Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
2007-2008
sem. II
1
PREFAŢĂ
2
INTRODUCERE
3
-capacitate mare de amortizare a vibraţiilor;
-siguranţă mare în funcţionare (ruperea unei fibre dintr-o piesă din
compozit nu produce o amorsă de rupere a piesei, ca în cazul
materialelor clasice);
-consum energetic scăzut la elaborare, în comparaţie cu metalele; de
exemplu, pentru obţinerea polietilenei se consuma 23 kcal/cm3, iar
pentru oţel 158 kcal/cm3;
-rezistenţă la coroziune;
-stabilitate termică şi rezistenţă mare la temperatura ridicată (fibrele de
Kevlar, teflon, Hyfil sunt stabile până la 500 oC, iar fibrele ceramice tip
SiC, Si3Ni4, Al2O3 sunt stabile până la 1400 oC - 2000 oC.
În tabelul nr. 1 se prezintă câteva exemple de substituţie a materialelor
clasice cu diferite tipuri de materiale compozite.
Tabelul nr. 1
Tipul reperului Construcţia precedentă Construcţia din
preţ /unitate/ compozit
preţ /unitate/
Rezervor de 63 m3 pentru Otel inox Sticla/epoxy
industria chimică 1 0.53
Aripă de elicopter Aluminiu +otel /16kg/ Carbon/epoxy /9kg/
1 0.45
Tablă pentru fabricarea Aliaj de aluminiu, cadenţa Carbon/epoxy, structura
circuitelor integrate de fabricaţie de tip sandwich
30 placi/ora 55 plăci/ora
Tambur pentru tablă Viteza de tragere Kevlar/epoxy
15-30 cm/sec 40-80 cm/sec
Cap de robot de sudare Aluminiu Carbon/epoxy
masa 6 kg masa 3 kg
De ce materialele compozite?
4
3. Dezvoltarea unor tehnologii de fabricare şi studiul influenţei
acestora asupra proprietăţilor materialului;
4. Dezvoltarea unor proceduri analitice de determinare a
proprietăţilor materialului şi predicţia comportării structurilor în timpul
funcţionarii;
5. Dezvoltarea metodelor experimentale de caracterizare a
materialelor, analiza tensiunilor şi analiza defectelor;
6. Controlul nedistructiv al integrităţii materialului şi siguranţa în
funcţionare;
7. Aprecierea durabilităţii, ciclului de viaţă şi apariţia defectelor.
Tehnologia materialelor compozite s-a dezvoltat foarte mult în
ultimii ani. Motivaţia acestei preocupări este determinată de:
-progresul important în ştiinţa şi tehnologia materialelor, cum ar fi:
fibre, polimeri, ceramice;
-cerinţele industriei pentru materiale cu performanţă ridicată în
domeniul aeronauticii, structurilor aerospaţiale;
-dezvoltarea unor metode numerice puternice pentru analiza
structurală utilizând tehnologii computaţionale, precum şi dezvoltarea
unei baze de calcul vaste.
Acestor cerinţe li se adaugă astăzi, asigurarea calităţii produselor,
reproductibilitatea şi capacitatea de predicţie a comportării pe durata
ciclului de viata a unui produs.
Utilizarea materialelor convenţionale şi a materialelor compozite
este strâns legată de dezvoltarea procedeelor de fabricaţie.
Procesul de prelucrare este unul dintre cele mai importante stadii în
asigurarea calităţii produsului finit. În acest scop, introducerea
automatizării şi controlului adaptiv al proceselor de prelucrare este o
necesitate din ce în ce mai stringentă.
Statistica pentru anii următori prefigurează o continuare fructuoasă
a cercetărilor în acest domeniu, datorită scăderii costurilor
componentelor materialelor compozite, ieftinirea proceselor prin
introducerea automatizării tehnologiilor. Un alt factor determinant pentru
viitoarele cercetări îl constituie greutatea specifică scăzută a
compozitelor, ce contribuie cel puţin în industria automobilelor, la
conservarea energiei - obiectiv prioritar al secolului nostru.
Industria aeronautică
Materialele compozite au fost dezvoltate în principal pentru
domeniul aerospaţial datorită necesitaţii existenţei unor materiale uşoare
dar rezistente în timpul diferitelor solicitări. În fig. 1 sunt prezentate
5
avioane ce folosesc în structura lor părţi componente din materiale
compozite. Principalele materiale compozite utilizate sunt cele indicate
mai jos:
Industria automobilelor
6
Pe măsura dezvoltării materialelor compozite, proprietăţile
acestora fac posibilă aplicabilitatea acestora şi în industria constructoare
de maşini. Astfel, revista Machine Design [15,16] publică faptul că în
1995 automobilele Ford Explorer şi Ranger au un carburator din material
compozit termoplastic, produs la Cambridge Industries Medison Heights,
Mich. Materialul este compozit termoplastic întărit cu 40% fibre de sticlă.
Greutatea ansamblului în care funcţionează acest produs este redusă cu
10%, furnizează un schimb de căldura mai bun şi realizează economie
de combustibil.
Aceeaşi revistă ne aduce informaţia că ultramid nylon 6/6 întărit cu
fibră de sticlă de la BASF Corp., Parsippany, N.J., este utilizat la motorul
Cadillac Northstar V8, [15,16]. Beneficiul cheie este reducerea greutăţii,
îmbunătăţirea performanţei motorului şi reducerea costului de fabricaţie.
Reducerea de greutate este de cca. 37% faţă de cea proiectată din
magneziu şi este realizată prin injecţie la Freudenberg - Nok,
Manchester, N.H.
Compozitele cu matrice din polimer, armate cu fibră de sticlă, bor,
carbon, Kevlar sau carburi metalice au o largă aplicabilitate în
construcţia de caroserii pentru automobile, recipienţi.
Compozitele cu matrice din aliaje de Ni şi Co, ranforsate cu fibre din
carburi şi oxizi metalici (TaC, NiC, ZrC, Al2O3) sunt utilizate pentru
componente care funcţionează în regim termic ridicat la motoarele
turboreactoarelor şi ale rachetelor.
Transportul naval
Transportul rutier
7
CAPITOLUL 1
Caracterizarea materialelor compozite
1.1. DEFINIŢII
8
1.2. CLASIFICAREA MATERIALELOR COMPOZITE
Materiale
compozitecompozite cu matrice
cu matrice metalicametalică
Materiale optoelectronice
9
Un alt criteriu de clasificare este în funcţie de tipul, geometria şi
orientarea fazei de ranforsare, aşa cum este ilustrat în figura următoare:
Matrice
Compozite cu fibre,
Compozite continue,
cvasi-izotrope multidirecţionate
10
1.3. CATEGORII DE MATERIALE COMPOZITE
sticlă E epoxy
sticlă S poliamida
POLIMERICĂ carbon (grafit) poliester
aramid (Kevlar) termoplastic
bor PEEK, polisulfonică
bor aluminiu
bor magneziu
carbon (grafit) titan
METALICA carbură de siliciu cupru
alumină
carbură de siliciu carbură de siliciu
alumină alumină
CERAMICA nitrura de siliciu ceramică-sticlă
nitrură de siliciu
CARBONICA carbon carbon
11
Fig. 3 Axele principale ale plăcii unidirecţionate
12
Analiza macromecanică a unui compozit stratificat se face utilizând
teoria laminării şi comportarea materialului ca o funcţie ce depinde de
proprietăţile plăcii (stratului) şi ale secvenţei stratificate. La nivelul
structurii şi componentelor unei placi, metoda elementului finit împreună
cu teoria laminării caracterizează comportarea structurii ca şi starea de
tensiuni şi deformaţii din fiecare placă.
13
F1c, F2c, F3c - forţele de compresiune de-a lungul direcţiilor
principale ale plăcii;
F12, F23, F13 - forţele de forfecare în planele 1-2, 2-3, 1-3 (acestea
sunt egale cu F21, F32, F31);
α1, α2, α3 - coeficienţi de dilatare termică;
β1, β2, β3 - coeficienţi higroscopici;
k1, k2, k3 - coeficienţi de conductivitate termică.
greutatea fibrelor
Coeficientul greutăţii fibrelor Wf =
greutatea compozitului
greutatea matricei
Coeficientul greutăţii matricei Wm = 1 − Wf =
greutatea compozitului
14
CAPITOLUL 2
Structura materialelor compozite
MATERIAL
Proprietate METAL CERAMIC POLIMERIC
volumic fibra
Rezistenta la rupere + - v +
Rigiditate ++ v ++ -
Rezistenta la soc + - v +
Alungire + - ++ v
Duritate + + + -
Stabilitate dimensionala + v + -
Stabilitate termica v + ++ -
Densitate - + + ++
Rezistenta la coroziune - v v +
Rezistenta la eroziune + + + -
Higroscopie v v v +
15
Anizotropie / Ortotropie - un material este anizotrop când
proprietăţile sale variază cu direcţia sau depind de orientarea axelor de
referinţă. Dacă proprietăţile materialului de-a lungul oricărei direcţii sunt
aceleaşi ca şi cele de-a lungul direcţiei simetrice faţă de un plan, atunci
planul se numeşte planul de simetrie al materialului. Un material poate
avea un plan, două, trei, o infinitate sau nici un plan de simetrie în jurul
unui punct. Un material fără nici un plan de simetrie se numeşte
anizotrop. Un material cu o infinitate de plane de simetrie se numeşte
izotrop.
De o semnificaţie deosebită pentru materialele compozite este
ortotropia, adică materialele au cel puţin trei plane de simetrie,
perpendiculare între ele. Intersecţia acestor plane defineşte trei axe
perpendiculare între ele, numite axe principale ale simetriei materialului
sau axele principale ale materialului.
16
Fig. 7 Răspunsul materialelor la încercările clasice
unde εx, εx, γxy sunt deformaţia axială, transversală şi respectiv rotaţia, σx
este tensiunea axială, E este modulul lui Young, ν este coeficientul lui
Poisson.
17
În cazul forfecării pure a materialului, se induce o rotaţie γxy nenulă.
εx = 0
εy = 0 (2)
2 ⋅ τ xy (1 + ν )
γ xy =
E
unde τxy este tensiunea de forfecare, G este modulul de forfecare.
Modulul de forfecare G este o constanta dependentă de modulul
lui Young şi de coeficientul Poisson. Un material ortotrop supus la
tracţiune de-a lungul unei axe principale (notata cu 1), induce deformaţii
similare cu un material izotrop şi se calculează astfel:
σ1
ε1 =
E1
νσ 1
ε2 = − (3)
E1
γ 12 = 0
unde ε1, ε2, γ12 sunt deformaţia axială, transversală şi respectiv rotaţia,
E1- modulul lui Young pe direcţia (1), σ1 – tensiunea axială, ν12 –
coeficientul lui Poisson asociat cu încărcare pe direcţia (1) şi deformaţia
pe direcţia (2).
O forfecare pură τ12 de-a lungul axelor principale ale unui material,
introduce o rotaţie, adică un element analizat, de formă pătrata, se
roteşte şi se deformează sub forma unui romb.
ε1 = 0; ε2 = 0 (4)
τ12
γ 12 = (5)
G12
18
anizotrop sau unul ortotrop supus unei tracţiuni pe o direcţie diferită de
cele principale, se induc următoarele deformaţii:
σx
εx =
Ex
ν xy σ x
εy = − (6)
Ex
σ
γ xy = η xs x
Ex
unde εx, εy, γxy sunt deformaţia axială, transversală şi respectiv rotaţie, Ex
este modulul lui Young pe direcţia x, νxy este coeficientul lui Poisson
asociat încărcării pe direcţia x şi deformării pe direcţia y, ηxs –
coeficientul de alunecare (primul coeficient este corespunzător direcţiei
de încărcare şi al doilea reprezintă rotaţia).
În cazul forfecarii pure τxy, de-a lungul aceleiaşi axe, în material se induc
simultan deformaţii normale şi rotaţii. Deformaţiile se calculează astfel:
τ xy
ε x = η sx
G xy
τ xy
ε y = η sy (7)
G xy
τ xy
γ xy =
G xy
19
CAPITOLUL 3
Calculul teoretic al caracteristicilor mecanice
20
Poisson al matricei, respectiv Ef, νf modulul lui Young şi coeficientul lui
Poisson al fibrei.
Fie S suprafaţa secţiunii ortogonale la axa x, Sm şi Sf secţiunile
suprafeţelor ocupate de matrice şi fibre. Dacă se neglijează suprafaţa
ocupată de vid, la interfaţa dintre fibră şi matrice, atunci
S = S f + Sm . (8)
⎡F 0 0⎤
⎢ S ⎥
[Σ] = ⎢ 0 0 0⎥ , (9)
⎢ 0 0 0⎥
⎣ ⎦
unde F este forţa de tracţiune.
Δl
εx = (10)
l
21
F = EL ε x . (11)
S
σ fx = E f ε x (12)
σm
x = Em ε x
F = σ fx ⋅ S f + σ m
x ⋅ Sm (13)
sau
F = σ fx ⋅ Vf + σ m
S x ⋅ Vm . (14)
Înlocuind F/S, σ fx şi σ m
x prin valorile în funcţie de EL, Em, Ef şi εx, se
obţine
E L = E f ⋅ Vf + E m ⋅ Vm . (15)
E L = E f ⋅ Vf . (16)
22
Fig. 10 Schema teoretică pentru determinarea
modulului de elasticitate transversal
σ y = ET ⋅ ε y . (18)
σy = F . (19)
hl
Alungirile relative ε m
y şi ε y ale matricei şi fibrelor, devin
f
1
εm
y = σy ; (20)
Em
1
ε fy = σy . (21)
Ef
Δb
εy = , (22)
b
Δb m
εm
y = , (23)
bm
23
Δb f
ε fy = . (24)
bf
Δb = Δb m + Δb f , (25)
de unde
ε y = εm f
y ⋅ Vm + ε y ⋅ Vf . (26)
Înlocuind ε m f
y , ε y , ε y prin valorile lor în funcţie de modulele Young şi de
tensiunile normale se obţine
1 V V
= m + f . (27)
E T Em E f
24
⎡ 0 τ xy 0⎤
∑ = ⎢τ xy 0 0⎥ . (28)
⎢ ⎥
⎣⎢ 0 0 0⎥⎦
τ xy = 2G xy γ xy (29)
sau
τ LT = 2GLT γ LT . (30)
u
2γ xy = . (31)
b/2
Numim γ m f
xy şi γ xy alunecările în matrice şi în fibră. Tensiunea
tangenţială în cele două componente este:
τ xy = 2G m γ m
xy (32)
τ xy = 2G f γ fxy , (33)
uf um
2γ fxy = , 2γ m
xy = . (34)
(b / 2)Vf (b / 2)Vm
Mai mult,
u = u f + um , (35)
Vf γ fxy + Vm γ m
xy = γ xy (36)
25
şi deci
1 V V
= m + f . (37)
GLT G m G f
1 V
= m . (38)
GLT G m
εm f
y = νmε x , ε y = ν f ε x . (39)
Δb = −ν m ε x Vm b − ν f ε x Vf b . 1.33
26
εy Δb
Coeficientul Poisson al materialului este egal cu ν xy = − şi ε y = ,
εx b
deci obţinem
ν xy = ν m Vm + ν f Vf . (40)
M 1 + ς η Vf
= , (41)
Mm 1 − ηV f
cu
Mf
−1
Mm
η= , (42)
Mf
+ς
Mm
unde:
M reprezintă una din următoarele caracteristici mecanice ET, GLTsau νLT;
Mm reprezintă una din următoarele caracteristici mecanice Em, Gm, νm;
Mf reprezintă una din următoarele caracteristici mecanice Ef, Gf, νf.
Parametrul “ς“ depinde de foma fibrelor şi de aranjarea lor în interiorul
matricei.
27
CAPITOLUL 4
Rezistenţa plăcilor unidirecţionate
28
R1f ≈ FftVf + σ‘mVm, (45)
unde:
R1t - rezistenţa la rupere la tracţiune a compozitului,
Rft - rezistenţa la rupere la tracţiune a fibrei,
σ‘m - tensiunea medie din matrice când se atinge deformaţia maximă în
fibră.
⎛ E ⎞
R1f ≈ FftVf + Em ε uft Vm= Fft ⎜⎜ Vf + Vm m ⎟⎟ . (46)
⎝ Ef ⎠
R1t ≈ R ft Vf . (47)
Când deformaţia maximă a matricei este mai mică decât cea a fibrei,
ε umt < ε uft , compozitul se rupe când deformaţia longitudinală atinge
29
valoarea maximă, fig. 14. Rezistenţa la tracţiune longitudinală poate fi
exprimată prin:
⎛ E ⎞
R1t ≈ Fmt ⎜⎜ Vf f + Vm ⎟⎟ , (49)
⎝ Em ⎠
unde:
Fmt - rezistenţa la rupere a matricei,
σ′f - tensiunea longitudinală din fibră când se atinge valoarea maximă a
deformaţiei.
30
tensiunii de forfecare în fibra adiacentă. Ruperea fibrei va produce astfel
o reducere a capacităţii de încărcare pe distanţa 2δ.
31
Fig. 16 Tipuri de defecte într-o structură compozită
32
În cazul compozitelor cu valoare scăzută a coeficientului de fibră,
predicţia apariţiei microîndoirilor în matrice se face pe baza calculului
rezistenţei la compresiune, cu relaţia:
1/ 2
⎡E E V ⎤
R1c ≈ 2 Vf ⎢ m f f ⎥ . (50)
⎣ 3(1 − Vf ) ⎦
Gm
R1c ≈ . (51)
1 − Vf
Fig. 18 Formarea zonelor nodale prin apariţia şi dezvoltarea celor trei tipuri de
defecte
Concluzie:
Distribuţia tensiunilor în jurul fibrelor poate fi obţinută analitic, prin
metoda elementului finit sau prin alte metode. Tensiunile şi deformaţiile
critice apar la interfaţa dintre fibră şi matrice.
33
Se defineşte "concentratorul de tensiuni" ca fiind raportul dintre
tensiunea maximă şi tensiunea medie aplicată unei structuri compozite,
aşa cum este prezentat în fig. 19.
34
Fig. 20 Variaţia concentratorului de deformaţii cu valoarea coeficientului fibrei
1
F2t = (Fmt − σ rm ) (52)
kσ
1− νm
F2t = (Fmt − ε mt E m ) (53)
k σ (1 + ν m )(1 − 2ν m )
35
Fig. 21 Evoluţia microfisurilor într-un compozit unidirecţionat
supus la o încărcare transversală
Fmc + σ rm
F2c = , (54)
kσ
36
Fig. 22 Forfecarea " în plan"
Fms
F6 = (55)
kτ
37
Fig. 23 Tensiuni de forfecare pozitive sau negative la încărcarea pe direcţiile
principale ale materialului
38
Fig. 24 Tensiuni de forfecare pozitive şi negative
acţionând la 45o faţa de direcţiile principale
Tabelul 1
PARAMETRUL SCHEMA ÎNCĂRCĂRII EXEMPLE DE VALORI
sticla/epoxy carbon/epoxy
Tabelul nr. 1
PARAMETRUL SCHEMA ÎNCĂRCĂRII EXEMPLE DE VALORI
sticla/epoxy carbon/epoxy
39
3.Rezistenţa la 39 MPa 51 MPa
rupere din tracţiunea
transversala F2t
40
CAPITOLUL 5
Teorii ale apariţiei ruperii în materialele
compozite
Conform acestei teorii, ruperea apare când cel puţin una dintre
tensiunile normale atinge valoarea maximă pe una din cele trei axe
principale ale materialului, determinate de tensiunile normale (σ1, σ2) sau
de tensiunea tangenţială principală τ6. În aceste condiţii, ruperea va
apărea atunci când:
⎧ F , candσ1 > 0
σ1 = ⎨ 1t
⎩− F1c , candσ1 < 0
(56)
⎧ F , candσ 2 > 0
σ 2 = ⎨ 2t
⎩− F2c , candσ 2 < 0
τ 6 = F6 (57)
41
Fig. 25 Valorile admisibile ale rezistenţei unui material compozit
unidirecţionat supus la încărcare biaxială pe axele principale
σ1 = σ x cos 2 θ
σ 2 = σ x sin 2 θ (58)
τ 6 = −σ x sin θ cos θ
Când σx>0
F1t
Fxt =
cos 2 θ
F2t
Fxt = (59)
sin 2 θ
F6
Fxt =
sin θ cos θ
şi când σx<0
42
F1c
Fxc =
cos 2 θ
F2c
Fxc = (60)
sin 2 θ
F6
Fxc =
sin θ cos θ
43
Pentru materialul sticla/epoxy, cu valorile parametrilor din tabelul 2
s-a trasat variaţia rezistenţelor la rupere ale acestui material funcţie de
unghiul de orientare al fibrelor. Curbele limita au fost determinate
utilizând diferite criterii de rupere astfel, se pot identifica trei zone
corespunzătoare la trei tipuri diferite de rupere:
1. ruperea fibrelor (compresiune sau tracţiune);
2. ruperea prin forfecarea "în plan"
3. ruperea determinată de tensiuni normale transversale faţă de
direcţia de orientare a fibrelor.
Această teorie a "Tensiunilor maxime" se aplică în special la
materialele ce suferă ruperi casante, datorate tensiunilor longitudinale
sau transversale şi la care se pot neglija interacţiunile dintre tensiunile
din plan.
⎧⎪ ε u , cand ε 1 > 0
ε 1 = ⎨ u1t
⎪⎩ε 1c , cand ε 1 < 0
γ 6 = 2 ε 12 = γ u6
Tabelul nr. 2
44
Coeficientul volumului de 0.55 0.63
fibre, Vf
Densitate (ρ, g/cm3) 2.10 1.58
Modul longitudinal, E1, GPa 39 142
Modul transversal, E2, GPa 8.6 10.3
Modul de forfecare, G12, 3.8 7.2
GPa
Coeficientul Poisson,ν12 0.28 0.27
Coeficientul Poisson,ν21 0.06 0.02
Rezistenţa la rupere la 1 080 2 280
tracţiunea longitudinală
F1t, MPa
Rezistenţa la rupere la 39 57
tracţiunea transversală
F2t, MPa
Rezistenţa la rupere la 89 71
forfecare
F6, MPa
Deformaţia limită la 0.028 0.015
tracţiune longitudinală ε 1tu
Deformaţia limită la 0.005 0.006
tracţiune transversală ε u2t
Rezistenţa la rupere la 620 1440
compresiune longitudinală
F1c, MPa
Rezistenţa la rupere la 128 228
compresiune transversală
F2c, MPa
45
σ1 σ 1
ε1 = − ν 21 2 = (σ1 − ν 12 σ 2 )
E1 E 2 E1
σ2 σ 1
ε2 = − ν 12 1 = (σ 2 − ν 21σ1 ) (62)
E2 E1 E 2
τ6
γ6 =
G12
F1t
ε1r t =
E1
F1c
ε 1r c = −
E1
F2t
ε r2t = (63)
E2
F2c
ε r2c = −
E2
F6
γ r6 =
G12
⎧ F ,candε 1 > 0
σ1 − ν 12 σ 2 = ⎨ 1t
⎩− F1c ,candε1 < 0
⎧ F ,candε 2 > 0
σ 2 − ν 21σ1 = ⎨ 2t (64)
⎩− F2c ,candε 2 < 0
τ 6 = F6
46
Fig. 28 Domeniul admisibil al deformaţiilor pentru un material compozit unidirecţionat,
după teoria deformaţiilor maxime
47
σ1r = F1
(67)
σ 2 = τ 6 = 0,
1 1
Aσ12 = 1 ⇒ A = ;A = (68)
σ12 F12
σ r2 = F2
(69)
σ1 = τ 6 = 0,
1 1
Bσ 22 = 1 ⇒ B = ;B = (70)
σ 22 F22
Analogă pentru forfecare pură obţinem:
τ r6 = F6
(71)
σ1 = σ 2 = 0,
1 1
Dτ 26 = 1 ⇒ D = ;D = (72)
τ 26 F62
1
C=− (73)
F12
48
Înlocuind valorile parametrilor A, B, C şi D în criteriul Hill, obţinem
criteriul Tsai - Hill în forma următoare:
σ12 σ 22 τ 26 σ1σ 2
+ + − =1 (74)
F12 F22 F62 F12
⎧F ,candσ1 > 0
F1 = ⎨ 1t
⎩F1c ,candσ1 < 0
(75)
⎧F ,candσ 2 > 0
F2 = ⎨ 2t
⎩F2c ,candσ 2 < 0
σ12 σ 22 σ1σ 2
+ − = 1− K 2 (76)
F12 F22 F12
49
Fig. 30 Încărcarea unei epruvete "off axis"
(of axis – încărcare pe altă direcţie decît cele principale)
σ1 = σ x cos 2 θ
σ 2 = σ x sin 2 θ (77)
τ 6 = −σ x sin θ cos θ
σ12 σ 22 τ 26 σ1σ 2
+ + − = 1, (78)
F12 F22 F62 F12
1 m4 n4 ⎡ 1 1⎤ 2 2
= + +⎢ − ⎥m n , (79)
Fx2 F12 2 2 2
F2 ⎢⎣F6 F1 ⎥⎦
1 m4 n4 m 2n 2
= + + , (81)
Fx2 F12 F22 F62
50
acest criteriu este exprimat sub forma unei singure formule, în loc de trei
ca în cazul teoriei deformaţiilor maxime şi a tensiunilor maxime.
Dezavantajul acestei teorii este că nu face distincţia între valorile
rezistenţelor la rupere din compresiune şi din tracţiune, de aceea trebuie
specificat cu ajutorul relaţiei 75 în ce caz ne aflăm.
5.4 APLICAŢIE
σ1 = 2mn τ s = τ s
σ 2 = −2mnτ s = −τ s (82)
τ 6 = (m 2 − n 2 )τ s = 0
la rupere τ s = Fs ,
51
1 2 1
deci: = + (84)
Fs2 F12 F22
52
CAPITOLUL 6
Comportarea elastică a laminatelor
multidirecţionate
53
6.2. RELAŢIILE DEPLASĂRI - DEFORMAŢII
uo= uo(x,y)
w=f(x,y)
∂w
αx =
∂x
(86)
∂w
αy =
∂y
54
Componentele deplasării pe direcţia z a punctului B de coordonată zb,
sunt:
ub= uo - αx zb
vb= vo - αy zb (87)
şi în general,
∂w
u = uo − z
∂x
, (88)
∂w
v = vo − z
∂y
∂u ∂u o ∂2w
εx = = −z
∂x ∂x ∂x 2
∂v ∂v o ∂2w
εy = = −z
∂y ∂y ∂y 2 (89)
∂u ∂v ∂u o ∂v o ∂2w
γ xy = γ s = + = + − 2z
∂y ∂x ∂y ∂x ∂x∂y
ε z = γ xz = γ yz = 0
∂u o
ε ox =
∂x
∂v o
ε oy = (90)
∂y
∂u o ∂v o
γ oxy = γ os = +
∂y ∂x
55
∂2w
kx = −
∂x 2
∂2w
ky = − , (91)
∂y 2
2∂ 2 w
k xy = k s = −
∂x∂y
⎡ε x ⎤ ⎡ε ox ⎤ ⎡k x ⎤
⎢ε ⎥ = ⎢ε o ⎥ + z ⎢k ⎥ (92)
⎢ y⎥ ⎢ y⎥ ⎢ y⎥
⎣ γ s ⎦ ⎢⎣ γ s ⎥⎦
o
⎣k s ⎦
⎡ σ1 ⎤ ⎡Q11 Q12 0 ⎤ ⎡ ε1 ⎤
⎢σ 2 ⎥ = ⎢Q 21 Q 22 0 ⎥ ⎢ε 2 ⎥ . (93)
⎢τ ⎥ ⎢ Q 66 ⎥⎦ k ⎢⎣ γ 6 ⎥⎦ k
⎣ 6 ⎦k ⎣ 0 0
56
[Q ij ] reprezintă matricea de rigiditate a materialului din care este format
stratul. După transformarea în sistemul de coordonate al laminatului:
⎡σ x ⎤ ⎡Q xx Q xy Q xs ⎤ ⎡ε x ⎤
⎢σ ⎥ = ⎢Q Q yy Q ys ⎥⎥ ⎢ε y ⎥ (94)
⎢ y⎥ ⎢ yx ⎢ ⎥
⎣ τ s ⎦ k ⎢⎣Q sx Q sy Q ss ⎥⎦ ⎣ γ s ⎦ k
k
⎡σ x ⎤ ⎡Q xx Q xy Q xs ⎤ ⎡ε ox ⎤ ⎡Q xx Q xy Q xs ⎤ ⎡k x ⎤
⎢σ ⎥ = ⎢Q Q yy ⎥ ⎢ ⎥
Q ys ⎥ ⎢ε oy ⎥ + z ⎢⎢Q yx Q yy Q ys ⎥⎥ ⎢k y ⎥ (95)
⎢ y⎥ ⎢ yx ⎢ ⎥
⎣ τ s ⎦ k ⎢⎣Q sx Q sy Q ss ⎥⎦ ⎢⎣ γ os ⎥⎦
k
⎢⎣Q sx Q sy Q ss ⎥⎦ ⎣k s ⎦ k
k
57
E1, E2, ν12, G12
[Q]1,2
θk
[ Q] kx ,y
hk, hk-1
[a]x,y
58
2. Proiectarea pentru rezistenţa la rupere a produsului (static şi din
oboseală);
3. Proiectarea pentru stabilitate dinamică;
4. Proiectarea pentru stabilitate în mediul în care lucrează
produsul;
5. Proiectarea pentru o anumită toleranţă până la care produsul se
defectează.
Procesul de proiectare pleacă de la cerinţele beneficiarului asupra
produsului respectiv, care pot fi unul sau mai multe obiective ale
proiectării, şi este realizat pe baza anumitor consideraţii şi a unor criterii
de optimizare.
Un criteriu important, de exemplu pentru structurile aerospaţiale
este micşorarea greutăţii; în aplicaţiile comerciale precum automobile şi
articole sportive se adaugă criteriul competitivităţii costului raportat la
materialele convenţionale şi la procesele convenţionale.
Insa, pentru toate aplicaţiile se adaugă criteriul asigurării calităţii,
durabilităţii, fiabilităţii şi mentenanţei produsului respectiv.
În tabelul 3 sunt ilustrate câteva exemple de obiective ale proiectării,
materialele şi aplicaţiile lor.
59
Tabelul 3
Obiectivul proiectării Cerinţele structurale Cerinţele pentru material Materiale tipice Aplicaţii tipice
1. Proiectarea pentru -Greutate scăzută -Fibre cu rigiditate ridicată în Compozite cu - Suprafeţe ale
rigiditate -Arcuiri elastice mici sandwich sau laminate carbon, grafit, aeronavelor
-Rezistenţa ridicată la hibride, pentru rigiditate bor, fibre de -Tubulatură ce lucrează în
flambaj ridicată Kevlar subteran sau în apă
-Articole sportive
2. Proiectarea pentru -Capacitate ridicată la -Rezistenţa ridicată la rupere Compozite cu - Recipienţi sub presiune
rezistenţa la rupere încărcare (static şi dinamic) a laminatului cu o utilizare carbon, Kevlar, -Membrane
-Greutate scăzută eficientă a fibrelor fibre de sticlă -Nervuri
-Raport rigiditate/rezistenţă
la rupere ridicată
3. Proiectarea pentru -Rezistenţa la oboseală -Rezistenţa la rupere ridicată Compozite cu -Componente ale motorului
control dinamic şi ridicată a fibrelor carbon, fibre de -Componente din industria
stabilitate -Frecvenţă de rezonanţă -Fibre cu rigiditate specifică grafit, matrice aeronautică
ridicată ridicată (E/ρ) termoplastice -Paletele rotorului de la
-Controlul vibraţiilor -Matrice ductile elicopter
-Forţe centrifugale scăzute -Volanţi
4. Proiectarea pentru -Stabilitate dimensională -Coeficienţi mici de dilatare Compozite cu Antene spaţiale şi radare
stabilitate în ridicată în condiţii de termică şi higroscopici carbon, grafit, Oglinzi pentru spaţiu
funcţionarea într-un fluctuaţie a mediului -Laminatul va fi proiectat Kevlar Reflectoare solare
anumit mediu pentru izotropie higroscopică
-Anizotropie şi fibre cu
rigiditate ridicată.
5. Proiectarea pentru o -Rezistenţa ridicată la Laminate de tip ţesatură -Matrice epoxy, -Armament
anumită toleranţă până impact Rezilienţa ridicată matrice -Veste de salvare
la defectare -Rezistenţa la compresiune Capacitate ridicată de termoplastică -Structuri rezistenţă la soc
după producerea defectului absorbţie a energiei de
-Rezistenţa în extinderea impact
unei amorse de fisuri
60
6.6. SIMBOLIZAREA STRUCTURILOR COMPOZITE ÎNTĂRITE CU FIBRE
LUNGI
[+45/-45/-45/45]=[±45]s
[30/-30/30/-30/30/-30/30/-30/30] = [±30]2s
[30/-30/30/-30/-30/-30/30/-30] = [±30]4
Structură unidirecţionată:
[0/45/-45/-45/45/0] = [0/±45]s
[0/0/45/-45/0/0/0/0/-45/45/0/0] = [02/±45/02]s
[0/15/-15/15/-15/0] = [0/±15/±15/0]T = [0/(±15)2/0]T
[0K/0K/45C/-45C/90G/-45C/45C/0K/0K]T
61
Fig. 35 Structura unui laminat multidirecţionat
6.7. EXEMPLU DE PROIECTARE A UNUI RECIPIENT SUB PRESIUNE
CILINDRIC CU PEREŢI SUBTIRI
pD
Nx = σxh =
4
pD
Ny = σyh = (97)
2
2T
Ns = τsh ≅
πD 2
62
Înlocuind cu datele problemei, obţinem: Nx=460 KN/m
Ny=920 KN/m (98)
Nz=228 KN/m
Tensiunile principale pentru starea de tensiuni descrisă mai sus sunt:
1,014
σ1 = (inKPa )
h
366
σ2 = (99)
h
σ3 = 0
[(σ1 − σ 2 ) + (σ 2 − σ 3 ) + (σ 3 − σ1 )
2 2 2
]
1/ 2
= 2
σc
S tot
; (100)
n i S tot 2
mi = ≅ = (101)
2 Sf Sf
63
Tabelul nr. 4 [0M/90N]S
Sticla/Epoxy Kevlar/Epoxy Carbon/epoxy
Grosimea stratului (t,mm) 0,165 0,127 0,127
m 10 12 10
n 28 29 22
Factorul de siguranţa Sf 2,017 2,029 2,043
Structura optimă [010/9028]s [012/9029]s [010/9022]s
Grosimea laminatului 12,54 10,41 8,13
64
şi kevlar/epoxy (ha=4,14 respectiv 4,24 mm). Totuşi proprietăţile de
rezistenţă ale sticlei sunt mai mari decât în cazul kevlar/epoxy, dar în
cazul acest ha=11,37 mm.
Rezultatele sunt prezentate în tabelul nr. 5.
S tot 12t
ha= ho = . (102)
Sf Sf
65
Sticla/Epoxy Kevlar/Epoxy Carbon/epoxy
Grosimea stratului (t, 0,165 0,127 0,127
mm)
Valoarea optimă a lui θ 48 45 45
Factorul de siguranţă Sf 0,155 0,240 0,355
(n=1)
Grosimea minimă 12,76 6,35 4,55
admisibilă (ha, mm)
Structura optimă [90/±48]13s [90/±45]9s [90/±45]6s
Factorul de siguranţă al 2,018 2,159 2,012
structurii optime (Sf)
Grosimea laminatului 12,87 6,86 4,57
(h, mm)
66
Reducerea relativă de greutate, în comparaţie cu greutatea recipientului
din aluminiu, s-a calculat astfel:
ΔW Wal − Wcomp
Reducerea de greutate= = (103)
W Wal
sau
ΔW ρcomphcomp
= 1− (104)
W ρalhal
Tabelul nr. 8
Sticla/Epoxy Kevlar/Epoxy Carbon/Epoxy
Densitate (g/cm3) 2,0 1,4 1,6
Grosimea stratului (t, 0,165 0,127 0,127
mm)
Structura optimă [±55]18s [±54]9s [±55]9s
Factorul de siguranţă 2,091 2,125 2,209
al structurii optime
(Sf)
Grosimea laminatului 11,89 4,57 4,57
(h, mm)
Reducerea de -15,4 69,0 64,5
greutate (ΔW/W)%
3,0
2,5
Masă/suprafaţă
Sticlă S/epoxy
S/ epox y
2,0 Sticlă
Kevlar/epoxy
M
Carbon/epoxy
1,5 Aluminiu
1,0
0,5
0,0 Cvasi-
[0/90]s [±θ ]s [±θ/90]s [±θ/0]s izotrop
Fig. 38
Aceste opţiuni referitoare la material sunt reprezentate în
concordanţă cu greutatea lor/unitatea de arie a peretelui recipientului. O
67
tendinţă clară pentru toate materialele este faptul că structura [±θ]ns cu
θ=55 grade are o greutate minimă, şi se produce o creştere a greutăţii
pentru celelalte structuri.
Procedura de proiectare prezentată mai sus poate lua timp, dacă
sunt analizate toate combinaţiile posibile de materiale. Bazându-ne pe
această experienţă, se propune un algoritm mai scurt astfel:
68
CAPITOLUL 7
Procedee de prelucrare a materialelor
compozite
69
materialele depuse. Productivitatea acetui proces este de 2-4 piese pe
zi.
7.2. FORMAREA ÎN MATRIŢĂ
70
Se utilizează matriţa deschisă pe care se depun straturi de
materiale: matrice şi element de întărire (ranforsare). După depunerea
straturilor se aplică o folie elastică, iar în interstiţiul dintre folie şi matriţa
se creează vid. Are loc compactarea piesei, eliminarea aerului, apoi
ansamblul este supus polimerizării în etuva sau în autoclavă cu
suprapresiune (7 bar în cazul carbon/epoxy, pentru obţinerea celei mai
bune rezistenţe mecanice). Aplicaţii la elementele de structură
aeronautică, cu frecvenţa de 2-4 piese pe zi.
71
Fig. 43a Formarea prin injecţie completă cu matrice termodependentă
72
sunt rezistente şi stabile dimensional în timp, suprafeţele obţinute sunt
de calitate şi au rezistenţa mecanică şi termică satisfăcătoare.
73
aplicat pieselor care trebuie să reziste la presiuni interne ridicate:
rezervoare, corpuri de propulsare.
74
Fig. 49 Formarea profilelor din materiale compozite
75