Proiect - TPM

UNIVERSITATEA DIN PITESTI
FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE

DEPARTAMENTUL DE FABRICATIE SI MANAGEMENT INDUSTRIAL
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ INDUSTRIALĂ
TEHNOLOGII DE PRELUCRARE
MECANICA
-PROIECT-
Îndrumător: Student
Ş. l. ing. Ana GAVRILUTA Crăcănel Mihai-Octavian
An : IV
Grupa : 412
Anul universitar 2015 - 2016

Capitolul 1. Analiza funcţional constructivă a piesei ............................................................ 2
1.1Analiza desenului de execuţie ...................................................................................................... 2
1.2Codificarea şi clasificarea suprafeţelor piesei ............................................................................ 4
1.3 Analiza caracteristicilor geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcţional al
piesei. .................................................................................................................................................. 5
1.4 Caracteristicile materialului piesei ............................................................................................ 6
1.5 Analiza tehnologicităţii piesei ..................................................................................................... 7
1.6 Identificarea bazelor de cotare ale suprafeţelor piesei............................................................. 9
Cap 2. Stabilirea semifabricatului economic ....................................................................... 10
2.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere a semifabricatului ..................................... 10
2.2 Calculul dimensiunilor semifabricatului tehnic-acceptabile ................................................. 13
2.3 Evaluarea economică a semifabricatului tehnic-acceptabile ................................................. 15
2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare ............................................................................... 17
2.5 Întocmirea desenului de executie al semifabricatului ............................................................ 18
Cap 3. Proiectarea variantelor preliminarii de proces tehnologic ..................................... 19
3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului ........... 19
3.2 Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face parte piesa .. 21
3.3 Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic ............................... 24
Cap4.Proiectarea primei variante de proces tehnologic ..................................................... 29
4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ................................. 29
4.2 Proiectarea operatiilor procesului tehnologic ......................................................................... 32
1
Capitolul 1. Analiza funcţional constructivă a piesei
1.1Analiza desenului de execuţie
Analiza desenului de execuţie presupune:

1. Identificarea formei geometrice a piesei prin interpretarea informaţiilor transmise de
reprezentarea grafică:
• proiecţii ortogonale (vederi, secţiuni)
• proiecţii auxiliare
• linii utilizate
• haşuri
• scări de reprezentare
• indicator
• note şiobservaţii
2. Identificarea materialului pieseişi a tratamentelor termice impuse acestuia
3. Identificarea cotelor funcţionaleşi a abaterilor dimensionale
4. Identificarea toleranţelor geometrice
5. Identificarea condiţiilor privind starea suprafeţelor piesei
La finalul analizei, se va prezenta, conform tabelului 1.1, o sinteză asupra modului în care
desenul de execuţie respectă regulile de reprezentare şi înscriere pe desen a elementelor
reglementate.În cazul în care se constată că există abateri de la normele în vigoare, se vor
propune soluţii pentru modificarea elementelor neconforme.
2
Tab 1.1 Analiza desenului de execuţie
Nr Elementul analizat Aprecieri privind Soluţii propuse pentru

Crt. concordanţa cu eliminarea neconformităţii
reglementările în vigoare
Înscrierea pe desen a Nu respectă reglementările în Se va folosii simbolul:

1 stării suprafeţelor vigoare
Lipsa formatului folosit Desenul analizat nu are format Se va folosii format A3 şi

2 şi a indicatorului şi indicator indicatorul specific Universităţii
din Piteşti
Există următoarele
neconformităţi faţă de regulile
de cotare: Liniile ajutătoare se vor reprezenta
- Reprezentarea liniilor depăşind linia de cotă cu 2-3 mm.
3 Respectarea regulilor de ajutătoare; Se va trece cota de ø74 în vederea
cotare - Cotele se înscriu astfel încât din faţă pentru a nu aglomera
să nu fie intersectate de alte desenul
linii de pe desen;
Înscrierea pe desen a Conform normelor în vigoare,

indicaţiilor de tratament indicaţiile privind tratamentul
4 termic termic se înscriu deasupra -
indicatorului
În indicator, în zona destinată

5 Simbolizarea Nu respectă standardul în materialului se va trece simbolul
materialului vigoare 25CrMo4
SR EN 10083-1,2:2007
Toleranţe incomplete Toleranţele la cotele ø45, ø35 Se vor trece abaterile lipsă
6 nu au abaterea inferioara
trecută pe desen
Reprezentarea Traseul de secţionare pentru
normalizată a vederilor secţiunea frântă se va reprezinta cu
7 şisecţiunilor (denumire, Lipsa traseului de setiune linie punct subţire cu segmente
linii, haşuri) îngroşate la extremităţi şi în zona
frângerii.
1.2Codificarea şi clasificarea suprafeţelor piesei
Pornind de la desenul de execuţie iniţial al piesei, se realizează schiţe ale piesei, astfel
încât să fie evidenţiate toate elementele geometrice ale acesteia (muchii, suprafeţe). Aceste
schiţe nu vor fi cotate, dar pe ele se vor marca şi numerota suprafeţele piesei cu Sk.
Suprafeţele piesei se vor încadra în următoarele categorii:
- simple, constituite dintr-o singură suprafaţă: cilindrică, plană, conică.
- complexe, constituite din reuniuni de suprafeţe: canal de pană, canal circular, suprafaţă
elicoidală, canelură, dantură etc.
Fig 1.3 Codificarea suprafeţelor
Suprafeţele piesei sunt:

A. Simple:
Plane :S1,S2,S4,S10,S13,S19
Cilindrice :S5,S8,S10,S14, S19,S21
Conice/teşituri :S7,S13,S16
Sferice/raze de racordare: S3,S11,S18
B. Complexe:
Găuri adâncite:S20
Canal circular:S6,S15
Găuri netede:S2
1.3 Analiza caracteristicilor geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcţional al
piesei.
Tab 1.2 Analiza caracteristicilor prescrise piesei
Dimensiunea Treaptă
Rugozitatea Toleranţă de Toleranţă de
Sk Formă caracteristică de
Ra um/mm formă poziţie
principală toleranţă
S1 Plan frontală 70 ±0.3/(∅74,∅45) IT13 6,3 - -
S4 Plan-frontală 55+0.030
0 /(∅74,∅50) IT7 1,6 - ⊥ 0,02 P
S9 Plan-frontală 70±0.3/(∅45,∅50) IT13 6,3 - -
S2 Plană 66±0.3 IT13 6,3 - -

Cilindrică
S5 ∅50+0.039 IT7 1,6 - ⊚ ∅0,02 P
exterioară −0.005
Cilindrică
S8 ∅49±0.3 IT13 6,3 - -
exterioară
Cilindrică
S21 ∅74±0.3 IT13 6,3 - -
exterioară
Cilindrică-
S10 ∅45+0.039 IT8 1,6 - ⊚ ∅0,02 P
interioară 0
Cilindrică
S14 ∅35+0.025 IT7 0,8 - Bază de referinţă
interioară 0
Cilindrică
S19 ∅45+0.039 IT8 1,6 - ⊚ ∅0,02 P
interioară 0
Sferică (rază de
S3 R1±0.2 IT13 6,3 - -
racordare)
Sferică (rază de
S11 R1±0.2 IT13 6,3 - -
racordare)
Sferică (rază de
S18 R1±0.2 IT13 6,3 - -
racordare)
S13 Conică (teşituri) 1±0.2x45° IT13 6,3 - -
S16 Conică (teşituri) 1±0.2x45° IT13 6,3 - -
S7 Conică exterioară 30±0°30`/(∅50,∅49) IT13 6,3 - -

Canal circular
S15 10/∅37±/20 IT13 6,3 - -
interior
Canal circular
S6 6/∅48/48 IT13 6,3 - -
exterior
S22 Gaură netedă ∅6,6±0.2/∅60±0.1 IT13 6,3 - -
S20 Gaură adâncită ∅11±0.2/7±0.2 IT13 6,3 - -
5
Rolul funcţional al piesei.
Se prezintă rolul funcţional al piesei în cadrul subansamblului din care aceasta face parte
(dacă acesta poate fi intuit). Se încadrează suprafeţele piesei în una din următoarele trei
categorii, cu menţionarea rolului suprafeţelor principale şi tehnologice:
- principale (funcţionale):suprafeţele care determină parametrii de funcţionare ai piesei (au rol
în funcţionarea / exploatarea piesei),
- tehnologice: suprafeţele utilizate pentru orientarea piesei în procesul de fabricare (au rol numai
în timpul procesului de fabricare a piesei),
- libere (suprafeţe de trecere / legătură): cele care nu determină parametrii de funcţionare a
piesei şi nu sunt utilizate ca baze de orientare a piesei în procesul de fabricare.
Această analiză se va prezenta într-un tabel de forma tabelului 1.3.
Tab 1.3 Rolul funcţional al piesei
Categoria de
Codul suprafeţei Rolul suprafeţei
suprafaţă
S22, S20 Asigura fixarea piesei
S14,S8 Asigura ghidarea altor componente
Funcţionale
S6 Asigura montarea unui inel de etansare
S2 Asigura orientarea bucsei de ghidare
Asigura orientarea bavurilor si protectia
Tehnologice S13,S16,S3,S11,S18
operatorului
1.4 Caracteristicile materialului piesei
Proprietăţile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de

aşchiere şi pentru calculul componentelor forţei de aşchiere.
Materialul piesei este 25CrMo4 şi este un oţel utilizat în construcţia de maşini
Caracteristicile ce au legatură cu compoziţia chimică sunt prezentate în tabelul 1.4, cele
legate caracteristicile mecanice ale materialului în tabelul 1.5, iar cele legate de tratamente
termice sunt în tabelul 1.6 şi ultimele ce au legatură cu
Tab 1.4 Compoziţia chimică a oţelului 25CrMo4
C Si Mn Cr Mo Altele
0,25 0,25 0,70 1,05 0,25 Pb
6
Tab 1.5 Proprietăţiile mecanice ale oţelului 25CrMo4
Diametru <16 >16-40 >40-100 >100-160 >160-250
Grosime <8 8-20 20-60 60-100 100-160

Rezistenţă la
solicitare
Min. 700 Min 600 Min 450 Min 400 -
Rp0,2 [N/mm²]
Rezistenţă la
tracţiune
900-1100 800-950 700-850 650-800 -
Rm [N/mm²]
Elongaţie A5[%] Min 12 Min 14 Min 15 Min 16 -
Reducere zona
Min 50 Min 55 Min 60 Min 60 -
Z[%]
Energia de
Min 45 Min 50 Min 50 Min 45 -
impact ISO-V[J]
Duritate în stare recoaptă 212 HB = 18 HRC = 218 HV
Duritate în stare tratată 255 HB = 26 HRC = 258 HV
Tab 1.6 Tratamente aplicabile oţelului 25CrMo4
Forjare sau laminare la cald 1100 - 850°C
Normalizare 860 - 890°C/aer
Recoacere fină 680 - 720°C/cuptor
Durificare 840 - 880°C/apă-ulei
Călire 540 - 680°C/aer
1.5 Analiza tehnologicităţii piesei
Se analizează dacă piesa îndeplineşte condiţiile de tehnologicitate impuse de procedeele

de fabricare posibil a fi aplicate acesteia. În acest scop, se analizează* şi se prezintă următoarele
condiţii:
- condiţii de tehnologicitate impuse de materialul piesei (prelucrabilitatea acestuia) şi de masa
piesei;
7
- condiţii de tehnologicitate impuse de unificarea constructivă a elementelor geometrice.
Această analiză se va prezenta într-un tabel de forma tabelului 1.10.
- condiţii de tehnologicitate impuse de procedeele de fabricare aplicabile piesei. Această analiză
se va prezenta într-un tabel de forma tabelului 1.7.
Tab 1.7 Gradul de unificare constructivă al elementelor geometrice ale piesei
Gradul de unificare
Tipul elementului Codul suprafeţelor de Codul suprafeţelor cu
constructivă
constructiv acelaşi tip et dimensiuni diferite ed
λe = ed / et
Suprafeţe cilindrice
10,14,19/3 10,14=19/2 0.66
interioare
5,8, 21/3 5,8,21/3 1
exterioare
Conice/Teşituri 13,16,8/3 8,13/2 0.66
Raze de racordare 3,11,18/3 3=11=18/1 1
Plan frontale 1,4,9,12,17/5 1,4,12,17/4 0.8
Canal circular interior 15/1 -/0 0
Canal circular exterior 6/1 -/0 0
Plane 2/1 -/0 0
Găuri adâncite 20/1 -/0 0
Gauri netede 22/1 -/0 0
Tab 1.8 Gruparea suprafeţelor pe tipuri de suprafeţe şi procedee aplicate acestora
Procedee de Observaţii privind

Tip de suprafaţă Codul suprafeţei prelucrare aplicat pe respectarea condiţiilor de
suprafaţă tehnologicitate
S10 Strunjire Posibil de realizat
S14 Strunjire+Rectificare Posibil de realizat
interioare
exterioare
Teşituri
8
Raze de racordare S11 Strunjire Posibil de realizat
Conice S7 Strunjire Posibil de realizat
Plan frontale S9 Strunjire Posibil de realizat
Canal circular interior S15 Strunjire Posibil de realizat
Canal circular exterior S6 Strunjire Posibil de realizat
Plane S2 Frezare Posibil de realizat
Găuri adâncite S20 Adancire Posibil de realizat
Gauri netede S22 Gaurire Posibil de realizat
1.6 Identificarea bazelor de cotare ale suprafeţelor piesei
Tab 1.9 Bazele de cotare ale suprafeţelor principale ale piesei

Dimensiunea
Condiţii de poziţie Baza/Bazele de
Sk Forma caracteristică
(implicite/explicite) cotare
principală
Coaxială cu axa
Cilindrică suprafeţei S14 Suprafata plan-
S15 10/∅37±/20
interioară Perpendiculara pe axa frontală S1
suprafetei S14
Coaxială cu axa
Canal circular Suprafata plan-
S6 6/∅48/48 suprafeţei S14
exterior frontală S9
Cilindrică
S14 ∅35+0.025 - Baza de referinta
interioară 0
Suprafata plan-
S22 Gaură netedă ∅6,6±0.2/∅60±0.1 Perpendiculară pe S4
frontală S4
Suprafata plan-
S20 Gaură adâncită ∅11±0.2/7±0.2 Perpendiculară pe S4
frontală S1
S2 Plană 66±0.3 - Generatoarea S21
Perpendiculară pe Suprafaţa plan-
S4 Plan-frontală 55±0.3/(∅74,∅50)
S14 frontală S9
Perpendiculară pe Suprafaţa plan
S12 Plan-frontală 7±0.2/(∅45,∅35)
S14 frontală S9
S17
Perpendiculară pe Suprafaţa plan-
Plan-frontală 12±0.2/(∅45,∅35)
S14 frontală S1
9
Cap 2. Stabilirea semifabricatului economic
2.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere a semifabricatului
Semifabricatul este elementul de intrare în procesul tehnologic de prelucrare prin

aşchiere, acceptabil din punct de vedere al formelor şi dimensiunilor, fiind o piesă brută obţinută
printr-un procedeu de semifabricare şi având dimensiuni diferite de cele ale piesei finite (masa
semifabricatului > masa piesei). Semifabricatul economic este semifabricatul care asigură cel
mai bun compromis între gradul de apropiere de piesa finită (care trebuie să fie cât mai ridicat)
şi costul de obţinere a acestuia (care rebuie să fie cât mai scăzut).
În vederea stabilirii semifabricatului economic pentru o piesă dată este necesară, mai întâi,
stabilirea mai multor variante tehnic-acceptabile de semifabricat. Astfel, pe bază de
considerente tehnico-economice, cum sunt:
- forma constructivă şi rolul funcţional al piesei,
- masa piesei, caracteristicile constructive prescrise piesei (de material şi geometrice) şi precizia
prescrisă acestor caracteristici,
- tipul de producţie în care se încadrează fabricaţia piesei.
Fig 2.1 Datele tehnice ale piesei
Vpiesă=82174,291 mm3=0,00082 m3
Mpiesă=0,641 kg
𝑚 = 𝑉 × 𝜌 [ kg] ;
𝜌= 7,8[g/cm3 ] - pentru oţel ;
𝑚 = 0.82 × 7.8 =641[g] =0.641 [ kg] ;
Posibilităţi de obţinere a semifabricatului:
10
-laminare la cald din bară
-forjare în matriţă
1) Semifabricat laminat la cald
Semifabricatul laminat la cald este obţinut prin debitare dintr-o bară rotundă realizată printr-
un procedeu de deformare plastică la cald. Laminarea la cald este un procedeu de deformare
plastică, constând în trecerea forţată a materialului (încălzit la o temperatură peste cea de
recristalizare) printre doi cilindri care se rotesc în sensuri contrare sau în acelaşi sens.
Forma semifabricatului laminat la cald este cilindrică, fără alezaj, fiind caracterizată prin
diametrul exterior ∅d şi lungimea L, fig. 2.2, ceea ce înseamnă că gradul de apropiere faţă de
piesa finită este foarte scăzut. Pe de altă parte costul acestui semifabricat este cel mai mic
posibil, însă pentru executarea piesei sunt necesare etape suplimentare de prelucrare prin
aşchiere pentru realizarea alezajului şi treptelor exterioare.
Fig 2.2 Forma semifabricatului laminat
2) Semifabricat forjat în matriţă

Semifabricatul forjat în matriţă este obţinut prin forjare verticală, constând în
deformarea plastică la cald a unui semifabricat cilindric în mai multe etape. Deformarea
materialului are loc între două matriţe montate pe o presă hidraulică, deplasarea relativă a
acestora fiind verticală, ceea ce impune ca planul de separaţie să fie orizontal.
Semifabricatul forjat în matriţă are formă de revoluţie, cu alezaj, fig. 2.3, ceea ce înseamnă că
gradul de apropiere al acestuia de piesa finită este ridicat. Pentru simplificarea formei
constructive a matriţelor, s-a optat pentru un alezaj fără trepte. În afara adaosurilor de
prelucrare, necesare pentru obţinerea caracteristicilor piesei finite, semifabricatul este prevăzut
cu adaosuri tehnologice impuse de:
11
- imposibilitatea obţinerii găurilor din flanşă,
- curgerea materialului în cavităţile matriţei,
- necesitatea scoaterii uşoare a semifabricatului din cavitatea matriţelor,
- compensarea variaţei de volum a materialului deformat (membrana).
Membrana (puntiţa) care separă cele două poansoane ale matriţelor va fi îndepărtată într-o etapă
distinctă a procesului de deformare, astfel încât semifabricatul care va fi utilizat pentru
prelucrările prin aşchiere va avea alezajul străpuns.
Fig 2.3 Forma semifabricatului forjat in matrita
12
2.2 Calculul dimensiunilor semifabricatului tehnic-acceptabile
Pentru fiecare semifabricat tehnic-acceptabil propus anterior se stabilesc dimensiunile

suprafeţelor acestora. Mai întâi, se vor adopta din normativele specifice metodei şi procedeului
de semifabricare mărimile adaosurilor totale de prelucrare, înclinaţiilor, razelor de racordare şi
ale abaterilor limită. Adoptarea acestor mărimi din normative (metoda experimental-statistică)
se face în funcţie de:
- metoda / procedeul de semifabricare,
- clasa în care se încadrează semifabricatul,
- modul de dispunere a suprafeţelor piesei în raport cu planurile de separaţie şi dimensiunile
suprafeţelor,
- materialului piesei.
Recomandări privind alegerea din normative a mărimilor adaosurilor totale de prelucrare,
înclinaţiilor, razelor de racordare şi ale abaterilor limită sunt prezentate în anexa 2.2. Valorile
adoptate pentru aceste mărimi vor fi notate în tabele specifice.
Tab 2.1 Adaosuri totale de prelucrare,inclinatiile si razele de racordare ale

suprafetelor semifabricatului forjat in matrita
Inclinatii Adaosuri totale de

Raze de racordare
tehnologice prelucrare[mm],pentru L,h,g
interioare exterioare interioare exterioare ≤50 >50..≤ 120
7 3 4 10 1.9 2
Tab 2.2 Adaosuri totale de prelucrare,inclinatiile si razele de racordare ale

suprafetelor semifabricatului forjat in matrita
Abateri limita[mm],pentru L,h Abateri limita[mm], pentru g

≤ 50 >50...≤120 >120...≤180 ≤ 20 >20...≤50 >50...≤80
+1.2/-0.6 +1.3/-0.7 +1.5/-0.7 +0.9/-0.5 +1.1/-0.5 +1.2/-0.6
Tab 2.3 Dimensiunile suprafetelor semifabricatului forjat in matrita
Dimensiunea si
Dimensiunile si
Suprafata Tipul suprafetei Adaos total de abaterile
abaterile
Sk semifabricatului prelucrare suprafetelor
suprafetei piesei
semifabricatului
S5 ∅50+0.039
−0.005 2.0 ∅54+1.3
−0.7
Lungimi
S21 ∅74±0.3 2.0 ∅78+1.3
−0.6
S17 Grosimi 70 ±0.3/(∅74,∅45) 2.0 74+1.2

−0.6
S4 Inaltimi 55±0.3/(∅74,∅50) 2.0 57+1.3

−0.7
Semifabricat laminat la cald

Pentru semifabricatul laminat la cald, dimensiunile care trebuie stabilite sunt:
- diametrul barei,
- lungimea unei bucăţi de semifabricat laminat.
13
Diametrul barei se adoptă din STAS 333 – 87 în funcţie de diametrul cel mai mare al piesei,
astfel încât să se asigure acesteia adaosul de prelucrare necesar. Deoarece treapta maximă a
piesei are diametrul ∅74, cu abateri libere şi rugozitate Ra = 6.3, aceasta nu necesită decât o
singură prelucrare (prin strunjire). Din anexa 2.2, tab. 2.4, se adoptă diametrul nominal al barei
laminate ∅ 78 şi abaterile acestuia +0,6 / -1,5. Rezultă că valoarea adaosului de prelucrare
pentru treapta de diametru maxim este a = 2,5 mm.
Pentru debitarea semifabricatului din bara laminată se optează pentru varianta fierăstrăului
alternativ, care asigură o bună productivitate, un cost redus şi un adaos relativ mic. Lăţimea
tăieturii se adoptă din anexa 2.2, tab. 2.6, rezultând o mărime de 4.5 mm. Pentru prelucrarea
suprafeţelor frontale de capăt ale semifabricatului (care nu necesită decât o prelucrare prin
strunjire) se prevede un adaos de prelucrare de 4 mm, acesta fiind suficient de mare pentru a
compensa abaterile spaţiale rezultate după debitare.
Având în vedere cele anterioare, rezultă dimensiunile semifabricatului laminat din fig. 2.3. Însă,
pentru determinarea numărului de semifabricate ce se obţin dintr-o bară, la lungimea de 70 mm
a acestui semifabricat mai trebuie adăugată lăţimea unei tăieturi, rezultând astfel o lungime de
calcul de 74.5 mm.
Fig 2.4 Dimensiunile barei laminate

Semifabricatul forjat în matriţă
Pentru semifabricatul forjat în matriţă trebuie alese din normative mărimile înclinaţiilor,
razelor de racordare, adaosurilor de prelucrare şi abaterile limită ale dimensiunilor
semifabricatului. În acest sens, în conformitate cu STAS 7670-83 se stabilesc cele ce urmează:
o Clasa de adaosuri şi abateri limită, impusă de precizia piesei finite şi de tipul producţiei,
este clasa a II-a, specifică adaosurilor de prelucrare şi abaterilor limită normale (piesa
se execută în clasa de precizie mijlocie, iar tipul de producţie este serie mijlocie).
o Masa semifabricatului, estimată prin calcul după ce s-a stabilit forma tehnologică a
semifabricatului, se încadrează în intervalul 0,63 . . . 1 Kg.
o Planul de separaţie este perpendicular pe axa de revoluţie a piesei, însemnând că:
14
- dimensiunile care se măsoară paralel cu planul de separaţie sunt considerate lungimi (L):
diametrele piesei finite,
- dimensiunile care se măsoară pe direcţie perpendiculară pe planul de separaţie (în acest caz,
paralel cu axa de revoluţie a semifabricatului) sunt considerate înălţimi (h), iar cele care
traversează planul de separaţie sunt considerate grosimi (g).
o Calitatea oţelului utilizat este M1, deoarece oţelul 25MoCr4 are conţinut de carbon
mai mic de 0,65% şi suma procentelor elementelor de aliere (Mn, Ni, Cr, Mo, V, W)
mai mică de 5% .
o Complexitatea de formă a semifabricatului, S se determină astfel:
0.641
𝑆= = 0.28
𝜋∗ 732 −6
4 ∗ 70 ∗ 7.8 ∗ 10
Asadar din cele 4 clase ale complexitatii,S, se adopta S3,deoarece 𝑆𝜖(0.16-0.32]
2.3 Evaluarea economică a semifabricatului tehnic-acceptabile
Fig 2.5 Semifabricatul laminat
Vsemifabr laminat =355988 mm3 =355.988 cm3

Vr_material=((355.988-82.174291)/ 82.174291)*100=333.2%
15
Fig 2.6 Semifabricat matritat
Vsemifabr matritat = 233593mm3=233.593cm3

Vr_material= ((233.593- 82.174291)/ 82.174291)*100=177.7%
Pe baza acestor valori şi a recomandărilor se acordă următoarele note celor două semifabricate:
- pentru semifabricatul laminat la cald: nota 1,
- pentru semifabricatul forjat în matriţă: nota 2.
Costurile semifabricatului
Pe baza recomandărilor şi ţinând cont că forma semifabricatului forjat în matriţă este relatriv
simplă, se acordă următoarele note celor două semifabricate:
- pentru semifabricatul laminat la cald: nota 5,
- pentru semifabricatul forjat în matriţă: nota 3.
Datele obţinute anterior se centralizează în tabelul 2.4.
Se adoptă ca semifabricat economic semifabricatul forjat în matriţă, deoarece are punctajul cel
mai mare (3 puncte).
Tab 2.4 Evaluarea semifabricatului prin decizie multicriteriala

Note acordate tipurilor de Punctaj pe tip de
Criteriul de alegere al Ponderea semifabricate semifabricat
semifabricatului criteriului
Laminare Matritare Laminare Matritare
Gradul de apropiere al
0.7 1 2 0.7 1.4
semifabricatului de piesa
Costul semifabricatului 0.3 5 3 1.5 0.9
Total punctaj pe semifabricat 2.2 2.3
16
2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare
Materialul din care este execută piesa este oţelul aliat 25MoCr4. Deoarece oţelul are
conţinut mediu de carbon (0,3 - 0,65%), este aliat cu Mo şi Cr (elemente care scad
prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelului), iar semifabricatul este obţinut prin deformare plastică
la cald (care generează o structură în afară de cehilibru), pentru o bună prelucrabilitate prin
aşchiere este necesară o recoacere de înmuiere. Conform standardului de material, SR EN
10083-1,2:2007, tratamentul termic de recoacere de înmuiere constă în încălzirea la o
temperatură de 700-7300C şi o răcire în cuptor.
17
2.5 Întocmirea desenului de executie al semifabricatului
18
Cap 3. Proiectarea variantelor preliminarii de proces tehnologic
3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului
Pentru fiecare suprafaţă Sk sau grup de suprafeţe identice se stabilesc, pe bază de

considerente tehnico-economice mai multe variante tehnic acceptabile (pentru suprafeţele la
care acest lucru este posibil) de procedee sau succesiuni de procedee (prelucrări) necesare
obţinerii caracteristicilor geometrice (precizie dimensională şi rugozitate) prescrise suprafeţei
Sk.
Se recomandă ca stabilirea etapelor şi procedeelor de prelucrare a unei suprafeţe să se
efectueze după următorul algoritm:
o Se identifică caracteristicile geometrice prescrise suprafeţei (forma suprafeţei, precizia
dimensională, de formă şi poziţie relativă, rugozitate);
o Se stabileşte numărul etapelor de prelucrare avându-se în vedere atât forma şi
caracteristicile geometrice prescrise piesei cât şi recomandările din literatura de
specialitate;
o Se stabileşte procedeul final de prelucrare, în concordanţă cu felul etapei finale de
prelucrare stabilită anterior;
o Se stabilesc celelalte procedee de prelucrare, astfel încât să fie îndeplinite simultan
următoarele condiţii:
- să se respecte numărul şi tipul etapelor de prelucrare stabilite anterior;
- diferenţa dintre treptele de precizie realizate de două procedee succesive să nu fie
mai mare de 2-3;
- diferenţa dintre clasele de rugozitate Ra realizate de două procedee succesive să nu
fie mai mare de 1-2.
Tab 3.1 Succesiunea prelucrarilor suprafetelor piesei
Forma/Caracteris- Varianta Succesiunea de prelucrări

Nr etape de
Sk tici geometrice de
prelucrare
succesiune Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
prescrise
Strunjire
Plan frontală 70
S1 T13(IT=600 μm) I 1 degrosare - -
Ra= 6,3 μm T13(IT=600 μm)
Ra= 6,3 μm
Strunjire
Plan-frontală 55 Strunjire finisare
degrosare
S4 T7(IT= 30μm) I 2 T7(IT=30 μm) -
Ra=1,6 μm T10(IT=300 μm)
Ra= 1,6 μm
Ra= 6,3 μm
Strunjire
Plan-frontală 70
S9 T13(IT= 600μm) I 1 degrosare - -
Ra=6,3 μm T13(IT=600 μm)
Ra= 6,3 μm
Strunjire
Plan-frontală 7
Ra=6,3 μm T14(IT=400 μm)
Ra= 6,3 μm
19
Strunjire
Plan-frontală 12
Ra=6,3 μm T13(IT=400 μm)
Ra= 6,3 μm
Strunjire
Plană 66 Frezare
degrosare
S2 T13(IT= 600μm) I 1 T13(IT=600 μm) -
Ra=6,3 μm T13(IT=300um) Ra= 6,3 μm
Ra=6.3um
Cilindrică Strunjire
Strunjire finisare
exterioară ∅50 degrosare
S5 I 2 T7(IT=44 μm) -
T7(IT 7=44μm) T10(IT=300 μm)
Ra= 1,6 μm
Ra= 1,6 μm Ra= 6,3 μm
S8 I 1 - -
T13(IT= 600μm) T13(IT=600 μm)
Ra=6,3 μm Ra= 6,3 μm
S21 I 1 - -
T13(IT= 600μm) T13(IT=600 μm)
Cilindrică- Gaurire Strunjire
Strunjire finisare
interioară∅ 45 degrosare
S10 I 3 T12(IT=600 μm) T8(IT=39 μm)
T8(IT= 39μm) T11(IT=300 μm)
Degrosare
Strunji
Gaurir re
Cilindrică e degros Strunjire finisare Rectificare
interioară∅35 T12(IT
S14 I 3 are T9(IT=50 μm) T7(IT=25μm)
T7(IT= 25μm)
=600 T12(IT Ra= 1,6 μm Ra= 0,8 μm
Ra=0,8 μm
μm) =300
Ra=6,3 μm)
μm Ra=
6,3 μm
Cilindrică Gaurire Strunjire
Strunjire finisare
interioară∅45 degrosare
S19 I 2 T12(IT=600 μm) T8(IT=39 μm)
T8(IT= 39μm) T11(IT=300 μm)
Sferică (rază de Strunjire
S3
racordare) R1 degrosare
S11 I 1 - -
T13(IT=200 μm) T13(IT=200 μm)
S18
Conică (teşituri) Strunjire
S13 1x45° degrosare
I 1 - -
S16 T13(IT= 400μm) T13(IT=400 μm)
Conică
Strunjire
exterioară
S7 30/(∅50,∅49) I 1 degrosare - -
T13(IT= 600μm) T13(IT=600 μm)
20
Canal circular
Strunjire
interior
S15 10/∅37/20 I 1 degrosare - -
T13(IT= 400μm) T13(IT=400 μm)
Canal circular
Strunjire
exterior
S6 6/∅48/48 I 1 degrosare - -
T13(IT= 400μm) T13(IT=400 μm)
Gaură Găurire T13(IT=
netedă∅6,6/∅60
S22 I 1 400 μm) - -
T13(IT=400 μm)
Ra=6,3 μm Ra=6,3μm
Gaură adâncită Adâncire
∅11/7
S20 I 1 T13(IT= 400μm) - -
T13(IT=400 μm)
Ra=6,3 μm Ra=6,3μm
3.2 Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face parte
piesa
Pentru a proiecta structura procesului tehnologic de prelucrare a piesei, se vor preciza

principiile şi restricţiile care stau la baza acestei proiectări:
- principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice;
- restricţiile specifice procesului tehnologic tip al grupului din care face parte piesa;
- tipul maşinii-unelte şi echipamentelor care pot fi utilizate în cadrul procesului
tehnologic, ţinând cont de tipul producţiei impus prin temă.
Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice:
1) Suprapunerea sistemelor bazelor tehnologice cu sistemele bazelor de cotare: SBT≡SBC
Numai dacă bazele tehnologice sunt identice cu bazele de cotare pentru o suprafaţă ce
trebuie prelucrată, erorile de prelucrare sunt minime.
2) Numărul operaţiilor unui proces tehnologic trebuie să fie minim posibil
Procesul tehnologic care conţine o singură operaţie este ideal.
3) Număr minim de scheme de orientare şi fixare utilizate în cadrul unui proces tehnologic
4) Raţionalitatea primei operaţii
În prima/primele operaţie/operaţii a/ale unui proces tehnologic se prelucrează acele
suprafeţe care sunt baze tehnologice. În următoarele operaţii orientarea se face pe aceste
suprafeţe baze tehnologice.
5) Concentrarea operaţiilor procesului tehnologic
Concentrarea se realizează prin asocierea geometrică sau tehnologică a suprafeţelor
prelucrate şi presupune realizarea în cadrul aceleiaşi operaţii a suprafeţelor de acelaşi tip:
cilindrice, plane, conice. Asocierea tehnologică a suprafeţelor este legată de particularităţile
constructive ale sculelor aşchietoare, dispozitivelor de lucru şi maşinilor-unelte folosite.Două
suprafeţe între care există condiţii de poziţie reciprocă se realizează în 2 variante:
-se prelucrează mai întâi suprafaţa mai precisă, se orientează pe ea cea de-a doua suprafaţă
legată de prima prin condiţie de poziţie relativă.
21
-ori de câte ori este posibil cele 2 suprafeţe se prelucrează cu aceeaşi orientare şi fixare a
semifabricatului.
6) Diferenţierea prelucrărilor
Este în legătură cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea unei suprafeţe.
Etapele de prelucrare sunt:
- etape de degroşare;
- etape de semifinisare;
- etape de finisare;
- etape de superfinisare.
Etapele de degroşare au rolul de a îndepărta cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare, înlăturând defectele de semifabricare şi neregularităţile suprafeţelor semifabricate.
Etapele de semifinisare au rolul de a apropia forma şi dimensiunile suprafeţelor de cele
finale şi de a uniformiza adaosul de prelucrare pentru etapa de finisare.
Etapele de finisare asigură precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor cu indicaţii de
abateri mici şi calitate deosebită.
Etapele de superfinisare asigură o calitate impusă, deosebit de precisă pentru suprafeţele
piesei.
Diferenţierea prelucrărilor din punct de vedere al etapelor de prelucrare impune
următoarea regulă: prelucrările de degroşare se execută la începutul procesului tehnologic, sunt
urmate de prelucrările de semifinisare, în timp ce finisările şi superfinisările se execută spre
sfârşitul procesului tehnologic după tratamentul termic final care are rolul de a mări duritatea
materialului de prelucrat. Finisările se realizează prin rectificare, superfinisările prin rodare,
lecuire, vibronetezire.
7) Stabilirea judicioasă a operaţiilor finale
Dacă pisa nu este supusă unui tratament termic în ultimele operaţii se prelucrează fără
rol funcţional deosebit, fără precizie deosebită şi suprafaţa care s-ar putea deteriora în timpul
transportului de la o operaţie la alta.
8) Stabilirea judicioasă a operaţiilor de tratament termic (tratament termic intermediar-
prevăzut sau nu în cadrul unui proces tehnologic)
o tratament termic primar aplicat semifabricatului pentru a-i îmbunătăţii prelucrabilitatea
prin aşchiere;
o tratament termic intermediar de îmbunătăţire care se poate aplica după prelucrarea de
degroşare care modifică starea de tensiune internă a semifabricatului.
9) Minimizarea lungimilor traiectoriilor sculelor atât în faza de lucru cât şi în faza de
retragere.
10) Uniformizarea timpilor de realizare a operaţiilor
11) Stabilirea judicioasă a operaţiilor de control tehnic
o operaţie de control tehnic intermediar se efectuează fie după fiecare etapă de prelucrare,
fie înaintea tratamentului termic final;
o control tehnic activ pe operaţie pentru anumite maşini-unelte.
o operaţia de control tehnic final este ultima a cărei schiţă de operaţie este piesa de
prelucrat.
12) Prelucrarea suplimentară a suprafeţelor tehnologice permanente
13) Uniformizarea timpilor de realizare a operaţiilor
22
Tab 3.2 Restricții
Restricții geometrice
Schița piesei Condiția impusă Ordinea prelucrărilor
Coaxialitatea
suprafetei cilindrice
exterioare cu baza de Deoarece
referință P suprafetele nu se
pot prelucra din
Coaxialitatea aceeași orientare și
suprafetei cilindrice fixare se va prelucra
interioare din dreapta intâi suprafața bază
cu baza de referință P de referință și apoi
suprafețele legate
Perpendicularitatea de ea prin condiție
suprafetei plane- de poziție
frontale cu baza de
referință P
Restricții tehnologice
Se prelucrează întâi
Protejarea tăișului principal
- suprafața frontală înainte
al sculei
de strunjirea interioară
Protejarea tăișului principal Se prelucreaza intai
-
al sculei la frezare suprafata cil. exterioara
Protejarea tăișului principal Se prelucreaza intai
al sculei la gaurire suprafata plana frontala
Succesiunea prelucrării Piesa fiind suficient de
-
suprafețelor rigidă etapele de finisare
23
se pot realiza imediat
după degroșare
Dupa operatia de
tratament termic,
- Rectificare dupa TT.
prelucrarile sunt doar de
rectificare.
Se execută mai întâi
găurirea, apoi adâncirea,
cu un adâncitor cu cep de
ghidare, pentru a realiza
Succesiunea prelucrării coaxialitatea alezajului
-
găurilor adâncite de diametru ø 11 cu axa
găurii ø 6,5 şi
perpendicularitatea
suprafeţei frontale faţă de
axa găurii
Restricții economice
Prelucrarea mai multor
suprafete din aceeasi
- orientare si fiexare a
piesei(Utilizarea unui
strung CN)
Utilizarea unui dispozitiv
de gaurit si adancit
indexabil pentru
Reducerea timpului de
prelucrarea celor trei
- lucru
gauri,din aceeasi
orientare si fixare
(utiliarea unui cap
multiax)
Reducerea timpului de
lucru prin asocierea
-
prelucrarilor , utilizarea
unei scule combinate.
3.3 Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic
Ţinând cont de prelucrările necesare pentru obţinerea suprafeţelor piesei, principiile

tehnologice şi restricţiile specifice proceselor tehnologice grpului din care face parte piesa şi
structura procesului tehnologic tip al grupului de piese, am stabilit structura preliminară a
procesului tehnologic de prelucrare a piesei, în 2 variante tehnic-acceptabile.
Cele 2 variante de proces tehnologic se pot diferenţia prin:
- aplicarea unor procedee diferite de prelucrare pentru una sau mai multe suprafeţe;
24
- utilizarea unor sisteme tehnice diferite maşini-unelte, SDV-uri) pentru realizarea
aceloraşi tipuri de prelucrări.
Structura preliminară a procesului tehnologic cuprinde poeraţiile de prelucrare,
operaţiile decontrolul calităţii ţi operaţiile de tratament termic, în ordinea desfăsurării lor.
Tab 3.4 Structura preliminară a procesului tehnologic V1

Număr operație,denumire,schiță Tipul elementelor sistemului tehnologic
Operația 00- Matrițare
Mașina unealtă: Mașină de forjat verticală

Scule: Matriță
Verificator: Subler cu valoarea diviziunii
vernirului de 0,1;
Frecvență de măsurare: 1/100 piese
Operația 10- Strunjire I
Mașina unealtă: Strung cu CN

Scule:
T01:Punctator
T02:Burghiu elicoidal ø10,cu coadă cilindrică
T03:Cuțit de strunjire de degrosare exteriora
T04: Cuțit de strunjire de degrosare interioara
T05:Cutit de strunjire de finisare interioara
T06: Cuțit de canelat interior
Dispozitiv:Universal cu 3 bacuri
Verificator: Șubler pentru adâncimi,lungimi și
C1(T01):S1,S19,S14 diametre cu valoare diviziunii 0,02 mm
C2(T02): S1,S19,S14 Calibre tampon pentru diametre interioare
C3(T03):S1,S21 Frecvență de măsurare: 1/10 piese
C4(T04):S19,S18,S17,S16,S14
C5(T05):S19,S18,S17,S16,S14
F6(T06):S15
25
Operația 20- Strunjire II
Mașina unealtă: Strung cu CN

Scule:
T01:Cuțit de strunjire de degrosare exterioara
T02: Cuțit de canelat exterior
T03: Cuțit de strunjire de degrosare interioara
T04: Cuțit de strunjitre de finisare exterioara
T05:Cutit de strunjire finisare interioara
Dispozitiv:Dorn autocentrant lung
Reazem pentru suprafete plane
diametre cu valoare diviziunii 0,02 mm
Calibre tampon pentru diametre interioare
C1(T01):S9,S8,S7,S5,S3,S4 Calibre potrcoavă pentru diametre exterioare
C2(T02):S6 Frecvență de măsurare: 1/10 piese
C3(T03):S10,S11,S12,S13+
C4(T04):S8,S7,S5
C5(T05): S10,S11,S12,S13
Operația 30- Frezare
Mașina unealtă: Mașină de frezat universala

Varomill FU3000
Scule:
T01:Freză cilindro-frontală
Dispozitiv:De frezat
Verificator: Șubler pentru lungimi și diametre cu
valoare diviziunii 0,02 mm
Operația 40- Găurire și Adâncire
Mașina unealtă: Mașina de găurit

Scule:
T01:Burghiu elicoidal ø6,6
T02: Adâncitor ø11
Dispozitiv: Special de găurit cu indexare
Calibre tampon pentru verificarea găurilor
26
Operația 50- Control tehnic intermediar Masă de control:
Se verifică cotele suprafetelor funcționale:
Se verifică cu: Micrometru universal cu valoarea
diviziunii 0,002 mm
Calibru potrcoavă T-NT
Calibru tampon T-NT
Rugozimetru
Instalație pentru tratament termic

Operația 60- Tratament termic
Recoacere de înmuiere la 20-26 HRC
Operația 70- Rectificare interioară
Mașina unealtă: Mașină de rectificat interior și

exterior
Scule:
Piatră de rectificat interior
Dispozitiv:universal cu 3 bacuri
Verificator: Micrometru de interior cu v.d 0,001
Operația 80- Control tehnic final Mașină de masurat 3D

Se verifică toate cotele piesei, abaterile și
rugozitatea
27
Număr operație,denumire,schiță Tipul elementelor sistemului tehnologic
Operația 00- Matrițare
IDEM Operația 00 V1
Operația 10- Strunjire I
Operația 20- Strunjire II
Operația 30- Găurire și Adâncire
Mașina unealtă: Mașina de găurit cu CN

Scule:
Sculă combinată pentru Găurire+Adâncire
Dispozitiv: Special de găurit cu indexare
Calibre tampon pentru verificarea găurilor
Operația 40- Frezare
Mașina unealtă: Mașină de frezat cu CN

Scule:
T01:Freză cilindro-frontală
Dispozitiv:De frezat
Verificator: Șubler pentru lungimi și diametre cu
valoare diviziunii 0,02 mm
Operația 50- Control tehnic intermediar

Operația 60- Tratament termic
Operația 70- Rectificare interioară
Operația 80- Control tehnic final
28
Cap4.Proiectarea primei variante de proces tehnologic
Dintre cele două variante de proces tehnologic stabilite în capitolul 3,se va alege o singură
varianta,care va fi proiectată în detaliu, stabilindu-se toate elementele necesare punerii in
practica a tehnologiei.
4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare
Adosului de prelucrare reprezintă grosimea stratului de material îndepărtat la prelucrarea unei

suprafețe în vederea obținerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia.
Adaosului de prelucrare poate fi:
-intermediar (𝐴𝑖 ) apare atunci când suprafața se prelucrează în cel puțin două etape
-total (𝐴𝑡 ) reprezintă stratul de material îndepărtat prin efectuarea tuturor prelucrărilor
Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care o suprafață a piesei le primește după

aplicarea etapelor de prelucrare începând de la semifabricatul până la piesa finită.
Ținând cont de evoluția dimensiunilor unei suprafețe se disting următoarele situații:
1. Suprafața finală rezultă din semifabricare deci nu se prevede adaos de prelucrare iar
dimensiunea suprafeței la semifabricat va fi egală cu cea finală(cea de pe desenul de
execuție al piesei)
2. Suprafața finală rezultă după aplicarea unei singure prelucrări deci adaosul total de
prelucrare se îndepărtează într-o singură etapă (nu există adaosuri intermediare) iar
suprafața va avea 2 dimensiuni:una la semifabricat și cea de-a doua finală
3. Suprafața finală rezultă după aplicarea mai multor prelucrări deci adaosul total de
prelucrare se îndepărtează în mai multe etape deci există adaosuri intermediare iar
suprafața va avea mai multe dimensiuni:una după semifabricare,cel puțin una
intermediară și una finală
Se recomandă pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare
parcurgerea unui algoritm ale căror rezultate vor fi prezentate sintetic într-un tabel.
Algoritm:
1. Se precizează pentru fiecare suprafață etapele de prelucrare cu indicarea toleranțelor
tehnologice și a rugozităților realizate de fiecare procedeu de prelucrare (tab 3.1)
2. Se specifică modul de descriere a poziției câmpului de toleranță al dimensiunilor
intermediare.De obicei poziția câmpului de toleranță a dimensiunilor intermediare va fi
asemănătoare cu cea de la cota finală
3. Se precizează adaosul total de prelucrare și abaterile limită ale dimensiunii
semifabricatului
4. Se adoptă din tabele normative sau se calculează adaosurile de prelucrare intermediare
în funcție de procedeul utilizat și de materialul prelucrat
În general se recomandă ca mărimea adaosului de prelucrare la finisare să fie cuprinsă între
¼ și 1/10 din adaosul total de prelucrare
𝐴𝑓 =(0.2-0.25)𝐴𝑡
29
𝐴𝑑 =(0.75-0.8)𝐴𝑡
Se va specifica relație de calcul a adaosurilor intermediare.Aceasta este dependentă de
modul de dispunere a adaosului de prelucrare și de tipul de reglare la dimensiune a sistemului
tehnologic.Calculul se va face de la dimensiunea finală spre dimensiunea semifabricatului.
Tab 4.1 Adaosuri de prelucrare si dimensiuni intermediare

Adaos Dimens.
Dimens.
Denumirea T As/Ai total/intermediar Nominala
Prescrisa
Etapei [mm] [mm] 2A/a Dknom
[mm]
[mm] [mm]
Etapele de prelucrare a suprafetei S1 70 ±0.3
Matritare 2.0 +1.3/-0.7 At =4 74 74+01.3
−0.7
Strunjire
0.6 +0.3/-0.3 Apd =4 70 70 ±0.3
degrosare
Etapele de prelucrare a suprafetei S4 55+0.025
0
Matritare 2.0 1.3/-0.7 At =2 57 57+1.3

−0.7
Strunjire
0.3 0.3/0 Apd =1.6 55.4 55.4+0.3
0
degrosare
Strunjire
0.030 0.030/0 Apf =0.4 55 55+0.025
0
finisare
Matritare 2.0 +1.3/-0.7 At =4 74 74+01.3
−0.7
Strunjire
0.60 +0.3/-0.3 Apd =4 70 70 ±0.3
degrosare
Matritare At =9 9
Strunjire
0.40 +0.2/-0.2 Apd = 7 7 ±0.2
degrosare
Matritare At = 14
Strunjire
0.40 +0.2/-0.2 Apd = 12 12 ±0.2
degrosare
Etapele de prelucrare a suprafetei S5 ∅50+0.039
−0.005
Matritare 2.0 +1.3/-0.7 2At =4 ∅54 ∅54+1.3

−0.7
Strunjire
0.6 0.6/0 2Apd =3.2 50.8 ∅50.8+0.6
0
degrosare
Strunjire +0.039/-
0.44 2Apf =0.8 ∅50 ∅50+0.039
−0.005
finisare 0.005
30
Etapele de prelucrare a suprafetei S8 ∅49 ±0.3
Matritare 2.0 +1.3/-0.7 2At =5 ∅54 ∅54+1.3
−0.7
Strunjire
0.60 +0.3/-0.3 2Apd =5 ∅49 ∅49 ±0.3
degrosare
Etapele de prelucrare a suprafetei S21 ∅74 ±0.3
Matritare 2.0 +1.3/-0.7 2At =4 ∅78 ∅78+1.3
−0.7
Strunjire
0.60 +0.3/-0.3 2Apd =4 ∅74 ∅74 ±0.3
degrosare
0
Matritare 0 0 2At =45 0 0

Gaurire 0.6 0/-0.6 2Apg =25 ∅20 ∅200−0.6
Strunjire
0.300 0/-0.3 2Apd =20 ∅40 ∅400−0.3
degrosare
Strunjire
0.039 0.039/0 2Apf =5 ∅45 ∅45+0.039
0
finisare
0
Matritare - - 2At =35 - -

Gaurire 0.600 0/-0.6 2Apg =15 ∅20 ∅200−0.6
Strunjire
0.300 0/-0.3 2Apd =11.72 ∅31.72 ∅31.720−0.3
degrosare
Strunjire
0.050 0/-0.05 2Apf =2.93 ∅34.65 ∅34.650−0.05
finisare
Rectificare 0.025 0.025/0 2Apr = 0.35 ∅35 ∅35+0.025
0

0
Matritare 0 0 2At =45 0 0

Gaurire 0.6 0/-0.6 2Apg =25 ∅20 ∅200−0.6
Strunjire
0.300 0/-0.3 2Apd =20 ∅40 ∅400−0.3
degrosare
Strunjire
0.039 0.039/0 2Apf =5 ∅45 ∅45+0.039
0
finisare
Etapele de prelucrare a suprafetei S15 10±0.2
Matritare 2At =
Strunjire
0.40 +0.2/-0.2 2Apd = 10 10±0.2
degrosare
Etapele de prelucrare a suprafetei S6 6±0.2
Matritare 2At =
Strunjire
0.40 +0.2/-0.2 2Apd = 6 6±0.2
degrosare
31
4.2 Proiectarea operatiilor procesului tehnologic
Obiectivul acestei etape este de a proiecta în detaliu fiecare operaţie a procesului

tehnologic considerat.
Elementele de plecare în atingerea acestui obiectiv sunt :
- structura preliminară a procesului tehnologic (stabilită la 3.3),
- mărimile adaosurilor de prelucrare şi dimensiunile intermediare ale suprafeţelor
piesei (determinate la 4.1).
- caracteristicile constructive ale suprafeţelor piesei (cele de pe desenul de execuţie,
sintetizate la 1.3).
Operaţiile procesului tehnologic vor fi analizate şi proiectate în ordinea din procesul
tehnologic. Proiectarea detaliată a unei operaţii constă în parcurgerea succesivă a următorilor
paşi :
A. Întocmirea schiţei operaţiei
B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic
D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp
G. Elaborarea programului de comandă numerică (unde este cazul)
Unele aspecte specifice parcurgerii paşilor menţionaţi sunt prezentate succint în
continuare.
Schiţa operaţiei trebuie să pună în evidenţă :
- piesa în poziţie de lucru,
- evidențierea prin îngroșare a suprafețelor de prelucrat,
- modul de orientare şi fixare al piesei (simbolurile de orientare şi fixare),
- sculele de prelucrat numerotate în ordinea utilizării lor (pentru definirea ciclurilor de
prelucrare, la prelucrările pe STCN*),
- mişcările de generare,
- cotele tehnologice de realizat,
- rugozităţile suprafeţelor prelucrate.
Precizarea fazelor operaţiei constă în definirea exactă a modului în care este

transformat
semifabricatul în cadrul operaţiei (latura procesului tehnologic).
Atunci când se realizează mai multe faze în cadrul operaţiei, acestea vor fi numerotate cu
cifre, în ordinea efectuări lor, indicând codul suprafeţei prelucrate.
32
Operatia 10- Strunjire 1
A) Intocmirea schitei operatiei
Fig. 4.1 Schita operatiei 10 Strunjire 1

B) Precizarea ciclurilor operatiei

A. Orientarea și fixarea semifabricatului în dispozitiv
B. Indexare turelă
1. Punctare(Suprafațele S1,S19,S15,S14,S10,S9 pe adâncime de 5 mm)
C. Indexare turelă
2. Găurire(Suprafața frontală S1,Suprafe
D. Indexare turelă
3. Strunjire degroșare exterior
E. Indexare turelă
4. Strunjire degroșare interior
F. Indexare turelă
5. Strunjire finisare interior
G. Indexare turelă
6. Strunjire canal interior
H. Desprindere piesă
33
Tab 4.2 Schita ciclurilor de prelucrare pentru Operatia 10 Strunjire 1
Tab 3.1 Succesiunea prelucrarilor suprafetelor pieseiPuncte
Operatia 10/ Schita ciclului C1 X Z
caracteristice
A 0 74
B 0 69
Puncte
caracteristice
A 0 74
B 0 -8
Puncte
caracteristice
A
B
C
D
E
Puncte
caracteristice
A
B
34
C
D
E
F
G
Puncte
caracteristice
A
B
C
D
E
F
G
H
Puncte
caracteristice
A
B
C
D
E
F
C) Stabilirea pricipalelor caracteristici ale elementelor sistemului

tehnologic
Mașina unealtă:Strung cu comandă numerică EcoTurn500,fig 4. Cu urmatoarele
specificatii tehnice
35
Fig 4.2 Strung CN EcoTurn 500
Tab 4.3 Caracteristicile tehnice ale Strungului CN EcoTurn 500

Zona de lucru
Lungimea maxima a piesei 1.000 mm
Inaltimea injectorului 325 mm
Diametrul de strunjire peste pat 630 mm
Diametrul de strunjire peste suport 450 mm
Curse
Cursa axei-X 330 mm
Cursa axei-Z 1.100 mm
Axul principal
Domeniul de turatie 40 - 2.000 1/min
Racord pentru axul principal A2-8
Degajarea axului principal 87 mm
Stangenkapazität (inkl. Futter) 70 mm
Portscula
Numarul de locase scule 8 Stück
Dimensiuni tija sculei 32x25 mm
Diametrul la preluarea barei de alezat 50 mm
Precizii
Precizia de pozitionare axa-X 0,012 mm
Precizia de pozitionare axa-Z 0,016 mm
Precizia de repetabilitate axa-X 0,006 mm
Precizia de repetabilitatet axa-Z 0,008 mm
Mers rapid
Mers rapid axa-X 8.000 mm/min
Mers rapid axa-Z 12.000 mm/min
36
Papusa mobila
Conul papusii mobile MK 5
Ø pinolei papusii mobile 130 mm
Cursa pinolei papusii mobile 100 mm
Puterea de alimentare
Puterea motorului de la antrenarea principala 22 kW
Antrenarea principala, sub sarcina constanta 18,5 kW
Dimensiuni si greutati
Dimensiuni 4.000x1.930x2.075 mm
Greutatea 7.500 kg
Burghiu CoroDrill 880 pentru fi20

Cod suport:880-D20000L25-04
Cod placuta:880-04 03 05H-C-GR 1044
Fig 4.3 Suport pentru gaurit

37
Fig 4.4 Placuta pentru gaurit
Cutit T-MAX P pentru strunjire exterioara de degrosare

Cod suport:DCLNR 1616H 09
Cod placuta:CNMG 09 03 04-PM 4325
Fig 4.5 Suport pentru strunjit exterior degrosare

Tab 3.1 Succesiunea prelucrarilor
38 suprafetelor piesei
Fig 4.6 Placuta pentru strunjit exterior degrosare
Tab 3.1 Succesiunea
Cutit T-MAX P pentru strunjire prelucrarilor
interioara de degrosaresuprafetelor piesei
Cod suport:E16-SCLRCR 09-R
Cod placuta:CCMT 09 T3 12-PR 4325
Fig 4.7 Suport pentru strunjit interior degrosare

39
Fig 4.8 Placuta pentru strunjit interior degrosare
Tab 3.1 Succesiunea
Cutit T-MAX P pentru strunjire prelucrarilor
interioara de finisare suprafetelor piesei
Cod suport:E16R-SCLRCR 06-R
Cod placuta:CCMT 06 02 08-PR
Fig 4.9 Suport pentru strunjit interior finisare

40
Fig 4.10 Placuta pentru strunjit interior finisare
Cutit T-MAX P pentru strunjire interioara de degajare

Cod suport:RAG123 H07-25B
Cod placuta:N123H2-0400-0004-TF 1125
Fig 4.11 Suport pentru strunjit interior degajare

41 suprafetelor piesei
Fig 4.12 Placuta pentru strunjit interior degajare
D) Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic trebuie să specifice modul de
poziționare relativă a elementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrărilor. Metoda
de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de probă.Semifabricatele (piesele)
de probă care se utilizează la reglare sunt piese din fabricația curentă, care au parcurs stadiile
de transformare anterioare operației la care are loc reglarea.
E) Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru
Tab 4.4 Parametrii regimului de așchiere- Strunjire 1

Regimul suprafetelor
de lucru piesei
Suprafața
Ciclul TM[min]
prelucrată t[mm] s[mm/rot] v[m/min] n[rot/min]
1 S1,S19,S14 20 0.135 179 2860 0.010
2 S1,S19,S14 20 0.135 179 2860 0.120
3 S1 2 0.142 192 827 0.100
S21 4 0.2 285 1320 0.678
4 S19 5 0.31 252 3160 0.403
S17 20 0.3 159 1930 0.696
S14 11.72 0.311 252 3100 0.894
5 S19 5 0.254 269 1900 0.154
S14 2.93 0.254 269 2470 0.612
42
6 S15 4 0.12 122 1050 0.015
F) Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de

timp
Stabilirea componentelor ciclului de munca consta in definirea exacta a activitatilor pe

care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei.
Precizarea elementelor ciclului de munca si a elementelor din componenta normei de
timp se concretizeaza in completarea unui formular specific in care se regasesc o parte dintre
elemente anterior stabilite. Pentru stabilirea elementelor componente ale ciclului de munca se
intocmeste, mai intai, o schita a amenajarii locului de munca.
Fig 4.13 Schița amenajării locului de muncă

43
Denumire piesa:Bucsa Material piesa:25MoCr4 Nr si denumire operatie: 10-Strunjire 1 Masina unealta:EcoTurn500
Nr Denumirea activitatii SDV-urile Regim de aschiere Timpi de munca
crt v f n a(t) i vf L Tma TmM TM TMs Tar Tq Tf
1 Prindere SF(din container) Dispozitiv:Universal cu 3
2 Orientare-fixare SF in dispozitiv bacuri
3 Inchidere capac protectie
4 Pornire rotatie arbore principal
5 Indexare turela
6 Deplasare scula cu avans rapid
7 Ciclul 1-Punctare
8 Retragere scula cu avans rapid
9 Indexare turela
11 Ciclul 2- Gaurire
13 Indexare turela
15 Ciclul3-Strunjire degrosare exterioara
16 Retragere cu avans rapid
17 Indexare turela
19 Ciclul4-Strunjireinterioara de degrosare
20 Retragere cu avans rapid
21 Indexare turela
22 Deplasare scula cu avand rapid
23 Ciclul5-Strunjire interioara de finisare
25 Indexare turela
27 Ciclul 6-Strunjire canal
Ciclograma operatiei Total categorii de timp[cmin]
Tf Numar piese pe lot[buc]
Tq
Tar Timp de pregatire-incheiere Tpi[min/lot]
44
TMs
TM Timp unitar Tu [min/buc]
TmM
TMa Norma de timp TN[min/buc]
Scara timpului[cmin] Durata lotului de piese, [min/lot]
45
G) Elaborarea programului de comanda numerica pentru Operatia 10-
Strunjire 1
Operatia 20- Strunjire 2
Fig. 4.14 Schita operatiei 20 Strunjire 2

B) Precizarea ciclurilor operatiei

B. Indexare turelă
1. Strunjire degroșare exterior
C. Indexare turelă
2. Strunjire canal exterior
D. Indexare turelă
3. Strunjire degroșare interior
E. Indexare turelă
4. Strunjire finisare exterior
F. Indexare turelă
5. Strunjire finisare interior
G. Desprindere piesă
Tab 4.5 Schita ciclurilor de prelucrare pentru Operatia 20 Strunjire 2

46
Puncte
caracteristice
A
B
C
D
E
F
G
Puncte
caracteristice
A
B
C
D
E
Puncte
caracteristice
A
B
C
D
E
F
G
H
Puncte
caracteristice
A
47
B
C
D
E
F
G
Puncte
caracteristice
A
B
C
D
E
F
G
H

tehnologic
Mașina unealtă:Strung cu comandă numerică EcoTurn500,fig 4. Cu urmatoarele
specificatii tehnice
48
Fig 4.15 Strung CN EcoTurn 500
Tab 4.6 Caracteristicile tehnice ale Strungului CN EcoTurn 500

Zona de lucru
Lungimea maxima a piesei 1.000 mm
Inaltimea injectorului 325 mm
Diametrul de strunjire peste pat 630 mm
Diametrul de strunjire peste suport 450 mm
Curse
Cursa axei-X 330 mm
Cursa axei-Z 1.100 mm
Axul principal
Domeniul de turatie 40 - 2.000 1/min
Racord pentru axul principal A2-8
Degajarea axului principal 87 mm
Stangenkapazität (inkl. Futter) 70 mm
Portscula
Numarul de locase scule 8 Stück
Dimensiuni tija sculei 32x25 mm
Diametrul la preluarea barei de alezat 50 mm
Precizii
Precizia de pozitionare axa-X 0,012 mm
Precizia de pozitionare axa-Z 0,016 mm
Precizia de repetabilitate axa-X 0,006 mm
Precizia de repetabilitatet axa-Z 0,008 mm
Mers rapid
Mers rapid axa-X 8.000 mm/min
Mers rapid axa-Z 12.000 mm/min
49
Papusa mobila
Conul papusii mobile MK 5
Ø pinolei papusii mobile 130 mm
Puterea motorului de la antrenarea principala 22 kW
Antrenarea principala, sub sarcina constanta 18,5 kW
Dimensiuni 4.000x1.930x2.075 mm
Greutatea 7.500 kg

Suprafața Regimul de lucru

Ciclul TM[min]
prelucrată t[mm] s[mm/rot] v[m/min] n[rot/min]
S9 2 0.359 151 - 0.014
S5 2 0.146 191 1170 0.197
1
S8,S7 0.9 0.146 191 1240 0.099
S3,S4 2 0.359 151 - 0.024
2 S6 6 0.16 111 735 0.002
3 S10,S12 14.65 0.254 169 1340 0.012
4 S5 0.4 0.26 190 1210 0.084
S10,S11 2.5 0.19 235 3000 0.350
5
S12,S13 1 0.293 164 - 0.009
F) Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de

timp
50
G) Elaborarea programului de comanda numerica pentru Operatia 20-

Strunjire 2
Operatia 30- Frezare
Fig 4.26 Schița operației 30 Frezare

B) Precizarea fazelor operatiei
51
1. Frezare suprafata plana
B. Desprinderea piesei

tehnologic
1. Mașina unealtă
Masina de frezat universala Varomill FU3000 E Servo, echipată cu cap vertical,cu
principalele caracteristici tehnice prezentate in tabelul xx.
Fig 4.27 Mașina de frezat universală FU3000 cu cap vertical

Tab x.x Caracterisiticile mașinii FU3000

Tab 3.1 Succesiunea prelucrarilor suprafetelor pieseimesei mm/min
Avansul
Tipul Caracteristici Turatia axului principal
mașinii principale rot/min Transversal,
Longitudinal
vertical
30 37,5 47,5 60 19 23,5 30 37,5
S=1400x700
75 95 118 150 60 75 95 118
mm Ca avansul
FU320 190 235 300 375 150 190 235 300
L=500 mm longitudinal
475 600 750 950 375 475 600 750
N=7,5 kW
1180 1500 1890 2050 1000 - - -
2. Dispozitiv de orientare și fixare

52
Se va utiliza un dispozitiv special de frezat.
3. Caracteristicile sculei așchietoare
Se va utiliza o freză cilindro-frontală din carbură cu următoarele caracterisitici:
Fig 4.28 Caracteristicile frezei

4. Verificatoare Tab 3.1 Succesiunea prelucrarilor suprafetelor piesei
Subler cu v.d= 0,1 mm

53
Fig 4.29 Regimurile de așchiere aplicabile frezei
F) Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de

timp

Operatia 30- Frezare
54
Fig 4.30 Schița operației 40 Găurire

B. Indexare cap revolver
1. Găurire la ∅6,6±0.2
C. Indexare dispozitiv
D. Indexare dispozitiv
E. Indexare cap revolver
4. Adâncire la ∅11±0.2
F. Indexare dispozitiv
G. Indexare dispozitiv
H. Desprinderea piesei

tehnologic
55
Mașina unealtă
Masina de găurit și frezat cu cap revolver Mark Super SV, cu următoarele caracteristici
tehnice:
Fig 4.27 Mașina de frezat și găurit cu cap revolver Mark Super SV

Tab 4.27 Caracterisitcile mașinii Mark Super SV

Tab 3.1 Succesiunea
Zonaprelucrarilor
de lucrusuprafetelor piesei
Dimensiunile mesei 80x240 mm
Puterea la găurire 40 mm
Lațimea ghidajului 120 mm
Frezare capat 32 mm
Înalțimea de ridicare a capului 380 mm
Vitezele 75-438
738-2500 1/min
Canale-T, numărul 3
Canale-T, lățimea 14 mm
Canale-T, distanța 80 mm
Curse
Axa X 560 mm
Axa Y 190 mm
Cap de frezare vertical
Racord pentru axul principal MK4
Cursa pinolei 120 mm
Diamterul pinolei 75 mm
Dinstanța varfului axului principal-masa 450 mm
56
Degajare 258 mm
Interval de pivotare pentru cap 45
Puterea motorului de la antrenarea princ. 1,5kW
Tensiune de alimentare 400V
Dimensiuni și greuțăți
Dimensiuni 1240x930x2100
Greutatea 480 kg
Dispozitiv de orientare și fixare

Se va utiliza un dispozitiv special de gaurit.
Caracteristicile sculei așchietoare
Se va utiliza un burghiu din carbură cu următoarele caracterisitici:
Fig 4.28 Caracteristicile burghiului

Verificatoare Tab 3.1 Succesiunea prelucrarilor suprafetelor piesei
Subler cu v.d= 0,1 mm

57
La găurire,parametrii ce trebuiesc stabiliti sunt:
– Adâncimea de aschiere
– Avansul de aschiere
– Viteza de aschiere
Adâncimea de aşchiere la găurire:

𝐷 6,6
𝑡= = = 3,3 𝑚𝑚
2 2
D – diametrul burghiului
Avansul de aschiere:
𝑠 = 𝐾𝑠 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐷0.6
- Ks - coeficient de corectie
- Cs - coeficient de avans
- D - diametrul burghiului
𝑙 15
𝐾𝑠 = = = 2.27 < 3 𝑠𝑒 𝑎𝑙𝑒𝑔𝑒 1
𝐷 6.6
𝐶𝑠 = 0,047 𝐻𝐵 𝑐𝑢𝑝𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑒 160 − 240
𝑠 = 1 ∗ 0,047 ∗ 6.60.6 = 0,145 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
Din gama de avansuri a masinii de gaurit G25 se va alege avansul s=0,15 mm/rot
Viteza de aschiere
Viteza de aschiere se determină cu ajutorul relatiei:
𝐶𝑣 𝐷 𝑍𝑣 3.7 ∗ 6.60.4
𝑉𝑎 = 𝑚 𝑌𝑣 𝐾𝑣𝑝 = 0.2 ∗ (0,52 ∗ 0,95) = 0.83
𝑇 𝐷 20 ∗ 6.60.5
Cv=3.7;Zv=0.4;mv=0.2;Yv=0.5;T=20
Kvp=Kmv*Ktv*Klv*Ksv
Kmv=0.52;Ksv=0.95;Ktv=1;Klv=1
Turatia sculei se calculează conform relatiei:
1000𝑉𝑎
𝑛= = 40.05
𝜋𝐷
Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n=56 si se calculeaza viteza reală de
aschiere cu ajutorul relatiei:
𝜋𝐷𝑛
𝑉𝑟 = = 0.830; 1.16
1000
Forta axiala,momentul si puterea de aschiere
Relatiile de calcul si valorile corespunzatoare sunt:
-pentru forta axială
𝐹𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∗ 𝐷 𝑋𝐹 ∗ 𝑠 𝑌𝐹 ∗ 𝐾𝐹
𝐹𝑎𝑥 = 74 ∗ 6.61 ∗ 0.150.7 ∗ 1.04 = 26.85[𝑑𝑎𝑁]
Kf=k1k2k3k4=1*1.04*1*1
-pentru momentul de aschiere
𝑀𝑎𝑠 = 𝐶𝑀 ∙ 𝐷 𝑋𝑀 ∙ 𝑠 𝑌𝑀 ∙ 𝐾𝑀
𝑀𝑎𝑠 = 29.6 ∗ 6.61.9 ∗ 0.150.8 ∗ 1.04 = 243.4
Km=k1k2=1*1.04
-pentru puterea necesară găuririi
𝑀∙𝑛
𝑃= 4 [𝑘𝑊]
974000 ∙ 𝜂
58
243.4 ∗ 56
𝑃= = 0.07𝑘𝑊 < 𝑃𝑚𝑢 => 𝑃 = 3𝑘𝑊
974000 ∗ 0.8
Fig 4.29 Regimurile de așchiere aplicabile burghiului

F) Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de

timp

Operatia 50- Control tehnic intermediar

Echipament: Masa de control
Se verifica cotele suprafetelor functionale:
- ∅6,6±0.2- cu sublerul
- ∅11±0.2 –cu sublerul
- ∅34.650−0.5 –cu micrometrul
- ∅49±0.3 –cu sublerul
- 66±0.3 –cu sublerul
59
Operatia 60- Rectificare
Fig 4.26 Schița operației 60 Rectificare


1. Rectificare interioara la ∅35+0.025
0
B. Desprinderea piesei

tehnologic
Mașina unealtă
Masina de rectificat circular de exterior si interior RSM500A, cu principalele
caracteristici tehnice prezentate in tabelul xx.
60
Fig 4.27 Mașina de rectificat circular de interior si exterior
Tab x.x Caracterisiticile mașinii FU3000

Tab 3.1 Succesiunea
Zonaprelucrarilor
de lucru suprafetelor piesei
Inaltimea ejectorului 135 mm
Lungimea de rectificare 500 mm
Diametrul de rectificare 8-200 mm
Cu luneta fixa 60 mm
Piesa(greutatea intre varfuri) 50kg
Cursa capului de rectificare 200 mm
Diametru mandrinei 165 mm
Diametru de rectificare in interior cu luneta 10-90 mm
Diametrul de rectificare interior cu luneta 10-90 mm
Adancimea de rectificare interioara 125 mm
Zona de basculare a mesei(max) R=-3/L=+9
Alimentarea discului abraziv(min) 0.005 mm
Vitezele circumferentiale 35m/s
Turatia axei de lucru 25-220 min-1
30-264 1/min
Avans
Avansul in functie de invartirea rotii manuale axa X 1 mm
Avansul in functie de diviziunea scalei axa X 0.005 mm
Avansul mesei,fara trepte 0,1-4 m/min
Papusa fixa
Zona de rabatere a papusii fixe 0-45
Rectificarea papusii fixe
Turatia axului de rectificat 0-1670 1/min
Interval de pivotare papusa fixa de rectificare 30
Papusa mobila
Conul papusii mobile MK4
61
Puterea motorului de rectificare 4 kW
Puterea motorului la rectificarea interioara 4 kW
Puterea motorului la antrenarea axei de lucru 0.75 kW
Puterea motorului de la pompa hidraulica 0.75 kW
Puterea motorului pompei de racire 0.125 kW
Consumul total de energie 5.625 kVA
Dimensiunile discului abraziv 400x50x203 mm
Dimensiunile discului abraziv pentru rectificarea interioara(max) 50x25x13 mm
Dimensiunile discului abraziv pentru rectificarea interioara(max) 17x20x6 mm
Dimensiuni 2500x1600x1500 mm
Greutatea 2500 kg
Dispozitiv de orientare și fixare

Se va utiliza mandrina autocentranta existenta pe masina de rectificat.
Caracteristicile sculei așchietoare
Se va utiliza un disc abraziv cu următoarele caracterisitici:
Fig 4.28 Caracteristicile discului abraziv

Tab=3.1
Diametrul discului abraziv Succesiunea
(0,7- 0,9)x 35 prelucrarilor
~ 25 suprafetelor piesei
Codificare> T1 25x20x10 98A 60 K 9 V C40

- T1 – cod de firma
- 25x20x10 – dimensiuni D x T x H
- 98A –materialul grauntelui=electrocorindon roz deschis
- 60 –granulatia in sistem FEPA
- K -Duritatea
- 9 –structura foarte deschisa
- V –tipul de liant-liant ceramic(vitrifiat)
- C40–viteza periferica normala maxim admisa(v normal 32-40 ms-1; v special50-63 ms-1
Verificatoare
62
Micrometre de interior v.d=0,001 mm; Rugozimetru

Adaos de Adancimea Nr de Avansul Viteza Turatia Viteza Turatia Viteza
prelucrare de aschiere treceri longitudinal de discului de avans piesei long. A
2Ap t i si aschiere abraziv a piesei np mesei vi
v
0.3 0.015 10+4 10 20.5 11000 22.4 200 2
Fig 4.29 Regimurile de așchiere aplicabile discului abraziv

Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

63

Proiect - TPM

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect - TPM

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA DIN PITESTI

FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE

Anul universitar 2015 - 2016

1.1Analiza desenului de execuţie

Analiza desenului de execuţie presupune:

Nr Elementul analizat Aprecieri privind Soluţii propuse pentru

Înscrierea pe desen a Nu respectă reglementările în Se va folosii simbolul:

Lipsa formatului folosit Desenul analizat nu are format Se va folosii format A3 şi

Înscrierea pe desen a Conform normelor în vigoare,

În indicator, în zona destinată

Fig 1.3 Codificarea suprafeţelor

Suprafeţele piesei sunt:

S9 Plan-frontală 70±0.3/(∅45,∅50) IT13 6,3 - -

S12 Plan-frontală 7±0.2/(∅45,∅35) IT14 6,3 - -

S17 Plan-frontală 12±0.2/(∅45,∅35) IT13 6,3 - -

S2 Plană 66±0.3 IT13 6,3 - -

S16 Conică (teşituri) 1±0.2x45° IT13 6,3 - -

S7 Conică exterioară 30±0°30`/(∅50,∅49) IT13 6,3 - -

S20 Gaură adâncită ∅11±0.2/7±0.2 IT13 6,3 - -

Tab 1.3 Rolul funcţional al piesei

1.4 Caracteristicile materialului piesei

Proprietăţile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de

Tab 1.4 Compoziţia chimică a oţelului 25CrMo4

0,25 0,25 0,70 1,05 0,25 Pb

Diametru <16 >16-40 >40-100 >100-160 >160-250

Grosime <8 8-20 20-60 60-100 100-160

Elongaţie A5[%] Min 12 Min 14 Min 15 Min 16 -

Tab 1.6 Tratamente aplicabile oţelului 25CrMo4

Forjare sau laminare la cald 1100 - 850°C

Normalizare 860 - 890°C/aer

Recoacere fină 680 - 720°C/cuptor

Durificare 840 - 880°C/apă-ulei

Călire 540 - 680°C/aer

1.5 Analiza tehnologicităţii piesei

Se analizează dacă piesa îndeplineşte condiţiile de tehnologicitate impuse de procedeele

Tab 1.7 Gradul de unificare constructivă al elementelor geometrice ale piesei

Conice/Teşituri 13,16,8/3 8,13/2 0.66

Raze de racordare 3,11,18/3 3=11=18/1 1

Plan frontale 1,4,9,12,17/5 1,4,12,17/4 0.8

Canal circular interior 15/1 -/0 0

Canal circular exterior 6/1 -/0 0

Plane 2/1 -/0 0

Găuri adâncite 20/1 -/0 0

Gauri netede 22/1 -/0 0

Tab 1.8 Gruparea suprafeţelor pe tipuri de suprafeţe şi procedee aplicate acestora

Procedee de Observaţii privind

Tab 1.9 Bazele de cotare ale suprafeţelor principale ale piesei

2.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere a semifabricatului

Semifabricatul este elementul de intrare în procesul tehnologic de prelucrare prin

Fig 2.1 Datele tehnice ale piesei

Fig 2.2 Forma semifabricatului laminat

2) Semifabricat forjat în matriţă

Fig 2.3 Forma semifabricatului forjat in matrita

Pentru fiecare semifabricat tehnic-acceptabil propus anterior se stabilesc dimensiunile

Tab 2.1 Adaosuri totale de prelucrare,inclinatiile si razele de racordare ale

Inclinatii Adaosuri totale de

Tab 2.2 Adaosuri totale de prelucrare,inclinatiile si razele de racordare ale

Abateri limita[mm],pentru L,h Abateri limita[mm], pentru g

Tab 2.3 Dimensiunile suprafetelor semifabricatului forjat in matrita

S17 Grosimi 70 ±0.3/(∅74,∅45) 2.0 74+1.2

S4 Inaltimi 55±0.3/(∅74,∅50) 2.0 57+1.3

Semifabricat laminat la cald

Fig 2.4 Dimensiunile barei laminate