LICEUL BĂNĂŢEAN

OŢELU- ROŞU

TEMA proiectului:

ASAMBLAREA ANGRENAJELOR

EXAMEN

DE CERTIFICARE A COMPETENŢELOR
PROFESIONALE PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI DE
CALIFICARE PROFESIONALĂ NIVEL 3

Indrumător de proiect Prof. STOICHESCU PETRU

Candidat CONSTANTIN COSMIN
Clasa XI -NIVEL 2
Ruta de pregatire profesională STAGII DE PREGĂTIRE PRACTICĂ
Forma de învătământ ZI
Profil /domeniu MECANICĂ
Calificarea profesională MECANIC AUTO
Anul absolvirii 2013

CUPRINS

Argument……………………………….....................….pagina 4
Capitolul I
Procesul tehnologic de asamblare……....................…...pagina 5
Capitolul II
Tehnologia de asamblare a unui angrenaj cu roţi dinţate cilindrice ........................
……………...................................……..pagina 14
Capitolul III
Calculul angrenajelor cu roţi dinţate cilindrice
…………………………………………........….pagina 19
Norme de protecţia muncii la asamblarea generală
…………………………………….........……….pagina 24

Bibliografie…………………………..........................…pagina 25

1
 Argument

Majoritatea aparatelor maşinilor şi utilajelor se compun dintr-o serie de piese şi

subansambluri. În foarte multe cazuri acestea trebuie să se încadreze în anumite limite de
abateri dimensionale de care se va ţine cont la execuţia şi asamblarea lor.
Procesul tehnologic de asamblare presupune îmbinarea a două sau mai multe piese
prelucrate într-o succesiune de operaţii.
Procesul de asamblare reprezintă etapa finală a unui proces tehnologic şi se execută
în aceeaşi secţie sau întreprindere sau la locul de montaj al produsului respectiv.
Operaţia de asamblare este unitatea de bază la planificarea producţiei, prin stabilirea
corectă a duratei şi a succesiunii operaţiilor, influenţând direct productivitatea şi preţul de
cost.
Piesele supuse asamblării sunt pregătite în ordinea dată de desenul de ansamblu din
procesul de execuţie. Lucrările de asamblare se execută în secţii specializate, utilizând
scule, dispozitive şi verificatoare specifice fiecărui domeniu.
Toate subansamblele maşinilor unelte din industria constructoare de maşini sunt
supuse proceselor de asamblare atât la construirea acestora cât şi în cadrul lucrărilor de
întreţinere şi reparaţii. Organele ce se asamblează într-un atelier pot fi : lagăre diverse,
arbori drepţi sau cotiţi, arbori din mai multe bucăţi, roţi dinţate cilindrice sau conice, roţi
melcate, cremaliere, roţi de curea, de cablu, mecanisme bielă-manivelă, etc.
Un domeniu important al lucrărilor de asamblare îl reprezintă asamblarea
construcţiilor metalice prin sudare, nituire sau filet. În atelierele de întreţinere personalul
calificat execută lucrări de montare-demontare, recondiţionare a pieselor uzate sau
înlocuirea pieselor distruse. O asamblare corectă conduce la o funcţionare bună în timpul
rodării astfel încât să se elimine abaterile de formă, cauzele de uzare sau fenomenul de
gripare

Capitolul I

Procesul tehnologic de asamblare

2
I.1. Generalităţi
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde operaţii de montare în ordinea lor
succesivă, cu precizarea utilajului, a sculelor, a aparatelor de măsurat şi a dispozitivelor
realizării operaţiilor de asamblare cu consum minim de timp şi volum redus de muncă.
I.2. Date iniţiale necesare elaborării procesului tehnologic de asamblare
Pentru a proiecta procesul tehnologic de asamblare a unui produs sunt necesare
următoarele date iniţiale:
- desenul de ansamblu al produsului;
- desenele subansamblurilor componente.
Desenul de ansamblu al produsului trebuie să cuprindă toate datele necesare pentru
ca asamblarea să se execute în condiţii optime, şi anume:
- toate vederile şi secţiunile necesare, astfel încât să nu existe neclarităţi în
înţelegerea ansamblului;
- ajustajele ce trebuie realizate între diferite piese;
- greutatea produsului ce se asamblează;
- prescripţii tehnice la asamblare.
Este necesar, la asamblare, să se examineze şi desenele de execuţie ale pieselor,
pentru a se preciza natura prelucrărilor suplimentare ce se execută la asamblare.
Programul de producţie şi termenele de livrare ale produsului sunt necesare pentru a
stabili metoda de asamblare, pentru a proiecta atelierele de asamblare şi norme referitoare
la precizia şi rigiditatea produsului care sunt necesare pentru cunoaşterea performanţelor
tehnice ale produsului.
De asemenea, aceste date folosesc şi la alegerea metodelor, a sculelor şi a
dispozitivelor de asamblare.
I.3. Structura procesului tehnologic de asamblare
Procesul tehnologic de asamblare se compune din operaţii, faze şi mânuiri.
Operaţia de asamblare reprezintă acea parte a procesului tehnologic efectuată fără
întrerupere asupra unei unităţi sau a unui complex de unităţi de asamblare, de către un
muncitor sau o echipă de muncitori pe un singur loc de muncă.
Partea operaţiei de asamblare, care se execută la o anumită îmbinare, folosind
aceleaşi dispozitive şi scule şi aceeaşi metodă de lucru, se numeşte fază.
Acţiunea efectuată de către un muncitor în cursul unei faze de asamblare sau de
pregătire în vederea asamblării unui produs, se numeşte mânuire.
O fază de asamblare se realizează practic prin mai multe mânuiri succesive.
I.4. Proiectarea procesului tehnologic de asamblare
Procesul tehnologic de asamblare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să asigure realizarea tuturor prescripţiilor tehnice impuse de proiectantul

3
produsului;
- să garanteze realizarea normelor de precizie şi rigiditate;
- să permită obţinerea produsului la un cost cât mai redus.
I.4.1. Tehnologia asamblării subansamblurilor
Procesul de asamblare se execută în următoarea succesiune:
- alegerea pieselor, controlul, transportul de la locul de asamblare şi pregătirea
pentru asamblare;
- asamblarea prealabilă şi verificarea ei;
- asamblarea definitivă;
- reglarea şi verificarea funcţionară.
Alegerea pieselor, controlul şi pregătirea acestora pentru asamblare sunt activităţi
specifice, în general, producţiei de unicate şi de serie mică, în care principiul
interschimbabilităţii este foarte rar aplicat. Piesele ce se asamblează se aleg şi se sortează
înainte de a ajunge în atelierul de asamblare.
Operaţiile de control şi sortare a pieselor constau în: verificarea pieselor ce urmează
a fi asamblate; alegerea pieselor pe grupe de piese bune, piese rebutate şi piese care mai
necesită prelucrare sau mai pot fi remediate; indicarea locului de asamblare unde urmează
a fi trimisă piesa.
I.5. Metode de asamblare
La asamblarea pieselor în construcţia de maşini se folosesc patru metode de
asamblare, în funcţie de precizia cerută şi anume:
- metoda interschimbabilităţii totale;
- metoda interschimbabilităţii parţiale;
- metoda sortării;
- metoda reglării.
Alegerea metodei de asamblare este condiţionată de următorii factori:
- gradul de precizie al pieselor şi subansamblurilor;
- volumul de producţie;
- înzestrarea tehnică şi organizarea secţiilor de asamblare.
1. Asamblarea prin metoda interschimbabilităţii totale se realizează prin îmbinarea
oricărei piese din lotul de piese prelucrate, fără a fi necesară selecţionarea sau ajustarea
prealabilă.
Avantajele folosirii acestei metode de asamblare sunt următoarele:
- asamblarea simplă şi economică;
- posibilitatea aplicării metodelor de asamblare pe bandă sau în flux continuu;
- procedeul oferă posibilitatea de a se realiza o bună cooperare cu alte societăţi
comerciale de specialitate.
Toate acestea duc la creşterea productivităţii muncii, la îmbunătăţirea calităţii
produselor asamblate şi la scăderea costului.
Asamblarea prin metoda interschimbabilităţii totale cere o organizare
corespunzătoare a întregului proces de producţie.
Interschimbabilitatea totală a pieselor de maşini se realizează prin creşterea

4
însemnată a costului utilajului şi al dispozitivelor necesare, deoarece obţinerea unor
toleranţe strânse implică un montaj de precizie, dispozitivele de lucru şi mijloacele de
măsurat ce-şi găsesc justificarea economică numai în cazul producţiei de serie mare şi de
masă.
Pentru a se realiza interschimbabilitatea totală a pieselor, la asamblare este necesar să
se respecte următoarele condiţie: valoarea toleranţei elementului de închidere trebuie să fie
egală cu suma valorilor absolute ale toleranţelor elementelor componente ale lanţului de
dimensiuni.
2. Asamblarea prin metoda interschimbabilităţii parţiale nu este întotdeauna posibilă
şi nici avantajoasă. De aceea, în cazul producţiei de serie se recomandă asamblarea după
principiul interschimbabilităţii parţiale.
Această metodă constă în aceea că piesele se pot prelucra cu toleranţe mai largi decât
cele necesare pentru obţinerea unei interschimbabilităţi totale, asigurându-se totuşi, fără o
sortare sau ajustare prealabilă a pieselor, precizia prescrisă la elementul de închidere,
pentru majoritatea lanţurilor de dimensiuni obţinute prin asamblarea acestor piese.
Aplicându-se principiile din teoria probabilităţii şi din statistica matematică se pot calcula
mărimile toleranţelor care să asigure un procentaj de risc cât mai scăzut a neobţinerii
preciziei elementului de închidere.
Deoarece prelucrarea pieselor se efectuează cu toleranţe mai largi, această metodă
este mult mai economică.
3. Asamblarea prin metoda sortării asigură precizia elementului de închidere a
lanţului de dimensiuni prin măsurarea şi sortarea pieselor în grupe prelucrate de toleranţe
majore.
Principalul avantaj al asamblării prin sortarea prealabilă a pieselor componente după
dimensiunile suprafeţelor prelucrate îl constituie faptul că se pot obţine asamblări foarte
precise, respectiv dimensiunile de închidere cu toleranţe reduse, din elemente componente
ale lanţului realizate cu precizie mai scăzută.
În acest fel, prelucrarea pieselor devine economică, ceea ce compensează cu
prisosinţa cheltuielilor efectuate cu ocazia controlului şi a sortării prealabile a pieselor ce
se asamblează.
Asamblarea prin metoda asamblării se poate realiza prin două procedee:
 sortarea directă
 sortarea pe grupe.
La sortarea directă se măsoară, în prealabil, numai una din piese; cunoscându-se
mărimea jocului sau a strângerii prescrise pentru îmbinarea respectivă, se cere să se
determine dimensiunea necesară celeilalte piese. Un exemplu de asamblare prin sortare
directă este : îmbinarea dintre bucşa din capul bielei şi bolţul pistonului, la un motor cu
ardere internă.
Metoda sortării directe a pieselor prezintă avantajul că nu necesită o sortare
prealabilă a acestora şi nici aparate speciale de măsurat. În schimb durata de asamblare a
produsului se prelungeşte deoarece determinarea dimensiunilor necesare pieselor se
efectuează în timpul operaţiei de asamblare. pieselor cu utilajele existente devine
neeconomică şi greu de realizat. Pentru înlăturarea acestei situaţii se majorează toleranţele

5
elementelor componente ale lanţurilor de dimensiuni şi se face sortarea prealabilă a
pieselor în mai multe grupe, astfel încât în fiecare grupă dimensiunea pieselor
cuprinzătoare precum şi a celor cuprinse să aibă abateri mai mici decât cele prescrise
pentru prelucrarea acestora. Un exemplu tipic de aplicare a acestei metode de asamblare
este : sortarea în grupe a inelelor exterioare şi interioare a rulmenţilor cu bile şi cu role
precum şi a bilelor şi a rolelor respective.
Metoda sortării se aplică în cazul lanţurilor de dimensiuni cu precizie ridicată şi
elemente puţine. În cazul când numărul pieselor care trebuie sortate este mai mare,
gruparea lor se face cu ajutorul dispozitivelor de sortare automată sau semiautomată.
Pentru sortări mai precise, se folosesc, la măsurări aparate de măsurat de construcţie
specială, iar în cazul producţiei de serie mare sau de masă, sortarea se face cu ajutorul
maşinilor automate speciale.
Dezavantajele acestei metode sunt:
- interschimbabilitate limitată;
- necesitatea de a crea stocuri de piese, fapt care duce la mărirea producţiei
neterminate;
- majorarea costului montării datorită manoperei suplimentare, necesare sortării
pieselor.
4. Asamblarea prin metoda ajustării se obţine prin modificarea dimensiunii dar să nu
depăşească limitele prescrise. Elementul ales pentru a se modifica se numeşte element de
compensare. Alegerea elementului de compensare este foarte importantă atât din punct de
vedere economic cât şi din punct de vedere tehnologic.
În primul rând, elementul de compensare trebuie să aparţină mai multor lanţuri de
dimensiuni. Nerespectarea acestor indicaţii poate introduce erori suplimentare în cadrul
lanţurilor de dimensiuni.
Pentru a fi posibilă realizarea compensării dimensiunilor prin ajustare este necesar să
se respecte următoarele condiţii:
- să se asigure elementului de compensare un adaos minim pentru ajustare
necesar pentru compensarea erorii maxime a lanţului de dimensiuni;
- să nu se admită la asamblare piese care au erori peste limitele de toleranţe
stabilite.
Avantajul principal al metodei ajustării îl constituie posibilitatea realizării cu precizie
ridicată a dimensiunii elementului de închidere în condiţiile executării elementelor
componente ale lanţului de dimensiuni cu toleranţe economice.
În schimb, procedeul reclamă executarea unor operaţii suplimentare de obicei de
înaltă calificare, ceea ce exclude interschimbabilitatea.
Metoda ajustării se recomandă, în special, la fabricaţia de serie mică sau de unicate,
în cazul lanţurilor de dimensiuni cu elemente componente multiple; de exemplu în cazul
maşinilor unelte.
5. Asamblarea prin metoda reglării se realizează prin schimbarea valorii unei
anumite dimensiuni prin reglare, prin introducerea în subansamblul respectiv, a unei piese
speciale, suplimentară, numită compensator.

6
 După felul în care se efectuează reglarea, aceasta poate fi:
- cu element de compensare mobil;
- cu element de compensare fix.
Reglarea cu element de compensare mobil se face, de obicei, prin schimbarea poziţiei
uneia dintre piese, stabilite în prealabil.
Reglarea cu element fix. La această metodă, prin folosirea unui compensator fix,
rezolvarea problemei devine posibilă prin confecţionarea unei piese de dimensiuni şi forme
bine determinate. Cele mai frecvente forme pentru un compensator fix: inelele, garniturile,
bucşele cu filet, şuruburile, etc.
Avantajele metodei de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni prin reglarea cu
compensator mobil sau fix sunt:
- posibilitatea de a se realiza precizia dorită pentru elementul de închidere a
lanţului de dimensiuni, toleranţele pentru acele elemente putându-se obţine în condiţii
economice;
- elimină jocurile de ajustare la asamblare, asigurându-se ritmicitatea
procesului de producţie;
- menţine precizia lanţului de dimensiuni pe toată durata exploatării prin
reglarea periodică sau continuă a compensatorului.
Dezavantajul acestei metode constă în faptul că la reglarea cu compensator fix este
necesar să se efectueze lucrări suplimentare de demontare.
Metoda reglării se poate folosi cu bune rezultate la rezolvarea lanţurilor de
dimensiuni, la care trebuie să se obţină o precizie ridicată a elementului de închidere
precum şi la lanţurile de dimensiuni la care, în timpul exploatării, dimensiunile
componente se modifică datorită utilizării variaţiei de temperaturi.
I.6. Pregătirea pieselor pentru asamblare
În cazul producţiei de serie mică şi individuală, principiul interschimbabilităţii şi al
sortării devine total economic, prelucrarea şi controlul pieselor realizându-se cu mijloace
universale care nu asigură întotdeauna precizia necesară la montare. Din această cauză, în
vederea montării, piesele sunt supuse la operaţii suplimentare manuale sau mecanice de
ajustare.
De asemenea în cazul producţiei de serie mijlocie şi mare, atunci când sunt impuse
toleranţe strânse la îmbinarea pieselor este necesar ca ajustarea acestora să se facă în
timpul asamblării. Afară de aceasta, la producţia de serie, ajustarea pieselor este uneori
necesară pentru a compensa o eventuală nepotrivire a toleranţei totale într-un lanţ de
dimensiuni cu mai multe elemente.
Cele mai frecvente operaţii de ajustare sunt următoarele: retuşarea, răzuirea, rodarea,
burghierea, filetarea, spălarea.
a). Retuşarea este ajustarea pieselor cu scule metalice sau abrazive în vederea
încadrării acestora în lanţul de dimensiuni precum şi asigurarea netezimii cerute
suprafeţelor funcţionale.
În vederea asamblării, se supun operaţiei de răzuire, în special suprafeţele plan-active
şi uneori suprafeţele cilindrice ale pieselor executate din materiale neferoase, pentru o
producţie individuală şi de serie mică, în mod deosebit în cazul atelierelor de reparaţii.

7
 Răzuitoarele sunt de obicei acţionate manual. În cazul producţiei de serie, răzuirea
suprafeţelor mari se execută cu răzuitoare acţionate mecanic. Mecanizarea se realizează fie
cu ajutorul unor dispozitive acţionate electric sau pneumatic la care suportul de fixare a
răzuitorului efectuează o mişcare alternativă, fie prin intermediul unor capete de lucru
speciale cu eclisă. Calitatea suprafeţelor răzuite se apreciază prin tuşare.
b). Rodarea este operaţia de netezire simultană a două suprafeţe metalice, conjugate,
cu pulberi sau paste abrazive, în scopul îmbunătăţirii contactului efectiv dintre ele. Rodarea
poate fi efectuată: manual, semimecanizat sau mecanizat. La asamblarea maşinilor se
aplică toate metodele de rodare.
Materialele abrazive folosite la rodare sunt: corundonul, electrocorundonul, hârtia
abrazivă, diamantul, etc.
În vederea rodării, abrazivul se amestecă cu un lubrifiant în funcţie de natura
materialului pieselor ce se utilizează. Rodarea se poate executa numai după acele operaţii
care asigură un anumit grad de precizie şi calitate şi respectiv adaosuri de prelucrare foarte
mici cum ar fi: strunjirea cu diamantul, rectificarea.
c). Burghierea, metodă care permite executarea diferitelor găuri, în cazul în care:
- se realizează în stare asamblată o gaură comună pentru două sau mai
multe piese;
- locul pentru burghiere este greu accesibil în cazul prelucrării piesei la
maşina unealtă respectivă, fiind găuri de dimensiuni mici, acestea se pot
executa la montare cu o maşină de găurit portabilă;
- găurile nu au fost prevăzute la prelucrarea mecanică a piesei;
- găurile sunt de dimensiuni mici, necesitând şi alte operaţii suplimentare
cum ar fi: filetarea, ajustarea, etc.
Pentru executarea operaţiei de burghiere, secţiile de asamblare sunt prevăzute cu
maşini de găurit portabile, maşini de găurit de masă şi maşini de găurit cu coloană.
d). Spălarea pieselor în vederea asamblării. În urma prelucrării mecanice, pe
suprafeţele pieselor, în canale şi găuri rămân aşchii mărunte, pilitură, pulbere abrazivă de
la rectificare, urme de ulei şi alte impurităţi care provoacă uzarea permanentă a pieselor în
timpul lucrului exercitând totodată şi o acţiune corozivă asupra acestora. Pentru a se evita
acest pericol piesele şi subansamblurile se supun în vederea montării unei operaţii de
spălat.
În funcţie de caracterul producţiei, piesele se spală manual sau cu mijloace
mecanizate. La producţia individuală şi de serie mică, piesele se spală manual în
rezervoare sau băi deschise, utilizându-se petrol lampant sau benzină şi perii de păr sau
pensule.
Productivitatea acestor procedee este scăzută, iar consumul de lichid de spălat este
ridicat, totodată existând un pericol permanent de incendiu. Pentru economisirea acestor
substanţe în ultimul timp, se folosesc cu rezultate bune soluţii chimice de degresanţi şi
detergenţ.
La spălarea pieselor cu benzinăi sa adaugă în aceasta tetraclorură de carbon care are
rolul de a micşora inflamabilitatea benzinei.

8
 Piesele mari se spală cu ajutorul unor cârpe muiate în petrol sau soluţii chimice.
După spălarea chimică piesele se spală cu cârpe fierte şi se usucă într-un jet de aer cald.
La producţia de serie mare şi de masă pentru spălarea pieselor se folosesc maşini de
spălat cu una sau mai multe camere. Procesul de spălare este complet mecanizat fiind
deosebit de practic şi de economic.
Pentru spălarea pieselor de precizie ridicată sau cu formă complicată sa folosesc
instalaţii moderne de curăţire cu ultrasunete. Principiul unor asemenea instalaţii constă în
producerea în lichidul băii de spălare a unor oscilaţii mecanice de frecvenţă ridicată, care
datorită presiunii şi depresiunii produse la suprafaţa pieselor îndepărtează cu uşurinţă
murdăria. În felul acesta, creşte randamentul instalaţiei şi se îmbunătăţeşte calitatea
spălării.
După spălare piesele trebuie suflate cu aer cald comprimat, pentru a se curăţa
orificiile, canalele şi alte locuri greu accesibile şi pentru a se usca piesele. În acest scop
este necesar ca la fiecare loc de muncă să fie instalate: o priză de aer, un furtun flexibil şi
un robinet de închidere şi deschidere. După uscare piesele de schimb se ung cu vaselină
tehnică sau vaselină specială anticorozivă, se împachetează cu hârtie parafinată sau ulei şi
se depozitează.

Capitolul II
Tehnologia de asamblare a unui angrenaj cu roţi dinţate cilindrice cu dinţi drepţi

9
II.1. Angrenaje. Generalităţi
Angrenajul este un mecanism cu roţi dinţate care serveşte la transmiterea directă şi
forţată a mişcării de rotaţie de la un arbore conducător la un arbore condus.
Roţile dinţate sunt organe de maşini care au la periferia lor dinţi dispuşi în mod
regulat pe suprafeţele teoretice numite suprafeţe de rostogolire.
Angrenajele pot transmite mişcarea de rotaţie în ambele sensuri; fapt posibil prin
utilizarea dinţilor cu flancuri simetrice.
Angrenajele formează o categorie de organe de maşini foarte des utilizate în cele mai
diverse construcţii de maşini şi utilaje, ca urmare a avantajelor lor :
 un raport de transmisie constant;
 durabilitate şi siguranţă în funcţionare;
 dimensiuni şi gabarit redus;
 permite transmiterea puterii într-un domeniu de viteză şi rapoarte de transmisie;
 randament ridicat.
Dezavantajele angrenajelor sunt :
- necesitatea unei precizii înalte de execuţie şi montaj;
- funcţionare cu zgomot la viteze ridicate;
- limitarea la o serie de rapoarte de transmitere deoarece numărul de dinţi trebuie
să fie un număr întreg.

II.2. Clasificarea angrenajelor

Angrenajele pot fi clasificate după mai multe criterii
a). După poziţia relativă a axelor mişcării de rotaţie:
- angrenaje cu axe paralele;
- angrenaje cu axe concurente;
- angrenaje cu axe încrucişate.
b). După felul suprafeţelor de rostogolire:
- angrenaje cu suprafeţe de rostogolire de revoluţie:
· cilindrice
· conice
· hiperbolice
· toroidale
- angrenaje la care suprafeţele de rostogolire nu sunt de revoluţie:
c). După poziţia relativă a suprafeţelor de rostogolire:
- angrenaje exterioare;
- angrenaje interioare.
d). După forma dinţilor roţilor componente:
- angrenaje cu dinţi drepţi;
- angrenaje cu dinţi înclinaţi;
- angrenaje cu dinţi curbi;
- angrenaje cu dinţi în V , Z sau W.

10
 e). După felul contactului între flancuri:
- angrenaje cu contact liniar;
- angrenaje cu contact punctiform.
f). După profilul dinţilor:
- angrenaje cu profil în evolventă;
- angrenaje cu profil în cicloidă;
- angrenaje cu profil în arc de cerc sau alte profile.
g). După modul de mişcare a axelor geometrice ale arborilor:
- angrenaje cu axe fixe;
- angrenaje paralele sau cu axe mobile.
II.3. Asamblarea angrenajelor cu roţi dinţate cilindrice
Principalele operaţii care se efectuează la asamblarea angrenajelor cu roţi dinţate
cilindrice sunt următoarele:
- pregătirea roţilor, a arborilor şi a carcaselor în care se montează;
- asamblarea roţii pe arbore;
- verificarea angrenării.
II.3.1. Pregătirea roţilor, a arborilor şi a carcaselor
Înainte de a se începe asamblarea propriu-zisă, este necesar să se facă o serie de
verificări privind: precizia dimensională, rugozitatea suprafeţelor şi eventualele deformări
ale roţilor dinţate, ale arborilor sau ale carcaselor.
Nu se admit ovalităţi sau conicităţi ale alezajului sau ale arborelui peste limitele
prescrise în documentaţia tehnică. Bavurile rămase pe muchiile dinţilor de la prelucrarea
mecanică se îndepărtează prin pilire sau răzuire.
Pentru angrenarea corectă a două roţi dinţate este necesar ca axele lor să fie în acelaşi
plan, să fie paralele, iar distanţa dintre ele să fie egală cu suma razelor de rostogolire a
celor două roţi.
Distanţa dintre axe se verifică cu: microscopul, şublerul, calibre speciale, dispozitive
special construite.
Pentru măsurarea distanţei dintre axe se pot folosi arbori-etalon sau chiar arbori pe
care urmează a fi montate roţile dinţate. Măsurarea se face cu micrometrul şi chiar cu
şublerul, dacă precizia de măsurare satisface câmpul de toleranţă al distanţei dintre axe.
II.3.2. Asamblarea roţilor pe arbore
Asamblarea roţilor dinţate pe arbori poate fi realizată în mai multe moduri, în
funcţie:
- de forma geometrică a părţii arborelui pe care se montează roata,
- de momentul de răsucire transmis de la arbore la roată,
- de soluţia adoptată pentru împiedicarea deplasării axiale.
În majoritatea cazurilor, roţile dinţate se asamblează, pe suprafeţe cilindrice şi mai
rar pe suprafeţe conice.
Roţile dinţate fixe se asamblează pe partea cilindrică a arborelui cu ajustaj blocat,
forţat, aderent şi în unele cazuri presat uşor.

11
 După ce arborele şi roata s-au pregătit în vederea asamblării, se montează pana în
canalul arborelui şi apoi se introduce roata dinţată pe suprafaţa cilindrică de centrare a
arborelui.
Presarea roţilor pe arbori se realizează manual, în cazul roţilor dinţate de diametre
mici, şi cu dispozitive speciale sau cu prese, în cazul roţilor de diametre mijlocii şi mari.
La introducerea roţii pe arbore, o atenţie deosebită trebuie să se acorde centrării roţii
pe arbore, pentru a se evita montarea ei în poziţie necorespunzătoare.
Defectele mai frecvente care apar după asamblarea roţii pe arbore sunt următoarele:
- montarea necorespunzătoare a roţii dinţate, datorită neatenţiei, în special la
începutul introducerii arborelui în alezaj sau datorită dispozitivului de asamblare
care nu asigură o ghidare corectă;
- legănarea roţii pe arbore, care este rezultatul prelucrării necorespunzătoare a
alezajului roţii dinţate, respectiv diametrul alezajului creşte într-o parte sau de la
centru în ambele părţi, având forma conică sau dublu conică;
- deformarea roţii ce apare datorită strângerii prea mari dintre alezaj şi arbore
sau datorită ovalităţii arborelui, având ca efect bătaia roţii;
- contactul neetanş între roată şi gulerul arborelui datorită faptului că presarea
nu este suficientă;
- bătăi radiale şi frontale datorită unor prelungiri necorespunzătoare, existenţei
unei excentricităţi, neparalelismului dintre axa alezajului şi axa cercului de
rostogolire a roţii.
Roţile dinţate funcţionează normal dacă la montarea lor se asigură:
- paralelismul arborilor;
- conicitatea centrelor de greutate ale roţilor dinţate cu axele lor de rotaţie;
- respectarea distanţei dintre axele arborilor.
II.3.3. Verificarea angrenării
Controlul calităţii asamblării grupului de repere în cadrul subansamblului sau
ansamblului se face prin verificarea petei de contact.
Pentru a efectua acest control, danturile celor două roţi ale angrenajului supus verificării,
sunt mai întâi spălate şi degresate, după care flancurile dinţilor roţii dinţate conducătoare se
vopsesc cu un strat subţire de albastru de Paris sau amestec de negru de fum cu petrol.
Apoi, roata conducătoare se roteşte încet, de preferinţă manual, urmărindu-se amprentele
lăsate pe flancurile roţii dinţate conduse, conform figurii de mai jos.
Se consideră că angrenarea este bună, şi deci roţile sunt corect montate, dacă pata de
contact acoperă partea centrală a dinţilor (40 % - 60 % din înălţime şi 50 % - 70 % din
lăţimea dinţilor ) – figura a).
Pata de contact din – figura b) deşi are o poziţie centrală, este plasată prea aproape de
fundul dintelui, ceea ce dovedeşte că alezajele lagărelor sunt coaxiale, însă distanţa dintre
axe este prea mică.
Pata de contact din – figura a) dovedeşte că alezajele sunt coaxiale, însă distanţa
dintre axe este prea mare.

12
 Petele de contact deplasate lateral – din figurile d) şi e) indică o angrenare
necorespunzătoare, fie datorită neparalelismului axelor celor doi arbori, fie datorită
montării greşite a roţilor pe arbori.

a. b. c.

d. e.

Fig. Controlul asamblării angrenajelor cilindrice cu ajutorul petelor de contact

În practică, calitatea angrenării şi modul de funcţionare al angrenajului se apreciază

şi după zgomotul produs.
Zgomotul prea mare sau schimbător se produce totdeauna din cauza erorilor de
execuţie sau de montare a roţilor dinţate.
În funcţie de caracterul zgomotului produs în timpul funcţionării se stabilesc cauzele
care le generează şi anume:
- zgomotul pulsat se datorează excentricităţii roţilor;
- vâjiitul puternic şi şocurile se datorează pasului mare şi profilului neuniform;
- scârţăitul este generat de asperităţile de pe profilul dinţilor.
Tot pentru o funcţionare liniştită şi corectă, jocurile laterale şi cele radiale trebuie să
aibă valori optime. Mărimea acestor jocuri este funcţie de distanţa dintre axe şi precizia de
prelucrare a roţilor.
Jocul radial depinde de modul de prelucrare a dinţilor şi se ia 0,15 – 0,30 din
valoarea modulului.
Jocul dintre flancul roţilor dinţate în angrenare se poate verifica manual, reglând
roţile conjugate la distanţa teoretică dintre axe şi determinând jocul total printr-un calibru
de interstiţii sau sârmă de plumb. Prin rotirea manuală a roţilor, sârma se turteşte între
dinţi. Grosimea sârmelor turtite se măsoară cu micrometrul.
Jocurile pot fi controlate mai precis cu ajutorul unor dispozitive speciale.

13
 Capitolul III
Calculul angrenajelor cu roţi dinţate cilindrice

Principalele elemente geometrice ale angrenajului

Înalţimea dinţilor h este limitată spre vârf de cercul cu rază Rе > RЬ, iar in interior,
de cercul interior Rі < RЬ (fig.1). Diferenţa RЬ – Rі = c se numeşte joc la fund. El este
necesar pentru ca vâfrul dinţilor unei roţi să nu ajungă roata pereche din zona diametrului
interior dintre dinţi, spre a nu bolca angrenajul.
Cercul de rostogolire trece aproximativ pe la jumatatea distanţei dintre cercul de baza
şi cel exterior (masurată in direcţia razei). Capul dinţelui reprezintă distanţa dintre cercul
de rostogolire şi cel interior. Intre aceste mărimi există relaţia a + b = h. Deoarece flancul
dintelui coboară puţin sub cercul de bază, b > a. Zona activă a flancului dintelui este
cuprinsă între DЬ si Dе,

Fig. 1 Elementele de bază ale unei roţi dinţate: 1–5 – creşterea profilului in funcţie de
model
Pasul circular p se obţine prin măsurarea lungimii arcului pe cercul de rostogolire

14
(numit şi cerc de divizare de rază Rr) între flamcurile de acelaş sens a doi dinţi alăturaţi
(fig.1)
Între lungimea cercului de divizare πDr, numărul de dinţi z al unei roţi dinţate şi
pasul p există legătura:

Zp = πDr, deci Dr = .
(fig.A1)
Din aceste relaţii se poate scrie expresia pasului p, a modului m, a diametrului
cercului de rostogolire Dr, (în mm) şi a numărului de dinţi z.

(fig.A1 )
Modulul m, numit şi pas diametral, şi numărul de dinţi z al fiecărei roţi dinţate sun
parametrii de bază în calculul mecanismelor cu roţi dinţate.
Pentru asigurarea angrenării dinţilor, perechea de roţi trebuie construită cu acelaşi
pas p = p1 = p2. Deoarece m , rezultă că cele două roţi tau şi acelaşi modul m. Prin
STAS 822-82 au limitate valorile modulului , în mm, la mărilile indicate în tabelul 1.
Valorile recomandate ale modului m, în mm (STAS 822-82)

Pasul p şi diametrul cercului de rostogolire Dr se folosesc în calculi pentru

determinarea altor parametric de bază ai angrenajului.
Raportul de transmisie poate fi exprimat prin raportul nmerelor de dinţi ai celor două
roţi z1 şi z2. Deoarece i = Dr2/Dr1 , iar Dr = zm (m fiind acelaşi pentru cele două roţi),
rezultă :

i
(fig.A2)
Relaţia generală care exprimă raportul de transmisie este :
i=
(fig.A3)
Un angrenaj de roţi dinţate cilindrice poate realiza un raport de transmisie i < 10, iar
unul de roţi conice un raport i ≤ 4. . . .6.
Înălţimea dintelui h = a + b se determină în funcţie de modul : a + m ; b = 1,25m ; c
= 0,25 m ; deci h = a + b = m + 1,25m = 2,25m.
Parametrii menţionaţi pot fi folosiţi pentru calculul diametrelor celorlalte cercuri ale
roţi dinţate. Urmărind figura a1, rezultă :
De = Dr +2a = zm + 3m = m(z + 2) [mm] (fig.A4)
Di = Dr – 2b = zm – 2 * 1,25m = m(z – 2,5) [mm]

15
(fig.A5)
Db = Dr - 2a = zm – 2m = m(z - 2) [mm]
(fig.A6)

Figura 2 Elementele geometrice ale angrenajului.

Distanța dintre axele arborilor roților A = Rr1 + Rr2 poate fi exprimată prin
parametrii de bază, având în vedere relațiila (fig.A4)

În această relație, substituindu-se, Dr1 si Dr2, determinate cu relația Dr1 =mz1, Dr2
= mz2, se obține relația general :
A
Această relație se aplică numai angrenajelor cu roți dințate cilindrice cu dinț drepți,
cu semnul (+) pentru angrenarea exterioară si cu semnul (-) pentru angrenarea interioară.
Normele de proiectare a angrenajelor pentru construcția de maşini in general
recomandata ca distanța dintre axe A (mm) să se realizeze la una din valorile standardizate
preferate (STAS 6055)

16
Anexa nr.1

Schema presării roţilor dinţate pe arbore

Montarea roţii dinţate pe arbore cu ajutorul unei bucşe

Norme de protecţia muncii la asamblarea generală

17
 Lucrările executate în cadrul montajului general prezintă, în foarte multe cazuri,
pericole de accidente, care pot fi evitate dacă se respectă normele indicate pentru aceste
lucrări.Astfel, la executarea operaţiilor auxiliare legate de transport şi de ridicare apar cele
mai frecvente accidente, datorită manevrării incorecte a instalaţiilor şi prinderii
necorespunzătoare a sarcinilor. Din această cauză, manevrarea unor asemenea instalaţii
(unele macarale, poduri rulante, electrocare, electrostivuitoare, etc.) trebuie efectuată
numai de către personal special instruit.
Prinderea greşită a sarcinilor în cârligul sau în dispozitivul macaralei constituie cea
mai frecventă sursă de accidente. Pentru evitarea lor se vor verifica cu atenţie :
 starea cablurilor, a lanţurilor şi a dispozitivelor de prindere a sarcinilor;
 modul de prindere şi modul de aşezare a sarcinii pe sol sau pe bancul de
montaj, rodaj sau încercare.
Nu este permisă manevrarea sarcinii în timpul transportului stând sub ea sau trecerea
pe sub braţul macaralei aflate în funcţiune.
Dacă la ridicarea unei sarcini nu este cunoscut centrul de greutate, el se determină
prin efectuarea câtorva ridicări de probă la o mică înălţime ( 20 – 40 cm), coborându-se şi
deplasându-se în mod corespunzător şi succesiv mijloacele de legat (cablu, lanţ).
Sarcinile grele se ridică în două etape: mai întâi sarcina sa ridică cu 20 – 30 cm, se
verifică modul de legare, după care se ridică la înălţimea necesară.
Sarcina aşezată pe locul de destinaţie se poate dezlega numai după ce se verifică
stabilitatea ei.
La efectuarea rodajului şi a încercărilor este necesar să se verifice prinderea corectă a
angrenajului pa bancul de lucru şi împrejmuirea locului respectiv cu apărători sub formă de
panouri din sârmă sau tablă, pentru a se evita accidentele produse de unele obiecte ce pot fi
aruncate din agregatul încercat (piuliţe nestrânse, scule sau piese uitate, etc.).
Locurile în care se efectuează rodajul şi încercarea maşinilor, mai ales când se
lucrează cu produse inflamabile, vor fi dotate cu tot echipamentul necesar prevenirii şi
stingerii incendiilor.

Bibliografie

[1]. Ciocârlan C. şi colaboratorii, Bazele elaborării proceselor tehnologice şi construcţia de

maşini, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983.
[2]. Constantinescu D. ş.a., Tehnologia construcţiilor mecanice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1966.
[3]. Crudu I. ş.a., Atlas. Reductoare cu roţi dinţate, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
[4]. Gheorghe I. ş.a., Tehnologia asamblării şi montajului, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1992.

18
[5]. Mărginean V. şi alţii, Utilajul şi tehnologia meseriei, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1999.
[6]. Popovici C. ş.a., Tehnologia construcţiilor mecanice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1967.
[7]. Săndulescu I. şi colaboratorii, Repararea şi întreţinerea maşinilor unelte, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1996.
[8]. Vasilescu A. ş.a., Asamblarea, întreţinerea şi repararea maşinilor şi instalaţiilor,
Editura All şi Educational, Bucureşti, 2002.
Referate de pe internet

19