Partea a- I -a

ALUMINIUL UTILIZARE IN INDUSTRIA CONSTRUCTOARE DE MASINI

GENERALITATI Aluminiu este cel mai raspandit metal in scoarta tereatr, iar printre elemente ocup locul al treilea in urma oxigenului si siliciului. Datorit activittii sale chimice mari, se gseste in natur numai sub form de compusi. Impreun cu oxigenul si siliciul formeaz 82,58% din scoarta terestr. Aluminiul este cunoscut inca din antichitate si era utilizat de ctre greci si romani. Denumirea de aluminiu vine de la latinescul alumen care este folosit pentru a denumi substante astringente. Primele incercari de separare ale aluminiului dateaz din anul 1810 si apartin fizicianului englez Davy , care a efectuat electroliza hidroxidului de aluminiu usor umezit, dispus intr-o atmosfer de hidrogen, intr-o pila Volta, folosind in calitate de anod platina, iar in calitate de catod, o sarm de fier. In urma acestui proces s-a obtinut un aliaj Al-Fe, din care ins nu s-a reusit s se separe aluminiu. Prima dat aluminiu a fost descoperit in anul 1827 de un chimist german Wohler care a obtinut primele 30g de aluminiu sub form de bobite. In anul 1854 Saint-Claire-Deville, a folosit metoda lui Wohler pentru obtinerea industriala a aluminiului, inlocuind potasiul cu sodiu, iar clorura de aluminiu, instabil si higroscopic, cu clorur dubl de aluminiu si sodiu. La sfarsitul secolului al XIX-lea, metoda lui Saint Claire-Deville a fost inlocuit, fiind aplicat procedeul de extragere a aluminiului prin electroliza aluminei dizolvat in criolit topit, procedeu aplicat si in prezent in metalurgia acestui metal.

Prepararea aluminiului in laborator Aluminiul metalic a fost obtinut intaia oara, in 1825, de Oersted prin reducerea clorurii de aluminiu anhidre, cu amalgam de potasiu. Doi ani mai tarziu, Woehler a perfectionat metoda folosind potasiu metalic, inlocuit mai tarziu prin sodiu: Reactia chimica ce are loc este: AlCl3+3Na Al+ 3NaCl

1| Page

In aceasta reactie, din cauza greutatii atomice mici si a valentei mari a aluminiului, 23gNa dau numai 9gAl. In anul 1827, Woehler a reusit sa-l prepare in laborator, sub forma unei pulberi cenusii si abia 18 ani mai tarziu este separat sub forma unor globule mici, cu aspect metalic, cand i s-au putut studia si proprietatile fizice si chimice. Nu intra insa in randul materiilor prime industriale decat mult mai tarziu, cand procedeele noi au asigurat obtinerea lui in cantitati mari si la preturi acesibile. Extractia aluminiului pe cale industriala Aluminiul metalic a fost produs prima data in cantitati comerciale in anul 1854. Anul 1866 aduce cea mai mare perfectionare in domeniul producerii aluminiului si poate fi considerat ca inceputul metalurgiei moderne a acestui metal; numai dupa aceasta data, productia de aluminiu pe scara larga a devenit posibila. Heroult in Franta si Hall in America, breveteaza in acelasi timp procedeul electrolizei electrotermice, intrebuintand curenti de mare intensitate. Procedeul consta in electroliza oxidului de aluminiu (Al2O3), numit alumina, in solutie de fluoruri (criolita) topite sub actiunea curentului electric si este, pana acum, singurul procedeu intrebuintat. In aceste conditii, dezvoltarea metalurgiei aluminiului a fost strans legata de posibilitatea de a produce energie electrica in mod avantajos. Odata invinse dificultatile pentru obtinerea lui sub forma metalica, aluminiul incepe o ascensiune rapida, facandu-si loc printre metalele intrebuintate in industrie, umpland goluri sau deplasand alte materiale. Aluminiul trece astfel din grupa metalelor rare, care abia sunt pomenite in tehnica, printre metalele de o mare importanta industriala si economica. Aluminiul pur nu are prea multe intrebuintari din cauza slabelor calitati mecanice. Pe cand aluminiul pur are o rezistenta la rupere de maximum 18 daN/mm2, duraluminiul intrece chiar 50 daN/mm2, concurand cu otelul moale. Aluminiul nu prezinta modificari alotropice, are o mare conductibilitate electrica si termica si este rezistent la coroziune datorita formarii unei pelicule aderente compacte de Al2O3, rezistenta la coroziune crescand cu gradul de puritate. Proprietatile fizice Culoarea Aluminiul este un metal alb ca argintul. La aer, aluminiul se conserva uimitor de bine. Aceasta rezistenta se datoreste formarii unei pojghite foarte subtiri, dar compacte, de oxid, care apara restul metalului de oxidatie si-l face propriu pentru constructii in aer liber; acesta isi pastreaza culoarea si rezistenta. Greutatea specifica (densitatea) Dintre metalele curente, aluminiul este cel mai usor, dupa magneziu, avand densitatea la 20C de 2,70 g/cm3.

2| Page

Caracteristici termice -temperatura de topire: 658,7C -temperatura latenta de topire este de 93,96 cal/g. -tensiunea superficiala a aluminiului topit intre 700 si 820C este de 520 dyne/cm. -viscozitatea aluminiului topit este de 0,02890 poise la 700C si de 0,01392 poise la 800C. -temperatura de fierbere la presiunea normala este de 2056C, iar caldura latenta de vaporizare este de 2305 cal/g. -tensiunea de vapori a aluminiului este in functie de temperatura: 0,00062 mg Hg la 660C (topit), iar la 1030C este de 1 mg Hg. -conductibilitatea termica la 20C este de 0,52 cal/cmsC. -difuzibilitatea termica, adica proprietatea de egalizare a temperaturii in regim variabil, sau rapiditatea de incalzire, este cu putin inferioara aceleia a cuprului, dar cu mult superioara fata de a alamei si de 5-6 ori mai mare decat aceea a fontei sau a otelului. Se constata ca aluminiul este metalul cel mai ieftin la calitati termice egale. Aluminiul pur permite, la o conductibilitate termica egala, o micsorare a greutatii de 30% fata de cupru si de 90% fata de fonta si otel, ceea ce compenseaza diferentele de pret. Caracteristici magnetice Aluminiul pur este usor paramagnetic, cu o susceptibilitate: k=+0,60106 (cm3/g) Conductibilitatea electrica Una dintre proprietatile cele mai importante ale aluminiului este conductibilitatea sa electrica. Aluminiul, din acest punct de vedere, urmeaza imediat dupa cupru, ordinea metalelor bune conducatoare de electricitate fiind urmatoarea: argint, aur, cupru, aluminiu, fier. Cu cat aluminiu este mai curat, cu atat conductibilitatea este mai buna, mici cantitati de impuritati fiind de natura sa influenteze mult conductibilitatea electrica. Proprietatile mecanice si tehnologice: -modulul de elasticitate 6700daN/mm2 -modulul de torsiune 2700daN/mm2 -coeficientul lui Poisson 0,34 -compresibilitatea la 20C 1,410-3, pentru un megabaryc.

3| Page

Aluminiul are urmatoarele caracteristici tehnologice: -temperatura de turnare 710-730C; -temperatura de prelucrare la cald 350-450 C; -temperatura de recoacere 370-400 C; -temperatura de recristalizare 150 C; -contractia liniara 1,7%; -dilatarea la topire 6,5% Alte proprietati fizice si mecanice: Temperatura de topire Temperatura de fierbere Limita de curgere Rezistenta la tractiune Alungirea Rezilienta la 20 C, turnat Duritate Brinell Intrebuintarile aluminiului Aluminiul se intalneste intrebuintat sub urmatoarele forme: -metal pur; -aliaje de aluminiu cu alte metale; -combinatii ale aluminiului cu alte elemente chimice (alauni, sulfati); -sub forma de bauxita, unde apare ca Al2 O3 amestecat cu alti oxizi: -sub forma de alumina (Al2O3) naturala sau artificiala. Aluminiul comercial pur (commercially pure aluminum): se obtine de la electroliza, contine circa 99,5% Al. Aluminiul metalic brut produs de industrie poate contine maximum de impuritati in proportie de 2%; dintre impuritati, locul principal il ocupa fierul (circa 1%) si siliciul (0,5%), apoi urme de cupru, zinc, sodiu, floruri si alumina; aceste doua ultime elemente fiind antrenate mecanic in metal. Prin diferite perfectionari s-a reusit ca metalul produs plecand de la bauxita, sa fie un metal omogen si avand continutul de 99,5%Al. Reducerea continutului de impuritati se obtine prin
4| Page

658,7C 2056C 12 kgf/mm2 15 kgf/mm2 5-10 % 14 kgm/cm2 30-35

rafinarea aluminiului, care este mai mult o operatie de omogenizare. Aluminiul produs de diferite celule de electroliza este topit in cuptoare cu vatra basculanta sau in creuzete incalzite cu carbune sau cu electricitate. Prin aceasta operatie se omogenizeaza metalul, si se curata de impuritatile antrenate mecanic, fluoruri si alumina, a caror prezenta este daunatoare prelucrarii ulterioare a aluminiului prin laminare, trefilare etc. Aluminiul superior (super-purity aluminium): Prin diverse procedee, s-a reusit sa se obtina, de catre marile intreprinderi producatoare un aluminiu extrapur, de 99,99% Al. Acesta are proprietati superioare si i se dau intrebuintari speciale, care sunt reduse ca numar, dar importante. Astfel se utilizeaza cu rol de catalizator pentru producerea gazolinei cu cifra octanica superioara, apoi la confectionarea de folie cu mare capacitate electrica si folie pentru ambalajul medicamentelor si al bijuteriilor. Aluminiul se mai utilizeaza sub forma de pulbere in aluminotermie si pirotehnie, iar ca dezoxidant si element de aliere se intrebuinteaza la elaborarea otelurilor. Cea mai mare cantitate de aluminiu se utilizeaza pentru fabricarea aliajelor de aluminiu. Aliaje de aluminiu: Aluminiul pur nu are multe intrebuintari din cauza slabelor calitati mecanice. De aceea s-a cautat a se corecta aceste imperfectiuni prin aliaje, adica prin adaogiri de alte metale, care sa-l faca rezistent la solicitarile mecanice sau de alta natura. Cele mai importante aliaje sunt acelea care contin cupru, siliciu, magneziu si zinc. De mica importanta, din cauza intrebuintarilor reduse, sunt aliajele cu cositor, cadmiu, stibiu si bismut. Clasificarea aliajelor aluminiului se poate face din mai multe puncte de vedere: dupa densitate, dupa numarul elementelor ce le contin, dupa modul de prelucrare. Dintre avantajele aliajelor de aluminiu fac parte: greutate specifica mica 2,5-3 gf/cm3, conductivitate electrica si termica inalte, caracteristici mecanice superioare, rezistenta mare la coroziune si prelucrabilitate prin aschiere buna. Amintim aliajele de aluminiu pentru turnatorie, aliaje aluminiu-siliciu, aliajele aluminiusiliciu binare sau siluminuri (5-15%Si), aliaje aluminiu-cupru, aliaje aluminiu-magneziu, aliaje aluminiu-zinc, aliaje de aluminiu laminabile. Din grupa aliajelor de aluminiu laminabile care se durifica prin tratament termic, cele mai importante sunt aliajele complexe ale aluminiului, cunoscute sub numele de duralumin. Duraluminul contine urmatoarele elemente de aliere: 95%Al, 4%Cu, Mg, 0,5%Mn, 0,5%Mo, Si si Fe. Cuprul, magneziul si manganul sunt adaugate intentionat. Siliciul si fierul sunt impuritati intamplatoare, prezenta lor fiind datorita intrebuintarii unui aluminiu insuficient de pur. Totusi, numai fierul constituie o impuritate inutila sau chiar daunatoare. Duraluminul se intrebuinteaza mai mult sub forma de semifabricate: table, bare, sarma etc. Combinatii ale aluminiului cu alte elemente chimice: Dintre diversii compusi chimici ai aluminiului se mentioneaza alaunii si sulfatii, care sunt mult mai des intrebuintati. Alaunii sunt sulfati dublii ai unui metal trivalent si un metal monovalent; cel mai cunoscut este alaunul de potasiu si aluminiu: KAl (SO4)212H2O. Sulfatul de aluminiu, Al2(SO4)318H2O, serveste pe scara mare la fabricarea si anume la incleierea hartiei, prin formarea unei sari coloide de aluminiu cu acizii organici din colofoniul adaugat in pasta; acesta lipeste firele de celuloza. In acelasi scop se
5| Page

utilizeaza si alaunul. Alaunul si sulfatul de aluminiu sunt folositi pentru epurarea unor ape industriale uzate prin metode mecanochimice, acesti compusi servesc la coagularea suspensiilor coloidale aflate in aceste ape cu continut de detergenti nedegradabili biologic. Bauxita este un material natural, eterogen, compus in principal din minerale de oxid de aluminiu, gibsit, un trihidrat si monohidtati, boehmita si diasporul. Este singurul minereu pentru extragerea industriala a aluminiului metalic. Alumina Al2O3 apare ca produs calcinat in procedeul Bayer si in procedeul Combinat pentru fabricarea aluminiului. In forma comerciala este o pulbere fina de culoare alba, continand circa 5% impuritati. Principala intrebuintare a aluminei este pentru producerea aluminiului metalic. Domeniile de intrebuintare ale aluminiului si ale aliajelor sale: Aluminiul metal si aliajele sale sunt utilizate pentru multe produse din cauza densitatii sale scazute, a inaltei conductibilitati electrice si termice, a rezistentei la coroziune, a absorbtiei scazute de neutroni in sectiunea transversala, a netoxicitatii, a maleabilitatii, a reflectibilitatii, a proprietatilor nemagnetice, a insusirii de a nu produce scantei si a inaltei rezistente mecanice raportata la greutate. Produsele de aluminiu se pot clasa, in mare, in doua categorii principale: produse fasonate (lucrate) si produse turnate. Produsele fasonate (lucrate), cum sunt cele laminate, cele obtinute prin extrudare si prin forjare se apreciaza la 80% din totalul consumului, iar produsele turnate, pulberea de aluminiu si cleiul, sunt apreciate la circa 20%. Maleabilitatea aluminiului permite fabricarea tablelor si benzilor, a extruziunii pentru obtinerea semifabricatelor cu pereti subtiri, se preteaza la repusaj si ambutisare. Datorita ductilitatii se poate trage in sarma si fire foarte subtiri. Industria automobilelor: Avantajele intrebuintarii aluminiului in constructia automobilelor sunt de doua feluri: avantaje de ordin tehnic constructiv si avantaje de exploatare, adica dupa iesirea din fabrica. Avantajele de ordin constructiv se datoresc urmatoarelor proprietati ale aliajelor de aluminiu: au o rezistenta la solicitarile mecanice care poate fi comparata cu cea a otelurilor obisnuite, greutatea specifica ramanand totusi cu mult mai redusa si poseda o conductibilitate termica superioara conductibilitatii materialelor feroase. In ceea ce priveste exploatarea, avantajele apar din punctul de vedere al conducerii si al economiei. Cu cat un automobil este mai usor, cu atat el are accelerari mai rapide si posibilitati de franare mai bune, scurtand distanta de franare, ceea ce are mare importanta pentru siguranta in conducerea vehiculului. Datorita faptului ca aluminiul i aliajele lui prezint o densitate redus (sunt uoare), conductivitate termic i electric mare sunt de asemenea utilizate la confecionarea pieselor n micare accelerat (pistoane, plunjere etc), carcase pentru pompe, chiulase de motor, accesorii pentru instalaii de irigaii, roi pentru curele, tamburi de frn etc.

6| Page

Metalurgia aluminiului Alumina, obtinuta din bauxita prin unul din procedeele amintite mai inainte, poate fi asimilata cu un concentrat al mineralului care are in compozitia sa metalul cautat: aluminiul. Este necesar ca, printr-o metoda de metalurgie extractiva adecvata, sa se separe metalul din acest concentrat. Metoda gasita si intrebuintata astazi pentru obtinerea aluminiului din alumina este electroliza electrotermica, iar astfel aluminiul este destinat pentru prelucrare prin deformare plastica la rece sau la cald si prin turnare. Se stie ca electroliza consta in trecerea unui curent electric printr-o solutie de electrolit si ca ionii din solutie, rezultati din disocierea moleculelor, sunt transportati respectiv la anodul si la catodul baii de electroliza. Electroliza aluminei se face in bai de elctroliza, care in principiu sunt cuve de electroliza de forma paralelipipedica construite din beton. In fundul cuvelor este plasata o placa din doua straturi, unul din otel si celalalt din grafit, catodul, care constituie polul negativ. Peretii cuvei si catodul sunt captusiti cu un strat de cocs de petrol amestecat cu gudron. Anodul baii este din carbune cat mai curat. Se intrebuinteaza, in acest scop, antracitul pur, carbunele de retorta cu cel mult 1% cenusa, sau cocsul de petrol, care in general este mult mai curat decat alti carbuni. Anozii sunt prevazuti cu un sistem de coborare automata deoarece se consuma in timpul electrolizei. Electrolitul este firmat din alumina dizolvata in criolita sau intr-un amestec de criolita si fluoruri (fluorura de calciu si de sodiu). Aluminiul eliberat in timpul electrolizei se indreapta spre catod si deci se depune la fundul baii. Pentru ca aceasta depunere sa nu fie stanjenita, densitatea baii trebuie sa fie inferioara densitatii aluminiului. Metalurgia aluminiului bazata pe electroliza, intrebuinteaza curent electric de joasa tensiune, dar de mare intensitate. Este evacuat periodic prin sifonare aluminiu lichid si se toarna apoi in lingou. Scurgerea aluminiului este ultima din operatiile importante si la ea se pot distinge doua faze: scurgerea propriu-zisa, care consta din extragerea metalului din cuva si transportul metalului la topitorie. Produsul obtinut: Aluminiul, obtinut prin electroliza, contine o parte din impuritatile inevitabile ale aluminei si ale electrozilor de cocs de petrol. Metalul brut contine intre 99,4% si 99,8% Al, restul fiind impuritati, ca in exemplul urmator: Al .. 99,7 % Fe .. 0,22 % Si .. 0,07 % Ga .. 0,02 % Zn .. 0,01 % Cu .. 0,005 % Mn .. 0,005 % V .. 0,003 % Mg .. 0,003 % Na .. urme.

7| Page

Ti .. 0,01 %

Intrebuintand alumina purificata in mod special si cocs de petrol triat, s-a ajuns sa se prepare direct prin elecroliza aluminiu de 99,99%. Metalurgia prelucratoare Aluminiul pur se produce in cantitati relativ reduse, este scump si are putine intrebuintari sub aceasta forma. In schimb, aliajele de aluminiu sunt foarte numeroase si au proprietati foarte diferite, de la o clasa de aliaje la alta. Tocmai datorita acestor proprietati, aliajele de aluminiu au intrebuintari foarte numeroase si in diferite domenii.Este usor de inteles ca, din cauza proprietatilor lor foarte diferite, nu toate aliajele de aluminiu se preteaza la prelucrare prin orice procedeu mecanic si numeroasele aliaje ar putea fi clasificate din acest punct de vedere.Dat fiind numarul mare al aliajelor si gama larga a caracteristicilor acestora, este usor de gasit aliaje sau grupe de aliaje, care sa se preteze la oricare din operatiile de metalurgie prelucratoare. Astfel, se disting doua mari categorii de aliaje de aluminiu: -aliaje prin deformare plastica si de turnatorie; -aliaje pentru prelucrari mecanice.

TRATAMENTELE TERMICE ALE ALIAJELOR DE ALUMINIU

Tratamentele termice care pot fi aplicate aliajelor de aluminiu sunt urmatoarele:

8| Page

Recoacere; Punere in solutie; Calire; Refrigerare; Imbatranire Detensionare/Stabilizare; Reversie

EXECUTAREA TRATAMENTELOR TERMICE RECOACERE Recoacerea este tratamentul termic care are ca scop eliminarea efectelor produse in urma prelucrarilor la rece si se realizeaza prin incalzirea aliajelor de aluminiu in domeniul de temperatura 300-450 oC (functie de aliaj), mentinerea la aceasta temperatura un anumit timp, functie de produs si de grosime, timp care poate varia de la ore la secunde si racirea lor lenta, de obicei odata cu cuptorul, pana la temperatura camerei. Parameterii de recoacere (temperatura timp de mentinere) depind de tipul aliajului si de caracteristicile care trebuie sa rezulte in finalul tratamentului termic. In cazul in care recoacerea este executata la o temperatura mai mare decat temperatura maxim admisa de specificatia de material, sau a fost depasit timpul de mentinere indicat, are loc o crestere substantiala a grauntilor cristalini care provoaca reducerea proprietatilor mecanice si aparitia defectului "coaja de portocala ". Acest defect este pus in evidenta mai pronuntat in timpul operatiilor de prelucrare ulterioare. Dupa ce au fost definitivate toate operatiile de formare si prelucrare a pieselor in stare recoapta, este de o vitala importanta ca aceste piese sa fie repuse in solutie si imbatranite pentru ca sa-si restabileasca structura si proprietatile mecanice. Simbolul de identificare pentru starea de recoacere este "O". TRATAMENT TERMIC DE PUNERE IN SOLUTIE SI CALIRE Tratamentul termic de punere in solutie este aplicat aliajelor de aluminiu ale caror elemente de aliere (Zn, Cu, Mg, Si, etc.) se pot combina intre ele formand compusi intermetalici. Tratamentul termic de punere in solutie se aplica aliajelor dealuminiu pentru a obtine inmuierea materialului prin distributia uniforma a acestor compusi..Racirea rapida a materialului de la temperatura de punere in solutie la temperatura camerei pastreaza aceasta stare moale pentru o perioada scurta de timp (2 - 4 ore), necesara executarii operatiilor de formare sau prelucrare la rece. O crestere a valorilor maxime a proprietatilor mecanice va fi obtinuta numai atunci cand tratamentul termic de punere in solutie va fi executat la o temperatura a carei valoare se regaseste in domeniul de temperatura impus de specificatia de material. Daca temperatura de tratament este mai mica decat valoarea minim impusa, proprietatile mecanice obtinute vor fi sub valorile impuse. In cazul in care temperaura de tratament este mai mare decat valoarea maxim impusa apare riscul supraincalzirii, a fisurarii sau a arderii materialului, producand deteriorarea proprietatilor mecanice.

9| Page

Pentru aliajele de aluminiu placate care sunt puse in solutie in cuptoare electrice cu circulatie de aer trebuie sa se realizeze o distributie uniforma a pieselor, astfel incat sa fie realizat timpul de revenire la temperatura de tratament dupa sarjare care nu trebuie sa fie mai mare de 60 minute pentru piesele cu grosimi mai mari de 2.54 mm. CALIRE Dupa expirarea timpului de mentinere la temperatura de punere in solutie aliajele de aluminiu trebuie sa fie introduse cat mai curand posibil in mediul de calire. TIMP DE TRANSFER Calirea aliajelor de aluminiu trebuie sa fie executata rapid si continuu. Timpul de transfer incepe sa fie masurat din momentul in care incepe sa se deschida usa cuptorului si se termina atunci cand ultimul colt al sarjei este imersatin bazinul de calire. In timpul calirii trebuie sa se asigure o circulatie si o racire corespunzatoare a apei, pentru a se evita supraincalzirea baii de calire. Timpul de transfer trebuie sa fie masurat la fiecare lot de tratament termic si valoarea obtinuta trebuie sa fie inscrisa in registrul cuptorului De asemenea timpul de transfer trebuie sa fie controlat anual atunci cand se executa revizia cuptorului sau ori de cate ori sunt reparate echipamentele care afecteaza timpul de transfer. MEDIUL DE CALIRE Daca nu este altfel specificat, piesele din aliaje de aluminiu trebuie sa fie calite in apa. Temperatura apei inainte de calire trebuie sa fie de maxim 32 oC iar dupa calire nu trebuie sa depaseasca valoarea de 40 oC. Temperatura apei se masoara cu indicatorul de temperatura (termometru) montat in bazinul de calire. Piesele trebuie sa fie mentinute in baia de calire minim 2 minute pentru fiecare 25.4 mm grosime, acest timp fiind calculat in functie de grosimea maxima a pieselor, sau inca minim 2 minute dupa ce s-a oprit fierberea apei. Mediul de calire in solutia "Ucon A" este utilizata ca o alternativa a apei reci si este recomandata deoarece reduce distorsiunile si introducerea tensiunilor interne.

10 | P a g e

REFRIGERAREA In cazul in care operatiile de formare sau de corectie a deformarilor nu pot fi executate in timpul maxim admis dupa tratamentul termic de punere in solutie si calire, atunci piesele trebuie sa fie transferate in frigider, intr-un timp cat mai scurt posibil (max. 15 minute), pentru mentinerea starii de prelucrabilitate.

Timpul de mentinere la refrigerare depinde de temperatura astfel:

DOMENIUL DE TEMPERATURA (0 C) -15 la -20 -7 la - 14 0 la -6

TIMPUL MAXIM ADMIS (ore) 150 72 45

Dupa scoaterea pieselor din frigider, piesele trebuie sa fie lasate sa se incalzeasca pana la temperatura camerei si apoi se vor executa operatiile de formare sau prelucrare intr-un timp de maxim 2 ore. IMBATRANIREA In functie de viteza de precipitare a elementelor de aliere din compozitia aliajului, imbatranirea poate fi: naturala, atunci cand viteza de precipitare este relativ mica si are loc la temperatura camerei; artificiala (precipitare), atunci cand viteza de precipitare este mult mai mare si se realizeaza prin reincalzirea aliajelor puse in solutie si calite la o anumita temperatura care depinde de aliaj, mentinerea la aceasta temperatura si racirea lor in aer pana la temperatura camerei.Tratamentul termic de imbatranire confera aliajelor de aluminiu caracteristici mecanice ridicate.

11 | P a g e

DETENSIONAREA/STABILIZAREA Tratamentul termic de detensionare sau stabilizare se realizeaza prin incalzirea pieselor la o temperatura cuprinsa in intervalul 175-200 0C, mentinere la aceasta temperatura maxim 1 ora si racirea lor lenta pana la temperatura camerei. REVERSIA Reversia este un tratament termic care se aplica anumitor aliaje de aluminiu in scopul obtinerii unei anumite plasticitati, care sa permita o deformare usoara a pieselor. Executarea acestui tratament se realizeaza astfel: stagiul 1 denumit "Tratament de reversie" care consta in incalzirea pieselor la temperatura de 175 0C timp de 10 minute. stagiul 2 denumit "Completarea tratamentului de reversie" care consta in incalzirea pieselor la temperatura de 175 0C timp de 30 minute. Aceststagiu este executat dupa formarea pieselor si nu se aplica decat aliajelor care trebuie sa aibe in final starea de imbatranire naturala.

12 | P a g e

Partea a- II a

MATERIALE COMPOZITE UTILIZATE N CONSTRUCIA DE MAINI

Kevlar
Kevlar-ul este o poliamid cu proprieti mecanice deosebite, fiind de 5 ori mai rezistent dect oelul, considerat la o greutate egal. Pentru aceste considerente, Kevlar-ul a fost prima fibr polimeric organic adecvat utilizrii n compozite avansate, fiind totodat una dintre cele mai importante fibre sintetice dezvoltate pn n prezent. Kevlar-ul este un polimer nalt cristalin care, datorit formei de baghet a moleculelor de para-aramid i a procesului de obinere prin filarea precursorului, produc anizotropia fibrelor, asemntor fibrelor de carbon. Caracteristici generale:

Greutate redus Alungire mic la rupere Rezisten la ntindere i modul de elasticitate mare Rezisten chimic mare Conductivitate electric mic Rezisten la foc, auto-stingere Tenacitate nalt

Tipuri Astzi se produc trei tipuri de fibre Kevlar cu proprieti diferite:

Kevlar 29 (balistic) Kevlar 49 (structural) Kevlar 149 (modul de elasticitate mare)

13 | P a g e

Rezistena i modulul de elasticitate ale Kevlar-ului 29 sunt comparabile cu cele ale sticlei, n timp ce densitatea este de aproape jumtate din cea a sticlei.

Molecular structure of Kevlar: bold represents a monomer unit, dashed lines indicate hydrogen bonds. Tehnologiile de obinere a materialelor compozite sunt mult diferite de cele aplicate n cazul materialelor clasice. Forma i dimensiunile piesei influeneaz de cele mai multe ori alegerea tehnologiei de fabricaie a materialului compozit. Exist procedee de obinere care conduc numai la forme simple, altele dimpotriv se preteaz la obinerea celor mai complicate forme. Numrul pieselor ce trebuie fabricate ntr-o serie de fabricaie determin , n mod decisiv, costul pregtirii de fabricaie ce cuprinde: - costuri aferente prototipului; - costuri aferente realizrii S.D.V.- isticii de serie; - costuri aferente materialelor directe i indirecte; - costuri aferente manoperei. Natura matricei polimerice determin alegerea procedeului de obinere n principiu se utilizeaz trei tipuri de sisteme polimerice: - rini termorigide cu ntrire la rece; - rini termorigide cu ntrire la cald; - polimeri termoplastici. Calitatea pieselor din materiale compozite se apreciaz dup urmtoarele criterii: - reproductibilitatea raportului volumetric dintre matricea polimeric i agentul de ranforsare; - omogenitatea materialului polimeric apreciat prin lipsa incluziunilor gazoase; - starea suprafeei ; - stabilitatea i precizia dimensional; - rezistena mecanic a materialului;

14 | P a g e

Ca n multe alte domenii productive, i n cazul materialelor compozite, elementele ce compun costul reperului se pot grupa ntr-un criteriu de cea mai mare importan privind alegerea tehnologiei de fabricaie. Procedeele de obinere a pieselor din materiale compozite pot fi mprite n : - tehnologii nepretenioase ce conduc la executarea unor piese relativ scumpe , dar de calitate bun; - tehnologii pretenioase ce conduc la executarea unor piese ieftine, dar de calitate modest; - tehnologii sofisticate ce conduc la obinerea unor piese foarte scumpe, dar de o calitate ireproabil. Procedee de obinere a materialelor compozite 1. Formarea prin turnare - este un procedeu devenit clasic n tehnologiile de obinere a materialelor compozite. Se folosesc sisteme polimerice termorigide bicomponente, arjate cu pulberi anorganice de tipul rinilor epoxilice, poliesterice nesaturate, vinil- esterice. 2. Formarea prin contact - este procedeul cel mai comun de obinere a pieselor din materiale compozite. n calitate de S.D.V.-uri se utilizeaz forme deschise. 3. Formarea prin pulverizare simultan reprezint o variant semiautomatizat a formrii prin contact. 4. Formarea n sac constituie o mbuntire substanial a metodei formrii prin contact. Se poate aplica n trei variante tehnologice: - formarea n vid; - formarea sub presiune; - formarea sub aciunea combinat vid-presiune ; 5. Formarea prin injecie sub vid (RRIM) aplicarea acestui procedeu presupune folosirea unei matrie metalice perfect calibrate. nainte de fixarea celor dou semimatrie se aeaz materialul de ranforsare. Apoi, ansamblul este vidat i astfel este introdus forat rina. 6. Formarea prin presare la rece - reprezint o variant mbuntit a procedeului pulverizrii simultane. Pe una din matrie se depune prin pulverizare simultan agentul de ranforsare i matricea polimeric apoi se aeaz contramatria i ntreg amestecul este meninut sub presiune pn la ntrirea sistemului reactiv. 7. Formarea prin presare la cald este unul din procedeele cele mai performante de obinere a pieselor din materiale compozite. n calitate de semifabricate n aceast metod se utilizeaz frecvent esturile preimpregnate. 8. Formarea premixurilor. Premixurile reprezint sisteme eterogene, cu matrice polimeric, coninnd material de umplutur sub form de pulberi, fibre scurte, bile. Formarea premixurilor se face prin turnare, transfer, injectare sau presare.
15 | P a g e

9. Formarea prin stratificare continu este una dintre metodele de obinere continu a unor semifabricate din materialele compozite cum ar fi: profile plane, panouri ondulate , etc. Pe o band de celofan fr sfrit se depun continuu un sistem catalizat i agent de ranforsare din fibr de sticl. Dup depunere, materialul este acoperit cu o band de celofan superioar , fiind apoi introdus ntr-un cuptor , unde , n paralel cu ntrirea are loc i profilarea. n final , cu ajutorul unui sistem automat se debiteaz materialul compozit. 10. Formarea prin pultruziune este un procedeu continuu prin care se obin profile de tip U, T, tuburi, etc. esturile sau fibrele de ranforsare sunt impregnate cu un sistem reactiv, ntr-o baie, intrnd apoi ntr-o filier nclzit, n care are loc att profilarea ct i reticularea matricei polimerice. 11. Formarea corpurilor de revoluie prin rsucire filamentar - n acest procedeu semicontinuu se folosesc n exclusivitate, n calitate de agent de ranforsare fibrele lungi. Acestea sunt impregnate ntr-o baie cu un sistem reactiv i apoi sunt rsucite sub tensiune constant pe o mandrin. 12. Formarea corpurilor de revoluie prin centrifugare materialul de ranforsare este mulat pe pereii unei matrie circulare rotative. La viteze de 3.000 4.000 rot/minut se introduce sistemul reactiv, care impregneaz agentul de ranforsare sub aciunea unei fore centrifuge. Polimerizarea matricei polimerice se realizeaz prin nclzirea matricei. 13. Formarea materialelor termoplastice n multe din aplicaiile materialelor compozite sunt folosite ca matrice polimeric materialele termoplastice clasice sau performante. Polimerul termoplastic este amestecat cu fibre scurte. Acest material se granuleaz i poate fi prelucrat prin procedee caracteristice materialelor plastice. Proprieti mecanice ale materialelor compozite n cazul general al unui material oarecare trebuie s ne asigurm c materialul nu se va rupe i c nu se va deforma excesiv sub o anumit for de ncrcare. Se consider c ncrcrile mecanice care acioneaz asupra unei structuri sau asupra unui component sunt de dou feluri: fore i cupluri. Forele pot fi mprite n fore de, de compresiune i de forfecare, iar cuplurile n momente de ncovoiere i moment de torsiune. Toate acestea pot aciona izolat sau n mod combinat. De obicei se calculeaz valorile eforturilor directe ( ca rapoarte ntre forele de ntindere sau de compresiune i aria seciunii transversale) i ale eforturilor de forfecare ( ca rapoarte ntre fora de forfecare i aria seciunii). Un moment de ncovoiere singur va da natere la un efort direct, care va varia linear n adncimea componentului, de la un efort de ntindere pe o suprafa la un efort de compresiune pe cealalt suprafa; o for transversal va cauza att eforturi de forfecare ct i eforturi directe. Un moment de torsiune va da natere la eforturi de forfecare. Dup calcularea acestor eforturi se compar cu eforturile admisibile corespunztoare i se poate afla dac materialul se va degrada sau nu n timpul exploatrii. Pentru definirea degradrii mecanice exist mai multe posibiliti. Cea mai evident o reprezint cazul separrii complete sau al ruperii, cnd componentul nu mai poate suporta ncrcrile aplicate. O definiie mai general arat c, n momentul ruperii componentul respectiv nu mai poate ndeplinii funcia pentru care a fost
16 | P a g e

proiectat. Datorit proprietilor pe care le au, materialele compozite au nceput s ptrund n cele mai variate domenii ale tehnicii. Materialele compozite au devenit indispensabile pentru dezvoltarea unor domenii de vrf: microelectronica, tehnica medical, construcii aerospaiale.

BIBLIOGRAFIE partea I :

17 | P a g e

1.Lazarescu, Ion, Aluminiul, Editura tehnica, Bucuresti, 1978 2. Colan, Horia, s.a., studiul metalelor, E.D.P., Bucuresti,1983 3. Memorator de metalurgie, Editura tehnica, Bucuresti, 1962 4. Manualul inginerului, volumul I, Berlin, 1941 5. Nemes, T., Petrescu,V.,Tehnologia materialelor, Ed. Univ. "Lucian Blaga, Sibiu, 200

BIBLIOGRAFIE partea II:

1. Hubca Gh., Horia I, Tomescu M., Iosif Daniel Roca , Novac O.A.,Ivnu Gh.,

Materiale compozite, Editura Tehnic, 1999, Bucureti 2. Ispas , Materiale compozite, Editura Tehnic, 1987, Bucureti.

18 | P a g e