Aluminiu si aliaje din aluminiu

Generalitati

Aluminiu este cel mai raspandit metal in scoarta terestra, iar printre elemente ocupa locul al treilea in
urma oxigenului si siliciului. Datorita activitatii sale chimice mari, se gaseste in natura numai sub
forma de compusi. Impreuna cu oxigenul si siliciul formeaza 82,58% din scoarta terestra.
Aluminiul este cunoscut inca din antichitate si era utilizat de catre greci si romani. Denumirea de
aluminiu vine de la latinescul “alumen” care este folosit pentru a denumi substante astringente.
Primele incercari de separare ale aluminiului dateaza din anul 1810 si apartin fizicianului englez
Davy , care a efectuat electroliza hidroxidului de aluminiu usor umezit, dispus intr-o atmosfera de
hidrogen, intr-o pila Volta, folosind in calitate de anod platina, iar in calitate de catod, o sarma de fier.
In urma acestui proces s-a obtinut un aliaj Al-Fe, din care insa nu s-a reusit sa se separe aluminiu.
Prima data aluminiu a fost descoperit in anul 1827 de un chimist german Wohler care a obtinut primele
30g de aluminiu sub forma de bobite.
In anul 1854 Saint-Claire-Deville, a folosit metoda lui Wohler pentru obtinerea industriala a
aluminiului, inlocuind potasiul cu sodiu, iar clorura de aluminiu, instabila si higroscopica, cu clorura
dubla de aluminiu si sodiu.
La sfarsitul secolului al XIX-lea, metoda lui Saint -;Claire-Deville a fost inlocuita, fiind aplicat
procedeul de extragere a aluminiului prin electroliza aluminei dizolvata in criolita topita, procedeu
aplicat si in prezent in metalurgia acestui metal.
1810 -; Davy obtine aliajul fier-aluminiu pe cale electrolitica;
1821 -; Berthie descopera bauxita;
1824 -; Oersted obtine in stare elementara metalul;
1827 -;Wohler produce aluminiu sub forma de pulbere prin reducerea cu potasiu a clorurii sale;
1854 -; Sainte-Claire-Deville toarna primul lingou de aluminiu;
1886 -; Herault si Hall descopera si breveteaza procedeul de electroliza a aluminei dizolvate in criolita
topita;
1890 -; Bayer descopera procedeul de fabricare a aluminei prin atacul bauxitei cu solutii de soda
caustica;
1903 -; Odam realizeaza sudarea autogena a aluminiului cu ajutorul fluxurilor;
1905 -; Betts stabileste principiile rafinarii electromagnetice a aluminiului;
1905 -; Claessen demonstreaza posibilitatile de imbunatatire a proprietatilor aliajelor de aluminiu prin
calire;
1906 -; Wilm aplica aluminiului aliajul tip duralumin tratamentul termic de calire si imbatranire;
1911 -; De Saint-Martin determina principiile de baza ale anodizarii aluminiului si aliajelor sale;
1920 -; Pacz imbunatateste proprietatile aliajelor de aluminiu-siliciu prin modificarea cu sodiu;
1920 -; Hoopes -; elaborarea aluminiului de inalta puritate;
1926 -; Soderberg introduce la electroliza anozi continui;
1932 -; Gadeau aplica pe scara industriala tehnologia de rafinare electrolitica;
1938 - aparitia unor publicatii despre proprietatile aluminiului ultra pur.
Principalul minereu din care se extrage aluminiul este bauxita, contine aproximativ 60% aluminiu.
Bauxita se gaseste in muntii Bihorului, Grecia, Turcia si in Ungaria.
Principalele elemente de aliaje sunt, Mg, siliciu, cupru, Mn.
In natura se gaseste numai sub forma de combinatii intr-un numar foarte mare de minerale ce contin
oxizi, silicati. Cateva dintre mineralele ce contin aluminiu sunt: bauxita Al2O3*nH2O, corindonul
Al2O3, hidrargilitul Al(OH)3, ortoclazul K(AlSiO8), albitul Na(AlSi3O8), anortitul Ca(Al2Si2O8),
alaunitul KAl(SO4)2*2Al(OH)3, nelelinul Na(AlSiO4), criolitul Na3(AlF6).
Industrial aluminiul se obtine aproape in intregime prin descompunerea electrolitica a aluminei pure
dizolvate intr-o topitura de criolit cu adaus de fluorura de calciu. Prin electroliza se obtine “aluminiul
tehnic primar” numit si “aluminiu tehnic pur” care contine de la 0,2% la 1% impuritati metalice (Fe,
Si, Ca, Ti, Na) si nemetalice (alumina, electrolit, carbura de aluminiu, gaze). In tara noastra sunt
standardizate urmatoarele marci de aluminiu tehnic pur: Al 99,8, Al 99,7, Al 99,6, Al 99,5, Al 99,4, Al
99 si AIE.
“Aluminiul de inalta puritate” se obtine din aluminiul tehnic filtrat, spalat cu gaz sau degresat, prin
rafinarea electrolitica cu anod solubil in saruri topite cunoscute sub numele de rafinare in trei straturi.
Acest aluminiu contine de la 0,05% la 0,1% impuritati, in tara noastra fiind stabilizate trei marci Al
99,99, Al 99,95 si Al 99,90.
“Aluminiul extra pur” se obtine prin topirea zonara, distilarea halogenurilor inferioare sau electroliza
compusilor organici ai aluminiului de inalta puritate, gradul de puritate putand ajunge pana la
99,999995%.

Proprietati fizice si caracteristicile mecanice

Proprietatile fizice si caracteristicile mecanice ale diferitelor sorturi de aluminiu sunt influentate de
prezenta impuritatilor. Cele mai frecvente impuritati din aluminiu sunt fierul si siliciul, elemente care
se pot gasi pana la 0,5-0,6% fiecare. Fierul este practic insolubil in aluminiu, formand cu acesta
eutecticul Al-Al3Fe care contine doar 7% Al3Fe (1,7%Fe). Ca urmare aluminiul impurificat cu fier
prezinta un aspect microscopic format din cristale poliedrice de aluminiu si precipitate aciculare de
Al3Fe. Eutecticul din sistemul Al-Si se formeaza la 11,7% Si Si este alcatuit din solutie solida a si
siliciu. Daca in acelasi timp sunt prezente simultan fierul si siliciul, se formeaza doua faze noi: faza
a(Fe3SiAl3) si faza ß (FeSiAl5), care nu exista in aliaje binare. Acesti compusi, situati in mod obisnuit
la limitele cristalelor de aluminiu micsoreaza mult plasticitatea acestuia.
Aluminiul face parte din grupa IIIA a sistemului periodic al elementelor, are un singur izotop stabil
27Al si cinci izotopi radioactivi (24Al,25Al,26Al,28Al) cu perioadele de injumatatire cuprinse intre
2,10 s si 94 s.
Aluminiul se caracterizeaza prin plasticitate foarte mare, rezistenta mecanica mica, conductibilitate
electrica si termica ridicata si rezistenta mare la coroziune in aer, apa si acizi organici.
Principalele proprietati ale aluminiului care influenteaza defavorabil
sudabilitatea sunt:
-conductibilitatea termica ridicata; deci si temperatura de topire a aluminiului este redusa (6500C)
totusii, datorita conductibilitatii de calbura si preancalzirea intregii piese la temperaturii ridicate;
-coeficientul mare de dilatare al aluminiului care determina producerea de tensiunii permanente si
deformatii mari;
-la incalzire, aluminiul nu-si schimba culoarea din care cauza la sudare nu se poate aprecia vizual
gradul de incalzire; difilcultatea se mareste, deoarece aluminiul se topeste in mod brusc;
-fragilitatea aluminiului la temperaturi inalte; deformarea si fisurarea peretilor se preantampina prin
fixarea piesei pe suporturi cat mai exact;
-în stare lichida, aluminiul absoarbe cu avilitate oxigenul, reduce rezistenta imbinarii;
-oxidul de aluminiu avand punctul de topire ridicat (20500C) formeaza o pojghita solida care
impiedica sudarea; indepartarea oxidului se poate realiza pe cale chimica prin utilizarea unor fluxurii
carea formeaza cu oxidul o zgura usor fluzibila si care protejeaza metalul topit.

Utilizari

Folosirea aluminiului ca material pentru constructii mecanice si metalice este limitata din cauza
proprietatilor de rezistenta scazute. Totusi, o serie dintre proprietatile aluminiului fac ca acest metal sa
fie deosebit de apreciat pentru o serie de aplicatii. Astfel, plasticitatea mare a aluminiului permite ca
din el sa se obtina:
- prin deformare plastica produse foarte subtiri ca foliile utilizate pentru ambalaje in industria
alimentara;
- conductibilitatea electrica mare, 65% din cea a cuprului determina ca aluminiul sa fie mult utilizat ca
material pentru conductorii electrici;
- rezistenta mare la coroziune permite folosirea aluminiului in industria chimica si alimentara.
Aluminiul este utilizat pe scara larga ca baza pentru o serie importanta de aliaje.

Aliaje pe baza de aluminiu

Principalele elemente de aliere ale aluminiului sunt Cu, Mg si Zn, la care se adauga MN, Ni, Cr, Fe,
alierea avand ca principiu si imbunatatirea caracteristicilor de rezistenta mecanice ale acestuia.
Cele mai raspandite si utilizate aliaje sunt aliajele din sistemele Al-Si, Al-Mg, Al-Cu-Mg, Al-Mg-Mn,
Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg-Cu.
Clasificarea aliajelor pe baza de aluminiu
Aliaje pe baza de aluminiu se impart in:

1) aliaje deformabile;
2) aliaje pentru turnatorie;
3) aliaje obtinute prin metalurgia pulberilor. Aliajele deformabile se impart in aliaje deformabile
nedurificabile prin tratament termic si aliaje deformabile durificabile prin tratament termic.

Aliaje de aluminiu deformabile, nedurificabile prin tratament termic

In aceasta categorie sunt cuprinse aliajele din sistemele Al-Mg, Al-Mn, Al-Mg-Mn, Al-Mn-Cu, Al-Ni-
Fe, Al-Sn-Ni-Cu.
Aliajele Al-Mg ce contin mai mult de 1,4% Mg au in alcatuire structurala solutie solida a si compusul
Al8Mg5. Aliajele deformabile contin pana la 7% Mg; dintre acestea, cele ce contin pana la 5% Mg nu
se durifica prin tratament termic, iar cele ce contin peste 5% Mg pot fi durificate prin tratament termic
insa efectul durificarii este foarte mic. Avand in vedere faptul ca aliajele din acest sistem contin o serie
de impuritati, structura lor este alcatuita din solutie solida, compusul Al8Mg5 si alte faze intermediare,
care se dispun de obicei la limitele grauntilor de solutie solida.
Aliajele Al-Mg au o rezistenta mecanica ridicata asociata cu o buna plasticitate, ele putandu-se
deforma plastic la rece foarte usor, au rezistenta la coroziune ridicata si o buna sudabilitate.
Proprietatile mecanice si caracteristicile tehnologice ale aliajelor Al-Mg pot fi modificate prin alierea,
cu diferite elemente ca: Ti, B, Mn, Cr, Cu, Fe, Zr, Be, Li.
- Titanul si borul actioneaza asupra marimii de graunte finisand granulatia, manganul si cromul
maresc rezistenta mecanica si rezistenta la coroziune,
- Siliciul mareste fluiditatea,
- Cuprul impiedica susceptibilitatea la coroziune pitting,
- Fierul si zirconiul maresc temperatura de recristalizare,
- Beriliu si litiu reduc gradul de oxidare al magneziului la elaborare.

Aliajele Al-Mg avand rezistenta mecanica ridicata in comparatie cu aluminiul au o larga utilizare in
constructii metalice, in industria constructoare de masini, in transporturi, in aviatie si in industria de
armament.
Aliajele Al-Mn contin de obicei 1-1,7% Mn. Deoarece solubilitatea compusului Al6Mn in aluminiu
este variabila cu temperatura, teoretic aceste aliaje pot fi durificate prin tratament termic.
Aliajele Al-Mn au aceleasi utilizari ca si aliejele Al-Mg. Aliajele deformabile nedurificabile, prin
tratament termic din sistemul Al-Mn-Mg contin pana la 3% Mg si 1-1,5% Mn; sunt caracterizate prin
rezistenta mecanica ridicata, plasticitate buna, rezistenta la coroziune mare si sunt usor sudabile.
Aliajele deformabile nedurificabile prin tratament termic din sistemul Al-Ni-Fe contin circa 1% Ni si
0,6% Fe; au rezistenta buna la coroziune, in apa la temperaturi si presiuni ridicate si sunt utilizate in
energetica nucleara.
Aliajele deformebile nedurificabile structural din sistemul Al-Sn-Ni-Cu au proprietati antifrictiune
foarte bune fiind utilizate la confectionarea lagarelor in industria automobilelor.

Aliaje de aluminiu durificabile prin tratament termic

Aceasta grupa cuprinde aliaje cu elemente care au solubilitatea in aluminiu relativ ridicata: Cu, Mg,
Zn, variatia solubilitatii acestora cu temperatura permitand aplicarea tratamentelor termice. Din aceasta
clasa mai des sunt utilizate aliaje din sistemele Al-Cu, Al-Cu-Mg, Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-
Cu, Al-Cu-Ni-Mg. Reprezentantul tipic al acestor aliaje este aliajul Al-Cu cu circa 4,0-5,5%.
Aliaje deformabile, durificabile prin tratament termic din sistemul Al-Cu sunt formate in solutie solida
a si compusul CuAl2. Deoarece aceste aliaje contin o serie de elemente ca impuritati sau ca elemente
de aliere in structura lor apar si alte faze intermetalice, care fie se dizolva in solutia solida favorizand
durificarea, fie sunt insolubile dispunandu-se la limitele de graunti. Caracteristicile tehnologice si de
expluatare ale aliajelor Al-Cu sunt puternic influentate de prezenta elementelor de aliere. Siliciul
mareste rezistenta mecanica, micsoreaza ductilitatea si rezistenta la oboseala, influenteaza comportarea
la tratament termic, reduce rezistenta la cald si rezistenta la fluaj. Magneziu mareste rezistenta
mecanica si duritatea, influenteaza comportarea la tratament termic.
Aliajele din sistemul Al-Cu-Mg sunt formate din solutie solida si compusii: CuAl2, CuMgAl2,
CuMg4Al6. Compusii intermetalici prezenti in structura influenteaza asupra comportarii la tratamente
termice, influenta lor manifestandu-se in functie de marimea raportului Cu:Mg. In aliajele cu raport
Cu:Mg mai mare de 8:1 faza durificatoare este CuAl2, in cele pentru care raportul este cuprins intre
8:1 si 4:1 fazele durificatoare sunt CuAl2 si CuMgAl2, in aliajele la care raportul este cuprins intre 4:1
si 1,5:1 faza durificatoare este CuMgAl2 si in alijele pentru care raportul este sub 1,5:1 durificarea se
face prin participarea compusului CuMg4Al6.
Aliajele Al-Cu-Mg dupa imbatranirea naturala au o rezistenta mecanica ridicata, asociata cu o
plasticitate buna comparabila cu plasticitatea obtinuta la recoacere. Comportarea la tratamente termice
si caracteristicile mecanice ale aliajelor Al-Cu-Mg este puternic imfluentata de prezenta impuritatilor
sau elementelor de aliere astfel: manganul mareste rezistenta mecanica dar la continuturi mai mari de
1% micsoreaza mult plasticitatea, siliciul mareste rezistenta mecanica si imbunatateste comportarea la
imbatranirea artificiala, nichelul mareste refractaritatea, fierul la continuturi mai mari de 0,5
micsoreaza rezistenta mecanica.
Aliajele Al-Cu-Ni sunt aliaje cu rezistenta mecanica mare atat la temperaturi joase cat si la
temperaturi ridicate. In aliajele de tip Y durificarea la imbatranire se datoreste compusilor ternari
(CuNi)2Al3 si Cu4NiAl7, fiind posibila si prezenta unui compus cuaternar ce contine in plus Mg.
O alta categorie de aliaje deformabile durificabile prin precipitare o constitue aliajele Al-Mg-Si.
Structura aliajelor din acest sistem este relativ simpla, fiind alcatuita din solutie solida a si compus
Mg2Si.
Aliajele Al-Mg-Si sunt utilizate in industria constructoare de masini datorita caracteristicilor de
rezistenta mecanica ridicate, rezistentei la coroziune bune, prelucrabilitatii prin aschiere si sudabilitatii
foarte bune. O parte din aceste aliaje sunt utilizate pentru executarea unor obiecte decorative.
Tot in categoria aliajelor deformabile durificabile prin tratament termic sunt incluse si aliajele din
sistemul Al-Zn-Mg, aliaje caracterizate prin rezistenta mare la coroziune. Aceste aliaje contin 2-8%
Zn, la care se mai adauga Cu, Fe, Si, Cr, Mn, Ti, Ag.
Aliajele din acest sistem se impart in:
Ø Aliaje de inalta rezistenta, pentru care suma Zn+Mg+Cu>10%;
Ø Aliaje de medie rezistenta, cu suma Zn+Mg+Cu=7-9%;
Ø Aliaje cu rezistenta scazuta pentru care suma respectiva este mai mica de 6%.
Aliaje de aluminiu pentru turnatorie

Aliajele de aluminiu pentru turnatorie trebuie sa aiba fluiditate mare, contractie relativ mica,
susceptibilitate scazuta de fisurare la cald si de formare a porilor, proprietati caracteristice aliajelor
care contin eutectice. Dintre aliajele pentru turnatorie se mentioneaza aliajele: Al-Cu, Al-Mg, Al-Si,
Al- Zn si Al-Mg-Cu-Ni-Cr.
Aliajele Al-Cu pentru turnatorie se impart in:
ü Aliaje cu 4-6% Cu si mici adausuri de Si, Mg, Ni, Mn, Ti;
ü Aliaje cu 6-8% Cu si adausuri de Fe, Si, Mn, Cr, Zn si Sn;
ü Aliaje cu 10-14% Cu ce contin pana la 0,4% Mg, 1,5% Fe, 5% Si si mici proportii de Ni, Mn, Cr.
Adaugarea elementelor de aliere are ca scop imbunatatirea proprietatilor mecanice si a
caracteristicilor tehnologice; si imbunatateste proprietatile de turnare si in prezenta Mg face posibila
aplicarea tratamentelor termice de durificare, Mg contribuie la cresterea proprietatilor de rezistenta
mecanica, Ti finiseaza granularea marind tenacitatea, Ni mareste rezistenta la temperaturi ridicate, Mn
mareste rezistenta mecanica, dar scade plasticitatea.
Aliajele Al-Cu pentru turnatorie, ce contin 4-6% Cu deoarece nu contin eutectic, au proprietati de
turnare scazute, in schimb aliajele cu peste 10% Cu au proprietati de turnare foarte bune. Aliajele Al-
Cu sunt utilizate pentru turnarea unor piese puternic solicitate in constructia de masini si aviatie cum ar
fi: tambure de frana, pistoane, chiulase, blocuri motoare.
Aliaje Al-Mg pentru turnatorie contin de la 1% pana la 13%Mg si unele elemente de aliere sau
insotitoare: Si pana la 2%, Mn pana la 2%, Zn pana la 3%, Li pana la 3% si alte elemente ca : Fe, Cu,
Cr, Ni, Ti, B, Be, Zr. Ele au proprietati mecanice ridicate, densitate mica si rezistenta la coroziune in
altmosfera sau mediu salin. Proprietatile de turnare ale acestor aliaje depind de continutul in Mn.
Manganul mareste rezistenta mecanica si indeparteaza actiunea negativa a Fe asupra rezistentei la
coroziune, Zn imbunatateste proprietatile de turnare, Cu, Fe, Ni micsoreaza rezistenta la coroziune si
plasticitatea, ridica refractaritatea, Ti, Zr,B finiseaza granulatia marind tenacitatea, Be micsoreaza
susceptibilitatea la oxidare a aliajelor topite. Aliajele din sistemul Al-Mg sunt utilizate in industria
constructoare de masini, la turnarea unor piese rezistente la coroziune in atmosfera, in apa de mare si
solutii alcaline, cu proprietati de rezistenta mecanica corespunzatoare.
Aliajele Al-Si cunoscute sub denumirea de siluminuri contin obisnuit de la 2 la 14% Si si diferite
impuritati: Fe pana la aproximativ 1,4%, Mg pana la circa 0,15%, Cu maxim 0,6%. Foarte utilizate
sunt aliajele cu 10-13% Si. Al si Si sunt partial solubili in stare solida si nu formeaza compusi.
Structura aliajelor cu 11-13% Si este formata din cristale primare de siliciu si masa de baza din
eutectic grosolan de a+Si. La solidificare eutecticului cristalele de siliciu se depun la limita cristalelor
de a sub forma de cristale aciculare si efectueaza negativ proprietatile mecanice. Aceste neajuns este
inlaturat prin modificari care produc urmatoarele efecte:
ü Micsorarea grauntilor dentritici;
ü Subtiera si fragmentarea ramurilor dentritice;
ü Schimbarea morfologiei si formei eutecticului.
Prin urmare un aliaj cu 12% Si dupa modificare are o structura hipoeutectica, fiind alcatuit din
solutie solida a si eutectic fin. Siluminurile sunt carcterizate prin proprietati bune de turnare,
sudabilitate buna si rezistenta la coroziune ridicata. Sunt utilizate in constructia de masini pentru
turnarea unor piese subtiri cu sectiuni complicate care sa aiba caracteristici mecanice si rezistente la
coroiune bune.
Imbunatatirea caracteristicilor mecanice si tehnologice a acestor aliaje poate fi realizata prin aliere
cu:Mg, Mn, Cu, Ni. Dintre aliajele Al-Si aliate se mentioneaza aliajele Al-Si-Mg, Al-Si-Cu, Al-Si-Cu-
Mg-Ni. Aliajele Al-Si-Mg contin 2-14% Si, pana la 2% Mg si adausuri de Fe, Mg, Ti. Sunt utilizate la
turnatea unor piese puternic solicitate in expluatare, in constructii importante cum ar fi motoarele cu
ardere interna sau la turnarea unor piese cu rezistenta la coroziune ridicata.
 Aliajele Al-Si-Cu contin 5-12% Si pana la 5%Cu si mici adausuri de Mn si Fe. Caracteristicile
tehnologice si de exploatare ale acestor aliaje pot fi modificate prin tratamente termice. Sunt utilizate
in industria constructoare de masini si aviatie, la piese turnate supuse la solicitari mari cum ar fi:
carcase capete de cilindrii, blocuri de motor, pistoane si alte piese rezistente la solicitari la cald in
timpul exploatarii.
Aliajele din sistemul Al-Zn contin aproximativ 12% Zn, la care se mai adauga 0,1-1,0% Mg, 5-8%
Si si uneori Ti, Cr, Fe. Cresterea proportiei de Zn micsoreaza caracteristicile de turnare. Proprietatile
mecanice ale acestor aliaje depind de procedeul de turnare si de tratamentul termic aplicat pieselor.
Sunt utilizate pentru obtinerea unor piese cu stabilitate dimensionala ridicata si cu proprietati mecanice
foarte bune.

Aliaje de aluminiu obtinute prin metalurgia pulberilor

Dintre aliajele pe baza de aluminiu obtinute prin metalurgia pulberilor, cele mai utilizate sunt aliajele
Al-Al2O3 cunoscute sub denumirea de aliaje de tip SAP. Aliajele SAP sunt alcatuite dintr-o matrice de
aluminiu in care sunt dispersate particule de Al2O3. Proportia de Al2O3 variaza de la 6-9%(SAP1),
pana la 18-20%(SAP4). O data cu cresterea continutului in Al2O3 creste rezistenta la rupere de la 30-
32 daN/mm2, la 44-46daN/mm2 si scade alungirea de la 5-8 la 1,5-2%. Aliajele de tip SAP in
comparatie cu celelalte aliaje de aluminiu au o inalta rezistenta la coroziune si refractaritate ridicata,
sunt utilizate in industria chimica si aeronautica.
Tot prin metalurgia pulberilor se pot obtine piese din aliaje a caror elaborare sau deformare este foarte
dificila. In aceasta categorie sunt cuprinse aliajele de tip SAS, aliaje ale aluminiului cu: Fe, Si, Ni, Mg,
Cr, Mo, W, Ti, Zr, Be, Sn, Pb. De exemplu aliajul SAS1 cu 25-30% Si si 5-7% Ni are coeficient de
dilatare mic si conductibilitate termica scazuta. Aliajele Al-Zn-Mg-Cu-Fe-Ni-Cr cu 7,5%Zn, 2,5%Mg,
1,1%Cu, 1,1-2,2%Fe, 1-2,3%Ni si 0,2%Cr au rezistenta mecanica ridicata, sunt refractare, au
rezistenta la coroziune ridicata si proprietati antifrictiune. Prin metalurgia pulberilor se pot obtine si
aliaje ale Al cu SiO2, SiC, B4C, AlPO4. De exemplu, aliajele aluminiului cu bor sau carbura de bor
sunt utilizate pentru obtinerea unor bare modelatoare de la reactoarele nucleare.

Materiale compozite pe baza de aluminiu

Aluminiul si aliajele sale sunt utilizate si pentru obtinerea unor materiale compozite. Aceste
materiale se pot obtine prin mai multe metode: solidificarea unidirectionala a aliajelor eutectice
bifazice cum ar fi Al-NiAl3, CuAl2-Al, Al-Co, Al-Be, includera unor fibre de bor, B4C, Be, grafit,
Nb, Al2O3, otel, SiO2, SiC intr-o matrice de aluminiu sau aliaje pe baza de aluminiu; la laminarea
multistrat a aluminiului cu cadmiu si stamiu.

Extragerea aluminiului prin electroliza aluminei

Alumina pura, este supusa electrolizei in mediu topit in vedera obtinerii aluminiului.
Alumina dizolvata in criolita topita este supusa actiunii unui curent electric continuu, la 940-9600C,
fiind descompusa in aluminiu si oxigen- reactia generala este:

Al2O3=2Al+3/2O2

La catod se va depune aluminiul metalic, iar la anod se degajeaza O2 care reactioneaza cu anodul.
Principalele teorii ale electrolizei aluminiului sunt: a)-elecroliza florurii de sodiu cu urmatorale reactii
secundare
-la anod: 6F+Al2O3?2AlF3+3/2O2 sau: 12F+3O+2Al2O3?3CO2+4AlF3 sau: 4F+C?CF4
3CF4+2Al2O3?3CO2+4AlF3
- la catod: 3Na+2AlF3?Al+AlF3*3NaF sau 6Na+Al2O3?2Al+3Na2O
3Na2O+2AlF3?2AlF3?Al2O3+6NaF b)-electroliza florurii de aluminiu cu depozit primar de aluminiu
la catod si reactia florului asupra aluminei la anod c)-electroliza criolitei disociata in ionii Na+ si
AlF63- si a aluminei partial disociata in ioii Al3+ si AlO33 d)-electoliza sodei care exista in stare
ionizata ca urmare a reactiei:
Al2O3+6NaF?2AlF3+6Na++3O2 e)-electoliza aluminatului de sodiu format dupa reactia:
2Al2O3+AlF3*3NaF?2AlF3+3/2Al2O4Na2
Majoritatea acestor teorii admit formarea primara a CO2 la anod.

Rafinarea aluminiului

Aluminiul obtinut prin electroliza aluminei nu depaseste puritatea de 99,5…99,85%.Al; el contine o

serie de impuritati metalice si nemetalice pentru eliminarea acestor impuritati se practica rafinarea
cloruranta si cea electrolitica.

Rafinarea cloruranta

Se urmareste indepartarea Mg,Na,K si a incluziunilor nemetalice. Prin creuzetul cu metal topit se

barbateaza un curent de clor care indeplineste functii multiple: separa metalele respective sub forma de
cloruri; degazeifica metalul daca acesta e solubil; antreneaza suspensiile de alumina cu ajutorul clorurii
de aluminiu, care rezulta in stare gazoasa. Spre sfrsitul operatiei se introduce azot pentru a se raci baia
si se elimina urmele de clor, care ar putea ramane in topitura.

Rafinarea electrolitica

Rafinarea se realizeaza in topitura de floruri si este cunoscuts sub denumirea de rafinare intre straturi.
Procesul se desfasoara la 850…9200C, temperatura necesara ca toate cele trei straturi sa fie in
intregime topite. Pe baza celulei de electoliza se introduce topitura de aluminiu care urmeaza sa fie
rafinata prin adaos de cupru (25…35%), acest strat avand o grosime de 60…70mm. Acest electolit
contine 60%BaCl2, 23%AlF3 si 17%NaF. Cel de-al treilea starat este format din aluminiu rafinat in
stare lichida, care se colecteaza la suprafata baii. Stratul metalic inferior formeaza anodul, cadodul
fiind constituit de stratul superior al aluminiului rafinat. Curentul este adus prin bare metalice
incastrate in zidaria vetrei. Se lucreaza cu curent continu, de mare intensitate (pana la 45000A), cu o
tensiune de 6…7V si densitate de curent de 0,5A/cm3

Sudura aluminiului si aliajelor de aluminiu

Procedeul de sudare cu flacara este larg folosit la sudarea aluminiului si a aliajelor de aluminiu. In
cazul folosirii unei flacari puternice se pot produce strapungeri, deoarece aluminiul are o temperatura
de topire mult mai joasa decat aliajele din aluminiul. Pentru sudare se recomanda ca flacara sa aiba un
foarte mic exces de acetilena ceea ce produce formarea oxidului de aluminiu.
Masa de lucru a sudorului trebuie sa aiba tablia din caramizi de samota sau sa fie captusita cu foi de
azbest. Suflaiurile pentru sudare se aleg cu un numar mai mare, decat cele folosite la sudarea otelului.
Pentru sudarea aluminiului se fabrica numeroase marci de fluxuri pe baza de clorura sau fluorura de
litiu. O compozitie corespunzatoare cuprinde 79% clorura de potasiu, 16% clorura de sodiu si 5% acid
de potasiu. Pisele se vor degrasa si decapa complect inainte de sudare pe o portiune de 30mm de la
marginile tablelor. Dupa sudare tablele trebuie curatate bine de flux deoarece fluxurile provoaca
coroziuni.
Compozitia metalului de adaos se stabileste in functie de cea a metalului de baza, dupa cum urmeaza:
-vergele de aluminiu pur pentru sudarea constructiilor electrotehnice (conductoare, contacte);
-vergele turnate din aliaj de aluminiu-siliciu pentru sudarea pieselor turnate din aluminiu sau aluminiu-
siliciu;
-vergele de aluminiu-magneziu si aluminiu-titan pentru sudarea constructiilor din aceste aliaje;
-vergele din aluminiu-cupru pentru sudarea duraluminiului.
In cazul cand nu se dispune de material de adaos corespunzator se decupeaza fasii din materialul de
baza.
Sudarea tablelor cu margini rasfrante se executa prin metoda spre stanga, fara oscilatii tranzversale.
Sudarea cap la cap la grosimi de tabla pana la 5 mm se executa tot spre stanga, insa arzatorul se tine la
inceput aproape in pozitie verticala pana la formarea baii de sudura. Aceasta metoda poate fi folosita si
la grosimi reduse de material, fara oscilatii transversale.
In cazul cand in timpul sudurii se produce un defect, se opreste sudarea, se scobeste locul defect si se
reancepe sudarea pe o lungime redusa a sudurii efectuata, spre a fi siguri ca defectul a fost inlaturat.
Dupa racirea completa, linia de sudura se curata si se spala cu apa fierbinte.
Piesele turnate se sudeaza cu preancalzire la 3000C, iar dupa sudarea completa se supun unei
recoaceri foarte uniforme la temperatura de 5000C, urmate de o racire foarte lenta.

Sudarea in mediu de gaz protector

Aliajele de aluminiu, in principiu, pot fi sudate in atmosfera protectoare de argon; trebuie insa sa se
tina seama ca rezistenta elementelor sudate se reduce in zona influentata termic la cea a metanului de
baza in stare moale. Alegerea procedeului se face in functie de grosimea tablei sau elementelor de
sudare.
Procedele de sudare in atmosfera protectoare au fata de alte procedee avantajul ca pelicula de oxid este
distrusa datorita efectului de curatire a arcului. Efectul de curatire a baii este determinat de polaritatea
curentului. Acest efect are loc numai daca se sudeaza in curent continuu, cu electrodul la polul pozitiv
sau in cazul sudarii cu curent alternativ. Amorsarea arcului la sudura in atmosfera inerta este foarte
usoara. Arcul de sudra in argon are, datorita lungimii si stabilitatii lui asigurata de ionizarea usoara a
gazelor,avantajele mari fata de arcul in aer cu alte gaze.
Acest procedeu mai are marele avantaj ca poate fi aplicat la sudarea in orice pozitie.Tablele pana la 2
mm se pot asambla prin resfarngere si se sudeaza fara material de adaos. Cele cuprinse intre 6 si 10
mm sau cele mai groase se sudeaza in V tablele cu grosimea de peste 10 mm se sudeaza in X sau in U.
Pentru evitarea polilor atat tablele cat si electrozii trebuie sa fie curati, lipsitii de grasimi si umezeals.
In vederea sudarii, tablele se asambleaza pe cat posibil fara prinderi, cu ajutorul dispozitivelor de
prindere in pozitia dorita, tinadu-se seama de dilatari si contracti. Tablele pana la grosimea de 4 mm nu
trebuiesc preancalzite. Sudarea se va incepe tot la 50-60 mm de la capatul tablelor

In tabelul de mai jos se dau valorile orientative pentru alegerea caracteristicelor de sudare.
Grosimea materialelor in mm Intensitatea curentului in amperii Diametrul electrodului in mm Debit de
argon in l/min Diametrul sarmei de adaos in mm Viteza de sudare in mm/min

Grosimea Intensitatea Diametrul Debit de argon Diametrul Viteza de

materialelor curentului in electrodului in in l/min sarmei de sudare in
in mm amperii mm adaos in mm mm/min
1 40-50 1 4-6 - 400
2 80-90 1,6 4-5 2 300-250
 3 120-140 2,4 6-7 2-4 260-300
6 220-340 4 8-10 4 200-250
8 300-350 4,8 12 4-5 120-140

Pentru pozitia verticala sau pe plafon, intensitatea curentului se reduce cu circa 10%.
Sudarea aluminiului si a aliajelor sale in mediu de argon cu electrod fuzibil se aplica in sudarea
tablelor cu grosimi de peste 4 mm; totdeauna se sudeaza cu curent continuu legandu-se piesa de polul
negativ. Procedeul este foarte potrivit pentru mecanizare si aumatizare. Productiviatea este foarte mare
datorita unei incarcarii specifice cu curent mare, cuprinsa intre 50 si 100 A/mm2.

Sudare cu gaze

Sudarea aluminiului si a aliajelor sale.

Pregatirea elementelor in vederea sudarii se face asemanator ca pentru otel. Prin sudarea oxiacetilenica
se pot imbina piese de aluminiu cu grosimi cuprinse intre 2 si 4mm, in cazuri speciale chiar si table de
un mm. Prinderile la tabla subtire se fac la distante de 50-100mm, tablele peste 5mm pe cat posibil nu
se vor prinde. Sudarea se executa cu un arzator, cu unu sau cu doua numere mai mic, sau de aceasi
marime ca si pentru sudarea otelului de aceasi grosime. In general se sudeaza spre stanga, exceptie
facand piesele sau tablele foarte groase. Deschiderea tablelor in capatul spre care se sudeaza va fi putin
mai mare pentru compensarea contractiilor.
Se recomanda preancalzirea elementelor la 200- 3000C si sudarea pe o suprafata rau conducatoare de
caldura. Pentru a evita oxidarea baii, arzatorul nu va fi tinut prea aproape de ea. In ceea ce priveste
prelucrare cusaturii dupa executie se obisnuieste sa se ecruseze si sa se mareasca duritatea cusaturii
executate prin ciocnire.
Aceasta ciocnire se poate face in stare calda, la 3500C, sau dupa ce cusatura sa racit complect. De
asemenea, se va evita ciocnirea cusaturii la temperaturi in jur de 5000C pentru ca aluminiul la aceasta
temperatura se sfarama usor. Se va evita ingrosarea mare a cusaturii, in special a aceleia care se va
ciocni ulterior. In general, cusatura forjata la cald(3500C) rezista mai mult la coroziune.
Pentru zgurificarea oxidului de aluminiu trebuie sa se foloseasca, in cazul sudarii oxiacetilenice pasta
sau pulberi de sudat.
O pulbere sau pasta buna de sudat trebuie sa aiba urmatoarele calitati:
-sa dizolve repede si complet oxidul de aluminiu, trecandu-l intr-o zgura fluida cu punctul de topire
redus;
-sa acopere bine suprafetele pregatite pentru sudare;
-atat zgura cat si resturile de pasta sa se poata indepara usor de pe cusatura;
-sa nu corodeze metalul.
Nu totdeauna pastele sau pulberile indeplinesc toate aceste conditii si mai ales ultima, de aceea
cusaturile tebuie plasate astfel incat sa permita accesul in vedera curatirilor.

Materialul ideal pentru aplicatii in constructiile moderne

 Este foarte folosit în industrie datorită rezistenței sale la oxidare, proprietăților mecanice bune și
densităț ii sale mici. Aluminiul este folosit în industria aerospațială, în construcții, acolo unde
este necesar un material ușor și rezistent. Datorită proprietăților electrice bune, aluminiul este
folosit și ca material conductori.

In ultimii 30 de ani, consumul de aluminiu pentru aplicatii in activitatea de constructii, atat in tara
noastra cat si la nivel international, prezinta o dezvoltare constanta si continua, de vreme ce spectrul
utilizarilor variate in care are aplicare a cunoscut o expansiune semnificativa. Astazi, aluminiul este
cunoscut pentru utilizarea in realizarea fatadelor-cortine, a rulourilor exterioare si a altor produse care
isi gasesc aplicare, incepand de la vitrinele magazinelor pana la suprastructuri pentru centrele
comerciale si stadioane sportive. Acest material este utilizat de asemenea la scara larga pentru
geamurile exterioare si acoperisuri, pentru panouri si pereti despartitori, pentru sisteme de incalzire si
ventilare, pentru cladiri prefabricate, precum si pentru sere si pentru curti interioare. Printre celelalte
aplicatii raspandite in industria constructiilor se regasesc si terasele, scarile, balustradele.

Succesul acestui material de mare importanta in sectorul de constructii se datoreaza unui mare numar
de avantaje, printre care se pot mentiona:

• Produsele de aluminiu utilizate in constructii au o durata indelungata de viata, necesitand o

mentenanta redusa-aproape inexistenta.
• Rezistenta ridicata a materialului in relatie cu greutatea scazuta permite arhitectilor sa satisfaca
cerintele specificatiilor speciale, reducand in paralel greutatea la care sunt supuse elementele
structurii.
• Produsele din aluminiu destinate utilizarii in constructii sunt realizate din aliaje(contin mici
cantitati, de pana la 1,5%, din alte elemente precum mangan, magneziu, siliciu) care dispun de
o durabilitate ridicata, sunt rezistente la conditiile temporale, nu se corodeaza si dispun de toate
proprietatile lor specifice pentru o perioada de timp indeplungata.
• Materialul ofera inginerilor si arhitectilor o mare flexibilitate pentru design. Procesul de
extrudare (producerea profilelor) ofera o varietate nesfarsita de forme si tipuri de profile. De
asemenea, aluminiul poate sa fie taiat, gaurit, curbat, sudat, fie in faza de constructie, fie in
atelier.
• Aluminiul poate fi galvanizat/anodizat sau vopsit si, in felul acesta, pe de o parte sa satisfaca
cerintele decorative ale designerului si, pe de alta parte, sa mareasca rezistenta fizica si
structura sa anticoroziva, oferind in plus o suprafata usor de curatat.
• Este un bun conductor de caldura, lucru care in multe aplicatii poate deveni un dezantaj.
Totusi, atunci cand este necesar, aceasta proprietate poate fi depasita prin designul potrivit al
profilului si prin utilizarea sectiunilor termoizolante, realizate din materiale speciale. In acest
fel, aluminiul se poate utiliza la realizarea, spre exemplu, a ferestrelor care dispun de un grad
inalt de termoizolare.
• De fapt, aluminiul nu necesita mentenanta, in afara intretinerii obisnuite, fapt care se traduce
intr-un mare avantaj din punct de vedere al costurilor, pe parcursul vietii produsului.

In afara de beneficiile datorate proprietatilor caracteristice speciale, aluminiul ofera de asemenea,

mari avantaje pentru mediul inconjurator, printre care se numara:

• Produsele din aluminiu destinate constructiilor se pot recicla in mod complet si in repetate
randuri, economisind energie si resurse.
• Desi aluminiul poate sa fie reciclat de repetate ori,isi pastreaza inaltele caracteristici calitative
initiale. Astfel, de exemplu, componentele unei ferestre se pot recicla si se pot produce din nou
 componente pentru realizarea unei noi ferestre sau, bineinteles, pentru realizarea oricarui alt
produs din aluminiu.

Raportul rezistenta-greutate

Valoarea ridicata a raportului dintre rezistenta aluminiului si greutatea sa reprezinta unul dintre cele
mai importante avantaje pentru utilizarea in industria de constructii. Densitatea aluminiului este 2,7,
adica de trei ori mai mica decat densitatea otelului. Cu aliajele potrivite, se pot atinge limitele tintite
ale specificatiilor mecanice in functie de fiecare aplicatie in parte. Componentele din aluminiu ofera o
inalta rezistenta si stabilitate, fiind compatibile in special pentru aplicatii precum cadre pentru usi si
ferestre. Duritatea materialului asigura stabilitatea cadrelor din aluminiu in conditii de uzura normale,
in pofida faptului ca sunt foarte usoare. Aceasta proprietate este utila in special in cazul cladirilor
inalte, unde este necesara stabilitatea fatadelor, a fatadelor-cortina si a ferestrelor.
Fatadele din aluminiu se bucura de o utilizare in continua crestere pentru acoperirea cladirilor.
Fatadele de acest tip optimizeaza infatisarea exterioara a cladirilor si maresc rezistenta lor. Inalta
rezistenta a aluminiului, in relatie cu greutatea sa, este una dintre particularitatile care il fac compatibil
cu aplicatiile utilizate la acoperirea cladirilor. In plus, greutatea redusa permite prelucrarea usoara in
atelier, reducand astfel costurile transportului produselor finale.
Panourile realizate din foi de aluminiu, cu o greutate de la 2 pana la 3 Kg/mp, pot fi transportate usor
manual, evitandu-se astfel utilizarea utilajelor grele de transport. Panourile de aluminiu, in afara
avantajului pe care il confera greutatea mica, au o rezistenta egala cu cea a altor materiale alternative.
Inalta rezistenta si greutatea scazuta au ca rezultat un grad redus de "oboseala" in punctele de sprijin.
Astfel dimensiunile structurii purtatoare se pot reduce. Acest avantaj are directa aplicabilitate in cazul
fatadelor la cladirile inalte.

Siguranta

Aluminiul satisface cerintele arhitecturale pentru un material puternic si sigur. De exemplu,

aluminiul ca metal, nu arde si prin urmare, in regulamentele de rezistenta la foc, este clasificat drept
material incombustibil. Aliajele de aluminiu se topesc la circa 650°C (o temperatura care se atinge
dupa o mare durata de expunere la foc). Acest comportament insa este considerat de specialisti un
avantaj. Etajele cladirilor de constructii si panourile exterioare se construiesc din ce in ce mai mult din
panouri din foi subtiri de aluminiu, care pot fi realizate astfel incat sa se topeasca in eventualitatea unui
incendiu de mari proportii. In acest fel, cladirea se deschide permitand eliberarea fumului si a caldurii,
avand ca rezultat reducerea temperaturii in structura purtatoare si facilitand totodata stingerea
incendiului. Prin urmare structura de sprijin poate fi salvata, evitandu-se reconstruirea cladirii de la
inceput sau demolarea ei completa. Totodata, in incendiu, panourile de aluminiu nu emit gaze de
ardere daunatoare.

Atunci cand este necesar un inalt grad de siguranta, sunt realizate cadre speciale din aluminiu pentru
ferestre si usi care asigura protectia in caz de bombe, focuri de arma sau explozii. In astfel de situatii,
desi greutatea geamurilor este foarte ridicata, greutatea totala a constructiei ramane scazuta, datorita
utilizarii cadrelor din aluminiu si faciliteaza astfel functionalitatea lor.

Flexibilitate in design
Produsele din aluminiu au o durata nelimitata de viata. In jurul nostru intalnim nenumarate dovezi ale
durabilitatii materialului. Astfel de exemple cunoscute sunt: foile de aluminiu utilizate acum mai bine
de o suta de ani la biserica San Gioacchino din Roma, componentele de aluminiu de pe Empire State
din New York din 1935 (este prima cladire pentru care a fost folosit aluminiu anodizat), sau statuia lui
Eros care de un secol se gaseste in mijlocul pietei Piccadilly Circus din Londra. Toate exemplele de
mai sus se afla intr-o stare uimitoare pana astazi.

Aluminiul nu absoarbe umezeala, nu se umfla, nu se strange, nu se folieaza, nu prezinta imbatranire,

asa cum se intampla cu materialele organice si nu necesita protectie fata de razele ultraviolete. In plus,
aliajele de aluminiu (care contin magneziu, mangan si siliciu) imbina inalta rezistenta mecanica si
rezistenta eficienta in fata influentelor temporale si atmosferice, atat in mediul industrial cat si in cel
marin. Prin urmare, produsele de aluminiu in industria de constructii au o indelungata durata de viata si
nu necesita intretinere in afara de o simpla curatare mai ales din motive estetice.

In conditii de mediu nefavorabile, mai ales in regiunile industriale, rezistenta aluminiului la coroziune
este o calitate extrem de importanta, care asigura o mare durata de viata in aplicatiile unde nu este usor
sa fie inspectate diferitele componente dupa finisarea cladirii. Rezistenta fizica a aluminiului la
coroziune se realizeza prin realizarea rapida la suprafata acestuia a unui strat permanent si stabil de
oxid natural, realizandu-se astfel neutralizarea materialului. Chiar si in cazul zgarierii, stratul de oxid
se reface imediat. Foile subtiri de aluminiu sunt utilizate de asemenea si pentru protejarea altor
materiale de constructii, precum de exemplu pentru panourile termoizolante. Pentru ca aluminiul nu
absoarbe umezeala, aplicarea foliilor de aluminiu asupra materialelor izolante le protejeaza de
patrunderea umezelii. Foliile de aluminiu subtiri si usoare sau panourile sunt utilizate de asemenea si
pentru acoperisuri si pentru peretii cladirilor industriale.

Aluminiul se poate utiliza fie anodizat fie vopsit. Rezultatul este o suprafata placuta, care se poate
curata cu usurinta cu apa calda si detergenti neutri.

Caracteristici termoizolante
 Produsele din aluminiu contribuie decisiv la economisirea de energie, la calitatea si la siguranta
cladirilor, atunci cand sunt utilizate sub forma de folii asupra materialelor termoizolante. La fel
ca si metalele, aluminiul se incalzeste usor. Cu toate acestea, in aplicatii precum cadrele
ferestrelor, se pot utiliza profile cu design special care asigura un inalt randament termoizolant.
De exemplu, profilele termoizolante ale ferestrelor actuale de aluminiu sunt realizate din trei
parti: dintr-un profil de aluminiu interior si unul exterior, intre care se intercaleaza un material
cu inalta rezistenta, inalta stabilitate in timp si un indice mare de termoizolare. Acest material
intermediar (poliamida) reduce transferul de caldura care are loc din pricina indicelui ridicat de
conductibilitate termica al aluminiului, micsorand pierderile de caldura si aparitia
concentratiilor de vapori de apa.

Industria Constructoare de masini

Roadsterul din aluminiu: noul Mercedes-Benz SL-Class

Timp de 60 de ani, SL a fost sinonimul sportivităţii, a stilului a confortului şi a
inovaţiei. Iar noua generaţie a roadsterului german se conformează acestor tradiţii.

În comparaţie cu predecesorul său, noua generaţie a slăbit cu 140 kg, datorită

structurii sale inovative, realizată aproape în întregime din aluminiu. Astfel, versiunea
de top SL 500 cântăreşte 1,785 kg, iar SL 350 – doar 1,685 kg. Pe lângă greutatea mai mică,
noua structură din aluminiu are şi o rigiditate torsională mai mare, fapt care contribuie la o mai
bună manevrabilitate şi un confort sporit.
. Noul SL va fi şi primul model din istoria Mercedes-Benz care va avea caroserie cu structură
de rezistenţă executată în totalitate din aluminiu.

De asemenea, aluminiul şi-a făcut loc şi la unele din componentele suspensiei.

Audi
Audi - lider in designul automobilelor usoare

• Dinamic si eficient, Audi este pionierul designului usor

• Din anul 1994 si pana in prezent au fost fabricate peste 550.000 de automobile cu caroserie din
aluminiu
• Noi materiale si tehnologii pentru automobilele de maine

Audi este liderul mondial in domeniul designului usor. De 15 ani, Audi produce caroserii din
aluminiu ce au la baza conceptul Audi Space Frame (ASF). Capitalul inovator al acestei tehnologii este
certificat de numeroase brevete si premii.

Designul usor este unul din punctele forte ale marcii Audi si este de asemenea caracteristic, combinand
dinamica si eficienta. Inginerii lucreaza la dezvoltarea mai multor idei pentru producerea de
automobile si mai usoare si, astfel, si mai eficiente. Pentru Audi, designul usor este o tehnologie
fundamentala pentru asigurarea mobilitatii durabile pe viitor.
Audi a construit deja peste 550.000 de automobile cu caroserie din aluminiu. Acestora li se alatura
cele aproximativ 9.000 de automobile Lamborghini – niciun alt producator din lume nu se poate
compara cu Audi in ceea ce priveste numarul de automobile si diversitatea acestora. Tehnologia ASF
este o poveste de succes fara pereche. Audi a avansat pas cu pas, ajungand in frunte in ceea ce priveste
aliajele, reducerea numarului de piese si eficienta productiei. Numeroase inovatii in dezvoltare si
productie au ridicat nivelul de automatizare de la 25 la peste 80 de procente, aproape egaland nivelul
de automatizare asociat caroseriilor din otel.

Studiul tehnologiei ASF din 1993

Noua tehnologie a fost gata pentru productia in serie in anul 1993: un automobil de expozitie argintiu
lucios, cu o caroserie nevopsita din aluminiu periat, a fost expus la Salonul Auto International de la
Frankfurt am Main, in Germania. Predecesorul modelului A8 purta numele de ASF, abrevierea pentru
Audi Space Frame. Modelul de serie care a fost lansat anul urmator a reprezentat o piatra de hotar in
istoria automobilului: primul automobil de productie in masa cu caroserie autoportanta din aluminiu.

Modelul A8 a pregatit calea pentru ca Audi sa acceada in liga intai si, de asemenea, a dat nastere unor
idei inovatoare in ceea ce priveste materialul traditional din otel.

Principiul intruchipat de primul model A8 se aplica inca astazi: turnarea sub presiune si profilurile
extrudate formeaza un schelet-cadru care integreaza panouri de aluminiu ca elemente de sprijin.
Componentele, impreuna cu diversele sectiuni transversale si forme combina functionarea optima cu
greutatea redusa.

In comparatie cu cea din otel, caroseria ASF este cu cel putin 40 la suta mai usoara. Caroseria primului
model A8 cantarea numai 249 de kg; cea a modelului A2 compact (din 1999) cantarea numai 156 de
kg. Suprastructura modelului A2 1.2 TDI, primul automobil cu patru usi si motor cu capacitate de trei
litri din lume, cantarea numai 135 de kg, ceea ce a fost un factor decisiv in obtinerea unui extraordinar
consum mediu de 2,99 litri de motorina la 100 de km.

A8, R8, TT si TT Roadster, automobile de ultima generatie

Modelele din prezent, respectiv a doua generatie a modelelor sport A8 si R8, TT Coupé si TT
Roadster, prezinta starea curenta a tehnologiei ASF. Suprastructura modelului actual A8 cantareste 218
kg. Caroseria din aluminiu a modelului R8, al carui cadru de motor cu rol de sustinere este fabricat din
magneziu ultra-usor, cantareste 210 kg. Impreuna cu motorul V10 ce furnizeaza o putere de 368 kW
(525 CP), intregul automobil cantareste numai 1.620 de kg. Masa specifica este de 3,1 kg pe CP,
aceeasi cu cea a unui atlet bine antrenat care nu are niciun gram de grasime in corp.

Designul usor in restul automobilului

Audi utilizeaza de asemenea in mod sistematic designul usor pentru lantul de transmisie si sasiu. La
multe motoare se utilizeaza aluminiul si fonta cu grafit vermicular, rezultatul unui proces de productie
de inalta tehnologie, pentru reducerea greutatii carterului. Multe modele au sasiuri cu majoritatea
pieselor din aluminiu. Discurile de frana ceramice armate cu fibre de carbon sunt disponibile ca dotare
optionala pentru modelele de inalta performanta. Alti reprezentanti ai designului usor sunt etrierele de
frana, capota motorului si a portbagajului, panourile laterale sau componentele din aluminiu,
elementele din magneziu de pe volan sau de pe panoul de instrumente.

Experienta castigata in urma participarii la curse de masini a fost utilizata in activitatile de dezvoltare –
reducerea greutatii si distributia acesteia sunt extrem de importante pentru prototipurile sport inscrise
la cursele Le Mans si pentru automobilele de curse de la DTM. Automobilele de curse ofera inginerilor
responsabili cu dezvoltarea productiei informatii importante despre piesele confectionate din carbon si
combinatiile acestuia cu metalele.
De asemenea, sunt continuate cercetarile asupra materialelor si aliajelor noi, punandu-se accent pe
greutatea minima si durabilitate maxima, precum si pe un design si un proces de fabricatie compatibile
cu materialele. Audi isi va extinde in continuare rolul de lider, inregistrand progres prin tehnologie
(„Vorsprung durch Technik”) in domeniul designului usor.

Beneficiile ecologice ale aluminiului

Reciclarea
Fara indoiala, aluminiul este un produs ecologic. In afara de durata de viata speciala pe care o au
produsele din aluminiu utilizate in constructii, dupa incheierea ciclului de viata, pot fi fie refolosite fie
reciclate, fara a-si pierde niciuna din proprietatile calitative. Utilizarea aluminiului reciclat ofera de
asemenea importante beneficii energetice. Producerea aluminiului prin reciclare necesita doar 5% din
energia necesara pentru producerea metalului electrolitic. Astfel, aluminiul in loc sa contribuie la
crearea de deseuri, poate fi reciclat pentru a se produce din el produse noi pentru constructii.

In general, aluminiul se recicleaza in cantitati mai mari decat celelalte materiale. Cu structura
potrivita, este posibil sa se recicleze toate produsele din aluminiu utilizate pentru constructii si exista
multe motive care contribuie la aceasta. In primul rand, exista o cantitate destul de mare de reziduri de
aluminiu disponibile. In al doilea rand, pretul ridicat ale rezidurilor contribuie decisiv la reducerea
costurilor de demolare. In final, exista know-how-ul necesar pentru colectarea si exploatarea
reziduurilor care se dezvolta continuu. Astazi, circa 40% din aluminiul utilizat la nivel international
provine din reciclare. Totusi, aceasta nu reda imaginea reala a gradului de reciclare care poate fi atins,
de vreme ce rezistenta fizica a elementelor de aluminiu incoporate in cladiri face materialul
indisponibil pentru reciclare timp de multi ani de la data aplicarii lui.

Balanta energetica
Daca observam ciclul de viata complet, de la producerea primului material pana la reciclarea
materialelor folosite, produsele de aluminiu care se folosesc in constructii si in general in activitatea de
constructii prezinta beneficii importante din punctul de vedere al economisirii de energie si al
resurselor. Studii realizate asupra diferitelor produse demonstreaza faptul ca beneficiile energetice si
de mediu determinate de utilizarea produselor din aluminiu sunt decisive.

Greutatea mica a aluminiului are ca rezultat economisirea de energie pe parcursul procesului de

prelucrare mecanica, transport si manevrare. Utilizarea produselor din aluminiu necesita structuri mai
usoare pentru construirea cladirilor. Profilele din aluminiu pot fi realizate cu un design care sa necesite
o prelucrare mecanica redusa, determinand consumul redus de energie. Rezistenta anticoroziva a
materialului reduce necesitatile de intretinere si prelungeste durata de viata a produselor. Proprietatile
reflectante ale materialului ofera importante avantaje termoizolante.