Capitolul I.

Introducere
Apariția primilor lianți minerali artificiali este plasată istoric încă din perioada de
sedentarizare a omului. Prima formă de ciment a fost descoperită de către romani,
aceștia înlocuind calcarul cu marne și marnocalcare în cuptoarele de obținere a varului.
Au crescut temperatura de ardere în cuptoare și au obținut un material pe care l-au
măcinat fin și l-au amestecat cu cenușă vulcanică. Acest material este considerat primul
ciment din istorie, romanii numindu-l “opus caementicium” (“caementum” – piatră
brută) este un fel de construcție realizată prin alternarea straturilor de piatră și beton,
care a permis obținerea unor remarcabile reușite arhitecturale, în Imperiul Roman, cum
ar fi “Biserica Nouă” (Basilica Nova) sau Panteonul din Roma.

Cel mai des întâlnit amestec de ciment modern, cunoscut sub numele de ciment
Portland, folosit de mai bine de 200 de ani, nu este nici pe departe la fel de rezistent ca
betonul roman. Mediul marin, în mod special, afectează cimentul Portland. În apă de
mare, are o durată de viață mai mică de 50 de ani. După aceea începe să se erodeze.

Primul ciment modern a fost realizat de către Isaac Johnson în 1845, care a ars un
amestec de argilă și cretă până la topirea parțiala (clincherizare, la temperatura de
aproximativ 1400-1500 grade Celsius), adică până la apariția unor compuși cu
proprietăți liante importante.

Betonul este unul dintre materialele cele mai utilizate în domeniul construcțiilor, fiind
un amestec obținut din ciment (de obicei ciment Portland), sau din alte materiale pe
bază de ciment, agregate (nisip, pietriș, calcar), apă și adaosuri chimice (substanțe
introduse în masa amestecului, care produc modificări dorite ale proprietăților
betonului proaspăt sau întărit, precum: îmbunătățirea lucrabilității, accelerarea sau
întârzierea prizei si/sau a întăririi, micșorarea temperaturii de îngheț, duritatea
suprafeței, rezistenta la uzură, rezistența la penetrarea radiațiilor etc.).

Mai târziu, au fost introduse şi alte materiale anorganice în amestecul pentru beton.
Motivele pentru utilizarea lor au fost inițial, de ordin economic: ele sunt mai ieftine
decât cimentul Portland, uneori nu necesită deloc, sau necesită doar o procesare
limitată, deoarece fie că există ca zăcăminte naturale, fie constituie subproduse sau
deșeuri ale unor procese industriale. Un impuls pentru încorporarea în beton a acestor
materiale „suplimentare” l-a constituit şi creșterea bruscă în 1970 a costului energiei,
care reprezintă, după cum se știe, o pondere majoră în costul de producție al cimentului.

În ceea ce privește betonul, componentul liant al său constă adeseori din ciment
Portland obișnuit, considerat ciment Portland „pur”. Când sunt incluse în beton şi alte
materiale, este posibil să se facă referire la ansamblul materialelor liante utilizate,
considerându-Ie cimenturi Portland compozite. Acesta este un termen logic şi la fel
este termenul cimenturi Portland mixte.

În prezent cimentul (cel mai des întâlnit este cel tip Portland tip ll A-S 32,5R) este de
foarte multe feluri, în funcție de destinația elementelor de beton. În afară de cimentul
folosit pentru elemente de structură, des întâlnit este şi cimentul alb care are ca scop
executarea diverselor finisaje (de obicei pentru exterior, caz în care finisajele pe bază
de ipsos sunt prohibite, din cauza proastei comportări a acestuia în prezența apei). Apa
care intră în compoziția betonului are rolul ca, în reacție cu cimentul, să formeze
„laptele de ciment”, care de fapt este un gel, iar prin cristalizarea acestuia rezultă o
masă solidă. Când începe cristalizarea se spune că betonul a „intrat în priză”. Această
cristalizare poate fi întârziată prin amestecarea continuă şi energică a betonului (acesta
este motivul pentru care cuvele betonierelor auto ce transportă beton se rotesc). Odată
demarată întărirea, („intrarea în priză”), aceasta este ireversibilă şi continuă practic la
nesfârșit în prezența factorilor favorabili. Se consideră totuși că betonul ajunge la
maturitate după 28 de zile, atunci betonul atingând rezistența finală.
 Capitolul II.Nomenclatura producției

Cimentul se obține prin arderea pietrei de var, amestecată cu argilă şi alte materiale, în
cuptoare rotative, la temperaturi înalte de 1 400 – 1 500  C. Prin ardere şi amestecare,
se obțin bulgări înroșiți în foc şi întăriți, ce formează ceea ce se numește clincher.
Clincherul este apoi măcinat în mori cu bile, împreună cu ghips și cu alte adaosuri,
transformându-se astfel în ciment. După răcire, cimentul este ambalat în saci şi dus pe
șantier (vrac) – fig. 1.

Fig. 1 Livrarea cimentului la șantier în saci și vrac

Cerințele pieței construcțiilor au selectat, dintre toate tipurile de cimenturi, numai un
număr restrâns de tipuri:

1. Cimenturi uzuale : au o utilizare largă, fiind utilizate la prepararea betoanelor,

mortarelor și șapelor, în condiții normale de lucru. Enumerăm tipurile aflate, în prezent,
pe piață:

– CEM II/A-S 32.5R ciment Portland cu zgură cu rezistență inițială mare;

– CEM II/B-S 32.5R ciment Portland cu zgură cu rezistență inițială mare;

– CEM III/A- 32.5R ciment de furnal cu rezistență inițială mare ;

– CEM II B-V 32.5R ciment Portland cu cenușă zburătoare cu rezistență inițială mare;

– CEM II B-M (S-V) 32.5R ciment Portland compozit cu rezistență inițială mare ;

– CEM II B-M (S-P) 32.5R ciment Portland compozit cu rezistență inițială mare ;

– CEM II/A-LL 32.5R ciment Portland cu calcar;

– MULTIBAT MC125 (CEMPLAST), liant pentru zidarii și tencuieli, max 40 %
clincher; max 60 % calcar;1 % aditivi.

2. Cimenturi de înaltă performanță, sunt utilizate preponderent în producția de

elemente prefabricate din beton armat și beton precomprimat, în elemente subtili din
beton armat, la prepararea betonului pentru monolitizări.

Din aceasta categorie enumerăm pe cele aflate în utilizare curentă:

– CEM II/B-M( V-LL) 42.5 N; ciment portland compozit; structuri din beton șape și
mortare; – CEM II/B-M( S-LL/S-V) 42.5 N; ciment portland compozit; structuri din
beton șape și mortare;

– CEM II /A-V (S – V) 42.5N ciment Portland compozit; structuri din beton șape și
mortare;

– CEM II/A-V 42.5R; ciment Portland cu cenușă zburătoare cu rezistențe inițiale mari;

– CEM II/A-LL 42.5R ciment portland cu calcar; structuri din beton șape și mortare;

– CEM II/B-LL 42.5RN; ciment Portland cu calcar; structuri din beton șape și mortare;

– CEM I 42.5 R; ciment Portland cu rezistență inițială mare; structuri speciale;

– CEM I 52.5 R; ciment Portland cu rezistență inițială mare; structuri speciale.

3. Cimenturi speciale: au o utilizare, în special, la realizarea structurilor din beton armat

realizate în medii agresive și sulfatice cum ar fi: construcții hidrotehnice, poduri și
tunele, stații de epurare și stații de pompare a apei, baraje, ecluze etc.

– CEM III /A-S 32.5N-LH; ciment pentru medii agresive și sulfatice;

– CEM III /A-S 42.5N-LH ciment pentru medii agresive și sulfatice;

– H II/A-S 32.5 ciment cu adaos de zgură de furnal, cu căldura de hidratare limitată;

– SRI 32.5 ; ciment sulforezistent ;

– S2RS ciment special pentru sonde de foraj;

– HRB 22.5 E liant hidraulic rutier;

– HRB 32.5 E liant hidraulic rutier;

– CD 40 ; ciment pentru căi rutiere și aeroporturi;

– CEM II/A-L 52.5 N ciment Portland alb. În afara acestor tipuri de ciment,
producătorii au posibilitatea să producă, la comandă specială și alte tipuri de cimenturi.

Pentru toate tipurile de cimenturi, cifrele reprezintă rezistența la compresiune în

N/mm2;

N - rezistența inițială normala; R - rezistența inițială mare.

Celelalte litere specifică adaosurile la ciment. Cele mai vândute cimenturi, în saci, sunt:
CEMII B-S 32.5R; CEM II/A-LL 32.5R; CEM II /A-LL 42.5R; CEM II/ B-LL 42.5N,
MULTIBAT (CEMPLAST) și cimentul alb CEM II/A-L 52.5N.

Cimentul Portland se întrebuințează la executarea construcțiilor ce sunt expuse

constant la apă şi aer şi, în special, pentru construcțiile ce au nevoie de o mare soliditate
şi rezistență la variațiile de temperatură şi la influența agenților atmosferici.

Cimentul Portland este cunoscut în următoarele tipuri: ciment P 300, ciment P 400,
ciment P 500, ciment P 600. Cifrele 300, 400 şi 500 reprezintă rezistența cimentului la
rupere prin compresiune, la 28 de zile de la turnare. În Tabelul 1 sunt prezentate
rezistențele la diverse termene de întărire, pentru diferite cimenturi.

Cimentul metalurgic este cimentul metalurgic, ce se fabrică în două tipuri: ciment M

300, folosit la lucrările de beton simplu, şi ciment M 400, folosit la lucrările de beton
armat.
 Capitolul 3.Partea tehnologică
3.1 Generalități.

În industria cimentului există mai multe procedee de fabricație şi anume: procedeul

uscat, procedeul umed, procedeul semiuscat şi procedeul semiumed.

1. PROCEDEUL USCAT

În cazul acestuia materiile prime înainte de a fi măcinate sunt uscate sau mau recent
dacă umiditatea nu depăşeşte 15 % uscarea se efectuează concomitent cu măcinarea.
În acest caz cuptorul cu care se clincherizează amestecul de materii prime se
alimentează cu făină.

2. PROCEDEUL UMED

Materiile prime se macină umed obţinându-se amestecul brut sub forma unei paste cu
un conţinut de apă de 30-50%. Cuptorul cu care se face clincherizarea este alimentată
cu pasta obţinută la măcinare.

3. PROCEDEUL SEMIUSCAT

Materiile prime se pregătesc după tehnologie analoagă procedeului uscat. Făina brută
se granulează cu 8-12 % apă şi cuptorul se alimentează cu granulele formate.

4. PROCEDEUL SEMIUMED

Materiile prime se macină în mod analog ca şi în cazul procedeului umed. Pasta

obţinută se filtrează pentru eliminarea excesului de apă. Turtele obţinute conţinând 18-
20 % apă se granulează şi se introduc în cuptorul de clincherizare.

3.2 Tehnologia fabricării cimentului portland prin procedeul uscat de fabricație

3.2.1. Cariera
Extracția materiei prime se face în mod responsabil, protejând mediul înconjurător.
Pentru aceasta, se colaborează îndeaproape cu comunitățile locale și arhitecți peisagiști
și se întocmesc planuri de reabilitare a carierelor în care biodiversitatea ocupă un loc
deosebit de important.
Suprafețele carierelor de unde se exploatează materiile prime sunt reabilitate prin
acoperirea cu sol vegetal, plantare de iarbă, arbuști și pomi specifici zonelor respective,
în așa fel încât animalele și păsările să ducă o viață normală. Numărul plantelor și
animalelor din zonă este monitorizat atent, împreună cu specialiști în biologie.
Locurile de trecere și planurile înclinate sunt special amenajate pentru ca animalele să
poată trece cu ușurință, acolo unde este necesară construcția unor ziduri de sprijin.
Apele pluviale sunt colectate și trecute, în vederea curațării, prin zone de drenare și
decantare. Acolo are loc separarea materialelor în suspensie, care se depun și sunt
ulterior curățate cu excavatorul. Nămolul colectat este uscat și reutilizat în procesul
tehnologic.
Pentru animalele iubitoare de apă sunt construite mici opritori pe rigolele de colectare
a apei, atât pentru a reduce viteza de curgere cât și pentru a menține zona umedă. Tot
pentru acestea, dar și pentru plantele iubitoare de apă planurile de reabilitare conțin și
mici lacuri, cu adâncimi de până la maxim un metru.

3.2.2. Concasor
Mărunțirea materialului se face cu ajutorul concasoarelor de mare capacitate.
În timpul procesului de mărunțire au loc degajări de praf, care sunt aspirate și colectate
de filtrul cu saci. Filtrele cu saci sunt prevăzute cu sisteme de scuturare, praful colectat
fiind reintrodus în procesul tehnologic. Astfel, la coșul filtrului nu apare nici o urmă de
praf.

3.2.3. Transport
Transportul materiilor prime concasate se face cu benzi transportoare aflate în
interiorul unei carcase închise, montate pe stâlpi de susținere.
Montajul pe stâlpi face ca banda transportoare să poată trece prin zone denivelate, să
traverseze drumuri, în unele cazuri și localități, fără a deranja flora și fauna din aria
traversată.
În zonele cu sensibilitate la zgomot, cadrul benzii este căptușit cu materiale
fonoabsorbante (care absorb zgomotele), astfel încât să nu fie depășite limitele admise
pentru zgomot.
Cadrul metalic pe care este construită carcasa benzii transportoare asigură siguranța și
protecția tuturor celor care lucrează sau trec prin zonă.

3.2.4. Hala de preomogenizare

Materia prima extrasă și concasată din carieră și transportată cu ajutorul benzilor intră
în fabrica de ciment, în hala de preomogenizare. Punct de atracție al fabricii, datorită
dimensiunilor sale impresionante, hala este locul unde se realizează amestecarea
omogenă a materiilor prime: calcar, marnă și argilă.
Pentru a preveni degajările de praf în atmosferă, care s-ar putea produce datorită
curenților de aer, a vântului, a căderii materialului de la o anumită înălțime, hala este o
cladire închisă.
Cladirea este dotată cu instalație de desprăfuire, care aspiră degajările de praf din
interior și le trece prin filtre cu saci. Praful colectat este reintrodus în procesul
tehnologic, iar la coșul filtrului nu apare nici o urmă de praf.

3.2.5. Moara de faină

Ulterior pre-omogenizării în hală, amestecul de materii prime este măcinat în moara de
faină până la obținerea unei pulberi similare cu făina (de unde și numele).
Întrucât moara este un utilaj zgomotos, ea este amplasată într-o clădire închisă în
vederea evitării poluării fonice a mediului înconjurător. Prin moară trec și o parte din
gazele calde de la cuptor, care usucă materiile prime și transportă particulele de praf
spre filtrul de praf principal.

3.2.6. Filtrul de praf

Filtrul principal preia gazele de ardere de la cuptor și aerul cu praf de la moara de faină
și le curăță înainte de a fi eliberate în atmosferă.
Separarea aerului curat și reținerea prafului, care este reintrodus apoi în fluxul
tehnologic (pentru a nu avea pierderi de material), are loc în filtrele cu saci cu un
randament de peste 99,9%.
La coșul filtrului, emisiile care ies în atmosferă sunt măsurate și monitorizate online cu
aparatură specială, care transmite datele către un calculator central.
Orice creștere de emisie poate fi astfel observată din Camera de comandă, iar operatorii
pot regla și controla procesul tehnologic astfel încât să nu existe valori peste limitele
admise.
3.2.7. Preîncălzitor
Făina de materii prime este introdusă în cuptor prin intermediul unui turn de
preîncălzire cu cicloane. În acest preîncălzitor gazele calde care ies din cuptor trec prin
faină și îi transferă o mare parte din căldura lor. Cu ajutorul acestei călduri încep
reacțiile chimice de transformare a făinii de materii prime în clincher.
În unele fabrici, acolo unde procesul se dovedește posibil din punct de vedere tehnic și
rentabil din punct de vedere economic, căldura în exces este preluată de un ansamblu
de boilere spre un generator prevăzut cu turbină, care o transformă în energie electrică.
Astfel, fără să se consume în plus combustibili, se produce aproximativ 15% din
necesarul de energie electrică al fabricii.
Această transformare a căldurii în exces (reziduale) în energie electrică are numeroase
beneficii pentru protejarea mediul înconjurător, principalele fiind:
 conservarea resurselor naturale (se produce energie fără a se arde în plus
combustibili);
 reducerea generării de emisii de CO2 (care ar avea loc în cazul producerii energiei
prin arderea de combustibili), gaz cu efect de seră ce are impact asupra
schimbărilor climatice.

3.2.8. Cuptor
Cuptorul este “inima” fabricii. În acest echipament, făina preîncălzită este
transformată, încetul cu încetul, într-o lavă și la o temperatură de aproximativ 1450° C
se formează clincherul de ciment.
Temperatura înaltă necesară procesului de formare a clincherului se obține prin arderea
în arzător a cărbunelui, resursă naturală folosită ca și combustibil principal de către
fabricile de ciment.
Pentru a conserva resursele naturale de materii prime și energie, fabricile de ciment și-
au dezvoltat tehnologia necesară înlocuirii parțiale a acestora cu resurse alternative –
deșeuri ale altor industrii sau provenite din tratarea deșeurilor menajere sortate. Acestă
metodă se numeste co-procesare, deoarece unește procesul de fabricare a cimentului
cu un proces simultan de tratare a deșeurilor.
Prin co-procesarea deșeurilor, în fabricile de ciment se valorifică integral conținutul
material și energetic al acestora.
Tipurile de deșeuri care pot fi co-procesate sunt numeroase, principalele fiind
anvelopele uzate, deșeurile petroliere și deșeurile solide tocate în prelabil. Acestea sunt
manevrate în sisteme cu circuit închis și introduse în cuptor prin zona arzătorului sau
prin zona turnului de preîncălzire.
Co-procesarea deșeurilor în fabricile de ciment și transformarea lor în resurse
alternative contribuie la reducerea emisiilor de gaze cu efect de seră din atmosferă, la
păstrarea mediului curat și la reducerea cantităților de deșeuri care se depozitează la
gropile de gunoi.

3.2.9. Răcitor de clincher

Clincherul părăsește cuptorul și este răcit rapid cu aer în răcitorul grătar. Lava se
transformă astfel în bulgări solizi și dobândește caracteristicile sale specifice.
Clincherul este materialul de bază pentru fabricarea cimentului.
Aerul cald în exces rezultat din răcirea clincherului este recuperat și utilizat, acolo unde
este posibil, fie pentru producerea curentului electric (vezi Preîncălzitor), fie pentru
uscarea zgurii umede în uscătorul de zgură.
Aceste procese se realizează astfel fără a folosi combustibil suplimentar. Recuperarea
energiei din aerul cald contribuie la conservarea resurselor naturale.
3.2.10. Silozul de clincher
Clincherul este transportat de la ieșirea din răcitor cu ajutorul unor benzi transportoare
carcasate și depozitat în silozuri speciale.
Silozurile sunt prevăzute cu filtre cu saci pentru desprăfuire.

3.2.11. Moara de ciment

Clincherul este măcinat în mori cu bile, împreună cu aproximativ 5% gips și cu alte
adaosuri, transformându-se astfel în ciment. Adaosurile pot fi materii prime naturale
(de exemplu tuf, calcar etc) sau produse secundare și deșeuri ale altor industrii (de
exemplu zgură granulată de furnal, cenușă zburătoare de termocentrală etc)
Fiecare moară de ciment este prevăzută cu sisteme de desprăfuire cu filtre cu saci.
Cimenturile cu un conținut ridicat de adaosuri și conținut mai scăzut de clincher au o
amprentă redusă de carbon.
Dezvoltarea și producerea a tot mai multe tipuri de cimenturi de acest gen este una
dintre prioritățile producătorilor de ciment în vederea combaterii schimbărilor
climatice.

3.2.12. Logistica
Tipurile de ciment produse și distribuite răspund celor mai specifice nevoi ale
clienților, datorită calităților și proprietăților distincte ale acestora.
Pentru prevenirea degajării de pulberi în atmosferă, cimentul este livrat în condiții de
maximă siguranță către clienți - fie ambalat în saci, fie vrac și transportat în cisterne
etanșe.
În vederea prevenirii producerii de deșeuri de ambalaje din hârtie, plastic și lemn, care
sunt folosite la livrarea cimentului însăcuit, este promovată livrarea a cât mai mult
ciment vrac.
Transportul cimentului se face atât feroviar, cât și rutier, iar mașinile utilizate pentru
transport sunt prevăzute cu motoare cu emisii reduse de CO2.
3.2 Regimul de lucru al secției