PROIECT

TEHNOLOGIA CONTRUCȚIILOR DE MAȘINI

Facultatea: CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL

Disciplina: TCM
Student: BELDIMAN DANIEL
Grupa: 4402
Anul: IV

Tema: Să se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanică a reperului din desenul

anexat, plecând de la următoarele date iniţiale:
 Desenul de execuţie a piesei;
 Echipamentul disponibil in departament;
 Volumul producţiei: 1000 buc /3 luni, n=1;
 Fond de timp: corespunzător unui schimb (8 ore pe zi);
 Criteriul principal: cost minim.
Etape proiect:
1. Verificarea desenului de execuţie;
2. Analiza tehnologicităţii piesei;
3. Alegerea semifabricatului;
4. Alegerea masinilor – unelte;
5. Stabilirea traseului tehnologic;
6. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare;
7. Determinarea parametrilor regimului de prelucrare;
8. Determinarea normelor de timp;
9. Analiza tehnico-economică;
10. Elaborarea documentaţiei tehnologice;

I. Verificarea desenului de execuţie.

Desenul de execuție constituie cel mai important document pentru eleborarea procesului
tehnologic de fabricație a unei piese.
Verificarea desenului de execuție a unei piese prezintă urmatoarele două aspecte :
În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

 desenul a fost executat pe format standardizat A4(420x297)

 pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare doua sectiuni in
dreptul canalelor de pan
 cotele existente nu sunt cele suficiente;
 toleranţele pentru cotele libere vor fi conform SR ISO2768mk;
 suprafeţele ce alcătuiesc piesa se executa pe urmatoarele masini-unelte: strung normal,
masina de rectificat, masina de frezat.
 II. Analiza tehnologicității de fabricație a piesei.

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege elaborarea soluţiilor constructiv-

funcţionale în aşa fel încât să fie satisfăcute în măsură maximală cerinţele de natură tehnico-
economică, echipamentul să fie realizat cu consum minim de muncă materializată şi să fie
îndeplinite cerinţele de natură socială. Cele două aspecte ale tehnologicităţii construirii unie
piese sunt:
 tehnologicitatea de fabricaţie, referitoare la acele elemente care asigură o fabricare în
condiţii cât mai simple;
 tehnologicitatea de exploatare, ale căror cerinţe urmăresc o exploatare cât mai uşoară,
o durabilitate cât mai mare a piesei, efectuare operaţiilor cât mai comod;

Factorii care determină tehnologiile de fabricaţie sunt:

1. Prelucrabilitatea materialului;
2. Forma piesei;
3. Existenţa unor elemente ale piesei care să poată fi folosite drept baze de măsurare, baze de
aşezare, baze de fixare;
4. Prescrierea raţională a preciziei şi rugozităţii suprafeţei;
5. Gradul de unificare;

Notarea suprafețelor piesei:

 Numar curent Denumirea Tipul Dimensiunea Rugozitate
suprafetei suprafetei
1 S1 Suprafata Ø 20±0.1 3.2
frontala
2 S2 Suprafata L=14 ±0.1 3.2
patratica l=10 ±0.1
3 S3 Suprafata Ø 30 ±0.2 3.2
cilindica
4 S4 Teșitura2x45 2 3.2
5 S5 Suprafata Ø 22±0.1 0.8
cilindica
6 S6 Gaură Ø 5±0.1 3.2
7 S7 Suprafață Ø15±0.2 3.2
Cilindrică
8 S8 Suprafață Ø13±0.2 1.6
Cilindrică
9 S9 Filet Ø13±0.2 3.2

10 S10 Teșitură 2 3.2

11 S11 Suprafață
Frontală Ø13±0.1 32

III. Alegerea semifabricatului

Materialul semifabricatului se impune a fi C 45(DIN 17200 1652)cu urmatoarele

caracteristici:

- Limita de curgere σc= 480 N/mm2

- Rezistenta la tractiune σt= 690…840 N/mm2
- Alungirea A=14%
 - Duritatea 50-55 HRC, recopt 207 HB, normalizat 230 HB

Variante de semifabricate:

- Semifabricat matritat
- Otel laminat la cald

Se alege semifabricatul laminat la cald.

IV. Alegerea masinilor unelte

Pentru efectuarea operaţiilor prevăzute în itinerariul tehnologic se aleg următoarele tipuri

de maşini:
 strung normal SN 500x1000
- gama turatii: 16 – 1600 rot/min : 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125;
160; 200; 250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600; [rot/min]
- -gama de avansuri longitudinale: 0.028 – 5 mm/rot
- -gama de avansuri transversale: 0.007 – 1.25 mm/rot

 masina de rectificat RU 350

- gama turatii a piesei: 50; 85; 145; 145; 245; 400 rot/min.
- gama de turatii a pietrei de rectificat
 masina de frezat FU 32
- Domeniul turaţiilor arborelui principal : 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 236; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 rot. / min.
- Domeniul avansurilor: 19; 23.5; 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;
300; 375 mm / min
- Putere motorului de acţionare principală 7,5 Kw

V. Procesul tehnologic.

1. Se debiteaza la dimensiuni dintr-o bara de C 45 cu diametrul de ∅30x1=460

 S.D.V: -fierastrau circular
- subler
 M.U: -fierastrau circular F.C. 710
2. Strunjire de degrosare.
 S.D.V: - cutit de degrosare
-cutit de tesire
-subler
M.U: - SNA 500 x 1000
A. Prindere piesa in mandrina universalului.
 Strunjire S1
 Strungire longitudinala S3
 Strungire longitudinala S5

B. Desprindere, intoarcere si prindere piesa in mandrina universalului:

 Strunjire frontala S11
 Tesire S10
 Strunjire longitudinala S8

3. Strunjire de finisare.
 S.D.V: - cutit de finisare
-micrometru
 M.U: - SNA 500 x 1000
 A. Prindere piesa în mandrina universală
 Strunjire de finisare longitudinala S3
 Strunjire de finisare longitudinala S5
 Strunjire de finisare longitudinala S7

B. Desprindere, intoarcere si prindere piesa in mandrina universalului

 Strunjire de finisare longitudinala S8

4. Frezare cap șurub S2 cu dispozitiv de frezat.

 S.D.V: -freza disc
-subler
 M.U: -freza RDG
 fata 1
 fata 2
 fata 3
 fata 4
5. Găurirea S6 cu dispozitiv de gaurit.

 S.D.V: -burghiu
-subler interior
 M.U: -Bernardo SB 16 Vario

6. Rectificare de degosare S8.

 S.D.V: - disc abraziv

-rugozimetru
 M.U: 3151-URSS.
 Ra=1.6 µm

7. Filetarea

 S.D.V: -cutit de filetat

-lera
 M.U: -SNA 500 x 1000
 Filetare S8
 Realizarea filetului se va face pe strung cu un cutit de filet exterior cu carbura metalica.

VI. Determinarea ritmului necesar de fabricaţie:

Ritmul rj se calculează cu relaţia:

Fn
r [min/buc], în care Fn este fondul nominal de timp disponibil a fi
N
utilizat pentru activităţi productive, în minute, iar N – volumul asumat al producţiei, în bucăţi
(N=1000 bucăţi).
Fn=63∙z∙ ns∙h, în care z este numărul de zile lucrătoare (252 de zile lucrătoare pe
an; în cazul a trei luni, 252/4), ns – numărul de schimburi pe zi (ns=1), h – numărul de ore
corespunzătoare unui schimb de lucru (h=8 ore).
63 1  60  8
r  30.24 [min/buc]
1000
 VII. Calculul adaosului de prelucrare

Suprafața cilindrică S8 cu ϕ15+0.2

−0.2 mm.

Pentru obținerea suprafeței S8 la ø15 mm sunt necesare următoarele operații:

 strunjire de degrosare;
 strunjire de finisare;
 rectificare de degrosare.

a) Adaosul de prelucrare pentru operatia de rectificare de finisare

Rzi-1 =25 µm
Si-1=30 µm

2Api min=2(Rzi-1+Si-1)+2√ρ2i−1 + ε2i

2Api min- adaosul intermediar minim pentru prima operație de prelucrare a celei mai mari trepte;

εia= [(T-εd-γ)2-ε20 ]0.5;

εia- eroarea de instalare admisibilă;
εd -eroarea dispozitivului care, fiind mică, se neglijează;
γ- eroarea geometrică a mașinii-unelte;
T- toleranța piesei din desenul de execuție; T=58µm
ε0- eroarea de prelucrare ce se consideră într-o primă aproximație egală cu precizia economică de
prelucrare
Se consideră εi=0
Rz= 10 µm S=20 µm δc=1.5 lc=400 K=0.03

Lc=400 mm
ρi-1=2*15*400 (µm*mm)/mm=1200 µm
ρi-1*K=12

2
2Api min = 2*(Rz-1 + Si-1) + 2√𝑝𝑖−1 + 𝜀12
2Api min = 2*30 + 20*12 = 84 µm
Ti-1 = 33 µm
2Api nom = 2Api min + Ti-1 = 84 + 33 = 117 µm
 Diametrul maxim inainte de rectificare de finisare este:

di-I max = di max + 2Api nom = 15.009 + 0.116 = 15.125mm

Se adopta di-1 max=15.2mm

Diametrul minim:

di-1 min = 15.3 – 0.033 = 15.267 mm

Operatia de rectificare de finisare se va executa la:

𝜃20.3+0.000
−0.030 mm

b) Pentru strunjire de finisare (operația precedentă este strunjirea de degroșare):

Rz-1= 63 µm Si-1= 60 µm δc=1.5 lc=400 K=0.06

ρi-1 = 2*δc *lc = 1200 ρi-1*K=72

2Api min = 2*(Rz-1 + Si-1) + 2𝑝𝑖−1

2Api min = (2*123) + (2*72) = 390 µm
Ti-1 = 210 µm
2Api nom = 2Api min + Ti-1 = 390 + 210 = 600µm

Diametrul maxim inainte de strunjire de finisare este:

di-I max = di max + 2Api nom = 15.2 + 0.600 + 0.21 = 16.1 mm

Se adopta di-1 max=16 mm

Diametrul minim:

di-1 min = 16 – 0.210 = 15.79 mm

Operatia de rectificare de degrosare se va executa la:

𝜃16+0.000
−0.210 mm

c) Pentru strunjire de degroșare (anterior este semifabricatul din oțel rotund laminat la
cald )
Rzi-1 =63 µm
Si-1=60 µm
ρi-1=2·Δc·Lc
Δc=1,5*0.06 µm/mm
Lc=400 mm
ρi-1=2*0.09*400=72 µm

2Apimin=2(63+60)+2√722 + 02 = 390 µm
2Apinom=2Apimin+Ti-1=390 µm +900 µm=1184.16µm =1290 mm
Ti-1=900µm

𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 8.459 + 1.184 = 9.643 𝑚𝑚

𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 9.5𝑚𝑚

𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 = 9.5 − 0,9 = 8.6 𝑚𝑚

Se alege o bara laminate cu diametrul standardizat, conform STAS 333=87cu ø32+0,3

−0,6

VIII. Calculul regimurilor de aşchiere

Se allege o bara laminate cu diametrul standardizat, conform STAS 333=87cu ø30+0,3

−0,6

Regimul de aşchiere este factorul principal care determină valoarea normei de lucru şi
reprezintă totalitatea următorilor parametri: adâncimea, avansul şi vitezele de aşchiere.
Parametrii regimului de aşchiere sunt determinaţi de anumite mişcări ale sculei
aşchietoare şi a semifabricatului de prelucrat.
Alegerea regimului de lucru se face în concordanţă nu numai cu operaţia ci şi cu faza de
lucru.
La proiectarea regimurilor de prelucrare se stabilesc următoarele etape de lucru:
- alegerea maşinii-unelte;
- alegerea sculei aşchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului şi vitezei de aşchiere;
- determinarea turaţiilor de lucru şi recalcularea vitezei de lucru şi a durabilităţii sculei
aşchietoare;
- determinarea momentului de tosiune şi a puterii efective de aşchiere
 Calculul regimului de aşchiere

a) Stabilirea schemelor de aşchiere

Pentru suprafaţa S8.

b) Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000 care are următoarele caracteristici:
 gama de turaţii a arborelui principal: 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200;
250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600 rot/min;
 gama de avansuri longitudinale: 0,028; 0,04; 0,045; 0,05; 0,056; 0,063; 0,071; 0,08; 0,09;
0,1; 0,112; 0,125; 0,140; 0,160; 0,180; 0,2; 0,224; 0,25; 0,28; 0,315; 0,355; 0,4; 0,45; 0,5;
0,56; 0,63; 0,71; 0,8; 0,9; 1,0; 1,12; 1,25; 1,8 mm/rot;
 gama avansurilor transversale este ¼ din avansul longitudinal;
 puterea motorului de antrenare a axului principal este de 7,5 kW.
c) Alegerea sculei aşchietoare
Se alege un cuţit încovoiat de degroşat cu tăiş din oţel rapid Rp3.
Cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d) Stabilirea adâncimii de aşchiere
t=Ac=1 mm
e) Stabilirea avansului şi verificarea lui
Se alege avansul S=1 mm/rot, iar din gama de avansuri a strungului SNA 450x1000 se
alege avansul transversal 1,25:4=0,32 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.
Din condiţia de rezistenţă la încovoiere a cuţitului, trebuie să se îndeplinească:
h
b*h* î
S
y1 L  Sc
6 * C 4 HB n * t x1
unde: σî – efortul unitar admisibil la încovoierea materialului din care este confecţionat corpul
cuţitului în daN;
HB – duritatea materialului de prelucrat;
C4 – este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare;
t – adâncimea de aşchiere, mm;
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere;
n – exponentul durităţii materialului de prelucrat.
σî=20 daN/mm2; C4=35,7
b=h=16 mm
L=60 mm – lungimea în consolă a cuţitului;HB=230
n=0,35
x1=1
y1=0,75

Avansul calculat va fi:

16
16 *16 * * 20
Sc  20 =1,27 mm/rot > S
6 * 35,7 * 230 0,35 *1,75
a) Calculul vitezei de aşchiere
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia:
Cv
V n
K1 K 2 ...K 9 K10
yv  HB 
T *t * S 
m xv

 200 
unde: Cv – coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale sculei
aşchietoare;
T – durabilitatea sculei aşchietoare, în mm;
m – exponentul durabilităţii;
t – adâncimea de aşchiere;
s – avansul de aşchiere, în mm/rot;
HB – durabilitatea materialului prelucrat;
xv, yv, n – exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului şi durabilităţii.
Coeficienţii:
K1 – se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului;
K2 – se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal;
K3 – se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar;
K4 – se ţine seama de influenţa razei de racirdare a vârfului cuţitului.
K5 – se ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare
a sculei;
K6 – se ţine seama de materialul de prelucrat;
K7 – se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului;
K8 – se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;
K9 – se ţine seama de forma suprafeţei de degajare;
 K10– coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere la strunjirea frontală.
t=1,75 mm
T=60 min tab. 10.3
m=0,125 ,tabelul 10.29
Cv=60,8; Xv=0,25; Yv=0,66. Tabelul 10.30
HB=230
N=1,75
S=0,32 mm/rot

 q 
K1    ,relatia 10.30
 20 x30 
q – suprafaţa secţiunii transversale a cuţitului;
ξ=0,08– coeficient în funcţie de materialul prelucrat
0 , 08
 16 x16 
K1     0,93
 20 x30 

 45 
K 2    relatia 10.31 unde:
K
K – unghiul de atac principal;
ρ – exponent în funcţie de materialul de prelucrat; ρ=0,6
K2=1
0 , 09
 a 
K 3    , relatia 10.33
 Ks 
0 , 09
 10 
a=10; K 3     0,87
 45 

r
K 4    r=2,5 mm; relatia 10.33
2
μ=0,1 – coeficient în funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat
0 ,1
 0,5 
K4     0,87
 2 
K5=1 – tab. 10.31
K6=1 – tab. 10.32
K7=1,12 – pg. 363
K8=0,9 – pg. 363
K9=1 pag. 364
K10=1,16 pag 364
60,8 * 0,93 * 0,87 *1,12 * 0,9 * 0,87
V 1, 75
 47.58 m/min
 230 
60 0,1 *10, 25 * 0,32 0, 66 *  
 200 
b) Calculul turaţiei
1000v
n rot/min [21]
D
 1000v 1000 * 47.58
n   658.48 rot/min
D  * 23
Se adoptă na=800 rot/min.
c) Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului
D * na
Vr  m/min [21]
1000
 * 23 * 800
Vr   57.80 m/min
1000
Tr  T (V / Vr )1/ m
m – exponentul durabilităţii; m=0,125
Tr=60(47.58/57.80)1/0,125=12.65 min.
d) Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Verificarea puterii
Forţa principală de aşchiere se determină cu relaţia:
Fz  C4 * t x1 * s y1 * HB n1 [16],
unde: C4 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare:
C4=35,7 conform tab. 10.15
t – adâncimea de aşchiere, în mm;
s – avansul de aşchiere, în mm/rot;
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere:
x1=1
y1=0,75 tab. 10.17 [16]
HB – duritatea materialului de prelucrat;
n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat;
n1=0,35 tab 10.22
Fz  35,7 *1* 0,320,75 * 2300,35  101.89 daN
Puterea maşinii: Nmaş=7,5 kW
Randamentul maşinii: ηmaş=0,85
Trebuie să se îndeplinească: Nasch< Nmaş
Puterea de aşchiere:
F *V 101.89 * 57.80
N asch  z 3r   0,98 kW
6 *10 6 *10 3
Nmaş·ηmaş=7,5·0,85=6,375 kW
Deci rezultă că Nasch< Nmaş.

e) Verificarea dublului moment de torsiune

Fz D
2 M tasch  Nm
1000
101.89 * 23
2M tasch   2.34 Nm
1000
19500 * N maş * maş 19500 * 6,375
2M tasch    310,78 Nm >> 2Mtasch
nr 400
 Strunjire de finisare S8.
a. Schema de aschiere

b. Alegerea
maşinii-
unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare

Cuţit 12x12 STAS 6381-80. Plăcuţă A10 STAS 6378/1-73, deci alegem cuţit 12x12
STAS 6381-80/P20.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
t=0,265 mm
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Avansul se determină în funcţie de calitatea de suprafaţă prescrisă.
Pentru suprafaţa S8:

C s Rzy n
S mm/rot
t x K z K sz

unde K şi Kzs sunt unghiurile de atac principal, respectiv secundar.

Valorile coeficienţilor Cs şi ale exponenţilor y, x, n şi z se aleg din tab. 10.20 [16].
Cs=0,08; x=0,3; y=1,4; z=0,35; n=0,7; γ=0,4
Rz=100,65·R0,97a=100,65·3,20,97=13,8.

0,08 *13,81, 4 * 0,4 0,7

S  0,159 mm/rot
0,2650,3 * 50 0,35 * 50 0,35

Se adoptă: S=0,160 mm/rot.

 Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur se face cu
relaţia 10.10
xs
8,3 * C 1,8  0,71 
S  0,3 *  , pentru r> 60 daN/mm2
t * r  sin K 

unde: C – grosimea plăcuţei din carburi metalice, c=5 mm;

r – rezistenţa la rupere la tracţiune a materialului de prelucrat; r=62 daN/mm2;
t – adâncimea de aşchiere. Pentru strunjirea de finisare se va lua adâncimea maximă
t=0,265 mm;
K – unghiul de atac al cuţitului;
xs – coeficient =0,7.
0, 7
8,3 * 51,8  0,71 
S    2,68 mm/rot
0,2650,3 * 62  sin 50 

deci S < Sc.

f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V n
K1 K 2 ...K 9 [16]
yv  HB 
T *t * S *
m xv

 200 

Cv=242, tab. 10.26

T=180 min; m=0,125
t=0,265 mm; xv=0,18
S=0,160 mm/rot
yv=0,2; K1=0,93;K2=1;K3=0,87;K4=0,72;K5=0,85;K6=1;K7=1,12;K8=1;K9=1 conform tab.
10.27 [16].

242 * 0,93 *1* 0,87 * 0,72 * 0,85 *1*1,12 *1*1

V 1, 75
 100,6 m/min
 230 
180 0 ,125
* 0,265 0 ,18
* 0,160 0 , 20
* 
 200 

g. Calculul turaţiei
1000V
n
D
 1000 *100,6
n  3557.99
 *9
Se adoptă na=9300 rot/min.
Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului
 * D * na
vr  rot/min
1000
1/ m
V 
Tr  T   min; m=0,125
 Vr 

 * 9 * 3558
Vr   233.61 m/min
1000
1 / 0 ,125
 233,6 
Tr  90   83.04 min.
 233.61 

Rectificare de degrosare – S8.

a. Schema de aschiere
b.

c. Alegerea maşinii-unelte
Pentru rectificarea suprafeţa 8 se va alege maşina de rectificat exterior 3151-URSS,
având în vedere că dimensiunile de gabarit ale piesei sunt mici.
Caracteristicile tehnice de lucru ale maşinii 3151-URSS, conform [21] sunt următoarele:
- diametrul maxim al piesei de prelucrat: 150 mm
- lungimea normală între vârfuri: 750 mm
- diametrul maxim al pietrei de rectificat: 600 mm
- lăţimea maximă a pietrei: 63 mm
- gama de turaţii a piesei: 63, 84; 100; 130; 200; 400; 534; 600 rot/min
- turaţia pietrei: 1080; 1240 rot/min
- puterea electromotorului: 7 kW.
 d. Alegerea sculei aşchietoare
Alegerea discului abraziv prezintă o importanţă deosebită în ceea ce priveşte obţinerea
unei calităţi şi precizii de suprafaţă prescrisă de desenul de execuţie.
Conform tab. 18.2 , în funcţie de natura materialului de pelucrat şi metoda de prelucrare,
se va alege un disc abraziv din electrocorindon (E) cu granulaţie cuprinsă între 50-40, duritatea
în clasele 1-K, cu liant ceramic sau de bachelită.
Conform STAS 601/1-84 se va alege o piatră cilindrică plană, specifică operaţiilor de
rectificare rotundă exterioară.
Notarea discului, conform STAS 601/1-84, 1-300x32x127, STAS 601/1-84.
e. Stabilirea adâncimii de aşchiere
Pentru S8: t=0,1 mm
f. Stabilirea avansului
Conform tab. 18.5 se aleg valorile pentru avansul principal:
Va=25 m/min
Avans de pătrundere: B=0,5·32=16 mm/rot
t=0,011 mm/cursă
g. Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
În funcţie de tipul rectificării, lăţimea şi diametrul sculei aşchietoare, se alege
durabilitatea conform tab. 18.8 [16].
T=10 min
h. Viteza de aşchiere
Conform tab. 9.152 , viteza de aşchiere a discului abraziv este:

V  30 m/sec
Se calculează turaţia discului abraziv cu relaţia:
60000 * V 60000 * 30
n   1910.82 rot/min
 *D  * 300
Se adoptă na=1240 rot/min.
Viteza reală de aşchiere a discului va fi:

 * D * na  * 300 * 1240
Vr    19,47 m/min
60000 60000
Viteza periferică a piesei.
Conform tab. 18.9 [16], viteza de rotaţie a piesei se recomandă a fi:
 V p  6 m/min

Turaţia piesei se calculează cu relaţia:

1000 * V p 1000 * 6
np    238.85 rot/min
 *D  *8
Din gama de turaţii se alege: np=200 rot/min.
i. Recalcularea vitezei piesei
 * Dn  * 8
Vr    0.025 m/min
1000 1000
j. Recalcularea durabilităţii sculei aşchietoare
1/ m
V 
1 / 0, 6
 19,47 
Tr  T    10   659239 min., conf. tab. 18.13 , m=0,6
 Vr   0.025 

k. Determinarea forţei de aşchiere

Apăsarea prioncipală la rectificare, Fy se determină cu relaţia 18.4

Fy  C F * y 0,7 * t 0,6 [daN]

unde: CF – coeficient care ţine seama de natura materialului de prelucrat. Conform

recomandărilor din [16], CF=2,2;
Vp – viteza periferică a piesei [m/s];
t – avansul de pătrundere, t=0,011 mm/rot.
Pentru suprafaţa 9: Fy=2,2·5,270,7·0,0110,6=0,47 daN
l. Determinarea şi verificarea puterii
Puterea efectivă pentru acţionarea discului de rectificat se determină cu relaţia 18.6

N e  0,132 * V 0,7 * t 0,7 * d 0, 25 * L p * K1 * K 2 [kW]

în care: Vp – viteza periferică a piesei

t – avansul de pătrundere
d – diametrul piesei ce se prelucrează
Lp – lungimea suprafeţei de rectificare
K1 – coeficient ce ţine seama de duritatea discului abraziv
K2 – coeficient care ţine seama de duritatea materialului de prelucrat; K2=1,2.
Puterea maximă va fi:
 Ne=0,132·5,270,7·0,0110,7·200,25·40·1·1,2=1,8 kW
Nmaşηmaş=7·0,85=5,95 kW, deci Ne< Nmaşηmaş
Puterea efectivă pentru acţionarea piesei se poate determina cu relaţia 18.8 [16]

Fy * V p 0,47 * 5,27
Np    0,004 kW\
75 * 60 * 1,36 75 * 60 * 1,36

Frezare
a. Schema de aschiere

b. Alegerea maşinii-unelte
Pentru frezarea canalului de pană se va alege maşina de frezat universală pentru sculărie
F.U.S.-22
Se alege, având în vedere dimensiunile reduse ale piesei de prelucrat şi caracteristicile
tehnice ale acestei maşini:
- dimensiunile mesei maşinii: 220x630 mm;
- cursa saniei verticale: 300 mm;
- cursa saniei transversale: 170 mm;
- cursa saniei orizontale: 300 mm;
- gama de avansuri ale maşinii: 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 160, 250 mm/min
- gama de turaţii ale axului principal: 63, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630,
800 şi 1250 rot/min;
- puterea motorului de acţionare: 2,8 kW.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se va alege o freză deget cu doi dinţi cu diametru D=18 mm.
Freza 6 STAS 1680-85/Rp5.
d. Adâncimea de aşchiere
t=1.24 mm
 e. Viteza de avans şi turaţia frezei
Avansul pe dinte se ia conform tab. 11.17
Sd=0,04-0,06 mm/dinte
Se alege Sd=0,06 mm/dinte.
Avansul sculei aşchietoare va fi:
S=Sdz [mm/rot] [16]
z – numărul de dinţi; z=2.
Înlociund, avem: S=0,06·2·0,12 mm/rot.
Viteza de avans Vs se ia conform tab. 11.27 [24].
Vs=45 mm/min.
Turaţia frezei, conform tab. 11.27, este:
nf=800 rot/min.
f. Viteza de aşchiere
 *D*n
V [m/min],
1000

unde: D – diametrul frezei; D=18 mm; n – turaţia frezei; n=800 rot/min.

 * 8.49 * 800
V  21.33 m/min.
1000

Avansul pe minut, conform relaţiei 11.4 [16], va fi:

Sm  Sd * z * n ,

unde: Sd – avansul pe dinte; n – turaţia frezei; z – numărul de dinţi ai frezei.

Sm=0,06·800·2=96 mm/min.
Din gama de avansuri a maşinii-unelte se alege o valoare a avansului apropiată mai mare.
Se alege Sm=100 mm/min.
g. Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
Conform tab. 9.29 [24], durabilitatea economică este: T=60 min.
h. Calculul şi verificarea puterii
Puterea necesară aşchierii este:
 F *V
P [kW]
6100

unde: F – forţa de aşchiere

F  C F t xF S dyF t enF * z * D  qF (rel. 11.18 [16])

Conform tab. 11.21 [16] rezultă:

CF=82; XF=1,1; YF=0,8; n=0,95; qF=0,83
F=82·61,1·0,060,8·3,50,95·2·6-0,83=775,60 daN.
Puterea va fi:
775,6 * 15,07
P  1,90 kW
6120

Pm=2,8 kW; η=0,85; Pm·η=2,8·0,85=2,38 kW

P < Pm·η.
IX. Normarea tehnică a lucrărilor

Norma de timp pentru executarea unei piese se poate exprima sub forma:

T pi
Nt   Tu [min]
n
Tpi– timp de pregătire-încheiere, min
n – numărul de piese din lot
Tu – timp unitar, unde: Tu=te+td+ton [min]
te – timp efectiv, min
td – timp de deservire tehnică şi organizatorică, min
ton – timp pentru odihnă şi necesităţi fiziologice
te=tb+ta [min], unde:
tb– timp de bază, min
td=tdt+tdo [min], unde:
tdt – timp de deservire tehnică, min
tdo – timp de deservire organizatorică, min
 tdt=(K1/100)tb, unde K1– coeficient din timpul de bază
tdo=(K2/100)(tb+ta); K2– coeficient din timpul efectiv
ton=(K3/100)(tb+ta); K3 – coeficient din timpul efectiv pentru odihnă şi necesiotăţi
fiziologice.
Norma de timp se poate exprima, deci, conform relaţiei 7.4 [21]:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdt+tdo+ton [min]

L
tb  i [min]
n*s

unde: L – lungimea drumului parcurs de sculă;

n – turaţia de lucru, rot/min;
s – avansul de lucru, mm/rot;
i – numărul de treceri.
Norma de timp se calculează pentru fiecare operaţie.
Debitare

Tpi = 2.1 min Tpi/1000 = 0.0021 min

𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 0.56 min
𝑠𝑥𝑛

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.4 min

tdt = 0.014 min

td0 = 0.003 min

ton = 0.012 min

Tu = 0.0021 + 0.56 + 0.4 + 0.014 + 0.003+ 0.012 = 0.98 min

Norma de timp pentru strunjire de degrosare

Tpi=10 min

l1  l 2  l n 120
tb    0.24 min
s*n 1* 500
ta1– timp pentru prinderea-desprinderea piesei; ta1=0,27 min
ta2timp ajutator pentru comanda maşiniita2 =0,26 min
ta21 – timp pentru apropiere şi retragere piesă; ta21=0,04 min
ta22 – timp pentru reglarea pânzei la cota; ta22=0,1 min
ta23– timp pentru cuplarea, decuplarea mişcării de rotaţie; ta23=0,04 min
ta24 – timp pentru pornirea, oprirea lichidului de răcire; ta24=0,06 min
ta25– timp pentru decuplarea manuală a saniei transversale; ta25=0,04 min
ta26 – timp pentru deplasarea manuală a saniei port-cuţit; ta26=0,06 min
ta27– timp pentru montare şi demontare cuţit; ta27=0,4 min
ta3=0,18 min timp pentru măsurători
ta4=0,26 min
ta=1.37 min
tdt=3,5tb/100=3,5·0.24/100=0,084 min
tdo=1,2(tb+ta)/100=1,2·1.61/100=0,02 min
ton=1,5(tb+ta)/100=1,5·1.61/100=0,31min
Nt=10/1000+0.24+1.37+0.084+0,02+0,31=2.07min

Norma de timp pentru strunjire de finisare

Conform tab. 5.65, timpul de pregătire-încheiere va fi:
Tpi=19 min.
Timpii auxiliari vor fi:
ta1– timp pentru prinderea-desprinderea piesei; ta1=0,4 min
ta2-timp ajutator pentru comanda maşinii. Conform tab. 7.17, ta2 va fi:
ta2=0,02+0,03+0,02+0,02+0,03+0,04+0,4=0.21 min
ta21 – timp pentru apropiere şi retragere sculă; ta21=0,02 min
ta22 – timp pentru potrivirea sculei la dimensiune; ta22=0,03 min
ta23– timp pentru cuplarea avansului; ta23=0,02 min
ta24 – timp pentru cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal; ta2=0,02 min
ta25– timp pentru decuplarea manuală a saniei transversale; ta25=0,03 min
ta26 – timp pentru deplasarea manuală a saniei port-cuţit; ta26=0,04 min
ta27– timp pentru montare şi demontare cuţit; ta27=0,4 min
ta3 – timp pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă. Conform tab. 7.18, ta3=0,10 min
ta4 – timp pentru evacuarea aşchiilor; ta4=0,02 min
ta5 – timp pentru măsurători de control; ta5=0,06 min
K1=5%,
K2=1%,
K3=3,5%
Timpul auxiliar va fi:
ta=0,4+0.21+0,10+0,02+0,06=0.79 min

5
t dt  tb
100

1
t do  (t b  t a )
100

3,5
t on  (t b  t a )
100

Pentru suprafaţa S7
Conform tab. 7.85, tb va fi:

l  l1
tb  i
s*n
88
tb   2  0,44 min
0,4  500

tdt=(5/100)*0.44=0,022 min
tdo=(1/100)*(0.44+0.79)=0,01 min
ton=(3,5/100)*1.21=0,04min
Nt pentru operaţia strujire de finisare: Nt=1.32 min
 Norma de timp pentru rectificare de degrosare
Conform tab. 7.68, timpul de pregătire-încheiere va fi: Tpi=17 min.
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=0,25 min
ta2 – timp pentru comanda maşinii. Conform tab. 7.73 [21], ta2 va fi:
ta21 – timp pentru apropierea sau retragerea piesei, ta21=0,06 min
ta22 – timp pentru cuplarea avansului; ta22=0,03 min
ta23 – timp pentru cuplarea sau decuplarea vitezei de avans; ta23=0,03 min
ta24 – timp pentru schimbarea mărimii vitezei de avans sau a mărimii avansului de trecere;
ta24=0,03 min
ta25– timp pentru schimbarea lungimii cursei de apropiere;ta25=0,14 min
ta26– timp pentru pornirea şi oprirea sistemului de răcire; ta26=0,06 min
ta2=0,06+0,03+0,03+0,03+0,14+0,06=0,35 min
ta5 – timp pentru măsurători de control. Conform tab. 7.74 [21], ta5=0,19 min.
Timpul auxiliar va fi:
ta=0,25+0,35=0,60min
Conform tab. 7.75 şi 7.76:K1=1,3%; K2=1,5%; K3=3%

l  l1  l2 h
tb  i k
sn t  np

unde: l=h; l1=l2=0

h – avansul pe rază; h=0,2 mm
t – avansul transversal la o rotaţie a piesei; t=0,111 mm/rot
np– turaţia piesei; np=84 rot/min
k – oeficient de corecţie
tb=0,2·1,7/0,111·84=0,367 min
tdt=1,3·0,367/100=0,004 min
tdo=1,5(0,367+0,82)/100=0,018 min
ton=3(0,367+0,82)/100=0,035 min
 Norma de timp pentru operaţia de rectificare va fi:
Nt=1.21 min.

Norma de timp pentru frezare cap surub

Conform tab. 7.50 [21]: Tpi=35 min
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=1 min, conf. tab. 7.51 [21]
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii
ta21 – timp pentru cuplarea avansului accelerat al mesei, ta21=0,02 min
ta22 – timp pentru apropierea frezei de piesă; ta22=0,03 min
ta23 – timp pentru reglarea frezei la dimensiune; ta23=0,08 min
ta24 – timp pentru cuplarea sau decuplarea (maşinii) mişcării de rotaţie a frezei; ta24=0,02 min
ta25– timp pentru cuplarea avansului;ta25=0,02 min
ta26– timp pentru deplasarea mesei; ta26=0,10 min
ta27– timp pentru pornirea sau oprirea sistemului de răcire; ta27=0,04 min
ta2=0,02+0,03+0,08+0,02+0,02+0,10+0,04=0.29 min
ta3 – timp pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă; ta3=0,15 mm
ta5 – timp pentru măsurători de control conform tab. 7.58 ; ta5=0,15 min
Deci timpul auxiliar va fi:
ta=1+0,29+0,15+0,15=1.59 min
K1=3,5%, conform tab. 7.59
K2=1,4%, conform tab. 7.59
K3=4%, conform tab. 7.59
Conform relaţiei 20, tab. 7.85 [21], tb va fi:

l  l1  l 2 hl l d
tb  i 
sn st Sl

l=25 mm; l1=0,5…1 mm; h=1.24 mm; d=18 mm; St=0,12 mm/rot; Sl=64…100 mm/rot

t b  2.21 min
 tdt=3,5·2.21/100=0,077 min
tdo=1,4(2.21+2,340)/100=0,159 min
ton=4(2.21+2,340)/100=0,182min
Norma de timp pentru operaţia frezare cap surub va fi:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdo+ton; Nt=4.24 min.

Norma de timp pentru gaurire

Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=1 min, conf. tab. 7.51 [21]
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii
ta21 – timp pentru cuplarea avansului accelerat burghiului, ta21=0,02 min
ta22 – timp pentru apropierea burghiului de piesă; ta22=0,03 min
ta23 – timp pentru reglarea burghiului la dimensiune; ta23=0,08 min
ta24 – timp pentru cuplarea sau decuplarea (maşinii) mişcării de rotaţie a burghiului; ta24=0,02
min
ta25– timp pentru cuplarea avansului;ta25=0,02 min
ta26– timp pentru pornirea sau oprirea sistemului de răcire; ta27=0,04 min
ta2=0,02+0,03+0,08+0,02+0,02+0,10+0,04=0.29 min
ta3 – timp pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă; ta3=0,15 mm
ta5 – timp pentru măsurători de control conform tab. 7.58 ; ta5=0,15 min
Tpi = Tpi1 + Tpi2 = 7 + 6= 13 min Tpi/1000 = 0.013 min

𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 0.32 min
𝑠𝑥𝑛

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.34 min

tdt = 0.067 min

td0 = 0.042 min

ton = 0.0042 min

Tu = 0.013 + 0.32 + 0.34 + 0.067 + 0.042 + 0.0042 = 0.74min

 Norma de timp pentru filetare

Tpi = 2.6 min Tpi/1000 = 0.0026 min

𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 0.64 min
𝑠𝑥𝑛

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.6 min

tdt = 0.012 min

td0 = 0.005 min

ton = 0.003 min

Tu = 0.0026+0.64+0.6+0.012+0.005+0.003 = 1.26 min

Norma de timp a lucrărilor de prelucrare mecanică a reperului conform

desenului de execuţie va fi:
Nt=ΣNti,
Nt=0.98+2.07+1.32+1.21+4.24+0.74 +1.26=11.82min

X. Criterii de alegere a variantei optime tehnico-economice

Procesele tehnologice diferă prin natura semifabricatului, prin numărul, conţinutul şi

modul de organizare a operaţiilor. Dintre toate variantele de procese tehnologice care se pot
întocmi pentru prelucrarea unei piese, trebuie să se aleagă aceea care să asigure realizarea certă a
piesei, în condiţiile tehnice impuse de documentaţie, la preţul de cost cel mai mic, cu un volum
de timp cât mai redus.
Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnic şi
economic se face pe baza unor indici tehnico-economici.

Coeficientul timpului de bază

Coeficientul timpului de bază se determină cu relaţia 8.2

tb
Cb 
Tu

în care: tb – timpul de bază, min;

Tu – timpul unitar al operaţiei, min.
Pentru debitare:Cb=0.56/0.98=0,57
 Pentru strunjirea de degroşare: Cb=0.24/2.07=0,11
Pentru strunjirea de finisare: Cb=0.44/1.32=0,3
Pentru rectificare degrosare: Cb=0,36/1.21=0,29
Pentru frezare: Cb=2.1/4.24=0,49
Pentru gaurire: Cb=0,32/0,74=0,43
Pentru filetare:Cb=0,64/1.26=0,50

Coeficientul de continuitate în funcţionarea maşinii-unelte

Coeficientul de continuitate se determină cu relaţia 8.3

tb
Cc 
tb  t a

Pentru debitare:Cc=0.56/(0.56+0.4)=0,58
Pentru strunjirea de degroşare: Cc=0.24/(0.24+1.37)=0.14
Pentru strunjirea de finisare: Cc=0.44/(0.44+0.79)=0,35
Pentru rectificare degrosare: Cc=0,36/(0.36+0.60)=0,37
Pentru frezare: Cc=2.21/(2.21+1.59)=0,58
Pentru gaurire: Cc=0,32/(0.32+0.34)=0,48
Pentru filetare:Cc=0,64/(0.64+0.6)=0,51

XI. Analiza tehnico-economica

În vederea calculării cât mai exacte a costului de producţie, se va ţine cont de următoarele
date şi etape:
- Preţ achiziţionare semifabricat – Psemif [RON /kg];
- Greutatea semifabricatului – Gsemif. [kg];
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif · Gsemif. [RON];
- Salariul pe oră al operatorului – Sop = 6 [RON/oră] – acesta se înmulţeşte cu un
coeficient k = 0,85;
- Norma de timp pe operaţii – Nt op [ore];
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop · k · Nt op [RON];
 - CAS – salarii directe – CCAS = 22 % · Cmanopera [RON];
- Cota pentru şomaj – Cşomaj = 5 % · Cmanopera [RON];
- Cota pentru sănătate Csănătate = 7%· Cmanopera [RON];
- Regia secţiei - Cregie = (150 - 700)% · Cmanopera [RON];
- Costul de fabricaţie – Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cşomaj + Cregie + Csănătate
[RON]
- Rata de profit - n = 15 %
- Preţul de producţie - Pproducţie = Cpiesă · (1+ n/100) [RON]
- TVA = 19 % Cpiesă
- Preţul cu TVA - PTVA = Pproducţie · (1+TVA/100) [RON]
Modelul de calcul se face pe o singură operaţie.
Practic însă se calculează manopera la toate operaţiile şi apoi se aplică cheltuielile de la
punctele următoare.

FIŞA DE CALCUL A COSTULUI DE FABRICAŢIE

Denumire produs: „Surub ”

Material: C 45

- Preţ achiziţionare semifabricat – Psemif =5 RON/kg;

- Greutatea semifabricatului – Gsemif. = 0.345kg;
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif · Gsemif. = 1.72lei;
- Salariul pe oră al operatorului – Sop = 4 RON /oră;
- Norma de timp pe operaţii – Nt op = 8 ore;
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop · Nt op = 32lei;
- CAS – salarii directe – CCAS = 22 % · Cmanopera = 7.04lei;
- Cota pentru şomaj – Cşomaj = 5 % ·.Cmanopera = 1.6lei;
- Cota pentru sănătate – Csănătate = 7 % · Cmanopera = 2,24lei;
- Regia secţiei - Cregie = (150 - 700)% · Cmanopera = 176lei;
 - Costul de fabricaţie –
- Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cşomaj + Csănătate + Cregie = 220lei;
- Rata de profit - n = 15 %
- Preţul de producţie - Pproducţie = Cpiesă · (1+ 0,15/100) = 220.60lei;
- TVA = 19 %
- Preţul cu TVA - PTVA = Pproducţie · (1+TVA/100) = 262.51;lei;

Costul piesei – „Surub”, va fi deci:

Cpiesă = 26.251lei vechi= 22.51RO

U.T Gh. Asachi Intocmit Beldiman D.

Iasi
Lista de SDV Verificat

Sectia Sect Produsul Pagina

TCM or
Ansamblul Realizat Beldiman D.

Nr. Li SDV Utilizare

crt t.
m Buc. Reper Oper Faza
od necesa atia
Nr.desen/STAS Denumirea ra Masina

1 STAS 6734-84 Panza fierastrau 710x96 1 FC-710 1 1.2

2 STAS 6382-80 Cutit 16x16/P10 1 SNA 450x1000 1 2.2 ;2

,3

3 STAS 573-80 Burghiu/Rp5 1 G25 6 2.5 ;2

.6

4 STAS-6382-80 Cutit 16x16/P10 1 SNA 450x1000 1 2.7

5 STAS 6377-80 Cutit 16x16/P10 1 SNA 450x1000 1 3

6 STAS 6378-80 Cutit 12x12 1 SNA 450x1000 1 3.1

7 STAS 601-84 Piatra cilindrica 1 3A172 1 3.2
450x50x60

8 STAS 3092-86 Freza I-2C/Rp3 1 RDG 1 3.3

9 STAS 1373/73 Subler 200x0,05 2 FC-710 ; 1 1.2

SNA 450x1000 2 2.2,2.
3

10 STAS 11671-73 Micrometru de interior 4 SNA 450x1000 1 2.7

25 clasa 2
G25 3 2.5;2.
6

11 STAS 1374-88 Micrometru de exterior 2 SNA 450x1000 2 2.2 ;2

50 clasa 2 .3

12 STAS 1374-88 Micrometru de exterior 1 SNA 450x1000 2 2.7

100 clasa 2

13 STAS 1373-73 Subler 300x0,05 1 SNA 450x1000 2 1.2