Inginerie Electrica Onita Mihai

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALA SI
TEHNOLOGICA ORADEA
SPECIALIZAREA:INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL
MECANIC
LUCRARE DE DIPLONA
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ŞI PETROCHIMIC
COORDONATOR STUDENT:
Prof. Pop Alin Onita Mihaia
ORADEA 2021
1
Partea I PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE
1. Analiza funcţional – constructivă a piesei
1.1 Codificarea şi clasificarea suprafeţelor piesei
1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul
funcţional al piesei
1.3 Caracteristicile materialului
piesei…………………………………………
2. Tehnologicitatea construcţiei piesei…………………………………………………
Proiectarea semifabricatului
2.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere a semifabricatului
2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare
2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului
2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare
2.5 Realizarea desenului de execuţie a semifabricatu
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic
3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor
semifabricatului
3.2 Încadrarea piesei într-o familie şi grup de piese, reguli de proiectare şi restricţii
specifice…
3.3 Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic (două
variante
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic
Partea a II-a PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A SISTEMULUI DE

PRODUCŢIE
1. Datele iniţiale
1.1 Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie
1.2 Condiţiile generale de producţie
1.3 Condiţiile specifice ale fabricaţiei
2. Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producţie
2.1 Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat
2.2 Determinarea tipului de producţie
2.3 Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie
2.4 Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice şi a celor de transport economice
(după caz)…………………
2.5 Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor
3. Stabilirea necesarului de resurse de producţie
3.1 Stabilirea tipurilor de utilaje
3.2 Determinarea numărului de utilaje
3.3 Stabilirea suprafeţelor necesare
4. Proiectarea amenajării sistemului de producţie
4.1 Determinarea poziţiei relative a resurselor de producţie……………………………………
4.2 Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale
4.3 Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie
Partea a III-a MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

1. Managementul proiectului în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse………….
1.1 Ipotezele de bază
2
1.2 Determinarea parametrilor de programare şi conducere : durata ciclului de producţie,
perioada de repetare a loturilor
1.3 Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată
1.4 Corelarea programelor de lucru cu PPD
2. Managementul proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse
2.1 Ipotezele de bază
2.2 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie………………………………….
2.3 Managementul proiectului în funcţie de timp
2.4 Managementul proiectului în funcţie de resurse
2.5 Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor
2.6 Selectarea scenariului optim
2.7 Corelarea programelor de lucru cu PPD
3. Compararea variantelor
3.1 În funcţie de durata ciclului de producţie
3.2 În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestor
3.3 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională
4. Concluzii privind managementul proiectului de producţie
3
PARTEA I.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE
1. Analiza funcțional - constructivă a piesei
1.1Codificarea și clasificarea suprafețelor piesei
Suprafețele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafețele piesei sunt
notate cu Sk , k = 1..21.
Astfel,
- Suprafețele simple sunt: S1, S2, S4, S5, S6, S8, S9, S11-S16,
- Suprafețele complexe sunt: S3, S7, S10, S17.
S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9
S2
S10
S1 S11
S12
S13
S23 S22 S21 S20 S19 S18 S17 S16 S15 S14
Fig. 1
4
1.2 Caracteristicile geometric constructive prescrise piesei. Rolul funcţional
al piesei
Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare

suprafață Sk se analizează din punct de vedere al:
- caracteristicilor dimensionale;
- caracteristicilor de formă (macro-geometrică și micro-geometrică, rugozitate);
- caracteristicilor de pozitie reciprocă.
Această analiză se prezintă sintetic, în tabelul următor:
Tabelul 1
Rugozitat Treapta Toleranțe de Poziția Alte
SK Forma suprafeței Dimensiuni
e (clasa) formă [mm] reciprocă condiții
Cotă
S4 Cilindrică exterioară Ø25 6.3 T12 - -
liberă
Cotă
S6 Cilindrică exterioară Ø45 6.3 T12 - -
liberă
0.042
S8 Cilindrică exterioară Ø42  0.026 1.6 T7 - 0.02 P -
Baza de referință
S12 Cilindrică interioară Ø24+0.021 0.8 T6 - -
P
Cotă
S15 Cilindrică interioară Ø4.8 6.3 T11 - -
liberă
Cotă
S16 Cilindrică interioară Ø8 6.3 T11 - -
liberă
Cotă
S18 Cilindrica interioara Ø20 6.3 T11 - -
liberă
Cotă
S20 Cilindrică interioară Ø10 6.3 T11 - -
liberă
Cotă
S22 Cilindrica interioara Ø6.5 6.3 T11 - -
liberă
103/ Ø 6.5/
S1 Plan frontal 6.3 T12 - - -
Ø25
103/Ø24+0.021
S13 Plan frontal 6.3 T12 - - -
/Ø45
Conică exterioară Cotă
S2 1x450 6.3 T11 - -
(teșitură) liberă
S5 Conică exterioară 17x600 6.3 T9 - - -
Conică exterioară
S9 4x450 6.3 T9 - - -
(teșitură)
Conică interioară Cotă
S11 1x450 6.3 T9 - -
S19 2.5x1200 6.3 T9 - -
S21 Conică interioară 1x1200 6.3 T9 - - Cotă
5
S23 1x450 6.3 T9 - -
Complexă de tip
S3 2.5/21-0.3/4 6.3 T11 - - -
canal pană
0.042
Ø41.5  0.026
S7 Complexă degajare 6.3 T11 - - -
/2
Complexă de tip 8±0.018/
S10 6.3 T11 - - -
canal de pană interior 27.3+0.2
Cotă
S17 Complexă (degajare) 5/Ø32 6.3 T12 - -
liberă
Suprafată elicoidală
S14 M6x1 6.3 g6 - - -
(filet interior)
Ordonarea suprafețelor Sk s-a făcut astfel: întâi suprafețele cilindrice (exterioare /

interioare), apoi cele plane, conice și, în final cele complexe.
Suprafețele piesei se încadrează în una din categoriile: principale (funcționale),
tehnologice sau libere. Astfel:
Categoria de Codul
Rolul suprafeţei
suprafaţă suprafeţei
Suprafeţe cilindrice care formează ajustaje cu alte
S4, S8, S12
Principală componente din care face parte piesa
(funcţională) S1, S13 Suprafeţe frontale cu rol de sprijin
S3, S10 Montarea unei pene
S2, S9, S11,
Monatarea uşoară a piesei
Tehnologică S22
S7 Asigură ieşirea sculelor
1.3Caracteristicile materialului piesei
Materialul piesei “Arbore” este OLC 45 STAS 880-80.

Oţelurile carbon de calitate sunt oţeluri nealiate, obţinute printr-o elaborare îngrijită şi
cu un grad de purificare chimică ridicat. La aceste oţeluri se garantează atât compoziţia
chimică cât şi caracteristicile mecanice. Ele se folosesc în mod obişnuit tratate termic prin
cementare sau îmbunătăţire, în construcţii mecanice supuse la solicitări mari.
1.3.1. Compoziţia chimică

C[%] Mn[%] Si[%] P[%] S[%] Cr[%] Ni[%] Cu[%] As[%]
0.42-0.5 0.5-0.8 0.17-0.37 Max 0.04 Max 0.04 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3
1.3.2. Caracteristici mecanice

Duritatea Brinell
Limita de Rezistenţa la Alungirea Gâtuirea
[max HB]
Starea curgere tracţiune la rupere la rupere
Stare Stare
σ0[kgf/mm2] σ r[kgf/mm2] 5[%] Z[%]
laminată recoaptă
6
Normalizată 36 62 18 35 229 197
Îmbunătăţit
40 66 17 36 - -
ă
1.3.3 Tratamente termice şi termochimice
Forjare Recoacere de înmuiere Normalizare Revenire

0
[ C] 0
[ C] Răcire 0 0
[ C] Răcire [ C] Răcire
850÷1100 680÷ 700 cuptor 830÷850 aer 830÷850 apă/ulei
550÷650 aer
Oţelurile cabon de calitate pot fi nu numai îmbunătăţite (călite şi revenite la

temperatura de îmbunătăţire), dar şi tratate superficial , prin încălzirea rapidă a zonei
superficiale a oţelurilor de apă sau ulei. De aceea, aceste oţeluri se folosesc adesea pentru roţi
dinţate, suprafeţe de alunecare, bolţuri etc.
1.4Tehnologicitatea construcției piesei
Analiza tehnologicităţii piesei se referă la condiţiile de tehnologicitate impuse piesei de

rolul funcţional şi de procedeele de fabricare ale acesteia, şi totodată cuprinde calculul unor
indici absoluţi de tehnologicitate, masa produsului și gradul de unificare a elementelor
constructive.
Calculul masei produsului:
m=ρ×V
Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm3];
V = π R2 h;
V = 3.14 [(252x31) + (452x70) – (242x60) – (6.52x30)] [mm3]
m = 50534.375 · 7.8 = 0.395 [Kg]
Concordanţa formei constructive cu posibilităţile de realizare

Din punct de vedere al concordanţei formei constructive a piesei cu particularităţile
diferitelor metode şi procedee de fabricare se poate menţiona:
- profilul exterior şi interior se poate realiza uşor prin strunjire;
- rectificările profilului exterior si interior se pot executa uşor;
- gaura este accesibilă, deci nu ridică probleme de găurire;
- suprafaţa frezată prezintă o bună tehnologicitate;
În concluzie, având în vedere cele expuse mai sus, putem concluziona că piesa
prezintă o bună tehnologicitate, neridicând probleme deosebite pentru execuţie.
Gradul de unificare a elementelor constructive

Gradul de unificare
Tipul elementului Codul suprafeţelor/nr. Codul suprafeţelor /nr.
constructivă :
constructiv total elemente, et elemente cu dim. diferite, ed
e = ed / et
Suprafeţe cilindrice
S4, S6, S8 / 3 S4, S6, S8 / 3 1
exterioare
Suprafeţe cilindrice S12, S16, S17, S18, S19, S12, S17, S18, S19, S21 / 6 1
7
Gradul de unificare
Tipul elementului Codul suprafeţelor/nr. Codul suprafeţelor /nr.
constructivă :
constructiv total elemente, et elemente cu dim. diferite, ed
e = ed / et
interioare S22 / 6
Suprafeţe plan
S1, S3 / 2 S1, S3 / 2 1
frontale
S2, S5, S9, S11, S18, S20, S2, S5, S9, S11, S18, S20,
Suprafeţe conice 0.57
S22 / 7 S22 / 4
Suprafeţe complexe
S3, S10 / 2 S3, S10 / 2 1
de tip canal pană
Suprafeţe complexe
S7 / 1 S7 / 0 0
de tip degajare
Suprafeţe elicoidale S14 / 1 S14 / 0 0
Găuri netede S15 / 1 S15 / 0 0
Găuri adancite S16 / 1 S16 / 0 0
λm - gradul mediu de unificare al elementelor constructive

λm = 0.507
Gruparea suprafețelor pe tipuri de suprafețe și procedee aplicabile acestora
Procedee de Observații privind

Tip suprafață Nr. (cod) suprafață prelucrare aplicabile respectarea condițiilor de
tipului de suprafață tehnologicitate
Cilindrică
S4, S6, S8 Strunjire Posibil de realizat
exterioară
Cilindrică
S8 Strunjire Posibil de realizat
exterioară
Cilindrică
S12 Strunjire, rectificare Posibil de realizat
interioară
Cilindrică
interioară S11, S19, S21, S23 Strunjire Posibil de realizat
(teșitură)
Cilindrică
exterioară S2, S5, S9 Strunjire Posibil de realizat
(teșitură)
Complexă
(degajare)
Cilindrică
S14 Filetare Posibil de realizat
interioară
Cilindrică
S15 Gaurire Posibil de realizat
interioară
Cilindrică
S16 Adancire Posibil de realizat
interioară
Plan frontal S1, S13 Strunjire Posibil de realizat
Complexă
S3 Frezare Posibil de realizat
(canal pană)
8
Complexă
(canal pană S10 Mortezare Posibil de realizat
interior)
Complexă
(degajare)
1. Proiectarea semifabricatului
2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului
Materialul OLC45 este un oţel de îmbunătăţire care poate fi supus deformării plastice.
a.Laminare
Folosirea semifabricatelor sub formă de bare laminate este indicată în cazul producției
de unicate și serie mică.
Semifabricatele sub formă de bare laminate se pot folosi și în cadrul producției de serie și
masă, în special pentru piese din clasa arborilor, atunci când diferența între treptele arborilor
este mică.
Fig. 2
b. Matrițare
Semifabricatele matrițate prezintă avantaje însemnate în comparație cu
semifabricatele forjate liber .
La acest tip de semifabricate se micșorează sau se exclud adaosurile tehnologice,
inevitabile la piese cu variații bruște a formei, se reduc adaosurile de prelucrare, iar
toleranțele se micșorează de 3...4 ori.
Matrițarea la cald permite obținerea de semifabricate cu precizie ridicată,practic pentru
piese cu orice configurație, asigură o structură mai omogenă a metalului, o calitate mai bună
a suprafeței.
Costul relativ ridicat al matrițelor face ca acest procedeu să fie rentabil pentru un număr
de piese corespunzator cel puțin producției de serie mijlocie.
Matrițarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor şi aliajelor prin
care materialul în timpul deformării plastice se deformează simultan în întreg volumul, iar
curgerea acestuia este condiționată de forma şi dimensiunile cavităților sculelor (matriţe).
9
După matriţare urmează operaţia de debavurare, adică de înlăturare a surplusului de material
colectat în bavură.
Pentru micșorarea adaosului tehnologic se va urmări geometria piesei prin matriţare
bilaterală, unde surplusul de material se găsește în planul de separație. Canalul de bavură
poate prelua în anumite limite surplusul de material permiţând obţinerea de dimensiuni
exacte, din semifabricate cu dimensiuni neexacte.
Stabilirea planului de separație va ţine seama de posibilitățile de execuție, extragerea
piesei matrițate şi de consumul de material în adaosul tehnologic, modul de curgere a
materialului în bavură.
Matrițarea pe mașini de forjat vertical (MFV)
Mașinile de forjat orizontal sunt din punct de vedere constructiv asemănătoare cu

presele mecanice cu excentric. Din punct de vedere constructiv există două tipuri de MFV :
- cu planul de separație al matrițelor situat orizontal;
- cu planul de separație al matrițelor situat vertical;
Schița semifabricatului obținut pe masina de forjat vertical
Fig. 3
2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare
Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale

de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a înclinaţiilor şi a razelor de racordare (adaosuri tehnologice,
tab 2.2)
Semifabricat matriţat pe prese

Tab. 2.1
Dimensiunea
Suprafaţa Dimensiunea Adaos total de
suprafeţei
Sk suprafeţei piesei prelucrare
semifabricatului
S1, S13 103 1.5 106
S6 Ø45 1.5 Ø48
S4 Ø25 1 Ø27
Tab. 2.2
10
Rază de racordare exterior R6
Înclinaţii tehnologice exterior 3o
R6
R6
+0.8
+1.2
O27-0.6
O48-0.6
R6
+1
31-0.6
+1
50.5-0.6
3° 3°
+1.4
106-0.7
12.5
Semifabricat laminat
Tabelul 2.3
Dimensiunea
Suprafaţa Dimensiunea Adaos total de
suprafeţei
Sk suprafeţei piesei prelucrare
Semifabricatului
S6 Ø45 2.5 Ø50
S1, S13 103 1.5 106
50
106
2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului
Tabelul 2.4
Note pe tip Punctaj pe tip
Ponderea Tip
Criteriul semifabricat semifabricat
criteriului semifabricat
Matriţat Laminat Matriţat Laminat
Gradul de apropiere a Matriţat
semifabricatului de 0.20 5 2 1 0.4
Laminat
piesă
Precizia Matriţat
0.50 2 3 1 1.5
semifabricatului Laminat
Costul Matriţat
0.30 3 2 0.9 0.6
semifabricatului Laminat
11
TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT 2.9 2.5
1. Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă se apreciază pe baza volumului relativ de

material îndepărtat, determinat cu ajutorul relaţiei următoare:
Vsemifabricat  V piesa
Vr.material = 100
Vsemifabricat
Calculul masei produsului:
m=ρ×V
Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm3];
V = π R2 h;
Vpiesă = 50534.375 [mm3]
Vsemifabricat matriţat = 60648.280 [mm3]
Vsemifabricat laminat = 61088[cm3]
2. Precizia semifabricatului
Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafaţa de precizie cea mai mare
a piesei (exceptând dantura). În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie şi
rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.
Notele pentru acest criteriu se acordă conform tabelului următor.
Diferenţa între treptele de precizie/

rugozitate* 1–3 4–6 7–8 9 – 10 ≥11
semifabricat – piesă
Nota acordată 5 4 3 2 1
3. Costurile semifabricatului
Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obţinere a semifabricatului.
Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului următor.
Metoda de obţinere a semifabricatului Nota acordată

Laminat la cald 5
Tras la rece 4
1 – 3 (în funcţie de gradul
Matriţat de complexitate a
semifabricatului)
Analizând datele din tabelul 2.4, semifabricatul matrițat este cel mai economic.
Masa semifabricatului matrițat = 1.20 kg
2.4 Stabilirea tratamentelor primare
Tratamentul termic primar are ca scop îmbunătăţirea prelucrabilităţii

semifabricatului (prin aşchiere) şi de detensionare a acestuia.
Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului
10):
12
Tabelul 2.5
Marca
Recoacere de înmuiere Recoacere intermediară
oțelului
Temp Temp
o Mediul de răcire o Mediul de răcire
C C
650
OLC 45 SAU 650
… …
cuptor Cuptor
700 880
2.5 Realizarea desenului de execuţie
Acesta este realizat în Planșa 2.

Tabelul 2.6
Dimensiunea Adaos total Abateri Dimensiunea
Suprafaţa
suprafeţei de suprafeţei
Sk
piesei prelucrare semifabricatului
S1, S13 103 1.5 1.4
 0.7 Ø106 10..47
S6 Ø45 1.5 1.2
 0.6 Ø83 10..26
S4 Ø25 1 0.8
 0.6 Ø53 00..86
13
+0.8 SCHITA SEMIFABRICATULUI
+1.2
O27-0.6
O48-0.6
+1
31-0.6
+1
50.5-0.6
+1.4
106-0.7
12.5
Adaos de prelucrare prin aschiere
Adaos de inclinare a suprafetelor
Proiectat UNIVERSITATEA DIN PITESTI

Desenat Dumitrache D. Scara
FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE
Verificat As.univ 1:1 INGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALA
Aprobat Rotaru Ana
ARTICOL NR. Material;

SEMIFABRICAT
OLC 45
NUME FISIER
Arbore
Masa neta:1.2 Kg
14
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic
3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor

semifabricatului
Stabilirea etapelor și a procedeelor de prelucrare a unei suprafețe a piesei se face, în

general, în funcție de mai mulți factori, cum sunt:
- caracteristicile geometrice prescrise suprafeței:
 forma suprafeței,
 precizia dimensională, de formă și poziție relative,
 rugozitatea;
- forma constructivă și dimensiunile piesei(semifabricatului);
- volumul de producție (caracteristicile producției);
- mijloacele de producție disponibile;
- cost de fabricație impus.
Prelucrarea unei suprafețe a piesei printr-o succesiune de prelucrări se poate face în
mai multe etape: degroșare, semifinisare, finisare sau superfinisare/netezire.
Varianta Succesiunea de prelucrări

Forma/Caracteristici Nr. etape
Sk de
geometrice prescrise de prel. Etapa 1 Etapa2 Etapa 3
succesiune
Strunjire
Cilindrică exterioară Ø25,
degroșare T12
S4 T12(IT = 210µm) I 1
(IT = 210)
Ra = 6.3 µm
Ra = 6.3
Strunjire
Cilindrică exterioară Ø45,
degroșare T12
S6 T12 (IT = 250 µm) I 1
(IT = 250)
Ra = 6.3 µm
Ra = 6.3
Cilindrică exterioară Ø42 Strunjire
0.042
 0.026 , degrosare
S8 I 1
T12 (IT = 16 µm) T12 (IT=250)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
Cilindrică interioară Strunjire Strunjire Rectificar
Ø24+0.021, degroșare finisare e
S12 I 3
T6 (IT = 13 µm) T12 (IT=210) T9(IT=52) T7(IT=13)
Ra = 0.8 µm Ra = 6.3 Ra = 3.2 Ra = 0.8
Cilindrică interioară Ø4.8, Găurire Ø4.8
S15 T11 (IT = 90 µm) I 1 T11
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3 µm
Cilindrică interioară Ø8, Adâncire Ø8
S16 T11 (IT = 90 µm) I 1 T11
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3 µm
15
Lărgire
Cilindrică interioară Ø20, Găurire Ø10
Ø20
S18 T11 (IT = 130 µm) I 2 T11
T11
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3 µm
Ra=6.3µm
Cilindrică interioară Ø10, Găurire Ø10
S20 T11 (IT = 110µm) I 1 T11
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3 µm
Cilindrică interioară Ø6.5, Găurire Ø6.5
S22 T11 (IT = 90µm) I 1 T11
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3 µm
Plan frontală Strunjire
103/Ø 6.5/Ø25, degroșare
S1 I 1
T12 (IT = 350 µm) T12 (IT=350)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
Plan frontală Strunjire
103/Ø24+0.021/Ø45, degroșare
S13 I 1
T12 (IT = 350µm) T12 (IT=350)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
Conică exterioară Strunjire
(teșitură) 1x450, T11 (IT = degroșare
S2 I 1
25µm) T9 (IT=25)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
17x600, degroșare
S5 I 1
T9 (IT = 43µm) T9 (IT=43)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
(teșitură) 4x450, degroșare
S9 I 1
T9 (IT = 30µm) T9 (IT=30)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
Conică interioară Strunjire
S11 I 1
25µm) T9 (IT=25)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
(teșitură) 2.5x1200, T9 (IT degroșare
S18 I 1
= 25µm) T9 (IT=25)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
S21 I 1
25µm) T9 (IT=25)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
S23 I 1
25µm) T9 (IT=25)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
S3 Complexă (canal pană) I 1 Frezare
2.5/21-0.3/4, T11 (IT =162)
T11 (IT = 162µm) Ra = 6.3
16
Ra = 6.3 µm
Complexă (degajare) Strunjire
Ø41.5 00..042
026 /2, degroșare
S7 I 1
T11 (IT = 162 µm) T9(IT=162)
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
Broșare
Complexă (canal interior) I 1 T 7(IT = 15)
8±0.018/27.3+0.2, Ra = 6.3
S10
T11 (IT = 15µm) Mortezare
Ra = 6.3µm II 1 T 11(IT = 15)
Ra = 6.3
Complexă (canal interior) Strunjire
5/Ø32, degrosare T12
S17 I 1
T12 (IT = 250 µm) (IT =250 )
Ra = 6.3 µm Ra = 6.3
Elicoidală
(filet interior)
S14 I 1 Filetare
M6x1, g6
Ra = 6.3 µm
3.2. Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care

face parte piesa
3.2.1. Principii generale de proiectare
1. Minimizarea numărului de operaţii şi a numărului de schimbări ale sculelor, în

scopul micşorării costului de producţie şi creşterii productivităţii.
Se realizează prin:
- asocierea unui număr maxim de faze unei operaţii
- exploatarea la maxim a posibilităţilor maşinii-unelte
2. Minimizarea numărului de orientări-fixări ale semifabricatului, în scopul realizării
preciziei impuse suprafeţelor piesei.
Se va urmări:
- asigurarea coincidenţei dintre bazele tehnologice şi bazele de cotare
- asigurarea unei accesibilităţi maxime spre suprafeţele de prelucrat
- utilizarea unui dispozitiv port-piesă cât mai simplu
- asigurarea menţinerii orientării piesei prin alegerea unui mecanism de fixare
care să respecte realizarea forţei de strângere necesare, să nu permită apariţia
deformaţiilor în sistemul tehnologic, să nu permită deteriorarea suprafeţei piesei
3. Realizarea etapelor de finisare de precizie după ce toate etapele de degroşare au fost
terminate
4. Orientarea bavurilor spre interiorul teşiturilor (toate intrările sau ieşirile sculei din
materialul piesei conduc la apariţia bavurilor).
Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluţie respectă
aceste reguli de bază şi depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat:
tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul
sculelor aşchietoare.
17
3.2.2. Restricţii specifice grupului din care face parte piesa
Având în vedere forma și dimensiunile,piesa face parte din categoria pieselor de

revoluție, iar ca tip este o piesă inel sau disc cu raportul dintre lungime și diametru mai mic
decât patru.
Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice, rezultate din aplicarea
criteriilor de proiectare, pot fi restrânse la următoarele:
1. suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele funcționale
2. minimizarea numărului de scheme de orientare și fixare și a celui de orientări-
fixări ale piesei
3. minimizarea numărului operațiilor din proces
4. unificarea constructivă a SDV-urilor
5. concentrarea sau diferențierea prelucrărilor
6. rationalizarea continutului primei operatii si a celor finale
7. prevederea corectă a operațiilor de tratamant termic
8. stabilirea rațională a operațiilor de control tehnic
9. prelucrarea suplimentară a suprafețelor tehnologice permanente
10. uniformizarea timpilor unitari ai operațiilor
Gruparea prelucrării în operații și stabilirea succesiunii operațiilor se bazează pe
respectarea principiilor de proiectare a proceselor tehnologice și a anumitor restricții
(condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică la care este supusă piesa.
Tab 3.2 Restricții (condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică

Condiția Ordinea
Desenul de execuție a piesei
impusă prelucrărilor
Restricții geometrice și dimensionale
Suprafețele se
prelucrează în
Coaxialitatea
aceeași orientare
suprafeței
O24+0.021
+0.026
O42+0.042
și fixare a piesei
cilindrice
P (universal cu
0.8 interioare cu
bacuri),
baza de
deasemenea se
referință,
vor rectifica în
suprafața
aceeași
cilindrică
operație(prinder
0.02 P
exterioară
e în universal cu
bacuri).
Restricțiile tehnologice
La piesele
suficient de
Succesiunea rigide etapele de
etapelor de finisare pot fi
prelucrare realizate imediat
după etapele de
degroșare
18
Rectificarea
Protejarea
suprafeței
vârfului
cilindrice
sculei de
exterioare se
rectificat.
execută după
realizarea
canalului de
degajare.
3.3 Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic
Mașina – unealtă, scula,

Număr operație, denumire, schiță
dispozitiv, verificator
Operația 10 – Strunjire I Mașina – unealtă: Strung cu
CN
T01
Scule: cuțite de strung T

n (v) MAX P
T02
Sv
T01 – cuțit de strunjit
exterior
T03
(degroșare)
T02 – punctator
S6 S7 S8 S9
S20
T03
T04 – burghiu elicoidal Ø10
T04 – burghiu elicoidal Ø20
T05 T05 – cuțit de strunjit
S11
n(v) interior (degroșare)
S12 T06 T06 – cuțit de strunjit
S13 exterior (finisare)
T07 – cuțit pentru canal
T07
S19 S18 S17 circular (exterior)
6.3 1.6
T08 – cuțit de strunjit
interior (finisare)
T09 – cuțit pentru canal
T08 circular (interior)
C1 (T01): S13(D) / S9(D) / S8(D) / S6(D) T09 Dispozitiv : dispozitiv

C2 (T02): S13 universal
C3 (T03): S20
C4 (T04): S18 Verificator :
C5 (T05): S12(D) - pentru diametre exterioare
C6 (T06): S8(F) calibre potcoavă T-NT;
O45
O23.7+0.052
O42,3+0.074
C7 (T07): S7(D) -pentru diametre interioare

O41
O32
O10
O20
C8 (T08): S11(F) / S12(F) calibre tampon T-NT

C9 (T09): S17(D) - pentru lungimi șubler 0.02
1x45°
mm
5 2 4
24
52
59 6.3 1.6
72
104,5
19
Frecvența de măsurare: 1/10
piese
Operația 20 – Strunjire II Mașina – unealtă: Strung cu
T01 CN
Scule: cuțite de strung T

n (v) T02
MAX P
Sv T01 – cuțit de strunjit
S5
exterior (degroșare)
S4 T03
T02 – punctator
S2
T03 – burghiu elicoidal
n (v) T04
T04 – teșitor
S1 Sv
n(v)
Dispozitiv : dispozitiv de
prindere
Verificator :
- pentru diametre exterioare
S22 S23 6.3 calibre potcoavă T-NT;
C1 (T01): S1(D) / S2(D) / S4(D) / S5(D) -pentru diametre interioare
C2 (T02): S22(D) calibre tampon T-NT
C3 (T03): S22(D) - pentru lungimi șubler
C4 (T04): S23(D) Frecvența de măsurare: 1/10
piese
Operația 30 – Găurire, adâncire, filetare
n (v) Mașina – unealtă: GPR45
Scule:
n (v) T01 - burghiu elicoidal Ø4.8
Sv n (v)
Sv T02 - adâncitor Ø8
T03 - tarod M6
T01 T02 T03 găurit
S
S14 S15 S16 Verificator :
- pentru diametru găurii
calibre tampon;
- pentru lungimi șubler
- pentru filet calibru tampon
filetat T – NT

piese
6,3
Operația 40 – Frezare
20
n (v)
Sv
Sl
S3
Masina – unealtă: mașină de
frezat universală FU32
Scule:
- freză cilindro-frontală cu
coadă
Dispozitiv : de frezat
6.3 Verificator :
- șubler

piese
Operația 50 – Mortezare
Sv
Mașina – unealtă:
S10
Mașină de mortezat
Zeimerman Werhe
Scule:
- cuțit de mortezat
mortezat
6.3 Verificator :
- pentru lungime șubler
St
Frecvența de măsurare:
1/10 piese
Operația 60 – Control intermediar Masa de control

Se controlează cu :
- șubler universal 0-150mm
- calibru potcoavă T-NT
- calibru tampon T-NT
- calibru inel filetat M56x1
21
Operația 70 – Tratament termic Cuptor
Călire – revenire joasă
Operația 80 – Rectificare alezaj
Mașina – unealtă: mașina
de rectificat interior RPO
320 CN
n(v) Scula: corp abraziv
n(v) cilindric plan
Dispozitiv: dispozitiv de
prindere
S12 Verificator:
0.8 - micrometru de interior
Sl
v.d=0,002mm
- pasametru v.d=0,002mm
1/10 piese
Operația 90 – Control tehnic final Banc de control cu dipozitive speciale
Se controlează cotele cu ajutorul:
-micrometru de interior v.d=0,002mm
-rugozimetru
-micrometru de exterior v.d.=0,001mm
-micrometru de filet exterior v.d=0.001m
-șubler universal 0-150mm
Rugozitatea alezajului și a suprafeței
VARIANTA II
Număr operație, denumire, schiță Mașina – unealtă, scula,

dispozitiv, verificator
Operația 10 – Strunjire I Idem Varianta I Idem Varianta I
Operația 20 – Strunjire II Idem Varianta I Idem Varianta I
Operația 30 – Găurire Ø4 Mașina – unealtă: G25
Scule:
- burghiu elicoidal Ø4
Dispozitiv : de găurit cu
indexare
Verificator :
calibre tampon;
- pentru lungimi subler
1/10 piese
22
n (v) Sv
S
S14
6.3
Operația 40 – Găurire Ø8 Mașina – unealtă: G25

n (v)
Scule:
Sv
- burghiu elicoidal Ø8
S
Dispozitiv : de găurit cu
indexare
S15
Verificator :
calibre tampon;
- pentru lungimi șubler
1/10 piese
6.3
Operația 50 – Filetare M6 Mașina – unealtă: G25
Scule:
23
n (v) - tesitor M6
Sv Dispozitiv : de găurit cu
indexare
Verificator :
S - pentru diametru găurii
S14 calibre tampon conic;
1/10 piese
6.3
Operația 60 – Frezare Idem Varianta I Idem Varianta I

Operația 70 – Mortezare Idem Varianta I Idem Varianta I
Operația 80 – Control intemediar Idem Varianta I
Operația 90 – Tratament termic Idem Varianta I
Operația 100 – Rectificare alezaj interior
Mașina – unealtă: masina de
rectificat interior WMW450
n(v) Scula: corp abraziv cilindric

n(v)
Dispozitiv: dispozitiv de prindere

0.8
Sl
Verificator: micrometru de
interior v.d=0,002mm
Frcvența de măsurare: 1/10 piese

Operația 110 – Control tehnic final Idem Varianta I
Cap 4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic
4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare
Relații de calcul al dimensiunilor intermediare
24
1. Prelucrarea suprafețelor cu adaos simetric (cilindrice) și reglare automată la
dimensiune a ST
Relații de calcul pentru suprafețe exterioare:

di-1nom = dinom + 2Api nom
Relații de calcul pentru suprafețe interioare

di-1nom = dinom – 2Api nom
2. Prelucrarea suprafețelor cu adaos asimetric și reglare automată la dimensiune a ST
Relații de calcul pentru suprafețe exterioare:

di-1 nom = di nom + Api nom
0.042
Suprafața S8 cilindrică exterioară: Ø42  0.026 mm
2Ap = 0.30 (Tab 9.8 Picos)
- Strunjire de finisare: Af/2 = (0.2 ...... 0.25) · (At – Af)
Af/2 = 0.25 · (2,5 – 0.3) = 0.6 mm
df/2 = 42 + 0.6 = 42,6 mm
- Strunjire de degroșare: Ad = (0.8 ...... 0.75) · (At – Af)
i=2 treceri pentru strunjire degroșare
Ad = 48 – 42.6 = 5.4 mm
ti1=ti2=2.7 mm
dd1 =48 – 2.7 = 45.3 mm
dd2=45.3 – 2.7 = 42.6 mm
Etape de prelucrare a
Adaos Dimensiunea Dimensiunea
suprafeței S13
total / nominală Dnom prescrisă
Denumirea T Ai / As
intermediar [mm] [mm]
etapei [mm] [mm]
Matrițare 1.8 -0.6/ +1.2 6 Ø48 Ø48 10..26
Strunjire de Ø45.3 0 0.3 /
0.3 0 / -0.3 5.4 Ø45.3 / Ø42.6
degroșare Ø42.6 0 0.3
Strunjire de +0.042 /
0.016 0.6 Ø42 Ø42 00..042
026
finisare +0.026
Suprafața S12 cilindrică interioară: Ø24+0.021 mm

2Ap = 0.30 (Tab 9.10Picoș)
- Rectificare: d = 24 - 0.30 = 23.7 mm
- Strunjire de semifinisare: Af/2 = (0.2 ...... 0.25) · (At – Af)
Af/2 = 0.2 · (4 – 0.3) = 0.54mm=0,7mm
df/2 = 23.7 – 0.7 = 23 mm=23mm
-Strunjire degroșare Ad = (0.8 ...... 0.75) · (At – Af)
Ad = 23-20=3 mm
Dd/2 = 23 - 3 = 20 mm
Etape de prelucrare a Adaos Dimensiunea Dimensiunea
suprafeței S19 total / nominală Dnom prescrisă
25
Denumirea T Ai / As
intermediar [mm] [mm]
etapei [mm] [mm]
Strunjire de
0,21 0/0,21 3 Ø23 Ø23+0,21
degroșare
Strunjire de
0.052 0 / +0.052 0,7 Ø23,7 Ø23,7+0,052
semifinisare
Rectificare 0.021 0/ +0.021 0.3 Ø24 Ø24+0,021
4.2 Proiectarea operațiilor procesului tehnologic
Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare operație a procesului tehnologic

considerat.
Operațiile procesului tehnologic vor fi analizate și proiectate în ordinea din procesul
tehnologic. Proiectarea detaliată a unei operații constă în parcurgerea succesivă a următorilor
pași :
A. Intocmirea schiței operației
B. Precizarea fazelor de lucru ale operației
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic
D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp
G. Elaborarea programului de comandă numerică
Operația 10 – Strunjire I
A. Schița operației
26
T01
n (v) T02
Sv
T03
S20 S6 S7 S8 S9
T04
T05
S11
n(v)
S12 T06
S13
T07
S19 S18 S17
6.3 1.6
T08
T09
O45
O23.7+0.052
O42,3+0.074
O41
O10
O32
O20
1x45°
5 2 4
24
52
59 6.3 1.6
72
104,5
B. Fazele operației:
A. Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv:

1. Strunjire exterioară de degroșare la cotă; T01
B. Indexare turelă;
2. Punctare; T02
C. Indexare turelă;
3. Găurire la Ø10; T03
D. Indexare turelă:
4. Găurire - Lărgire la Ø20; T04
E. Indexare turelă;
5. Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota Ø60mm; T05
F. Indexare turelă;
6. Strunjire cilindrică exterioară de finisare la cota Ø60mm; T06
27
G. Indexare turelă;
7. Strunjire canal circular exterior Ø54x2mm; T07
H. Indexare turelă;
8. Strunjire cilindrică interioară de finisare la cota Ø60mm; T08
I. Indexare turelă;
9. Strunjire canal circular interior Ø54x2mm; T09
D. Desprins piesa din dispozitiv
PUNCTELE
Etap
Schița operației CARACTERISTIC X Z
a E
1 4 104.
2 5
2 0 104.
5
Strunjire degroșare frontală și cilindrică exterioară 3 4 80.5
T01 2
4 4 80.5
5
5 4 45
x 5
5 4 1
3
1.1
n(v)
O45
O42
2 z
45
80,5 6.3
104,5
28
Punctare
T02
x S
3,4 1 104.
0
1. n(v)
5
2 2 1 z 2 0 98.5
O2
98,5
104,5 6.3
Găurire Ø10
x T03
n(v)
1.
O10
2 1 z 1 104.
3 0
5
2 0 32.5
32,5 6.3
104,5
Găurire Ø20
T04
x
n(v) 1 104.
0
O20
z 5
1. 2 1
2 0 45.5
4
6.3
45,5
104,5
29
Strunjire cilindrică interioară de degroșare
x T05
1 23 104.5
2 23 52.5
2 1 3 20 52.5
3
O23+0.21
n(v)
1. z
5
52,5 6.3
104,5
Strunjire cilindrică exterioară de finisare
T06
1 34 104.5
2 42 100.5
x 3 42 80.5
3 2
1.
O42,3+0.074
6 n(v)
O34
80,5
1.6
100,5
104,5
Strunjire canal circular exterior
T07
1 42 82.5
x
2 41 82.5
1
2
1.
7
n(v)
O41
80,5 6.3
82,5
30
Strunjire cilindrică interioară de finisare
x
1 25. 104.
7 5
3 2 1 T08 2 24. 103.
4
7 5
O23.7 +0.052
n(v)
O25,7
z 3 24.
52.5
1.8 7
4 20 52.5
52,5 1.6
103,5
104,5
Strunjire canal circular interior

x T09
2 1 20 54.5
1 2 32 54.5
n(v)
O32
1.9 z
52,5
6.3
57.5
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic
Mașina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M

Specificații standard ale mașinii:
 Diametrul maxim al piesei................................................................230 mm
 Lungimea maximă a piesei................................................................305 mm
 Cursa pe axa ......................................................................................160 mm
 Cursa pe axa Z....................................................................................360 mm
 Viteza axului.....................................................................................35 – 6000
 Numărul de viteze ale axului...........................................................pas cu pas
 Adaosul minim de indexare a axului.....................................................0,0010
 Tipul turelei...................................................................Tambur dodecagonal
 Capacitatea turelei...............................................................................12 scule
 Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)...................................1,8 sec
 Rata de avans rapid: ....................................X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm
31
 Motorul arborelui principal...................................................................7,5kW
Dimensiuni mașina:
 Inălțime.............................................................................................1892 mm
 Spațiul necesar la sol........................................................2805 mm x 465 mm
 Greutate...............................................................................................4100 kg
Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport și
placuțe schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se execută
(degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare);
Pentru strunjirea exterioară cilindrică și plană, cuțitul T01, și având în vedere de

asemenea adaosul de prelucrare este recomandat să se utilizeze sistemul de prindere T-
MAXP (placuțe cu geometrie negativă) fig.1, sistemul CoroTurn RC impunând o secțiune
minimă a suportului de 20x20 și nu poate fi montat în turelă.
Din Coroghid se va alege o placuță tip C80˚, adică o placuță rombică cu unghiul la vârf
de 80˚(fig.2).
Se va alege un suport de tip PCLNL ce poate lucra atât cu avans longitudinal cât și cu
avans transversal, cu un unghi de atac de 95˚(pag. A116) cu placuta tip C (pag A57), fig.3.
Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adâncimi de
așchiere ap= 3.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la
degroșare.
Semnificația codului suportului sculei de strunjit:
Tab.4.2.1.
Notația Semnificația
P Fixare pe interior
C Placuță rombică cu unghiul la vârf de 80˚
L Unghiul de atac Kr= 95˚
N Unghiul de așezare constructive al placuței = 0˚
L Direcția de așchiere, spre stânga
16 Inălțimea suportului, 16 mm
16 Lățimea suportului, 16 mm
H Lungimea suportului, 100mm
09 Dimensiunea caracteristică a placuței, 9 mm
Se va alege tipul placuței și nuanșa de carbură
Fig. 1 Sisteme de prindere a placuțelor în suport
32
Fig. 2 Placuță de tip C cu unghiul la vârf de 80º
Fig. 3 Tipul de suport în funcție de unghiul de atac Kr și dimensiunea caracteristică a

placuței
33
Nuanța de carbură recomandată este GC 4025.
Placuța aleasă este CNMG 09-03-08 PM.
Semnificația codului placuței:
Tab.4.2.2
C Forma placuței, rombică cu unghiul la vârf de 80°
N Unghiul de așezare constructive=0°
M Clasa de toleranță
Tipul constructive: cu alezaj central și canale de
G
fragmentare pe ambele părți
09 Dimensiunea caracteristică: 9.525 mm
03 Grosimea placuței:3.18 mm
08 Raza la vârf:0.8 mm
P Specificația constructorului ISO P
M Specificația constructorului – degroșare
T02: burghiu de centruire (Vlase A.)

Tab 4.2.3
A Unghiul de
R
l1 înclinare al
d Abateri 0 R1 K1 K2
≈ Nominal canalului
T02 limită -0,5
elicoidal
+0.03
2 1,5 0,62 3 0,5 0,14 0,40 ≈ 9°...16°
-0.06
T03:
- burghiu Ф10 - se alege din COROGHID:
34
- tip R420.22-0127L20-41 cu avans longitudinal ;
- placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020
T04:
- burghiu Ф20 - se alege din COROGHID
- tip R416.22-0127L20-41 cu avans longitudinal ;
- placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020
T05:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de degroșare interioară;
- placuța: CNMG 09 03 08-PM;
- suport: SCLCL 16 16 H;
T06:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare exterioară;
- placuța: VBMT 16 04 04-UM 4015;

- suport: SVJNL 16 16 H;
T07:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare exterioară;
- placuță: N123E2-0200-0002-CM;
- suport: RF1123E12-122B;
T08:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare interioară;
- placuță: VNMG 16 04 04 PF;
35
- suport: SVQCL 16 16 H;
T09:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare interioară;
- placuța: R151.2-200 05-5F;
- suport: RAG 151.22-32S-20.
Verificatoare: Șubler cu valoarea diviziunii 0,01mm ; Calibru
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de probă.
E. Valorile parametrilor regimului de așchiere:
Tab.4.2.4 valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte

Caracteristicile s
t Vc n
sculei D L Ra Tb [mm P
Etapa Suprafața [mm] m/ rot/
Sistemul de [mm] [mm] [μm] [min] / kw
min min
prindere rot]
S13 Ø45/103 1.5 103 6.3 0.04 0.210 328 1160 4.6
CNMG 09-03-08 S9 Ø42/450 2 5 6.3 0.02 0.210 328 1160 3.8
S. degr
PM
Ext S8 Ø42 5 24 6.3 0.17 0.210 330 1280 5.4
T-MAX P
S6 Ø45 1.5 30 6.3 0.12 0.210 330 1280 5.4
burghiu de
Punctare S13 Ø2 2 6 6.3 10 0.01 12 1200 0.4
centruire
Găurire
burghiu Ø10 S20 Ø10 6.35 72 6.3 21 0.07 24.7 6191 2.8
Ø10
Găurire
burghiu Ø20 S18 Ø20 3.65 60 6.3 32 0.12 24.7 3931 6.8
Ø20
CNMG 09 03 08-
S. degr
PM S12 Ø24 3 52 6.3 0.08 0.350 286 1308 2.4
int
T-MAX P
VBMT 16 04 04-
S. finis
UM 4015 S8 Ø42 0.7 18 1.6 0.06 0.240 342 1308 3.2
ext
T-MAX U
S. canal N123E2-0200-
S7 Ø41 1 2 6.3 0.11 0.230 480 1437 3.4
ext 0002-CM
VNMG 16 04 04 S11 1x450 1 1 1.6 0.02 0.157 459 1259 1.6
S. finis
PF
int S12 Ø24 0.7 52 1.6 0.21 0.157 459 1259 2.5
T-MAX U
S. canal R151.2-200 05-
S16 Ø32 4 5 6.3 0.16 0.168 470 1282 1.8
int 5F

Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care
depinde doar de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind
deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde
numai de acţiunea operatorului;
36
Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o
altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.
Timpul de pregatire-incheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;
i = numărul de treceri.
tb = L / v × f x 103
unde:
- v (viteza de aşchiere, în [m/min]);
- f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte,
la frezare);
- n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]);
- i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);
- L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de
lucru aplicate).
Timpul de bază :
Tb = tb1 + tb2 + tb3 + tb4 + tb5 + tb6 + tb7 + tb8 + tb9 = 35 + 10 + 21 + 32 + 8 + 6 + 11 + 23 + 16 =
162 cmin
tb1 – timpul de bază la strunjire degroșare exterioară;
tb2 – timpul de bază la punctare;
tb3 – timpul de bază la găurire Ø10;
tb4 – timpul de bază la găurire Ø20;
tb5 – timpul de bază la strunjire degroșare interioară;
tb6 – timpul de bază la strunjire finisare exterioară;
tb7 – timpul de bază la strunjire canal circular exterior;
tb8 – timpul de bază la strunjire finisare interioară;
tb9 – timpul de bază la strunjire canal circular interior.
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 97 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare);
Timpul auxiliar-mecanic:
Tam = 48 cmin
Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta + Tam = 162 + 97 + 48 = 307 cmin/buc = 3.07 min/buc
Timpul de pregătire-încheiere:
Tpi = 16 min/lot
Norma de timp pe operație:
TN = Tu + Tpi/N = 3.07 + 16/450 = 3.08 min/buc
Durata necesară executării lotului piese, DN:
DN = Tpi + N · Tu = 16 + 450·3.07 = 1397.5 min/lot
Operația 20 – Strunjire II
37
T01
n (v) T02
Sv
S5 S4
S2 n (v) T04
S1 Sv
n(v)
S22 S23 6.3
1x45°
1x45°
O25
60°
O6.5
30
31
103
A. Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv:

1. Strunjire exterioară de degroșare;
B. Indexare turelă
2. Centruire;
C. Indexare turelă
4. Găurire la cota Ø6.5 mm
D. Indexare turelă
3. Teșire la 1x45°;
E. Desprindere piesă din dispozitiv
38
PUNCTELE
Etapa Schița operației CARACTERISTICE
X Z
Strunjire exterioară de degroșare 1 23 103
T01 2 0 103
3 25 102
4 25 72
5 45 52
x
5
3
4 1
n(v)
O23
O25
2 z
2.1
6.3
52
72
102
103
Punctare
x
T02
1 0 103
3.4
2 0 97
n(v)
z
60°
2 1
2.2
O2
6.3
97
103
Găurire Ø6.5
T03
x
1 0 103
2 0 73
n(v)
2.3 2 1 z
O6,5
6.3
73
103
39
Teșire
T04
x
1 0 103
n(v)
O8,5
2
z 2 0 102
2.4 1
6.3
102
103
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic :

Mașina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M
Specificații standard ale mașinii:
 Diametrul maxim al piesei.................................................................230 mm
 Lungimea maximă a piese.................................................................305 mm
 Cursa pe axa X...................................................................................160 mm
 Cursa pe axa Z....................................................................................360 mm
 Viteza axului....................................................................................35 – 6000
 Numărul de viteze ale axului..........................................................pas cu pas
 Adaosul minim de indexare a axului.....................................................0,0010
 Tipul turelei....................................................................Tambur dodecagonal
 Capacitatea turelei...............................................................................12 scule
 Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)...................................1,8 sec
 Rata de avans rapid: ....................................X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm
 Motorul arborelui principal...................................................................7,5kW
Dimensiuni mașină:
 Inălțime.............................................................................................1892 mm
 Spațiul necesar la sol.......................................................2805 mm x 465 mm
 Greutate...............................................................................................4100 kg
Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin așchiere, formate din suport și
placuțe schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrărilor ce se execută
(degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare);
Se va utiliza pentru alegerea sculelor de strunjit, catalogul firmei SANDVIK
COROMANT.
Pentru gaură se va folosi un centruitor, un burghiu și un teșitor.
T01:
- cuțit TMAX P – cuţit pentru strunjire de degroşare exterioară;
- cod placuță: CNMG 09 04 08 – PM;
- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09;
40
T02:
- burghiu de centruire, forma A, STAS 1114/2-82
T03:
- burghiu elicoidal scurt, cu coadă conică, STAS 575-88, Ø15
T04:
- adâncitor conic cu unghiul la vârf de 90° cu coadă conică, STAS 1367/1-78
Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor, șubler STAS 2301/ 87.
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic se face cu piesa de probă.
E. Parametrii regimului de aşchiere:
Parametrii regimului de lucru sunt:
Tab.4.2.4 Valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte

Caracteristicil t s
L Ra Tb Vc n
e sculei Suprafaț D [mm [mm P
Etapa [mm [μm [min m/ rot/
Sistemul de a [mm] ] / Kw
] ] ] min min
prindere rot]
Ø6.5/Ø2 0.40 116
S1 1 103 6.3 0.08 238 2.4
5 2 0
CNMG 09 04 0.40
S2 1x450 1 1 6.3 0.02 238 916 2.4
08 – PM4025; 2
S. degr.
T-MAX P,lever 0.40 116
Ext S4 Ø25 1 21 6.3 0.12 238 2.8
2 7
Ø25 / 0.40 112
S5 1 54 6.3 0.04 238 2.8
Ø45 2 0
Punctar burghiu de 120
e
S1 Ø2 2 6 6.3 10 0.01 12
0
0.4
centruire
Găurire burghiu 25. 1.37
S22 Ø6.5 3.25 30 6.3 45 0.13 112
Ø6.5 elicoidal Ø6.5 5 1
adâncitor 122
Teșire S23 900 1 1 6.3 14 0.4 12 1
conic 0
Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;
41
tb = L / v × f x 103
unde:
la frezare);

lucru aplicate).
Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităților

pe care operatorul și sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării operației
(definirea elementelor procesului de munca). In acest scop trebuiesc cunoscute :
- schița operației;
- fazele operației și schițele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme
tehnologice comandate numeric);
- caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (mașina-unealtă, dispozitivul
de orientare și fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate);
- metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;
- valorile parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru.
Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocmește,
mai întâi, o schiță a amenajării locului de munca, fig. 4.
Precizarea elementelor ciclului de muncă și a elementelor din componența normei de

timp se concretizează în completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.
42
Tabelul 4.2.5
Nr. şi denumire
Denumire piesă Arbore 20, Strunjire partea a II-a
operaţie
Strung cu comandă numerică-
Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă
GT400
Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
Nr. S.D.V. – urile
Denumirea activităţii a(t
crt. utilizate v f(s) n i vf L tb tam ta tma tf
)
1 Apucare SF (din container) 12
2 Orientare SF în dispozitiv 30
3 Inchidere capac de protecție 10
4 Pornire (apasare pe buton) 2
Dispozitiv:
5 Deplasare cu avans rapid a sculei Universal cu trei
bacuri
6 Strunjire de degroșare contur ext X X X X X X
- Cuțit de strung cu
7 Revenire sculă(avans rapid)
placuță- T-MAX P-
8 Indexare turelă levier
9 Deplasare cu avans rapid a sculei - Burghiu de
10 Centruire X X X X X X 95
centruire, forma A
11 Revenire sculă(avans rapid) - Burghiu elicoidal
12 Indexare turelă scurt Ø6.5
13 Găurire Ø6.5 - Adâncitor conic X X X X X X
14 Revenire sculă(avans rapid)
15 Indexare turelă Şubler cu vdiv = 0,1
16 Deplasare cu avans rapid a sculei mm și pentru
17 Teșire diametre calibre X X X X X X
18 Revenire sculă(avans rapid) potcoavă
19 Ridicare capac de protecție 10
20 Desprindere piesă din universal 30
21 Curățare dispozitiv de așchii 6
22 Depozitare piesă în container 8
23 Control piesă(F=1/10) 155
Total categorii de timp
Ciclograma operaţiei 95 - 108 - 15.5
[cmin]
tf
tam Timp de pregătire-încheiere, Tpî
8
tma [min/lot]
tb
ta Timp unitar, Tu [min/buc] 2.35
54 149 108 235
Scara timpului, [cmin]
Norma de timp, TN [min/buc] 2.36
Durata execuţiei lotului de piese,
Număr de piese pe lot [buc] 450 1065.5
[min/lot]
Elemetele normei de timp pe operație sunt:

 timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din
ciclograma operației: activitățile 1 – 22 se realizează la fiecare piesă în parte
(cumulează 234.06 [cmin]), iar activitatea 23, activitate frecvențială se realizează o
dată la 10 piese (durata ce revine unei piese este de 155/10=15.5).
Se obține Tu = 235 [cmin/buc] = 2.35 [min/buc].
 Norma de timp pe operație este:
TN = Tu + Tpi / N = 2.35 + 8/450 = 236 [cmin/buc] = 2.36 [min/buc]
43
în care N reprezintă numărul de piese din lot.
 Durata necesară executării lotului de piese, DN este:
DN = Tpi + N · Tu = 8 + 450 · 2.35 = 164.5 [min/lot]
Timpul de bază :
Tb = tb1 + tb2 + tb3 + tb4 = 26 + 10 + 45 + 14 = 95cmin
Ta = 108 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii,
de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare);
Tam = 32 cmin
Tpi = 8 min/lot
TN = Tu + Tpi/N = 2.35 + 8/450 = 2.36 min/buc
DN = Tpi + N · Tu = 8 + 450·2.35 = 1065.5 min/lot
Operația 30 – Găurire, adâncire, filetare
44
n (v)
n (v)
Sv n (v)
Sv
T01 T02 T03

S
S14 S15 S16
6,3
O8
2
O4.8
8
A. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv;
1. Găurire Ø4.8;
C. Indexare turelă;
2. Găurire Ø8;
D. Indexare turelă;
3. Filetare M6;
E. Indexare piesă;
F. Desprindere piesă.
45
Mașina-unealtă: Mașina de găurit cu comandă numerică GPR 45:
 Diametric maxim de găurire în oțel cu τr = 50…60 daN/mm…………..45
 Cursa verticală a păpușii …………………….mm……………………...500
 Cursa longitudinală a saniei …………………mm………………………420
 Cursa transversala a mesei …………………..mm………………………710
 Suprafața utilă a mesei ………………………mm……………………500x800
 Nr. de locașuri de scule în capul revolver…………………………….......6
 Nr. treptei de turații……………………………………………………….12
 Domeniul turațiilor …………………………..rot/min……………….56..2500
 Domeniul avansurilor(variabil continuu) ……mm/min………………4...4000
 Puterea motorului principal …………………..kw………………………..4
 Masa mașinii ………………………………….kg……………………….5000
Dimensiunile de gabarit:
 Lungimea …………………………………….mm………………………2085
 Lățimea ………………………………………mm………………………1990
 Inălțimea ……………………………………mm……………………….2770
Accesorii:
- masa rotativă;
- dispozitiv de găurire rapidă;
- microscop de centrare;
- dispozitiv de prereglare a sculelor.
Dispozitiv de orientare și fixare a piesei:dispozitiv special de găurit indexabil.
Sculele de prelucrare:
- T01 - burghiu scurt cu coadă cilindrică de tip N STAS 573- 80, simbol A1
- lungimea părtii active, l = 63 mm și
- lungimea totală L = 144 mm, realizată din oțel rapid Rp3.
- unghiul la vârf 2χ = 118°;
- unghiul de așezare α = 14°;
- unghiul de degajare γ = 25°;
- durabilitatea recomandată este : T = 20 min.
- T03 - adâncitor cu coadă cilindrică și cep de ghidare fix de STAS 6411
- T03 – tarod
Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor, șubler cu valoarea diviziunii

0,1 mm pentru verificarea dinstantei, STAS 2301/ 87.
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic : cu piese de probă;
E. Parametrii regimului de aşchiere:

t s
D L Ra Tb Vc n
Caracteristicil Suprafaț [mm [mm P
Etapa [mm [mm [μm [min m/ rot/
e sculei a ] / kw
] ] ] ] min min
rot]
Găurire burghiu 32.1 155 0.32
S15 Ø4.8 2.4 11 6.3 0.55 0.10
Ø4.8 elicoidal Ø4.8 9 0 0
adancitor cu
Adâncir 14.4 0.45
e Ø8
coadă S16 Ø8 1.6 2 6.3 0.63 0.7
2
417
0
cilindrică
Filetare Tarod M6 S14 M6 2.4 2 6.3 0.46 0.75 5.05 115 0.34
46
M6 2
Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităților

pe care operatorul și sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării operației
(definirea elementelor procesului de muncă). In acest scop trebuie cunoscute :
- schița operației;
- fazele operației și schițele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme
tehnologice comandate numeric);
- caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (mașina-unealtă, dispozitivul
de orientare și fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate);
- metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;
- valorile parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru.
Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocmește,
mai întâi, o schiță a amenajării locului de munca, fig. 4.
Precizarea elementelor ciclului de munca și a elementelor din componența normei de

timp se concretizează în completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.
47
Tabelul 4.2.5
Denumire Nr. şi denumire 30 ,Centruire, gaurire, adancire, filetare
Arbore
piesă operaţie M6
Maşina-
Material piesă OLC 45 Masina de gaurit cu comanda numerica GPR 45
unealtă
Nr. Denumirea S.D.V. – urile Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
crt. activităţii utilizate v f(s) n a(t) i vf L tb tam ta tma tf
Apucare SF (din
1 container)
8
Orientare-fixare SF
2 în dispozitiv
44
Pornire (apăsare pe
3 buton)
2
Deplasare cu avans
4 rapid a sculei
5 Centruire Dispozitiv: de
Retragere sculă găurit
6 (avans rapid)
7 Indexare turelă
- Centruitor:
Deplasare cu avans
8 STAS 1114/2-
rapid a sculei
82
5 Găurire Ø4.8
- Burghiu:
Retragere sculă
6 (avans rapid) STAS 575-88,
7 Indexare turelă Ø4.8
Deplasare cu avans - Burghiu:
8 STAS 575-88, 164
rapid a sculei
9 Găurire Ø8 Ø8
1 Retragere sculă - Tarod: M6
0 (avans rapid)
1 Calibru tampon
Indexare turelă pentru
1
1 Deplasare cu avans verificarea
2 rapid a sculei diametrului
1 Filetare cu tarod
3 M6 Calibre pentru
filete
1 Retragere sculă
4 (avans rapid)
1 Desprindere piesă
30
5 din dispozitiv
1 Curățare dispozitiv
8
6 de așchii
1 Depozitare piesă în
8
7 container
1
Control piesă 150
8
Ciclograma operaţiei Total categorii de timp [cmin] 164 - 100 - 15
tma
tb Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min] 15.5
tam
ta Timp unitar, Tu [min] 2.64
54 218
264
Timpul unitar, [cmin]

Număr de piese pe lot
450 Durata execuţiei lotului de piese, [min] 1203.5
[buc]
48
Elemetele normei de timp pe operație sunt:
 timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din
ciclograma operației: activitățile 1 – 17 se realizează la fiecare piesă în parte
(cumulează 196 [cmin]), iar activitatea 18, activitate mascată se realizează în 15
[cmin].
Se obține Tu = 264 cmin/buc = 2.64 min/buc.
 Norma de timp pe operație este:
TN = Tu + Tpi / N = 2.64 + 15.5/450 = 2.65 min/buc
în care N reprezintă numărul de piese din lot.
 Durata necesară executării lotului de piese, DN este:
DN = Tpi + N · Tu = 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot
tb = L / v × f x 103
unde:
la frezare);
lucru aplicate).
Timpul de bază :
Tb = tb1 + tb2 + tb3 = 55 + 63 + 46 = 164cmin
tb1 – timpul de bază la găurire;
tb2 – timpul de bază la adâncire;
tb3 – timpul de bază la filetare;
Tam = 46 cmin
Tpi = 15.5 min/lot
TN = Tu + Tpi/N = 2.64 + 15.5/450 = 2.66 min/buc
49
DN = Tpi + N · Tu = 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot
Operația 40 – Frezare
n (v)
S B-B
21
1.6
0
B 4-0,03
2.5+0.1
B
Sl
1.6
B. Fazele operaţiei:
A. Orientare piesă;
1. Frezare canal;
B. Desprindere piesă;
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:
Maşina – unealtă: Maşină de frezat universală FU32 cu urmatoarele caracteristici:

- suprafaţa mesei, mm S=350x 1850
- lungimea mesei, mmL=1180
- puterea motorului principal, kw P=8
- turaţia axului principal, rot/ min : 36,50,66,90,120,160,210,280.376,500,675,900
- avansul longitudinal al mesei, mm:16;24; 36; 56; 68; 85; 102, 124; 150; 278; 355;
520.
- avansul transversal, mm:1/2 din avansul longitudinal;
- avansul vertical : 1/3 din avansul longitudinal .
Scula de prelucrare: freză cilindro-frontală cu coadă conică 8x108 STAS 1683-80, având
următoarele caracteristici:
Tabel 4.10
Diametru Nr dinți L l l1
4 3 54 19 20
50
Durabilitatea recomandată este T=60min [tab 4.43]
Dispozitivele de orientare şi fixare:
- prisme pentru suprafeţe cilindrice;
- cepi sau plăcuţe pentru suprafeţe frontale.
Verificatoare: şubler cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87.
D.Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare cu calibru .
E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru:

Caracteristicil t s
D L Ra Tb Vc n P
e sculei Suprafaț [mm [mm
Etapa [mm [mm [μm [min m/ rot/ k
Sistemul de a ] /
] ] ] ] min min w
prindere rot]
freză cilindro-
Frezar 16.9 738.45
frontală cu S3 4/2.5 2.5 21 1.6 10.3 0.06 6
e 5 5
coadă conică
tb = L x i / v × f x 103
unde:
la frezare);
lucru aplicate).
Timpul de bază :
21  1
Tb = = 103.34 cmin
16.95  0.06  10 3
Ttb – timpul de bază la mortezare;
51
Tam = 52 cmin
Tu = Tb + Ta + Tam = 103.34 + 78 + 52 = 233.34 cmin/buc = 2.33 min/buc
Tpi = 16 min/lot
TN = Tu + Tpi/N = 2.33 + 16/450 = 2.35 min/buc
DN = Tpi + N · Tu = 16 + 450·2.33 = 1064.5 min/lot
Operația 50 – Mortezare
Sv
52
6.3
St
8± 0 .1 8
27.3+0.2
52

1. Mortezare;
B. Desprindere piesă.
Mașina-unealtă: Mașina de mortezat Zeimerman Werhe având urmatoarele carcteristici:

 Diametrul mesei ………………mm………………………600
 Lungimea cursei ………………mm………………………250
 Puterea ………………………..kw………………………..2.2
 Curse duble pe minut …………………………42, 68, 100, 140
Dispozitivul de orientare și fixare a piesei: macanism autocentrant;
Scule de prelucrare: Cuțit de mortezat STAS 361-80 având urmatoarele caracteristici:
- materialul sculei Rp3;
- secțiunea rotundă=32x20
- unghiul de așezare α = 10˚
- unghiul de degajare γ = 12˚
Verificatoare: șubler cu valoarea diviziunii de 0.02 mm.
D. Metoda de reglare a sisitemului tehnologic: se face cu piese de probă.
E. Valorile parametrilor regimului de așchiere

Caracteristicil t s Vc n
L Ra Tb
e sculei Suprafaț D [mm [mm m/ rot/ P
Etapa [mm [μm [min
Sistemul de a [mm] ] / mi mi Kw
] ] ]
prindere rot] n n
Mortezar Cuțit de
S10 8 3 82 6.3 21.48 0.16 21 - 2.6
e mortezat
tb = L  i / v × f
unde:
la frezare);
53
lucru aplicate).
Timpul de bază :
47  6
Tb = = 214.85 cmin
21  0.16
Ttb – timpul de bază la mortezare;
Tam = 35 cmin
Tpi = 14 min/lot
TN = Tu + Tpi/N = 3.18 + 14/450 = 3.20 min/buc
DN = Tpi + N · Tu = 14 + 450·3.18 = 1445 min/lot
Operația 60 – Control intermediar

Tu = 3[min]
Tpî = 16 [min]
16
Tn = 3 + ; Tn = 3.04 [min]
n
Operația 70 – Tratament termic
Tu = 5 [min]
Tpî = 10 [min]
10
Tn = 5 + ; Tn = 5,02 [min]
n
Operația 80 – Rectificare alezaj
54
n(v)
24+0.021
n(v)
Sl 0.8
47

1. Rectificare suprafețe interioare ;
B. Desprindere piesă.
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic
Mașina-unealtă: Mașină de rectificat exterioar/interior cu comandă numerică RPO 320 CN

Caracteristicile mașinii de rectificat:
Capacitate:
- diametrul periferic maxim de rectificat ……………..mm……………..320
- domeniul dimetrelor interioare ……………………...mm…………...6-100
- adâncimea maximă de rectificat …………………….mm……………..100
- distanța de la arborele principal la partea inferioară…mm……………1000
Sistemul de control:
- control ……………………………………………………...FANUC 0i-TC
Alte caracteristici:
- cursa axei x …………………………………...............mm……………400
- avansul maxim pe axa x ………………………...…..mm/min……...10000
- creșterea minimă pe axa x ………………………...……mm……….0.0001
- rezoluția axei x pe scala liniară………………………....mm……….0.0001
- unghi axial ……………………………………………º ………+15 -5
- metoda de prindere ……………………………………………manual
- turația …………………………………………… rot/min……....0-10000
Masa mașinii:
- cursele axelor Y,Z ……………………………………….mm………...300
- avansurile maxime pe axele Y, Z……………………….mm/min…..18000
- lungimea de …………………………………………….mm………0.0001
Alte caracteristici:
- lubrificator automat …………………………………….l……………......2
- capacitatea rezervorului cu lichide de răcire …………...l……………..300
- filtru+separator de lichid de racire ……………………..l………………40
- înălțimea rezervorului cu lichid de răcire ………………mm………….480
- greutatea mașinii ……………………………………….kg…………..5000
55
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: universal cu trei bacuri
Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; pasametru
Scula utilizată:
Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafeței cilindrice interioare Ø24:
1 – 17X5X5 STAS 601/1 – 84 – 11A 36 L 7 V
Tab. 4.2.7 Semnificatia codului corpului abraziv

1 cod formă
17 Diametrul exterior, D
5 Diametrul interior, d
5 Lățimea , H
STAS 601/1-84 STAS formă și dimensiuni
11A Cod material-electrocorindon normal
36 Granulația
L Duritatea –medie
7 Structura deschisă
V Liant ceramic
D. Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare automată la dimensiune.
E. Determinarea parametrilor regimului de lucru
t s Vc
L Ra Tb n
Caracteristicil Suprafaț D [mm [mm m/ P
Etapa [mm [μm [min rot/
e sculei a [mm] ] / mi Kw
] ] ] min
rot] n
Rectificar Corp abraziv 0.00 140
S12 24 0.15 47 0.8 0.357 30 2.4
e cilindric 9 0
tb = L  i / v × 103
unde:
la frezare);
56
lucru aplicate).
Timpul de bază :
Tb = 35.7 cmin
Tam = 45 cmin
Tpi = 11 min/lot
TN = Tu + Tpi/N = 1.36 + 11/450 = 1.38 min/buc
DN = Tpi + N · Tu = 11 + 450·1.36 = 623 min/lot
Operația 90 – Control tehnic final
57
PARTEA A II-A. PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A
SISTEMULUI DE PRODUCŢIE
1. Datele iniţiale
1.1.Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie
Structura de dezagregare a produsului P, arbore este prezentată în fig. 1.1.

Dintre componentele (reperele) acestuia, doar 3 vor fi executate în cadrul sistemului
de producţie, şi anume R6, R9 şi R10, celelalte fiind realizate de colaboratori şi furnizori.
PRODUSUL P
ANSAMBLURI
A1=1 A2=2 A3=1 A4=1 A5=2 A6=1
SUBANSAMBLURI SI REPERE
A11=2 A12=1 A21=2 A22=1 A31=2 A32=2 A41=1 A42=1
R1=1 R2=1 R6=1 R7=1 R11=1 R12=1 R13=1 R14=1
R3=2 R4=2 R5=2 R8=1 R9=1 R10=1 R15=2 R16=2 R17=2
58
1.2.Condiţiile generale de producţie
 Beneficiar: S.C. MECANICA S.A.

 Executant: Catedra de Tehnologie şi Management
 Cerinţe de producţie :
o volumul producţiei anuale a produsului (contractat): 700 buc/an
o livrarea produsului se face trimestrial, în cantităţi egale
 Stocurile iniţiale (produs şi componente): cele din tab. 1.2
 Durata ciclului de asamblare a produsului: 1 săptămână
 Fondul de timp :
o numărul de zile lucrătoare, zl = 250 [zile/an];
o numărul de schimburi dintr-o zi: ks = 1 [schimb/zi];
o numărul de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb];
o timpul de întreruperi reglementate pe schimb: tr = 1 [ore/schimb].
Tabelul 1.2 Stocurile iniţiale

Componentul Produsul P Reperul R6 Reperul R9 Reperul R10
Stocul iniţial
10 20 20 30
[buc]
1.3.Condiţiile specifice ale fabricaţiei
Datele specifice proceselor tehnologice de execuţie a celor trei repere sunt prezentate în
tabelele 1.3.1, 1.3.2 şi 1.3.3
Tabelul 1.3.1 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R6
Denumire reper Cod reper Material Masă

Corp superior FC250 8,2
Nr. Operaţia Timpul normat Resursa necesară
crt. Denumirea Cod Tu Tpî Denumire Cod
[min/buc] [min/lot]
1 Frezare talpă F61 3,2 34 Maşină de frezat unv. R1
FU 32
2 Prelucrare găuri G61 3,8 22 Maşina de găurit R2
tehnologice verticala G25
3 Găurire-lărgire- CH6 12,8 180 Centru de prelucrare R3
alezare-filetare 1 orizontal CH80
4 Strunjire canale S61 4,4 40 Strung normal SNA R4
400
5 Control tehnic final C61 3,9 22 Banc de control BC R5
59

Corpul suportului 35CrNi15 6,7
[min/buc] [min/lot]
1 Strunjire S91 4,2 32 Strung normal SNA400 R4
2 Rectificare plana RP91 6,2 28 Maşina de rectificat R6
plan
RP 400
3 Frezare canale F91 5,3 34 Maşina de frezat R1
universala FU32
4 Găurire-filetare G91 4,8 22 Maşina de găurit R2
verticala G25
5 Frezare profil GH9 12,3 120 Centru de prelucrare R3
1 orizontal CH80

Arbore OLC 45 4,1
[min/buc] [min/lot]
1 Strunjire I S11 3,07 16 Strung CN R7-1
2 Strunjire II S12 2,35 8 Strung CN R7-2
3 Găurire-adâncire- Mașina de gaurit CN
G11 2,64 15,5 R8
filetare GPR45
4 Mașina de frezat
Frezare F11 2,33 16 R1
universală FU32
5 Mortezare M11 3,18 14 Mașina de mortezat R9
6 RA1 Mașina de rectificat
Rectificare alezaj 2,84 11 R10
1 interior CN
Semifabricatele se cumpără de la un furnizor, costurile acestora fiind :

- Cm1 = 4 [lei]
- Cm2 = 4 [lei]
- Cm3 = 3,5 [lei]
Datele specifice cheltuielilor de producţie din cadrul atelierului sunt următoarele :

- salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru: Sk = 5,2 [lei/oră];
- salariul orar al operatorilor reglori: Srk = 5,4 [lei/oră];
- cota orară de întreţinere şi funcţionare a resurselor de producţie productive:
ak = 3,2 [lei/ora];
- regia sistemului de producţie în care se execută piesele: Rf = 150%;
60
- coeficientul pierderilor suportate de întreprindere datorită imobilizării capitalului
circulant (a banilor) în perioada fabricării pieselor: E=0,3;
- coeficientul de amortizare a resurselor de producţie (amortizare liniară în decurs
de 10 ani): a = 0,1;
- coeficientul de transmitere a amortizării: kam = M; M – coeficient de densitate a
procesului de producţie care se determină prin calcul;
- valoarea medie actuală a unei resurse de producţie (maşina – unealtă sau instalaţie
utilizată pentru realizarea producţiei): Vm = 25 000 [lei].
Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică unitară a tipurilor de utilaje

sunt prezentate în tabelul 1.3.4
Tabelul 1.3.4 Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică a tipurilor de utilaje
Maşină Maşină Maşină Masină

Instalaţie Recepţie Depozit Post de
Tip resursă Strung de de de de
tratament semifab. semifab. control
frezat găurit rectificat mortezat
Durata activ.
de mentenanţă 96 112 80 104 80 48 12 12 12
[ore/an]
Suprafaţa
4 6 2 4 4 8 12 12 2
ocupată [m2]
De asemenea, se cunosc mărimile suprafeţelor următoarelor zone din cadrul

sistemului de producţie :
- recepţie semifabricate : 12 m2 ;
- depozitare piese finite : 12 m2 ;
- instalaţie de tratament termic : 8 m2.
2.Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producţie
Determinarea traficului reperelor executate în cadrul sistemului de producţie urmăreşte

stabilirea numărului de loturi din fiecare tip de reper care sunt transportate în vederea
execuţiei între resursele de producţie. Pentru stabilirea acestora trebuie stabilite mai întâi :
- cantităţile anuale de repere ;
- formele de organizare a proceselor de producţie pentru fiecare reper.
2.1.Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat
Ipotezele care se au în vedere la elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat sunt :

 structura de dezagregare a produsului este cea din fig. 1.1.
 volumul producţiei anuale a produsului este de 700 buc/an.
 stocurile iniţiale (produs şi componente) sunt cele din tab. 1.2.
 durata ciclului de asamblare a produsului este de 1 săptămână.
61
Pentru a stabili acest plan este necesară, mai întâi, stabilirea planului de producţie
director (PPD). PPD conţine eşalonarea pe perioada de producţie (un an) a cantităţilor din
produsul P ce trebuie realizate pentru satisfacerea cerinţelor de producţie.
- calcul cantitate netă : CN = volum contractat - stoc iniţial
- distribuire cantitate netă pe trimestre (S13, S26, S39, S52) : CNt = CN / 4
- reprezentare grafică PPD
Cunoscând PPD si SPD se poate stabili planul cu necesarul reperelor de
fabricat.Deoarece durata de asamblare a produsului este de 1 săptămână,iar livrarea
produsului se face trimestrial,va trebui ca reperele sa fie gata cu o săptămână înainte de
sfarșitul fiecărui trimestru (S12, S25, S38, S51).
- calcul Necesar Brut trimestrial: NBt = CNt x coef. articol
- calcul Necesar Net trimestrial: NNt = NBt – stoc inițial
Deoarece cantitățile trimestriale de realizat nu variază semnificativ,pentru o
programare-conducere mai ușoară a fabricației celor trei repere,se va lua în calcul
cantitatea netă anuală a reperelor:
Ng = suma (NNt)
Calcul Necesarului Brut:
CB = 2xVp
CB = cererea brută
Vp = volumul produsului
Pentru reperul R6: CB5= 2x700 = 1400

Pentru reperul R9: CB6 = 2x700 = 1400
Pentru reperul R10: CB9 = 2x700 = 1400
CNR6 = NgR5= 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an
CNR9 = NgR6 = 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an
CNR10 = NgR9 = 250 + 400 + 400 + 300 = 1350 buc/an
CBR5 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an

CBR6 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an
CBR9 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an
Trim. I Trim. II Trim. III Trim. IV

R6 NB 280 400 400 300
NN 260 400 400 300
R9 NB 280 400 400 300
NN 260 400 400 300
R10 NB 280 400 400 300
NN 250 400 400 300
2.2.Determinarea tipului de producţie
Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care prin

acţiunea lor, determină proporţiile obiective ale desfăşurării proceselor de producţie în timp şi
spaţiu. Tipologia producţiei poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de
verigă productivă.
62
În cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie
la nivel de proces tehnologic (nivel reper - operaţii ), cu scopul de a stabili forma de
organizare optimă a producţiei fiecărui reper.
 Coeficientul tipului de producţie se determină cu relaţia:
Rg
TPk = ,
Tuk
unde: Rg = ritmul mediu al fabricaţiei, în [min/buc];
Tuk = timpul unitar al operaţiei k, în [min/buc].
În funcţie de valorile coeficientului TPk, operaţiile procesului tehnologic se încadrează
după cum urmează:
 TPk  1, producţie de masă (M)
 1 < TPk  10, producţie de serie mare (SM)
 10 < TPk  20, producţie de serie mijlocie (SMJ)
 TPk > 20, producţie de serie mică (Sm)
Nr. de zile lucrătoare: z = 250 [zile/an]
Nr. de schimburi: ks = 1 [schimb/zi]
Nr. de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb]
 Fondul nominal de timp se determină cu relaţia:
Fn = z · ks · h [ore/an]
Fn = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000[ore]
 Ritmul mediu al fabricaţiei (Rg) se determină cu relaţia:
60  Fn
Rg = [min/buc]
Ng
În care: Ng – volumul producţiei, în bucăţi
Ng6= 1360
Ng9= 1360
Ng10 1350
60  2000
Rg6= 1360 => Rg3 = 88,23[min/buc]
60  2000
Rg9 = 1360 => Rg9 = 88,23 [min/buc]
60  2000
Rg10 = 1350 => Rg10 = 88,89[in/buc]
Caracteristicile tipologice pentru cele trei piese:
Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fabricaţiei fiecărei piese, daţi în tabelele
1, 2 si 3 rezultă următorii coeficienţi ai tipului de producţie prezentaţi în tabelul 2.2.1.
63
Tabelul 2.2.1
R6 R9 R10
Nr.
op. Tu Tu Tu
Tip Tip Tip
 min  Rg Tpkg  min  Rg Tpkg  min  Rg Tpkg
 buc  prod  buc  prod  buc  prod
1 3,2 27,57 Sm 4.2 21 Sm 3,07 28,95 Sm
2 3,8 23,21 Sm 6.2 14.23 SMj 2,35 37,82 Sm
3 12,8 6,89 SM 5.3 16.64 SMj 2,64 33,67 Sm
88,23
88,23
88,89
4 4,4 20,05 Sm 4.8 18.38 SMj 2,33 38,15 Sm
5 3,9 22,62 Sm 12.3 7.17 SM 3,18 27,95 Sm
6 3.2 27.57 Sm 2,84 31,29 Sm
7 2,7 32,92 Sm
2.3.Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie
În cazul în care producţia de serie mică este preponderentă se alege forma de

organizare succesivă.
În cazul în care producţia de serie mijlocie este preponderentă sau avem de-a face cu
un amestec de tipuri de producţie (mijlocie, mică , mare) se alege forma de organizare mixtă.
În cazul în care producţia de serie mare este preponderentă se alege forma de
organizare paralelă.
Se calculează ponderea operaţiilor corespunzătoare fiecarui tip de producţie:
A% = 100  SM ; B% = 100  SM ; C% = 100  SMj ; D% = 100  Sm
n n n n
unde: n – numărul total de operaţii din procesul tehnologic de fabricaţie al reperului R;
Pentru reperul R6
A% = 0 % M; B% = 20%SM; C% = 0% SMj; D% = 80% Sm

Pentru reperul R9:
A% = 0 % M; B% = 16.66 % SM; C% = 49.98% SMj; D% = 33.32 % Sm

Pentru reperul R10:
A% = 0 % M; B% = 0 % SM; C% = 0% SMj; D% = 100% Sm
Structura tipologică a producţiei, corespunzătoare fabricaţiei celor trei piese, se

prezintă în tabelul 2.3.
64
Tabelul 2.3.
Structura tipologică
Reper
M SM SMj Sm Forma de
[%] [%] [%] [%] organizare
R6 0 20 0 80 Succesivă
R9 0 16.66 49.98 33.32 Mixtă
R 10 0 0 0 100 Succesivă
2.4.Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice şi a celor de

transport economice
Determinarea lotului de fabricaţie optim se realizează cu relaţia:

2 Ng  L
No =
 C m  C1   Z  E
în care:
Ng – volumul producţiei la nivel de reper, identic cu necesarul brut;
L – Costul total la nivel de lot
L=A+B
unde:
A – costurile de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi pentru activităţile administrative de
lansare a lotului;
B – costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie pe durata
pregătirii-încheierii fabricaţiei.
 p  1 n
A=  1     T pik  S rk ∙ mk
 100  60 k 1
1 n
B=   T pik  a k  m k
60 k 1
unde: p – coeficient dat, p = 10%
Tpik – timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operaţie k, în
min/lot;
Srk – retribuţia orară a operatorilor reglori, de la fiecare operaţie k, Srk= 5,4 lei/oră;
ak – coeficient dat, ak = 3,2 [lei/oră];
mk – numărul resurselor de producţie de acelaşi tip, care participă la realizarea fiecărei
operaţii k, mk = 1
Cm – costul semifabricatului la nivel de reper
C1 – Costuri curente, se mai numesc şi costuri independente de lotul de fabricaţie. Ele se

repetă la prelucrarea fiecărei piese din lot. Relaţia de calcul a acestor costuri este:
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc]
Cr – costul implicat de retribuţia personalului direct productiv, care poate fi exprimat cu
1 n
relaţia: Cr =  Tuk  S k [lei/buc]
60 k 1
65
Cif – costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pe durata lucrului
efectiv. Aceste costuri se determină cu relaţia:
1 n
Cif =  Tuk  ak  mk [lei/buc]
60 k 1
Cind – costuri indirecte (de regie) ale secţiei de producţie care se exprimă cu relaţia:
Rf
Cind =  C r [lei/buc]
100
unde:
Tuk - timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operații k, în min/buc;
Sk - retribuţia orară a operatorilor direcţi care participă la execuţia fiecărei operaţii k,
Sk = 5,2 lei/oră;
ak - cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pentru
fiecare operaţie k, în lei/oră;
mk - numărul de resurse de producţie de acelaşi tip care participă la realizarea fiecărei
operaţii k;
Rf = 150% - regia secţiei în care se execută prelucrarea lotului de piese identice;
E = 0,3 [lei/an investiţii];
Z - se calculează în funcţie de forma de organizare:
Pentru forma de organizare Pentru forma de organizare

mixtă: succesivă:
Xm Xs
Zm = Zs =
Rg Rg
Pentru (Tuk - Tuk+1) se consideră doar diferenţele pozitive şi de asemenea se

adaugă o ultimă operaţie fictivă, de durată 0.
Ng
Raportul ne = reprezintă numărul de loturi care se lansează în fabricaţie, în perioada
Ne
analizată.
Ne
Raportul nte = reprezintă numărul de loturilor de transport, pe un ciclu de producţie
Nte
complet.
Pentru reperul R6
Tabelul 2.4.1.
Caracteristici Operaţia 1 2 3 4 5
Norme de tui [min/buc] 3,2 3,8 12,8 4,4 3,9
timp tpi [min/lot] 34 22 180 40 22
Nr. de maşini mi [buc] 1 1 1 1 1
ai [lei/oră] 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2
Costuri de Sk [lei/oră] 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2
producţie Srk [lei/oră] 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4
Cm = 4 Rf = 150 % P = 10 %
[lei/ ]
E = 0,3 [lei] Ct = 4,5 [lei/buc]
L=A+B
66
10 1
A = (1+ )∙ ∙ (34+22+180+40+22) ∙5,4∙1 => A= 29,5 [lei/lot]
100 60
1
B= ∙ (34+22+180+40+22) ∙3,2∙1 => B = 15,9 [lei/lot]
60
L = A+B=29,5 + 15,9=45,4 => L = 35,646 [lei/lot]
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind
1
Cr = (3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) ∙5,2
60
Cr = 2,43 [lei/buc]
1
Cif = (3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) ∙3,2∙1
60
Cif = 1,5 [lei/buc]
150
Cind =  2,43 => Cind = 3,645 [lei/buc]
100
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 4+2,43+1,5+3,64 = 11,57
C1 = 11,57 [lei/buc]
Fn = z1 ∙ ks ∙ h = 250 ∙ 1 ∙ 8 => Fn = 2000 [ore]
Rg6 =88,23[min/buc]
1
Zs = 88,23 (3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) => Zs = 0,318
2  1360  45,4
N0 = => N0=281,54 => Ne  272 [buc]
( 4,5  12,07)  0,31  0,3
Mărimea lotului economic, Ne, se determină cu relaţia:

Ng 1360
 Z => Ne = 272, pentru că = 5  Z  Ne = 272 [buc] ; ne = 5
Ne 272
Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită, în plus sau în
minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabricație
(Ng / Nec = intreg)
Rezultă că mărimea lotului economic de fabricatie este:
Nec = 272 [buc]
Pentru reperul R9
Tabelul 2.4.2.
Caracteristici Operaţia 1 2 3 4 5 6
Norma de tui [min/buc] 4,2 6,2 5,3 4,8 12,3 3,2
timp tpi [min/lot] 32 28 34 22 120 18
Nr. de maşini mi [buc] 1 1 1 1 1 1
ai [lei/oră] 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2
Sk [lei/oră] 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2
Costuri de Srk [lei/oră] 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4
producţie Cm = 4 Rf = 150 % P = 10 %
[lei/ ]
E = 0,3 [lei] Ct = 4,5 [lei/buc]
L=A+B
67
10 1
A = (1+ )∙ ∙ (32 + 28 + 34 + 22 +120+ 18) ∙5,4 ∙1 => A = 25,14[lei/lot]
100 60
1
B= ∙ (32 + 28 +34+ 22 + 120 + 18) ∙3,2=> B = 13,54[lei/lot]
60
L = 25,14 + 13,54 => L = 38,68 [lei/lot]
1
Cr = ∙ (4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2) ∙5,2
60
Cr = 3,12 [lei/buc]
1
Cif = ∙ (4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2) ∙3,2∙1
60
Cif = 1,92 [lei/buc]
150
Cind =  3,12 => Cind = 4,68[lei/buc]
100
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 4 +3,12 + 1,92 + 4,68 = 13,72
C1 = 13,72 [lei/buc]
Fn = z1 ∙ ks ∙ h = 250 ∙ 1 ∙ 8 => Fn = 2000 [ore]
Rg9 = 88,23[min/buc]
(6,2  5,3)  (5,3  4,8)  (12,3  3,2)  (3,2  0)
Zm = => Zm = 0,15
88,23
2  1360  38,68
N0 = => N0  206 [buc]
(4  13,72)  0,15  0,3

Ng 1360
 Z => Ne = 272, pentru că = 5  Z  Nec = 272 [buc] ; ne = 5
Ne 272
minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreag de loturi de fabricație
(Ng / Nec = intreg)
Rezultă că mărimea lotului economic de fabricație este:
Nec = 272 [buc]
Lotul de transport optim :

2  N e  N g  Ct
Nto =
[ N e (C m  C1 )  L]  Z  E
2  272  1360  4,5
Nto = => Nto 69 [buc]
272 (4,5  13,72)  38,68  0,15  0,3
Lotul de transport ecomonic:

Ne 272
Ntec = 136 pentru ca Z = 2  Ntec = 136 [buc]
N te 136
Pentru reperul R10

Tabelul 2.4.3.
Caracteristic Operaţia 1 2 3 4 5 6 7
68
i
Norme de tui [min/buc] 3,07 2,35 2,64 2,33 3,18 2,84 2,7
timp tpi [min/lot] 16 8 15,5 16 14 11 18
Nr. de maşini mi [buc] 1 1 1 1 1 1 1
ai [lei/oră] 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2
Sk [lei/oră] 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2
Costuri de Srk [lei/oră] 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4
producţie Cm = 3,5 Rf = 150 % P = 10 %
[lei/ ]
E = 0,3 [lei] Ct = 4,5 [lei/buc]
L=A+B
10 1
A = (1+ )∙ ∙ (16 + 8+15,5 + 16 + 14 + 11+18) ∙5,4∙1 => A= 9,75 [lei/lot]
100 60
1
B= ∙ (16 + 8+15,5 + 16 + 14 + 11+18) ∙3,2∙1 => B = 5,25[lei/lot]
60
L = 9,75+5,25 => L = 15 [lei/lot]
1
Cr = ∙ (3,07 + 2,35 +2,64 + 2,33 + 3,18 + 2,84 + 2,7) ∙5,2
60
Cr = 1,65 [lei/buc]
1
Cif = ∙ (3,07 + 2,35 + 2,64 + 2,33 + 3,18 + 2,84 + 2,7) ∙3,2 ∙1
60
Cif = 1,01[lei/buc]
150
Cind =  1,65 => Cind = 2,47[lei/buc]
100
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 3,5 +1,65 + 1,01 + 2,47
C1 = 8,63 [lei/buc]
Fn = z1 ∙ ks ∙ h = 250 ∙ 1 ∙ 8 => Fn = 2000 [ore]
Rg10 = 60Fn /Ng10 = 88,89[min/buc]
(3,07  2,35)  ( 2,64  2,33)  (3,18  2,84)  ( 2,84  2,7)  ( 2,7  0)
Zs = => Zs = 0,04
88,89
2  1350  15
N0 = =>N0=528,49 => N0  450[buc]
(3,5  8,63)  0,04  0,3

Ng 1360
 Z => Ne = 450, pentru că = 3  Z  Ne =450 [buc] ; ne = 3
Ne 450
minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabricație
(Ng / Nec = intreg)
Rezultă că mărimea lotului economic de fabricație este:
Nec = 450[buc]
2.5.Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor
69
Intensitatea traficului în cadrul sistemului de producţie este dată de numărul de loturi
din fiecare tip de reper care sunt transportate între resursele de producţie. Această intensitate
se calculează pentru fiecare reper astfel :
IT = Ng / Nec →succesivă
IT = Ng / Ntec →mixtă
Pentru reperul R6 (succesivă):

IT= Ng/ Nec = 1360/272= 5[buc]
Pentru reperul R9 (mixtă):
IT= Ng/ Ntec = 1360/136= 10[buc]
Pentru reperul R10 (succesivă):
IT= Ng/ Nec = 1350/450= 3[buc]
3. Stabilirea necesarului de utilaje
3.1.Stabilirea tipurilor de utilaje
Tipul utilajelor care trebuie amplasate în cadrul sistemului de producţie rezultă din
analiza proceselor tehnologice de fabricaţie a celor trei repere (tabelele 1.3.1, 1.3.2 şi 1.3.3).
Aceste sunt prezentate în tabelul 3.1.1.
Tabelul 3.1.1. Tipurile de utilaje din cadrul sistemului de producţie
Tipul utilajelor şi operaţiile executate pe acestea

Strung Mașină de Mașină de Centru de Mașină Mașină Banc de
Reperul
frezat găurit prelucrare de de control
mortezat rectificat
R6 S61 F61 G61 CH61 --- RC31 C61
R9 S91 F91 G91 CH90 --- RP91 C91
R10 S11; S12 F11 G11 --- M11 RA11 C11
Tabelul 3.1.2.Alocarea operațiilor procesului tehnologic pe resursele sistemului de producție
Tipul şi codurile utilajelor şi operaţiile executate pe acestea

Strung Strung M. M. de M. de Centru M. de M. de M. de Banc
SNA400 CN de găurit mortezat de rectificat găurit rectificat de
R4 R7 frezat verticală R9 prelucr. interior CN plan control
Reper unv. G25 orizontal CN GPR45 RP 400 BC
FU32 R2 CH80 R10 R8 R6 R5
R1 R3
R6 S61 --- F61 G61 --- CH61 --- --- --- C61
R9 S91 --- F91 G91 --- CH91 --- --- RP91 C91
R10 --- S11;S12 F11 --- M11 --- RA11 G11 --- C11
S-a încercat încă din această fază o repartizare rațională a operaţiilor pe utilajele de
acelaşi tip, pentru a obţine o încărcare echilibrată a acestora.
70
3.2.Stabilirea numărului de utilaje
Calculul necesarului de utilaje pentru fiecare tip de utilaj se face în funcţie de timpul
necesar realizării tuturor operaţiilor prevăzute (execuţie şi reglare) şi de timpul disponibil al
acestora.
- se calculează timpul executării pieselor dintr-un lot, la fiecare operaţie din procesele
tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.1.
Tabelul 3.2.1
T/lot R6 R9 R10
Nr. Cod Cod Cod
Op. utilaj T/lot utilaj T/lot utilaj T/lot
1 F61 870,4 S91 1142,4 S11 1381,5
2 G61 1033,6 RP91 1686,4 S12 1057,5
3 CH61 3481,6 F91 1441,6 G11 1188
4 S61 1196,8 G91 1305,6 F11 1048,5
5 C61 1060,8 CH91 3345,6 M11 1431
6 C91 870,4 RA11 1278
7 C11 1215
Exemplu : prelucrarea unui lot de piese P1 la operaţia 1 necesită:

2 [min/buc] x 250 [buc/lot] = 500 [min/lot]
T= Tui ∙Nec
- se calculează timpul necesar realizării tuturor loturilor de piese, la fiecare operaţie
din procesele tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.2.
Tabelul 3.2.2.
Tt R6 R9 R10
Nr. Cod Cod Cod
Op. utilaj T utilaj T utilaj T
1 F61 4522 S91 11744 S11 4192,5
2 G61 5278 RP91 17144 S12 8524
3 CH61 18308 F91 14756 G11 3610,5
4 S61 6184 G91 13276 F11 3193,5
5 C61 5414 GH91 34656 M11 4335
6 C91 8884 RA11 3867
7 C11 3699
Exemplu : prelucrarea pieselor P1 la operaţia 1 (realizată la grupa A) necesită :

12[loturi/lună] x ( 15 [min/lot] + 500 [min/lot]) = 6180 [min]
Tt= IT ∙ (Tpii+ T)
- se determină timpul total necesar realizării reperelor pe fiecare tip de utilaj, tab. 3.2.3.
71
Tabelul 3.2.3.
Timp necesar pe reper Timp

Cod
[min] total
utilaj
R6 R9 R10 necesar
R1 4522 14756 3193,5 22471,5

R2 5278 13276 --- 18554
R3 18308 34656 --- 52964
R4 6184 11744 --- 17928
R5 5414 8884 3699 17997
R6 --- 17144 --- 17144
R7 --- --- 12716,5 12716,5
R8 --- --- 3610,5 3610,5
R9 --- --- 4335 4335
R10 --- --- 3867 3867
- se determină fondul de timp disponibil al fiecărui tip de utilaj :
fdi = zlks(h – tr) – Tmi [ore/an]
Se obţin rezultatele din tab. 3.2.4.
Tabelul 3.2.4.
Cod R8
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R9 R10
utilaj
fdj 1670
1638 1670 1606 1654 1738 1646 1654 1670 1646
[ore/an]
- se calculează numărul de maşini necesare fiecărui tip de utilaj :

raport între timpul total necesar (tab. 3.2.3) şi fondul de timp disponibil
al utilajului (tab. 3.2.4.)
- se adoptă numărul de maşini ca număr întreg (prin rotunjire în plus, dacă este
cazul) ;
- se determină gradul de încărcare al fiecărui utilaj, tab. 3.2.5.
Tabelul 3.2.5.
Cod
R1 R2 R3 R4 R5 R7 R8 R9 R10
utilaj R6
mi calc 0,22 0,18 0,54 0,18 0,17 0,17 0,12 0,03 0,04 0,03
mi ad 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
kî i 0,22 0,18 0,54 0,18 0,17 0,17 0,12 0,03 0,04 0,03
3.3.Stabilirea suprafeţelor necesare
72
In cazul în care au rezultat ca fiind necesare mai multe utilaje de un anume tip, se
stabileşte suprafaţa necesară acestui grup de utilaje. Suprafaţa totală necesară utilajelor
rezultă prin însumarea suprafeţelor necesare grupelor de utilaje, tab. 3.2.6.
Tabelul 3. 2.6.
Cod utilaj SF R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 PF Total

Si nec 4 6 2 10 4 2 4 4 2 4 4 4 50
4. Proiectarea amenajării sistemului de producţie
4.1 Determinarea poziţiei relative a resurselor de producţie
Deoarece fluxurile celor trei piese care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupurilor
de maşini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor.
Matricea de amplasare,completată cu indicii de flux totali şi cu numărul corespunzător
de verigi al fiecărei resurse, este reprezentată în tabelul 4.1.
Diagrama multiprodus Tabelul 4.1
PRODUSUL Numărul operaţiei / activităţii

0 1 2 3 4 5 6 7
Utilajul pe care se realizează activitatea
P6 Proc tehn SF R1 R2 R3 R4 R5 PF ---
5 Leg. de prod SF-R1; R1-R2; R2-R3; R3-R4; R4-R5;R5-PF
P9 Proc tehn SF R6 R4 R1 R2 R3 R5 PF -
10 Leg. de prod SF-R6;R6-R4;R4-R1;R1-R2;R2-R3;R3-R5;R5-PF;
P10 Proc tehn SF R7 R8 R1 R9 R10 R5 PF -
3 Leg. de prod SF-R7;R7-R8;R8-R1;R1-R9;
R9-R10;R10-R5;R5-PF;
1) Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor
Pe baza datelor din tabelul 4.1 diagrama multiprodus se determină numărul de verigi
şi de legături pe care le realizează fiecare resursă. Acestea sunt prezentate în tabelul 4.2
numit Tabelul verigilor şi legăturilor.
Tabelul 4.2
Tabelul verigilor şi a legăturilor
73
Ri SF R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 PF
PF - - - - - P6,P9, - - - - - 1V
P10 3L
R10 - - - - - P10 - - - P10 2V,
2L
R9 - P10 - - - - - - - 2V,2L
R8 - P10 - - - - - P10 2V,2L
R7 P10 - - - - - - 2V,2L
R6 P9 - - P9 - 2V,
2L
R5 - - - - P6 3V,5L
R4 - P9 - P6 4V,4L
R3 - - P6,P9 3V,
4L
R2 - P6,P9 2V,4L
R1 P6 5V,6L
SF 3V,3L
V– suma celulelor completate pe verticală şi pe orizontală

L– numărul produselor de pe verticală şi de pe orizontală
Se stabileşte intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor si
legăturilor. Se realizează un tabel de aceeaşi formă cu precedentul, în care se înlocuieşte
simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi.
Tabelul 4.3.
Intesitățile de trafic
Ri SF R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 PF
PF - - - - - 18 - - - - - 18
R10 - - - - - 3 - - - 3 6
R9 - 3 - - - - - - - 6
R8 - 3 - - - - - 3 6
R7 3 - - - - - - 6
R6 10 - - - 10 - 20
R5 - - - 10 5 26
R4 - 10 - 5 30
R3 - - 15 30
R2 - 15 30
R1 5 36
SF 18
- într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă

- în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităţilor de pe verticală şi de pe
orizontala fiecărei resurse.
74
Se stabileşte ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea
descrescătoare a valorilor intensităţilor de trafic determinate anterior.
Dacă numărul loturilor produselor de realizat este acelaşi, ordinea de amplasare a
utilajelor este stabilita pe baza numărului de verigi şi de legături de producţie ale resurselor.
Ordinea de amplasare a resurselor este:
R1-R3-R2-R4-R5-R6-SF-PF-R7-R8-R9-R10
Amplasarea teoretica preliminara a unitatilor:
Primele resurse care se amplasează în nodurile din centrul reţelei sunt primele resurse
R1 – R3 – R2, care vor ocupa nodurile din vârfurile unui triunghi.
Următoarea resursă de amplasat este R4. Aceasta poate fi amplasată astfel:
- în faţa laturiiR1-R3;
- în faţa laturii R3–R2;
-în faţa laturii R2–R1.
Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic
pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii
R R R
în faţa căreia poate fi amplasată. 4 1 4
R4R1 + R4R3 = 10 + 5 = 15
R R
R4R3 + R4R2=5 + 0= 5 3 2
R4R2+ R4R1= 0+ 10= 10
R
4
Resursa R4 va fi amplasată în faţa laturii R1-R3.
-în faţa laturii R1 - R4;

-în faţa laturii R4 - R3; R
-în faţa laturii R3 - R2; 5
-în faţa laturii R2 - R1; R R R

4 1 5
Intesităţile de trafic pe care R5 le are cu resursele R

5
R
3
R
2
ce ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt:
R
R5R1 + R5R4= 0+5=5 5
R5R4 + R5R3= 5+ 10= 15
R5R3 + R5R2 =10+0=10
R5R2 + R5R1 = 0+ 0= 0
Resursa R5 va fi amplasată în faţa legăturii R4-R3.
Următoarea resursă de amplasat este SF. Aceasta poate fi amplasată astfel:
- în faţa laturii R4 - R5 ;
S
-în faţa laturii R5 - R3; F
-în faţa laturii R3 – R2; S R R S
- în faţa laturii R2 – R1. F 4 1 F
Intesităţile de trafic pe care R1-2 le are cu resursele ce R R R
ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt: 5 3 2
SFR1 + SFR4 = 5+0 = 5 S S
SFR4 + SFR5 = 0+0 = 0 F F
SFR5 + SFR3 = 0 + 0 = 0
SFR3 + SFR2 = 0 + 0 = 0
SFR2 + SFR1 = 0 + 5= 5
75
Resursa SF poate fi amplasată în faţa laturii R1 - R4 sau a laturii R2 - R1(intensităţile
de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai
există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa SF în faţa laturii R1 – R4.
Următoarea resursă de amplasat este PF. Aceasta poate fi amplasată astfel:
-în faţa laturii R1 - SF;
-în faţa laturii SF - R4;
S
-în faţa laturii R3 - R2; P
F
P
F F
-în faţa laturii R2 - R1.
P R R P
F 4 1 F
Intesităţile de trafic pe care PF le are cu resursele ce
R R
ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt: 5 3
R
2
P P
PFR1 + PFSF = 0 + 0 = 0 F F
PFSF + PFR4 = 0 + 0 = 0
PFR4 + PFR5 =0 + 18 = 18
PFR5 + PFR3 = 18+0=18
PFR3 + PFR2=0+0=0
PFR2 + PFR1 = 0+0=0
Resursa PF poate fi amplasată în faţa laturii R4-R5 sau a laturii R5 – R3(intensităţile
de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai
există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa PF în faţa laturii R4-R5.

-în faţa laturii SF - R4;
-în faţa laturii R4 - PF ;
-în faţa laturii PF - R5;
-în faţa laturii R1 - SF;
Intesităţile de trafic pe care R6 le are cu resursele ce
ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt:
R S R
6 F 6
R6SF + R6R4 = 10 + 10= 20
P R R R
R6R4 + R6PF = 10 + 0 = 10 F 4 1 6
R6PF + R6R5 = 0 + 0 = 0
R R R R
R6R5 + R6R3 = 0+ 0 = 0 6 5 3 2
R6R3 + R6R2 = 0+ 0 = 0
R R R
R6R2+R6R1 = 0 + 0 = 0. 6 6 6
R6R1+R6SF = 0 + 10 = 10.
Resursa R6 va fi amplasată în faţa laturii SF – R4.

-în faţa laturii R6 - PF;
76
R R S R
-în faţa laturii R1 - SF; 7 6 F 7
P R R R
F 4 1 7
R7R6 + R7PF = 0 + 0 = 0
R R R R
R7PF + R7R5 = 0 + 0 = 0 7 5 3 2
R7R5 + R7R3 = 0 + 0= 0
R R
R7R3+ R7R2 = 0 + 0= 0 7 7
R7R2+ R7R1 = 0 + 0 = 0
R7R1+ R7SF = 0 + 3 = 3
Resursa R7 va fi amplasată în faţa laturii R1 - SF.

- în faţa laturii SF - R6;
- în faţa laturii R6 - PF;
- în faţa laturii PF - R5;
- în faţa laturii R5 - R3;
R R
- în faţa laturii R2 - R1; 8 8
R R S R
- în faţa laturii R7 - SF; 8 6 F 7
R8SF + R8R6 = 0 + 0 = 0
P R R R
R8R6 + R8PF = 0 + 0 = 0 F 4 1 8
R8PF + R8R5 = 0 + 0= 0
R R R R
R8R5 + R8R3 = 0 + 0 = 0 8 5 3 2
R8R3 + R8R2= 0 + 0 = 0
R R
R8R2 + R8R1 = 0 + 3 = 3 8 8
R8R1 + R8R7 = 3 + 3 = 6
R8R7 + R8SF= 3 +0 = 3
Resursa R8 va fi amplasată în faţa laturii R1 – R7.

-în fata laturii SF - R6;
-în faţa laturii R6 - PF;
-în faţa laturii R5 - R3; R R
-în faţa laturii R3 - R2; 9 9
-în faţa laturii R2 - R8; R R S R R

-în faţa laturii R8 - R7; 9 6 F 7 9
-în faţa laturii R7 - SF; P R R R

F 4 1 8
R9SF + R9R6 = 0 + 0 = 0 R R R R R
R9R6 + R9PF = 0 + 0 = 0 9 5 3 2 9
R9PF + R9R5 = 0 + 0 = 0 R R
R9R5 + R9R3 = 0 + 0 = 0 9 9
R9R3 + R9R2 = 0 + 0 = 0
77
R9R2 + R9R8 = 0 + 0 = 0
R9R8 + R9R7 = 0 + 0 = 0
R9R7 + R9SF=10+0=10
Resursa R9 poate fi amplasată în faţa oricărei legaturi (intensităţile de trafic şi
numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există
alternative. Convenim să amplasăm resursa R9 în faţa laturii R3 - R2.

- în faţa laturii SF - R6;
- în faţa laturii R6 - PF;
- în faţa laturii PF - R5;
- în faţa laturii R3 – R9;
Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic

pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii
în faţa căreia poate fi amplasată.
R R
R10SF + R10R6 = 0 + 0 = 0 1
0
1
0
R10R6 + R10PF = 0 + 0 = 0 R R
R S R
R10PF + R10R5 = 3 + 0 = 3 1
0 6 F 7
1
0
R10R5 + R10R3 = 3 + 0 = 3
P R R R
R10R3 + R10R9 = 0 + 3 = 3 F 4 1 8
R10R9 + R10R2 = 3 + 0 = 3 R R R R R
R10R2 + R10R8 = 0 + 0 = 0 1
0 5 3 2 1
0
R10R8 + R10R7 = 0 + 0 = 0 R R
R
R10R7 + R10SF = 0 + 0 = 0 10
9
1
0
Resursa R10 poate fi amplasată în faţa legăturii PF-R5,R5-R3,R3-R9 şi R9-

R2(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând
cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa R10 în faţa laturii R5-R3.
R S R
6 F 7
P R R R
F 4 1 8
R R R
5 3 2
R R
2) Definitivarea amplasării teoretice
1
0
a unităţilor:
9
Pentru fiecare piesă de realizat, pe reteaua cu pozitiile relative teoretice stabilite anterior,
se reprezinta grafic traiectoriile fluxurilor tehnologice.
78
Pentru ca exista intersectari ale resurselor se realizeaza o reamplasare a resurselor pe baza
alternativelor.
Pentru piesa P6:
S
F
6 7
P 4 1
F
8
5 3 2
1
0
9
Pentru piesa P9:
6 S
F
7
P 4 1
F 8
5 3
2
1
0
9
Pentru piesa P10:
S 7
F
6
P 1 8
F
4
5 3 2
1 9
0
4.2Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale:
Soluţia găsită este una convenabilă, dar aceasta trebuie adaptată la condiţiile
79
reale privind spaţiul: forma şi dimensiunile resurselor, forma şi dimensiunile sistemului
de producţie, normele şi normativele de amplasare a resurselor etc.
6 S 7
F
P 4 1 8
F
5 3 2
1 9
0
Se va ţine cont de suprafeţele necesare resurselor (stabilite la cap3.3), dimensiunile

pieselor şi mărimea loturilor de deplasat între resurse(lot economic sau lot de transport
economic).
Dimensionarea căilor de transport pentru piesa „ ARBORE”:
 Dimensiunile de gabarit ale piesei :  103x 45 mm;
 Număr de piese transportate: 450 bucăţi.
Se dimensionează containerul de transport:
 Dacă se pun piesele pe 10 niveluri vor rezulta 45 piese/nivel;
Se pot avea în vedere 2 forme ale nivelului:
 Cu 9x5 = 45 piese/nivel;
 Cu 7x6 = 42 piese/nivel;
Vom analiza cazul cu 45 piese/nivel :
9 (piese) x 103(diametrul unei piese)x 2(spaţiul dintre piese)=1854 mm
5 (piese) x 45 +20 (spaţiul dintre piese pe lungimea lor)=245 mm
Containerul va avea în plan 1854x245 mm;
Analiza cazului cu 42 piese/nivel:
7 (piese ) x 103(diametrul unei piese)x 2(spaţiul dintre piese)=1442mm
6 (piese) x 45 +20 (spaţiul dintre piese pe lungimea lor)=290 mm
Se alege containerul de transport cu dimensiunile 1854x290 mm, iar suprafaţa încărcăturii
este de 0,53 m2.
Se dimensionează căile de acces:

 Suprafaţa încărcăturii este de: 0,53m2.
 Se alege din tabelul următor mărimea procentuală totală a căii de acces în funcţie
de suprafaţa necesară locurilor de muncă 8 %.
Suprafaţa încărcăturii [m2] Suprafaţa căii de acces

[%]din suprafaţa necesară pentru locurile de muncă
Sub 0,6 5-10
Între 0,6 şi 1,2 10-20
Între 1,2 şi 1,8 20-30
80
Peste 1,8 30-40
Suprafaţa totală ce va fi alocată căilor de acces va fi egală cu

 0,08 x suprafaţa totală necesară amplasării resurselor = 0,08x50 = 4 m2.
Se au în vedere şi normele de spaţiu din tabelul următor:
Tipul mijlocului de transoprt Lăţimea căii de acces[m]

Tractor 3,6
Stivuitor de 1/2/3 tone 2,7/3,0/3,3
Camionetă cu platformă 1,5
Personal 0,9
4.3. Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de

producţie
Operaţia 20: Strunjire II
Nr. şi denumire
operaţie
Strung cu comanda numerica-
GT400
Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
Nr. S.D.V. – urile
Denumirea activităţii a(t
crt. utilizate V f(s) n i vf L tb tam ta tma tf
)
1 Apucare SF (din container) Dispozitiv: 12
2 Orientare SF în dispozitiv Universal cu trei 30
3 Inchidere capac de protectie bacuri 10
4 Pornire (apasare pe buton) 2
- Cutit de strung cu
placuta- T-MAX P-
5 Deplasare cu avans rapid a sculei lever
- Burghiu de
centruire, forma A
6 Strunjire de degrosare contur ext - Burghiu elicoidal X X X X X X
7 Revenire scula(avans rapid) scurt Ø6.5
8 Indexare turela - Adancitor conic
9 Deplasare cu avans rapid a sculei
10 Centruire Şubler cu vdiv = 0,1 X X X X X X 95
11 Revenire scula(avans rapid) mm si pentru
12 Indexare turela diametre calibre
13 Gaurire Ø6.5 potcoava X X X X X X
14 Revenire scula(avans rapid)
15 Indexare turela
16 Deplasare cu avans rapid a sculei
17 Tesire X X X X X X
18 Revenire scula(avans rapid)
19 Ridicare capac de protectie 10
20 Desprindere piesa din universal 30
21 Curatare dispozitiv de aschii 6
22 Depozitare piesa in container 8
81
Nr. şi denumire
operaţie
Strung cu comanda numerica-
GT400
23 Control piesa(F=1/10) 155
Total categorii de timp
Ciclograma operaţiei 95 - 108 - 15.5
[cmin]
tf
tam Timp de pregătire-încheiere, Tpî
8
tma [min/lot]
tb
ta Timp unitar, Tu [min/buc] 2.35
54 149 108 235
Scara timpului, [cmin]
Norma de timp, TN [min/buc] 2.36
Durata execuţiei lotului de piese,
Număr de piese pe lot [buc] 450 1065.5
[min/lot]
Pentru executarea operaţiei, operatorul va lucra în picioare, iar dispunerea echipamentelor
trebuie făcută astfel încât acesta să se deplaseze pe un traseu cât mai scurt . Lungimea acestui
traseu depinde de poziţia celor două containere(pentru semifabricate/ piese) şi a mesei
decontrol în raport cu strugul cu comanda numerică. Poziţia acestor elemente este dată de
dimensiunile lor de gabarit şi de normele de securitatea muncii.
Ţinând cont de dimensiunile strungului, de cele ale containerelor şi mesei de control şi de
cerinţa asigurării unui spaţiu minim între strung şi container (care permite şi trecerea
operatorului prin acest spaţiu ), rezultă schiţa de amplasare din figura 4.2.
Figura 4.2-Schiţa de amplasare
Diagrama de activităţi multiple , realizată pe baza ciclogramei operaţiei, este prezentată în

tabelul 4.7.
Analiza diagramei de activităţi multiple ne permite să constatăm că:
82
 Activitatea de control se realizează frecvenţial (la fiecare a 10 a piesă ) şi durează
150[cmin].
 Durata de aşteptare ale sistemului tehnologic este destul de mică, eficienţa acestuia
putând fi considerată corespunzătoare(91,66%);
 Durata de aşteptare ale sistemului corespunde perioadei în care ST lucrează în ciclu
automat, fiind de 99 [cmin].
Tabel nr.4.7 Diagrama DAM
Informaţii generale Informaţii de sinteză

Operaţia analizată 20,Strunjire II Participantul 1 2
Tipul activităţii cmin % cmin %
Diagrama începe la Linia ”arbori” Independentă 16 8,3 99 51,56
Diagrama se sfârşeşte la Linia “arbori” Combinată 77 40,1 77 40,1
Varianta Actuală Aşteptare 99 51,56 16 8,3
Întocmit Eficienţă(Tactiv/Tciclu) 93 48,4 176 91,66
Data Durată ciclu repetitiv(Tciclu) 229
Scara Participant 1: Simb. Scara Participant 2: Simb.
timpului Operator activ. timpului Sist.Tehnologic Activ.
[cmin] Denumirea şi nr.activităţii [cmin] Denumire activ.
8 Prindere SF din container(1) 8
Orientare şi fixare SF în dipozitiv(2) Orientare şi fixare SF în dipozitiv(2)
54 Pornire ciclu de lucru automat (3) 54 Pornire ciclu de lucru automat (3)
Execuţie program CN (4)
153 153
183 Desprindere piesă (5) 183 Desprindere piesă (5)
191 Depozitare piesă în container(6) 191
235 Curăţare dispozitiv de aşchii(7) 235 Curăţare dispozitiv de aşchii(7)
Control piesă (F=1/10 piese )(8)
Simbolizarea tipurilor de activităţi

Activitate independentă Acivitate combinată Aşteptare
Informaţii generale Informaţii de sinteză

Operaţia analizată 20,Strunjire II Participantul 1 2
83
Tipul activităţii cmin % cmin %
Diagrama începe la Linia”arbore” Independentă 16 10,5 46 30,4
Diagrama se sfârşeşte la Linia“arbore” Combinată 87 57,6 87 57,4
Varianta Actuală Aşteptare 48 31,7 16 10,5
Întocmit Eficienţă(Tactiv/Tciclu) 103 68,2 133 87,7
Data Durată ciclu repetitiv(Tciclu) 151
Scara Participant 1: Simb. Scara Participant 2: Simb.
timpul Operator activ. timpului Sist.Tehnologic Activ.
ui Denumirea şi nr.activităţii [cmin] Denumire activ.
[cmin]
8 Prindere SF (din container)(1) 8
Orientare – fixare SF în Orientare – fixare SF în
dispozitiv(2) dispozitiv(2)
54 Închidere capac protecţie(3) 54 Închidere capac protecţie(3)
Pornire rotaţie arbore
Pornire rotaţie arbore principal(4)
principal(4)
Execuţie program CN(5)

102 102
Oprire rotaţie arbore principal
Oprire rotaţie arbore principal (6)
(6)
138 Ridicare capac protecţie (7) 138 Ridicare capac protecţie (7)
Desprinderea piesei (8) Desprinderea piesei (8)
146 Depozitarea piesei în container 146
(9)
151 Curăţarea dispozitivului de 151 Curăţarea dispozitivului de aşchii
aşchii (10) (10)
Control piesă *(F=1/10) (11)

Simbolizarea tipurilor de activităţi
Activitate independentă Activitate combinată Aşteptare
 Având în vedere :
 Poziţionarea relativă a resurselor de producţie;
 Suprafeţele necesare fiecărui tip de resursă;
 Mărimea totală a cailor de acces,
se elaborează minim o variantă de amplasare a resurselor de producţie în cadrul

atelierului
Având în vedere aceste elemente, în fig. … şi .. se prezintă două variante de
amplasare a resurselor de producţie în cadrul telierului .
SF
84
E SF
B A E B A
PF
P
F D
C F D C
Fig. … Fig. …
4.3 Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie
După stabilirea modului de amplasare a resurselor de producţie în cadrul

sistemului de producţie se trece la organizarea fiecărui loc de muncă din cadrul
acestuia.
În cadrul acestui proiect se prezintă modul de proiectare a organizării locului de
muncă S 01 pe care se realizează operaţia 20 din cadrul procesului tehnologic al
reperului R10.
Mai departe : vezi studiul de caz de la curs.
După organizarea tuturor locurilor de muncă din atelier se va definitiva

amenajarea spaţială a acestuia.
L=103
D=45
PARTEA A III-A. MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE

PRODUCŢIE
1. Managementul proiectului în condiţii de resurse nelimitate

şi fară date impuse
1.1Ipotezele de bază
Numărul resurselor este nelimitat în sensul că, pentru fiecare operaţie, se alocă o singură
maşină. Nu există nici un fel de constrângeri privind funcţionarea maşinii (date impuse, pene
ale maşinilor).
85
1.2Determinarea parametrilor de programare si conducere: durata ciclului
de producție, perioada de repetare a lotului
Durata ciclului de producţie se calculează în funcţie de forma de organizare.
In cazul formei de organizare mixtă se aplică relaţia:
n n
Tcm= Ntec*  Tui  ( Nec  Ntec ) *  Tui Tui  1 [min]
i 1 i 1
In cazul formei de organizare succsivă se aplică relaţia:
n
Tcs= Nec* Ti 1
ui [min]
unde: - Nt – lotul de transport economic;
- Ne – lotul de fabricaţie economic.
Cu condiția ca diferențele (tui-tui+1) să fie strict pozitive(cele negative nu se iau în

considerație),iar la sfarșitul procesului tehnologic să fie introdusă o operație fictivă de durată
nulă.
Perioada de repetare a loturilor(Tr)
Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp dintre două lansări succesive în
producție a loturilor de același fel:
Fn
Tr=
IT
Reperul R6:
n
Tcs= Nec* T
i 1
ui [min]
Tcs6 = 272*(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) = 7643,2 [min] = 127,38 [ore]
Reperul R9:
n n
Tcm= Ntec*  Tui  ( Nec  Ntec ) *  Tui Tui  1 [min]
i 1 i 1
Tcm9 = 136*(4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2)+(272-136)*[(6,2-5,3)+(5,3-4,8)+(12,3-3,2)+(3,2-0)]
= 6759,2 [min] = 112,65 [ore]
Reperul R10:
n
Tcs= Nec* T
i 1
ui [min]
Tcs10 = 450*(3,07+2,35+2,64+2,33+3,18+2,84+2,7) = 8599,5 [min] = 143,32 [ore]
86
2000
TR6 = = 400 [ore]
5
2000
TR9 = = 200 [ore]
10
2000
TR10 = = 650 [ore]
3
1.3.Elaborarea programelor de lucru și planurilor de sarcină cumulată
Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii

de la operaţia k la cea următoare k + 1 se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport.
Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de
producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea
succesivă.
Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia
obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport şi
începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare.
Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor
vecine se găsesc în relaţia: Tuk < Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu
relaţia:
Dk ,k 1  N t  Tuk
Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza când duratele operaţiilor vecine
se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia:
Dk ,k 1  N e  Tuk  ( N e  N t )  Tuk 1
Tuk  min/ buc   N e

Tuk = [ore/lot]
60
Tabelul 4.3.
R6 R9 R10
Nr. Tuk Tef Tuk Tef Tuk Tef
crt. Dk,k+1 Dk,k+1 Dk,k+1
[ore/b [ore/ [ore/b [ore/ [ore/buc [ore/lo
[ore] [ore] [ore]
uc] lot] uc] lot] ] t]
0,053 14,506 0,07 19,04 0,051 22,95
1
- 9,52 -
2 0,063 17,226 0,103 28,10 0,039 17,55
- 16,09 -
3 0,213 0,088 24,02 0,044 19,08
58,026
0,70 19,946 - 0,08 21,76 13,14 0,038 17,01 -
4 - 10,88 -
87
5 0,06 17,68 0,205 55,76 0,053 23,85
- 48,50 -
6 - - - 0,053 0,047 21,15

14,506
- -
7 - - - 0,045 20,25
1.4. Corelarea programelor de lucru cu PPD
Analizând Programul de Producţie Director, se poate observa că volumul de producţie

realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.
Adoptăm Tr=45[zile]
Pentru reperul R6:
Prima livrare: 260 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc].
Cererea este satisfăcută.
A doua livrare: 400 bucăți

Cererea este satisfăcută; au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 > 400 [buc].
A treia livrare: 400 bucăți

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 > 400 [buc].
A patra livrare: 300 bucăți

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 400 + 260) = 1060 [buc] au rămas 572
[buc].
Pentru reperul R9:


Cererea este satisfăcută; au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 [buc].
88
Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 +400 +260) = 1060[buc] au rămas 572 [buc].
Pentru reperul R10:

La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 450 = 450 [buc]

Cererea este satisfăcută; au fost livrate 250 [buc] au rămas 1100 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 250) = 650 [buc] au rămas 1150 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 +400 +250) = 1050 [buc] au rămas 1650
[buc].
89
90
2.Managementul proiectului în condiţii de
resurse limitate și cu date impuse
2.1.Ipotezele de bază
In cadrul capitolului 4 „Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate

și fără date impuse” s-a presupus că fiecare reper se execută independent pe resurse de
producție proprie. Mai mult decât atât, s-a presupus că resursele sunt nelimitate astfel încat,
pentru fiecare operație, se alocă o mașină proprie.
In cadrul capitolului 5 „Managementul proiecului în condiții de resurse limitate si
cu date impuse” numărul resurselor de producție este limitat fiind egal cu cel al prelucrărilor
diferite de către cele trei repere.
In capitolele anterioare s-a considerat că, asupra activităților, nu acționează nici un
fel de restricții. In realitate aceste restricții sunt destul de frecvente. Ele pot avea cauze
multiple, dar cele mai importante sunt: clauzele contractuale și indisponibilitatea temporară a
unor resurse. Indisponibilitatea temporară a unor resurse se poate datora diferitelor defecțiuni
tehnice care pot apărea asupra resurselor, pene de energie etc.
In aceste condiții, gradul de încărcare al resurselor se mărește, în schimb
elaborarea programelor de ordonanțare a producției se complică foarte mult. Dificultatea
esențială provine din faptul că un număr limitat de resurse de producție trebuie alocat cu
anumite restricții mai multor repere care se prelucrează în aceeași perioadă.
2.2.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie
Pentru a elabora rețeaua logică a proiectului se pornește de la structura de dezagregare a

lucrărilor și se ține seama de toate particularitățile fabricației pe loturi a reperelor care
necesită aceleași resurse simultan.
Identificarea duratei legaturilor
Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale. Durata indică timpul minim care
separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor ( rotunjit în minus la sfert de zi).
Calculul duratei legaturilor se gaseste în tabelul 5.2.1
Tabelul 5.2.1.
Nr. Inceput Sfârșit Durata Durata Durata
Reper Ordine Activitate activitate activitate legăturii legăturii legăturii
[ore] [zile] [apr.zile]
1 S91 0 19,04
-9,52 -1,19 -1
2 RP91 9,25 37,62
-1,50 -1,25
3 F91 25,61 49,54 -12,007
-10,79 -1,34 -1,25
R9 4 G91 38,75 60,51
-10,88 -1,36 -1,25
5 CH91 49,63 105,39
-7,254 -0,90 -0,75
6 C91 98,14 112,65
91
In următorul tabel sunt prezentate duratele activităților care se găsesc în acest proiect. Durata
este rotunjită în plus la un sfert de zi.
Reper Activitate Resursa Intensitate Timp Timp efectiv Timp efectiv

efectiv [zile/ lot] [apr. zile/
[ore/ lot] lot]
F61 R1 100 14,506 1,813 2
G61 R2 100 17,226 2,15 2,25
CH61 R3 100 58,026 7,25 7,25
R6
S61 R4 100 19,946 2,49 2,50
C61 R5 100 17,68 2,21 2,25
S91 R4 100 19.04 2.38 2.50
RP91 R6 100 28.10 3.51 3.75
F91 R1 100 24.02 3.002 3.25
R9
G91 R2 100 21.76 2.72 2.75
CH91 R3 100 55.76 6.97 7
C91 R5 100 14.506 1.81 2
S11 R7-1 100 22,95 2,86 3
S12 R7-2 100 17,55 2,19 2,25
G11 R8 100 19,08 2,38 2,50
R10
F11 R1 100 17,01 2,12 2,25
M11 R9 100 23,85 2,98 3
RA11 R10 100 21,15 3,39 3,50
C11 R5 100 20,25 2,53 2,75
Rețeaua logică a proiectului
(vezi anexa 1)
2.3.Managementul proiectului în funcţie de timp
Calculul datelor cel mai devreme (CMD)
In calculul datelor CMD, timpul se parcurge la un moment prezent, t 0, către viitor. În

consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea:
- activitatea nu este încă începută;
- începutul activităţii;
- activitatea este în curs de desfăşurare;
- sfârşitul activităţii;
- activitatea este terminată.
92
Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)
In calculul datelor CMT, timpul se scurge în sens contrar, de la un moment viitor, t f,

către trecut. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea:
- activitatea este terminată;
- sfârşitul activităţii;
- activitatea este în curs de desfăşurare;
- începutul activităţii;
- activitatea nu este încă începută.
Calculul marjelor
Marja unei activităţi este diferenţa dintre data sa de început, pe scara CMT, şi data de
început pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în concordanţă a
scărilor CMD şi CMT.
Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara CMT, cu
excepţia cazurilor în care proiectul conţine date impuse.
De obicei se consideră numai corespondenţa între punctul de plecare CMT, t f, şi
punctul de sosire al datelor CMD, t0 + k.
Calculul datelor CMD şi CMT, fără date impuse este prezentat în Planşa 2 , iar
calculul analitic al marjelor în tabelul 5.3.1.
Tab. 5.3.1. – Calculul marjelor fără date impuse
Nr. Cod
Reper Date CMD [zile] Date CMT [zile] Marja [zile]
crt activitate
1 2 3 4 5 6
1 F61 t0 + 0 tf – 16,25 = t0 + 3 3
2 G61 t0 + 2 tf – 14,25 = t0 + 5 3
R6 3 CH61 t0 + 4,25 tf – 12,25 = t0 + 7,25 3
4 S61 t0 + 11,50 tf – 4,75 = t0 + 14,50 3
5 C61 t0 + 14 tf – 2,25 = t0 + 17 3
1 S91 t0 + 0 tf – 15,75 = t0 + 3,50 3,50
2 RP91 t0 + 1,50 tf – 14,25 = t0 + 5 3,50
3 F91 t0 + 4 tf – 11,75 = t0 + 7,50 3,50
R9
4 G91 t0 + 6 tf – 9,75 = t0 + 9,50 3,50
5 CH91 t0 + 7,50 tf – 8,25 = t0 + 11 3,50
6 C91 t0 + 13,75 tf – 2 = t0 + 17,25 3,50
1 S11 t0 + 0 tf – 19,25 = t0 + 0 0
2 S12 t0 + 3 tf – 16,25 = t0 + 3 0
3 G11 t0 + 5,25 tf – 14 = t0 + 5,25 0
R10 4 F11 t0 + 7,75 tf – 11,50 = t0 + 7,75 0
5 M11 t0 + 10 tf – 9,25 = t0 + 10 0
6 RA11 t0 + 13 tf – 6,25= t0 + 13 0
7 C11 t0 + 16,50 tf – 2,75= t0 + 16,50 0
2.4. Managementul proiectului în funcție de resurse
93
Modelul de programare și conducere PERT – sarcina este o extensie a modelului PERT
– timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.
In cadrul programării și conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un
mijloc necesar derulării și împlinirii unei activități. Orice resursă se reprezintă simbolic sub
forma unui calendar (descrierea eșalonării în timp a numărului de unități de lucru pe care
resursa îl poate consacra activităților din proiect).
Toate activitățile din proiect au intensitatea de 100%.
Analiza PERT – sarcină se face atât pentru scara CMD cât și pentru scara CMT,
efectuându-se mai întâi analiza PERT – timp și încărcând apoi activitățile pe calendarele
resurselor.
Elaborarea planului de sarcini al resurselor
După efectuarea analizei PERT – timp, respectiv determinarea scărilor CMD și CMT,
se stabilește planul de sarcini al resurselor. Această etapă constă in proiectarea duratelor
activităților pe calendarul resurselor,ținând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele.
Elaborarea planului de sarcini lisate
Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Acesta
se realizează prin decalarea activităților către viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic
posibil, pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului.
Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităților cu
marja cea mai mare.
Elaborarea programelor de lucru
După efectuarea lisajului este necesar să se întocmească programul de lucru pentru

realizarea proiectului. Acest program se obține prin modificarea celui inițial (obținut la PERT
– timp), în funcție de planurile de sarcini obținute la lisaj.
Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse
În tabelul 5.4.1 se prezinta calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse.
Tabelul 5.4.1 Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse
94
Nr. Cod
Reper Date CMD [zile] Date CMT [zile] Marja [zile]
crt activitate
1 2 3 4 5 6
1 F61 t0 + 0 tf – 16,25 = t0 + 7,75 7,75
2 G61 t0 + 2 tf – 14,25 = t0 + 9,75 7,75
R6 3 CH61 t0 + 4,25 tf – 12 = t0 + 12,5 7,75
4 S61 t0 + 11,50 tf – 4,75 = t0 + 19,25 7,75
5 C61 t0 + 14 tf – 2,25 = t0 + 21,75 7,75
1 S91 t0 + 0 tf – 15,75 = t0 + 8,25 8,25
2 RP91 t0 + 5 tf – 14,25 = t0 + 9,75 4,75
3 F91 t0 + 7,50 tf – 11,75 = t0 + 12,25 4,75
R9
4 G91 t0 + 9,50 tf – 9,75 = t0 + 14,25 4,75
5 CH91 t0 + 11 tf – 8,25 = t0 + 15,75 4,75
6 C91 t0 + 17,25 tf – 2 = t0 + 22 4,75
1 S11 t0 + 0 tf – 19,25 = t0 + 4,75 4,75
2 S12 t0 + 3 tf – 16,25 = t0 + 7,75 4,75
3 G11 t0 + 5,25 tf – 14 = t0 + 10 4,75
R10 4 F11 t0 + 7,75 tf – 11,50 = t0 + 12,50 4,75
5 M11 t0 + 10 tf – 9,25 = t0 + 14,75 4,75
6 RA11 t0 + 13 tf – 6,25= t0 + 17,75 4,75
7 C11 t0 + 16,50 tf – 2,75 = t0 + 21,25 4,75
Identificarea datelor impuse
Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită clauzelor
contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate.
În cazul proiectului de fabricaţie analizat, datele impuse sunt următoarele:
1. Prelucrările pe maşina de rectificat plan RP 400 (Resursa R8) nu pot începe mai
devreme de t0 +5 zile, întrucât până la data respectivă maşina de găurit este în
reparaţie ;
2. Durata ciclului de producţie nu poate fi mai mare de t0 + 24 zile.
2.5.Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor
Ordonanțarea urmărește eșalonarea în timp a lucrărilor pe resurse existente.

Ordonanțarea este de două feluri:
- ordonanțare INAINTE sau CMD;
- ordonanțare INAPOI sau CMT.
Etapele care trebuie parcurse la ordonanțare sunt urmatoarele:
- alcătuirea listei de activități în funcție de criteriile de ordonanțare;
- încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor și obținerea planurilor de
sarcini;
- elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului.
Criteriile care stau la baza alcătuirii listei de activităti sunt urmatoarele:
95
C1. Criteriul legăturii de dependență din rețea: la ordonanțarea înainte, orice predecesor
se plasează în listă înaintea succesorilor săi; la ordonanțarea înapoi, orice succesor se
plasează în listă înaintea predecesorilor săi;
C2. Criteriul datei impuse: activitățile cu date impuse au prioritate la plasarea în listă;
C3. Criteriul marjei: cu cât marja unei activități este mai mică, cu atât prioritatea de
plasare în listă este mai mare;
C4. Criteriul ordinei de declarare a activităților: la ordonanțarea înainte, cu cât
începutul unei activități este mai apropiat de t0, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai
mare de plasare în listă; la ordonanțarea înapoi, cu cât sfârșitul unei activități este mai
apropiat de sfârșitul proiectului tf, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai mare de
plasare în listă.
C5. Criteriul duratei activității: cu cât durata activității este mai mică,cu atât ea are
prioritate mai mare de plasare în listă.
Ordonanţarea înainte
Tabelul 5.4 Lista de activități la ordonanțarea înainte (CMD)
Nr. Activitate Criteriu Resursa Intensitate Durata Sarcina resursei

ord. [%] activității [zile] [zile-mașină]
1 S11 C1 R7-1 3 3
2 S12 C3 R7-2 2,25 2,25
3 G11 C3 R8 2,50 2,50
4 F11 C3 R1 2,25 2,25
5 M11 C3 R9 3 3
6 RA11 C3 R10 3,50 3,50
7 C11 C3 R5 2,75 2,75
8 S91 C1 R4 2,50 2,50
9 RP11 C3 R6 100 3,75 3,75
10 F91 C3 R1 3,25 3,25
11 G91 C3 R2 2,75 2,75
12 CH91 C3 R3 7 7
13 C91 C3 R5 2 2
14 F61 C1 R1 2 2
15 G61 C3 R2 2,25 2,25
16 CH61 C3 R3 7,25 7,25
17 S61 C3 R4 2,50 2,50
18 C61 C3 R5 2,25 2,25
96
Tabelul 5.5 Lista de activităţi la ordonanţarea înapoi (CMT)
Nr. Activitate Criteriu Resursa Intensitate Durata Sarcina

ord. [%] activității resursei
[zile] [zile-masină]
1 C11 C1 R5 2,75 2,75
2 RA11 C3 R10 3,50 3,50
3 M11 C3 R9 3 3
4 F11 C3 R1 2,25 2,25
5 G11 C3 R8 2,50 2,50
6 S12 C3 R7-2 2,25 2,25
7 S11 C1 R7-1 3 3
8 C91 C3 R5 2 2
9 CH91 C3 R3 7 7
10 G91 C3 R2 2,75 2,75
11 F91 C3 R1 100 3,25 3,25
12 RP91 C3 R6 3,75 3,75
13 S91 C1 R4 2,50 2,50
14 C61 C3 R5 2,25 2,25
15 S61 C3 R4 2,50 2,50
16 CH61 C3 R3 7,25 7,25
17 G61 C3 R2 2,25 2,25
18 F61 C3 R1 2 2
2.6.Selectarea scenariului optim
In cadrul Managementului proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse

au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru (vezi planşele 1, 2,
3, 4)Aceste scenarii au fost obtinute pe baza tehnicilor PERT – sarcina (planșele 1 și 2) și pe
baza tehnicilor de ordonanțare (planșele 3 si 4).
Din analiza celor patru scenarii se pot deduce următoarele:
- scenariul nr 1: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD au o durată totală a ciclului de
producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;
- scenariul nr 2: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT au o durată totală a
ciclului de producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;
- scenariul nr 3: Ordonanţarea INAINTE (CMD) are o durată totală a ciclului de
producție egală cu 22,75 zile-respectă data impusă;
- scenariul nr 4: Ordonanţarea INAPOI (CMT) are o durată totală a ciclului de
producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;
Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu
durata ciclului de producție minimă.
Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata
ciclului de producție minimă. In acest caz scenariul optim este scenariul nr 1.
97
2.7.Corelarea programelor de lucru cu PPD
Durata corespunzătoare scenariului optim este:

TC = 24×8=192→ TC=192[ore]
In decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv:
NeT = NT6 + NT9 + NT10 =272+272+450=994 [repere]
Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 500 ore (fondul nominal Fn=2000/4). In
decursul acestui timp de 500 ore pot fi realizate:
N*eT= 500*994/192 = 2589,54
N*eT=2590[buc]
Din acest calcul se poate deduce faptul că durata ciclului de producție al scenariului
optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producție trimestriale. Totodată există
disponibilități pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb pentru exercițiul de
producție următor. Astfel se verifică PPD.
3. Compararea variantelor
3.1. In funcție de durata ciclului de producție
Durata ciclului de producție în Managementul proiectului în condiții de resurse

nelimitate și fără date impuse este dată de suma duratelor celor trei cicluri :
Tc1 = Tcs6 + Tcm9 + Tcs10 = 127,38 + 112,65 + 143,32 = 383,35[ore-mașină]
Durata ciclului de producție pentru managementul proiectului în condiții de resurse
limitate și cu date impuse este :
TcII = 192 [ore-masină] <<scenariul optim Tc >>
Din raportul TcI/TcII = 1,99 , se deduce faptul că timpul consumat pentru realizarea
reperelor pe mașini este cu 19,9% mai mare în prima variantă decât în cea de-a doua.
3.2. In funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestora
In cazul Managementului proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date

impuse se utilizează n1 = 18 resurse de producție, iar în cazul variantei a doua n2 = 10
resurse de producție.
Numărul resurselor este în varianta a doua de n1/n2 = 1,8 ori mai mic decât în prima
variantă.
In privința gradelor de utilizare a resurselor se pot face urmatoarele constatări:
- gradul de utilizare mediu al resurselor de producție în managementul proiectului în
condiții de resurse nelimitate și fără date impuse este:
*Pentru reperul R6 : ki5=0,258
0,258  0,243  0,104 0,605

kiiI =   0,20
3 3
kiiI =0,20
98
-în cazul Managementului proiectelor în condiții de resurse limitate și cu date impuse
gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este:
KiiII =
h 
56,75
= 0,03
n 2  Tc 10  192
KiiII=0,03
Se constata că în cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de

producție este de 6,66 ori mai mare (0,20/0,03).
3.3. In funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională
Sarcina medie pe unitatea convențională, pentru fiecare din variante este:

Sm1 = Tc1 / NeT = 383,35/ 994 = 0,38 [ore-masină/buc]
Sm2 = Tc2 / NeT = 192/994=0,19 [ore-masină/buc]
Din raportul Sm1 / Sm2 = 2 se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 20%
mai mică decât performanța primei variante.
4. CONCLUZII FINALE PRIVIND MANAGEMENTUL

PROIECTULUI DE PRODUCȚIE
Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta ‘’Managementul proiectului în

condiții de resurse limitate și cu date impuse’’ prezintă avantaje care o departajează de
varianta ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse’’, și
anume:
- în funcție de durata ciclului de producție, s-a constatat faptul că timpul consumat
pentru realizarea reperelor pe mașini este cu 19,90% mai mare în prima varianta
față de cea de-a doua ;
- în funcție de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1,8 ori mai mic
decât în prima variantă, iar în funcție de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-
a constatat că în cazul variantei a doua gradul de utilizare mediu al resurselor de
producție este de 6,66 ori mai mic decât în cazul primei variante ;
- în funcție de sarcina de producție cumulată raportată la unitatea conventională s-a
constatat că pentru prima variantă se deduce faptul că performanța variantei a
doua este cu 20% mai mica decât performanța primei variante.
In concluzie se adoptă ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu
date impuse’’ ca variantă optimă a proiectului de producție.
99
BIBLIOGRAFIE
1. Axinti, G. – Mecanică tehnică, Ed. Impuls, 1998
2. Bratu, P. – Mecanica teoretică, Ed.Impuls, 2004
3. Bratu, P. – Vibraţiile sistemelor elastice, Ed.Tehnică,
4. Bratu, P. – Acustica interioară, Ed.Impuls, 2003
5. Buzdugan Gh., Radeş, M. – Vibraţiile sistemelor elastice, EDP, 1978
6. Drăgan, N. – Dinamica maşinilor, Note de curs, 2003
7. Dumitrache, P. – Teoria elasticităţii şi plasticităţii, Note de curs, 2004
8. Enescu, N. – Acustica tehnică, 1999
9. Grigorescu L., Oproescu Gh., - Tehnici în prelucrarea semnalelor, 2007
10. Oproescu Gh., Năstac, S. – Elemente de modelare numerică, 2000
11. Oproescu Gh., Cauteş Gh. – Metode numerice şi aplicaţii, 2000
12. Radeş M. – Vibraţii mecanice, 1998
13. Sandi H. – Introducerea în dinamica structurilor, 1982
14. Voinea R, Stroe I. – Introducerea în dinamica sistemelor, 2001
100

Inginerie Electrica Onita Mihai

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Inginerie Electrica Onita Mihai

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALA SI

Prof. Pop Alin Onita Mihaia

Partea a II-a PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A SISTEMULUI DE

Partea a III-a MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

1. Analiza funcțional - constructivă a piesei

1.1Codificarea și clasificarea suprafețelor piesei

Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare

Ordonarea suprafețelor Sk s-a făcut astfel: întâi suprafețele cilindrice (exterioare /

1.3Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei “Arbore” este OLC 45 STAS 880-80.

1.3.1. Compoziţia chimică

1.3.2. Caracteristici mecanice

1.3.3 Tratamente termice şi termochimice

Forjare Recoacere de înmuiere Normalizare Revenire

Oţelurile cabon de calitate pot fi nu numai îmbunătăţite (călite şi revenite la

1.4Tehnologicitatea construcției piesei

Analiza tehnologicităţii piesei se referă la condiţiile de tehnologicitate impuse piesei de

Concordanţa formei constructive cu posibilităţile de realizare

Gradul de unificare a elementelor constructive

λm - gradul mediu de unificare al elementelor constructive

Gruparea suprafețelor pe tipuri de suprafețe și procedee aplicabile acestora

Procedee de Observații privind

2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului

Matrițarea pe mașini de forjat vertical (MFV)

Mașinile de forjat orizontal sunt din punct de vedere constructiv asemănătoare cu

Schița semifabricatului obținut pe masina de forjat vertical

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale

Semifabricat matriţat pe prese

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă se apreciază pe baza volumului relativ de

Diferenţa între treptele de precizie/

Metoda de obţinere a semifabricatului Nota acordată

2.4 Stabilirea tratamentelor primare

Tratamentul termic primar are ca scop îmbunătăţirea prelucrabilităţii

2.5 Realizarea desenului de execuţie

Acesta este realizat în Planșa 2.

Adaos de prelucrare prin aschiere

Adaos de inclinare a suprafetelor

Proiectat UNIVERSITATEA DIN PITESTI

ARTICOL NR. Material;

3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor

Stabilirea etapelor și a procedeelor de prelucrare a unei suprafețe a piesei se face, în

Varianta Succesiunea de prelucrări

3.2. Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care

3.2.1. Principii generale de proiectare

1. Minimizarea numărului de operaţii şi a numărului de schimbări ale sculelor, în

Având în vedere forma și dimensiunile,piesa face parte din categoria pieselor de

Tab 3.2 Restricții (condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică

3.3 Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic

Mașina – unealtă, scula,

Scule: cuțite de strung T

C1 (T01): S13(D) / S9(D) / S8(D) / S6(D) T09 Dispozitiv : dispozitiv

C7 (T07): S7(D) -pentru diametre interioare

C8 (T08): S11(F) / S12(F) calibre tampon T-NT

Scule: cuțite de strung T

Frecvența de măsurare: 1/10

Frecvența de măsurare: 1/10

Operația 60 – Control intermediar Masa de control

Număr operație, denumire, schiță Mașina – unealtă, scula,

Operația 40 – Găurire Ø8 Mașina – unealtă: G25

Operația 50 – Filetare M6 Mașina – unealtă: G25

Operația 60 – Frezare Idem Varianta I Idem Varianta I

n(v) Scula: corp abraziv cilindric