Proiectarea Stantelor

Proiect de Diplomă Rizoiu Cosmin Dănuț
CUPRINS
REZUMAT .........................................................................................................................................................8
ABSTRACT..................................................................................................................................................... 10
I. PARTEA DE CERCETARE ................................................................................................................... 12
INTRODUCERE ............................................................................................................................................. 13
Capitolul 1 - METODOLOGIA ACTUALĂ DE PROIECTAREA A ȘTANȚELOR ȘI A MATRIȚELOR..15
1.1 Conceptul de proiectare asistată de calculator ............................................................................... 15
1.2 Clasificarea sistemelor CAD ........................................................................................................... 16
1.3 Desenarea asistată de calculator ..................................................................................................... 17
1.3.1 Modelare geometrică interactivă ............................................................................................. 18
1.4 Etapele procesului de proiectare a ștanțelor și succesiunea lor ..................................................... 18
1.5 Identificare elemente bazate pe calcul și elemente bazate pe experiență ........................................ 21
1.6 Identificare elemente bazate pe tradiție și experiență ..................................................................... 23
Capitolul 2. - POSIBILITĂȚII DE APLICARE A C.A.D ÎN CAZUL ȘTANȚELOR ȘI MATRIȚELOR 26
2.1 Caracteristicile unor pachete CAD utilizabile pentru proiectarea ștanțelor și matrițelor .............. 26
Capitolul 3 - REALIZĂRI ACTUALE ÎN DOMENIUL PROIECTĂRII ASISTATE DE CALCULATOR A
TEHNOLOGIILOR, ȘTANȚELOR ȘI MATRIȚELOR ................................................................................. 33
3.1 Direcțiile de dezvoltare adoptate de programele existente pe piață ................................................ 33
3.2 Pachete de programe existente pe piață .......................................................................................... 33
Concluzii .......................................................................................................................................................... 51
II. PARTEA TEHNICĂ ................................................................................................................................... 53
1. STUDIUL TEHNIC ..................................................................................................................................... 54
1.1 Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului ................................................................. 54
1.1.1 Analiza posibilitățiilor de realizare a preciziei macro și micro-geometrice (dimensionale, de
formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise în desenul de reper. ....................... 55
1.2 Date privind tehnologia semifabricatului ........................................................................................ 56
1.2.1 Date asupra materialului semifabricatului ............................................................................... 56
1.2.2 Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului......................... 56
1.2.3 Tehnologia de obținere a semifabricatului.Tratamente termice primare necesare
semifabricatului........................................................................................................................................ 57
1.2.4 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS.Stabilirea dimensiunilor semifabricatului. ... 57
6
1.2.5 Schița semifabricatului ............................................................................................................. 58
1.3 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică ............................................................ 59
1.3.1 Procesul tehnologic tip pentru un astfel de reper ..................................................................... 59
1.4. Proiectarea conținutului celor 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care
minin 2 operații în minim 2 variante tehnologice ........................................................................................ 60
Operaţia 1: Frezare frontală de degroșare S1, S2 .................................................................................. 60
Operaţia 4: Burghiere S7 - Varianta I-Burghiere succesivă ................................................................... 66
Operaţia 4: Burghiere S7 - Varianta II-Burghiere simultană.................................................................. 73
Operaţia 5: Alezare de degroșare S7 ....................................................................................................... 80
Operaţia 8:Frezare de degroșare S9 (2 canale) - Varianta I-Frezare succesivă .................................... 86
Operaţia 8:Frezare de degroșare S9 (2 canale) - Varianta II-Frezare simultană .................................. 92
Operaţia 13: Adâncire S10 ...................................................................................................................... 98
Operaţia 20: Rectificare plană S1,S2 .................................................................................................... 104
2. STUDIUL ECONOMIC ............................................................................................................................ 110
2.1. Calculul lotului optim de fabricație ............................................................................................... 110
2.2 Calculul timpilor pe bucată ........................................................................................................... 113
2.3. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operații
tratate în 2 variante ................................................................................................................................... 116
Operația 4- varianta I ............................................................................................................................ 116
Operația 4- varianta II........................................................................................................................... 117
Operația 8- varianta I ............................................................................................................................ 119
Operația 8- varianta II........................................................................................................................... 120
3. PROBLEME DE ORGANIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC ..................................................... 122
3.1 Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații în
varianta economică.................................................................................................................................... 122
4.PROIECTARE SDV-URI ........................................................................................................................... 124
4.1 Proiectarea unui dispozitiv de găurit pentru operația nr.4 ................................................................. 124
4.2 Proiectarea Calibrului tampon T-NT pentru controlul dimensiunii Ø 15 ( 0+0,05) ............................... 128
Calibru tampon T-NT Ø 15 ( 0+0,05)-R STAS 2981/1-88 (operația 13) ....................................................... 128
4.3. Priectarea unei scule combinate burghiu-alezor pentru operațiile 4 și 5 ......................................... 129
BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................................................. 132
OPIS ............................................................................................................................................................... 135
7
REZUMAT
Lucrarea de față cuprinde două părți, o parte de cercetare și o parte tehnică. Partea de
cercetare are ca titlu “Studiu privind metodologia de proiectare asistată de calculator a
ștanțelor și matrițelor”. Partea tehnică este intutiulată “Proiectarea procesului tehnologic de
fabricație și a SDV-urilor necesare obținerii reperului PLACĂ DE BAZĂ, cod ST-014.04 din
fabricația curentă a SC EMAILUL SA din Mediaș”.
I. Partea de cercetare este structurată în cinci capitole după cum urmează:
 Prima parte a lucrării cuprinde introducerea, unde este prezentată evoluția în timp a
sistemelor CAD cât și trecerea proiectării și realizării matrițelor de la planșete la sisteme
CAD 2D/3D.
 Primul capitol cuprinde:
o date generale despre conceptul de proiectare asistată de calculator (CAD);
o metodologia actuală de proiectare a ștanțelor și matrițelor.
 Capitolul 2 prezintă caracteristicile unor pachete CAD utilizabile pentru proiectarea ștanțelor
și matrițelor.
 Capitolul 3 cuprinde:
o Realizări actuale în domeniul proiectării asistate de calculator a tehnologiilor,
ștanțelor și matrițelor (direcțiile de dezvoltare adoptate de progamele existente).
o prezentarea generală a pachetelor de programe existente pe piață.
 Concluziile sunt prezentate în finalul lucrării. Sunt descrise aspecte privind procesul de
proiectare a ștanțelor și matrițelor.
II. Partea tehnică cuprinde:
 Proiectarea tehnologiei de execuție a reperului PLACĂ DE BAZĂ, ST-014.04, care

înglobează 6 operații.
8
 Operațiile 4 (găurire) și 8 (frezare de degroșare canale) au fost prezentate în două variante.
 Din categoria SDV-uri, au fost proiectate : un dispozitiv de găurit pentru operația 4 (găurire)
și un calibru tampon T-NT pentru operația 13 (adâncire).
 Partea grafică cuprinde planșele corespunzătoare filmului tehnologic, fluxului tehnologic,
dispozitivului, calibrului tampon preccum și a piesei de executat.
9
ABSTRACT
This paper comprises two parts, one part is research and one part is technical. The research
part of this paper is entitled „Study related to computer aided design of molds and dies
methodology”. The technical part is entitled „Technology design of a BASE PLATE code ST-
014.04 from current fabrication of SC EMAILUL SA from Mediaș and of the necessary TDC
(Tools, Devices, Checkers) that are related to the execution”.
I. The research part is divided into five chapters as follows:
 The first part of the paper consists of the introduction, where are presented the time
evolution of the CAD systems and the passing from designing the dies and molds on the
boards to CAD 2D/3D designing systems.
 The first chapter contains:
o General information about the Computer Aided Design (CAD).
o The current design methodology of dies and molds.
 Chapter 2 presents the characteristics of CAD packages used for the design of dies and
molds.
II. The technical part includes:
 Technology design of a base plate, ST-014.04, which includes six operations.

 Operations 4 (drilling) and 8 (milling) were presented in two versions.
 From the TDC category, were designed: a device for drilling operation 4 and a gauge
pitch diameter for operation 13 (deepening).
 The graphical part includes the technological film, the technological flow, the holding
and fastening device for the drilling operation, the gauge pitch diameter and the base
plate.
10
 Chapter 3 contains:
o The current achievements in the field of Computer Aided Design technologies,
dies and molds (the directions of development adopted by the existing programs).
o The overview of the software packages existing on the market.
 The conclusions are presented in the final of the paper. Are described the aspects of the
design process of dies and molds.
11
I. PARTEA DE CERCETARE
Studiu privind metodologia de proiectare asistată de

calculator a ștanțelor și matrițelor
12
INTRODUCERE
De-a lungul timpului elaborarea documentației tehnice, proiectarea și realizarea ștanțelor și

matrițelor au evoluat de la planșetă la sisteme CAD 2D/3D.
Înțelesul termenului de “CAD” (Computer Aided Design) s-a modificat de câteva ori în cei
aproximativ 20 de ani de istorie a sa. La început, pentru câtva timp, CAD era aproape sinonim cu
analiza structurilor cu metoda elementului finit. Mai târziu, semnificația s-a mutat către desenarea
asistată de calculator. Mai recent, CAD a fost asociat cu proiectarea obiectelor tridimensionale, așa
cum se întâlnesc în mai multe ramuri ale ingineriei mecanice. Se poate considera CAD drept o
disciplină care oferă cunoștințele necesare despre hardware și software, în analiza sistemelor și în
metodologiile inginerești, în scopul definirii specificațiilor, proiectarea, implementarea, introducerea
și utilizarea sistemelor bazate pe computer în domeniul proiectării.
Alte domenii conexe, de multe ori chiar tratate ca un ansamblu unitar, sunt: Computer Aided
Manufacturing (CAM), Computer Aided Testing (CAT), Computer Aided work Planing (CAP),
Computer Aided Maintenance, Computer Aided Engineering(CAE).
În jurul anului 1950, Laboratorul de servomecanisme al Institutului de Tehnologie din

Massachusetts (M.I.T) a creat prima mașină de frezat comandată de computer, utilizând în acest
scop un calculator Whirlwind. Acest lucru a condus la evoluția limbajului APT (Automatically
Programmed Tool).
În 1964, General Motors a lansat pe piață sistemul DAC-1 (Design Augmented by

Computer). Hard-ul necesar în acest caz a fost construit de IBM, după specificațiile oferite de
General Motors Research Laboratories. Însă DAC-1 era mai mult orientat pe obținerea de hard-copii
ale unor desene decât pe utilizarea tehnicilor de grafică pe calculator.
În anul 1966, IBM Components Division descrie un sistem destinat asistării circuitelor
hibride integrate, utilizate pe sistemele IBM 360. Reprezentările grafice devin mai realiste prin
implementarea unor algoritmi matematici, cum ar fi algoritmul de rezolvare a problemei liniilor
ascunse al lui Freeman, datat în 1967. Urmează apoi, în prima jumătate a deceniului `70-`80, o
13
perioadă de mare entuziasm în rândul cercetătorilor CAD și al creatorilor de astfel de sisteme. A
fost întreprinsă o intensă muncă de cercetare teoretică, ce a condus în final la stabilirea
fundamentelor proiectării asistate de calculator așa cum le cunoaștem astăzi. Teoria elementului
finit și programele asociate cu aceasta au cunoscut un adevărat progres în această perioadă. În aelași
timp, o activitate considerabilă de cercetare s-a desfășurat în domeniul eliminării liniilor și
suprafețelor ascunse.
Universitatea Rochester a demarat în 1972 proiectul “Production Automation ”. Ca rezultatal

acestui proiect, au fost realizate două sisteme de modelare geometrică, PADL-1 si PADL-2.
Tot în acest interval de timp s-au întocmit și studii de eficiență a utilizării CAD în proiectare.
Astfel un studiu întocmit în 1973 de firma Lockheed Aircraft Corporation demonstrează că
proiectarea asistată este nu numai aplicabilă, dar si rentabilă. Câteva publicații ale unor firme ca
General Motors și Boeing în 1978, demonstrează utilitatea tehnologiei CAD/CAM.
Sfârșitul deceniului opt se va caracteriza prin treceea de la stadiul de studii de laborator și

realizări sporadice, la interesul și utilizarea industrială, unde CAD-ul începe sa se dovedească
eficient și indispensabil. Guvernele a numeroase țări încep să furnizeze fonduri pentru promovarea
integrării CAD-ului, mai ales în domeniul întreprinderilor mici și mijlocii.
Începând cu 1980, CAD-ul este pe deplin dezvoltat și impus pe piață și este numai o
chestiune de timp până proiectarea asistată de calculator va deveni un standard în toate birourile de
proiectare, progesând în strânsă legătură cu adaptarea tehnicilor folosite în aceste birouri. În acest
caz este de așteptat ca proiectarea asistată de calculator să devină în viitorul apropiat un constituent
de bază al tuturor domeniilor industriale.
14
Capitolul 1 - METODOLOGIA ACTUALĂ DE PROIECTAREA A

ȘTANȚELOR ȘI A MATRIȚELOR
1.1 Conceptul de proiectare asistată de calculator

Computer Aided Design (CAD) înseamnă utilizarea echipamentelor de calcul (hardware) și
a pachetelor de programe (software) pentru proiectarea unor produse necesare. Produsele în cel mai
larg sens, sunt elemente ce intră în alcătuirea unor sisteme mai largi:
-sisteme de transport;
-centre medicale;
-întreprinderi industriale;
-etc.
Fig 1.1.1 Componentele de bază ale unui sistem CAD
Prin CAD se înțelege integrarea metodelor aparținând științelor inginerești și a tehnicilor de

calcul electronic într-un sistem bazat pe calculator și care cuprinde baze de date, biblioteci de
programe și subsisteme de comunicație (fig 1.1). Bibliotecile de programe conțin atât module
15
utilizate pentru funcțiile elementare ale sistemului de calcul cât și module ce înglobează algoritmi
utilizați în zona aplicațiilor.
Subsistemul de comnicații include acele module destinate dialogului precum și alte module
de prelucrare și translatare a informațiilor din și spre exteriorul sistemului. Dialogul cu utilizatorul,
dar și cu sistemele de aplicație se asigură prin intermediul unui sistem de operare. Acesta asigură
mediul potrivit pentru funcționarea sistemelor CAD.
Față de sistemele de calcul clasice, sistemele CAD prezintă particularitatea unui important
volum de tranzacții de natură grafică. Acestea pot fi divizate în acțiuni de modelare și de
vizualizare. În timp ce modelarea, implică dialogul utilizatorului numai cu o parte a programului de
aplicație, însă pentru vizualizare, utilizatorul comunică cu un întreg set de funcții destinate afișării și
manipulării datelor în formă grafică.
Fig 1.1.2 Structura funcțională a unui sistem CAD
1.2 Clasificarea sistemelor CAD

Tabel 1.1 Clasificarea sistemelor CAD
Din punct de vedere sistemic:
1.Time-sharing Mai multe aplicații sunt rulate pe același calculator. Ele sunt
independente una de alta, dar utilizează în mod partajat unitatea
centrală de calcul.
16
2.System-sharing Mai mulți utilizatori lucrează la același program de aplicație, pe
același calculator sau rețea, utilizând aceeași bază de date.
Din punct de vedere al echipamentelor fizice (hardware)
1.Sisteme izolate (singulare) Un singur calculator, cu un singur utilizator.
2.Rețele de calculatoare Stații grafice, micro sau mini calculatoare mono-user legate la un
calculator central (server de rețea). Calculatorul central conține
toate bazele de date și programe necesare.
Din punct de vedere software
1.”Black-box”(cutie neagră) Sisteme cu un set predefinit de funcții, cu capacitate în general
limitată de interfațare cu alte sisteme. Oferă rapidite și siguranță
sporită a datelor și se utilizează la aplicații de tip simulare și
conducere procese.
2.Sisteme programabile Sisteme independente sau puțin dependente de hard, de obicei
transferabile pe mai multe configurații de calcul. Se folosesc în
marea majoritate a cazurilor, datorită flexibilității lor și a
costurilor relative scăzute.
1.3 Desenarea asistată de calculator

Grafica pe calculator s-a dezvoltat în mod exploziv, ajungând să includă cererea, stocarea și
manipularea modelelor și a imaginilor obiectelor provenind din domenii al căror număr este în
continua creștere. Aceste domenii includ astăzi fizica, matematica, ingineria, arhitectura, arta,
televiziunea, geologia, geografia și în continuare apar și alte domenii de utilizare. Astăzi grafica pe
calculator este aproape în totalitate interactivă: utilizatorul controlează conținutul, structura și modul
de prezentare al obiectelor modelate prin utilizarea unor dispozitive specializate de interacțiune
grafică cum ar fi tastatura, mouse, tabletă grafică.
În zilele noastre grafica pe calculator acoperă o gamă largă de aplicații, plecând de la

prezentarea sintetică a unor mari cantități de date numerice, dificil de interpretat altfel, până la
realizarea de efecte speciale în cinematografie sau televiziune.
În domeniul proiectării asistate de calculator, grafica computerizată oferă posibilitatea

reproducerii unor obiecte înaintea realizării lor fizice. Ea devine astfel un element organic legat de
modelarea și perfecționarea unor obiecte. Prin intermediul ei se elimină de multe ori necesitatea
17
realizării de modele reale la scară, constituind astfel un foarte economic mijloc de proiectare și
cercetare.
1.3.1 Modelare geometrică interactivă

În ce privește generarea de elemente formale, ca esență și rezultat al procesului de
proiectare, sistemele de proiectare asistată de calculator oferă proiectanțiilor posibilități deosebite
prin utilizarea modelării geometrice interactive.
În fazele inițiale de proiectare, atunci când se formează conceptele de bază și se stabilește

amplasarea spațială de bază, proiectantul trebuie să vizualizeze repede multe alternative și să aleagă
un număr mare dintre ele pentru continuarea studiului. Elaborarea înceată și costisitoare, din
procesul tradițional de desen, nu permite compararea rapidă a multor variante, în timp ce formele de
proiectare și stocarea în calculator sunt relative ușor de creat și modificat, asigurând astfel o
flexibilitate ce permite folosirea la maximum a posibilităților creatoare, inerția și rutina cedând locul
inovației.
Un alt rezultat al modelării geometrice, probabil unul dintre cele mai importante, este faptul
că proiectarea se poate efectua multicriterial încă din fazele incipiente, înainte de stabilirea
aspectelor cheie. De exemplu, în lucrul la un proiect toți colaboratorii proiectantului principal
răspunzând la diverse aspecte pot introduce simultan date ce vor avea fiecare efectul lor,
contribuindu-se astfel la o sinteză a studiilor pe specialități.
1.4 Etapele procesului de proiectare a ștanțelor și succesiunea lor

Procesul de proiectare a unei ștanțe sau matrițe are ca obiect final desenul de ansamblu și
desenele de execuție ale elementelor componente care nu sunt standardizate sau tipizate, precum și
indicațiile necesare execuției, montării și exploatării. Pentru aceasta este necesară parcurgerea
următoarelor etape în procesul de proiectare:
1 - alegerea variantelor constructive ale subansamblurilor și pieselor componente ale ștanței

sau matriței, în corelație cu cerințele funcționale stabilite prin schema tehnologică și cu asigurarea
tuturor condițiilor concrete de exploatare;
2 - stabilirea dimensiunilor și materialelor elementelor componente și efectuarea calculelor

impuse de cerințele funcționale și de rezistență mecanică;
18
3 - executarea desenului de ansamblu. Ștanța sau matrița se desenează în poziție închisă (la
sfârșitul cursei active). Proiectarea propriu-zisă începe cu executarea proiecției în planul orizontal
obținută prin secționarea ștanței sau matriței cu un plan care trece deasupra riglelor de conducere.
Această secțiune se realizează pronind de la schema tehnologică, concepută în faza de proiectare a
prcocesului tehnologic de obținere a piesei prin deformare plastică la rece.
În cazul în care dispozitivul de alimentare automată este inclus în construcția ștanței sau
matriței, în secțiunea din planul orizontal se desenează proiecția corespunzătoare a acestuia. Pe
secțiunea astfel realizată se stabilesc trasee de secționare alese favorabil, încât în secțiunile din
planul vertical și lateral să apară toate elementele componente ale ansamblului proiectat.
Se realizează apoi proiecțiile în planele verticale, care dau informații în legatură cu modul de
asamblare al poansoanelor și cepului, modul în care se face ghidarea, felul ajustajelor etc.
Desenul de ansamblu astfel realizat se cotează cu dimensiuni care pun în evidență:
-ajustajele folosite la asamblarea diferitelor elemente componente;
-cursa de lucru a ștanței sau matriței prin indicarea celor două poziții extreme ale pachetului
superior;
-pasul de lucru necesar reglării dispozitivului de alimentare automată;
-distanța între riglele de conducere necesare alegerii înalțimii semifabricatului;
-diametrul cepului și poziția acestuia pe placa de capăt;
-dimensiunile de gabarit ale ștanței și matriței.
Pe desenul de ansamblu se mai desenează, la o scară convenabilă, desenul de execuție al

piesei, desenul desfășuratei, schema tehnologică și se menționează forța necesară prelucrării, presa
aleasă și caracteristicile constructive și funcționale ale acesteia.
4 - executarea desenelor de execuție pentru piesele nestandardizate sau tipizate prin norme
interne;
5 - prescrierea unor indicații în legătură cu exploatarea ștanței sau matriței proiectate.

Această fază a procesului de proiectare cuprinde indicații cu privire la montarea ștanței sau matriței
19
pe utilajul de presare, la funcționarea, întreținerea și recondiționarea unor elemente componente,
precum și normele de tehnica securității muncii.
Procesul de proiectare propriu-zis este precedat de o analiză amănunțită a:
-condițiilor tehnice impuse piesei pentru care se proiectează ștanța sau matrița (precizia
dimensională de formă, de poziție reciprocă, rugozitate etc.);
-volumul anual de producție;
-schemei tehnologice;
-planul de operații;
-formei și dimensiunilor semifabricatului (benzi, fâșii, semifabricat individual);
-nivelul de dotare tehnică a întreprinderii;
-caracteristicile utilajelor de presare utilizate;
Fig 1.1.3 Factori ce influențează proiectarea ștanțelor și matrițelor
O sinteză a factorilor ce influențează proiectarea ștanțelor și matrițelor este redată în fig.1.3.
Succesiunea etapelor necesare a fi parcurse pentru stabilirea tehnologiei de prelucrare și

proiectare propriu-zisă a ștanțelor și a matrițelor este prezentată în fig 1.4.
20
Fig 1.1.4 Succesiunea etapelor parcurse în proiectarea ștanțelor și matrițelor
1.5 Identificare elemente bazate pe calcul și elemente bazate pe experiență

În cea mai mare parte a domeniilor industriale, necesitatea de a răspunde unor termne de
lansare din ce în ce mai mici ale producției pune în cauză metodele utilizate până în prezent.
Această situație este și mai critică în fabricația sculelor și dispozitivelor, căci ele se plasează în
amontele procesului de fabricație propriu-zis. Recurgerea la aportul pe care îl poate aduce
calculatorul la realizarea mai rapidă a acestora se impunde de la sine.
În scopul răspunderii la diferite constrângeri nou apărute în fabricație se poate găsi o

soluționare rapidă prin metodele CAD/CAM. Într-un astfel de sistem proiectul este realizat cu
ajutorul unui sistem de proiectare asistată de calculator. La ieșirea din acest sistem se obțin desenele
de execuție și de asamblare precum și alte documente, deci într-un cuvânt, documentația tehnică de
execuție. Urmează apoi etapa programării mașinilor CN. Suplețea și performanțele CN, precum și
posibilitatea de a corecta cotele și posturile de prelucrare existente reprezintă o mare importanță.
Această manieră de a gândi procesul de producție este, totodată, foarte dificil de aplicat în practică,
dat fiindcă pe piață nu se pot găsi, de obicei, decât soluții parțiale și adesea fără legatură una cu alta.
Singura soluție ce se prevede în viitor rezidă în ceea ce se numește fabricație integrată de

calculator (CIM). O astfel de abordare are avantajul că oferă soluții perfect studiate și adaptate
cazurilor particulare întâlnite pe teren și în plus întreg ansamblul sistemului este realizat pornind de
la o cencepție unitară.
21
De aceea este necesară o analizare critică a întregii metodologii de proiectare a ștanțelor și
matrițelor și stabilirea exactă a etapelor ce pot fi automatizate. Cum folosirea calculatorului implică
implementarea de algoritmi de calcul, este importantă indentificarea acelor etape bazate în special
pe calcul exact și mai puțin pe experiența și inspirația proiectantului.
Luând în analiză etapele proiectării prezentate în paragraful anterior se pot constata

următoarele:
Tabelul 1.2 Identificare elemente bazate pe calcul

1.Analiza piesei -există restricții clare privind tehnologicitatea piesei;
-parametrii de intrare pentru aceste restricții sunt cotele
dimensionale sau de poziție alea elementelor componente,
deci în final elemente convertibile în valori;
-relațiile de restricție sunt exprimate ca inegalități sau egalități
matematice, deci posibil de transpus în altgoritmi.
2.Stabilirea formei -există formule de calcul pentru fiecare tip de operație
semifabricatului plan (îndoire, ambutisare etc.).
3.Schema de croire -implică calcule de geometrie analitică de tip arie, distanță
între contururi;
-calculul coeficienților de croire și de folosire al materialului
se face pe bază de formule simple.
4.Schema tehnologică -ușor de realizat automat pentru piese simple, la care conturul
poansoanelor coincide cu ale pisei;
-condițiile de restricție suplimentar impuse, în special de
distanța între orificiile plăcii active se pot algoritmiza cu
ajutorul geometriei analitice.
5.Calculul forțelor de lucru si -calcul matematic exact, deci algoritmizabil. Dificultăți legate
al centrului de presiune de stabilirea centrelor de greutate ale unor contururi oarecare.
6.Alegerea presei -condiții de restricție de tip geometric și algebric.
7.Proiectarea matriței
a)alegere tip ștanță -fiind un proces decizional este greu de algoritmizat
b)stabilire forme și dimensiuni -stabilirea formei părților active conform cu contururile
22
pentru elementele active piesei;
-alegerea din biblioteci de forme a formelor pentru părțile de
legătura și constructive.
c)alegere sau proiectare -alegerea automată din biblioteci de elemente tipizate,
elemente constructive anterior introduse în calculator;
-realizarea automată a asamblării.
d) întocmire desen de ansamblu -desenarea asistată de calculator dispune azi de suficiente
posibilități pentru a efectua aceste operații. În majoritatea
situațiilor este vorba de utilizarea unor tehnici interactive.
e) întocmire desene de execuție -extragerea asistată de calculator a detaliilor din desenul de
ansamblu și eventuala completare a desenelor de execuție.
8.Calculul de rezistență al -calculele de rezistență implică modelarea pieselor într-o
unor elemente constructive formă care să poată fi prelucrată de programe specializate;
-probleme de interfațare a aplicației cu astfel de pachete
specializate de calcul de rezistență.
9.Calculul diminesiunilor -deși o cerință stringentă azi, geometria variabilă(cu toleranțe)
nominale si al toleranțelor este greu de realizat pe echipamentele de calcul.
10.Normare tehnică -se poate implementa relativ ușor. Mai dificil este dacă în
calculele necesare, datele nu se introduc de utilizator ci se
deduc pe baza geometriei și etapelor anterior propuse.
11.Justificare economică -calculele de preț de cost se pot implementa, mai greu se pot
implementa algoritmi de decizie.
1.6 Identificare elemente bazate pe tradiție și experiență
Tabelul 1.3 Identificare elemente bazate pe tradiție și experiență

1.Analiza piesei -relații de restricție date sub formă de valori tabelate. De
multe ori necesită interpolare pentru a verifica valori reale.
2.Stabilirea formei -se utilizează metode grafo-analitice, mai greu de
semifabricatului plan implementat pe tehnica de calcul.
3.Schema de croire -optimizarea consumului de material prin poziționare
23
implicită, studiul poziției reciproce a două sau mai multe
piese pentru un număr însemnat de variante. Practic, pe bază
de experință este analizat doar un număr limitat.
4.Schema tehnologică -cazul în care se folosesc persoane ce prelucrează porțiuni din
laturile a două piese, deci care au o formă diferită de
contururile piesei, stabilirea formei lor nu poate fi
automatizată ușor;
-stabilirea ordinii operațiilor efectuate de diferite persoane în
funcție de tipul ștanței sau matriței este o operație complexă,
greu de algoritmizat.
5.Calculul forțelor de lucru si -fiind un proces de calcul este greu de intuit pe baza unor
al centrului de presiune elemente de experiență.
6.Alegerea presei -în situații impuse de dotarea existentă, o serie de măsuri de

proiectare ce se pot lua pentru modificarea forțelor necesare
presării.
7.Proiectarea matriței
a)alegere tip ștanță -alegerea tipului de ștanță este o operație de decizie, deci
trebuie să revină factorului uman.
b)stabilire forme și dimensiuni -stabilirea formei porțiunilor de legătură sau de prindere ale
pentru elementele active părților active ține de experiența proiectantului.
c)alegere sau proiectare -decizia între adoptarea de elemente tipizate sau realizare de
elemente constructive elemente constructive proprii în caz de necesitate este o
operație nuanțată, multicriterială, mai ușor de făcut de către
om decât de către calculator.
d) întocmire desen de ansamblu -pentru operatorul uman, ținând cont că se lucrează cu multe
elemente tipizate, este o muncă de rutină.
e) întocmire desene de execuție -este o muncă de rutină, mare consumatoare de timp.
8.Calculul de rezistență al -nu atât calculul propriu-zis, cât ”feed-back-ul” necesar a fi
24
unor elemente constructive luat în seamă în cazul verificărilor de acest gen este mai ușor
de realizat de către om.
9.Calculul diminesiunilor -metodica de alegere și mai ales de interpretare a
nominale si al toleranțelor dimensiunilor nominale și a toleranțelor este mai ușor de
făcut de către proiectantul experimentat.
10.Normare tehnică -înglobează experiență de producție. Calculul timpilor

auxiliari se bazează mai ales pe această experiență
11.Justificare economică -deciziile strategice ce se iau pe baza rezultatelor obținute din

calcul depinde de operatorul uman.
25
Capitolul 2. - POSIBILITĂȚII DE APLICARE A C.A.D ÎN CAZUL

ȘTANȚELOR ȘI MATRIȚELOR
Practica a dovedit că există doar două posibile abordări ale introducerii proiectării asistate în
cadru unui anumit domeniu de activitate de proiectare mecanică. Prima ar fi începerea de la zero a
întregii implementări, iar a doua integrarea aplicațiilor specifice domeniului de interes în cadrul
unor pachete de uz general deja existente și disponibile pe piață.
Prima metodă implică concepția și realizarea structurii unei baze de date proprii,
implementarea de funcționalități de modelare geometrică, care de multe ori nu sunt strict legate de
domeniu de interes aflat în cauză. Experiența proprie în acest domeniu, obținută cu ocazia încercării
unui astfel de sistem CAD de proiectare a ștanțelor pe un calculator CORAL, au dovedit gradul
limitat de aplicabilitate al aplicației obținute precum și performanțele de eficiență destul de reduse.
A doua metodă este mai rapidă și mai economică. Ea se bazează pe alegerea judicioasă a
unui sistem de proiectare asistată deja existent și implementarea pe structura sa a unor noi funcții și
facilități proprii domeniului tehnic de specialitate luat în seamă. Așa cum se va vedea este soluția
cea mai eficientă și folosită astăzi pe plan mondial. Prezintă totuși și câteva inconveniente, deoarece
în acest caz, de cele mai multe ori nu se dispune de documentația sursă a sistemului gazdă și trebuie
să se facă apel la modulele de dezvoltare livrate împreună cu sistemul CAD.
Ajungând totuși la concluzia că cea dea doua metodă este cea mai eficientă, în continuare se
prezintă caracteristicile câtorva sisteme de proiectare asistată care se pot preta la folosirea pentru
proiectarea asistată a ștanțelor și matrițelor.
2.1 Caracteristicile unor pachete CAD utilizabile pentru proiectarea ștanțelor și matrițelor
Din multitudinea de pachete CAD de uz general existente pe piață, au fost reținute cele ce
vor fi prezentate în continuare, pe baza următoarelor criterii:
-performanțe;
-accesibilitate și răspândire în utilizare;
-posibilitate de implementare pe calculatoare utilizabile direct din biroul de proiectare;

26
-dotare cu facilități direct sau indirect legate de proiectare ștanțelor;
-existența limbajelor de programare încorporate.
AUTOCAD
Este un pachet de programe de desenare/proiectare asistată de calculator. El constituie

nucleul grafic care permite rularea de programe specializate de proiectare :arhitectură, inginerie
mecanică. Pemite în principal crearea de schițe (2D), iar pentru 3D creează numai entități
”wireframe” (cadru de sârmă) fără a soluționa intersecția de corpuri.
Entitățile manevrate de AutoCAD sunt:
LINII - sunt utilizate diferite tipuri de linii (continuă, întreruptă, linie-întreruptă etc.) din
biblioteca proprie și permite crearea de noi tipuri de linii;
ARCE și CERCURI - pot fi desenate cu diverse tipuri de linii, fără grosime;
PUNCTE - pot fi prezentate în diverse moduri pe ecran (+,x,., etc);
TEXT - perminte scrierea cu diverse fonturi de mărimi variabile;
TRACE - lini plane, cu grosime , umplute sau nu (fill);
SOLIDE - suprafețe plane triunghiulare sau dreptunghiulare opace;
SHAPE - obiecte cu forme simple ce pot fi create de utilizator și inserate în desen;
BLOCK - un ansamblu de entități desenate, pe care sistemul le tratează ca un tot unitar;
ATRIBUTE - caracteristici ce se atașează blocurilor pentru a le defini în întregime;
COTE - sunt entități care descriu dimensiunile elementelor desenate;
POLYLINE - entități formate din segemente de linii și arce de cerc conectate între ele;
3D FACE - sunt suprafețe triunghiulare/patrulatere opace, în spațiu.
3D MESH – o suprafață cu multiple fațete orientată în spațiu.
AutoCAD-ul pornește lucrul de la un desen prototip care conține setările dorite pentru o
anumită lucrare.
27
 Lucrul se poate face în coordonate absolute sau se pot defini sisteme de coordonate locale
ale utilizatorului;
 În funcție de display-ul folosit permite utilizarea de până la 16 culori;
 Folosește un sistem de LAYER-e care permite manevrarea ușoară;
 Are multiple posibilități de vizualizare a spațiului de lucru în timpul desenării;
 Sistemul OSNAP permite selectarea cu precizie a punctelor pe ecran;
 Permite crearea de SLIDE-uri și fișiere specifice pentru programe specializate de tip DTP și
IGES;
 Reactualizarea desenelor este greoaie, neexistând o legătură între desenele de ansamblu și
părțile lor componente (subansamble sau desene de execuție);
 Este o arhitectură deschisă, permițând printre altele:
o definirea unor meniuri proprii ale utilizatorului;
o crearea unor fișiere (script) de comenzi indirecte;
o definirea de hașuri, tipuri de linii, fonturi proprii.
Pro/Engineer
Pro/Engineer este un sistem parametric, bazat pe o abordare funcțională, conceput pentru a

modela obiecte într-un mod cât mai apropiat de maniera inginerească de gândire. Este primul sistem
care integrează tehnicile cele mai avansate de modelare în scopul creării unei noi dimensiuni
proiectării, fabricației și ingineriei mecanice asistate de calculator.
Viteza și flexibilitatea cu care sunt effectuate modificările permite ca studiile de simulare

interactivă să devină posibile. Această posibilitate de a optimiza proiectarea ameliorează de o
manieră semnificativă calitatea și costul produselor noi precum și timpul necesar realizării lor.
Sistemul se poate implement ape stații grafice de lucru, lucrând sub sistem de operare UNIX.
O singură bază de date
Principalul avantaj al sistemului este puternica sa bază de date , care permite o abordare
parametrizată și funcțională în același timp cu o asociativitate absolută. În orice moment nu există
decât o singură reprezentare internă a modelului valabilă pentru întregul ciclu de proiectare și
fabricație.
28
Fig 1.2.1 Modele 3D realizate cu Pro/Engineer
Parametrizare
Prin această tehnică relativ recentă, cotele dimensionale, de poziție , etc. sunt înlocuite prin
simboluri literare; aceste simboluri permit asocierea dimensiunilor modelului și a functionalitățiilor
inteligente ale modelului unele cu celelalte cu respectarea constrângerilor impuse de proiectant. Se
permite ca prin modificarea unui astfel de parametru, întreaga geometrie a modelului să se modifice,
astfel spus cotele pilotează geometria și nu invers. Această facilitate deosebită face ca sistemul să
poată fi considerat ca pionier al unei noi generații de programe CAD/CAM.
Se creează posibilitatea reală de modificare a modelului chiar și în fazele finale de realizarea

a lui cu efort minim, schimbând pur și simplu o cotă a modelului. Sistemul oferă siguranța că
această modificare se va repercuta asupra tuturor documentelor tehnice create.
Construire a geometriei modelului folosind entități tehnologice
Pro/Engineer realizează construcția modelului unui corp folosind entități tehnologic

cunoscute proiectantului, precum:alezaje, racordări, teșituri,nervuri,bosaje etc. Acest mod de
abordare elimină necesitatea de a obișnui proiectantul, cu folosirea primitivelor pur geometrice
pentru a-și crea formele necesare în proiectare.
Asociativitate bidirecțională
Pro/Engineer oferă o asociativitate totală între desenele tehnice și model. Modificări ce se

efectuează în reprezentarea plană se repercutează automat în baza de date unică și deci vor influența
în același timp modelul obiectului.
29
Module componente
Gama de produse Pro/Engineer cuprinde o întreagă familie de module integrate, destinate

fiecărei faze a ciclului proiectare-fabricație. Aceasta permite utilizatorului să-și adapteze
configurația la nevoile sale proprii.În speță aceste module sunt:
Pro/ENGINEER este nucleul familiei. Permite creearea de modele solide, este interactiv,
dialogul cu utilizatorul făcându-se prin intermediul meniurilor derulante.
Pro/ASSEMBLY este un sistem de realizare și gestionare a asamblărilor de piese realizate

cu Pro/Engineer. Permite crearea de familii de piese, tot în concepție parametrată și asigurând
interschimbabilitate.
Pro/DETAIL generează în mod automat, plecând de la modelul solid creat , desenele

tehnice necesare. El asigură corespondența de proiecții, facilități de cotare tehnică, formate de
desenare, introducerea de texte.
Pro/FEATURE furnizează unelte necesare pentru crearea de forme complexe parametrate

precum domuri cu profile multiple, carenaje, forme obținute prin generare cinematică.
Pro/MANUFACTURING este modelul CAM al produsului. Se pot genera operații

tehnologice de prelucrare prin definirea volumelor de material ce trebuiesc îndepărtate ca diferență
între semifabricat și piesă finită, ambele realizate ca modele solide parametrice.
Pro/SHEET-METAL este un modul destinat special modelării pieselor realizate din tablă.
Oferă o serie de facilități deosebite pentru modelarea pieselor îndoite și ambutisate.
Pro/MESH este modulul care realizează preprocesarea modelului solid pentru obținerea
datelor necesare la folosirea programelor de analiză cu element finit.
Pro/LIBRARY conține o bibliotecă exhautistă de piese și forme tipizate curent utilizate.
Pro/INTERFACE asigură schimbul de date spre și dinspre Pro/ENGINEER cu alte pachete

CAD.
CATIA
Sistemul este realizat de firma DASSAULT SYSTEMES , Franța , și este implementat pe

stații grafice produse de firma IBM, Risc 6000. Lucrează sub sistem de operare UNIX sau VMS.
30
Permite modelarea 2D sau 3D , cu reprezentare unică a modelului în baza de date , ceea ce
asigură coerența datelor și permite comutarea între cele două moduri de modelare după necesitățiile
fazei de concepție.
Câteva din principalele module sunt prezentate în continuare:
Modulul de bază asigură infrastructura sistemului CATIA (baza de date, dialogul , interfața
cu echipamentul grafic)/
Desen este modulul care permite realizarea de desene industrial 2D.
Filar permite generarea geometriei 2D sau 3D în modul filar. Se pot realiza suprafețe simple
(con, sferă, cilindru etc.), suprafețe riglate, evolutive și plasă.
Suprafețe complexe precum racordările , intersecțiile de corpuri solide, etc.
Solid realizează geometrie volumică plecând de la primitive (cub,cilindru, etc.) și operații

booleene cu acestea.
Librărie permite apelarea obiectelor anterior realizate și reutilizarea lor în modelul curent.
Dispune de asemenea de o bibliotecă standard.
Comandă numerică pentru a prelucra o piesă care a fost definită cu CATIA.
Cinematică pentru definirea și simularea mecanismelor 2D și 3D , mono și multi

comandate.
Robotică modelează și programează roboți industriali.
Imagine creează și afisează imagini realiste ale unui obiect 3D.
Scheme hidraulice , electrice , electronice, etc.
I.U.A (Interactive User Acces) permite dezvoltarea de aplicații integrate mediului CATIA.
Cu aceste facilități , sistemul este azi unul dintre cele mai răspândite în lume , dar rămâne
totuși la un preț de cost ridicat atât pentru echipament cât și pentru soft.
31
Fig 1.2.2 Modele 3D realizate cu CATIA
CADAM
Sistem al cărui nume provine de la inițialele cuvintelor Computer graphics Augmented

Design And Manufacturing.
Prezintă facilități CAD și CAM. Este implementat pe stații grafice IBM, sub sistem de
operare UNIX sau VMS.Poate fi utilizat local sau în rețele de calculatoare.Printre facilitățile oferite
amintim:
-bancă de date unică și centralizată;
-crearea interactivă a modelului;
-comandă numerică;
CAEDS (Computer Aided Engineering Design System)
Sistem produs de firma americană SDRC , ce poate fi instalat pe stații grafice , ce asigură
modelarea solidă 3D, asamblarea acestor modele , calculul de structuri cu element finit integrat
sistemului.
32
Capitolul 3 - REALIZĂRI ACTUALE ÎN DOMENIUL PROIECTĂRII

ASISTATE DE CALCULATOR A TEHNOLOGIILOR, ȘTANȚELOR ȘI
MATRIȚELOR
3.1 Direcțiile de dezvoltare adoptate de programele existente pe piață
Programele CAM/CAD cunoscute în domeniul prelucrării plastice la rece pot fi clasificate în

două categorii:
1.Programele destinate tăierii contururilor pieselor dispuse pe foi de tablă. Se referă în

general la piese de dimensiuni mai mari, cum sunt cele folosite în construcțiile navale, aeronautice,
bunuri de consum. S-au dezvoltat datorită introducerii în acest domeniu al prelucrării pieselor din
tablă al utilajelor cu comandă program precum prese cu cap revolver, mașini de tăiat cu jet de
plasmă, laser , jet de apă.
2.Programe destinate proiectării pieselor și proceselor tehnologice pentru operații de îndoire

și în acest caz acestea se bazează pe utilizarea mașinilor de îndoit dotate cu comandă numerică.
3.Programe destinate proiectării proceselor tehnologice și a matrițelor necesare prelucrării

pieselor din bandă, în tehnologie clasică, sau pe linii de transfer de presare.
3.2 Pachete de programe existente pe piață

ALMA RIMBAUD
În afara interesului pe care îl prezintă posibilitatea utilizării sub MS-DOS, acest program
CFAO destinat tăierii și poansonării în versiunea sa pentru UNIX cu un modul de gestiune a
producției asistată de calculator.
Descrierea geometriei piesei și noțiunile de prelucrare îmbinate în același modul
Descrierea geometrică a pieselor ce urmează a se realiza poate fi obținută cu ajutorul unui

sistem CAD exterior în format DXF, IGES sau specific. În caz că nu se dispune de un astfel de
33
pachet CAD, se poate descrie geometric piesa și direct în cadrul pachetului în chestiune, folosind
modulul 2D denumit GEOFORM.
Acest din urmă modul, permite definirea tipurilor de piese datorită unui set de instrucțiuni
conviviale, ce permit definirea de :puncte, drepte, cercuri, racordări, elipse, teșituri, etc. și folosind
un factor de scară optimizat. În plus, odată cu definirea fiecărei entități geometrice,se iau în
considerare și noțiunile legate de prelucrarea sub formă de parametrii precum: sens de tăiere, punct
de amorsare, puntițe de legătură.
Pot fi astfel definite nu numai geometrii de piesă, dar și ansambluri de operații de prelucrare
a tablelor. Pentru operațiile de ronțăire după contur de piese CN, programul atribuie automat
fiecărui contur sculele necesare, funcție de bibliotecile de scule existente și de reguli stabilite de
operator.
În final sunt afișate toate traseele precum și gabaritul sculelor necesare realizării pieselor.
Desigur, utilizatorul poate interveni în orice moment pentru a face modificări și retușuri. Dacă
descrierea geometrică a piesei este în 3D, atunci toate informațiile referitoare la prelucrare sunt
precedate de obținerea desfășuratei plane.
Planul de croire al tablei
Acest plan se obține cu ajutorul unui al doilea modul de calcul, denumit RIMBAUD și se
poate obține în trei moduri diferite : automat, semi-automat, sau manual.
Operatorul beneficiază de numeroase funcții ajutătoare : repoziționare, rotație a pieselor,

calculul procentajului de pierderi, parametrajul distanței minime între piese.
Fig 1.3.1 Imbricarea optimizată a pieselor de diferite forme

34
Optimizarea traseelor sculelor
În funcție de tehnologia de tăiere utilizată, modulul denumit SCOOP calculează automat

succesiunea prelucrărilor, pemițând totodată modificări interactive. Pentru tăierea cu flacără,
plasmă, lase ,sau jet de apă, el permite obținerea de trasee continue. În final, odată stabilit programul
de prelucrare, acesta este traduc cu ajutorul unui post-procesor și transmis la mașina CNC prin
intermediul benzilor perforate, sau direct prin legătură DNC.
Gestiune asistată de calculator
Sub UNIX și pe spații de lucru mai puternice , modulul MANEGE permite calculul de deviz,
automatizarea lansării în producție prin stabilirea de corelații între stocurile existente și piesele
necesare a fi fabricate, precum și urmărirea automată a stocurilor, comenzilor, calculul prețurilor de
revenire și editarea statisticilor de consumuri specifice.
CatalpaPACK-TOLE și ACTOR
O abordare tehnologică
Bine cunoscut al universului CFAO pentru abordarea sa “funcțională”

(găurire,decupare,îndoire, etc.) utilizată în tot lanțul, de la concepție până la programele CNC,
programul Pack-tole este disponibil sub trei forme : autonom, dotat cu propria sa bază de date;
integrat gamei de programe Mazurka, aparținând firmei Ferranti Infographique; sau integrat
modelorului dezvoltat IBM, Cadam.
Programul funcționează sub UNIX și VMS. Este compus din mai multe module dedicate
fiecare unei sarcini specifice.
Descrierea piesei are loc în 2D sau 3D (volumic), mergându-se pe o abordare tehnologică a

piesei (în loc de entități de tip cerc, lini, arc se folosesc fețe, găuri, aripi îndoite, etc.).Se realizează
apoi automat semifabricatul plan, folosind modulul “APLA”.Se ține seama în acest calcul de raze
minime de îndoire și de fibra neutral. În cazul descrierii volumetrice a piesei, semifabricatul plan se
va obține în mod interactiv, folosind modulul “Sheet-Metal” al firmei Parametric Tehnology, modul
integrat în amontele gamei Pack-Tole.În ambele cazuri, piesa la cote reale exacte este vizualizată, cu
indicarea axelor de îndoire și a dimensiunilor desfășuratei.
35
Fig 1.3.2 Reprezentare 3D a unei piese îndoite
Noutăți funcționale
Mai întâi, un nou model vine să adauge gamei Pack-Tole : “PAC”. Acest modul este plasat
din punct de vedere functional în amonte față de modulul de uzinare ATAC. Acest nou modul
permite tratarea automată a pieselor tip prin utilizarea parametrilor în locul datelor fixe astfel,
programele de comandă numerică destinate poansonării și decupării sunt valabile pentru o întreagă
familie de piese, cu toate că geometric nu a fost descrisă decât una singură.
O altă facilitate interesantă este posibilitatea recunoașterii formelor. Astfel, unele forme
special desenate în 2D pot fi luate în considerare în mod automat de către modulul care generează
programele CN, “ATAC”. De fapt “ATAC” se constituie într-un adevărat sistem de programare
automatizată a mașinilor de decupat-poansonat cu CN. El asigură alegerea sculei și a secvenței de
poansonare și generează programele CN.
Programul dispunde și de un modul de imbricare automată a pieselor pe foaia de tablă. Acest

modul, denumit “PAP”, a fost dotat cu posibilitate de a lua în seamă posibilitatea obținerii unei
porțiuni din conturul a două piese alăturate prin decuparea puntiței dintre ele. Inovația este
interesantă căci nu mai există limitarea formei poansoanelor la copia formei contururilor închise ale
pieser.
36
Fig 1.3.3 Desenul desfășuratei piesei cotat
LOGOPRESS
Este un program CAD/CAM destinat sculerilor.A fost utilizat ca urmare a cooperării a trei
firme specializate în domeniu: Presse Estudes, Cisigraph și Dimeco Enoma. Ca bază CAD a fost
utilizat sistemul “Strim 100” al firmei Cisigraph.
Desfășurarea unui studiu cu ajutorul acestui program urmează etapele tradiționale ale
concepției unei matrițe: descrierea geometrică, obținerea desfășuratei plane, generarea schemei de
croire și a celei tehnologice, generarea structurii sculei, normarea tehnică și estimarea prețului,
stabilirea programelor CN.
Prima etapă constă în desenarea piesei, atribuindu-i direct cotele de poanson datorită
facilităților programului Strim 100.
După parcurgerea acestei etape riscurile de eroare sunt minimalizate, sistemul făcând
automat verificarea cotării. Apoi sistemul calculează și vizualizează desfășurata piesei. Operatorul
desenează planul de referință, unghiurile și razele de îndoire, precum și laturile ce urmează a fi
37
îndoite; sistemul calculează desfășurata, diferitele perimetre și arii ale semifabricatului și pe această
bază determină forțele de prelucrare necesare.
Sistemul permite obținerea schemei de croiere a benzii. Acest lucru se poate face în două
moduri: prin păstrarea unui control total asupra operațiunii (deci prin indicarea de către operator a
poziției pe care o va ocupa fiecare piesă pe bandă), sau automat prin folosirea modului interactiv. În
acest ultim caz, sistemul optimizează schema de croire căutând să obțină valori ale pasului și lățimii
de bandă optime. El va determina automat coeficientul de utilizare al materialului, forța totală
necesară și poziția centrului de presiune.
Fig 1.3.4 Realizarea schemei tehnologice
În orice moment, operatorul poate interveni pentru a modifica dispunerea pieselor,

permițându-i astfel să ia în considerare și constrângerile tehnologice.
Câștigul cel mai mare față de metodele clasice de proiectare îl oferă acest sistem în stadiul
de generare a structurii matriței. Pe baza unor date simple introduse de operator (lățime și lungime
pachet inferior, lățime și grosime bandă, cursa necesară a poansoanelor etc.), programul va genera
vederile și secțiunile necesare definirii desenului de ansamblu al matriței.
În final este oferită și o schema de amplasare a elementelor active (poansoane) reperate prin
cote de poziție și diametre. Această schemă poate fi produsă și sub formă exploatabilă de către
mașina CNC.
38
Este în fază finală de realizare și modul care va permite realizarea schemei de lucru și
obținerea indicațiilor necesare realizării unei matrițe de ambutisare cilindrică cu acțiune succesivă.
Prime Computervision MEDUSA și CADDS TOLERIE
Firma Prime Computervision, provenită din fuzionarea a două societăți comerciale

dinstincte, a dezvoltat în paralel două sisteme CAD/CAM similare, dar bazate pe două modeloare
diferite : “Medusa” și “Cadds Tolerie”, ambele funcționând pe platforme UNIX.
Gestiunea îndoirilor
Abordarea tehnologică a sistemului “Medusa” regrupează un ansamblu de module integrate

care acoperă cvasi-totalitatea diferitelor operații inerente realizării unei piese.
Fig 1.3.5 Realizarea unor operații de îndoire și obținerrea desfăsuratei
Datorită modulului “SMD” operatorul poate concepe piese în 2D filar, adică față cu față sau
urmărind un profil pe care sistemul îl extrudează pe o adâncime dată.Această schiță geometrică este
apoi interpretată și redefinită sub formă de model 3D. Puterea stației de lucru permite vizualizarea
sub diverse forme a piesei, inclusive imagini 3D umbrite.
Piesa astfel creată este apoi desfășurată automat, cu respectarea constrângerilor tehnologice
legate de grosimea piesei și de razele de îndoire.
39
“SMD” gestionează automat realizarea de găuri tehnologice pentru ușurarea prelucrării
intersecțiilor de linii de îndoire și realizarea găurilor care intră în zonele de îndoire. În final este
vizualizată piesa în starea sa pliată.
Modulul “Medusa” este interfațat cu sisteme specifice de fabricație precum “Catalpa”, dar
posedă de asemenea două module proprii interesante:
“Nest” care permite amplasarea opțională a formelor geometrice obținute pe un format din
tablă dat și “SMM” care asigură datele necesare operației de tăiere propriu-zise.
Se remarcă printre altele următoarele facilități oferite de modul “Medusa”:
-recunoașterea formelor, adică alegerea automată a sculelor de poansoane pe baza profilelor

identificate de către sistem.
-integrarea condițiilor tehnologice impuse de operator.
-generarea traseelor de conturare pentru mașinile de tăiere cu laser, plasmă, etc.
Pentru activitățile legate de programarea mașinilor pentru ștanțare și înodire cu CN,

societatea Prime Computervision oferă sistemul “Cim-Metal”. Acesta permite în egală măsură
proiectarea matrițelor pentru piese pornind de la definiția unei piese de prelucrat. Pentru aceasta,
diferitele module ce formează acest sistem sunt totalmente integrate modelorului Cadds 4X sau
ultimei sale versiuni Cadd 5. Acest fapt îi permite realizarea elementelor geometrice în trei
dimensiuni și lucrul cu volume sau suprafețe. Este de asemenea posibil importul de fișiere de desen
în format IGES sau DXF.
În cazul amplasării a mai mult de o piesă pe foaia de tablă, un modul realizat în colaborare
cu firma Safir Infographie și denumit “Isis” optimează numărul de foi de tablă utilizate.
Un alt modul, “CVNC-P2” permite simularea prelucrării piesei pe o presă CN. De remarcat
și aici că acest modul dispune și el de o funcție de recunoaștere a formelor prin care poate alege
automat un poanson corespunzător unui contur închis al piesei.
De remarcat că există și un modul dedicate proiectării de ștanțe, care pe baza unei descrieri
geometrice a piesei poate obține desfășurata acesteia și ușurează realizarea schemei de croire pe
40
baza unor comenzi interactive orientate pe meserie și în final asigură obținerea unei scheme de lucru
3D.
Fig 1.3.6 Reprezentarea realistă a piesei.
Sapex PAM-X TOLERIE
Proiectare și vizualizare realistă
Sistemul este dedicat realizării tehnologiilor pentru piese ce se vor prelucra pe prese cu
comandă numerică sau pe mașini de tăiat cu laser, plasmă sau jet de apă. Utilizează ca bază de date
CAD sistemul “ME10” (2D) sau “ME30” (3D) creat de firma Hewlett Packard și rulând pe stații de
lucru HP 9000. Cu ajutorul ultimului modul adăugat sistemului, “Depl-X”, sistemul poate rezolva și
probleme legate de operații de îndoire.
Descrierea geometrică a unei piese se poate realiza în două moduri diferite: pe baza cotelor
sale în stare finite, adică pe baza profilului său în stare îndoită, sau prin reprezentarea fețelor sale, pe
care apoi programul le pliază în funcție de unghiurile și razele de racordare indicate. Desigur acest
lucru se face luând în considerare toate restricțiile impuse de opretațiile de îndoire: grosimea
materialului, raze minime de îndoire, revenire elastică, formule sau curbe de alungire. Toți acești
parametrii pot fi modificați de către utilizator. Pentru piesele complicate este posibilă combinarea
celor două metode. Utilizatorul dispune de numeroase unelte grafice pentru a adăuga piesei degajări,
41
găuri, ambutisări. Puterea echipamentului de calcul pe care este instalat permite vizualizarea realist
în 3D a piesei și permite obținerea rapidă a semifabricatului plan cotat. Între altele sistemul adaugă
automat degajările tehnologice necesare realizării operațiilor de îndoire.
Pam-X permite de asemenea importul geometriei piesei realizate pe alte sisteme CAD,
recunoscând formatele SET , IGES, DXF.
Tol TOL 2000
Sistemul este destinat programării mașinilor de tăiat cu laser, plasma, etc. El integrează mai
multe etape cu începere de la descrierea geometrică a piesei până la facturare. Este conceput ca un
sistem deschis, interfațându-se cu un mare număr de programe de CAP (Computer Aided Planning).
Crearea geometriei unei piese se poate face în unul din sistemele de desenare automată larg
răspândite la ora actuală, precum AutoCAD , Cadkey, etc., sau se poate introduce prin scanarea unui
desen existent. Oricum, dacă nu se dispune de astfel de posibilități, descrierea geometrică poate fi
realizată în cadrul sistemului prin folosirea modulului de desenare încorporat, “Tolcad”. Dacă
utilizatorul optează pentru “Tolcad” acesta îi permite crearea sau modificarea rapidă a pieselor
compuse din forme simple sau mai complexe datorită funcțiilor specifice. “Tolcad” ține seama de
condițiile de tehnologicitate ale pieselor. În baza sa de date, odată cu informațiile geometrice se
păstrează și elemente necesare gestiunii proceselor de fabricație. Funcția “creare piesă” facilitează
această sarcină.
Pe baza acestor date sistemul va stabili în mod automat listele de priorități și de piese ce
urmează a fi lansate în producție. Utilizatorul poate totuși interveni în orice moment, de exemplu
pentru a insera o piesă urgent în ciclul de fabricație apoi să revină în modul automat.
Un modul de imbricare permite optimizarea dispunerii pieselor pe foaia de tablă, ținând cont
numărul și forma lor, precum și de prioritatea atribuită fiecăruia. Față de metodele clasice se pot
obține reduceri ale pierderilor de material de până la 20%.Modulul poate lucre în trei moduri:
-amplasare manuală a pieselor: utilizatorul dispune de fiecare piesă pe lista de piese ce urmează a fi
fabricate așa cum o dorește, definește distanțele minime între piese și față de marginile foii de tablă,
iar apoi sistemul plasează întregul număr de piese ce urmează a fi fabricate.
-semi-automat: operatorul alege o piesă, iar sistemul o plasează cât mai bine posibil.
42
-automat: sistemul alege piesele și le plasează cât mai bine pe un format de tablă dat.
Traseele și alegerea sculelor necesare poate fi făcută atât de către utilizator cât și de către
sistem în mod automat. În cazul modului automat, sistemul ia în considerare particularitățile
inerente ale fiecărui procedeu tehnologic utilizat. Se generează programe CNC care pot fi transmise
on-line direct de la mașina corespunzătoare.
Graitec CAMPUNCH
Programul funcționează pe toate tipurile de calculatoare compatibile IBM PC și permite

automatizarea proiectării și fabricării pieselor din tablă. Este deci vorba și aici de un sistem CAM,
partea de descriere geometrică a piesei și interfața grafică cu utilizatorul fiind asigurată de folosirea
pachetului de desenare Cadkey.
Piesa poate fi realizată în 2D sau 3D filar sau volumic cu ajutorul facilităților Cadkey și apoi
preluată de Campunch în scopul pregătirii operațiilor de prelucrare.
Modulul “Profold” asigură îndoirea/desfășurarea automată și calculul automat al

dimensiunilor semifabricatului plan. O interfață grafică permite să se treacă de la crearea piesei la
fabricarea ei. Operatorul are posibilitatea să realizeze imbricarea pieselor pe un format de tablă dar
și să optimizeze amplasarea lor, în special datorită unei instrucțiuni de rotație a piesei.
Aceste operații pot fi efectuate manual sau semi-automat. Sistemul detectează marginile
comune ale pieselor în scopul evitării loviturilor duble și gestionează micro-joncțiunile tehnologice
necesare între piese în timpul operației de decupare.
Alegerea sculelor și traseele lor pot fi total controlate de către operator, programul luându-și
sarcina de a selecționa sculele pentru perforările rotunde. Numeroase tipuri de prelucrări specifice
preselor cu CN sunt posibile: perforări în linie, în arc de cerc, în matrice,etc. Decuparea contururilor
complexe poate fi executată prin selectarea unor poansoane circulare sau dreptunghiulare în funcție
de rugozitățiile muchiilor pieselor.
Campunch controlează permanent puterea mașinii în funcție de perimetrul sculei,

caracateristicile de material și grosimea tablei. El gestionează zonele utile de lucru, repoziționările
cleștilor de prindere ai tablei, funcțiile auxiliare ale mașinii și indezările sculelor.
43
Controlul etapelor de prelucrare este aigurat de o simulare grafică a traseelor sculelor și a
gabaritului acestora. În orice moment se poate modifica o alegere de sculă nepotrivită, ordinea unor
prelucrări sau valoarea unui parametru tehnologic.
Intergraph I/EMS
Societatea Intergraph posedă un sistem CAM orientat pe domeniul prelucrării la rece a

tablei, constituit din patru module specific : I/Fold, I/Burn, I/Punch, I/Nest; toate patru sunt grupate
în jurul bazei de desenare, botezată “I/EMS”, sau omologu său “I/MDS” pentru stații grafice sub
sistem UNIX. Cele patru module sunt destinate respectiv îndoirii, tăierii după contur , poansonării și
imbricării pieselor.
Inima sistemului dezvoltat de Intergraph, modelorul I/EMS permite crearea de corpuri

geometrice complexe în 3D filar, suprafață sau volum. Operatorul definește în ansamblul său piesa,
descriind fiecare din fețel sale, liniile de îndoire asociind aceste fețe, iar contururile raportându-se la
ele.
Fig 1.3.7 Folosirea ferestrelor multiple pentru reprezentare
Modelele specializate integrate au ca sarcină principală pregătirea pentru prelucrare a piesei.
Primul dintre acestea, modulul I/FOLD, realizează automat desfășurata piesei. Acest lucru se
poate realiza complet automat sau în succesiune, câte o îndoitură pe rând. Programul calculează
44
pierderile specifice de material la îndoire în funcție de parametrii specificați de operator: unghi,
rază, grosime de material, poziție fibră neutral, factor de alungire specifică. Desfășurata astfel
obținută poate fi direct utilizată în modulele de aplicație ce urmează. Modulul poate insera automat
degajările necesare pentru a împiedica intersectarea liniilor de îndoire.
Modulul I/BURN este destinat prelucrărilor de tăiere după contur pe mașini de tăiat cu
plasma, laser, etc. El generează automat traseele de sculă corespunzând conturului piesei sau
pieselor ce trebuiesc realizate. Modulul fiind integrat modelorului geometric, poate ține seama de
orice modificare adusă geometriei inițiale a pieselor și reactualizează automat traseele de sculă
generate. El gestionează bineînțeles toți parametrii inerenți controlului mașinii de tăiat și pe cei ce
caracterizează procesul tehnologic.
Al treilea modul, I/PUNCH generează traseele de prelucrare pentru presele cu turelă sau
monosculă cu CN și vizualizează într-o manieră realistă aceste traiectorii. Pentru a face aceasta, el
dispunde de două biblioteci parametrabile. Prima stochează datele despre scule, în timp ce a două
regrupează caracteristici ale mașinilor, precum putere, număr de posture de lucru, etc.
Alegerea sculelor se face manual de către operator, în schimb traseul lor de prelucrare va fi
generat și optimizat în mod automat. Se lasă și posibilitatea operatorului de a interveni și de a face
modificările dorite.
Ultimul modul, I/NEXT este destinat imbricării unuia sau mai multor tipuri de piesă pe una
sau mai multe foi de tablă. Această imbricare poate fi realizată în mod automat și optimizată în
funcție de criteriile tehnice de fabricație, sistemul redefinește apoi traseele de scule.
Puterea sistemului permite luarea în considerare a repoziționărilor de clești de prindere a

tablei la prelucrare, imbricarea de piese în zona dintre cleștii de prindere, etc. După simularea
grafică a prelucrării și verificarea în acest fel a tehnologiei propruse, se generează program cod
mașină CNC.
Matra Datavision FOLDMASTER
Matra Datavision, filială a grupului Matra a dezvoltat pe baza programului său “Euclid IS”
un produs CAM denumit “Foldmaster”, destinat proiectării și fabricării pieselor din tablă decupate
sau îndoite. Acest program suportă o gamă largă de interfețe standard grafice precum, IGES, SEP,
DXF și poate rula sub sisteme de operare Ultrix, Vms și Unix.
45
Foldmaster este disponibil fie sub forma unei soluții integrate de proiectare și fabricare, fie
sub formă de module separate: Foldmaster-Design, care permite proiectarea pieselor și Foldmaster-
Cutting care asigură imbricarea acestora, pregătirea prelucrărilor și pilotarea mașinilor de tăiere.
Cu ajutorul funcționalităților de desen ale primului modul, operatorul concepe modelul 3D

volumic al piesei ce urmează a fi fabricate; oricând este posibilă desfășurarea piesei în plan și
continuarea lucrului în 2D după care se revine în 3D. Sistemul poate lua în considerare proprietăți
ale materialului și restricții de fabricație impuse de utilizator. O bibliotecă de forme tehnologice
parametrate facilitează definirea prelucrărilor particulare precum: găurire, răsfrângere margini
simplă sau pentru gaură filetată, ambutisare, nervurare. Modulul permite de asemenea importul de
fișiere grafice în norme IGES, DXF.
După definirea geometriei piesei sistemul calculează și vizualizează desfășurata piesei. În

calcule se folosesc formule standard, dar utilizatorul poate define propriile sale reguli de calcul al
desfășuratei, în funcție de materialele utilizate.
Foldmaster și modulul Foldmaster-Cutting dispun de o funcție de imbricare a pieselor.

Aceasta poate lucra atât în mod manual cât și în mod automat. În modul manual sistemul asistă
operatorul prin funcții specializate de transformare geometrică. În mod automat sistemul caută să
optimizeze imbricarea pieselor de formă complexă sau de diferite forme; el poate fi capabil să
plaseze piese în interiorul altor piese când acest lucru este posibil. Cele două moduri de lucru se pot
bineînțeles cupla pentru o mai mare suplețe în utilizare.
În continuare, sistemul pus la punct de către firma Matra Datavision permite utilizatorului să
automatizeze fiecare operație și să verifice pe loc buna desfășurare a prelucrării prin simularea pe
ecran. Alegerea sculelor se poate face și automat pentru formele simple, pe baza datelor existente
într-o bibliotecă parametrată. Definirea traietoriilor acestora este lăsată la dispoziția operatorului,
sistemul optimizându-le succesiunea în timpul prelucrării. Pentru simularea prelucrării se afișează
pe ecran în paralel cu informațiile grafice și un tabel cu principalii parametric tehnologici predefiniți
de utilizator. Operatorul poate oricând modifica unul sau mai mulți dintre acești parametri și
observă imediat efectul prin simulare.
46
Pixis OCITOLE
Societatea Pixis a creat și comercializat un pachet de programe CAM denumit “Ocitole”,

destinat prelucrării tablelor. Acesta funcționează pe micro-calculatoare de tip PC 386, PS/2 sau
compatibile și utilizează drept bază CAD sistemul MicroStation PC al firmei Intergraph.
Este un sistem destul de complet destinat programării preselor CN, mașinilor de tăit cu jet de
plasmă sau cu laser.
Geometria piesei este descrisă în 3D filar sau de suprafață cu ajutorul entităților oferite de
sistemul MicroStation : drepte, polilinii, cercuri, arce de cerc, elipse, etc. Desfășurarea piesei poate
fi efectuată îndoitură cu îndoitură sau integral și poate fi vizualizată pe ecran, se ia în cosiderare
alungirea materialului în funcție de grosime, unghi, rază. Imbricarea pieselor de același fel sau
diferite pe o foaie de tablă se realizează automat; operatorul dispune de funcții ajutătoare în scopul
poziționării conform cu prioritățile de fabricație și formatele de tablă utilizate.
Operațiile de prelucrare propriu-zise sunt procedate de definirea modulului cum se va

efectua decuparea și de definirea diferiților parametri specifici fiecărui procedeu tehnologic (tăierea
oxi-gaz, plasma, laser sau ștanțare). Alegerea sculelor în cazul ștanțătii pe mașini CNC se face pe
baza unei biblioteci de scule.
Sistemul ține seama de restricții tehnologice precum viteza de tăiere, grosime tablă, eroare
de coardă și de informații specifice tipului de mașină utilizat: poziția cleștilor de prindere, număr de
scule în turelă, întărzieri ale fiecărei axe.
Ocitole oferă numeroase funcții ce permit definirea tipului de prelucrare în funcție de

contururile pieselor de prelucrat:
- prelucrare interioară sau exterioară, parțială sau totală a unui contur închis;
- schimbare de sculă în cursul prelucrării;
- corecție la stânga sau la dreapta pentru un contur deschis;
- perforarea găurilor izolate;
- perforarea buzunarelor, etc.
În final, modul de îndepărtare al materialului și traseul sculei este simulat în mod automat;
operatorul poate interveni pentru a modifica programul înainte ca acesta să fie transmis la
47
echipamentul CNC al mașinii. Sistemul asigură și calculul timpilor de prelucrare, al ariei totale a
deșeurilor și a pieselor decupate.
Radan RADPUNCH
Dezvoltat începând din 1976, programul Radpunch al societății Radan se constituie într-un
sistem CAD/Cam dedicat prelucrării tablelor.
Sistemul funcționează pe platformă UNIX. Oferă diverse interfețe cu utilizatorul: tastatură,

mouse, meniu-uri derulante sau “icon” și integrează un limbaj de programare propriu ce permite
utilizatorului să-și personalizeze sistemul. Este deci un sistem complet deschis.
Este compus din mai multe module funcționale, dintre care, un prim modul de desenare 2D
facilitează descrierea geometrică a piesei și permite realizarea desfășuratei pieselor îndoite în mod
semi-automat. În plus, acest modul permite importarea de fișiere în format DXF sau IGES.
Modulul Radbend oferă posibilitatea conceperii de piese în 3D și obținerea automată de

această dată a desfășuratei ținând cont de restricțiile impuse. Modulele de desenarea 2D și 3D sunt
interconectate, în sensul că orice modificare adusă unei piese în cadrul unuia dintre module se
reflectă automat și în celălaltă.
Fig 1.3.8-Simulare pas cu pas a etapelor îndoirii unei piese
48
Pe piesa precedent definită și desfășurată, operatorul alege operațiile de prelucrare asociind
sculele corespunzătoare existente pe mașină cu contururile piesei. În caz de alegere greșită sau
imcompatibilitate a unei scule cu postul de lucru desemnat, programul îl previne pe utilizator.
Imbricarea pieselor este pusă în sarcina unui sistem “expert” care este capabil să determine
imbricarea optima ținând seama de criterii precum cadența și prioritatea de fabricație. Este posibilă
includerea de piese în zona de deșeu a altor piese. Există posibilitatea interfațării cu programe de
gestiune asistată de calculator. În acest mod se poate optimiza și numărul de foi de tablă necesar
pentru un program de fabricație dat.
După terminarea operațiilor descrise mai sus, se poate face o simulare grafică pas cu pas sau
în regim automat a prelucrării și calculul timpilor de prelucrare. În final se generează programul CN
necesar mașinii alese. El este transmis sub formă de bandă perforată, bandă magnetică, dischete, sau
legătură DNC. Există de asemenea posibilitatea conectării unei console la stația de lucru pe care este
instalat sistemul, consolă amplasată chiar lângă mașina unealtă. Pe această consolă, muncitorul are
posibilitatea de a verifica potrivirea sau nepotrivirea între sculele necesare și cele existente în
magazia de scule, poate încărca programele CN, etc.
Schlumberger BRAVO 3-FAB
Departamentul CAD/CAM al firmei Schlumberger Technologie a propus diverse soluții

informatizate aplicabile domeniilor electromecanicii și mecanicii, toate grupate în jurul unei baze de
date unitare denumite Bravo 3. Unul din module, Fab, este dedicat prelucrării tablei.
Geometria piesei poate fi importată sub forma unui fișier DXF sau IGES, sub formă de
model filar, sau create direct în cadrul programului, cu ajutorul funcționalităților sale interne. În
acest din urmă caz, definirea geometrică este orientată către procedeele de prelucrare utilizabile:
fante, găuri, aripi îndoite, etc. Entitățile de definire a piesei vor fi astfel de entități cu specific
tehnologic și nu o însușire de puncte, linii, arce sau cercuri.
49
Fig 1.3.9-Vizualizarea unei desfășurate în reprezentare filară
Odată terminată descrierea geometrică, sistemul asigură desfășurarea piesei în totalitate sau
îndoitură cu îndoitură, desfășurata este cotată automat.
La dispoziția utilizatorului se află trei biblioteci;
- mașini de presare cu CN cu caracteristicile lor: putere, viteze de deplasare, poziția și

modul de definire al sculelor, precum post-procesorul aferent.
- Standard de material (tablă) cu dimensiuni, compoziție, caracteristici mecanice.
- Unul sau mai multe fișiere conținând descrieri de scule.
Este posibilă crearea și memorarea de configurații mașină-material-sculă pentru utilizare

ulterioară. Simularea prelucrării este realizată automat de program. El poate de asemenea alege
sculele adecvate fiecărui contur de prelucrat și optimizează parcursul fiecărui poanson.
Se mai oferă și alte facilități auxiliare precum: comanda unei axe auxiliare (găurire
cu burghiu, tarodare, laser), gestionare automata a deșeurilor rezultate, micro-juncțiuni, etc.
50
Concluzii
Grafica pe calculator s-a dezvoltat în mod exploziv, ajungând să includă cererea, stocarea și
manipularea modelelor și a imaginilor obiectelor provenind din domenii al căror număr este în
continua creștere. Astăzi grafica pe calculator este aproape în totalitate interactivă: utilizatorul
controlează conținutul, structura și modul de prezentare al obiectelor modelate prin utilizarea unor
dispozitive specializate cum ar fi tastatura, mouse, tabletă grafică.
În domeniul proiectării asistate de calculator, grafica computerizată oferă posibilitatea

reproducerii unor obiecte înaintea realizării lor fizice. Ea devine un element organic legat de
modelarea și perfecționarea unor noi obiecte. Prin intermediul ei se elimină de multe ori necesitatea
realizării de modele reale la scară, constituind astfel un foarte economic mijloc de proiectare și
cercetare.
În general calculatorul trebuie să fie un sprijin pentru proiectantul uman în realizarea,

prezentarea rezultatelor, simulare și optimizare, parcurgerea cu rapiditate sporită a proceselor
interactive și repetitive.
În fazele de proiectare, atunci când se formează conceptele de bază și se stabilește

amplasarea spațială de bază, proiectantul trebuie să vizualizeze repede multe alternative și să aleagă
un număr mare dintre ele pentru continuarea studiului.
Un aspect important de care trebuie să se țină seama este faptul că în proiectare de obicei
datele nu pot fi reprezentate printr-o simplă structură arborescentă. Mai degrabă informația poate fi
modelată folosind structuri de tip graf, deoarece entitățiile pot avea mai mult de o proprietate
funcțională.
Proiectarea și apoi reprezentarea corpurilor cu aparență tridimensională capătă o influență

din ce în ce mai mare în condițiile în care ciclurile de proiectare și de realizare a produselor se reduc
continuu. Eliminarea necesității de a realiza fizic modele ale pieselor imaginate, precum și
posibilitatea de a modifica “ la vedere ” forma acestora înainte ca acestea să fie practic realizate,
sunt aspecte cu consecințe economice deloc neglijabile.
51
Pe baza analizării posibilităților de lucru oferite de sistemele prezentate am tras concluzia că
în cazul dat al dezvoltării unei aplicații destinate proiectării ștanțelor și matrițelor, sunt de reținut
urmatoarele sisteme :
1. AutoCAD – disponibil la ora actuală la noi în țară, posibil de folosit pe tehnica de calcul
din dotarea multor unități din țară și cu perfecționări de dată recentă îi sporesc considerabil
valențele.
2. Pro/ENGINEER – ca fiind reprezentantul unei noi generații de produse de proiectare
asistată și care se va impune cu siguranță în viitor. În sprijinul acestei afirmații se poate aduce fie și
numai argumentul plasării firmei Parametric Technology, realizatoare a produsului, pe locul 4 în
lume în numai 2 ani, în ce privește numărul de implementări. În ce privește condițiile existente pe
plan local, probabil folosirea lui va rămîne încă o perioadă doar la stadiul de deziderat.
3. CATIA – sistem realizat de firma DASSAULT SYSTEMES, lucrează sub sistem de
operare UNIX sau VMS. Permite modelarea 2D sau 3D, cu reprezentare unică între cele două baze
de date, ceea ce asigură coerența datelor și permite comutarea între cele două moduri de modelare
după necesitățiile fazei de concepție.
52
II. PARTEA TEHNICĂ
Proiectarea procesului tehnologic de fabricație și a SDV-

urilor necesare obținerii reperului Placă de Bază, cod
ST-014.04 din fabricația curentă a SC EMAILUL SA
din Mediaș
53
1. STUDIUL TEHNIC
Proiectarea procesului tehnologic de fabricație a reperului “Placă de bază” cod ST-014.04
pentru o producție anuală de 4000 buc/an într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.
1.1 Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului
Fig 2.1.1 Numerotarea principalelor suprafețe
54
1.1.1 Analiza posibilitățiilor de realizare a preciziei macro și micro-geometrice
(dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise în
desenul de reper.
Tabelul 2.1- Posibilități tehnologice

Nr. Forma Condiții tehnice Procedeul final de Etape intermediare de
suprafata suprafeței impuse prelucrare necesar prelucare necesare
S1,S2 Plană superioară Ra=1,6 μm Rectificare plană Frezare frontală de
L=27 mm degroșare
S3,S5 Plană laterală Ra=12,5 μm Frezare frontală de -
L=156 mm degroșare
S4,S6 Plană laterală Ra=12,5 μm Frezare frontală de -
L=156 mm degroșare
S7 Cilindrică Ra=1,6 μm Alezare de finisare Burghiere Ø19,7 mm
interioară d=Ø20 H7 mm
S8 Cilindrică d=Ø26 mm Adâncire Burghiere
interioară l=6,3 mm
S9 Plană superioară Ra=12,5 μm Frezare frontală de -
L=7 mm degroșare
S10 Cilindrică d=Ø15 mm Adâncire Burghiere Ø9 mm
interioară l=9 mm
S11 Cilindrică Ra=12,5 μm Burghiere -
interioară d=Ø9 mm
S12 Cilindrică Ra=1,6 μm Alezare de finisare Burghiere Ø8,7 mm
interioară d=Ø9 H7 mm Alezare de degrosare
Ø8,9 mm
S13 Cilindrică Ra=12,5 μm Burghiere -
interioară d=Ø32 mm
S14 Plană L1=46 mm Frezare frontală de -
L2=9 mm degroșare
55
1.2 Date privind tehnologia semifabricatului
1.2.1 Date asupra materialului semifabricatului

Deoarece materialul OLC 45 este un oțel de îmbunătățire, după tratamentul de normalizare
se realizeaza îmbunătățirea care constă într-o călire la 830°-850° C cu răcire în apă sau ulei și o
revenire înaltă la temperatura 550°-650° C urmată de răcire în aer.
Materialul OLC 45 , conform STAS 880-80
Compoziție chimică Proprietăți fizico-mecanice
Tabelul 2.2- Compoziție chimică Tabelul 2.3- Proprietăți fizico-mecanice
C 0,42..0,50% Limita de curgere (ζc) 500 N/

Hn 0,50..0,80% Rezistenta la rupere (ζr) 700...850 N/
S 0,02...0,045% Alungirea la rupere (δr) 14%
P max 0,040% Gatuire (ψ) 30%
Cr max 0,030% Duritate Brinell -normal HB=235
Ni max 0,030% -recopt HB=201
Cu max 0,030% Marcare albastru-negru
1.2.2 Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului

Ținând seama de dimensiunile piesei și de programa anuală de fabricație se alege ca
semifabricatul să fie obținut prin laminare la cald .
Factorii care au influențat alegerea semifabricatului sunt:
-materialul ( tablă groasă STAS 437);
-condițiile tehnice impuse;
- forma și dimensiunile piesei finite
- volumul producției
-metodele de obținere a semifabricatului în funcție de posibilități și dotări.
56
1.2.3 Tehnologia de obținere a semifabricatului.Tratamente termice primare necesare
semifabricatului.
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece cu ajutorul
unor utilaje numite laminoare.
Prelucrarea prin laminare consta în presarea semifabricatului la trecerea printre 2 cilindrii

care se rotesc în sens invers. În cazul laminarii la cald, lingourile se introduc în cuptoare speciale,
unde li se ridică temperatura în domeniul austenitei, deasupra puctului AC3 830°-850°. După
laminare rugozitatea generală obținuta este de 12,5 μm.. 25 μm, iar abaterile între 0,4..2,5 mm.
1.2.4 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS.Stabilirea dimensiunilor

semifabricatului.
a) adaos de prelucrare la degroșare
1,5 mm/față => 3 mm (tabel 8.1/pagina 79)
b) adaos de prelucrare la finisare
2Ac=0,35 mm (tabel 8.11/pagina 83)
 Adaos de prelucrare 3,35 mm pe 2 fețe

 h=27mm+3,35mm=30,35 mm
 STAS 437-67 dimensiuni SF 160x160x32
57
1.2.5 Schița semifabricatului
Fig. 2.1.2 – Schiţa semifabricatului
58
1.3 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
1.3.1 Procesul tehnologic tip pentru un astfel de reper

Ţinând cont de procesul tehnologic tipizat şi de caracteristicile piesei analizate, se propune
următorul proces tehnologic de prelucrare:
Operaţia 1: Frezare frontală de degroșare S1, S2;
Operaţia 2: Frezare de degroșare S3, S4, S5, S6;
Operaţia 3: Ajustare muchii;
Operaţia 4: Găurire S7 (4 găuri) Ø19,70 mm;
Operaţia 5: Alezare de degroșare S7 (4 găuri) Ø19,90 mm ;
Operaţia 6: Alezare de finisare S7 Ø20 mm (4 găuri);
Operaţia 7: Adâncire S8 (4 găuri) Ø26 mm;
Operaţia 8: Frezare de degroșare 2 canale S9;
Operaţia 9: Frezare de degroșare 2 canale S14;
Operaţia 10: Control tehnic de calitate intermediar;
Operaţia 12: Alezare de degroșare S11 (4 găuri) Ø9 mm ;
Operaţia 13: Adâncire S10 (4 găuri) Ø15 mm;
Operaţia 15: Alezare de degroșare S12 (4 găuri) Ø8,90 mm ;
Operaţia 16: Alezare de finisare S12 Ø9 mm (4 găuri);
Operaţia 17: Găurire S13 Ø32 mm;
Operaţia 18: Control tehnic de calitate intermediar;
Operaţia 19: Tratament termic;
Operaţia 20: Rectificare plana S1,S2;
Operaţia 21: Control tehnic de calitate final.
59
1.4. Proiectarea conținutului celor 6 operații de prelucrare mecanică din procesul

tehnologic, din care minin 2 operații în minim 2 variante tehnologice
Operaţia 1: Frezare frontală de degroșare S1, S2
a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de

orientare și fixare, cotare tehnologică
Fig. 2.1.3– Schiţa operației 1
b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice

Bazele de cotare sunt indentice cu bazele de orientare asftel erorile de orientare și fixare vor
fi zero.
60
c) Mașina unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații,
puterea motorului (motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor,
conul arborelelui principal,etc.
Se alege mașina unealtă de frezat vertical FV32x132 din catalogul de produse, Înfrățirea
Oradea cu următoarele dimensiuni și parametrii ai regimului de așchiere:
 S=1250*320 ;
 L=400 [mm] ;
 Nm=7.5 [kW] ;
Gama de turaţii a axului principal (rot/min): 30, 37.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300,
375, 475, 600, 750, 950, 1180, 1500.
Gama de avansuri: 19, 23.5, 30, 37.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300, 375, 475, 600, 750,
950.
d) Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active de prindere, parametrii

geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate:
-freză frontală cu coada ISCAR
Tipul frezei F45E D200-60
 D=200 mm;
 D1=219mm;
 Da=60 mm;
 Z=9;
 L=140 mm;
 m=10 kg;
 Plăcuțele utilizate sunt de tipul SEKN/R-12-(45°).
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-

funcțională pentru cele nestandardizate:
- Menghină paralelă cu acţionare manuală, STAS 3434-68.

f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema
constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate:
61
Dorn port freză STAS 1658-73.
g) Mijloace de control:denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii, prezicia

de măsurare, STAS:
Şubler A10, STAS 1373/2-73
 diametru de măsurare: 0-200 mm
 valoarea diviziunii: 0.1 mm
 precizia: 0,05
h) Fazele operației (enumerare):
Faza 1: Prindere semifabricat;

Faza 2: Frezare de degroșare S1;
Faza 3: Întoarcere semifabricat;
Faza 4: Frezare de degroșare S2;
Faza 5: Desprindere semifabricat;
Faza 6: Control.
i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare:

Ap=3,35mm ==> conform STAS 437 Ap=5mm.
j) Regimurile de așchiere : calculul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar din normative
1.Stabilirea adâncimii de așchiere:
t=Ap=2,5 mm;
2Ac=5 mm
2.Stabilirea avansului de aschiere:
sr= 0,8mm/rot [30, tab 9.13, pag 95]
sd= sr/z=0,8/9=0,08 mm/dinte
3.Stabilirea durabilității economice:

Tec=240 min [30, tab 9.26, pag 100]
62
4. Stabilirea vitezei de aşchiere şi turaţiei:
Având în vedere adâncimea de aşchiere şi avansul stabilit se alege, viteza de aşchiere, v:

 vtab =35[m/min]; [30, tab 9.37, pag 107]
 Fz = 10 [N];
 n = 69 [rot/min];
 sm = 110 [mm/dinte];
 Ne = 3,3 [kW];
Coeficienţii de corecţie au următoarele valori:
Pentru viteză în funcţie de: D, B, z, T
 Kv1=1,06;
 Kv2=1;
 Kv3=0,96;
 Kv4=0,93;
Vc= Vtab*Kv1*Kv2*Kv3*Kv4
Vc=35*1,06*1*0,96*0,93=33,12 m/min
Turația
Formula de calcul a turației
1000 v
n
πD
Unde : n = turaţia arborelui principal; v = viteza; d = diametrul treptei.
nt=(1000*33,12)/(π*200)=52,73 [rot/min]
Din caracteristicile maşinii unelte, se alege, turaţia reală nr: nr=60 [rot/min]
[30, tab 10.1, pag 222]
Viteza reală de așchiere vr:
Viteza reală de aşchiere se calculează după următoarea formulă:
π  d  nr
v 
r 1000
Unde: nr = viteza reală adoptată, d = diametrul treptei.

63
vr= π*200*60/1000=37,68[m/min].
5.Stabilirea vitezei de avans
vs=Sd*z*nr
vs=0,8*60=48mm/min
Se adoptă vs =60 [mm/min]

6.Verificarea puterii
Se calculează Ne, conform formulei:
= =6 [KW]
Din caracteristicile maşinii unelte se scoate puterea NME=7.5 [KW].
Pe≤Pme
k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etalonare.
l) Norma tehnică de timp : calculul analitic al timpului unitar
Tb-timpul de bază
Tb [min] [30, tab 12.1, pag 344]
l=160 mm
l1=25 mm+(1..5)mm=25 mm+5 mm=30 mm
l2=4 mm
vs=60 [m/min]
Tb=(160+30+4)/60=3,23 [min]
Ta-timpii ajutători
Ta= ta1 + ta1’+ ta2+ ta3+ ta4
Timpul ajutător, ta1, pentru prinderea şi desprinderea semifabricatului de pe masă:

64
ta1=0,91 [min]
Timpul ajutător, ta1’, pentru curăţirea dispozitivului de aşchii :

ta1’=0,09[min]
Timpul ajutător, ta2, pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini de frezat:
ta2=0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23[min] [30, tab 12.30, pag 375]
Timpul ajutător, ta3, pentru măsuri la luarea aşchiei de probă pe maşini de frezat:
ta3=0,15[min]
Timpul ajutător, ta4, pentru măsuri de control la prelucrarea pe maşini de frezat :

ta4=0,020[min]
Ta=0,91+0,09+0,023+0,15+0,20=1,58 [min]
Tdt-timpul de deservire tehnică
Tdt=Tb*5,5/100=3,23*5,5/100=0,17 [min] [30, tab 12.38, pag 383]
Tdo-timpul de deservire organizatorică
Tdo=(Tb+Ta)*1,2/100=(3,23+1,58)*1,2/100=0,05[min] [30, tab 12.38, pag 383]
To-timpul de odihnă și necesități firești
Ton=(Tb+Ta)*2/100=(3,23+1,58)*2/100=0,096[min] [30, tab 12.39, pag 383]
Tpî-timp de pregătire-încheiere
Tpî=16,5+9=25,5 [min] [30, tab 12.11, pag 351]
Tu-timpul unitar pe o fază
Tu= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpî/n
Tu=3,23+1,58+0,17+0,05+0,096+25,5/4000
Tu =5,15 [min/buc]
65
Operaţia 4: Burghiere S7
Varianta I-Burghiere succesivă

Fig. 2.1.4– Schiţa operației 4 varianta I

fi zero.
66
puterea motorului (motoarelor) electric , dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor,
Se alege mașina de găurit verticală G25 cu următoarele dimensiuni și parametrii ai regimului
de așchiere:
Caracteristici tehnice
-diametrul de găurire convențional.............................................................Ø25 mm
- diametrul de găurire în oțel ...................................................................Ø25 mm
- diametrul de găurire în fontă ...................................................................Ø25 mm
- adâncimea maximă de găurire (cursa axului principal)...........................224 mm
- cursa maximă a capului de găurire pe coloană........................................280 mm
-conul axului principal................................................................................Morse 4
-distanța între centrul axului principal și coloană.......................................315 mm
-distanța maximă între capătul axului principal și masă.............................710 mm
-distanța maximă între capătul axului principal și placa de bază..............1120 mm
-suprafața de prindere a mesei.............................................................425*530 mm
-suprafața de prindere a plăcii de bază................................................560*560 mm
Caracteristici cinematice
-numărul de trepte de turații......................12;
-turația axului principal....................53;60;80;112;160;224;315;450;630;900;1250;1800 rot/min
Avansurile mașinii
-numărul de trepte de avansuri................9;
-avansurile mașinii ................................ ..0,10;0,13;0,19;0,27;0,32;0,53;0,75;1,06;1,5 mm/rot.
Acționarea mașinii
-electromotor principal...........................ASI-28-F-215-S;
-puterea...................................................3 kw (1500rot/min).

geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate:
-burghiu elicoidal cu coadă conică
STAS 575-80/Rp3
 d=19,7 [mm];
67
 L=278[mm];
 l=140 [mm];
-con morse 4

- dispozitiv special de prindere a semifabricatului cod TCM-141-02-01.
f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:denumire,STAS sau schema

-reducție CM4-4 STAS 252-88.
g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii, prezicia

de măsurare, STAS:
Șubler 150, STAS 1373/2-73
 Diametrul de măsurare [0-150 mm];
 Valoarea diviziunii:0,1;
 Precizia de măsurare:0,05;
Calibru tampon T-NT Ø19,7 STAS 7684-43
h) Fazele operației (enumerare)

Faza 2: Centruire;
Faza 3: Găurire S7 Ø19,70 mm (4 găuri succesiv);
Faza 4: Repoziționare semifabricat (de 3 ori);
Faza 6: Control.
i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare

2Apb=19,7mm ==> conform STAS 437 Apb=9,85[mm].
68
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere
t=Ap=9,85[ mm];
Sz=0,26-0,43 mm/dinte [30, tab 10.3, pag 274]
Alege Sz= 0,3 mm/dinte
3.Stabilirea durabilității economice și uzura:

Tec=15 [min] [30, tab 9.113, pag 240]
hα=1 [mm] (uzura admisibilă)

 vtab =18,9[m/min]; [30, tab 9.121, pag 244]
 Sz = 0,3 [mm/rot];
 n = 290 [rot/min];
 sm = 87 [mm/dinte];
 Ne = 3 [kW];
 Fz=466 [daN];
 M=2660 [daN*mm];
 Kvt=0,77;
 Kp=1,27;
 Kn=0,96;
Vc= Vtab* Kvt * Kp * Kn
Vc=18,9*0,77*1*1,27*0,96=17,74 m/min
Turația
1000 v
n
πD
69
Unde : n = turaţia arborelui principal, v = viteza, d = diametrul treptei.
nt=(1000*17,74)/(π*19,7)=286,64 [rot/min]
Din caracteristicile maşinii unelte, se alege, turaţia reală nr: nr=224 [rot/min].
[30, tab 10.3, pag 274]
π  d  nr
v 
r 1000
vr= π*19,7*224/1000=13,86[m/min].
= =0,51 [KW] [30, tab 9.121, pag 244]
Din caracteristicile maşinii unelte se scoate puterea NME=3 [KW].
Pe≤Pme
Reglarea sculei la cota se face după piese de probă sau după etalonare.
Tb-timpul de bază
Tb [min] [30, tab 12.36, pag 368]
l=27 [mm]
70
l1 = +(0,5..3)= +2=10,95 [mm] [30, tab 12.37, pag 369]
l2=1,5 [mm] [30, tab 12.37, pag 369]
Tb =(27+10,95+1,5)/0,3*224=0,58 [min]
Tb=0,58*4=2,32 [min]
Ta= ta1 + ta2+ ta3
ta1=0,63 [min]
Timpul ajutător, ta2, pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini de găurit:
ta2=0,03+0,08+0,03+0,06+0,02+0,03=0,25[min] [30, tab 12.52, pag 377]
Timpul ajutător, ta3, pentru măsuri la luarea aşchiei de probă pe maşini de găurit:
ta3=0,07[min]
Ta=0,63+0,25+0,007=0,95[min]
Tdt=Tb*2/100=2,32*2/100=0,04 [min] [30, tab 12.54, pag 378]
-adopt 0,01[min]
Tdo=(Tb+Ta) /100=(2,32+0,95)/100=0,03[min] [30, tab 12.54, pag 378]
Td-timpul de deservire total
Td= Tdo+ To=0,01+0,03=0,04 [min]
Ton=(Tb+Ta)*3 /100=(2,32+0,95)*3 /100=0,098[min] [30, tab 12.55, pag 378]
71
Tpî=5+6=11 [min] [30, tab 12.56, pag 379]
Tu= Tb+ Ta+ Td+ Ton+ Tpî/n
Tu=2,32+0,95+0,04+0,098+11/4000
Tu =3,41 [min/buc]
72
Operaţia 4: Burghiere S7
Varianta II-Burghiere simultană

orientare și fixare,cotare tehnologică
Fig. 2.1.5– Schiţa operației 4 varianta II

fi zero.
73

de așchiere:
-diametrul de găurire convențional...............................................................Ø25 mm
- diametrul de găurire în oțel .....................................................................Ø25 mm
- diametrul de găurire în fontă ....................................................................Ø25 mm
- adâncimea maximă de găurire(cursa axului principal)................................224 mm
- cursa maximă a capului de găurire pe coloană...........................................280 mm
-distanța între centrul axului principal și coloană.........................................315 mm
-distanța maximă între capătul axului principal și masă...............................710 mm
-distanța maximă între capătul axului principal și placa de bază.................1120 mm
-suprafața de prindere a mesei.............................................................425*530 mm
-suprafața de prindere a plăcii de bază..................................................560*560 mm
-numărul de trepte de turații......................12;
-turația axului principal....................53;60;80;112;160;224;315;450;630;900;1250;1800 rot/min.
Avansurile mașinii
-numărul de trepte de avansuri................9;
-avansurile mașinii ..................................0,10;0,13;0,19;0,27;0,32;0,53;0,75;1,06;1,5 mm/rot.
-electromotor principal...........................ASI-28-F-215-S;
-puterea...................................................3 kw (1500rot/min);
d) Sculele așchietoare:tipul, dimensiunile părții active de prindere, parametrii

geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizată:
-burghiu elicoidal cu coadă conică
74
STAS 575-80/Rp3
 d=19,7 [mm];
 L=278[mm];
 l=140 [mm];
-con morse 4

- dispozitiv special de prindere a semifabricatului cod TCM-141-02-01.


de măsurare, STAS:
Șubler 150, STAS 1373/2-73

h) Fazele operației(enumerare)

Faza 2: Centruire;
Faza 3: Găurire S7 Ø19,70 mm ;
Faza 4: Repoziționare semifabricat ;
Faza 6: Control.
75
2Apb=19,7mm ==> conform STAS 437 Apb=9,85[mm].
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere:
t=Ap=9,85[ mm];
Sz= 0,26-0,43 mm/dinte [30, tab 10.3, pag 274]
3.Stabilirea durabilității economice și uzura:

Tec=15 [min] [30, tab 9.113, pag 240]
hα=1 [mm] (uzura admisibilă)

 vtab =18,9[m/min] [30, tab 9.121, pag 244]
 Sz = 0,3 [mm/rot]
 n = 290 [rot/min]
 sm = 87 [mm/dinte]
 Ne = 1 [kW]
 Fz=466 [daN]
 M=2660 [daN*mm]
 Kvt=0,77
 Kp=1,27
 Kn=0,96
Vc= Vtab* Kvt * Kp * Kn
Vc=18,9*0,77*1*1,27*0,96=17,74 m/min
76
Turația
1000 v
n
πD
nt=(1000*17,74)/(π*19,7)=286,64 [rot/min]
Din caracteristicile maşinii unelte, se alege, turaţia reală nr: nr=224 [rot/min].
[30, tab 10.3, pag 274]
π  d  nr
v 
r 1000
vr= π*19,7*224/1000=13,86[m/min].
= =0,51 [KW] [30, tab 9.121, pag 244]

Din caracteristicile maşinii unelte se scoate puterea NME=3 [KW].
Pe≤Pme
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etalonare.
77
Tb-timpul de bază
Tb [min] [30, tab 12.36, pag 368]
l=27 [mm]
l1 = +(0,5..3)= +2=10,95 [mm] [30, tab 12.37, pag 369]
l2=1,5 [mm] [30, tab 12.37, pag 369]
Tb =(27+10,95+1,5)/0,3*224=0,58 [min]
Tb=0,58*2=1,16 [min]
Ta= ta1 + ta2+ ta3
ta1=0,63 [min]
Timpul ajutător, ta2, pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini de găurit:
ta2=0,03+0,08+0,03+0,06+0,02+0,03=0,25[min] [30, tab 12.52, pag 377]
Timpul ajutător, ta3, pentru măsuri la luarea aşchiei de probă pe maşini de găurit:
ta3=0,07[min]
Ta=0,63+0,25+0,007=0,95[min]
Tdt=Tb*2/100=1,16*2/100=0,02 [min] [30, tab 12.54, pag 378]
Tdo=(Tb+Ta) /100=(1,16+0,95)/100=0,02[min] [30, tab 12.54, pag 378]
78
Td= Tdo+ To=0,02+0,02=0,04 [min]
Ton=(Tb+Ta)*3 /100=(1,16+0,95)*3 /100=0,063[min] [30, tab 12.55, pag 378]
Tpî=5+6=11 [min] [30, tab 12.56, pag 379]
Tu= Tb+ Ta+ Td+ Ton+ Tpî/n
Tu=1,16+0,95+0,04+0,098+11/4000
Tu =2,28 [min/buc]
79
Operaţia 5: Alezare de degroșare S7

Fig.2.1.6– Schiţa operației 5

fi zero.
80
c) Mașina unealtă și principalele caracteristici:gama de avansuri, gama de turații,
de așchiere:
-diametrul de găurire convențional..............................................................Ø25 mm
- diametrul de găurire în oțel ....................................................................Ø25 mm
- diametrul de găurire în fontă ...................................................................Ø25 mm
- adâncimea maximă de găurire(cursa axului principal).............................224 mm
- cursa maximă a capului de găurire pe coloană.........................................280 mm
-distanța între centrul axului principal și coloană.......................................315 mm
-distanța maximă între capătul axului principal și masă.............................710 mm
-distanța maximă între capătul axului principal și placa de bază..............1120 mm
-suprafața de prindere a mesei............................................................425*530 mm
-suprafața de prindere a plăcii de bază................................................560*560 mm
-numărul de trepte de turații......................12
-turația axului principal....................53;60;80;112;160;224;315;450;630;900;1250;1800 rot/min
Avansurile mașinii
-numărul de trepte de avansuri................9
-avansurile mașinii ..................................0,10;0,13;0,19;0,27;0,32;0,53;0,75;1,06;1,5 mm/rot.
-electromotor principal...........................ASI-28-F-215-S
-puterea...................................................3 kw (1500rot/min)
d) Sculele așchietoare:tipul,dimensiunile părții active de prindere, parametrii

-alezor de degroșare (cu coadă conică)-cu dantură elicoidală la 45°
STAS 9547-80/Rp3
81
 D=23,825 [mm];
 L=212[mm];
 l1=96 [mm];
 l2=96 [mm];
 D1=19,809 [mm];
 D2=24,628 [mm];
-con morse 3

- dispozitiv de prindere a semifabricatului pentru găurit

-reducție CM4/CM3 STAS 252-88.

de măsurare, STAS:
Șubler 150, STAS 1373/2-73


Faza 2: Alezare S7 Ø19,90 mm (4 găuri succesiv);
Faza 3: Repoziționare semifabricat (de 3 ori);
Faza 5: Control.
82
i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale,dimensiunile intermediare

Ap la degroșare=0,12mm conform STAS 437 .
t=Ap=0,12[ mm];

Tec=40 [min] [30, tab 9.118, pag 242]

 vtab =13[m/min] [30, tab 9.133, pag 253]
 Sz = 0,25 [mm/rot]
 n = 207 [rot/min]
 Kv1=0,80
 Kv2=0,90
Vc= Vtab* Kv1 * Kv2
Vc=13*0,80*0,90=9,36 m/min
Turația
1000 v
n
πD
83
nt=(1000*9,36)/(π*19,9)=149,71 [rot/min]
Din caracteristicile maşinii unelte, se alege, turaţia reală nr: nr=160[rot/min].
[30, tab 10.3, pag 274]
π  d  nr
v 
r 1000
vr= π*19,9*160/1000=10[m/min].
Topi-timpul operativ incomplet
Topi=1,55*k [min] [30, tab 11.53, pag 319]
k=ka*k1*k2
k1=1 [30, tab 11.53, pag 319]
k2=n/nr=149,7/160=0, 93 [30, tab 11.53, pag 319]
ka=1,02 [30, tab 11.77, pag 336]
k=0,93*1*1,02=0,94
Topi=1,55*0,94=1,47 [min]
Ta= 1,26 [min] [30, tab 11.78, pag 336]
Top-timpul operativ
84
Top= Topi + Ta =1,47+1,26=2,73 [min]
Td= Top*8/100=2,73*8/100=0,33 [min] [30, tab 11.81, pag 343]
Ton =Top*8/100=2,73*8/100=0,33 [min] [30, tab 11.81, pag 343]
Tpî=4+4=8 [min] [30, tab 11.81, pag 343]
Tu= Top + Td + Ton + Tpî /n
Tu=2,73+0,33+0,33+8/4000
Tu =3,47 [min/buc]
85
Operaţia 8: Frezare de degroșare S9 (2 canale);
Varianta I-Frezare succesivă

Fig. 2.1.7– Schiţa operației 8-varianta I

fi zero.
86
c) Mașina unealtă și principalele caracteristici:gama de avansuri,gama de turații, puterea
motorului (motoarelor) electric ,dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul
arborelelui principal, etc.
Se alege mașina unealtă de frezat vertical FU 350x1850 din catalogul de produse ,Înfrățirea
 S=350x1850
 L=1180 [mm]
 Nm=7,5 [kW]
Gama de turaţii a axului principal (rot/min): 36;50;66;90;120;160;210;280;376;500;675;900

Gama de avansuri:
-avans longitudinal 16;22;36;56;68;85;102;124;150;278;355;520.
-avans transversal 8;11;18;28;34;42,5;51;62;75;139;117,5;260.
-avans vertical 5,3;7,3;12;18,6;28,3;34;41,3;50;92,6;118,3;173,3.

geometrici,standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizată:
Freză disc cu 3 tăișuri Ø63x12 STAS 2215/2
z=18 dinți
d=22 mm
Con morse 2
e) e)Dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire,STAS sau schema

- meghina mașinii unelte
f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:denumire, STAS sau schema

-dorn port-freză Ø63x12 STAS 2215/2

de măsurare, STAS:
87
Șubler 200, STAS 1373/2-73
h) Fazele operației (enumerare)
Faza 2: Frezare de degroșare 2 canale S9 (2 canale succesiv);
Faza 3: Repoziționare semifabricat;
Faza 5: Control.

Ap=7,4 mm
t=7,4 mm
te=12 mm
t=Ap=7,4 mm;
sr= 0,8mm/rot [30, tab 9.13, pag 95]

Tec=120 min [30, tab 9.26, pag 100]
88
 vtab =52,5[m/min] [30, tab 9.37, pag 107]
 Fz = 1,25 [N]
 n = 185[rot/min]
 Ne = 1,07 [kW]
 Kv1=0,92
 Kv2=1,03
 Kv3=1
 Kv4=1,05
Vc=52,5*0,92*1,03*1*1,05=52,23 m/min
Turația
1000 v
n
πD
nt=(1000*52,23)/(π*63)=263 [rot/min]
[30, tab 10.1, pag 222]
π  d  nr
v 
r 1000
vr= π*63*280/1000=55,38[m/min].
89
vs=Sd*z*nr
vs=0,8*280=224mm/min
Ne=1,07 kw
Nme=7,5 kw
Ne≤Nme
Tb-timpul de bază
Tb [min] [30, tab 12.1, pag 344]
l=156 mm
l1=19,8+(1..5) =19,8+2=21,8 mm
l2=2,5 mm
vs=224 [m/min]
Tb=(156+21,8+2,5)/224=0,80*2=1,6 [min]
ta1=0,91 [min]

ta1’=0,09[min]
90
ta2=0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23[min] [30, tab 12.30, pag 375]
ta3=0,15[min]

ta4=0,020[min]
Ta=0,91+0,09+0,023+0,15+0,20=1,58 [min]
Tdt=Tb*5,5/100=1,6*5,5/100=0,088[min] [30, tab 12.38, pag 383]
Tdo=(Tb+Ta)*1,2/100=(1,6+1,58)*1,2/100=0,038[min] [30, tab 12.38, pag 383]
To=(Tb+Ta)*2/100=(1,6+1,58)*2/100=0,063[min] [30, tab 12.39, pag 383]
Tpî=16,5+9=25,5 [min] [30, tab 12.11, pag 351]
Tu= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ To+ Tpî/n
Tu=1,6+1,58+0,088+0,038+0,063+25,5/4000
Tu =3,38 [min/buc]
91
Operaţia 8: Frezare de degroșare S9 (2 canale);
Varianta II-Frezare simultană

Fig. 2.1.8– Schiţa operației 8-varianta II

fi zero.
92
c) Mașina unealtă și principalele caracteristici:gama de avansuri, gama de turații,
Se alege mașina unealtă de frezat vertical FU 350x1850 din catalogul de produse ,Înfrățirea
 S=350x1850
 L=1180 [mm]
 Nm=7,5 [kW]
Gama de turaţii a axului principal (rot/min): 36;50;66;90;120;160;210;280;376;500;675;900

Gama de avansuri:
-avans longitudinal 16;22;36;56;68;85;102;124;150;278;355;520.
-avans transversal 8;11;18;28;34;42,5;51;62;75;139;117,5;260.
-avans vertical 5,3;7,3;12;18,6;28,3;34;41,3;50;92,6;118,3;173,3.

geometrici,standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizată:
-grup de 2 freze disc cu 3 tăișuri Ø63x12 STAS 2215/2

z=18 dinți
d=22 mm
Con morse 2
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:denumire,STAS sau schema constructiv-

- meghina mașinii unelte

-dorn port-freză Ø63x12 STAS 2215/2
g) Mijloace de control:denumire,domeniul de măsurare,valoare diviziunii,prezicia
93
de măsurare,STAS:
Șubler 200, STAS 1373/2-73
Faza 2: Frezare de degroșare 2 canale S9 (2 canale simultan);
Faza 4: Control.
i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale,dimensiunile intermediare

Ap=7,4 mm
t=7,4 mm
te=12 mm
j) Regimurile de așchiere : calculul analitic pentru cele 2 operații în mai multe

variante,iar pentru restul operațiilor tabelar din normative
t=Ap=7,4 mm;
sr= 0,8mm/rot [30, tab 9.13, pag 95]

Tec=120 min [30, tab 9.26, pag 100]

 vtab =52,5[m/min] [30, tab 9.37, pag 107]
94
 Fz = 1,25 [N]
 n = 185[rot/min]
 Ne = 1,07 [kW]
 Kv1=0,92
 Kv2=1,03
 Kv3=1
 Kv4=1,05
Vc=52,5*0,92*1,03*1*1,05=52,23 m/min
Turația
1000 v
n
πD
nt=(1000*52,23)/(π*63)=263 [rot/min]
[30, tab 10.1, pag 222]
π  d  nr
v 
r 1000
vr= π*63*280/1000=55,38[m/min].

95
vs=Sd*z*nr
vs=0,8*280=224mm/min
Ne=1,07 kw
Nme=7,5 kw
Ne≤Nme
Tb-timpul de bază
Tb [min] [30, tab 12.1, pag 344]
l=156 mm
l1=19,8+(1..5) =19,8+2=21,8 mm
l2=2,5 mm
vs=224 [m/min]
Tb=(156+21,8+2,5)/224=0,80 [min]
ta1=0,91 [min]

ta1’=0,09[min]
96
ta2=0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23[min] [30, tab 12.30, pag 375]
ta3=0,15[min]

ta4=0,020[min]
Ta=0,91+0,09+0,023+0,15+0,20=1,58 [min]
Tdt=Tb*5,5/100=0,8*5,5/100=0,044[min] [30, tab 12.38, pag 383]
Tdo-timpul de deservire organizatorică [30, tab 12.38, pag 383]
Tdo=(Tb+Ta)*1,2/100=(0,8+1,58)*1,2/100=0,028[min]
To=(Tb+Ta)*2/100=(0,8+1,58)*2/100=0,047[min] [30, tab 12.39, pag 383]
Tpî=16,5+9=25,5 [min] [30, tab 12.11, pag 351]
Tu= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ To+ Tpî/n
Tu=0,8+1,58+0,044+0,028+0,047+25,5/4000
Tu =2,5 [min/buc].
97
Operaţia 13: Adâncire S10

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a coteleor tehnologice

fi zero.
98
de așchiere:
-diametrul de găurire convențional...............................................................Ø16 mm

- adâncimea maximă de găurire(cursa axului principal)................................225 mm
- distanța între centrul axului principal și coloană.........................................280 mm
-numărul de trepte de turații......................9
-turația axului principal....................150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360 rot/min
Avansurile mașinii
-numărul de trepte de avansuri................4
-avansurile mașinii ..................................0,10;0,16;0,25;0,40mm/rot.
-electromotor principal...........................ASI-28-F-215-S
-puterea...................................................1,5 kw

-adâncitor Ø15x9 STAS 8155/1-78 Rp5
Con Morse 2
 D=15 [mm];
 d=9 [mm];
 d1=4 [mm];
 d2=M3 [mm];
 L=132[mm];
 l=22 [mm];
 l1=16 [mm];
 l2=30[mm];
99
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:denumire,STAS sau schema constructiv-

- dispozitiv de prindere a semifabricatului pentru adâncire.

g) Mijloace de control:denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii, prezicia

de măsurare,STAS:
h)
Șubler 150, STAS 1373/2-73
Calibru tampon T-NT Ø15 STAS 7684-43
i) Fazele operației (enumerare)
Faza 2: Adâncire Ø15x9±0,2 mm (4 găuri succesiv);
Faza 3: Repoziționare semifabricat(de 3 ori);
Faza 5: Control.

Ap =(Df-Di) /2=(15-9)/2=3 mm
100
t=Ap=3[ mm];

Tec=18 [min] [30, tab 9.115, pag 241]

 vtab =42,3[m/min] [30, tab 9.124, pag 247]
 Sz = 0,50 [mm/rot]
 n = 900 [rot/min]
 sm = 450[mm/dinte]
 Kv1=0,90
 Kv2=1
 Kv3=0,90
 Kv4=1
Vc= Vtab* Kv1 * Kv2 * Kv3* Kv4
Vc=42,3*0,90*1*0,90*1=34,26 m/min
Turația
1000 v
n
πD
nt=(1000*34,26)/(π*15)=727,01 [rot/min]

101
[30, tab 10.4, pag 276]
π  d  nr
v 
r 1000
vr= π*15*600/1000=28,27[m/min].
Topi-timpul operativ incomplet
Topi=2,5*k [min]
k=ka(k3*k5+k1*α)
k1=0,11 [30, tab 11.51, pag 317]
k3=n/nr=727,01/600=1,21
k5=0,4 [30, tab 11.51, pag 317]
ka=0,90 [30, tab 11.77, pag 336]
α=0,5 [30, tab 11.51, pag 317]
k=0,90(1,21*0,4+0,11*0,5)=0,48 [min]
Topi=2,5*0,48=1,21 [min]
Ta= 1,26 [min] [30, tab 11.78, pag 336]
Top-timpul operativ
102
Top= Topi + Ta =1,21+1,26=2,47 [min] [30, tab 11.81, pag 343]
Td= Top*8/100=2,47*8/100=0,19 [min] [30, tab 11.81, pag 343]
Ton =Top*8/100=2,47*8/100=0,19 [min] [30, tab 11.81, pag 343]
Tpî=4+4=8 [min] [30, tab 11.81, pag 343]
Tu= Top + Td + Ton + Tpî /n
Tu=2,47+0,19+0,19+8/4000
Tu =2,85 [min/buc]
103
Operaţia 20: Rectificare plană S1,S2
a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru,curse active și în gol,schema de

orientare și fixare,cotare tehnologică
b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a coteleor tehnologice

fi zero.
104
conul arborelelui principal, etc.
Se alege mașina de rectificat orizontală WMW SFW 200x600 cu următoarele dimensiuni și
parametrii ai regimului de așchiere:
-viteza mesei..........................................................................2-18 m/min
-avansul vertical...........................................................................manual
-avansul transversal............................................................0,1-2 mm/c.d
-înălțimea maximă de rectificat .................................................400 mm
-puterea motorului .......................................................................5,5 kw
-dimensiunile mesei..................................................................200x600
-cursa transversală.....................................................................200 mm
-cursa longitudinală...................................................................700 mm

Corp abraziv cilindric plan STAS 601/1-84

150x20x30

- dispozitiv de prindere a semifabricatului pentru rectificare
105
-arborele mașinii unelte sau pe flanșe butuc

de măsurare, STAS:
Șubler 200, STAS 1373/2-73
Faza 2: Rectificare S1;
Faza 3: Reproziționare semifabricat;
Faza 4: Rectificare S2;
Faza 6: Control.
2Ap =0,35 mm [30, tab 8.11, pag 83]
t=0,05..0,015 [ mm]; [30, tab 9.150, pag 185]
t=0,015 [ mm/trecere];
i=Ap/t=0,35/0,015=23 treceri
2.Stabilirea avansului transversal:
106
St= 0,3*30=9 mm/trecere [30, tab 9.150, pag 185]

Tec=8 [min] [30, tab 9.147, pag 184]

vtab =22 [m/s] [30, tab 9.163, pag 197]
nr=2200 rot/min
Viteza reală
5.Stabilirea vitezei de avans a mesei
sp=0,015 m/trecere
Tec=8 min
Vs=(16+20)/2=18 m/min [30, tab 9.163, pag 197]
6.Verificarea puterii [30, tab 9.165, pag 198]
vs=18 m/min
st=9 mm/cursă
sp=0,015 mm/trecere
Ne=3,8 kw [30, tab 9.165, pag 198]
Coeficienții de corecție: [30, tab 9.165, pag 198]
k1=1,2
k2=0,8
107
Puterea reală
Nr=Ne*k1*k2
Nr=3,8*1,2*0,8=3,6 kw
NM.U=5,5 kw => Nr<NM.U
Tb-timpul de bază
Tb [30, tab 12.76, pag 409]
l=156 mm
l1=48 mm
l2=7 mm
vs=18 [m/min]
Bv=156 mm
BD=30 mm
βt=0,3
h=0,35
[30, tab 12.76, pag 409]
Sp=0,015 mm/trecere
Tb
Tb=0,011*21,22*23,33*1,3=7,08 *2=14,16 min
108
Ta= ta1 + ta2+ ta3+ ta4+ ta5+ ta6
ta1=0,86 [min] [30, tab 12.81, pag 416]
ta2= 0,10[min] [30, tab 12.82, pag 415]
ta3=0,03[min] [30, tab 12.82, pag 415]
ta4=0,03[min] [30, tab 12.82, pag 415]
ta5=0,04 [min] [30, tab 12.82, pag 415]
ta6=0,45[min] [30, tab 12.83, pag 417]
Ta=0,86+0,10+0,03+0,03+0,04+0,45=1,51 [min]
Tdt-timpul de deservire
Td=Tdt+ Tdo = Tdt1* Tb/Tec+(Tb+Ta)*1,5/100 [30, tab 12.84, pag 417]
Tdt1=1,2
Td=1,2*14,16/8+(14,16+1,51)*1,5/100
Td=2,12+0,12=2,24 min
Ton=(Tb+Ta)*3/100=(14,16+1,51)*3/100=0,47 [min] [30, tab 12.85, pag 418]
Tpî=4+10=14 [min] [30, tab 12.86, pag 418]
Tu= Tb+ Ta+ Td + Ton+ Tpî/n
Tu=14,16+1,51+2,24+0,47+14/4000
Tu =18,38 [min/buc]
109
2. STUDIUL ECONOMIC
2.1. Calculul lotului optim de fabricație

Numărul de repere corespunzătoare lotului optim se calculează cu relația:
Unde Nλ-programa anuală totală de fabricație, inclusiv piesele de schimb, stocul de

fabricație,rebuturile.
a) Calculul pieselor
( ) [buc]
β-2% ( procent de rebuturi);
N-programa anuală planificată;
N= 4000 buc/an;
Ns-numărul pieselor de schimb;
Nsg-numărul pieselor de siguranță;
Ns+Nsg=0,1*N=0,1*4000=400 [buc]
=(1+2/100)*4000+400=4480 [buc]
b) Calculul cheltuielilor
D=D1+D2
D- cheltuieli directe;
D1-cheltuieli cu pregătirea/încheierea fabricației;
D2- cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajelor;
( ) ∑
110
p’-regia generală a întreprinderii:300%
mi- numărul de mașini necesare executării operației i
mi=1;
rmi- retribuția orară de încadrare a lucrării în operația i [lei/oră]
 Frezare de degroșare 10 lei/oră

 Găurire 10 lei/oră
 Alezare 12 lei/oră
 Adâncire 10 lei /oră
 Rectificare de finisare 12 lei/oră
tpi- timpul de pregătire/încheiere [min/lot]
 pentru operația 1 = 25,5 [min/lot]

 pentru operația 4 = 11 [min/lot]
 pentru operația 5 = 8 [min/lot]
 pentru operația 8 = 25,5 [min/lot]
 pentru operația 13= 8 [min/lot]
 pentru operația 20= 14 [min/lot]
( ) [( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )]
D1= 4(4,25+1,83+1,6+4,25+1,33+2,8)
D1=64,24 lei/lot
ai=costul unei ore de întreținere a utilajului;
ai=3,5 lei/oră
111
mi=1 (numărul de mașini necesare executării operației i);
tpi- timpul de pregătire/încheiere;
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
=5,33 lei/lot
=64,24+5,33=69,57 lei/lot
c)Calculul prețului de cost al semifabricatului
Cm=Msf+Ppreg
Msf=4,046 kg (masa semifabricatului);
Ppreg= 21 lei/kg (costul semifabricatului);
Cm=4,046*21=84,96 lei/kg
d)A’-cheltuieli independente de mărimea lotului
rmi- retribuția orară de încadrare a lucrării în operația i [lei/oră]

 Găurire 10 lei/oră
 Alezare 12 lei/oră
 Adâncire 10 lei /oră
 Rectificare de finisare 12 lei/oră
tu-timpul unitar pe operație
112
 Operația 1 tu1=5,15 min/buc
 Operația 4 -varianta I tu4=3,41 min/buc
-varianta II tu4=2,28 min/buc
 Operația 5 tu5= 3,47 min/buc
 Operația 8 -varianta I tu8=3,38 min/buc
-varianta II tu8=2,5 min/buc

*( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )+=
=4*(0,85+0,56+0,37+0,69+0,56+0,41+0,47+3,67)=30,32 lei
=30,32 lei
2.2 Calculul timpilor pe bucată

Tbuc= tu+ tpî/n
Unde : tbuc-timpul pe bucată;
tu- timpul unitar pe operație;
tpî- timpul de pregătire/încheiere;
Operația 1
tu1=5,15 min/buc
tpî=25,5 min/lot
113
tbuc=5,15+25,5/4000= 5,156 min/buc
Operația 4
-varianta I
tu1=3,41 min/buc
tpî=11 min/lot
tbuc=3,41+11/4000= 3,412 min/buc
Operația 4
-varianta II
tu1=2,28 min/buc
tpî=11 min/lot
tbuc=2,28+11/4000= 2,282 min/buc
Operația 5
tu1=3,47 min/buc
tpî=25,5 min/lot
tbuc=3,47+25,5/4000= 3,476 min/buc
Operația 8
-varianta I
tu1=3,38 min/buc
tpî=11 min/lot
tbuc=3,38+25,5/4000= 3,386 min/buc
114
Operația 8
-varianta II
tu1=2,5 min/buc
tpî=11 min/lot
tbuc=2,5+25,5/4000= 2,506 min/buc
Operația 13
tu1=2,85 min/buc
tpî=8 min/lot
tbuc=2,85+8/4000= 2,852 min/buc
Operația 20
tu1=18,38 min/buc
tpî=14 min/lot
tbuc=18,38+14/4000= 18,383 min/buc
115
2.3. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice
pentru cele 2 operații tratate în 2 variante
Operația 4- varianta I
Cx=A*x+Bi
unde : A- cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație [lei/buc]
x- numărul de piese [buc]
Bi- cheltuieli specifice [lei/producția anuală]
A=Ai1+ Ai2+ Ai3+ Ai4+ Ai5
unde: Ai1- costul semifabricaului
Ai2-costul manoperei pentru o piesă la operația i
Ai3- cheltuieli indirecte de sector
Ai4-cheltuieli indirecte generale pentru servicii ternico-administrative
Ai5- costul exploatării mașinii unelte în timpul executării operației i
Ai1=84,96 lei
Ai2=(tbuc,i*rmi)/60=(3,41*10)/60=0,56 lei
Ai3=4* Ai2=4*0,56=2,27 lei
Ai4=[(20..25)/100]*( Ai1+ Ai2 Ai3)=(20/100)*(84,96+0,56+2,27)=17,55 lei
Ai5=2,3*10-7*1,4*CMU*tbuc,i
2,3 *10-7este un coeficient în funcţie de cota de amortizare a maşinii unelte pe o perioadă de

amortizare de 12 ani;
1,4 = coeficient în funcţie de cheltuielile de întreţinere şi reparaţie.
CMU=15.000 lei
116
Ai5=2,3*10-7*1,4*15.000*3,412=0,016 lei
A=84,96+0,56+2,27+17,55+0,016=105,4 lei/buc
Bi=0 (dispozitivul de prindere al semifabricatului este parte componentă a mașinii unelte)
Cx=A*x=105,4*4000=421.600 lei
Operația 4- varianta II
Cx=A*x+Bi
Ai1=84,96 lei
Ai2=(tbuc,i*rmi)/60=(2,282*10)/60=0,38 lei
Ai3=4* Ai2=4*0,38=1,52 lei
Ai4=[(20..25)/100]*( Ai1+ Ai2 Ai3)=(20/100)*(84,96+0,38+1,52)=17,37 lei
Ai5=2,3*10-7*1,4*CMU*tbuc,i
117
CMU=15.000 lei
Ai5=2,3*10-7*1,4*15.000*2,282=0,011 lei
A=84,96+0,38+1,52+17,37+0,011=104,24 lei/buc
Cx=A*x=104,24*4000=416.964 lei
Cx1=421.600 lei
Cx2=416.964 lei
Cx2 <Cx1 -varianta II este mai economică decât varianta I
Fig. 2.2.1
118
Operația 8- varianta I
Cx=A*x+Bi
Ai1=84,96 lei
Ai2=(tbuc,i*rmi)/60=(3,386*10)/60=0,56 lei
Ai3=4* Ai2=4*0,56=2,27 lei
Ai4=[(20..25)/100]*( Ai1+ Ai2 Ai3)=(20/100)*(84,96+0,56+2,27)=17,55 lei
Ai5=2,3*10-7*1,4*CMU*tbuc,i

CMU=35.000 lei
Ai5=2,3*10-7*1,4*35.000*3,386=0,038 lei
119
A=84,96+0,56+2,27+17,55+0,038=105,35 lei/buc
Cx=A*x=105,35*4000=421.432 lei
Operația 8- varianta II
Cx=A*x+Bi
Ai1=84,96 lei
Ai2=(tbuc,i*rmi)/60=(2,506*10)/60=0,421 lei
Ai3=4* Ai2=4*0,421=1,684 lei
Ai4=[(20..25)/100]*( Ai1+ Ai2 Ai3)=(20/100)*(84,96+0,421+1,684)=17,413 lei
Ai5=2,3*10-7*1,4*CMU*tbuc,i
120
CMU=15.000 lei
Ai5=2,3*10-7*1,4*35.000*2,506=0,028 lei
A=84,96+0,421+1,684+17,413+0,028=104,5 lei/buc
Cx=A*x=104,5*4000=418.025 lei
Cx1=421.432 lei
Cx2=418.025 lei
Cx2 <Cx1 -varianta II este mai economică decât varianta I
Fig. 2.2.2
121
3. PROBLEME DE ORGANIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC
3.1 Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare

pentru cele 6 operații în varianta economică
nMU=(Ft*0,8)/(tbuc*N) [nr. mașini]
Ft-timpul de lucru disponibil într-un an de zile [ore/an]
Tbuc- timpul pe bucată [min/buc]
N- programa anuală de fabricație [buc/an]
Ft=i*h*z [ore/an]
i-numărul de schimburi pe zi; i=2 schimburi/zi
h-numărul de ore pe schimb; h=8 ore/schimb
z-numărul zilelor lucrătoare într-un an; z= 252 zile/an
Operația 1
nMU= (Ft*0,8)/(tbuc*N)=(2*8*252*0,8)/(5,156*4000)=0,15 mașini
=> 1 mașină unealtă de frezat FV32x132
Operația 4-varianta I
=> 1 mașină unealtă de găurit G25
Operația 4-varianta II
Operația 5
122
Operația 8-varianta I
=> 1 mașină unealtă de frezat FU 350x1850
Operația 8-varianta II
=> 1 mașină unealtă de frezat FU 350x1850
Operația 13
Operația 20
=> 1 mașină unealtă de rectificat WMW SFW 200x600
123
4.PROIECTARE SDV-URI
4.1 Proiectarea unui dispozitiv de găurit pentru operația nr.4

a) Date inițiale necesare proiectării
Datele referitoare la semifabricat (material,compoziție chimică și tehnologie de obținere)

sunt prezentate în cadrul părții tehnologice.
Datele cu privire la operația analizată sunt prezentate în cadrul detalierii operației pentru
care se proiectează dispozitivul.
b) Proiectarea schemei de orientare
Fig 2.4.1 Schema de orientare
124
Tabelul 2.4- Identificarea și analizarea condițiilor tehnice impuse prelucrării
Condiții tehnice de poziție

relativă(C.P.R)
Nr. De unde Condiții
condiției Condițiile tehnice rezultă tehnice Poziție Poziție relativă Obs
tehnice impuse prelucrării condiția dimen- relativă de orientare
tehnică sionale constructivă (P.R.O)
(C.D.I) (P.R.C)
C1 Respectarea desen x - - -
diamentrului găurii Ø
19,7 mm
C2 Respectarea cotei desen - - x -

122 mm

17 mm
Perpendicularitatea
C4 axului burgiului pe subînțeles - x - -
suprafața B

17 mm
C6 Respectarea Ra 12,5 desen x - - -

μm
Planul format din
C7 axele a două găuri să desen - - x -
fie perpendicular pe
suprafața C
Gradele de libertate care se cer a fi anulate in vederea asigurari respectarii conditiilor tehnice
impuse prelucrarii sunt prezentate in tabelul de mai jos:
125
Tabelul 2.5- Grade de libertate
Gradele de libertate
Translațiile Rotațiile
Axele sistemului de referință
Ox C3 C4
Oy C5 C4,C7
Oz Tehnologic C7
Pentru realizare dispozitivului, în functie de condițiile tehnice impuse prelucrării, de formă și

dimensiunile semifabricatului și de schemele de orientare tipice clasei de repere în care se
încadreaza piesa prelucrată, se presupune schema de orientare reprezentată prin simboluri
convenționale adecvate pe schița operației, care constituie un caz de orientare corectă simplificată.
Pentru a putea fi acceptată , se impune verificarea preciziei de orientare caracateristice

acesteia prin calculul erorilor de orientare admisibile (εoa) și reale (εor) și compunerea acestora.
Erorile de orientare reale sunt determinate și reprezentate în tabelul următor.
Tabelul 2.6- Erori de orientare reale
Eroare de
Condițiile Tipul(natura)
Toleranța Prezicia medie orientare
tehnice
condiției tehnice
determinate prescrisă economică admisibilă
Obs
(P.R.O) determinate
Tci
C2 liniară 0,01 0,005 0,005 ISO 2768
C3 liniară 0,05 0,0025 0,0025 ISO 2768
C4 unghiulară 0,4 0,2 0,2 ISO 2768
C5 liniară 0,1 0,05 0,05 ISO 2768
126
Calculul erorilor de orientare reale caracteristice schemei de orientare propuse:
 pentru condiția tehnică C2: εr0(C2)=0

Se observă că toate erorile de orientare reale caracteristice schemei de orientare propuse sunt
egale cu zero. În aceste condiții, schema de orientare propusă se poate utiliza pentru proiectarea
dispozitivului.
c) Proiectarea schemei de fixare (strângere) a semifabricatului
Fig 2.4.2 Schema de fixare (strângere) a semifabricatului

127
d) Stabilirea forțelor de fixare asupra semifabricatului
e)Determinarea forțelor de fixare (cu mărimi vectoriale) necesare conservării schemei

optime de orientare
Forța de fixare necesară S=k*N
k= coeficient de siguranță
k=k1* k2* k3* k4=1,98
k1-prelucrare de degroșare=1,8
k2-prelucrare de degroșare=1
k3-prelucrare de degroșare=1
k4 =1,1072
N- forța tangențială de așchiere (Ft)
N= Fa+G
Fa=796,5 N
G=m*g=4,046*9,82=39,73 N
N=796,5+39,73=836,23 N
S=k*N=1,98*836,23=1655,73 N=165,57 daN
4.2 Proiectarea Calibrului tampon T-NT pentru controlul dimensiunii Ø 15 ( 0+0,05)
Calibru tampon T-NT Ø 15 ( 0+0,05)-R STAS 2981/1-88 (operația 13)

În vederea proiectării calibrului se vor determina mai întâi dimensiunile limită ale alezajului
de controlat:
Dmax=ND+ES=15+0,05=15,05 mm
Dmin =ND+EI=15+0=15 mm
Treptele de toleranță ale piesei : IT7 => H=0,003 mm
Toleranța de execuție a calibrelor la dimensiune: IT3 => z=0,0025 mm
y=0,002 mm
128
Dimensiunile caracteristice ale părților active ale calibrului se calculează cu relațiile (STAS
8222-80):
-partea trece nouă (T):
dT nou=( Dmin+z)±H/2=(15+0,0025)±0,003/2=15,0025±0,0015 mm
-partea trece uzată:
dTuzat=Dmin – y=15-0,002=14,998 mm
-partea nu trece (NT):
dNT nou= Dmax±H/2=15,05± 0,003/2=15,05±0,0015 mm
Părțile active ale calibrului se realizează de formă cilindrică și vor fi prevăzute cu coadă
conică de prindere într-un mâner tubular cu alezaje centrale conice la capete. Dimensiunile părților
active prezentate pe desene prin cote libere se vor executa conform claselor de toleranță fH din ISO
2768.
Materialul de construcție a părților active va fi de tip OLC 15 STAS 880-80, cementat pe

adâncime de 0,8-1 mm,călit-revenit la duritate de 58-62 HRC.
Mânerul se va executa din oțel laminat de construcție de tipul OL 37.1 STAS 500-86, care se
va bruma după prelucrare.
În vedere efectuării contrulului dimensiunii analizate se va considerea că o piesă este

corespunzătoare cu partea ”trece” intră în alezajul de controlat, iar partea ”nu trece” nu intră în
alezaj, sub acțiunea masei calibrului sau fără aplicarea unui forțe axiale prea mari. În caz contrar,
piesa controlată se consideră rebut.
Calibrul nou se va da muncitorului care execută operația de prelucrare a suprafeței

controlate, iar calibrul uzat se va da la controlor.
4.3. Priectarea unei scule combinate burghiu-alezor pentru operațiile 4 și 5

BURGHIU ELICOIDAL Ø19,70 mm
a) Alegerea tipului burghiului și a materialului sculei:
 Materialul sculei – Rp5;

 Coada sculei – OLC 45;
 Antrenorul se vat rata termic la duritatea 30-40 HRC.
b) Calculul avansului de lucru
129
s = C0* D = 0,010* 19,70 = 0,197 mm/rot
D = 19,70 mm
C0 = 0,010 ( coefficient pentru găurirea oțelului OLC 45);
c) Calculul forței axiale la găurire
Fx = 0,91* CF*DXF* s YF [daN]
CF= 88
XF= 0,96
YF= 0,69
Fx= 0,91 * 88 * 19,700,96 * 0,1970,69= 447,93 daN
d) Calculul forței principale de așchiere
Fz= 1,2 * ( Ks * s1-μ) / (21-μ sinμ) * (D-D0)
D0 = 0,16 * D = 0,16 * 19,70 = 3,15 mm
s = 0,197 mm/rot
Ks= 1
μ = 0,8
Fz = 1,2 * ( 1 * 0,1971-0,8) / ( 21-0,8 * sin 0,8) * (19,70-3,15) = 434,21 daN
e) Calculul momentului de torsiune
M = Fz * (D+ 0,28 * D0,82) / 20 = 434,21 * (19,70 + 0,28 * 19,70 0,82) / 20 =322,4 daN
f) Calculul puterii necesare așchierii
P0= ( M * N ) / (1,36 * 71 * 620 ) = ( 332,4 * 315) / ( 1,36 * 71 * 620) = 1,74 kw
N= turația din gama de turații a mașinii de găurit G25
130
N= 315 rot/min
ALEZOR – Ø19,90 )
 Materialul sculei – Rp5;

 Coada sculei – OLC 45;
 Con morse 2;
a) Calculul diametrului alezorului
Dnp - diametrul nominal
As- Abaterea superioara
Tp- toleranta de executie
Dnp= 19,90 [mm] - piesa;
As = 0,05 [mm] – abaterea superioară pentru piesă;
Tp = 0,05 [mm] – toleranța de execuție pentru piesă.
[mm];
b) Numărul de dinți:
√ √ ;
131
BIBLIOGRAFIE
1. Albu, I., ş.a. Proiectarea asistată de calculator a maşinilor-unelte, Editura Tehnică, Bucureşti,
1984.
2. Ciocîrdia, C. Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
3. Ciocîrdia, C. Tehnologia construcţiilor utilajului agricol, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
4. Domşa, A., ş.a. Materiale metalice în construcţia de maşini, Editura tehnica, Bucureşti, 1980.
5. Drăghici, Ghe. Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcţia de maşini,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1971.
6. Drogu, D. Toleranţe şi măsurători tehnice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
7. Duşe, D. Bologa, O., Tehnologii de prelucrare tipizate. Editura Universităţii din Sibiu, 1995.
8. Epureanu, Al. Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,

1980.
9. Gavrilaş, I., Voica, N. – Tehnologia pieselor de tip arbore, bucşă şi disc pe maşini unelte-clasice
şi cu comandă program, Editura Tehnică, Bucureşti,1975.
10. Georgescu, G.S. – Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1978.
11. Lăzărescu, I., Şteţiu Gr. – Cotarea tehnologică şi cotarea funcţională, Editura Tehnică, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1973.
12. M.I.C.M. – Normative unificate de timpi auxiliari la maşini-unelte.
13. M.I.C.M. – Norme de tehnica a securităţii muncii în întreprinderile constructoare de maşini.
14. Oprean, C., Lăzărescu L., ş.a. – Teoria şi practica sculelor aşchietoare, vol. II, Proiectarea
sculelor aşchietoare I, Edituara Universităţii din Sibiu, 1994.
15. Petriceanu, Gh. – Proiectarea proceselor tehnologice şi reglarea strungurilor automate. Editura
16. Picoş, C., ş.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1974.
17. Picoş, C., ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, vol. I, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1979.
18. Picoş, C., ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, vol. II, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1982.
132
19. Picoş, C., ş.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, vol. II, Editura
Universitas, Chişinău, 1992.
20. Popescu, I., Fetche, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe maşini-unelte, vol. I, I.Î.S.,
Sibiu, 1980.
21. Popescu, I., Dîrzu, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe maşini-unelte, vol. II, I.Î.S.,
Sibiu, 1980.
22. Popescu, I. – Tehnologia construcţiilor de maşini. Bazele teoretice, vol. I, vol.I, I.Î.S., Sibiu,
1980.
23. Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V. – Regimuri de aşchiere pentru prelucrări pe maşini-unelte, vol.
III, I.Î.S., Sibiu, 1982.
24. Pruteanu, O., ş.a. – Tehnologia fabricării maşinilor, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti,
1981.
25. Şteţiu, Cosmina Elena – Control tehnic, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1980.
26. Şteţiu, Cosmina Elena, Oprean, C. – Măsurători geometrice în industria constructoare de maşini,
Editura ştiinţifică şi enciclopedică, Bucureşti, 1988.
27. Şteţiu, G., Lăzărescu, I., ş.a. – Teoria şi practica sculelor aşchietoare, vol. II, Elemente de teoria
aşchierii metalelor, Editura Universităţii din Sibiu, 1994.
28. Şteţiu, G., Lăzărescu, I., ş.a. – Teoria şi practica sculelor aşchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor
aşchietoare II, Editura Universităţii din Sibiu, 1994.
29. Urdaş, V. – Tratamente termice, I.Î.S, Sibiu, 1978.
30. Vlase, A., ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp, vol. I,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1984, vol. II, Editura Tehnică,Bucureşti, 1985.
31. Vlase, A., ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1989.
32. Vlase, A., ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit. Îndrumar deproiectare, Ed.
33. Vlase, A., ş.a. – Tehnologia construcțiilor de maşini, Editura Tehnică,Bucureşti, 1989.
34. Duşe, D., Dîrzu, V. – Tehnologii de prelucrare, vol. I, Editura Universităţii din Sibiu, 2001.
35. Popescu, I, Duşe, D. – Tehnologii moderne de fabricaţie a produselor, vol. I, Editura

Universităţii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2003.
133
36. Popescu, I., Minciu, C., Tănase, I, Brîndaşu, D., ş.a. – Scule aşchietoare. Dispozitive de prindere
a semifabricatelor. Mijloace de măsurare. Elementepentru proiectarea tehnologiilor., vol. I, Editura
Matrix, Bucureşti, 2005.
37. Teodorescu M., Zgura Gh., ș.a. Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor, E.D.P.,
decembrie, 1977.
38. Ghionea, I. Module de proiectare asistată în AutoCAD. Îndrumar de laborator. Editura Bren,
București, 2005.
39. Ghionea, I. Module de proiectare asistată în CATIA v5 cu aplicații în construcția de mașini.

Editura Bren, București, 2004.
40. Ivan N.V., ș.a., Sisteme CAD/CAPP/CAM. Teorie și practică, Editura Tehnică, București, 2004.
41. Lăzărescu, I., ș.a., Proiectarea ștanțelor și matrițelor, Editura Didactică și Pedagogică, București,
1973.
42. ***-Les systemes CFAO Tolerie, “ Tolerie”, no.30, janvier-fevrier 1992.
43. Boer C.R., Joane F. – Computer aided design in metal forming systems, CIRP ANNALS, vol
33/2/1984.
44. Dumitrescu I., Lambrescu I., Dumitrașcu L., Dumitrescu A. – Grafica interactive (inițiere),
Editura Universității Ploiești, Ploiești, 1993.
45. Stănescu C. – AutoCAD, manual de inițiere, Fast Impex Ltd., București, 1993.
46. Encarnacao J., E.G. Schlechtendahl – Computer aided Design (2 vol.), Springer Verlag 1983.
134
OPIS
Proiectul conține:
 Parte scrisă: 135 pag.

 Număr de figuri: 30 bucăți
 Număr de tabele: 9 bucăți
 Număr desene:
o Formate A0: 4 bucăți

o Formate A2: 1 bucată
o Film tehnologic: 1 bucată
Sibiu, ……… Semnătura
Profesor îndrumător:
Sunt de accord cu susținerea lucrării în fața comisiei de licență.
135

Proiectarea Stantelor

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectarea Stantelor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect de Diplomă Rizoiu Cosmin Dănuț

I. Partea de cercetare este structurată în cinci capitole după cum urmează:

II. Partea tehnică cuprinde:

 Proiectarea tehnologiei de execuție a reperului PLACĂ DE BAZĂ, ST-014.04, care

I. The research part is divided into five chapters as follows:

II. The technical part includes:

 Technology design of a base plate, ST-014.04, which includes six operations.

Studiu privind metodologia de proiectare asistată de

De-a lungul timpului elaborarea documentației tehnice, proiectarea și realizarea ștanțelor și

În jurul anului 1950, Laboratorul de servomecanisme al Institutului de Tehnologie din

În 1964, General Motors a lansat pe piață sistemul DAC-1 (Design Augmented by

Universitatea Rochester a demarat în 1972 proiectul “Production Automation ”. Ca rezultatal

Sfârșitul deceniului opt se va caracteriza prin treceea de la stadiul de studii de laborator și

Capitolul 1 - METODOLOGIA ACTUALĂ DE PROIECTAREA A

1.1 Conceptul de proiectare asistată de calculator

Fig 1.1.1 Componentele de bază ale unui sistem CAD

Prin CAD se înțelege integrarea metodelor aparținând științelor inginerești și a tehnicilor de

Fig 1.1.2 Structura funcțională a unui sistem CAD

1.2 Clasificarea sistemelor CAD

1.3 Desenarea asistată de calculator

În zilele noastre grafica pe calculator acoperă o gamă largă de aplicații, plecând de la

În domeniul proiectării asistate de calculator, grafica computerizată oferă posibilitatea

1.3.1 Modelare geometrică interactivă

În fazele inițiale de proiectare, atunci când se formează conceptele de bază și se stabilește

1.4 Etapele procesului de proiectare a ștanțelor și succesiunea lor

1 - alegerea variantelor constructive ale subansamblurilor și pieselor componente ale ștanței

2 - stabilirea dimensiunilor și materialelor elementelor componente și efectuarea calculelor

Desenul de ansamblu astfel realizat se cotează cu dimensiuni care pun în evidență:

-ajustajele folosite la asamblarea diferitelor elemente componente;

-pasul de lucru necesar reglării dispozitivului de alimentare automată;

-distanța între riglele de conducere necesare alegerii înalțimii semifabricatului;

-diametrul cepului și poziția acestuia pe placa de capăt;

-dimensiunile de gabarit ale ștanței și matriței.

Pe desenul de ansamblu se mai desenează, la o scară convenabilă, desenul de execuție al

5 - prescrierea unor indicații în legătură cu exploatarea ștanței sau matriței proiectate.

Procesul de proiectare propriu-zis este precedat de o analiză amănunțită a:

-volumul anual de producție;

-formei și dimensiunilor semifabricatului (benzi, fâșii, semifabricat individual);

-nivelul de dotare tehnică a întreprinderii;

-caracteristicile utilajelor de presare utilizate;

Fig 1.1.3 Factori ce influențează proiectarea ștanțelor și matrițelor

O sinteză a factorilor ce influențează proiectarea ștanțelor și matrițelor este redată în fig.1.3.

Succesiunea etapelor necesare a fi parcurse pentru stabilirea tehnologiei de prelucrare și

Fig 1.1.4 Succesiunea etapelor parcurse în proiectarea ștanțelor și matrițelor

1.5 Identificare elemente bazate pe calcul și elemente bazate pe experiență

În scopul răspunderii la diferite constrângeri nou apărute în fabricație se poate găsi o

Singura soluție ce se prevede în viitor rezidă în ceea ce se numește fabricație integrată de

Luând în analiză etapele proiectării prezentate în paragraful anterior se pot constata

Tabelul 1.2 Identificare elemente bazate pe calcul

1.6 Identificare elemente bazate pe tradiție și experiență

Tabelul 1.3 Identificare elemente bazate pe tradiție și experiență

6.Alegerea presei -în situații impuse de dotarea existentă, o serie de măsuri de

e) întocmire desene de execuție -este o muncă de rutină, mare consumatoare de timp.

8.Calculul de rezistență al -nu atât calculul propriu-zis, cât ”feed-back-ul” necesar a fi

10.Normare tehnică -înglobează experiență de producție. Calculul timpilor

11.Justificare economică -deciziile strategice ce se iau pe baza rezultatelor obținute din

Capitolul 2. - POSIBILITĂȚII DE APLICARE A C.A.D ÎN CAZUL

-accesibilitate și răspândire în utilizare;

-posibilitate de implementare pe calculatoare utilizabile direct din biroul de proiectare;

-existența limbajelor de programare încorporate.

Este un pachet de programe de desenare/proiectare asistată de calculator. El constituie

Entitățile manevrate de AutoCAD sunt:

ARCE și CERCURI - pot fi desenate cu diverse tipuri de linii, fără grosime;