Bucsa Presetupa

  1
ŞI DIN TÂRGU - JIU

INGINERIE
ŢIILOR DE MAŞINI
PROIECT DE DIPLOMĂ


 
 


  2
TEMĂ PROIECT
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUŢIE
ŞI A UNUI DISPOZITIV DE PRELUCRARE PENTRU
REPERUL ,,BUCŞĂ PRESETUPA’’

CUPRINS
Denumirea temei....................................................................................................................................4
  3
Baza de elaborare...................................................................................................................................5
CAPITOLUL 1. MEMORIU TEHNIC...................................................................................................6

1.1 Generalităţi........................................................................................................................................6
1.2. Elemente generale privind reperele de tip bucsa presetupa.......................................................6
CAPITOLUL 2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUŢIE PENTRU REPERUL BUCŞA

PRESETUPA..............................................................................................................................................9
2.1. Alegerea materialului şi a itinerariului tehnologic....................................................................10
2.2. Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor intermediare.....................................11
2.3. Calculul regimurilor de aşchiere.................................................................................................19
2.4. Calculul normelor tehnice de timp...............................................................................................65
2.5. Calculul coeficienţilor de încărcare a utilajelor, sincronizarea operaţiilor şi întocmirea
schemei liniei tehnologice pentru producţia de masă........................................................................87
CAPITOLUL 3. NORME SPECIFICE DE SECURITATE A MUNCII ..........................................89
CAPITOLUL 4. PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE GĂURIT PENTRU

REPERUL,,BUCŞA PRESETUPA’’.......................................................................................................93
4.1. Date iniţiale referitoare la piesa de prelucrat..............................................................................93
4.2. Date iniţiale privind caracteristicile fabricaţiei în care se încadrează dispozitivul..................97
4.3. Date iniţiale tehnologice referitoare la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul........99
4.4. Proiectarea schemei de orientare şi fixare optime (SOF-O).....................................................102
4.5. Selectarea tehnică a SO-TP. Obţinerea schemelor de orientare tehnic acceptabile (SO –
TA).............................................................................................................................................................106
4.6. Selectarea economică a schemelor de orientare tehnic acceptabile (SO - TA). Obţinerea
schemei de orientare optime. (SO – O)..............................................................................................109
4.7. Proiectarea schemei de fixare tehnic posibile (SF – TP)...........................................................109
4.8. Construcţia şi exploatarea dispozitivului................................................................................... 111
CAPITOLUL 5 CONCLUZII.................................................................................................................113
BIBLIOGRAFIE......................................................................................................................................114
PARTE GRAFICĂ
DESEN EXECUŢIE BUCSA
FIŞA FILM A TEHNOLOGIEI DE EXECUŢIE
DESEN DISPOZITIV
Realizarea unui produs într-o întreprindere constructoare de maşini, are loc cu participarea directă
sau indirectă a unui număr de factori care îndeplinesc anumite activităţi sau acţiuni) bine determinate, la
locuri de muncă bine precizate.
  4
Totalitatea activităţilor de transformare a materiei prime, materialelor sau semifabricatelor în
produse finite formează procesul de producţie. Produsul finit este produsul în faza de livrare către
beneficiar, populaţie sau altă întreprindere, în această accepţiune produsele finite pot fi: piese,
subansambluri, ansambluri, maşini-unelte etc.
Principalele activităţi ce se desfăşoară în cadrul unui proces de producţie sunt:
 activităţi de concepţie şi proiectare a produselor;
 activităţi de concepţie şi proiectare a tehnologici de elaborare a semifabricatelor, a
tratamentelor termice primare, intermediare şi finale;
 activităţi de concepţie şi proiectare a tehnologiilor de prelucrare a pieselor finite;
 activităţi de concepţie şi proiectare a S.D.V.-urilor necesare prelucrărilor la rece şi la cald;
activităţi de realizare practică a S.D.V.-urilor proiectate
 elaborarea semifabricatelor în secţii şi ateliere de turnătorie, forje, sudare, tratamente termice
primare, ateliere de debitare;
 prelucrarea mecanică a semifabricatelor în secţii şi ateliere de prototipuri, maşini-unelte, prese
etc.;
 tratamente termice intermediare şi finale în secţii şi ateliere de tratamente termochimice ;
 asamblarea pieselor prelucrate în vederea obţinerii de subansambluri, ansambluri, maşini-
unelte etc, în secţii şi ateliere de montaj (asamblare);
 vopsirea pieselor, subansamblurilor, maşinilor în scopul conservării şi obţinerii unui aspect
plăcut, în secţii şi ateliere de vopsitorie;
 controlul tehnic de calitate intermediar şi final în secţii şi ateliere productive, laboratoare,
servicii de control; .
 întreţinerea şi reparaţiile utilajelor în secţii şi ateliere-de întreţinere;
precum şi alte activităţi de organizarea producţiei şi a muncii, aprovizionarea cu materii prime,
materiale, semifabricate, S.D.V.-uri, activităţi de transport, activităţi administrative şi sociale
activităţi financiare, sau de contabilitate.
Denumirea temei
Denumirea temei prezentului proiect este: Proiectarea tehnologiei de execuţie şi a unui
dispozitiv de prelucrare pentru reperul ,,Bucşa presetupa’’
Baza de elaborare
  5
Baza de elaborare a prezentei lucrări este proiectul de diplomă pentru absolvire a Universităţii
„Constantin Brâncuşi”, Facultatea de inginerie, programul de studii: „Tehnologia construcţiilor de
maşini”.


1.1. Generalităţi[1],[6]
  6
Procesul tehnologic de prelucrări mecanice este cel care interesează cel mai mult pe inginerii
specialişti din domeniul maşinilor-unelte şi de aceea, în continuare, se prezintă structura procesului
tehnologic de prelucrări mecanice.
Operaţia este partea procesului tehnologic care se execută asupra unui semifabricat (sau câteva
semifabricate care se prelucrează simultan) de către un muncitor (sau grup de muncitori) în mod continuu
şi la acelaşi loc de muncă.
Operaţia este unitatea de bază în pregătirea tehnologică a fabricaţiei. Ea poate să conţină una sau
mai multe prinderi ale semifabricatului cu condiţia de a păstra continuitatea prelucrărilor.
Faza este partea operaţiei în care se execută printr-o singură prindere, o suprafaţă sau mai multe
suprafeţe simultan cu o sculă (sau complet de scule ce lucrează simultan) şi acelaşi regim de aşchiere.
Schimbarea unuia dintre elementele ce caracterizează faza: prinderea, suprafaţa, scula, regimul de
aşchiere, implică schimbarea fazei.
1.2. Elemente generale privind descrierea pieselor de tip ,,Bucşă presetupa’’ [1],[6]
Caracterizarea generală a produsului de tip bucşa presetupă
În industria constructoare de masini, din categoria organelor folosite la realizarea diverselor
mecanisme si utiliaje, bucşile au un rol foarte important. Acestea pot indeplini rolul de susţinere, ghidare
şi fixare făcând legatura cinematică cu alte elemente în cadrul unui ansamblu funcţional.
Semifabricatele pot fi executate din urmatoarele tipuri de materiale:
 bare laminate la cald sau calibrate;
 tevi.
Pot avea diferite forme asa cum reiese din figura de mai jos.
Fig. 1.1.Tipuri constructive de piese tip bucşă
Alegerea materialului din care se execută piesa este sarcina proiectantului şi are la baza solicitările
piesei din timpul funcţionării pe de o parte şi aspectele tehnologice şi economice care apar în cursul
fabricaţiei pe o altă parte. Principalul material din care se construiesc bucşele este oţelul.
  7
Tratamentele termice se aplică produselor de tip bucşe în cazul în care condiţiile de funcţionare
impun o rezistenţă sporită la uzură şi o duritate superficială mărită, şi vor fi:
- tratamente termice de cementare
- călire.
Aceste tipuri de piese se pot executa din: oţel, bronz, alama, fontă, aluminiu, aliaje speciale.
Tehnologii generale de obţinere a reperelor de tip bucşă
Tehnologia de prelucrare a bucşelor depinde de forma lor, de dimensiuniile şi materialele din care se
execută şi comportă în general: prelucrări de degroşare, semifinisare, finisare, netezire.
Operaţiile de prelucrare a suprafeţelor cilindrice exterioare se execută frecvent pe maşini de tipul
strungurilor, maşini de rectificat, mai rar pe masini de frezat sau prin brosare. Alegerea procedeului de
prelucrare este determinată de calitatea materialului şi de modul de obţinere a semifabricatului.
Procesul tehnologic de prelucrare cuprinde următoarele etape :
 operaţii pregătitoare - prelucrare suprafeţelor frontale;
 prelucrarea mecanică a suprafeţelor principale şi a celor auxiliare;
 finisarea suprafetelor principale;
 control final.
Se mai întrebuinţează diferite fonte de calitate superioară.
Când sunt necesare alte proprietăţi fizice se folosesc alte materiale metalice (alama şi bronz) sau
nemetalice (textolit, materiale plastice). În funcţie de scop, importanţa şi dimensiuni, semifabricatele se
obţin prin: turnare, laminare, forjare libera, matriţare în cazul producţiei de serie mare şi mijlocie.
Prelucrarea suprafeţelor cilindrice interioare reprezintă una dintre cele mai importante operatii in
desfasurarea procesului tehnologic de executie al pieselor de tipul bucsşe, din care face parte şi ,,Bucşa
presetupa’’. Prelucrarea suprafeţelor cilindrice interioare se încadrează în prelucrarea mecanică a
suprafeţelor principale.
Suprafeţele cilindrice interioare sau găurile cilindrice se gasesc aproape la toate tipurile de piese in
fabricaţia de masini.
La stabilirea tehnologiei de prelucrare a găurilor trebuie să se ţină seama de precizia şi rugozitate
care se cer acestor suprafeţe, precum şi de dimensiunile lor.
Prelucrarea găurilor se poate face prin burghiere, largire, adâncire, alezare, strunjire interioară,
broşare, rectificare, honuire.
Găurile pot fi obţinute prin burghiere în material plin, urmată de operaţiile necesare pentru obţinerea
condiţiilor tehnice prescrise, sau prin lărgirea unor găuri realizate sub forma brută prin turnare sau forjare.
În funcţie de raportul dintre lungime şi diametru, găurile pot fi: găuri normale daca l/d≤5 şi
găuri adânci, dacă l/d>5.
  8
Burghierea este operaţia care are ca scop tehnologic executarea unei găuri în material plin, unde
adaosul de prelucrare ocupă toata gaura. Burghierea în material plin asigură preciziile treptelor 11...13,
funcţie de calitatea ascuţirii burghiului, şi o rugozitate a suprafetei Ra 12,5...6,3µm. Pentru găurile cu
precizie scazuta, prelucrarea se reduce la o singura burghiere, pe cand in cazul gaurilor precise burghierea
reprezinta o prelucrare de degrosare, fiind urmata de prelucrari ulterioare ale gaurii. Burghiele elicoidale
standardizate se fabrica cu diametrul maxim de 80mm. In mod frecvent insa, burghiele elicoidale se
folosesc pentru gauri cu diametrul pana la 50mm, deoarece gaurile cu diametre mai mari se pot obtine la
elaborarea semifabricatului. Operatiile de burghiere se pot efectua pe masini de gaurit de masa, masini de
gaurit verticale (cu coloana sau montant), masini de gaurit radiale, masini de alezat si frezat orizontale,
masini de gaurit in coordonate si masini- unelte agregat.
Alegerea tipului de masina este determinata de dimensiunile gaurilor, configuratia si dimensiunile
(respectiv masa) pieselor si pozitia gaurilor fata de suprafetele principale de asezare ale piesei.
Lucrarile de burghiere se pot executa prin mai multe metode:
 Burghierea după trasaj
 Burghierea simultana a pieselor asamblate
 Burghierea cu dispozitiv
Largirea consta in marirea diametrului unei gauri burghiate sau a unei gauri brute obtinute la
turnare, forjare, matritare. Se realizeaza cu largitoare elicoidale cu trei sau patru dinti sau cu burghie.
Se recomanda largirea cu largitor, deoarece asigura o productivitate si o precizie mai buna decat
largirea cu burghiu. Largirea se executa pe aceleasi masini-unelte ca si burghierea.
Adancirea gaurilor reprezinta operatia de prelucrare prin care se obtine un locas cilindric la
extremitatea unei gauri fata de care este coaxial. Scopul principal al adancirii este obtinerea fundului plan
al locasului, insa inevitabil are loc si o largire a diametrului.
Adancirea conica (zencuirea sau tesirea) este operatia prin care se executa o gaura conica la
extremitatea unei gauri fata de care este este coaxiala. Sculele folosite sunt adancitoare conice la 60°,
90°sau 120° cu coada cilindrica sau conica.
Lamarea constă în prelucrarea plană a unei suprafeţe frontale circulare a bosajului găurii, pentru
obtinerea conditiei de perpendicularitate pe axa gaurii executate in prealabil.
Prelucrarea suprafetelor cilindrice interioare se mai poate executa si prin: alezare, strunjire
rectificare, brosare, netezire.



’’
[3],[4],[5],[10]
  9
Să se întocmească tehnologia de execuţie a reperului „Bucsa presetupă” în varianta producţiei de
masă.
Programul de producţie pentru varianta producţiei de masă este : P = 35000 buc/an
Material: CONDIŢII TEHNICE

42CrMo4 - Duritatea după tratament termic 30-32 HRC
- Toleranţe mk - ISO 2768
Programul de producţie în varianta producţiei de masă este:
P = 35000 buc/an
Ritmul liniei tehnologice se defineşte ca fiind timpul socialmente necesar pentru realizarea unui
produs în condiţiile fabricării continue a acelui produs, pe o linie tehnologică în care fiecare operaţie se
desfăşoară cu maşini-unelte, dispozitive şi scule, astfel încât norma tehnică de timp a oricărei operaţii să
fie mai mică decât ritmul liniei.
Ritmul liniei tehnologice se calculează cu relaţia :

Fn
RL 
P (min/buc)
unde :
  10
Fn-fondul nominal de timp, min/an
P-programul de producţie, buc/an
Fondul nominal de timp se calculează cu relaţia :
Fn=60zsh (min/an)
z-numărul de zile lucrătoare într-un an: z=250
s-numărul de schimburi pe zi: s=1
h-durata unui schimb în ore: h=8
Fn=60x250x1x8=120000 (min/an)
Programul de producţie se calculează cu relaţia:
P=35000+x
x-supliment de piese pentru siguranţă
x=150buc
P=35150 (buc/an)
RL=120000/35150=3,4 (min/buc)
2.1. Alegerea materialului şi a itinerariului tehnologic
În cazul producţiei de masă se aplică varianta alegerii unui semifabricat care să se aproprie cât mai
mult ca formă şi dimensiuni de piesa finită.
Datorită calităţii materialului 42CrMo4 şi a formei reperului se alege următorul semifabricat :
- semifabricat matriţat
Factorul de complexitate a formei S este :
S=mp/mH
mp-masa semifabricatului matriţat
mH-masa corpului geometric circumscris
mp=11.0kg
mH=22.5 kg => S=11.0/22.5=0,48
Deci - grupa de complexitate este S2 cu 0,32 < S < 0,63
- clasa I de matriţare
Materialul 42CrMo4 având 0,45%C se încadrează în grupa M1 de calitate
Cu aceste considerente se aleg din tab. [3] abaterile limită ale semifabricatului matriţat : -0,4
+0,9
2.2. Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor

intermediare
  11
Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care determină
mărimea adaosului şi stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condiţile concrete de
efectuare a diferitelor operaţii tehnologice.
2.2.1. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafeţele frontale
Pentru obţinerea suprafetelor frontale se parcurg următoarele operaţii :
a) Matriţare la l53(-0.4/+0.9)mm
b) Frezare de degroşare la l=150±0,15mm
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare, se parcurg operaţiile lor
în ordinea lor inversă;
1. Pentru frezare frontală, operaţia precedentă fiind matriţarea.
Adaosul de prelucrare minim este :
2Apimin=2(Rzi-1+Si-1)+2(ρi-1+εi) (2.1)
Rzi-1=500µm,
Si-1=400 µm,
εi=0 µm
ρi-1=ΔcL
Δc-curbarea specifică
L-distanţa de la secţiunea pentru care se determină curbarea până la capătul cel mai apropiat
Δc=2µm, L=71mm
 ρi-1=140 µm
2Apimin=2(500+400+140)=2.08mm
Adaosul de prelucrare nominal este:
2Ainom=2Apimin +|Aip|+|Asc| (2.2)
unde:
Aip-abaterea inferioară la dimensiunea nominală a semifabricatului la operaţia precedentă
Asc-abaterea superioară la dimensiunea nominală a semifabricatului la operaţia curentă
Aip=0,5 mm, în IT13
Toleranţa reperului la operaţia curentă este 0,3mm, în clasa de precizie IT1:
Asc=0,8/2=0,4mm,
2Ainom=2.08+0,5+0,4=2.98 mm
Se aproximează la
2Ainom=3 mm
Lungimea nominală a reperului va fi:

Lnom=150+3=153 mm
  12
Operaţia de matriţare se va executa la cota L=153 (-0.4/+0.9)
2.2.2. Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa: Φ105(-0.12;0)
Pentru obţinerea suprafeţei d=105(-0.12 /+0) se parcurg următoarele operaţii:
a) Matriţare la d=108(-0,4 /+0,9) mm
b) Strunjire de degroşare la d=106 ±0,12 mm
c) Strunjire de finisare la =105(-0,12;0) mm
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare, se parcurg operaţiile lor
în ordinea lor inversă;
1. Strunjire de finisare la cota Φ105mm
Toleranţa reperului la operaţia anterioară, strunjire de degroşare, este Ti-1=0,25mm, în clasa de
precizie IT12.
Adaosul de prelucrare minim este:
2Apimin=2(Rzi-1+ρi-1+Si-1)
Rzi-1=50µm , tab. [5]
Si-1=50 µm
εi=0 µm
c 2   centr
ρi-1= [1]
ρc-curbarea axei locale
ρcentr-eroarea de centrare
ρc=2 ΔcLc
ρcentr=0,25Ti
Toleranţa reperului la operaţia curentă este 162µm, în clasa de precizie IT11
Δ c=2 µm, tab. [3]
L=50 mm
 ρc=200 µm
ρcentr=0,25x162=40,5 µm

ρi-1= 200  40,5  204 µm
2
2Apimin=2(50 +50+204)=608 mm
Adaosul de prelucrare nominal este :

2Ainom=2Apimin +|Aip|+|Asc|
  13
unde:
ip=0,25/2=0,125 mm
sc=162/2=0,081 mm
2Ainom=303+125+81=0,814 mm
Diametrul nominal al reperului va fi:
dnom=105+0,814=105.814 mm
Se aproximeaza dnom=106 mm
În urma prelucrării va rezulta cota: 106±0,12 mm
2. Strunjire de degroşare, operaţia precedentă este matritarea
Se aleg din tab. [3]. abaterile limită ale semifabricatului matriţat :(+0,8; -0,4) mm
2Apimin=2(Rzi-1+ρi-1+Si-1)
zi-1=160µm, tab. [3]
i-1=200 µm
i=0 µm
c 2   centr   m
ρi-1=
ρm-eroarea matriţei
ρc=2ΔcLc
ρcentr=0,25T
Δc=2 µm, tab. [3]
L=5 mm
=>ρc=200 µm
ρcentr=0,25x250=62,5 µm
ρm=0,4 mm, tab. [3].

  14
2002     
ρi-1= =209 µm
2Apimin=2(160+200+209)=1138mm
2Ainom=2Apimin +|Aip|+|Asc|
unde:
Aip=0,4 mm
Asc=250/2=0,125 mm
2Ainom=1,138+0,4+0,125=1,63 mm
dnom=106+1,63=107.63 mm
Se aproximează la dnom=108 mm
2Apinom=2mm
Ap nom=1mm
În urma prelucrării va rezulta cota: 108(-0.4; +0,8)
2.2.3. Calculul adaosului de prelucrare pentru alezajul: 90
Pentru obţinerea suprafeţelor frontale se parcurg următoarele operaţii:
a) Frezare frontală la l=90 mm
b) Găurire la d=16 mm
c) Strunjire de degrosare d=88 mm
d) Strunjire de finisare la d=89
e) Rectificare la d=90 mm
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare, se parcurg operaţiile lor
în ordinea lor inversă :
a.Rectificare, operaţia anterioară fiind strunjire de finisare.
Prelucrarea se face in universal, deci i  0.

Adaosul minim pentru strunjirea de finisare este:
2 A p i min  2 R z i 1  S i 1   2  i21   i2
(2.3)
unde:
Rz i–1 = 25 m [tab. 5.15] [5]
S i–1 = 25 m [tab. 5.15] [5]
  15
 i 1   c2   m2   centrare
2
[m]
 i  0.3  Ti
 c – curbarea locală, care la prelucrarea în universal se calculează cu relaţia:
 c  2   c  l  cos[arctg (2   c )] , [m] (2.4)

lc – lungimea semifabricatului, [mm]
lc = 55 mm (după desen)
 c – curbarea specifică, [m /mm]
 c = 2 m /mm [tab 5.11][5]

 c  2  2  55  cos[arctg ( 2  2)]  53.35 [m]
m – deplasarea matriţelor, [m]
După strunjirea de degroşare se elimină eroarea datorată deplasării matriţelor,
deci m = 0.
 centr = 0,25 mm = 250 m
 i 1  53.05 2  250 2  255.6 m
 i  0,3  Ti  0,3  0,1  0,03mm
2A p imin
= 2  (25  25)  2  255.6  30 = 614.7m
2 2
Toleranţa pentru operaţia anterioară (rectificare de degroşare) conform treptei 12 de precizie este:
Ti–1 = 100 m [tab 2.15] [5]
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este:
2 A p i nom  2 A p i min
+ T i–1
unde:
T i-1– abaterea inferioară la dimensiunea nominală a piesei, (rectificare de degroşare)[mm]
Ti-1 = 100mm [tab. 2.15] [5]
2 A p i nom
=614.7+100 = 714.7m
Diametrul minim înainte de strunjirea de finisare este:
di–1 min = di min - 2 A pinom  Ti 1

unde:
di min=90 mm – diametrul minim după rectificare,
di–1 min = 90-0.715= 89.285mm

  16
Se rotunjeşte: di–1 max = 89mm
2A p imin
=90-89=1 mm
2A p imin
=90-89=1 mm
Operaţia de strunjire de finisare se face la d=89 mm
b.Strunjire de finisare, operaţia precedentă este strunjirea de degroşare
Toleranţa reperului la operaţia anterioară, strunjire de degroşare, este Ti-1=0,85mm, în clasa de
precizie IT12.
2Apimin=2(Rzi-1+ρi-1+Si-1) (2.5)
Rzi-1=100µm, tab. [3]
Si-1=150 µm
εi=0 µm
ρi-1= [5] (2.6)
ρc=2 ΔcLc 2.7)
ρcentr=0,25Ti (2.8)
Δc=2 µm, tab. [5]
L=70 mm
 ρc=68 µm
ρcentr=0,25x362=90.5 µm
ρi-1= 68  90.5  113 µm

2 2
2Apimin=2(100 +150+113)=726 mm
unde :
Aip=1500/2=0.750 mm
Asc=1800/2=0,900 mm
  17
2Ainom=726+750+900+230=2.6 mm
dnom=89-0,564=88.436 mm
Se aproximează
dnom=88 mm
Adaosul real este: 2Apreal=89-88=1 mm
Ap=0.5 mm
c. Strunjire de degroşare, operaţia precedentă este găurirea
Se aleg din tab. [3]. abaterile limită ale semifabricatului
Adaosul de prelucrare minim este:
2Apimin=2(Rzi-1+ρi-1+Si-1) (2.10)
Rzi-1=460µm, tab. [3]
Si-1=1200 µm
εi=0 µm
ρi-1= (2.11)
ρc=2ΔcLc
ρcentr=0,25T
Δc=6 µm, tab. [5]
Lc=130mm
 ρc=2x6x130=1560 µm
ρcentr=0,25x250=62,5 µm
ρi-1=1561 µm
2Apimin=2(460+1561+1200)=6.442mm
unde:

Aip=6.000mm
  18
Asc=2500mm
2Ainom=16.442+6+2.5=24.942mm
Se aproximeaza la
2Ainom=25mm
dnom=88-25=63 mm
Adaosul de prelucrare recalculat va fi :
Găurirea se va face la d=32 mm
2Apinom=88-25=63mm
Apinom=31.5 mm
d. Pentru găurire d=32 mm, operaţia precedentă este frezarea frontală
Apinom=32/2=16mm
2.2.4. Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa: Φ97.5 mm
Se calculează ca diferenţa între două suprafeţe prelucrate.
2Apinom=97.5-89=8.5mm
Apinom=8.5/2=4.25 mm
Se calculează ca diferenţa între două suprafeţe prelucrate.
2Apinom=95.5-89=6.5mm
Apinom=6.5/2=3.25 mm
Adaosul de prelucrare se face ca diferenţa între două suprafeţe prelucrate.
Apinom=(99.4-89)/2=5.2 mm
2.2.7. Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa: M10mm
a) Pentru găurire la d=8 mm
Apinom=8/2=4 mm
b) Pentru filetare la M10
Din SR ISO 4071 se ia : Apinom=1 mm
2.2.8. Calculul adaosului de prelucrare pentru canalul de pana b=8 mm
Apinom=8mm
2.2.9. Calculul adaosului de prelucrare pentru teşire exterioară 1x45°
Apinom=0.7 mm
2.2.10. Calculul adaosului de prelucrare pentru teşire 1.5x45˚

Apinom=1.06 mm
2.2.11. Calculul adaosului de prelucrare pentru d=95 mm
  19
Ap inom=(105-95)/2=5 mm
2.3. Calculul regimurilor de aşchiere
Maşinile unelte folosite sunt enumerate mai jos:
1. Maşina de frezat CERUTI A95 cu următoarele caracteristici [10]:
 diametrul fusului principal: 100 mm;
 diametrul maxim de strunjit plan: 500 mm;
 cursa maximă a fusului: 760 mm;
 distanţa maximă între platou şi păpuşa mobilă: 3000 mm;
 poziţia inferioară a fusului: 0 mm;
 poziţia superioară a fusului: 1250 mm;
 puterea motorului: 11 kw;
 numărul de rotaţii pe minut ale fusului:3,2; 4,5; 6,3; 9; 11,2; 12,5; 16; 18; 22,4; 25; 31,5;
35,5; 45; 50; 63; 80; 90; 112; 125; 160; 180; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1500.
 avansurile fusului mesei, [mm/min]:4; 5; 7; 9; 10; 12; 14; 15; 18; 20; 26; 28; 30; 35; 40; 47;
50; 53; 55; 60; 70; 80; 87; 90;94; 100; 106; 110; 119; 120; 125; 140; 160; 170; 175; 188;
190; 200; 213; 230; 238; 240; 250; 280; 310; 320; 345; 350; 375; 380; 400; 425; 440; 475;
480; 500; 560; 620; 640; 690; 700; 750; 800; 850; 880; 950.
2. Strung 1A62–53 cu următoarele caracteristici tehnice [10]:
 diametrul maxim de prelucrat, [mm]: h = 400 mm;
 lungimea maximă de prelucrat, [mm]: L = 1000 mm;
 puterea motorului, [kw]: N = 24 kw;
 turaţia axului principal, [rot/min]:12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185,
230, 305, 370, 380, 460, 480, 600, 610, 765, 955, 1200.
 avansul longitudinal, [mm/rot]: 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16; 0,18;
0,20; 0,23; 0,24; 0,25; 0,28; 0,30; 0,33; 0,35; 0,40; 0,45; 0,48; 0,50; 0,56; 0,60; 0,65;
0,71; 0,80;0,91; 0,96; 1,00; 1,11; 1,21; 1,28; 1,46; 1,59.
 avansul transversal, [mm/rot]:
0,027; 0,029; 0,033; 0,038; 0,040; 0,043; 0,046; 0,050; 0,054; 0,058; 0,067; 0,075;
0,079;0,084; 0,092; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,20; 0,22; 0,23; 0,27;
0,30 0,032; 0,33; 0,37; 0,40; 0,41; 0,48; 0,52.
3. Maşină de Găurit WMW BK 63

Caracteristici principale:
 D- diametru maxim de găurire;
  20
 L-lungimea cursei burghiului;
 S-adâncimea maximă de găurire;
 P- puterea motorului, kw;
 D=63; S=470; L=315; P=9,8
 Turaţii:63; 90; 140; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; [rot / min]
 Avansuri: 0,11; 0,16; 0,22; 0,31; 0,45; 0,63; 0,68; 0,90; 1,25; [mm / rot ]
4. Maşina de rectificat CEZ 312M cu următoarele caracteristici [10]:
 diametrul piesei de rectificat: max. 200 mm;
 lungimea maximă de rectificat: 500 mm;
 conul maşinii: Morse 4;
 diametrul pietrei: 300 mm;
 lăţimea pietrei: 50 mm;
 puterea motorului:
– piesă: 1 kw;
– piatră exterioară: 5,2 kw.
 turaţiile axului port–sculă, [rot/min]: 150; 250; 300; 400; 500; 800;
 deplasare rapidă: 50 m/min;
 avansul longitudinal; 0…10 m/min;
 avansul transversal: 0,01…0,1 m/min;
 rotirea suport–piesă: 900;
 rotirea piesă: 700;
 rotirea discului abraziv: 3600.
2.3.1. Frezare frontală de degroşare la ambele capete la cota L=150 mm
- prelucrarea se face pe o maşină de frezat longitudinal cu două capete de lucru
- se folosesc două freze frontale armate cu plăcuţe din carbură metalică tip P10, cu diametrul
exterior: D=140mm, şi numărul de dinţi: Z=6 [10]
- adâncimea de aşchiere
t=(108-105)/2=1.5mm
- lungimea de contact
t1=110 mm
- avansul pe dinte
Sd1,2=0,08÷0,15 mm/dinte, tab. [10]
  21
Sd1,2=0,15
- avansul pe rotaţie
Sr1=Sd·Z=0.15x6=0.95 mm/rot (2.13)
Sr2=0,6 mm/rot
- durabilitatea convenţional economică
Tconv.=180min, tab. [3]
- viteza de aşchiere
332 D 0,2
kv
V= T 0,2t 0,1Sd 0,4t10,2 , tab. [3] (2.14)
kv=kmv ks1 ksc kχ
kmv=1,153 , tab.14.9
ks1=0,8, tab. [3]
ksc=1, tab. [3]
kχ=1, tab. [3]
kmv=Cm(750/Rm)nv=1 (750/650)=1,153 (2.15)
Cm=1, tab. [3]
Nv=1
=>kv=1,153·0,8·1·1=0,923
332  140 0, 2
v  0,923  124.74m / min
240 0, 2  1.5 0,1  0,15 0,1  110 0, 2
- turaţia
1000  124.7
n  283.52rot / min
  140
Nr=280rot/min
Viteza efectiva este;
  D  nr   140  280
vr    123.15m / min
1000 1000
v r  vc 123.15  124.74
v   100%   100%  1.29%  5%
vr 123.15
- forţa de aşchiere
Fti=CftxfSdyft1ufzD-qfn-wfkmf (2.16)
Cf=2250 , tab. [3]
uf=1
yf=0,75
qf=1,3
  22
xf=1,1
wf=0,2
kmf=0,95
Ft1=5 daN
Ft2=4daN
0.2
Ft  2250  1.51.10,15 0 , 75  110 1  6  140  0 ,95  280  0.95  157.3daN
- puterea efectivă:
Ft  v r
P  NME
6000   (2.17)
unde:
 – randamentul maşinii de frezat
 = 0,8
PME – puterea motorului electric al maşinii unelte, [kw]
PME = 11 Kw
157.3  123.15
P  4.035kw  PME (2.18)
6000  0,8
Frezarea se poate face pe utilajul ales

2.3.2. Centruirea
Sculele aşchietoare: burghiu combinat de centruit A2,5 STAS 1114 – 82 /Rp3.
- unghiul la vârf: 2  120 0 ;
- durabilitatea economică: Tec  7 min [5]
- uzura admisibilă: h   1mm [5]

- Adâncimea de aşchiere
d
t  Ap 
2 [mm] (2.19)
unde:
Ap – adaosul de prelucrare pe rază, [mm];
d – diametrul burghiului de centruit, [mm];
d = 2,5 mm
2,5
t=  1,25 mm
2
- Avansul
s = 0,025 mm/rot [5]
  23
- Viteza de aşchiere şi turaţia piesei
Din [3] se alege viteza de aşchiere:
v  7 m / min
- Turaţia capului de centruit se calculează cu relaţia:

1000  v
n
d [rot/min] (2.20)
1000  7
n  891,26 rot / min
  2,5
Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia reală:

n r  870 rot / min
Se calculează viteza reală de aşchiere:

  d  n r   2,5  870
vr    6.83 m / min
1000 1000
Variaţia vitezei de aşchiere se calculează cu relaţia:
v r  vc
v   100%  5%
vr
6.83  7
v   100%  2.46  5%
6.83
2.3.3. Strunjire de degroşare exterioară la cotele Ф106±0.2
Prelucrarea se face pe un strung semiautomat multicuţit I Rangheţ IA62-53 :
- adâncimea de aşchiere
t=1mm
- avansul
S1=0,4 mm/rot, tab.[5]
- verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei corpului cuţitului
yF
33,3hb  h / l 
Sadm= ct xF HB nF ks (2.21)
Ks=0,72, tab. [5]
h=b=20mm
h/l=0,5
c=35,7; tab. [5]
t=1 mm
Hb=229
  24
xF=1, tab. [5]
yF=0,70
nF=0,35, tab. [5]
Sadm=18.5>0,4
- verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei plăcuţei din carbură metalică
8,3C1,8
0,3
Sadm= t Rm (2.22)
C=7
t=1
Rm=65
Sadm=4.24>0,4
- determinarea vitezei de aşchiere
Cv
v n
 k 1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9 [m / min]
m xv yv  HB 
Tconv t s  
 200  (2.23)
Cv=294 , tab.[5]
Xv=0,18
Yv=0,35
T=30
t=1
S=0,4
HB=229
n=1,75
m=0,125 , tab.10.29
k1=0,96
k2=1
k3=0,94
k4=0,87
k5=1 , tab.10.31
k6=1 , tab.10.32
k7=0,9
k8=1
k9=1
  25
294
v 1.75
 0.96  1  0.94  0.87  1  1  0.9  1  1  146.7 [m / min]
 229 
30 0.125
10.18
 0.4 0.35
 
 200 
a) Turaţia la aşchiere
Turaţia la aşchiere se calculează cu relaţia:
1000  v
n
  d [rot/min]
1000  146.7
n  440.52 rot / min
  106
n r  440rot / min
b) Viteza de aşchiere recalculată

  d  nr
vr 
1000
  106  440
vr   v r  146.52 m/min
1000
v r  vc
v   100%  5%
vr
146.52  146.7
v   100%  v  0.12%  5%
146.52
Calculul forţei de aschiere
Fz  C 4  t x1  s y1  HBn1  k 15  k 16  k 17  k18  k 19 [N]
Fz1  Fz 2  35,7  1  0,4 0,75  2200,35  1  1,08  0,93  1  1  119.11N
- verificarea puterii
Fzi  vefi
N ai  kw
6000 , (2.24)
- pentru prinderea1
Fz1  vef 1 119.11  102
N a1    2.2kw
6000 6000
Fz2  vef 2 119 .11  111 .3
N a2    0.57kw
6000 6000
Puterea consumată
N=2.77 kv<NMU
  26
2.3.4. Strunjire de finisare exterioară la cotele Ф105(-0.12;0) mm
Determinarea vitezei de aşchiere
Viteza de aşchiere se determină cu relaţia:
Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k8  k 9 [m / min]
 HB  (2.23)
Tm
conv t xv
s yv
 
 200 
unde:
Tconv – durabilitatea convenţional – economică, [min]
Tconv =5 min [tab.11.3][10]
m – coeficientul durabilităţii
m = 0,125
t – adâncimea de aşchiere, [mm]
t=0.5 mm
s – avansul de aşchiere, [mm/rot]
s = 0,16 mm/rot
xv, yv – exponenţi, [tab.10.30][10]
xv = 0,18
yv = 0,2
HB – duritatea materialului de prelucrat (197 HB)
n – exponentul durităţii materialului supus prelucrării
n = 1,75
Cv – coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului
sculei aşchietoare, [tab.10.30][10]
Cv = 257 [tab.10.30][10]
K1 – coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului;

K1 = 0,92 ([10], q = 20 x 12 mm2)
K2 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal;
K2 = 1.05 ([10],  = 900)
K3 – coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar;
K3 = 1,15 ([10], 1 = 30)

K4 – coeficient ce ţine seama de influenţa razei la vârf a sculei aşchietoare;
K4 = 1.2 ([10], r = 1 mm)
K5 – coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea sculei
aşchietoare;
  27
K5 = 0,98 ([10], P30)
K6 – coeficient care ţine seama de materialului de prelucrat;
K6 = 1.2 ([10], C % < 0,6 %)
K7 – coeficient ce ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului;
K7 = 1.3 ([10], normalizat)
K8 – coeficient ce ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;
K8 = 1.2 ([10], fără ţunder)
K9 – coeficient ce ţine seama de forma suprafeţei de degroşare.
K9 = 1.4 ([10], formă plană)
294
v 1.75
 0.92  1.05  1.15  1.2  0.98  1.2  1.3  1.2  1.4  339.56[m / min
 197 
5  0.5 0.18v
 0.16 0.2
 
 200 
Stabilirea turaţiilor convenţional – economice ale arborelui principal
Pentru fiecare fază de prelucrare se determină valoarea turaţiei convenţional economice a
arborelui principal:
1000  vi
n rot / min
 D
- prinderea 1 (2.25)
1000  v1 1000  339.56
n   1029.38rot / min
 D   105
n MU  1025rot / min
3.14  105  1025

V   338.11rot / min
1000

vr  vc
v   100%  5%
vr
338.11  339.56
v   100%  v  0.42%  5%
338.11
Calculul fortei de aschiere
Fz  C 4  t x1  s x1  HBn1  k15  k16  k 17  k 18  k 19 [N] (2.26)

unde:
C4 – coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi materialul sculei aşchietoare.
C4 = 35,7 pentru cuţite normale [tab.10.15][10]
s – avansul de aşchiere, [mm/rot]
s = 0,16mm/rot la avans transversal
  28
T = 0,.4 mm/rot la avans longitudinal
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere
x1  1 

y 1  0,75 
pentru cuţite normale [tab.10.21][10]
HB – duritatea materialului de prelucrat (197HB)
n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat
n1 = 0,35 [tab.10.22][10]
Fz1  35,7  0.51  0,16 0, 75  197 0,35  1  1,03  0,93  1  0,97  28.66 N
Fzi  v efi
N ai  , (2.27)
6000
Fz1  v ef 1 28.66  338.11
N a1    1.61kw <NMU
6000 6000
Prelucrarea se poate face pe un strung semiautomat multicuţit I Rangheţ IA62-53 cu două sănii
longitudinale :
2.3.5. Calculul regimurilor de aşchiere la diametrul d=32 mm.
- prelucrarea se face pe maşina-unealtă WMW BK63
- se foloseşte un burghiu cu diametrul D=32mm, din Rp
- lungimea de lucru este L=150 mm
- alegerea sculei
- unghiul de atac 2χ=1200, tab.[5]
- unghiul de aşezare α=120, tab. [5]
-
- unghiul de degajare γ=250, tab. [5]
- uzura burghiului hα=0,6, tab. [5]
- durabilitatea economică Tecon=45 min, tab. [5]
- adâncimea de aşchiere t=32/2=16 mm
- avansul s=ks Cs D0,6
ks=0,85, tab. [3]
Cs=0,047, tab. [3]
s=0,21 mm/rot
Din cartea masinii unelte se alege
s=0,15 mm/rot
- forţele de avans
F=Cf DxfSyfKf (2.28)
Cf=150, tab.[3]
Xf=0.6
  29
Yf=0,7
Kf=0,65
F=250dN<Fadm, pe M-U: WMW BK63
- durabilitatea sculei în aşchiere
Taş=Tconv=20min
- viteza convenţională
CvD zv
m yv
Kvp
Vconv= T S [5] (2.29)
Cv=7 , tab.16.22
zv=0,4
yv=0,5
m=0,2
Kvp=KmvKtvKlvKsv
Kmv=1.1
Ktv=0.74, tab.16.23
Klv=1
Ksv=1
Kvp=0.81
=>Vconv=39.71m/min
- turaţia convenţională
nconv=1000v/πD=395 rot/min
- turaţia maşinii-unelte
nMU=390 rot/min, pentru prelucrare pe WMW BK63
Viteza recalculata este:
Vr= πDn/1000=39.2m/min
v r  vc
v   100%  5%
vr
39.2  39.71
v   100%  1.3%  5%
39.2
- puterea efectivă la găurire

N=Fz •Vr/6000•η=250 •39.2/6000 • 0.8=2.04<2.4 Kw (2.30)
Ne=2.4 kw
2.3.6. Strunjire de interioara de degrosare la d=88 mm
Adâncimea de aşchiere
t=28 mm
  30
- Avansul de aşchiere
8,3  C 1,8
S   0,65 mm / rot (2.31)
t 0 , 3  Rm
C – este grosimea plăcuţei din carburi metalice, [mm];

C = 4 mm;
t – este adâncimea de aşchiere, [mm];
t = 28mm;
Rm – este rezistenţa de rupere la tracţiune, [daN/mm2];
Rm = 100 daN/mm2;
Se alege din gama de avansuri a maşinii-unelte
S = 0,5 mm/rot
Viteza de aşchiere
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia:
Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T t  s 
m xv yv

 200  [m/min] (2.32)
unde:
Cv – este coeficientul ce depinde de cuplul semifabricat-sculă;
Cv = 74,6 [5]
m – este exponentul durabilităţii;
m = 0,15 [5]
n – este exponentul durităţii materialului supus prelucrării;
n = 1,5
xv , yv – sunt exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului;
xv = 0,25 [5]
yv = 1,5 [5]
k1 – este coeficientul de corecţie în funcţie de secţiunea transversală a cuţitului;

 q 
k1   
 20 x30  (2.33)
în care:
q – este suprafaţa secţiunii transversale a cuţitului;
ξ – este coeficientul în funcţie de materialul prelucrat;
ξ = 0,08;
0 , 08
 40  40 
k1     k1  1.1 ;
 20  30 
  31
k2 – este coeficientul de corecţie în funcţie de unghiul de atac principal;

 45 
k 2   
   (2.34)
în care:
ρ – este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat;
ρ = 0,6
0,6
 45 
k2     k2  1
 45 
k3 – este coeficientul de corecţie în funcţie de unghiul de atac secundar;

0 , 09
 a 
k 3   
 1  (2.35)
în care:
a = 15 (pentru scule armate cu plăcuţe dure);
0 , 09
 15 
K3     k 3  1,1
 20 
k4 – este coeficientul de corecţie în funcţie de raza la vârf a sculei aşchietoare;


r
k4   
2 (2.36)
în care:
µ - este un exponent în funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat; µ = 0,1;
0 ,1
 0,5 
k4     k 4  0,87
 2 
k5 – este coeficientul de corecţie în funcţie de materialul părţii aşchietoare;

k5 = 1.5 [5];
k6 – este coeficientul de corecţie în funcţie de materialul de prelucrat;
k6 = 1,7 [5];
k7 – este coeficientul de corecţie în funcţie de modul de obţinere a semifabricatului;
k7 = 1.3
k8 – este coeficientul de corecţie în funcţie de starea stratului superficial al
semifabricatului;
k8 = 1.4
k9 – este coeficientul de corecţie în funcţie de forma suprafeţei de degajare;
k9 = 1.5
  32
74,6
v 1, 5
 1.1  1  1.1  0,87  1.5  1,7  1.3  1.4  1.5  v  202.92m / min
 285 
90 0 ,15
 28 0 , 25
 0,5 1, 5
 
 200 
m/min.
- Turaţia la aşchiere
1000  v
n
  d [rot/min] (2.37)
1000  202.92
n  725.74m / min
  89
- Viteza de aşchiere recalculată

  d  nr
vr 
1000 (2.38)
  89  720
vr   v r  201.31 m/min
1000
v r  vc
v   100%  5%
vr
202.92  201.31
v   100%  v  0.79%  5%
202.92
- Forţa principală de aşchiere
Forţa principală de aşchiere se determină cu relaţia:
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1 [N ] (2.39)
unde:
C4 – este coeficientul în funcţie de materialul de prelucrat şi materialul sculei aşchietoare.
C4 = 35,7 pentru cuţite cu carburi metalice [5];
x1, y1 – sunt exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere;
x1 1 


y1  0,75
 pentru cuţite normale [5];
HB – este duritatea materialului de prelucrat (285 HB);
n1 – este exponentul durităţii materialului de prelucrat;
  33
n1 = 0,35 [5];
Fz  35,7  28.51  0,5 0, 75  2850 ,35  Fz  4374.5 N (2.40)
- Momentul de torsiune
Momentul de torsiune care apare ca urmare a componentei principale a forţei de aşchiere este:
Fz  D
Mt   194.6 Nm (2.41)
2  1000
- Puterea efectivă la strunjire
Puterea efectivă la strunjire se determină cu relaţia:
Fz  vef
Ne 
6000 (2.42)
437.4  201.31
N a1   N a1  14.33 kW<NMU=29 kW
6000
2.3.7. Strunjire interioara de finisare la d=89 mm
t=0.25 mm
8,3  C 1,8
S  0, 3  1.23 mm / rot (2.43)
t  Rm

C = 4 mm;
t = 0.5mm;
Rm = 100 daN/mm2;
S = 0,25 mm/rot
Viteza de aşchiere
Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T t  s 
m xv yv

 200  [m/min]
unde:
Cv = 74,6 [5];
  34
m = 0,15 [5];
n = 1,5
xv = 0,25 [5];
yv = 1,5 [5];

 q 
k1   
 20 x30 
în care:
ξ = 0,08;
0 , 08
 40  40 
k1     k1  1.1 ;
 20  30 


 45 
k 2   
  
în care:
ρ = 0,6
0,6
 45 
k2     k2  1
 45 

0 , 09
 a 
k 3   
 1 
în care:
0 , 09
 15 
K3     k 3  1,1
 20 


r
k4   
2
în care:
  35
0 ,1
 0,5 
k4     k 4  0,87
 2 

k5 = 1.5 [5];
k6 = 1,7 [5];

k7 = 1.3
semifabricatului;
k8 = 1.4
k9 = 1.5
74,6
v 1, 5
 1.1  1  1.1  0,87  1.5  1,2  1.3  1.4  1.3  v  340.45m / min
 285 
90 0,15  0.5 0, 25  0,51, 5  
 200 
m/min.
1000  v
n
  d [rot/min] (2.44)
1000  340.45
n  1217.62m / min
  89
nr  1200ot / min

  d  nr
vr 
1000 (2.45)
  89  1200
vr   v r  335.52 m/min
1000
  36
vr  vc
v   100%  5%
vr
335.52  340.45
v   100%  v  1.46%  5%
335.52
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1 [N ] (2.46)
unde:
x1 1 


y1  0,75
n1 = 0,35 [5];
Fz  35,7  0.51  0,5 0,75  285 0,35  Fz  76.74 N (2.47)
Fz  D
Mt   3.41Nm (2.48)
2  1000
Fz  vef
Ne 
6000 (2.49)
76.74  335.52
N a1   N a1  4.29 kW<NMU=29 kW
6000
2.3.8. Strunjire de interioara la d=97.5 mm
2.3.9. Adâncimea de aşchiere
t=4.25 mm
8,3  C 1,8
S   0,65 mm / rot (2.50)
t 0 , 3  Rm

C = 4 mm;
  37
t = 4.25mm;
Rm = 100 daN/mm2;

S = 0,5 mm/rot
Viteza de aşchiere
Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T t  s 
m xv yv

 200  [m/min]
unde:
Cv = 74,6 [5];
m = 0,15 [5];
n = 1,5
xv = 0,25 [5];
yv = 1,5 [5];

 q 
k1   
 20 x30 
în care:
ξ = 0,08;
0 , 08
 16  16 
k1     k1  0,93
 20  30  ;

 45 
k 2   
  
în care:
  38
ρ = 0,6
0,6
 45 
k2     k2  1
 45 

0 , 09
 a 
k 3   
 1 
în care:
0 , 09
 15 
K3     k 3  0,9
 20 


r
k4   
2
în care:
0 ,1
 0,5 
k4     k 4  0,87
 2 

k5 = 1 [5];
k6 = 1,1 [5];
k7 = 0,86
semifabricatului;
k8 = 0,9
k9 = 1.01
74,6
v 1, 5
 0,93  1  0,9  0,87  1  1,05  0,86  0,9  1.01  v  26.22m / min
 285 
90 0 ,15
 4.5 0 , 25
 0,5
1, 5
 
 200 
m/min.
  39
1000  v
n
  d [rot/min] (2.51)
1000  26.22
n  86.6rot / min
  97.5
n r  85rot / min

  d  nr
vr 
1000 (2.52)
  97.5  85
vr   v r  26.03 m/min
1000
vr  vc
v   100%  5%
vr
26.03  26.22
v   100%  v  7.7%  5%
26.03
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1 [N ] (2.53)
unde:
x1 1 


y1  0,75
n1 = 0,35 [5];
Fz  35,7  4.251  0,5 0, 75  2850,35  Fz  652.34 N (2.54)
  40
Fz  D
Mt   8.63 Nm (2.55)
2  1000
Fz  vef
Ne 
6000 (2.56)
652.34  26.03
N a1   N a1  2.83 kW<NMU
6000
2.3.13. Strunjire de finisare diametrul interior D=95.5 mm
t=3.25 mm
8,3  C 1,8
S   0,27 mm / rot (2.57)
t 0 , 3  Rm

C = 4 mm;
t = 3.25 mm;
Rm = 260 daN/mm2;
S = 0,25 mm/rot
- Viteza de aşchiere
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia: (2.58)
Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T m  t xv  s yv   
 200  [m/min]
unde:
Cv = 96.2 [5];

m = 0,15 [5];
n = 1,5
  41
xv = 0,25 [5];
yv = 1,5 [5];

 q 
k1   
 20 x30 
în care:
ξ = 0,08;
0 , 08
 16  16 
k1     k1  0,93
 20  30  ;

 45 
k 2   
  
în care:
ρ = 0,6
0,6
 45 
k2     k2  1
 45 

0 , 09
 a 
k 3   
 1 
în care:
0 , 09
 15 
K3     k 3  0,9
 20 

r
k4   
2
în care:
0 ,1
 0,5 
k4     k 4  0,87
 2 
  42
k5 = 1 [5];
k6 = 0.98 [tabel 10.32] [5];
k7 = 0.9
semifabricatului;
k8 = 1.2
k9 = 1
96.2
v 1, 5
 0,93  1  0,9  0,87  1  0.98  0.9  1.2  1  v  132.6
 285  m/min.
90 0 ,15
 3.25 0 , 25
 0.25
1, 5
 
 200 
1000  v
n
  d [rot/min]
1000  132.26
n  440.83rot / min
  95.5

  d  nr
vr 
1000
  95.5  440
vr   v r  131.3 m/min
1000

vr  vc
v   100%  5%
vr
131.3  132.6
v   100%  v  0.9%  5%
131.3
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1 [N ]
  43
unde:
x1 1 


y1  0,75
n1 = 0,35 [5];
Fz  35,7  3.251  0,25 0, 75  285 0,35  Fz  296.62 N
Fz  D
Mt   0.15 Nm
2  1000
Fz  vef
Ne 
6000 (2.59)
296.62 x131.3
N a1   N a1  6.49 kW<NMU=29 kW
6000
2.3.13. Strunjire de finisare diametrul interior D=99.4 mm
t=5.2
8,3  C 1,8
S   0,226 mm / rot (2.60)
t 0, 3  Rm

C = 4 mm;
t = 5.2
Rm = 260 daN/mm2;
  44
S = 0,22m/rot
Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T t  s 
m xv

yv
 200  [m/min]
unde:
Cv = 96.2 [5];
m = 0,15 [5];
n = 1,5
xv = 0,25 [5];
yv = 1,5 [5];

 q 
k1   
 20 x30 
în care:
ξ = 0,08;
0 , 08
 16  16 
k1     k1  0,93
 20  30  ;

 45 
k 2   
  
în care:
ρ = 0,6
0,6
 45 
k2     k2  1
 45 

  45
0 , 09
 a 
k 3   
 1 
în care:
0 , 09
 15 
K3     k 3  0,9
 20 


r
k4   
2
în care:
0 ,1
 0,5 
k4     k 4  0,87
 2 

k5 = 1 [5];
k6 = 0.98 [tabel 10.32] [5];
k7 = 0.9
semifabricatului;
k8 = 1.2
k9 = 1
96.2
v 1, 5
 0,93  1  0,9  0,87  1  0.98  0.9  1.2  1  v  144
 285  m/min.
90 0 ,15
 5.2 0 , 25
 0.22 1, 5
 
 200 
1000  v
n
  d [rot/min]
1000  144
n  461.13rot / min
  99.4
  46
  d  nr
vr 
1000
  99.4  455
vr   v r  1142 m/min
1000
vr  vc
v   100%  5%
vr
142  144
v   100%  v  1.4%  5%
142
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1 [N ]
unde:
x1 1 


y1  0,75
n1 = 0,35 [5];
Fz  35,7  5.21  0,22 0,75  2850,35  Fz  431.2 N
Fz  D
Mt   0.15 Nm
2  1000
Fz  vef
Ne 
6000 (2.62)
  47
431.2 x142
N a1   N a1  10.2 kW<NMU=29 kW
6000
2.3.13. Strunjire la diametrul exterior d=105 mm-tesire 1x45°
t=0.7
8,3  C 1,8
S   0,43 mm / rot (2.63)
t 0 , 3  Rm

C = 4 mm;
t = 0.7
Rm = 260 daN/mm2;
S = 0,35m/rot

Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T t  s 
m xv yv

 200  [m/min]
unde:
Cv = 96.2 [5];
m = 0,15 [5];
n = 1,5
xv = 0,25 [5];
yv = 1,5 [5];

 q 
k1   
 20 x30 
  48
în care:
ξ = 0,08;
0 , 08
 16  16 
k1     k1  0,93
 20  30  ;

 45 
k 2   
  
în care:
ρ = 0,6
0,6
 45 
k2     k2  1
 45 

0 , 09
 a 
k 3   
 1 
în care:
0 , 09
 15 
K3     k 3  0,9
 20 


r
k4   
2
în care:
0 ,1
 0,5 
k4     k 4  0,87
 2 

k5 = 1 [5];
k6 = 0.98 [tabel 10.32] [5];
  49
k7 = 0.9
semifabricatului;
k8 = 1.2
k9 = 1
96.2
v 1, 5
 0,93  1  0,9  0,87  1  0.98  0.9  1.2  1  v  118.12
 285  m/min
90 0 ,15
 0.7 0 , 25
 0.35 1, 5
 
 200 
1000  v
n
  d [rot/min]
1000  118 .12

n  358rot / min
  105
nr  355rot / min

  d  nr
vr 
1000
  105  355
vr   v r  117 .1 m/min
1000
vr  vc
v   100%  5%
vr
117 .1  118 .12
v   100%  v  0.8%  5%
117 .1
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1 [N ]
unde:
  50
x1 1 


y1  0,75
n1 = 0,35 [5];
Fz  35,7  0.71  0,35 0, 75  2850,35  Fz  82.22 N
Fz  D
Mt   0.15 Nm
2  1000

Fz  vef
Ne 
6000 (2.65)
82.22 x117.1
N a1   N a1  1.6 kW<NMU=29 kW
6000
2.3.13. Strunjire la diametrul interior d=90 mm-tesire 1.5x45°
t=1.07
8,3  C 1,8
S   0,53 mm / rot (2.66)
t 0 , 3  Rm

C = 4 mm;
t = 1.07
Rm = 260 daN/mm2;
S = 0,35m/rot
  51
Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T t  s 
m xv

yv
 200  [m/min]
unde:
Cv = 96.2 [5];
m = 0,15 [5];
n = 1,5
xv = 0,25 [5];
yv = 1,5 [5];

 q 
k1   
 20 x30 
în care:
ξ = 0,08;
0 , 08
 16  16 
k1     k1  0,93
 20  30  ;

 45 
k 2   
  
în care:
ρ = 0,6
0,6
 45 
k2     k2  1
 45 

0 , 09
 a 
k 3   
 1 
în care:
  52
0 , 09
 15 
K3     k 3  0,9
 20 


r
k4   
2
în care:
0 ,1
 0,5 
k4     k 4  0,87
 2 

k5 = 1 [5];
k6 = 0.98 [tabel 10.32] [5];
k7 = 0.9
semifabricatului;
k8 = 1.2
k9 = 1
96.2
v 1, 5
 0,93  1  0,9  0,87  1  0.98  0.9  1.2  1  v  106.42
 285  m/min.
90 0 ,15
 1.07 0 , 25
 0.35 1, 5
 
 200 
1000  v
n
  d [rot/min]
1000  106.42
n  376.38rot / min
  90

  53
  d  nr
vr 
1000
  90  375
vr   v r  106.03 m/min
1000

vr  vc
v   100%  5%
vr
106.03  106.42
v   100%  v  0.1%  5%
106.03
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1 [N ]
unde:
x1 1 


y1  0,75
n1 = 0,35 [5];
Fz  35,7  1.071  0,35 0,75  285 0,35  Fz  125.68 N
Fz  D
Mt   0.15 Nm
2  1000
Fz  vef
Ne 
6000 (2.68)
125.68 x106.03
N a1   N a1  2.22 kW<NMU=29 Kw
6000
2.3.14. Găurire la Φ8mm, în vederea filetării M10
  54
- prelucrarea se face pe maşina-unealtă WMW BK63
- se foloseşte un burghiu cu diametrul D=8 mm, din Rp
- lungimea de lucru este L=7.5 mm
- alegerea sculei
- unghiul de atac 2χ=1200, tab.[3]
- unghiul de aşezare α=120, tab. [3]
- unghiul de degajare γ=250, tab. [3]1
- uzura burghiului hα=0,6, tab. [3]
- durabilitatea economică Tecon=45 min, tab. [3]
ks=0,85, tab. [3]
Cs=0,047, tab. [3]
s=0,21 mm/rot
s=0,15 mm/rot
- forţele de avans
F=Cf DxfSyfKf
Cf=150, tab.[3]
Xf=1
Yf=0,7
Kf=0,8
F=508.8d N<Fadm, pe M-U: WMW BK63
durabilitatea sculei în aşchiere
Taş=Tconv=20min
CvD zv
m yv
Kvp
Vconv= T S [5] (2.69)
Cv=7 , tab.16.22
zv=0,4
yv=0,5
m=0,2
Kvp=KmvKtvKlvKsv
  55
Kmv=1.1
Ktv=0.74, tab.16.23
Klv=1
Ksv=1
Kvp=0.81
=>Vconv=18.47 m/min
nconv=1000v/πD=734 rot/min (2.70)
Vr= πDn/1000=18.34m/min (2.71)
vr  vc
v   100%  5%
vr
18.34  18.47
v   100%  0.67%  5%
18.34

N=Fz •Vr/6000•η=508.8 •18.34/6000 • 0.8=1.94<2.5 Kw (2.72)
Ne=1.94 kw
2.3.15. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de filetare M10.
Maşina unealtă: USRB(maşină de filetat cu tarozi)
 dimensiunea maximă a filetului prelucrat:M42;
 limitele turaţiei axului maşinii:60…1500 rot/min;
 pasul filetului:min -0,75 şi max 6;
 dimensiunile mesei: 500x600;
 puterea motorului: 2kw;
Alegerea sculei aşchietoare: Tarod lung de maşină pentru filet metric normal STAS 1128/8-75,
clasă de precizie mijlocie, din oţel rapid având unghiurile:
  12  ;
  8 ;
Adâncimea de aşchiere:
t  A p  ( De  Di ) / 2
(2.73)
De-diametrul exterior;
De  10[mm]
  56
Di-diametrul interior;
Di  8[ mm]
t  A p  (10  8) / 2  1[ mm]
Avansul de aşchiere:
s  p  1,75[mm / rot ] [tab.11.74][5]
Tec – durabilitatea economică a sculei aşchietoare, [min]
Tec  90[min]
[tab.9.10][5]
Viteza de aşchiere:
Din Tabelul 11.74[13] se alege turaţia recomandată pentru un tarod M12
n  165[rot / min]
Din caracteristicile maşini unelte adoptate se alege turaţia reală:

nr  165[ rot / min] [tab.10.4][5]
În aceste condiţii viteza reală de aşchiere este:
v r    D  nr / 1000 2.74)
v r    10  165 / 1000  5,18[m / min]
2.3.16. Strunjire la diametrul exterior d=95 mm

t=5
8,3  C 1,8
S   0,53 mm / rot (2.75)
t 0 , 3  Rm

C = 4 mm;
t=5
Rm = 260 daN/mm2;
S = 0,35m/rot
  57
Cv
v n
 k1  k 2  k 3  k 4  k 5  k 6  k 7  k 8  k 9
 HB 
T t  s 
m xv

yv
 200  [m/min]
unde:
Cv = 96.2 [5];
m = 0,15 [5];
n = 1,5
xv = 0,25 [5];
yv = 1,5 [5];

 q 
k1   
 20 x30 
în care:
ξ = 0,08;
0 , 08
 16  16 
k1     k1  0,93
 20  30  ;

 45 
k 2   
  
în care:
ρ = 0,6
0,6
 45 
k2     k2  1
 45 
0 , 09
 a 
k 3   
 1 
  58
în care:
0 , 09
 15 
K3     k 3  0,9
 20 


r
k4   
2
în care:
0 ,1
 0,5 
k4     k 4  0,87
 2 

k5 = 1 [5];
k6 = 0.98 [tabel 10.32] [5];
k7 = 0.9
semifabricatului;
k8 = 1.2
k9 = 1
96.2
v 1, 5
 0,93  1  0,9  0,87  1  0.98  0.9  1.2  1  v  74.6
 285  m/min.
90 0 ,15
5 0 , 25
 0.35 1, 5
 
 200 
1000  v
n
  d [rot/min]
1000  74.6
n  249.95rot / min
  95


  59
  d  nr
vr 
1000
  95  245
vr   v r  73.12 m/min
1000
v r  vc
v   100%  5%
vr
73.12  74.6
v   100%  v  2.02%  5%
73.12
Fz  C4  t x1  s x1  HB n1 [N ]
unde:
x1 1 


y1  0,75
n1 = 0,35 [5];
Fz  35,7  51  0,35 0, 75  2850,35  Fz  507.33 N
Fz  D
Mt   0.15 Nm
2  1000
Fz  v ef
Ne  (2.77)
6000
507.33x73.12
N a1   N a1  6.15 kW<NMU=29 kW
6000
2.3.17. Mortezare canal pana b=8 mm
t=8 mm
s=0,1 mm/cd
V=35 m/min
  60
L=45 mm
L=43
m=1.2
Se corectează:
Vr=Va xK1xK2
Vr=35x0.88x0.1=24.64 m/min
- turaţia
1000  Va
n  12.4c.d / min
L  (l  m)
Din cartea maşinii:

n=12 c.d/min
Vef=12.38 m/min
vr  vc
v   100%  5%
vr
12.38  12.64
v   100%  v  2.1%  5%
12.38
2.3.18. Rectificare rotundă interioară la d=90
Maşina unealtă: maşina de rectificat CEZ 312 M
Scula aşchietoare:
- piatra cilindrică  50x100 pentru rectificarea interioară cu următoarele caracteristici
principale:
 materialul abraziv: En
 granulaţia: 40
 duritate: J
 liant ceramic: C
 durabilitatea: T = 6 min
[tab.22.10.][5]
2 Ap nom d i min  d i 1 min 90  89

t    0.5 mm (2.78)
2 2 2
t1 = 0,025 mm/trecere
Stabilirea avansului
Avansul longitudinal se calculează cu relaţia:
sl  B mm / rot piesa (2.79)
unde:
  61
 – avansul longitudinal în fracţiuni din lăţimea discului abraziv, [13].
 = 0,5 [tab22.1][5]
B – lăţimea discului abraziv, [mm]
B = 100 mm.
sl  0,5  100  50 mm / rot piesa
Pentru aceleaşi suprafeţe, avansul transversal este:

st = 0,025 mm/cursă
Stabilirea vitezei de aşchiere şi viteza de rotaţia a piesei
Viteza de aşchiere este considerată viteza de rotaţie a discului abraziv:
v = 27 m/s [tab.22.9][5].
Pentru suprafeţele următoare, viteza de rotaţie a piesei se calculează cu relaţia:
0,2  d0,3
vp   k vT m / min
T 0,5    S t (2.80)
unde:
T – durabilitatea sculei aşchietoare, [min]
T = 6 min [tab.22.10][5]
 – avansul longitudinal în fracţiuni din lăţimea discului abraziv.
 = 0, 5 [tab22.1][5]
st – avansul de pătrundere, [mm/cursă]
k vT – coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea discului abraziv.
k vT = 0,6 [tab.22.11][5]
0,2  90 0,3
vp   0,6  15.11m / min
6 0,5  0,5  0,025
1000  v p 1000  15.11
np    53.44m / min
 d   90
nr=52
3.14  90  52
v real   14.69m / min
1000
v r  vc
v   100%  5%
vr
14.69  15.11
v   100%  v  2.8%  5%
14.69
Stabilirea forţei principale de aşchiere
  62
Forţa principală de aşchiere se calculează cu relaţia:
Fz  CF  v p0,7  s l0,7  t 0,6 [daN]
(2.81)
unde:
CF – coeficient de corecţie al forţei ce depinde de natura materialului.
CF = 2,2
vp – viteza de rotaţie a piesei, [m/min]
Pentru d=90 mm
vp=13.04m/min
sl – avansul longitudinal, [mm/rot]
sl = 50 mm/rot piesă
t – adâncimea de aşchiere, [mm]
t = 0,025 mm
Fz  2,2  15.110,7  90 0,7  0,0250,6  37.55 daN
Stabilirea puterii
Puterea necesară acţionării piesei se calculează cu relaţia:
Fz  v p
N [kw ]
6000  
Pentru d=90 mm
37.55  15.11
N   0,11kw
6000  0,8
Rectificarea se poate face pe acest utilaj
2.4. Calculul normelor tehnice de timp

2.4.1. Frezarea frontală de degroşare la ambele capete
Norma de timp se calculează cu relaţia:
T pi
Nt   t b  t a  t dt  t do  t on
n
unde :
Tpî-timp de pregătire/încheiere
n-numărul de repere
tb-timp de bază
ta-timp auxiliar
  63
tdt-timp de deservire tehnică
tdo-timp de deservire organizatorică
ton-timp de odihnă şi necesităţi
tb – timpul de bază, [min]
L
t ba  i
va (2.82)
L – lungimea de deplasare a sculei aşchietoare în direcţia avansului, [mm]
L = lc1 =110 mm
i – numărul de treceri ale sculei aşchietoare
i=1
va – viteza de deplasare a sculei în direcţia avansului, [mm/min]
v a  s  n  0,15  280  42mm / min (2.83)
110
tb   1  2.61 min
42
ta – timpul ajutător, [min]
ta = ta1 + ta2
ta1 – timp ajutător pentru prinderea–desprinderea semifabricatului, [min]
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii, [min]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min (2.84)
tdt – timp de deservire tehnică, [min]
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [10]
t dt  0,06  2.61  0,15
tdo – timp de deservire organizatorică, [min]

ton – timp de odihnă şi necesităţi fiziologice, [min]
t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [10] (2.85)
t on  t do  0,05   2.61  0,16  0,13 min
Dacă se consideră că lotul este n = 1000 buc, atunci norma de timp pe bucată este:
7
Nt   2.61  0,16  0,15  0,13  3.057 min
1000
2.4.2. Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire exterioară
de degroşare D=106 mm
  64
Norma tehnică de timp pe bucată, la prelucrarea mecanică cu mai multe scule simultan se
calculează cu relaţia:
T pi
n [min] (2.86)
unde:
Tpi – timpul pentru pregătire încheiere, [min]
Tpi = Tpi1 + Tpi2 + Tpi3
Tpi1 – timpul pentru reglarea individuală a cuţitelor , [min]
Tpi1 = 2  7  14 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 – timpul pentru instalarea port–cuţitelor , [min]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
Tpi3 – timpul pentru pregătirea completă a sistemului tehnologic în vederea prelucrării mecanice,
[min]
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 14+ 100 + 100 = 214 min
L
t ba  i
va (2.87)
L =150 mm
i=1
v a  s  n  0,4  440  176mm / min (2.88)

150
tb   1  0,84 min
177
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
  65
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [10] (2.89)
t dt  0,06  0,84  0,05 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [10] (2.90)
t on  t do  0,05   0,84  0,16   0,08 min
214
Nt   0,84  0,16  0,05  0,08  1.34 min
1000
2.4.3. Calculul normei de timp pentru operaţia de găurire  32 mm
Norma tehnică de timp pe bucată se calculează cu relaţia:
Tpi
n [min] (2.91)
unde:
Tpi – timpul de pregătire–încheiere, [min]
Tpi = 10+6 =16 min [tab.12.56] [10]
a) pentru faza de gaurire:
tba – timpul de bază, [min]
L
t ba  i (2.92)
sz  z  n
l – lungimea găurii, [mm]

l =150 mm
l1=lungimea de pătrundere, [mm]

l1=2,31 +1=3,31mm [tab.12.37] [10]
l2= distanţa de depăşire, [mm
l2=1 mm, [tab.12.37] [10]
s – avansul, [mm/rot]
s =0.15 mm/rot,
n – turaţia sculei, [rot /min]
n =470 rot/min
i – numărul de treceri
i = 1,
150  3,31  1
t ba   1  1.3 min
0,15  2  395

  66
ta = ta1 + ta2 + ta3 ,
ta1 – timp ajutător pentru prinderea–desprinderea piesei, [min] [tab.12.45] [10]
ta1 = 0,22 min
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii unelete, [min] [tab.12.52] [10]
ta2 = 0,03+0,02=0,05 min
ta3 – timp ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii, [min] [tab.12.51] [10]
ta3 = 0,07 min
ta = 0,22 + 0,05 + 0,07 = 0,34 min
tdt – timp de deservire tehnică, [min] [tab.12. 54] [10]
t dt  0,02  t b
t dt  0,02  1.31  0,02 min
tdo – timp de deservire organizatorică, [min] [tab.12. 54] [10]

t do  0,01   t b  t a  (2.93)
t do  0,01  1.31  0,34  0,016 min
ton – timp de odihnă şi necesităţi fiziologice, [min] [tab.12.55] [10]

t on  0,03   t b  t a  (2.94)
t on  0,03  1.31  0,34  0,0495 min
16
N t8   1.31  0,34  0,02  0,016  0,0495  1.89 min
1000
2.4.4. Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire interioara de degroşare D=88 mm
T pi
n [min] (2.95)
unde:
Tpi1 = 2  7  14 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
[min]
  67
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 14+ 100 + 100 = 214 min
L
t ba  i (2.96)
va

L =150 mm
i=1
v a  s  n  0,5  720  360m / min (2.97)
150
tb   1  0,41 min
360
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min

t dt  0,06  t b [tab.15.9] [10] (2.98)
t dt  0,06  0,41  0,02 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [10] (2.99)
t on  t do  0,05   0,41  0,16   0,028 min
214
Nt   0,41  0,16  0,02  0,028  0.832 min
1000
2.4.5. Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire exterioară
de finisare D=105mm
Norma tehnică de timp pe bucată, la prelucrarea mecanică, se calculează cu relaţia:
  68
T pi
n [min] (2.100)
unde:

Tpi1 = 2  7  14 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 – timpul pentru instalarea port–cuţitului , [min]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
[min]
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 14+ 100 + 100 = 214 min
L
t ba  i
va (2.101)
L =150 mm
i=1

v a  s  n  0,16  1025  164mm / min (2.102)
150
tb   1  0,91 min
164
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [10] (2.103)
  69
t dt  0,06  0,91  0,05 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [5] (2.104)
t on  t do  0,05   0,91  0,16  0,05 min
214
Nt   0,91  0,16  0,05  0,05  1,38 min
1000
2.4.6. Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire interioara
de finisare D=89 mm
T pi
n [min] (2.105)
unde:
Tpi1 = 2  7  14 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]

[min]
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 14+ 100 + 100 = 214 min
L
t ba  i
va (2.106)
L =150 mm
i=1
v a  s  n  0,25  1200  300m / min (2.107)
  70
150
tb   1  0,5 min
300
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b tab.15.9] [10] (2.108)
t dt  0,06  0,5  0,03 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [10] (2.109)
t on  t do  0,05   0,5  0,16   0,033 min
214
Nt   0,5  0,16  0,03  0,033  0.937 min
1000

de degroşare D=97.5mm
T pi
n [min] (2.110)
unde:

Tpi1 = 2  7  14 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
  71
[min]
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 14+ 100 + 100 = 214 min
L
t ba  i
va (2.111)
L =3.75 mm
i=1
v a  s  n  0,5  85  42.5mm / min (2.112)
3.75
tb   1  0.088 min
42.5
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [10] (2.113)
t dt  0,06  0.088  0,005 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [5] (2.114)
t on  t do  0,05   0.088  0,16  0,0124 min
214
Nt5   0.088  0,16  0,005  0,0124  0.48 min
1000
de finisare d=99.4 mm
  72
T pi
n [min] (2.115)
unde:
Tpi1 = 2  8  16 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 – timpul pentru instalarea port–cuţitelor, [min]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
[min]
Tpi3 = 110 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 16+ 110 + 100 = 226 min
L
t ba  i
va (2.116)
L = 4.7 mm

i=1
v a  s  n  0,22  455  100.1mm / min (2.117)
4.7
tb   1  0.046 min
110
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
  73
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [10] (2.118)
t dt  0,06  0.046  0,003 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [5] (2.119)
t on  t do  0,05   0.046  0,16   0,01 min
226
Nt   0.046  0,16  0,003  0,01  0.445 min
1000
2.4.9. Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire interioara de finisare d=95.5 mm
T pi
n [min] (2.120)
unde:
Tpi1 = 2  8  16 min [tab.15.1] [10]

Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
[min]
Tpi3 = 110 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 16+ 110 + 100 = 226 min
L
t ba  i
va (2.121)
L = 2.75 mm
i=1
v a  s  n  0,25  440  110 mm / min (2.122)
  74
2.75
tb   1  0.025 min
110
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [10] (2.123)
t dt  0,06  0.025  0,0015 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [10] (2.124)
t on  t do  0,05   0.025  0,16   0,01 min
226
Nt   0.025  0,16  0,0015  0,01  0.422 min
1000
2.4.10. Calculul normei de timp pentru operaţia de găurire  8 mm in vederea filetarii M10
Tpi
n [min] (2.125)
unde:
Tpi = 10+6 =16 min [tab.12.56] [10]
a) pentru faza de gaurire:
L
t ba  i (2.126)
sz  z  n

l =7.5 mm
  75
l1=2,31 +1=3,31mm [tab.12.37] [10]
l2=1 mm, [tab.12.37] [10]
s =0.15 mm/rot,
n =470 rot/min
i = 1,
71  3,31  1
t ba   1  0,53 min
0,15  2  470

ta = ta1 + ta2 + ta3 ,
ta1 = 0,22 min
ta2 = 0,03+0,02=0,05 min

ta3 – timp ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii, [min] [tab.12.51] [10]
ta3 = 0,07 min
ta = 0,22 + 0,05 + 0,07 = 0,34 min
t dt  0,02  t b
t dt  0,02  0.53  0,01 min

t do  0,01   t b  t a  (2.127)
t do  0,01   0.53  0,34  0,0087 min
ton – timp de odihnă şi necesităţi fiziologice, [min] [tab.12.55] [13]

t on  0,03   t b  t a  (2.128)
t on  0,03   0.53  0,34  0,026 min
16
N t8   0.53  0,34  0,01  0,0087  0,026  0.93 min
1000
2.4.11. Calculul pentru filetare M10
  76
Tpi
n [min] (2.129)
unde:
Tpi = 10+6 =16 min [tab.12.56] [10]
a) pentru faza de zencuire:
L l  l1  l 2
t ba  i i
sz  z  n = vs (2.130)
l = 7.5 mm
l1=2,31 +1=3,31mm [tab.12.37] [10]

l2=1 mm, [tab.12.37] [10]
s = 1.75 mm/rot,
n =165 rot/min
i = 1,
7.5  3,31  1
t ba   1  0,477 min
0,15  570

ta = ta1 + ta2 + ta3 ,
ta1 = 0,22 min
ta2 = 0,03+0,02=0,05 min
ta3 – timp ajutător pentru curăţirea dispozitivului de aşchii , [min] [tab.12.51] [10]
ta3 = 0,07 min
ta = 0,22 + 0,05 + 0,07 = 0,34 min
  77
t dt  0,02  t b
t dt  0,02  0.477  0,0095 min

t do  0,01   t b  t a  (2.131)
t do  0,01   0.477  0,34  0,008 min
t on  0,03   t b  t a  (2.132)
t on  0,03   0.477  0,34   0,0245 min
16
Nt   0.477  0.34  0.0095  0.008  0.0245 =0.875 min
1000
2.4.12. Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire interioara d=90 –tesire 1.5x45
T pi
n [min] (2.133)
unde:

Tpi1 = 2  7  14 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
[min]
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 14+ 100 + 100 = 214 min
L
t ba  i
va (2.134)
  78
L =1.5 mm
i=1
v a  s  n  0,35  375  131.25m / min (2.135)
1.5
tb   1  0.011 min
131.25
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [13] (2.136)
t dt  0,06  0.011  0,0006 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [5] (2.137)
t on  t do  0,05   0.011  0,16  0,0085 min
214
N t5   0.011  0,16  0,0006  0,0085  0.39 min
1000
2.4.13. Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire exterioară d=105 –tesire 1x45
T pi
n [min] (2.138)
unde:
  79
Tpi1 = 2  7  14 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
[min]
Tpi3 = 100 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 14+ 100 + 100 = 214 min
L
t ba  i
va (2.139)
L =1 mm

i=1
v a  s  n  0,35  355  124.25m / min (2.140)
1
tb   1  0.008 min
124.25
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [13] (2.141)
t dt  0,06  0.008  0,000048 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [10] (2.142)
t on  t do  0,05   0.008  0,16  0,0084 min
  80
214
N t5   0.008  0,16  0,000048  0,0084  0.38 min
1000
2.4.14. Rectificare rotundă interioara la d=90 mm
Tpi – timpul de pregătire încheiere, [min]
Tpi = 5+7+0,5=12.5 min [tab.12.1] [10]
tb – timp de bază, [min]
L  Ac  k
tb 
s l  np  s t
[min] [tab.12.2] [13] (2.143)
Ac – adaosul de prelucrare, [mm]
Ac = Apnom = 0,5 mm
k – coeficient
k = 1,3
sl – avansul longitudinal, [mm/rot]

sl = 50 mm/rot
np – turaţia piesei, [rot/min]
np = 50 rot/min
st – avans transversal [mm/cursă]
L – lungimea de deplasare a pietrei de rectificare, [mm]
L = l – 0,5B = 150– 0,5 . 50 = 125mm (2.144))
125  0.5  1,3
t ba   1.3 min
50  50  0,025
ta – timp auxiliar, [min]

t a  t a1  t a2  t a5 (2.145)
ta1 – timp ajutător pentru prinderea – desprinderea semifabricatului, [min]
t a1  0,05  0,1  0,15 min [tab.12.8] [10]
t a2  0,04  0,03  0,03  0,1min [tab.12.9] [13]
ta5 – timp ajutător pentru măsurări de control, [min]
t a 5  0,1 min [tab.12.10][13]
t a  t a1  t a 2  t a 5  0,15  0,1  0,1  0.35 min

1,1  t i
t dt   tb
T (2.146)
  81
ti – timpul pentru centrarea discului abraziv, [min]
ti =1,6 min [tab.12.11] [10]
T – durabilitatea discului abraziv, [min]
T = 6 min
1,1  1,6
t dt   1.3  0,38 min
6
1,2
t do   tb  ta 
100 [tab.12.12][10]
1,2
t do  1.3  0.35  0,019 min
100

4
t on   tb  t a 
100 [tab.12.13] [13] (2.147)
4
t on  1.3  0.35  0,066 min
100
16,7
N t12   1.3  0.35  0,38  0,019  0,0066  2.13 min
1000
2.4.15. Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire exterioarade finisare
T pi
n [min] (2.148)
unde:
Tpi1 = 2  8  16 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
[min]
Tpi3 = 110 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 16+ 110 + 100 = 226 min
  82
L
t ba  i
va (2.149)
L = 5 mm
i=1
v a  s  n  0,35  245  85.75mm / min (2.150)
5
tb   1  0.045 min
110

ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [13]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [22] (2.151)
t dt  0,06  0.045  0,0027 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [5] (2.152)
t on  t do  0,05   0.045  0,16   0,01 min
226
Nt   0.045  0,16  0,0027  0,01  0.44 min
1000
2.4.16. Calculul normei de timp pentru operaţia de mortezare canal pana b=8 mm
T pi
n [min] (2.153)
unde:
  83
Tpi1 = 2  8  16 min [tab.15.1] [10]
Tpi2 = 100  1  100 min [tab.15.1] [10]
[min]
Tpi3 = 110 min [tab.15.2] [10]
Tpi = 16+ 110 + 100 = 226 min
L
t ba  i
va (2.154)
L = 39 mm
i = 80
v a  24.64m / min (2.155)
39
tb   1  1.58m / min
24.64
ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min [tab.15.4] [10]
ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt  0,06  t b [tab.15.9] [10] (2.156)
t dt  0,06  1.58  0,09 min

t on  t do  0,05   t b  t a  [tab.15.9] [5] (2.157)
t on  t do  0,05  1.58  0,16   0,087 min
  84
226
Nt   1.58  0,16  0,09  0,0787  2.13 min
1000
2.5. Calculul coeficienţilor de încărcare a utilajelor, sincronizarea operaţiilor şi întocmirea

schemei liniei tehnologice pentru producţia de masă
Coeficientul de incărcare reprezintă un indice ce evidenţiază modul în care au fost rezolvate toate
problemele tehnice referitoare la divizarea procesului tehnologic în operaţii, structura acestora, numărul şi
complexitatea dispozitivelor, sculelor şi maşinilor unelte utilizate, sistemelor de transport utilizate,
parametrilor regimurilor de lucru stabiliţi, etc.
Coeficientul de încărcare se calculează cu relaţia :

- iop=NT/RL
unde:
- NT-norma tehnică de timp [min]
- Rl-ritmul liniei tehnologice [min]
R=3.4min/buc.
a.Coeficientul de încărcare la frezare suprafeţe frontale
iop1=3.057/3.4=0.89
b.Coeficientul de încărcare la strunjirea de degroşare d=106 mm
- iop2=1.34/3.4=0.39
c.Coeficientul de încărcare la gaurire la d=32 mm
- iop3=1.89/3.4=0.55
d.Coeficientul de încărcare la strunjirea de degrosare d=88 mm
- iop4=0.832/3.4=0.24 mm
e.Coeficientul de încărcare la strunjirea de finisare d=105 mm
- iop5=1.38/3.4=0.40
f.Coeficientul de încărcare la strunjire de degrosare la d=89 mm
- iop6=0.937/3.4=0.27
  85
f.Coeficientul de încărcare la strunjire de finisare la d=97.5mm
- iop7=0.48/3.4=0.14
g.Coeficientul de încărcare strunjire interioara de finisare d=95.5 mm
- iop8=0.042/3.4=0.12
h.Coeficientul de încărcare la strunjirea de finisare la d=99.4 mm
- iop9=0.445/3.4=0.13
i.Coeficientul de încărcare la gaurire d=8 mm

- iop10=0.47/3.4=0.138
j.Coeficientul de încărcare la filetare la M8
- iop11=0.875/3.4=0.25
k.Coeficientul de încărcare la tesire 1.5x45°
- iop12=0.39/3.4=0.114
l.Coeficientul de încărcare la tesire 1x45°
- iop13=0.38/3.4=0.111
m.Coeficientul de încărcare la strunjire d=95 mm
- iop13=0.44/3.4=0.13
n..Coeficientul de încărcare la mortezare
- iop13=2.13 /3.4=0.62
n.Coeficientul de încărcare la rectificare la d=36 mm
- iop14=2.13/3.4=0.62
  86



3.1. Norme specifice de securitate a muncii la strung [11],

La prelucrarea pieselor pe pe strung trebuie respectate masurile generale de tehnica securităţii
muncii de la prelucrarea prin aşchiere precum şi unele reguli specifice, cum ar fi:
 Pentru protecţia impotriva aşchiilor care se degajă în timpul aşchierii, trebuie să se
folosească obligatoriu ecrane şi aparatori, mai ales când se lucrează cu viteze de aşchiere
mari;
 În timpul lucrului se interzice oprirea universalului cu mâna;
 Se acorda o atenţie deosebită fixarii corecte a pieselor şi echilibrarii acestora, pentru a nu
sări în timpul lucrului din cauza forţelor centrifuge;
 Ajustarea cu pila pe strung a unor muchii se va face ţinându-se mânerul în mâna dreapta
iar capătul pilei în mâna stângă;
 Aşchiile de pe strung trebuie îndepărtate numai când strungul este oprit, folosindu-se
dispozitive adecvate (cârlige, perii etc.);
 La constatarea oricărei defecţiuni în timpul functionării strungului se va opri imediat
masina şi vor fi anunţaţi maistrul şi mecanicul de întreţinere.
3.2. Norme specifice de securitate a muncii pe maşinile de frezat [11],
În afara regulilor principale care trebuie respectate la prelucrarea prin aşchiere, la
prelucrarea pe maşinile de frezat trebuie respectate următoarele măsuri:
 Pe maşinile de frezat se vor executa numai acele prelucrari pentru care au fost destinate
maşinile;
 Înainte de începerea lucrului muncitorul trebuie să verifice starea tehnică a maşinii pentru
a se convinge ca punerea ei în funcţiune nu prezintă pericol de accidentare;
 Se va controla starea de uzura a frezelor;
 Frezele se montează astfel încât părţile proeminente să nu provoace prinderea mâinilor sau
a îmbrăcămintei personalului muncitor;
 Piesele se fixează şi se desprind numai când nu funcţionează maşina;
  87
 În timpul lucrului pe masa maşinii nu trebuie lăsate alte piese, scule, etc.
 Cuplarea avansului automat se va face numai după ce în prealabil s-a pus în mişcare de
rotaţie arborele principal;
 Verificarea dimensiunilor sau a calităţii suprafeţelor prelucrate prin frezare se va face
numai după ce s-a oprit maşina.
3.3. Norme specifice de securitate a muncii pe maşinile de

găurit şi alezat[11],
Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor strânge si desface numai cu chei
adecvate.
Burghiul sau alezorul vor fi bine centrate şi fixate, interzicându-se folosirea burghielor cu coada
conică în mandrine şi universale şi cu coada cilindrică în bucşi conice.
Se interzice folosirea burghielor sau alezoarelor cu cozi uzate sau care prezintă crestături, urme de
lovituri, prost ascuţite sau necorespunzătoare.
Ascuţirea burghielor se face numai cu burghiul fixat în dispozitive speciale.
Cursa sculei va fi reglată astfel încat aceasta să se poată retrage cât mai mult la fixarea sau
desprinderea piesei.
Înainte de fixarea piesei pe masa maşinii se vor curăţa canalele de aşchii, iar prinderea şi
desprinderea piesei să se facă cu maşina oprită.
Fixarea piesei pe masa este obligatorire în cel puţin două puncte, cu piese de fixare (bride) sau cu
menghine.
Înainte de pornire se alege regimul corespunzător operaţiei care se va executa, sculelor utilizate şi a
materialului de prelucrat.
În timpul funcţionării maşinii se interzice frânarea cu mâna a axului portmandrină.
Maşina de găurit portativă se va porni numai după ce a fost ridicată de pe masă, şi nu se pune la loc
până când nu se opreşte mandrina.
Este interzisă darea în exploatare a maşinii, dacă nu s-a facut legătura la pământ, conform schemei
electrice, prin şurubul prevăzut în acest scop.
3.4. Norme specifice de securitate a muncii pe maşinile de
rabotat şi alezat[20],
Piesa de prelucrat va fi fixată rigid pe masa maşinii în menghină cu ajutorul dispozitivelor de
prindere.
Piesele în mişcare ale maşinilor, vor fi protejate cu ajutorul apărătorilor de forme adecvate.
Spaţiul de lucru al părţilor mobile va fi îngrădit cu paravane de protecţie.
Cuţitele vor fi bine fixate în suporţi.
  88
Pentru fixarea pieselor sau a sculelor se vor folosi numai dispozitive omologate şi verificate în
prealabil.
Operaţiile de întreţinere sau reparaţie a maşinii se va efectua numai când aceasta este oprită.
Este interzisă sprijinirea persoanelor pe părţile în mişcare ale maşinilor.
Ridicarea pieselor si dispozitivelor grele se va face numai cu ajutorul podului rulant.
Controlul dimensional sau calitativ al piesei prelucrate se va face numai dupa oprirea masinii.
3.5. Norme specifice de securitate a muncii pe maşini de

debitare[20],
Fixarea discului tăietor pe axul ferăstrăului circular se face cu doua flanşe de acelaşi diametru.
Înaintea montării discului tăietor al ferăstraielor circulare se vor curăţa cu grija suprafeţele de
contact ale flanşelor şi discului.
Diametrul flanşelor de fixare a discului tăietor va fi de cel puţin 1/3 din diametrul discului.
La viteze periferice ale discului tăietor mai mari de 12 m/sec., diametrul flanşelor de strângere va fi
egal cu ½ din diametrul discului.
La montarea discului tăietor se va realiza centrarea şi echilibrarea corectă a acestuia.
Aşezarea materialului de debitat pe masa ferăstraului circular se va face astfel încât înălţimea de
tăiere să fie cât mai redusă, adică numărul dinţilor care taie concomitent să fie cât mai redus.
La ferăstraiele circulare prevăzute cu dispozitive de fixare a piesei în plan orizontal şi vertical se vor
utiliza concomitent ambele dispozitive.
Fixarea materialului de debitat şi susţinerea semifabricatelor debitate se vor realiza astfel încât să se
evite căderea neprevăzută a acestora.
Fixarea materialului la debitarea cu ferăstraul alternativ se face cu ajutorul menghinei, iar la
capetele libere ale materialului de debitat vor fi sprijinite pe un suport cu role.
La aşezarea şi fixarea meterialului pe masa maşinii de debitat, precum şi la desprinderea şi scoaterea
materialului de pe masă, maşina va fi oprită, iar rama cu pânze va fi in poziţie ridicată şi asigurată în
această poziţie.
La exploatarea maşinilor de debitat se vor respecta întocmai indicaţiile unităţii constructoare privind
dimensiunile şi calitatea materialului care se debitează, precum şi vitezele periferice admise.
Pe ferăstraiele circulare obişnuite nu se vor debita meterialele la care lungimea zonei de contact
dintre piesa şi discul tăietor depăşeşte 50 mm.
Se interzice utilizarea discurilor tăietoare cu dinţi tociţi, adică având muchiile taietoare rotunjite,
respectiv dacă înălţimea dinţilor este mai mică decat 70 % din înălţimea dinţilor discului nou.
Discurile tăietoare la care au aderat particule din materialul debitat pot fi utilizate dacă este posibilă
curăţirea lor şi dacă în procesul de tăiere nu a avut loc o încălzire excesivă.
  89
Desprinderea materialului de pe discurile tăietoare se face cu ajutorul unei scule cu muchii
neascuţite.
Se interzice utilizarea discurilor tăietoare care prezintă crăpături, au trei dinţi lipsa pe toata
circumferinţa, au doi dinţi alăturaţi lipsa sau la care s-a rupt un dinte de sub cercul bazei dinţilor.
Se interzice solicitarea la încovoiere prin presare laterală a discului tăietor, atât în timpul lucrului,
cât şi după deconectarea maşinii de la reţea.
Se interzice debitarea materialelor nefixate pe masa maşinii.
Înaintea începerii lucrului la ferăstraul alternativ, se vor alege regimul de tăiere şi pânza
corespunzătoare materialului de tăiat.
După fixarea pânzei, se va porni ferăstrăul alternativ in gol, verificându-se funcţionarea tuturor
comenzilor.
În timpul lucrului, lucrătorul va avea o poziţie laterală faţă de planul pânzei de ferăstrău.
Se interzice utilizarea pânzei de ferăstrău panglica la care lipsesc mai mulţi de 3 dinţi pe metru sau,
doi dinţi consecutivi.
După coborârea ramei cu pânză în poziţia de lucru şi începerea tăierii, se va deschide imediat
robinetul pentru lichidul de răcire.
Se interzice utilizarea la ferăstrăul alternativ a pânzelor care au pe toata lungimea lor cinci dinţi
lipsa sau trei dinţi alăturaţi lipsă.
Ungerea şi curăţirea maşinii de debitat, respectiv scoaterea jgheabului de colectare a aşchiilor, se
vor face numai după oprirea maşinii şi cu rama în poziţie superioară.
  90


’’
4.1. Date iniţiale referitoare la piesa de prelucrat [1]
4.1.1. Date iniţiale referitoare la semifabricatul de prelucrat în dispozitivul ce se
proiectează
4.1.1.1. Analiza formei piesei
Se va stabili grupa de piese, familia şi clasa care prezintă similitudini ca suprafeţe de bazare cu
piesa pentru care se proiectează dispozitivul.
- familia 3: bucşa,
- clasa 3: bucşa,
- grupa 3: cu alezaj,
4.1.1.2. Analiza dimensională a piesei-semifabricat
Se stabilesc următoarele date:
Se calculează din desenul de execuţie dimensiunile de gabarit ale piesei. Se consideră
dimensiunile de gabarit dimensiunile ambalajului în care l-ar putea introduce piesa respectivă, fiind
posibile două tipuri de ambalaje: cilindrice şi paralelipipedice.
  91
Fig. 4.1.Dimensiunile de gabarit ale piesei
V    R 2  h; [ dm3 ] (4.1)
V    52.5 2  150
V  1298852.2mm 3 ;
V  1.3dm 3 ;
Se calculează volumul ambalajului în care s-ar putea introduce piesa respectivă.

Va  1,1xV p  1,1  1.3  1,43dm 3 (4.2)
4.1.1.3. Analiza materialului piesei.
Pentru execuţia bucşei am ales ca material 42CrMo4 cu următoarele caracteristici mecanice:
a) Proprietăţile fizico-mecanice ale materialului piesei sunt:
- materialul de prelucrat: 42CrMo4, SR EN 10083 [3]
- tratament termic final: călit-revenit 30-32 HRC
- rezistenţă la curgere: 880 N/mm2
- rezistenta la rupere: 1080-1270 N/mm2
- alungire: 10 %
b) Se determină înclinarea minimă ce asigură curgerea liberă a aşchiilor pe baza unor
determinări experimentale:
- α=250-unghi faţă de orizontală (oţel cu aşchii lungi )
4.1.1.4. Analiza greutăţii piesei.
Se determină vectorul greutate al piesei.
Se calculează mai întâi greutatea piesei putându-se folosindu-se varianta: însumarea greutăţii
corpurilor geometrice elementare ce compun piesa;
Se determină centrul de greutate al piesei, piesa fiind asimilată cu un sistem de puncte materiale
aflate în centrul de greutate ale corpurilor geometrice elementare.
m   V p [kg ]
(4.3)
 – densitatea materialului semifabricatului (42CrMo4), [Kg/dm3]
 = 7,8 [ Kg/dm3];
Vp- volumul piesei în dm3;
Vp=V1 (4.4)
Vi    Ri2  li ;
4.5)
  92
unde;
Vi
- volumul corpului geometric simplu care concură la compunerea piesei;
Ri- raza corpului geometric simplu care concură la compunerea piesei;
li- lungimea geometric simplu i care concură la compunerea piesei;

V1    R 2  h    52.5 2  150  1,3dm 3 ;
Vp=1298852,2=1,3dm3;
m  7,8kg / dm 3  1.3dm 3  10.14kg ;
Fig.4.2 Elemente ajutătoare determinării poziţiei centrului de greutate

Centrul de greutate al unui sistem de corpuri rigide se determină cu relaţia:
xG= (x1V1)/(V1) (4.6)
y G  0; z G  0;
75  1.3
xG  ;
1.3
xG  75mm
Rezultă centrul de greutate de coordonate

G(75;0;0),
Fig.4.3.Poziţia centrului de greutate

  93
Greutatea piesei se calculează cu relaţia;

Gp  mp  g
[N]; (4.7)
unde;
g- acceleraţia gravitaţională , [N/kg]
G p  10.14  9,81  99 N =9,9daN
Tabelul 4.1.Recomandări privind manipularea piesei de către muncitori.
Greutatea
Recomandări privind manipularea piesei la aşezarea
piesei
în dispozitiv.
(daN)
<5 Un muncitor manipulare cu o mână.
5…20 Un muncitor manipulare cu două mâini
20…30 Un muncitor manipulare cu două mâini piesa
sprijinită sau deplasată prin alunecare
30…45 Doi muncitori manipulare manuală.
45…60 Doi muncitori manipulare manuală şi piesa sprijinită
sau deplasată prin alunecare
Peste 60 Manipulare mecanizată.
Gp=0.55 daN rezultă conform tabelului de mai sus că piesa va fi manipulată de un muncitor cu o
două mâini
4.1.1.5. Precizia suprafeţelor ce urmează a fi generate la prelucrarea în dispozitiv.
Caracteristicile suprafeţei generate în dispozitiv se referă la: precizie dimensională, precizie de
formă, precizie de poziţie reciprocă, prescripţii speciale.
Precizia suprafeţelor ce urmează a fi generate la prelucrarea în dispozitiv
Forma suprafeţei ce urmează a fi prelucrată: - cilindrică;
Precizia formei: - toleranţa la cilindricitate  Ta  0.1

Dimensiunea de prelucrat: - Ø 32 mm
Precizia poziţiei relative: - toleranţa la perpendicularitate pe suprafaţa frontală a piesei
( T = 0,400mm )
Pentru abaterile de la cotele netolerate pe desen se iau valorile din standardul ISO 2768 (SR EN
22768mk).
Aceste caracteristici rezultă din fig.4.4.
  94
Fig. 4.4.Caracteristicile suprafeţei generate în dispozitiv
4.2. Date iniţiale privind caracteristicile fabricaţiei în care se încadrează dispozitivul

Se va stabili volumul şi caracterul sau tipul producţiei. În baza acestor date se decide tipul
dispozitivului şi gradul de mecanizare.
4.2.1.Date privind volumul producţiei.
Se determină volumul producţiei cu relaţia:
N p  N (1  k1  k 2 );
[buc] (4.8)
unde:
N este număr de produse planificat,
N=1000 buc.
k1-procentul pieselor de schimb şi de siguranţa la montaj, k1=1…3[%]
k2-procentul de rebuturi, k2=2…4.[%]
N p  1000(1  0,03  0,01)  1040; [buc]
4.2.2. Date privind caracterul producţiei.

Se calculează coeficientul de încărcare al dispozitivului cu relaţia;
  95
Ft
K= Fd ; (4.9)
3286.4
K=  0,16 ;
21120
Ft-fond de timp necesar executării reperelor pe dispozitiv,
Fd -fond de timp disponibil al dispozitivului.

Ft   N ij  Tij
(4.10)
Nij -nr. de repere-operaţii, a reperului de tip i ce se prelucrează la operaţiile j pe dispozitiv,
Tij -suma normelor de timp necesare executării reperului i la operaţiile j.
Fd  N z  k s  hz  60
[min]
unde: (4.11)
Nz- este numărul de zile lucrătoare,
hz- este numărul de ore lucrătoare,
ks- numărul de schimburi,
Fr – fondul real de timp al utilajului
Nz = 22 zile;
Ks = 2 schimburi;
hz = 8 ore
p – planul de producţie planificat pe 3 luni de zile, inclusiv piese de schimb şi rebuturi (10%).
Fd  22  2  8  60  21120 min
Ft   N ij  Tij
Nij=1040 buc
Tij=3.16 min
Ft  1040  3.16  3286.4
4.2.3.Date privind constanta fabricaţiei.

Se determină numărul de dispozitive necesar atunci când Ft<Fd;
Ft
m
Fd ; (4.12)
3286.4
m=  0,16 ;
21120
Se alege m imediat la valoarea superioara întreagă. Se calculează coeficientul de încărcare a unui
dispozitiv:
  96
Se alege m=0,2
Ft
ki 
m  Fd ; (4.13)
3286.4
ki   0,8 ;
0,2  21120
4.2.4. Precizarea tipului de dispozitiv ce se proiectează.

În funcţie de coeficientul de încărcare K i, şi perioada de timp de utilizare se determină tipul de
dispozitiv ce urmează a fi proiectat.
Se va proiecta un dispozitiv cu elemente modulate (D.E.M)
Perioada de utilizare, Puc se determină cu relaţia:

Nz
Puc  ; (4.14)
24
Nz -nr. de zile lucrătoare considerate.
22
Puc   0.92.
24
4.3. Date iniţiale tehnologice referitoare la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul
Sunt relevate date privind semifabricatul la operaţia care se prelucrează, operaţia .maşina unealtă .
scula aşchietoare, regimurile de aşchiere.
4.3.1. Date privind semifabricatul la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul
Din planul de operaţii sau fişa tehnologică se determină: operaţia se află în succesiunea
tehnologică.În cazul de faţă desenul piesei semifabricat se află în figura 4.5.
Fig. 4.5.Desenul piesei

  97
4.3.2. Date privind natura operaţiei .

Se stabilesc:
- tipul operaţiei,
- tipul maşinii,
- tipul sculei aşchietoare.
În cazul nostru avem;
-tipul operaţiei- gaurire
-tipul maşinii- Maşina de găurit WMW BK 63
-tipul sculei aşchietoare- burghiu elicoidal 16 mm; Rp3;
4.3.3. Stabilirea regimului de aşchiere la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul.
Găurire în material plin  32 x150
Maşină de Găurit WMW BK 63
Caracteristici principale:
 D- diametru maxim de găurire;
 L-lungimea cursei burghiului;
 S-adâncimea maximă de găurire;
 P- puterea motorului, kw;
 D=63; S=470; L=315; P=9,8
 Turaţii:63; 90; 140; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; [rot / min]
 Avansuri: 0,11; 0,16; 0,22; 0,31; 0,45; 0,63; 0,68; 0,90; 1,25; [mm / rot ]
Scule aşchietoare: burghiu elicoidal Ø32 mm; Rp3;
 lungimea de lucru este L=150mm
 alegerea sculei
 unghiul de atac 2χ=1200, tab.[3]
 unghiul de aşezare α=120, tab. [3]
 unghiul de degajare γ=250, tab. [3]1
 uzura burghiului hα=0,6, tab. [3]
 durabilitatea economică Tecon=90 min, tab. [3]
ks=0,85, tab. [3]
Cs=0,047, tab. [3]
s=0,21 mm/rot
  98

s=0,15 mm/rot
- forţele de avans
F=Cf DxfSyfKf
Cf=150, tab.[3]
Xf=0.6
Yf=0,7
Kf=0,65
F=250dN<Fadm, pe M-U: WMW BK63
- durabilitatea sculei în aşchiere
Taş=Tconv=20min
CvD zv
m yv
Kvp
Vconv= T S [5]
Cv=7 , tab.16.22
zv=0,4
yv=0,5
m=0,2
Kvp=KmvKtvKlvKsv
Kmv=1.1
Ktv=0.74, tab.16.23
Klv=1
Ksv=1
Kvp=0.81
=>Vconv=39.71m/min
nconv=1000v/πD=395 rot/min
Vr= πDn/1000=39.2m/min
  99
v r  vc
v   100%  5%
vr
39.2  39.71
v   100%  1.3%  5%
39.2

N=Fz •Vr/6000•η=250 •39.2/6000 • 0.8=2.04<2.4 Kw
Ne=2.4 kw
4.4. Proiectarea schemei de orientare şi fixare optimă (SOF-O)
4.4.1. Proiectarea schemelor de orientare tehnic posibile.
Există mai multe variante tehnic-posibile de orientare a pieselor-semifabricat în dispozitiv.
Dintre toate acestea una singură reprezintă varianta optimă.
Analiza orientării semifabricatelor în dispozitive a scos în evidenţă faptul că aceeaşi bază poate fi
orientată în diferite moduri, folosindu-se diferite elemente de orientare.
De aici rezultă ideea unei multitudini de variante tehnic posibile pentru o temă dată, din care se va
reţine una singură şi anume varianta optimă.
Schiţa operaţiei este de fapt o schiţă de lucru pe care se trec mai multe elemente necesare stabilirii
ulterioare a schemei de orientare optime.
Fig. 4.6. Evidenţierea suprafeţei prelucrate şi a celor

faţă de care se face orientarea în dispozitiv
4.4.2.Evidenţierea condiţiilor tehnice prescrise piesei la operaţia considerată

  100
În funcţie de rolul funcţional al piesei proiectantul a indicat pe desenul de execuţie al piesei
precizia dimensiunilor de forma, de poziţie şi bătaie precum şi rugozitatea suprafeţelor.
Se evidenţiază condiţiile necesare pentru a fi respectate în cadrul operaţiei pentru care se
proiectează dispozitivul.
Se trec în tabelul 4.2 condiţiile necesare pentru a fi respectate ţinând cont de cotele şi toleranţele
suprafeţelor care se generează.
La rubrica „de unde rezultă” apare:
- „desen” atunci când aceste condiţii apar explicit pe desen,
- ,,subânţeleasă" atunci când nu apar explicit pe desen.
Tabelul 4.2
Numărul
Condiţia De unde rezultă
condiţiei
C1 Toleranta la cota h=150mm Desen
Toleranţa la perpendicularitate pe suprafaţa
C2 Desen
S 2 x  x  0.3
C3 Toleranţa la paralelism Dx  Dx’ Desen
C4 Toleranţa la cota Ø105 Subînţeleasă
C5 Toleranţa la cota Ø32 Desen
4.4.3. Selectarea condiţiilor - obţinerea condiţiilor determinante.
Dintre toate condiţiile evidenţiate în tabelul 4.2. se reţin numai acelea care definesc poziţia
reciprocă a suprafeţei ce se prelucrează în raport cu alte suprafeţe.
Tabelul 4.3
Condiţia Condiţii Condiţii de poziţie reciprocă

dimension.
CD Prin Prin orientare
construcţ.
Determinant Echivalent Incompatibil
C1 X
C2 X
a) C3 X condiţii
C4 X
C5 X
dimensionale – Di – care se referă la dimensiunile şi forma unor scule aşchietoare şi
nu sunt legate de procesele de orientare.
  101
b) condiţii de poziţie reciprocă – PR – care se referă la poziţionarea suprafeţelor de prelucrat
în raport cu alte suprafeţe.
În cadrul condiţiilor de poziţie reciprocă se definesc:
- condiţii de poziţie relativă prin construcţie – PRC – care se referă la construcţia
dispozitivului;
- condiţii de poziţie relativă prin orientare – PRO – care sunt legate de procesul de orientare.
În cadrul lor se definesc:
- condiţii determinante – CD – care determină cert o anumită poziţie reciprocă a suprafeţei de
prelucrat;
- condiţii echivalente – CE – care determină sub altă formulare aceleaşi poziţii reciproce ca şi
condiţiile determinante, reducându-se astfel acestea;
- condiţii incompatibile – CI – care se exclud reciproc cu condiţiile determinante.
4.4.4. Geometrizarea condiţiilor determinante-stabilirea extremelor simbolizarea materializării
extremelor.
Tabelul 4.4
Condiţia Extrem Conditia Extrem
C1  x’-x’ Cota liniara  x’-x’

C2  x-x Perpendicularitate S2
C3  x’-x’ Cota liniara  x’-x’
Condiţia determinantă ce trebuie respectată în procesul de orientare reprezintă din punct de vedere
geometric o legătură între elementele geometrice ale suprafeţei prelucrate şi alte elemente geometrice ale
piesei, elemente geometrice legate prin asemenea condiţii poartă denumirea de extremele condiţiei şi pot
fi din punct de vedere geometric: puncte, drepte, suprafeţe.
4.4.5.Selectarea extremelor.Obţinerea extremelor dependente
Tabelul 4.5
Condiţia Extrem Conditia de Extrem
determinantă legătura
C1 director Cota liniara dependent
C2 director Perpendicularitate dependent
C3 director Cota liniara dependent
4.4.6. Explicitarea extremelor dependente implicite

Tabelul 4.6
Condiţia Extreme Extreme
  102
determinantă dependente dependente
(formă iniţială) (formă finală)
C1  x’-x’  x’-  x’
C2 x  x (// x ' x ' ) (  x-x) S2(//S5)
C3  x’-x’  x’-  x’
4.4.7. Ordonarea extremelor dependente

Tabelul 4.7
Criteriul de ordonare
Ordinea Extreme
Nr. gradelor de libertate Frecvenţa de apariţie
1 I 2 1
2 II 3 1
3 III 1 1
Folosind simbolizarea informaţionala şi ţinând cont de felul extremului ( punct, dreaptă, suprafaţa)
se indica pe schiţa operaţiei variantele posibile pentru fiecare extrem în parte, fiecare simbol
informaţional fiind însoţit de cifra de ordine .
În cazul orientării folosind simbolurile informaţionale pot apărea următoarele cazuri:
a) Orientare principală - se folosesc suprafeţe de orientare principale, adică acele suprafeţe care
leagă prin condiţii liniare sau unghiulare suprafeţele care se generează;
b) Orientarea auxiliară - se folosesc suprafeţe care sunt legate prin condiţii liniare sau unghiulare
de suprafaţa generată. În acest caz simbolurile informaţionale nu sunt înnegrite.
c) Orientare suplimentară - foloseşte suprafeţe care nu participă la procesul de orientare al piesei
dar au rolul de a mari rigiditatea şi stabilitatea piesei-semifabricat. Nu se preiau gradele de
libertate.
Combinarea simbolurilor, obţinerea schemelor de orientare (SO-TP)

  103
Nr Extrema I Extrema II Extrema III Structura

SO-TA
Simbol 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Simb
1 X X X 1-4-7
2 X X X 1-4-8
3 X X X 1-4-9
4 X X X 1-5-7
5 X X X 1-5-8
6 X X X 1-5-9
7 X X X 1-6-7
8 X X X 1-6-8
9 X X X 1-6-9
10 X X X 2-4-7
11 X X X 2-4-8
12 X X X 2-4-9
13 X X X 2-5-7
14 X X X 2-5-8
15 X X X 2-5-9
16 X X X 2-6-7
17 X X X 2-6-8
18 X X X 2-6-9
19 X X X 3-4-7
20 X X X 3-4-8
21 X X X 3-4-9
22 X X X 3-5-7
23 X X X 3-5-8
24 X X X 3-5-9
25 X X X 3-6-7
26 X X X 3-6-8
27 X X X 3-6-9
  104
4.5.Selectarea tehnică a SO-TP, obţinerea schemelor de orientare tehnic acceptabile (SO-TA).

4.5.1.Precizarea criteriului tehnic de selecţie.
Pentru stabilirea schemei de orientare tehnic acceptabile se aplică criteriul tehnic de selectare a
schemelor. Se calculează pentru fiecare condiţie determinantă corespunzător fiecarei variante de
orientare, valoarea erorii de orientare. Se compară eroarea de orientare cu eroarea limită admisibilă.
Eroarea de orientare admisibilă se calculează cu formula:
 oa  T  W (4.15)
unde: T- este toleranţa cotei pentru condiţia determinată
Pentru toleranţa la cota liniara 150: T28  200 m
Pentru toleranţa la perpendicularitate: T = 100 m

Pentru toleranţa la cota diametrală Ø105 dată de clasa de precizie 10
T = 100 m
30
1
W  T  100m   0a  T  W  100m
a) 2
1
W  T  50m   0a  T  W  50m
b) 2
1
c) W  T  50m   0a  T  W  50m
2
Determinarea erorilor de orientare reale
Erorile de orientare reale se calculează numai pentru condiţiile determinante, apărând de fapt sub
forma unor deplasări liniare sau unghiulare ale bazelor de cotare pe direcţia cotelor determinante.
a) Pentru simbolul (1) , în această situaţie se calculează numai pentru conditia: se
foloseşte o placă de aşezare iar eroarea este dată de eroarea de execuţie
h = 150mm a piesei
clasa de precizie 8
  105
Th=40 m  TII=10...25
 0r = Th+TII
 0r = 40+15=55 m
b) pentru simbolul (2) , se foloseşte reazem reglabil şi atunci eroarea de orientare este
nulă:  0  0
r
c) pentru simbolul (3) , se foloseşte reazem autoreglabil şi atunci eroarea de orientare
este nulă:  0  0
r
d) pentru simbolul (4) , se foloseşte o prismă scurtă mobilă, eroarea de orientare este
nulă:  0  0
r
e) pentru simbolul (5) , se foloseşte orientarea pe dorn conic reglabil, atunci eroarea de
orientare reală este nulă:  0  0

r
f) pentru simbolul (6) , se foloseşte reazem fix şi atunci eroarea de orientare este:
d D 200
 0r    100   200m
2 2 2
g) pentru simbolul (7) , se foloseşte o suprafaţă plană, eroarea de orientare este nulă:
 0r  0
h) pentru simbolul (8) , se foloseşte o suprafaţă plană reglabilă, eroarea de orientare este
nulă:  0  0
r
i) pentru simbolul (9) , se foloseşte o suprafaţă plană autoreglabilă, eroarea de orientare
este nulă:  0r  0
 or   oa  schema de orientare tehnic acceptabilă

este
următoarea:
  106
Fig.4.7.Schema de orientare tehnic acceptabilă.
Extrema I Extrema II Extrema III

Nr.
SO-TA
SO -TP  0r  0a  0r   0a  0r  0a  0r   0a  0r  0a  0r   0a
1 60 Da 0 Da 0 Da 1-4-7
2 60 Da 0 Da 0 Da 1-4-8
3 60 Da 0 Da 0 Da 1-4-9
4 60 Da 0 Da 0 Da 1-5-7
5 60 Da 0 Da 0 Da 1-5-8
6 60 Da 0 Da 0 Da 1-5-9
7 0 Da Da 0 Da 2-4-7
8 0 Da Da 0 Da 2-4-8
9 0 100 Da 150 Da 0 150 Da 2-4-9
10 0 Da Da 0 Da 2-5-7
11 0 Da Da 0 Da 2-5-8
12 0 Da Da 0 Da 2-5-9
13 0 Da Da 0 Da 2-4-7
14 0 Da Da 0 Da 2-4-8
15 0 Da Da 0 Da 2-4-9
16 0 Da Da 0 Da 2-5-7
17 0 Da Da 0 Da 2-5-8
18 0 Da Da 0 Da 2-5-9
4.6.Selectarea economică a SO-TA şi obţinerea SO-O.

Schemele acceptate din punct de vedere tehnic sunt din nou selectate pe baza unui criteriu
economic.
Selectarea economică are mai multe subcriterii de aplicare a variantelor puse în discuţie care iau în
consideraţie cele mai importante aspecte economice ale realizării producţiei.
Se pot alege ca subcriterii economice:
- Costul dispozitivului
- Complexitatea constructivă
- Dificultatea reglării
- Productivitatea asigurată
- Comoditatea manevrării
  107
- Durabilitate
- Grad de universabilitate
- Fiabilitate
Analizând aceste criterii se determina schema de orientare optimă ca fiind cea aleasă anterior.
Nr Extrema I Nr. Extrema II Nr Extrema III

C1 C2 C3 C1 C2 C2 C1 C2 C3
1 0,9 0,8 0,7 4 0,9 0,8 0,7 7 0,7 0,8 0,9
2 0,7 0,8 0,9 5 0,8 0,9 0,7 8 0,9 0,7 0,8
3 0,8 0,7 0,9 6 0,9 0,8 0,7 9 0,7 0,9 0,8
Coef K1=0.5 K2=0.3 K3=0.2 Coef K1=0.5 K2=0.3 K3=0.2 Coef K1=05 K2=0.3 K3=
de de de 0.2
pond pond. pond.
Varianta optimă economică este: 1-4-6
4.7. Proiectarea schemelor de fixare

4.7.1. Schiţa piesei în timpul operaţiei şi determinarea forţelor de reglare necesare orientări piesei
semifabricat.
Se va întocmi schiţa piesei pe care se va trece numai schema de orientare optimă aleasa precum şi
forţa de greutate indicându-se coordonatele punctului de aplicaţie. Piesa va fi în poziţie normală de
prelucrare.
Fig. 4.8. Orientarea piesei semifabricat.

4.7.2. Se determină forţele de reglare din condiţia ca reacţiunile pe reazem să fie pozitive Vi >0
La aplicarea forţelor de reglare, SR, se recomandă;
  108
- direcţia mărimea şi punctul de aplicare a vectorului SR să fie realizată printr-o singura
forţă;
- suprafaţa pe care se aplică să nu fie cea care se prelucrează;
- suprafaţa de aplicare să fie perpendiculară pe direcţia vectorului SR.
4.7.3. Determinarea forţei de strângere.
Rolul forţei de strângere este de a menţine neschimbată S.O-O pe tot timpul procesului de
prelucrare. Se vor determina valorile forţelor şi momentelor ce solicită semifabricatul în timpul aşchieri
amplasate în cele mai nefavorabile situaţii (forţele şi momentele de aşchiere, masice şi cu caracter
secundar. Se stabileşte modelul fizic al fixării, caracterul forţelor de fixare, sensurile şi punctele de
aplicaţie căutându-se să se obţină o stabilitate maximă, statică şi dinamică a semifabricatului .
Fig. 4.9. Prinderea in dispozitiv
Pentru realizarea forţei de strângere schema de orientare şi fixare optimă aleasă foloseşte
mecanisme de fixare cu filet. Pentru determinarea forţei de strângere este necesară o dimensionare a
şurubului prin intermediul căruia se realizează fixarea semifabricatului.
Forţa de strângere dezvoltată în şurub trebuie să asigure respectarea relaţiei:
K  Mas  Mf
Mf  Mas  4070, 4[ daNmm]
K 1
3
1 D
Mf  S  ( )
3 2
D
Mf
S 
3
1 D
( )
3 2
D
  0,1..0,15 - coeficient de frecare
Mf 3Mf 3  4070, 4
S    6784[ daN ]
3 3 3
D D 12
( )  0,15 
2 2 2
D D 12
3
Şurubul care permite realizarea unei astfel de strângeri trebuie să aibă diametrul:
  109
2S 2  6784
D   8,48  D  8,48mm
    60
Se alege constructiv un şurub M8
S-a considerat şurubul executat din OL60, pentru care   60daN / mm 2
Desenul de ansamblu al dispozitivului necesar la operaţia de găurire este prezentat în planşă.
4.8. Construcţia şi exploatarea dispozitivului
Întrucât dispozitivul special demontabil trebuie să îndeplinească aceeaşi funcţionalitate ca şi
dispozitivul special, el trebuie să aibă în componenţa sa:
 elemente de orientare,
 elemente de fixare,
 elemente de ghidare a sculelor,
 elemente de legătură cu maşina-unealtă,
 elemente de orientare şi fixare a elementelor componente în dispozitiv.
Caracteristic acestui dispozitiv este faptul că, corpul se obţine prin asamblarea (sudare, turnare şi
prelucrare, etc.) unor elemente pe plăci de bază, astfel încât să permită realizarea poziţiilor necesare
pentru celelalte elemente.
Asamblarea dispozitivului se face pe baza desenului de execuţie, a schiţei operaţiei şi a
semifabricatului sau a unei piese, existenţa acestora din urmă uşurând esenţial munca muncitorului.
Pe baza documentelor, dispozitivul este asamblat de către muncitorul specialist care combină după
necesitate elementele necesare realizării dispozitivului. La asamblare se aleg în ordine:
 placa de bază,
 elementele de orientare,
 modulele care permit poziţionarea corespunzătoare a acestora faţă de placa de bază,
 elementele de ghidare a sculelor şi piesele care permit poziţionarea acestora,
 mecanismele de fixare şi piesele pentru poziţionarea lor,
 elementele de legătură cu maşina-unealtă
  110


Proiectarea fiind o activitate tehnică, porneşte de la tema de proiectare, ajungând în final la desenele
de execuţie, în care sens se parcurg următoarele faze :
 tema de proiectare, în care este necesar să se fixeze caracteristicile şi performanţele produsului
finit;
 studiul tehnico-economic, care trebuie să dovedească sub toate aspectele eficacitatea şi
economicitatea produsului finit;
 transpunerea produsului în schiţe funcţionale cât dimensiunile principale calculate;
 calculul dimensiunilor produsului pe bază cinematică, de rezistenţă, etc.;
 extragerea în final a desenelor de detalii.
Standardele în vigoare precizează conţinutul documentaţiei, respectiv prezentarea grafică.
Se mai precizează că se obţine soluţia optimă pe baza analizei soluţiilor existente.
Proiectantul, pe lîngă cunoştinţele teoretice, trebuie sa aibă o bună pregătire practică, precum şi un
simţ constructiv, dublat de o gîndire tehnică înaintată, trebuind să fie în acelaşi timp un creator excelent.
Pentru alegerea judicioasă a materialelor şi în special a oţelurilor trebuie se cunoască cît mai bine
proprietăţile pe care trebuie să le asigure în exploatare.
Siguranţa în exploatare poate fi asigurată încă de la proiectare cunoscând următoarele:
 evaluarea cât mai exactă a condiţiilor de lucru în exploatare şi anume:
- rolul funcţional;
- tipul;
- caracterul şi valoarea solicitărilor mecanice;
  111
- condiţiile de temperatură şi mediu, etc.;
 determinarea proprietăţilor principale în baza cărora se alege oţelul, fonta, etc.;
BIBLIOGRAFIE
1. Bejan, V. - Tehnologia fabricarii si a repararii utilajelor tehnologice Bucuresti,
1991
2. Cîrţînă,L.M. - Proiectarea dispozitivelor, Editura Sitech, Craiova, 2004
3. Picoş, C., ş..a. - Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere”, vol. I,
Ed. Universitas, Chişinău,1992.
4. Picoş, C., ş..a. - Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, vol.
II, Ed. Universitas, Chişinău,1992
5. Picoş, C., ş.a. - Normarea tehnică pentru prelucrarea prin aşchiere”, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1979.
6. Pruteanu, O ş.a - Tehnologia fabricarii masinilor, Editura Didactică şi Pedagogică
Bucureşti 1981
7. Roşca, C., Dragomir, Gh., ş.a. - Economia şi organizarea producţiei, Univ. din Craiova,
Facultatea de Mecanică, Reprografia Univ, 1989.
8. Tauru Gh., Cîrţînă L., - Maşini-unelte cu comenzi numerice adaptive, Editura Didactică şi
Luca L., Dobrotă D., Iancu C., Pedagogică Bucureşti, ISBN 978-973-30-1700-4, 318 pg., 2007
9. Teodorescu, M., Zgură, Gh., ş..a.- “Elemente de proiectare a ştanţelor şi matriţelor”,
E.D.P.,Bucureşti, 1983.
10. Vlase, A., ş.a. - Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp, vol I, II, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1985.
11. **** - Normativ de protecţie a muncii pentru industria de utilaj greu, construcţia de maşini şi
electrotehnică, MICM, Bucureşti, 1987.
12. **** - Culegere de standarde şi normative de prelucrare
  112
ONORATA COMISIE, STIMATI PROFESORI,
Tema proiectului de diploma pe care il prezint este
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUŢIE ŞI A UNUI DISPOZITIV DE

PRELUCRARE PENTRU REPERUL BUCŞA PRESETUPA
Lucrarea este structurata pe 5 capitole, astfel:

Capitolul 1 – Introducere – in care am prezentat Denumirea temei si baza de
elaborare, precum şi cateva Generalităţi şi Elemente generale privind piesele de tip Bucsa
presetupa.
Capitolul 2 – este prezentata Proiectarea Tehnologiei de executie propriu – zisa, a
reperului ,,Bucşa presetupa’’ care presupune parcurgerea etapelor: Calculul ritmului liniei
tehnologice, Alegerea semifabricatului, Stabilirea itinerariului tehnologic, Calculul
adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare, Calculul regimurilor de
aschiere, Calculul normelor tehnice de timp si Calculul coeficientilor de incarcare, precum
si sincronizarea operatiilor si intocmirea schemei liniei tehnologice, in varianta productiei
de masa.
Capitolul 3 prezintă Normele specifice de securitate a muncii
Capitolul 4 prezinta Proiectarea unui dispozitiv de gaurit 1gaură 32, pentru
reperul ,, Bucşa presetupa’’, cu toate etapele necesare acestui proces.
Capitolul 5 prezinta Concluziile referitoare la activitatea de proiectare necesara la
elaborarea tehnologiei de fabricatie a unui produs.
  113
In Fisa Film am prezentat Itinerariul tehnologic, cu toate etapele corespunzatoare,
care este prezentat si separat.
Pentru etapele tehnologiei de executie, am realizat Planele de operatii.
De asemenea am realizat desenul pentru dispozitivul de gaurit.
Va multumesc pentru atentie !

Bucsa Presetupa

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Bucsa Presetupa

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

  1

ŞI DIN TÂRGU - JIU

CAPITOLUL 1. MEMORIU TEHNIC...................................................................................................6

CAPITOLUL 2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUŢIE PENTRU REPERUL BUCŞA

CAPITOLUL 3. NORME SPECIFICE DE SECURITATE A MUNCII ..........................................89

CAPITOLUL 4. PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE GĂURIT PENTRU

Fig. 1.1.Tipuri constructive de piese tip bucşă

Material: CONDIŢII TEHNICE

Ritmul liniei tehnologice se calculează cu relaţia :

2.2. Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor

Lungimea nominală a reperului va fi:

Adaosul de prelucrare nominal este :

ρm=0,4 mm, tab. [3].

Prelucrarea se face in universal, deci i  0.

 c  2   c  l  cos[arctg (2   c )] , [m] (2.4)

 c = 2 m /mm [tab 5.11][5]

m – deplasarea matriţelor, [m]

După strunjirea de degroşare se elimină eroarea datorată deplasării matriţelor,

 centr = 0,25 mm = 250 m

 i 1  53.05 2  250 2  255.6 m

 i  0,3  Ti  0,3  0,1  0,03mm

di–1 min = di min - 2 A pinom  Ti 1

di–1 min = 90-0.715= 89.285mm

ρi-1= 68  90.5  113 µm

Asc-abaterea superioară la dimensiunea nominală a semifabricatului la operaţia curentă

2.2.10. Calculul adaosului de prelucrare pentru teşire 1.5x45˚

3. Maşină de Găurit WMW BK 63

Frezarea se poate face pe utilajul ales

- unghiul la vârf: 2  120 0 ;

- durabilitatea economică: Tec  7 min [5]

- uzura admisibilă: h   1mm [5]

- Turaţia capului de centruit se calculează cu relaţia:

Din caracteristicile maşinii unelte se alege turaţia reală:

Se calculează viteza reală de aşchiere:

- verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei corpului cuţitului

b) Viteza de aşchiere recalculată

Fz  C 4  t x1  s y1  HBn1  k 15  k 16  k 17  k18  k 19 [N]

Fz1  Fz 2  35,7  1  0,4 0,75  2200,35  1  1,08  0,93  1  1  119.11N

K1 – coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului;

K3 = 1,15 ([10], 1 = 30)

3.14  105  1025

Variaţia vitezei de aşchiere se calculează cu relaţia:

Fz  C 4  t x1  s x1  HBn1  k15  k16  k 17  k 18  k 19 [N] (2.26)

- puterea efectivă la găurire

C – este grosimea plăcuţei din carburi metalice, [mm];

k3 – este coeficientul de corecţie în funcţie de unghiul de atac secundar;

k4 – este coeficientul de corecţie în funcţie de raza la vârf a sculei aşchietoare;

k5 – este coeficientul de corecţie în funcţie de materialul părţii aşchietoare;

- Viteza de aşchiere recalculată

C – este grosimea plăcuţei din carburi metalice, [mm];

k2 – este coeficientul de corecţie în funcţie de unghiul de atac principal;

k3 – este coeficientul de corecţie în funcţie de unghiul de atac secundar;

k4 – este coeficientul de corecţie în funcţie de raza la vârf a sculei aşchietoare;

k5 – este coeficientul de corecţie în funcţie de materialul părţii aşchietoare;

k7 – este coeficientul de corecţie în funcţie de modul de obţinere a semifabricatului;

- Viteza de aşchiere recalculată

C – este grosimea plăcuţei din carburi metalice, [mm];

Se alege din gama de avansuri a maşinii-unelte

k3 – este coeficientul de corecţie în funcţie de unghiul de atac secundar;

k4 – este coeficientul de corecţie în funcţie de raza la vârf a sculei aşchietoare;

k5 – este coeficientul de corecţie în funcţie de materialul părţii aşchietoare;

- Viteza de aşchiere recalculată

C – este grosimea plăcuţei din carburi metalice, [mm];