Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Facultatea de Transporturi
Departamentul Autovehicule Rutiere
PROIECT
Fabricarea i Repararea Autovehiculelor
Tema: Fabricarea segmentului de compresie
An universitar
2015-2016
Cap1.1.
Fig. 1. Segmenti
Duritatea segmentilor din fonta nealiata sau aliata trebuie sa fie 98112 HB.
Etanseitatea la lumina este obligatorie pe cel putin 90% din circumferinta segmentilor, pentru
segmenti cromati nu se admit interstitii de lumina.
Ecuatia segmentilor prevede si alte conditii specific functie de particularitatile constrctive (fig. 3)
- din punct de vedere al segmentului, duritatea lui sa fie cat mai ridicata pentru ca forma sa sa se
modifice cat mai putin (uzura lui duce la modificarea presiunii pe circumferinta).
Duritatea mare a segmentului este ceruta si pentru ca muchiile lui sa nu se rupa si sa
actioneze, in consecinta, ca un abraziv. Duritate ridicata se obtine la segmentii turnati individual
unde viteza de racire este mare. Alierea cu crom asigura o structura omogena si o marire a
stabilitatii elastice, atat in timp cat si la temperatura ridicata; de asemenea imbunatateste
proprietatile mecanice ale fontelor pentru segmenti (realizeaza o rezistenta de rupere la
incovoiere mare in conditii de temperatura ridicata). Pentru o structura omogena temperatura de
turnare nu trebuie sa fie mai mica de 1400C.
Alte elemente de aliere, Mo, V, Ni, Ti, imbunatatesc proprietatile fontelor pentru segmenti
termostabilitatea, rezistenta mecanica (la oboseala, la uzura).
Proprietatile mecanice ale fontelor pentru segmenti (rezistenta la rupere, modulul de
elasticitate) depind foarte mult si de sectiunea segmentului;cu cat sectiunea segmentului creste
scade rezistenta mecanica si modulul de elasticitate.
Standardizarea ISO (ISO 6621-3) imparte materialele pentru segmenti in clase si subclase in
vederea codificarii segmentilor, table 1.
Tabel 1.
Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp
[ore/an]
(1.1.)
unde:
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365 zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an;
[piese/an]
(1.2.)
unde: Np planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;
n numarul de piese de acelasi tip pe produs ;
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea
cazurilor, Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in
functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in
functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+
Nr+ Nrc);
Se aleg: Np*n=135000 piese/an ; Nrc = 10% din (Np*n);
Nri= 0,4% din (Np*n+ Nr+ Nrc) Rezulta:
Npp=135000*4+0+135000*0.1+135000*0.004
Npp= 554040 piese/an
R=Fr*60/Npp
[min/piesa]
(1.3.)
R=2.315 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q=Npp/Fr=60/R
[piese/ora]
(1.4.)
Q=25.917 piese/ora
Nlot=Npp*Zr/Z1
[piese/lot]
(1.5.)
Planul de separaie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu totodat cel mai avantajos
plan de separaie este cel drept. Este indicat pentru piesele avnd forme simple deoarece permite
alegerea unor blocuri de matrie mai simple i mai mici i permite prelucrarea mai uoar a
formei cavitii n care se matrieaz piesa. n consecin se alege pentru piesa specificat n tema
de proiectat un plan de separaie drept-orizontal
Datorita faptului ca fonta en grafit nodular precum si oteluri au proprietati de frecare uscata mai
nefavorabile se impune acoperirea acestora cu crom sau molibden, ea atit mai mult pentru
segmentul de foc. Segmentii din materiale metaloceramice contin ca elemente de baza fier sub
forma de pulbere si grafit, la care se adauga cupru si nichel in stare pura precum si crom,
mangan, fosfor in combinatie cu fierul. Segmentii de acest fel se obtin prin presare individuala la
o presiune de (7...12)-102 N/mm2 incalzite intr-un cuptor electric la temperatura de 1 100...1
150C, in atmosfera de hidrogen timp de 1 ora urmata de racire. Prin racirea in ulei se obtin
segmenti cu cea mai buna structura cu duritatea de 98... 100 FIB si 700... ...850 N/mm2.
Avantajul principal al segmentilor metaloceramici este rezistenta mare la uzura idatorita unui
numar mare de cavitati care retin uleiul. In acelasi Limp se realizenza economii de materiale (1,5
t metal la 1 t piese finite) si se reduce timpul de prclucrare.
Acoperiri de suprafata. Pentru a inlesni adaptabilitatea la forma cilindrului cat si pentru a mari
rezistenta la coroziune si uzura, segmentilor Ii se aplica in diferite situatii acoperiri de suprafata.
Ultima conditie pentru segmentii din fonta se asigura prin doua metode:prin indepartarea unei
portiuni de material sau prin termofixare.
In metoda eliminarii unei portiuni de material,semifabricatul turnat sub forma ovala (fig5) se
strunjeste prin copiere de asemenea oval.Dupa strunjire se decupeaza o portiune care corespunde
cu deschiderea segmentului in stare libera.Apoi segmentul este strans in dispozitiv si strunjit la
forma cilindrica corespunzatoare pozitiei de montaj.Prin aceasta metoda se obtin segmenti de
calitate superioara fapt pentru care este metoda cea mai folosita.
In metoda prin termofixare segemntii se strunjesc rotund pana la cota finala,cu exceptia
suprafetei cilindrice exterioare la care se lasa un adaos pentru finisare de 0.4....0.9 mm.Cu o freza
Masian se compune din colivia de tip tambur 2,care transporta segmentii 3,intre doua discuri de
rectificat cu axe orizontale 1,cu sensuri de rotatie,diferite si distanta regrabila intre ele.Segmentii
se rectifica in pozitie verticala,simultan pe cele doua suprafete frontale.Rectificarea se face in
mod obisnuit din mai multe treceri,in urmatoarele operatii succesive:degrosare in 2...3 treceri cu
adaos de 0.1...0.2 mm pe o parte; rectificare de semifinisare in 2...3 treceri cu adaos de
0,06....0,12 pe o parte;rectiicare fina in 1....2 treceri,cu adaos de 0,03...0,05 mm pe o parte.Prin
aceasta metoda trebuie sa obtina o precizie de prelucrare la paralelismul celor doua suprafete de
2,3um.Netezimea suprafetelor sa corespunda la Ra=0,4 um.
Operatia urmatoare este calibrarea fantei, care executa cu freza sau cu pietre disc. Adaosul de
prelucrare este de 0.4 0.6 mm pe fiecare parte frontala a capetelor.
In cazul segmentilor rotunzi fanta se taie cu o freza disc aand o grosime mai mare decat grosimea
fantei in stare montata a segmentului.
Prelucrarea segmentilor in forma rotunda. Pentru aceasta operatie dupa taierea fantei, se executa
pachete cu segmentii stransi in dispozitive speciale, care asegura forma rotunda. Se executa
operati de stunjire exterioara, prelucrarea tesiturilor si operatia de calibrare a capetelor
segmentilor.
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele
aplicate n succesiunea operaiilor, pentru fiecare suprafa, asigur condiiile tehnice impuse
prin desenul de execuie.
Aparent nu exist o legtur ntre precizia dimensional i calitatea suprafeelor. Este
posibil, ca o suprafa s necesite o calitate superficial foarte ridicat, cerut din punct de
vedere funcional, n timp ce din acelai punct de vedere precizia dimensional s nu fie prea
ridicat. Mrimea microasperitilor suprafeelor prelucrate depinde de procesul de prelucrare i
de regimul de achiere utilizat. Aceast dependen creeaz de fapt legtura strns ntre
rugozitatea i precizia dimensional. S-a constatat c o dat cu obinerea unei anumite precizii,
rezult automat o rugozitate determinat a suprafeei respective.
Strungul SNB400
Nr.
Caracteristici tehnice
Valori
400mm
400 mm
31,5-200 rot/min
22
Avans longitudinal
0,046-3,32 mm/rot
Avans transversal
0,017-1,17 mm/rot
60
7,5 kW
Crt.
10
Dimensiuni
de gabarit
Masa
Lungime
2500 mm
Lime
940 mm
nlime
1425 mm
2000kg
Controlul segmentilor. Segmentii sunt supusi unui control interoperatii si unui control final.
Primul control intermediar se efectueaza dupa operatiile de rectificare a suprafetelor frontale
pentru descoperirea eventualelor defecte de turnare. Alte operatii de control intermediar se refera
la coontrolul inaltimii axiale , la controlul dimensional dupa operatiile de strunjire, la controlul
dupa aplicarea stratului de crom.
In cadrul controlului final se verifica respectarea intocmai a conditiilor tehnice de executie.
In principal se executa urmatoarele operatii: controlul dimensiunii fantei segmentului, precizia
formei geometrice si a suprafetei exterioare, controlul la lunina, uniformitatea grosimii radiale pe
intreaga circumferinta, inaltimea axiala, planeitatea si paralelismul suprafetelor frontale,
controlul caracteriticior mecanice.
La determinarea caracteristicilor mecanice, modul de elasticitate E al segmentilor se
determina pe baza fortei de inchidere diametrala FD (fig.13.22, a) sau fortei de inchidere
tangentiala FT (fig.13.22, b) pana la inchiderea in stare montata. Rezistenta conventionala de
rupere la incovoiere se determina dupa schema in figura 13.22, c, pe baza fortei de rupere medii
F. In toate cazurile se utilizeaza relatiile de calcul corespunzatoare.
4.DETERMINAREA
REGIMURILOR
OPTIME
DE
LUCRU
(DE
2.Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau neliniara) ce presupune stabilirea
unor expresii analitice pentru functia de optimizare (cost, productivitate) si pentru functiile respective
(ritmul impus al liniei tehnologice, puterea motorului electric, rezistenta si stabilitatea sculei,
incarcarea maxima a mecanismului de avans, calitatea suprafetei prelucrate, cinematica masiniiunelte), in variantele considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a calculului acesteia pe
parcurs. Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de calcul moderne si, implicit, a unui
personal cu calificare adecvata, dar rezultatele obtinute reprezinta, intr-adevar, un optimum, spre
deosebire de metoda clasica, in cursul careia intervine arbitrariul, chiar si in conditiile respectarii
tehnologiei.
In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule analitice, prezentata in
[1,8] sub forma unor aplicatii de calcul, pentru anumite operatii (din procesul tehnologic prezentat la
cap.3), stabilite la recomandarea cadrului didactic indrumator. Astfel, se vor efectua aplicatii pentru
cate o operatie din fiecare tip (cate o strunjire, frezare, gaurire, alezare, brosare, rectificare,
mortezare, danturare, filetare etc.). Pentru operatiile similare, la alte suprafete, regimul de aschiere se
alege tabelar.
Utilizarea metodei moderne de determinare a regimurilor de aschiere prin programare matematica [1,
8, 3*, 4*] sau perfectionarea aplicarii metodei clasice prin implementarea ei pe tehnica de calcul
moderna, vor fi abordate de studenti la indicatia si cu sprijinul direct al indrumatorului de proiect
cadru didactic.
In cazul utilizarii masinilor-unelte semiautomate sau automate, trebuie avute in vedere metodologiile
specifice de aschiere si a altor parametri [1, 9].
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a
unor tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in
raport cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
Tm
cv k
v t xv s yv
(I.4.1.)
b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un avans cat mai
mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se determina prin una din metodele:
alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor
referitoare la resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si
adoptarea celei mai mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile de
catre masina-unealta (v. I.3.4.).
c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (I.4.1.).
calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, n a, din gama de turatii a
masiniunelte;
recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare sau
verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere [2, 4, 8, 10, 7*] sau pe baza regimurilor
aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto respective.
Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de catre masinile-unelte,
in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).
Fie ca au fost determinate analitic sau adoptate, regimurile de aschiere corespunzatoare tuturor
operatiilor vor fi prezentate intr-un tabel:
Tabelul I.4.1.
Nr.
de
ordine
denumirea operatiei
si
Faza
na
(n)
(va)
Obs.
In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in procesul tehnologic (tratamente
termice, prelucrari prin deformare plastica la rece sau la cald rulare, tasare, sablare s.a.) vor fi
mentionate eventualele regimuri de lucru specifice forte, presiuni, temperaturi, durate s.a.
Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica, in general, prelucrari prin
aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin ambutisare), la elaborarea capitolelor 3 si 4 se va
analiza cu atentie modelul propus in prezentul indrumar, urmarindu-se rezolvarea unor probleme
similare (privind succesiunea operatiilor, utilajele si S.D.V.-urile, modul de orientare si fixare,
regimurile de lucru forte, viteze s.a.), in conditiile specifice respectivului proces tehnologic
[11,15].
Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie complexa, procesul tehnologic
cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari mecanice, si operatii de asamblare (sudare, presare,
insurubare, lipire etc.), vor fi mentionati si parametrii regimului de lucru specifici acestor operatii
(ex. biele cu cap demontabil, cartere sudate pentru punti, saboti de frana cu garnituri de frictiune
nituite sau lipite, elemente elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice s.a.)(v.III).
Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta
Timp
unitar tu
Norma
Timp de deservire
Timp de
de timp
deservire a locului
tu
de munca tdl
Timp
pregatire
incheiere
tpi
organizatorica tdo
Timp de deservire
tehnica tdt
Timp de odihna si
Timp intreruperi
reglementare tir
Timp de intreruperi
tehnologice si
organizatorice tto
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si vs este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (I.4.2.) ia forme specifice [1*, 3*, 4*].
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii similare sau
aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
-
efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze statistice.
-
top - timpul operativ (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza a
operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie.
-
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in general, ca procent (0,57%) din top,
in functie de tipul si marimea masinii-unelte.
-
tdt - timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din normative,
pe componente sau global, ca procent (28%) din tb.
-
ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se determina ca procent
tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se obtine ca insumare a
componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto
-
[min]
(I.4.3.)
sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb (nlot=tsQ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in
productia de serie (nlot=Nlot , v.I.1.3.4.)
-
tn = tu + tpi / nlot
[min]
(I.4.4.)
In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru principalele operatii din
procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care regimurile de aschiere s-au determinat
analitic). Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari in normative),
normele de timp se vor stabili comparativ cu procesele tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in elaborarea capitolelor
urmatoare si la completarea planului de operatii, se recomanda prezentarea centralizata, tabelara, a
principalelor componente:
Tabelul I..4.2.
Nr.
de
ordine
si
denumirea operatiei
Faza
tb
ta
tu
tpi / nlot
tn
Observatii
[ore]
(I.5.1.)
[ore]
(I.5.2.)
[ore]
(I.5.3.)
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din
analiza componentelor normei de timp.
In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi utilaj si de catre acelasi
operator (ex. tratamente termice in cuptor), norma tehnica va fi raportata la numarul pieselor
prelucrate simultan (intr-o sarja).
Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de forta de
munca, utilaje si S.D.V.-uri.
[ore]
(I.5.4.)
[ore]
(I.5.5.)
unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal, iar
ku coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.
(I.5.6.)
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare operatie vor fi stabilite in
concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si situatia din intreprinderi ce realizeaza
operatii similare.
Calculele si definitivarea valorilor se face tabelar:
Tabelul I.5.1.
Nr.
operatiei
Calificarea
Norma
muncitorului de timp
(meseria)
tn
Volumul
de
lucrari
Vi
Fondul
Numar de muncitori
de timp Calculat
Operatii
Fm
concentrate
mi
Adoptat
mia
In urma calculelor, cu relatia (I.5.6.) vor rezulta valori mi reale (cu parte zecimala); adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic:
in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu exceptia
cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face aproximarea catre valoarea
intraga inferioara);
se va naliza, in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea
concentrarii ai multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea lor
de catre un singur muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective m i sa fie cat mai apropiat de
unitate;
la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare a
fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori [3,4].
(I.5.7.)
Nr.
Denumirea
operatiei utilajului
Norma
de
timp tn
de
lucrari
timp
Vi
Fm
Calculat Operatii
ui
concentrate
Adoptat
uia
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine seama de
recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea fortei de munca sau
utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza
utilizarii disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in
paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie
sau atelier.
N cs
tb
k y N pp
(r 1) T
(I.5.8.)
unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y =1,05...1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu relatia:
M
h
(I.5.9.)
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate
indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul I.5.3.:
Tabelul I.5.3.
Nr.
operatiei
Scula
t0
ky
N pp
N cs
Calculat Adoptat
N ev
N pp n v
nd i
ky
(I.5.10.)
Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); nd durabilitatea (in numar de masuratori ce produc uzura
suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori / m]; i marimea uzurii acceptabile, pentru
verificatorul respectiv [m]; nv numarul de masuratori efectuate pentru o piesa, cu verificatorul
respectiv.
Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:
Tabelul I.5.4.
Nr.
operatiei
Ncv
Dispozitivul
nv
nd
ky
Npp
Calculat
Adoptat
Tabelul I.5.5.
Nr. crt.
Material
Nr. operatiei
Cantitate unitara
Npp
Cantitate totala
(I.6.1.)
(I.6.2.)
C man
1 cas as
1
S i t ni
60
100
[lei/piesa]
(I.6.3.)
unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, t ni reprezentand norma de
timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:
Tabelul I.6.1.
Nr.
operatiei
Calificarea
muncitorilor
(meserie)
Salariul orar
Norma de
Si
timp tni
Si tni
(I.6.4.)
Pp Cn 1
100
[lei/piesa]
(I.6.5.)
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual b=6%...15%).
Pretul de livrare, Pl:
TVA
Pl Pp 1
100
[lei/piesa]
(I.6.6.)
ac
Pa Pl 1
[lei/piesa]
100
(I.6.7.)
Bibliografie
[1] Marincas D., Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Bucuresti 1982
[2]Bejan N, Fabricarea si repararea autovehiculelor-notite de curs
[3] ndrumar Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule
[4]***http://www.scribd.com
[5]***http://www.wikipedia.org
[6]*** http://www.creeaza.com/
[7]***http://www.google.ro/images
[8] Radulescu R. s.a., Fabricarea pieselor auto si masuratori mecanice , Bucuresti 1983