UNIVERSITATEA “CONSTANTIN BRÂNCUŞI” DIN TÂRGU JIU

FACULTATEA DE INGINERIE
PROGRAMUL DE STUDII: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

PROIECT TPR

Coordonator stiințific:
Ș.l. dr.ing. STĂNCIOIU ALIN

Student:
PANTAIA ȘTEFAN

2021-2022

1
 UNIVERSITATEA ‘’CONSTANTIN BRÂNCUȘI’’ DIN TÂRGU JIU
FACULTATEA DE ȘTIINȚE TEHNICE ȘI COMPORTAMENTALE
DEPARTAMENTUL DE INGINERIE INDUSTRIALĂ ȘI AUTOMATICĂ

Tema proiectului
1. Dispozitiv pentru formarea unui brâu pe generatoarea unei piese
ambutisate.

Figura 1

Date cunoscute:
Material: CW 508 L - DIN CEN / TS 13388 (CuZn 30 – STAS 289 -88)
Seria de fabricație: 5 000 buc/lună
Abaterile la cotele libere: conform STAS 1111-78

Coordonator științific:
Ș.l. dr.ing. STĂNCIOIU ALIN

Student:
PANTAIA ȘTEFAN

2019-2022
2
 CUPRINS
pag.
Tema proiectului 02
Capitolul 1. Proiectarea dispozitivelor (ștanțe și matrițe) de presare la rece 04
1.1. Indicații generale 04
1.2. Analiza desenului piesei 04
1.2.1. Citirea și verificarea desenului 04
1.2.2. Tehnologicitatea piesei 05
2.3. Analiza materialului piesei 05
Capitolul 2. Memoriu jusificativ de calcul 07
2.1. Analiza tehnologicității piesei 07
2.2. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului initial 07
2.2.1. Dimensiunea semifabricatului plan 07
2.3. Conditii privind forma pieselor decupate 09
2.4. Analiza utilizării eficiente a materialului 10
2.4.1. Calcule de stabilire a dimensiunilor semifabricatului 10
2.4.2. Analiza croirii materialului. Randamentul croirii 12
2.5. Stabilirea prelucrărilor necesare obținerii piesei 15
2.6. Stabilirea procesului tehnologic de execuție piesă 16
2.6.1. Stabilirea tipului piesei 16
2.6.2. Stabilirea numărului și succesiunea operațiilor de ambutisare 17
2.6.3. Stabilirea dimensiunilor intermediare 19
2.6.4. Determinarea înălțimilor intermediare la ambutisare 19
2.7. Calculul parametrilor energetici 23
2.7.1. Debitare 23
2.7.2. Decupare 24
2.7.3. Ambutisare 27
2.7.4. Umflarea (lărgire) 30
2.8. Calculul centrului de presiune 31
2.9. Calculul dimensiunilor elementelor active 32
2.10. Calculul de rezistență al elementelor puternic solicitate 37
2.11. Indicații privind întreținerea și exploatarea dispozitivelor proiectate 39
2.12. Măsuri de protecție a muncii 40
Bibliografie 41

3
 Capitolul 1. Proiectarea dispozitivelor (ștanțe și matrițe) de
presare la rece
1.1. Indicații generale

Proiectarea stanțelor și matrițelor necesită parcurgerea unor etape legate de

elaborarea procesului tehnologic de ștanțare sau matrițare a piesei și de proiectarea
propriu-zisă a ștanței sau matriței.
În general aceste etape sunt:
1.Stabilirea temei,prezentarea etapelor și bibliografie
2.Desenarea piesei la scara 1:1, studiul bibliografiei, analiza formei și dimensiunilor
piesei, determinarea dimensiunilor semifabricatului și croirea materialului
3.Stabilirea procesului tehnologic de fabricare al piesei prin presare la rece.
Dispunerea elementelor active ale dispozitivului
4.Calculul forțelor de lucru, puterii și lucrului mecanic, alegerea presei,
determinarea centrului de presiune
5.Întocmirea desenului de ansamblu al dispozitivului.
Alegerea materialelor și calcule de rezistență pentru unele elemente componente.
6.Calculul dimensiunilor nominale și al toleranțelor pentru unele elemente
componente și întocmirea desenelor de execuție.
7.Măsuri de protecția muncii la utilizarea stanței și matriței proiectate.
1.2 Analiza desenului piesei.
1.2.1. Citirea și verificarea desenului
Analizând schița piesei, figura 1.1, se constată că se poate realiza având toate
cotele necesare precum și indicații despre material.

Figura 1.1.
4
 1.2.2 Tehnologicitatea piesei
Operațiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt:
▪ debitare fîșii;
▪ decupare rondele;
▪ ambutisare;
▪ realizare brâu;
▪ ajustare;
▪ degresare și conservare.
1.3 Analiza materialului piesei.
Materialul piesei este CW 508 L - DIN CEN / TS 13388 (alamă).
Materialul se utilizează pentru piese obţinute prin ambutisare la rece, cu grad mediu
de deformare, în industria de autovehicule, maşini agricole, articole de menaj.
Clasificare:
A. După caracteristicile de ambutisare:
• table
• benzi pentru ambutisare foarte adâncă;
B. După aspectul suprafeţei:
• table
• benzi cu suprafaţă fără zgârieturi şi pori, recept alb, mat, grupa 0,4.
Notarea tablelor se face indicând denumirea, dimensiunile, numărul standardului de
dimensiuni şi separate printr-o linie oblică de marcă de oţel, modul de oxidare, grupa de
aspect a suprafeţei şi numărul prezentului standard.
Dimensiuni şi abateri limită se iau conform STAS 9624-80.
Compoziția chimică a materialului, conform DIN CEN / TS 13388 (alamă), este prezentată
în tabelul 1.1
Tabelul 1.1 - Compoziţia chimică CW 508 L (CuZn37)
Marca Compoziţia chimică %
alamei
Cu Pb Fe Mn Al Al Zn
CW 508 L 91…62 0,13… 0,005 0,2…0,01 0,1..0,05 0,03…0,02 0,1…0,05 restul

A.Caracteristici mecanice [ 2 - tabelul 1.14 – pag. 12]

• rezistenţa la rupere la tracțiune Rm=440…..540 N/mm2
• alungirea la rupere A5=12%
• alungirea la rupere A10=8%

5
 • duritatea Brinell HB – min 130/max 160
• grosimea semifabricatului este de g =1 mm
B. - Forme de livrare:
. foaie de tablă dreptunghiulară de dimensiuni 500 х 2000 / 560 x 2000 / 1000 x
2000 , grosime 1 mm, [ 2 - tabelul 1.15 – pag. 13]

6
 Capitolul 2. Memoriu justificativ de calcul
2.1 Analiza tehnologicității piesei
Analiza formei piesei se face pentru a defini posibilitatea execuţiei, a raportului de
uzinat, prin prelucrări de presare la rece.
Posibilitatea execuţiei se defineşte pe baza:
• corelării proprietăţilor tehnologice ale materialului cu deformaţiile ce survin la
prelucrări;
• încadrarea cerinţelor constructive ale reperului în condiţiile privind formele şi
precizile realizabile prin presare la rece;
Conform cu indicațiile și cotele din figura 1.1 piesa suportă următoarele operaţii:
• decupare semifabricat;
• ambutisare;
• realizare brâu (umflare);
• ajustare.
2.2 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului inițial.
Semifabricatul inițial, înainte de formarea brâului are forma prezentată în figura 2.1
– piesă simplă ambutisată, unde:

Figura 2.1
d1 = 72 mm; g = 1 mm; R = 4 mm, d2 = 82 mm, din desenul de execuție
H = 60 + (π×5) = 75,7 mm,
Se rotunjește: H = 76 mm, » h = H – (R+g) = 76 – (4+1) = 71 mm
2.2.1. Dimensiunile semifabricatului plan
Dimensiunile semifabricatului plan se determină din egalitatea ariei suprafeţei
7
 acestuia cu a piesei finite, figura 2.1, la care se adaugă şi adaosul pentru tăierea
marginilor.
Diametrul semifabricatului se poate calcula cu relația 2.1

D = 1,13  Ai în mm, unde : (2.1)

Ai = aria unui element simplu din componența piesei, în mm 2

sau cu relația din tabelul 5.7 – poziția 9 – pagina 63 [2]

D = d12 + 2 Rd1 + 8R 2 + 4d 2 h în mm, unde : (2.2)

d1 = 72 mm; R = 4 mm; d2 = 82 mm; h = 71 mm, »

D = 722 + 2    4  72 + 8  42 + 4  82  71 = 174,38 mm,

Pentru a calcula diametrul semifabricatului utilizând relația 2.1, descompunem

piesa în trei corpuri simple, astfel:
a) Cilindru – figura 2.2, a cărui arie se determină cu relația 2.3

Figura 2.3
d = 80 mm; h = 71 mm, »
A1 = π ∙ d ∙ h, în mm2 (2.3)
A1 = 3,14 ∙ 80 ∙ 71 = 17835,2 mm2
b) Sfert inel convex – figura 2.4, a cărui arie se determină cu relația 2.4

Figura 2.4
A2 = π / 4 ( 2 π R d + 8 R2 ), în mm2 (2.4)
8
 R = 4,5 mm; d = 72 mm
A2 = 0,785 ( 2 ∙ 3,14 ∙ 4 ∙ 72 + 8 ∙ 42)= 1520,26 mm2
c) Disc – figura 2.5, a cărui arie se determină cu relația 2.5

Figura 2.5
A3 = π d12 / 4 = 0,785 ∙ 712 = 3957,18 mm2 (2.5)
Rezultă
Atotal = A1 + A2 + A3
Atotal = 17835,2 + 1520,26 + 3957,18 = 23312,64 mm2 (2.6)
D = 1,13 23312, 64 = 172,53 mm (2.7)

Adaosul de tundere, b, în mm, se alege în funcție de valoarea h/d, tabelul 5.4, [1

– pag. 59]
h/d = 71/80 = 0,8875, »
b = 3.8 mm - tabel 5.4, [1 – pag. 59], »
D’ = D + b = 172,53 + 3,8 = 176,33 mm
Se adoptă valoarea:
D' = 177 mm
2.2.2 Adoptarea tipului de semifabricat plan
Semifabricat tip disc
1.3 Determinarea lățimii fâșiei din care se obțin discurile pentru ambutisare
Cu intervale decupate
2.3. Condiții privind forma pieselor decupate.
Pentru a rezulta o bună decupare a semifabricatului, trebuiesc îndeplinite o serie de
condiții, și anume:
● Distanța minimă dintre orificiile perforate/marginea piesei și orificiul se determină
în funcție de forma orificiului, conturul exterior și grosimea piesei (figura din tabelul 2.1.)
Valorile indicate țin cont de posibilitatea realizării în piesa respectivă a orificiilor din
punct de vedere calitativ și al preciziei.
● Distanța minimă dintre orificii și dintre marginea plăcii active și a orificiului țin cont
de rezistența plăcii active și este indicată în tabelul 2.1.
Distanțele minime între muchiile active ale orificiilor plăcilor de tăiere.
Având grosimea g = 1 mm, alegem din tabel a = 2,7 mm.

9
 Tabelul 2.1

g[mm] 0,4 0,6 0,8 1.0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2.2 2,4 2,6
a[mm] 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4,0 4,4 4,9 5,2 5,6 6,0
g[mm] 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
a[mm] 6,4 6,7 7,1 7,4 7,7 8,1 8,5 8,8 9,1 9,4 9,7 10,0
Deoarece conturul piesei este circular piesa trebuie să îndeplinească condiția:
a > 0,8 · g => a > 0,8 · 1 => 2,7 > 0,8, condiție îndeplinită
2.4 Analiza utilizării efieciente a materialului
2.4.1. Calcule de stabilire a dimensiunilor semifabricatului
Prin croirea materialului se înţelege dispunerea judicioasă pe suprafaţa
semifabricatului a desfăşuratei piesei, care poate fi bandă sau foaie de tablă.
La stabilirea unei croiri raţionale, se vă urmări atât utilizarea economică a
materialului cât şi productivitatea muncii la stanţare, costul ştanţelor şi folosirea judicioasă
a preselor.
Croirea tablelor.
Pentru obţinerea pieselor din tablă prin ştanţare la rece, în atelierele de presare se
folosesc, frecvect, semifabricatele sub formă de fâsii, debitate din foi de tablă de diferite
dimensiuni standardizate sau speciale.
Pentru obţinerea fâșiilor, croirea tablelor, trebuie astfel făcută încât deşeurile de
material să rezulte cât mai mici, iar productivitatea muncii să fie cât mai ridicată.
Forma fâșiilor și modul de decupare a discurilor semifabricat sunt prezentate în
figura 2.6.

Figura 2.6
10
 În funcție de grosimea tablei: g = 1,0 mm,
- forma piesei: disc,
- dimensiunile piesei: ф 177 mm,
S-a allege din tabelul 6.3, [1 – pagina 88]:
a = 1,5 mm și
b = 1,9 mm.
În cazul în care croirea se face cu poanson de pas din tabelul 6.5 – [1 – pagina 90]
se alege mărimea lățimii marginii ce urmează a fi tăiată de poansonul de pas:
p = 2,0 mm.
Alegem pentru debitarea semifabricatului croirea ca opritor fără apăsare laterală,
caz în care lățimea benzii se calculează cu indicatiile din figura 2.4.
Semifabricatul va avea dimensiunile:
B = D + 2 ∙ a + j = 177 + 2 ∙ 1,5 + 1 = 181 mm;
B0 = Distanța între riglele de ghidare, în mm
B0 = B + j = 181 + 1 = 182 mm;

Figura 2.7
j = jocul dintre semifabricat și riglele de ghidare se alege din tabelul 2.3.
Valoarea jocului – figura 2.7 (extras tab. 6.7, pag. 96 [3] Tabelul 2.3
Modul de ghidare al benzii
Fără apăsare
Lățimea benzii [mm] Fără apăsare
laterală cu croirea Cu apăsare laterală
laterală
față în față
până la 100 mm 0,5…1,0 1,5….2,0 până la 5
peste 100 mm 1,0….1,5 2,0….3,0 până la 8
j = 1 mm, tab. 6.7 – pag. 96 [2]
Se adoptă:
11
 B = 181 mm
2.4.2. Analiza croirii materialului. Randamentul croirii.
La croire se ține seama de forma și dimensiunile de livrare a materialului, uneori de
direcția de laminare și de numărul de piese ce trebuie obținut.
Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tablă: 1 x 500 x 2000 mm /CuZn 37 HB-A
Varianta de croire I – croire pe un singur rând cu așezare simplă – figura 2.8;
• Calculul numărului de fâșii:
nf = 500/181 = 2,76 fâșii ( în calcul se iau 2 fâșii)
• Calculul numărului de piese/fâșie:

Figura 2.8
npf = 2000 / (D + a ), unde: (2.8)
a = puntița longitudinală
D = 177 mm
a = 1,5 mm» npf = 2000 / (177 +1,5) = 11,2 piese / fîșie, ( în calcul se
iau 11 piese)
• Calcului numărului total de piese din coala de tablă:
ntp = 2 x 11 = 22 piese
• Calcul C.U.M:
C.U.M = (Ap / As)∙ 100%, (2.9)
unde:
Ap = aria pieselor, în mm2» Ap = 22 (0,785 × 1772) = 541 051,83 mm2
As = 500 × 2000 = 1 000 000 mm2
C.U.M = (541 051,83/1 000 000) 100% = 54,1 %
Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tablă: 1 x 2000 x 500 mm/CuZn 37 HB-A
Varianta de croire II – croire pe un singur rând cu așezare simplă – figura 2.9;
12
 Figura 2.9
• Calculul numărului de fâșii:
nf = 2000/181 = 11,04 fâșii ( în calcul se iau 11 fâșii)
• Calculul numărului de piese/fâșie:
npf = 2000 / (D + a ), unde: (2.10)
a = puntița longitudinală
D = 177 mm
a = 1,5 mm» npf = 500 / (177 +1,5) = 2,8 piese / fîșie, ( în calcul se iau
2 piese)
• Calcului numărului total de piese din coala de tablă:
ntp = 2 x 11 = 22 piese
• Calcul C.U.M:
C.U.M = (Ap / As)∙ 100%, (2.11)
unde:
Ap = aria pieselor, în mm2» Ap = 22 (0,785 × 1772) = 541 051,83 mm2
As = 500 × 2000 = 1 000 000 mm2
C.U.M = (541 051,83/1 000 000) 100% = 54,1 %
Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tablă: 1 x 560 x 2000 mm
Varianta de croire III – croire pe un singur rând cu așezare simplă;
• Calculul numărului de fâșii:
nf = 560/ 181 = 3,09 fâșii
• Calculul numărului de piese/fâșie:
npf = 2000 / (D + a ), unde:
a = puntița longitudinală
a = 1,5 mm» npf = 2000/178,5 = 11,2 piese / fîșie
13
• Calcului numărului total de piese din coala de tablă:
ntp = 3 x 11 = 33 piese
• Calcul C.U.M:
C.U.M = (Ap / As)∙ 100% , unde:
Ap = aria pieselor, în mm2»
Ap = 33 (0,785×1772) = 811 577,75 mm2
As = 560 × 2000 = 1 120 000 mm2
C.U.M = (811 577,75 /1 120 000) 100% = 72,4 %
Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tablă: 1 x 2000 x 560 mm
Varianta de croire IV – croire pe un singur rând cu așezare simplă;
• Calculul numărului de fâșii:
nf = 2000/ 181 = 11,04 fâșii
• Calculul numărului de piese/fâșie:»
npf = 560 / 178,5 = 3,13 piese / fîșie
• Calcului numărului total de piese din coala de tablă:
ntp = 11 x 3 = 33 piese
• Calcul C.U.M:
C.U.M = (Ap / As)∙ 100% , unde:
Ap = aria pieselor, în mm2»
Ap = 33 (0,785×1772) = 811 577,75 mm2
As = 560 × 2000 = 1 120 000 mm2
C.U.M = (811 577,75 /1 120 000) 100% = 72,4 %
B.Calculul lățimii benzii cu I × L × B pe doua rânduri:
B = 0,866 ( D0 + a)(nr – 1) + D0 + 2b + Tl, unde: (2.12)
nr = numărul de rânduri»
B = 0,866(177 + 1,5)(2 – 1) + 177 + 3,8 + 1 = 336,38 mm
Se rotunjește:
B = 337 mm
Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tablă: 1x 1000 x 2000 mm
Varianta de croire V – croire pe două rânduri cu așezare simplă;
• Calculul numărului de fâșii:
nf = 1000/337= 2,96 fâșii
• Calculul numărului de piese/fâșie:
npf = [2000 / (177 + a )] 2, unde: (2.13)
14
 a = puntița longitudinală
a = 1,5 mm» npf = [ 2000 / 178,5 ] 2 = 22,4 piese / fîșie
• Calcului numărului total de piese din coala de tablă:
ntp = 2 x 22 = 44 piese
• Calcul C.U.M:
C.U.M = (Ap / As)∙ 100% , unde:
Ap = aria pieselor, în mm2»
Ap = 44 (0,785×1772) = 1 082 103,66 mm2
As = 1000 × 2000 = 2 000 000 mm2
C.U.M = (1 082 103,66/2 000 000) 100% = 54 %
Concluzie
Cel mai bun C.U.M, este în varianta III, de croiere, adică variantă pe un singur rând
din tablă 1 × 560 × 2000, și alegem croirea pe un singur rând, figura 2.9.

Figura 2.9
Presupunând că este necesar să se execute un număr de 5 000 piese, se poate
calcula necesarul de tablă ce se va aproviziona, și anume:
5 000 : 33 = 152 coli
Consumul pentru aprovizionare va fi deci de 152 coli de tablă de dimensiunile:
1 x 560 x 2000 mm – STAS 289/-88;
1
Greutatea totală aprovizionată =1×560×2000×8,73 × × 152 = 1486,2 kg.
10 6
2.5 Stabilirea prelucrărilor necesare obţinerii piesei
În funcţie de mărimea seriei de fabricaţie, a caracteristicelor piesei se recomandă
tipul de ştanţă (matriţă) utilizată.
Astfel pentru o piesă mică cu un volum al producţiei de 5 000 de bucăţi pe an,
ceea ce reprezintă un tip de producţie de serie mijlocie, se recomandă folosirea unor
ştanţe combinate.
Pentru obţinerea piesei vor trebui executate următoarele operaţii:

15
 ▪ tăierea fâşiilor de tablă pe ghilotină
▪ decupare disc;
▪ ambutisare;
▪ realizare brâu (umflare)
▪ ajustare.
2. 6 Stabilirea procesului tehnologic de execuție
2.6.1 Stabilirea tipului piesei.
Există 2 tipuri de piese tubulare:
• piese tubulare scunde fără flanşă
• piese tubulare înalte fără flanşă
Pornind de la sistemul de croire adoptat, se va stabili:
- procesul tehnologic de obținere a piesei se face după itinerarul prezentat în –
tabelul 2.4:
Intinerar tehnologic Tabelul 2.4

Date despre material Desenul piesei

Dim. STAS 1,0x560x2000 mm
Grosime 1,0 mm

Material: Rm=440…..540N/mm2
CuZn37 Caracteristici A5=12%
mecanice A10=8%
HB – min 130/max 160

Nr. Denumire
Schiţa operaţiei S.D.V.
crt. operaţie - fază

Tăierea fâşiilor de
1. Foarfecă – ghilotină
tablă

2 Debavurare

3 Decupare Ștanță simplă

16
 4 Ambutisare I Matriță simplă

5 Ambutisare II Matriță simplă

Realizare brâu
6 Dispoozitiv complex
(umflare)

7 Ajustare
8 Control Șubler + calibre
- tipul ștanței sau matriței în funcție de procesul tehnologic adoptat.
Conform cu indicațiile din lucrarea “Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor”
- M. Teodorescu, Gh. Zgură) se alege să se execute operația de decupare cu ajutorul unei
ștanțe simple, iar pentru operația ambutisare se utilizează o matriță.
2.6.2 Stabilirea numărului și succcesiunea operaţiilor de ambutisare
Ambutisarea pieselor tubulare fără flanşă se face după ce se stabileste metoda de
lucru, adică ambutisare cu sau fără reținerea semifabricatului figura 2.10-a, respectiv 2.10
– b, și datele din tabelul 2.5.

Figura 2.10, a

17
 Figura 2.10 – b
Tabelul 2.5
Prima ambutisare Următoarele ambutisări
Felul ambutisării
(g/D) × 100 (g/D) × 100
Cu reținere până la 1,5 până la 1
Cu și fără reținere 1,5….2 1…..1,5
Fără reținere peste 2 peste 1,5
Calculăm: (g/D) × 100 , »
(g/D) × 100 = (1/ 177) × 100 = 0,56, »
Prima ambutisare se execută în matriță cu reținere
Se calculează apoi coeficientul de ambutisare al piesei tubulare fără flanșă cu
relația 7.11, [ 3 – pagina 112].
d
m= , unde : (2.14)
D
d = diametrul exterior al piesei ambutisate , în mm
d = 82 mm
D = diametrul discului plan, în mm
D = 177 mm, »
82
m= = 0, 46
177
Deoarece valoarea calculată a lui m este mai mică decât valoarea admisibilă
(tabelul 7.3, [ 3 – pagina 113]), rezultă că piesa se execute din mai multe ambutisări, iar
numărul acestora se poate calcula cu relația 7.12, [ 3 – pagina 112].
log d − log (m1  D)
n= + 1, unde : (2.15)
log m2

d = 82 mm
m1 = 0,5, tabelul 7.3, [ 3 – pagina 113],
D = 177 mm

18
 m2 = (0,73 +0,75)/2 = 0,74, »
log 72 − log (0,5 177)
n= + 1 = 1, 68
log 0, 74
Rezultă că piesa se execută din doua ambutisări.
La prima ambutisare se va lucra cu coeficienți de ambutisare de valoare mai
redusă (grade de deformare mai mari) iar la urmatoarele aceștia vor avea valori mai
ridicate.
Din tabelul 7.3 [ 1 – pagina 113], avem
m2 = 0,74
▪ Stabilirea diametrului intermediar al piesei
m1 = d1 / Dc » d1 = m1 × Dc = 0,5 × 177 = 88,5 mm (2.16)
m2 = d2 / d1 » d2 = m2 × d1 = 0,74 × 88,5 = 65,49 mm (2.17)
m1 ∙ m2 ≤ mt
0,5 ∙ m2 ≤ 0,46 (2.18)
m2 →m3» m2 = 0,73......0,75
0,5 ∙ m2 ≤ 0,46 » m2 = 0,92
▪ Recalcularea diametrelor pentru operatiile de ambutisare
d1 = 0,5 × 177 = 88,5±0,05 mm
d2 = 0,92 × 88,5 = 81±0,04 mm
▪ Razele de racordare la poansoane.
Razele de racordare la poansoane se determină cu relația 2.17
Rpi = (Dc – di)/ 2 g (2.19)
Rp1 = (177 – 88,5)/ 2 = 44,25 mm
Rp2 = (88,5 – 81)/ 2 = 3,75 mm
Adoptăm raza: Rp1 = 40 mm; Rp2 = 4 mm.
2.6.3. Stabilirea dimensiunilor intermediare.
▪ Diametrele intermediare se calculează cu ajutorul coeficienților de ambutisare;
d1 = 0,5 × 177 = 88,5±0,05 mm
d2 = 0,92 × 88,5 = 81±0,04 mm
2.6.4 Determinarea înălțimilor intermediare la ambutisare.
Înălțimea intermediară I. H1.
După prima ambutisare piesa va avea forma prezentată în figura 2.11, unde
necunoscută este înălțimea H1

19
 Figura 2.11
a) Cilindru – figura 2.12, a cărui arie se determină cu relația 2.18
A1 = π (d + g) H, în mm2 (2.20)
d + g = 88,5 + 1 = 89,5 mm
A1 = 3,14 ∙ 89,5 ∙ H

Figura 2.16
b) Sfert inel convex – figura 2.17, a cărui arie se determină cu relația 2.21

Figura 2.17
A2 = π / 4 ( 2 π r1 d + 8 r12 ), în mm2 (2.21)
r1 = 40 mm; d = 8,5 mm
A2 = 0,785 ( 2 ∙ 3,14 ∙ 40 ∙ 8,5 + 8 ∙ 402 ) = 11 724,13 mm2

20
 c) Disc – figura 2.18, a cărui arie se determină cu relația (2.22)

Figura 2.18
A3 = π d2 / 4 = 0,785 ∙ 8,52 = 56,72 mm2 (2.22)
Rezultă
H = [Atot – (A2 + A3)]/( π ∙ 89,5)
H = (23312,64 – 11780,85)/ (π ∙ 21,83 ) = 41,03 mm
Prima înălțime intermediară H1 este:
H1 = 41,03 + 40 = 81,03 ±0,20 mm
Înălțimea intermediară II. H2.

Figura 2.19
a) Cilindru – figura 2.20, a cărui arie se determină cu relația 2.23

Figura 2.21
A1 = π (d + g) H2, în mm2 (2.23)
d + g = 80 + 1 = 81 mm
21
 A1 = 3,14 ∙ 81 ∙ H2
b) Sfert inel convex – figura 2.22, a cărui arie se determină cu relația 2.24
A2 = π / 4 ( 2 π r1 d + 8 r12 ), în mm2 (2.24)
r1 = 4 mm; d = 72 mm
A2 = 0,785 ( 2 ∙ 3,14 ∙ 4 ∙ 72 + 8 ∙ 42 ) = 1520,26 mm2

Figura 2.22
c) Disc – figura 2.23, a cărui arie se determină cu relația 2.25

Figura 2.23
A3 = π d2 / 4 = 0,785 ∙ 722 = 4069,44 mm2, » (2.25)
H2 = [Atot – (A2 + A3)]/( π ∙ 81)
H2 = (23312,64 – 5589,7)/ (π ∙ 81 ) = 69,68 mm
A doua înălțime intermediară H2 este:
H2 = 69,68 + 5 = 74,68 ±0,40 mm
2.6.4. Stabilirea variantei optime de prelucrare
Varianta I
▪ Tăierea fâşiilor de tablă
▪ Decupare disc
▪ C.T.C
▪ Ambutisare 1
▪ C.T.C
▪ Ambutisare 2
▪ Realizare brâu (umflare)
▪ Ajustare
▪ Control final
Varianta II
▪ Tăierea fâşiilor de tablă

22
 ▪ Decupare disc
▪ Ambutisare 1
▪ Ambutisare 2
▪ Realizare brâu (umflare)
▪ Ajustare
▪ C.T.C.
Vom alege prima variantă de prelucrare deoarece la o producţie de 5 000 piese/an,
producţie de serie mijlocie, se justifică o comprimare a operaţiilor, lucru ce duce la
proiectarea unei matriţe combinate cu un cost ridicat.
Precizia pe care o necesită piesa ne permite descompunerea procesului tehnologic
în mai multe operaţii mai simple.
2.7 Calculul parametrilor energetici
Forţa, Lucru mecanic, Putere
2.7.1 Debitare
a) Forța de tăiere la debitare se calculează cu relația 2 din tab. 11.1, [1-pag.
235 ] și figura 3.1 ( tăierea cu foarfece cu lame înclinate – foarfece ghilotină.

0,5  g 2 
F= în N , unde :
tg

Figura 2.7
g = grosimea tablei, în mm
g = 1,0 mm
L = lungimea de tăiere, în mm
φ = unghiul de înclinare al lamelor, în grade
φ = 20, tab. 11.2, [ 1- pag. 236]
23
 τ = rezistența la forfecare a materialului, în N/mm2
τ = 0,7 × Rm = 0,7 × 370 = 259 N/mm2
τ = 260 N/mm2, tab. 11.13, [1- pag. 244], »

0,5 12  260

F= = 3723 N ,
tg 20
b) Lucrului mecanic la tăiere se calculează cu relația din tab.11.5,[1 - pag. 237],:
F  L  tg
A= în ( J ), unde :
1000
F = forța (N) = 3 723 N
L = 2000 mm
φ = 20;
3723  2000  tg 2
0
A= = 260 J ,
1000
A = 260 Jouli
c) Puterea la tăiere pe o ghilotină cu volant, se calculează cu relația din tabelul
11.5, [1-pagina 237],
ao  A  n
P= , în (W ), unde : , unde:
60  t

- α0 = coeficient ce depinde de regimul de lucru;

α0 = 1,1….1,4
- n = numărul de rotații ale volantului; n = 50 rot/min
-  = randamentul mediu al ghilotinei;  = 0,5…..0,7
-  t = randamentul transmisiei de la volant la motor;  t = 0,9…..0,96, »
1, 4  260  50
P= = 674 W
60  0,5  0,9
P = 0,7 kW
2.7.2 Decupare
a) Forța de tăiere la decupare se calculează cu relația 11.2, pag.238 [3],:
F = L  g  , în N , unde :
g = grosimea tablei,
g = 1,0 mm
τ = rezistența la forfecare, și se alege din tab. 11.13. - “Elemente de proiectare a
ștanțelor și matrițelor” - M. Teodorescu, Gh. Zgură

24
 τ = 0,7 × Rm = 0,7 × 370 = 259 N/mm2
 = 260 N / mm 2
L = lungimea conturului piesei decupate, în mm, figura 3.2.

Figura 3.2.
L = ℼ × D = 3,14 × 177 = 555,78 mm
F = 555,78 × 1 × 260 = 144 502,8 N
Se alege
F = 14 450 daN
b) Forța necesară scoaterii semifabricatului de pe poanson este:
Fsc = ksc × F, unde:
- F = forța de tăiere
- ksc = coeficient care depinde de tipul ștanței și grosimea tablei.
Din tab. 11.15. – pag. 245 [2] se ia ksc = 0,03, »
Fsc = 0,03 × 14 450 = 433,5 daN.
c) Forța pentru împingerea piesei prin placa de tăiere este:
Fimp = kimp × F × n, unde:
kimp = 0,02..0,04 - pentru table din alamă de grosime g = 1 mm
n = h/g, unde:
h = înălțimea porțiunii drepte a plăcii de tăiere, în mm
h = 5 mm » n = 5 /1 = 5
Fimp = 0,04 × 14 450 × 5 = 2 890 daN.
d) Forța totală la ștanțare este:
Ftot = 1,3 × (F + Qe), unde:
- Qe = forța de eliminare a semifabricatului, piesei și deșeului, având valoarea
Qe = Fsc + Fimp = 433,5 + 2 890 = 3 323,5 daN
- Forța totală la ștanțare este:
Ftot = 1,3 (14 450 + 3 323,5) = 23 105,55 daN.
e) Determinarea lucrului mecanic la decupare se face cu relația:

25
 F  g 
A= (J), unde:
1000
F = forța (N) = 144 500 N
g = 1 mm
- λ = (0,75…0,55) = raportul între forța medie și maximă de tăiere;
se alege din tab. 11.6. – pag. 238 [2]
144500 1 0, 75
A= = 108,375 J
1000
A = 108,4 Jouli
f) Calculul puterii la decupare
a  An
P= , unde:
60
- a = coeficient ce depinde de regimul de lucru; a = 1,1….1,4
- n = numărul de rotații ale arborelui principal; n = 250 rot/min
-  = randamentul transmisiei;  = 0,5…..0,7
1, 4 108, 4  250
P= = 903,3 W
60  0, 7
P = 0,9 kW
Alegerea presei la decupare
La alegerea presei trebuie să se țină seama de volumul de fabricație.
În cazul folosirii unor prese existente, se aleg tipurile cele mai corespunzătoare,
care nu sunt complet încărcate și în acest caz, nu întotdeauna vor fi satisfăcute cerințele
impuse de tehnologie.
Când se folosește o presă nouă, aceasta trebuie să aibe caracteristici cât mai
corespunzătoare.
Alegerea presei se face ținând seama de:
- destinația tehnologică,
- forța de lucru,
- mărimea cursei,
- gabaritul și forma mesei culisorului,
- înălțimea utilă maximă și minimă,
- dimensiunile orificiului de evacuare,
- existența sistemului de alimentare,
- existența traversei din culisor și a tamponului,

26
 - siguranța în exploatare
- rigiditatea batiului în direcția culisorului,
- costul presei.
Ștanțarea se va executa pe o presa mecanică cu simplu efect, tip PAI 16, de
fabricație românească, având caracteristicile date în tabelul 14.4 - (pagina 278 -
“Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor” - M. Teodorescu, Gh. Zgură) .
Acestea sunt:
- forța maximă de presare: F = 160 000 N;
- numărul curselor duble ale culisoului: n = 140 min-1 ;
- domeniul de reglare ale cursei culisoului: c = 8…..76 mm;
- distanța între axa culisoului și batiu: R = 165 mm;
- locașul pentru cep: d × l = 40 × 65 mm;
- dimensiunile mesei: A1 × B1 = 450 × 310 mm;
- dimensiunile orificiului din masă: d = 150 mm;
- reglarea lungimii bielei: M = 60 mm;
- distanța maximă dintre masa și culisou la cursa maximă a bielei, fără placă: H =
225 mm;
- înclinarea maximă a presei: 30 grade;
- deschiderea de trecere prin batiu spre spate: 250 mm;
- grosimea plăcii de înălțare: 50 mm;
- diametrul găurii de trecere din placa de înălțare: d = 110 mm;
- putere motorului: P = 1,5 kW;
- lungimea: L = 1 000 mm;
- lățimea neânclinată: l = 1 310 mm;
- lățimea înclinată: 1 500 mm;
- înălțimea: h = 1 940 mm;
2.7.3. Ambutisare
a.) Calculul forței totale de ambutisare.
Forța totală de ambutisare pentru prese cu simplă acțiune este dată de relația:
8.31[ 3 – pagina 392]
Ft = F + Q + Fi (F’sc ) + Fa , unde:
F – forța de ambutisare;
Q – forța de apăsare pentru reținerea materialului;
Fi – forța de împingere prin placa de ambutisare a piesei fără flanșă;
27
 F’sc – forța maximă de comprimare a elementului elastic, pentru ca la sfârșitul
cursei să dezvolte o forță Fsc de scoatere a semifabricatului sau piesei cu flanșă din placa
de ambutisat sau de pe poanson
Fa – forța necesară pentu comprimarea dispozotivului de amortizare.
▪ Forța de ambutisare la prima operație se determină cu relația din tabelul 11.18, [ 1
– pagina 251]

F1 = π ∙ d1 ∙ g ∙ Rm ∙ kf , unde:
d1 = 88,5 mm; g = 1 mm; Rm = 370 N/mm2
kf = 0,5 – tabelul 11.19 [ 1 – pagina 252]
F1 = π ∙ 88,5 ∙ 1 ∙ 370 ∙ 0,5 = 51 410 N
▪ Forta de ambutisare la a doua operatie:
F2 = π ∙ d2 ∙ g ∙ Rm ∙ kf
kf = 0,4 – tabelul 11.23 [ 1 – pagina 254]
F2 = π ∙ 80 ∙ 1 ∙ 370 ∙ 0,4 = 31 178 N
▪ Forța de reținere:
Se determină cu relația din tabelul 11.24 [ 1 – pagina 254]

r0 = raza de racordare a muchiei plăcii de ambutisare calculate anterior

q = presiunea de apăsare
▪ Forța de reținere la prima operație de ambutisare:
q = 2 N / mm2 , tabelul 11.25 [ 1 – pagina 255]
Q1 = 0,785[ 1772 – ( 88,5 + 2 ∙ 40)2] x 2 = 4 611 N
▪ Forța de reținere la a doua operație de ambutisare:
q = 2 N / mm2 , tabelul 11.25 [ 1 – pagina 255]
Q2 = 0,785[ 88,52 – ( 80 + 2 ∙ 4)2] x 2 = 139 N
▪ Forța de scoatere a semifabricatului pentru prima ambutisare:
Fsc1 = 0,04 × F1 = 0,04 × 51 410 = 2 056,4 N
▪ Forța de scoatere a semifabricatului pentru a doua ambutisare :
Fsc2 = 0,04 × F2 = 0,04 × 31 178 = 1 247,12 N
▪ Forța de comprimare pentru prima ambutisare:
Fa1 = 0,1 × F1 = 0,1 × 51 410 = 5 141 N
▪ Forța de comprimare pentru a doua ambutisare:
28
 Fa2 = 0,1 × F2 = 0,1 × 31 178 = 3 118 N
Forța totală la ambutisare
Ft1 = F1 + Q1+ Fsc1+ Fa1 = 51 410 +4 611 + 2 057 + 5 141 = 63 219 N
Ft1 = 63 219 N
Ft2 = F2 + Q2+ Fsc2+ Fa2 = 31 178 + 139 + 1 247 + 3 118 = 35 682 N
Ft2 = 35 682 N
Lucrul mecanic necesar în procesul de ambutisare
Se determină cu relația 11.17 [ 1 - pag. 255]

Fmed = C ∙ Fmax
▪ prima ambutisare:
C = coeficient stabilit experimental = 0,9
h = adâncimea de ambutisare
h = 41 mm
La1 = ( 0,9 × 63 219 × 41 ) / 1000 = 2 332,78 Nm
▪ a doua ambutisare:
C = coeficient stabilit experimental = 0,6
h = adâncimea de ambutisare
h = 71 mm
La2 = ( 0,6 × 35 682 × 71 ) / 1000 = 1 520 Nm
Puterea utilă și necesară la operația de ambutisare
Pua = [ ( La × n ) / 60 ] 10-3 , unde:
n = numărul de curse duble / min
n = 20 c.d/min
Pua1 = [(2 332,78 × 20)/60] 10-3 = 0,8 kW
Pua2 = [(1 520 × 20)/60] 10-3 = 0,5 kW
Pnec =( k × Pua) / η , unde:
η = randamentul presei, η = 0,7
k = coefficient de neuniformitate,
k = 1,2…..1,4
Pneca1 = (1,4 × 0,8 ) / 0,7 = 1,6 kW
Pneca2 = (1,4 × 0,5 ) / 0,7 = 1 kW
Alegerea presei pentru ambutisare

29
 La alegerea presei trebuie să se țină seama de volumul de fabricație.
În cazul folosirii unor prese existente, se aleg tipurile cele mai corespunzătoare,
care nu sunt complet încărcate și în acest caz, nu întotdeauna vor fi satisfăcute cerințele
impuse de tehnologie.
Când se folosește o presă nouă, aceasta trebuie să aibe caracteristici cât mai
corespunzătoare.
Alegerea presei se face ținând seama de:
- destinația tehnologică,
- forța de lucru,
- mărimea cursei,
- gabaritul și forma mesei și culisoului,
- înălțimea utilă maximă și minimă,
- dimensiunile orificiului de evacuare,
- existența sistemului de alimentare,
- existența traversei din culisou și a tamponului,
- siguranța în exploatare
- rigiditatea batiului în direcția culisoului,
- costul presei.
Atât ștanțarea cât și îndoirea se vor executa pe o presa hidraulică cu simplu efect,
tip PYE 25 S, având caracteristicile date în tabelul 14.6 - ( 1 - pagina 280 ) .
- forța maximă de presare = 25 × 104 N;
- viteza maximă la cursa de lucru = 100 mm/sec.;
- viteza maximă la cursa în gol = 320 mm/sec.;
- distanța între masă și culisou = 630 mm;
- cursa reglabilă =500 mm;
- dimensiunile mesei = 500 x 500 mm;
- dimensiunile culisorului = 250 x 250 mm;
- distanța între axa culisoului și batiu = 360 mm;
- orificiul din masa presei = Ø 180 mm;
- orificiul din culisou = Ø 0 mm;
- puterea motorului = 7,5 kW.
2.7.4. Umflare (lărgire)
Umflarea face parte din categoria de operații de matrițare prin presare la rece.
Umflarea este o ambutisare transversală, constând în lărggirea pieselor cave sau
30
 tubulare prin întinderea radială a materialului spre exterior.
Coeficientul de umflare se calculează cu relația:
dn
Ku = , relatia 7.39, [ 1 – pagina 136] , unde:
d0

dn = diametrul maxim obținut după umflare, în mm

d0 = diametrul inițial al semifabricatului cilindric, în mm
dn = 92 mm; d0 = 80 mm, »
92
Ku = = 1,15
80
Forța de umflare se determină cu relația:
F = 2 ∙ K ∙ π ∙ L ∙ g ∙ σr, , în N, unde:
K = coefficient de umflare, K = 1,15
Gradul de deformare la umflare poate fi mărit, dacă, concomitent cu presarea
radială interioară, se execută și o comprimare axială a semifabricatului.
În acest caz, luăm în calcul K = 2,
L = lungimea generatoarei porțiunii deformate a semifabricatului, în mm
L = (π/2) D = π ∙ R = 3,14 ∙ 5,5 = 17,27 mm
g = grosimea semifabricatului, în mm
g = 1 mm
σr = rezistența la rupere a materialului piesei , în N/mm2
σr = 540 N/mm2 »
F = 2 ∙ 2 ∙ 3,14 ∙ 17,27 ∙ 1 ∙ 540 = 117 132 N
Pentru umflare este recomandat ca forța presei să fie mai mare cu 2,5 ori decât
valoarea rezultată din calcul. »
Fu = 2,5 × 117 132 = 292 830 N
Pe ntru umflare alegem execuția pe o presa hidraulică cu simplu efect, tip PYE 40
S, având caracteristicile date în tabelul 14.6 - ( 1 - pagina 280 ) .
- forța maximă de presare = 40 × 104 N;
- viteza maximă la cursa de lucru = 83 mm/sec.;
- viteza maximă la cursa în gol = 230 mm/sec.;
- distanța între masă și culisou = 630 mm;
- cursa reglabilă = 500 mm;
- dimensiunile mesei = 560 x 500 mm;
- dimensiunile culisorului = 250 x 250 mm;

31
 - distanța între axa culisoului și batiu = 360 mm;
- orificiul din masa presei = Ø 200 mm;
- orificiul din culisou = Ø 40 mm;
- puterea motorului = 7,5 kW.
2.8. Calculul centrului de presiune
Pentru ca o ştanţa să funcţioneze în bune condiţii este necesar ca centrul de
presiune al acesteia să coincidă cu axa cepului de fixare, în caz contrar jocurile nu vor mai
fi uniforme şi va rezulta o uzură accentuată, urmată de eventuale ruperi ale presei.
Piesa fiind concentrică centrul de presiune este pe axa geometrică de simetrie a
poansonului.
2.9. Calculul dimensiunilor elementelor active
Adoptarea dimensiunelor elementelor componente ale matritei
a. Alegerea materialului din care se confectionează elementele componente
Materialele utilizate pentru elementele active trebuie sa indeplineasca o serie de
conditii cum ar fi : rezistenta mecanica ridicata, rezistenta la uzura, sa nu se deformeze la
tratamente termice, prelucrabilitate usoara, etc.
Pentru elementele active de forma simpla, care pot fi usor prelucrate dupa
rectificare se pot utiliza otelurile carbon de scule OSC8, OSC10, supuse unui tratament
termic de calire-revenire la 63-64 HRC. Inconvenientul principal al acestor oteluri il
constitue deformatiile mari care apar dupa tratamentul termic.
Pentru elementele active de forma complexa se utilizeaza oteluri aliate pentru
scule de tipul C 120, VSW 120, care au o mare calibilitate, rezistenta la uzura si deformatii
minime la tratamentul termic de calire-revenire.
Pentru prelucrarea tablelor silicioase, in industria electrotehnica, unde apare un
puternic proces de uzura a elementelor active se folosesc pe scara larga carburile
metalice din wolfram si titan. Aceste materiale au o mare rezistenta la uzura, coeficient de
frecare redus cu alte materiale, insa prelucrarea elementelor active din carburi metalice
este diferita, dificila necesitand utilaje speciale.
In productia de serie a stantelor si matritelor se folosesc pentru confectionarea
placilor de baza si de capat fonta. De asemenea fonta se mai foloseste si in constructia
elementelor active si matritelor mari pentru piese ambutisate de tipul caroseriilor.
Pentru ambutisarea unor piese din oteluri inoxidabile se folosesc elemente active
din aliaje neferoase de tipul bronzurilor de aluminiu care au avantajul unor coeficienti de
frecare redusi.
32
 Astfel se recomandă, pentru:
Poansoane şi plăci de tăiere - OSC 10 TT (călire+revenire la 58-60 HRC)
Plăci ghidare - OLC 45
Coloane și bucşe de ghidare - OLC15
Rigle de ghidare - OLC45
Poansoane laterale de pas - OLC 45 TT (călire+revenire la 50-55 HRC)
Placă de desprindere - OL42
Placă de bază -OLC 45
Placă port-poanson - OLC 45
Placă superioară - OL42
Şuruburi - OLC 45
Ştifturi de poziţie - OLC45
Arcuri de compresie - Rul12 (d<3mm); OLC 65 A (d>3mm)
Adoptarea dimensiunelor active
a) Adoptarea dimensiunilor plăcii active la decupare semifabricat disc.
Plăcile active sunt de o mare varietate constructivă, clasificate, astfel:
- plăci active în construcție monobloc,
- plăci active în construcție asamblată, cu pastile sau segmenti,
- plăci active din bucăți.
Având în vedere că decupăm un semifabricat tip disc, alegem varianta de execuție
în construcție asamblată cu pastilă ce are guler cilindric și degajare conică, utilizată la
ștanțarea de precizie și a pieselor complicate, figura 3.3.
Aceste pastile au o durabilitate ridicată, putând fi reconditionate cu păstrarea în
limite precise a dimensiunilor inițiale.

Figura 3.3
a1) Grosimea activă, pentru pastilă (H) – figura 3.3
Înălțimea plăcii se calculează cu relația 9.1, [ 1 – pagina 169]

33
 H=g+k (a + b) + ( 7….10) mm, unde:
g = 1 mm
a = b = D = 177 mm
k = 1,3 [ 1 – pagina 169]

H = 1 + 1,3 (177 + 177) + 10 = 35,46 mm

Se adoptă din considerente constructive:
Hpa = 40 mm
a2) Celelalte elemente ale deschiderii active (α și h), se adoptă din tabelul 9.4 [ 3 –
pagina 171]
α = 10
h = 6 mm
a3) Diametrul exterior al pastilei va fi:
D = d +2 H = 177 + 2 ∙ 40 = 257 mm
Se adoptă: D = 260 mm
b) Dimensionarea poansoanelor pentru ambutisare și perforare
Lungimea preliminară a poansoanelor de ambutisare
- Poanson pentru abutisarea 1
Lpa = Hppp + Hprotecție-pachete + Hpsc + Hrigle-ghidare + H1, în mm, unde:
Hppp = înălțimea poansonului îi placa portpoanson, în mm
Recomandări:
Hppp = (0,3…..0,8) Hpa , în mm, unde:
Hpa = înălțimea plăcii de ambutisare, în mm
Hpa = 88,5 + 10 = 98,5 mm, »
Hppp = 0,5 × 98,5 = 49,25 mm. Se adoptă: Hppp = 50 mm
Hrigle-ghidare = (4…..6) mm = 4 mm
Hpsc = Hpa = 98,5 mm
Hprotecție-pachete = (30…..40) mm = 30 mm
H1 = înălțimea rezultată din calcul la prima ambutisare, în mm
H1 = 81 mm, »
Lpa1 = 50 + 30 + 98,5 + 4 + 88,5 = 271 mm
Forma constructivă cu dimensiunile calculate sunt prezentate în figura 2.4

34
 Figura 2.4
- Poanson pentru abutisarea 2
Lpa = Hppp + Hprotecție-pachete + Hpsc + Hrigle-ghidare + H2, în mm
Hppp = (0,3…..0,8) Hpa, în mm
Hpa = 75 + 10 = 85 mm, »
Hppp = 0,5 × 85 = 42,5 mm = 43 mm
Hrigle-ghidare = (4…..6) mm = 6 mm
Hpsc = Hpa = 85 mm
Hprotecție-pachete = (30…..40) mm = 31 mm
H2 = 75 mm
Lpa3 = 43 + 31 + 85 + 6 + 75 = 240 mm
Forma constructivă cu dimensiunile calculate sunt prezentate în figura 2.5

Figura 2.5

- Poanson pentru decupare semifabricat plan ϕ 177 mm

Lpa = Hppp + Hprotecție-pachete + Hpsc + Hrigle-ghidare + Hpătrundere-poanson, în mm
Hppp = (0,3…..0,8) Hpa = 0,6 × 30 = 18 mm
35
 Hrigle-ghidare = (4…..6) mm = 6 mm
Hpsc = Hpa = 30 mm
Hprotecție-pachete = (30…..40) mm = 30 mm
Hpătrundere-poanson = (2….5) g = 3 mm
Lpa3 = 18 + 30 + 30 + 6 + 3 = 87 mm
Forma constructivă cu dimensiunile calculate sunt prezentate în figura 2.6

Figura 2.6
Calculul dimensiunilor elementelor active la decupare
La ştanţele de decupare se va prelucra întâi placa tăietoare, în limitele unei
toleranţe minime, a cărei dimeniune efectivă coincide teoretic cu dimensiunea pieselor, iar
poansonul se va prelucra ajustându-se după aceasta, astfel încât să se obţină între ele un
joc minim j.
La operația de decupare, dimensiunile piesei decupate sunt asigurate de matriță
(placă de decupare).
Dimensiunile nominale ale piesei decupate sunt: 1 × ϕ 177 mm.
Diametrul matriței / poanson se calculează cu relațiile 9.11 respectiv 9.12 – pag.
177 [2], unde:
- Jmin, jmax = jocul minim, respectiv maxim stabilit în funcție de natura și grosimea
materialului (tab. 9.10) – pag. 178 [2]
Pentru cota piesei d = 177 mm, se calculează:
Diametrul matriței – relația 9.11 [ 2 – pagina 177]
Dm = (Dmin + 0,2 T)+Tpl = (D + Ai + 0,2 T)+Tpl»
Dm = (177 + 0 + 0,2 ∙ 0,5)+0,030 = 177,1+0,025
Diametrul poansonului – relația 9.12 [ 2 – pagina 177]
Dp = (Dpl – jmin )-Tp = (D + Ai + 0,2 T - jmin )-Tp »

36
 Dp = (177 + 0 + 0,2 ∙ 0,5 – 0,040)-0,012 = 177,06-0,012
Diametrul poansonului se va prelucra prin metoda ajustării până la obținerea jocului
optim de 0,04 mm
Calculul dimensiunilor părților de lucru a elementelor active la ambutisare.
Dimensiunile zonei de lucru a elementelor active se calculează cu relațiile din [ 2 –
pagina 144 ]
Pentru piese cotate la exterior (ambutisare piese de precizie medie), d ext AAis , avem:

Da = ( dext + Ai ) a
T

d p = ( dext + Ai − 2  j )−T , unde:

p

dext = 88,5 mm
Ai = 0, 05 mm

Ta = 0,09 mm, tabelul 10.38, [ 2 – pagina 145]

Tp = 0,09 mm, tabelul 10.38, [ 2 – pagina 145],

j = 1, 4  g = 1, 4 1 = 1, 4 mm , tabelul 10.33, [ 2 – pagina 142],»

Da = (88,5 + 0,05)
+0,09
= 88,55+0,09 mm

d p = ( dext + Ai − 2  j )−T = (88,5 + 0, 05 − 2 1, 4 )−0,09 = 85, 75−0,09 mm

p

Ambutisarea 2 (ultima ambutisare): Φ 80 ±0,05 mm

Da = (80 + 0,05)
+0,09
= 80,05+0,09 mm

j = 1,1 g = 1,11 = 1,1 mm , tabelul 10.33, [ 2 – pagina 142],»

d p = ( dext + Ai − 2  j )−T = (80 + 0, 05 − 2 1,1)−0,09 = 77,85−0,09 mm

p

2.10. Calculul de rezistenţă al elementelor puternic solicitate

(elementele active)
a) Calculul de rezistenţă la compresiune a poansoanelor de decupare
P
c =   ac , relația 3.18 [ 3 – pagina 265 ]
Amin

P = forța ce actionează asupra poansonului, în N

P1 = 144 500 N, (decupare disc ф 177 mm)
Amin = aria secțiunii transversale minime, în mm2
Amin1 = 0,785 ∙ d2 = 0,785 ∙ 1772 = 24 593,3 mm2
σac = efortul unitar admisibil la compresiune, în N/mm2

37
 σac = 1 00 N/mm2
σc1 = 144 500 / 24 593,3 = 5,87 N/mm2<<<<σac = 1 000 N/mm2
b) Verificarea rezistentei la flambaj a poansonului de decupare ф 177 mm
Pentru verificare se calculează coeficientul de zveltețe cu relația 13.9, [3, pag. 265]
lf
= , unde :
imin

l f = lungimea de flambaj, în mm, = forța critică la flambaj,

2
lf = l , în mm, pentru poansoane fără ghidare
2
l = 87 mm, »

2
l f = 87 = 61,5 mm,
2
imin = raza minima de inerție, în mm

I min
imin = , în mm,
Amin

  Ddec 4
I min =
64
Ddec = diametrul poansonului de decupare, în mm
Ddec = 177 mm

 1774
I min = = 48155150 mm2
64
Amin = 24 593,3 mm2, »
48155150
imin = = 44, 2 mm, »
24593,3
61,5
= = 1,39 , »
44, 2
 = 1,39  0 = 90 , caz în care verificarea se face prin relația Tetmajer-
Iasinski, de forma:
N
 f = 1000 − 5, 4   = 1000 − 5, 4 1,39 = 992,5
mm2

38
 În continuare se varifică coeficientul de siguranță la flambaj, cu relația 13.13, [3,
pag. 266]
 f 992,5 N
c= = = 169   af = 4....5 , unde:
c 5,87 mm 2

σc = efortul unitar de compresiune calculate anterior

σc = 5,87 N / mm2
Verificarea la încovoiere a plăcii de decupare, se face cu relația 13.1, [3, pag. 266]
– figura 2.9.

Figura 2.9
K − 1 Fc B F B
i = 6   = A  c    ai , unde :
K  D H  D H
r1= 177/2 = 88,5 mm
r2 = 125 mm

Fc = 144500 N
r2 125
K= = = 1, 41
r1 88,5
K −1 1, 41 − 1
A=6 =6 = 1,74
K 1, 41
r1 88,5
B= = = 1,77 , »
H 50
144 500 1, 77 N N
 i = 1, 74   = 16   ai = 300
 177 50 mm 2
mm2
2.11. Indicații privind întreținerea și exploatarea dispozitivelor proiectate
Întrucât ștanțele și matrițele sunt mai pretențioase este necesar ca pentru o
exploatare rațională să se precizeze următoarele:
- indicații privind montarea ștanței și matriței pe presa aleasă și reglarea presei;
- indicații privind reglarea dispozitivului de alimentare automată cu semifabricate;

39
 - indicații privind întreținerea ștanței și matriței, durabilitatea și recondiționarea
parților active și a celor care sunt supuse uzării intense;
- măsuri de tehnica securității muncii, avute în vedere la proiectare și indicații în
acest sens, legate de exploatarea ștanței sau matriței.
2.12. Măsuri de protecția muncii
Pentru a preveni accidentele la lucrările de presare la rece, se prevăd de la faza de
proiectare a ștanțelor și matrițelor o serie de măsuri de protectie ca:
- se vor proiecta pe cât posibil ștanțe închise, fără posibilitatea de a introduce mâna
între partea mobilă și cea fixă a ștanței;
- poansonul nu va trebui să iasă din placa de ghidare când culisoul presei se
găsește la punctul mort superior (se va avea atenție și la reglare);
- coloanele de ghidare nu vor trebui să iasă din bucșele de ghidare când culisoul
presei se găsește la punctul mort superior (se va avea atenție și la reglare);
- se vor prevedea orificii pentru ieșirea aerului la plăcile superioare;
- la îndoirea pieselor, semifabricatul se va așeza paralel cu partea frontală a
matriței;
- toate muchiile elementelor exterioare se vor rotunji sau teși;
- de câte ori este posibil, se vor folosi elemente de desprindere fixe, în locul
celor mobile;
- când deservirea ștanței sau matriței permite, se va prevedea grătar de protecție
telescopic (din plasă de sârmă sau din tablă) pentru a împiedica introducerea mâinii în
zona de lucru;
- mecanizarea și automatizarea introducerii semifabricatului în ștanță sau în
matriță.

40
 BIBLIOGRAFIE
1. M.Teodorescu s.a.,,Tehnologia presarii la rece”,Editura Tehnica,Bucuresti 1981
2. Cătălin Peptan ,,Procese și scule de presare la rece” Universitatea Constantin Brâncuși
, Tg.- Jiu 1998
3. ILIESCU, C., Tehnologia presării la rece, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti,
1987
4.Tăpălagă, I.Tehnologia presării la rece, Litografia I.P. Cluj Napoca, 1980
5. Colecţia de STAS-uri
6.C.Iliescu ,,Tehnologia stantarii si matritarii la rece”,Editura Didactica si
Pedagogica,Bucuresti 1977
7. Gh.Zgura s.a.,,Elemente de proiectare a stantelor si matritelor”,Editura Tehnica 1977
8. V.Ungureanu,,Stantare si matritare la rece.Note de curs.”I.I.S. Bacau 1981
9.Hecht Gh.,Irimie I.,,Indrumar pentru tehnologia stantarii si matritarii la rece”,vol.1 si 2
Editura Tehnica,Bucuresti 1981
10. C.Dumitras,,Stante si matrite din elemente modulate”Editura Tehnica,Bucuresti 1980
11. Borovici,,Indrumar pentru stantare si matritare la rece”Editura Tehnica,Bucuresti 1984
12.Ica Constantin,,Ambutisarea la rece”Editura Tehnica,Bucuresti 1985
13. C.Iliescu s.a.,,Tehnologia debitarii si perforarii de precizie”,Editura Tehnica,Bucuresti
14. A.Cirillo,,Tehnologia stantarii si matritarii la rece”Editura Didactica si
Pedagogica,Bucuresti 1966

41