METODE DE ASAMBLARE

Majoritatea aparatelor, maşinilor şi instalaţiilor se compun dintr-o serie de piese şi subansambluri.

In foarte multe cazuri, acestea trebuie să se încadreze în anumite limite de abateri dimensionale, care
ţin atât de construcţie, dar şi de modul în care ele lucrează împreună.
Asamblarea este îmbinarea a două sau mai multe piese definitiv prelucrate într-o anumită
succesiune, astfel încât ele să formeze un produs finit care să corespundă din punct de vedere tehnic
scopul pentru care a fost proiectat.
Operaţia de asamblare reprezintă partea procesului tehnologic de montare care se execută la acelaşi
loc de muncă de către un singur muncitor sau de o echipă de muncitori, pentru obţinerea unui
subansamblu sau pentru reunirea mai multor subansambluri.
Operaţia de asamblare este unitatea de bază folosită la planificarea producţiei, iar stabilirea corectă
a duratei şi succesiunii operaţiilor are influenţă directă asupra productivităţi şi preţul de cost pe produs.
Faza de asamblare reprezintă partea de operaţie care se execută la o îmbinare folosind aceleaşi
scule,dispozitive şi instrumente de măsurat ,aplicând aceeaşi metodă de lucru. Mânuirea reprezintă
mişcarea executată de muncitor în timpul pregătirii operaţiei de montare sau în timpul montării. Pentru
faze şi operaţii se realizează fişe tehnologice în care sunt prevăzute S.D.V.-urile, utilajele folosite, dar
şi inscripţiile de control.
Asamblările nedemontabile sunt asamblările pentru a căror desfacere este necesară distrugerea
parţială sau totală a organului de asamblare sau a pieselor componente.
Aceste asamblări au ca avantaje: costuri scăzute, simplitatea operaţiilor tehnologice, forma
constructivă şi gabaritul redus.
Asamblările nedemontabile pot fi:
-asamblări nedemontabile fără organ de asamblare
-asamblări la care este folosit un organ de asamblare

CAPITOLUL I

CLASIFICAREA METODELOR DE ASAMBLARE

Procesul de asamblare reprezintă etapa finală a procesului tehnologic şi este executat în general în
aceeaşi întreprindere în care au fost executate piesele. In situaţi speciale, asamblarea ( sau asamblarea
1

1
parţială ) se face la locul de utilizare a produsului. Procesul tehnologic de asamblare cuprinde
totalitatea operaţiilor de îmbinare a pieselor, verificare a poziţiei lor şi recepţia după asamblarea
definitivă, având drept scop final obţinerea unui produs care să corespundă în totalitatea activităţii
pentru care a fost proiectat.

METODE DE ASAMBLARE

Piesele care fac parte din aceiasi grupa de clasificare, subansamblu sau ansamblu, se imbina
intre ele in mod diferit, insa din punct de vedere cinematic, fiecare din aceste imbinari pot forma
imbinari fixe sau mobile. Daca imbinarea a doua piese se realizeaza fara elementele suplimentare de
fixare, mobilitatea sau nemobilitatea se asigura printr-un ajustaj corespunzator. Stabilirea ajustajului
corespunzator se face tinand seama de toti factorii care influen teaza calitatea imbinarii: fizice,
tehnologica, constructiva de exploatare. Asa, de exemplu, durabilitatea unei imbinari fixe depinde de
alegerea corespunzatoare a strangerii si a marimii microneregularitatilor suprafetelor, iar rezistenta la
uzura a imbinarilor mobile depinde de stabilirea cat mai rationala a jocurilor.

La asamblarea pieselor in constructia de masini se folosesc cinci metode de asamblare, in functie

de precizia ceruta, si anume:

-Metoda interschimbabilitatii totale;

-Metoda interschimbabilitatii partiale;

-Metoda sortarii;

-Metoda ajustarii;

-Metoda reglarii;

1.1. Asamblarea prin metoda interschimbabibilitatii totale

Asamblarea prin metoda interschimbabilitatii totale se realizeaza prin folosirea la imbinare, a

oricarei piese din lotul de piese prelucrate, fara a fi necesara selectionarea sau ajustarea prealabila.

Avantajele folosirii acestei metode de asamblare sint urmatoarele:

2
 - asamblarea simpla si economica (nefiind necesara ajustarea);

Toate acestea duc la cresterea productivitatii muncii, la imbunatatirea calitatii produselor asamblate
si la scaderea costului.
Asamblarea dupa metoda interschimbabilitatii totale cere o organizare corespunzatoare a intregului
proces de productie.
Interschimbabilitatea totala a pieselor de masini se realizeaza prin cresterea insemnata a costului
utilajului si al dispozitivelor necesare, deoarece obtinerea unor tolerante strinse implica un montaj de
precizie, dispozitive de lucru si mijloace de masurat ce-si gasesc justificarea economica numai in cazul
productiei in serie mare si in masa.

Pentru a se realiza interschimbabilitatea totala a pieselor la asamblare, este necesar sa se respecte

urmatoarea conditie: valoarea tolerantei elementului de inchidere trebuie sa fie egala cu suma valorilor
absolute ale tolerantelor elementelor componente ale lantului de dimensiuni, adica:

unde:

TR este valoarea tolerantei elementului de inchidere;

TAi este valoarea tolerantei elementului i al lantului de dimensiuni.

Piesele care fac parte din acelasi lant de dimensiuni trebuie sa fie executate in limitele tolerantelor
stabilite.

Pentru exemplificare, se ia lantul de dimensiuni al unui strung-revolver, la care trebuie sa se

asigure precizia coaxilitatii intre axele locasurilor de prindere a sculelor din capul-revolver si axa
arborelui principal (fig 1). Dimensiunile nominale ale elementelor lantului de dimensiuni sunt
urmatoarele:

A1 =25 mm; A2 =60 mm; A3=118 mm; A4 =203 mm

3
 Fig. 1. Schema lantului de dimensiuni la un strung revolver

1.2. Asamblarea prin metoda interschimbabibilitatii partiale

Asamblarea dupa principiul interschimbabilitatii totale nu este intotdeauna posibila si nici

avantajoasa. De aceea, in cazul fabricatiei de serie se recomanda asamblarea dupa principiul
interschimbabilitatii partiale.

Aceasta metoda consta in acea ca piesele se pot prelucra cu tolerantele mai largi decat cele
necesare pentru obtinerea unei interschimbabilitati totale, asigurandu-se totusi, fara o sortare sau o
ajustare prealabila a pieselor, precizia prescrisa la elementul de inchidere pentru majoritatea lanturilor
de dimensiuni obtinute prin asamblarea acestor piese.Deoarece prelucrarea pieselor se efectueaza cu
tolerante mai largi, aceasta metoda este mult mai economica.

1.3. Asamblarea prin metoda sortarii ( selectionarii)

Metoda permite executarea pieselor în toleranţe largi. Precizia necesară este obţinută prin
sortarea pieselor după dimensiunile efective, în mai multe grupe, cu toleranţe restrânse. Din această
cauză, piesele cuprinse într-o grupă vor avea abateri mai mici decât cele care au fost prescrise.
La această metodă, factorul principal îl reprezintă sortarea pieselor, care se poate realiza prin
următoarele metode:
a) metoda sortării individuale;
b) metoda sortării pe grupe;
c) metoda sortării combinate.
a) metoda sortării individuale constă în alegerea piesei cuprinse, după alegerea piesei
cuprinzătoare, deci dimensiunile piesei alese se vor încadra în dimensiuni limită stabilite. Putem

4
spune că la această metodă se alege o piesă şi apoi, luându-se ca bază mărimea ajustajului pentru o
îmbinare dată, se alege cea de-a doua piesă.

Această metodă prezintă dezavantajul stabilirii dimensiunilor pieselor la montaj.

b) metoda sortării pe grupe se aplică atunci când piesele asamblate sunt prelucrate în toleranţe
largi, dar îmbinarea se face cu jocuri sau cu strângeri limitate. Această metodă se poate aplica la
producţia individuală sau de serie mică. Sortarea pieselor se face cu ajutorul calibrelor sau a
dispozitivelor limitative. Când metoda se aplică la serie mare sau de masă, sortarea pieselor se face
cu ajutorul automatelor de sortare.
Selecţia pieselor cu ajutorul automatelor este indicată datorită preciziei dimensionale foarte mari
(de ordinul micrometrilor), dar şi datorită productivităţii crescute.
Avantajele metodei constau în evitarea jocurilor sau a strângerilor la limitele inferioare, iar ca
dezavantaje, menţionăm: majorarea preţului, datorită sortării pieselor, precum şi limitarea
interschimbabilităţii.
c) metoda sortării combinate constă în alegerea pieselor prin metoda sortării individuale, după
sortarea pe grupe.

1.4. Asamblarea prin metoda ajustarii

Asamblarea prin metoda ajustarii se obtine prin modificarea dimensiunii unui element component
al lantului de dimensiuni (prin aschiere sau alt procedeu de prelucrare), dinainte fixat, astfel incat
elementul de inchidere (rezultant) sa nu depaseasca limitele prescrise.

Elementul ales pentru a fi modificat se numeste element de compensare. Alegerea elementului de

compensare este foarte importanta, atat din punct de vedere economic cat si din punct de vedere
tehnologic ( al posibilitatii de realizare).

In primul rand, elementul de compensare trebuie sa apartina mai multor lanturi de dimensiuni.
Nerespectarea acestei indicatii poate introduce erori suplimentare in cadrul lanturilor de dimensiuni.

Pentru a fi posibila realizarea compensarii dimensiunilor prin ajustare, este necesar sa asigure
elementului de compensare un adaos minim pentru ajustare, necesar pentru compensarea erorii
maxime a lantului de dimensiuni si sa nu se admita la asamblare piese care au erori peste limitele de
toleranta stabilite.

5
 Avantajul principal al metodei ajustarii il constituie posibilitatea realizarii cu precizie ridicata a
dimensiunii elementului de inchidere in conditiile executarii elementelor componente ale lantului de
dimensiuni cu tolerante economice.

In schimb, procedeul reclama executarea unor operatii suplimentare, de obicei de inalta calificare,
ceea ce exclude interschimbabilitatea.

Metoda ajustarii se recomanda, in special, la fabricatia in serie mica sau de unicitate, in cazul
lanturilor de dimensiuni cu elemente componente multiple, de exemplu, in cazul masinilor unelte.

2.5. Asamblarea prin metoda reglarii

Asamblarea prin metoda reglarii se realizeaza prin schimbarea valorii unei anumite dimensiuni
prin reglare, prin introducerea in subansamblul respectiv a unei piese speciale, suplimentara, numita
compensator ( de exemplu saiba, inel, garniture, bucsa, suruburi, etc).

Dupa felul in care se efectueaza reglarea, aceasta poate fi:

-cu element de compensare mobil; -

cu element de compensare fix.

Reglarea cu element de compensare mobil se face, de obicei, prin schimbarea pozitiei uneia dintre
piese, stabilite in prealabil.

Se ia de exemplu, cazul asamblarii unei roti dintate intr-o cutie de viteze (Fig.2)

Fig.2 Asamblarea cu compensator mobil.

6
 Pentru buna functionare a rotii dintate in cadrul cutiei de viteze este necesar sa se asigure la
asamblare un joc minim garantat, intre suprafetele frontale ale rotii dintate si ale carcasei.

La metoda reglarii prin folosirea unor compensatori ficsi , rezolvarea

problemei, devine posibila confectionarea unor piese de dimensiuni si forme bine determinate. Cele
mai frecvente forme de compensatori ficsi sunt : inelele, garniturile, bucsile cu filet, suruburile etc.

Asa, de exemplu, pentru subansamblul reprezentat in Fig.3 toleranta ajustajului la

dimensiunea A poate fi mentinuta cu oricare piesa datorita dimensiunii A a inelului 1.

Fig.3 Schema asamblarii cu compensator fix.

In felul acesta, cu o serie de inele R de diferite dimensiuni, se poate compensa lipsa de precizie,
rezultata la asamblare, introducandu-se in ansamblu un inel de dimensiuni corespunzatoare.

Metoda de rezolvare a lanturilor de dimensiuni prin reglare cu compensatori mobili sau ficsi
prezinta urmatoarele avantaje :

-da posibilitatea de a se realiza precizia dorita pentru elementul de inchidere a lantului de

dimensiuni, tolerantele pentru celelalte elemente putandu-se obtine in conditii economice ; -elimina

lucrarile de ajustare la asamblare, asigurandu-se ritmicitatea procesului de productie -mentine precizia

lantului de dimensiuni pe toata durata exploatarii.

Dezavantajul metodei consta in faptul ca la reglarea cu compensatori ficsi este necesar sa se

efectueze lucrari suplimentare de demontare.

Metoda reglarii se poate folosi cu bune rezultate la rezolvarea lanturilor de dimensiuni, la care
trebuie sa se obtina o precizie ridicata a elementului de inchidere (rezultant), precum si la lanturi de
7

7
dimensiuni la care, in timpul exploatarii, dimensiunile elementelor componente se modifica, datorita
uzarii sau variatiei temperaturii.

Din aceste motive, in constructia masinilor moderne se utilizeaza din ce in ce mai mult metoda
reglarii, in special cu compensator mobil.

CAPITOLUL II.

PREGATIREA PIESELOR PENTRU

ASAMBLARE
In cazul productiei in serie mica si individuala, principiul interschimbabilitatii si al sortarii devine
total neeconomic, prelucrarea si controlul pieselor realizandu-se cu mijloace universale, care nu
asigura intotdeauna precizia necesara la montare.

Din aceasta cauza, in vederea montarii, piesele sunt supuse uneori la operatii suplimentare,
manuale sau mecanice, de ajustare. De asemenea, in cazul productiei in serie mijlocie si mare, atunci
cand sunt impuse tolerante stranse la imbinarea pieselor, este rational ca ajustarea acestora sa se faca
in timpul asamblarii. Afara de aceasta, la productia in serie, ajustarea pieselor este, uneori, necesara
pentru a compensa o eventuala nepotrivire a tolerantei totale intr-un lant de dimensiuni cu mai multe
elemente.

Cele mai frecvente operatii de ajustare sint urmatoarele: retusarea, razuirea, rodarea, burghierea,
filetarea si spalarea.

2.1. RETUSAREA

Ajustarea pieselor cu scule metalice sau abrazive in vederea incadrarii acestora in lantul de
dimensiuni, precum si a asigurarii netezimii cerute suprafetelor functionale se numeste retusare.
Retusarea urmareste, de asemenea, indepartarea rupturilor, a bavurilor si a neregularitatilor de pe
suprafetele pieselor ce se asambleaza.In vederea retusarii se utilizeaza pile si discuri de rectificat de
diferite forme, corespunzator profilului suprafetelor ce se retuseaza. Astfel, in cazul lucrarilor de
precizie, se folosesc pile mici (cu lungimea de 50-100 mm) prevazute cu dinti foarte fini.

8
 In vederea mecanizarii operatiilor de retusare, se utilizeaza dispozitive portabile, actionate electric
sau pneumatic, care antreneaza pile, perii, freze, dalti sau discuri abrazive de diferite forme
constructive, nestandardizate (fig.4 si 5) Rugozitatea suprafetelor obtinute prin retusare este 1,2 - 6,3
µm.

Fig.4 Dalta pneumatica

1-dalta; 2-arc; 3-corp; 4-buton de pornire; 5-racord

Fig. 5 Dispozitiv de pilit mecanic

2.2. RAZUIREA

Razuirea este operatia prin care se indeparteaza de pe suprafata piesei straturi foarte subtiri de
metal (urmele rezultate de la prelucrarile anterioare) cu ajutorul unei scule speciale, numita razuitor
(fig. 6).

9
 Fig.6 . Razuitoare (razuitor drept; b- razuitor curb)

In vederea asamblarii, se supun operatiei de razuire in special suprafetele plan-active

(suprafetele de separat si ghidajele batiurilor etc.) si uneori suprafetelor cilindrice (cuzineti, bucse
etc.) ale pieselor executate din metale neferoase, fonta cenusie si otel netratat termic, pentru o
productie individuala si in serie mica, si in mod deosebit in cazul atelierelor de reparatii.

Razuitoarele sint, de obicei, actionate manual. in cazul productiei in serie, razuirea suprafetelor
mari se executa cu razuitoare actionate mecanic.

Fig.7 Răzuitor mecanic

Mecanizarea se realizeaza fie cu ajutorul unor dispozitive actionate electric sau pneumatic, la care
suportul de fixare a razuitorului efectueaza o miscare alternativa (mecanism biela-manivela, fie prin
intermediul unor capete de lucru speciale, cu culisa.

Calitatea suprafetelor razuite se apreciaza prin tusare. In acest scop, se folosesc placi sau rigle-
etalon (fig. 8), pe suprafata carora se depune, in prealabil, un strat subtire de vopsea (miniu de plumb,
albastru de Prusia, indigo, negru de fum, diluate in ulei). Prin frecarea usoara a etalonului de suprafata
razuita, vopseaua se depune pe proeminentele suprafetei respective, sub forma de pete. Aceste pete
indica locurile care trebuie razuite si, totodata, gradul de netezime al suprafetei prelucrate.

10

10
 Calitatea razuirii se poate controla si pe cale uscata, verificandu-se luciul suprafetelor in contact.
De exemplu, la verificarea cuzinetilor, dupa strangerea lor si dupa efectuarea a doua-trei rotatii ale
arborelui, portiunile de contact ale cuzinetului incep sa luceasca, iesind in evidenta.

Fig. 8. Verificatoare folosite la razuire a- masa de tusat;

b- placa de tusat; c- rigla de tusat.

2.3. RODAREA

Rodarea este operatia de netezire simultana a doua suprafete metalice, conjugate, cu pulberi sau
paste abrazive, in scopul imbunatatirii contactului efectiv dintre ele; de exemplu, intre supapa si
scaunul supapei, ventile robinete, sertarase, ghidajele masinilorunelte, angrenaje, etc. Rodarea poate fi
efectuata manual, semimecanizat (cand se foloseste un mecanism de actionare; sau mecanizat (cu
ajutorul unei masini de rodat). La asamblarea masinilor se aplica toate metodele de rodare.

Materialele abrazive folosite la rodare sunt: corindonul, electrocorundul, hirtia abraziva

(smirghelul), diamantul, piatra-ponce, diatomitul etc.

Un exemplu clasic de prelucrare prin rodare il constituie rodarea supapei 1 si a scaunului supapei 2
(fig. 9)

Fig.9. Schema rodarii reciproce a supapei si a scaunului supapei

11

11
 Intre cele doua suprafete de etansare se introduce pasta abraziva si se imprima supapei o miscare
oscilatorie P, apasand-o, in acelasi timp, pe scaunul ei - miscarea II. Pozitia relativa dintre cele doua
suprafete conjugate se schimba mereu, dupa un anumit numar de miscari, pentru a se asigura un
contact corespunzator intre suprafete, indiferent de pozitia acestora.

2.4. BURGHIEREA (GAURIREA)

In cursul asamblarii se pot executa diferite gauri, in cazurile in care:

- se cere realizarea, in stare asamblata, a unei gauri comune pentru doua sau mai multe piese;

- locul pentru burghiere este greu accesibil in cursul prelucrarii piesei Ia masina-unealta
respectiva: fiind gauri de diametru mic, acestea se pot executa, la montare, cu o masina de gaurit
portabila;

- gaurile nu au fost prevazute la prelucrarea mecanica a piesei; de exemplu, executarea gaurilor

pentru introducerea dopurilor la descoperirea porozitatilor, a sulfurilor in piesele turnate (batiuri,
carcase etc.);

- gaurile sunt de dimensiuni mici, necesitand si alte operatii suplimentare cum ar fi: filetarea,
ajustarea etc.

Pentru executarea operatiei de burghiere, sectiile de asamblare sunt inzestrate cu masini de gaurit
portabile (manuale, electrice, pneumatice), masini de gaurit de masa (de banc) sau masini de gaurit cu
coloana.

2.5. SPALAREA PIESELOR IN VEDEREA ASAMBLARII

In urma prelucrarii mecanice, pe suprafetele pieselor, in canale si gauri raman aschii marunte,
pilitura, pulbere abraziva de la rectificare, urme de ulei si alte impuritati, care provoaca uzarea
prematura a pieselor in timpul lucrului (lagare, rulmenti etc), exercitand totodata si o actiune corosiva
asupra acestora. Pentru a se evita acest pericol, piesele si subansamblurile se supun in vederea montarii
unei operatii de spalare. In functie de caracterul productiei, piesele se spala manual sau cu mijloace
mecanizate.

12

12
 La productia individuala si de serie mica, piesele se spala manual, in rezervoare sau bai deschise,
utilizindu-se petrol lampant sau benzina si perii de par sau pensule. Productivitatea acestui procedeu
este scazuta, iar consumul de lichide de spalare este ridicat; totodata, exista si un permanent pericol de
incendii. Pentru economisirea acestei substante, in ultimul timp, se folosesc cu rezultate bune solutii
chimice de degresanti si detergenti.

La spalarea pieselor cu benzina, se adauga in aceasta tetraclorura de carbon (pina la 3%), care are
rolul de a micsora inflamabilitatea benzinei. Trebuie avut in vedere faptul ca degajarile de clor,
datorate acestui adaos, dauneaza pieselor din cupru sau din aluminiu.

Piesele mari se spala cu ajutorul carpelor muiate in petrol sau solutii chimice. Dupa spalarea
chimica, piesele se spala cu apa fierbinte si se usuca intr-un jet de aer cald. La fabricatia in serie mare
si in masa, pentru spalarea pieselor se folosesc masini de spalat cu una sau mai multe camere.

Procesul de spalare este complet mecanizat, fiind deosebit de practic si de economic.

Figura 10 reprezinta schema de principiu a unei masini de spalat cu o singura camera. Piesele sint
transportate pe calea cu role , pusa in miscare de motorul electric, reductorul si transportorul cu lant .

Fig.10. Masina de spalat cu transportor

Solutia de spalare (apa in care se adauga: fosfat trisodic, soda calcinata, azotat de sodiu sau silicat
de sodiu), incalzita prin serpentina 6. este aspirata de pompa centrifuga 7, din rezervorul de depozitare
(plasat in partea inferioara a masinii), si pompata (refulata), la presiunea de (35) . 10 5 Pa in instalatia
de stropit 8, dispusa astfel incat piesele sa fie spalate cu un jet puternic din toate directiile simultan.

13

13
 Pentru spalarea pieselor de precizie ridicata sau cu forma complicata se folosesc instalatii moderne
de curatire cu ultrasunete. Principiul unor asemenea instalatii consta in producerea in lichidul baii de
spalare a unor oscilatii mecanice de frecventa ridicata (18-21 kHz) care, datorita presiunii si
depresiunii produse la suprafata pieselor, indeparteaza cu usurinta murdaria. In felul acesta, creste
randamentul instalatiei si se imbunatateste calitatea spalarii.

Dupa spalare, piesele trebuie suflate cu aer comprimat, pentru a se curata orificiile canalele si alte
locuri greu accesibile si pentru a se usca piesele.

In acest scop, este necesar ca, la fiecare loc de munca, sa fie instalate: o priza de aer, un furtun
flexibil si un robinet de inchidere si deschidere; dupa uscare, piesele de schimb se ung cu vaselina
tehnica sau vaselina speciala anticorosiva, se impacheteaza cu hartie parafinata sau uleiata si se
depoziteaza.

14

14
 CAPITOLUL III.

ASAMBLARI NEDEMONTABILE

3.1 ASAMBLARI PRIN PRESARE

Operaţiile de presare se deosebesc după scopul prelucrării, temperatura metalului şi mediul de

aplicare a forţei.
După temperatura de prelucrare , operaţiile de presare se împart în:
-prelucrări la rece şi prelucrări la cald
Prin prelucrarea la rece se înţelege orice prelucrarea la o temperatură inferioară punctului de
recristalizare a metalului, de obicei la temperatura ambiantă.
Prin prelucrarea la cald se înţelege orice prelucrare efectuată la o temperatură superioară punctului
de recristalizare a metalului. Acest lucru este necesar atât pentru reducerea eforturilor de tăiere şi
deformare, cât şi pentru crearea condiţiilor de deformare plastică a metalelor care în stare la rece nu se
prelucrează.

3.1.1 .Asamblări prin încălzire sau

răcire Asamblarea prin încălzire.
Se execută prin încălzirea piesei cuprinzătoare, ceea ce permite introducerea uşoară a piesei
cuprinse în alezajul său, datorită fenomenului de dilatare.

Fig. 11 Asamblare prin încălzire

După prelucrare, la temperatura mediului ambiant, diametrul piesei interioare d1 este mai
mare decât diametrul găurii d. După încălzirea piesei găurite , diametrul acesteia devine mai mare
15

15
decât diametrul arborelui şi montajul devine posibil. La răcire, datorită contracţiei piesa exterioară va
strânge piesa pe diametrul D.
Operaţia poartă denumirea de frecare şi este folosită la montajul bandajului roţilor la
vagoanele de cale ferată.

3.1.2 .Asamblarea prin răcirea piesei interioare

Metoda se aplică atunci când piesa cuprinzătoare este voluminoasă sau are o configuraţie mai
complexă. În aceste situaţii, montajul se realizează prin răcirea piesei cuprinse în instalaţii speciale.
Fenomenul care stă la baza procedeului este contracţia piesei o dată cu scăderea temperaturii.

Încălzirea pieselor se face în baie de apă, ulei mineral sau ulei de ricin. Baia este prevăzută cu o
plasă de sârmă pentru ca piesele încălzite să nu intre în contact cu fundul băii sau cu elementele de
încălzire.

În unele cazuri este mai convenabil ca încălzirea pieselor să se facă folosind rezistenţe
electrice sau prin inducţie.

16

16
 3.2 ASAMBLARI PRIN MANDRINARE
Se realizeaz prin l rgirea radial a piesei cuprinse (a arborelui) sau prin comprimarea pieseiă ă ă

cuprinz toare. Sunt folosite atunci când este necesar s se asigure o bun etan are între pieseleă ă ă ş

îmbinate. Opera ia se realizeaz folosind dispozitive i scule specializate ţ ă ş Opera ia de mandrinare se

poate executa manual sau mecanizat.ţ

Fig. 12 Montaj prin mandrinare:

a - cu dispozitive; b - cu scule

Mandrinarea manual se aplic de obicei evilor cu pere i sub iri sau celor din alam sau cupru.ă ă ţ ţ ţ

ă Ţeava asamblat prin mandrinare va fi debitat cu 1,5... 2,5 mm mai lung decât lungimea final deă ă ă ă

dup mandrinare.ă

17

17
Mandrinarea mecanizat se aplic evilor cu pere i gro i, folosindu-se un dispozitiv de mandrinare ă ăţ
ţ ş

Fig. 13 . Dispozitiv de mandrinare

3.3 ASAMBLARI PRIN NITUIRE Nituirea

Este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabilă a două sau mai multe piese,, cu ajutorul
niturilor.
Înainte de a fi folosită sudarea, nituirea reprezenta singura modalitate de asamblare folosită la
construcţia de poduri, cazane, vapoare şi construcţii metalice.
Deşi aria ei de utilizare s-a restrâns considerabil, sunt încă multe domenii în care această metodă de
asamblare prezintă încă avantaje certe, din punct de vedere tehnologic sau economic, cum ar fi cazul
materialelor greu sudabile sau cel în care nu este permisă încălzirea materialului.
Nitul este organul de maşină folosit la asamblarea nedemontabilă a două sau mai multe piese,
table, profîle sau piese cu formă plată.
Pentru desfacerea legăturii realizate, se procedează la distrugerea nitului cu dalta, folosind flacăra
oxiacetilenică etc.

Fig. 14 Asamblare prin nituire

18

18
 Nitul (fig.14.) este format din:1 - tija cilindrică, cu capul format prin fabricaţie;
2 - capul format în timpul nituirii.

Pentru a putea fi realizată nituirea, prin construcţie, tija nitului este mai lungă decât grosimea totală
a tablelor ce urmează a fi asamblate, pentru a exista suficient material, astfel încât prin batere să se
realizeze al doilea cap al nitului.
Niturile se realizează din materiale diverse, în funcţie de materialele pieselor ce trebuie asamblate
şi de forţele la care va fi solicitat asamblul. Pentru confecţionarea niturilor, poate fi folosit
oţelulcarbon obişnuit OL 34; OL 37; alama Am 63; cuprul Cu 5; aluminiul Al 99,5 etc.

Fig. 15. Metode de nituire

Din punctul de vedere al metodelor folosite, dar şi din cel al materialelor şi al pieselor care se
îmbină, nituirile pot fi (fig.15.):
a) nituiri manuale;
b) nituiri mecanice;
c) nituiri speciale;
d) capsarea.

6.4.2. Nituirea manuală

Fazele nituirii manuale sunt cele prezentate în fig. 16..

19

19
 Fig.16. Fazele nituirii manuale

1. Pregătirea nituirii
Constă în pregătirea sculelor şi a dispozitivelor, precum şi a pieselor ce urmează a fi nituite.

Operaţia constă în curăţarea suprafeţelor care vor veni în contact de urmele de zgură, vopsea,
urmele de grăsime sau de alte corpuri străine.

2. Trasarea centrelor găurilor de nit

Operaţia necesită precizie mare, pentru a se evita dezaxarea găurilor de nituri, ceea ce ar duce la
ruperea lor.
Poziţia centrelor găurilor se marchează cu punctatorul.

3. Găurirea tablelor
Se face prin poansonare, ştanţare, scule speciale sau pe maşini-unelte. Suprafeţele găurilor de nituri
trebuie să fie cât mai curate
Pentru a obţine o coincidenţă optimă a găurilor realizate în piesele care se asamblează, se
recomandă ca, atunci când este posibil, găurirea să se facă simultan, prin suprapunerea pieselor.

4. Montarea pieselor pentru nituire şi centrarea

În cazul nituirilor la care prinderea se face cu multe nituri, tablele se prind şi se centrează folosind
dornuri sau şuruburi. Prinderea provizorie se realizează folosind chiar găurile de nituri. Intervalul de
strângere iniţial al tablelor poate fi de 2..3 găuri şi se poate realiza şi prin aparatul de nituire.

5. Debavurarea capetelor niturilor

Constă în înlăturarea, cu ajutorul unei dălți speciale, a materialului prins de capetele nitului, care
rezultă din surplusul refulat pe sub căpuitor (fig. 17.).

6. Ştemuirea
Prin această operaţie, marginea tablei este bătută astfel încât tablele să se întrepătrundă, cu scopul
realizării unei etanşeităţi mai mari (fig. 18.).

Fig. 17. Debavurarea Fig.18. Ştemuirea

20

20
 3.4 ASAMBLARI PRIN DEFORMARE
Se aplic la piesele cu pere i sub iri i const în modelarea capetelor celor dou piese în a a fel ă ţ ţ ş ă ă

ş încât s nu permit deplasarea lor una fa de cealalt .ă ă ţă ă

Asambl rile prin deformare sunt specifice industriei de aparate de m surat, industrieiă ă

electrotehnice i celei de calculatoare.ş

a) Asamblări prin urechi. Metoda constă în îndoirea sau răsucirea unor urechi, în
decupările
corespunzătoare piesei pereche. în acest fel, piesele sunt asigurate împotriva deplasărilor reciproce.
Deoarece la îmbinările prin urechi asigurarea de formă este ceva mai slabă datorită elasticităţii
materialului, se recomandă folosirea asamblărilor cu urechi răsucite (fig. 19.).

Fig. 19. Asamblări prin urechi: a -

metoda de asamblare; b, c, d -
asamblări cu urechi răsucite.

Prin această metodă, se realizează îmbinarea capetelor de benzi, a pieselor tubulare cu fundurile,
îmbinarea contactelor electrice, fixarea arcurilor, a pieselor executate prin ştanţare, a celor ce urmează
a fi lipite, sudate sau nituite

b) Asamblări prin răsfrângere. Se mai numesc şi asamblări pe contur închis; permit

îmbinarea a două sau a mai multor piese, prin răsfrângerea marginilor uneia din piese peste cealaltă.
La acest tip de asamblare, asigurarea se realizează prin formă (fig. 20.).

21

21
 Fig. 20. Exemple de asamblări prin răsfrângere:
a - îmbinare pe contur închis cu bordura
interioară; b - îmbinare prin răsfrângere pe contur
deschis;
c - îmbinarea prin răsfrângere a unui indicator pentru aparate de măsurare.

Operaţia necesită o fază de pregătire, pentru îmbinările pe contur deschis, la terminarea

răsfrângerii, piesele se asigură împotriva deplasărilor prin lăcuire.
Metoda se aplică la piese executate din materiale metalice moi, oţel moale, aluminiu, alamă, iar
piesa pe care se răsfrâng marginile trebuie să fie suficient de rezistentă.
c) îmbinări prin falţ.
Se deosebesc de îmbinările prin răsfrângere, prin faptul că ambele piese se îndoaie la locul de
asamblare (fig. 21.).

Fig. 21. Exemple de asamblări prin falţ:

a - falţ simplu direct; b - falţ dublu
Se aplică la îmbinările mantalelor din tablă pentru recipiente cilindrice, precum şi la asamblarea
fundurilor acestor recipiente.

22

22
 d) Asamblări prin nervurare. Se realizează prin imprimarea unei nervuri pe una sau pe ambele
piese asamblate. Caracteristic este faptul că această metodă de asamblare nu poate fi aplicată decât
pentru piesele executate din metale moi.
Metoda se aplică la asamblarea pieselor tubulare cu bare sau a pieselor tubulare între ele (Fig. 22).

Fig. 22. Asamblarea prin nervurare:

a - asamblare tub bară rotundă; b - asamblare a două tuburi

CAPITOLUL IV.

MASURI DE TEHNICA SECURITATII MUNCII PENTRU

PREVENIREA ACCIDENTELOR DE MUNCA IN
ATELIERELE DE LACATUSERIE SI MONTAJ

Fiecare lucrator trebuie sa isi desfasoare activitatea, in conformitate cu pregatirea si instruirea sa,
precum si cu instructiunile primite din partea unitatii, astfel incat sa nu expuna la pericol de
accidentare sau imbolnavire profesionala atat propria persoana, cat si alte persoane care pot fi afectate
de actiunile sau omisiunile sale in timpul procesului de munca.

In mod deosebit, in scopul realizarii obiectivelor, lucratorii au urmatoarele obligatii:

a ) sa utilizeze corect masinile, aparatura, uneltele, substantele periculoase, echipamentele de

transport si alte mijloace de productie;

b) sa utilizeze corect echipamentul individual de protectie acordat si, dupa utilizare, sa il

inapoieze
sau sa il puna la locul destinat pentru pastrare;

c)sa nu procedeze la scoaterea din functiune, la modificarea, schimbarea sau inlaturarea arbitrara
a dispozitivelor de securitate proprii, in special ale masinilor, aparaturii, uneltelor, instalatiilor
tehnice si cladirilor, si sa utilizeze corect aceste dispozitive;
23

23
 d) sa comunice imediat unitatii si/sau lucratorilor desemnati orice situatie de munca
despre care au motive intemeiate sa o considere un pericol pentru securitatea si sanatatea elevilor,
precum si orice deficienta a sistemelor de protectie;

e)sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca accidentele suferite de propria

persoana;

Pentru imbunatatirea conditiilor de munca si inlaturarea cauzelor care pot provoca accidente de
munca si imbolnaviri profesionale trebuie luate o serie de masuri, sarcini ce revin atat conducatorului
locului de munca dar si lucratorilor.

Acestea sunt:

- asigurarea iluminatului, incalzirii si ventilatiei in atelier;

- masinile si instalatiile sa fie echipate cu instructiuni de folosire;

- sa fie asigurata legarea la pamant si la nul a tuturor masinilor actionate electric;

- masinile sa fie echipate cu ecrane de protectie conform normelor de protectie a muncii;

- atelierele sa fie echipate in locuri vizibile cu mijloace de combatere a incendiilor;

- atelierul sa fie dotat cu mijloace de ridicat pentru manipularea pieselor mai mari de 20
kg;

- muncitorii sa poarte echipament bine ajustat pe corp cu manecile incheiate iar parul sa
fie acoperit sau legat;

24

24
 Echipament de protecţie pentru operaţia de nituire:
a - antifoane; b - mănuşi; c - viziera cu antifoane; d - şorţ; e - salopetă

- inainte de inceperea lucrului va fi controlata starea masinilor, a dispozitivelor de

pornire-oprire si inversare a sensului de miscare;

- se va verifica inaintea lucrului daca atmosfera nu este incarcata cu vapori de benzina

sau alte gaze inflamabile sau toxice;

- la folosirea trasatoarelor se cere atentie pentru a nu produce intepaturi iar dupa utilizare
vor fi asezate in truse speciale;

- daca in timpul realizarii unei operatii mecanice sar aschii vor fi purtati ochelari de
protectie;

La operaţiile de presare se întâmplă cele mai frecvente accidente, care constituie în general în
prinderea mâinii muncitorului între ponsorul şi inelul matriţei şi mai rar între părţile rotative ale
maşinii.

25

25