1.

OPERATII PREGATITOARE PENTRU PRELUCRAREA ARBORILOR

a) DEBITAREA = operația de separare dintr-un semifabricat a unei porțiuni care urmează a fi
prelucrată
 Se realizează prin:
o ghilotina;
o fierăstraie circulare sau alternative;
o strung - utilizând cuțite de retezat, pentru d<50 mm;
o ştanţare (forfecare) - pentru d< 25 mm;
o cu discuri abrazive;
o anodo-mecanic (pt materiale dificil de prelucrat).
b) ÎNDREPTAREA = reducerea abaterilor spațiale ale semifabricatului
 Se realizează pe:
o Strung
o Prese de îndreptat
o Tole de îndreptare (pentru arbori lungi)
c) PRELUCRAREA SUPRAFEŢELOR FRONTALE ŞI CENTRUIREA:
 Se realizează pe:
o strungul universal => PRODUCŢIE INDIVIDUALĂ
o maşini de planat şi centruit => PRODUCŢIE DE SERIE

2. PRELUCRAREA DE DEGROSARE A ARBORILOR PRIN STRUNJIRE, FREZARE SI BROSARE

SCOP: îndepărtarea unei cantități de material cât mai mare de pe o suprafață cu un coeficient economic
cât mai bun. Prioritatea degroşării este productivitatea în detrimentul preciziei dimensionale şi a stării
suprafeței.
o precizia dimensională: IT11…IT12
o rugozitatea Ra=(12,5 … 50) µm

a) STRUNJIRE
 se realizează în 3 moduri:
o strunjire cu un cuțit;
o strunjirea cu mai multe cuțite cu intrare simultană în
aşchiere => MAI EFICIENTĂ
o strunjirea cu mai multe cuțite cu intrare succesivă;
 Numărul de cuțite limitat de:
o rigiditatea piesei => serie mică SF laminate sau forjate
o puterea maşinii unelte => D, d
o compexitatea suporților de cuțite;
 Mişcarea principală = rotația piesei
 Mişcarea secundară este realizată de cuțitul/ cuțitele cu
avans longitudinal/transversal/înclinat

b) FREZARE ROTATIVĂ
 Utilizat pentru: Arbori - serii mari şi masa, Suprafețe cilindrice scurte - seri mici şi medii
 Avantaje: Productivitatea foarte bună (mult superioară strunjirii); creşte durabilitatea muchiei
aşchietoare a sculei; - se rezolvă problema spargerii aşchiilor; - se folosesc viteze de aşchiere
mari
 Mişcarea principală = rotația frezei/frezelor
 mişcarea secundară = mişcarea de avans longitudinal a piesei
1. Frezare bilaterală => atunci când fiecare porțiune din piesă este prelucrată de 2 freze
identice, iar mişcarea arborelui este de 185°
2. Frezare unilaterală => atunci când prelucrarea se realizează printr-o singură freză, iar
mişcarea arborelui este de 370°
c) BROȘARE EXTERIOARĂ
 Metodă foarte productivă
 Precizie şi calitate a suprafeței foarte bună
 Adaosul de prelucrare - singură trecere
 Adaosuri mici de prelucrare
 Utilizat pentru: porțiuni scurte de arbori, la serie mare şi de masă
 Se realizează cu broşele plane sau circulare executate doar pentru un tip de piesă
 Broşa este proiectată şi executată individual pentru toate dimensiunile
 DEZAVANTAJ: costuri ridicate pentru proiectarea şi fabricarea broşei

3. PRELUCRAREA DE FINSARE A ARBORILOR PRIN STRUNJIRE SI RECTIFICARE

a) STRUNJIREA DE FINISARE: IT 9…IT10 Ra = 6,3…3,2 µm
 Regimul de aschiere:
o t –adancimi de aschiere mici
o s –avansuri mici
o Va – viteze de aschiere mari
b) RECTIFICAREA: IT 6…IT8 Ra = 0,8…1,6 µm
1. Rectificarea cilindrica exterioara intre varfuri
 cu avans longitudinal, din mai multe treceri
 Avantaj – realiz. coaxialitatea
suprafetelor
 Cea mai periculoasă operație
 Se utilizează la rectificarea arborilor cu rigiditate mica şi pentru lungimi mari
 Mişcarea principală = rotația discului (ns)
 Mişcările secundare:
o Avansul transversal intermittent (st) cu lăţimea Bd
o Avansul longitudinal rectiliniu – alternativ (sl)
o Mişcarea de rotaţie a piesei (np)

 cu avans longitudinal, dintr-o singură trecere

 pt. adaousuri mici şi tesirea la 1…3°
 utilizată la rectificarea pieselor de lungimi mici şi cu rigiditate mare, utilizând o piatră abrazivă,
prevăzută cu:
o o porțiune tronconică - pentru degroşare
o o porțiune cilindrică - pentru finisare
  se recomandă pentru producția de serie mare şi masa când nu sunt necesare precizii ridicate
 dezavantaj: uzură intensă a discului abraziv pe muchia din stânga
 lungimea maximă prelucrată este de 6-12 mm, iar unghiul de ascuțire pentru discul abraziv
este între 1-3°
 mişcarea principală = translația sculei
 mişcarea secundară = rotația piesei

 cu avans transversal (de patrundere)

 utilizat la: rectificarea suprafețelor scurte, de lungimi mici; cilindrice, conice sau diferitelor
suprafețe profilate, în producția de serie mare şi masă
 cand nu ∃ posibilitatea iesirii la capat de cd a discului abraziv
 rectificarea supafetelor profilate
 Sp = 0,001…0,005 mm/rot.piesa
 Se caracterizează prin faptul că discul abraziv are o lungime mai mare decât cea a tronsonului
de rectificat şi execute un singur avans, cel de pătrundere

2. Rectificarea fără vârfuri

 Cu avans longitudinal
 N disc conducator << N disc abraziv
 Se folosesc 2 discuri abrasive, între care se poziționează piesa, pe o riglă de conducere
 Cele 2 discuri se rotesc în acelaşi sens, iar piesa se roteşte în sens contrar acestora
 Utilizat pentru: piesele cu tronsoane egale şi cu acelaşi diametru sau serie mare
 Avantaj:
o Nu avem nevoie de găuri de centrare => se elimină operaţia de centruire
o Uzura discului de antrenare (conducător) este mai redusă
o Uzură mică => sunt reduce erorile de dimensiune
o Dpdv al activității, echipamentul/maşina-unealtă are o rigiditate ridicată, o precizie
bună şi o construcție mai simplă
o Timp redus de execuție
o Operația se realizează mai rapid şi în mod continuu => productivitate mare

 Cu avans transversal
 Se recomandă la porțiunile profilate ale arborilor de lungime mica, sub 250 mm
 Piesa este fixată între discuri şi se lucrează cu un singur avans radial şi continuu
 Pentru ca piesa să nu se mişte => unul dintre discuri este înclinat cu 0,5…1°

4. PRELUCRAREA DE DEGROSARE A ALEZAJELOR PRIN BURGHIERE, LARGIRE SI ADANCIRE

a) BURGHIERE IT 12-14, Ra=12,5-25
 Este aproape singura operație de prelucrare în material plin, în urma căreia obținem o gaură
 Se poate realiza pe maşina de găurit, când, atât mişcarea de rotație, cât şi mişcarea de avans, sunt
realizate de către burghiu => ca eroare poate apărea o deviere a axei alezajului
 se poate realiza şi pe strung, atunci când mişcarea de rotație este realizată de către piesă, iar
mişcarea de avans de către burghiu => ca eroare poate apărea o abatere de formă de la cilindricitate
  putem obține găuri cu ajutorul unui burghiu, cu lungime până la 50-100 mm, în mod normal
b) LĂRGIRE = constă în mărirea diametrului unei găuri burghiate sau a unei găuri brute, obținute prin
turnare, forjare sau matrițare
 se execute cu un lărgitor care are un număr mai mare de muchii aşchietoare => productivitate ridicată
c) ADÂNCIRE = prelucrarea prin care se obține un locaş cilindric sau conic la extremitatea uneia dintre
găuri față de care este coaxial
 Se utilizează pentru obținerea unor degajări pentru şaibe, garniture sau diferite inele elastic şi
locaşul pentru capul unor şuruburi
 Adâncitoarele pot fi conice sau cilindrice cu 2 până la 6 dinți
 Cele cilindrice sunt prevăzute cu un cep de ghidare
 Folosim adâncitoarele conice pentru executarea unor teşiri sau debavurări ale unor muchii
interioare

5. PRELUCRAREA DE DEGROSARE A ALEZAJELOR PRIN STRUNJIRE

a) cuţit neghidat (l/d ≤2)
b) cuţit ghidat şi semifabricat sprijinit în lunetă (l/d=2…5)
c) Strunjire pe maşini de alezat şi frezat cu axă orizontală (l/d>5) – se utilizează pentru lungimi
foarte mari şi pot apărea erori de formă la cilindricitate
 La strunjirea interioară => productivitate scăzută, motiv pentru care se utilizează în producție
individual
 Strunjirea interioară se utilizează la prelucrarea diametrelor mari sau, în cazul în care există de
prelucrat, pe lângă alezaje, şi suprafețe exterioare sau frontale

6. RECTIFICAREA ALEZAJELOR => prelucrare de finisare

a) Cu avans longitudinal
 Piesa 1 efectuează mişcarea de rotație, iar discul 2 execută
mişcarea de rotație, mişcarea rectilinie-alternativă, dar şi avansul
de pătrundere (care este periodic, deoarece avem cursă dublă)
b) Cu avans de pătrundere (transversal)
 Se foloseşte pentru suprafețele interioare scurte (de lungime mică), pentru suprafețele fără ieşire,
la alezaje profilate sau greu accesibile

c) Planetară (circulară)
 Se utilizează în cazul unor piese de dimensiuni mari sau cu o configurație complex, care nu pot fi
antrenate în mişcare de rotație
 Discul abraziv execute, pe lângă mişcarea de rotație în jurul axei sale, şi o mişcare de rotație în
jurul axei piesei
d) Fără vârfuri
 Se utilizează cazul doar în producția de serie mare
şi masa, atunci când piesele permit bazarea lor pe
suprafața exterioară
 Piesa este ghidată şi sprijinită cu ajutorul a 2 role de
susținere şi de apăsare, şi de un disc de conducere
 Discul execute 3 mişcări: mişcarea principală de
aşchiere, mişcarea de avans longitudinal alternativ şi mişcarea de avans de pătrundere

7. PRELUCRAREA DE DEGROSARE A SUPRAFETELOR PLANE PRIN FREZARE

 Suprafețele plane au rol de aşezare la care este important precizia de formă, adică: planeitatea
suprafețelor şi precizia pozițională
 Degroşare IT 12...14, Ra=12,5...25
FREZAREA = cel mai productiv procedeu de prelucrare a suprafetelor plane
 Se realizează în 2 moduri:
o În sens contrar avansului – degroşare
=> pentru că putem îndepărta mai
mult din material
o În sensul avansului – finisare
 Mişcările frezării frontale: rotația
frezei, de pătrundere, de avans transversal – piesa
 Mişcările frezării cilindrice: rotația şi translația frezei
 Precizie bună
 Se pot prelucra simultan mai multe piese
 dacă suprafața prezintă degajări se recomandă prelucrarea printr-o singură trecere
 frezarea în sens contrar avansului se recomandă pentru degroşare, deoarece, dpdv al forțelor, este
mai convenabil => forţa creşte de la 0 la maxim
 dpdv al rugozității, se recomandă frezarea în sensul avansului

8. PRELUCRAREA FILETELOR PRIN STRUNJIRE SI RECTIFICAREA ACESTORA

FILETELE = suprafețe elicoidale conjugate utilizate în construcția unor mecanisme de transformare a
mişcării şi a unor elemente de asamblare demontabile.
 Filetele se pot prelucra prin tehnologii de aşchiere sau prin tehnologii de deformare.
 p≤2.5 => avans radial ; p≥2.5 => avans bloc
a) STRUNJIREA => prelucrarea se realizează din mai multe treceri
 Productivitate relative scăzută, afectată de spațiul mic de ieşire a cuțitelor de strung după
prelucrare
 Metoda radială => precizia obținută este cea mai bună, dar are ca dezavantaj solicitări mari
datorită forțelor şi uzură mare pentru cuțit (se foloseşte un cuțit drept, având un avans radial)
 Metoda cu avans oblic => când solicitările sunt mai reduse

b) RECTIFICAREA sp = 0.02 – 0.01

 Mişcarea: - rotație a discului abraziv 20-35 m/s;
 avansul longitudinal = pasul filetului;
 1. Rectificarea filetelor cu disc monoprofil – precizie ridicată
- Axa filetului este înclinată cu un unghi 𝛼 pe diametrul mediu al filetului
- Utilizat pentru filetele lungi, pentru rectificarea şuruburilor conducătoare sau pentru filete
de calibru
2. Rectificarea filetelor cu disc multiprofil
- cele 2 axe sunt paralele; precizie mai scăzută; productivitate mai ridicată
- utilizat pentru rectificarea sculelor de filetat, tarozi, role de filetat etc.

9. PRELUCRAREA FILETELOR PRIN FREZARE = cel mai productiv procedeu pentru filetele mici şi mijlocii
a) FREZAREA CU FREZA MONOPROFIL
- Mişcare de avans circular - piesa
- Mişcare de avans longitudinal - piesa
- Mişcare de avans radial - de pătrundere a frezei în material
 Axa frezei este înclinată față de axa piesei cu unghiul 𝛽 (= unghiul de
înclinare al elicei medii al filetului); dm = diametrul mediu al filetului
 Prelucrarea se face dintr-o singură trecere
 Viteza de aşchiere (40...50) m/min în cazul frezelor din oțel rapid şi (180...200) m/min în cazul
frezelor din carburi metalice.
 Frezarea filetelor cu freze-disc se face atât pentru filetul exterior, cât şi pentru filetul interior

b) FREZAREA CU FREZA PIEPTENE

- Mişcarea principală = rotația frezei, însoțită de o mişcare lentă
a piesei
- Mişcarea de avans longitudinal = uneori a piesei, uneori a frezei
 Pentru lungimi mici (sub 100 mm) – ex: pentru capete de arbori

10. FILETAREA IN VARTEJ = un procedeu de prelucrareproductiv al filetelor, caracterizat prin faptul că

sculele aşchietoare sunt în contact doar pe câte un arc de cerc, relativ mic, cu suprafață elicoidală
 Utilizat pentru producție de serie mare şi masa a filetelor trapezoidale de diferite dimensiuni cu
precizie medie sau ridicată
 Se pot utiliza de la 3 la 8 cuțite fixate în capul de filetat; dispozitiv de filetare: ION VARTEJ
 Este principala metodă de prelucrare a filetelor de la şuruburile conducătoare.
 Metode de filetare în vârtej a filetelor exterioare:
o cu tangență exterioară - distanța axială este semisuma diametrelor sculei şi a piesei,
rugozitatea flancului filetului obținut este mai slabă.
o cu tangență interioară - distanța axială este semidiferența acestora,se obțin rugozități mult
mai bune.
 Domeniul de utilizare: va = 150...200 m/min
 Avantaje:
o întrucât se pot folosi viteze de aşchiere mari ⇒ productivitate ridicată;
o ascuțirea cuțitelor este relativ simplă;
o prelucrarea se poate realiza în majoritatea cazurilor, dintr-o singură trecere;
o nu necesită personal de înaltă calificare
o precizie mai mare decât la frezare
11. PRELUCRAREA DANTURII DINTATE CILINDRICE PRIN COPIERE CU FREZA DISC SI DEGET MODUL

PRINCIPIUL METODEI: scula are profilul golului dintre doi dinți astfel încât prelucrează simultan flancurile
a doi dinți alăturați.

a) CU FREZĂ DISC-MODUL
- Diamertul cercului de bază: Db = m ∙ z ∙ cosα, unde - unghiul de
angrenare
- Când se utilizează o freză disc, semifabricatul se fixează pe un
dorn între vârfurile maşinii de frezat sau între capul divisor şi un
vârf fix de pe maşina de frezat
- Semifabricatul este cel care realizează mişcarea de avans
longitudinal,
- Freza este fixată pe un dorn lung şi execută mişcarea principală
de aşchiere
- După prelucrarea unui gol de dinte, se face divizarea, adică
rotirea piesei cu unghiul corespunzător prelucrării golului următor
- Mişcarea de avans de pătrundere este cea care asigură intrarea frezei la adâncimea necesară
- În timpul prelucrării, apar 2 tipuri de erori (de profil şi de pas), deoarece se folosesc freze
standardizate pentru fiecare roată dințată
- Avantaj: metodă ieftină, deoarece se utilizează scule standardizate şi maşini de frezat universale
- Dezavantaj: sunt folosite doar pentru producția individuală, deoarece au precizie scăzută
(datorită erorilor) şi productivitate scăzută
1. EROAREA DE PROFIL = subțiere a dintelui la vârf
 m -modulul, in mm;
 ∆zp si ∆zf din tabel, în funcție de numarul de dinți ai piesei şi ai frezei.
2. EROAREA DE PAS => se datorează capului divizor
 𝛿= eroarea cea mai mare cumulată a capului divizor (5`~6`)

b) CU FREZĂ DEGET-MODUL
1. DIVIZARE INDIRECTĂ SIMPLĂ
𝛼 p – pasul unghiular al roții cu zp dinți
𝛼 D – unghiul cu care trebuie rotită maneta M
K – numărul de găuri peste care trebuie trecut indexul
GD – numărul de găuri al cercului discului pe care se efectuează
divizarea

2. DIVIZARE INDIRECTĂ DIFERENŢIALĂ

 Numărul de găuri pe capul divizor - GD
o Pe partea din față: 24,25,28,30,35,37,38,39,41,42,43
o Pe partea din spate: 46,47,49,51,53,54,57,58,59,62,66
12. PRELUCRAREA DANTURII DREPTE A ROTILOR DINTATE CILINDRICE PRIN RULARE CU FREZA MELC
= principalul procedeu de prelucrare a RD cilindrice.
 Mişcarea de rostogolire (de rulare) se realizează cu ajutorul angrenării
forțate între freza melc şi semifabricat
 Freza e pe verticală
 Mişcarea principală de rotație a frezei melc este corelată cu mişcare de
rotație a piesei
 De la maşină se reglează avansul axial realizat de către freză, se trece pe
toată lățimea roții, iar freza este readusă în poziție inițială, apoi se
reglează avansul radial
 Se pot prelucra roți dințate cilindrice cu dantură dreaptă şi cu dantură
înclinată

13. RECTIFICAREA DANTURII ROTILOR CILINDRICE PRIN RULARE (PROC.NILES SI MAAG)

a) PROCEDEUL NILES – rectificarea danturii prin rulare cu disc biconic
 VAR A – când lățimea discului
biconic < decât golul dintre 2 dinți
=> cele 2 flancuri sunt
materializate succesiv la rularea
spre dreapta şi spre stânga, iar la
capăt de cursă dublă are loc
divizarea
 VAR B – când lățimea discului
biconic = cu golul dintre 2 dinți =>
cele 2 flancuri sunt realizate
simultan, adică la cursa spre
dreapta se rectifică ambele
flancuri, iar la cursa spre stânga are loc divizarea
 VAR C – când utilizăm 2 discuri biconice, la rularea spre dreapta are loc degroşarea, iar la rularea
spre stânga are loc finisarea

b) PROCEDEUL MAAG – rectificarea danturii prin rulare cu disc tip TALER

 VAR MAAG 15° – utilizată pentru
modulele mari, când cele 2 discuri tip
taler lucrează la acelaşi gol de dinte şi
formează un unghi de 15° cu planul
orizontal
 VAR MAAG 0° – se utilizează pentru
modulele mici, când cele 2 discuri de tip
taler sunt fixate în acelaşi plan orizontal
 14. FUNCTIILE ȘI AVANTAJELE UNUI SISTEM DE FABRICAŢIE ASISTATĂ DE CALCULATOR
 FUNCTIILE:
 AVANTAJELE:
o TIMPUL REAL de aşchiere este cu mult mai mare față de
cel al maşinilor clasice
o Scoaterea în exterior a postului de lucru, a sarcinilor legate
de modelarea geometrică, cinematică şi tehnologică a
procesului de prelucrare
o Reducerea timpului de mers în gol, prin realizarea în sistem
automat a secvențelor de prelucrare
o Reducerea numărului de operații
o Se pot insera diferite linii de fabricație sau cicluri flexible
o Se pot realiza piese cu suprafețe complexe =>
COMPLEXITATE
o Stabilirea secvențelor optime de prelucrare
o Există posibilitatea de a introduce echipamente periferice,
cum ar fi: dispositive de măsurare, manipulare, roboți etc.

15. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE LA RECE: PRINCIPII GENERALE SI CLASIFICAREA PROCEDEELOR

 PRINCIPII GENERALE
 Prelucrarea prin deformare la rece a materialelor metalice = metoda de prelucrare prin tăiere,
deformare sau combinații ale acestora, fără îndepartarea de aşchii şi fără încălzirea prealabilă a
materialelor.
 Productivitatea foarte ridicată a utilajelor şi dispozitivelor de ştanțare şi matrițare la rece,
determinată şi de posibilitatea mecanizării şi automatizării proceselor de fabricație, face ca
deformarea la rece şi ştanțarea să fie utilizate în producția de serie mare şi de masă.
 CLASIFICAREA PROCEDEELOR
 după felul deformarii materialului prelucrat, există două grupe principale de procedee:
1. Tăierea - prelucrarea cu detaşarea (tăierea) materialului:
o cu foarfece (debitare)
o cu ştanţe (ştanţare)
2. Prelucrarea prin matriţare
o Cu modificarea formei semifabricatului, fără redistribuirea voită a materialului
- Îndoire
- Ambutisare
- Fasonare
o Cu modificarea formei semifabricatului, cu redistribuirea voită a materialului
- Refulare
- Calibrare
- Stampare
- Extrudare
16. PRELUCRAREA PRIN TAIERE CU FOARFECE
TĂIEREA = separarea materialului, totală sau parțială, după un contur închis sau deschis
Se realizează prin diferite procedee:
a. Tăierea cu foarfece-ghilotină sau foarfece cu cuţite înclinate
 se utilizează pentru tăierea tablei în fâşii sau în semifabricate bucăți. Grosimea materialului poate
ajunge până la 40mm, în funcție de tipul foarfecii.
b. Tăierea la foarfece cu cuţite paralele
 se foloseşte pentru executarea semifabricatelor prin tăierea în lățime a fâşiilor şi platbandelor.
Unghiul de degajare este γ = 2°-3°.
c. Tăierea cu foarfece cu discuri
 cu axe paralele
 se utilizează pentru executarea din table a semifabricatelor sau pieselor rotunde sau cu
contururi curbe, precum şi a celor rectilinii şi a fâşiilor, când grosimea g < 25 mm.
 cu discul inferior înclinat
 se utilizează în cazuri similare foarfecilor cu discurile cu axe paralele.
 Parametrii constructivi caracteristici sunt: diametrul D şi grosimea h ale discurilor: pentru
table groase (g> 10 mm), D = 20 g şi h = 50 - 80 mm, iar pentru table subțiri (g < 4 mm), D =
(28 - 30)g şi h = 15 - 20 mm; unghiul de înclinare β = 30 - 40°.
 cu ambele discuri înclinate
 se utilizează la tăierea semifabricatelor rotunde şi curbilinii cu raza mai mică şi grosimea până
20 mm.
 Parametrii constructivi caracteristici sunt: diametrul şi grosimea discurilor: D = (10 - 12)g şi h
= 40 - 60mm pentru table cu grosimea g > 10 mm şi D = (20 - 25)g şi h = 10 - 15 mm pentru
table cu grosimea g < 4mm; jocul dintre discuri j = (0,2 - 0,3)g; unghiul de înclinare β = 45°.
 cu mai multe discuri cu axe paralele
 se utilizează pentru obținerea simultană a mai multor fâşii din table cu grosimea g < 10 mm,
in cazul producției de serie mare şi de masă.
 Parametrii constructivi caracteristici sunt: diametrul discurilor D = (40 - 125)g; lățimea
discurilor h = 15 - 30 mm; jocul dintre discuri j = (0,1 -0,2)g.
d. Tăierea cu foarfece cu vibraţii
 se utilizează la tăierea după trasare sau şablon a semifabricatelor şi pieselor cu contur complex,
curbilinii cu raze mici (atingând valori de până la 15 mm), având grosimi care nu depăşesc 10 mm.

17. ANALIZA PROCESULUI DE DECUPARE SI PERFORARE

Operația de tăiere, în cazul decupării şi perforării este analoagă operației de tăiere cu foarfecile, muchiile
active ale poansonului şi plăcii active reprezintă un fel de cuțite cu formă închisă.
a) DECUPAREA = separare completă a semifabricatului de material, după un contur închis
 Dimensiunea transversală cea mai mică a conturului este mare în raport cu grosimea materialului
de tăiat (p >5s).
b) PERFORAREA = executarea unor găuri prin ştanțare, cu separarea complete a unei părți din interiorul
piesei, după un contur închis
 Cea mai mică dimensiune transversală este mică în raport cu grosimea materialului (d <5s).
Decuparea şi perforarea se execută cu ajutorul unor scule denumite ştanțe (=> se compun din două
elemente principale, numite elemente active: poanson şi placa activă.
18. FAZELE UNUI PROCES DE INJECTIE MASE PLASTICE
 Faza de închidere matriță şi zăvorâre
 Faza de avansare unitate de injectare
 Faza de injectare => cea mai importantă
Parametri de reglaj: presiunea de injectare, viteza de injecție, cursele de injectare
Parametri de control: timpul
 Faza de menținere => parametri de control: perna de material
 Faza de răcire
 Faza de dozare şi decomprimare
 Faza de retragere unitate de injecție
 Faza de deschidere
 Faza de aruncare (extragere piesă)

19. TEHNOLOGII NECONVENTIONALE (EDM, EDWC, WJC)

Prelucrare prin eroziune electrică (EDM)- se bazează pe dislocarea unor particule de pe suprafața
piesei prin descărcări electrice succesive între un electrod de pe sculă şi piesă.
Avantaje - se pot prelucra forme complexe a pieselor dure, cu consum redus de scule; productivitate
ridicată față de procedeele clasice; se pot obține grade de finisare diferite a suprafețelor prelucrate;
număr mic de operații; precizie până la sutimi de mm; posibilitate de recondiționare a sculelor uzate.
Dezavantaje - productivitate mică la detaşarea materialului din piesa care se prelucrează, care scade
odată cu creşterea calității şi a precizie dimensionale a pieselor prelucrate; uzura pronunțată a
electrodului sculă; consum specific ridicat de energie

Tăierea prin electro-eroziune cu fir (EDWC) - este similară cu electroeroziunea cu electrozi masivi,
bazându-se pe principiul de îndepărtare prin topire a materialului.
 se foloseşte ca electrod un fir subțire (din Cu sau alamă) care se deplasează între 2 role trecând
prin piesă; procesul se realizează cu spălare continuă cu lichid dielectric (apa deionizată, ulei)
Aplicaţii - componente pentru aparate de măsură de precizie; caneluri; găuri pentru axe şi manşoane;
tuburi secționate; roți dințate; canale de pană interne; came; matrițe pentru extrudare; scule pentru
perforare oțel şi o mulțime de alte forme speciale
Parametrii - Tensiune: 55-60 V; Intensitate: 1-32 A; Frecventa: 180-300 KHz (durata unui impuls 1-
100μs).
Productivitatea prelucrării depinde de energia impulsurilor şi de frecvența lor, care pot fi reglate
modificând tensiunea, intensitatea si frecvența

Prelucrare cu jet de apă (WJC) – se utilizează pentru tăiere, un amestec de apă şi granule abrazive
 se foloseşte acest amestec la o presiune foarte mare, dar şi la o viteză foarte ridicată
 se pot prelucra suprafețe metalice, ceramice, granit, cauciuc, piele
20. TEHNOLOGII DE FABRICARE RAPIDA A PROTOTIPURILOR (LOM, FDM, SLS, SLM)
Fabricarea de piese stratificate folosind procedeul LOM – este o metoda prin care un model 3D
este alcătuit prin adăugare, lipire, tăierea suprafețelor, într-un ciclu repetitiv, straturile sunt tăiate cu
laser
 se foloseşte o hârtie special care are un strat abraziv
 procesul are 3 etape: preprocesare, construcție, postprocesare
Aplicaţii - industria aviatică, a automobilelor, a produselor de larg consum; sunt ideale în munca de
proiectare pentru vizualizarea produsului, verificarea formei geometrice, a funcționalității acestuia, a
verificării corectitudinii montajului acestuia în cadrul unui ansamblu; modelele sunt folosite în
marketing pentru o prospectare a pieței în vederea lansării de produse noi; ca modele master pentru
fabricarea matrițelor flexibile
Avantaje - este un proces relativ rapid deoarece laserul trebuie să traseze conturul şi nu e nevoie ca
el să scaneze întreaga secțiune; piesele pot fi utilizate imediat după procesare; nu sunt necesare
structuri suport deoarece piesa este susținută de materialul propriu; procesul e simplu de utilizat şi
nu afectează mediul; costurile relativ mici
Dezavantaje – piesele construite absorb umiditatea rapid, astfel ele trebuie postprocesate imediat cu
epoxidă, care este special creată pentru tehnologia LOM cum ar fi lomepoxy; deficiența în construirea
de piese cu formă fină, astfel procesul este restricționat la a construi piese complexe; deoarece este
foarte dificilă, dar nu imposibilă, înlăturarea surplusului de material din interior, procesul este
incapabil să construiască piese cu goluri; posibilitatea de incendiu când temperatura în camera de
lucru este prea mare

Fabricarea rapidă prin depunere de material topit (FDM) – procesul constă în încălzirea
materialului folosit până la apropierea de punctul său de topire şi apoi depunerea acestuia acolo unde
este necesar pentru construirea modelului dorit
 se utilizează 2 tipuri de material plastic (fir), un material suport şi unul de bază, cele 2 sunt depuse
succesiv pe masa maşinii
Aplicaţii – pot fi piese funcționale nemetalice, în producția de prototipuri, unicate sau serie mică; în
tehnologia de fabricare a sculelor/matrițelor; se pot obține matrițe de injectat materiale plastice, prin
acoperirea lor prin pulverizare cu metal topit
Avantaje – poate fi rulat într-un mediu de birou nu este niciun pericol de expunere la fum
toxic/substanțe chimice; procesul este curat, simplu, uşor de operat şi nu produce deşeuri;
construieşte rapid structuri tip butelie sau piese goale; materialul este în role uşor de mânuit care
pot fi înlocuite rapid; mare varietate de materiale sunt disponibile, inclusiv materiale ABS colorate şi
ABS medicale, ceară şi elastomeri; e un sistem RP de performantă
Dezavantaje - acuratețea pieselor este relativ scăzută; este dificilă construirea pieselor cu detalii
complexe; timpul lung de fabricare a piesei; straturile piesei sunt vizibile din cauza tipului de depunere

Procedeu de fabricare prin sinterizare selectivă cu laser (SLS) – procesul presupune materializare
unui produs de 3D, prin adăugare de straturi succesive şi are la bază fenomenul de sinterizare a
pulberilor metalice, plastice, quartz, sub acțiunea unui fascicol provenit de la un laser cu CO2
 după sinterizarea primului strat, platforma coboară pe o distanță egală cu grosimea unui strat de
pulbere( se finisează cu o rola)
 Aplicaţii - industria constructoare de automobile, industria aerospațială şi aeronautică, industria
bunurilor de larg consum; domeniul medical (aplicații ortopedice, modelele din nylon pot fi sterilizate
şi introduse în sala de operații)
Avantaje – diversitatea mare de materiale folosite; se pot fabrica piese de rezistență mecanică bună,
în comparație cu alte procedee; timp de fabricare relativ scurt; productivitate foarte bună
Dezavantaje – apare efectul de scară datorită depunerilor succesive de straturi de material
Procedeu de fabricare prin topire selectivă cu laser (SLM) – echipamentul generează o rază care
este dirijată printr-un sistem de oglinzi spre platforma mobilă a maşinii
 material, pulbere metalică (titan) care topeşte strat cu strat în funcție de modelul piesei
Aplicaţii – prototipuri rezistente, piese de geometrii organice, piese metalice complexe, forme hibride
Ex: implanturi ortopedice în care integrarea osoasă este sporită de geometria suprafeței
Avantaje – acuratețe bună; se pot folosii game mari de pulberi; rezistență metalică mare, densitate
mare; se pot prelucra forme complexe; piese uşoare
Dezavantaje – tehnologie scumpă; pot fi necesare operații adiționale de întărire; timp de răcire mare
după printare

21. PRINCIPIILE SI COMPONENTELE ECOPROIECTARII

Principiile: Componente:

 Consum eficient de materiale

 Consum eficient de energie
 Reducerea riscului de mediu
 Ambalaje ecologice
 Soluții alternative

22. CORELATIA DINTRE ETAPELE DE DEZVOLTARE ȘI ETAPELE CICLULUI DE VIATA PENTRU UN PRODUS
Etapele ciclului de viață:
 Pentru economişti: lansare produs, dezvoltarea produsului, maturitate, declin din punct de vedere
economic
 Pentru ingineri: proiectare produs, exploatare resurse, fabricație produs, transport şi desfacere,
utilizare produs, înglobare în mediu
 Pentru ecologişti: exploatare resurse, fabricație produs, transport şi desfacere, utilizare produs,
dezasamblare, reutilizare, reciclare, înglobare în mediu

Etapele procesului de ecoproiectare:

1. Planificare: sunt definite sarcinile, se analizează situațiile existente, se identifică obiectivele

principale şi specifice, se realizează listele de cerință care justifică proiectarea produsului
2. Proiectarea conceptuală: sunt generate idei noi, concepte, soluții tehnice, impact de mediu mic la
final, se stabileşte soluția optimă din considerente de performanță, ecologice şi economice
3. Proiectarea de ansamblu: sunt stabilite procesele tehnologice pentru realizarea producției în
funcție de detaliile desenelor de execuție şi de ansamblu
4. Proiectare de detaliu: sunt stabiliți diferiți parametrii de prelucrate pentru produs
5. Testare/prototipizare
6. Vânzare
7. Analiza comportării • Nu are corelați în etapele ciclui de viață
Planificare

• Utilizare /consum
Proiectare • Sfârşitul vieții(scoatere din uz)
conceptuală

• Preprocesarea materialelor(procedee sau semifabricate)

• Prelucrare componente
• Asamblare/Ambalare
Proiectare de • Utilizare /consum
ansamblu • Sfârşitul vieții

• Prelucrare componente
• Asamblare/Ambalare
Proiectare de • Utilizare /consum
detaliu • Sfârşitul vieții

• Utilizare /consum
Testare/ • Sfârşitul vieții
Prototipizare

• Utilizare /consum
• Sfârşitul vieții
Vanzare

• Nu are corelați în etapele ciclui de viață

Analiza
compotării