Tratamentul Termic si Verificarea Sectiunilor mari transversale si critice a

Componentelor

Cuprins

1.0 Scopul

2.0 Referinte

3.0 Definitii

4.0 Scopul

5.0 Aplicatia

6.0 Practici de tratament termic recomandate

6.1 Generalitati

6.2 Recomandari pentru echipamentul de tratament termic

6.3 Recomandari pentru procedurile si practicile tratamentului termic

6.4 Recomandari pentru QTCs

7.0 Proiectarea si cerintele de selectie a materialului

1.0 Scopul

Aceasta practica recomandata se poate adauga specificatiilor echipamentului API pentru sectiunile
transversale mari si componentele critice. Practica recomandata descrisa aici sugereaza cerintele
practicarii tratamentului termic pentru tipul lotului - baie de calire si jetul de apa de calire.

2.0 Referinte

Referintele standardelor din aceasta specificatie pot fi inlocuite de alte standarde nationale sau
internationale care pot fi aratate pentru a indeplini sau depasi cerintele standardului de referinta.
Producatorii care folosesc alte standarde in loc de standardele de referinta de aici, sunt responsabili
pentru documentarea echivalentei standardelor. Standardele de referinta folosite de producator pot
fi, fie revizia aplicabila aratata in sectiunea 2 si aici, sau ultima revizie. Cand este specificata ultima
editie, se poate folosi si va deveni obligatorie 6 luni de la data reviziei.

API Specificatia 6A Specificatia pentru sursa si echipamentul pomilor de Craciun

NACE MR0175/ISO 15156 Industria petrolului si a gazelor naturale Materiale pentru folosirea
continutului de H2S in mediul productiei petroliere si de gaze

SAE AMS-H-6875 Tratamentul termic al materiilor prime din otel

3.0 Definitii

3.1 Componente cu sectiuni critice: Orice piesa are o grosime cu o sectiune transversala cu
un rotund echivalent ER care depaseste adancimea calibilitatii aliajului selectat pentru
piesa.

3.2 Sectiuni transversale mari: Orice piesa are o grosime cu o sectiune transversala cu un
rotund echivalent ER mai mare de 0.5 inchi.
 3.3 Prelungirea: O prelungire a materialului unei piese sau prelungirea unei piese din
productia facuta integral in timpul forjarii, lucrului la cald, lucrului la rece sau turnarii.

3.4 QTC: Calificarea cuponului de testare

4.0 Scopul

Tratamentul termic necorespunzator la componentele critice este unul din factorii primari care a
contribuit la esecurile acestor domenii. Una din problemele asociate cu aceste esecuri este faptul ca
proba folosita la certificarea proprietatilor componentelor poate fi prelucrata la momente diferite
fata de piesele pe care le califica. Aceasta practica recomandata a fost dezvoltata pentru a asigura
tratarea termica optionala si procedurile de testare depasindu-le pe cele actuale prevazute in
specificatia API 6A Specificatiile Echipamentelor.

Conform specificatiei API 6A editia a 19-a, paragraf 5.7.1 Proprietatile expuse de QTC vor
prezenta proprietatile raspunsului termic al materialului care cuprinde piese de productie pe care le
califica.

Depinzand de calibilitatea unui material dat, rezultatele QTC pot sa nu corespunda intotdeauna cu
proprietatile componentelor actuale in toate locatiile de-a lungul sectiunii lor transversale.

Proprietatile mecanice specificate pot sa nu fie neaparat necesare sau realizate prin intreaga
grosime a sectiunii pieselor de productie. Aceste proceduri au scopul de a asigura producatorul si
utilizatorul final cu un mijloc/metoda de asigurare ca QTC este mai reprezentativ referitor la
proprietatile mecanice dintr-o sectiune transversala mare a produsului decat se poate astepta de la
standardul API Specificatia Echipamentelor QTC. Mai mult, aceste proceduri asigura optimizarea
tratamentului termic si raspunsul tratamentului termic a sectiunii transversale mari a
componentelor, prin aceasta asigurandu-se ca produsul are proprietatile mecanice solicitate la o
adancime mai joasa de suprafata stabilita de producator in toate locatiile critice.

Trebuie observat ca proprietatile mecanice solicitate asa cum au fost stabilite de producator, pot fi
diferite de proprietatile mecanice solicitate de Specificatia Echipamentelor API.

Aceasta practica recomandata intentioneaza sa suplementeze tratamentul termic si cerintele de

testare care se afla in Specificatia Echipamentelor API, si nu sa le inlocuiasca pe toate.

5.0 Aplicatia

Aceasta practica recomandata este destinata pentru utilizarea pe sectiuni transversale mari ale
componentelor fiind fabricate in conformitate cu Specificatiile Echipamentelor API.
 6.0 Practicile de tratament termic recomandate

6.1 Generalitati

Tratamentul termic poate fi definit ca si incalizarea si racirea controlata a unui metal astfel incat sa se
obtina microstructura dorita si in consecinta proprietatile dorite.Otelurile carbon si slab aliate sunt cele
mai utilizate aliate in explorarea si productia petroliera si de gaze. Unul din motivele pentru acest lucru
este versatilitatea lor: o gama variata de proprietati pot fi obtinute printr-un tratament termic
corespunzator. Baza tratamentului termic otelurilor carbon si slab aliate este ca acestea au cateva
structuri diferite stabile de cristal depinzand de temperatura. Prin manipularea structurilor de cristal in
timpul tratamentului termic, microstructura si proprietatile mecanice dorite pot fi obtinute la produsul
final.

Cel mai comun tip de tratament termic impus de otelul carbon si de otelul slab aliat, este un procedeu
de 3-4 etape constand in normalizare, austenitizare, calire si revenire, un procedeu de intarire/calire in
general fiind mentionat sub numele de calire si revenire.

Ciclul de normalizare optional consta in incalzirea la o temperatura de cel putin 100F (55.6C) mai sus
de gama critica (de obicei in jur de 1500F-1700F) si racirea la temperatura camerei.

Ciclul de austenitizare consta in incalzirea otelului la o temperatura destul de inalta pentru a-si
transforma complet microstructura in austenita (de obicei in jur de 1500F-1700F sau 816C-927C
pentru cele mai uzuale oteluri slab aliate). Austenita este o etapa a otelului avand o structura cubica
centrala.

Ciclul de calire consta in eliminarea/indepartarea otelului din cuptor si racirea rapida a acestuia intr-un
lichid corespunzator cum ar fi apa, polimerul sau uleiul. In mod ideal, austenita se va transforma intr-o
structura cunoscuta ca martensitica in timpul calirii si intaririi otelului. In general, martensitica are o
rezistenta mare, dar o flexibilitate foarte redusa, tenacitate si rezistenta la rupere fragila. Austenita se va
transforma in martensita doar daca se va realiza un grad de racire sigur, critic. Gradele mai joase vor
rezulta in altele, produse mai moi ca bainita, perlita si ferita (in ordine descrescatoare a duritatii). Gradul
de racire actual solicitat pentru a produce martensita depinde de continutul de aliaj al otelului si de
greutatea sa.

In unele cazuri, o operatie suplimentara se va folosi inainte de ciclul de austenitizare. Acest proces se
numeste normalizare. Normalizarea consta in incalzirea uniforma la o temperatura de cel putin 100F
(55.6C) peste gama critica si racirea la temperatura camerei. Tratamentul produce o recristalizare si un
rafinament al structurii marimii de graunte si da uniformitate in structura.

Etapa finala a tratarii termice a unui otel slab aliat este revenirea. Aceasta consta in reincalzirea otelului
la o temperatura elevata, dar sub cea care ar transforma-o din nou in austenita, si se lasa sa se moaie.
Acest lucru reduce rezistenta, dar creste flexibilitatea si tenacitatea otelului. Martensita revenita
afiseaza cea mai buna combinatie a proprietatilor mecanice (duritate, rezistenta, flexibilitate, tenacitate,
oboseala etc.) a oricarei transformari a produselor calite/intarite.
Proprietatile mecanice ale unui otel slab aliat depind de tipul, cantitatile relative, si distribuirea
diverselor componente microstructurale care formeaza raspunsul la tratamentul termic. Suprafata
piesei intotdeauna se va incalzi sau se va raci mai rapid decat in centru. Astfel se pot astepta variatii in
microstructura si la proprietati la aceeasi piesa, in special daca aceasta are o sectiune transversala a
grosimii cu echivalent ER mai mare de 5.0 inchi. Aceasta variatie poate fi minimizata si sa se obtina
microstructura dorita urmarindu-se o practica buna a tratamentului termic. Tratamentul termic este
incalzirea si racirea controlata a unui metal obtinandu-se microstructura dorita. O practica buna a
tratamentului termic implica echipamentul si procedurile corespunzatoare pentru a asigura ca se
mentine controlul necesar.

6.2 Recomandari pentru echipamentul tratamentului termic

6.2.1 Recomandari pentru cuptoarele de tratament termic

Cuptoarele trebuie sa fie dimensionate adecvat pentru incarcare pentru a fi tratate termic. Incarcatura
trebuie sa se potriveasca in intregime in zona de calibrare. Cuptorul este capabil sa ridice incarcatura la
temperatura intr-o perioada de timp rezonabila. Cuptorul trebuie sa fie izolat corespunzator pentru a
preveni pierderea de caldura si mentinerea temperaturii uniforme.

Cuptoarele electrice trebuie sa aiba niste metode mecanice de circulare a aerului in timpul incalzirii.

Instrumentele de control si inregistrare folosite pentru tratamentul termic vor avea o precizie de 1%
din gama lor la scara larga.

Cuptoarele vor fi calibrate corespunzator nu mai putin de o data pe an conform unui standard
international recunoscut ca AMS H 6875. Cuptoarele vor putea sa mentina o temperatura uniforma in
zona de lucru de 25F (13.9C) din temperatura setata pentru austenitizare si 15F (8.3C) din
temperatura setata pentru revenire.

Instrumentele de control si inregistrare a temperaturii vor fi calibrate cel putin o data la 3 luni. De
asemenea, termocuplele se vor calibra si se vor inlocui o data la 3 luni.

Echipamentul folosit la calibrarea echipamentului de productie va avea o precizie de 0.25% si va

urmari o industrie a unui standard recunoscut ca NIST, Institutul National pentru Standarde si
Tehnologie.

6.2.2 Recomandari pentru facilitatile de calire

Cuvele de calire se vor afla in imediata apropriere a cuptorului de austenitizare si pot fi usor accesibile.
Aceasta va reduce timpul de transfer si pierderea caldurii incarcaturii in timpul transferului.

Cuvele de calire vor fi dimensionate corespunzator pentru incarcatura. In cazul calirii cu apa, volumul
cuvelor de calire cu apa va fi astfel incat temperatura apei sa nu depaseasca 100F (37.8C) la inceputul
calirii, si sa nu depaseasca 120F (48.9C) la sfarsitul calirii. Acest lucru ar putea sa solicite utilizarea
schimbatorilor de caldura suplimentari. Ca o orientare generala, cuvele de calire vor avea aproximativ
un galon al mediei de calire pentru fiecare incarcare care va fi calita.

Amestecarea corespunzatoare este critica. Cuvele de calire trebuie sa detina niste mijloace de circulare
a mediei de calire (propulsoare, pompe, etc.) pentru a optimiza gradul de racire. In cazul calirii cu apa,
amestecarea va fi suficienta pentru a desparte patura de aburi care se formeaza la suprafata piesei
fierbinti, imersate. Patura de aburi va actiona ca un izolant si va reduce gradul de racire. O cuva de calire
cu un amestec adecvat va avea o crestere de remarcat in mediul de calire cand agitatorii/amestecatorii
vor porni. Agitatorii vor fi plasati astfel incat sa se mentina o circulatie buna in cadrul cuvei de calire
cand o incarcatura se afla la calire. O cuva de calire cu o singura pompa situata la un capat, de exemplu,
nu va fi acceptata deoarece o parte din incarcatura va fi protejata de debitul/fluxul mediului de calire.
Amestecarea aerului nu este acceptata.

Mediul de calire in ulei va fi mentinut in intervalul de temperatura recomandat de producatori. Calirea

cu polimer se va mentine in intervalul de temperatura recomandat de producatori si concentratia
polimerului va fi monitorizata si ajustata daca este necesar. Facilitatile de calire prin pulverizare vor
consta in unul sau mai multe inele de calire prin pulverizare la presiune mare/volum mare. Aceste
facilitati de calire prin pulverizare vor fi folosite pentru calirea pieselor cilindrice cu sectiune
transversala, ca bare si tevi.

Baia de calire va permite imersia de piese, va asigura pentru amestec mediul de calire al pieselor , va
avea volum suficient pentru a absoarbe sarja respinsa de cea mai masiva piesa care trebuie calita, si va
avea un indicator de temperatura cu senzor in mediul de calire. Baia de calire va fi libera de orice
contaminare vizibila care ar putea afecta negativ procesul de calire. Trebuie stabilite programele de
mentenanta a bailor. O verificare a sistemului ar trebui facuta inainte de punerea in functiune a
productiei pentru a asigura compatibilitatea sistemului de amestecare si ca sistemul este proiectat astfel
incat sa reduca susceptabilitatea la variatia de amestecare.Cand se folosesc polimetrii, un sistem de
control al concentratiei va fi stabilit inainte de punerea in functiune a productiei.

Dispozitive de fixare, sabloane, tavi etc. vor fi folosite daca este cazul, pentru manipularea
corespunzatoare a pieselor. Dispozitivele de fixare si materialele de fixare nu vor cauza contaminarea
pieselor si nu vor reduce incalzirea, racirea sau calirea la mai putin decat este solicitat pentru o calire
adecvata/corespunzatoare a pieselor.

Echipamentul va asigura curatarea pieselor inainte de tratamentul termic, pentru a indeparta uleiul de
pe piesele calite in baie de ulei, si reziduuri de sare de pe piesele tratate si calite in baie de sare. Cand se
folosesc calitori polimerici, un sistem de clatire va avea loc pentru a indeparta reziduurile de calire de pe
piese.

6.3 Recomandari pentru procedurile si practicile de tratament termic

6.3.1 Specificarea parametrilor tratamentului termic

 6.3.1.1 Producatorul va asigura/furniza urmatoarele informatii catre utilajul
de tratament termic

- Tipul materialului. Daca materialul are o versiune modificata a standardului, (exemplu 8630
modificat), modificarile se vor descrie clar.

- Descrierea pieselor care urmeaza sa fie tratate termic incluzand cantitatea.

- Cerintele/solicitarile de calificare a probelor (QTC).

- Calificarea de testare si criteriul de acceptare.

- Timpul de austenitizare si temperatura.

- Mediul de calire.

- Timpul de revenire si temperatura.

- Metode permisive de determinare a timpului la temperatura fiecarui ciclu.

- Prevederile permisive a retratarii termice a materialelor neconforme.

- Locurile controlului duritatii, frecventa si criteriul de acceptare.

- Alte cerinte speciale.

- Cerinte de certificare si inregistrare.

Producatorul va informa pe cel care va efectua tratamentul termic referitor la duritatea maxima sau
minima sau despre intervalul duritatii, si va specifica unde se va putea verifica duritatea precum si
frecventa verificarilor duritatii.

Se ia in considerare faptul ca celui care efectueaza tratamentul termic i s-a dat un desen de
identificare a celor mai critice zone din piesa astfel incat cel care realizeaza tratamentul termic va
putea incerca sa optimizeze raspunsul tratamentului termic al acestor zone.

Se specifica cea mai mare duritate posibila permisa pe o piesa tratata termic. Aceasta se va
determina de catre specificatia de material a producatorului.

Producatorul nu va specifica intotdeauna o duritate minima bazata pe duritatea minima ceruta la

cea mai accentuata portiune a piesei. Doar daca anumite zone ale piesei cer o duritate mare, atunci
producatorul va lua in considerare asigurarea unui desen care va da intervaluri diferite de acceptare
a duritatii pentru diferite locuri din piesa.
 6.3.1.2 Practica prelucrarii

Prelucrarea (ebosul) inainte de tratamentul termic va fi luat in considerare pentru a reduce stocul
ramas pe piesele facute din otel carbon si slab aliate cu o calibilitate relativ joasa.

Piesele care cer ebos inainte de tratamentul termic vor avea unghiuri ascutite, rotunjite sau tesite
inainte de operatia de austenitizare si calire. Asemenea unghiuri rotunjite sau tesite vor ajuta la
prevenirea fisurarii la calire in aceste zone.

Vor exista raze generoase la toate unghiurile pieselor fiind tratate termic pentru a preveni fisurarea la
calire. O raza minima este de 1/8 inchi, dar este recomandata o raza de sau mai mare.

Ebosul inaintea tratamentului termic la mai putin de inchi din dimensiunea finita. Adaosul trebuie
realizat pentru deplasarea care are loc in timpul tratamentului termic datorita transformarilor care se
petrec si datorita detensionarii.

In unele cazuri, plasarea sau ebosarea interna prin gaurire si/sau configurarea interna a piesei va purta
aliajul corespunzator. Din moment ce gaurirea si configurarea interna reduc substantial grosimea
sectiunii, calibilitatea aliajului selectat nu poate fi mai putin decat este cerut, pentru aceeasi piesa fara
gaura.

Variatiile invecinate ale grosimii vor fi reduse pentru a ajuta prevenirea fisurarii la calire. Grosimea mai
mare a sectiunii se caleste la un procent cu mult diferit fata de sectiunile mai mici si creeaza un potential
pentru fisurile contractionale intre sectiuni in timpul calirii. Se vor lasa raze suficiente intre aceste
grosimi ale sectiunilor inainte de tratamentul termic.

6.3.1.3 Practica incarcarii cuptorului

Este permis spatiu suficient intre piese atunci cand se incarca un cuptor, pentru a asigura ca toate
suprafetele pieselor sunt egal tratate si pentru asigurarea unei caliri de buna calitate. Nu depozitati sau
balotati/impachetati piesele. Sunt solicitate dispozitive de fixare.

Piesele nu vor fi plasate in mod direct pe vatra cuptorului, folositi o tava metalica sau un dispozitiv care
permite atmosferei cuptorului sa circule in jurul si sub piesa. Refractarea pe vatra cuptorului este un
mediu mare absorbant de caldura care poate duce la o incalzire neuniforma a piesei.

Sprijiniti piesele lungi atat cat este nevoie pentru a preveni deformarea in timpul tratamentului termic:
deformarea poate apare in special in timpul ciclului de austenitizare.

Se ia in considerare folosirea dispozitivelor fixe de tratament termic pentru piesele cu o complexitate

geometrica astfel incat sa se previna contorsionarea/deformarea in timpul tratamentului termic.

6.3.1.4 Specificatia Temperaturilor la Austenitizare

Intervalurile de temperatura la austenitizare recomandate pentru otelurile slab aliate sunt disponibile in
multe manuale de tratament termic. In general, se selecteaza temperatura minima bazata pe
temperatura minima la care transformarea in austenita este completa plus un factor de siguranta
adaugat deseori intre 50F-100F (27.8C-55.6C). Limita superioara este bazata pe faptul ca i se da celui
care efectueaza tratamentul termic o practica conform careia trebuie sa lucreze, dar limitand
temperatura sa minimalizeze cresterea excesiva a grauntelui.

6.3.1.5 Specificatia Temperaturilor la Revenire

Intervalurile de temperatura la revenire pentru un set de proprietati mecanice la un otel carbon sau slab
aliat dat, sunt de asemenea usor disponibile in multe manuale de tratament termic. Temperatura
minima trebuie ajustata astfel incat sa fie in conformitate cu anumite standarde (ca NACE MR0175), sau
daca este posibil, sa asigure ca temperatura de revenire este deasupra oricarei detensionari de sudura
care ar putea fi efectuata ulterior pe piesa. Temperatura maxima este pastrata sub temperatura la care
reaustenitizarea ar putea avea loc. Trebuie ajustata pentru a asigura duritatea finala si ca rezistenta
piesei tratate termic este pe latura inalta/mare. Intervalul ar trebuit sa fie suficient de mare pentru a
permite celui care efectueaza tratamentul termic niste derive in determinarea temperaturilor actuale
pentru a fi folosite pe piese specifice cu compozitii specifice. Trebuie avut grija sa se evite orice
temperatura de revenire care ar putea duce la formarea unor faze daunatoare care ar putea cauza
fragilizarea sau cresterea susceptibilitatii unor forme de coroziune.

6.3.1.6 Specificatia intervalului de temperatura la tratamentul termic

Jumatatea de norma la temperatura (timpul de imersie) va fi specificata pentru ambele cicluri, de

austenitizare si de revenire. De notat, ca acesta este timpul la care intreaga piesa (de-a lungul sectiunii
sale transversale) este la temperatura specificata de asutenitizare/revenire. Intervalurile actuale ale
cuptorului vor fi considerabil mai lungi pentru a permite pieselor sa fie incalzite la temperatura
specificata vezi sectiunea urmatoare). Timpul de austenitizare trebuie sa fie suficient pentru a permite
transformarea completa in austenita si sa evapore orice faza nedorita, dar nu excesiv de lunga pentru a
preveni cresterea excesiva a grauntelui sau decarburizarea excesiva a suprafetei. In functie de aliajul
specific si circumstantele date, timpul de austenitizare la temperatura de -1 ora este cel tipic. Cele
mai multe dintre efectele revenirii au loc in prima sau a doua ora a temperaturii.

In general, specificand un timp minim de o ora la temperatura de revenire, este suficient. Pentru cele
mai multe aplicatii, un timp maxim nu este nici necesar nici de dorit atata timp cat se indeplinesc
proprietatile mecanice.

6.3.1.7 Specificatia Metodei de Monitorizare a Temperaturii Tratamentului

Termic

Avand piesa tratata termic la temperaturile specifice de austenitizare si revenire pentru o perioada de
timp suficienta, este critica obtinerea proprietatilor dorite de-a lungul intregii sectiuni transversale a
piesei. Astfel este important sa se determine cand o piesa ajunge prima data la temperatura descrisa.
Metoda actuala folosita trebuie sa ia in considerare faptul ca piesele cu sectiunea transversala mai
intensa/mare, vor dura mai mult sa se incalzeasca. Cele trei metode comune de determinare a timpului
temperaturii sunt urmatoarele:
Monitorizarea Termocuplului Atmosfereri Cuptorului La aceasta metoda, un termocuplu in general
suspendat din plafonul cuptorului, este folosit sa monitorizeze cand atmosfera cuptorului ajunge la
temperatura setata dorita. Intervalul total al cuptorului dupa atmosfera cuptorului care revine la
temperatura setata, se calculeaza pe baza celei mai grele/intense sectiuni transversale a oricarei piese
din incarcatura cuptorului. AMS-H-6875 asigura timpul sugerat care poate fi folosit ca o referinta.

Monitorizarea Termocuplului Atasat La aceasta metoda, un termocuplu este atasat la suprafata celei
mai intense/grele sectiuni transversale a celei mai mari piese in incarcatura de tratament termic.
Intervalul de austenitizare sau revenire al temperaturii incepe atunci cand suprafata termocuplului
ajunge la temperatura setata dorita. In unele cazuri, un termocuplu cazut este uitilizat. Acesta este un
termocuplu anexat plafonului cuptorului cand poate fi mai jos pana cand vine fizic in contact cu piesa.

Monitorizarea Termocuplului mediului absorbant de caldura La aceasta metoda, un termocuplu este

turnat intr-un bloc separat de material (facut din acelasi tip de material general asa cum sunt tratate
piesele, ex: otel carbon/slab aliat). Senzorul/detectarea temperaturii termocuplului trebuie sa fie de cel
putin 1 inchi sub cea mai apropiata suprafata. Dimensiunea mediului absorbant de caldura trebuie sa fie
egala cu cea a celei mai grele sectiuni transversale a piesei tratata termic. Intervalul specific de
austenitizare sau revenire a temperaturii incepe atunci cand termocuplul ajunge la temperatura setata
dorita. O alternativa acceptabila la un mediu absorbant de caldura separat ar fi sa implanteze detectarea
temperaturii termocuplului la cel putin 1 inchi sub suprafata in una din cele mai grele sectiuni
transversale a pieselor de productie. In mod evident, aceasta gaura mica nu trebuie sa fie intr-o locatie
care ar interfera cu utilizarea piesei finite.

6.3.1.8 Specificatia mediului de calire

Un mediu de calire care va trebui ales este acela care va reda cea mai rapida racire posibila fara sa
cauzeze fisurare la calire. Mediul de calire recomandat pentru otelurile carbon si slab aliate date, se
poate gasi in orice standard/manual de tratament termic. Orice deviatie de la cele recomandate in mod
obisnuit, trebuie cantarite cu atentie inainte de a fi permise.

Poate lua timp cand se doreste un mediu de calire mai lent pentru a reduce deformarea sau
probabilitatea fisurarii la calire datorita geometriei piesei. Efectele folosirii unui calitor mai lent pe
proprietatile finale trebuie luate in considerare. Desi, calitorul mai lent va reduce probablilitatea
fisurarii, va putea duce de asemenea la proprietati mecanice mai joase dincolo de grosimea sectiunii
pentru un aliaj dat.

Cand este solicitat un lichid de calire, se poate folosi uleiul, apa sau solutia polimerica/lichida asa cum
este specificat pentru aliate si pentru revenirea indicata. Consistenta eficacitatii calirii va fi determinata
pentru fiecare bazin de calire prin testare initiala si periodica. Facilitatea de tratament termic va stabili
limitele de control pentru fiecare sistem de calire.

Se vor evita probleme, ca fisurari si detensionari reziduale mari/inalte, datorate unei caliri
necorespunzatoare sau a unui sistem proiectat necorespunzator care nu este adecvat pentru un aliaj si
configurare speciala. Datorita variatiilor in caracteristicile calirii a diferitilor calitori in diferite sisteme de
calire, o procedura de validare a calirii va fi implementata cand se stabileste initial procedura de calire
sau cand se schimba de la un calitor la altul.

Cand se inlocuieste un polimer/concentratie pentru un calitor in ulei existent, procedurile de validare a

calirii vor asigura ca polimerul si concentratia fiind inlocuite, ating caracteristicile de racire care sunt
similare calitorului in ulei existent si ca proprietatile fiind produse, sunt echivalente cu cele pentru
piesele calite in ulei.

Adaugat la specificatia practicilor adecvate de calire, practica generala a vanzatorului de manipulare si

calire a materialului poate afecta proprietatile produsului. De exemplu:

- Reduce timpul de transfer si pierde temperatura piesei de la cuptorul de austenitizare la bazinul

de calire.

- Piesele cu cavitati oarbe sau gauri/perforari lungi nu vor fi calite cu cavitatea deschisa sau gaura
orientata in jos astfel incat aburul poate deveni captiv.

- Considerati folosirea apei o lance a completarii si consolidarii calirii in gaura unei piese lungi.

- Nu intarziati sa puneti piesele calite in cuptoarele de revenire poate apare o fisura spontana
pe piesele calite la o solicitare prea mare. Toate piesele trebuie sa fie revenite in 24 de ore de la
operatia de calire.

6.3.1.9 Calificarea Furnizorilor de tratament termic

Tratamentul termic trebuie efectuat de furnizori care sunt califiicati si aprobati de producator.

6.4 Recomandari pentru QTCs

Standardul API 4 inchi x4 inchi incercari cu probe luate din locatia T/4 poate fi de obicei suficient pentru
a califica tratamentul termic al materialului. Daca proiectul necesita o calibilitate mai mare a
materialului, alte incercari mai mari pot fi solicitate pentru calificarea tratamentului termic.

Prelungirile pe forjate, bare, tubulare, turnate si alte produse pot fi folosite pentru calificarea
tratamentului termic. Locatia probei sub suprafata calita va fi in conformitate cu API ori cu specificatia
producatorului.

Se va folosi cate un QTC pentru fiecare sarja pe fiecare lot de tratament termic.
QTC va insoti produsul pe care il reprezinta prin toate ciclurile de austenitizare si tratament termic de
calire. Revenirea QTC poate fi realizata separat intr-o maniera similara asa cum este mentinut in
specificatia API 6A referitor la temperatura si la timp.

7.0 Proiectarea si Cerintele de selectare a materialului

Daca se cer prorietatile mecanice minime de-a lungul intregii grosimi a piesei, aliajul selectat va avea
capabilitatea sa dezvolte proprietatile mecanice solicitate din grosimea piesei.

Selectarea aliajului corespunzator se va realiza pe baza configurarii geometrice a piesei. Daca se

intentioneaza ca piesa sa fie tratata termic in conditie forjata, laminata sau turnata, piesa va fi partial
sau total prelucrata inainte de tratamentul termic.

Institutul American de Petrol asigura resurse si programe suplimentare pentru industria petroliera si de
gaz care se bazeaza pe standardele API. Pentru mai multe informatii, puteti contacta urmatoarele: