1.2.a.

Debitarea pieselor tip arbore

Debitarea arborilor se poate face prin mai multe procedee, alese în funcţie de
mărimea piesei, de precizia urmărită şi de alţi factori, detaliaţi în continuare.
a) Debitarea prin forfecare: Se caracterizează prin consum de materiale,
manoperă şi energie scăzute, capetele arborelui se obţin cu mici deformaţii, care în
general nu deranjează prea mult la prelucrările ulterioare. Se foloseşte pentru piese
tip arbore de dimensiuni mici sau medii.

b) Debitarea pe fierăstraie circulare: se face cu ajutorul unui disc cu diametrul

mai mare de 100 mm şi se caracterizează printr-o lăţime a tăieturii de 2 până la 6
mm, calitate bună a suprafeţei, viteza de aşchiere redusă de 10 până la 20 m/min.
Viteza poate fi crescută de 3 până la 5 ori în cazul unor discuri cu carburi
metalice. Exista o varianta a acestui procedeu de debitare care foloşeste discuri de
debitat de diametru foarte mare. Datorită vitezei foarte mari de aşchiere care poate
ajunge de la 80 până la 120m/min, aproape întreaga cantitate de căldura trece în
aşchii, iar faptul ca discul are diametrul foarte mare face acesta să nu se încălzească
prea mult, fenomene care în ansamblu sunt favorabile pentru sculă, care se poate
realiza astfel din oţel slab aliat.
 În acelaşi timp însă, la capătul arborelui apare o zona influenţată termic şi o
bavură formată din metal topit şi resolidificat.

c) Debitarea cu discuri abrazive: procedeul se aplica fără probleme pentru SF

(semifabricate) mai mici de 50 mm.
Pentru SF mai mari de 50 mm la care de exemplu arcul AB depăşeşte 50 mm
se recomanda rotirea SF din timp în timp până la executarea debitării. Lăţimea
tăieturii este de circa 4-6 mm. Procedeul nu este recomandat la SF cu diametrul mai
mare de 100 mm, fiind folosit la debitarea materialelor dure.

d) Debitarea prin strunjire – figurează de regulă ca fază a operaţiei de strunjire

şi ridică următoarele probleme:
- evacuarea dificilă a aşchiei datorită lăţimii relativ mari a acesteia;
- rezistenţa mecanică scăzută;
- înfigerea frecventă a sculei în material datorită rigidităţii scăzute a SF.
Ameliorarea acestor neajunsuri se poate face prin mai multe metode:
- debitarea cu 2 cuţite pe strunguri speciale de debitare;
- executarea unor mici deplasări longitudinale ale cuţitului la prelucrarea pe
strung normal şi utilizarea unor cuţite cu forma specială.
 În cazul figurii din stânga, datorită geometriei cuţitului aşchia formată are
secţiunea în forma de V, cu grosimea mai mică, ceea ce permite formarea şi
evacuarea mai uşoară. Dacă cuţitul este corect ascuţit şi unghiul este între 25 şi 40 o
nu apar vibraţii chiar dacă se lucrează cu viteze foarte mari, de la 80 la 120 m/min.
Dezavantajul este că suprafaţa obţinută nu rămâne complet prelucrată şi are o
rugozitate relativ mare.
În cazul figurii din dreapta, cuţitul de retezat permite obţinerea unei suprafeţe
fără bavură, dar lăţimea tăieturii e mai mare, cuţitul trebuind să fie mai rigid.

e) Debitarea pe fierăstraie circulare: Se utilizează pentru produse de serie

mică/mijlocie şi unicat, calitatea suprafeţei obţinute este bună, iar lăţimea tăieturii
este de 2-6 mm. Sculele folosite sunt discuri – practic freze disc cu 3 tăişuri, cu
diametre de cel puţin 100 mm, dar cu viteză de aşchiere redusă, de 10-20 m/min.
Productivitatea este medie, iar dacă discul este prevăzut cu dinţi din carburi metalice,
viteza de aşchiere poate creşte de 3-5 ori.

f) Debitarea pe fierăstraie alternative: Se utilizează pentru producţia de serie

mică şi unicat, calitatea suprafeţei obţinute este bună, lăţimea tăieturii este de 2-4
mm, sculele folosite sunt simple şi ieftine, dar productivitatea este scăzută.

f) Debitarea prin frezare: Se foloseşte destul de puţin şi se aplică mai degrabă

atunci când trebuiesc executate anumite canale de separaţie longitudinală.
Principalul dezavantaj este reprezentat de productivitatea scăzută existând şi
probleme legate de evacuarea aşchiei.

1.2.b. Prelucrarea capetelor pieselor tip arbore

În vederea obţinerii unor suprafeţe curate şi plane care urmează să fie folosite
drept suprafeţe de aşezare, de fixare sau antrenare pentru operaţiile ulterioare, se
executa operaţia de prelucrare capete şi operaţia de execuţie a găurilor de centrare,
care în anumite cazuri pot fi faze ale aceleiaşi operaţii.
La producţia individuală şi de serie mică prelucrarea capetelor se face în
cadrul operaţiei de strunjire iniţială şi constă dintr-o strunjire frontală şi centruire.
În cazul arborilor plini exista 4 tipuri de găuri de centrare standardizate,
existând variante standardizate şi pentru arbori tubulari.

În cazul arborilor foarte mari poziţia găurilor de centrare se stabileşte după

trasaj, ca în figură.

În cazul arborilor foarte precişi, după prelucrarea frontală şi executarea

găurilor de centrare, acestea se corectează prin adâncire, iar după tratament termic,
găurile de centrare se rectifică folosind corpuri abrazive.
În cazul producţiei de serie mare şi masă, pentru arbori de dimensiuni mici şi
medii se utilizează maşini speciale de frezat frontal şi centruit cu masa în mişcare de
translaţie sau cu tambur.
 Schema maşinii de frezat frontal şi centruit cu masa în mişcare de translaţie
arată că la postul 1 se execută frezarea simultană a capetelor, iar la postul 2 se
execută centruirea simultană a capetelor.
Se pot prelucra astfel arbori cu lungimea până la 1000 mm, trebuind asigurată
o precizie bună la lungimea găurilor de centrare, deoarece ea poate afecta, în funcţie
de schema de prindere folosită, lungimea tronsoanelor arborelui. Abaterile la
lungimea totală în urma frezării capetelor sunt de 0,5-0,8 mm.

Schema maşinii de frezat frontal şi centruit cu tambur în mişcare de rotaţie

arată că, în cazul acestei maşini procesul de prelucrare decurge în mod continuu,
tamburul având minim 3 sau 4 posturi de lucru. La primul se realizează alimentarea
cu semifabricate, apoi prin rotirea tamburului se ajunge la postul 2, unde se
realizează frezarea simultană a capetelor şi apoi la postul 3 se realizează centruirea
simultană.
La postul 4 are loc desprinderea piesei şi colectarea în buncărul de piese finite.