PROIECT

pentru examenul de certificare a calificării profesionale

Nivel 4

Calificarea profesională : Tehnician mecanic pentru întreţinere şi reparaţii

Tema proiect :

ORGANIZAREA SPAȚIILOR DE REPARAȚII

CUPRINS

ARGUMENT

1. Organizarea atelierelor de reparatii

1.1. Metoda individuala de organizare a reparatiilor

1.2. Metoda de organizare a reparatiilor pe echipe universale

1.3. Metoda de organizare a reparatiilor pe echipe specializate

1.4. Metoda de organizare a reparatiilor pe posturi de lucru

specializate pe ansambluri

1.5 Metoda de organizare a reparatiilor pe ansambluri in flux

1.6. Metoda de organizare a reparatiilor in flux continuu

1.7. Metoda de organizare a reparatiilor cu agregate de schimb

1.8. Organizarea teritoriala a unitatilor de reparatii

2. Tipurile de ateliere de întreținere și reparații mecanice

3. Organizarea generală a unităților de reparații

4. Sănătatea și securitatea în muncă

5. Bibliografie

6. Anexe

ARGUMENT
Organizarea ca activitate umană, indiferent de domeniul unde se aplică, presupune o
acțiune de planificare, de reglementare și de grupare care asigura o diviziune corectă a
muncii, o coordonare în timp și spatiu a factorilor care participă la procesul de productie si o
urmarire a rezultatelor activitații productive în economie.
Specificul lucrărilor de reparații, gradul de concentrare relativ redus al acestei
activități și diversitatea problemelor tehnice care trebuie rezolvate, fac ca organizarea
producției în reparatii să se deosebească sensibil de organizarea producției în ramurile
industriei.
Prin sistem de organizare a reparațiilor se înțelege, în general, un ansamblu de
reglementări și norme, bazat pe anumite principii organizatorice, care definesc modul de
efectuare a reparațiilor în funcție de criteriile de timp și de loc.
Referitor la momentul intrării în reparație al unui utilaj, se face precizarea că la baza
organizării tehnice a reparațiilor în acest domeniu stă un sistem de intervenții preventive și
corective. Intervalul în decursul căruia se efectuează, într-o ordine stabilită, interventiile
(întreținerile tehnice, reviziile, reparațiile curente și capitale) se numește ciclu de functionare.
Durata și structura ciclurilor de funcționare, respectiv de reparație, diferă de la un utilaj la
altul, depinzând de caracteristicile constructive, modul de comportare al acestuia în exploatare
și mai ales, de fiabilitatea și mentenabilitatea sa.
Executarea periodică în cadrul unui ciclu de reparații a unor intervenții, asigură o
supraveghere tehnică sistematică, astfel că la scadența reparatiei capitale, starea tehnica a
mașinii să permită cu certitudine restabilirea caracteristicilor tehnice și functionarea acesteia
într-un nou ciclu.
 În cadrul sistemului de reparații, operațiile de îngrijire tehnică și cele de reparații sunt
indisolubil legate. Eficiența întreținerilor tehnice, în condiții normale de exploatare se va
reflecta si asupra volumului de lucrări de reparații. Durata totală a unui ciclu de reparație
reprezintă limita până la care, în conditii normale de exploatare, mașina lucrează cu indici
tehnico – economici rentabili. În acest interval, delimitat de două intervenții de grad maxim se
execută reviziile tehnice, întreținerile tehnice – ca elemente planificate – și reparațiile curente,
cu caracter corectiv și neplanificate, dar previzibile și înregistrabile statistic, ca volum de
lucrări și cheltuieli.
Intretinerile tehnice reprezinta ansambluri definite de operații obligatorii privind
curațirea, controlul, ungerea, reglarea, strângerea îmbinărilor și alimentarea, care se execută
după fiecare schimb de lucru cât și după perioade mai mari, pe toata durata de exploatare a
mașinilor, cu scopul prevenirii defecțiunilor, a uzărilor premature, a asigurării funcționării
acestora cu indici calitativi și functionali optimi. În funcție de complexitatea și periodicitatea
intervențiilor, se deosebesc întrețineri tehnice zilnice și întrețineri tehnice periodice

De-a lungul timpului, o serie de schimbări ireversibile apar cu piesele auto, care duc la
îmbătrânire și la formarea de defecte. Principalele cauze ale îmbătrânirii includ: impactul
asupra părților de solicitări care rezultă din forțele transmise, precum și sarcinile dinamice din
interacțiunea cu suprafața drumului; interacțiunile de tensiuni reziduale care apar în timpul
unor procese tehnologice de fabricație a pieselor; impactul mediului extern - temperatura și
modificările acestuia, umiditatea, radiația solară, substanțele active din punct de vedere
chimic, mecanic și biologic. Acțiunea acestor factori este asociată cu procese fizice și chimice
complexe și joacă un rol semnificativ în formarea defectelor pieselor auto și a îmbătrânirii
acestora. Rezultă că repararea autovehiculelor este o necesitate obiectivă, care se datorează
unor motive tehnice și economice. În primul rând, reparația asigură utilizarea continuă a
acelor părți ale mașinilor care nu sunt complet uzate. Ca urmare, rămâne o cantitate
semnificativă de muncă trecută. În al doilea rând, reparațiile ajută la economisirea
materialelor folosite la fabricarea mașinilor noi. Una dintre cele mai importante direcții pentru
creșterea productivității muncii lucrătorilor din reparații, îmbunătățind în același timp calitatea
muncii și eficiența întregii producții, este introducerea celor mai noi tehnologii folosind
echipamente moderne de înaltă performanță, mecanizarea complexă și automatizarea
proceselor întreținere și reparații auto. Echipamentele de garaj sunt concepute nu numai
pentru a crește productivitatea muncii și calitatea muncii prestate, ci și pentru a crește cultura
generală a producției prin asigurarea condițiilor sanitare și igienice favorabile pentru siguranța
personalului de service. Echipamentele de garaj trebuie să fie de dimensiuni mici, ușor de
întreținut, cu un consum redus de energie, ar trebui să asigure fixarea fiabilă a componentelor
și ansamblurilor reparate, în același timp având acces bun la acestea, cu capacitatea de a se
roti în timpul reparațiilor în diferite planuri. O creștere a scării producției de mașini duce la o
creștere a volumului absolut lucrări de renovare... Dar numeroasele sisteme de instalații de
reparații, stații de service și alte întreprinderi din republica noastră ne permit să satisfacem
nevoile de reparații ale mașinilor. În același timp, o mare atenție este acordată protecției
mediului împotriva poluării de către gazele de eșapament ale mașinilor. Soluția la această
problemă prevede înăsprirea standardelor de toxicitate a gazelor de eșapament pentru
vehiculele nou dezvoltate; precum și în producția de reparații - calitate superioară repararea și
întreținerea mașinilor, sau mai bine zis a echipamentelor de alimentare cu combustibil. S-a
dovedit că respectarea atentă a indicatorilor de normalizare și a parametrilor motorului asigură
o reducere cu 40% a poluării aerului.
 1. ORGANIZAREA ATELIERELOR DE REPARATII

Posibilitatea de organizare în condiții optime și aplicarea unor tehnologii de reparații

corespunzătoare trebuie asigurată încă din stadiul de conceptie a ulitajului, printr-o serie de
masuri ca:
- asigurarea montarii si demontarii prin acces usor la ansamblurile sau subansamblurile
principale;
- calculul, proiectarea si executarea pieselor, subansamblurilor si ansamblurilor
principale astfel incat sa se asigure incarcarea uniforma a acestora, evitandu-se necesitatea
operatiilor de demontare – montare din cauza defectarii unor piese izolate;
- aplicarea principiului unificarii si interschimbabilitatii pentru un numar cat mai mare
de piese etc.
Reteaua unitatilor de reparatii din tara noastra a fost prezentata sub aspect
organizatoric, urmand ca acestea sa fie analizate sub aspectul proiectarii tehnologice si
perfomantelor tehnice care se pot obtine in fiecare dintre ele. Pe masura cresterii si
diversificarii parcului de tractoare si masini agricole din tara noastra, actuala retea de unitati
de reparatii va creste si va suferi modificari in structura sa.
Un alement esential de care trebuie sa se tina seama in organizarea reparatiilor trebuie
sa fie, alaturi de restabilirea in totalitate a conditiilor tehnice initiale, eficienta acestora.
Caile principale de crestere a eficientei reparatiilor constau in concentrarea,
specializarea si cooperarea unitatilor de reparatii.
Prin concentrarea productiei la reparatii se intelege preluarea lucrarilor de reparatii de
la o multitudine de unitati mici de catre un numar redus de unitati mari, organizate pe baze
industriale si dotate corespunzator tehnologiei celei mai avansate.
Asimilarea in organizarea unitatilor de reparatii a metodelor de lucru industriale,
necesita cunoasterea formelor organizatorice a celor din urma, analizand apoi posibilitatile de
adaptare.
Organizarea productiei industriale aplicabila in reparatii, in functie de volumul si
metodele de lucru, rezulta din figura 1, deosebindu-se o clasificare in functie de tipul
productiei si alta dupa organizarea lucrului.
 Specificul operatiilor si volumul de lucru, in majoritatea cazurilor – relativ redus, dar
mai ales diversitatea problemelor tehnice de rezolvat, a dus la o dotare si structura a unitatilor
de reparatii caracterizata prin rezultatele pregatirii individuale a executantilor, adica o
organizare mestesugareasca.
Cresterea considerabila a parcului de masini si instalatii agricole a impus insa ca si in
cadrul unitatilor de reparatii sa se introduca metode de lucru cat mai apropiate unei organizari
industriale. La unitatile de reparatii trecerea de la productia individuala la o productie
industriala se loveste, in primul rand, de dificultatea ca aceste intreprinderi nu indeplinesc in
totalitate conditiile necesare unei asemenea organizari.
Nivelul de realizare a unei inalte eficiente economice depinde in cazul productiei
industriale de volumul de productie: individuala, de serie sau de masa. In domeniul
reparatiilor predomina productia individuala si de serie, productia de masa neexistand.
Aplicand in egala masura criteriile existente la organizarea industriala a productiei
individuale si de serie si pentru reparatii rezulta urmatoarele:
- productia individuala cere o inalta calificare a muncitorilor, utilaje, scule si dispozitive
cu caracter universal, ceea ce corespunde structurii atelierelor mici de intretineri si reparatii;
- productia de serie permite deja la un volum relativ redus de lucru o organizare
industriala, cu un flux de lucru intermitent sau continuu. O asemenea organizare a unitatilor
de reparatii corespunde cerintelor actuale, mai ales daca se prevede si o specializare pe tipuri
de utilaje agricole;
- tipul de „productie continua” industriala presupune ca obiectul productiei trece de la
un loc de lucru la urmatorul cu o viteza de inaintare prestabilita, fara nici o oprire, fiind
caracteristica productiei de masa. In reparatii notiunea de „productie continua” are alt inteles
si anume ca aceleasi utilaje se relara in tot timpul anului in atelier;
- tipul de „productie intermitenta” industriala prevede inaintarea obiectului productiei
cu intreruperi si asteptari. Este caracteristic proceselor tehnologice de montare – asamblare,
unde in general, se formeaza locuri de lucru sub forma de noduzi, fiind si cel mai potrivit tip
de productie pentru organizarea intreprinderilor industriale. In reparatii poate sa insemne si
inlocuirea produsului care se repara dupa un anumit interval de timp si revenirea ulterioara la
aceeasi activitate.
Prin metoda de organizare a reparatiilor se intelege programul, utilajele si
succesiunea de catre muncitori cu specializare corespunzatoare, folosind S.D.V – uri
adecvate, in scopul refacerii capacitatii de lucru a utilajelor agricole. Masurile tehnico –
organizatorice care definesc metodele de organizare a reparatiilor privesc in principal,
urmatoarele: stabilirea tehnologiilor si mijloacelor de lucru; definirea traseelor de circulatie a
produsului care se repara si a ansamblurilor sale in interiorul unitatii; stabilirea posturilor de
lucru ca numar, grupare, succesiune, amplasare si dotare; alegerea si organizarea mijloacelor
de transport intern; asigurarea dociumentatiei tehnologice si a fortei de munca
corespunzatoare.
Conform clasificarii prezentata in figura 1 activitatea de reparatii poate fi organizata
dupa metode de lucru in stationar sau in flux.
Organizarea lucrului in stationar presupune executarea tuturor operatiilor intr-un loc
de munca, de catre un anumit numar de muncitori, fara ca obiectul productiei sa-si schimbe
locul. Durata operatiilor depinde de calificarea muncitorilor si de organizarea locui de munca.
In general metoda impune formarea unor echipe care sa efectueze intregul volum de lucrari
necesare repararii utilajului agricol. Calificarea individuala a muncitorilor nu se foloseste
rational, iar in timpul de stationare in reparatie este mare.
Organizarea lucrului in flux presupune defalcarea procesului tehnologic in
subdiviziuni formate din una sau mai multe operatii, care se repartizeaza unui singur muncitor
sau unei echipe. Amplasarea posturilor de lucru astfel formate in ordinea de succesiune fixata
prin procesul tehnologic de reparatie, duce la organizarea lucrului in flux. Pe masura cresterii
volumului de productie, organizarea lucrului permite ridicarea nivelului tehnic al reparatiilor,
pana in apropierea celui atins in fabricatie. Timpul de imobilizare a utilajelor in reparatie
scade, calificarea muncitorilor creste, productivitatea muncii se ridica substantial, iar costul
interventiei se reduce.

2.1 Metoda individuala de organizare a reparatiilor

Aceasta metoda se foloseste in prezent in efectuarea
intretinerilor tehnice sau remedierea unor defectiuni
accidentale la tractoare sau masini agricole simple. Un post de
lucru la care activitatea sa se desfasoare dupa metoda
individuala este reprezentat in figura 2. Utilajul 1, asupra
caruia se realizeaza interventia este plasat central, fiind
inconjurat de stelajele 3, masina de gaurit 5 si polizorul 6.
Metoda individuala se caracterizeaza printr-o
organizare simpla, productivitate maxima si diviziune a muncii la nivel de utilaj („omul si
masina”). Deoarece muncitorul care participa la repararea utilajului executa singur intregul
volum de lucrari, durata de imobilizare a utilajului in reparatie este maxima in comparatie cu
alte metode. Utilajul reparat isi pastreaza individualitatea, in sensul ca piesele sale nu sunt
schimbate in timpul reparatiei cu cele ale altui utilaj identic.

2.2 Metoda de organizare a reparatiilor pe echipe universale

Aceasta metoda consta in aceea ca fiecare utilaj defect este reparat in intregime de
catre o echipa de 3 – 6 sau mai multi muncitori, cu calificare universala, care lucreaza in
cooperare. In cazul acestei metode lipseste specializarea muncitorilor in repararea diferitelor
subansambluri ale utilajului. Seful echipei universale, ca responsabil de executarea reparatiei,
repartizeaza lucrarile pe oameni si asigura conlucrarea si coordonarea lor. El are in primire si
toate sculele si dispozitivele cu care lucreaza echipa.
Metoda poate fi aplicata la repararea individuala a unor masini simple.
Lucrul simultan la mai multe masini cu echipe universale intampina deja dificultatea
necesitatii dotarii fiecarei echipe cu aceleasi utilaje, scule si dispozitive, care uneori pot fi
foarte complexe. Deoarece muncitorul trebuie sa execute si un mare volum de lucrari care
presupun o calificare scazuta, eventuala sa calificare inalta nu se valorifica decat partial.
Specializarea muncitorilor nu este posibila, iar calitatea lucrarilor depinde de nivelul
cunostintelor executantilor.
Durata de imobilizare a utilajului in reparatie se
reduce sensibil in comparatie cu metoda anterioara, iar
ritmul reparatiilor creste datorita cresterii numarului de
muncitori. Atelierul (fig. 3) isi sporeste rolul functional
prin dotarea cu utilaje de folosinta generala cum sunt
grinda rulanta 2, presa hidraulica 3, in timp ce alte
dispozitive se pastreaza: masina de gaurit 4, bancul de
lucru 5, polizorul 6, baia pentru spalat piesa 7, stelajele 8,
placa pentru indreptat 9. In aceasta figura s-a considerat

ca la utilajul 1, aflat in reparatie lucreaza cinci muncitori.

Aceasta metoda este folosita in atelierele fermelor si sectiilor de exploatare, precum si
in activitatea atelierelor mobile al caror personal actioneaza ca o echipa universala la
inlaturarea defectiunilor utilajelor agricole la locul unde acestea lucreaza.
 2.3. Metoda de organizare a reparatiilor pe echipe specializate
Aceasta metoda reprezinta o imbunatatire a metodei precedente, prin aceea ca la
nivelul atelierului se formeaza echipe specializate care se deplaseaza succesiv de la o masina
la alta (sau pe la care trec masinile), executand lucrarile de o anumita specialitate.
Asemenea echipe se pot califica superior pentru repararea unor subansambluri importante:
motor, transmisie, echipamente de lucru etc., putandu-se organiza si dota posturile de lucru cu
dispozitive, scule si instalatii, prin care sa se asigure atat o productivitate marita a muncii, dar
si o calitate superioara a lucrarilor. Numarul de echipe si respectiv, de posturi care se
organizeaza, depinde de complexitatea utilajului care se repara si de gradul de divizare a lui in
componente functionale mari care se pot repara independent.
Metoda se caracterizeaza printr-o productivitate mai ridicata, utilizare mai rationala a
utilajelor din dotare si o calificare mai inalta a muncitorilor pentru efectuarea anumitor
categorii de lucrari.

2.4 Metoda de organizare a reparatiilor pe posturi de lucru

specializate pe ansambluri

Aceasta metoda constituie o forma de organizare a procesului de productie in atelierele

de reparatii unde tot complexul de lucrari care compun procesul tehnologic de reparatie se
defalca pe grupe de operatii, fiecare grupa reprezentand un proces complex de reparare a unui
ansamblu sau subansamblu. In cazul aplicarii acestei metode ansamblurile masinii se dirijeaza
la posturi specializate in vederea repararii lor, iar montarea ansamblurilor reparate se executa
la stationar, avand rezervate suprafete tehnologice speciale pe care sunt amplasate si
demontate (fig. 4).

Utilajele 1 aflate in reparatie, se demonteaza si monteaza pe posturile I, unde se

reconditioneaza si sasiul sau piesa de baza, in timp ce la posturile II – VI sunt dirijate pentru
reparare diversele ansambluri si subansambluri ale acestora. Fiecare post de lucru are in
dotare documentatia tehnica, dispozitivele, instrumentele si aparatura specifica lucrarilor pe
care le executa. Incarcarea muncitorilor este in concordanta cu ritmul de productie, iar la
distribuirea sarcinilor se are in vedere gruparea cat mai omogena a lucrarilor, corespunzator
specializarii si calificarii fiecarui muncitor. Prin aceasta organizare se asigura specializarea
continua a muncitorilor, folosirea rationala a utilajelor, dispozitivelor, sculelor si suprafetelor
de productie, cresterea raspunderii muncitorilor pentru calitatea lucrarilor executate de ei si
cresterea gradului de reconditionare. In final se obtine o reducere insemnata a duratei de
imobilizare si a cheltuielilor de reparatie.
Metoda se preteaza in cadrul atelierelor semispecializate, de marime mijlocie, cu
productie fara flux la repararea utilajelor de complexitate mica si medie.
 2.5 Metoda de organizare a reparatiilor pe ansambluri in flux
Aceasta metoda se caracterizeaza prin aceea ca posturile de lucru sunt dispuse in
succesiunea logica a procesului tehnologic, iar utilajele agricole se repara cu intermitenta pe o
linie de rulare oarecare, ocupand pozitii succesive in fata posturilor de lucru corespunzatoare
diverselor faze ale procesului de reparatie. Prin aceasta organizare se realizeaza fluxul, adica
acea miscare de inaintare, intr-un singur sens a produselor care se repara. Deplasarea utilajului
1 (fig. 5), aflat in diferite etape ale procesului tehnologic de reparare (I – V – posturi pentru
demontare, reparare cadru sau carter si asamblare), se realizeaza cu ajutorul unor carucioare
suport actionate manual sau mecanic. In unele ateliere deplasarea masinilor aflate in reparatie
se face cu transportoare cu miscare intermitanta.

Diferitele ansambluri sau subansambluri sunt reparate la posturile VI – XXII, dotate

cu documentatia, sculele, dispozitivele si aparatura necesare realizarii unui lucru de cea mai
buna calitate.
In comparatie cu metoda precedenta, la metoda de ansambluri in flux creste numarul
de posturi de lucru de muncitori si se imbunatateste gradul de folosire a utilajelor si
atelierului. Prin introducerea mijloacelor de transport intern si optimizarea itinerariilor de
circulatie a pieselor si ansamblurilor in atelier se contribuie la cresterea sensibila a
productivitatii fata de metoda de ansambluri. Introducerea fluxului impune sincronizarea
activitatii posturilor de lucru pentru respectarea ritmului de reparatie stabilit.
Aceasta metoda se aplica in atelierele mari ale unitatilor agricole si in centrele de
reparatii specializate.

2.6 Metoda de organizare a reparatiilor in flux continuu

Metoda de organizare a reparatiilor in flux continuu reprezinta o dezvoltare a metodei
precedente si se caracterizeaza prin aceea ca demontarea, repararea si asamblarea masinilor
agricole si tractoarelor se realizeaza in flux industrial cu ajutorul transportoarelor sau benzilor
rulante cu miscare intermitenta sau cantinua.
Aceasta metoda, caracteristica productiei de masa, presupune adancirea diviziunii
muncii pana la nivel de operatie, concomitent cu sincronizarea executarii operatiilor in timp.
Ritmurile de productie ale diferitelor linii se sincronizeaza cu ritmul benzii principale de
asamblare. Pe linia principala se executa prespalarea, dezmembrarea, asamblarea generala,
incercarea si vopsirea utilajului, iar liniile secundare se amplaseaza in functie de succesiunea
logica a procesului tehnologic si in cerinta reducerii la minim a lungimii lor.
In afara de aceste linii, unitatea de reparatie cuprinde si compartimente pentru
reconditionarea pieselor uzate si pentru fabricarea unor piese noi.
Metoda se preteaza in atelierele specializate in repararea unui singur tip de utilaj
(motoare, tractoare etc.), cu volum mare de lucru, care se mentine in productie un timp
suficient de mare pentru amortizarea cheltuielilor ocazionare de organizarea fluxului.
Comparativ cu metoda anterioara, metoda de organizare a reparatiilor in flux continuu asigura
cresterea productivitatii muncii cu pana la 60%, reducerea costului cu circa 30%, scaderea
cheltuielilor de regie cu pana la 70%, cresterea productivitatii pe unitatea de suprafata
tehnologica de 2 – 3 ori si reducerea fondului de agregare si piese de rezerva cu pana la 70%.
Durata de imobilizare in reparatie se reduce , creste numarul de muncitori si se imbunatateste
considerabil calitatea lucrarilor.

2.7. Metoda de organizare a reparatiilor cu agregate de schimb

Aceasta metoda consta in repararea utilajelor agricole prin inlocuirea agregatelor si
ansamblurilor defecte cu altele gata reparate. Deoarece agregatele si ansamblurile de schimb
sunt reparate anticipat, procesul tehnologic de reparare a utilajului agricol se simplifica mult,
suprafata tehnologica raportata la un utilaj aflat in reparatie se reduce considerabil si dispare
necesitatea masinilor – unelte sau a altor utilaje pentru prelucrari de reconditionare.
Dezavantajul principal al metodei consta in faptul ca necesita cresterea unui stoc de
agregare si ansambluri de schimb care imobilizeaza insemnate fonduri banesti.
Metoda se poate aplica in cadrul centrelor de reparatii dezvoltate, cu o puterniza
activitate de reconditionare si fabricare a pieselor necesare repararii utilajului care formeaza
obiectul activitatii lor. Aceasta devine deosebit de utila in timpul campaniilor de lucru din
agricultura, cand redarea rapida a utilajului productiei este deosebit de importanta.

2.8. Organizarea teritoriala a unitatilor de reparatii

Organizarea unor ateliere pentru intretinerea si repararea utilajelor agricole constituie
nu numai o necesitate, dar marimea si dotarea lor trebuie astfel gandita incat sa se obtina si un
efect economic maxim.
Volumul de munca optim si atelierului specializat V, se considera in cazul cheltuielilor
minime de reparare si transport.
V = Rm S M ,
2

in care Rm este raza medie optima de transport, in km; SM – densitatea masinilor de pe

suprafata respectiva, supusa reparatiilor, in buc/km 2.
Raza medie optima de transport Rm va fi:
C kR
Rm = 10 .
G M

in care C este costul manoperei unui utilaj, in lei; G – masa utilajului respectiv, in tone;
kR – coeficientul care tine seama de cheltuielile R de regie:
R%
kR = 1 +
100
Densitatea ρM a masinilor pe suprafata respectiva se calculeaza cu formula:
nma
M = ,
A
in care nma este numarul masinilor agricole, utilaje sau agregate care se repara centralizat;
A – aria teritoriului pe care sunt dispuse utilajele agricole, in km 2.
 In calculele economice si in calculul pretului reparatiilor se va tine seama si de
cheltuielile cu transportul care se pot determina aproximativ cu relatia:

Ctr=1.5 Rm G.
 3. Tipurile de ateliere de intretineri si reparatii din agricultura

Pentru asigurarea functionarii intregului sistem de masini si utilaje agricole este

necesara o retea de ateliere mecanice in cadrul carora sa se execute lucrarile de intretineri si
reparatii.
Prin destinatie – atelierele din agricultura se impart in ateliere ale sectiilor sau
fermelor agricole, ateliere ale unitatilor agricole si centre de reparatii (atelierele specializate).
Atelierele sectiilor sau fermelor sunt destinate si dotate pentru executarea lucrarilor de
intretineri tehnice la tractoare si masini agricole, executarea reparatiilor la masinile agricole
simple, inlocuirea ansamblurilor si pieselor reparate sau reconditionate in ateliere mai mari,
efectuarea reparatiilor la utilajele si instalatiile de mica complexitate din zootehnice etc.
Aceste ateliere (fig. 6) se compun dintr-o hala de montaj in care sa poata intra simultan
1 – 2 masini cu gabaritul cel mai mare, compartimente de lacatuserie, forja si sudura si o
magzaie de piese de schimb.

In dotarea atelierelor de sectie intra instalatiile de intretinere (ungere, curatire), bancuri

de lucru, polizoare, masini de gaurit, macara mobila, scule pentru lacatuserie si ajustaj, prese
extractoare, dispozitive speciale pentru demontare si montare etc.
Atelierele unitatilor agricole sunt destinate si dotate pentru verificarea periodica a
starii tehnice a tractoarelor si diagnosticarea lor, executarea reparatiilor curente si capitale la
tractoare si masini agricole de complexitate medie si mare, reconditionarea pieselor auto,
efectuarea reparatiilor accidentale complexe, repararea utilajelor din zootehnie etc.
Procesul de productie in aceste ateliere se organizeaza pe posturi de lucru specializate
pentru fiecare tip de masina agricola in parte, precum si pe sectiile cu caracter permanent ca:
spalare, prelucrari mecanice, sudare, forja, rodaj etc.
Schema unui atelier tip din aceasta categorie este prezentata din figura 7.
Dotarea acestor ateliere este superioara celor de sectie, in cea mai mare parte muncitorii sunt
specializati, calitatea lucrarilor si productivitatea muncii cresc.
In mod obisnuit asemenea ateliere au in subordine si ateliere mobile pentru executarea
interventiilor in timpul campaniilor agricole, la locul de munca al utilajelor.
Autoatelirele sunt de doua tipuri: mici, de 1 – 1.5 t si mari, de 4 – 5 t.
Autoatelierele mici sunt dotate cu generatoare de sudura autogena, grupuri electrogene
pentru sudare electrica, dispozitive de verificare a injectoarelor, truse de scule, masina de
gaurit, polizor, menghina, dispozitive pentru demontare – montare, piese de schimb de mare
uzura etc.
Autoatelierele mari sunt dotate si cu masini – unelte mai complexe: strunguri, masini
de gaurit electrice, grupuri electrogene mari, macarale etc.

Ateliere specializate (centrele de reparatii) concentreaza lucrarile de reparatii ale unui

produs important care se executau in mai multe ateliere mai mici, slab dotate si cu personal
nespecializat, in centre puternice, dotate corespunzator cu un grad ridicat de specializare a
muncitorilor. Prin specializare se intelege limitarea activitatii de reparatii sau a anumitor
procedee tehnologice numai la unele obiective care necesita un grad ridicat de tehnicitate.
In scopul atingerii performantelor caracteristice specializarii trebuie luate unele masuri
tehnico – organizatorice constand in: dotarea atelierelor cu utilaje, instrumente de masura si
control si cu material corespunzator cerintelor impuse de procesul de productie; asigurarea la
timp cu piese de schimb; organizarea unei activitati continue; amplasarea corecta in teritoriu
(la centrul zonei deservite); introducerea in practica reparatiilor a celor mai noi procedee
tehnologice de reconditionare etc.
O alta clasificare a atelierelor din agricultura se poate face dupa organizarea interna,
eventual dupa tipul de flux tehnologic de reparare.
Din structura proceselor tehnologice de reparare rezulta necesitatea unei anumite
succesiuni a operatiilor. Mai rezulta si faptul ca pana la terminarea repararii sau
reconditionarii, ansamblul, subansamblul sau piesele trec prin mai multe compartimente sau
ateliere. De aceea, amplasarea si organizarea atelierelor in cadrul unei intreprinderi trebuie sa
permita desfasurarea reparatiilor cu respectarea unui anumit flux tehnologic, care sa asigure
urmatoarele:
- drumul parcurs de piese, subansambluri si ansambluri sa fie cat mai scurt si fara
incrucisari;
- sa se evite, pe cat posibil, readucerea pieselor, subansamblurilor sau ansamblurilor in
acelasi compartiment sau atelier;
- atelierele cu pericol de incendiu, producatoare de zgomot sau poluare sa fie amplasate
cat mai izolat, folosind elemente de constructie de corespunzatoare;
- pentru o folosire cat mai rationala a spatiilor cladite, atelierele sa se plaseze pe cat
posibil, intr-o singura cladire;
- sa se asigure organizarea transportului intern in conditii optime.
Pentru realizarea acestor conditii se poate alegu un flux tehnologic pe verticala,
pornind de la sol, urcand etajele si coborand din nou, sau pe orizontala cand intregul proces
tehnologic se desfasoara pe sol.

Fluxul tehnologic adica itinerarul parcurs de piesa de baza a subansamblului pana la

ultima operatie de montare, poate sa fie in linie dreapta, in forma de L, in forma de U sau in
circuit.
Fluxul in linie dreapta se organizeaza in cladirile de forma alungita ale unitatilor de
reparatii cu volum de lucrari mic sau mijlociu (fig. 8).
Suprafata tehnologica specifica necesara este relativ mare, distantele de transport lungi, iar
amplasarea diferitelor compartimente 3 – 13 de-a lungul liniei principale duce inevitabil la
incrucisari si bucle ale traseelor de circulatie a pieselor si ansamblurilor.
Dimensionarea compartimentelor centrale 1 si 2 pentru demontare, repararea cadrului si
asamblare se face in functie de frontul de reparatii (numarul de masini de acelasi fel aflate
simultan in atelier). Acest flux corespunde metodelor de organizare a reparatiilor pe
ansambluri in flux si in flux continuu.

Fluxul tehnologic in forma de L (fig. 9)

permite gasirea unor solutii avantajoase de amplasare
a atelierelor 4 – 12, pentru repararea diferitelor
ansambluri sau pentru reconditionarea pieselor, fata
de compartimentele 1 – 3, de demontare,
reconditionare a piesei de baza si montare, cand
complexitatea lucrarilor nu este prea ridicata, volumul
de lucru este mediu, iar numarul de posturi de lucru si
compartimente este relativ redus. In acest caz intrarea
si iesirea din hala principala nu sunt opuse si nu favorizeaza pierderea rapida a caldurii. In
plus, este posibila scurtarea intr-o anumita masura a drumului ansamblurilor care se repara in
compartimentele 4 – 12.

Fluxul tehnologic in forma de U (fig. 10)

permite o folosire mai rationala a spatiilor, o reducere
insemnata a deplasarii pieselor intre demontare si
montare si o aplicare mai buna a compartimentelor 4 –
21 sau liniilor de reparatie pentru agregate si
ansambluri.
Se preteaza la organizarea lucrului in flux continuu pe
pozitiile 1 – 3 realizandu-se demontarea, repararea
piesei de baza si asamblarea. O serie de neajunsuri ale
solutiilor precedente se evita usor. Intrarea si iesirea din
ateliere se face pe acelasi perete, dar pe usi diferite.

Fluxul tehnologic in circuit (fig. 11)

constituie o dezvoltare a fluxului in U si se foloseste
in cazul unitatilor cu program de productie mare si
procese tehnologice complexe. Atelierul necesita o
suprafata mare, iar drumurile interioare ale
ansamblurilor devin mai lungi si cu unele
incrucisari. Metoda de organizare a lucrului este in
flux continuu sau intermitent, traseul 1 – 5 fiind
parcurs de carucioare sau banda de demontare,
reparare a piesei principale si montare. Unele dificultati sunt legate de aprovizionarea
compartimentelor 20 – 22 din interiorul circuitului si de organizarea transportului intern. In
interiorul buclei traseului principal se pot amplasa liniile de reparare si asamblare a
agregatelor si ansamblurilor, iar la exterior (6 – 19) compartimentele pentru reconditionari si
depozitele. Intrarea si iesirea din atelier se fac pe aceeasi usa.

Alegerea formei optime a fluxului tehnologic in atelier trebuie sa se faca pe baza

conditiilor concrete ale unitatii de reparatii si a analizei comparative a tuturor solutiilor
posibile. Pentru unitatile cu volum mare de productie, organizarea teritoriala a diferitelor
ateliere trebuie conceputa dupa una din solutiile aratate. In asemenea cazuri fluxurile
tehnologice ale diferitelor ateliere se coordoneaza cu fluxul principal, putandu-se intalni in
cadrul aceleiasi intreprinderi maai multe tipuri de fluxuri tehnologice.
Din analiza solutiilor prezentate rezulta ca definitivarea organizarii teritoriale a unei
unitati de reparatii necesita un studiu profund si amplu, pentru ca in final solutia sa
corespunda din toate punctele de vedere.
 4. Organizarea generala a unitatilor de reparatii
Unitatile de reparatii sunt intreprinderi complexe care, in afara spatiului productiv
propriu – zis destinat repararii utilajelor considerate, mai cuprind si o serie de cladiri sau
spatii auxiliare.
De obicei, pe langa hala principala, pe terenul respectiv se amplaseaza urmatoarele
cladiri: pavilionul administrativ, punctul termic, statia de transformatoare, depozitul de
carburanti si lubrifianti, statia de acetilena, depozitul pentru piese si materiale, depozitul
pentru deseuri metalice, castelul de apa, remiza pentru mijloacele de stingere a incendiilor,
garajul pentru autovehiculele proprii, statia de epurare a apelor uzate, parcurile cald si rece,
caminele de nefamilisti, microbaza sportiva, gospodaria anexa, cabina pentru paza etc.
Organizarea generala a unitatii trebuie sa aiba in vedere un flux general de productie al
unitatii si sa respecte o serie de reguli generale.
Astfel, trebuie urmarit ca in incinta unitatii pentru reparatii, traseele urmate de
produse, materiale sau piese sa nu se interacteze. Intrarea si iesirea produselor sa se faca prin
acelasi loc, pentru a nu fi necesara decat o poarta de control.
Amplasarea obiectivelor in teren sa tina seama de interdependenta tehnologica, de
normele sanitare, de normele de prevenire si stingere a incendiilor etc.
Drumurile de acces si spatiile de parcare sa fie corespunzator dimensionate.
Parcurile rece si cald sa aiba capacitate de parcare cel putin pentru numarul de produse care se
repara in 2 – 3 zile.
Sectorizarea tehnologica a cladirii principale se face in functie de schema procesului
tehnologic ales, de motoda de organizare a reparatiilor adoptate si de suprafetele de productie
rezultate din calculul pentru sectii, ateliere, posturi de lucru etc. Suprafata nominala totala a
cladirii respective se mareste cu 10 – 15% pentru asigurarea drumurilor dintre sectii.
Proiectele pentru amenajarea unor ateliere existente sau construirea unor ateliere noi
se studiaza si se definitiveaza in trei etape: intocmirea studiului tehnico – economic,
executarea proiectului tehnic si definitivarea planurilor de executie.
In studiul tehnico – economic se studiaza si analizeaza obiectivul, necesitatea
proiectului, posibilitatile, respectiv termenele de realizare. In cadrul acestui studiu se justifica
amplasarea sub aspectul pozitiei geografice in functie de reaza de activitate, succesul la caile
de comunicatie, posibilitatea de alimentare cu apa, energie electrica, combustibili etc.
Pe baza studiului tehnico – economic se formuleaza tema de proiectare, care se
inainteaza proiectantului, care intocmeste proiectul de executie. Acest proiect cuprinde cateva
parti distincte: partea constructiva, partea tehnologica, partea economica etc. In proiectul de
executie se precizeaza in amanuntime elemente necesare executarii lucrarilor si rezolvarilor
detaliu ale tuturor problemelor tehnologice, constructive si arhitecturale, precum si valoarea
de deviz a investitiei.
Partea constructiva a proiectului se executa de catre arhitecti sau proiectanti in
constructii.
Partea tehnologica a proiectului de executie se realizeaza de catre proiectanti
cunoscatori in probleme de reparatii in urmatoare ordine: stabilirea datelor initiale necesare
proiectarii tehnologice, determinarea volumului anual de lucrari, elaborarea schemei
procesului tehnologic de reparare, stabilirea regimului organizatoric de lucru in atelier,
calculul indicilor tehnico – economici si unitatii, determinarea suprafetelor tehnologice si
auxiliare si a necesarului de utilaje, calculul energetic al unitatii de reparatii, stabilirea
planului general de organizare tehnologica a unitatii cu sectorizarea interioara a acesteia,
intocmirea desenelor de executie.
Ca date initiale pentru proiectul tehnologic al unitatii de reparatii se folosesc
urmatoarele: programul de productie anual, normele privind consumul de munca pentru
repararea utilajelor sau ansamblurilor prevazute in programul de productie, schema procesului
tehnologic de reparare a utilajului respectiv, proiecte tip sau unitati etalon care servesc ca
modele pentru proiectare.
Proiectele tip si unitati etalon ofera date si solutii de proiectare prelucrate si verificate
de practica, care pot fi adaptate cu usurinta in situatiile concrete ale proiectului care se
intocmenste. La prelucrarea acestor solutii se va tine seama de necesitatea inlaturarii
eventualelor efecte negative evidentiate in practica si aducerea de imbunatatiri care sa
sporeasca eficienta lor.

Determinarea incarcarii anuale a atelierului

Volumul de lucrari care trebuie executate pe parcursul unui an calendaristic in atelier
rezulta din cunoasterea numarului si tipurilor masinilor din raza de deservire, starea lor
tehnica, respectiv felurile interventiilor care urmeaza a fi executate in perioada de planificare,
scadenta reparatiilor in cadrul ciclului de exploatare in functie de intervalele calendaristice ale
perioadei respective, impartirea calendaristica a incarcarii cu respectarea termenelor stabilite
pentru incheierea reparatiilor si asigurarea necesarului de masini reparate in campaniile
agricole, volumul de lucru necesar pentru intretinerea utilajelor, dispozitivelor si sculelor din
atelier sau pentru fabricarea unor piese, scule sau dispozitive etc.
In acest fel, volumul total de lucru al atelierului unei unitati de exploatare se obtine cu
relatia:
VT = VR + VA,
in care VR este volumul de lucrari pentru reparatii propriu – zise, iar VA este volumul de
lucrari auxiliare.
La randul sau, volumul de lucrari pentru reparatii se poate defalca pe componente:
VR = Vtr + Vma + Va,
in care Vtr reprezinta volumul de lucrari pentru repararea tractoarelor, Vma – volumul de lucrari
pentru repararea masinilor agricole, Va – volumul de lucrari pentru repararea mijloacelor de
transport ale unitatii (remorci, autocamioane).
Numarul de reparatii capitale se poate stabili fie prin evidenta stricta a activitatii
fiecarui utilaj, fie ca o caloare medie, conform relatiei:
W + Wk
n RK = a ,
NK

in care Wa este sarcina anuala de productie pe care o are de executat grupa masinilor
considerate, WK – volumul de lucrari realizat de la ultima reparatie capitala pana la intocmirea
planului de reparatii pentru grupa de masini, NK – norma de lucru pe care trebuie sa o
realizeze o masina intre doua reparatii capitale.
Pentru stabilirea volumului de munca pentru reparatii curente se are in vedere ca acestea nu
se planifica. De aceea se utilizeaza relatia:
C C
V RC = RC ,
Cm

in care CRC reprezinta cheltuielile planificate prin normativ pentru reparatiile curente pe
perioada respectiva, adica: CRC = Csp q, unde Csp – cheltuieli specifice acordate prin
normative pentru reparatii curente in lei/l, lei/h, lei/t, q – consumul de combustibil, orele
lucrate, tonele realizate etc,
Volumul de munca pentru lucrari auxiliare VA se poate defalca pe mai multe
componente principale:
 VA = Vup + Vps + Vun,
in care Vup este volumul de lucru necesar pentru intretinerea si repararea utilajelor proprii pe
timp de un an, Vps – volumul de lucru pentru executarea de piese de schimb in scopul
inlocuirii pieselor care se deformeaza in atelierul propriu sau care se dau la colaboratori,
Vun – volumul de lucru pentru executarea unor mici utilaje pentru imbunatatirea mecanizarii
lucrarilor in raza de activitate a atelierului sau cuprinse in programul de activitate al forului
tuzelar.
Numarul de reparatii conventionale Nc executate in atelier pe parcursul unui an se
determina cu relatia:
V + Vma + Va
N C = tr ,
Vc

in care Vc este volumul de lucru al interventiei considerata unitate conventionala.

Cunoscand incarcarea totala, se face repartizarea calendaristica a volumului de lucrari,
adica se intocmeste graficul calendaristic de incarcare a atelierului (fig. 12).

In vederea stabilirii tuturor elementelor regimului organizatoric de lucru al atelierului

trebuie sa se aleaga, mai intai, durata unui schimb, numarul de schimburi pe zi si numarul de
zile lucratoare intr-un an.
Numarul de schimburi pe zi depinde de volumul de lucru si de numarul de muncitori.
Durata schimbului este stabilita prin lege (8 sau 10 ore). Plecand de la aceste elemente
se calculeaza fondul anual de timp al muncitorilor, al atelierului si al utilajelor.
Fondul anual de timp al muncitorilor se determina cu relatia:
 
Fm = z c − (z sf + z s + z c ) t s 

in care zc este numarul de zile calendaristice ale anului considerat, zsf – numarul zilelor libere
de la sfarsitul saptamanii, zs – numarul zilelor de sarbatori legale, zc – numarul mediu de zile
de concediu legal (18 – 24), ts – durata unui schimb de lucru, in h,  - coeficient care ia in
considerare influenta unor absente asupra fondului anual de timp.
Fomdul anual de timp al atelierului (unui loc de munca) se calculeaza cu relatia:
 
Fa = z c − (z sf + z s ) n t s 

in care n este numarul de schimburi intr-o zi,  - coeficient de folosire a timpului de lucru de
catre intreprinderea, sectia sau locul de munca considerat.

Fondul anual de timp al utilajelor se stabileste cu expresia:

  
Fu = z c − (z sf + z s + z r ) n t s 

in care zr reprezinta numarul de zile prevazut pentru repararea utilajului.

Determinarea indicilor tehnico – economici ai atelierului

Ritmul de lucru reprezinta numarul de masini, utilaje sau ansambluri care se repara
intr-o zi sau in alta unitate de timp. Ritmul de productie zilnic R se determina cu relatia:
N nt
R= r s.
Fa

in care Nr reprezinta numarul de reparatii de acelasi fel sau echivalente care se executa pe zi,
n – numarul de schimburi intr-o zi, ts – durata unui schimb, in ore, Fa – fondul de timp anual
al atelierului, in h.
Ritmul de intrare si iesire din reparatie este o marime inversa a ritmului de reparatii si
reprezinta intervalul de timp dintre doua intrari sau iesiri succesive din reparatie a produselor
care se repara:
F
r= a.
Nr

in care Fa este fondul de timp al unitatii, in h, Nr – numarul de reparatii de acelasi fel executat
in perioada Fa.
Durata de imobilizare in reparatie T reprezinta timpul scurs de la intrarea utilajului in
reparatie pana la iesirea lui din reparatie. Acest indicator este de mare importanta si depinde
in special de modul de organizare a lucrului si de productivitatea muncii, respectiv de
numarul de muncitori care participa concomitent la reparatie, de durata lucrarilor care se
executa succesiv sau simultan, de numarul de schimburi si de conditiile care influenteaza
productivitatea muncii.
Analitic, durata de imobilizare in reparatie T a unui utilaj agricol se determina cu
relatia:
VK
T= ,
mt n q
in care V este volumul de timp normat pentru interventia respectiva, K – coeficient care tine
seama de volumul lucrarilor de reconditionare a pieselor uzate care se executa concomitent cu
repararea utilajului, m – numarul de muncitori care participa la reparatia respectiva, t – durata
unui schimb, n – numarul de schimburi pe zi, q – coeficient care tine seama de dotarea tehnica
a unitatii si de nivelul de depasire a normelor de catre muncitorii care executa reparatia.
Un exemplu de grafic al succesiunii si coordonarii operatiilor de reparare al unei
masini este reprezentat (partial) in figura 13, in care valorile folosite sunt arbitrare, rezultand
in final timpul T de imobilizare in reparatie.
 In comparatie cu metoda analitica, metoda grafica de stabilire a timpului de stationare
in reparatie va reflecta posibilitatile atelierului din toate punctele de vedere, va furniza un
timp real, specific organizarii muncii din atelierul respectiv.
Frontul reparatiilor reprezinta numarul de masini sau ansambluri de acelasi fel, la care
se executa aceleasi reparatii si care se gasesc simultan in atelier in diferite etape ale porcesului
tehnologic (rezulta ca frontul de reparatii se calculeaza separat pentru fiecare fel de reparatie
si tip de masina). Frontul de reparatii fr este direct proportional cu timpul de stationare a
masinii in reparatie si invers proportional cu ritmul de intrare si iesire din reparatie, adica:
T
f r = = T R,
r
in care T este durata de imobilizare in reparatie, r – ritmul de intrare – iesire din reparatie,
R – ritmul de reparatii.
In baza datelor obtinute se intocmeste graficul lunar de intrare si iesire a masinilor din
reparatie (fig. 14).

In grafic apar principalii indici tehnico – economici ai atelierului (T, fr, r).
Fiecare interventie este reprezentata in grafic printr-o linie de lungime corespunzatoare
duratei de stationare in reparatie T. Intervalul de timp dintre intrarea (iesire) a doua masini
succesive reprezinta ritmul de intrare (iesire), iar numarul de interventii intersectate de o
verticala trasata intr-un moment oarecare, inseamna frontul de reparatii la momentul repectiv.
Numarul de muncitori productivi m, necesar pentru executarea volumului de lucrari
stabilit se obtine cu relatia:
V
m= ,
Fm
in care V este columul anual de lucrari, in ore – om, Fm – fondul de timp anual al unui
muncitorm in ore.
Pentru sectii, ateliere si locuri de munca, numarul de muncitori necesari se calculeaza
cu aceeasi relatie, pe baza volumului anual ce revine sectiei, atelierului sau locului de munca
respectiv. Celelalte categorii de personal se stabilesc, intr-o prima etapa, in functie de numarul
de muncitori direct productivi, socotit la nivelul unitatii, astfel:
- muncitori auxiliari;
- personal de serviciu;
- personal administrativ;
- ingineri si tehnicieni.
In general, procesul tehnologic al unei reparatii capitale presupune organizarea
urmatoarelor sectii:
- sectia de demontare si control;
- sectia de reparatii;
- sectii de reconditionari prin: sudare, deformatii plastice, galvanizare, prelucrari
mecanice etc;
- sectia de montaj;
- sectii auxiliare si depozite.

Determinarea suprafetelor tehnologice si auxiliare

Suprafetele necesare diferitelor compartimente ale atelierelor de reparatii se pot
calcula dupa mai multe criterii.
- determinarea suprafetelor tehnologice pe baza amplasarii utilajelor se aplica in special
pentru atelierele de prelucrari mecanice;
- determinarea suprafetelor tehnologice pe baza de calcule:
• prin metoda posturilor de lucru:
St = np Sp,
in care np este numarul de posturi de lucru, Sp – suprafata specifica a unui post de lucru.
• prin metoda suprafetei specifice raportata la un muncitor:
St = m Sm,
in care m este numarul de muncitori, Sm – suprafata specifica raportata la un muncitor.
• prin metoda coeficientului de trecere:
n
S t =  S u K ti ,
i =1

in care Su este suprafata efectiva ocupata a unui utilaj, Kti – coeficient de trecere specific
compartimentului respectiv.
 • prin metoda frontului de reparatii:
S t = Sa f r ,
in care Sa este suprafata specifica a unui utilaj care se repara, fr – numarul de utilaje aflate
concomitent in sectie in diferite faze de lucru.

Suprafetele auxiliare se pot determina pe cale analitica sau procentual fata de suprafata
de productie.

Calculul incalzirii. Prin acest calcul se determina necesarul de caldura pentru

asigurarea unei temperaturi potrivite a incaperilor:
Q = Qp + Qa.
in care Qp reprezinta pierderile de caldura, iar Qa – temperatura ambientala.

Calculul ventilatiei. In functie de modul de primire a aerului, ventilatia poate fi

naturala sau artificiala:
Vorar = V n [m3/h],
in care V este volumul incaperii, n – numarul de schimburi de aer pe ora.

Calculul iluminatului. Iluminarea unitatilor de reparatie se realizeaza pe cale naturala

si artificiala. Fluxul lumnos necesar  se determina cu relatia:
Im S p
= ,

in care Sp este suprafata pardoselei,  - coeficient de utilizare a fluxului luminos, care este
functie de culoarea peretilor si de un parametru  , care are in vedere forma incaperii si
amplasarea sursei de iluminat si care se determina cu relatia:
Sp
= ,
h(a + b )
in care Sp este suprafata pardoselei, h – inaltimea de fixare a becului, a si b – latimea si
lungimea incaperii.

Calculul necesarului de energie electrica. Necesarul de energie electrica al unui atelier

rezulta din insumarea energiei consumata pentru iluminat si pentru actionarea unitajelor:
Wi = Kc Fai Pe [kW/h],
in care Kc este un coeficient de cerere al sarcinii electrice, Fai – numarul de ore anual in care
se face iluminatul artificial, Pe – puterea nominala totala pentru iluminat.

Calculul necesarului de apa. Necesarul de apa se obtine prin insumarea tuturor

consumatorilor.

Calculul necesarului de abur. Aburul se foloseste in unitatile de reparatii pentru

incalzirea incaperilor si pentru nevoi tehnologice. Aburul necesar pentru incalzire se
determina dupa normative speciale.
Consumul mediu de abur cu presiune de 0.02 – 0.04 MPa pentru incalzirea apei de
spalare sau a solutiilor pentru degresare este de 80 – 100 kg/h pentru 1 t piese care se spala
sau degreseaza.
 Consumul de abur pentru pregatirea emulsiilor, la presiunea aburului de 0.15 – Mpa,
reprezinta 0.15 – 0.20 kg/h pentru fiecare litru de lichid pregatit.

Calculul necesarului de aer comprimat. Aerul comprimat Qc se obtine in functie de

consumul pe minut cu relatia:
Qc = 1.5 Ks qa n [m3/min],
in care Ks este un coeficient de cerere, qa – cantitatea de aer necesar pentru fiecare post de
lucru pe minut, 1.5 – coeficient care tine seama de pierderile din instalatie, n – numarul de
posturi de lucru.

Calculul necesarului de oxigen si acetilena. Consumul anual de acetilena Qac se obtine

cu relatia:
Qac = qac Vas Kcs [m3],
in care qac este cantitatea de acetilena consumata orar de un arzator, in m 3, Vas – volumul
anual de lucrari de sudare, in h, Kca – coeficient de consum.
Consumul de oxigen se considera ca este cu 10 – 15%, mai mare decat consumul de
acetilena.
 5. NORME DE PROTECTIE A MUNCII

Masurile de protectia muncii in sectorul de prelucrare mecanica a metalelor se refera

la mecanizarea alimentarii masinilor – unelte cu semifabricate (piese de reconditionat), la
mecanizarea fixarii piesei pe masina – unealta si scoaterea acesteia de pe masina, la asigurarea
evacuarii aschiilor de la locul de munca, la apararea muncitorului de aschiile desprinse de
scula, la ingradirea pieselor si sculelor in miscare, la fixarea rigida a pieselor si sculelor, la
protectia contra curentului electric si contra influentei nocive a lichidului de racire etc.
La prelucrarea pe masini – unelte manuirile semifabricatelor si dispozitivelor cu masa
de peste 20 kg se considera nu numai operatii grele din punct de vedere fizic, ci si periculoase,
deoarece la executarea lor se pot produce raniri, striviri si taieturi datorita muchiilor ascutite
ale pieselor. Aceste manuiri trebuie, prin urmare, mecanizate cu ajutorul unor dispozitive
adecvate, prevazute la masinile – unelte.
In cazul in care fixarea piesei pe masina – unealta si desprinderea ei de pe aceasta se
face cu ajutorul unor dispozitive rapide se usureaza munca fizica a muncitorului si se obtine
concomitent o marire apreciabila a productivitatii muncii.
Evacuarea aschiilor de la locul de munca constituie deasemenea o problema
importanta de securitate a muncii in atelierul mecanic. Batiul masinilor – unelte moderne este
astfel construit incat permite o curgere sigura si usoara a aschiilor de la scula aschietoare la
dispozitivul de colectare si de transportare a aschiilor. Scule aschietoare, in deosebi cutitele,
vor trebui prevazute cu dispozitive de sfarmare a aschiilor pentru scurgerea lor la dispozitivul
de colectare si transport.
Aschiile continuii incalcindu-se pot provoca ranirea muncitorului, in deosebi in cazul
aschierii rapide. Pentru evitarea accidentarii muncitorului, in dreptul sculei se prevad pe
masina unealta ecrane de protectie din materiale transparente, sau, in lipsa acestora, ecrane
din tabla. Aceste ecrane servesc si la protectia fata de stropii lichidului de racire a sculei, care
pot nimeri pe suprafetele descoperite ale corpului sau pot uda hainele. Cand aceste lichide
raman in contact cu pielea un timp indelungat, pot provoca uscarea, craparea si chiar
imbolnavirea pielei.
Prin urmare la deservirea masinilor – unelte aschietoare accidentele se pot produce din
urmatoarele cauze:
- fixarea necorespunzatoare a sculei, acestea putandu-se desprinde sau rupe, provocand
accidente;
- piesele fixate necorespunzator pe masina – unealta pot scapa si rani operatorul;
- sculele ajutatoare pentru fixarea pieselor sau a sculelor defecte;
- evacuarea defectuasa a aschiilor de la locul de prelucrare;
- murdarirea pardoselei cu ulei, producandu-se alunecarea si caderea muncitorului;
- lipsa ecranelor protectoare fata de stropirea cu lichidul de racire;
- protectia insuficienta contra electrocutarii.
Se vor adopta deci toate masurile de prevedere pentru eliminarea acestor cauze,
producatoare de accidente. In primul rand trebuie protejate sculele cu rotatie rapida cu
aparatori, cum sunt: ferestraiele circulare, frezele cilindro – frontale, discurile abrazive etc.
Discurile abrazive rotindu-se in general cu o viteza apreciabila, protejarea reclama o atentie
deosebita, deoarece spargerea lor la aceste viteze ridicate poate provoca accidente grave. La
frezarea cu freza cilindro – frontala cu dintii aplicati se lucreaza cu viteza de aschiere ridicata.
In acest caz freza trebuie prevazuta cu un clopot protector din tabla, pentru a apara muncitorul
contra particulelor metalice desprinse in cazul ruperii vreunui dinte.
Fixarea corecta a sculelor aschietoare si a pieselor este asigurata numai in cazul
folosirii unor unelte ajutatoare in perfecta stare de functionare. Uneltele ajutatoare defecte sau
uzate pot provoca nu numai accidentarea muncitorilor, dar si scaderi apreciabile ale
productiei. O atentie deosebita trebuie acordata la fixarea discului abraziv pe arborele
principal si cand se va evita contactul direct dintre flansele de fixare si discul abraziv, prin
intercalarea intre acestea a unui element elastic in forma de disc din carton, prespan sau
cauciuc rigid. Datorita contactului elastic creeat de acest element pe disc se obtine o repartitie
uniforma a presiunii de strangere, eliminandu-se presiunile locale care ar putea amorsa
fisurarea discului abraziv. Inainte de utilizare, discul abraziv si dispozitivul de fixare se vor
echilibra. Pentru lucrari de finisare sau pentru rectificare rapida, este necesara si echilibrarea
dinamica a acestui ansamblu. Discul abraziv inainte de montare se verifica daca nu este fisurat
sau crapat. Verificarea se face vizual sau acustic dupa lovirea cu un ciocan dn plastic.
In cazul cand rectificarea se face fara racire – de exemplu la rectificarea fontei sau a
materialelor neferoase, sau in cazul ascutirii sculelor – muncitorul trebuie sa lucreze cu
ochelari sau un ecran de protectie a ochilor si fetei.
La rectificarea rapida si la rectificarea fara racire se produce un praf fin, care nu poate
si absorbit in totalitate de instalatiile masinii, o parte se raspandeste in atmosfera halei care se
impune a fi dotata cu filtre si ventilatoare pentru aer.
Protectia muncitorului contra electrocutarii se asigura printr-o legare la pamant a
masinilor – unelte actionare cu motoare electrice si prin transformarea la tensiune joasa (24V)
a curentului pentru iluminarea locului de munca.
Deoarece electrocutarea are loc prin contactul direct al omului cu piesele sub tenciune,
aceasta se poate evita prin legarea la pamant sau la nul pentru protectie.
In primul caz, batiul sau carcasa utilajului se leaga de o rezistenta ingropata in pamant, iar in
al doilea caz, batiul sau carcasa utilajului se leaga de un conductor la firul neutru.
Efectul electrocutarii depinde de raportul dintre tenciune si rezistenta corpului uman;
daca este o tensiune nepericuloasa, adica mai mica de 40 V, avand in vedere ca acest curent
de electrocutare este practic egal cu 10 A, rezistenta legarii la pamant va trebui sa fie de:

U 40
R1 = = = 4
I 10
U fiind tensiunea periculoasa (U = 40 V), iar I intensitatea curentului (I = 10 A).
 6. BIBLIOGRAFIE

Editura „Didactica si Pedagogica”, Bucuresti – 1982

(V. Ionut, Gh. Moldoveanu)