UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAȘOV

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII
SPECIALIZAREA CONSTRUCȚII CIVILE, INDUSTRIALE ȘI AGRICOLE

MATERIALE CERAMICE UTILIZATE IN

CONSTRUCȚII

Student
Andrei Elena

CUPRINS
1. INTRODUCERE
2. PRODUSE CERAMICE FINE
3. MATERIALE REFRACTARE
4. MATERIALE CERAMICE PENTRI PEREȚI
5. MATERIALE CERAMICE PENTRU INVELITORI
6. ALTE TIPURI DE MATERIALE CERAMICE
- AGREGATE DE TIP CERAMIC
7. FABRICI SI COMPANII PRODUCATOARE
8. PREȚURI
9. MODALITAȚI DE AMBALARE SI TRANSPORT
10. ETICHETARE SI DESCRIERE NOTAȚII
11. STANDARDE
- CARACTERISTICI TEHNICE , INCERCARI SI
CONDIȚII DE CALITATE
12. BIBLIOGRAFIE

1. INTRODUCERE
 Produsele ceramice sunt materiale sub forma de bucati de diferite forme si
dimensiuni, obtinute prin fasonarea, uscarea si arderea la temperaturi inalte, a maselor
argilose.

Materiale ce au la baza pamanturile argiloase, pentru a corespunde unor exigente

privind rezistenta la solicitari mecanice precum si la actiunea agentilor
atmosferici, sunt arse in cuptoare la temperaturi inalte. In urma arderii, intervin in
masa pamanturilor transformari fizice si chimice, ce ii confera acestuia o
rezistenta marita, obtinand caracteristici asemanatoare pietrei naturale.

Dezvoltarea in timp a tehnologiilor de fabricatie a materialelor ceramice a

condus la ameliorarea calitatilor naturale ale argilelor si pamanturilor argiloase utilizate
ca materii prime, de asemenea a condus la inlaturarea unor dificultati de fabricatie si nu
in ultimul rand a condus prin perfectionarea tehnologiilor, la largirea sortimentelor de
produse ceramice.

Materia prima

Materia prima de baza utilizata la fabricarea produselor ceramice o

constituie argila (de tip caolinitic).

Amestecul plastic cuprinde in compozitie si alte materiale in cantitati mici cum

ar fi:

degresanti sau aglomeranti;

fondanti;

eventual, adaosuri refractare.

Argila, structura si proprietati

Din punct de vedere mineralogic, argilele sunt alcatuite din compusi

aluminosilicatici cu formula chimica:

(2SiO2  Al2O3 2H2O)

sub forma de particule lamelare cu dimensiuni de maxim 5µ, cu structura cristalina si

caracter puternic hidrofil (vezi cap.IV).

In amestec cu apa argila formeaza paste plastice, moleculele de apa adsorbite

de particulele de argila formeaza mai multe straturi suprapuse, straturi care la randul lor
influenteaza prin grosime o serie de caracteristici, mai ales plasticitatea. In acest sens
se poate aprecia ca primul strat (si cel mai strans legat) il formeaza apa de
higroscopicitate. Straturile urmatoare, pe masura ce se departeaza de particulele
solide, sunt din ce in ce mai slab atrase de acestea si formeaza apa peliculara. Apa
care nu este legata in nici un fel de particulele solide formeaza apa libera. Variatiile de
volum ale apei libere sau peliculare (prin evaporarea respectiv aditie de apa din exterior)
produc variatiile de volum ale argilei.

Variatia de volum a argilei prin pierderea apei libere si peliculare datorata

evaporarii, consta in reducerea dimensiunilor (a volumului) materialului argilos si
este cunoscuta sub denumirea de contractie la uscare.

Contractia la argile este insotita de obicei de fisuri si crapaturi.

Procesul de fisurare este determinat de uscarea neuniforma in masa argilei.

Astfel, cand incepe uscarea argilei, se formeaza un strat superficial uscat, cu tensiuni
interioare (intindere) datorate contractiei la uscare ce provoaca tendinta de micsorare a
dimensiunilor stratului superficial pe de o parte si impiedicarii acestei deformatii de catre
stratul imediat urmator dupa stratul superficial, care neintrand in proces de uscare nu-si
modifica dimensiunile. In conditiile deformatiei impiedicate, eforturile provocate de
contractie depasesc rezistenta la intindere a stratului superficial de argila si
acesta fisureaza. Fisura odata formata se dezvolta accentuat, antrenand straturile
urmatoare si degenerand in crapatura.

Plasticitatea argilelor  este determinata de forma lamelara a particulelor de

argila si prezenta peliculelor de apa pe suprafata lor. In aceste conditii, cand asupra
particulelor de argila se actioneaza cu o forta  exterioara,  peliculele de apa actioneaza ca
un lubrifiant, astfel incat permit alunecarea particulelor de argila, ceea ce favorizeaza o
deformatie permanenta.

Comportarea argilei la incalzire

Comportarea la incalzire si temperatura la care are loc arderea argilelor sunt

caracteristici ce intereseaza in vederea utilizarii acestora in constructii.

La incalzirea argilelor se disting mai multe etape:

la temperaturi cuprinse intre 0 - 110 oC; se poate aprecia ca pana la

temperatura de 1100C are loc pierderea apei peliculare si libere, ce are
ca efect o reducere de volum - contragere sau contractie la uscare. La
umezire, argila redevine plastica, deci pierderea apei pana la aceasta
temperatura constituie o transformare reversibila;
 la temperaturi de 1100C - 4600C se constata o noua pierdere de greutate,
fara contragere, datorita pierderii apei de higroscopicitate. Argila
devine poroasa, sfaramicioasa si nu contine decat apa legata chimic in
moleculele de caolinita;

la temperaturi de cca. 4600C, are loc pierderea apei legate chimic (de

cristalizare) cat si proprietatea argilei de a da amestecuri plastice.
Bioxidul de siliciu si trioxidul de aluminiu devin active din punct de vedere
chimic. Aceasta transformare se mentine pana la 7500C si este ireversibila;

intre 7500C si 9000C masa de argila (care dupa pierderea totala a apei se

transforma intr-o masa poroasa si sfaramicioasa) capata si rezistenta.
Aceasta se datoreaza reactiei care are loc intre cei doi oxizi activi in jurul
temperaturii de 8600C, cand se recombina:

3(Al2O3 . 2SiO2) --> 2SiO2 . 3Al2O3 + 4SiO2 (2.1)

Se formeaza un nou compus numit mulit (2SiO2 . 3 Al2 O3), care este insotit

de o noua micsorare de volum (contractia la ardere) si ramane libera o
importanta cantitate de SiO2;

la temperaturi peste 9000C, odata cu cresterea temperaturii se constata si

o scadere a porozitatii, concomitent cu cresterea rezistentei
mecanice, chimice si a stabilitatii la apa a materialului (procesul este
accelerat de prezenta impuritatilor).

Acest fenomen - se datoreaza reactiei dioxidulu 737b17h i de siliciu ramas liber

la formarea mulitului cu diversi oxizi metalici (impuritatile argilei), in urma
careia se formeaza substante sticloase cu punct de topire coborat, care se
topesc, patrund in porii argilei - poarta denumirea de clincherizare  cand
porozitatea scade sub 8%  sau vitrificare cand porozitatea scade sub 2%,  iar
temperaturile la care se produc aceste fenomene purtand denumirea
de  temperatura de clincherizare,  respectiv de vitrificare;

la cresterea in continuare a temperaturii, argila se deformeaza sub

greutate proprie (temperatura de refractaritate)  si apoi se topeste
devenind un lichid vascos.

Caracteristici tehnice ale argilei, incercari si conditii de calitate

Utilizarea argilelor la fabricarea produselor ceramice are la baza proprietatea

acestora, ca in amestec cu apa sa dea o masa plastica usor de modelat. Aprecierea
plasticitatii argilei se face prin determinarea indicelui de plasticitate (Ip). Avand in
vedere faptul ca marimea contractiei argilei la uscare, respectiv la ardere, au
implicatii deosebite in procesul tehnologic de fabricatie al produselor ceramice, acestea
se pun in evidenta in conditii de laborator, prin masuratori facute pe epruvete in conditii
standardizate.

Determinarea indicelui de plasticitate (Ip) presupune determinarea umiditatii

corespunzatoare unei deformatii standard (raport de turtire r = 3,5) suferita de o proba
cilindrica de argila, sub actiunea unei greutati standardizate.

Din punct de vedere al indicelui de plasticitate (Ip) argilele se clasifica in:

argilele cu plasticitate superioara cand

Ip > 30%;

2. argile cu plasticitate medie cand Ip = 15 - 30%;

3. argile cu plasticitate scazuta cand Ip = 7 - 15%;

4. argile neplastice cand

Ip < 7%.

Determinarea contractiei argilei

Determinarea contractiei la uscare (Cu%),

respectiv la ardere (Ca%) se face pe epruvete de
forma cubica cu latura de 5 cm, pe una din fete
trasandu-se diagonalele. Marcand lungimea initiala a
celor doua diagonale la 25 mm de punctul de
intersectie si masurand valoarea celor doua segmente
dupa uscare, respectiv dupa ardere, se poate calcula
contractia cu relatiile urmatoare:

Fig. 2.1 Aparatul Vicat

modificat   (2.2)

  (2.3.)
  (2.4.)

unde:  Lo = lungimea initiala;

Lu = lungimea dupa uscare;
La = lungimea dupa ardere;
Ct % = contractia totala.

Uscarea se realizeaza in conditii de laborator, in etuve, la temperaturi standardizate,

arderea efectuandu-se in cuptoare de laborator , in conditiile tehnologice de ardere ale produselor

ceramice.

Clasificarea argilelor in functie de refractaritate

In functie de temperatura de refractaritate argilele se clasifica astfel:

a. argile fuzibile, cu punct de refractaritate sub 11000C ;

b. argile vitrifiabile, cu punct de refractaritate pana la 15800C;

c. argile refractare, cu punct de refractaritate peste 15800C.

Aceasta caracteristica tehnica a argilelor este foarte importanta, deoarece

functie de aceasta se alege domeniul de utilizare al argilei respective, astfel:

- argilele cu punct de refractaritate < 11000C se folosesc la obtinerea

produselor ceramice brute poroase;

- argilele cu punct de refractaritate pana la 1580 0C se folosesc la obtinerea

produselor ceramice clincherizate si vitrificate;

- argilele cu punct de refractaritate peste 1580 0C se folosesc la obtinerea

produselor refractare.

Ca mod de raspandire in natura, argilele fuzibile sunt cele mai raspandite, cele
refractare fiind mai rare.

Materiale de adaos
 In vederea imbunatatirii proprietatilor maselor argiloase pentru obtinerea
masei ceramice se folosesc o serie de materiale de adaos, ca:

- degresanti;

- aglomeranti;

- fondanti;

- adaosuri refractare.

Degresantii  sunt materiale de adaos ce au rolul de a micsora plasticitatea

argilelor si totodata contractia ei la uscare.

Aceste materiale au rolul de a reduce volumul fisurilor ce apar la uscare. Din

aceasta categorie fac parte urmatoarele materiale: nisipul silicios, praful de samota
(argila refractara arsa si macinata), cenusi, zgura macinata etc.

Aglomerantii  sunt materiale de adaos ce au rolul de a mari plasticitatea

argilelor slab plastice, in vederea reducerii manoperei de fasonare a formelor crude.

Din categoria materialelor de aglomerare fac parte: varul, dextrina, melasa,

gudroanele etc.

Fondantii (topitori) sunt materialele de adaos ce au rolul de a cobori

temperatura de clincherizare si vitrificare a masei argiloase, in scopul reducerii
consumului de combustibil necesar arderii produselor ceramice. Din aceasta categorie
fac parte urmatoarele materiale: feldspat, calcar, dolomita etc.

Adaosuri refractare sunt materiale care introduse in masa ceramica ii

maresc punctul de refractaritate, deci favorizeaza obtinerea unor produse refractare(cu
temperatura de topire mai mare). Din aceasta categorie fac parte urmatoarele materiale:
samota, cuartul etc.

Procesul tehnologic de obtinere a produselor ceramice

Fazele tehnologice de obtinere a produselor ceramice, in ordinea executarii lor,

sunt:

1. pregatirea masei plastice;

2. fasonarea formelor crude;

 3. uscarea formelor crude;

4. arderea produselor uscate;

5. decorarea produselor arse.

Pregatirea masei plastice - consta in dozarea si realizarea amestecului intre argila,

apa si materialele de adaos.

Operatiile de pregatire a masei plastice in ordinea executarii lor sunt:

spalarea materiei prime: operatie specifica procesului tehnologic de obtinere

a produselor ceramice fine;

macerarea materiilor prime: este un proces natural, ce consta in pastrarea

argilelor in depozite descoperite unde sub actiunea factorilor externi se produce
putrezirea materialelor organice, iar pe de alta parte, sub actiunea inghet-dezghetului se
produce o sfaramare naturala a argilelor, urmata de operatia de indepartare a
materialelor nedorite cum ar fi silicea (prin transformari polimorfe da mariri de volum ce
produc fisurarea masei ceramice) si calcarul (prin ardere formeaza CaO, care prin
hidratare isi mareste volumul producand fisurari in produsul finit). In afara de macerarea
naturala se face si o maruntire a masei argiloase in instalatii speciale (colerganguri), ce
au si rolul de a nu lasa sa treaca bucati de calcar mai mari de 2mm si agregat silicios
mai mare de 7 mm, ce au efectele prezentate mai sus.

amestecarea argilei macerate cu materialele de adaos si omogenizarea lor,

dupa care se adauga apa si se continua amestecarea, pana la obtinerea unei anumite
plasticitati dinainte cunoscute.

  Fasonarea formelor crude este operatia prin care se da forma definitiva

produsului ceramic, usor marita, avand in vedere contractia la uscare, respectiv la
ardere, a masei ceramice.

Fasonarea se poate face manual sau mecanic.

Fasonarea manuala: se face pentru produse ceramice cu forma

deosebita, ce nu pot fi executate de masini, sau la produse pentru zidarii mai putin
pretentioase. Consistenta masei argiloase este plastica, fasonarea produselor
executandu-se prin presare manuala in tipare (forme).

Fasonarea mecanica: functie de consistenta amestecului se poate face prin

urmatoarele procedee:
 turnarea masei ceramice fluide in tipare absorbante de ipsos;

turnarea si presarea usoara (prin intermediul unui piston) a masei ceramice

plastice in tipare;

presare energica a masei ceramice vartoase ( extrudere).

Ultimul procedeu si cel mai utilizat in fasonarea mecanica a caramizilor pentru

constructii se realizeaza cu ajutorul presei cu melc si filiera din figura 2.2.

Masa argiloasa introdusa in corpul presei, ajunge presata de la valturi la cutite,

de unde taiata, maruntita, este preluata si adusa spre filiera de surubul melc. Forma
obtinuta prin filiera este taiata la dimensiunile dorite de dispozitivul de taiere.

Uscarea formelor
crude este operatia care se efectueaza
pentru a preveni fisurarea si craparea
produselor ceramice datorita evaporarii
rapide a apei care  s-ar produce in
timpul arderii formelor crude.

Uscarea se poate face in doua

moduri:

- natural;

- artificial.
Fig. 2.2 Presa cu melc si filiera
Uscarea naturala are loc in
spatii deschise, acoperite (soproane). Produsele se aseaza cu interspatii intre ele, pentru
a permite ventilarea naturala. Procedeul de uscare prin ventilare naturala prezinta
dezavantajul unei durate mari de uscare (15 - 20 zile).

Uscarea artificiala (cu aer cald) rezolva problema duratei mari necesare

uscarii naturale si in plus, realizeaza un deziderat major si anume recuperarea energiei
calorice puse in libertate la arderea produselor ceramice. Uscarea artificiala se
realizeaza in uscatorii, special construite sub forma de tuneluri sau camere si incalzite cu
aer cald rezultat din camerele de ardere, sau in uscatorii montate deasupra cuptoarelor,
care folosesc caldura radiata de cuptoare.
 Arderea formelor uscate este operatia prin care forma uscata prin incalzire
progresiva la temperaturi inalte se transforma intr-un material dur, rezistent mecanic si
chimic si stabil la actiunea apei.

Acest proces se desfasoara in cuptoare ce pot avea functionare continua sau

intermitenta.

Cuptoarele cu functionare intermitenta - sunt alcatuite din camere de

ardere, in care arderea este oprita pentru incarcarea si descarcarea produselor. Aceste
cuptoare prezinta dezavantajul unui mare consum de combustibil, nerecuperindu-se nici
caldura gazelor de ardere, nici cea a produselor arse.

Un astfel de cuptor este cuptorul

de camp, utilizat la obtinerea unor produse
ceramice putin pretentioase. Din formele
crude se realizeaza o zidarie cu interspatii
in care se aseaza combustibilul solid (lemn,
carbune). Se acopera zidaria cu un strat de
argila, pentru mentinerea temperaturii in
masivul de caramida astfel arsa. Se obtin
produse la care arderea completa se
produce doar la 70% din materialul ars. In
astfel de cuptoare se ard caramizile
manuale.

Cuptoarele cu functionare
Fig.2.3 Functionarea cuptorului circular
continua - sunt de doua tipuri:

a. cuptoare circulare (Hoffman);

b. cuptoare tunel.

a. Cuptoarele circulare - au zona circulara ocupata de un cos de fum, care

asigura tirajul. Aceste cuptoare sunt alcatuite dintr-un numar par de camere dispuse
circular, ca in fig.2.3.

Compartimentele sunt despartite intre ele printr-un panou de hartie care arde
odata cu arderea produselor. In aceste cuptoare produsele stau pe loc si se dirijeaza
arderea de la o camera la alta, principiul de functionare pentru un ciclu de ardere fiind
urmatorul:
 - in situatia din fig.2.3 dupa cum se poate vedea, in compartimentul 14 se
introduc caramizi crude, in continuare din compartimentul 1 se scoate sarja de caramizi
arse si racite de curentul de aer proaspat care circula in cuptor in sensul indicat de
sageti. Acest curent de aer patrunde in compartimentele 2, 3, 4 si raceste sarjele de
caramida arsa anterior si astfel preincalzit constituie aerul necesar arderii
combustibilului.

Gazele de ardere rezultate din camera 5 (unde este focarul in situatia data)
contribuie la preincalzirea si uscarea formelor crude pana la evacuarea spre cosul de
fum prin gura de evacuare de la camera 13. In momentul in care arderea este terminata
in camera 5, focul porneste in camera 6, evacuarea gazelor de ardere se face prin gura
de evacuare de la camera 14, alimentarea cu forme crude se face prin camera 1,
descarcarea caramizilor arse se face prin camera 2 pe unde aerul proaspat patrunde
spre formele arse din camerele 3, 4, 5 si le raceste preincalzindu-se si constituind astfel
aerul necesar arderii in camera 6, unde este focul s.a.m.d.

Cuptoarele tunel: spre deosebire de cuptoarele circulare au zona de ardere

fixa.Produsele fasonate, crude, strabat cuptorul asezate pe vagoneti (fig.2.4), trecand pe

rand prin cele trei zone: preincalzire, ardere, racire.

Fig. 2.4 Functionarea cuptorului tunel

 Miscarea carucioarelor are loc in sens invers miscarii aerului si gazelor de
ardere. Deci cele doua tipuri de cuptoare au acelasi principiu de functionare cu
mentiunea ca, la cuptorul circular se dirijeaza zona de ardere de la un compartiment la
altul in ordine, iar la cuptorul tunel se misca formele fasonate asezate pe vagoneti,
parcurgand in ordine cele trei zone. Aceste cuptoare prezinta avantajul recuperarii asa
cum s-a vazut atat a gazelor de ardere, cat si a caldurii produselor arse.

 Decorarea produselor ceramice - este operatia prin care se realizeaza (prin

tratamente de suprafata) imbunatatirea calitatii suprafetei produselor ceramice
(impermeabilitatea) si a esteticii acestora.

 Angobarea consta in aplicarea de suspensii apoase de caolin pe produsele

uscate, prin suflare sau scufundare si arderea odata cu acestea.

Se obtine o suprafata compacta, lucioasa, cu aspect de sticla. Prin acest

procedeu se realizeaza innobilarea faiantei, a teracotei etc.

 Glazurarea (smaltuirea)  consta in aplicarea de diferite suspensii apoase pe

formele crude si uscate (sau arse pana la structura poroasa), care in timpul arderii se
topesc, formand sticle transparente sau opace.

Prin adaugarea de pigmenti minerali se obtin diverse culori.

Cea mai simpla glazura se realizeaza cu sare de bucatarie, care se transforma

succesiv sub actiunea caldurii in oxizi de sodiu, aluminosilicati de sodiu si prin topire,
acestia dau aspectul sticlos al smaltului.

Clasificarea produselor ceramice

Criteriile de clasificare uzuale sunt:

1. dupa culoare si structura:

- colorate:

- poroase - caramizi, tigle, tuburi de drenaj;

- clincherizate - gresie ceramica, caramizi de clincher, tuburi de bazalt;

- albe:

- poroase - faianta, majolica;

 - vitrificate - portelanul, semiportelanul;

2. dupa marimea particulelor constituente ale structurii:

- brute - Fmax < 5 mm, clasa A - caramizi, materiale pentru invelitori, materiale

refractare, gresie ceramica bruta;

- semifine - Fmax < 1,5 mm, clasa B - teracote, gresie ceramica semifina,

abrazivi;

- fine - Fmax < 0,06 mm, clasa C - faianta, semiportelan, portelan, gresie

ceramica fina.

2.PRODUSE CERAMICE FINE

Produsele de ceramica fina se obtin din masele de argila curate, cu

granule de diametre de maxim 0,06 mm, cu adaosurile necesare, iar finisarea
suprafetelor este in general mai ingrijita. In categoria produselor fine poroase
intra: faianta, majolica, teracota.

Faianta

Placile de faianta se obtin din argile de culoare alb pana la galbui, opace,
cu spartura poroasa si acoperite cu glazura. Amestecul necesar de materiale
cuprinde cca.50% caolin sau argila refractara, 40% nisip cuartos si 10% feldspat
ca fondant. Acestea se ard la 1150 - 1250 0C. O a doua etapa de ardere este
necesara pentru obtinerea smaltului (850-9000C)

Placile rezista bine la soc termic, agenti chimici, incovoiere etc. si se

folosesc la placarea peretilor interiori in bai, bucatarii, laboratoare, grupuri
sanitare, sali de operatii, sau la acoperirea meselor de laborator.

Pe fata neglazurata placile sunt prevazute cu striuri pentru a imbunatati

aderenta mortarului cu care se fixeaza de stratul suport. Se produc sub forma
patrata sau dreptunghiulara si dimensiuni diferite, toate muchiile drepte sau cu
una sau doua muchii rotunjite.

Se mai fabrica brausori lati sau ingusti, piese pentru scafe, piese pentru colt
 Majolica

Placile de majolica se obtin ca si faianta, dar din argila obisnuita, care

dupa ardere capata culoare galbuie roscata. Una din fete este glazurata, iar fata
opusa este striata pentru imbunatatirea aderentei la stratul suport. Se fabrica in
forme patrate cu latura 20 - 90 mm si grosimea 5 - 14 mm, livrate in panouri de
32 x 32 cm, lipite cu fata glazurata pe hartie (CESAROM). Fixarea se face cu
mortar de ciment cu adaos de var, hartia indepartandu-se dupa fixare, prin
frecare umeda.

Se folosesc la placari la peretii exteriori si interiori.

Teracota (cahle)

Sunt produse ceramice fabricate din

argile obisnuite, arse, glazurate si servesc la
placarea exterioara a sobelor de incalzit sau
gatit. Cahlele pot fi albe sau colorate, cu fata
glazurata neteda sau prevazuta cu reliefuri
ornamentale, iar pe spate au un profil
puternic reliefat, care serveste la legarea lor
cu sarma sau cu scoabe atunci cand se
monteaza. Functie de locul pe care il ocupa in
alcatuirea unei sobe, cahlele au denumiri si
forme deosebite (fig.2.19): placi de fata,
Fig. 2.19 Cahle coltare pentru fata si pentru soclu etc.

Produse ceramice brute

compacte

Aceste produse au o structura compacta (clincherizata sau vitrificata)

obtinuta in urma arderii amestecului de argila vitrifiabila (cu sau fara adaos de
feldspat si nisip), la temperaturi cuprinse intre 1200 0C si 13000C. Culoarea acestui
material cunoscut sub numele de gresie ceramica poate fi bruna, rosie, galbena,
cenusie sau alba, functie de natura fondantilor si de conditiile de ardere. In
anumite situatii, gresia poate fi glazurata. Datorita compacitatii mari, gresia
ceramica are rezistenta la compresiune mare, rezista la agenti corozivi, are o
comportare foarte buna la inghet-dezghet. Singurul inconvenient il reprezinta
rezistenta scazuta la soc mecanic.
 Din categoria produselor ceramice brute compacte fac parte: placile din
gresie ceramica, caramizile de clincher, tuburi (si piese de legatura) din
gresie ceramica.

Placile din gresie ceramica - se fabrica prin presare semiuscata in

forme patrate (25 x 25; 50 x 50; 150 x 150; 200 x 200; 300 x 300 mm)
dreptunghiulare ( 100 x 50; 150 x 75; 150 x 100; 200 x 100; 300 x 150 mm) cu
grosimi de 4 - 28 mm, sub forma de piscoturi si elemente de racordare (coltari,
scafe, socluri). Suprafata placilor poate fi neteda sau reliefata, glazurata sau
neglazurata. Se fabrica doua tipuri de astfel de placi: tip S (placi de gresie natur)
si tip F (placi de gresie fina) si functie de aspect se impart in doua clase de
calitate. Se utilizeaza la pardoseli in incaperi nelocuite permanent (laboratoare,
bucatarii, bai, coridoare, magazii etc.) si la placarea peretilor (in special in
industrii cu medii agresive).

Caramizile de clincher - se fabrica din gresie ceramica si se utilizeaza

la zidarii aparente, pardoseli in diferite industrii, la captusirea canalelor
colectoare, a pilelor si culeelor la poduri. Aceste caramizi se fabrica in doua
sortimente dupa dimensiuni: 220 x 110 x 75 si 240 x 110 x 65 mm.

Pentru placarea suprafetelor plane sau circulare din incaperi supuse la

agenti corozivi acizi, se utilizeaza gresia antiacida sub forma de caramizi normale
si pene.

Tuburi (si piese de legatura) din gresie ceramica - se utilizeaza

pentru canalizari si instalatii industriale prin care circula lichide agresive, precum
si la constructii obisnuite, pentru canalizari interioare. Sunt prevazute cu mufe
pentru imbinare si sunt glazurate atat la interior, cat si la exterior, pentru marirea
impermeabilitatii si reducerea frecarii la scurgerea lichidelor. Tuburile pot fi
drepte, curbe sau ramificate, cu diametre pana la 1000 mm, lungimea de 1000 si
1500 mm si grosimea peretilor de la 14,5 la 51 mm.

Produse ceramice fine compacte - se obtin prin arderea materiei

prime curate (caolin) in amestec cu nisip (degresant) si feldspat (fondant), care se
incalzesc pana la 1100-12500C. Din aceasta categorie fac parte semiportelanul si
portelanul.

Portelanul - este un produs alb, translucid, vitrificat, cu spartura

compacta. Se deosebeste de gresia ceramica fina prin luciu, care nu este dat de
smalt, ci este caracteristic intregii mase a produsului. Portelanul se foloseste putin
in constructii. Se utilizeaza la instalatii electrice interioare (izolatoare, prize,
intrerupatoare, sigurante) si la liniile de inalta tensiune.

Semiportelanul - este un produs ceramic fin, semivitrificat, care se

obtine din aceleasi materii prime ca si faianta, dar folosind o cantitate mai mare
de fondant. Are spartura compacta, lucioasa. Se utilizeaza in procesul tehnologic
de obtinere a obiectelor tehnico-sanitare.

Produse refractare - sunt acele produse care rezista fara a se deforma

sub greutate proprie la temperaturi mai mari de 1580 0C si au rezistente mecanice
si chimice mari. Se folosesc la captusirea cuptoarelor, focarelor, reactoarelor din
instalatii industriale cu temperaturi mari de lucru. Functie de materia prima din
care se obtin, se deosebesc mai multe tipuri de produse refractare fasonate:
caramizi silico-aluminoase, caramizi silicioase, caramizi magneziene, caramizi
dolomitice.

3.MATERIALE REFRACTARE

Produse refractare - sunt acele produse care rezista fara a se deforma

sub greutate proprie la temperaturi mai mari de 1580 0C si au rezistente mecanice
si chimice mari. Se folosesc la captusirea cuptoarelor, focarelor, reactoarelor din
instalatii industriale cu temperaturi mari de lucru. Functie de materia prima din
care se obtin, se deosebesc mai multe tipuri de produse refractare fasonate:
caramizi silico-aluminoase, caramizi silicioase, caramizi magneziene, caramizi
dolomitice.

Produsele ceramice refractare au compozitia chimica si mineralogica

variata si pot avea un caracter acid, bazic sau neutru.

Caramizile silico-aluminoase - sunt caramizi refractare neutre din

punct de vedere chimic; din aceasta grupa fac parte caramizile de samota.

Caramizile de samota se obtin prin arderea argilei refractare (la care se

adauga degresanti) in doua etape:

- in prima etapa se arde argila la 1300 0C, produsul se macina si se cerne,

obtinand 2 - 3 sorturi granulare, care apoi se combina astfel incat sa rezulte un
amestec cu volum de goluri mic (samota);

- in a doua etapa se face aglomerarea samotei cu argila refractara si se

fasoneaza prin presare caramizi, care se ard la 1450 0C.

Aceste caramizi rezista bine la soc termic, fiind utilizate la vetre, pereti si
canalele cuptoarelor si instalatiilor termice, a cosurilor de fum etc.

Caramizile silicioase - se obtin din nisip cu un continut de 95% SiO 2 sau

din gresii curate. Materia prima se macina, se sorteaza si se reamesteca in
vederea obtinerii unui volum de goluri cat mai mic. Amestecul se aglomereaza cu
lapte de var si se preseaza in forme, apoi se arde la 1500 0C (in timpul arderii se
dilata).

Caramizile refractare silicioase sunt produse refractare acide, cu

stabilitate redusa la soc termic si se recomanda a fi folosite pentru instalatii cu foc
continuu, unde se ard materiale acide (cuptoare pentru fabricarea sticlei,
cuptoare Simens-Martin).

Caramizi magneziene - se obtin din materii prime bogate in oxid de

magneziu sau silicat de magneziu. Functie de materia prima folosita se pot obtine
urmatoarele produse: din MgCO3 (magnezit) se fabrica produse refractare
magnezitice, din MgCa(CO3)2 (dolomit) se fabrica produse dolomitice si din roci cu
continut ridicat de magneziu (forsterit, talc etc.) se fabrica produse forsteritice.

Caramizile refractare magneziene sunt produse bazice cu refractaritate

ridicata. Procesul tehnologic de obtinere este asemanator cu al caramizilor de
samota.
 Se utilizeaza la cuptoare unde se ard produse bazice (cuptoare unde se
elaboreaza oteluri fosforoase, cuptoare pentru ciment etc.).

4.MATERIALE CERAMICE PENTRU PEREȚI

 Caramizi pentru zidarii

 Caramizile pentru zidarii sunt produse ceramice brute, colorate, cu
structura poroasa, obtinute prin arderea la 900-1050 0C a formelor fasonate din argile
fuzibile.

Caramizile pentru zidarii sunt produse ceramice brute, colorate, cu

structura poroasa, obtinute prin arderea la 900-1050 0C a formelor fasonate din argile
fuzibile.

Fig. 2.5 Proba incercata la Caramizile pentru zidarii sunt produse

compresiune
ceramice brute, colorate, cu structura poroasa,
obtinute prin arderea la 900-10500C a formelor
fasonate din argile fuzibile.

Caramizi de mana (fasonate manual) - au

forma paralelipipedica, formate prin presare manuala,
cu suprafata plina si dimensiunile 240x115x63.

Se prezinta in doua sortimente, functie de

rezistenta la compresiune(marca)determinata pe
probe pregatite ca in fig. 2.5:

- 50, cu Rc = 50-74 daN/cm2;

75, cu Rc = 75-200 daN/cm2.

Caramizi pline presate pe cale umeda

Au forma paralelipipedica, fete plane si muchii drepte, cu suprafata plina sau cu

goluri si dimensiunile 240 x 115 x 63 mm si 240 x 115 x 88 mm. Cand volumul de goluri
reprezinta mai putin de 15% din volumul unei caramizi, acestea se includ in categoria
caramizilor pline. Golurile create au rolul de a mari suprafata de uscare si de micsorare a
greutatii produselor.

Functie de densitatea aparenta, aceste produse se clasifica in:

- clasa C1 - cu ra < 1,3 kg/dm3;

- clasa C2 - cu 1,3 < ra < 1,6 kg/dm3;

- clasa C3 - cu 1,6 <ra < 1,9 kg/dm3.

 Functie de rezistenta la compresiune distingem urmatoarele marci: 50; 75; 100;
125; 150; 200 si 250.

Dupa dimensiunea maxima a defectelor si numarul acestora, precum si dupa

marimea altor caracteristici aceste produse se impart pe categorii de calitate, astfel:

- calitatea A - produse utilizate la zidarii aparente;

- calitatea I si calitatea II - produse utilizate la zidarii tencuite.

In aceste conditii, la livrare aceste produse sunt notate astfel:

P - A - C3/100 - tip 63

unde: P = caramida presata;

A = calitate functie de defecte;

C3 = clasa data de densitate;

100 = marca;

tip 63 = grosimea caramizii.

a- modulate (GVM) ; b - nemodulate (GVP)

Caramizi si blocuri cu goluri verticale (GV) - se obtin prin extrudere

pe cale umeda. Golurile au forma cilindrica sau prismatica si sunt perpendiculare
pe fata

de asezare a caramizilor (fig.2.6).

Golurile pot fi:

- modulate: (G.V.M.) astfel:

- cele dreptunghiulare cu suprafata 6 cm2;

- cele circulare cu 18 mm diametrul;

- combinatii de forme.

- nemodulate sau partial modulate (G.V.P.) in care forma si dimensiunile

golurilor nu sunt impuse. Volumul maxim al golurilor in ambele situatii nu va fi mai mic
de 15%, dar nu va depasi 40% din volumul caramizii / blocului ceramic.

Se livreaza in trei clase de calitate (A, I, II), cu densitate medie de 1000-1500

kg/m  si cu marci de la 50 la 250.
3

Fig.2.7 Caramizi GO (a,b,c) si GV (d) cu goluri mari

 Caramizi si blocuri ceramice cu goluri orizontale (G.O) - se obtin prin
extrudere pe cale umeda. Forma golurilor este poligonala (fig.2.7a,b,c), iar volumul de
goluri nu depaseste 30% din volumul caramizii.

Caramizile cu goluri orizontale se prezinta in trei clase de calitate (A, I, II), cu

densitatea aparenta medie de 700 - 1300 kg/m 3 si cu marca de la 25 la 50. Caramizile de
marca 50 se folosesc la zidarii portante, iar cele de marca 25 se folosesc pentru zidarii
de umplutura, sau ca material termoizolator.

Fig.2.8 Caramizi cu lamba si uluc

Caramizi gaurite cu lamba si uluc (L.U) se obtin prin extrudere pe

cale umeda si au pe cele doua muchii lamba si uluc, care le asigura buna lor imbinare.

Dupa grosimea caramizii, acestea se fabrica in trei tipuri: LU 90; LU 60; LU 45,
fig. 2.8.

Se utilizeaza la executarea zidurilor interioare neportante.

Utilizarea tuturor caramizilor cu goluri conduce la reducerea consumului de

material si a greutatii proprii a zidurilor, la cresterea productivitatii muncii.

Caramizi pentru placaj - se aplica pe zidarie de beton sau caramida, la

exterior sau interior si au rol de protectie sau estetic. Se fabrica intr-o singura calitate, ce
trebuie sa corespunda acelorasi conditii ca si caramida plina presata, de calitatea A.
 Avand in
vedere necesitatea
acoperirii atat a
suprafetelor
drepte, cat si a
colturilor, pentru
aceste caramizi se
fabrica doua tipuri,
(fig.2.9).

Caramizile pentru
Fig. 2.9 Caramizi pentru placaj suprafete curente
se caracterizeaza
printr-o forma alungita si in sectiune au un gol interior. Au fetele si muchiile
drepte, astfel incat se realizeaza o zidarie cu rosturi verticale foarte mici si rosturi
orizontale umplute cu mortar.

Inaintea utilizarii, caramida se sparge prin lovire (in doua jumatati) si acestea
se prind pe stratul suport (mortar).

Caramizile pentru colturi spre deosebire de cele curente, se fabrica sub forma
de jumatati de caramida.

Produsele pot fi cu fata glazurata sau neglazurata, iar pe spatele lor sunt
prevazute cu striuri sau reliefuri care servesc pentru asigurarea unei bune adeziuni a
mortarului pentru fixarea lor.

Placi ceramice pentru pereti si pardoseli

Se fabrica din argila de calitate superioara. Au o fata neteda si cealalta cu

nervuri, pentru a putea fi prinse de pereti sau pardoseli.

Se utilizeaza la pardosirea holurilor, a birourilor, a coridoarelor, a vestiarelor, la

placarea peretilor interiori si exteriori.
 5. MATERIALE CERAMICE PENTRU INVELITORI

Produse pentru invelitori

Din categoria materialelor ceramice utilizate pentru invelitori fac

parte: tiglele, olanele si coamele.

Aceste produse se obtin din argile fuzibile, prelucrate prin presate in

tipare sau prin tragere prin filiera presei cu melc.

Dupa uscare se ard la 900 - 1000 0C. Tiglele si coamele pot fi impregnate,
colorate in masa, sau glazurate cu glazuri transparente sau opace, incolore sau
divers colorate.

Tiglele, dupa forma si modul de obtinere pot fi:

- tigle-solzi trase prin filiera;

- tigle cu jgheab trase;

- tigle cu jgheab presate.

Tiglele cu jgheab trase si presate sunt tigle profilate.

Tigle solz, trase prin filiera

- (fig.2.10.) sunt prevazute pe fata de
asezare cu unul sau doua ciocuri (tip A
sau tip B), care servesc la prinderea de
sipcile acoperisului.

Asezarea tiglelor se face in

sistem solzi, adica randul superior se
suprapune peste cel inferior in vederea
etansarii fata de apa. Datorita acestui
sistem de asezare suprafata utila a tiglei
Fig. 2.10 Tigle solz ( tip B)
(adica raportul dintre suprafata acoperisului si cea desfasurata a tiglelor) este de
45%. Totodata si greutatea acoperisului este mai mare si in concluzie sunt
neeconomice.

 Tigle cu jgheab trase, au forma

dreptunghiulara si sunt prevazute de-a lungul
laturilor lungi pe o parte cu un uluc si pe
cealalta parte cu profile ce permit imbinarea

etansa a tiglelor.

Pe partea posterioara a tiglei se afla

un cioc prevazut cu un orificiu pentru legarea

tiglelor
Fig. 2.11 Tigle cu jgheab trase cu sarma
de sipcile
sarpantei. Masa maxima a unei tigle
uscate este 2,400 kg.

Tiglele cu jgheab
presate, au forma dreptunghiulara si se
fabrica prin presarea masei ceramice
crude in tipare la o presa speciala, in
urmatoarele sortimente:

- tigla cu doua jgheaburi Fig. 2.12 Tigle cu jgheab presate laterale si

patru ciocuri;

- tigla cu doua jgheaburi laterale si la doua capete si patru ciocuri;

- tigla cu dublu falt.

Tiglele presate cu dublu falt

se deosebesc de cele trase, prin
faptul ca imbinarea longitudinala
este prevazuta cu doua randuri de
profile de etansare (pe ambele parti
sunt cate doua santuri si cate doua
pene). Tiglele presate sunt prevazute
cu cate doua ciocuri sus si jos care

Fig. 2.13 Coame tronconice mici

servesc atat la imbinarea lor cat si la prinderea pe sipcile acoperisului. Masa unei
tigle in stare uscata este de 2,600 kg.

Datorita jgheaburilor si
falturilor se mareste rigiditatea tiglei
si se ofera o rezemare etansa pe o
suprafata mica. Ca atare si suprafata
utila creste fiind mai mare de 75% si
rezulta un acoperis usor.

Coamele - servesc pentru

inchiderea crestelor si coamelor
(muchiilor) acoperisului. Se
realizeaza numai prin presare in
forme.
Fig. 2.14 Coame cilindrice
In productie se intalnesc
doua tipuri:

a - coame mici - cu lungimea egala cu 320 mm, utilizate la invelitori

realizate din tigle solz si se imbina prin suprapunere si chituire.

b. coame mari - cu lungimea egala cu 350 mm, pentru invelitori din

tigle profilate, care se imbina la capete prin profile ce asigura etansarea.

2.4.2.e. Olanele - se prezinta sub forma de jgheaburi tronconice (fig.2.15)

si sunt prevazute cu gauri la distanta de 1 cm de margine

Se fabrica din argila fuzibila, prin presare.

Asezarea pe acoperis prin

suprapunere a doua straturi de
olane, conduce la realizarea unui
acoperis foarte greu. Imbinarea
celor doua straturi se face prin
intermediul unui strat de ciment. Pe
un rand astfel realizat se suprapune un
altul, ce se fixeaza de acesta cu ajutorul
unor cleme metalice. La coame, se
folosesc olane normale sau speciale,
asezate pe un pat de mortar de ciment.

Fig. 2.15 Olane

 Acest tip de acoperis se recomanda in regiuni cu vanturi puternice si
necesita manopera specializata.

2.4.3. Corpuri ceramice cu

goluri pentru plansee si acoperisuri

Se folosesc pentru executarea fasiilor

prefabricate pentru plansee si
acoperisuri. Se fabrica prin tragere. Dupa
domeniul de utilizare se disting:

a. corpuri ceramice cu goluri

pentru plansee, tip CC I si CC II cu
dimensiunile 160 x 200 x 300 si 200 x
300 x 200 mm (fig.2.16);

Fig. 2.16 Corpuri ceramice pentru plansee

Fig. 2.17 Corpuri ceramice pentru acoperis

b. corpuri ceramice cu goluri pentru acoperis, tip CC IV si CC XII

(fig.2.17) cu dimensiunile 120 x 360 x 295 mm si 200 x 310 x 295 m.

Planseele cu corpuri ceramice se pot realiza prefabricat sau monolit,

cand aceste corpuri se pun cap la cap, iar in spatiile dintre ele se monteaza
armatura si apoi se monolitizeaza cu un beton fin.
 6. ALTE TIPURI DE MATERIALE CERAMICE

Corpuri ceramice cu goluri pentru pardoseli la grajduri si

padocuri.

Se obtin prin presare.

Pe fetele fara goluri sunt prevazute cu striuri pentru a evita alunecarea

animalelor, precum si pentru marirea adeziunii mortarului la montarea lor.

In productie se utilizeaza urmatoarele sortimente (tipuri):

a) cu lamba si uluc;

b) cu striuri;

c) cu uluc.

Tuburi ceramice pentru

drenaj - se obtin prin presare pe
cale umeda. Au forma interioara
cilindrica si cea exterioara cilindrica

Fig.2.18 Tuburi de drenaj

sau prismatica (fig.2.18). Dimensiunile lor sunt L= 330 - 10 mm, D i =
40250 mm, g = 8 - 30 mm.

Se folosesc la lucrari hidrotehnice de colectarea si evacuarea apelor.

- AGREGATE DE TIP CERAMIC

Agregate de tip ceramic

Utilizarea agregatelor usoare a fost generata de necesitatea obtinerii

unor betoane si mortare usoare (cu densitate aparenta mica) si cu proprietati
termoizolatoare superioare.

In acest sens agregatele de tip ceramic confera prin porozitatea lor

conditiile necesare obtinerii unor astfel de betoane si mortare.

Granulitul - este un agregat realizat din argila expandata intr-un cuptor

rotativ special si se prezinta sub forma de granule sferice sau ovoidale, cu aspect
neted-compact la exterior, cu structura interioara poroasa, de culoare galben-
roscata. Granulitul este un material usor, cu densitatea aparenta de 350 - 600
kg/m3, cu rezistenta la compresiune si proprietati de izolare termica ridicate.

Agregate din deseuri ceramice - deseurile provenite de la fabricile de

caramida si tigla precum si deseurile ceramice provenite din demolari, se sorteaza
indepartandu-se eventualele impuritati si se concaseaza pana la dimensiuni
comparabile cu cele ale agregatelor naturale. Se utilizeaza pentru realizarea de
betoane usoare, pentru straturi izolatoare etc.
7. FABRICI SI COMPANII PRODUCATOARE
8. PREȚURI
9. MODALITAȚI DE AMBALARE SI TRANSPORT

 Caramida Brikston CF 240 x 115 x 63 mm

Brikston CF este o caramida eficienta ce se
utilizeaza la realizarea zidariilor aparente
(garduri, gratare, seminee, crame,
imbracaminti exterioare ale cosurilor de fum,
zidarii de fatada), peretilor structurali,
peretilor nestructurali (de compartimentare,
de inchidere) si a peretilor inramati la
constructii in cadre.
Caramida va fi pusa in opera cu mortar in
functie de utilizarea preconizata. Astfel, pentru zidarii aparente nu se recomanda
utilizarea mortarului in compozitia caruia intra varul, iar pentru zidarii la gratare si
seminee se va utiliza mortar rezistent la temperaturi inalte si socuri termice.
Pentru a da un aspect deosebit rosturilor dintre caramizi, se pot adauga coloranti in
mortar, iar pentru cresterea durabilitatii zidariilor aparente este recomandata, dupa
punerea in opera, hidrofobizarea acestora.
Caramida Brikston CF are dimensiunile 240x115x63 mm (LxGxH) si este
ambalata intr-un palet cu 480 bucati. Paletul este potrivit pentru 1.08 m 3 de
zidarie. Necesarul pentru un m3 de zidarie este de 444 caramizi.

 Tigla Carpathia 492x295 mm

Ambalare: 240 buc/palet,

24 mp/palet
Livrarea se poate face prin Flota TehnoConstruct,
Curier Rapid sau Transportatori Parteneri. 

 Gresie exterior / interior portelanata

antiderapanta Terastone 6035-0189, mata,
imitatie piatra, 33 x 33 cm

Gresia Terastone se livreaza la cutie, iar o cutie

acopera 1.63 mp. Pretul afisat este pentru un mp.
10. ETICHETARE SI DESCRIERE NOTAȚII

 Caramida Brikston CF 240 x 115 x 63

mm

 Tigla Carpathia 492x295 mm

Necesar la mp de acoperis: 10 buc.

Rectilinitate longitudinala: 1,0%
Coeficient de planeitate: 1,0
Coeficient de impermeabilitate, ICX=0,8
Capacitate portanta: min. 1200 N
Rezistenta la înghet: 150 cicluri
Greutate: 4,300 kg
Distanta între sipci: 41 cm
Lungimea sipcii: pas de 25 + 5 cm
Mod de prindere pe sipci: 2 ciocuri si o gaura de cui
Panta: minim 24 grade

 Gresie exterior / interior portelanata

antiderapanta Terastone 6035-0189, mata,
imitatie piatra, 33 x 33 cm
Gresia portelanata este o placa ceramica utilizata cu precadere
pentru placarea zonelor de exterior unde exista variatii de temperatura,
a celor cu trafic intens sau cu expunere ridicata la socuri.
Gresia portelanata Terastone are o cromatica multicolora, in
nuante pamantii de maro si crem, iar glazura acesteia este mata,
impiedicand alunecarea. Placa are o forma patrata, datorita
dimensiunilor 33x33 cm.
Aceasta placa ceramica este recomandata in special
pentru exterior (terasa, balcon, curte), datorita rezistentei la uzura PEI
4, insa poate fi montata si la interior, in special in camere sau incaperi
cu trafic intens. Atat modelul, cat si cromatica se potrivesc pentru
decorurile clasice.
 Caracteristici tehnice, incercari si conditii de calitate

Utilizarea pe santier a produselor ceramice se face in concordanta

cu

caracteristicile lor tehnice si de calitate, ceea ce se stabileste in conditii

de laborator.

Incercarile curente care se efectueaza in laboratoare autorizate se refera la:

verificarea dimensiunilor, masurarea defectelor, influenta granulelor de var,
densitatea aparenta, absorbtia de apa, rezistentele mecanice.

Verificarea dimensiunilor se efectueaza pe un lot de 10 caramizi

care formeaza proba de incercare recoltata in conditii normate.

Lungimea se verifica masurand lungimea a doua siruri formate din

cate 5 caramizi puse cap la cap, iar suma lungimilor se imparte la 10.

Latimea se verifica masurand lungimea sirului format din 10

caramizi asezate pe lat una langa alta si impartind lungimea la 10.

Grosimea se verifica masurand lungimea sirului format din 10

caramizi asezate pe cant una langa alta si impartind lungimea obtinuta la
10.

Valorile astfel obtinute se compara cu valorile normate.

 Determinarea stirbiturilor la muchii si la colturi se realizeaza
pe proba prelevata conform normelor si consta in masurarea directa in
lungul muchiilor, iar pentru colturi se face diferenta intre dimensiunea
muchiei si lungimea partii ramasa intreaga. Se noteaza numarul de defecte
si dimensiunea maxima.

Determinarea sagetii (deformatia muchiilor si a fetelor) se

executa tot pe proba medie si consta in pozitionarea unei rigle metalice in
lungul muchiei sau a fetei ce se verifica si introducand spioni (tole din tabla
de grosimi diferite) se poate aprecia in mm dimensiunea sagetilor.

Crapaturi (fisuri) pe fetele vazute se considera cele ce apar pe

intreaga inaltime a caramizii, dupa montare in zid.

Se noteaza numarul crapaturilor sau fisurilor ce apar, dimensiunea

lor maxima si modul de raspandire, pentru a stabili cauza aparitiei acestora.

Influenta granulelor de var  este determinata de granulele de calcar

cu dimensiuni mai mari de 2mm, existente in materia prima. Prin
ardere se formeaza varul care in prezenta umiditatii se stinge cu
marire de volum, iar aceasta poate provoca fisurarea si ruperi de
bucati din caramida.

Se determina astfel:

- pe gratarul unui vas metalic se aseaza caramizile de incercat, se

introduce apa care se incalzeste pana la fierbere. Se mentine timp de 1 ora
la temperatura de fierbere, 4 ore dupa fierbere in vasul inchis si 5 zile in
atmosfera de laborator, dupa care se examineaza eventualele deteriorari
provocate de granulele de var tratate ca mai sus.

Determinarea densitatii aparente (ra se face pe proba medie de

caramizi, la care se determina dimensiunile medii (L m, lm, gm) prin masurarea
fiecarei muchii, se calculeaza volumul mediu (V m), dupa care se cantaresc
probele (mi) si se calculeaza densitatea cu relatia cunoscuta:

 [ kg/m3] ( 2.5 )

unde : - m = masa unei probe, in kg;

Va = volumul aparent al probei respective, in m 3.

 Determinarea absorbtiei de apa (A%) se realizeaza pe
caramizile din proba medie care se usuca la masa constanta intr-o
etuva, dupa care se cantaresc (m1). Probele uscate se aseaza pe
gratarul vasului de incercare, se introduce apa fara a depasi nivelul
caramizii si se lasa 24 ore. Se scot caramizile din vas, se sterg cu o
carpa umezita si se cantaresc (m2). Se calculeaza absorbtia pentru
fiecare proba, cu relatia:

 x 100 (2.6)

in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.

Impermeabilitatea se determina la tigle si presupune montarea

pe suprafata unei tigle a unui guler de tabla pe un strat de bitum,
introducerea in interiorul cutiei formate a unei cantitati de apa fara a depasi
nivelul gulerului de tabla. Se considera ca tigla satisface conditia de
impermeabilitate, daca dupa 4 ore nu apare picatura de apa la partea
inferioara a cutiei formate.

Determinarea rezistentelor mecanice

Normativele prevad obligativitatea determinarii rezistentei la

compresiune (Rc) si a rezistentei la intindere din incovoiere (R ti) la caramizi
si capacitatea portanta (Ri) la tigla.

Pentru determinarea rezistentei la compresiune proba

prezentata in fig. 2.5, se pregateste astfel:

se taie fiecare din caramizile din proba medie, la jumatate, se

prind intre ele prin intermediul unui strat de mortar cu
anumite caracteristici;

la 24 ore de la realizarea primului strat de legatura, se

realizeaza cate un strat de egalizare pe fiecare din fetele ce
vin in contact cu platanele presei.

Straturile de egalizare au rolul de a prelua neuniformitatile provocate de

contractie, iar pentru o intarire corespunzatoare probele astfel pregatite se
pastreaza 4 zile, dupa care se supune la incercare la presa hidraulica.
Cunoscind dimensiunile (B si H) suprafetelor in contact cu platanele presei si
citind forta de rupere (Pmax), se poate calcula rezistenta la compresiune cu
relatia:

Rc =   [N/mm2]  (2.7)

in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.

Determinarea rezistentei la incovoiere se realizeaza pe probe

pregatite in modul urmator:

pe fiecare caramida din proba medie se aplica trei benzi de

egalizare din pasta de ciment P40 sau din pasta de ipsos;

benzile trebuie sa aiba 2-3 cm latime si 3mm grosime si se

dispun o banda pe fata exterioara a probei si pe mijlocul
acesteia, iar doua benzi se dispun pe partea posterioara la
capetele fetei de rezemare.

Dispozitivul de incercare va fi prevazut cu role semicilindrice situate la 200

mm distanta intre ele, directia de aplicare a fortei de rupere fiind la mijlocul
distantei dintre role si avand o anumita viteza de incarcare. Rezistenta la
incovoiere se calculeaza cu relatia:

Ri =    [N/mm2]  ( 2.8 )

in care: P = forta de rupere;

L = distanta dintre reazeme;

B = latimea caramizii;

H = grosimea caramizii.

Rezultatul este media aritmetica a mai multor incercari.

Pentru tigle se determina capacitatea portanta care reprezinta de

fapt forta necesara ruperii unei tigle prin incovoiere, forta a carei valoare
trebuie sa se incadreze in valorile normate.
 11. STANDARDE

TS EN 820-1 Ceramică tehnologică avansată -

Ceramică monolită - Metode de încercare -
Proprietăți termomecanice - Partea 1: Determinarea
rezistenței la încovoiere la temperaturi ridicate
TS EN7-2 Ceramică tehnologie avansată -
Compozite ceramice - Metode de încercare pentru
armarea materialelor - Partea 2: Determinarea
densității liniare
 TS 7544 ISO 4282 Fluorită - pentru producția
acidă și ceramică - 105 Determinarea pierderii de
masă la ° C
TS EN 12789 Ceramica tehnologică avansată -
Compozite ceramice - Proprietăți mecanice la
presiune atmosferică la temperaturi ridicate -
Determinarea rezistenței la încovoiere
TS EN 820-2 Ceramică tehnologică avansată -
Ceramică monolită - Metode de încercare -
Proprietăți termomecanice - Partea 2: Determinarea
deformării cauzate de greutatea proprie

TS EN7-4 Ceramică tehnologie avansată -

Compozite ceramice - Metode de încercare pentru
armarea materialelor - Partea 4: Determinarea
proprietăților de tracțiune ale filamentelor la
temperatura ambiantă
TS EN 1748-2-2 Sticlă - Utilizată în clădiri -
Produse de bază speciale - Ceramică din sticlă -
Partea 2-2: Evaluarea conformității / standardul
produsului
TS EN 1748-2-2 Sticlă - Folosit în clădiri - Produse
de bază speciale - Ceramică din sticlă - Partea 2-2:
Evaluarea conformității / produselor finite
TS EN ISO 15732 Ceramica tehnologică avansată
- Determinarea rezistenței la rupere a ceramicii
monolitice la temperatura camerei prin metoda
fasciculului de pre-fractură a marginii unice (sepb)
 TS EN ISO 18756 Ceramica tehnologică avansată
(ceramică avansată, ceramică avansată) -
Determinarea rezistenței la rupere a ceramicii
individuale la temperatura camerei prin metoda de
crăpare a suprafeței îndoite
TS EN 12788 Ceramica tehnologică avansată -
Compozite ceramice - Proprietăți mecanice la
temperaturi ridicate și atmosferă inertă -
Determinarea rezistenței la încovoiere
TS EN ISO 18753 Ceramica tehnologica avansata
(ceramica avansata, ceramica avansata) -
Determinarea densitatii absolute a pulberilor
ceramice prin picnicometru
TS EN ISO 18757 Ceramica tehnologică avansată
- Determinarea suprafeței specifice a pulberilor
ceramice prin adsorbția gazelor folosind metoda Bet
TS EN 725-11 Ceramică tehnică avansată -
Metode de încercare pentru pulberi ceramice -
Partea 11: Determinarea condensului în sinterizarea
naturală
TS EN 13234 Ceramica tehnologică avansată -
Compozite ceramice - Proprietăți mecanice la
temperatura ambiantă - Evaluarea rezistenței la
propagarea fisurilor cu test de sensibilitate la
crestături
TS EN 13235 Ceramica tehnologică avansată -
Compozite ceramice - Proprietăți mecanice la
temperatura ambiantă - Evaluarea rezistenței la
propagarea fisurilor cu test de sensibilitate la
crestături
TS EN 12923-1 Ceramica tehnologie avansata -
Ceramica monolitice - Partea 1: Aplicatii generale
pentru testarea coroziunii
TSE CEN / TR 13233 Ceramica tehnologică
avansată - Compozite ceramice - Abrevieri și
simboluri
TS EN 15335 Ceramică avansată tehnologie -
Compozite ceramice - Determinarea proprietăților de
elasticitate prin metoda fasciculului vibrator până la
2000 ° C
TS EN 725-5 / AC Ceramică tehnică avansată -
Metode de încercare pentru pulberi ceramice -
Partea 5: Test de distribuție a mărimii particulelor
TS EN 1071-10 Ceramică tehnologie avansată -
Metode de încercare pentru acoperiri ceramice -
Partea 10: Determinarea grosimii stratului de
acoperire prin secțiune transversală
TS EN 843-7 Ceramica tehnologie avansata -
Ceramica monolitice - Proprietati mecanice la
temperatura camerei - Partea 7: C-Ring test
TS EN 843-8 Ceramica tehnologică avansată -
Ceramică monolită - Proprietăți mecanice la
temperatura camerei - Partea 8: Ghid pentru crearea
testelor de validare

TS 10850 Veselă de porțelan

 TS 11136 Bentonită - Utilizată în industria
ceramică
TS 11325 Feldspat-Ceramic utilizat în industrie
TS ENV 12212 Ceramica cu tehnologie avansată -
Metoda combinată pentru clasificare
TS EN 12289 Ceramica tehnică avansată-
Proprietățile mecanice ale componentelor ceramice
la temperatura mediului-Determinarea proprietăților
de alunecare în plan
TS EN 12788 Ceramica tehnologică avansată -
Compozite ceramice - Proprietăți mecanice la
temperaturi ridicate și atmosferă inertă -
Determinarea rezistenței la încovoiere

TS 2743 Argile utilizate în fabricarea ceramicii -

Eșantionare
TS EN 623-1 Ceramica tehnologică avansată-
Ceramica monolitică-Proprietăți generale și de
textură-Partea 1: Determinarea defectelor prin teste
de penetrare a coloranților
TS EN 821-1 Ceramica tehnica avansata-
Ceramica monolitice-Proprietati termo-fizice-Partea
1: Determinarea dilatarii termice
TS 2743 Argile utilizate în fabricarea ceramicii -
Eșantionare
TS 2743 / T1 Argile folosite în fabricarea
ceramicii - Eșantionare
 TS ISO 9385 Ceramica de sticlă și sticlă - test de
duritate Knoop
TS EN ISO 21078-2 Determinarea trioxidului de
bor în produsele refractare - Partea 2: Determinarea
trioxidului de bor în componentele liantului prin
metoda de extracție acidă

12. BIBLIOGRAFIE

 https://www.scritub.com/stiinta/arhitectura-constructii/PRODUSE-
CERAMICE13718.php
 https://sanex.ro/
 https://www.kai.bg/ro/
 https://valconroofs.ro/bilka
 https://www.dedeman.ro/ro/acoperisuri-din-tigla-ceramica/c/592
 https://www.muayene.com/ro/standard/142-cam-ve-seramik-
endustrisi-standartlari/1299-cam-ve-seramik-endustrisi-seramikler-
standartlari