MAȘINI DE FREZAT

CARACTERISTICI:

Mașinile de frezat fac parte din categoria mașinilor- unelte

cu ce mai mare productivitate.

Masinile de frezat sunt destinate prelucrarii prin frezare a

unor suprafețe simple sau complexe, a suprafețelor de revoluție
cu generatoarea dreapta sau o curba plana oarecare și a
suprafețelor spațiale analitice sau neanalitice.
Exista o diversitate de masini de frezat, clasificarea lor
făcându-se dupa:
• structura sistemului de lucru
• numarul și poziția arborilor principali
• forma mesei și traiectoria mișcării de avans
• dupa destinatie.
 Mașinile de frezat cu destinație generală se clasifică astfel:
• mașini de frezat cu consola;
• mașini de frezat plan;
• mașini de frezat longitudinale;
• mașini de frezat cu avans circular.

Masinile de frezat speciale se clasifica dupa forma suprafetelor

prelucrate in:
• masini de frezat roti dintate,
• mașini pentru prelucrarea filetelor și canalelor elicoidale,
• mașini pentru prelucrarea canale de pană,
• mașini pentru prelucrarea suprafețelor complexe generate prin
copiere etc.
 În funcție de sensul mișcării de avans s față de mișcarea principală
de așchiere n, se disting doua metode de frezare:
- frezarea în contra avansului (a)
- frezare în sensul avansului (b).

La frezarea în contra avansului grosimea așchiei crește treptat de la zero la valoarea

maxima
La frezarea în sensul avansului, dintele atacă materialul pe grosimea maximă.
În ultimul caz se produc șocuri și dinții frezei se uzează mai rapid, mai ales la
prelucrarea semifabricatelor turnate care au la suprafață o crusta dură.
Freza este o sculă aşchietoare cu mai multe tăişuri, pentru
prelucrarea suprafeţelor plane şi profilate, a canalelor de diferite
forme etc.
Din punct de vedere constructiv, frezele pot fi:
• executate dintr-o bucată (frez

• e monobloc)
• asamblate (freze cu dinţi montaţi).
Frezarea suprafețelor plane.
Frezare plană
 Frezare suprafeţe 3D (copy milling) şi
Frezare contur şi canelare frezare forma

Şanfrenare și canale "T"

 Freze cu cap sferic - Ball nose
Freze pentru aluminiu

Freze avans rapid - HFC

Freze din oţel rapid (HSS)
Frezele de filet sunt concepute astfel încât să ofere performanţe optime, durată
de viaţă lungă şi precizie ridicată, indiferent dacă se utilizează o freză de
carbură plină sau una cu plăcuţe amovibile.
Cu o freza de filet de un anumit pas, puteti freza filete cu pasul respectiv
pe orice diametru, interior sau exterior, dreapta sau stanga cu profil intreg.
MIȘCĂRILE LA FREZARE

Procesul de prelucrare prin frezare are loc prin compunerea

mișcării principale (rotația frezei) cu una sau două mișcări de
avans executate de semifabricat sau de sculă, traiectoria mișcărilor
de avans putând fi rectilinie sau circulară.

Frezarea cu două mișcări de avans coordonate se utilizează pentru

generarea suprafețelor elicoidale sau pentru conturarea suprafețelor
complexe.
Modularizarea mașinilor de frezat
Mașini de frezat cu arborele principal orizontal
Mașini de frezat cu arborele principal vertical
Maşini de frezat de tip portal cu avans rectiliniu
Schema cinematică
structurală pentru o
maşină de frezat de tip
portal, cu patru capete
individuale de frezare
Maşina de frezat universal
Maşina de frezat universal
Maşina de frezat orizontală
Maşina de frezat cu ax vertical
Maşina de frezat verticală este destinată, în general, prelucrării
cu freze cilindro-frontale şi cu freze deget. Scula aşchietoare se
fixează în arborele principal şi execută mişcarea de rotaţie cu
turaţia n. Mişcările de avans vertical fv transversal ft şi
longitudinal fl sunt executate de masa maşinii.
Consola 6 se deplasează pe ghidajele verticale 9 ale batiului 3,
Mihaly Cozmuța Anca
efectuînd mişcarea de avans fv.
Masa inferioară 7 se deplasează pe ghidajele consolei 6,
efectuând mişcarea de avans transversal ft , iar masa superioară
8 efectuează mişcarea de avans longitudinal fl de-a lungul
ghidajelor de pe masa inferioară 7.
Maşina de frezat longitudinală. Piesele de prelucrat se fixează
pe masa 2, care execută mişcarea de avans longitudinal de-a
lungul ghidajelor de la batiul 1. Sculele sunt fixate în capetele
de frezat 5 şi execută mişcarea principală de aşchiere. Pentru
executarea prelucrărilor pe maşina de frezat portal
(longitudinală) este nevoie de o mişcare de avans de potrivire,
în funcţie de poziţia suprafeţelor ce se prelucrează. Această
mişcare este executată de scula aşchietoare, prin capul de frezat
respectiv, care poate executa o mişcare de avans de-a lungul
ghidajelor verticale sau de-a lungul ghidajelor ale traversei 6.
La unele maşini de frezat longitudinale, capetele de frezat se
pot înclina putându-se prelucra astfel piese cu suprafeţe
înclinate.
MAȘINI DE RECTIFICAT
 Operația de rectificarea se execută în vederea prelucrărilor de
finisare a suprafețelor pieselor tratate termic sau nu, permițând
realizarea unor precizii dimensionale și de formă ridicate
(0,001mm) și a unor rugozitati Rz  1 m.
Aceste performanțe se obțin datorită adaosului de prelucrare
mic (0,1 mm), modul de lucru al sculelor așchietoare, care
desprind așchii de grosime foarte mică distribuite aleator pe
suprafața prelucrată, precum și rigidității și preciziei geometrice
ridicate al echipamentului tehnologic de prelucrare.
 Maşinile de rectificat sunt destinate prelucrării pieselor, pentru
obţinerea preciziei de formǎ şi dimensionale relativ ridicate şi a
unor calităţi superioare a suprafeţelor.

Adaosurile de prelucrare sunt de cca. 0,3...0,8 mm, iar

îndepărtarea lor se realizează în următoarele faze:
1. Degroşarea prin care se eliminǎ cca. 80% din adaos;
2. Finisarea prin care se eliminǎ restul de 20% din adaos;
3. Destinderea în timpul căreia maşina funcţionează fǎrǎ avans de
pătrundere îndepărtând însǎ materialul de pe piesǎ, ca urmare a
tensionării sistemului tehnologic elastic până când nu mai apar
scântei.
Clasificarea maşinilor de rectificat este următoarea:
1. Maşini de rectificat rotund exterior;
• între vârfuri;
• fǎrǎ vârfuri;
2. Maşini de rectificat rotund interior;
• Maşini de rectificat universale;
• Maşini de rectificat plan - cu periferia discului sau cu partea
frontală a acestuia;
• Maşini de rectificat speciale - pentru filete, roți dințate, arbori
cotiși, arbori cu came, prin copiere, de ascuțit scule etc.
 Calitatea suprafeţei obţinute în urma procesului de rectificare
depinde de următorii factori:

• corpul abraziv – caracterizat prin materialul abraziv, granulaţia

materialului abraziv, duritatea, structura şi tipul liantului
utilizat;
• parametrii operaţiei de rectificare – avansul de trecere, de
pătrundere, viteza periferică a corpului abraziv, viteza
periferică a piesei, lichidul de răcire;
• maşina de rectificat – tip constructiv, stare de uzură, reglaje
etc.
 Factorii care trebuie luaţi în considerare la alegerea specificaţiei
unui corp abraziv sunt următorii:
Materialul de rectificat şi duritatea sa – influenţează alegerea
următorilor parametrii:
• materialul abraziv:
– electrocoridon pentru oţel;
– carbură de siliciu pentru fontă, materiale neferoase şi
nemetalice.
•mărimea granulei:
– granulaţie fină pentru materiale dure şi fragile;
– granulaţie grobă pentru materiale moi şi ductile.
• duritatea corpului abraziv:
– duritate mare pentru materiale moi;
– duritate mică pentru materiale dure.
Adaosul de prelucrare influenţează alegerea mărimii granulei:

• granulaţie grobă pentru eboşare rapidă cu adaosuri mari;

• granulaţie medie pentru operaţii de semifiniție;
• granulaţie fină pentru operaţii de finiţie.
Rectificare plana:
https://www.youtube.com/watch?v=rJrUu4jwII8&nohtml5=Fal
se
Rectificare rotunda exterioara:
https://www.youtube.com/watch?v=xJmwYhD20Js&nohtml5=
False
Rectificare interioara:
https://www.youtube.com/watch?v=9mX_LVOC48Y&nohtml5=
False
Operaţia de rectificare umedă sau uscată – influenţează alegerea
durităţii:
• rectificarea cu lichid de răcire permite utilizarea de corpuri
abrazive mai dure, fără pericolul apariţiei de arsuri pe suprafaţa
piesei;
• rectificarea uscată utilizează corpuri abrazive mai moi sau
cu structură deschisă.

Viteza periferică a corpului abraziv – influenţează alegerea

liantului:
• lianţii ceramici se recomandă pentru viteze de până la
60m/s;
• pentru viteze mai mari de 60 m/s se recomandă lianţii
organici.
 Liantul are rolul legării particulelor abrazive între ele și
menținerii formei corpului abraziv. Dupa natura lor lianții pot fi:

• anorganici (sau ceramici), cel mai des un amestec de argila,

feldspat, cuart si caolin, care se sinterizeaza la
1200…1300C;
• organici, pe baza de lacuri (serlac), bachelita sau cauciuc
natural sau sintetic.
Liantul este elementul care dă pietrei abrazive caracteristica
de duritate, care reprezintă capacitatea de menținere a
granulelor uzate, sub acțiunea forțelor exterioare. Se cunosc cinci
grupe de duritate notate cu litere ale alfabetului latin și înscrise
pe corpul abraziv: foarte moale (E, F, G); moale (H, I, J, K); mijlocie
(L, M, N, O); tare (P, Q, R, S) si foarte tare (T, U, V, Z).
Mărimea suprafeţei de contact în timpul prelucrării – influenţează
alegerea:
• granulaţiei corpului abraziv:
– granulaţie grobă pentru o suprafaţă de contact mare;
– granulaţie fină pentru o suprafaţă de contact mică.
• durităţii corpului abraziv:
– cu cât suprafaţa de contact este mai mică, cu atât corpul
abraziv va fi mai dur.
• structurii corpului abraziv:
– pentru suprafeţe de contact mici sau profilate se recomandă
structuri închise;
– pentru suprafeţe mari de contact, structuri deschise sau
poroase.
 Clasa de precizie a operaţiei de rectificare – influenţează
alegerea materialului abraziv:
• electrocorindonul nobil alb şi roz se utilizează la rectificarea
de înaltă precizie a oţelurilor dure;
• electrocoridonul normal şi semifriabil se utilizează pentru
rectificări de precizie medie;
• carbura de siliciu neagră şi verde se utilizează la rectificarea
materialelor metalice şi nemetalice cu rezistenţă scăzută la
tracţiune.

Puterea maşinii de rectificat – influenţează:

• duritatea corpului abraziv – se folosesc corpuri abrazive de
duritate mare pe maşini de putere mare.
Marcarea corpurilor abrazive
 Duritatea unui corp abraziv prezintă o importanță foarte mare
privind fenomenul de autoascutire, care constă în desprinderea
particulelor uzate ca urmare a creșterii forțelor de așchiere și
refacerea automată a capacității de așchiere a corpului abraziv.
Pentru ca acest fenomen să fie folositor, duritatea pietrei trebuie să
corespundă materialului de prelucrat și regimului de lucru. De
regula, pietrele abrazive dure se folosesc la rectificarea materialelor
moi, iar cele moi pentru materiale dure, excepție făcând materialele
foarte moi (neferoase) care se rectifică cu pietre foarte moi și
poroase.
Porii corpului abraziv prezintă o importanță deosebită, deoarece
ei servesc ca spații de acumulare a așchiei și totodată asigură
pătrunderea lichidului de răcire-ungere cât mai aproape de
muchiile așchietoare active. La pietrele normale porii sunt de
dimensiunea granulelor abrazive și ocupă cca. 50 [%] din volumul
pietrei, iar la cele poroase ajung la cca. 75 [%] din volum
Dupa un anumit timp de prelucrare, funcție de regimul de lucru, porii
sculei se înfundă (îmbacsesc) cu materialul prelucrat, corpul abraziv
pierzandu-și capacitatea de așchiere:
• debitul de așchii scade, frecările,
• forțele de așchiere și temperatura cresc,
• apărând arsuri pe suprafața prelucrată.

Refacerea capacității de așchiere a sculei se realizează îndepărtând

stratul superficial cu ajutorul unui vârf de diamant, sau de carbură
dură, sau cu ajutorul unui corp abraziv cu granulatâție mai fina și
duritate mai mare, refăcându-se cu aceasta ocazieș și forma geometrică
a corpului abraziv.

Aceasta operație se numește de îndreptare a corpului abraziv

 Cinematica mașinii permite realizarea urmatoarelor mișcări:
• n – mișcarea principală de așchiere, executată de piatra de
rectificat, având viteza periferică v = (25…35) [m/s];
• wc – mișcarea de avans circular, executată de arborele
portpiesă, asigurând piesei o viteza periferică maximă de
(10…12) [m/min], în ambele sensuri, reglabila continuu printr-
un variator electric de turație;
• wl – mișcarea de avans longitudinal, o mișcare rectilinie-
alternativă realizată de sania 2, actionată hidraulic;
• wr – mișcarea de avans radial, o mișcare intermitentă realizată
la capetele de cursă ale mișcării
wl , cu pas reglabil intre (0,01…0,1)[mm/cursa] (la degrosare) si
intre (0,005…0,015) [mm/cursa] (la finisare), executată de sania
radială 6, combinată cu o mișcare de poziționare radială, wpr, de
apropiere-îndepartare pe o cursă constantă de 40 [mm];
• wp1 – mișcarea de pozitionare axială a papușii portpiesă 9,
executată de placa de baza 10;
• wp2 – mișcarea de poziționare axială a papușii mobile;
• wp3 – mișcarea de poziționare de rotație în jurul unei axe
verticale, executată de papușa portscula 7;
• wp4 – mișcarea de poziționare de rotație în jurul unei axe
verticale, executată de papușa portpiesa 9;
• wp5 – mișcarea de poziționare de rotație în jurul unei axe
verticale, executată de masa mașinii 3.
Mișcările de lucru pot fi realizate manual sau în ciclu semiautomat
(în cazul producției de serie).
Prelucrarile specifice executate pe aceste mașini sunt urmatoarele:
• prelucrarea suprafețelor cilindrice exterioare și interioare,
utilizând avansul longitidinal wl si radial wr;
• prelucrarea suprafețelor conice, prin mai multe metode:
 - prin rotirea păpușii portpiesa 9 în mișcarea de poziționare wp4,
utilizând avansurile longitudinal wl și radial wr (fig.5.4,a), metodă
aplicată la prelucrarea pieselor scurte cu conicitați mari;
- prin rotirea mesei 3 în mișcarea de pozitionare wp5, utilizând
avansurile longitudinal wl și radial wr (fig.5.4,b), metodă aplicată la
prelucrarea pieselor lungi cu conicitati mici (  6);
- prin rotirea papușii portpiatră în mișcarea wp3, utilizând avansul
radial wr, metodă aplicată la prelucrarea suprafețelor scurte (mai mici
decât lațimea pietrei);
- prelucrarea suprafețelor profilate scurte, utilizând o piatră
profilată și mișcarea de avans radial wr (fig.5.5);
- prelucrarea suprafețelor plane frontale (a umerilor) utilizând partea
laterală a pietrei și avansul radial wr sau prin rotirea papușii portpiesă
9 (mișcarea wp4 ) cu un unghi de 90 și utilizând avansul longitudinal
wl (la prelucrarea suprafetelor plane frontale la piese de revoluție).
 MAȘINI-UNELTE PENTRU
PRELUCAREA ROȚILOR DINȚATE
 Dantura rotilor dintate poate fi prelucrata:
• într-o singura operatie, de taiere a dintilor din plin (cazul
rotilor dintate de precizie redusa),
• sau din doua sau chiar trei operatii (cazul rotilor dintate de
precizie ridicata), cand dupa operatia de taiere a dintilor se
recurge si la operatii de finisare sau de superfinisare.
 Dupa modul de generare a profilului dintilor (curba
generatoare G) procedeele de danturare pot fi impartite in
doua grupe, avand la baza metode de lucru principial
diferite:
• metoda copierii, la care profilul dintilor se obtine prin
copierea profilului sculei sau al unui sablon;
• metoda rularii, la care profilul dintilor se obtine pe cale
cinematica, ca infăsuratoare a pozitiilor succesive ale
profilului dintilor sculei, ca urmare a angrenarii sculei
cu roata de prelucrat, respectand legile angrenării.
 Masini pentru prelucrarea roților dințate cilindrice
Prelucrarea rotilor dintate cilindrice prin
copiere cu scule profilate.
• prin procedeul frezarii
• prin mortezare.
Procedeul frezarii se utilizeaza la prelucrarea rotilor dintate
de precizie redusa, care nu lucreaza la turatii si puteri mari, sau ca
operatie de degrosare a danturii rotilor, care ulterior sunt finisate
pe masini de danturat prin rulare.
Pentru prelucrarea danturilor cu module mici se utilizeaza, ca
scule, frezele disc modul, la module mari – frezele deget modul,
iar la operatiile de degrosare – freze disc sau deget cu profil
trapezoidal.
 Prelucrarea se poate realiza pe masinile universale de frezat,
utilizand ca accesoriu capul divizor universal, sau pe masini-
unelte specializate.
Pentru prelucrarea cu freza disc modul și freză deget modul.
Scule au într-o secțiune axială profilul golului dintre dinti si se
regleaza astfel incat sa ocupe o pozitie simetrica fata de directia
radiala a rotii de prelucrate.
crat.
Scula:
• executa miscarea principala de aschiere nS
• se deplasează axial fata de piesa,
• se regleaza la adancimea de taiere a profilului dorita (miscarea
de pozitionare radiala wpr ).
Piesa:
• executa miscarea de avans longitudinal wl intr-un sens, in
vederea prelucrarii golului pe toata latimea ei, dupa care vine
rapid in pozitia initială
• executa miscarea de divizare wd, de rotatie cu unghiul dintre
doi dinti, in vederea prelucrarii golului urmator, s.a.m.d. pana
la prelucrarea tuturor dintilor.
Prelucrarea se poate realiza din una sau mai multe treceri, pana la
obtinerea inaltimii necesare a dintelui.
Caracteristicile metodei:
• precizii de prelucrare si productivitati reduse
• procedeu se utilizeaza la realizarea pieselor nepretentioase, la o
productie de unicate sau serie mica.

Performante superioare:
• pe masinile specializate de frezat cu freza deget, destinate
productiei de serie.
• se utilizeaza o scula proiectata special pentru piesa respectiva, iar
miscarile de lucru sunt realizate prin cinematica masinii in ciclu
semiautomat, astfel incat atat precizia de prelucrare cat si
productivitatea sunt mult mai mari.
Principiul constructiv si functional al unei masini de frezat cu freza
deget:
1-batiu; 2-papusa fixa; 3,7-lunete de sustinere; 4-sanie longitudinala; 5-cap de
frezat; 6-arbore principal portscula; 8-papusa mobila.
Apare o mișcare suplimentară: miscarea de avans circular wc, care combinata cu
wl genereaza cinematic elicea directoare a dintilor.
Aceste masini se folosesc la prelucrarea rotilor dintate de dimensiuni mari,
permitand prelucrarea danturilor drepte, inclinate, in V si in W.
 Prelucrarea rotilor dintate cilindrice rulare
Aceste masini permit realizarea curbei generatoare (profilul
dintelui) pe cale cinematica, prin combinarea unor miscari simple,
de rotatie și translatie, in cadrul procesului de rulare.
Rularea este rostogolirea fara alunecare a unei curbe convexe pe o
alta curba, cu pastrarea permanenta a unui punct de tangenta.
Profilul generator cel mai raspandit la rotile dintate cilindrice este evolventa
circulara, o curba plana generata ca traiectorie a unui punct situat pe o dreapta care
ruleaza pe un cerc

Practic, pe masinile-unelte, exista doua posibilitati de realizare a rularii: cu dreapta

mobila (a) si cu dreapta fixa (b).
Rularea cu dreapta mobila se obtine deplasand dreapta  dupa
directia sa cu viteza de rulare wR si imprimand cercului Cb o miscare
de rotatie in jurul punctului fix O, cu viteza unghiulara , astfel
incat sa fie indeplinita conditia de rulare, adica viteza ambelor curbe
in punctul K de tangenta sa aiba aceeasi valoare.

Rularea cu dreapta fixa presupune realizarea ambelor miscari, atat

a rotatiei  cat si a translatiei wR de catre cercul Cb, al carui centru O
se deplaseaza pe o directie paralela cu , datorita cuplei de
translatie formata din sania S si ghidajul G.
Evolventa generata trece permanent prin punctul fix M, tangenta T
fiind de asemenea fixa.
În ambele cazuri de rulare, daca in locul tangentei T vom avea
muchiile dinților unei scule aschietoare, care se deplaseaza
perpendicular pe dreapta , acestea vor prelucra pe piesa (avand
centrul in O) flancul unui dinte profilat dupa o evolventa obtinuta
ca infasuratoare a pozitiilor succesive ale muchiei T.

Prin inversarea sensului de rulare, in mod similar poate fi obtinut

si celalalt flanc al dintelui.
Metoda prelucrarii danturii prin rulare este superioara metodei
copierii, asigurând atat o precizie de generare cat si o productivitate
mai mare, iar sculele pot prelucra roti dintate cu orice numar de
dinti, singura restrictie fiind modulul, care trebuie sa fie acelasi.

Procedeele de prelucrare a rotilor dintate cilindrice prin rulare sunt

urmatoarele:
• prin frezare cu freza melc;
• prin mortezare cu cutit roata;
• prin mortezare cu cutit cremaliera.
 Masini de danturat prin frezare cu freza melc

Freza melc are forma unui melc (o roata dintata cu dinti

inclinati si numar foarte mic de dinti) la care s-au practicat un
numar de canale perpendiculare pe elicea melcului, in scopul
crearii fetei de degajare a dintilor, obtinandu-se astfel o scula
aschietoare profilată
Principiul cinematic al prelucrarii cu freza melc
Lanțului cinematic de rulare. Scula S primeste miscarea de rotatie
nS care asigura realizarea vitezei principale de aschiere si
constituie totodata una din miscarile componente ale rularii.
Prin rotirea frezei profilul cremalierei de generare se deplaseaza
tangential fata de piesa cu viteza de rulare pE fiind pasul elicei
melcului. Piesa P se roteste cu turatia nP care trebuie sa asigure
pe cercul de rostogolire o viteza tangentiala egala cu wR (conditia
de rulare).
Principiul constructiv și functional al mașinii de frezat cu freza melc:
1 - batiu; 2 - montant; 3 - sanie axiala; 4 - suport rotativ; 5 - sanie tangentiala; 6-
traversa de rigidizare; 7 - papusa mobila; 8 - dorn portpiesa; 9 - montantul mesei; 10
- masa rotativa; 11 - sanie radiala.
Cinematica masinii permite realizarea urmatoarelor miscari:
• nS –miscarea principala de aschiere si componenta a rularii, executata de scula S;
• nP – miscarea de rotatie a piesei P in vederea rularii acesteia cu scula S;
• nPs – miscarea suplimentara de rotatie a piesei;
• wa – miscarea de avans axial, executata de sania axiala 3;
• wt – miscarea de avans tangential, executata de sania tangentiala 5;
• wr – miscarea de avans radial, executata de sania radiala 11;
• wpr – miscarea de pozitionare, de inclinare a axei sculei, realizata de suportul
rotativ 4;
• wp – miscarea de pozitionare a papusii mobile 7.
Posibilitatile de prelucrare ale masinilor de danturat cu freza melc:
• roti dintate cilindrice cu dinti drepti sau inclinati, prin metoda de
lucru cu avans axial sau diagonal;
• arbori canelati, prin aceleasi metode ca la rotile cilindrice;
• roti cilindro-conice, prin combinarea avansului axial wa cu cel
radial wr;
• roti melcate, prin metoda cu avans radial sau cu avans tangential;
• melci cilindrici, prin metoda cu avans tangential si melci
globoidali, prin metoda cu avans radial (in ambele cazuri scula
fiind un cutit roata montat in locul piesei, iar semifabricatul in locul
frezei)
Procedeul de prelucrare a danturilor cu freze melc prezinta
urmatoarele avantaje:
• posibilitati largi de prelucrare;
• productivitate ridicata, datorita aschierii si divizarii continue in
cadrul rularii; prin utilizarea la operatiile de degrosare a frezelor
melc cu doua inceputuri, productivitatea se dubleaza;
• posibilitatea utilizarii aceleiasi scule la prelucrarea unor piese
diferite, singura condiție fiind respectarea modulului; exceptie
face prelucrarea rotilor melcate, la care freza melc trebuie sa aiba
parametrii caracteristici determinati in functie de melcul cu care va
angrena roata melcata.
Dezavantaje:
• imposibilitatea prelucrarii rotilor mici la blocurile baladoare cu roti
apropiate;
• imposibilitatea prelucrarii danturilor interioare;
• precizia de taiere a profilului este mai redusa decat la alte procedee,
fiind determinata numai de caracteristicile frezei melc si neputând fi
influențată prin reglarea masinii (pentru cresterea preciziei, la
finisare se recomanda utilizarea frezelor melc cu un singur inceput
si avand un numar mare de dinti aschietori).
 Prelucrarii danturilor prin mortezare cu cutit roata
Prelucrarea danturii cu cutit roata se bazeaza pe principiul
generarii evolventei cu dreapta mobila, structura lantului de
rulare fiind prezentat mai jos.
Principiul prelucrarii danturilor prin mortezare cu cutit
roata .
Scula executa miscarea principala v, o miscare rectilinie
alternativa, avand o cursa de lucru (la coborare) si una pasiva
(la ridicare).
Pentru evitarea frecarilor dintre fetele de asezare ale dintilor
sculei și suprafata prelucrata a piesei, scula executa si o
miscare de pozitionare repetata wp, sincronizata cu miscarea
v, de apropiere de piesa la inceputul cursei de lucru si de
indepartare pe cursa de intoarcere.
Simultan cu miscarea
principala v, scula se
roteste cu turatia nS, iar
piesa cu turatia nP,
ambele miscari fiind
continue si reprezentand
miscarea de rulare.
 La prelucrarea roților cu
dantura înclinata se utilizeaza
un cutit roata cu dinti inclinați
cu unghiul p corespunzator
piesei.
 Principiul constructiv și functional al mașinilor de mortezat
dantura cu cuțit roata

1-batiu; 2-sanie radiala; 3-masa

rotativa; 4-arbore principal
portscula; 5-capul de mortezat.
Un accesoriu important al
acestor masini este dispozitivul
pentru prelucrarea cremalierelor,
care se monteaza pe sania 2 si
preia miscarea nP transformand-
o intr-o miscare de avans
tangential.
Avantajele procedeului de danturare cu cutit roată:
• este singurul procedeu care permite prelucrarea danturilor
interioare, drepte sau inclinate, prin rulare;
• permite prelucrarea danturilor exterioare si interioare infundate;
• se pot prelucra cremaliere de precizie;
• pe langa prelucrarea danturilor, se pot prelucra profile exterioare
sau interioare prin rulare, utilizand scule cu profil conjugat (de
exemplu: came, gauri poligonale, etc.);
• calitatea suprafetei și precizia de generare a evolventei sunt
superioare celor realizate la frezarea cu freza melc, deoarece
numarul de curse ale miscarii principale pentru taierea unui flanc
(deci numarul profilelor de infasurare ale evolventei) poate fi
foarte mare si determinat prin reglarea masinii.
Masinile de rabotat dantura in V
Constituie o grupa aparte de masini de danturat, care utilizeaza
acelasi tip de scula – cutitul roata, lucreaza pe acelasi principiu
de generare al evolventei (prin rulare) ca si masinile de mortezat,
diferentele constand in faptul ca miscarea principala se executa
pe o directie orizontala si lucreaza simultan cu doua cutite roata.
Principiul de lucru al acestor masini este prezentat in figura de
mai jos, miscarile avand aceeasi notație și semnificație ca la
masinile de mortezat.
Masinile de rabotat dantura in V cu două cuțite roată
 Deoarece lucreaza alternativ cu doua cutite, este utilizata fiecare
cursa a miscarii principale v, astfel incat aceste masini asigura o
productivitate dubla fata de masinile de mortezat.
Se utilizeaza la prelucrarea rotilor dintate cilindrice de
dimensiuni mari, cu dinti in V sau drepti.
Masinile de danturat cu cușit cremaliera sunt destinate prelucrarii
rotilor dintate cilindrice exterioare, cu dinti drepti, inclinati sau in V,
prin procedeul mortezarii, utilizand o scula din otel rapid avand
forma unei cremaliere la care s-au practicat unghiurile de aschiere 
si .
Forma simpla a sculei, avand dintii cu profil trapezoidal, permite
realizarea acesteia la o precizie ridicata si, prin urmare, prelucrarea
unor danturi precise.
 Pe acest principiu, se construiesc masini cu generarea evolventei atat
prin metoda cu dreapta fixa (mai raspandite) cat si cu dreapta mobila.
Scula S este fixata pe sania 3 care
executa miscarea principala de aschiere
v, orientata dupa directia dintelui,
profilul dintilor in deplasarea lor
generand o cremaliera fictiva fixa cu
care va angrena semifabricatul.
Reglarea unghiului directiei dintelui se
realizeaza prin rotirea capului de
mortezat 2, in miscarea de pozitionare
wp , fata de montantul 1.
Piesa P se fixează pe o masa rotativa
amplasata pe sania tangentiala 4,
dispusa pe sania radiala 5. Daca
cuplajul K este pe pozitia 1, ea executa
simultan miscarile de rulare nP si wt.
La acest procedeu există o dubla miscare de divizare:
• una continua, realizata in cadrul procesului de rulare,
• una discontinua, de repozitionare a rotii fata de scula, datorita
faptului ca din motive constructive, de rezistenta si de gabarit, zS 
zP.
Asadar, dupa prelucrarea pe piesa a unui numar de dinti zP1  zS, se
opreste miscarea de rulare si se readuce piesa in pozitia initiala,
utilizand miscarea wt.
Miscarea de pozitionare radiala wpr serveste la reglarea adancimii de
taiere a dintilor.
Principiul constructiv si functional al
masinilor de danturat cu cutit cremaliera:
1 - batiu; 2-sanie radiala; 3-sanie
tangentiala; 4- masa rotativa; 5-suport
portcutit;6-sanie portcutit; 7-cap de
mortezat; 8-montant.
Pe aceste masini se pot prelucra roti ci-
lindrice cu dantura exterioara, cu dinti
drepti, inclinati sau in V cu canal de
separare, schemele de lucru fiind
prezentate in figura 5.91
 Pe aceste mașini se pot prelucra roti cilindrice cu dantura exterioara,
cu dinti drepti, inclinati sau in V cu canal de separare, schemele de
lucru fiind următorele:

La prelucrarea rotilor cu dinti drepti (a) se utilizeaza o scula cu dinti drepti, iar
capul de mortezat se regleaza la zero (verticala) privind miscarea wP.
Prelucrarea danturilor inclinate se poate realiza in doua moduri:
• utilizand o scula cu dinti inclinati, asezata paralel cu suprafata frontala a piesei (b);
• folosind o scula obisnuita, cu dinti drepti, asezata inclinat cu unghiul de inclinare a
dintilor piesei, P (c).
 Mașini pentru finisarea danturilor cilindrice
Prelucrările de danturare se realizeaza din una până la trei
treceri:
• de degrosare,
• de semifinisare
• de finisare
Prelucrarile de finisare ale danturilor se aplica ca operatii
ulterioare danturarii, in scopul corectarii erorilor de forma a
evolventei, de simetrie a dintelui, de divizare, de inclinatie etc.
precum si pentru îmbunatatirea calitatii suprafetei.
Finisarea danturilor se poate realiza prin:
• de rectificare
• severuire
• rodare
Cea mai utilizata fiind rectificarea, deoarece permite eliminarea unor
erori mari, la piese tratate termic si asigura o precizie ridicata de
prelucrare.
Fiind o operatie scumpa, se aplica numai la rotile dintate care necesita
o precizie deosebita (de ordinul micronilor), cum sunt cele care
lucreaza la turatii si puteri mari, in transmisiile cinematice de precizie,
la rotile etalon etc.
Dupa modul de obtinere a evolventei, prelucrarile de finisare, ca si
cele de danturare, pot fi impartite in doua grupe:
• prin copiere, utilizand scule profilate;
• prin rulare.
Masini de rectificat dantura prin copiere cu scula profilată
Principiul procedeului de rectificare a
danturii cu piatra profilata
Miscarile de lucru sunt urmatoarele:
n – miscarea principala de aschiere,executata de
scula;
wr – miscarea de avans radial, executata de scula
sau piesa, in vederea reglarii adancimii de
aschiere si obtinerii grosimii dintelui;
wl – miscarea de avans longitudinal executata de
scula sau piesa, in scopul prelucrarii dintelui pe
toata lungimea lui;
wd – miscarea de divizare a piesei, pentru
prelucrarea succesiva a dintilor;
wp – miscarea de pozitionare transversala a
sculei pentru reglarea simetriei dintelui.
La prelucrarea rotilor cu dantura inclinata, simultan cu wl piesa
executa si o miscare de rotatie alternativa, din combinarea celor
doua miscari rezultand o miscare elicoidala alternativa dupa elicea
golului.
Prelucrarea unei piese se realizeaza in mai multe faze: de degrosare,
semifinisare, finisare, executate cu adancimi de aschiere diferite,
dupa fiecare faza realizandu-se corectarea profilului, prin copiere
dupa sablon, utilizand un mecanism tip pantograf cu reducere la
scara.
Principiul
constructiv si
functional al unei
masini cu scula
deplasabilaâ:
1-batiu;
2-papusa mobila;
3 - dorn port piesa;
4 - sanie transversala;
5-cap de rectifi-cat;
6-sanie longitudinala.
Pe acest tip de masina se pot prelucra numai roti cu dinti drepti.
Productivitatea este ridicata, deoarece aschierea are loc pe toata
lungimea profilului, dar precizia este mai redusa decat la
prelucrarile prin rulare, datorita dificultatilor de profilare precisa a
sculei si modificarii profilului datorita uzurii.

Un avantaj al metodei este si faptul ca se pot prelucra si alte forme

ale profilului, la roti sau axe canelate, utilizand scule profilate
corespunzator.
Masini de rectificat dantura prin rulare

Rectificarea danturilor prin rulare se realizeaza prin reproducerea

angrenarii piesei de prelucrat cu o cremaliera imaginara,
materializata partial sau total de discul (discurile) de rectificat.

Prin aceasta metoda lucreaza masinile de rectificat:

• cu disc dublu conic (procedeul NILES);
• cu doua discuri taler (procedeul MAAG);
• cu melc abraziv.
 Masini de rectificat dantura cu disc dublu
conic (NILES)

Principiul procedeului este prezentat in figura de

mai jos.
Discul de rectificat,S, avand forma dintelui
cremalierei, executa miscarea principala de
aschiere n si o miscare de translatie alternativa wl,
orientata pe directia dintelui, generand cremaliera
fictiva C cu care angreneaza piesa P.
De asemenea, el executa miscarea de avans radial
wr, de reglare a adancimii de aschiere si a grosimii
dintelui.
Piesa P executa miscarea de rulare, care se obtine prin combinarea
miscarii de avans circular wc cu cea de avans transversal wt,
evolventa fiind generata prin rulare cu dreapta fixa.
Exista doua variante de lucru privind miscarea de rulare, care
conduc la precizii si productivitati diferite, si anume:
• rularea pe un singur flanc;
• rularea simultana pe ambele flancuri.
La rularea pe un singur flanc, scula se regleaza din miscarea wr
astfel incat grosimea sa pe cercul de rostogolire sa fie mai mica
decat grosimea dintelui cremalierei, piesa executand si o miscare de
pozitionare repetata wp, avand rolul trecerii sculei de pe un flanc pe
celalalt. Astfel, la rularea spre stanga se prelucreaza flancul stang,
iar apoi se trece scula pe flancul drept si la rularea spre dreapta se
prelucreaza flancul drept, dupa care se executa miscarea de divizare
wd si incepe ciclul urmator (la un ciclu de rulare se prelucreaza
flancurile unui singur gol).
La rularea pe ambele flancuri, scula se regleaza din miscarea wr astfel
incat grosimea dintelui sau este mai mare decat a cremalierei, la rularea
intr-un sens realizandu-se prelucrarea pe ambele flancuri ale golului,
dupa care se executa miscarea de divizare wd, la rularea in sens invers
prelucrandu-se flancurile golului urmator, s.a.m.d.
La un ciclu de rulare se prelucreaza doua goluri, productivitatea fiind
dubla fata de prima varianta, dar precizia de prelucrare este mai redusa.
Principiul constructiv
si functional al
masinilor de rectificat
dantura cu disc dublu:
1–batiu; 2–papusa
portscula; 3 – suport
ro-tativ; 4–sanie
portscula; 5–papusa
mobila;6–dorn
portpiesa;7–
montant;8–sanie
transversala.
 Masini de rectificat dantura cu doua discuri (MAAG)
Aceste masini utilizeaza doua discuri abrazive in forma de taler,
care materializeaza fiecare cate un flanc al cremalierei. Ele pot fi
reglate in trei moduri diferite:
a) ambele discuri
inclinate, asezate in
acelasi gol metoda
folosita la prelucrarea
danturilor de modul
mare;
b) cu discurile
inclinate, dispuse in
doua goluri alaturate;
c) cu discurile paralele,
dispuse in goluri
diferite, peste n dinti.
Principiul constructiv si
functional al masinilor
MAAG
1–sanie longitudi-nala;
2–cadru suport;
3–tambur;
4-papusa portpiesa;
5-capete de recti-ficat (doua);
6-sanii portscula (doua);
7-sanie radiala;
8-montant;
9-batiu.
Mișcarile de lucru, de reglare si de pozitionare sunt urmatoarele:
• n – miscarea principala de aschiere, executata de sculele S;
• wc – miscarea de avans circular, componenta a rularii, executata
de piesa P;
• wt – miscarea de avans transversal, componenta a rularii,
executata de piesa (papusa 4);
• wl – miscarea de avans longitudinal, executata de piesa (sania 1);
• wd – miscarea de divizare, executata de piesa;
• wr – miscarea de avans radial, executata de scule (sania 7);
• wp1 – miscarea de pozitionare a sculelor si de compensare
automata a uzurii lor;
Rularea pe masinile MAAG se
realizeaza cu ajutorul unui mecanism
specific.
Pe arborele portpiesa, opus piesei, este
montat tamburul 3 de care sunt fixate
capetele benzilor elastice B, celelalte
capete fiind fixate de cadrul suport 2.
Papusa port-piesa 4 primeste miscarea
wt (componenta a rularii) care se
transmite prin mecanismul cu bara
articulata si culisele C2 si C3 la cadrul 2,
imprimand acestuia simultan miscarea
wt1. Datorita benzilor B, tamburul 3
capata o miscare determinata de rotatia
in jurul axei, care este miscarea de
avans circular wc, cealalta componenta a
rularii.
 Pentru a putea utiliza un tambur 3 de un anumit diametru la
prelucrarea mai multor roti avand diametre de rostogolire diferite,
se regleaza lungimea bratelor x si y, prin deplasarea culisei
blocabile C1 in miscarea de pozitionare wp.
Pe masinile MAAG se pot prelucra roti dintate cilindrice cu
dinti drepti si inclinati, in una sau mai multe treceri.

Ca si la masinile NILES divizarea se face discontinuu, ceea ce

reduce productivitatea
 Masini de rectificat dantura cu melc abraziv
Rectificarea cu melc abraziv este asemanatoare ca principiu cinematic cu
danturarea cu freza melc, generarea evolventei avand loc prin rulare cu dreapta
mobila. Principiul de lucru al procedeului este redat in figura următoare.

Scula, un melc abraziv de diametru mare,

executa miscarea principala de aschiere n
si miscarile de avans radial wr, pentru
reglarea adancimii de aschiere si obtinerea
grosimii dintelui, si de avans tangential,
pentru utilizarea integrala a sculei pe toata
lungimea ei.
Piesa executa miscarea de avans circular
wc, in scopul rularii cu cremaliera
imaginara mobila a sculei, si miscarea de
avans longitudinal wl, pentru prelucrarea
dintilor pe toata lungimea lor.
 Principiul constructiv si functional al masinilor de rectificat cu
melc abraziv este prezentat in figura alăturată

1-batiu;

2-montant;

3-sanie longitudinala;

4-suport rotativ;

5-cap portpiesa;

6-papusa portscula;

7-dispozitiv de profilare a sculei;

8-sanie radiala;

9-sanie tangentiala.

Miscarile de lucru sunt aceleasi ca in figura anterioară, avand in plus miscarile de pozitionare
wp1 – pentru inclinarea piesei, la prelucrarea dintilor inclinati, wp2 – pentru reglarea radiala a
piesei si wi – miscarea de avans pentru corijarea profilului melcului abraziv.
Pe aceste masini se pot prelucra roti cilindrice cu dinti drepti si inclinati, de precizie mai
redusa decat pe masinile NILES si MAAG, dar cu o productivitate mult superioară datorita
divizarii continue si avansului longitudinal de valoare mare, posibil datorita diametrului mare
al melcului.
 Mașini de șeveruit dantură
Severuirea este un procedeu de finisare a
danturilor cilindrice prin razuire, realizat prin
angrenarea fortata a rotii de prelucrat cu o
scula speciala numita sever.
Severul este o roata dintata cu profil evolventic
special cu dinti inclinati, (fig.5.101), o
cremaliera sau un melc, confectionata din otel
rapid, avand practicate pe flancuri o serie de
canale orientate de la varful catre baza
dintelui, ale caror margini reprezinta muchiile
aschietoare le sculei.
Șeverul are întotdeauna dantura înclinată, formeaza cu piesa de prelucrat un angrenaj cu axe
încrucișate, care determina un contact punctiform intre flancuri, favorabil prelucrarii,
deoarece prin aplicarea unor forte exterioare mici se obtin presiuni de contact mari, necesare
razuirii.

Imprimand severului o miscare de rotatie

care determina viteza tangentiala vTS,
descompunand aceasta viteza dupa directiile
normala, vNd, si de-a lungul dintelui, vAS, si
punand conditia de continuitate a angrenarii
(vNd aceeasi pentru scula si piesa), se obtine
viteza tangentiala a piesei, vTP, care
proiectata pe directia dintelui, generează
viteza vAP.
Deoarece severul are, de regula, latime mai mica decat a rotii de prelucrat, pentru
prelucrarea dintelui pe toata lungimea lui piesa executa o miscare de avans wl
dupa o directie inclinata cu unghiul , pe o lungime a cursei care sa asigure ca
severul sa depaseasca marginile piesei. Dupa valoarea unghiul , se cunosc trei
metode de prelucrare:
-  = 0 – severuire cu avans axial;
-   0 – severuire cu avans diagonal;
-  = 90 - severuire cu avans transversal (tangential).
Presiunea de contact poate fi realizata prin doua metode:
- prin frânarea piesei cu un moment de frânare controlat, angrenarea fiind cu
joc intre flancuri și distanta dintre axe constanta pe durata prelucrarii;
- prin deplasarea sculei intr-o miscare de avans radial wr fortat, care
determina impanarea dintelui severului intre dintii rotii (angrenare fara joc,
distanta dintre axe variabila).
În figura alăturată este prezentat
principiul constructiv si functional al
unei masini de severuit cu avans radial.
Ea se compune din urmatoarele
elemente:
1 – placa de baza; 2 – batiu; 3 –
consola; 4 – sanie longitudinala; 5 –
suport oscilant; 6 – masa longitudinala;
7 – papusa mobila; 8 – cap de severuit;
9 – papusa portsever.
In vederea prelucrarii, piesa se
introduce pe un dorn care se roteste
liber intre varfuri. Masa 6 se roteste cu
unghiul  al directiei de avans
(miscarea de pozitionare wp2), iar capul
de severuit 8 cu unghiul dintre axe 
(miscarea de pozitionare wp1).
Severul, ca roata antrenoare, se roteste cu turatia nS, pentru asigurarea unei
viteze de aschiere minime data de relatia (5.58), iar piesa cu turatia nP,
rezultata din raportul de transmitere. Se porneste miscarea de avans
longitudinal wl si cea de avans radial wr, care se executa pana la atingerea
distantei finale dintre axe, pentru care dintele are grosimea necesara. Periodic,
se inverseaza sensul de rotatie.
Suportul oscilant 5 poate executa, cu ajutorul unei came, o miscare w0 de
pendulare stanga-dreapta, sincrona cu avansul longitudinal wl, determinand
prelucrarea unui dinte bombat (mai gros la mijloc), care in functionare va
prelua mai bine solicitarile.
Severuirea este un procedeu foarte productiv, dar necesita o scula
complicata si scumpa, piesele trebuie danturate cu un profil special,
care sa asigure adaosul de severuire (de  0,1[mm]), si nu se pot
prelucra roti tratate termic la o duritate mai mare de 40 HRC. Este
foarte utilizat la prelucrarea rotilor dintate din transmisiile auto.
MAȘINI-UNELTE PENTRU SUPERFINISAT

https://www.youtube.com/watch?v=Z4HGQL_McDQ
 Honuirea suprafețelor cilindrice exterioara

Honuirea exterioara se executa cu un dispozitiv special (cap

de honuit sau hon), pe care sunt fixate un numar de (4-6-8) bare
abrazive cu granulatie fină.
Barele abrazive pot fi din:
• Electrocorund-pentru prelucrarea pieselor din otel, alama,
bronz, aluminiu, materiale sintetice etc.,
• carbura de siliciu - pentru prelucrarea fontei;
• diamant - pentru cerinte speciale ale calității suprafețelor.
Acestea sunt montate extensibil in capul de honuit, asigurand o
presiune de:
• până la 15 daN/cm2 - la prelucrarea prealabila a pieselor din
otel calit
• de 28 daN/cm2, pentru piesele din otel necalit.
Granulatia barelor
abrazive pentru honuirea
prealabila a suprafetelor
este intre M16 si M4, iar
pentru finisare intre M28
si M7, folosindu-se liant
ceramic sau de bachelita
cu duritatea KP (cu cat
materialul prelucrat este
mai dur, eu atat se alege
un grad de duritate mai
mic pentru discul
abraziv).
 Honuirea suprafețelor cilindrice interioare
Este procedeul de netezire a alezajelor cilindrice, realizat cu o scula
denumita cap de honuit, sau hon.
Partea activa a unui hon o constituie mai multe bare abrazive care pot
fi apasate elastic înspre suprafața de prelucrat, sau pot fi conduse
fortat.

Honurile cu conducere forțată a barelor realizează nu numai

îmbunătățirea calitații suprafeței pana la Ra=0,4…0,025 [m], ci și
corectarea unor erori de forma ale suprafetei prelucrate.
 Principiul prelucrarii si
constructia unui hon simplu cu
conducerea fortata a barelor este
prezentat in figura alăturată in care
s-au notat:
1-corpul honului; 2-bare
abrazive; 3-pene inclinate; 4-con de
actionare; 5-piesa de prelucrat.
Barele abrazive 2, in numar de
3…12, sunt introduse cu joc in
canalele radiale din corpul honului
si sunt apasate radial de penele 3
actionate de conul 4. Pozitia radiala
a barelor si presiunea de contact sunt
controlate prin deplasarea axiala a
conului, miscarea wa, care determina
deplasarea radiala a barelor wr.
 Honul este fixat in arborele principal al masinii de honuit
printr-o articulatie cardanica, ce permite autoorientarea si
centrarea automata in zona de prelucrare.
În vederea prelucrarii, capul de honuit executa o miscare
complexa obtinuta prin combinarea unei miscari de avans
longitudinal wl (5…20 [m/min]), cu o miscare de avans circular
wc (20…75 [m/min]), raportul celor doua viteze fiind wc / wl =
3…5, iar frecventele lor stabilite astfel incat sa nu fie un multiplu
intreg.
Traiectoriile descrise de granulele abrazive sunt elice
cilindrice orientate stanga-dreapta, care se intersecteaza
multidirectional.
Presiunea de contact intre barele abrazive si suprafata
prelucrata se incadreaza in limitele (35…140 [N/cm2]); ca lichid
de lucru, la prelucrarea otelurilor se utilizeaza un amestec de
petrol (90%) cu ulei (10%), iar la prelucrarea fontelor numai
petrol.
 În functie de operatia anterioara si de
marimea adaosului de prelucrare (intre
0,25…0,01 [mm]), prelucrarea de netezire prin
honuire se poate realiza intr-o singura faza sau
in doua, sau chiar trei faze succesive, utilizand
honuri cu granulatie diferita.
Masinile de honuit pot fi in functie de pozitia
arborelui principal: orizontale, verticale sau
inclinate. Cele mai raspandite sunt masinile
verticale, a caror principiu constructiv este
prezentat in figura alăturată. Ele se compun din
urmatoarele elemente: 1-placa de baza; 2 masa;
3-cap de honuit; 4-cap de actionare a barelor;
5-arbore principal; 6-montant; 7-cap de
antrenare.
Caracteristicile principale ale masinilor
de honuit sunt: diametrul maxim de
prelucrare si lungimea maxima a cursei
longitudinale.
 Miscarile de lucru la honuire sunt:
• miscarea de rotatie a piesei cu viteza vr = (10 ..35) m/min;
• miscarea de translatie alternativa a capului de honuit cu viteza de deplasare
axiala a dispozitivului este 5-15 m/min.

Miscarile de lucru fiind combinate, traiectoriile granulelor abrazive pe

suprafata care se prelucreaza au forma unor linii elicoidale, care se intretaie
formand o retea de hasuri, caracteristica pentru acest procedeu.
Adaosul de prelucrare pentru aceasta operatie este de (0,02 ... 0,2) mm.
In urma honuirii suprafetelor exterioare, se obtine precizia IT3 , IT4 si
rugozitatea Ra = (0,05 ... 0,5) m.
Productivitatea procedeului este mare in comparatie cu strunjirea sau
rectificarea, datorita suprafetei de contact mare dintre barele abrazive si
suprafata de prelucrat.
Operatia premergatoare honuirii poate fi strunjirea de finisare sau brosarea.
 Lepuirea
Lepuirea este operatia de netezire executata cu granule sau pulberi abrazive
in suspensie, introduse intre suprafata de prelucrat si dispozitivul de lepuit, care
executa miscarea principala, semifabricatul efectuand miscarile de avans.
Caracteristica acestui proces aschiere o constituie constructia sculei folosite
pentru prelucrare - dispozitivul de lepuit. Aceste dispozitive se executa din fonta,
bronz, plumb, compozitie de lagare, lemn etc., avand forma semifabricatului de
prelucrat.
Granulele sau pulberea abraziva se imprima pe suprafata dispozitivului, fie
in prealabil (cu ajutorul unor placi sau bare de otel). In unele cazuri, materialul
abraziv se depune pe suprafata activa a dispozitivului de lepuit sub forma de
pasta, la care liantul este o substanta activa din punct de vedere chimic, avand
diferite compozitii (ceara si parafina, amestec de seu si petrol lampant etc.).
Procesul de lepuire este intensificat in acest caz de substanta activa din punct de
vedere chimic, care formeaza o pelicula de metal oxidat, ce se indeparteaza sub
actiunea granulelor abrazive.
https://www.youtube.com/watch?v=RfC5H4dA-ds
 Adaosul de prelucrare la lepuire este foarte mic (5…20 [m]),
calitatea suprafetelor lepuite ajungand la Ra = 0,012 [m].

Constructia sculei este specifica suprafetei de prelucrat.

Astfel, la prelucrarea suprafetelor interioare se utilizeaza

dornuri rigide sau extensibile, iar la cele exterioare discuri de
lepuit, confentionate din anumite materiale (metalice sau
nemetalice), care executa miscari specifice.

Viteza de lucru poate sa ajunga la 100 [m/min], iar presiunea

de contact dintre scula si piesa se situeaza intre (7…35 [N/cm2]).
 În fig.a) este prezent schematic un dispozitiv de lepuit piese - de
tipul bucselor. Semifabricatele l sunt introduse intre discurile
excentrice 2 si 3, care se rotesc in sens invers, cu turatii diferite.
Semifabricatele sunt introduse intre tijele separatorului 4, care se
rotesc liber in jurul arborelui 5. Discurile 2 si 3 imprima o miscare de
rotatie si în acelasi timp, o miscare rectilinie alternativa in directia
tijelor, cauzata de excentricitatea e. Datorita vitezelor diferite de lucru
a celor doua discuri, se va produce si o alunecare relativa intre discuri
si semifabricatele de prelucrat.
Lepuirea se poate face mecanic sau manual, viteza de aschiere in
cazul lepuirii mecanice este de circa 100 m/min, iar in cazul lepuirii
manuale de pană la 30 m/min. Presiunea de lucru este de 7…35
[N/cm2.
La lepuirea manuala (fig. b.) dispozitivul de lepuit este constituit
din bucsa cilindrica l, prevazuta la interior cu un inel elastic 2, care se
poate regla la dimensiune cu ajutorul suruburilor 3.
 Masinile de lepuit au o constructie simpla,
subansamblul cel mai important fiind dispozitivul de
lepuit, care are o forma specifica tipului de suprafata
prelucrata.
În figura alăturată este prezentat un dispozitiv de
lepuit suprafete plane.
Se compune din urmatoarele elemente: 1-piese de
prelucrat; 2-disc de lepuit superior; 3-colivie; 4-disc de
lepuit inferior; 5-arbore de antrenare a coliviei.
În vederea prelucrarii, discurile 2 si 4 se ung cu un
strat de pasta abraziva, iar piesele se aseaza cu joc mare
in locasele lor din colivie. Se coboara discul 2
(rabatabil) si se pornesc miscarile de lucru:
n1 si n2 – miscarile de rotatie ale celor doua discuri, avand sens contrar;
- n3 – miscarea de antrenare a coliviei.
Datorita excentricitatii e a arborelui 5, colivia 3 capata deplasari radiale care
combinate cu rotatia discurilor 2 si 4, determina aparitia unor traiectorii ale
particulelor abrazive de tipul cicloidelor, care se intersecteaza multidirectional.
 Lepuirea se executa in cazul suprafetelor cilindrice exterioare
prin rotirea piesei pe strung, pe masina de rectificat sau pe o masina
speciala si prin deplasarea axiala alternativa a dispozitivului de
lepuit.
Prin lepuire se mareste precizia dimensionala si se obtin
suprafete de cea mai buna
calitate, Ra = 0,012 /«n. Deoarece prin lepuire nu se poate corecta
decat in foarte mica masura forma geometrica a piesei, aceasta
trebuie sa fie corect executata de la prelucrarile anterioare.
Adaosul de prelucrare este mic, avand valori de (5.. .20) fim pe
diametru.
Prin lepuire se prelucreaza suprafetele active ale instrumentelor
de masurare de mare precizie, a sculelor aschietoare, a bielelor,
rolelor si inelelor pentru rulmenti, fusurile arborilor cotiti, bolturile
de pistoane etc.
 MAȘINI-UNELTE CU
COMANDĂ NUMERICĂ
Un echipament tehnologic este cu comandă numerică dacă
instrucţiunile care permit funcţionarea maşinii sunt transmise în
formă codificată.
Conform acestei definiţii, primul echipament tehnologic cu comandă
numerică a fost războiul de ţesut a lui Jacquard (1800) care avea ca
portprogram o bandă perforată.
Prima maşină-unealtă cu comandă numerică (prototip) a apărut în
anul 1952 (MIT). Ea a fost dezvoltată în USA începând cu 1942
pentru a satisface nevoile industriei aeronautice: realizarea
suprafeţelor complexe cum ar fi paletele elicei elicopterelor sau
buzunarele de diverse forme în panouri mari de aluminiu.
Aceste echipamente dispuneau de elemente de comandă alimentate
prin cablu, iar introducerea datelor se făcea prin cartele perforate.
După apariţia microprocesoarelor, costul acestor echipamente a
scăzut până prin anul 1970. Suporturile şi transmiterea de date au
putut fi asigurate cu ajutorul disketelor, a benzilor magnetice etc.
O mașina unealta cu comanda numerica este alcatuită din mașina-
unealta propriu-zisa si echipamentul de comanda numerica (CNC). Din
aceasta cauza, MUCN sunt fabricate in colaborare, de mai multe firme,
unele realizând partea clasica, altele fiind specializate in partea de
comanda numerica.
Echipamentele CNC ale masinilor-unelte se prezinta intr-o gama foarte
larga, fiind concepute dupa principiul comenzilor numerice de
pozitionare sau de conturare. .
Echipamentele CNC se folosesc, în principal, la urmatoarele categorii
de mașini-unelte :
• mașini de frezat
• mașini de găurit
• strunguri
• mașini de rectificat
• mașini de electroeroziune cu fir
• centre de ștanțat cu comanda numerica .
La acestea se adaugă centrele de prelucrare și unele masini
neconventionale, cum ar fi masinile de prelucrat prin eroziune
electrica si chimica, masini de injectat mase plastice si masini de
prelucrare cu plasma.

Din punctul de vedere al tehnologului programator sunt importante

urmatoarele caracteristici ale echipamentului CNC :
- numarul de axe
- purtatorul de program
- memoria pentru înmagazinarea programelor
- modul de introducere a programelor
- posibilitățile de adaptare pentru legătura cu o memorie externă
- precizia obținută
Orice mașina-unealtă execută mișcări în raport cu axele specifice.
Stabilirea corectă a axelor este foarte importanta în cazul MUCN,
deoarece programul tine cont de aceste axe.
In comanda numerica s-a introdus notiunea de axa ca fiind o deplasare
liniara sau o rotație. Aceste mișcări sunt executate de organele mobile
ale mașinii-unelte cu comandă numerică.
Pentru a identifica axele unei MUCN, acestora li se atribuie o anumită
simbolizare precizata in recomandarea ISO R- 841/1968 sau in STAS
8902 - 71.
Teoretic exista trei axe de translatie (X,Y,Z) și trei axe de rotație (A,
B,C) in jurul primelor 3 – rezultă o mașină in 6 axe.
Daca tot ansamblul este montat pe un suport care la randul lui poate
executa miscari, putem vorbi de masini in 7, 8 sau 9 axe . Aceste
masini sunt de o mare complexitate si se proiecteaza de obicei pentru
un scop foarte precis.
Mașinile care se întâlnesc în practică au de obicei 2-5 axe, cele mai
multe avand 2 sau 3 axe.
EVOLUTIA COMENZII NUMERICE

Comanda Numerică Computerizată (CNC) este comanda unei maşini-

unelte prin utilizarea de numere, litere şi simboluri. Este un sistem în
care mărimile programate sunt direct introduse şi înmagazinate într-
un anumit format, apoi automat citite şi decodificate pentru a determina
mişcarea corespunzătoare a maşinii pe care o comandă.

În anii ’70 - ’80, era frecventă afirmaţia referitoare la comanda

numerică cum că aceasta nu era rentabilă decât la realizarea seriilor
mari de piese sau la generarea suprafeţelor complexe cu profil
evolventic. Această judecată era în parte justificată, dacă se ţine
cont de greutatea cu care se realiza pregătirea fabricaţiei şi pro-
gramarea (numeroase calcule geometrice făcute de mână, timpi
mari de schimbare a tehnologiilor, iar dispozitivele de înregistrare şi
de citire a informaţiilor erau dificile şi implicau activităţi laborioase).
La vremea respectivă, capacităţile slabe de calcul ale
echipamentelor electronice de comandă nu permiteau să se
efectueze în timp real corecţii legate de geometria sculelor şi
restricţionau programatorul să definească traiectoriile axelor
pentru fiecare sculă sau punct generator de pe fiecare sculă.
Altfel spus, el trebuia să scrie programul pentru o sculă dată,
iar reascuţirea obliga la corecţia programului. În paralel cu
aceasta, costul ridicat al echipamentelor nu putea fi acceptat
decât la seriile mari şi consecutive de fabricaţie.
Cele mai cunoscute echipamente CNC sunt:
- Sinumerik, al firmei Siemens , Germania
- FANUC, Japonia
- Alcatel, Franta
- Mikromat, Germania
- Heidenhain, Germania
HEIDENHAIN CNC – istoric

1968 VRZ 59.4 contor bidirecțional pentru o axă

1974 HEIDENHAIN 5041 unitate de afișare a poziției numerice
1976 TNC 110 și TNC 120 comenzi numerice de poziționare pentru 3 axe
1979 TNC 131 / TNC 135 comenzi numerice pentru tăiere dreaptă
1981 TNC 145 control numeric de conturare pentru 3 axe
1984 TNC 155 control numeric de conturare pentru 4 axe cu simulare
grafică a prelucrării piesei de prelucrat
1995 Interfață serială sincronă EnDat pentru codificatoare de poziție
absolute
1996 TNC 426 control de conturare cu control digital de acţionare pentru 5
axe
1996 TNC 410 MA HEIDENHAIN pachet complet cu invertoare și motoare
2004 Control de conturare iTNC 530 cu mod alternativ de operare smarT.NC
2007 TNC 620 control de conturare cu HSCI, interfața de control serial
2011 TNC 640 control de conturare pentru operațiuni combinate de frezare și
strunjire
Axele pentru mișcările rectilinii formează un sistem de coordonate
ortogonal drept care verifica regula minii drepte. Axele de coordonate
se atribuie diferitelor ghidaje dupa anumite reguli, dupa cum urmeaza :
Axa Z este paralela cu axa arborelui principal al masinii . Astfel, la o
masina de gaurit sau de frezat, arborele principal antreneaza scula, in
timp ce la un strung, axa Z coincide cu axa piesei. Daca masina nu are
arbore principal, axa Z se alege perpendicular pe suprafata de asezare a
piesei. Sensul pozitiv al axei Z corespunde deplasarii prin care se
mărește distanța dintre piesa si scula.
Axa X este in general, orizontala si paralela cu suprafata de asezare a
piesei. Ea este axa principala de deplasare in planul in care se face
pozitionarea piesei fata de scula.
Axa Y se alege astfel încât să formeze împreună cu celelalte un sistem
ortogonal drept, care se poate determina si cu regula mainii drepre din
fizica.
Obținerea miscărilor se face fie prin deplasarea piesei, fie pri
deplasarea sculei. Prin deplasare se intelege atat translatia cât ș
rotatia. Astfel, deplasarea sculei pe axa +X corespunde cu o deplasar
a mesei pe directia -X. Acest lucru produce de multe ori confuzie i
randul programatorilor MUCN si al operatorilor de la masina. S
greseste la stabilirea sensului de parcurs. Pentru a stabili corec
sensurile de deplasare pe directia axelor se va respecta urmatoare
regula: Pentru stabilirea sensului mișcărilor se considera piesa c
fiind fixa iar miscarile sunt executate de scula.
In general nu toate axele unei MUCN sunt comandate numeric
Frecvent se controleaza doua sau trei axe. In cadrul centrelor d
prelucrare și a unor mașini de frezat complexe, numărul axelo
controlate poate ajunge până la 6 (3 translații și 3 rotații).
Dacă axele X, Y, Z sunt comandate simultan, spunem ca avem
MUCN in 3 axe. Daca însă avem control pe toate cele 3 axe, da
numai 2 pot fi comandate simultan, cea dea treia ramanand fixa, s
spune ca avem o masina in 2.5 axe (doua axe și jumatate) .
Structura elementarǎ a unei maşini-unelte În structura elementarǎ
a unei maşini-unelte, pentru realizarea sarcinilor de prelucrare,
poziţionarea relativǎ dintre sculǎ şi piesǎ se realizeazǎ prin
intermediul urmǎtoarelor elemente structurale:
- Dispozitive de prindere a piesei;
- - Dispozitiv de prindere a sculelor;
- - Lanţuri cinematice pentru deplasarea piesei sau a sculei

Elementele mobile pot avea mişcări de translaţie (T) sau de

rotaţie (R), pot fi suprapuse şi sunt fixate pe un element de
structură denumit batiu (B). În funcţie de poziţia elementelor
mobile faţă de batiu, avem mai multe posibilităţi de a construi o
maşină-unealtă, variantele posibile sunt detaliate în tabelul
următor. Ordinea în care sunt considerate elementele mobile este
cea care începe cu mobilitatea piesei şi ajunge să închidă fluxul
mobilităţilor până la scula aşchietoare.
Configuratii structural pentru MUCN
MUCN cu configuratie structurală
TTBT
Maşina unealtă la care programarea comenzilor se realizează
prin interfaţa unui calculator, folosind un cod numeric
convenţional, comandând aceleaşi lanţuri cinematice, poartă
denumirea de maşină unealtă cu comandă numerică
(MUCN).
 Y

Z
X

Mișcările de rotație se
notează astfel :

- A - rotatie in jurul axei X

- B - rotatie in jurul axey Y
- C - rotatie in jurul axei Z
Mișcările de rotație se notează
astfel :

- A - rotatie in jurul axei X

- B - rotatie in jurul axey Y
- C - rotatie in jurul axei Z
Obtinerea miscarilor se face fie prin deplasarea piesei, fie
prin deplasarea sculei.
Prin deplasare se intelege atat translatia cât si rotatia.

Astfel, deplasarea sculei pe axa +X corespunde cu o deplasare

a mesei pe directia -X.
Acest lucru produce de multe ori confuzie in randul
programatorilor MUCN si al operatorilor de la masina.
Se greseste la stabilirea sensului de parcurs.
Pentru a stabili corect sensurile de deplasare pe directia
axelor se va respecta urmatoarea regula:

Pentru stabilirea sensului miscarilor se considera piesa

ca fiind fixa iar miscarile sunt executate de scula.
In general nu toate axele unei MUCN sunt comandate numeric.
Frecvent se contraleaza doua sau trei axe.
In cadrul centrelor de prelucrare si a unor masini de frezat
complexe, numarul axelor controlate poate ajunge până la 6 ( 3
translatii si 3 rotatii) .
• Dacă axele X, Y, Z sunt comandate simultan, spunem ca avem
o MUCN cu 3 axe.
• Dacă însă avem control pe toate cele 3 axe, dar numai 2 pot fi
comandate simultan, cea dea treia rămânând fixă, se spune că
avem o maşina cu 2,5 axe (două axe şi jumătate) .
Centru de prelucrare cu 5 axe CNC (Z, X, Y, A, B). Mori Seiki
La strunjire axa Z este axa arborelui principal, miscarea in
directie longitudinala fiind realizata de intreg ansamblul cap
revolver si suport portscule. Axa X asigura deplasarea transversala
a capului revolver ghidat pe suportul portscule.
In aceasta configuratie este posibila generarea de miscari pe cele
doua axe.
Sisteme de referința:

Orice mișcare executată de MUCN se raportează la un sistem de

referinta ortogonal drept.
Originea sistemului este punctul în care X=0, Y=0, Z=0 respectiv
A=0, B=0, C=0. Alegerea originii este arbitrara, atat pentru axele
de translatie cat si pentru axele de rotatie.

Originea sistemului de referință asociat mașinii-unelte poarta

denumirea de punct zero al mașinii sau nulul mașinii. Pe MUCN,
punctul zero al masinii reprezinta un punct fix și bine stabilit în
spațiu, odata cu montarea traductoarelor si testarea masinii, adică a
tuturor reglajelor în regim de comandă numerică. Fata de acest punct
se poziționează piesa de prelucrat pe mașină. Mașina în sine, axele
de coordonate și punctul zero sunt de fapt un sistem rigid din punct
de vedere geometric, cu un sistem de axe bine stabilit.
Orice piesa pe care o vom prelucra trebuie mai întai pozitionată
față de sistemul de coordonate rigid al mașinii (OmXmYmZm)
sau sistem absolut si apoi identificat punctul de unde incepe
prelucrarea (punctul de start).
Programul se scrie însă, față de un sistem de referință al piesei
(OpXpYpZp) numit și sistem relativ, care se alege de programator.
Acest sistem este legat de sistemul absolut al MUCN printr-un
vector de pozitie.
Aceasta operațiune se numeste pozitionarea piesei. Programatorul
va trebui să indice pe fișa tehnologică unde a ales sistemul de
referință și unde este punctul de start. Pozitionarea piesei are ca
efect transformarea coordonatelor piesei din sistemul
(OpXpYpZp) în sistemul (OmXmYmZm) printr-o translație
efectuată automat de MUCN.
Programarea MUCN începe cu alegerea sistemului relativ al piesei
(OpXpYpZp). Acest sistem se alege în așa fel încât exprimarea
deplasarilor sculei să se faca cât mai comod dupa desenul piesei.

Un alt criteriu ar fi posibilitatile de poziționare a semifabricatului pe

masa mașinii. Nu exista reguli precise pentru alegerea acestui sistem.
Cel mai bun ajutor în acest sens este experiența programatorului .

Pentru piesele spațiale trebuie sa se stabileasca cu atentie și planul

Z=0. Aceasta alegere este foarte importanta deoarece in planele
paralele cu planul X0Y au loc deplasarile de pozitionare ale sculei, iar
o greseala de programare poate duce la atingerea accidentala a piesei
de catre scula.
Ca o măsură de prevedere este indicat ca planul Z=0 sa se aleaga pe o
suprafata plana cu altitudinea cea mai mare (în cazul în care arborele
principal este vertical).
 In general componentele controlabile prin program NC ale
MUCN sunt:
- axele pe care se realizeaza avansurile;
- lanturile cinematice de avans;
- dispozitivele de masura si control
- arborele principal al mașinii unelte
- dispozitivele de prindere a piesei;
- magaziile de scule și capete revolver;
- axe de rotație și axe aditionale de avans
Avantaje utilizării mașinilor-unelte cu comandă numerică
a) Flexibilitatea
O masina CNC poate fi utilizată pentru execuția unei piese
conform programului încărcat în memorie. Pentru execuția unei cu
totul alte piese este nevoie doar de introducerea în memorie a
noului program.
b) Cu MUCN se pot genera suprafețe 3D
O masina CNC poate face conturarea în spatiu 3D(în trei
dimensiuni), lucru imposibil cu o masina-unelta clasica. Acest lucru
permite proiectarea pieselor cu geometrii care erau evitate înainte,
datorita costurilor foarte mari de fabricatie.
c) Repetabilitatea
Toate piesele din același lot executate cu o masina CNC se vor
încadra din punct de vedere dimensional, al formei și calității
suprafețelor în câmpurile de toleranță prescrise (se are în vedere
uzura MU și a sculelor). Repetabilitatea atinsă de masinile cu
comenzi numerice nu se poate compara cu cea obținută de operatorii
umani.
d) Reduce și elimină costurile aferente unei producții de stoc
Execuție unei piese dintr-o comandă anterioară pe o MUCN nu
necesită timpii de pregătire-încheiere ca în cazul MU clasice.
Prin urmare, nu se impune execuția și stocarea unor număr de piese
suplimentar atunci când se execută o comandă.
e) Reducerea costurilor pentru scule speciale și a timpilor de
pregatire a MU
SDV-urile utilizate în timpul prelucrării pieselor pe MUCN sunt
relativ simple și universale.
Dispozitivele de prindere sunt simple, de tip clește sau menghina
mai rar bride.
Nu este nevoie de fabricarea unor scule speciale, deoarece mașina
poate folosi eficient câteva tipuri de scule pentru mai multe
operații.
Capacitatea de mișcare a mașinilor CNC permite acestora să
parcurgă cu precizie traiectorii de tip contur, nemaifiind nevoie de
scule speciale pentru poziționare și ghidarea sculei așchietoare.
f) Reducerea timpului de calificare pentru operatori
Operatorii de pe mașinile CNC nu controlează ci supraveghează
operațiile.
Operatorii MUCN așează, poziționează și fixează piesele pe
MUCN, întrețin și schimbă sculele de lucru, alege și pornește
programul, execută piesa de probă, supraveghează modul de
realizare a operațiilor.
g) Reducerea necesarului de forță de muncă
Posibilitatea supravegherii a mai multor MUCN de către un singur
operator.
h) Creșterea calitații produselor
MU cu CNC sunt echipamente tehnologice de mare precizie.
Pe o MUCN se poate executa o gaură la capătul mesei de lucru, după
care se poate executa o altă prelucrare, la celălalt capăt al mesei și se
întoarce la aceeași gaură pentru continuarea prelucrării, cu o eroare de
pozitionare foarte mică.
 i) Cresterea productivitatii
.Mașinile-unelte cu CNC pot lucra doua sau trei schimburi pe zi,
fără oprire. Singurii factori care limiteaza productivitatea sunt:
alimentarea cu materii prime și uzura sculelor.
j) Creșterea siguranței în exploatare
Mașina-unealtă cu CNC nu necesită poziționarea manuală a sculei
astfel nefiind necesară prezența operatorului lânga zona de
prelucrat. Principala preocupare a operatorului este de a monitoriza
activitatea mașinii și de a realiza corectii.
Majoritatea MUCN sunt prevazute cu un buton de Oprire de
Urgenta pentru oprirea completă a mașinii în cazul unei erori de
funcționare.
 Dezavantaje utilizării MUCN
a) Investiții mari
Prețul unei MU cu CNC de dimensiunii mici este de 30-50 de
mii de Euro și ajunge la 1000000 Euro pentru o MU cu CNC
complexă, de dimensiuni mari.
b) Mașinile-unelte cu CNC trebuie programate
Programarea MU cu CNC implică cheltuieli cu forța de muncă
specializată și cu softurile specializate CAM (Computer Assisted
Manufacturing).
 c) Costuri mari cu mentenanța
Mentenanța MU cu CNC implică eforturi financiare mari atât
pentru forța de muncă specializată cât și cu piesele de schimb.
d) Costuri mari de producție pentru serii mici
Pentru execuția unei serii mici de piese costurile cu realizarea
programului pot fi mai mari decât costurile cu realizarea seriei
respective utilizând mașini-unelte clasice.
Pe masura ce complexitatea geometriilor și numarul de piese crește,
mașina CNC devine eficientă.
 Parțile componente ale unei mașinilor-unelte cu CNC
O mașină-unealtă cu CNC este compusă din două componente
importante și mai multe echipamente auxiliare.
I. Prima componenta este masina-unelta propriu-zisa care poate fi:
strung, freza, masina de gaurit, de alezat, de rectificat, rabotat sau
mortezat, masina de taiat cu jet de apa sau laser etc.
II. A doua componenta este controller-ul pentru coordonarea
mișcării sculei așchietoare sau a piesei.
Pentru fiecare din cele două componente pot exista accesorii
necesare sau operaționale.
Pentru controller poate exista o consola de introducere date sau un
calculator cu conexiune permanenta pe care se realizează
programele, o imprimanta sau un plotter pentru verificarea
acurateții programului înainte de utilizarea pe mașina.
Utilizatorul mașinilor-unelte cu CNC, trebuie sa cunoască:
• dimensiunile maxime ale zonei de lucru,
• modul de alimentare și fixare a pieselor,
• numarul de scule,
• sistemul de prindere pe dispozitivul port-scula,
• domeniul vitezelor de rotație ale axului principal etc.
• domenii de viteze de rotație are aborelui principal și care sunt
maximele pentru fiecare domeniu;
• puterile motoarelor;
• cursele maxime pe fiecare axă;
• modul de prindere al sculei;
• viteza maximă de poziționare a MUCN;
• vitezele maxime de avans.
Tipuri de MUCN:

strunguri

maşini
de frezat
maşini
de
În funcţie de rectificat
prelucrările ce se
executa pe
maşinile-unelte

maşini de
maşini electroereziun
de găurit e cu fir

centre de
ştanţat cu
comandă
numerică
CENTRE DE PRELUCRARE
Majoritatea centrelor de prelucrare rezultă din maşini – unelte
universale cum ar fi: maşini de alezat şi frezat, maşini de frezat,
maşini de găurit, strunguri, comandate numeric, la care se adaugă
elementele caracteristice centrului de prelucrare:
• magaziile de scule de scule;
• mecanismul de schimbare şi transfer al sculei.

Cinematica maşinii – unealte din care provine centrul de

prelucrare nu se schimbă în mod esenţial, aspecte constructive şi
cinematice noi apărând la sistemului de alimentare cu scule.
Introducerea progresului tehnic in industrie face ca sa se produca
din ce in ce mai rapid, mai eficient in conditiile ridicarii calitatii in
toate domeniile. Necesitatea obiectiva de a produce cat mai rapid,
cu o productivitate cat mai ridicata, a condus la o evolutie
vertiginoasa a conceptiei actuale de realizare structurala a masinilor-
unelte, care depinde in cea mai mare masura de specificul
tehnologic al diferitelor repere ce trebuie prelucrate si de volumul
productiei acestora. Pentru reperele care se produc in unicate sau
serie mica, ultimii 15-20 ani au marcat inlocuirea masinilor-unelte
universale cu masini-unelte cu comanda numerica si centre de
prelucrare.
 Centrul de prelucrare este o maşină-unealtă care are posibilităţi
tehnologice de prelucrare multiple, este echipată cu comandă
numerică, dispune de un dispozitiv de înmagazinare a mai multor
scule aşchietoare şi efectuează schimbarea automată a acestora.

Principalul avantaj al CP este micşorarea timpului efectiv de

prelucrare care este mai mic cu cca 35% faţă de timpul efectiv de
prelucrare al unei MU convenţionale, realizat mai ales prin
micşorarea timpilor auxiliari:
• timpul de schimbare şi reglare a sculelor în arborele principal,
• timpul de schimbare a poziţiei piesei de prelucrat,
• timpul de deservire tehnologic.
Micşorarea primelor două componente se realizează prin
concentrarea operaţiilor ce se pot efectua pe aceeaşi MU
folosindu-se un număr mare de scule aferente fazelor de
prelucrare şi utilizarea de mese rotative indexate de prelucrări de
direcţii diferite ale piesei.
Micşorarea timpului consumat cu schimbarea piesei se
realizează cu mese suplimentare
Se clasifica după mai multe criterii astfel:

a.) după operaţia tehnologică realizată şi tipul MU din care provine:

- CP prin strunjire
- CP prin găurire
- CP prin găurire frezare şi alezare
- CP combinate

b) după poziţia arborelui principal:

- CP cu arbore principal orizontal
- CP cu arbore principal vertical

c) după forma şi tipul magazinului de scule:

- magazin de tip disc (cu axă orizontală,verticală şi înclinată)
- magazin de tip transportor cu lanţ (dreptunghiular sau oval)
d) după tipul unităţi de transfere:
- CP cu mână mecanică simplă
- CP cu mână mecanică dublă
- CP cu un complex de mâini mecanice simple şi duble
- CP fără unitate de transfer
- CP cu mâini mecanice şi unitate de transfer

e) după modul de identificare a sculei:

- CP cu codificarea sculei
- CP cu codificarea locaşului sculei din magazin

CP sunt foarte variate şi de acea grupare lor este mai puţin

riguroasă.
 MAGAZINE DE SCULE
Magazinul de scule este ansamblu în care sunt depozitate,
codificat, toate sculele necesare prelucrării unei anumite piese.
Principalele tipuri constructive de magazine de scule sunt redate în
tabelul următor.
Cele mai simple sunt magazinele de tip disc care pot fi:
• cu axa sculei înclinată, φ ≠ 0°;
• turelă (stelat), când φ = 0°;
• disc, când φ = 90°;
• având scule dispuse pe mai multe cercuri concentrice, numai
pentru φ = 90°;
• multietajat (supraetajat).
La primele trei categorii de magazine de tip disc, deşi, în principiu,
au aceeaşi capacitate de înmagazinare, poziţia sculei este dictată
de poziţia magazinului faţă de planul de lucru al sculei ca şi de
cinematica şi construcţia mecanismului de transfer.
Diferenţa între capil revolver şi magazia de scule
Centru de prelucrare pentru mobilă
Pentru magazinele de scule este important modul de aşezare a
sculelor în raport cu de planul de lucru al arborelui principal.
Planul de lucru al unui CP este definit ca fiind planul care conţine
suprafaţa generată (în cazul frezării) sau planul normal pe
suprafaţa generată (găurire, alezare).

Planul de lucru pe direcţia de scoatere/introducere a sculei din/în

magazin este denumit planul magazinului de scule.

Planul de lucru şi planul magazinului pot avea diverse poziţii în

spaţiu determinate de valorile următorilor parametrii:

e – distanţa între punctul de lucru şi punctul de schimb;

a – distanţa între cele două plane;
α – unghiul de înclinare dintre cele două plane.
Se deosebesc următoarele situaţii:
• (e, a = 0, α = 0) – planul de lucru şi planul de schimb la
distanţa e;
• (e = 0, a, α = 0) – cele două plane sunt paralele, punctele de
lucru şi de schimb sunt coaxiale;
• ( e = 0, a, α) – planele sunt înclinate cu unghiul α, punctele de
lucru şi de schimb sunt coaxiale;
• (e, a, α ) - planele sunt înclinate cu unghiul α, punctele de
lucru şi de schimb nu sunt coaxiale;
Mâini mecanice
Construcţia unei mâini mecanice duble
Mecanisme de strângere şi blocare a sculelor

Prindere cu bucşă elastică

Prindere cu bilă
 Cap revolver
1. cu ansamblul sculelor antrenate
Capetele revolver sunt unități independente cu sistem de
antrenare, cutie de viteză și cuplaj.
Controlând linia centrală a capului revolver se prelucrează prin
indexări repetate fiecare axa a posturilor capului revolver. Acest
lucru asigură concentricitatea completă a fiecărui post cu axa
centrala a capului revolver. Comparativ cu prelucrarea capului
revolver înainte de asamblare, acest lucru reduce variația de
poziționare de la sculă la sculă cu mai mult de 90%. Acest lucru
asigură setarea mai ușoara a sculelor și o precizie mai mare la
repetabilitate.
Exemplu capul revolver BMT65 și ansamblul sculelor antrenate.
Avantaje:
- productivitate mare;
- durata de viață a sculei mai lungă;
- eficientizarea spațiului de lucru.
Exemplu capul revolver BMT65 și ansamblul sculelor
antrenate de la centrul de strunjire HAAS.
Avantaje:
- productivitate mare;
- durata de viață a sculei mai lungă;
- eficientizarea spațiului de lucru
https://www.haascnc.com/ro/productivity/turret.html

https://www.haascnc.com/ro/productivity/turret.html
Reglarea axelor posturilor capului revolver după fixarea
dispozitivului port sculă

https://www.haascnc.com/ro/productivity/turret.html
MAŞINILE-UNELTE AGREGATE
Maşinile-unelte agregat pot fi definite ca maşini-unelte formate
din unul sau mai multe posturi de lucru fixate pe un batiu
comun, care dispun de cel puţin două lanţuri cinematice
principale şi două lanţuri cinematice de avans.

Maşinile-unelte agregat fac parte din grupa maşinilor-unelte

specializate sau speciale, destinate prelucrării unui anumit tip
de piese, caracterizate prin anumite forme geometrice şi mărimi
dimensionale, sau chiar pentru efectuarea numai a unor operaţii
simple de găurire, alezare, filetare, lărgire, adîncire, lamare,
frezare, strunjire etc.
Utilizarea raţională a maşinilor-unelte se realizează în condiţiile
unei productivităţi cuprinse între 5 şi 50 piese/oră, în cadrul unei
fabricaţii de serie mare sau de masă şi grade de complexitate a
prelucrărilor de la cele mai simple pînă la cele mai mari.
Utilizarea maşinilor-unelte agregate în procesul de fabricaţie a
diferitelor piese folosite în construcţia de maşini prezintă
următoarele avantaje:
• modernizarea şi automatizarea proceselor tehnologice,
• ridicarea calităţii produselor,
• creşterea productivităţii muncii,
• îmbunătăţirea condiţiilor de muncă ş.a.
Dezavantaje utilizării maşinilor-unelte agregat:
• preţ ridicat,
• termen lung de realizare şi dare în exploatare,
• posibilităţi reduse de adaptare a maşinilor pentru executarea
altor produse cu forme geometrice diferite de acelea pentru care
au fost proiectate şi executate,
• cheltuieli ridicate de întreţinere etc
Producţia de serie mare şi de masă impune utilizarea unor maşini
de mare productivitate, pe care să se realizeze pe cît posibil
prelucrarea integrală a pieselor, cu reducerea la minimum a
timpilor de lucru. Pentru scurtarea timpului de prelucrare, o serie
de operaţii pot fi executate simultan, ceea ce micşorează timpul de
bază, şi cu un grad ridicat de automatizare pentru reducerea
timpului auxiliar.

Proiectarea şi execuţia unor maşini-unelte monoscop, destinate în

exclusivitate prelucrării unui anumit reper nu constituie o soluţie
economic justificată, costul proiectării şi execuţiei unei asemenea
maşini, ale cărei componente reprezintă piese unicat, fiind foarte
mare.
Un alt inconvenient al maşinilor monoscop îl constituie timpul
îndelungat necesar proiectării, pregătirii tehnologice şi execuţiei.
Dezavantajoasă este şi lipsa de flexibilitate a acestor maşini;
modificări constructive, de material sau de tehnologie a piesei de
prelucrat pot face ca maşina să devină inutilizabilă.

Maşinile monoscop mai prezintă şi un grad redus de reutilizare a

subansamblelor şi pieselor componente în cazul schimbării
producţiei.

Agregatizarea elimină aceste inconveniente, maşinile-unelte

agregat fiind constituite din componente tipizate, independente
între ele din punct de vedere funcţional, grupate în ansamble mai
mult sau mai puţin complexe, în funcţie de forma piesei, de
numărul şi natura operaţiilor care urmează să fie executate şi
comandate de un sistem unic de comandă automată.
Pe maşinile-unelte agregat se realizează o productivitate ridicată,
obţinută prin gradul înalt de concentrare a operaţiilor şi prin
automatizarea procesului de prelucrare.
Alte avantaje al utilizării maşinilor-unelte agregat constau în:
• termenele de proiectare şi execuţie relativ reduse, maşinile fiind
constituite din componente tipizate,
• costurile mai mici ale proiectării, pregătirii tehnologice şi
fabricaţiei.

Totodată maşinile-unelte agregat prezintă o flexibilitate sporită în

comparaţie cu maşinile monoscop şi un grad înalt de refolosire a
subansamblelor. în cazul unor modificări constructive sau de
tehnologie ale piesei se poate interveni asupra maşinii prin reglaje
relativ simple, iar la schimbarea producţiei, componentele maşinii
pot fi utilizate la construcţia unei alte maşini-unelte agregat.
Pe maşinile-unelte agregat se execută în mod obişnuit operaţii de
burghiere, lărgire, adîncire, lamare, alezare, prelucrare de filete cu
tarodul, strunjire, frezare ş.a. Mişcările de lucru sunt executate de
către scule, piesele fiind fixate în timpul prelucrării.

Dacă executarea simultană sau succesivă a tuturor operaţiilor cu

piesa prinsă într-un singur post de lucru nu este posibilă, piesele
vor fi transportate de la un post de lucru la următorul prin
intermediul unui sistem de transfer.
Transferul piesei se realizează fie de la un post la altul în cadrul
aceleiaşi maşini (la maşinile-unelte agregate cu mai multe
posturi), fie de la o maşină la alta (la liniile automate).
Maşinile-unelte agregat pot fi clasificate după mai multe criterii:

a) după numărul posturilor de lucru :

- cu un post
- cu mai multe posturi, fiecare post putând fi fix sau mobil

b) după forma traiectoriei de transport :

- cu transfer liniar
- cu transfer circular

c) funcţie de modul de agregare, maşinile-unelte pot fi :

- agregate în serie
- agregate în paralel
- agregate mixt
Schema de
compunere
a agregatelor
cu un
singur post.
Schema de
compunere
a agregatelor
multipost.
In functie de modul de executie al ciclului de lucru, masinile-unelte
agregat se impart in:

1. masini-unelte agregat cu post fix (simple), caracterizate prin faptul

ca semifabricatul nu executa nici un fel de miscare. Fiecare scula
având o pozitie bine determinata, efectueaza operatia prescrisă, după
care se reintoarce in pozitie initiala. O alta scula nemaiprelucrand
aceeasi suprafata pe aceasta masina (CF – cap forţă, B – batiu, P –
piesă).
Maşină-unealtă agregat cu post fix şi două direcţii de prelucrare
Maşină-uneltă agregat cu transfer liniar şi/sau circular
2. masini-unelte agregat semiautomate, caracterizate prin existenta
mai multor posturi de lucru si prin dispozitivul mobil de prindere al
semifabricatului; in fiecare post de lucru se executa alte operatii,
semifabricatul impreuna cu dispozitivul in care este fixat, trecand
prin dreptul fiecarui post de lucru.
Maşină-unealtă agregat cu transfer circular cu masă inelară
Maşini-unelte agregat cu cap fix pot fi:

a) Masini- agregate cu post fix şi cap revolver la care sunt aduse

succesiv, în faţa piesei de prelucrat, scule distincte, care efectuează
operaţii succesive ;

b) Masini-unelte agregat cu post fix şi magazin de scule cu

alimentator la care sculele prelucrează succesiv aceeaşi suprafaţă
datorită unui sistem automat de alimentare şi schimbare;

c) Masini-unelte agregat cu post fix si scule combinate care

realizeaza prelucrarea succesiva a unei suprafete nu datorita unor
calitati aparte ale masinii, ci numai ale sculei, care este astfel
concepută încât poate realiza prelucrari distincte.
Agregat cu
cap revolver
Agregat cu
schimbare
în grup a
sculei
Agregarea etajată
Agregat cu mişcare de transport a sculei
Unităţile de bază reprezintă structura de susţinere a unităţilor
de lucru şi de transfer şi sunt constituite din: batiuri centrale,
laterale, console, montanţi, suporţi pentru capete multiaxe şi
turele.
Adaosurile sau plăcile
de reglare au rolul de
reglare şi aliniere a
unităţilor de lucru
Calculul
caracteristicilor
tehnologice
ale unităţilor
de găurire.
Calculul
caracteristicilor
tehnologice
ale unităţilor
de frezare.
Cap. 8. Capul divizor
Este un dispozitiv cu ajutorul caruia se pot imprima unei piese rotiri
fractionare repetate, egale sau neegale, cu o precizie ridicata.
Operatiile tipice executate pe masinile de frezat cu ajutorul capului divizor,
sunt:
• frezarea danturilor rotilor dintate;
• frezarea canalelor elicoidale;
• taierea dintilor la cuplaje;
• frezarea laturilor unei piese cu profil poligonal (triunghiular, patrat,
hexagonal);
• frezarea danturii cremalierelor.
Capul divizor se compune:
1- corp;
k/zm -angrenaj melc-roata melcata
2- suport
3 – axul principal
4 – disc
5 - știft indexor
6 – manetă
7 – disc divizor (discuri divizoare)
8 – manivela discului
9 - știft indexare
Divizare directa
Pe discul 4 sunt practicate circular trei șiruri de găuri; șirurile sunt
dipuse concentric cu axul principal, iar pe fiecare șir găurile sunt
echidistant (24, 30 si 36 găuri).
Între două prelucrări succesive, piesa de divizat se rotește simultan
cu discul divizor cu un numar determinat de pasi unghiulari, efectuati
pe un anumit cerc de pe discul divizor, pozitia efectiva de lucru fiind
data prin blocarea discului cu un stift indexor 5, montat intr-un locas
al corpului 1 si actionat printr-o maneta 6.
Pentru rotirea semifabricatului (dupa extragerea stiftului indexor 9
din gaură) se utilizeaza manivela 8 și angrenajul melcat k/zm.

𝟏 𝑨
𝒏𝑻 = 𝒏𝑨 = =
𝒛 𝑩
unde: z reprezinta numărul de diviziuni care trebuie realizat pe piesă; B un multiplu al
numărului z din șirurile 24, 30, 36 aflat pe discul 4; A reprezinta numărul de găuri peste care trece
manivela în fața discului 4 fără să fie acționat opritorul.
Divizarea indirecta

Divizarea indirecta este necesară atunci cind numărul z nu are

niciun multiplu în șirul de pe discul 4.
In aceasta situatie se va utiliza angrenajul melc-roata melcata de
pe axul III. Se știe că:
𝒛𝟏 𝒌𝒅 𝒛𝟒
= =1
𝒛𝟐 𝒎 𝒛𝟑

rezultând în final că manivela 8 trebuie rotită față de discul 7 cu

un arc de cerc corespunzator rotației nT stabilită prin formula:
𝑘𝑑 𝐴 𝑎
𝑛𝑇 = = =𝑀∙
𝑧 𝐵 𝐵
Unde: kd = 40, z - numărul de diviziuni care trebuie realizat pe piesa; B un multiplu al numarului z ales
din cele n șiruri de gauri de pe fața discului 7; (numarul B se alege din sirul: 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38,
39, 41, 42, 43, 46, 48, 49, 51, 54, 57, 58, 59, 62, 66), M- numărul de întregi de la împărțirea lui A cu B;
a restul împărțirii, care se memoreaza pe un “foarfece” aflat in fata discului 7.
Ca urmare, dupa deblocarea/tragerea către în față a cuiului de blocare 5, poziționat pe cercul 7
cu B găuri, multiplu de z, manivela 8 se rotește cu M rotații plus un arc corespunzator restului a. După
aceasta operatie se blocheaza cuiul 5 și se aduce “foarfecele” în fața acestuia.
Divizarea diferentiala.
Sunt cazuri când numărul z nu are multipli pe cercurile
cu B găuri de pe discurile/discul 7. În acest caz se utilizează
divizarea diferențială care constă în a imprima axului III, axul
port piesa 3 o mișcare suplimentară primită prin intermediul
unei lire cu roti dintate de schimb, dispusă pe șurubul
longitudinal Șc al mesei mașinii de frezat.
Dacă pentru un număr de găuri z nu poate fi gasit un cerc B cu
număr de găuri multiplu de z înseamna ca este posibil să se
aleagă un număr arbitrar z’ , apropiat de numărul z, în așa fel
încât divizarea lui z’ să fie posibilă prin metoda indirectă și să
se imprime o mișcare suplimentară, în plus sau în minus,
manivelei T, pentru a obține divizarea pentru numărul z.
In acest caz turatia la manivela T,
corespunzatoare numarului ales z’ va fi:
𝑘𝑑
= ′𝑛′𝑇
𝑧
Pentru cele doua situații posibile, conform
figurii alăturate se poate scrie ecuatia:
𝑛 𝑇 = 𝑛′𝑇 ± 𝑛𝐷
Din aceasta ecuație rezultaâă că trebuie să intervină si
lira cu rotâți de schimb, il, amplasată între capul
divizor și axul de avans longitudinal al mesei mașinii
de frezat. Din figură rezultă valoarea raportului de
transmitere al lirei cu roți de schimb.
Raportul il al lirei cu roti de schimb poate fi format astfel:
unde: a, b, c, d reprezinta roțile de schimb ale lirei alese din
șirul 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 71, 80, 90, 100, a +b >c +25;
113 si 127. Cele patru roți din lira trebuie să indeplinească
condiția angrenarii: c +d > b + 25
Cap divizor:
Divizare directa si indirecta:
https://www.youtube.com/watch?v=YbWMl4wKj0A
Divizare diferentiala:
https://www.youtube.com/watch?v=A45FkT0p2u4
prezentare Cap divisor:
https://www.youtube.com/watch?v=9phmqh1jYPs
https://www.youtube.com/watch?v=7B-jLKkgSFA
https://www.youtube.com/watch?v=9-5HOQge4xI
Cap divisor dezasamblat:
https://www.youtube.com/watch?v=sv0fsLitGS4
Masa rotativa
https://www.youtube.com/watch?v=6Fa9I_65HOs