I.

Tema proiectului

Să se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanică a reperului din Anexa 1, în

condiţiile unei producţii de serie mijlocie,făcând apel doar la metodele de prelucrare prin
aşchiere,plecând de la următoarele date iniţiale :

1.1 Verificarea desenului de execuţie :

Reperul din Anexa 1 reprezintă o roată de curea având rolul de a transmite mişcarea de
rotaţie,respectiv a unui moment de torsiune de la o roată conducătoare la o roată condusă. În
timpul funcţionarii roata de curea este supusă solicitaării de torsiune.
În urma desenului de execuţie s-au constatat următoarele :
 desenul a fost executat pe format standardizat A4(210x297) ;
 pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare
două vederi şi un detaliu ;
 cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni
închizânduse ;
 toleranţele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK
 suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa
pe maşini-unelte universale, piesa având doar suprafete de revolutie,
plane

1.2. Analiza tehnologicitaţii piesei

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluție constructiv-

funcțională care să asigure condiții tehnice impuse de beneficiar și să se realizeze cu costuri
minime, cu consum minim de scule așchietoare si energie, satisfăcând în același timp și condiții
sociale.
Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:
 prelucrabilitatea prin aşchiere;
 forma constructivă a piesei;
 stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;
 gradul de precizie şi cel de rugozitate impus
suprafeţelor;
 gradul de normalizare şi de unificare a piesei.

Forma constructivă a piesei asigură o prelucrare cu un volum minim de muncă, dar cu

respectarea prescripţiilor privind precizia dimensiunilor şi starea suprafeţelor.
Existenţa suprafeţelor plane şi de revoluţie din desenul piesei indică o prelucrabilitate
uşoară,se pot utiliza suprafeţe în calitate de bază de orientare sau de fixare.Se poate asigura o
strângere suficientă a suprafeţelor pe masa maşinii unelte sau în dispozitiv cu evitarea
deformaţiilor.

51
 Prelucrabilitatea scade deoarece nu sunt asigurate accesul şi ieşirea comandată a sculelor
şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat.
Tehnologicitatea creşte deoarece treptele de revoluţie de formă simplă reduce
cheltuielile de execuţie şi de reascuţire a cuţitelor profilate,pe de altă parte aceasta scade din
cauza diferenţei de diametru.
Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă, axa de
simetrie se poate folosi, nu avem nevoie de găuri de centrare, ca bază de orientare pot fi folosite
diametrele exterioare.
Prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozitaăţilor prelucrate suprafeţelor libere au
rugozitate mare de 6.3 μm şi suprafeţele utilizate în procesul de prelucrare ca baze de orientare
sunt încadrate în treapta a 8-a de precizie.
Gradul de unificare şi de normalizare a pieselor are o tehnologicitate scăzută deoarece
nu conţine multe elemente reglementate prin standarde şi norme.
Producţie de serie mijlocie(500buc/an)+tabelul 3.14 Pruteanu-1980.
Piesa este tehnologică din punct de vedere funcţional, al prelucrabilităţii prin aşchiere,
al materialului utilizat (oţel laminat conform SR EN ISO 2768mk), al formei constructive, fiind
alcătuită din suprafeţe plane şi de revoluţie ce pot fi uşor obţinute prin aşchiere, deci nu necesită
pelucrarea pe maşini unelte speciale.
Deoarece piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici, nu necesită
prelucrare pe maşini de precizie ridicată.
Forma constructivă a piesei asigură numeroase posibilităţi de strângere şi fixare în
dispozitiv:
 pentru operatia de strunjire piesa va fi fixata in mandrina universală a strungului
 pentru operaţia de danturare va fi prinsă pe masa maşinii unelte

1.3 Notarea suprafeţelor piesei

S1
S11 S2

S14
S10
S9 S3
S8 S4

S5

S12 S6
S13 S7

52
 Din analiza desenului de execuție se disting următoarele tipuri de suprafețe:

S1-suprafață cilindrică exterioară

S2-teșitură 2x45°
S3-suprafața frontală
S4-suprafață frontală
S5-suprafață cilindrică interioară
S6-suprafață danturată
S7-canal de lațime 0.5 mm
S8-suprafață frontală
S9-suprafață conică interioară
S10-suprafață frontală
S11-teșitură 2x45°
S12- teșitură 2x45°
S13- teșitură 2x45°
S14-suprafaţă cilindrică exterioară

Tabelul 1.1 Analiza suprafeţelor piesei

Forma,tipul Dimensiuni Toleranţe Toleran Toleranţe Toleranţe Toleranţe de Rugozitate Ultima Observaţii
suprafaţa suprafeţei nominale dimensionale ţe de de poziţie de bătaie prelucrare
formă orientare aplicată
S1 cilindrică Ø65 ±0.15 6.3 laminare

S2 Teşitură 2x45° ±0.1 6.3 degroşare

S3 frontală L1,5 ±0.1 6.3 degroşare

S4 frontală Ø30 H8 6.3 degroşare

S5 cilindrică Ø12 +0.02 1,6 alezare

S6 dantură Ø38.6 ±0.05 0.05 3.2 danturare

S7 cilindrică Ø32 ±0.125 6.3 degroşare

S8 frontală Ø51 ±0.150 6.3 degroşare

S9 conică Ø50 ±0.185 0.05 1.6 finisare

S10 frontală Ø65 ±0.15 6.3 degroşare

S11 teşitură 2x45° ±0.1 6.3 degroşare

S12 teşitură 2x45° ±0.1 6.3 degroşare

S13 teşitură 2x45° ±0.1 6.3 degroşare

S14 cilindrică Ø38.6 ±0.06 0.05 3.2 finisare

53
 1.4 Alegerea semifabricatului
Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă şi precizie impusă prin desenul de execuţie
de către proiectant se alege un semifabricat tip bară cu secţiune circulară.
Materialul utilizat pentru executarea roţii de curea este OL37,conform SR EN ISO 2768mk.
Caracteristici tehnologice, ale materialului din care se realizează piesa sunt :
-compoziţia chimică : C=0.17%, Si=0%, Mnmax=1.4%, Pmax=0.35%, Smax=0.35%,
Nmax=0.012%,
Cumax=0.55%,
 rezistenţă la rupere la tracţiune: Rm=360÷510 MPa;
 limita de curgere Rp0,2=225Mpa;
 limita la oboseală σt=360÷440 MPa;
 duritate HB=140;
Ţinând cont de tipul producţiei, de forma piesei şi de material, se alege un semifabricat
laminat.
Dimensiunile efective ale semifabricatului laminat sunt determinate după etapa de calcul
a adaosurilor de prelucrare

54
II. Elaborarea traseului tehnologic

Nr.faze Denumirea operației Schița de prelucrare Mașini unelte și

și faze scule
Debitare -Strung normal
a)prinderea piesei în 630
mandrina universală -cuțit de degroșat
1.1 debitare din bara
laminat
1. b) desprindere piesă

Strunjire de -strung normal

degroșare 630
a)prinderea piesei în S2 -cuţit de degroşat
mandrina universală -cuţit de finisare
S14
2.1 Strunjire
frontală de
degroșare pe S3
suprafața S4 2.2
Strunjire cilindrică
S4
longitudinală
2. suprafața S14 pe
lungimea LS14
2. 3.Strunjire
frontală de degroșare
S7
suprafața S3
2.4 Degajare
S7 de la Ø65 la
S13
Ø39.8
2.4 Execuţie teşituri
pe supraafeţele S2 şi
S13
b)desprindere piesă

55
3.

4.

56
 III.Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor intermediare

1. Noțiuni de baza
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se
folosesc: - metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul analitic poate
conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu ajutorul relațiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețele exterioare si interioare de revoluție:

2∙Apimin =2∙( Rzi-1 +Si-1 ) +2∙√ ρ2i-1 +ε2i

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:
2∙Apimin=2∙(Rzi-1- Si-1)+2∙(𝜌𝑖−1 ∙
𝜀𝑖) 3. - pentru adaosuri asimetrice:
2∙Apimin=Rzi-1+Si-
1+ρi-1+εi , in care:
Apimin - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularităților de suprafața rezultate la faza
precedenta; Si-1 - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format
la faza precedenta; εi - eroarea de așezare la faza de prelucrare
considerata ρi-1-abateri spaţiale

2 Calculul adaosului de prelucrare pe suprafața S1 ϕ65±0.15 mm,Ra=6.3μm

Pentru obţinerea suprafeţei S1, la diametrul ϕ65±0.15 mm este necesară operaţia de

stunjire de degroşare:

Strunjirea de degroşare:

2∙Apimin =2∙( Rzi-1 +Si-1 ) +2∙√ ρ2i-1 +ε2i

Rzi-1=160 μm tab 4.5
Si-1=250 μm tab 4.5
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 𝑙𝑐 ∙ 𝛥𝑐cos⁡(𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(2 ∙ 𝛥𝑐))
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este εi=10 μm tab 1.37
Abaterea spaţială pentru prinderea în mandrină :
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 16 ∙ 0.5 ∙ cos(𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(2 ∙ 0.5))
𝜌𝑖−1 = 11.31⁡µ𝑚

57
 2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛
Toleranţa pentru operaţia precedentă conform tabelului 4.1
=1900 µm Adaosul nominal pentru strunjirea de
degroşare este:
2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1
2 ∙
𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 2750.19⁡µ𝑚 Diametrul
maxim :
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 67.9⁡𝑚𝑚
Diametrul nominal dinom=70 mm conform tabelului 4.1
Strunjirea de degroşare se va face la ∅70+−01..65 mm

3 Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa S6 de diametru ϕ38.6mm şi Ra=3.2

µm Operaţii necesare :
-strunjire de degroşare
-strunjire de finisare
a)strunjirea de finisare-operaţia precedent strunjire de degroşare

2∙Apimin =2∙( Rzi-1 +Si-1 ) +2∙√ ρ2i-1 +ε2i

Rzi-1=63 μm tab 4.9
Si-1=60 μm tab 4.9
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 𝑙𝑐 ∙ 𝛥𝑐cos⁡(𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(2 ∙ 𝛥𝑐))
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este εi=10 μm tab 1.37
Abaterea spaţială pentru prinderea în mandrină :
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 16 ∙ 0.5 ∙ cos(𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(2 ∙ 0.5))
𝜌𝑖−1 = 11.31⁡µ𝑚

2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛
Toleranţa pentru operaţia precedentă conform tabelului 4.1 T
µm Adaosul nominal pentru strunjirea de
finisare este:
2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1
2 ∙
𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 526.19⁡µ𝑚 Diametrul
maxim :
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚

58
 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 39.1762⁡𝑚𝑚
Diametrul nominal dinom=40 mm
Strunjirea de finisare se va face la ∅40+−00..1312 mm
b)strunjirea de degroşare

2∙Apimin =2∙( Rzi-1 +Si-1 ) +2∙√ ρ2i-1 +ε2i

Rzi-1=125 μm tab 4.5
Si-1=120 μm tab 4.5
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 𝑙𝑐 ∙ 𝛥𝑐cos⁡(𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(2 ∙ 𝛥𝑐))
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este εi=10 μm tab 1.37
Abaterea spaţială pentru prinderea în mandrină :
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 16 ∙ 0.5 ∙ cos(𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(2 ∙ 0.5))
𝜌𝑖−1 = 11.31⁡µ𝑚

2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛
Toleranţa pentru operaţia precedentă conform tabelului 4.1 Ti-1=620 µm
Adaosul nominal pentru strunjirea de degroşare este:
2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1
2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 1140.19⁡µ𝑚
Diametrul maxim :
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 40.0602⁡𝑚𝑚
Diametrul nominal dinom=41 mm
Strunjirea de degroşare se va face la ∅40+−00..3131 mm
Numarul de treceri :𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑖 = 70.6 − 40.31 = 30.29 mm

4 Calculul adaosului de prelucrare pe suprafața S3 𝟑𝟎+−𝟎𝟎..𝟎𝟏𝟕𝟎𝟏𝟔 mm,Ra=6.3μm

Pentru obţinerea suprafeţei S3, la diametrul 30+−00..017016mm este necesară operaţia de

stunjire de degroşare

Strunjirea de degroşare:

2∙Apimin =2∙( Rzi-1 +Si-1 ) +2∙√ ρ2i-1 +ε2i

Rzi-1=125 μm tab 4.5
Si-1=120 μm tab 4.5
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 𝑙𝑐 ∙ 𝛥𝑐cos⁡(𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(2 ∙ 𝛥𝑐))
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este εi=10 μm tab 1.37
Abaterea spaţială pentru prinderea în mandrină :
𝜌𝑖−1 = 2 ∙ 16 ∙ 0.5 ∙ cos(𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔(2 ∙ 0.5))
𝜌𝑖−1 = 11.31⁡µ𝑚
59
 5 Alegerea maşinilor unelte

Pentru operaţiile 1,2,3 care sunt operaţii de degroşare,finisare şi găurire, analizând

dimensiunile piesei şi în urma calculului puterii necesare s-au folosit strunguri SN 630 care au
următoarele caracteristici:
 diametrul maxim de prelucrare deasupra patului 630 mm;
 diametru maxim de prelucrare deasupra saniei transversale 385 mm ;
 distanţa dintre vârfuri 2000 mm,3000 mm ;
 numărul avansurilor longitudinale 49 ;
 gama de avansuri :
- longitudinale 0.046÷3.5 mm/rot ;
- transversale ¼ din avansul longitudinal ;
 gama de turaţii a axului principal :12÷1050 rot/min ;
 puterea motorului de antrenare 11 kW ;
 gama turaţiilor
12 ;14 ;17 ;20 ;23 ;27 ;33 ;45 ;53 ;62 ;75 ;86 ;102 ;120 ;142 ;167 ;198 ;233 ;275 ;325
;384 ;452 ;554 ;630 ;745 ;875 ;1050 rot/min

 gama avansurilor longitudinale :0.046 ;0.051 ;0.057 ;0.062 ;0.068 ;0.072 ;0.077 ;0.084
;0.092 ;0.1 ;0.109 ;0.119 ;0.12 ; 0.141 ;0.154 ;1.168 ;1.183 ;0.2 ;0.218 ;0.237 ;0.259
;0.262 ;0.307 ;0.335 ;0.365 ;0.398 ;0.434 ;0.473 ;0.516 ;0.562 ;0.613 ;0.668 ;0.727
;0.794 ;0.825 ;0.943 ;1.028 ;1.121 ;1.221 ;1.331 ;1.451 ;1.582 ;1.7 24 ;1.88 ;2.049
;2.334 ;2.653 ;2.934 ;3.5 mm/rot ;

Pentru operaţia 4 de danturare se alege o maşină universală de danturat FD 200 cu

caracteristicile :
 diametrul maxim al piesei în lucru : 200 mm
 modulul maxim : 6
 dimensiunile maxime ale frezei melc : 140x140 mm
 suprafata mesei de lucru : 320x65 mm
 distanta dintre axa frezei melc si masa de lucru : 260-430 mm
 turație arbore :100-488

60
 IV. Calcul parametrilor regimului de aşchiere

Principii şi noţiuni de bază

Pentru ca aşchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mişcări: mişcarea principală
de aşchiere şi mişcarea de avans. La rândul ei, mişcarea de avans poate fi executată printr-o
mişcare sau mai multe mişcări.
La strunjire, mişcarea principală de aşchire este rotaţia piesei, iar mişcarea de avans este
mişcarea de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi exterioară şi interioară.
Elemente component ale regimului de aşchiere
a) adâncimea de aşchiere t care este definite ca mărimea tăişului principal aflat în contact
cu piesa de prelucrat;
b) viteza de aşchiere v,care este definite ca viteza la un moment dat,în direcţia mişcării
de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
c) avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotaţie a piesei sau sculei

Proprietăţile aşchietoare şi domeniul de utilizare a materialelor pentru scule

Materiale utilizate pentru confecţionarea părţii utile a cuţitelor de strung:
 oţeluri pentru scule
 plăcuţe din carburi metalice dure
 materiale mineralo-ceramice
 diamante industrial

Uzura şi durabilitatea sculei aşchietoare

În timpul aşchierii metalelor, suprafeţele sculei aşchietoare care vin în contact cu piesa
sau cu aşchia care se degajă sunt supuse unui process de uzură. Când uzura atinge o anumită
mărime, scula trebuie reascuţită. Mărimea uzurii admisibile a sculei aşchietoare se numeşte
limită de uzură.

Calculul parametrilor de aşchiere pentru Ø 65 mm

1.Alegerea adâncimii de aşchiere
- adaos de aşchiere simetric
2 ·𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 2750
t= = = 1375 mm
2 2

2.Alegerea cuţitului
- cuţit din carburi metalice cu Rz=50 μm,Ra=12.5 μm,hα=0.5 mm,tabel 10.1

61
 -secţiune dreptunghiulară hxb=25x16 conform tabelului 10.3
-unghi de atac principal χ=45°,tab 10.6
-unghi de atac secundar χ1=45°,tab 10.6
-unghiul de înclinare al tăişului principal λ1=5°,tab 10.6
3.Adoptarea avansului
s=0.613 mm/rot conform tabel 10.7 şi specificaţiile maşinii unelte

4.1.Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei cuţitului

Pentru cuţit cu corp de secţiune dreptunghiulară:

𝑏 ∙ ℎ2 ∙ 𝑅𝑎𝑖
𝐹𝑧 =
6 ∙ 𝐿 În care:-Rai-efortul unitar admisibil
la încovoiere al materialului din care este confecţionat corpul cuţitului în N/mm2

-b-lăţimea secţiunii cuţitului

-h-înălţimea secţiunii cuţitului
-L-lungimea în consolă a cuţitului
Rai=200 N/mm2

𝐿 = 1.5 ∙ ℎ = 1.5 ∙ 25 = 37.5⁡𝑚𝑚

𝐹𝑧 ⁡𝑁
Forţa principală de aşchiere
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡𝑥1 ∙ 𝑠𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1

În care :-𝐶4-coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei

aşchietoare

-t-adâncimea de aşchiere
-s-avansul de aşchiere
-x1,y1-exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere
-HB-duritatea materialului de prelucrat
-n1-exponentul durităţii materialului de prelucrat
𝐶4=279,tabelul 10.15
x1=1,tabel 10.21
y1=0.75,tabel 10.21
n1=0.35,tabel 10.22
HB=140

62
 𝐹𝑧 = 279 ∙ 1.3751 ∙ 0.6130.75 ∙ 1400.35 = 1498.467⁡𝑁

1 ℎ
ℎ∙𝑏∙ ∙
𝑦 √

𝑠= 6 ∙ 𝐶 ∙ 𝑡𝑥𝐿1
∙𝑅𝐻𝐵𝑎𝑖 𝑛1 4

𝑠 ⁡𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
scalculat≥sadoptat
4.2.Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
𝐶1.8

𝑠 = 𝑡0.13 ∙ 𝑅𝑚0.5

În care:-C-grosimea plăcuţei din carburi metalice în mm

-Rm-rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucrat în daN/mm2
C=5 mm
Rm=51 daN/mm2

𝑠 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
scalculat≥sadoptat
4.3.Verificarea avansului din punct de vedere al forţei admise de rezistenţă a
mecanismului de avans
𝑄 = 0.34 ∙ 𝐹𝑧 = 0.34 ∙ 1498.467 = 509.479⁡𝑁

𝐹𝑡 > 𝑄
Ft=510 N

𝑠 = 𝑦1√ 502 𝐹𝑡 √
= 0.75

= 0.614 𝑚𝑚 0.34 ∙ 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥 1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛 1 0.34 ∙ 279 ∙ 1.375 ∙ 1400.35

𝑟𝑜𝑡

scalculat≥sadoptat
4.4.Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
𝐿 32
= = 1.067 < 7
𝑑𝑚𝑖𝑛 30

63
 Nu este necesar calculul
4.5.Verificarea avansului din punct de vedere al dublului moment de torsiune al
arborelui principal
𝐹𝑧 ∙ 𝐷 1474.56 ∙ 70
2 ∙ 𝑀𝑡𝑐 = == 97.4𝑁 ∙ 𝑚
1000 1000
19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂 19500 ∙ 11 ∙ 0.85

2 ∙ 𝑀𝑡𝑐 < 2 ∙ 𝑀𝑡
În care:-Nm-puterea motorului maşinii unelte în kW
-n-turaţia arborelui principal în rot/min
-η-randamentul maţinii unelte

5.Calculul vitezei de aşchiere

𝐶𝑣
𝑣= 𝑛∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9

𝑇𝑚
În care:-Cv-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează
şi ale materialului sculei aşchietoare
-T-durabilitatea sculei aşchietoare în min
-m-exponentul durabilităţii
-t-adâncimea de aşchiere în mm
-s-avansul de aşchiere în mm/rot
-HB-duritatea materialului de prelucrat
-xv,yv-exponenţii adâncimii de aşchiere,avansului
-n-exponentul durităţii materialului supus prelucrării
-k1....k9-diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu
cele considerate
Cv=60.8,tabelul 10.30
M=0.15,tabel 10.29
xv=0.25,yv=0.66,tabel 10.30
Prin coeficientul k1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului:

64
 În care:-q-suprafaţa secţiunii transversale în mm2

-ξ-coeficient în funcţie de materialul de prelucrat

Prin coeficientul k2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal

𝑘2 = (45 𝜌 = (45)0.3 = 1
)
𝜒 45
În care:-ρ-este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
Prin coeficientul k3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar
χ1: a=15
𝑎 0.09
𝑘3 = ( ) = 0.906
𝜒1
Prin coeficientul k4 se ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:
𝑟𝜇 0.2 0.1
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0.794
2 2
În care –μ-exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
Prin coeficientul k5 se ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată
partea aşchietoare a sculei,k5=0.7,tabelul 10.31
Prin coeficientul k6 se ţine seama de materialul de prelucrat,k6=1,tabel 10.32
Prin coeficientul k7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor,k7=1.12
Prin coeficientul k8 se ţine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului,k8=1
Prin coeficientul k9 se ţine sema de forma suprafeţei de
degajare,k9=1 T=90 min
𝑣

𝑣 = 40.256𝑚/𝑚𝑖𝑛
6.Calculul turaţiei
𝑣 ∙ 1000 40.256 ∙ 1000 𝑟𝑜𝑡
𝑛= == 197.13
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 65 𝑚𝑖𝑛
7.Adoptarea turaţiei
nadoptat=167 rot/min
8.Recalularea vitezei de aşchiere
65
 𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 𝜋 ∙ 65 ∙ 167
𝑣𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐 ⁡𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
9.Calclul şi verificarea puterii efective
𝐹𝑧 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐 ∙ 10−1 1498.463 ∙ 34.102 ∙ 10−1
𝑁𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 𝑘𝑊
𝑁𝑚 = 𝑁𝑛𝑜𝑚 ∙ 𝜌 = 11 ∙ 0,85 = 9.35𝑘𝑊
În care:-Nnom-puterea nominală a maşinii unelte
-ρ-randamentul maşinii unelte

Ncalclulat<Nm

Calculul parametrilor de aşchiere pentru Ø 38.6 mm

1.Alegerea adâncimii de aşchiere
-adaos de aşchiere simetric

𝑡 mm rezultă 4 treceri 𝑡 = = 3.786

2.Alegerea cuţitului
-cuţit din carburi metalice cu Rz=50 μm,Ra=12.5 μm,hα=0.5 mm,table 10.1
-secţiune dreptunghiulară hxb=25x16 conform tabelului 10.3
-unghi de atac principal χ=45°,tab 10.6
-unghi de atac secundar χ1=45°,tab 10.6
-unghiul de înclinare al tăişului principal λ1=5°,tab 10.6
3.Adoptarea avansului
s=0.307 mm/rot conform tabel 10.7 şi specificaţiilor maşinii unelte

4.1.Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei cuţitului

Pentru cuţit cu corp de secţiune dreptunghiulară:

𝑏 ∙ ℎ2 ∙ 𝑅𝑎𝑖
𝐹𝑧 =
6∙𝐿
În care:-Rai-efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este
confecţionat
66
corpul cuţitului în N/mm2

-b-lăţimea secţiunii cuţitului

-h-înălţimea secţiunii cuţitului
-L-lungimea în consolă a cuţitului
Rai=200 N/mm2

𝐿 = 1.5 ∙ ℎ = 1.5 ∙ 25 = 37.5⁡𝑚𝑚

𝐹𝑧 ⁡𝑁
Forţa principală de aşchiere
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡𝑥1 ∙ 𝑠𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1

În care :-𝐶4-coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei

aşchietoare

-t-adâncimea de aşchiere
-s-avansul de aşchiere
-x1,y1-exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere
-HB-duritatea materialului de prelucrat
-n1-exponentul durităţii materialului de prelucrat
𝐶4=279,tabelul 10.15
x1=1,tabel 10.21
y1=0.75,tabel 10.21
n1=0.35,tabel 10.22
HB=140
𝐹𝑧 = 279 ∙ 1.3751 ∙ 0.3070.75 ∙ 1400.35 = 2456.474⁡𝑁

1 ℎ
ℎ∙𝑏∙ ∙
𝑦 √

𝑠 = 6 ∙ 𝐶4 ∙ 𝑡𝑥𝐿1 ∙𝑅𝐻𝐵𝑎𝑖 𝑛1

𝑠 ⁡𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡

scalculat≥sadoptat
4.2.Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
𝐶1.8

67
 𝑠 = 𝑡0.13 ∙ 𝑅𝑚0.5

În care:-C-grosimea plăcuţei din carburi metalice în mm

-Rm-rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucrat în daN/mm2
C=5 mm
Rm=51 daN/mm2

𝑠 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
scalculat≥sadoptat
4.3.Verificarea avansului din punct de vedere al forţei admise de rezistenţă a
mecanismului de avans
𝑄 = 0.34 ∙ 𝐹𝑧 = 0.34 ∙ 2456.474 = 835.201⁡𝑁

𝐹𝑡 > 𝑄
Ft=837 N

𝑦1 821 𝐹𝑡
𝑥1 𝑛1 =
0.75 0.34 ∙ 𝐶4 ∙ 𝑡 ∙ 𝐻𝐵 0.34 ∙ 279 ∙ 3.784 ∙ 1400.35 𝑚𝑚
𝑠= √ √ = 0.308
𝑟𝑜𝑡

scalculat≥sadoptat
4.4.Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
𝐿 32
= = 1.067 < 7
𝑑𝑚𝑖𝑛 30
Nu este necesar calculul
4.5.Verificarea avansului din punct de vedere al dublului moment de torsiune al
arborelui principal
𝐹𝑧 ∙ 𝐷 2456.474 ∙ 38.6
2 ∙ 𝑀𝑡𝑐 = == 93.34⁡𝑁 ∙ 𝑚
1000 1000
19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂 19500 ∙ 11 ∙ 0.85
𝑚
2 ∙ 𝑀𝑡𝑐 < 2 ∙ 𝑀𝑡
În care:-Nm-puterea motorului maşinii unelte în kW
-n-turaţia arborelui principal în rot/min
-η-randamentul maţinii unelte

68
 5.Calculul vitezei de aşchiere
𝐶𝑣
𝑣= 𝑛∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9

𝑇𝑚
În care:-Cv-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează
şi ale materialului sculei aşchietoare
-T-durabilitatea sculei aşchietoare în min
-m-exponentul durabilităţii
-t-adâncimea de aşchiere în mm
-s-avansul de aşchiere în mm/rot
-HB-duritatea materialului de prelucrat
-xv,yv-exponenţii adâncimii de aşchiere,avansului
-n-exponentul durităţii materialului supus prelucrării
-k1....k9-diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu
cele considerate
Cv=60.8,tabelul 10.30
M=0.15,tabel 10.29
xv=0.25,yv=0.66,tabel 10.30
Prin coeficientul k1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului:

𝑘
În care:-q-suprafaţa secţiunii transversale în mm2

-ξ-coeficient în funcţie de materialul de prelucrat

Prin coeficientul k2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal

45 𝜌 45
𝑘2 = ( ) = ( )0.3 = 1
𝜒 45
În care:-ρ-este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
Prin coeficientul k3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar
χ1: a=15
𝑎 0.09
𝑘3 = ( ) = 0.906
𝜒1
Prin coeficientul k4 se ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:
𝑟𝜇 0.2 0.1
69
 𝑘4 = ( ) =( ) = 0.794
2 2
În care –μ-exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
Prin coeficientul k5 se ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată
partea aşchietoare a sculei,k5=0.7,tabelul 10.31
Prin coeficientul k6 se ţine seama de materialul de prelucrat,k6=1,tabel 10.32
Prin coeficientul k7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor,k7=1.12
Prin coeficientul k8 se ţine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului,k8=1
Prin coeficientul k9 se ţine sema de forma suprafeţei de
degajare,k9=1 T=90 min
𝑣

𝑣 = 49.32⁡𝑚/𝑚𝑖𝑛
6.Calculul turaţiei
𝑣 ∙ 1000 49.32 ∙ 1000 𝑟𝑜𝑡
𝑛= == 413.177
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 38.6 𝑚𝑖𝑛
7.Adoptarea turaţiei
nadoptat=384 rot/min
8.Recalularea vitezei de aşchiere
𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 𝜋 ∙ 38.6 ∙ 384
𝑣𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐 ⁡𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
9.Calclul şi verificarea puterii efective
𝐹𝑧 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐 ∙ 10−1 2456.474 ∙ 45.842 ∙ 10−1
𝑁𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 𝑘𝑊
𝑁𝑚 = 𝑁𝑛𝑜𝑚 ∙ 𝜌 = 11 ∙ 0,85 = 9.35𝑘𝑊
În care:-Nnom-puterea nominală a maşinii unelte
-ρ-randamentul maşinii unelte

Ncalclulat<Nm

70
 Calculul parametrilor de aşchiere pentru Ø 30 mm
1.Alegerea adâncimii de aşchiere
-adaos de aşchiere simetric

𝑡 mm rezultă 4 treceri 𝑡 = = 4.793

2.Alegerea cuţitului
-cuţit din carburi metalice cu Rz=50 μm,Ra=12.5 μm,hα=0.5 mm,table 10.1
-secţiune dreptunghiulară hxb=25x16 conform tabelului 10.3
-unghi de atac principal χ=45°,tab 10.6
-unghi de atac secundar χ1=45°,tab 10.6
-unghiul de înclinare al tăişului principal λ1=5°,tab 10.6
3.Adoptarea avansului
s=0.307 mm/rot conform tabel 10.7 şi specificaţiilor maşinii unelte

4.1.Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei cuţitului

Pentru cuţit cu corp de secţiune dreptunghiulară:

𝑏 ∙ ℎ2 ∙ 𝑅𝑎𝑖
𝐹𝑧 =
6 ∙ 𝐿 În care:-Rai-efortul unitar admisibil
la încovoiere al materialului din care este confecţionat corpul cuţitului în N/mm2

-b-lăţimea secţiunii cuţitului

-h-înălţimea secţiunii cuţitului
-L-lungimea în consolă a cuţitului
Rai=200 N/mm2

𝐿 = 1.5 ∙ ℎ = 1.5 ∙ 25 = 37.5⁡𝑚𝑚

𝐹𝑧 ⁡𝑁
Forţa principală de aşchiere
𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡𝑥1 ∙ 𝑠𝑦1 ∙ 𝐻𝐵𝑛1

În care :-𝐶4-coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei

aşchietoare

-t-adâncimea de aşchiere
-s-avansul de aşchiere

71
 -x1,y1-exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere
-HB-duritatea materialului de prelucrat
-n1-exponentul durităţii materialului de prelucrat
𝐶4=279,tabelul 10.15
x1=1,tabel 10.21
y1=0.75,tabel 10.21
n1=0.35,tabel 10.22
HB=140
𝐹𝑧 = 279 ∙ 1.3751 ∙ 0.3070.75 ∙ 1400.35 = 3109.316⁡𝑁

1 ℎ
ℎ∙𝑏∙ ∙
𝑦 √

𝑠= 6 ∙ 𝐶 ∙ 𝑡𝑥𝐿1
∙𝑅𝐻𝐵𝑎𝑖 𝑛1 4

𝑠 ⁡𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
scalculat≥sadoptat
4.2.Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
𝐶1.8

𝑠 = 𝑡0.13 ∙ 𝑅𝑚0.5

În care:-C-grosimea plăcuţei din carburi metalice în mm

-Rm-rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucrat în daN/mm2
C=5 mm
Rm=51 daN/mm2

𝑠 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
scalculat≥sadoptat
4.3.Verificarea avansului din punct de vedere al forţei admise de rezistenţă a
mecanismului de avans
𝑄 = 0.34 ∙ 𝐹𝑧 = 0.34 ∙ 3055.991 = 1057.16⁡𝑁

𝐹𝑡 > 𝑄
Ft=1059 N

72
 𝑦1 𝐹𝑡
1040
0.75 = 𝑚𝑚
0.34 ∙ 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥 1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛 1 0.34 ∙ 279 ∙ 4.793 ∙ 1400.35
𝑠 = √ √
= 0.308
𝑟𝑜𝑡

scalculat≥sadoptat
4.4.Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei
𝐿 32
= = 1.067 < 7
𝑑𝑚𝑖𝑛 30
Nu este necesar calculul
4.5.Verificarea avansului din punct de vedere al dublului moment de torsiune al
arborelui principal
𝐹𝑧 ∙ 𝐷 3055.991 ∙ 30
2 ∙ 𝑀𝑡𝑐 = == 93.279𝑁 ∙ 𝑚
1000 1000
19500 ∙ 𝑁𝑚 ∙ 𝜂 19500 ∙ 11 ∙ 0.85
𝑚
2 ∙ 𝑀𝑡𝑐 < 2 ∙ 𝑀𝑡
În care:-Nm-puterea motorului maşinii unelte în kW
-n-turaţia arborelui principal în rot/min
-η-randamentul maţinii unelte

5.Calculul vitezei de aşchiere

𝐶𝑣
𝑣= 𝑛∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9

𝑇𝑚
În care:-Cv-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează
şi ale materialului sculei aşchietoare
-T-durabilitatea sculei aşchietoare în min
-m-exponentul durabilităţii
-t-adâncimea de aşchiere în mm
-s-avansul de aşchiere în mm/rot
-HB-duritatea materialului de prelucrat
-xv,yv-exponenţii adâncimii de aşchiere,avansului
-n-exponentul durităţii materialului supus prelucrării

73
 -k1....k9-diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu
cele considerate
Cv=60.8,tabelul 10.30
M=0.15,tabel 10.29
xv=0.25,yv=0.66,tabel 10.30
Prin coeficientul k1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului:

𝑘
În care:-q-suprafaţa secţiunii transversale în mm2

-ξ-coeficient în funcţie de materialul de prelucrat

Prin coeficientul k2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal

𝑘2 = (45 𝜌 = (45)0.3 = 1
)
𝜒 45
În care:-ρ-este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
Prin coeficientul k3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar
χ1: a=15
𝑎 0.09
𝑘3 = ( ) = 0.906
𝜒1
Prin coeficientul k4 se ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:
𝑟𝜇 0.2 0.1
𝑘4 = ( ) = ( ) = 0.794
2 2
În care –μ-exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
Prin coeficientul k5 se ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată
partea aşchietoare a sculei,k5=0.7,tabelul 10.31
Prin coeficientul k6 se ţine seama de materialul de prelucrat,k6=1,tabel 10.32
Prin coeficientul k7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor,k7=1.12
Prin coeficientul k8 se ţine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului,k8=1
Prin coeficientul k9 se ţine sema de forma suprafeţei de
degajare,k9=1 T=90 min
𝑣

74
 𝑣 = 46.503⁡𝑚/𝑚𝑖𝑛
6.Calculul turaţiei
𝑣 ∙ 1000 46.503 ∙ 1000 𝑟𝑜𝑡
𝑛= == 493.413
𝜋∙𝐷 𝜋 ∙ 30 𝑚𝑖𝑛
7.Adoptarea turaţiei
nadoptat=452 rot/min
8.Recalularea vitezei de aşchiere
𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 𝜋 ∙ 30 ∙ 452
𝑣𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐 ⁡𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
9.Calclul şi verificarea puterii efective
𝐹𝑧 ∙ 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐 ∙ 10−1 3109.316 ∙ 42.6 ∙ 10−1
𝑁𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 𝑘𝑊
𝑁𝑚 = 𝑁𝑛𝑜𝑚 ∙ 𝜌 = 11 ∙ 0,85 = 9,35𝑘𝑊
În care:-Nnom-puterea nominală a maşinii unelte
-ρ-randamentul maşinii unelte

Ncalclulat<Nm

V.Normarea lucrărilor

Norma de timp sau norma de producție reprezintă criterii de apreciere a economicității

unui process de prelucrare,putându-se urmări și determina creșterea productivității muncii.
Structura normei tehnice de timp
Norma de muncă servește drep unitate de măsură pentru munca depusă și reprezintă
sarcina de producție ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulți muncitori,de un anumit
grad de calificare,într-un timp determinat.
Norma de muncă se poate determina ca normă de timp sau normă de producție.
Norma de timp,Nt,reprezintă timpul necesar executării unei lucrări sau operații,de unul
sau mai mulți muncitori,în anumite condiții tehnico-organizatorice.
Norma de producție,Np,reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată de unul
sau mai mulți muncitori într-un anumit timp și anumite condiții tehnico-organizatorice.
Timpul de lucru productiv se împarte în următoarele componente :

75
 1.Timpul de pregătire-încheiere Tpî,este acela în care muncitorul,îainte de începerea
lucrului,pregătește tot ce este necesar procesului de prelucrare,iar la sfârșitul lucrului să aducă
locul de muncă în situația inițială.
2.Timpul unitar,Tu,este format din timpul efectiv,timpul de deservire și timpul de
odihnă
2.1 Timpul efectiv,Te,este timpul consumat pentru prelucrarea materialului,în decursul
căruia se realizează procesul tehnologic propriu-zis.Este format din timpul de bază tb și timpul
ajutător sau auxiliar ta.
2.1.1 Timpul de bază este timpul consumat pentru transformarea,prin prelucrare,a
materialului.
2.1.2 Timpul auxiliar este timpul consumat pentru acțiunile ajutătoare necesare
executării lucrării în timpul de bază.
2.2 Timpul pentru deservirea locului de muncă,td,este timpul consumat pentru
îngrijirea și păstrarea în stare de funcționare a mașinii și a locului de muncă pe toată durata
zilei de lucru.Se împarte în :
-timp pentru deservire tehnică tdt,cuprinde :înlocuirea sculelor în momentul
uzării,reglarea dispozitivelor sau utilajului în timpul zilei de lucru,îndepărtarea așchiilor

𝑘1
𝑡𝑑𝑡 = ∙
𝑡𝑏
100
In care k1 este coeficient din timpul de bază pentru timpul de deservire tehnică
-timp pentru deservire organizatorică,tdo,cuprinde :curățirea și ungerea utilajului la
sfârșitul schimbului,curățirea și așezarea sculelor
𝑘2
𝑡𝑑𝑜
In care k2 este coeficient din timpul efectiv pentru timpul de deservire organizatorică
2.3 Timpul de odihnă și necesități fiziologice,ton,este reglementat de condițiile de
muncă și este folosit pentru odihnă și exerciții fizice impuse de particularitățile fiziologice ale
proceselor tehnologice cât și pentru necesitățile firești.
𝑘3
𝑡𝑜𝑛
în care : k3 este coeficient din timpul efectiv pentru timpul de odihnă și necesități
fiziologice

Norma de timp pentru prelucrarea unei singure piese se poate determina cu relația :

𝑇𝑝î
𝑁𝑡 = + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 + 𝑡𝑒𝑛

76
 𝑛
In care : n reprezintă numărul pieselor din lotul optim de fabricație

Timpul de bază
Timpul de bază se determină analitic ținând seama de cinematica mașinii-unelte,care
este strâns legată de modul de generare a suprafețelor,din condiția că,indiferent de
mașinaunealță,mișcarea este uniformă.În aceste condiții:
𝐿
𝑡𝑏 = ∙ 𝑖[𝑚𝑖𝑛]
𝑣
In care : L-este lungimea drumului parcurs de sculă
sau piesă v-viteza de avans a sculei sau a piesei i-
numărul de treceri.

Calculul normei de timp

Tpî=15 min ,tab 7.1

Prins piesa în dispozitiv conform indicațiilor

ta=0.18 min tab 7.3
1. Strunjire frontală de degroșare
-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.04 min
ta24=0.03min
ta25=0.07
min t26=0.1
min
ta27=0.3min
ta28=0.2 min
t29=0.04 min
ta210=0.03mi
n ta211=0.13
77
min
t212=1.17
min
t213=0.06
min
ta214=0.09
min
ta215=0.1
min
t216=0.05
min
ta217=0.07mi
n ta218=0.05
min t219=0.1
min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3

,tabel 7.18 ta3=0.25 min nu este necesar la
această operaţie -timp ajutător pentru măsurători
de control,ta4,tabel 7.19 ta4=0.27 min nu este
necesar la această operaţie

2. Strunjire de degroşare de la Ø40±0.31 la Ø38.6±0.05 pe lungimea de 16 mm

-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.04 min
ta24=0.03min

78
ta25=0.07
min t26=0.1
min
ta27=0.3min
ta28=0.2 min
t29=0.04 min
ta210=0.03mi
n ta211=0.13
min
t212=1.17
min
t213=0.06
min
ta214=0.09
min
ta215=0.1
min
t216=0.05
min
ta217=0.07mi
n ta218=0.05
min t219=0.1
min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18

ta3=0.25 min
-timp ajutător pentru măsurători de control,ta4,tabel 7.19
ta4=0.27 min

ta=ta+ta3+ta4=2.73 min
3. Strunjire de degroşare de la Ø32±0.26 la Ø32±0.125 pe lungimea de 1.5 mm

79
-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.04 min
ta24=0.03min
ta25=0.07 min
t26=0.1 min
ta27=0.3min
ta28=0.2 min
t29=0.04 min
ta210=0.03mi
n ta211=0.13
min
t212=1.17
min
t213=0.06
min
ta214=0.09
min
ta215=0.1
min
t216=0.05
min
ta217=0.07mi
n ta218=0.05
min t219=0.1
min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

80
 -timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18
ta3=0.25 min
-timp ajutător pentru măsurători de control,ta4,tabel 7.19
ta4=0.27 min

ta=ta+ta3+ta4=2.73 min
4. Realizare teșituri 2x45°
-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.06 min
ta24=0.09 min
ta25=0.1 min t26=0.05
min
ta27=0.07min
ta28=0.05 min
t29=0.1 min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18

ta3=0.25 min nu este necesar la această operaţie
-timp ajutător pentru măsurători de control,ta4,tabel 7.19
ta4=0.27 min nu este necesar la această operaţie
Desprins piesa din dispozitive, rotire la 180°, prins piesa în dispozitive,
conform indicaţiilor ta=0.18 min,tabel 7.3

5. Strunjire de degroșare de la𝟕𝟎+−𝟎𝟏,,𝟔𝟓 până la Ø 65±0.15

-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛

81
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.04 min
ta24=0.03min
ta25=0.07 min t26=0.1
min ta27=0.3min
ta28=0.2 min t29=0.04
min ta210=0.03min
ta211=0.13 min
t212=1.17 min
t213=0.06 min
ta214=0.09 min
ta215=0.1 min
t216=0.05 min
ta217=0.07min
ta218=0.05 min
t219=0.1 min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18

ta3=0.25 min
-timp ajutător pentru măsurători de
control,ta4,tabel 7.19 ta4=0.27 min
ta=ta+ta3+ta4=2.73 min
6. Stunjire frontală de degroșare
-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.04 min
82
ta24=0.03min
ta25=0.07 min t26=0.1
min ta27=0.3min
ta28=0.2 min t29=0.04
min ta210=0.03min
ta211=0.13 min
t212=1.17 min
t213=0.06 min
ta214=0.09 min
ta215=0.1 min
t216=0.05 min
ta217=0.07min
ta218=0.05 min
t219=0.1 min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18

ta3=0.25 min nu este necesar la această operaţie
-timp ajutător pentru măsurători de control,ta4,tabel 7.19
ta4=0.27 min nu este necesar la această operaţie
7. Găurire suprafața
8. Alezare
9. Lărgire cu înclinarea cuțitului de la Ø12+0.2 la Ø51+0.15 pe lungimea de 6
mm
-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.06 min
ta24=0.09 min
ta25=0.1 min t26=0.05
83
min ta27=0.07min
ta28=0.05 min t29=0.1
min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18

ta3=0.25 min nu este necesar la această operaţie
-timp ajutător pentru măsurători de control,ta4,tabel 7.19
ta4=0.27 min nu este necesar la această operaţie
Desprins piesa din dispozitive, rotire la 180°, prins piesa în dispozitive, conform
indicaţiilor ta=0.18 min,tabel 7.3
10. Executarea canelurii interioare de la Ø12+0,2 la Ø50±0.185 pe lungimea de
3mm -timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.06 min
ta24=0.09 min
ta25=0.1 min t26=0.05
min ta27=0.07min
ta28=0.05 min t29=0.1
min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18

ta3=0.25 min nu este necesar la această operaţie
-timp ajutător pentru măsurători de control,ta4,tabel 7.19
ta4=0.27 min nu este necesar la această operaţie
Desprins piesa din dispozitive, rotire la 180°, prins piesa în dispozitive, conform
indicaţiilor ta=0.18 min,tabel 7.3
84
11. Realizare teșituri 2x45°
-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.06 min
ta24=0.09 min
ta25=0.1 min t26=0.05
min ta27=0.07min
ta28=0.05 min
t29=0.1 min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18

ta3=0.25 min nu este necesar la această operaţie
-timp ajutător pentru măsurători de control,ta4,tabel 7.19
ta4=0.27 min nu este necesar la această operaţie
Desprins piesa din dispozitive, rotire la 180°, prins piesa în dispozitive, conform
indicaţiilor ta=0.18 min,tabel 7.3
12. Strunjire de finisare Ø51±0.15
-timpul de bază

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
-timpi auxiliari ta2
tabel 7.17 ta21=0.05
min ta22=0.05 min
t23=0.06 min
ta24=0.09 min
ta25=0.1 min t26=0.05
min ta27=0.07min

85
ta28=0.05 min t29=0.1
min

𝑡𝑎 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

-timp ajutător la luarea aşchiilor de probă ta3 ,tabel 7.18

ta3=0.25 min nu este necesar la această operaţie
-timp ajutător pentru măsurători de control,ta4,tabel 7.19
ta4=0.27 min nu este necesar la această operaţie
Desprins piesa din dispozitive, rotire la 180°, prins piesa în dispozitive, conform
indicaţiilor ta=0.18 min,tabel 7.3
13. Danturare
14. Desprins piesă din dispozitive şi depozitare
ta=0.18 min

Calculul normei de timp:

𝑇𝑝î
𝑁𝑡 = + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 + 𝑡𝑒𝑛
𝑛

𝑡𝑏 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1
14

𝑡𝑎 = ∑ 𝑡𝑎𝑖 = 14.56⁡𝑚𝑖𝑛
𝑖=1

𝑘1 3
𝑡𝑑𝑡 ⁡𝑚𝑖𝑛

𝑘2 1.5
𝑡𝑑𝑜 ⁡𝑚𝑖𝑛
𝑘3 3
𝑡𝑜𝑛 ⁡𝑚𝑖𝑛

86
𝑁𝑡

⁡𝑚𝑖𝑛

VI.Bibliografie

1.Pruteanu G.,Bahasievici C.-Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin

așchiere.Manual de proiectare,Volumul I,Chișinău,Editura Universitas-1992
2.O.Pruteanu,V.Braha,L.Slătineanu,T.Gramescu-Tehnologia Construcției de mașini-
Îndrumar
de proiectare,Institutul Politehnic Iași-1979

87
UNIV. TEH. ”Gh.Asachi” IASI PLAN DE OPERATII REPER NR
Facultatea de Mecanică Roată de curea
PENTRU PRELUCRARI
MECANICE DENUMIREA PIESEI FABRICAT TIP NR. OPERATIEI 4

Simbolul OL 37 Operatia: Strunjire de degroșare

Starea Laminat la cald şi recopt Buc pe 1 Pag. 1
Duritatea 140 HB fabricat Tot/pag 3
Denumirea Strung normal Nr.
inventar
Firma Model SN 630
CONDITII DE RACIRE Emulsie de ulei sulfonat
Poz. Denumirea Atelier
1 Mandrina autocentrantă STAS 1655 -74 STRUNGĂRIE
2 Sectia
3 PRELUCRARI MECANICE
Nr.piese prel. 1
simultan

ECHIPA NORMA NORMA [LEI]

Deserv Grupa, Tpî / n Preg. Unitara
Cat..ucr.
1 5 0,15 6.86 14.56 0.20 0.3291 0.65 22.74
Data Numele Semn. Nr. Modificari Data Numele
Conceput
Normat
Desenat
Verificat
INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE SUPLIMENTARE ARHIVA NR.

APROBAT
 NR. DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM TIMP
FAZA Denumirea Stas/Nr.desen Denumirea Stas/Nr.desen t s v n i
0,18
Prins piesa în dispozitiv conform
indicațiilor
1 Strunjire frontală de degroșare Cuţit lat 25x16 STAS 358-86 1.375 0.613 34.102 167 1 0.47 2.21

2 Strunjire de degroşare de la Ø40±0.31 la Cuţit lat 25x16 STAS 358-86 micrometru STAS 1374-73 3.786 0.307 45.842 384 4 1.4 2.73
Ø38.6±0.05 pe lungimea de 16 mm
3 Strunjire de degroşare de la Ø32±0.26 la Cuţit lat 25x16 STAS 351-86 micrometru STAS 1374-73 4.793 0.307 42.6 452 4 1.5 2.73
Ø32±0.125 pe lungimea de 1.5 mm
4 Realizare teșituri 2x45° Cuţit încovoiat STAS 351-86 3.786 0.307 45.842 384 4 1.4 0.62
25x16

UNIV. TEH. ”Gh.Asachi” PLAN DE OPERATII REPER NR.

IASI PENTRU PRELUCRARI MECANICE Roată de curea
Facultatea de Mecanică
DENUMIREA PIESEI FABRICAT TIP NR. OPERATIEI

DATA NUMELE SEMNAT. DATA NUMELE SEMNAT. ARHIVA NR. OPERATIA Strunjire de degroșare
CONCEPUT VERIFICAT Buc. pe Pagina 2
fabricat
NORMAT APROBAT Total 3
DESENAT pagini

NR. DENUMIREA FAZEI SCULE VERIFICATOARE REGIM TIMP

FAZA
Denumirea Stas/Nr.des Denumirea Stas/Nr.des t s v n i
Desprins piesa din dispozitive, rotire la 180 0, prins 0.18
piesa în dispozitive, conf. Indicaţiilor
5 Cuţit lat 25x16 STAS 351-86 micrometru STAS 1374- 1.375 0.613 34.102 167 1 0.47 2,73
Strunjire de degroșare de la până la ϕ65±0.15
73
6 Stunjire frontală de degroșare Cuţit lat 25x16 STAS 358-86 1.375 0.613 34.102 167 1 0.47 2.21
7 Găurire suprafața Burghiu Ø12

8 Alezare alezor

9 Largire cu înclinarea cuțitului de la Cuţit lat 25x16 STAS 351-86 1.375 0.613 34.102 167 1 0.47 0.62
Ø12+0,2 la Ø51+0,15 pe lungimea de
6mm
10 Executarea canelurii interioare de la Ø12+0,2 la Cuţit lat 25x16 STAS 6311-67 1.375 0.613 34.102 167 1 0.47 0.62
Ø50±0.185 pe lungimea de 3mm
11 Realizare teșituri 2x45° Cuţit încovoiat STAS 351-86 1.375 0.613 34.102 167 1 0.47 0.62
25x16
12 Strunjire de finisare Ø51±0.15 Cuţit lat 25x16 STAS 355-86

13 Danturare Freză melc

modul
14 0.18
Desprins piesă din dispozitive şi depozitare

NR. MODIFICARI DATA NUMELE NR. MODIFICARI DATA NUMELE

UNIVERSITATEA TEHNICA “Gh. Asachi” din IASI REPER NR.

Facultatea de Mecanică
 DESEN NR. POZITIA
PLAN DE
OPERATII
PENTRU PRELUCRARI MECANICE
ATELIERUL PRODUSUL
PRELUCRĂRI MECANICE
SIMBOL TOTAL PAGINI 3 TOTAL OPERATII 15

SECTIA ANSAMBLUL COPIA NR. DATA COPIERII

DENUMIREA PIESEI Roată de curea APARTINE

Valabil pentru seria de: Bucati pe ASAMBLAT CU REPERELE TIMP PE BUCATA [min.] 37.59
100 [buc.] produs

1
MATERIAL SEMIFABRICAT OBSERVATII

SIMBOL STAS FORMA STARE DIMENSIUNI COND. TEHN.

0L 37 rotund Laminat la 70 mm
cald-recopt
UNIT. DE MASURA NECESAR PE BUC. NECESAR PE PRODUS STAS/
NETTO BRUTO NR.DESEN
SEMIFABRICAT
Kg 0,210 0,400 SR EN
ISO 2768mk

LEGENDA
t Adancimea de aschiere in mm. Timp de baza (lucru) în Suprafata
min. de fixare
s Avansul de lucru in mm/rot (cursa) Timp ajutator, în min.
v Viteza de aschiere, in m/min Timp operativ Top=tb+ta
N Numarul de rotatii (curse) pe min. Timp de deserv.teh. in % Directia de
strang.
i Numarul de treceri succesive Timp de deserv. org. % Suprafata
de preluc.
Tpî Timp de pregatire- incheiere in min. Timp odihna/necesit. %

DATA SEMNATURA DATA SEMNATURA

OMOLOGAT APROBAT