UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAȘOV

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII
SPECIALIZAREA CONSTRUCȚII CIVILE, INDUSTRIALE ȘI AGRICOLE

MATERIALE CERAMICE UTILIZATE IN

CONSTRUCȚII

Student
Andrei Elena

CUPRINS
1. INTRODUCERE
2. PRODUSE CERAMICE FINE
3. MATERIALE REFRACTARE
4. MATERIALE CERAMICE PENTRI PEREȚI
5. MATERIALE CERAMICE PENTRU INVELITORI
6. ALTE TIPURI DE MATERIALE CERAMICE
- AGREGATE DE TIP CERAMIC
7. FABRICI SI COMPANII PRODUCATOARE
8. PREȚURI
9. MODALITAȚI DE AMBALARE SI TRANSPORT
10. ETICHETARE SI DESCRIERE NOTAȚII
11. STANDARDE
- CARACTERISTICI TEHNICE , INCERCARI SI CONDIȚII
DE CALITATE
12. BIBLIOGRAFIE

1. INTRODUCERE
 Produsele ceramice sunt materiale sub forma de bucati de diferite forme si dimensiuni, obtinute
prin fasonarea, uscarea si arderea la temperaturi inalte, a maselor argilose.

Materiale ce au la baza pamanturile argiloase, pentru a corespunde unor exigente privind rezistenta la
solicitari mecanice precum si la actiunea agentilor atmosferici, sunt arse in cuptoare la temperaturi
inalte. In urma arderii, intervin in masa pamanturilor transformari fizice si chimice, ce ii confera
acestuia o rezistenta marita, obtinand caracteristici asemanatoare pietrei naturale.

Dezvoltarea in timp a tehnologiilor de fabricatie a materialelor ceramice a condus la ameliorarea

calitatilor naturale ale argilelor si pamanturilor argiloase utilizate ca materii prime, de asemenea a condus la
inlaturarea unor dificultati de fabricatie si nu in ultimul rand a condus prin perfectionarea tehnologiilor, la
largirea sortimentelor de produse ceramice.

Materia prima

Materia prima de baza utilizata la fabricarea produselor ceramice o constituie argila (de tip
caolinitic).

Amestecul plastic cuprinde in compozitie si alte materiale in cantitati mici cum ar fi:

degresanti sau aglomeranti;

fondanti;

eventual, adaosuri refractare.

Argila, structura si proprietati

Din punct de vedere mineralogic, argilele sunt alcatuite din compusi aluminosilicatici cu formula

chimica:

(2SiO2  Al2O3 2H2O)

sub forma de particule lamelare cu dimensiuni de maxim 5µ, cu structura cristalina si caracter puternic
hidrofil (vezi cap.IV).

In amestec cu apa argila formeaza paste plastice, moleculele de apa adsorbite de particulele de argila
formeaza mai multe straturi suprapuse, straturi care la randul lor influenteaza prin grosime o serie de
caracteristici, mai ales plasticitatea. In acest sens se poate aprecia ca primul strat (si cel mai strans legat) il
formeaza apa de higroscopicitate. Straturile urmatoare, pe masura ce se departeaza de particulele solide, sunt
din ce in ce mai slab atrase de acestea si formeaza apa peliculara. Apa care nu este legata in nici un fel de
particulele solide formeaza apa libera. Variatiile de volum ale apei libere sau peliculare (prin evaporarea
respectiv aditie de apa din exterior) produc variatiile de volum ale argilei.
 Variatia de volum a argilei prin pierderea apei libere si peliculare datorata evaporarii, consta in
reducerea dimensiunilor (a volumului) materialului argilos si este cunoscuta sub denumirea de contractie la
uscare.

Contractia la argile este insotita de obicei de fisuri si crapaturi.

Procesul de fisurare este determinat de uscarea neuniforma in masa argilei. Astfel, cand incepe
uscarea argilei, se formeaza un strat superficial uscat, cu tensiuni interioare (intindere) datorate contractiei la
uscare ce provoaca tendinta de micsorare a dimensiunilor stratului superficial pe de o parte si impiedicarii
acestei deformatii de catre stratul imediat urmator dupa stratul superficial, care neintrand in proces de uscare
nu-si modifica dimensiunile. In conditiile deformatiei impiedicate, eforturile provocate de contractie depasesc
rezistenta la intindere a stratului superficial de argila si acesta fisureaza. Fisura odata formata se dezvolta
accentuat, antrenand straturile urmatoare si degenerand in crapatura.

Plasticitatea argilelor este determinata de forma lamelara a particulelor de argila si prezenta

peliculelor de apa pe suprafata lor. In aceste conditii, cand asupra particulelor de argila se actioneaza cu o
forta exterioara,  peliculele de apa actioneaza ca un lubrifiant, astfel incat permit alunecarea particulelor de
argila, ceea ce favorizeaza o deformatie permanenta.

Comportarea argilei la incalzire

Comportarea la incalzire si temperatura la care are loc arderea argilelor sunt caracteristici ce
intereseaza in vederea utilizarii acestora in constructii.

La incalzirea argilelor se disting mai multe etape:

la temperaturi cuprinse intre 0 - 110 oC; se poate aprecia ca pana la temperatura de 1100C are
loc pierderea apei peliculare si libere, ce are ca efect o reducere de volum -  contragere sau
contractie la uscare. La umezire, argila redevine plastica, deci pierderea apei pana la aceasta
temperatura constituie o transformare reversibila;

la temperaturi de 1100C - 4600C se constata o noua pierdere de greutate, fara contragere, datorita

pierderii apei de higroscopicitate. Argila devine poroasa, sfaramicioasa si nu contine decat apa
legata chimic in moleculele de caolinita;

la temperaturi de cca. 4600C, are loc pierderea apei legate chimic (de cristalizare) cat si

proprietatea argilei de a da amestecuri plastice. Bioxidul de siliciu si trioxidul de aluminiu
devin active din punct de vedere chimic. Aceasta transformare se mentine pana la 750 0C si
este ireversibila;
 intre 7500C si 9000C masa de argila (care dupa pierderea totala a apei se transforma intr-o masa
poroasa si sfaramicioasa) capata si rezistenta. Aceasta se datoreaza reactiei care are loc intre cei
doi oxizi activi in jurul temperaturii de 8600C, cand se recombina:

3(Al2O3 . 2SiO2) --> 2SiO2 . 3Al2O3 + 4SiO2 (2.1)

Se formeaza un nou compus numit mulit (2SiO2 . 3 Al2 O3), care este insotit de o noua micsorare de

volum (contractia la ardere) si ramane libera o importanta cantitate de SiO2;

la temperaturi peste 9000C, odata cu cresterea temperaturii se constata si o scadere a porozitatii,

concomitent cu cresterea rezistentei mecanice, chimice si a stabilitatii la apa a materialului
(procesul este accelerat de prezenta impuritatilor).

Acest fenomen - se datoreaza reactiei dioxidulu 737b17h i de siliciu ramas liber la

formarea mulitului cu diversi oxizi metalici (impuritatile argilei), in urma careia se formeaza
substante sticloase cu punct de topire coborat, care se topesc, patrund in porii argilei - poarta
denumirea de clincherizare cand porozitatea scade sub 8% sau vitrificare cand porozitatea  scade
sub 2%,  iar temperaturile la care se produc aceste fenomene purtand denumirea de temperatura
de clincherizare, respectiv de  vitrificare;

la cresterea in continuare a temperaturii, argila se deformeaza sub greutate proprie

(temperatura de refractaritate) si apoi se topeste devenind un lichid vascos.

Caracteristici tehnice ale argilei, incercari si conditii de calitate

Utilizarea argilelor la fabricarea produselor ceramice are la baza proprietatea acestora, ca in amestec
cu apa sa dea o masa plastica usor de modelat. Aprecierea plasticitatii argilei se face prin determinarea indicelui
de plasticitate (Ip). Avand in vedere faptul ca marimea contractiei argilei la uscare, respectiv la ardere, au
implicatii deosebite in procesul tehnologic de fabricatie al produselor ceramice, acestea se pun in evidenta in
conditii de laborator, prin masuratori facute pe epruvete in conditii standardizate.

Determinarea indicelui de plasticitate (Ip) presupune determinarea umiditatii corespunzatoare unei

deformatii standard (raport de turtire r = 3,5) suferita de o proba cilindrica de argila, sub actiunea unei greutati
standardizate.

Din punct de vedere al indicelui de plasticitate (Ip) argilele se clasifica in:

argilele cu plasticitate superioara cand

Ip > 30%;
 2. argile cu plasticitate medie cand Ip = 15 - 30%;

3. argile cu plasticitate scazuta cand Ip = 7 - 15%;

4. argile neplastice cand

Ip < 7%.

Determinarea contractiei argilei

Determinarea contractiei la uscare (Cu%), respectiv la

ardere (Ca%) se face pe epruvete de forma cubica cu latura de 5 cm,
pe una din fete trasandu-se diagonalele. Marcand lungimea initiala a
celor doua diagonale la 25 mm de punctul de intersectie si masurand
valoarea celor doua segmente dupa uscare, respectiv dupa ardere, se
poate calcula contractia cu relatiile urmatoare:

  (2.2)

Fig. 2.1 Aparatul Vicat modificat

  (2.3.)

 (2.4.)

unde:  Lo = lungimea initiala;

Lu = lungimea dupa uscare;
La = lungimea dupa ardere;
Ct % = contractia totala.

Uscarea se realizeaza in conditii de laborator, in etuve, la temperaturi standardizate, arderea efectuandu-se in

cuptoare de laborator , in conditiile tehnologice de ardere ale produselor ceramice.

Clasificarea argilelor in functie de refractaritate

 In functie de temperatura de refractaritate argilele se clasifica astfel:

a. argile fuzibile, cu punct de refractaritate sub 11000C ;

b. argile vitrifiabile, cu punct de refractaritate pana la 15800C;

c. argile refractare, cu punct de refractaritate peste 15800C.

Aceasta caracteristica tehnica a argilelor este foarte importanta, deoarece functie de aceasta se alege
domeniul de utilizare al argilei respective, astfel:

- argilele cu punct de refractaritate < 11000C se folosesc la obtinerea produselor ceramice brute
poroase;

- argilele cu punct de refractaritate pana la 15800C se folosesc la obtinerea produselor ceramice

clincherizate si vitrificate;

- argilele cu punct de refractaritate peste 15800C se folosesc la obtinerea produselor refractare.

Ca mod de raspandire in natura, argilele fuzibile sunt cele mai raspandite, cele refractare fiind mai
rare.

Materiale de adaos

In vederea imbunatatirii proprietatilor maselor argiloase pentru obtinerea masei ceramice se folosesc
o serie de materiale de adaos, ca:

- degresanti;

- aglomeranti;

- fondanti;

- adaosuri refractare.

Degresantii sunt materiale de adaos ce au rolul de a micsora plasticitatea argilelor si totodata

contractia ei la uscare.

Aceste materiale au rolul de a reduce volumul fisurilor ce apar la uscare. Din aceasta categorie fac
parte urmatoarele materiale: nisipul silicios, praful de samota (argila refractara arsa si macinata), cenusi, zgura
macinata etc.
 Aglomerantii sunt materiale de adaos ce au rolul de a mari plasticitatea argilelor slab plastice, in
vederea reducerii manoperei de fasonare a formelor crude.

Din categoria materialelor de aglomerare fac parte: varul, dextrina, melasa, gudroanele etc.

Fondantii (topitori) sunt materialele de adaos ce au rolul de a cobori temperatura de clincherizare

si vitrificare a masei argiloase, in scopul reducerii consumului de combustibil necesar arderii produselor
ceramice. Din aceasta categorie fac parte urmatoarele materiale: feldspat, calcar, dolomita etc.

Adaosuri refractare sunt materiale care introduse in masa ceramica ii maresc punctul de

refractaritate, deci favorizeaza obtinerea unor produse refractare(cu temperatura de topire mai mare). Din
aceasta categorie fac parte urmatoarele materiale: samota, cuartul etc.

Procesul tehnologic de obtinere a produselor ceramice

Fazele tehnologice de obtinere a produselor ceramice, in ordinea executarii lor, sunt:

1. pregatirea masei plastice;

2. fasonarea formelor crude;

3. uscarea formelor crude;

4. arderea produselor uscate;

5. decorarea produselor arse.

Pregatirea masei plastice - consta in dozarea si realizarea amestecului intre argila, apa si materialele de
adaos.

Operatiile de pregatire a masei plastice in ordinea executarii lor sunt:

spalarea materiei prime: operatie specifica procesului tehnologic de obtinere a produselor

ceramice fine;

macerarea materiilor prime: este un proces natural, ce consta in pastrarea argilelor in depozite
descoperite unde sub actiunea factorilor externi se produce putrezirea materialelor organice, iar pe de alta parte,
sub actiunea inghet-dezghetului se produce o sfaramare naturala a argilelor, urmata de operatia de indepartare a
materialelor nedorite cum ar fi silicea (prin transformari polimorfe da mariri de volum ce produc fisurarea masei
ceramice) si calcarul (prin ardere formeaza CaO, care prin hidratare isi mareste volumul producand fisurari in
produsul finit). In afara de macerarea naturala se face si o maruntire a masei argiloase in instalatii speciale
(colerganguri), ce au si rolul de a nu lasa sa treaca bucati de calcar mai mari de 2mm si agregat silicios mai
mare de 7 mm, ce au efectele prezentate mai sus.
 amestecarea argilei macerate cu materialele de adaos si omogenizarea lor, dupa care se adauga apa
si se continua amestecarea, pana la obtinerea unei anumite plasticitati dinainte cunoscute.

  Fasonarea formelor crude este operatia prin care se da forma definitiva produsului ceramic, usor
marita, avand in vedere contractia la uscare, respectiv la ardere, a masei ceramice.

Fasonarea se poate face manual sau mecanic.

Fasonarea manuala: se face pentru produse ceramice cu forma deosebita, ce nu pot fi executate de
masini, sau la produse pentru zidarii mai putin pretentioase. Consistenta masei argiloase este plastica, fasonarea
produselor executandu-se prin presare manuala in tipare (forme).

Fasonarea mecanica: functie de consistenta amestecului se poate face prin urmatoarele procedee:

turnarea masei ceramice fluide in tipare absorbante de ipsos;

turnarea si presarea usoara (prin intermediul unui piston) a masei ceramice plastice in tipare;

presare energica a masei ceramice vartoase ( extrudere).

Ultimul procedeu si cel mai utilizat in fasonarea mecanica a caramizilor pentru constructii se
realizeaza cu ajutorul presei cu melc si filiera din figura 2.2.

Masa argiloasa introdusa in corpul presei, ajunge presata de la valturi la cutite, de unde taiata,
maruntita, este preluata si adusa spre filiera de surubul melc. Forma obtinuta prin filiera este taiata la
dimensiunile dorite de dispozitivul de taiere.

Uscarea formelor crude este operatia

care se efectueaza pentru a preveni fisurarea si
craparea produselor ceramice datorita evaporarii
rapide a apei care  s-ar produce in timpul arderii
formelor crude.

Uscarea se poate face in doua moduri:

- natural;

- artificial.

Uscarea naturala are loc in spatii

Fig. 2.2 Presa cu melc si filiera deschise, acoperite (soproane). Produsele se
aseaza cu interspatii intre ele, pentru a permite
ventilarea naturala. Procedeul de uscare prin ventilare naturala prezinta dezavantajul unei durate mari de uscare
(15 - 20 zile).

Uscarea artificiala (cu aer cald) rezolva problema duratei mari necesare uscarii naturale si in plus,
realizeaza un deziderat major si anume recuperarea energiei calorice puse in libertate la arderea produselor
ceramice. Uscarea artificiala se realizeaza in uscatorii, special construite sub forma de tuneluri sau camere si
incalzite cu aer cald rezultat din camerele de ardere, sau in uscatorii montate deasupra cuptoarelor, care folosesc
caldura radiata de cuptoare.

Arderea formelor uscate este operatia prin care forma uscata prin incalzire progresiva la
temperaturi inalte se transforma intr-un material dur, rezistent mecanic si chimic si stabil la actiunea apei.

Acest proces se desfasoara in cuptoare ce pot avea functionare continua sau intermitenta.

Cuptoarele cu functionare intermitenta - sunt alcatuite din camere de ardere, in care arderea este
oprita pentru incarcarea si descarcarea produselor. Aceste cuptoare prezinta dezavantajul unui mare consum de
combustibil, nerecuperindu-se nici caldura gazelor de ardere, nici cea a produselor arse.

Un astfel de cuptor este cuptorul de camp,

utilizat la obtinerea unor produse ceramice putin
pretentioase. Din formele crude se realizeaza o zidarie
cu interspatii in care se aseaza combustibilul solid
(lemn, carbune). Se acopera zidaria cu un strat de
argila, pentru mentinerea temperaturii in masivul de
caramida astfel arsa. Se obtin produse la care arderea
completa se produce doar la 70% din materialul ars. In
astfel de cuptoare se ard caramizile manuale.

Cuptoarele cu functionare continua -

sunt de doua tipuri:

a. cuptoare circulare (Hoffman);

Fig.2.3 Functionarea cuptorului circular
b. cuptoare tunel.

a. Cuptoarele circulare - au zona circulara ocupata de un cos de fum, care asigura tirajul. Aceste
cuptoare sunt alcatuite dintr-un numar par de camere dispuse circular, ca in fig.2.3.

Compartimentele sunt despartite intre ele printr-un panou de hartie care arde odata cu arderea
produselor. In aceste cuptoare produsele stau pe loc si se dirijeaza arderea de la o camera la alta, principiul de
functionare pentru un ciclu de ardere fiind urmatorul:
 - in situatia din fig.2.3 dupa cum se poate vedea, in compartimentul 14 se introduc caramizi crude,
in continuare din compartimentul 1 se scoate sarja de caramizi arse si racite de curentul de aer proaspat care
circula in cuptor in sensul indicat de sageti. Acest curent de aer patrunde in compartimentele 2, 3, 4 si raceste
sarjele de caramida arsa anterior si astfel preincalzit constituie aerul necesar arderii combustibilului.

Gazele de ardere rezultate din camera 5 (unde este focarul in situatia data) contribuie la
preincalzirea si uscarea formelor crude pana la evacuarea spre cosul de fum prin gura de evacuare de la camera
13. In momentul in care arderea este terminata in camera 5, focul porneste in camera 6, evacuarea gazelor de
ardere se face prin gura de evacuare de la camera 14, alimentarea cu forme crude se face prin camera 1,
descarcarea caramizilor arse se face prin camera 2 pe unde aerul proaspat patrunde spre formele arse din
camerele 3, 4, 5 si le raceste preincalzindu-se si constituind astfel aerul necesar arderii in camera 6, unde este
focul s.a.m.d.

Cuptoarele tunel: spre deosebire de cuptoarele circulare au zona de ardere

fixa.Produsele fasonate, crude, strabat cuptorul asezate pe vagoneti (fig.2.4), trecand pe rand prin cele trei
zone: preincalzire, ardere, racire.

Fig. 2.4 Functionarea cuptorului tunel

Miscarea carucioarelor are loc in sens invers miscarii aerului si gazelor de ardere. Deci cele doua
tipuri de cuptoare au acelasi principiu de functionare cu mentiunea ca, la cuptorul circular se dirijeaza zona de
ardere de la un compartiment la altul in ordine, iar la cuptorul tunel se misca formele fasonate asezate pe
vagoneti, parcurgand in ordine cele trei zone. Aceste cuptoare prezinta avantajul recuperarii asa cum s-a vazut
atat a gazelor de ardere, cat si a caldurii produselor arse.

 Decorarea produselor ceramice - este operatia prin care se realizeaza (prin tratamente de
suprafata) imbunatatirea calitatii suprafetei produselor ceramice (impermeabilitatea) si a esteticii acestora.

 Angobarea consta in aplicarea de suspensii apoase de caolin pe produsele uscate, prin suflare sau
scufundare si arderea odata cu acestea.

Se obtine o suprafata compacta, lucioasa, cu aspect de sticla. Prin acest procedeu se realizeaza
innobilarea faiantei, a teracotei etc.

 Glazurarea (smaltuirea) consta in aplicarea de diferite suspensii apoase pe formele crude si

uscate (sau arse pana la structura poroasa), care in timpul arderii se topesc, formand sticle transparente sau
opace.

Prin adaugarea de pigmenti minerali se obtin diverse culori.

Cea mai simpla glazura se realizeaza cu sare de bucatarie, care se transforma succesiv sub actiunea
caldurii in oxizi de sodiu, aluminosilicati de sodiu si prin topire, acestia dau aspectul sticlos al smaltului.

Clasificarea produselor ceramice

Criteriile de clasificare uzuale sunt:

1. dupa culoare si structura:

- colorate:

- poroase - caramizi, tigle, tuburi de drenaj;

- clincherizate - gresie ceramica, caramizi de clincher, tuburi de bazalt;

- albe:

- poroase - faianta, majolica;

- vitrificate - portelanul, semiportelanul;

2. dupa marimea particulelor constituente ale structurii:

- brute - Fmax < 5 mm, clasa A - caramizi, materiale pentru invelitori, materiale refractare, gresie
ceramica bruta;
 - semifine - Fmax < 1,5 mm, clasa B - teracote, gresie ceramica semifina, abrazivi;

- fine - Fmax < 0,06 mm, clasa C - faianta, semiportelan, portelan, gresie ceramica fina.

2. PRODUSE CERAMICE FINE

Produsele de ceramica fina se obtin din masele de argila curate, cu granule de diametre de
maxim 0,06 mm, cu adaosurile necesare, iar finisarea suprafetelor este in general mai ingrijita. In
categoria produselor fine poroase intra: faianta, majolica, teracota.

Faianta

Placile de faianta se obtin din argile de culoare alb pana la galbui, opace, cu spartura poroasa
si acoperite cu glazura. Amestecul necesar de materiale cuprinde cca.50% caolin sau argila refractara,
40% nisip cuartos si 10% feldspat ca fondant. Acestea se ard la 1150 - 1250 0C. O a doua etapa de
ardere este necesara pentru obtinerea smaltului (850-9000C)

Placile rezista bine la soc termic, agenti chimici, incovoiere etc. si se folosesc la placarea
peretilor interiori in bai, bucatarii, laboratoare, grupuri sanitare, sali de operatii, sau la acoperirea
meselor de laborator.

Pe fata neglazurata placile sunt prevazute cu striuri pentru a imbunatati aderenta mortarului
cu care se fixeaza de stratul suport. Se produc sub forma patrata sau dreptunghiulara si dimensiuni
diferite, toate muchiile drepte sau cu una sau doua muchii rotunjite.

Se mai fabrica brausori lati sau ingusti, piese pentru scafe, piese pentru colt

Majolica

Placile de majolica se obtin ca si faianta, dar din argila obisnuita, care dupa ardere capata
culoare galbuie roscata. Una din fete este glazurata, iar fata opusa este striata pentru imbunatatirea
aderentei la stratul suport. Se fabrica in forme patrate cu latura 20 - 90 mm si grosimea 5 - 14 mm,
livrate in panouri de 32 x 32 cm, lipite cu fata glazurata pe hartie (CESAROM). Fixarea se face cu
mortar de ciment cu adaos de var, hartia indepartandu-se dupa fixare, prin frecare umeda.

Se folosesc la placari la peretii exteriori si interiori.

Teracota (cahle)
 Sunt produse ceramice fabricate din argile
obisnuite, arse, glazurate si servesc la placarea exterioara
a sobelor de incalzit sau gatit. Cahlele pot fi albe sau
colorate, cu fata glazurata neteda sau prevazuta cu
reliefuri ornamentale, iar pe spate au un profil puternic
reliefat, care serveste la legarea lor cu sarma sau cu
scoabe atunci cand se monteaza. Functie de locul pe care
il ocupa in alcatuirea unei sobe, cahlele au denumiri si
forme deosebite (fig.2.19): placi de fata, coltare pentru
fata si pentru soclu etc.

Produse ceramice brute compacte

Fig. 2.19 Cahle

Aceste produse au o structura compacta

(clincherizata sau vitrificata) obtinuta in urma arderii amestecului de argila vitrifiabila (cu sau fara
adaos de feldspat si nisip), la temperaturi cuprinse intre 1200 0C si 13000C. Culoarea acestui material
cunoscut sub numele de gresie ceramica poate fi bruna, rosie, galbena, cenusie sau alba, functie de
natura fondantilor si de conditiile de ardere. In anumite situatii, gresia poate fi glazurata. Datorita
compacitatii mari, gresia ceramica are rezistenta la compresiune mare, rezista la agenti corozivi, are o
comportare foarte buna la inghet-dezghet. Singurul inconvenient il reprezinta rezistenta scazuta la soc
mecanic.

Din categoria produselor ceramice brute compacte fac parte: placile din gresie ceramica,
caramizile de clincher, tuburi (si piese de legatura) din gresie ceramica.

Placile din gresie ceramica - se fabrica prin presare semiuscata in forme patrate (25 x 25;
50 x 50; 150 x 150; 200 x 200; 300 x 300 mm) dreptunghiulare ( 100 x 50; 150 x 75; 150 x 100; 200 x
100; 300 x 150 mm) cu grosimi de 4 - 28 mm, sub forma de piscoturi si elemente de racordare (coltari,
scafe, socluri). Suprafata placilor poate fi neteda sau reliefata, glazurata sau neglazurata. Se fabrica
doua tipuri de astfel de placi: tip S (placi de gresie natur) si tip F (placi de gresie fina) si functie de
aspect se impart in doua clase de calitate. Se utilizeaza la pardoseli in incaperi nelocuite permanent
(laboratoare, bucatarii, bai, coridoare, magazii etc.) si la placarea peretilor (in special in industrii cu
medii agresive).

Caramizile de clincher - se fabrica din gresie ceramica si se utilizeaza la zidarii aparente,
pardoseli in diferite industrii, la captusirea canalelor colectoare, a pilelor si culeelor la poduri. Aceste
caramizi se fabrica in doua sortimente dupa dimensiuni: 220 x 110 x 75 si 240 x 110 x 65 mm.

Pentru placarea suprafetelor plane sau circulare din incaperi supuse la agenti corozivi acizi,
se utilizeaza gresia antiacida sub forma de caramizi normale si pene.
 Tuburi (si piese de legatura) din gresie ceramica - se utilizeaza pentru canalizari si
instalatii industriale prin care circula lichide agresive, precum si la constructii obisnuite, pentru
canalizari interioare. Sunt prevazute cu mufe pentru imbinare si sunt glazurate atat la interior, cat si la
exterior, pentru marirea impermeabilitatii si reducerea frecarii la scurgerea lichidelor. Tuburile pot fi
drepte, curbe sau ramificate, cu diametre pana la 1000 mm, lungimea de 1000 si 1500 mm si grosimea
peretilor de la 14,5 la 51 mm.

Produse ceramice fine compacte - se obtin prin arderea materiei prime curate (caolin) in
amestec cu nisip (degresant) si feldspat (fondant), care se incalzesc pana la 1100-1250 0C. Din aceasta
categorie fac parte semiportelanul si portelanul.

Portelanul - este un produs alb, translucid, vitrificat, cu spartura compacta. Se deosebeste

de gresia ceramica fina prin luciu, care nu este dat de smalt, ci este caracteristic intregii mase a
produsului. Portelanul se foloseste putin in constructii. Se utilizeaza la instalatii electrice interioare
(izolatoare, prize, intrerupatoare, sigurante) si la liniile de inalta tensiune.

Semiportelanul - este un produs ceramic fin, semivitrificat, care se obtine din aceleasi materii
prime ca si faianta, dar folosind o cantitate mai mare de fondant. Are spartura compacta, lucioasa. Se
utilizeaza in procesul tehnologic de obtinere a obiectelor tehnico-sanitare.

Produse refractare - sunt acele produse care rezista fara a se deforma sub greutate proprie
la temperaturi mai mari de 15800C si au rezistente mecanice si chimice mari. Se folosesc la captusirea
cuptoarelor, focarelor, reactoarelor din instalatii industriale cu temperaturi mari de lucru. Functie de
materia prima din care se obtin, se deosebesc mai multe tipuri de produse refractare fasonate: caramizi
silico-aluminoase, caramizi silicioase, caramizi magneziene, caramizi dolomitice.
 3. MATERIALE REFRACTARE

Produse refractare - sunt acele produse care rezista fara a se deforma sub greutate proprie
la temperaturi mai mari de 15800C si au rezistente mecanice si chimice mari. Se folosesc la captusirea
cuptoarelor, focarelor, reactoarelor din instalatii industriale cu temperaturi mari de lucru. Functie de
materia prima din care se obtin, se deosebesc mai multe tipuri de produse refractare fasonate: caramizi
silico-aluminoase, caramizi silicioase, caramizi magneziene, caramizi dolomitice.

Produsele ceramice refractare au compozitia chimica si mineralogica variata si pot avea un

caracter acid, bazic sau neutru.

Caramizile silico-aluminoase - sunt caramizi refractare neutre din punct de vedere chimic;
din aceasta grupa fac parte caramizile de samota.

Caramizile de samota se obtin prin arderea argilei refractare (la care se adauga degresanti) in
doua etape:

- in prima etapa se arde argila la 1300 0C, produsul se macina si se cerne, obtinand 2 - 3
sorturi granulare, care apoi se combina astfel incat sa rezulte un amestec cu volum de goluri mic
(samota);

- in a doua etapa se face aglomerarea samotei cu argila refractara si se fasoneaza prin presare
caramizi, care se ard la 14500C.

Aceste caramizi rezista bine la soc termic, fiind utilizate la vetre, pereti si canalele
cuptoarelor si instalatiilor termice, a cosurilor de fum etc.

Caramizile silicioase - se obtin din nisip cu un continut de 95% SiO2 sau din gresii curate.
Materia prima se macina, se sorteaza si se reamesteca in vederea obtinerii unui volum de goluri cat mai
mic. Amestecul se aglomereaza cu lapte de var si se preseaza in forme, apoi se arde la 1500 0C (in
timpul arderii se dilata).

Caramizile refractare silicioase sunt produse refractare acide, cu stabilitate redusa la soc
termic si se recomanda a fi folosite pentru instalatii cu foc continuu, unde se ard materiale acide
(cuptoare pentru fabricarea sticlei, cuptoare Simens-Martin).

Caramizi magneziene - se obtin din materii prime bogate in oxid de magneziu sau silicat
de magneziu. Functie de materia prima folosita se pot obtine urmatoarele produse: din
MgCO3 (magnezit) se fabrica produse refractare magnezitice, din MgCa(CO 3)2 (dolomit) se fabrica
produse dolomitice si din roci cu continut ridicat de magneziu (forsterit, talc etc.) se fabrica produse
forsteritice.

Caramizile refractare magneziene sunt produse bazice cu refractaritate ridicata. Procesul

tehnologic de obtinere este asemanator cu al caramizilor de samota.

Se utilizeaza la cuptoare unde se ard produse bazice (cuptoare unde se elaboreaza oteluri
fosforoase, cuptoare pentru ciment etc.).
 4. MATERIALE CERAMICE PENTRU PEREȚI

 Caramizi pentru zidarii

Caramizile pentru zidarii  sunt produse ceramice brute, colorate, cu structura poroasa, obtinute
prin arderea la 900-10500C a formelor fasonate din argile fuzibile.

Caramizile pentru zidarii  sunt produse ceramice brute, colorate, cu structura poroasa, obtinute
prin arderea la 900-10500C a formelor fasonate din argile fuzibile.

Fig. 2.5 Proba incercata la compresiune Caramizile pentru zidarii  sunt produse ceramice brute,
colorate, cu structura poroasa, obtinute prin arderea la 900-10500C
a formelor fasonate din argile fuzibile.

Caramizi de mana (fasonate manual) - au forma

paralelipipedica, formate prin presare manuala, cu suprafata plina si
dimensiunile 240x115x63.

Se prezinta in doua sortimente, functie de rezistenta la

compresiune(marca)determinata pe probe pregatite ca in fig. 2.5:

- 50, cu Rc = 50-74 daN/cm2;

75, cu Rc = 75-200 daN/cm2.

Caramizi pline presate pe cale umeda

Au forma paralelipipedica, fete plane si muchii drepte, cu suprafata plina sau cu goluri si
dimensiunile 240 x 115 x 63 mm si 240 x 115 x 88 mm. Cand volumul de goluri reprezinta mai putin de 15%
din volumul unei caramizi, acestea se includ in categoria caramizilor pline. Golurile create au rolul de a mari
suprafata de uscare si de micsorare a greutatii produselor.

Functie de densitatea aparenta, aceste produse se clasifica in:

- clasa C1 - cu ra < 1,3 kg/dm3;

- clasa C2 - cu 1,3 < ra < 1,6 kg/dm3;

- clasa C3 - cu 1,6 <ra < 1,9 kg/dm3.

Functie de rezistenta la compresiune distingem urmatoarele marci: 50; 75; 100; 125; 150; 200 si
250.
 Dupa dimensiunea maxima a defectelor si numarul acestora, precum si dupa marimea altor
caracteristici aceste produse se impart pe categorii de calitate, astfel:

- calitatea A - produse utilizate la zidarii aparente;

- calitatea I si calitatea II - produse utilizate la zidarii tencuite.

In aceste conditii, la livrare aceste produse sunt notate astfel:

P - A - C3/100 - tip 63

unde: P = caramida presata;

A = calitate functie de defecte;

C3 = clasa data de densitate;

100 = marca;

tip 63 = grosimea caramizii.

a- modulate (GVM) ; b - nemodulate (GVP)

Caramizi si blocuri cu goluri verticale (GV) - se obtin prin extrudere

pe cale umeda. Golurile au forma cilindrica sau prismatica si sunt perpendiculare pe fata

de asezare a caramizilor (fig.2.6).

 Golurile pot fi:

- modulate: (G.V.M.) astfel:

- cele dreptunghiulare cu suprafata 6 cm2;

- cele circulare cu 18 mm diametrul;

- combinatii de forme.

- nemodulate sau partial modulate (G.V.P.) in care forma si dimensiunile golurilor nu sunt
impuse. Volumul maxim al golurilor in ambele situatii nu va fi mai mic de 15%, dar nu va depasi 40% din
volumul caramizii / blocului ceramic.

Se livreaza in trei clase de calitate (A, I, II), cu densitate medie de 1000-1500 kg/m 3 si cu marci de
la 50 la 250.

Fig.2.7 Caramizi GO (a,b,c) si GV (d) cu goluri mari

Caramizi si blocuri ceramice cu goluri orizontale (G.O) - se obtin prin extrudere pe cale umeda.
Forma golurilor este poligonala (fig.2.7a,b,c), iar volumul de goluri nu depaseste 30% din volumul caramizii.

Caramizile cu goluri orizontale se prezinta in trei clase de calitate (A, I, II), cu

densitatea aparenta medie de 700 - 1300 kg/m3 si cu marca de la 25 la 50. Caramizile de marca 50 se folosesc la
zidarii portante, iar cele de marca 25 se folosesc pentru zidarii de umplutura, sau ca material termoizolator.

Fig.2.8 Caramizi cu lamba si uluc

Caramizi gaurite cu lamba si uluc (L.U) se obtin prin extrudere pe

cale umeda si au pe cele doua muchii lamba si uluc, care le asigura buna lor imbinare.

Dupa grosimea caramizii, acestea se fabrica in trei tipuri: LU 90; LU 60; LU 45, fig. 2.8.

Se utilizeaza la executarea zidurilor interioare neportante.

Utilizarea tuturor caramizilor cu goluri conduce la reducerea consumului de material si a greutatii

proprii a zidurilor, la cresterea productivitatii muncii.

Caramizi pentru placaj - se aplica pe zidarie de beton sau caramida, la exterior sau interior si au
rol de protectie sau estetic. Se fabrica intr-o singura calitate, ce trebuie sa corespunda acelorasi conditii ca si
caramida plina presata, de calitatea A.
 Avand in
vedere necesitatea
acoperirii atat a
suprafetelor drepte, cat
si a colturilor, pentru
aceste caramizi se
fabrica doua tipuri,
(fig.2.9).

Caramizile pentru
suprafete curente se
Fig. 2.9 Caramizi pentru placaj caracterizeaza printr-o
forma alungita si in
sectiune au un gol
interior. Au fetele si muchiile drepte, astfel incat se realizeaza o zidarie cu rosturi verticale foarte mici
si rosturi orizontale umplute cu mortar.

Inaintea utilizarii, caramida se sparge prin lovire (in doua jumatati) si acestea se prind pe stratul
suport (mortar).

Caramizile pentru colturi spre deosebire de cele curente, se fabrica sub forma de jumatati de
caramida.

Produsele pot fi cu fata glazurata sau neglazurata, iar pe spatele lor sunt prevazute cu striuri sau
reliefuri care servesc pentru asigurarea unei bune adeziuni a mortarului pentru fixarea lor.

Placi ceramice pentru pereti si pardoseli

Se fabrica din argila de calitate superioara. Au o fata neteda si cealalta cu nervuri, pentru a putea fi
prinse de pereti sau pardoseli.

Se utilizeaza la pardosirea holurilor, a birourilor, a coridoarelor, a vestiarelor, la placarea peretilor

interiori si exteriori.
 5. MATERIALE CERAMICE PENTRU INVELITORI

Produse pentru invelitori

Din categoria materialelor ceramice utilizate pentru invelitori fac parte: tiglele, olanele si
coamele.

Aceste produse se obtin din argile fuzibile, prelucrate prin presate in tipare sau prin tragere
prin filiera presei cu melc.

Dupa uscare se ard la 900 - 10000C. Tiglele si coamele pot fi impregnate, colorate in masa,
sau glazurate cu glazuri transparente sau opace, incolore sau divers colorate.

Tiglele, dupa forma si modul de obtinere pot fi:

- tigle-solzi trase prin filiera;

- tigle cu jgheab trase;

- tigle cu jgheab presate.

Tiglele cu jgheab trase si presate sunt tigle profilate.

Tigle solz, trase prin filiera - (fig.2.10.)

sunt prevazute pe fata de asezare cu unul sau doua
ciocuri (tip A sau tip B), care servesc la prinderea
de sipcile acoperisului.

Asezarea tiglelor se face in sistem solzi,

Fig. 2.10 Tigle solz ( tip B)
adica randul superior se suprapune peste cel inferior
in vederea etansarii fata de apa. Datorita acestui
sistem de asezare suprafata utila a tiglei (adica
raportul dintre suprafata acoperisului si cea
desfasurata a tiglelor) este de 45%. Totodata si
greutatea acoperisului este mai mare si in concluzie
sunt neeconomice.
  Tigle cu jgheab trase, au forma
dreptunghiulara si sunt prevazute de-a lungul laturilor
lungi pe o parte cu un uluc si pe cealalta parte cu profile
ce permit imbinarea

etansa a tiglelor.

Pe partea posterioara a tiglei se afla un cioc

prevazut cu un orificiu pentru legarea

tiglelor cu
Fig. 2.11 Tigle cu jgheab trase sarma de
sipcile
sarpantei. Masa maxima a unei tigle uscate este 2,400
kg.

Tiglele cu jgheab presate, au forma

dreptunghiulara si se fabrica prin presarea masei
ceramice crude in tipare la o presa speciala, in
urmatoarele sortimente:

- tigla cu doua jgheaburi laterale si patru

ciocuri; Fig. 2.12 Tigle cu jgheab presate

- tigla cu doua jgheaburi laterale si la doua

capete si patru ciocuri;

- tigla cu dublu falt.

Tiglele presate cu dublu falt se

deosebesc de cele trase, prin faptul ca
imbinarea longitudinala este prevazuta cu doua
randuri de profile de etansare (pe ambele parti
sunt cate doua santuri si cate doua pene).
Tiglele presate sunt prevazute cu cate doua
ciocuri sus si jos care servesc atat la imbinarea
lor cat si la prinderea pe sipcile acoperisului.
Masa unei tigle in stare uscata este de 2,600
kg.

Fig. 2.13 Coame tronconice mici

 Datorita jgheaburilor si falturilor se
mareste rigiditatea tiglei si se ofera o rezemare
etansa pe o suprafata mica. Ca atare si
suprafata utila creste fiind mai mare de 75% si
rezulta un acoperis usor.

Coamele - servesc pentru

inchiderea crestelor si coamelor (muchiilor)
acoperisului. Se realizeaza numai prin presare
in forme.

In productie se intalnesc doua

tipuri:
Fig. 2.14 Coame cilindrice

a - coame mici - cu lungimea egala

cu 320 mm, utilizate la invelitori realizate din tigle solz si se imbina prin suprapunere si chituire.

b. coame mari - cu lungimea egala cu 350 mm, pentru invelitori din tigle profilate, care se
imbina la capete prin profile ce asigura etansarea.

2.4.2.e. Olanele - se prezinta sub forma de jgheaburi tronconice (fig.2.15) si sunt prevazute cu
gauri la distanta de 1 cm de margine

Se fabrica din argila fuzibila, prin presare.

Asezarea pe acoperis prin suprapunere a doua

straturi de olane, conduce la realizarea unui
acoperis foarte greu. Imbinarea celor doua
straturi se face prin intermediul unui strat de
ciment. Pe un rand astfel realizat se suprapune un
altul, ce se fixeaza de acesta cu ajutorul unor cleme
metalice. La coame, se folosesc olane normale sau
speciale, asezate pe un pat de mortar de ciment.

Acest tip de acoperis se recomanda in

regiuni cu vanturi puternice si necesita manopera
specializata.

Fig. 2.15 Olane

 2.4.3. Corpuri ceramice cu goluri
pentru plansee si acoperisuri

Se folosesc pentru executarea fasiilor prefabricate

pentru plansee si acoperisuri. Se fabrica prin
tragere. Dupa domeniul de utilizare se disting:

a. corpuri ceramice cu goluri pentru

plansee, tip CC I si CC II cu dimensiunile 160 x
200 x 300 si 200 x 300 x 200 mm (fig.2.16);

Fig. 2.16 Corpuri ceramice pentru plansee

Fig. 2.17 Corpuri ceramice pentru acoperis

b. corpuri ceramice cu goluri pentru acoperis, tip CC IV si CC XII (fig.2.17) cu

dimensiunile 120 x 360 x 295 mm si 200 x 310 x 295 m.

Planseele cu corpuri ceramice se pot realiza prefabricat sau monolit, cand aceste corpuri se
pun cap la cap, iar in spatiile dintre ele se monteaza armatura si apoi se monolitizeaza cu un beton fin.
 6. ALTE TIPURI DE MATERIALE CERAMICE

Corpuri ceramice cu goluri pentru pardoseli la grajduri si padocuri.

Se obtin prin presare.

Pe fetele fara goluri sunt prevazute cu striuri pentru a evita alunecarea animalelor, precum si
pentru marirea adeziunii mortarului la montarea lor.

In productie se utilizeaza urmatoarele sortimente (tipuri):

a) cu lamba si uluc;

b) cu striuri;

c) cu uluc.

Tuburi ceramice pentru drenaj

- se obtin prin presare pe cale umeda. Au
forma interioara cilindrica si cea exterioara
cilindrica sau prismatica (fig.2.18).
Dimensiunile lor sunt L= 330 - 10 mm, Di =
40250 mm, g = 8 - 30 mm.

Se folosesc la lucrari hidrotehnice de

colectarea si evacuarea apelor.

Fig.2.18 Tuburi de drenaj

 - AGREGATE DE TIP CERAMIC

Agregate de tip ceramic

Utilizarea agregatelor usoare a fost generata de necesitatea obtinerii unor betoane si mortare
usoare (cu densitate aparenta mica) si cu proprietati termoizolatoare superioare.

In acest sens agregatele de tip ceramic confera prin porozitatea lor conditiile necesare
obtinerii unor astfel de betoane si mortare.

Granulitul - este un agregat realizat din argila expandata intr-un cuptor rotativ special si se
prezinta sub forma de granule sferice sau ovoidale, cu aspect neted-compact la exterior, cu structura
interioara poroasa, de culoare galben-roscata. Granulitul este un material usor, cu densitatea aparenta
de 350 - 600 kg/m3, cu rezistenta la compresiune si proprietati de izolare termica ridicate.

Agregate din deseuri ceramice - deseurile provenite de la fabricile de caramida si tigla

precum si deseurile ceramice provenite din demolari, se sorteaza indepartandu-se eventualele impuritati
si se concaseaza pana la dimensiuni comparabile cu cele ale agregatelor naturale. Se utilizeaza pentru
realizarea de betoane usoare, pentru straturi izolatoare etc.
7. FABRICI SI COMPANII PRODUCATOARE
8. PREȚURI
9. MODALITAȚI DE AMBALARE SI TRANSPORT

 Caramida Brikston CF 240 x 115 x 63 mm

Brikston CF este o caramida eficienta ce se utilizeaza la
realizarea zidariilor aparente (garduri, gratare, seminee,
crame, imbracaminti exterioare ale cosurilor de fum,
zidarii de fatada), peretilor structurali, peretilor
nestructurali (de compartimentare, de inchidere) si a
peretilor inramati la constructii in cadre.
Caramida va fi pusa in opera cu mortar in functie de
utilizarea preconizata. Astfel, pentru zidarii aparente nu
se recomanda utilizarea mortarului in compozitia caruia
intra varul, iar pentru zidarii la gratare si seminee se va utiliza mortar rezistent la temperaturi inalte si
socuri termice.
Pentru a da un aspect deosebit rosturilor dintre caramizi, se pot adauga coloranti in mortar, iar pentru
cresterea durabilitatii zidariilor aparente este recomandata, dupa punerea in opera, hidrofobizarea
acestora.
Caramida Brikston CF are dimensiunile 240x115x63 mm (LxGxH) si este ambalata intr-un palet cu
480 bucati. Paletul este potrivit pentru 1.08 m3 de zidarie. Necesarul pentru un m3 de zidarie este de 444
caramizi.

 Tigla Carpathia 492x295 mm

Ambalare: 240 buc/palet, 24

mp/palet
Livrarea se poate face prin Flota
TehnoConstruct, Curier Rapid sau
Transportatori Parteneri. 
  Gresie exterior / interior portelanata antiderapanta
Terastone 6035-0189, mata, imitatie piatra, 33 x 33 cm

Gresia Terastone se livreaza la cutie, iar o cutie acopera 1.63

mp. Pretul afisat este pentru un mp.
10. ETICHETARE SI DESCRIERE NOTAȚII

 Caramida Brikston CF 240 x 115 x 63 mm

 Tigla Carpathia 492x295 mm

Necesar la mp de acoperis: 10 buc.

Rectilinitate longitudinala: 1,0%
Coeficient de planeitate: 1,0
Coeficient de impermeabilitate, ICX=0,8
Capacitate portanta: min. 1200 N
Rezistenta la înghet: 150 cicluri
Greutate: 4,300 kg
Distanta între sipci: 41 cm
Lungimea sipcii: pas de 25 + 5 cm
Mod de prindere pe sipci: 2 ciocuri si o gaura de cui
Panta: minim 24 grade
  Gresie exterior / interior portelanata antiderapanta
Terastone 6035-0189, mata, imitatie piatra, 33 x 33 cm
Gresia portelanata este o placa ceramica utilizata cu precadere pentru placarea zonelor
de exterior unde exista variatii de temperatura, a celor cu trafic intens sau cu expunere
ridicata la socuri.
Gresia portelanata Terastone are o cromatica multicolora, in nuante pamantii
de maro si crem, iar glazura acesteia este mata, impiedicand alunecarea. Placa are o
forma patrata, datorita dimensiunilor 33x33 cm.
Aceasta placa ceramica este recomandata in special pentru exterior (terasa, balcon,
curte), datorita rezistentei la uzura PEI 4, insa poate fi montata si la interior, in special in
camere sau incaperi cu trafic intens. Atat modelul, cat si cromatica se potrivesc pentru
decorurile clasice.

Caracteristici tehnice, incercari si conditii de calitate

Utilizarea pe santier a produselor ceramice se face in concordanta cu

caracteristicile lor tehnice si de calitate, ceea ce se stabileste in conditii de laborator.

Incercarile curente care se efectueaza in laboratoare autorizate se refera la: verificarea
dimensiunilor, masurarea defectelor, influenta granulelor de var, densitatea aparenta, absorbtia
de apa, rezistentele mecanice.

Verificarea dimensiunilor se efectueaza pe un lot de 10 caramizi care formeaza

proba de incercare recoltata in conditii normate.

Lungimea se verifica masurand lungimea a doua siruri formate din cate 5 caramizi
puse cap la cap, iar suma lungimilor se imparte la 10.

Latimea se verifica masurand lungimea sirului format din 10 caramizi asezate pe lat
una langa alta si impartind lungimea la 10.

Grosimea se verifica masurand lungimea sirului format din 10 caramizi asezate pe

cant una langa alta si impartind lungimea obtinuta la 10.

Valorile astfel obtinute se compara cu valorile normate.

Determinarea stirbiturilor la muchii si la colturi se realizeaza pe proba prelevata

conform normelor si consta in masurarea directa in lungul muchiilor, iar pentru colturi se face
diferenta intre dimensiunea muchiei si lungimea partii ramasa intreaga. Se noteaza numarul de
defecte si dimensiunea maxima.

Determinarea sagetii (deformatia muchiilor si a fetelor) se executa tot pe proba

medie si consta in pozitionarea unei rigle metalice in lungul muchiei sau a fetei ce se verifica si
introducand spioni (tole din tabla de grosimi diferite) se poate aprecia in mm dimensiunea
sagetilor.

Crapaturi (fisuri) pe fetele vazute se considera cele ce apar pe intreaga inaltime a

caramizii, dupa montare in zid.

Se noteaza numarul crapaturilor sau fisurilor ce apar, dimensiunea lor maxima si

modul de raspandire, pentru a stabili cauza aparitiei acestora.

Influenta granulelor de var este determinata de granulele de calcar cu dimensiuni mai

mari de 2mm, existente in materia prima. Prin ardere se formeaza varul care in prezenta
umiditatii se stinge cu marire de volum, iar aceasta poate provoca fisurarea si ruperi de
bucati din caramida.

Se determina astfel:
 - pe gratarul unui vas metalic se aseaza caramizile de incercat, se introduce apa care
se incalzeste pana la fierbere. Se mentine timp de 1 ora la temperatura de fierbere, 4 ore dupa
fierbere in vasul inchis si 5 zile in atmosfera de laborator, dupa care se examineaza eventualele
deteriorari provocate de granulele de var tratate ca mai sus.

Determinarea densitatii aparente (ra se face pe proba medie de caramizi, la care se

determina dimensiunile medii (Lm, lm, gm) prin masurarea fiecarei muchii, se calculeaza volumul
mediu (Vm), dupa care se cantaresc probele (mi) si se calculeaza densitatea cu relatia cunoscuta:

 [ kg/m3] ( 2.5 )

unde : - m = masa unei probe, in kg;

Va = volumul aparent al probei respective, in m3.

Determinarea absorbtiei de apa (A%) se realizeaza pe caramizile din proba

medie care se usuca la masa constanta intr-o etuva, dupa care se cantaresc (m1). Probele
uscate se aseaza pe gratarul vasului de incercare, se introduce apa fara a depasi nivelul
caramizii si se lasa 24 ore. Se scot caramizile din vas, se sterg cu o carpa umezita si se
cantaresc (m2). Se calculeaza absorbtia pentru fiecare proba, cu relatia:

 x 100 (2.6)

in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.

Impermeabilitatea se determina la tigle si presupune montarea pe suprafata unei

tigle a unui guler de tabla pe un strat de bitum, introducerea in interiorul cutiei formate a unei
cantitati de apa fara a depasi nivelul gulerului de tabla. Se considera ca tigla satisface conditia
de impermeabilitate, daca dupa 4 ore nu apare picatura de apa la partea inferioara a cutiei
formate.

Determinarea rezistentelor mecanice

Normativele prevad obligativitatea determinarii rezistentei la compresiune (R c) si a

rezistentei la intindere din incovoiere (Rti) la caramizi si capacitatea portanta (Ri) la tigla.

Pentru determinarea rezistentei la compresiune proba prezentata in fig. 2.5, se

pregateste astfel:
 se taie fiecare din caramizile din proba medie, la jumatate, se prind intre ele
prin intermediul unui strat de mortar cu anumite caracteristici;

la 24 ore de la realizarea primului strat de legatura, se realizeaza cate un strat

de egalizare pe fiecare din fetele ce vin in contact cu platanele presei.

Straturile de egalizare au rolul de a prelua neuniformitatile provocate de contractie, iar pentru o

intarire corespunzatoare probele astfel pregatite se pastreaza 4 zile, dupa care se supune la
incercare la presa hidraulica. Cunoscind dimensiunile (B si H) suprafetelor in contact cu
platanele presei si citind forta de rupere (Pmax), se poate calcula rezistenta la compresiune cu
relatia:

Rc =   [N/mm2]  (2.7)

in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.

Determinarea rezistentei la incovoiere se realizeaza pe probe pregatite in modul

urmator:

pe fiecare caramida din proba medie se aplica trei benzi de egalizare din pasta
de ciment P40 sau din pasta de ipsos;

benzile trebuie sa aiba 2-3 cm latime si 3mm grosime si se dispun o banda pe

fata exterioara a probei si pe mijlocul acesteia, iar doua benzi se dispun pe
partea posterioara la capetele fetei de rezemare.

Dispozitivul de incercare va fi prevazut cu role semicilindrice situate la 200 mm distanta intre

ele, directia de aplicare a fortei de rupere fiind la mijlocul distantei dintre role si avand o
anumita viteza de incarcare. Rezistenta la incovoiere se calculeaza cu relatia:

Ri =    [N/mm2]  ( 2.8 )

in care: P = forta de rupere;

L = distanta dintre reazeme;

B = latimea caramizii;

H = grosimea caramizii.

Rezultatul este media aritmetica a mai multor incercari.

 Pentru tigle se determina capacitatea portanta care reprezinta de fapt forta necesara
ruperii unei tigle prin incovoiere, forta a carei valoare trebuie sa se incadreze in valorile
normate.

11. STANDARDE

TS EN 820-1 Ceramică tehnologică avansată - Ceramică monolită -

Metode de încercare - Proprietăți termomecanice - Partea 1:
Determinarea rezistenței la încovoiere la temperaturi ridicate
 TS EN7-2 Ceramică tehnologie avansată - Compozite ceramice -
Metode de încercare pentru armarea materialelor - Partea 2:
Determinarea densității liniare
TS 7544 ISO 4282 Fluorită - pentru producția acidă și ceramică -
105 Determinarea pierderii de masă la ° C
TS EN 12789 Ceramica tehnologică avansată - Compozite
ceramice - Proprietăți mecanice la presiune atmosferică la
temperaturi ridicate - Determinarea rezistenței la încovoiere
TS EN 820-2 Ceramică tehnologică avansată - Ceramică
monolită - Metode de încercare - Proprietăți termomecanice - Partea
2: Determinarea deformării cauzate de greutatea proprie

TS EN7-4 Ceramică tehnologie avansată - Compozite ceramice -

Metode de încercare pentru armarea materialelor - Partea 4:
Determinarea proprietăților de tracțiune ale filamentelor la
temperatura ambiantă
TS EN 1748-2-2 Sticlă - Utilizată în clădiri - Produse de bază
speciale - Ceramică din sticlă - Partea 2-2: Evaluarea conformității /
standardul produsului
TS EN 1748-2-2 Sticlă - Folosit în clădiri - Produse de bază
speciale - Ceramică din sticlă - Partea 2-2: Evaluarea conformității /
produselor finite
TS EN ISO 15732 Ceramica tehnologică avansată - Determinarea
rezistenței la rupere a ceramicii monolitice la temperatura camerei
prin metoda fasciculului de pre-fractură a marginii unice (sepb)
TS EN ISO 18756 Ceramica tehnologică avansată (ceramică
avansată, ceramică avansată) - Determinarea rezistenței la rupere a
ceramicii individuale la temperatura camerei prin metoda de crăpare
a suprafeței îndoite
 TS EN 12788 Ceramica tehnologică avansată - Compozite
ceramice - Proprietăți mecanice la temperaturi ridicate și atmosferă
inertă - Determinarea rezistenței la încovoiere
TS EN ISO 18753 Ceramica tehnologica avansata (ceramica
avansata, ceramica avansata) - Determinarea densitatii absolute a
pulberilor ceramice prin picnicometru
TS EN ISO 18757 Ceramica tehnologică avansată - Determinarea
suprafeței specifice a pulberilor ceramice prin adsorbția gazelor
folosind metoda Bet
TS EN 725-11 Ceramică tehnică avansată - Metode de încercare
pentru pulberi ceramice - Partea 11: Determinarea condensului în
sinterizarea naturală
TS EN 13234 Ceramica tehnologică avansată - Compozite
ceramice - Proprietăți mecanice la temperatura ambiantă - Evaluarea
rezistenței la propagarea fisurilor cu test de sensibilitate la crestături
TS EN 13235 Ceramica tehnologică avansată - Compozite
ceramice - Proprietăți mecanice la temperatura ambiantă - Evaluarea
rezistenței la propagarea fisurilor cu test de sensibilitate la crestături
TS EN 12923-1 Ceramica tehnologie avansata - Ceramica
monolitice - Partea 1: Aplicatii generale pentru testarea coroziunii
TSE CEN / TR 13233 Ceramica tehnologică avansată -
Compozite ceramice - Abrevieri și simboluri
TS EN 15335 Ceramică avansată tehnologie - Compozite
ceramice - Determinarea proprietăților de elasticitate prin metoda
fasciculului vibrator până la 2000 ° C
TS EN 725-5 / AC Ceramică tehnică avansată - Metode de
încercare pentru pulberi ceramice - Partea 5: Test de distribuție a
mărimii particulelor
 TS EN 1071-10 Ceramică tehnologie avansată - Metode de
încercare pentru acoperiri ceramice - Partea 10: Determinarea
grosimii stratului de acoperire prin secțiune transversală
TS EN 843-7 Ceramica tehnologie avansata - Ceramica
monolitice - Proprietati mecanice la temperatura camerei - Partea 7:
C-Ring test
TS EN 843-8 Ceramica tehnologică avansată - Ceramică
monolită - Proprietăți mecanice la temperatura camerei - Partea 8:
Ghid pentru crearea testelor de validare

TS 10850 Veselă de porțelan

TS 11136 Bentonită - Utilizată în industria ceramică
TS 11325 Feldspat-Ceramic utilizat în industrie
TS ENV 12212 Ceramica cu tehnologie avansată - Metoda
combinată pentru clasificare
TS EN 12289 Ceramica tehnică avansată-Proprietățile mecanice
ale componentelor ceramice la temperatura mediului-Determinarea
proprietăților de alunecare în plan
TS EN 12788 Ceramica tehnologică avansată - Compozite
ceramice - Proprietăți mecanice la temperaturi ridicate și atmosferă
inertă - Determinarea rezistenței la încovoiere

TS 2743 Argile utilizate în fabricarea ceramicii - Eșantionare

TS EN 623-1 Ceramica tehnologică avansată-Ceramica
monolitică-Proprietăți generale și de textură-Partea 1: Determinarea
defectelor prin teste de penetrare a coloranților
TS EN 821-1 Ceramica tehnica avansata-Ceramica monolitice-
Proprietati termo-fizice-Partea 1: Determinarea dilatarii termice
 TS 2743 Argile utilizate în fabricarea ceramicii - Eșantionare
TS 2743 / T1 Argile folosite în fabricarea ceramicii - Eșantionare
TS ISO 9385 Ceramica de sticlă și sticlă - test de duritate Knoop
TS EN ISO 21078-2 Determinarea trioxidului de bor în produsele
refractare - Partea 2: Determinarea trioxidului de bor în
componentele liantului prin metoda de extracție acidă

12. BIBLIOGRAFIE

 https://www.scritub.com/stiinta/arhitectura-constructii/PRODUSE-
CERAMICE13718.php
 https://sanex.ro/
 https://www.kai.bg/ro/
 https://valconroofs.ro/bilka
 https://www.dedeman.ro/ro/acoperisuri-din-tigla-ceramica/c/592
 https://www.muayene.com/ro/standard/142-cam-ve-seramik-endustrisi-
standartlari/1299-cam-ve-seramik-endustrisi-seramikler-standartlari