Tema 1: Lianți organici

1.1 SubTema: Linaţi organici. Definiţia. Generalităţi. Clasificarea. Bitum. Gudron

rutier. Emulsii. Bitum modificat. Compoziţia chimică şi structura bitumului. Comonenţa
grupată. Influenţa structurii la calitatea lianţilor.

Acești lianți sunt folosiți în construcția drumurilor, materia primă pentru producerea
lor este nafta (petrol), cărbune, lemnul, șisturi și tuf.
Proprietățile generale către lianți organici:
a) lianții organici trebuie bine să se lipească de suprafața materialelor pietroase formînd un
strat sau o peliculă fără întrerupere și rezistentă;
b) lianții organici trebuie să acopere suprafața agregatelor și să le unească în monolit cu
proprietăți necesare;
c) lianții organici trebuie să fie stabili în timpul exploatării să nu-și schimbe proprietățile.

Lianții organici folosiți în construcția drumurilor se împart în 2 tipuri:

1) Bitum – este un liant compus din hidrocarburi macromoleculare și derivatele lor care
conțin O2, S, N și așa metale ca: vanadiu, fier, nichel, natriu etc.
Bitumul există de 2 tipuri: a) natural;
b) artificial.
a) bitumul natural – este de culoare neagră sau brun închisă, posedă înaltă plasticitate
și mai răspîndit se găsește în roci poroase calcar și altele.
b) bitumul artificial – se împarte în funcție de materia primă și există bitum din naftă,
șisturi uneori din cărbune.

Bitumul artificial se împarte în funcție de metoda de obținere în:

a) bitum rezidual;
b) bitum oxidat;
c) bitum de cracare;
d) bitum obținut prin amestecare.

2) Gudron rutier – este un liant compus din amestec de hidrocarburi și derivate de O2, S, N
de regulă se obține prin destilarea uscată a lemnului, turbei, cărbine de pămînt și altora, la t o
de la 300 pînă la 800 oC fără aer. Denumirea gudronului este în funcție de materia primă. În
funcție de proprietățile generale lianții organici se împart în trei categorii:
a) liant dur – la to 20-25 oC posedă caracteristici elastico-vîscoase, la to 180-200 oC
capătă mobilitate, fluiditate și capacitatea de a se uni cu alte materiale.
De regulă se utilizează pentru construcția –p2--, acoperișuri și pentru lucrări de
hidroizolare a construcțiilor.
b) liant vîscos la to obișnuite posedă caracteristici de vîscozitate și plasticitate ele trec
în lichid deplin la to 120-160 oC se utilizează pentru producerea mixturilor afaltice, piatră
spartă neagră, producerea emulsiilor, pentru consolidarea pămînturilor etc.
c) liant lichid sau fluid – în acest liant se conține o cantitate mai înaltă de substanţe
volatile (ușoare), după evaporarea cărora liantul se întărește și posedă proprietăți apropiate
de bitum vîscos. În starea obișnuită el este lichid se utilizează la to de la 15-120 oC pentru
producerea mixturilor asfaltice reci, emulsiei, etc. La lianții organici se referă emulsii și
suspensii care prezintă sisteme disperse de lian lianți
ți organici (bitum sau gudron) și H2O
stabilizate prin emulgător cînd ele contactează cu suprafața
suprafața materialului pietros ele se
descompun se elimină liantul care acoperă granulele agregatelor
a și le unesc în monolit.
Acești
ști lianți de regulă se folosesc pentru producerea mixturilor asfaltice reci, pentru
stabilizarea pămînturilor și pentru producerea diferitelor materiale.

Componența
ța și structura bitumului
Ca are valența 4 și el are capacitatea de a forma legături în care atomii de carbon sunt
legați
ți între ei. Legăturile care se formează există de următoarele tipuri:

Reeșind
șind din aceasta majoritatea moleculelor de bitum prezintă un schelet format din
25 – 150 atomi de Ca de aceea masa moleculară a compozi
compozițiilor
țiilor este de la 400 pînă la 5000,
componențața chimică a bitumului este următoarea:
- Ca – 70-85%;
- H – 8-12%;
- O2 – 0,5-2%;
- S – 0,5-7%;
- N – 0,2-1%.
Luînd în considerație
ție că componența și structura compozițieiției chimice (molecula)
variază larg și sunt foarte diferite și practic nu există molecule stabile de împărțit sau
de înlăturat moleculele aparte e foarte greu și inreal, reeșind din aceasta, prin metode
speciale se înlăturează grupe de molecule cu proprietăți
proprietăți asemănătoare. Și atunci noi
numim componența ța chimică grupată a liantului organic sau a bitumului.
Grupele principale de hidrocarburi pentru bitum sunt următoarele:
1) Ulei – 40-60%;
2) Reșină – 20-40%;
3) Asfaltene – 10-25%;
4) Carbene și carboide – 1-3%;3%;
5) Acizi asfaltogeni – 1%;
6) Parafină – 7%.
Pentru gudron componența ța chimică grupată este:
1) Ulei de gudron – 60-80%;
2) Reșină plastico-vîscoasă – 10 10-15%;
3) Reșină dură – 5-10%;
4) Carbon liber – 2-25%;
5) Naftalină – 7%;
6) Atracen – 10%;
7) Fenol – 5%.

Ulei – substanțăță de culoare galbenă deschisă densitatea, = pînă la 1000 / , el

se elimină prin dizolvarea benzinului ușor.
u Uleiul de gudron se înlătură prin distilarea
la tᵒ 300ᵒ, uleiul predă bitumului mobilitate, fluiditate,, majorează capacitatea de evaporare
și reduce punctul de înmuiere.
densitatea = în jur de 1000 / ,
Reșina – este de culoare brună închisă densitatea,
existența ei în componența bitumului predă liantului duritate, plasticitate, ductilitate
(întindere), lipire bună pe suprafața materialelor pietroase. (Este o substanță polară) rău se
dizolvă în spirt etil, aceton dar bine se dizolvă în benzină, benzol și cloroform.
Asfaltene – substanțe solide care nu se topesc densitatea, = peste 1000 / ,
aceste substanțe prezintă cele mai mari macro-molecule. La tᵒ peste 300ᵒ nu se topesc dar se
descompun formînd cocs și gaz. Bine se dizolvă în benzol, cloroform. Nu se dizolvă în
benzină. Sub acțiunea razelor ultraviolete ele îmbătrînesc și nu se dizolvă în benzol, ele
suficient influențiază la formarea structurii bitumului, asupra stabilității termice, vîscozității
și durității.
Carbene și carboide – aceste substanțe în compoziția bitumului majorează vîscozitatea
și fragilitatea. Carbenele după componență sunt asemănătoare cu asfaltenele dar nu se
dizolvă în benzol se dizolvă numai în sulf de -- . Carboidele prezintă substanțe dure (cenușă)
care nu se dizolvă în dizolvanți cunoscuți.
Acizi asfaltogeni – sunt de culoare brun cenușie, de consistență deasă, densitatea, =
peste 1000 / . Bine se dizolvă în spirt, cforoform și greu se dizolvă în benzină. Aceste
substanțe sunt cele mai polare din toate. Reeșind din aceasta ele majorează capacitatea de
lipire sau de aderență a bitumului de suprafața materialelor, dar cantitatea lor în componența
bitumului se limitează de aceea că se dizolvă în apă și sunt toxici, mai ales fenolul.
Parafina dură – această substanță nu este dorită în componența liantului din motiv că
la temperaturi reduse acționează negativ asupra structurii liantului, micșorează plasticitatea și
majorează fragilitatea liantului, totodată influențiază și asupra punctului de înmuiere a
bitumului (dacă conținutul de parafină este de peste 3,5% punctul de înmuiere cade brusc).

Componența grupată însemnată nu este stabilă, ea se schimbăsub acțiunea

temperaturilor, radiației solare, sub acțiunea oxigenului și altor factori climaterici. În acest
caz se petrece următorul proces: uleiul trece în reșină, iar reșina trece în asfaltene. Aceste
procese nu sunt egale deci reșina mai intensiv trece în asfaltene decît uleiul în reșină.
Accelerează aceste procese temperaturile înalte, totodată prin încălzire o parte din ulei se
evaporează.

În funcție de conținutul și tipuri de asfaltene, ulei și smoală se formează 3 tipuri de

structuri a bitumului:
Componența Tipuri de structuri
grupată I II III
Asfaltenă >25 <18 21-33
Reșină <24 >36 30-34
Ulei >50 <48 45-48

Proprietățile fizico-mecanice sunt în funcție de structura lui:

Bitum de structura I – posedă o înaltă stabilitate termică dar la temperaturi reduse și sub 0ᵒ
mai ales, posedă înaltă fragilitate și plasticitate. La tᵒ +20ᵒ coeziunea este redusă.
Bitum de structura II – are stabilitatea termică puțin micșorată dac coeziunea este bună.
Bitum de structura III – se caracterizează cu stabilitate termică înaltă și coeziune bună.
 Subtema 1.2 Caracteristicile principale ale lianţilor organici. Polaritatea, umidivitatea,
adeziune, coeziune, viscozitate, plasticitatea, stabilitatea termic, fragilitatea. Caracteristici
de calitate şi metode de determinări. Ductilitatea, penetraţia, punctul de înmuiere, punctul de
rupere
Proprietățile principale a le bitumului
Proporțiile dintre componența grupată influențiază asupra proprietății bitumului:
polaritatea, umiditatea, adeziune, coeziune, vîscozitate, plasticitate, stabilitatea termică,
fragilitatea și altele.
Polaritatea – caracteristică electro-chimică care depinde de amplasarea sarcinilor
electrice în molecule (deci sunt orientate ele sau nu). Polaritatea influențează la așa
caracteristici ca adeziunea, coeziunea, umiditatea etc. Polaritatea poate fi caracterizată prin
raport de dizolvare a bitumului în dizolvant polar și nepolar, prin coeficientul α:
= ∙ 100
în care: A – gradul de dizolvare a bitumului în spirt metil (polar);
B – gradul de dizolvare a bitumului în benzol (nepolar).
Coeficientul α pentru bitum din naftă este de la 5 pînă la 35, pentru bitum din șisturi
de 5 pînă la 30. Cu cît este polaritatea (α) mai mare cu atît va fi mai mare aderența bitumului
de suprafața rocilor.
Adeziunea – rezistența de lipire a liantului de suprafața materialelor pietroase. Această
proprietate depinde de proprietățile liantului și de proprietățile liante ale mineralului.
Rezistența de lipire se determină prin fierberea și scuturarea periodică a agregatelor (piatră
spartă sau nisip) acoperite cu un strat de bitum. Apa fiind un material foarte polar, în timpul
fierberii dezlipește pelicula de la suprafața materialelor pietroase.
Coeziunea – caracterizează legăturile interioare dintre moleculele liantului și
capacitatea de încleiere. Coeziunea se caracterizează prin tensiune necesară pentru forfecare
a 2 plăci lipite cu un strat subțire de bitum. Aceasta proprietate depinde de conținutul reșinei
în liant și de temperatură.

Proprietețile principale care caacrterizează calitate bitumului.

1) Vîscozitatea – este una din cele mai importante caracteristici a liantului. Ea
carcterizează reztistența particurlelor interioare a straturilor de deplasare relative uneia de
alta. Pentru determinarea vîscozitații se folosesc diferite aparate și în documentul normativ
este stabilit penetrometru. Ca carcteristică de vîscozitatea este penetrația, deci adincimea de
pătrundere a acului standartizat (m=100g) in timp de 5 sec la temperatura de 25ᵒC sau sub
greutatea de 200g in timp de 60 sec la temperatura de 0ᵒC. Penetrația in standarde se
înseamnă cu П =40.
Pentru bitumul fluid vîscozitatea se caracterizează prin temperatura de scurgere (in
secunde) a 50ml de liant prin orificiu calibrat (5mm) la temperatura încercării de 60ᵒC,
vîscozitatea este între 25 și 300 sec, media se ia din 2 încercări.
2) Plasticitatea – conform standardului ea relativ se carcterizează prin întinderea care
se determină cu doctilometru, ca rezultat se consideră lungimea firului în centimetri fixat în
momentul ruperii, deci plasticitatea (doctilitatea, întinderea) depinde de componența grupată
a liantului (cu cît cantitatea de reșină este mai mare cu atît va fi mai mare întinderea) și cu cît
este mai mare întinderea liantului cu atît este mai redusă posibilitatea de formare a fisurilor și
crăpăturilor în îmbrăcămintea rutieră în timpul iernii.
 Doctilitatea se determină la temperatura de 25ᵒC
≥ 40
cu viteza de întindere de 5 centimetri pe minut sau la temperatura de 0ᵒC cu viteaza de
întindere cu 0,5 cm\min, și respetiv se petrec 3 încercări dintre care se ia media:
≥ 3,5 .
3) Punctul de înmuiere – se caracterizează prin temperatura la care bitumul trece din
stare plastico-vîscosă în stare fluidă. Determinarea se face cu aparatul „Inel și Bilă”. Inelul
are diametrul interior de 15,7 mm și înălțimea de 6,35 mm. Bila de oțel are diametru 9,5 mm
și masa de 3,5 g. Punctul de înmuiere în primul rind depinde de conținutul asfaltenelor și
reșinei în liant. Cu cît este mai mare vîscozitatea cu atît va fi mai înalt punctul de înmuiere.
De regulă punctul de înmuiere este de la 25 pînă la 60ᵒC și mai mare.
4) Puntul de rupere – prezintă temperatura la care bitumul trece din starea elastico-
vîscoasă în starea dură sau fragilă și se determină cu aparatul „Fraas”. Determinarea se face
prin înceracrea plăcilor de oțel pe suprafața căreia este introdus o peliculă de bitum,
temperatura la care prin îdoierea periodica în strat de bitum apare fisuri sau crăpături
caracterizează punctul de rupere. Placa este de 40x20x0,15 mm, grosimea stratului de bitum
trebuie să fie aproximativ de 1 mm. Determinarea se face pe 3 probe din care se ia media.
Punctul de rupere trebuie să fie de la - 20 pînă la 10ᵒC și cu cît timpul de rupere este mai jos
cu atît bitumul este mai calitativ.
Intervalul de temperaturi de la punctul de rupere pînă la punctul de înmuiere și invers
se numește intervalul plasticității liantului, cu cît intervalul acesta este mai mare cu atît
liantul este mai bun. Pentru majorarea intervalului plasticității în bitum pot fi introduse așa
adaosuri ca latex, cauciuc sau diferiți polimeri. Proprietatile bitumului depind de:
1) Temperatura și durata încălzirii în timpul preagătirii bitumului pentru utilizare;
2) Depinde de temperatura amestecării;
3) Depinde de proprietățile materialelor pietroase;
Prin acești factori se majoreaza vîscozitatea, se reduce plasticitatea și se mărește
fragilitatea bitumului, aceste schimbări caracterizează îmbătrînirea bitumului.
Cauzele principale de îmbătrinire a bitumului sunt următoarele:
a) Evaporarea hidrocarburilor ușoare care se conțin în ulei la temperaturi ridicate.
b) Schimbarea componentei grupate a bitumului sub actiunea oxigenului, razelor
ultraviolete și altor agenți climaterici.
a) Caracterul de intracțiune dintre componentele bitumului și materialele minerale (ca
exemplu materialele poroase absorb o parte din ulei și prin aceasta se schimbă structura
bitumului se micșorează calitatea uleiului în bitum și are loc înbătrînirea bitumului). În
realitate sub acțiunea temperaturii, oxigenului, razelor solare și sub acțiunea materialelor
minerale se schimba părțile componente a bitumului, deci uleiul→reșina→asfalten, dar acest
proces nu se petrece în egalitate sau proporțional, reșina trece în asfalten mai repede decît
uleiul în reșină. Acumularea asfaltenelor reduce proprietățile de plasticitate și majorează
fragilitatea bitumului, cantitatea de reșină care predă bitumului plasticiatea, se reduce
sufficient. Îmbătrînirea bitumului depinde de condițiile în care el se gasește, încălzirea de
lungă durată și la temperaturi ridicate aduce la schimbarea mai rapidă a componenței grupate
și îmbătrînirea mai rapida. De aceea nu se recomandă de încălzit bitumul la temperaturi peste
160–165 ᵒC și durata de încălzire nu trebuie să depășeasca 5 ore. Perioada de încălzire și de
reținere la temperaturi înalte trebuie de micșorat pînă la minim, limitînd numai încălzirea
bitumului pîna la temperatura de lucru și deodată de o foloșit. Asupra îmbătrînirii
influiențează și calitatea agregatelor (agregatele dense, rezistente (diabazul)) nu accelerează
procesul de îmbătrînire, dar așa agregate poroase și mai ales cele care conțin oxizi de fier,
aluminiu accelerează procesul de îmbătrînire. La îmbătrînire infliuențează și metoda de
obținere a bitumului sau metoda bitumurilor obținute prin oxidarea resturilor de la cracaj,
îmbătrînesc mai intensiv decît bitumurile obținute de la oxidare gudroanelor. Pentru a
încetini procesul de îmbătrînire se folosesc așa adaosuri (inhibitori) ca săruri de steurin,
naften sau alți grași de la 0-0,5 pînă la 0,05% de la masa bitumului, sulf pînă la 0,2%, deșeuri
de la producerea cauciucului 6-10%. Încetinează procesul de îmbătrînire, și majorează
densitatea betonului asfaltic. Pentru studierea îmbătrînirii se folosesc diferite metode: în
standard se recomandă determinarea stabilității bitumului, se apreciază prin schimbarea
punctului de îmnuiere și a masei probei după încălzire. Pentru această determinare se iau 2
probe se așează în vas metalic sau sticlă cu diametrul de 128 sau 100 mm, care puțin se
încălzește și bitumul se așterne într-un strat cu grosimea în jur de 4 mm, apoi probele se
introduc în termostat și se țin la temperatura de 165 ᵒC timp de 5ore, apoi se răcesc pînă la
temperatura de 18–20 ᵒC se cîntăresc apoi din bitum se pregătesc probe la care se determină
punctul de înmuiere. Punctul de înmuiere (nu trebuie să fie mai mare) poate fi mărit nu mai
mult de 8 ᵒC.
Punctul de inflamabiliate este temperatura la care pe suprafața bitumului prima data
apare o flacără albastră și se ține pînă la 5 secunde, după înlăturarea focului deschis.
Punctul de ardere este temperatura la care flacăra albastrî se ține pe suprafața
bitumului peste 5 secunde după înlăturarea focului deschis.
Bitumurile vîscoase trebuie să aibă temperatura de aprindere peste 200 ᵒC, dar
bitumurile lichide peste 60 ᵒC.
 1.3.Subtema Îmbătrînirea lianţilor organici. Bitum natural. Cauzele principale care
influenţează la îmbătrînire. Schema de îmbătrînire şi metode de protejare lianţilor.
Clasificarea bitumului natural. Metode de obţinere. Utilizarea
Bitumuri artificiale de petrol. Bitum dur. Tipuri, mărcile. Caracteristicile generale de calitate.
Utilizarea. Bitum vîscos tipuri. Mărcile. Proprietăţile generale de calitate. Bitum lichid
(fluid). Tipuri mărcile. Obţinerea. Utilizarea

Bitum natural
După structură ele sunt asemănătoare cu cel de naftă artificial, dar conține o cantitate
mai mare de acizi asfaltogeni, densitatea lor este mai mare decît la cei artificiali și poate să
fie 2 tone la m3. Sunt rezistenți la agenți climaterici, au o înaltă plasticitate și punct de
înmuiere (75 – 100 ᵒC și mai mare) ele sau format în straturile superioare a scoarței
pămîntului din naftă. Sub acțiunea condițiilor climaterice sau evaporat substanțe ușoare, sa
petrecut oxidarea rezidiului și polimezarea lui. În funcție de condițiile lor de zăcămînt există:
a) Stratificate;
b) În filoane;
c) De suprafață.

a) Bitumurile stratificate de regulă se găsesc în roci poroase (ca calcar, gresie).

Conținutul de bitum în roci poroase poate fi de 5– 10% și mai mult, dacă conținutul este pînă
la 10% nu este rațional din punct de vedere economic de extras bitumul din roci. Extragerea
bitumului din aceste roci se face prin fierberea rocilor marunțite în vase cu apă, sau prin
dizolvarea bitumului cu dizolvanți organici. Prima metodă este mai răspîndit folosită și mai
ieftină.
b) Bitumurile in filoane se găsesc în crăpături sau goluri mari a rocilor, acest bitum
conține mai puține impurități și are punctul de înmuiere peste 100 ᵒC.
c) Bitumurile de suprafață sau format prin scurgerea naftei pe suprafața pămîntului.
Frma de zăcămînt este compusă și cantitatea de impurități poate fi diferită. Rocile care sunt
îmbibate cu bitum pot fi utilizate nu numai pentru obținerea bitumului curat, ele mai pot fi
folosite (mai ales cele care conțin bitum de 10%) pentru producerea liantului asfaltic
(amestec de filer (calcar fin măcinat)) pentru producerea masticurilor și pentru producerea
betonului asfaltic rece. Bitum natural curat în construcția drumului nu se utilizează de aceea
că este cu mult mai scump decît cel artificial.
Bitum artificial din naftă
Bitum artificial din naftă există de 3 tipuri:
1) Dure\solide;
2) Vîscoase;
3) Lichide sau fluide.

1) Bitumurile dure – se folosesc in construcții pentru lucrările de izolare, pentru

acoperișuri și pentru producerea materialelor de hidroizolare. Ele se impart in:
a) bitum pentru acoperișuri:
- БHК – 90/30, temperature =85 – 95 ᵒC
ductilitatea = 25 – 35
- БHК – 90/40, temperature =85 – 95 ᵒC
ductilitatea = 35 – 45
Cifra de sus arată punctul mediu de înmuiere, iar cea de jos arată doctibilitatea medie.
 b) Bitum pentru izolare – trebuie să fie rezistent la agenți chimici, să aibă aderență
bună de suprafața metalelor, să păstreze plasticitatea la temperature reduse și sub 0 ᵒC,
există de 3 mărci:
- БНИ – IV;
- БНИ – IV-3;
- БНИ – V
Bitumurile de izolare trebuie să aibă: punctul de înmuiere > 65 ᵒC;
penetrația П > 20;
ductilitatea D > 2 .
c) Bitum pentru construcții:
Se utilizează pentru izolarea conductelor de transmitere a gazelor, combustibilului
etc. Conform standardului există 3 mărci:
- БН – 50/50;
- БН – 70/30;
- БН – 90/10.
Cifra de sus prezintă punctul de înmuiere minimal, cifra de jos penetrația medie.
Indicii principali a bitumurilor dure sunt: penetrația la 25 ᵒC;
punctul de înmuiere la 25 ᵒC;
ductibilitatea la 25 ᵒC.
2) Bitumurile vîscoase – se produc de 2 tipuri:
- БН – 60/90, 90/130, 130/200, 200/300;
- БНД – 40/60, 60/90, 90/130, 130/200, 200/300.
Se consideră ca cel БНД e mai calitativ decît БН, iar cifrele înseamnă intervalul de
penetrație, БНД în comparație cu БН are punctul de înmuiere mai înalt.

-Lucrare practică
 1.5.Subtema Gudroane rutiere. Gudron de carbune (carbonifer). Componenţa grupată.
Metode de obţinere. Tipuri. Mărci. Utilizarea. Bitum de şisturi
şisturi, de turbă şi lemn. Metode de
obţinere. Mărci. Utilizarea

Producerea gudroanelor de cărbune

Ele se obținin din gudron brut sau re reșină brută care se degajă în timpul coxificării
coxific și
gazificării cărbunelui (fără aer). Dac Dacă destilarea gudronului brut se face la temperatura
aproximativ de 1000 ᵒC se obține ine gudron de temperaturi înalte. Și dacă temepratura este în
jur de 600 ᵒC – gudron de temperaturi reduse.
reduse
Pentru obținereaa gudroanelor rutiere de regulăregul se utilizeazăă gudroane de temperaturi
înalte. În tipul coxificării din cărbune
rbune aproximativ se obține
ob 73–77%
77% de cox, 15–25%
15 de gaz,
gudron brut în jur de 5%.. Acest gudron brut poate fi utilizat în construcția ia ddrumurilor. Pentru
prelucrarea pămînturilor (stabilizarea),
(stabilizarea) pentru prelucrarea pietrișului și a pietrei sparte prin
amestecarea direct pe șantier.
antier. O mare parte de gudron brut se utilizează
utilizeaz pentru producerea
produce
diferitor produse chimice. Înn timpul distil distilării gudronului brut se obțține ulei ușor la
temperatura pînă la 170 ᵒC, C, ulei mediu pînă la temperatura 170–270 ᵒC, C, ulei greu 270–300
270 ᵒC
și ulei antrocenic 300–330 ᵒC și resturile rrămase sunt rezidiu negru de cărbune.rbune. În construcția
drumurilor mai răspîndit se utilizeaz
utilizează gudron de distilare și gudron reconstituit. Gudron de
distilare se obține
ine prin gudron brut după
dup extragerea din el a apei, uleiurilor uușoare, medii și o
parte din uleiul greu. Gudronul reconstituit se obține ine prin amestecarea rezidiului negru cu
ulei antrocenic sau gudron brut de ccărbune în raport determinat. Înn condiții condi de șantier
gudronul rutier poate fi obținut înn felul următor:
urm rezidiu negru se încalzeștete la temperatura de
130 ᵒCC apoi se introduce prin amestecarea permanent
permanentă a uleiului antrocenic nic cu temperatura
aproximativ de 120 ᵒC. C. Gudronul rutier poate fi ob obținut
inut prin amestecare rezidiului negru cu
gudron brut. Raportul dintre componente se stabileste in laborator.
Pentru stabilirea raportului se pregătesc
preg 3, 4, 5 și mai multe amestecuri de diferită
diferit
compoziție pentru fiecare amestec se determin
determină vîscozitatea
scozitatea apoi se construie
construiește graficul din
care se determină raportul necesar dintre componente pentru obținereaa gudronului rutier de
vîscozitate necesară.

Pentru îmbunătățirea calită

calității gudroanelor de cărbune (majorarea
majorarea rezisten
rezistenței la
temperatură, la agenții climaterici) în
n gudroane trebuie introduse materiale disperse (fine):
praf de calcar, dolomit, praf de producerea
produce cimentelor, pînă la 30% din gudroane au aceste
adaosuri și se numesc gudroane felirizate
felirizate.
Componențaa gudroanelor se determin
determină în laborator și există de 2 mărci:
mărc
1) DH – 7 ( − 30 − 70 sec );
2) DH – 8 ( − 70 − 120 sec ).
 Punctul de înmuiere a rezidiului după distilarea substanțelor ușoare la temperatura de
pînă la 360 ᵒC nu trebuie să depășească 90 ᵒC.
Gudroanele rutiere de cărbune există de 6 marci și se inseamna prin:
D1, D2, D3, D4, D5, D6, vîscozitatea cea mai mică o are D1 ( = 5 − 70 sec ) și
cea mai marea D6 ( = 10 − 80 sec ).
Utilizarea:
D1 – pentru consolidarea pămînturilor și disprăfuierea drumurilor;
D2, D3 – pentru prelucrarea pietrișului și pietrei sparte;
D4 – pentru acoperirea pietrei și a pietrei sparte
D5, D6 – pentru pregătirea betonului fierbinte și producerea agregatelor negre.
Totodată gudroanele de cărbune pot fi utilizate pentru producerea materialelor de
hidroizolare și acoperire, masticulelor, emulsiilor și suspensiilor și poate fi folosit ca
antiseptic pentru protejarea lemnului contra putrezirii.
Gudroane rutiere din șisturi
Gudroanele din șisturi se obțin din gudron brut, care se degajă prin prelucrarea termică
a șisturilor inflamabile fără aer în cuptoare speciale la temperaturi de 500–550 ᵒC, după
distilarea gudronului brut la temperatura pînă la 180 ᵒC, se înlăturează benzina, la
temperatura 180–225 ᵒC ligroină pentru tractoare. La temperatura de 225–325 ᵒC se
înlăturează motorina și în rezidiu rămîne păcura sau fracția bituminoasă în jur de 60% de la
gudronul brut. Bitumul de șisturi există de 2 tipuri :
a) Vîscoase;
b) Lichide.
a) Bitumurile vîscoase se obțin prin oxidarea păcurii la temperatura de la 200 pînă la
270 ᵒC în timp de 10 ore.
b) Bitumul in lichide de regulă se obține prin dizolvarea de bitum de șisturi vîscos cu
păcură de șisturi, ulei antrocenic sau alți dizolvanți. Bitumul din șisturi în componența sa
contine o cantitate mai înalta de asfaltenă și reșini, decît în bitumurile de naftă, și mai puțin
ulei. Existența reșinilor în cantitate înaltă asigura înalta ductilitate. Aceste bitumuri bine se
lipesc pe suprafața materialelor pietroase dar sunt mai slab rezistente la agenți climaterici.
Mai intensiv îmbătrînesc și au un miros neplăcut. De aceea nu se recomandă folosirea lor în
localitați. Gudroanele de șisturi există de urmatoarele mărci:
1) БСД – 250/330, БСД – 160/250 Bitumuri vîscoase;
2) С – 20/35, 37/70, 70/130, 130/200 Bitumuri lichide.
Cifrele prezintă intervalul de vîscozitate determinat cu vîscozimetru cu orificiu de 5mm la
temperatura de 25 ᵒC.

Gudron rutier din turba și lemn

În construcția drumurilor acești lianți se utilizeaza mai rar deaceea că au stabilitate mai
redusă și intervalul de plasticitate este mai îngust. Mai răspindit se utilizează în îmbrăcăminți
provizorii și pentru prelucrarea pămînturilor. Gudroanele de turbă se obțin din: reșină brută
care se degajă în timpul distilării uscate a turbei în cuptoare speciale fără aer la temperatura
de 280–330 ᵒC, guroanele din această reșină se obțin prin diferite metode:
1) Prin distilare (prelucrarea la diferite temperature) aceste gudroane au denumirea de
gudron distilat
2) Prin dizolvarea rezidiului negru de turbă cu ulei de turbă sau ulei de cărbune, și are
denumirea de gudorn reconstituit.
 Gudroanele de turbă sunt slab rezistente la temperaturi, la agenți climaterici, dar la
rîndul lor au o bună adeziune de suprafața materialelor pietroase. Mai răspîndit se utilizează
pentru consolidarea pămînturilor și ca adaos la bitum de naftă pentru majorarea adeziunii.

Gudron rutier din lemn

Se obține din reșina care se degajă în timpul prelucrării lemnului la temperaturi înalte.
În timpul prelucrarii lemnului (distilarea uscată) la temperatura în jur de 300 ᵒC se obține
cărbune din lemn, gaz, reșină și alte substanțe. Componența reșinii: exista apă, o cantitate
foarte mare, oțet, fenol. După înlăturarea apei și o parte din uleiuri se obține gudron vîscos
sau rezidiu negru din lemn. După caracteristici acest gudron are proprietăți asemănătoare sau
apropiate gudronului de turbă, are stabilitate termică redusă, conține multe substanțe care
dizolva în apă, îmbătrînește repede, are miros neplăcut și conține substanțe toxice. Se
utilizează pentru consolidarea pămînturilor, materialelor nisipoase, ca adaos la bitum din
naftă și ca antiseptic pentru protejarea lemnului contra putrezirii.
 1.6.Subtema Emulsii de lianţi organici. Definiţia. Componenţa. Clasificarea. Materiale
pentru emulsii. Obţinerea. Proprietăţile principale şi metode de determinare. Transportarea
recepţia şi stocarea lianţilor.

Emulsii bituminoase
Emulsia prezintă un sistem dispers compus din 2 substanțe care nu se dizolva una în
alta (liant organic și apa). Una din aceste faze există în particule foarte mici în alta.
Avantaje: dă posibilitate de a prelucra material minerale în stare rece și în stare umedă,
dă posibiliate de a prelungi sezonul de construcție și totodată oferă posibiliatea de a micșora
consumul de bitum.
Dezavantaje: majorarea cheltuielelor pentru transport, mai încet se formează structura
îmbrăcăminții rutiere și posibilitatea de spălare a emulsiei pînă la descompunerea ei.
În emulsiile rutiere conținutul de bitum sau gudron atinge de la 50% pînă la 60%, apa
30–47% și emulgătorul de la 3–5%.
Emulgătorul prezintă substanța care împiedică unirea particulelor dispersate de bitum
între ele și asigură stabilitatea sistemului. Emulgătorul acoperă cu o peliculă subțire
particulele de bitum și prin aceasta nu se lipesc una de alta. Emulgător există de 2 tipuri:
- lichid;
- solid.
Emulsiile există la fel de 2 tipuri:
- directe;
- indirecte.
Emulsiile directe sunt particulele de bitum sau gudron care sunt dispersate (mărunțite)
în apă. În emulsii indirecte apa este dispersată în bitum sau gudron.
În funcție de conținutul liantului organic și emulgătorul lichid există emulsii
concentrate în care liantul organic este pînă la 74% și emulsii de concentrație înaltă unde
liatnul organic este 74–95%. Pentru utilizarea lor în aceste emulsii se intoduce apă în
cantitatea pînă va fi obținută o concentrație normală sau necesară de lucru.
Emulsiile de concentrație înaltă cu emulgător dur se numesc paste emulsionate. În
funcție de viteza de descompunere există emulsii cu decompunere rapidă, mijlocie și
încetinită și în funcție de tipul și proprietațile emulgătorului există emulsii:
a) Bazice (emulgător anion activ);
b) Acide (emulgător cation activ).
Mărcile emulsiilor:
- БА-1; БА-2; БK
- СА; CK
- МА-1; МА-2. MK

Caracteristicile principale ale emulsiilor:

1. Viteza de descompunere;
2. Conținut de bitum și emulgător în % după masă;
3. Vîscozitatea la temperatura 20 ᵒC, după vîscozimetru cu diametru de 3mm, în secunde;
4. Stabilitatea la stocare.
În timpul stocării poate să se degaje o parte de apă, dar prin amestecare se formeaza o
emulsie omogenă.
 Viteza de descompunere determină domeniul de utilizare și de determinare a vitezei
de descompunere se efectueaza în modul următor:
- Se pregătește o cantitate de ciment (150–300g, marca 400–500) într-un vas de sticlă
sau farfor cu diametrul de 100 mm;
- Se toarnă 100g de emulsie din proba de ciment se ia 50 cm3 și se introduce în emulsie
prin amestecarea continua;
- Descompunerea se stabilește după formarea boțului, se caracterizează viteza de
descompunere prin timp în minute de la începutul introducerii cimentului in emulsie pînă la
formarea boțului.
Determinarea cantității liantului în emulsie într-un vas de sticlă sau farfor se introduce
30 g de emulsie, după amestecare și cîntarire se încălzește pînă la temperatura de 105 ᵒC,
după evaporarea apei se determină cantitatea de liant după relația în %:
−
Б= ∙ 100%
−
în care: m1– masa vasului;
m2– masa volumului cu emulsie;
m3– masa volumului cu restul după evaporarea apei.

Vîscozitatea relativă prezintă raportul dintre timpul de scurgere a 200 ml de emulsie la

temperatura de 20 ᵒC, la temperatura de scurgere 200 ml de apă la aceeași temperatură. La
vîscozimetru standardizat cu gaura de scurgere 5 mm.
= ,

Omogenitatea emulsiei se determină prin rest care ramîne pe sita cu ochiuri de 0,14
mm pentru încercare se ia un vas cu volumul de 250 ml sau 250 cm3, în care se toarnă 200 g
emulsie prin sita de 0,14 mm. Restul care ramîne pe sită se spală, se usucă, se cîntărește și
omogenitatea se caracterizează cu relația:
−
= ,
unde: q1 – masa sitei;
q2 – masa sitei cu rest;
q3 – masa emulsiei.
Emulsiile se utilizează pentru consolidarea pămînturilor, taluzurilor, pentru protejarea
betonului de ciment proaspăt, pentru pregătirea amestecurilor bituminoase, pentru pregătirea
pietrei sparte și a pietrișului negru.
Materiale pentru emulsii.
Pentru emulsii se utilizează:
- lianți: pentru emulsii directe: bitumuri vîscoase și gudorane de marca D5 și D6;
pentru emulsii indirecte: gudron rutier de cărbune marca D1, D2, D3 și gudron
rutier din șisturi.
Emulgător pentru emulsii directe se utilizează săpun sulfatic, gudron gros, asidol etc,
din cele solide var hidratat, argila grasă, praf de diotomit etc. Pentru emulsii indirecte NaOH,
NaCl, fenol etc.
Prepararea emulsiilor
Prepararea constă în mărunțirea fină a liantului organic și amestecarea lui cu apă și
emulgător. Există diferite metode de producer (mecanică, chimică, prin ultrasunet). Mai
răspîndit se utilizează metoda de producere mecanică la care se utilizează dispergător (pentru
emulsii directe) și malaxoare cu palete (pentru emulsii indirecte).

Tehnologia de producere
Bitumul se încălzește pînă la temperatura de 90–95 ᵒC, se introduce în dispergător, tot
aici se introduce soluția de emulgător cu temperatura de 70–90 ᵒC. Materialele componente
se introduc în dispergător prin șuvițe subțiri, rotorul se rotește cu viteza de 2500 rotații pe
minut. Distanța dintre rotor și paletele dispergătorului este de 0,1–2 mm, dacă se utilizează
emulgător dur solid el în prealabil se macină și se cerne, apa se încălzește la temperatura de
50–60 ᵒC și se introduce în dispergător sau malaxor cu palete apoi se introduce emulgătorul
(praf de argilă) iar daca se utilizează varul ca emulgător el trebuie să fie stins. Emulsia
obținută are consistență grasă (de smîntînă).

Transportarea, recepția, păstrarea lianților organici

Trasnsportarea de la distanța de 300 km se face cu un transport auto specializat
(autogudronator), la o distanță de peste 300 km în vagoane speciale pe cale ferată.
 Tema 2. Compoziţii de lianţi organic
2.1.Subtema Beton asfaltic (mixturi asfaltice). Definiţii, mixturi şi betoane asfaltice. Liant
asfaltic. Clasificarea. Materiale componente a betoanelor asfaltice. Cerinţe tehnice către
materiale componente.

Beton asfaltic
Beton asfaltic este un material artificial obținut prin așternerea și compacatarea unui
amestec selecționat, rațional din piatră spartă, nisip, filer (praf mineral), bitumul. Pînă la
întărire acest amestec se numește mixtură asfaltică. Amestecul obținut prin amestecarea
bitumului cu filer se numește: liant asfaltic, obținut prin amestecarea liantului asflatic cu
nisip care la rindul său poartă denumirea de mortar asfaltic sau beton cu nisip. În funcție de
vîscozitatea bitumului și temperatura mixturii asflatice betonul se împarte în: fierbinte, cald
și rece.
Beton asflatic fierbinte se pregatește la temperatura de 140–160 ᵒC, se așează la temperatura
nu mai joasă de 100–120 ᵒC. Structura betonului se formează în perioada compactării
acestuia. Betonul se utilizează în construcția durmurilor și aerodromurilor, îmbracamințile
din el sunt cele mai rezistente la acțiunea sarcinilor de la transportul auto, factorilor
climaterici, el poate fi utilizat în toate zonele climaterice pentru straturi superioare și
inferioare.
Beton asflatic cald se pregătește la temperatura de 90–130 ᵒC, se așează la temperatura
de 40–80 ᵒC, strucutra acestuia se formează în timp de cîteva ore pînă la cîteva saptămîni
după compactare, are rezistență mecanică mai redusă decît betonul asfaltic fierbinte, se
utilizeaza mai rar și mai ales în raioane cu temperatura redusă. Poate fi așezat la temperatura
de pînă la -10 ᵒC.
Betonul asfaltic rece se pregătește la temperatura de pînă la 120 ᵒC se așează și se
compactează la temperatura obișnuită dar nu mai joasă de +10 ᵒC. Structura se formează în
timp de 20–40 zile. Acest beton este mai slab decît cele însemnate mai sus dar are un avantaj
că poate mult timp (pînă la 8 luni) să fie în stare fiabilă (afînat) astfel poate fi utilizat ca
rezervă și păstrat în depozite. Se utilizează pentru îmbrăcămintea rutieră cu circulație
transporturi ușor și mai răspîndit se utilizează la reparația drumurilor.
După mărimea agregatelor betoanele asfaltice se împart:
1) Cu agregate mari (marca granulară pînă la 40 mm), el se utilizează numai pentru
construirea straturilor inferioare a îmbrăcăminților rutiere de aceea pe suprafața rugoasă și
poroasă asigură o aderență bună cu stratul superior;
2) Cu agregate mijolocii, diametrul maxim 20–25 mm;
3) Cu agregate mărunte, diametrul maxim 10–15 mm;
Aceste betoane se utilizează pentru construcția straturilor superioare a îmbrăcăminților
rutiere pe sectoare cu circulație intensivă. Betoanele cu agregate mijlocii au o rugozitate
înaltă. Betoanele cu agregate mărunte mai des sunt utilizate pentru straturile superioare în
îmbrăcăminte în 2 straturi, pe drumuri cu circulație intensivă la care adăugător se introduc
granule de agregate mari pentru a majora rugozitatea. Betoanele de tipul 2 și 3 sunt rezistente
la acțiuni mecanice și factori climaterici.
4) Beton asflatic fără agregate mari cu diametrul maxim pînă la 5 mm. El poate fi
pregătit din nisip natural sau concasat. Betonul pe bază de nisip concasat se utilizează pentru
straturi superioare, la drumuri cu intensitate mijlocie și la sectoare la care este necesitate de
impermiabilitate. Betoanele din nisip natural au rezistență mai redusă la acțiunea
transportului decît cele însemnate mai sus și de aceea el se folosește la drumuri cu circulația
transportului ușor sau pentru podele în secțiile de producere, pentru trotuare etc.
După densitate există betoane: dense și poroase.
Cele dense se caracterizează cu structura micropoaroasă a părții minerale, porozitatea
atinge de la 3 pînă la 5%, după volum se utilizează pentru straturi superioare ale
îmbrăcămintei rutiere. Betoanele poroase au structura macroporoasă, porozitatea de 5–10%
dupa volum și se utilizează pentru straturile inferioare, în funcție de conținut în piatra spartă
și a nisipului se formează macro și mezo structura cu cimentația bazală, poroasă și de
contact. În betonul asfaltic cu structura bazală granulele agregatelor mari nu contactează
între ele și se găsesc în volumul mortarului, proprietățile betonului în acest caz se determină
prin proprietățile mortarului cu saturarea betonului cu agregate mari aduse la contactarea
granulelor prin peliculi subțiri al liantului și se formează structura de contact. În acest caz se
formează un carcas dens de agregate care are posibilitatea de a rezista la acțiunea forțelor
suficiente și aici, volumul de mortar este egal cu volumul golurilor a agregatelor mari.
Majorara canității agregatelor mari mai departe sau micșorarea volumului de material asfaltic
aduce la formarea structurii poroase a betonului și în acest caz volumul golurilor dintre
agregatele mari este mai mare decît volumul mortarului.
După lucrabilitate mixturile asfaltice se împart în: vîrtoase, plastice și turnate.
- Mixturile virtoase relativ ușor se aștern într-un strat subțire dar pentru compactare
e necesar utilaj de compactare greu sau vibrație. La așa mixturi se referă betoanele asfaltice
reci și betoanele cu conținut înalt de agregate mari.
- Mixturile asfaltice plastice mai greu se aștern într-un strat neted dar mai ușor se
compactează cu utilaj cu masa de 5–8 tone.
- Mixturile turnate se caracterizează cu mobilitatea mare și au capacitatea de a se
compacta sub greutatea proprie, de aceea că conținutul de liant asflatic (bitum+filer) este
majorat și se utilizează piatră spartă cu diametrul de 10 mm, aceste mixturi pot fi așternute și
compactate cu mecanisme și manual.
După conținutul în beton asflatic fierbinte și cald a pietrei sparte și nisipului betoanele
se împart în urmatoarele tipuri :
- A, Б, B, Г, D;
În tipul A cantitatea pietrei sparte este de 50–65%; Б= 35–50%; B= 20–35%.
Tipul Г conține nu mai puțin de 38% granule cu diametrul 1,25–5 mm nisip concasat,
și în tipul D nu mai puțin de 14% granula 1,25–5 mm prezintă nisip natural.
Б
B => .
D
Alegerea tipului de mixtură asfaltică depinde de destinația betonului, de calitatea
materialelor componente și de utilajul de care dispunem.

Materiale pentru betoane

Materialele componente sunt:
- piatră spartă;
- nisip;
- filer;
- liant organic.
Pentu producerea pietrei sparte se utilizează ca materie primă diferite roci și zgură,
rezistența la compresiune a carora trebuie să fie nu mai joasă decît 100–120 mPa pentru roci
magmatice), și nu mai joasă decît 80–100 mPa pentru roci sedimentare și zgură. Pentru
straturile inferioare pot fi utilizate roci cu rezistența nu mai joasă de 60 mPa. Piatra spartă
trebuie să fie curată, cu conținutul particulelor prăfoase și argiloase nu trebuie să depașească
2%. Forma pietrei sparte este de dorit să fie cubică, cu suprafață rugoasă, cu conținutul
granulelor plate și aciculare nu trebuie sa depășească 15–25%. Rezistența la îngheț a
agregatelor trebuie să fie nu mai joasă de 50 de cicluri, pentru straturile inferioare se admite
rezistența la îngheț nu mai joasă de 25 de cicluri.
Ciclu îngheț–dezgheț (4 ore îngheț, 4 ore dezgheț).
Nisipul care se utilizează pentru betoane poate fi concasat sau natural. Nisipul trebuie
să fie curat, conținutul particulelor prafoase–argiloase nu trebuie să depășească 3%. Nisipul
concasat în funcție de rezistența rocilor din care este obiținut se împarte în 4 mărci după
rezistență: 400, 600, 800, 1000. Pentru betoanele asfaltice se recomandă utilizarea nisipurilor
mășcate sau medii (respectiv modulul granulometric 2,5– nisip mășcat, 2–2,5– nisip
mijlociu).
Filer – prezintă un praf mineral obținut prin măcinarea calcarului sau a dolomitului cu
rezistență nu mai joasă de 20 mPa sau a zgurei. Finețea de măcinare trebuie să fie urmatoarea
prin sita cu diametrul de 1,25 mm trebuie să treacă 100% (prin cernerea umedă), prin sita de
0,315 mm nu mai puțin de 90% și prin sita de 0,071 mm nu mai puțin de 70%. Volumul de
goluri al filerului în stare compactată sub sarcina de 40 mPa nu trebuie să depășească 35%.
Filerul trebuie să aibă coeficientul de hidrofelie mai mic de 1. Pentru determinarea acestui
coeficient se ia o probă de filer cu diametrul mai mic 1,25 mm și se determină umflarea lui în
apă, apa este substanța polară iar în gaz lampant nepolară.
= < 1.
Conținutul particulelor argiloase nu trebuie să depășească 5%, că în calitate de filer pot
fi utilizate unele materiale locale sau deșeuri industrial (praf de la producerea cimentrului,
zgură de la arderea cărbunelui, deșeuri de la producerea azbesto cimentului).
 2.2. Subtema Proprietăţile betoanelor asfaltice. Rezistenţa mecanică, la apă, la îngheţ.
Stabilitatea chimică. Proprietăţi tehnologice. Rezis
Rezistenţa
tenţa la uzura. Indicii fizico-mecanice
fizico a
betoanelor asfaltice şi metode de încercări.
Proprietă
Proprietățile betonului asfaltic
Betonul asfaltic înn timpul exploat
exploatării este supus acțiunilor
iunilor de transport, razelor solare,
factorilor climaterici și altora. Proprietățile
Propriet tehnice a betonului ca și la alte materiale se
împart în:
a) Mecanice;
b) Fizice;
c) Chimice;
d) Tehnologice;
e) Exploatare.
Proprietățile mecanice – caracterizează
caracterizeaz capacitatea
betonului de a rezista la acțiunea
ac iunea sarcinilor exterioare fără
distrugere, uneori ele sunt prezentate în î proprietăți de
rezisten
rezistență și de deformare. Rezistențaa este cea mai
important
importantă proprietate și se prezintă prin limita de rezisten
rezistență
la compresiune a probelor pregătite,tite, reținute
re și încercate la temperatura
eratura determinat
determinată. Probele
pentru determinarea rezistenței ei de regul
regulă sunt de formă cilindrică la care diametrul trebuie să s
fie egal cu înăltimea d=h=101 mm, 71,4 71 mm; 50,5 mm. Dacă înălțimea imea va fi mai mare decî
dec
diametrul, atunci vom obține ine rezultat mai redus și dacă înalțimea imea va fi mai mică
mic decî
diametrul rezultatul va fi obținut
inut mai înalt.
Exemplu:
2 mPa – 1,5.
Rezistențaa betonului depinde de structura, caracteristicile materialelor, vvîscozitatea
liantului și de temperatura betonului
betonului, cum arată rezultatele încercărilor distrugerea betonului
asfaltic se petrece pe liant aceasta arată că liantul asfaltic și bitumul sufficient influențează
asupra rezistenței betonului. Prin ridicarea temperaturii betonului se măreș m ște plasticitatea lui
și se micșorează rezistențaa la compresiune
compre și invers. Comform cerințelorelor documentului
normativ, rezistența la compresiune une pentru betoanele asflatice se determină
determin la temperatura
de: 0 ᵒC, 20 ᵒC, 50 ᵒC C pe probe uscate și paralel pe probe saturate cu apăă. Betonul asfaltic
trebuie să fie rezisten la forfecare, aceast
această sarcină apare în timpul frînăării sau accelerării
transportului și depinde de aceeași
aceea factori menționați mai sus. Rezistențța la forfecare de
regula este de 2–3 ori mai joasă decdecît rezistența la compresiune. Rezistențaa la întindere de 6–
8 ori decît rezistenta la compresiune
compresiune. Rezistența la forfecare se determină cu aparate speciale
la temperatura de 50 ᵒC la întinderea
ntinderea probelor sub formăform de cifra 8 sau la încovoiere pe
forme sub formă de prismă (4x4 4x4 sasau la 6 cm).

î =
3
î =
2

Rezistența la compresiune poate fi suficient majorat

majorată prin mărirea
rirea volumului de piatr
piatră
spartă sau prin folosirea
rea bitumului de vîscozitate înaltă aceasta are loc pînă la oarecare limită
și reieșind din aceasta putem constata ccă conținutul materialelor trebuie ssă fie optimal
(surplusul de bitum sau de agregate mari aduce la reducerea rezistenței). Asupra rezisteneței
influiențează forma și tipul agregatelor (rugozitea suprafeței pietrei sparte și suprafața
pietrișului). Betoanele asfaltice trebuie să fie rezistente la apă, la îngheț, trebuie sa aiba o
oarecare saturație cu apă, umflare, densitate, și capacitate de amortizare. Aceste proprietați
însemnate sunt în legatură strînsă cu porozitatea. Dacă porii sunt închiși atunci ei joaca un rol
pozitiv pentru betoanele asflatice iar daca porozitatea este deschisă aceasta duce la
accelerarea procesului de îmbătrînirea a betonului asfaltic, micșorează rezistența la îngheț și
alte procese negative.
Se consideră că betonul cu porozitea de 5–10% este practic impermiabil pentru apă și
pentru aer. În documentele normative sunt stabilite limitele porozității în funcție de marca
betonului (I, II, III, IV). Apa influiențează negativ asupra betonului asfaltic prin pătrunderea
ei în corpul betonului, dezlipește pelicula de bitum de pe suprafața materialelor sau
agregatelor, umezirea și uscarea repetată aduce la distrugerea structurii, se reduc
caracteristicile betonului. Rezistența la apă se caracterizează prin saturația cu apă prin
umflare și prin coeficientul de rezistență la apă, saturația cu apă relativ caracterizează
porozitatea, pentu betoanele asfaltice saturația cu apă trebuie sa fie intre 2–4,5% pentu
betoanele de tipul A și de 1,5–3,5% pentru alte tipuri. Determinarea se face la temperatura 20
ᵒC în aparatul cu vid, coeficientul de rezistență la apă se calculează dupa formula:

=
Se fac 2 determinări:
1) Saturația cu apă se face de scurtă durată (citeva ore);
2) Saturația cu apă se face de lungă durată (14 zile).
Coeficientul de rezistență la apă trebuie sa fie între 0,7–0,9 pentru saturația probelor de
scurtă durată, pentru saturația probelor de lungă durată 0,6–0,85.
Umflarea betonului asfaltic se face din cauza existenței particulelor prăfoase și
argiloase și ea se limitează după volum și nu trebuie să depășească 0,5–1,5 după volum în
funcție de marca betonului.
Rezistența la îngheț se caracterizează prin coeficientul care arată schimbarea
rezistenței betonului după oarecare cicluri de îngheț a probelor în stare saturată cu apă,
înghețarea se face la temperatura de -17 ᵒC, dezghețarea se face la temperatura de +20 ᵒC .
Rezistența la îngheț a betoanelor din granit este mai redusă decît a ceolor din calcar.
Capacitatea de amortizare este capacitatea materialelor de a micșora oscilațiile
mecanice, fonice etc. Această proprietate joacă un rol pozitiv la drumuri și ea depinde de
vîscozitatea bitumului și de existența porilor în material. Se majoreaza dupa reducerea
vîscozitații și după majorarea poriozității pînă la o oarecare limită.
Rezitența chimică se determină prin stabilitatea betonului la îmbătrînire, prin
stabilitatea biochimică (sub acționarea unor microbe) moleculele de bitum se descompun în
molecule mai simple și prin aceasta se accelerează procesul de îmbătrînire. În timpul
exploatării peliculele subțiri de bitum se compactează și se îndesează, fapt ce aduce la
reducerea plasticității betonului și la majorarea durabilității, acest proces se numește
sinerezis.

Proprietățile tehnologice ale betonului asfaltic

Ele caracterizează comportarea mixturii asfaltice în timpul pregătirii, așternerii și
compactării, amestecurile trebuie să aibă capacitatea să se amestece ușor și să formeze o
mixtura omogenă, amestecurile trebuie să fie rezistente la dezagregare în timpul
transportării, ușor să se descarce din automobil și să se așterne într-un strat uniform. În
cazuri cînd cantitatea de bitum în mixtura asfaltică este mai mare, mixtura asfaltică greu se
descarcă, greu se așterne și greu se nivelează. Pentru determinarea lucrabilității mixturii
asfaltice se folosește un așa aparat prin care se măsoară forța necesară de a trage un con
metalic din mixtura asfaltică compactată și durata acestui proces conform acestor
caracteristici mixturile asfaltice se împart:
1. Turnate (forța de tragere a conului 25–30 N și timpul de tragere 12–16 secunde)
2. Mobilă (fara agregate mari, forța de tragere 15–25 N și timpul de tragere 7–12
secunde)
Mobilă (cu agregate mărunte , forța de tragere 20–25 N și timpul de tragere 10–13
secunde)
Mobilă (cu agregate medii, forța de tragere 22–30 N și timpul de tragere 11–15
secunde)
3. Vîrtoasă (forța de tragere pînă la 15 N și timpul de tragere pînă la 7 secunde);
Proprietațile de deformare, sub acțiunea schimbării de temperatură mari se petrece
dilatarea sau contracția betonului asfaltic, schimbarea permanentă a temperaturii duce la
formarea fisurilor și crăpăturilor. Această proprietate poate fi regulată prin proprietățile
liantului. Relativ despre proprietățile de deformare caracterizate prin rezistența betonului la
compresiune la temperatura de 0 ᵒC, această carcteristica nu se reflectă deplin asupra
procesului de deformare dar ea este stabilită in documentele normative.
Rezistența la uzură – această proprietate determină durabilitatea îmbrăcămitei rutiere
și depinde de mulți factori (presiunea roților, proprietațile materialelor componente, structura
betonului etc). Uzura numai prin roadere reprezintă într-un an în jur de 0,3–2 mm. Conform
documentelor normative pentru valorificarea uzurii sunt prevăzuți cițiva indici relativi, ca
exemplu: umflarea, saturația cu apă, rezistența la compresiune la temperatura de 20 ᵒC în
stare uscată și umedă și coeficientul de rezistență la apă.

Betoanele asfaltice se produc de 4 mărci:

I
II
pentru beton asfaltic cald și ierbinte
III
IV
Cerințele:
Caracteristicile principale ale betoanelor asfaltice:
1) Porozitatea amestecului mineral.
Pentru betoanele de tipul A și B. Porozitatea se admite de a fi 15–19%. Pentru Б și Г 18–
22%. Pentru tipul D pînă la 22%.
2) Porozitatea betonului asfaltic, pentru beton asfaltic fierbinte trebuie să fie de la 2,5–
4,5%, pentru beton cald de la 3–5%, pentru mărcile III, IV.
3) Saturația cu apă după volum pentru beton asfaltic:
A–marca I si II→2–4,5 (beton asfaltic fierbinte)
Б și Г→1,5–3,5% (pentru toate mărcile betonului fierbinte) și de la 1,5–4 pentru betoane
calde de marca III si IV;
B si D→1,5–3 (pentru toate mărcile betoanelor fierbinți) și de la 1,5–4% pentru betoane
calde de marca III si IV.
4) Umflarea în procente după masă.
Pînă la 0,5% pentru prima marca (I);
Pînă la 1% pentru a doua și a treia marcă (II, III);
Pînă la 1,5% pentru a IV-a marcă.
5) Rezistența la compresiune în mPa:
La temperatura de 20 ᵒC:
Marca I – 2,4;
Marca II –2,2;
Marca III – 2;
Marca IV – 1,6.
La temperatura de 50 ᵒC:
Pentru tipul A:
Marca I – 0,9C%;
Marca II – 0,8;
Pentru tipul B si G:
Marca I – 1;
Marca II – 0,9;
Marca III – 0,8;
Marca IV – 0,8.
Pentru tipul Г:
Marca I – 1,4;
Marca II – 1,2.
Rezistenta la 0 ᵒC trebuie să fie pînă la 12 mPa.
6) Coeficientul de rezistență la apă (saturația de scurtă durată):
Marca I – 0,9;
Marca II – 0,85;
Marca III – 0,8;
Marca IV – 07.
7) Coeficientul de rezistență la apă (saturația de lungă durată):
Marca I – 0,85;
Marca II – 0,75;
Marca III – 0,7;
Marca IV – 0,6.

Proiectarea componenței betoanelor asfaltice

De regulă se folosesc metode de proiectare care include calculele necesare și apoi
verificarea componenței prin experiment.
Scopul proiectării – determinarea raportului rational dintre materialel component prin
care se obține un beton (mixtură) cu proprietăți tehnologice și de exploatare necesară.
Pînă la proiectare trebuie să determinăm sarcina care prevede:
1) în care condiții va fi exploatat betonul;
2) marca, tipul și densitatea betonului;
3) felul betonului;
4) caracteristicile materialelor componente
Componența proiectată trebuie să fie economă și să prevadă utilizarea materialelor
locale. Există multe metode de proiectare (după liant asfaltic, după mortar asfaltic, metoda
Morshal, după condițiile de exploatare sau de lucru și altele). Metoda standardizată este
metoda de proiectare după curbe limite. În baza acestei metode este stabilită funcția
 rezistenței
ței și altor proprietăți de la densitatea
părților
ților materiale minerale cu conținutul optimal de
bitum. Se socoate că un amestec dens din material
mineral poate fi obținut
ținut cînd se respect 2 condiții:
1) Dimensiunile agregatelor se micșorează
mic în 2
ori;
2) Masa particulelor cu diametrul mai mare decît
a diametrului vecin mai mare prezintă raport 0,6 –
0,9, acest raport este numit coeficient de alunecare.
În realitate coeficientul de alunecare se folosește
folose de
la 0,65 – 0,75. Amestecurile care
conțin
țin toate diametrele se numește amestec
neîntrerupt.. Dacă în amestec nu există o oarecare fracție
fracție acest amestec se numește amestec
cu granulozitate întreruptă.
Înainte de proiectare se apreciază valoarea coeficientului de alunecare și toată partea
mineral se primește
ște de 100%. (Bitumul este peste 100%). Masa granulelor care trebuie să fie
în amestec:
q1;
q2;
q3;
q4.
Se calculează în felul următor:

= ∙
= ∙ = ∙
= ∙ = ∙
= ∙ = ∙
∙ ∙ ... ∙ = 100%
... = 100
1−
=
1−
Stabilind masa diametrului maximal și știind valoarea k putem calcula toate
fracțiunile.
țiunile. După calculare se face compararea diametrului obținut cu cerințele prevăzute în
documente normative. Pentru aceasta
easta se construiește
construiește graficul de granulozitate:
Dacă curba calculate a granulozită
granulozității
ții se găsește între limitele curbei aceasta înseamnă
că amestecul corespunde cerințelor
țelor amestecurilor dense dar dacă nu se face analiza graficului
se determină diametrul particulelor
articulelor care nu se ajung și se face corectarea pînă nu va fi obținut
un amestec care va fi în sectorul limitelor. Pentru simplificarea selec
selecționării
ționării în documente
normative sunt stabilite conținuturile
ținuturile pentru fiecare diametru de la și pî pînăă la și totodată în
această tabelă se prevede cantitatea de bitum orientativă pentru pregătirea mixturii asfaltice.
Cantitatea de bitum poate fi calculată după rela
relația:
⁄
− ∙
= ∙ 100%
unde: −porozitatea
porozitatea amestecului selec
selecționat
ționat din materiale minerale și compactat
sub sarcina de 40 MPa în %;
⁄
−porozitatea
porozitatea admisibilă a betonului asfaltic compactat
 − densitatea bitumului în g/cm3;
− densitatea amestecului din materiale minerale compactate în g/cm3.
Dar trebuie să stabilim cantitatea optimală de bitum și această cantitate se stabilește
prin experiment în laborator. Pentru acest lucru se pregătesc nu mai puțin trei mixture
asfaltice în care partea minerală este aceeași dar cantitatea de bitum este diferită, pentru un
amestec se ia conținutul de bitum – media din acele orientative stabilite în tabela
standardului sau cantitatea de bitum calculată după formulă, în altele două mixture cantitatea
de bitum se micșorează și se majorează cu pasul de 0,5%. Pregătim 5 probe de mixturi din
aceste mixturi se pregătesc probe pentru încercări. Compactarea mixturilor se face cu
presiunea 40 MPa în timp de 3 minute, și se pune la încercare peste 14–15 ore după
preparare, încercarea probelor se face la compresiune la temperature→20–50 ᵒC și la
saturație cu apă, apoi se construiește graficul care arată cum se schimbă rezistența și saturația
de apă în funcție de cantitatea bitumului. Din acest grafic determinăm compoziția mixturii și
cantitatea optimală de bitum.
 2.3 Subtema Proiectarea
ectarea componenţei mixturilor asfaltice tehnologia
ehnologia de producere.
producere
Metode de proiectarea componenţei
componenţei. Sarcinile.
arcinile. Metoda de proiectarea după curbe limite.
Prepararea mixturilor asfaltice prin metode continuă şi periodică. Componenţa fabricilor.
Regime tehnologiice
ogiice de produceri. Protecţia muncii, mediului şi măsuri contra incendiului.

Tehnologia
hnologia de producer a mixturilor asfaltice.
Prepararea mixturilor se face la uzine specializate care sunt: sta
staționare
ționare și temporare.
De la o întreprindere se asigură consumatorii în raza de 60 60–70
70 km. Utilajele principale a
întreprinderii sunt malaxoarele pentru mixturi asfaltice care există:
1) de acționare
ționare periodică și amestecarea prin căderea liberă a materialului;
2) cu acțiune
țiune periodică și amestecare forțată;
3) cu acționare continuă.

Schema tehnologică a malaxorului cu amestecare prin cădere liberă a

materialelor:

1) Buncăr dozator;
2) Transportor;
3) Buncăr de acumulare;
4) Tobă de uscare sau partea de uscare;
5) Ejector (prin care se introduce combustibilul);
6) Partea de amestecare;
7) Conducta de bitum;
8) Dozator pentru bitum;
9) Jgheab de scurgere.
Această schemă are următoarele
mătoarele dezavantaje: e greu de obobținut
ținut un amestec omogen, un
amestec dens din materiale minerale și înlăturarea filerului.

Schema de producere a mixturilor asfaltice cu amestecare for

forțată:
 1) Elevator (pentru transportarea pietrei sparte și a nisipului);
2) Toba de uscare;
3) Elevator pentru materiale fierbinte;
4) Ciur;
5) Buncăr pentru păstrarea agregatelor după frac
fracțiuni;
6) Elevator (pentru transportarea filerului rece);
7) Malaxor (amestecarea se petrece 20 – 30 secunde se amestecă materialele minerale
fără bitum și 90 – 120 secunde împreună cu bitum).

În componența ța uzinei de producere a mixturii asfaltice intră:

1) depozite pentru agregate;
2) depozite sau secție
ție de producere a filerului;
3) Secţia bituminoasă (depozit pentru bitum, cazane de consum, conducte și pompe);
4) Utilaj pentru uscarea materialului, utilaj pentru dozarea;
5) Gospodăria energiei electrice, laboratorul etc.

Piatra spartă și nisipul e de dorit de păstrat în depozite acoperite. Filerul se păstrează

numai în încăperi închise. Precizia de dozare a pietrei sparte, nisipului și filer ±3%, pentru
bitum ±1,5%
1,5% de la masă, pe linii cu acțiunea
acțiunea continuă se instalează și dozatoare cu acțiune
continuă. Bitum de la cazane de consum se transportează încălzit la temperatura de 140 –
160 ᵒCC sub presiune pînp la 2 MPa. Temperatura
Temperatura mixturii asfaltice care iese din malaxor are
pînă la 170 ᵒC. C. Transportarea la locul de aașternere
șternere se face cu autobasculante. Mixtura
asfaltică preparată la cald se aterne numai pe timp uscat și cald temperature mediului pentru
așternerea mixturii asfaltice fierbinți
fierbin trebuie să fie nu mai joasă de +5 ᵒC C primăvara și nu mai
joasă de +10 ᵒC toamna. Aașternerea
șternerea mixturilor se face numai pe suprafață uscată. Pentru a fi
aderențața bună cu straturile inferioare aceste straturi se prelucrează sau se stropesc
stropes cu bitum
lichid sau emulsie (consumul aproximativ de liant 0,4 0,4–0,6
0,6 l/m2). După așternerea
a mixturii
asfaltice ea se compactează cu cilindre rulouri în primul rînd uușoareșoare apoi medii sau grele.
Compactarea este o etapă foarte importantă de aceea dacă mixtur mixturee nu va fi compactată bine
rezistența
ța și durabilitatea ei va fi redusă. Gradul de compactare prezintă raportul dintre
densitatea betonului asfaltic compactat cu cilindre rulouri și parallel compactat în laborator
sub presiunea de 40 MPa. Gradul de compacta
compactarere trebuie să fie numi decît 0,98–0,99.
0,98 Pentru a
obține
ține un beton asfaltic de calitate se efectuiază controlul la toate operațiunile de producer și
lucrări de betonare. După așternere
șternere și compactare din beton asfaltic sau din îmbrăcămintea
rutieră se iau probe
be pentru care se determină densitatea și absorbția de apă.
 Protecția mediului, muncii și măsuri contra incediului.
În timpul preparării mixturii asfaltice se degajă căldură, fum, gaze și dacă utilajul de
purificare nu funcționează calitativ atunci mediul înconjurător va fi poluat, în aceste
substanțe care se elimină sunt multe care acționează la sănătatea oamenilor, conțin substanțe
acide și alte substanțe care acționează la coroziunea construcțiilor, utilajului etc. Pentru a
reduce acest pericol se recomandă ca exemplu: trecerea de la combustibilul lichid la gaz
(prin aceasta se micșorează eliminarea de CO2 de cîteva ori) sau trecerea la încălzire cu
current electric. Protecția mediului poate fi efectuată numai prin măsuri complexe (utilizarea
liniilor tehnologice moderne) și formarea zonelor surzi în jurul întreprinderii.
Pentru protecția muncii în primul rînd trebuie strict respectate regulile de protecție
stabilite de norme, muncitorii angajați trebuie să treacă instructaj respective. Trebuie de luat
în considerație că la uzine de producer a mixturilor asfaltice nu se admit minori cu vîrsta pînă
la 18 ani. Toți muncitorii trebuie să fie asigurați cu haine special, mănuși, ochelari, etc. Tot
utilajul trebuie să aibă legătură de pămînt. Un pericol foarte mare prezintă aprinderea
injectorilor. Ordinea trebuie să fie următoarea:
1) se introduce aer prin injector;
2) apoi prin șuvițe subțiri compustibilul, temperature flăcării se ridică încet pînă la
temperature necesară.
La stingerea ijectorului în primul rînd se oprește combustibilul și apoi aerul. Fiecare
întreprindere sau secție trebuie să fie asigurată cu duș fierbinte, trebuie să fie asigurată cu
cantina pentru bucate calde.
Uzinele de producer a betoanelor asfaltice prezintă un pericol de incediu.
Trebuie de respectat:
1) distanța dintre clădiri conform normelor, mai ales pentru încăperi unde se prevede
păstrarea materialelor inflamabile;
2) trebuie să fie amenajate locuri special pentru fumat;
3) trebuie să fie asigurate treceri și drumuri de acces la fiecare secție, la fiecare depozit,
la hidrante;
4) trebuie de prevăzut posture contra incendiului, amenajate cu dispositive necesare;
5) trebuie să fie înzestrată întreprinderea cu alarmă;
6) trebuie formate grupe contra incendiului de lucrători;
7) toate mijloacele contra incendiului trebuie să fie în funcție la orice moment.
 2.4-2.5. Subtema Varietăţile betoanelor asfaltice fierbinţi. Beton asfaltic cald.
Componenţa. Caracteristicile generale. Materiale şi cerinţele tehnice. Metode de compactare.
Utilizarea. B/a turnat. Componenţa. Materiale. Tipuri obţinere. Utilizarea b/a fără agregate
mari. Avantajele şi dezavantajele. Preparare şi utilizarea. b/a cu destinaţia specială
Beton asfaltice rece
Varietățile betonului fierbinte.
Din această grupă fac parte:
- beton asfaltic cald;
- beton asfaltic turnat;
- beton asfaltic nisipos;
- beton asfaltic cu destinație special.
Betonul asfaltic cald ocupă o poziție mijlocie dintre fierbinte și rece, el se produce la
temperature de 90–130 ᵒC prin amestecarea pietrei sparte, nisip, filer și bitum de vîscozitate
redusă. Mixtura asfaltică caldă are adeziune și coeziune mai redusă decît cele fierbinți de
aceea că se utilizează bitum de vîscozitate redusă. Pentru a îmbunătăți aceste proprietăți se
recomandă introducerea adaosurilor tensioactive. Agregatele – piatră spartă, nisip trebuie să
aibă suprafața rugoasă, nu se recomandă pentru betoane calde utilizarea pietrei sparte și
nisipului natural. Betonul asfaltic cald tot se produce de 4 mărci: I, II, III, IV.
Rezistența la compresiune depinde de mărimea și conținutul pietrei sparte și filerului.
Mai bune caracteristici se obțin dacă conținutul de piatră spartă este de 35–50%. Conținutul
filerului depinde de mărimea granulelor în amestec și depinde de calitatea bitumului și atinge
de la 8 pînă la 18, 20%. Ca dezavantaj al betonului asfaltic cald este rezistența la deplasare
redusă și din acest caz acest beton nu se folosește pe larg. În calitate de liant pentru mixturi
calde se utilizează bitum:
БНД–200/300;
БНД–130/200;
СГ–130/200;
Proiectarea componenței și tehnologia de producere sunt aceleași ca pentru betoane
asfaltice fierbinți numai că temperatura de pregătire este de 80–130 ᵒC. Așezarea se face cu
utilaj special la temperatura nu mai joasă de 60 ᵒC iar compactarea la temperatura pînă la 50
ᵒC. Compactarea se face în primul rînd cu cilindru ușor apoi mijlociu și după aceasta cu cel
greu. Formarea straturilor se face în timp de la cîteva ore pînă la 15 zile și timpul de formare
a structurii depinde de proprietățile bitumului, de condițiile atmosferice, de temperatura
atmosferică în timpul așternerii etc.
Utilizarea: pentru îmbrăcăminți capitale și pentru straturile inferioare a îmbrăcăminții.
Mixtura asfaltică turnată – tot prezintă o varietate a betonului asfaltic fierbinte și se
deosebește prin aceea că conținutul de liant asfaltic este majorat (Bitum + filer pînă la 20–
25%) și raport între filer și bitum este:
= 2 ÷ 2,5;
Această mixtură are plasticitatea înaltă și după compactare – porozitate redusă. Materialele
pentru producere: pietriș sau piatră spartă, nisip, filer și bitum de vîscozitate înaltă:
БНД–40/60;
БН–50/50;
БН–70/30.
 Mixturi asfaltice există cu agregate medii sau mijlocii (diametrul pînă la 10–15 mm) și
nisipoase (diametrul pînă la 3 mm). Conținutul pietri sparte trebuie să fie pînă la 45–50% și
coeficientul de alunecare pentru aceste betoane este 0,8–0,9.
Componența mixturilor se determină prin încercări de laborator pentru aceasta se
pregătesc cîteva variante de mixturi cu cantități diferite de materiale componente și după
încercări, după rezultatele obținute se determină componența optimală. Cerințele către
mixturi turnate nu sunt strict limitate dar rezistența la compresiune la temperatura de 20 ᵒC
trebuie să fie nu mai joasă de 3 MPa, la 50 ᵒC – nu mai joasă de 1 MPa. Absorbția de apă nu
trebuie să depășească 1,5%, porozitatea pînă la 3% după volum. Tehnologia de producere
este aceeași ca la mixturi fierbinți. Temperatura mixturii turnate la ieșirea din malaxor
trebuie să fie 180–200 ᵒC. Conținutul de bitum pentru mixturi nisipoase este de 8–11% iar
pentru mixturi cu agregate mari 6,5–9%.
Așternerea mixturilor se face la temperatura nu mai joasă de 150 ᵒC manual sau
mecanizat.
Avantajele: durata de compactare este scurtă, putem efectua lucrări de betonare la
temperatura redusă, îmbrăcămintea rutieră are rezistența înaltă și este rezistentă la uzură.
Dezavantaje: conținutul înalt de bitum și filer, formarea valurilor și deplasărilor la
temperaturi ridicate și formarea fisurilor și crăpăturilor la temperatura sub 0 ᵒC.
Utilizarea: pentru construirea trotuarelor, formarea pardoselelor, în secțiile de
producere și în locuri unde nu poate fi folosită tehnica.
Beton asfaltic nisipos – este pregătit din amestec de nisip, filer, bitum fără agregate
mari.
Avantajele: nu este necesitate de piatră spartă și putem folosi nisip ca material local,
este rezistent la uzură, are structura mai omogenă și costul mai redus.
Dezavantaje: plasticitatea ridicată, mai ales în timpul verii și foarte simțitor este la
schimbarea compoziției.
Mai bune caracteristici se obțin prin utilizarea nisipurilor de la concasarea rocilor.
Aceste betoane au rezistență bună la îngheț, la acțiunea apei. Calcularea compoziției se face
după metoda ca la beton fierbinte. Amestecare materialelor compozite se face numai în
malaxoare cu amestecare forțată în comparație cu alte mixturi, conținutul de filer este mare și
prin aceasta este majorat și conținutul de bitum. Introducerea adaosurilor tensioactive în
timpul concasării rocilor dă posibilitatea de a reduce consumul de bitum în jur de 20–30% și
totodată de a îmbunătăți proprietățile fizico–mecanice.
Betoane asfaltice cu destinașie specială –la această categorie se referă betoanele care
se exploatează în condiții deosebite sau specifice.
1) Beton rezistent la acizi – în calitate de agregate pentru acest beton se utilizează
materiale care au rezistența bună la acizi (piatră spartă și nisip din granit, diabaz și alte roci
magmatice acide, agregate din ceramică etc). Ca filer se utilizează nisip cuarțos fin măcinat
sau ciment rezistent la acizi. Toate materialele pînă la utilizare trebuie durificate la acțiunea
acizilor.
2) Beton asfaltic rezistent la baze – pentru pregătirea lor se utilizează agregate din roci
carbonatice dense și rezistente (calcar, dolomit etc). Înainte de folosire se supun încercărilor
la saturație cu soluția de Na2SO4 repetată nu mai puțin de 15 cicluri. Betoanele însemnate se
utilizează pentru formarea pardoselelor în secții chimice, la ferme de vite și în alte încăperi
unde există acești factori mici.
3) Betoane asfaltice care nu formează scîntee – cum se știe loviturile formează scîntee.
Pentru a obține un beton care nu formează scîntee la lovituri se folosesc agregate obținute
din calcar, din marmură, poate fi utilizat rumeguș de lemn, praf de azbest. Acest beton se
utilizează în secții de producere a oxigenului și în alte încăperi unde se păstrează materialele
conbustibile.
4) Beton asfaltic pentru tencuieli – prezintă un amestec obținut din nisip, filer, praf de
azbest și bitum vîscos. Prepararea se face în malaxoare cu palete sau în malaxoare cu
amestecarea forțată la temperatura 16–170 ᵒC, se folosește la temperatura 140–150 ᵒC și mai
des se utilizează pentru hidroizolarea construcțiilor.
5) Beton asfaltic colorat – poate fi de diferite culori, pentru prepararea lui se utilizează
agregate colorate cu diametrul maximal 5–7 mm nisip de marmură, de calcar, de granit
etc și pigmenți. Cantitatea de bitum în aceste betoane trebuie să fie minimal posibilă.
Pot fi utilizate ca lianți bitumuri descolorate sau polimeri. Se utilizează la formarea
benzilor de separare la drumuri, la formarea trecerilor și pentru pardosele în secții
industriale.

Beton asfaltic rece – se produce din amestec de piatră spartă, nisip, filer și liant. În
calitate de liant se utilizează bitumul lichid sau emulsii. Aceste betoane se deosebesc de cele
însemnate prin aceea că pot fi pregătite și la temperaturi înalte (80–120 ᵒC) așternute în stare
rece la temperatura minimă de +5 ᵒC.
1) Beton asfaltic rece pe baza bitumului lichid:
Obținerea: materialele componente se încălzesc pînă la temperatura de 120 ᵒC și după
amestecare mixtura obținută poate să fi așternută imediat sau poate fi pusă în depozit, la
păstrare (de aceea că poate fi mult timp în stare friabilă). Dacă se prevede păstrarea păstrarea
mixturii ea trebuie pînă la așezarea în depozit la temperatura de 50–60 ᵒC. Cu cît temperatura
va fi mai joasă cu atît mai bine ea se păstrează în stare friabilă. Înălțimea stivei nu trebuie să
depășească 2 m. Pentru a micșora compactarea în timpul păstrării se recomandă de introdus
adaosuri tensioactive (deșeuri de la prelucrarea lemnului) sau FCl3 și altele. Capacitatea de
compactare în timpul păstrării se determină prin încercarea probelor sub formă de cilindru
prin încercarea la sonete. Ca caracteristică este numărul de lovituri a sonetei la care rezistă
proba pînă la distrugere, cu cît numărul este mai mic pînă la distrugere cu atît este mai redusă
capacitatea de compactare a mixturii. Betoanele nu se compactează definit imediat după
compactarea cu cilindre. Rezistența necesară mixturii se atinge după întărirea liantului (1–2
luni), acest beton este rezistent la fisurare, calitatea betonului se determină prin încercarea la
umflare, prin încercarea rezistenței la compresiune în stare uscată și în stare saturată cu apă.
Betonul asfaltic de acest tip se produce de 2 mărci: I, II.
Caracteristicile principale:
- porozitatea amestecului de materiale minerale în % nu mai mare de 18–21 %;
- porozitatea mixturii compactate 6–10%;
- saturația cu apă după volum 5–9%;
- umflarea după volum pînă la 1,2% pentru marca I și pînă la 2% pentru marca II;
- rezistența la compresiune la temperatura de 20 ᵒC pentru beton în stare uscată 1,5 MPa
pentru marca I și 1 MPa pentru marca II;
- rezistența la compresiune în stare saturată cu apă 1,1 – marca I și 0,7 – marca II;
- coeficient de rezistență la apă nu mai puțin de 0,75 – marca I și 0,6 –marca II;
- numărul de lovituri de determinare a gradului de compactare la păstrare pînă la 10
lovituri.
2) Betonul asfaltic rece pe baza emulsiilor:
 Aceste betoane se obțin prin amestecarea de piatră spartă, filer, nisip, emulsie.
Materialele componente pentru prepararea mixturilor nu se încălzesc și nu se usucă. Piatra
spartă și nisipul trebuie să fie curate și dense (porozitate mică). Emulsiile se folosesc cu
descompunerea lentă, preparate din bitumuri vîscoase:
БНД–90/130;
БНД–130/20.
Pregătirea se face în malaxoare cu amestecare forțată, materialele minerale nu se usucă
și uneori se umezesc la umiditatea pînă la 4% (pentru majorarea aderenței) timpul de
amestecare de 30–40 secunde. În comparație cu mixturi asfaltice reci obținute din bitum
lichid, aceste mixturi nu pot fi păstrate în depozite, ele trebuie utilizate imediat după
pregătire. Aceste mixturi pot fi așternute și pe timp umed numai nu la temperatura sub 0 ᵒC.
Temperatura minimă de așternere este +5 ᵒC primăvara și +10 ᵒC toamna.
Compactarea mixturii se face cu cilindu copresor ușor apoi greu, structura se formează
după compactare cînd se descompune emulsia și se evaporează apa. Betoanele au rezistență
bună la fisurare, mai înaltă rezistență la comprimare decît betoanele reci pe baza bitumului
lichid.
Caracteristicile principale:
- rezistența la compresiune la temperatura de 50 ᵒC – 0,5 MPa;
- rezistența la compresiune la temperatura de 20 ᵒC –1,8 MPa;
- coeficientul de rezistență la apă – 0,85;
- saturația cu apă după volum – 9%;
- umflarea după volum – 0,5%.
3) Betoane asfaltice pe baza gudronului:
Ele prezintă amestecuri din piatră spartă, nisip, filer și gudron rutier. După mărimea
agregatelor se împart în:
- cu agregate mari – diametru maxim 40 mm;
- cu agregate mijlocii – diametrul 25 mm;
- cu agregate mărunte – diametrul pînă la 15 mm;
- fără agregate mari sau numai din nisip – diametrul maxim 5 mm.
După densitate există dense și poroase, și după temperatura de preparare și așternere,
betoane fierbinți și reci. Proiectarea componenței se face conform metodei pentru betoane
asfaltice, cerințele tehnice către materiale tot sunt aceleași ca și pentru betoane asfaltice.
Pentru betoane fierbinți se utilizează gudronul de marca D5, D6, pentru reci – D3, D4.
Prepararea mixturilor se efectuiază la uzinele de beton asfaltic după aceeași
tehnologie, numai că timpul de amestecare este mai mic de aceea că gudronul are
vîscozitatea mai redusă decît a bitumului și are mai bună aderență de suprafața materialelor
pietroase. Temperatura de preparare dacă este utilizat gudronul de marca D3, D4 este de 80–
100 ᵒC și dacă este utilizat gudronul de marca D5, D6 temperatura este de 100–130 ᵒC.
Temperatura agregatelor trebuie sa fie de 100–140 ᵒC. Așternerea betonului se face la
temperatura de 80–120 ᵒC. Aceste betoane se folosesc pentru drumuri de categoria 3 și 4 și în
afara localităților (au miros neplăcut și încorporează substanțe toxice și în timpul lucrărilor
trebuie de respectat regulile de protecție a muncii.
Durabilitatea betonului pe baza gudronului este mai mică decît a betoanelor asfaltice,
este mai slabă rezistența la apă, la uzură, la temperatură, aceste betoane mai accelerat
îmbătrînesc din cauza evaporării substanțelor ușoare și oxidare, în timpul iernii se formează
fisuri și crăpături. Vara la temperaturi înalte se înmoaie, reeșind din aceasta se recomandă
folosirea acestor betoane pentru straturile inferioare a îmbrăcăminților rutiere, necesită un
control mai strict la prepararea mixturilor (mai ales la dozarea și regimul temperaturii de
preparare) și la punerea în operă.
Încercarea se face tot pe probe cu diametrul egal cu înălțimea d=h=50,5; 71,4 mm.
Prepararea probelor pentru încercări se face din mixturi proaspete și din mixturi reîncălzite în
timp de 2 ore la temperatura de 90 ᵒC. Mixturile asfaltice reci există de 2 tipuri: M1 ți M2.
Cele fierbinți numai de o singură marcă,
Caracteristicile principale:
- rezistența la compresiune la temperatura de 50 ᵒC nu mai puțin de 0,8 MPa;
- rezistența la compresiune la temperatura de 20 ᵒC nu mai puțin de 2 MPa;
- coeficientul de rezistență la apă nu mai puțin de 0,7;
- saturația cu apă după volum de la 1,5–5%;
- umflarea după volum pînă la 2%;
- indicii de compactibilitate pînă la 8 lovituri.
 Tema 3: Alte compoziţii rutiere bituminoase

3.1-3.3 Subtema Amestecuri bituminoase şi de gudron rutier. Domeniul de utilizare.

Materiale pentru Hidroizolare. Masticuri. Piatră spartă și pietriș negru. Șlamuri de bitum și
gudron.

Materiale bituminoase din bitum și gudron pentru acoperișuri și izolare

De regulă materialele pentru acoperișuri se produc în rulouri și se obțin prin

împregnare (absorbție) cu bitum sau gudron cartonului în rulouri speciale.
Tehnologia de producere prevede următoarele etape:
1) încălzirea și dehidratarea liantului organic;
2) uscarea și tragerea cartonului print-o baie cu bitum sau gudron cu punctul de înmuiere
redus;
3) întoarcerea surplusului de bitum sau gudron;
4) tragerea bandei de carton prin bazin cu bitum sau gudron cu punctul de înmuiere înalt;
5) presarea particulelor minerale pe suprafața cartonului bituminat și tragerea prin valsuri
pentru presarea particulelor, după aceasta banda de carton puțin se răcește și se taie la
dimensiuni necesare pentru a forma rulouri de 20–30 kg.
Calitatea se determină după rezistența la temperatură, după saturația cu apă
(impermiabilitate), prin aderența materialelor minerale de suprafața bitumului și prin
rezistența la întindere și rezistența la îndoiere. Banda de lățimea 50 mm trebuie să reziste la
întindere nu mai puțin de 300 N. Flexibilitatea și aderența materialelor minerale se determină
la temperatura de 18–20 ᵒC tot pe banda cu lățimea de 50 mm. Prin îndoiere – la îndoierea
unei bare cu diametrul de 20 mm nu trebuie să apară fisuri și să nu cadă particule minerale.
Dezavantaje: rezistența redusă la foc și durabilitatea redusă față de plăci din azbesto–
ciment.
Avantaje: sunt ușoare, înaltă impermiabilitate, conductibilitate termică redusă,
rezistența la acțiunea acizilor și gazelor agresive.
În funcție de liantul folosit, materialele de acoperiș se împart pe baza bitumului și pe
baza gudronului.
1. Ruberoidul – prezintă un material care se utilizează pentru acoperișuri și hidroizolări
care prezintă carton îmbibat și acoperit pe suprafață cu materiale minerale mărunte. Se
produce de lățimea 75, 100, 102,5 cm, în rulouri poate fi 10-15 m2.
Mărcile:
− 420
− 420
− 350 cifrele prezintă masa unui m de carton curat
− 350
п − 250
k – strat de protecție din particule mășcate;
u – strat de protecție din particule colorante;
r – strat de protecție din particule minerale sub formă de solzi;
m – strat de protecție din particule mărunte;
п – strat de protecție din particule de praf;

Se utilizează pentru acoperișuri plate și pentru hidroizolare articolelor și construcțiilor.

 2. Ruberoid pe baza țesăturilor de sticlă, se produc de următoarele mărci:
C – Pk;
C – Pn;
C – Pm.
Grosimea de 2,5 mm se produc de lățimea 96–100 cm și într-un rulou sunt 10 m2.
Masa unui m2 de țesăturăde stică este aproximativ de 100 g.

3. Pergamin – este tot un material pentru acoperișuri obținut din carton îmbibat cu bitum
și acoperit pe suprafața cu substanța minerale mărunte. Se diferă prin ruberoid prin aceea că
nu are un strat de bitum de acoperire. Se utilizează pentru straturile inferioare a acoperișului
de multe straturi.

4. Toli – se obține prin îmbibarea și acoperirea cartonului cu material de gudron. În

primul
rînd se petrecere ămbibarea cartonului cu gudron și apoi cu rezidiul negru. Ambele părți a
suprafețelor se acoperă cu materiale granulare minerale mărunte. După calitate el este mai
slab de cît ruberoidul, se utilizează pentru straturile inferioare a acoperișului din multe
straturi și pentru hidroizolarea tuburilor de alimentare cu apă, articolelor și construcțiilor.

Materiale pentru hidroizolare.

1. Brizol – este un material obținut prin amestecarea fibrelor de azbest, bitum și praf de
cauciuc, se produce în rulouri, lungimea de 50 m, lățimea de 40–100 cm și grosimea de 1,5–
2,5 mm. Se utilizează pentru hidroizolarea articolelor și construcțiilor.
2. Izol – este un material obținut din amestec din fibre de azbest, praf de cauciuc,
plastificator, antiseptic. Se utilizează în subsoluri, pentru acoperișuri.
3. Hidroizol – este materialul obținut din carton de azbest îmbibat cu bitum.
4. Țesătură de sticlă pentru materiale de hidroizolare prezintă o țesătură de sticlă sau
rețea îmbibată și acoperită cu bitum, este rezistetă la întindere, rezistent la putrezire și
acoperit cu o cantitate mare de bitum pînă la 4 kg/m2 de aceea el poate fi lipit de suprafață
numai prin încălzire (nu necesită masticule pentru încălzire).
5. Metalo–izol – prezintă o foiță de metal (mai des de aluminiu) acoperit pe ambele
suprafețe cu bitum și se utilizează pentru hidroizolarea construcțiilor și articolelor
hidrotehnice.
Masticuri.
Prezintă amestecuri din liant organic și umplutură, ca liant organic se utilizează bitum
sau gudron. După destinație există pentru încleierea materialelor de hidroizolare, pentru
rostuire, pentru închiderea rosturilor, pentru articole.
După metoda de folosire există masticuri fierbinți și reci. Ca material de umplutură se
utilizează sub formă de praf (calcar, marmură măcinată, cenușă), sub formă de fibre (azbest,
fibre de sticlă, vată minerală), combinate.
Mastic fierbinte – se pregătește pe bază de bitum sau gudron vîscos, în ele se conțin
40–50% de materiale de umplutură, înainte de aplicare ele se încălzesc la temperatura de
160–180 ᵒC pentru masticuri pe bază de bitum și 130–150 ᵒC pe bază de gudron.
Mastic rece – prezintă amestecuri din umplutură și bitum sau gudron lichid cu
vîscozitatea redusă, ca material pentru dizolvare se utilizează benzen sau gaz lampant pentru
mastic cu uscare rapidă și gudron pentru mastic cu uscare lentă. Se utilizează pentru lipirea
materialelor de acoperire și izolare. La temperatura obișnuită 18–20 ᵒC trebuie să fie
vîscoase dar să treacă în lighid la amestecare și după oarecare timp să fie din nou vîscos.

Piatră spartă și pietriș negru.

Prezintă materiale prelucrate pe suprafață cu bitum sau gudron sau emulsie în funcție
de temperatura de preparare și așternere. Există fierbinți, calzi și reci. După mărimea
granulelor – există mășcate cu diametrul maxim 40 mm, mijlocii – diametrul maxim 25 mm
și mărunte – maxim 15 mm.
Mai des se utilizează pietriș sau piatră spartă în amestecuri de fracțiuni. Pentru
producere se utilizează bitumuri:
Pentru agregate fierbinți:
temperatura de preparare 120–160 ᵒC, temperature de așternere 100–120 ᵒC
БНД–40/60, 60/90, 90/130;
БН–60/90, 90/130;
СГ–130/200;
D–6.
Pentru agregate calde se utilizează:
temperatura de preparare 80–120 ᵒC, temperature de așternere 60–100 ᵒC
БНД–130/200, 200/300;
БН–130/200, 200/300;
D–5.
Pentru agregate reci se utilizează:
temperatura de preparare 90–120 ᵒC;
СГ–70/130;
MГ–70/130;
MГ–130/200;
D–3;
D–4.
Agregatele pregătite pe baza emulsiilor nu se încălzesc. Așternerea agregatelor reci se
face în stare rece și pot fi păstrate în depozit în stivă cu înălțimea pînă la 2 m în timp de 6–10
luni. (Pe baza de bitum GГ timpul de păstrare poate fi pînă la 4 luni). Consumul de liant
pentru producerea agregatelor negre este de la 2–4% după masă. Prepararea se face la fabrici
de mixturi asfaltice prin amestecarea forțată sau prin cădere liberă a materialelor.
Așternerea se face mecanizată, compactarea cu cilindre. Îmbrăcămintea sau baza din
piatră spartă și pietriș negru se face după principiul de împănare a granulelor mici între
granulele mai mari, liantul care este pe suprafață unește granulele în monolit în carcas și
majorează rezistența stratului.
Etapele de punere în lucru:
1) se introduce piatra spartă cu diametrul 25–40 mm;
2) se aștern granulele cu diametrul 15–25 mm și tot se compactează cu cilindru
compresor;
3) se petrece împănarea cu granulele de la 5–15 mm;
4) compactarea finală.

Îmbrăcămințile din agregate negre necesită un strat de protecție care se formează în

modul următor: pe suprafața agregatelor se toarnă un strat de bitum (БНД–90/130, 130/200,
200/300) apoi se presoară piatră spartă măruntă și se petrece compactarea cu rulouri. Durata
de exploatare a îmbrăcămintei de acest tip este de 4–6 ani.
Consolidarea pămînturilor în raioane unde nu există roci naturale de piatră pentru
construcția drumurilor de categoria 3, 4 putem utiliza pămînturi consolidate sau stabilizate cu
liant organic. În pămînturi pot fi introduse granule de materiale pietroase. Se utilizează
pentru consolidarea păminturilor bitum și gudron vîscos și lichid. Și de aceea există
pămînturi preparate la temperaturi fierbinți și reci.
Mai bune caracteristici de consolidare se obțin pe baza nisipurilor argiloase în care
conținutul particulelor prăfoase și argiloase este nu mai puțin de 10–15% și nu mai mult de
60%. Prelucrarea pămînturilor cu lianți organici se face la fabrici de mixturi asfaltice sau în
condiții de șantier (în acest caz se utilizează freze, greidere etc).
Pămînturile fierbinți de la uzine se transportează cu autobasculante. Cantitatea
optimală de bitum se stabilește prin încercări de laborator, pentru aceasta se pregătesc cîteva
amestecuri cu diferite cantități de pămînt și liant din care se pregătesc probe sub formă de
cilindru, prin presare la sarcina de 40 MPa în timp de 3 minute, probele se mai supun
încercărilor la saturație cu apă (umflare), rezistența la apă, rezistența la compresiune la
temperatura de 20 și 50ᵒC, rezistența la îngheț.
Caracteristicile fizico–mecanice sunt prezente în tabel.
Caracteristicile sau proprietățile Pămînturi consolidate Pămînturi consolidate cu
cu emulsii și var bitum sau gudron lichid
rezistența la compresiune la 1,5 1,2
temperatura de 20 ᵒC, în MPa
rezistența la compresiune la 0,9 0,7
temperatura de 50 ᵒC, în MPa
rezistența la compresiune la 0,7 0,6
temperatura de 20 ᵒC în stare saturată,
în MPa
Umflarea după volum, în % 4 5
Saturația cu apă, în % – 5
Coeficient de rezistență la îngheț 0,7 0,6
Încercarea probelor se face peste 2 zile pentru cele preparate pe bază de bitum și
gudron. Iar cele pe bază de emulsie bituminoasă peste 10 zile.

Șlamuri de bitum și gudron.

Pentru majorarea rugozității și protejarea îmbrăcămintei rutiere se efectuiază straturi
de protecție din șlamuri.
Șlam – prezintă un amestec din materiale minerale și liant cu emulgător, în funcție de
emulgătorul folosit există șlamuri: aneonice și cationice. Partea minerală a șlamului prezintă
nisipuri naturale sau artificiale de diferite mărimi și filer. În funcție de mărimea granulelor
există șlamuri:
1) masticuli cu diametrul maxim 0,08 mm;
2) șlamuri cu agregate: mărunte – 2 mm,
medii – 3 mm,
mășcate – 5 mm.
Șlamuri de straturi de protecție se formează de grosimea 5–10 mm. Prepararea
șlamurilor se face în malaxoare cu palete prin amestecare forțată. Tehnologia de preparare se
alege în funcție de emulgătorul folosit care poate fi sub formă de praf, dure, solide, lichide
dizolvabile în apă. Mastica se amestică în malaxoare cu amestecare forțată, altele în
malaxoare cu cădere liberă a materialelor. Șlamul se așterne într-un strat subțire pe o
suprafață pregătită și după descompunerea emulsiei (evaporarea apei) crește rezistența și se
majorează aderența, la suprafața așternută pînă nu se formează structura circulația
transportului este interzisă.
Durata formării structurii depinde de viteza de descompunere a emulsiei și de
condițiile climaterice.
 Tema 4. Procese fizico–chimice.

4.1 Subtema Introducere. Conţinutul şi sarcinile cursului. Bazele metrologiei şi

standartizării. Rolul verificării fiecărei operaţiuni în procesul producerii MCD. Destinaţia
laboratoarelor de construcţie. Acreditarea laboratoarelor şi atestarea specialiştilor.
Documente normative în domeniul construcţiei. Tehnologia şi procesele fizico-chimice care
au loc în producerea articolelor din roci naturale. Coroziune articolelor din roci şi metode de
protejare.
Tehnologia de producere a materialelor din roci.
Roca este un material de componență stabilă și poate fi mono sau poli minerală.
Caracteristicile de calitate a rocilor este structura ei care se caracterizează prin
particularitățile diferitor minerale, dimensiunile lor, forma, de granule și amplasarea lor în
material.
Există structuri celulare granulare (se împart în granule foarte mari cu diametrul de
15–20 mm, medii de la 3–5 mm diametru, marunte – 2–3 mm diametru și foarte mărunte
pînă la 2 mm diametru), structură sticloasă, cristalină, amorfă și altele.
Mineral – este o substanță naturală omogenă după componența chimică, după structura
lui și proprietățile fizico-chimice care au avut loc la suprafața sau la adîncimea scoarței
terestre de regulă mineralele sunt substanțe cristaline sau amorfe.
În scoarța pămîntului se găsesc peste 3000 de minerale, principalele care formează
rocile sunt aproximativ 100 și de regulă mineralele care formează rocile sunt cristaline.
După origine rocile se împart în trei grupe mari:
a) Roci magmatice;
b) Roci sedimentare;
c) Roci metamorfice.
Rocile magmatice sau format prin răcirea sau cristalizarea topiturii de magmă și
există:
1) Intruzive (de adîncime);
2) Efuzive (de suprafață).
Cele intruzive sau răcit lent și sa petrecut cristalizarea deplină a mineralelor. Aceste
roci
au înaltă rezistență, duritate, sunt rezistente la agenți atmosferici și din această grupă fac
parte:
a) granitul;
b) sienitul;
c) gabroul;
d) Dioritul.
Cele efuzuve sau format prin răcirea bruscă a magmei scurse pe suprafața pămîntului
(diabaz, bazalt etc).
Rocile sedimentare sau format prin distrugerea fizică și chimică a scoarței pămîntului
prin acumularea produselor de origine organică și altele. Și sunt de următoarele tipuri:
detritice (afînate), chimice și organogene.
Rocile sedimentare detritice sau format prin distrugerea rocilor magmatice și ----
afînate (pietriș, nisip, prundiș, bolovani) compactate (gresie).
Rocile sedimentare chimice și organogene (piatră de ghips, calcarul)
 Rocile metamorfie sau format în scoarța terestră din roci magmatice și sedimentare
sub acțiunea temperaturii înalte de la 100–900 ᵒC și presiunii de la 10–1000 MPa (gnais,
marmură, cuarțitul).

Caracteristicile tehnice a rocilor.

Din roci magmatice mai des se utilizează din grupa entruzivelor:
Granitul – care are culoarea cenușie pînă la roșu închis, are structura granulară
cristalină, rezistența la compresiune –120–150 MPa. Se folosește pentru producerea pietrei
brute, pietrei sparte, articolelor pentru drumuri, plăci pentru finisare și altele.
Gabrou – are culoarea cenușie verde pînă la negru. Rezistența la compresiune între
200–280 MPa, bine se lustruiește.
Diorit – este de culoare cenușie, negră, verde deschisă, rezistența la compresiune între
180–340 MPa.
Toate aceste roci au densitate egală
Din cele efuzive mai des utilizate sunt:
Diabaz – este de culoare verde închisă, negru. Densitatea este de 2800–3000.
Rezistența la compresiune în jur de 200 MPa. Are înaltă coeziune (vîscozitate mecanică),
este rezistent la frecare, bine se lustruiește și se utilizează pentru producerea materialelor ca
și rocile de sus însemnate și totodată poate fi utilizat pentru producerea articolelor artificiale
pentru topire.
Bazalt – această rocă mai răspîndit se găsește în scoarța pămîntului, densitatea este de
la 2900–3300 kg/m3 rezistența la compresiune de la 300–500 MPa, este foarte fragil și tot se
utilizează pentru producerea pietrei sparte și materialelor artificiale – prin topire.
Piatra ponce – prezintă o rocă poroasă care conține majoritatea porilor închiși, are
conductibilitate termică redusă, densitatea între 500–600 kg/m3 și rezistența la compresiune
între 2–4 MPa.

Roci sedimentare.
Ele de regulă se găsesc în straturile superioare ale scoarței terestre și mai des se
utilizează rocile cimentate (gresia, calcar, dolomit) și friabile (nisip, pietriș, argile etc).
Gresia – prezintă o rocă cimentată compusă din granule mărunte de quarț unite în
monolit cu liant natural (argilă, carbonați, ipsos). Gresia mai des se folosește ca un material
local;
Calcar – este o rocă compusă din minerale calcit, dacă în calcar se găsește de la 4–17%
MgCO3 se numește calcar dolomitizat. Și dacă conținutul de MgCO3 este peste 17% se
numește dolomit. Calcarul este dens, poros, cristalin și de alte tipuri. De aceea densitatea
crește de la 700–2600 kg/m3 și rezistența la compresiune → 3 − 4 <=> 180 MPa.
Culoareapoate fi albă, galbenă, roșie, verde și de altele. Se utilizează pentru producerea
pietrei brute, articolelor pentru drumuri, pietrei sparte pentru drumuri.

Studierea sau cercetarea zăcămintelor din materiale pietroase.

Zăcămintele prezintă o acumulare sau o concentrare de coci în scoarța pămîntului și
care ocupă un oarecare spațiu.
Carieră – prezintă zăcăminte care se exploatează.
Examinarea zăcămintelor există preliminară și plină.
Determinarea rezervelor și proprietăților rocilor se face prin lucrări speciale prin care
se determină următoarele tipuri de rezerve care se exprimă îm m3.
A – rezervele studiate detaliat;
B – studiate de recunoaștere;
C1 – aproximative;
C2 – presupunere.
Determinarea caracteristicilor rocilor se face prin încercarea probelor
probel luate în timpul
lucrărilor de studiere și se analizează caracteristicile petrografice, proprietă
proprietățile tehnologice,
determinarea caracteristicilor mecanice (densitatea, porozitatea, densitatea aparentă,
absorbția
ția de apă, rezistența la îngheț, rezistența la
l frecare, la uzură și altele.

Prelucrarea zăcămintelor și tehnologia de producere a pietrei sparte.

Roca care se extrage se nume
numește rocă utilă sau sub mineră utilă.
Rocile care nu se folosesc se numesc roci sterile. Spa
Spațiul
țiul care rămîne de la extragerea
rocilor se numește excavație.
Carierele există de 2 tipuri:
1) Industriale – funcționarea
ționarea carierelor se prevede peste 10 ani și productivitatea peste
3
100000 m pe an;
2) Locale – care funcționează
ționează pînă la 10 ani.
Exploatarea se poate efectua la supr
suprafața
ța deschisă, subterană și subacvatică.
Etapele principale a tehnologiei de prelucrare a rocilor sunt următoarele:
1. efectuarea lucrărilor de descoperire a zăcămintelor;
2. efectuarea exploziilor pentru dezvoltarea de la masiv;
3. transportarea bucăților
ților din zăcămîntului
zăc la uzina de prelucrare;
4. concasarea;
5. ciuruirea sau sortarea producției
produc după granulozitate.

Extragerea pietrei se face în cariere dacă extragerea se face după metoda descrisă în
prealabil se petrece descoperirea zăcămîntului, înlăturarea cernozio
cernoziomului
mului și alte straturi de
roci care se găsesc deasupra zăcămîntului sau rocii utile. După descoperirea masivului se
pregătește treapta.

1) Talpa treptei;
2) Taluz;
3) Conturul de cădere a bucăților
ților după explozie;
4) Sonde.
 După aceasta, mecanizat se pregătesc sonde cu diametrul 250 mm, adîncimea de 10– 10
20
mm peste 4–7 m distanța ța între sonde.
Se fac sondele într-un un rînd sau în ordine șah. În sonde se introduc substanțe
explozibile
(dinamită,, trotil etc). După explozie taluzul este umplut de bucă bucăți
ți de piatră de diferite
diferi
dimensiuni care apoi cu ajutorul excavatorului cu cupa 22–4 m3 se încarcă în transport.
Diametrul maximal al pietrei care poate fi excavată „a” depinde de volumul cupei
excavatorului „E” și se calculează cu relația:
0,8 ∙ √ , dacă = 8 diametrul maxim al bucății va i: 0,8 ∙ √8 = 0,8 ∙ 2 = 1,6
bucățile
țile se transportă la fabrica de concasare și sortare.
Utilajul principal al fabricii sunt cocasoare și ciururi. Ciururile de regulă se folosesc:
vibrante sau oscilante (giratoare). Pentru bucăți bucăți mășcate se folosesc ciururi grătar
nedeplasabil. Concasoare care se folosesc pentru mărunmărunțire există de următoarele tipuri: cu
fălci, conice, rotor etc. Diametrul maximal al bucă
bucăților
ților care pot fi introduse în concasor nu
trebuie să depășească 0,85 ∙ , = 0,85 ∙ , în care B este lățimea țimea gurei de încărcare a
concasorului.
Shema simplă a fabricii de concasare cu o singu
singură
ră stadie de concasare se prezintă:

1) Buncăr de recepție;
2) Alimentator;
3) Concasor;
4) Transportator;
5) Ciur;
6, 7, 8) Buncăr pentru piatră spartă măruntă medie și mășcată.

De regulă la fabrici concasarea se face în 2, 3 și mai multe faze sau studii, numărul de
stadii necesare se stabilesc în func
funcție
ție de gradul de fărîmițare necesar „c” care se calculează
cu relația:
 = ,
în care: a1 – diametru maxim al materiei prime care vine la concasor;
a2 – diametru maxim al produc
producției
ției pe care trebuie să o obținem.
Dacă diametru maxim este 1200 iar piatra spartă pe care trebuie să o producem este de
20 atunci:
1200
= = 60
20
Pentru concasorul cu fălci și conic gradul de fărîmițare i=3÷5.
i=3
Gradul de fărîmi
fărîmițare total se calculează după relația = ∙ ∙ ∙
. . .∙ .
Dacă trebuie să obținem
ob gradul de fărîmițare 60 șii gradul mediu de
concasare este 4
= 4 ∙ 4 ∙ 4 = 64 → facem concluzie că e necesar de avut 3 stadii de
concasare. După fiecare stadie de concasare se petrece ciuruirea produsului prin
care se înlăturează
urează o parte din material dimensiunile cărora sunt mai mici decît gaura de eșire
e
a următorului concasor prin aceasta:
1) Piatra nu se mărunțește
țește mai tare decît trebuie;
2) Concasorul nu este supra încărcat;
3) Se micșorează
șorează uzura concasorului;
4) Se micșorează consumul mul de energie electrică;
5) Se măreștește productivitateaconcasorului.
Ciuruirea de acest tip se numește ște intermediară în
timpul ciuruirii definitive o parte de
piatră spartă poate fi cu diametru tru mai mare decît este necesar,
aceste particule se întorc pentru concasarea repetată prin
ciclul închis. Dacă piatra spartă nu se întoarce în concasor acest
ciclu are denumirea deschis. Ciclul închis de regulă se
folosește la ultima stadie de concasare.

Schema tip pentru concasarea rocilor magmatice de tip 1:1 este pprezentată
rezentată în desen:
 4.2 Subtema Procesele fizico-chimice în tehnologia de producere materialelor ceramice.
Tehnologia producerii materialelor ceramice. Schema tehnologică generală. Materia primă şi
materiale componente. Particularităţile prelucrării şi pregătirii masei de lucru. Regimurile
tehnologice. Metode de prelucrare. Procesele fizico-chimice care au loc în perioada formării
articolelor, uscării şi cuptoare de ardere. Particularităţile principale a producerii materialelor
ceramice poroase (cheramzit, agloporit) şi dene (cherandor, clincher de drumuri).

Procese fizico–chimice în tehnologia materialelor ceramice.

Materialele ceramice sunt materiale artificiale obținute prin procesele de ardere a
articolelor fabricare în prealabil din materia primă argiloasă cu adaosuri. După structură
materialele ceramice există dense (absorbția de apă pînp la 5%) și poroasă (absorbția mai
mare de 5%). După destinație există pentru pereți (cărămida, blocuri), pentru acoperișuri
(țiglă), pentru conducte de apă și canalizare (țevi, tuburi), pentru termoizolare (cheramzit),
pentru drumuri (cheramdor, cărămidă de clincher și altele). Ca materie primă pentru
materialele ceramice este argila și adaosuri (degresante, combustibile și pentru micșorarea
temperaturii de ardere).
Argila este o rocă sedimentară formată prin dezagregarea rocilor magmatice care
conține fieldspat (granitul, sienitul etc). După granulozitate se prezintă din particule cu
diametru pînă la 0,005. Argila este compusă din mineralele argiloase și impurități. Forma
generală a mineralelor argiloase este ∙ ∙ . Cele mai principale minerale
sunt: ∙2 ∙2 − ;
∙( ∙ 0 )∙ ∙ − ;
( ∙ )∙4 ∙7 ∙2 − .
Coalenitul – are capacitatea de absorbție a apei redusă, plasticitate redusă. Prin
amestecare cu apă se umflă puțin și are redusă contracția la uscare și ardere.
Montmorilonitul – (invers) are capacitatea de absorbție mare, prin amestecarea cu apă
se mărește în volum pînă la 16 ori. Apa foarte greu se evaporează din el la uscare.
Ilit – după proprietățile sale ocupă poziția mijlocie între cele două.
Argilele se numesc în funcție de mineralele care predomină în componența argilei.
Adăugător în componența argilei se conțin impurități (nisip, săruri carbonatice,
fieroase și altele).
Proprietățile principale ale argilei.
Plasticitatea – este capacitatea materialului de a se deforma fără formarea fisurilor sub
acțiunea forțelor exterioare și își păstrează forma obținută după înlăturarea sarcinii.
Plasticitatea argilei depinde de cantitatea și de felurile mineralelor argiloase care se conțin în
ea. Cea mai mare plasticitate au argilele montmorilonite și cu cît particulele în argilă sunt
mai fine cu atît va fi mai mare plasticitatea ei. Conținutul ridicat de particule nisipoase
micșorează plasticitatea argilei.
Contracția la uscare – este micșorarea volumului articolelor fabricate din argilă și ating
de la 2–10% și mai mult. Cea mai mare contracție are argila montmoriloniticăși invers –
argila coalenitică are cea mai redusă contracție. Reducerea contracției se face cuprin
introducerea în argilă a nisipului și altor materiale neplastice. Contracția depinde de
umiditatea inițială a argilei, depinde de dimensiunile articolelor și de regimul de uscare.
Uscarea neuniformă supraccelerată aduce la formarea fisurilor și crăpăturilor și la deformația
formei articolelor.
Contracția la ardere – contracția este micșorarea volumului în timpul calcinării argilei
la temperatura de 1000–1200 ᵒC. Contracția la ardere atinge de la 2–8%.
 Rezistența la temperatură – este rezistenșa argilelor la acțiunea temperaturii înalte fără
deformații și topire după aceasta proprietatea argilei se împarte:
1) Refractare – care rezistă la temperatura mai mare de 1480 ᵒC;
2) Greu fuzibile – care rezistă la temperatura între 1350–1580 ᵒC;
3) Ușor fuzibile – care rezistă pînă la temperatura de 1350 ᵒC.
Adaosurile se introduc în argilă cu scopul de a regla proprietățile argilei și a
produselor finale.
Adaosuri degresante – se utilizează pentru reglarea proprietăților argilei și pentru
micșorarea contracției în timpul uscării (nisip cuarțos, zgură măcinată, cenușă de la arderea
cărbunelui etc). Ele se introduc în cantitate de la 10–30%.
Adaosuri combustibile – ele se introduc în componența masei ceramice de lucru în
cantitate de la 8–25% pentru majorarea porozității articolelor ceramice (rumeguș de lemn,
cărbune măcinat, cenușă de la arderea cărbunelui etc).
Adaosuri pentru micșorarea temperaturii arderii – perlit, sticlă, săruri de Na, Ca și
altele.

Tehnologia generală de producere a materialelor ceramice.

Include următoarele etape principale:
1) lucrări de carieră (descoperirea zăcămîntului, extragerea argilei, nisipilui);
2) transportarea argilei și nisipului la fabrica de producere;
3) pregătirea masei ceramice de lucru cu plasticitatea necesară;
4) fabricarea articolelor;
5) uscarea;
6) arderea;
7) răcirea;
8) sortarea și depozitarea articolelor.
Depozitul la fabrică de regulă conține nu maipuțin de 3 buncăre. Pentru argilă (40–
60%),
pentru nisip (20–40%), pentru adaosuri (10–20%).
Pregătirea masei de lucru – este un proces foarte complicat și pentru a obține o masă
de lucru necesară trebuie să avem la dispoziție utilaj corespunzător. Deoarece obținerea unei
mase omogene din argilă, nisip și adaosuri este foarte greu. Particulelor argiloase au o
vîscozitate foarte înaltă (ele sunt legate sau unite prin straturi subțiri de apă) și luînd în
considerație dimensiunile foarte mici ți suprafața dezvoltată, forțele intermoleculare a apei
acționează foarte puternic și dizlipirea particulelor este foarte grea. Principalele utilaje pentru
pregătirea masei sunt următoarele:
1) dozator (după volum);
2) valțuri brute – cu rotația reciprocă și viteza diferită, distanța dintre valțuri 4–8 mm,
trece
prin valțuri fine.
Valțuri fine sunt ca și aceleași brute numai că distanța dintre valțuri este de 2–4 mm.
3) malaxoare prin care se amestecă materialele componente și se stabilește umiditatea
necesară;
4) valțuri alergător.

După obținerea amestecului masa se transportează în depozit unde se ține nu mai puțin
de 2 săptămîni. Scopul acestui depozit este în primul rînd pentru:
 a) formarea rezervelor de masă pentru schimbul 2 și 3;
b) aici continuă procesul de omogenizare a amestecului.
În timpul păstrării apa trece la suprafață fiecărei particule de argilă și se majorează
grosimea stratului de apă pe suprafața particulelor argiloase și argila se face mai friabilă și
apoi mai ușor și mai bine se lucrează.
În funcție de metoda de obținere a masei de lucru există următoarele metode de
producere a articolelor ceramice.
- metoda uscată – umiditatea de la 2–8%;
- metoda semiuscată – umiditatea de la 8–12(15)%;
- metoda plastică – 15–25%;
- metoda umedă – 40–60>%.
Metoda umedă – dă posibilitatea de a obține o masă de lucru de o înaltă omogenitate și
tot odată dă posibilitatea de a o corecta calitatea masei de lucru dar necesită o cantitate foarte
mare de energie la uscare de aceea această metodă mai răspîndit se utilizează pentru
producerea articolelor de artă decorativă și de configurație compusă. La producerea
articolelor de construcție această metodă practic nu se folosește.
Metoda uscată – este cea mai economă dar ea poate fi folosită numai în cazuri dacă
avem materia primă de componență necesară.
Dacă nu avem de pregătit o masă ceramică de lucru de componență necesară și
omogenă din materiale uscate este foarte greu și practic ne real deoarece pentru producerea
materialelor de construcție mai des se folosește metoda plastică sau semiuscată.
Fabricarea articolelor după metoda plastică – masa ceramică după depozit din nou
trece prin malaxor și se umezește pînă la umiditatea necesară și se introduce în presă. Presa
de fabricarea articolelor după metoda plastică este asemănătoare cu mașina de tocat carne dar
are dimensiuni cu mult mai mari și greutatea pînă la 16 t. Presiunea în presă atinge pînă la 20
MPa pentru înlăturarea aerului din masa ceramică, presa este amenajată cu un dispozitiv de
vacum vid. Din presă iese o prismă continuă care se taie în bucăți mai mari pînă la 1 m și
apoi în bucăți mai mici folosind utilaje speciale articolele proaspete se așează pe vagonete
de uscare care apoi se introduc în uscătoare conform unui regim stabilit, uscarea se
efectuiază pînă la umiditatea 8–10%. Prin această umiditate articolele ating rezistența
necesară pentru a rezista la formarea visurilor la următoarea etapă a arderii. Uscarea
articolelor se poate efectua în condiții obișnuite (în șoproane). Dar timpul de uscare atinge de
la 10–30 zile . De aceea la fabrici mai des se utilizează uscătoare speciale (camere – tunel și
de alt tip în industria materialelor de construcție mai des se utilizează uscătoare sub formă de
tunel). Timpul de uscare atinge 48–72 ore. Tunelul are o lungime de la 40–60 m și înălțimea
pînă la 2 metri. Procesul de uscare este un proces foarte important în ceea ce privește
obținerea articolelor calitative. Pentru uscarea normală în uscător trebuie de format
următoarele condiții:
1) temperatura mediului și articolului trebuie să fie diferite:
a. temperatura mediului mai mare ca temperatura articolului;
b. trebuie să fie mișcarea aerului;
c. umiditatea mediului trebuie să fie mai mică de cît umiditatea articolului;
d. viteza de evaporare a apei de pe suprafața articolelor trebuie să fie în egalitate
cu viteza de migrare a apei din straturile interiare la suprafață.
Numai așa condiții dau posibilitate de a asigura uscarea articolelor normală și
calitativă.
Așa condiții se formează în tunel unde articolele se mișcă într-o direcție iar aerul cald, uscat
în direcția opusă. Aerul uscat și încălzit vine în tunel de la cuptorul de ardere. După stabilirea
procesului de ardere el trebuie strict respectat și obținut de aceea vagonetele se introduc în
tunel după un grafic stabilit și porțile uscătorului trebuie să fie permanent închise. După
atingerea umidității 8–10%, vagonetele cu articole se scot din uscător. Vagonetele se
eliberează de articole dar articolele uscate se așează pe vagonete de ardere. Schema așezării
articolelor se stabilește de fabrică și trebuie strict respectată, dacă nu se îndeplinește această
schemă nu vor fi formate condiții necesare pentru calcinarea normală a articolelor. Sunt
diferite tipuri de cuptoare dar mai des se utilizează cuptoare tunel care au lungimea de la
100–120 m, înălțimea pînă la 3–4 m, lățimea pînă la 3–3,5 m. Arderea este procesul cel mai
important în tehnologie. Cuptorul este împărțit în 2 părți:
1) forcamera;
2) cuptorul.
Cuptorul relativ este împărțit în 3 zone:
a) zona de încălzire;
b) zona de ardere;
c) zona de răcire.
În timpul arderii în cuptor se petrec următoarele procese fizico–chimice:
- pînp la temperatura de 300 ᵒC se evaporează apa liberă și apa care are legătură fizică
din
articole;
- la temperatura de peste 300 ᵒC ard impuritățile organice;
- la temperatura de 450–600 ᵒC se petrece dehidratarea mineralelor argiloase
(evaporarea
apei care are legătură chimică). Dehidratarea se termină prin pierderea plasticității argilei:
- la temperatura de 573 ᵒC impuritățile de cuarț suportă modificații de volum (cînd
temperatura se ridică la 573 ᵒC se mărește volumul și invers cînd temperatura este mai înaltă
și se micșorează la 573 ᵒC – volumul se micșorează) și prin aceasta apar tensiuni interioare în
cuarț;
- la temperatura de 700–800 ᵒC se petrece mai departe dezagregarea mineralelor
argiloase
cu formarea SiO2 – amorf, se începe calcinarea prin reacții în fază dură și în fază lichidă;
- faza lichidă începe să apară la temperatura de peste 700 ᵒC siliciul amorf reacționează
cu oxizi ai metalelor, cu cît se ridică temperatura cu atît se majorează cantitatea fazei
lichide, parțial se topesc și granulele cuarțului;
- la temperatura de 900 ᵒC se petrece reacția descompunerii calcarului
CaCO3 →CaO + CO2;
- la temperatura de peste 900 ᵒC se formează mineralul principal al materialelor
ceramice
molit → 3 ∙2 . Acest mineral majorează rezistența, stabilitatea termică,
vîscozitatea la șoc a materialelor ceramice;
- la temperatura de pînă la 1200 ᵒC se petrece calcinarea în faza lichidă care poate să
atingă pînă la 60%. Topitura sticloasă formată, acoperă și unește granulele de cuarț și ele se
apropie una de alta – se petrece contracția de ardere;
- după ardere se petrece procesul de răcire și din cuptor iese vagonetele cu temperatura
de la 80–120 ᵒC;
- după răcire în depozit articolele se sortează și se pun pe padoane sau în alt ambalaj.
4.3 Subtema Procesele fizico-chimice în tehnologia producerii materialelor lianţe minerale.
Scheme tehnologice de producere varului. Metode de producere. Cerinţe către material
prima. Cuptoare de ardere. Particularităţile, avatajele şi dezavantajele. Procesele fizico-
chimice care au loc la arderea rocilor carbonate şi în procesul strîngerii şi întăririi varului.
Reacţii chimice. Noţiuni generale despre procesele fizico-chimice care au loc la producerea
lianţilor din piatra de ghips arse la temperature înalte şi reduse şi în procesul solidificării.

Lianți minerali.
Lianții se împart în 2 grupe:
a) liant mieral;
b) liant organic.

Lianții minerali – prezintă substanțe sub formă de pulbere care prin amestecarea cu
apă
formează o pastă care treptat se îndesează apoi se întărește și trece într-un material solid și
rezistent.
Lianții organici – se trec în stare de lucru prin încălzire (bitum, gudron) sau dizolvarea
cu dizolvanți și întărirea lor prin răcire sau evaporarea dizolvantului.
Lianții minerali se utilizează pentru producerea moratrelor, betoanelor, amestecurilor
uscate, pentru producerea articolelor din beton și beton armat. În funcție de întărire lianții
minerali se împart în:
1. aerieni;
2. hidraulici.
Lianții aerieni – se întăresc, majorează rezistența și o păstrează numai în mediul
aerian,
în condiții umede sau în apă proprietățile se reduc. Din această grupă fac parte: var aerian,
lianți de ghips, lianți magneziali și sticlă solubilă, etc.
Lianți hidraulici – au capacitatea de a se întări și a păstra rezistența cum în condiții
aeriene așa și în condiții umede, din această grupă fac parte: ciment portland și varietățile lui
și majoritatea tipurilor de ciment.
Var hidraulic și ciment roman după componență și procesele de întărire ocupă o
poziție intermediară dintre lianți aerieni și hidraulici. Deci după amestecarea cu apă începînd
să se întărească în condiții aeriene continuă întărirea în condiții de aer sau de apă, după
viteza de întărire lianții minerali se împart în lianți cu întărirea rapidă și întărirea lentă.
Lianții cu întărire rapidă – lianții de ghips obținuți la temperatura redusă;
Lianți cu întărire lentă – var, cimenturile de toate tipurile.
În procesul de întărire se deosebește priza și procesul de întărire.
Priza se caracterizează prin început (cînd pasta de ciment începe să se îndeseze și
pierde plasticitatea) se determină cu aparatul „Vica” – acul nu ajunge pînă la fund 1–2 mm și
prin sfîrșitul prizei – momentul cînd pasta trece în corp solid, tot se determină cu aparatul
„Vica” cînd acul nu pătrunde în pastă mai mult de 1–2 mm.
Pentru ciment începutul prizei poate fi de la 45 minute pînă la 3–4 ore și sfîrșitul de la
6–10 ore.
Întărirea este un proces foarte complicat și după teorie întărirea se petrece în 3 stadii:
1) se petrece dizolvarea mineralelor în apă;
2) se petrece cuagularea substanțelor formînd gel;
 3) cristalizarea substanțelor chimice noi formate.

Lianții de ghips – sunt substanțe solide obținute din rocă sedimentară: piatră de ghips –
∙2 . Acești lianți există de 2 tipuri obținute prin ardere la temperaturi reduse și
înalte.
Lianții obținuți prin ardere la temperaturi reduse – de regulă sunt lianți cu întărire
rapidă
și din această grupă fac parte:
a) ipsos de construcție;
b) ipsos cu rezistență înaltă;
c) ipsos de modelat.
Tehnologia de producere este simplă și sînt de următoarele tipuri:
1) Materia primă se concasează apoi se macină în pulbere sau în praf care se supun
arderii;
2) Materia primă se concasează apoi bucățile obținute se supun arderii și după ardere se
macină;
3) Materia primă se concasează apoi se petrece măcinarea și arderea împreună.
Arderea se produce în cuptoare verticale rotative sau în cazane de fierbere.
În timpul arderii la temperatura 110–180 ᵒC materia primă se descompune conform
reacției:
∙2 → ∙ 0,5 + + 1,5
Dacă arderea se face sub presiunea atmosferică atunci se obține ∙ 0,5 de
modificație și acest liant are denumirea ipsos de construcție, dacă arderea se face în vasuri
ermetice, presiunea 1,2–1,3 bari atunci se obține ∙ 0,5 de modificație și acest
liant se numește ipsos de rezistență înaltă. După amestecarea ipsosului cu apă se formează în
primul rînd pasta care are începutul prizei de la 4–5 minute și sfîrșitul de la 6–30 minute.
În timp de 1,5 – 2 ore ipsosul atinge rezistența de marcă. Reacția de întărire este
prezentată în formula: + 0,5 + 1,5 → ∙2 .
Rezistența medie a ipsosului de construcție atinge de la 10–18 MPa (mărcile 2–25
MPa). Rezistența ipsosului de rezistență înaltă atinge de la 40–50 MPa. Îpsosul de modelat
se deosebește de ipsos de construcție cu starea de măcinare mai fină, cu rezistența puțin mai
înaltă și componența stabilă. Această grupă de liant se utilizează pentru producerea
mortarelor de finisare, pentru producerea plăcilor și panourilor pentru pereți despărțitori,
pentru pregătirea tiparelor sau formelor pentru pregătirea articolelor arhitectonice, etc.
Lianții obținuți prin ardere la temperaturi înalte – ele se împart în ciment anhidrid și
estrih ghips.
Cimentul anhidrid – se obține prin arderea la temperatura 600–700 ᵒC. Materia primă
se descompune conform reacției ∙2 +2 .
Anhidridul (CaSO4) reacționează cu apa numai în prezența catalizatorului sau
activatorilor de întărire (Na2SO4, K2SO4, FeSO4, CaO, Mg și altele). Începutul prizei peste 30
minute, sfîrșitul prizei pînă la 24 ore și tot nu are proprietăți hidraulice. Mărcile – 50, 100,
150, 200 kg/cm2.
Se utilizează pentru obținerea produselor turnate fără rosturi, pentru producerea
materialelor de zidărie și tencuială, pentru producerea betoanelor și pentru producerea
articolelor din marmură artificială.
Estrih ghips – el se obține prin arderea la 800–1000 ᵒC și se prezintă din următoarele
substanțe: CaSO4 și o cantitate redusă de CaO. În timpul arderii se petrece:
 ∙2 ∙2
<
Acest liant se întărește încet. Începutul prizei peste 2 ore, sfîrșitul nu se limitează.
Mărcile 100, 150, 200. Se folosește ca și cimentul anhidrid.
Var aerian – este un liant obținut prin arderea rocilor carbonatice care conțin pînă la 6–
8% impurități de argilă și temperatura de ardere este de la 900–1200 ᵒC. Materia primă
pentru varul de calciu este calcarul, creta, în timpul arderii se petrece descompunerea
calcarului conform reacției:
↑
+
100 56 44
Arderea calcarului se face în cuptoare de timp, în cuptoare rotative, cuptor vertical și
cuptoare prin arderea din straturile de fierbere.
Varul obținut din cuptoare este în bulgări sau în pulbere și poate fi folosit pentru
producerea mortarelor și alte materiale. Dar în stare stinsă el nu poate fi păstrat mult timp
chiar și în vasuri închise ermetic, timpul de păstrare maximal este pînă la 30 zile de aceea
mai răspîndit el se utilizează în stare stînsă. Stingerea se petrece prin amestecarea varului cu
apa conform reacției: + 0→ ( ) .
În timpul stingerii volumul varului se mărește în jur de 2–3 ori și dacă cantitatea de
apă este cu 20–30% mai mare de cît se prevede după reacție atunci se obține var hidratat care
se prezintă sub formă de pulbere. Dacă cantitatea de apă este de 2–3 ori mai mare de cît se
prevede, după reacție se obține pastă de var și dacă cantitatea de apă este mai mare de 3–4
ori se obține apă de var.
Întărirea varului se petrece încet și ca exemplu mortarul pregătit din var și nisip
cuarțos, vîrsta de 28 zile atingînd rezistența de la 0,2–0,5 MPa în vîrsta de 90 zile rezistența
se mărește pînă la 0,4–0,8 MPa.
Procesul de întărire a varului se petrece prin următoarele procese fizico–chimice:
- în primul rînd se evaporează apa liberă, pasta se îndesează și din soluție suprasaturată
se cristalizează Ca(OH)2 apoi prin reacție între Ca(OH)2 și CO2 din aer pe suprafața
materialului se petrece carbonizarea conform reacției:
( ) + = +
Utilizarea varului aerian: pentru mortare de zidărie, de tencuială, pentru consolidarea
pămînturilor, pentru văruire, pentru pregătirea vopselelor, pentru producerea cărămizii
silicate, betoanelor silicatice și articolelor din aceste betoane.
Var hidraulic și ciment roman.
Var hidraulic – este un liant sub formă de pulbere obținut prin arderea calcarului în
care se admite de la 6–20% impurități argiloase, temperatura de ardere este de la 900–1000
ᵒC. Varul hidraulic se întărește încet.
Începutul prizei peste 1–2 ore, sfîrșitul 8–16 ore. În timpul prizei și întăririi au loc
procese fizico–chimice care se referă la lianți aerian și hidraulici.
Mortare și betoane în primele zile trebuie să se întărească numai în mediul aerian.
În vîrstă de la 7–21 zile nu pot fi păstrate în apă, rezistența la compresiune se stabilește
prin încercarea probelor sub formă de prismă 4x4 la 16 cm obținute din mortar de
componență 1:3 în vîrsta de 28 zile (păstrarea 7 zile în aer și 21 de zile în condiții de
umiditate), rezistența la compresiune trebuie să fie mai mare de 0,2 MPa. În comparație cu
varul aerian, acesta are o rezistență puțin mai înaltă.
Transportarea se face în ambalaj închis ermetic și pot fi păstrate pînă la 30 zile.
 Ciment roman – prezintă un liant obținut prin măcinarea materiei prime arse la
temperatura în fincție de materie primă. Ca materie primă poate fi marna de calciu sau marna
de magneziu. Marna de Ca este un amestec natural de CaCO3 + argilă. Marna de magneziu
este MgCO3 + argilă. Conținutul argilei în marnă trebuie să fie peste 20%. După arderea
materiei prime ea se macină împreună cu adaosuri activi minerali pînă la 15% și cu piatră de
ghips pînă la 5%. Temperatura arderii marnei de calcar este 1000–1100 ᵒC, marnei de
magneziu 750–1000 ᵒC.
Măcinarea se face în moara cu bile, cimentul obținut după măcinare trebuie nu mai
puțin de 75% să treacă prin sita 0,08. Începutul prizei este aproximativ de 20 minute și
sfîrșitul și sfîrșitul prizei în jur de 24 ore. Marca tot se determină pe probe sub formă de
prismă, pregătite din mortar 1:3 în vîrsta de 28 de zile (păstrate 7 zile în condiții umede și 21
de zile în apă). Mărcile 25, 50, 100, 150. Nu poate fi păstrat mult timp chiar și în vasuri
închise.
 4.4. Subtema Scheme tehnologice de producere a cimentului Portland. Metode de
producere fizico-chimice care descurg în cuptor de ardere (rotativ) şi particularităţile
formării mineralelor clincherului. Componenţa chimică şi mineralogică a clincherului.
Reacţii de hidratare şi hidroliză. Rolul pietrei de ghips ca regulator de întărire. Condiţiile
normale de solidificare a cimentului şi metode de accelerare. Coroziunea pietrei de ciment.
Reacţii chimice care au loc la acţiunea apelor şi agenţi climaterici. Metode de protejare a
pietrei de ciment.

Ciment portland – este un liant hidraulic obținut prin măcinarea fină a clincherului cu
adaosuri, activi minerali, și piatră de ghips pînă la 3,5%. Clincherul se obține prin arderea
pînă la calcinarea materiei primă (calcar + argilă 3:1 la temperatura în jur de 1450 ᵒC).
Componența chimică:
− 63 − 67% − 4 − 7%
− 21 − 24% − 2 − 5%
Totodată mai există în cantități mici: MgO, K2O, Na2O, CaO, care nu sunt dorite în
componența clincherului de aceea că reduc calitatea chincherului și a cimentului.
Adaosuri – se folosesc minerale active din roci naturale (tripale, diatomit) în cantitate
pînă la 10% sau artificiale (zgură granulată în cantitate pînă la 15%).
Piatra de ghips se introduce în timpul măcinării clincherului pentru reglarea prizei a
cimentului. Oxizii care există în componența clincherului nu sunt în componența liberă, ele
sunt legate în componența mineralelor. Componența mineralogică a clincherului este
compusă din 4 minerale:
3 ∙ − 40 − 65% ( ) 120⁄75 − 80
2 ∙ − 15 − 40% ( ) 60⁄≈ 10
3 ∙ − 5 − 15% ( ) 200⁄> 80 %
4 ∙ ∙ − 10 − 20% ( ) 100⁄≈ 20 %
Totodată în componența clincherului pot fi și următoarele minerale: 5CaO∙Al2O3,
8CaO∙3Al2O3∙Fe2O3, 2CaO∙ Fe2O3, și oxizi de calciu și oxozo de magneziu care tot nu sunt
dorite în componența cimentului dar ei apar în cazuri ăn care conținutul argilei în materia
primă este redusă sau arderea sa petrecut necalitativ.
Proprietățile mineralogice a clincherului.
Toate reacțiile între minerale și apă sunt exotermice și știind proprietățile mineralelor
putem aproximativ presupune proprietățile cimentului.
Cimenturi cu conținut înalt de CaS și C4AF se întăresc încet, degajă o cantitate redusă
de căldură și totodată sunt rezistente la coroziune.
Cimenturi cu conținut înalt de C3S și C4A se întăresc, repede degajă multă căldură și
creșterea rezistenței se petrece intensive.
În cimenturi cu conținut înalt de C3A sunt slab rezistente la acțiunea apelor care
conține sulfați.
Tehnologia de producere:
Materia primă pentru producerea cimentului trebuie să conțină CaCO3–72–78%,
ARGILĂ–22–28%.
Așa o compoziție chimică are roca naturală așa numită marnă.
Tehnologia constă în următoarele etape:
1) extragerea materialelor componente (argilă și calcar);
2) mărunțirea uneori măcinarea;
3) pregătirea amestecului din materialecomponente de componență necesară;
 4) arderea pînă la calcinare și obținerea clincherului;
5) măcinarea clincherului împreună cu piatra de ghips și după necesitate cu adaosuri
activi minerali,
În funcție de metoda de pregătire a amestecului există 2 metode de producere a
cimentului:
1. uscată;
2. umedă.
Metoda uscată – se folosește în cazuri cînd materia primă (marna) este omogenă și
uscată (cu umiditate redusă) în acest caz materia primă după concasare și uscare se macină în
pulbere în moara cu bile. Finețea de măcinare a prafului trebuie să asigure trecerea lui prin
sita 0,08 nu mai puțin de 90–95%. Praful se corectează după componența chimică.
Granulele cu diametrul 5–10 și 20–40 mm se introduc în cuptor la ardere, clincherul
obținut după ardere se introduce în moara cu bile la măcinare. Măcinarea uscată este cea mai
economă dar are un dezavantaj important e foarte greu de obținut un clincher de calitate.
Metoda umedă – materia componentă se mărunțesc se macină și apoi se amestecă în
apă. Suspensia obținută se introduce în cuptor rotativ de ardere unde se petrece arderea și
formarea clincherului. Prin metoda umedă se ușurează măcinarea se primește un amestec
omogen mai ușor de reglat componența amestecului dar consumul de energie mai ales
combustibil este în 1,5–2 ori mai mare decît la metoda scată. Reeșind din avantaje și
dezavantajele metodelelor însemnate se efectuiază o metodă combinată, în care amestecul de
materiale componente se pregătesc după metoda umedă, apoi amestecul puțin se usucă pînă
la umiditatea 16–18% din care se pregătesc granule cu diametru 30–40 mm care apoi se
introduc în cuptor la ardere. Cuptorul de ardere prezintă o tobă cu diametrul 2–5 m cu
lungimea pînă la 250 m în interior este căptușit cu cărămidă refractată se rotește cu viteza 1–
2 rotații pe minut și înclinarea la orizont este între 2–5%. Gazele fierbinți se introduc în
cuptor dintr-un capăt, materia primă din alt capăt. Cuptorul relativ se împarte în cîteva zone:
1) zona de uscare – la temperatura <150 ᵒC se evaporă apa liberă și cu mărirea
temperaturii
se înlăturează și apa hidroscopică (care are legătură fizică);
2) zona de încălzire – la temperatura de 500–750 ᵒC ard substanțele organice care există
ca impurități în materia primă, se înlăturează apa care are legătură chimică din materialele
argiloase, ∙ ∙ ;
3) zona de disociere – la temperatura de 900–1000 ᵒC se petrece discompunerea
carbonatelor (calcarului) se degajă CO2, mai departe se descompun mineralele argiloase în
oxizi de SiO2, Al2O3, Fe2O3 și se încep reacții între oxizii argiloși și CaO. Aceste reacții se
petrec acum în faza solidă apoi și în faza lichidă;
4) zona reacțiilor exotermice – în această zonă se formează:
3 ∙
4 ∙ ∙ ; 
2 ∙
Temperatura în această zonă 1100–1250 ᵒC. Aceste reacții de formare sunt exotermice,
aceasta înseamnă că se degajă căldură și se ridică temperatura în cuptor pînă la 1450 ᵒC.
5) zona de calcinare – în această zonă se mărește suficient cantitatea topiturii și se
formează
mineralul principal al clincherului 3CaO SiO2 se formează în 15–20 minute și trecem mai
departe la temperatura de 1450–1300 ᵒC din topitura formată se formează cristalele de C3A,
C4AF, C2S.
 La temperatura de 1300–1000ᵒC cristalizarea se termină și se începe răcirea
clincherului, răcirea se începe în capătul cuptorului, prin aparate speciale pentru răcire.
Conținutul de CaO liber în clincher nu trbuie să depășească 0,5–1%. După răcire se petrece
măcinarea în moara cu bile de multe camere, dimensiunile cimentului trebuie să fie în limita
de la 3–30 miconi în cimentul de mărci înalte, cantitatea acestor particule atinge 55–70%, în
timpul măcinării se introduce piatra de ghips (CaSO4)2 pentru reglarea prizei cimentului.
Cimentul are temperatura la ieșirea din moară de 80–120 ᵒC. Prin pneutransport se transmite
în silosuri.
Silos, se folosește ca depozit și prezintă niște cilindri cu diametrul 8–15 m și înălțimea
25–30 m. Aici cimentul se ține pînă la răcire și pînă la strîngerea resturilor de CaO liber
(strîngerea CaO se petrece sub acțiunea umidității care există în componența aerului, pentru
ca cimentul să aibă preschimbarea volumului uniformă. După reținerea cimentului în silosuri
el trece la ambalarea automatizată sau la cîntărire. Ambalarea cimentului se face în saci de
hîrtie (craft) în cantitate pînă la 50 kg, pe saci se înseamnă denumirea cimentului, denumirea
producătorului, marca, numărul partidei și data producerii, totodată cimentul poate fi
transportat în mijloace de transport auto sau în vagoane.

Procesele care au loc în timpul întăririi.

După amestecarea cimentului cu apă se petrec procese fizico–chimice prin care în
primul rînd se formează o masă plastică și care peste oarecare timp se compactează și se
îndesează (începutul prizei) apoi pierde plasticitatea și trece într-un corp solid (acesta este
sfîrșitul prizei) după aceasta rezistența crește deci se petrece procesul de întărire și marca se
determină la vîrsta de 28 zile de întărire în condiții normale (temperatura 20±3 ᵒC și
umiditatea peste 90% sau în apă). În timpul interacțiunii dintre mineralele clincherului și apa
au loc procese de hidratare (reacții de legătură a mineralelor cu apa și hidroliza) reacție fără
descompunerea substanțelor sau mineralelor și cu descompunerea cu formarea substanțelor
chimice noi:
3 ∙ +5 →2 ∙ ∙4 + ( )
2 ∙ +4 →2 ∙ ∙4  
3 ∙ +6 →3 ∙ ∙6
4 ∙ ∙ +( + ) →3 ∙ ∙6 + ∙ ∙
Totodată în timpul producerii cimentului la măcinare se introduce piatra de ghips
pentru reglarea prizei (clincherul începe să se întărească aproximativ 30–40 min, ipsosul de
construcție începe de la 2–6 minute, iar cimentul are priza de la 1,5–4,5 ore). Îndepărtarea
prizei se face prin aceea că între mineralul cel mai activ al clincherului se petrece reacția cu
piatra de ghips și se formează etringhitul:
3 ∙ +6 + 3( ∙2 ) + 19 →3 ∙ ∙3 ∙ 31 .
Formarea etringhitului se petrece prin majorarea volumului în 2–3 ori și se
acumulează o cantitate foarte mare de apă. Etringhitul format în pastă acoperă fiecare
particulă de ciment cu o peliculă densă și aproximativ impermiabilă și întărirea practic se
oprește. Mai apoi prin absorbarea apei și micșorarea ei în pastă, etringhitul se descompune și
se începe reacțiile cu alte minerale.

Coroziunea pietri de ciment.

Coroziunea este un proces de distrugere a cimentului întărit sub acțiunea factorilor
agresivi. Prin calsificare se deosebesc 3 tipuri de coroziuni ai pietrei:
1) Coroziunea de tipul 1: se petrece sub acțiunea apelor distilate (sau cu conținut de
săruri foarte redus) și prin aceasta din piatra de ciment se spală Ca(OH)2 (care bine se
dizolvă în apă) se mărește porozitatea pietrei de ciment și cade rezistența.
2) Coroziunea de tipul 2: se petrece prin acțiunea apelor mineralizate care conțin o
cantitate înaltă de săruri și în rezultat între mineralele pietrei de ciment și săruri dizolvate în
apă se petrec reacții prin care se formează combinații chimice ușor dizolvabile, care tot se
spală din piatra de ciment și mai activ:
( ) +2 → ( )
( ) +2 → +2
( ) + → + ( )
Însemnate (evidențiate) ușor se dizolvă în apă.
Formarea CaCl2 aduce la majorarea dezolvabilității Ca(OH)2.
3) Coroziunea de tipul 3: (sulfatică) această coroziune se petrece sub acțiunea sărurilor
care conțin sulfați și în rezultat se formează substanțe nedizolvabile care se depun în pori și
fisurile pietrei de ciment și care în timpul formării cristalelor se măresc în volum pînă la 2–3
ori. Aceasta aduce la apariția tensiunilor interioare în corpul pietrei de ciment care mai tîrziu
aduce la distrugerea ei.
( ) + = +2
Cînd se formează piatra de ghips volumul ei se mărește în jur de 10–20% (e mai
periculos decît înghețul), dar după ce sa format piatra de ghips ea poate acționa cu 3 ∙
∙6 și se petrece reacția de formare a etringhenului. Luînd în considerație că forma
cristalelor etringhitului sunt aciculare și se măresc în volum în timpul formării, aceasta aduce
la apariția tensiunilor interioare puternice care distrug piatra de ciment întărită în praf și de
aceea etringhitul are denumirea de bacila cimentului.

Metode de protecție.
1) Alegerea tipului de ciment pentru pregătirea betonului în funcție de condițiile de
exploatare;
2) Introducerea adaosurilor în beton sau în ciment;
3) Prin pregătirea amestecului de beton foarte vîrtos cu raport apă ciment mic sau foarte
redus;
4) Folosirea hidroizolației a suprafeței betonului, acoperirea cu pelicule care nu permit
trecerea apei prin corpul betonului.
Dacă aceste metode nu dau rezultat pozitiv sau e foarte greu de implimentat atunci se
efectuiază drenajul apelor de la elementele de construcție.

Tehnologia de pregătire a amestecului de beton.

Tehnologia de pregătire a amestecului de beton include:
1) Recepția și păstrarea calității materialelor componente;
2) Transportarea materialelor (ciment, agregate etc) componente în secția de pregătire a
amestecului și dozarea lor;
3) Amestecarea și obținerea amestecului omogen;
4) Prezentarea amestecului la consumator.
În timpul recepției se trage atenția la calitatea materialelor și în timpul păstrării se
trage atenție la păstrarea calității (să nu se amestece, să nu fie introduse impurități etc).
O condiție foarte importantă prezintă precizia de dozare a materialelor.
Dozarea denregulă se face cu dozatoare volumetrice sau după masă care acționează în
mod automat sau semiautomat. Precizia de dozare pentru ciment este ±1%, pentru nisip și
piatră spartă pînă la ±2%. Amestecarea materialelor componente se face în malaxoare cu
activitate periodică sau continuă. Amestecarea se face în cădere liberă a materialelor sau prin
amestecare forțată.
Malaxoare care amestecă prin căderea liberă sunt de volum 100, 250, 425, 1200, 2400,
4500 l. Acest tip de malaxoare de regulă se folosesc pentru pregătirea amestecurilor, mobile
sau turnate, pentru pregătirea amestecurilor vîrtoase de regulă se folosesc malaxoare cu
amestecare forțată. Pentru amestecuri foarte vîrtoase se folosesc malaxoare cu amestecarea
forțată împreună cu vibrații.
Timpul de amestecare pentru amestecuri mobile este de la 1–3 minute (1 minut –
malaxoare de 425 l, 3 minute – 2400 l).
Timpul de amestecare a amestecurilor vîrtoase este aproximativ de 2 ori mai mare
decît a amestecurilor mobile.

Lucrări de betonare.
Lucrări de betonare includ:
1) Transportarea amestecului;
2) Așternerea (așezarea) lui;
3) Formarea condițiilor necesare de întărire a betonului.

Transportarea se face prin conveiere, vagonete mai răspîndit cu autobasculante.

Timpul de transportatre nu trebuie să depășească 2 ore. Dar dacă temperatura este de
20–30 ᵒC și mai mare pînă la 30 minute, 10–20 ᵒC = 60 minute, 5–10 ᵒC=2 ore.
Fiecare unitate de transport care transportează amestecul trebuie să fie însoțită cu un
certificat de calitate a amestecului în care se însemnează lucrabilitatea amestecului (pentru
mobile în cm, pentru vîrtoase în g și timpul de pregătire în ore sau minute).
Așternerea – este un proces care necesită un volum mare de forțe manuale, la
întreprinderi contemporane de regulă acest proces este mecanizat, folosind pentru acest lucru
distribuitoare de diferite tipuri. În timpul așternerii amestecului în îmbrăcămintea rutieră se
folosește un complect de mașini care efectuiază așternerea, compactarea și totodată finisarea
suprafeței.
Compactarea amestecului – de regulă se face folosind vibrații dar uneori se folosește
compactarea prin șoc, prin presare, prin laminare. Pentru compactarea amestecurilor la
drumuri se folosesc vibratoare de suprafață.
Adîncimea de betonare pînă la 20–30 cm. Pentru betonarea construcțiilor masive se
folosesc vibratoare de adîncime. Amplituda oscilațiilor trebuie să fie de la 0,3–0,5. Frecvența
de la 460–1000 Hz. Calitatea compactării depinde de durata compactării de la 60–90
secunde, dacă durata depășește maximul poate să se petreacă segregarea materialelor
componente și dacă timpul este insuficient atunci nu se petrece compactarea deplină a
betonului. Foarte bune rezultate la compactare se primesc prin vibrația cu diferite frecvențe
(sau polifrecvență) de aceea că sub acțiunea frecvenții reduse mai bine se compactează
granulele mari iar cu frecvență înaltă – particulele mici.

Formarea condițiilor necesare pentru întărire.

Imediat după compactare e necesar de a forma regim umed și temperatura pozitivă (30
ᵒC pentru întărirea betonului). În timpul lucrărilor de vară pentru protejarea amestecului
pentru evaporarea apei din amestec, suprafața îmbrăcămintei rutiere trebuie acoperită cu
substanță care formează pelicula de emulsie bituminoasă, cauciuc sintetic, bitum dizolvant,
lichiduri organice etc.
De regulă aceste substanțe se introduc în 2 etape imediat după compactare și a doua
peste 20–60 minute după formarea primei pelicule. Consumul atinge 0,4–1 l pe 1 m2. Pot fi
folosite pelicule de hîrtie impermiabile pergamin, toli, peliculi de politilenă, etc. Peste 3 zile
aceste peliculi se înlăturează apoi suprafața se acoperă cu nisip și se umezește periodic cu
apă nu mai puțin de 7 zile. Circulația transportului se admite peste 20 zile după betonare.
Lucrările de betonare în timpul iernii sunt mai complicate și pentru a asigura condiții
normale pentru întărire pot fi folosite următoarele căi:
1) Utilizarea căldurii care se degajă la întărirea betonului.
2) Introducerea căldurii din exterior.

Betomul care este supus înghețului după dezghețare continuă să se întărească (cu cît
mai scurt este timpul de îngheț după betonare cu atît mai redusă va fi rezistența betonului).
Dacă rezistența betonului a atins 50% de la marcă înghețul nu influențează suficient asupra
rezistenței și de aceea valoarea 0,5·Rcompr. se numește rezistența critică.
Pentru atingerea rezistenței critice se pot folosi următoarele metode:
1) Folosind cimenturi cu întărire rapidă care degajă o cantitate de căldură la întărire
rapidă;
2) Folosirea amestecurilor vîrtoase cu raport redus apă–ciment;
3) Prin încălzirea materialelor componente ca la ieșire din malaxor amestecul să aibă
temperatura peste 30 ᵒC (în acest caz apa se încălzește pînă la 80 ᵒC, agregatele în jur la 40
ᵒC).
4) Prin izolarea termică a amestecului compactat (materiale uscate, zgură, stuh, rumeguș
de lemn și altele).

Articole din beton și beton armat.

Folosirea articolelor de beton și beton armat dă posibilitatea de a introduce procesele
sau lucrările la uzină și prin aceasta se micșorează consumul de metal în jur de 2–3 ori, ca
dezavantaj al articolelor din beton și beton armat este greutatea mare și semicostul.
Beton armat – un material în care sunt folosite împreună beton și armatura de oțel care
de regulă se amplasează în zona de întindere a articolelor și compensează tensiunea de
întindere. Articolele din beton armat este un articol în care aria suprafeței armaturii în
secțiune este mai mare de 0,2% decît aria suprafeței secțiunii.
Dacă aria armaturii este pînă la 0,2% articolul se numește din beton. În calitate de
armătură se folosește sîrma de oțel șuviță fascicule, bare care pot fi netede și cu profil
periodic. Articole din beton armat există de 2 tipuri:
a) monolite – sunt pregătite în condiții de șantier;
b) prefabricate – pregătite la fabrici, uzine și montate la șantier.

Articolele din beton armat se produc cu armătură obișnuită și pretensionată.

Ideea principală de a folosi armatura pretensionată constă în aceea că betonul în
prealabil se stînge artificial și prin aceasta betonul începe să se întindă numai atunci cînd
forța exterioară depășește tensiunea de strîngere creată în beton.
Tensiunea în armătură nu trebuie să depășească 85–90% limitei fluidității.
Întinderea armăturii poate fi efectuată pînă și după betonare.
Tipurile de articole din beton armat se împart în:
 a) articole pentru construcția drumurilor (dale pentru terasament și pentru îmbrăcăminte,
pentru întărirea taluzurilor, stîlpi, tuburi, blocuri, fundamente la poduri, piloți, grinzi);
b) articole pentru clădiri civile, sociale și administrative;
c) elemente și articole hidrotehnice (grinzi, dale, dale de planșeu, dale pentru baraje);
d) elemente pentru construcții comunale (tuburi pentru alimentare cu apă, colectare,
canalizare, traverse de cale ferată, garduri etc);

Tehnologia de producere a articolelor și elementelor de construcție.

Include următoarele operațiuni:
1) Pregătirea materialelor necesare și verificarea calității;
2) Pregătirea amestecului de beton;
3) Pregătirea carcaselor de armătură;
4) Pregătirea matriței sau formei;
5) Așezarea în forme a carcaselor;
6) Fasonarea articolelor;
7) Asigurarea condițiilor necesare de întărire;
8) Eliberarea articolului din formă.

Există următoarele metode de formare a articolelor:

1) Metoda de stand;
2) Procedeu de fabricare prin posturi, cînd forma trece de la un post la altul:
a. în flux;
b. conveier (care poate fi neîntreruptă și ciclică).
Fabricarea după prima metodă – aici forma este instalată, constant se mișcă tot utilajul
tehnologic pentru efectuarea lucrărilor prevăzute.
Metoda în flux – prevede trecerea formei de la un post de lucru la altul, la fiecare post
se stabilește utilaj necesar și specialiști, muncitori, personal. După această metodă articolele
se produc în conveiere sau în linii de flux.
Conveiere există de următoarele tipuri:
1) se folosesc cărucioare pe care sunt așezate forme și ele se deplasează după o direcție
de
arc;
2) conveiere cu bandă.

Conveierele sunt foarte efective pentru producerea elementelor de serie, de un tip,

folosind conveiere mai efectiv se utilizează suprafața secției de producere.
3) linii de producție în flux – în flux se utilizează mai des, după această metodă se prevăd
cîteva posturi 2–4, la fiecare post se prevăd cîteva operațiuni.

Pentru producerea articolelor se folosesc forme din lemn, oțel și din beton armat.
Pentru protejarea suprafeței interioare a formei, ia trebuie înainte de betonare unsă (emulsie
de ulei, motorină, săpun cu argilă, săpun cu ciment) după pregătirea formei în ea se așează
armătura apoi se introduce amestecul de beton.
Există următoarele metode de fasonare a articolelor:
1) Prin turnare – în acest caz umplerea formei și compactarea amestecului se face sub
acțiunea greutății proprii a amestecului (amestecul trebuie să foe lichid –14–18 cm tasarea
conului);
 2) Fasonarea prin prelucrarea cu vibrații a amestecului (amestecuri mobile 10–8 cm
tasarea
conului);
3) Prelucrarea cu vibrații împreună cu greutatea adăugătoare (pentru amestecuri
vîrtoase);
4) Presarea;
5) Vibropresarea (amestec foarte vîrtos);
6) Centrifugă;
7) Vibro–vacum;
8) Metoda uscată – în acest caz forma se umple cu amestec de piatră spartă, nisip și
ciment.
După compactarea amestecului uscat el se îmbibă cu apă (P=0–5 MPa) sau aburi (P=0–2
MPa).
Raportul apă/ciment în --- articole nu depășește 0,35, și rezistența betonului atinge
pînă la 60 MPa.
Etapa finală a procesului tehnologic este asigurarea regimului necesar de întărire.
De regulă se folosesc 3 regimuri:
1) La temperatura obișnuită (15–20 ᵒC) durata de întărire pînă la 28 zile;
2) Prelucrarea termică (aburire la temperatura pînă la 100 ᵒC sub presiunea normală
atmosferică).
Procesul de aburire prevede reținerea articolelor după compactare 1–4 ore. Ridicarea
temperaturii de 2–3 ore, prelucrarea izotermică 8–12 ore și răcirea de 1–3 ore.
3) Prelucrarea termică la temperatura de 180–200 ᵒC, sub presiunea 0,8–1,6 MPa în
autoclave.
Durata procedurii este întreținerea 2–4 ore. Ridicarea temperaturii și prelucrarea
izotermică 3–8 ore, răcirea de la 1–3 ore.
Drumuri şi poduri
„Recomandări metodice pentru construcţia fundaţiilor şi
îmbrăcămintelor din beton de ciment vibrocilindrat”

Se conţin indicaţii pentru proiectare şi construcţie fundaţiilor şi acoperămintelor

(îmbrăcămintelor) uşurate din beton compactat prin vibrocilindrare, totodată pentru
proiectarea componenţei şi pregătirea amestecurilor de beton. Se prevede
producerea betonului de ciment cu densitatea ridicată a carcasului din piatră spartă
(pietriş) şi nisip.
Este demonstrată eficienţa a îmbrăcămintelor betonului vibrocilindrat în
comparaţie cu îmbrăcăminţi tradiţionale din beton compactat prin vibrare.
Cuvînt înainte
„Recomandările metodice pentru construcţia fundaţiilor şi îmbrăcămintelor din
beton vibrocilindrat” au drept scop de a lărgi condiţiile de folosire betoanelor de
ciment şi ridicarea eficienţei economice şi stabilităţii în exploatare.
1. Principii generale
1.1 „Recomandările metodice pentru construcţia fundaţiilor şi îmbrăcămintelor
din beton de ciment vibrocilindrat” conţin indicaţii pentru proiectare şi
construcţie fundaţiilor şi îmbrăcămintelor uşurate din beton vibrocilindrat,
totodată pentru proiectarea componenţei şi pregătire amestecurilor de beton.
1.2 Prin îmbrăcăminţi uşurate din beton se înţeleg îmbrăcăminţi din beton cu
grosimea şi rezistenţa mai redusă, cum este prevăzut în SNIP 2.06.02-85
pentru îmbrăcăminţi rutiere de tip capital, admisînd indice reduse de
fiabilitate şi termen de exploatare, e necesar de a construi sisteme rutiere de
clasa nouă- folosind în sistem rutier îmbrăcăminţi din beton de tip uşurat.
Filiala Soiuzdornii din Leningrad a propus două tipuri de îmbrăcăminţi mai
puţin folosite şi studiate, care au avantaje determinate faţă de îmbrăcăminţi
tradiţionale din amestecuri aşezate prin vibrare.
1.3 Recomandările metodice prezentate prevăd producerea betonului de ciment
cu densitatea ridicată a carcasului din piatră spartă (pietriş) şi nisip, care se
atinge prin micşorarea în amestec conţinutului de ciment şi apă şi prin
compactarea mai intensivă în comparaţie cu amestecuri mai plastice
(mobile) tradiţionale vibroaşternute şi compactate conform metodelor
normate.
1.4 Îmbrăcăminţi de ciment vibrocilindrat se recomandă de aşternut în
îmbrăcăminţi rutiere de tip uşurate la drumuri rurale, la reţele comune de
categorii III-IV şi la prima stadie în costrucţia drumurilor de mai multe
stadii de categorii I-II şi în magistrale urbane.
1.5 Eficienţa îmbrăcăminţilor din beton vibrocilindrat în comparaţie cu
îmbrăcăminte tradiţionale din amestec vibroaşternut şi compactat cu maşini,
vibratoare de suprafţa, rigle vibratoare etc. Se determină prin:
- economisirea cimentului (în 1.5-2 ori);
- reducerea suficientă a costului cheltuielelor de muncă şi energie la
aşternerea amestecului de beton;
- posibilitatea de a permite circulaţia transportului auto pe beton neîntărit şi
aşternerea amestecului la tempereaturi sub zero;
- ridicarea stabilităţii la acţiuni de contracţie şi la acţiunea apei şi îngheţului;
2. Proiectarea îmbrăcăminţilor rutiere.
2.1 Grosimea îmbrăcămintei din beton vibrociilindrat trebuie să fie: nu mai
mică de 16 cm- dacă nu există strat de protecţie şi de 12 cm. în caz cînd se
aşterne strat de protecţie din mixturi asfaltice.
2.2 În fundaţia îmbrăcămintei rutiere trebuie de prevăzut aşezarea unui strat
portant din materiale stabile la forfecare, (deplasare) şi după necesitate strat
adăugător din nisip.
Îmbrăcămintea rutieră trebuie să asigure stabilitatea la forfecare (deplasare)
a terenului de pămînt, dar partea superioară, care include îmbrăcăminte şi
strat portant a fundaţiei – stabilitatea la deplasare a stratului de nisip;
verificarea stabilităţii la deplasare se face conform „Instrucţiunii pentru
proiectarea îmbrăcăminţilor rutiere de tip nerigid” BCH 46-83 (M.
Transport, 1985).
2.3 Pentru calcule la rezistenţa modulul de elasticitate a stratului din beton
vibrocilindrat se primeşte în funcţia de clasa betonului:
Bbtb 4.0-1660 MPa, Bbtb 3.6-1600 MPa, Bbtb 3.2-1520 MPa, Bbtb 2.8-1420
MPa, Bbtb 2.0- 1140 MPa, Bbtb 1.6-930 MPa, Bbtb 1.2-780 MPa.
2.4 Îmbrăcăminţi rutiere cu acoperămînt din beton vibrocilindrat se referă la tip
uşurate, admisînd posibilitatea de formare reţelei de fisuri cu dimensiunile
celulelor nu mai mic de 0.5-1.5 m şi apariţia deformaţiilor verticale
remanente mici, care nu depăşesc limitele toleranţei de reguritate normate
pentru partea carosabilă; indice de calcul a nivelului de fiabilitate KH=0.85
şi coeficientul de rezistenţă minimal KПР=0.9. Starea limtă a blocului fisurat
a îmbrămintei din beton se determină prin moment de formare adînciturilor
(groapelor) în îmbrăcăminte rutieră şi eroziunei de suprafaţă.
Rezistenţa îmbrăcămintei uşurate la formarea adînciturilor se determină prin
masa blocurilor din beton de ciment, prin aderenţa reciprocă a malurilor şi
prin strivirea (împînare) stratului inferior de piatră spartă, legat rezistent cu
stratul superior din beton.
Rezistenţa apariţiei eroziei de suprafaţă depinde de rezistenţa şi rezistenţa la
îngheţ a betonului;totodată rezistenţa extragerii din monolit a granulelor
separate şi agregatelor se majorează din cauza stării împănării tensionate a
carcasului de piatră spartă şi nisip compactat intensiv.
 2.5 Clasa minimală a betonului se stabileşte conform tabelului 1:
Tabelul 1
Clasa betonului după categorii a drumului
Strat de protecţie de
I, II, IIIn magistrale IV, IIC, IIIC accese
suprafaţă III, IVП, Ic , străzi
orăşeneşti locale
Bbtb 4.0 (Rи50) Bbtb 3.6 (Rи45) Bbtb 3.2 (Rи40)
fără protecţii
Bbtb 2.4, Bbtb 2.0
prelucrarea de Bbtb 2.8 (Rи35)
Bbtb 3.2 (Rи35) (Rи30)
suprafasţă
beton asfaltic Bbtb 2.2 Bbtb 1.6 Bbtb 1.2 (Rи15)
Notă: În paranteze se indică rezistenţa normată la întinderea prin încovoiere.
3. Materiale
3.1În calitate de lianţi pentru pregătirea betonului se foloseşte ciment de marca
300 şi mai mare, care corespunde cerinţelor ГОСT 1017885.
3.2Pentru pregătirea betonului se formează amestecuri din: piatra sparta, pietriş
şi nisip, pietriş şi nisip, piatra spartă şi nisip; care trebuie să corespundă
cerinţelor componenţei granulare conform tabelului 2:
Tabelul 2
Mărime Conţinut, % în amestec granulelor mai mic de demensiuni respective,mm
normată a
granulelor 40 20 10 5 2.5 1.25 0.63 0.28 0.14 0.071
mm
70-0 60-80 37-67 26-57 19-51 16-46 13-40 11-32 8-23 4-14 0-5
95-
40-0 58-80 36-66 25-56 18-50 15-43 12-35 8-25 4-15 0-5
100
95-
20-0 - 56-80 35-66 25-56 18-49 15-41 10-29 5-17 0-5
100
95-
10-0 - - 54-80 34-66 25-56 18-47 13-33 7-19 0-5
100
Notă: Conţinutul în amestec granulelor cu diametru 70 mm-95-100%.
Se admite folosirea amestecurilor de componenţa granulară întrerupta, care
corespund cerinţelor tabelului: 2 şi amestecurilor macrogranulare naturale din
pietriş şi nisip cu conţinut granulelor cu diametru mai mare de 5 mm pînă la 20
%. Totodată cantitatea necesară a particulelor de fracţii mai mici se stabileşte
după rîndul inferior tabelului 2.
3.3 Regiditatea amestecului proaspăt de beton din nisip trebuie să fie peste 30
sec., dar din piatra spartă-peste 90 cec. După metode tehnologice folosite de
aşternere şi compactare a amestecurilor cerinţele de aşternere sunt
facultative.
3.4 Raportul optimal dintre masa de piatră spartă şi nisip se stabileşte în funcţia
de componenţa granulometrica a lor conform „Recomandările metodice
pentru folosire construcţiilor tehnologice nerigide a îmbrăcămintelor rutiere
cu fundaţii din beton sarac (союздарнии M. 1986).” Orientativ el este de
1:1.
3.5 Marca pietrei sparte după plasticitate particolelor, care se formează la
concasare PL.1 conform GOST 25607-83. Pentru astecuri proaspete de
beton cu diametru granulelor 0-70 mm, şi totodată pentru componenţa cu
 conţinut majorat de granule mari (în limitele cerinţelor tabelului 1) se
foloseşte piatra spartă din roci sedimentare uşor compactibile. Pentru
betoane care se aşterne fără strat de protecţie, marca pietrei sparte prin
strivire trebuie să fie joasă de 600. Posibilitatea de folosire pietrei sparte cu
rezistenţa mai redusă se determină prin verificări experimentale.
3.6 Consumul cimentului de marca 400 şi a apei se stabileşte conform tabelului
3 şi se apreciază după rezultatele obţinute prin încercarea probelor în
laborator (conform ....... 1)
Dacă sunt folosite materiale pietroase umede consumul de apă se reduce în
funcţia de umiditatea lor. Pentru betoane de ciment din pietriş şi nisip
consumul de ciment şi apă (orientativ) se majorează în 1.4-1.8 ori
Tabel 3
3
Kg/m
Clasa betonului
ciment apă
4.0 200 90
3.6 180 85
3.2 160 80
2.8 140 75
2.4 120 70
2.0 100 65

3.7 Raportul optimal dintre masa materialelor componente ce stabileşte vizual în

timpul pregătirei probelor prin metoda propusă (vezi anexa 1) , deci suprafaţa
matriţei (ştanţa) fruntaşului care se atinge cu material care se compactează, după
compactarea necesară, trebuie să arate umizită, fară semne de separarea laptelui de
ciment. Definitiv aprecierea componenţei optimale poate fi stabilită după
determinarea rezistenţei probelor.
4. Punerea în operă.
4.1 Amestecul de beton proaspăt se pregăteşte în malaxoare staţionare cu
amestecarea forţată. Durata de transportare a amestecului de beton proaspăt nu
trebuie să depăşească 30 min. la temperatura aerului de la 20 pînă la 300 C şi 1 oră-
la temperatura 200 C şi mai joasă.
4.2 Amestecul proaspăt se transportează cu autobasculante la suprafaţa pregătită;
dacă grosimea amestecului de beton peste 10 cm pe margine îmbrăcămintei se
aşază scînduri de sprijini, cofraj metalic mobil sau şină matriţe.
În caz cînd amestecul de beton se aşază fără sprijin din părţi, lăţimea bandei de
aşezare trebuie majorată de 50 cm (cîte 25 cm. din fiecare parte) amestecul se
aşterne şi se nivelează cu distribuitor de beton asfaltic, distribuitor de piatră spartă
sau autogreider; compactarea se începe cu cilindru (rulou) compactor (compresor)
mediu pe pneuri, cilindru compactor cu valţuri netede mediu sau cilindru
compactor vibrator cu vibraţia deconectată prin 3-4 treceri pe o urmă.
Compactarea finală se face cu cilindru compactor vibrator autopropulsat greu
încluzînd vibraţia, numarul necesar de treceri pe fiecare urma a cilindrului
compactor vibrator cu masa 6-9 t-nu mai puţin de 40, 9-12 t nu mai puţin de 30;
12-15 t nu mai mic de 20. Cilindrarea se face după succesiunee tradiţională,
începînd de la margini şi deplasînduse la mijloc, reacoperînd urmările paralele.
Viteza de lucru a cilindrului compactor vibrator-1.5-2 km/oră, la etapa finală după
10-15 treceri ea poate fi mărită pînă la 5 km/oră. Pentru majorarea uniformităţii
suprafeţei compactate se recomandă folosirea cilindrului greu cu trei valţuri.
4.3 Frontul de lucru în schimb se determină în funcţie de productivitatea
mecanismului (cilindru virator) principal şi dacă lăţimea îmbrăcămintei este de 7-
10 m trebuie să fie 100-150 m. La sfîrşitul schimbului sau lucrului de zi se
instalează transversal (perpendicular) pe toată lăţimea părţii carosabile un sprijin
(limitator) din scîndură ecarisată, care se ţine în îmbrăcăminte pînă la întărirea
betonului, apoi se despică de la suprafaţă la adîncimea de 3-4 cm;rostul format se
toarnă cu mastic bituminos.
4.4 Rosturile în stratul compactat nu se taie; în procesul de exploatare rolul
rosturilor de temperatură îndiplinesc (realizează) crapături transversale de
contracţie, care apar peste 10-20 m
4.5 Întreţinerea betonului pînă la întărire dacă se aşază pe timp uscat şi călduros
(sau vîntos) sau la temperatura aerului sub zero (dar nu mai joasă de minus 150C)
se face prin turnare pe suprafaţa materialelor care pot forma pelicoli, ca exemplu
emulsii bituminoase sau gudron de naftă (ţiţei) cu consum 0.6-0.8 l/m, sau prin
acoperire cu un strat de nisip (argila nisipoasă uşoară) de 4-6 cm.
Dacă stratul de protecţie superficial (prelucrarea de suprafaţă sau prima etapă-
turnarea bitumului, betonului asfaltic) se face imediat după aşezarea amestecului
de beton de ciment atunci procesul de întreşinere poate fi exclus independent de
condiţii atmosferici.
Tehnologia lucrărilor pe timp nefavorabil trebuie să prevadă compactarea
amestecului pînă la momentul de uscare sau îngheţare parţială.
Circulaţia transportului de construcţie pe beton vibrocilindrat nu se limitează; dacă
intensivitatea circulaţiei este pînă la 200 automobile de grupa A pe zi ea trebuie
reglementată după lăţimea părţii carosabile.
5. Controlul calităţii a construcţiei.
5.1 Control curent pentru punerea în operă se face în conformitate cu SNIP
3.06.03-85.
5.2 Uniformitatea suprafeţei îmbrăcămintei se verifică cu aparatul (şocometru)
TXK-2 sau cu riglă de trei metre.Indice de uniformitate a îmbrăcămintei din beton
aşezat în îmbrăcăminte rutieră uşurata după şocometru nu trebuie sa depăşască 100
cm/km; după măsurare cu rigla aşezată în direcţia longitudinală pe banda podinei,
valoarea medie aritmetică a deschiderilor (dunga lumnoasă) nu trebuie să
depăşeasca 3 mm.
5.3 Rezistenţa betonului de ciment să verifice după rezultatele încercărilor
efectuate pe carote luate din îmbrăcăminte peste 20 zile după aşezare (anexa 2).
Clasa betonului stabilită prin încercări nu trebuie să fie mai joasă de ceea prevăzută
în proiect.
5.4 Rezistenţa stratului superficial de beton să verifice după datele încercărilor cu
percutor cu acţiunea de penetrare (anexa 3). Rezistenţa la întindere prin încovoiere
stabilită trebuie să fie nu mai joasă de 0.7 de rezistenţa normata proiectată pentru
beton de ciment cu piatra şi mai joasă de 0.5 pentru beton cu nisip.
Anexa 1
Executarea şi încercarea eşantioanelor de laborator din beton din ciment.
Caracteristicile fizico-mecanice betonului de ciment vibrocilindrat se determină pe
probe-cilindrice, obţinute prin bătătorire (cu mai cu cadere liberă) în forme (tipar)
de oţel. Tiparul prezintă cilindru cav de oţel cu diametru interior 10.1 cm, înălţime
18 cm. şi grosimea pereţilor 1.2 cm. În tipar este introdus un piston de înălţime 4
cm, care liber se deplasează în interiorul tiparului şi se aşaze în partea inferioară
pînă la turnarea amestecului. Amestec de beton proaspăt cu masa de 1800-2000g
(valoarea minimă-pentru amestecuri de nisip) se introduce în tipar în două volume
(straturi) fiecare strat se compactează cu o bară de oţel de grosime 2 cm. şi lungime
de 20 cm. Apoi suprafaţa se nivelează şi pe ea se aşază ştanţă de compactare
(nicovală) de tip ca percutorul soiuzdornii (GOST 22733-77). Acest dispozitiv
asigură compactarea cu o greutate de 5 kg, aruncată de la înălţimea de 50 cm.
Compactarea prin lovituri să face ritmic, ţinînd bara directoare în poziţia verticală,
ciclu de ridicare şi cadere greutăţii de la 1 pînă la 2 sec; numărul total de lovituri pe
un eşantion -400. După înlăturarea dispozitivului de bătătorire pe tipar se pune
cilindru cav de oţel cu diametru interior 10.5 cm şi eşantionul cu ajutorul presei se
scoate di tipar cu grijă.
Eşantionul pentru încercări trebuie să fie de înălţime 10.1+ 0.2 cm; dacă va fi
stabilită alta înălţime după prima compactare (prototip) atunci se corectează masa
ametecului pentru un eşantion proporţional în raport necesar de înălţimea stabilită
la prima compactare (prototip).
Probele executate se ţin 26 zile în camera cu condiţii normale de întărire şi după
aceasta 2 zile în apă, afundînd eşantionul în apă la prima zi la 1/3 de înălţime, dar
la a doua zi – total.După acesta probele se supun încercărilor la întindere prin
despicare conform GOST 10180-78. Se fac trei încercări şi dupărezultatele
obţinute se determină media aritmetică a indicilor de rezistenţă, corespunzătoare
rezistenţei normate PP.
Clasa betonului după rezistenţă la întindere prin încovoiere se determină conform
relaţiei: Bbtb K PP în care : K- raportul coeficientului de trecere de la rezistenţa de
întindere prin despicare la rezistenţa de întindere prin încovoiere (conform VSN
139-80 K=1.7) la coeficient de trecerede la rezistenţa de marca la clasa betonului
1.7
(conform GOST 18105.0-80 K=1.28). K= =1.325. Densitatea betonului se
1.28
determină conform GOST 12730.1-78, absorbţia de apă - conform GOST12730.3-
78.
Anexa 2
Controlul rezistenţei betonului de ciment înărit. Din îmbrăcămintea de beton se iau
nu mai puţin de cinci carote cu diametru 15-16 cm de pe benzele podinei din locuri
fără crăpături şi rosturi. Pentru respectarea condiţiilor de săturaţie cu apă pînă la
încercare (vezi anexa 1) extragerea carotelor se recomandă de făcut la vîrsta de 26
zile. Încercarea la întindere prin despicare a carotelor săturate cu apă să face
conform GOST 22733-77 sau VSN 139-80; în caz cînd suprafaţa cilindrică a
carotelor este bună şi înălţime este pînă la 16 cm se admite efectuarea încercărilor
fără garnituri şi straturi de egalizare din pastă de ciment.
Clasa betonului se stabileşte conform metodei prevăzute pentru încercarea
eşantioanelor de laborator (vezi anexa 1). Dacă încercarea carotelor se face nu la
vîrsta de 28 zile rezultatele încercărilor trebuie recalculate la vîrsta de calcul
RT
conform relaţiei : R28 = în care : Rt- rezistenţa conform rezultatelor
0.5 + 0.33lg t
încercărilor;
t-timpul de întărire pînă la încercări ; 7 ≤ t ≤ 30
Anexa 3
Controlul rezistenţei stratului de suprafaţă a betonului întărit.
Rezistenţa strarului de suprafaţă a betonului întărit să controleze cu percutor cu
acţiune de pătrundere. Dispozitiv principal de lucru a aparatului este un con de oţel
cu înălţimea 3 cm şi diametru la baza 3.4 cm, înşurubat în bară, care dirijează
direcţia de cadere greutăţii de 5 kg de la înălţimea de 50 cm. Caracteristica relativă
a rezistenţei prezintă numărul de lovituri n, necesare pentru pătrunderea totală a
conului în beton de ciment întărit.
Pentru excluderea greşelilor de stabilire adîncimei şi momentului pătrunderii totale
se foloseşte fixator de formă П, picioarele căruia sunt instalate pe îmbrăcăminte
rutieră de cercetat în îndepărtare de locri del distrugerii, pe o suprafaţă de beton
prealabil pregătită, curăţită de murdării şi praf.
Locul instalării fixatorului se însemnează cu ajutorul vopselei sau cretei. Pînă la
încercare cu ajutorul şublerului se stabileşte distanţa dintre platforma fixatorului şi
platforma de lovitură, după aceasta fixator să înlăturează, se aruncă greutatea şi din
nou să determină distanţa dintre platformă fixatorului şi platforma de lovitură.
Încercări pe sector se fac nu mai puţin în cinci puncte. Numărul de calcul de
lovituri n prezintă valoarea mediei aritmetică. Pentru încercare betoanelor de
rezistzenţă înaltă numărul de lovitruri poate fi limitat (pînă la 100) , măsurînd apoi
adîncimea reală pătrunderii parţiale a conului h100 (cm). În acest caz număr de
5.6
lovituri n, necesar pentru pătrunderea totală, se calculează cu relaţia lg n =
h100 − 2
Rezistenţa normată la întinderea prin încovoiere (MPA) se calculează: pentru beton
cu piatra spartă de mărci RИ20, RU15, lg RИ=0.68, lgn-1.15; R И25, RИ 30,
lg R И=0.61, lgn-1.02, RU 55, lg RU =0.56, lgn-0.9 pentru beton cu pietriş şi nisip
de mărci RU 15, RU 20, lg RU =0.68, lgn-1.26; RU 25, RU 30, lg RU =0.61lgn-1.12;
RU35, RU55 lg RU=0.56, lgn-0.97.
Îm condiţii concrete rezistenţa reala a betonului măsurat trebuie corectată după
gradul de umiditate. La rezistenţa stabilită să întroduc coeficienţi: pentru beton
umizit optimal sau pe timp umed – 0.95, pentru beton uscarea căruia sa petrecut pe
timp uscat solar -0.8-0.9.
În caz cînd încercările se fac nu în vîrsta normată 28 zile indice de rezistenţă se
precizează conform relaţiei din anexa 2.