Cuprins:

Introducere........................................................................................................... 3

1.1. Analiza desenelor de execuţie şi a cerinţelor tehnice..............................................4

1.1.1Cerinţele tehnice referitor la precizia dimensională, precizia formei, precizia
poziţiei recipoce ............................................................................................................... 5
1.1.2. Materialul piesei, prescripţiile tehnice referitor la calitatea stratului superfecial .. 6

1.2 Analiza sarcinii de producţie .................................................................................... 7

1.3 Analiza tehnologică a construcţei piesei ...................................................................9

1.3.1. Analiza calitativă ................................................................................................... 9

1.3.2Analiza cantitativă ................................................................................................. 10

1.4 Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului ................................................... 11

1.4.1 Metodele posibile de fabricare a semifabricatului ............................................... 11

1.4.2 Metoda economică acceptabilă ............................................................................ 13

1.5 Succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare a suprafeţelor elementare ….......... 15

1.6 Elaborarea planului de operaţii şi a schemelor de instalare .................................... 17

1.7 Adaosurile de prelucrare minimale ……………………………………………… 19

1.8 Elaborarea desenului tehnic a semifabricatului ...................................................... 26

1.9 Structura procesului tehnologic ................................................................................27

1.10. Proiectarea operaţiilor ......................................................................................... 31

1.10.1. Alegerea maşinilor unelte ................................................................................. 31

1.10.2. Alegerea sculelor aschietoare …………….…………………………..……. 35

1.10.3 Proiectarea regimurilor de aşchiere .................................................................. 41

1.10.4 Elaborarea reglarilor tehnologice ..................................................................... 46

1.15.Normarea tehnica ………………………………………………………............50

Bibliografie

120.7304-4493
Mod Coala Nr. Document Semn. Data
.
Elaborat Prodan E. Litera Coala Coli
Verificat Mazuru S. Baza
Nr. contr.
UTM FIMIT
Aprobat Mazuru S. gr. IMCM - 141
 Introducere

Calitatea aparatelor, maşinilor, siguranţa, durata lungă de funcţionare şi

economicitatea în exploatare a acestora depind nu numai de construcţia lor, dar şi de
tehnologia de fabricare. Utilizarea metodelor de prelucrare progresivă de înaltă
productivitate, ce asigură o precizie şi calitate a suprafeţelor pieselor înaltă; metodelor
de durificare a suprafeţelor de lucru care măresc resursele de funcţionare ale pieselor
şi maşinii întregi; utilizarea efectivă a MUCNC în special a centrelor de prelucrare;
utilizarea calculatoarelor electronice, formelor progresive de organizare economică a
produselor de producţie - toate acestea sunt îndreptate spre rezolvarea principalelor
probleme: ridicarea eficacităţii proceselor de producere şi a calităţii produselor.

Tema proiectului de an vizează elaborarea unei tehnologii de prelucrare a unei

piese concrete .

Obiectul de bază al proiectului de an - piesa de executat este destul de

complexă, astfel că în procesul de lucru să fie prezinte probleme complexe cu diferite
soluţii.

Ca date iniţiale pentru proiectul de an servesc: desenul de execuţie al piesei care

conţine toată informaţia despre piesa finită.

În cazul dat avem o piesă de tip corp de revoluție. Programa anuală este de 950
bucăţi, piesa prezintă cîteva cerințe mai stricte de rugozitate și precizie față de unele
suprafețe .

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 1.1 Analiza desenelor de execuţie şi a cerinţelor tehnice.

Piesa dată ‘Baza’, ea este turnată din Otel 45. Materialul din care este
fabricat OTEL 45 GOST 4543-71. Desenul de execuţie trebuie să ofere
proiectantului tehnolog toate datele care să garanteze obţinerea piesei la
dimensiunile, forma, poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea suprafeţelor în
concordanţă cu cele prescrise.

Fig.1. Desenul de execuţie al piesei.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Piesa 120.7304-4493 este o baza şi face partea din clasa carcase, , dimensiunile de
gabarit sunt 240x165 şi masa ei este 5.04kg. Piesa dată face parte din grupa a 1-a de
complexitate, deci este o piesă relativ simplă.

Fig.2 Piesa 3D

1.1.1. Cerinţele tehnice referitor la precizia dimensională, precizia formei, precizia

poziţiei recipoce, rugozitatea inclusiv şi din punct de vedere al coordonării
între ele.

Analizînd piesa din punct de vedere a cerinţelor tehnice, a preciziei dimensionele,

rugozităţii şi pe celelalte, am făcut o caracteristică fiecării categorii în parte astfel:

- precizia dimensională

- 2 dimensiuni la treapta 14 de precizie: 148 D11; 11 H9;

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
  suprafaţă cilindrică exterioară cu precizia dimensională dată prin dimensiunea –
cotă Ø 148 D11 Rugozitatea este dată prin parametrul Ra=2,5µm şi se obţine prin
strunjire de degroşare, strunjire de semifinisare și strunjire de finisare. Bătaia
radială este egală cu 0,3.
 suprafaţă cilindrică interioară cu precizia dimensională dată prin dimensiunea –
cotă Ø 11H9 .
- Bătaie radială – 0,2
- Precizia la perpendicularitate – 0,15

 suprafaţă cilindrică interioară cu precizia dimensională dată prin dimensiunea –

cotă Ø 148 D 11.
 suprafaţă cilindrică interioară cu precizia dimensională dată prin dimensiunea –
cotă Ø 11 H 9. Rugozitatea este dată prin parametrul Ra=2,5µm şi se obţine prin
gaurire, alezare si finisare.
Deoarece piesa este turnată toate suprafețele se prelucrează cu Rz80.

1.1.2. Materialul piesei, prescripţiile tehnice referitor la calitatea stratului

superfecial

Materialul din care este turnată piesa este Otel ( ГОСТ 4543-71).

Varianta europeană a acestui material este EN-GJL-150.

Conform ГОСТ 4543-71,materialul piesei are următoarele proprietăți:

Componența chimică a materialului Tabelul 1.1

Marca Fracția elmentelor, în %

fontei Углерод Кремный Марганец Хром Никель
Otel 45x 0,41-0,49 0,17-0,37 0,50-0,80 0,80-1,10 -

Proprietățile fizice ale materialului Tabelul 1.2

Marc Densitate Contracți Modulul Căldura Coeficientul Conductivit

a a kg/m3 a liniară de specifică a de ate termică,
fonte ,% elasticitat materialulu temperatură W / (m ·
i e E*10-2 i, J / (kg · (liniar) de °C)
MPa °C) expansiune,
1/°C

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Otel 7,1*103 1,2 850-1100 480 9,5*10-6 54
45x

Proprietățile mecanice ale materialului Tabelulul 1.3

Marca otel Rezistența la întindere, Duritatea conform Gost

MPa 1412-85, MPa
45x 235 143 – 255 HB

Cerinţele tehnice.

Pe desenul de execuţie se observă suprafeţe cu diferite calităţi şi trepte de

precizie, şi anume:
Ø315h12, cu Ra 0.16 și bataia radiala de 0.3 față de baza AD;
Ø282,75+0.68
, cu Ra 1.25, cu bataie radiala de 0.2mm față de suprafața DA, și
abateri la paralelism de 0.16mm față de suprafața AD;
Ø289,25, cu Ra 1.25 și bataia radiala de 0.2 față de baza AD;

Cerinţe tehnice specifice.

1. Duritatea materialului piesei 170 ... 230 HB;

2. Pe suprafața G rugozitatea să nu fie mai mică de Ra 2,5;
3. Pe suprafața V permite urma sculei de urmărire nu mai adîncă de 0.5mm;
4. Pe suprafața G, capetele piesei se permit fisuri nu mai mari de 3 mm în adîncime,
și nu mai multe de 5 per unitate.
5. Dacă sunt prezente adîncituri se permite înlăturarea a 2;
6. Dimensiunea și aranjamentul dinților să se verifice cu ajutorul discului de control
și antrenarea pas cu pas. Cu toate acestea discul de control trebuie să ae așeze sub
masa proprie în tambur.
7. Alte cerințe tehnice conform GOST 26538-84, GOST 23.4.258-86 și în
conformitate cu desenul de turnare;
8. Se permite mărirea diametru al suprafeței D pînă la 0,02mm dincolo de toleranță.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 1.2.Analiza sarcinii de producţie

O importanţă decisiva asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii

caracterului producţiei şi mărimea lotului. Volumul de producţie determină caracterul
de fabricare, adică: serie, masă sau unicat. În acelaşi timp şi dimensiunile, şi masa piesei
de fabricat influenţează tipul de producere. Alegerea metodei de prelucrare se face
ţinând cont de următorii factori: productivitatea maşinilor-unelte; condiţiile tehnice
impuse piesei; mărimea coeficientului de precizie total; numărul operaţiilor ce trebuiesc
realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.

date iniţiale:

- programul anual N1= 850 buc.;

- procentul de piese de schimb  =10%;

- numărul de piese în mecanism m = 1 buc
Numărul total de piese fabricate este calculată după formula:

N  N 1 * m * (1  )  850 * 1 * (1  0,1)  935buc
100 (1.1)

Numărul de piese în lot – n se calculează astfel:

N * a 935 * 1
n   3.68  4buc.
F 254 (1.2)

unde: a – numărul de lansări, a=1;

F – fondul real de timp (zile), F=254.

Conform sarcinii de producţie programul anual al “Arborelui” alcătuieşte 517 bucăţi.

Masa acestei piese constituie 5,04 kg. Pe baza tabelului de mai jos în dependenţă de
1greutatea piesei şi programeianuale primim tipul de producere – serie medie .

Tabelul 1.4

Tipul de producere
Masa
piesei, kg Producere Producere Producere serie Producere Producer
unicate serie mică medie serie mare e în masă

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 75000 –
<1,0 <10 10 – 2000 1500 – 100000 200000 200000

1,0 – 2,5 <10 10 – 1000 1000 – 50000 50000 – 100000

100000
2,5 – 5,0 <10 10 – 500 500 – 35000 75000
35000 – 75000
5,0 – 10 <10 10 – 300 300 – 25000 50000
25000 – 50000
>10 <10 10 – 200 200 – 10000 25000
10000 – 25000

Caracterizarea producțiilor de serie mijlocie:

În cazul producțiilor de serie mijlocie se evidențiază următoarele caracteristici:

prelucrările se fac pe loturi de piese de același fel; există o nomenclatură medie de
piese; există perspectiva repetării periodice a fabricării acelorași piese; se utilizează
mașini-unelte și SDV-uri universale și specializate; coeficientul de încărcare a
mașinilor-unelte este mediu; documentația tehnologică este mai amănunțită, la nivelul
planurilor de operații; regimurile de așchiere se aleg din normative sau le calculează
computerul, utilizând programe adecvate; normarea tehnică a timpilor de prelucrare se
face mai exact după normative; trasarea se aplică parțial la seriile mici de produse și se
elimină aproape total la seriile mijlocii; reglarea sculelor la cotă se face prin diferite
metode - metoda pieselor de probă, metoda etaloanelor sau a șabloanelor și metoda
trecerilor de probă la seriile mici; calificarea muncitorilor este medie; amplasarea
mașinilor-unelte se face pe grupe omogene în general; semifabricatele se realizează cu
precizie mai ridicată; realizarea asamblărilor se face prin metoda interschimbabilității
limitate folosind sortarea sau reglarea de compensare.

1.3 Analiza tehnologică a construcţei piesei

1.3.1. Analiza calitativă.

Prelucrabilitatea materialului ТВЧ H=50…55 HRC care se prelucrează bine şi

formează aşchii discontinue.

Simplitate- Complexitate: Piesa este o baza de complexitate mica, ce cuprinde mai

multe suprafețe de revoluție interioare și doar cu o suprafață cilintrică exterioară.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Concluzie: Vor fi necesare mai multe operaţii cu orientare pe unele suprafeţe deja
prelucrate la prelucrarea altora sau va fi necesar mai puţine operaţii pe m-u centru de
prelucrare cu mai multe axe cu cap revolver şi scule rotitoare.

Precizia dimensională pe suprafeţele cilindrice interne şi externe precizia maxima

IT8 care coincide cu una din baze de prelucrare.

Rigiditatea piesei : Constructiv rigiditatea piesei este înaltă deoarece piesa este în
formă de disc-bucșă. Piesa este strinsă aproape de un disc , rigiditatea de contact este
înaltă datorită materialului. Negativ este faptul că materialul are un conținut înalt de
carbon ceea ce face că materialul să fie foarte dur ceea ce va necesita scule cu o
rezistență mai mare la uzură și regimuri de așchiere mai mari.

Orientarea semifabricatului în stare iniţială are ambele suprafeţe cilindrice bine

pregătite ca suprafeţe de bază.Neajunsul este că aceste suprafeţe nu se cere de prelucrat
decît la IT 14-IT12 unde intră și o bază tehnologică.

Accesul sculelor la suprafeţele cilindrice şi frontale pe conturul exterior şi interior

sunt plasate pentru un acces liber a sculelor, în afară de suprafața cu cota  300 H12.
Accesul la prelucrarea găurilor axiale este uşor, găuri înfundate în care ar putea ramîne
aschii nu sunt.

1.3.2Analiza cantitativă

Analiza cantitativă a tehnologicităţii piesei poate fi efectuată folosind coeficienţii de

bază respectivi, deoarece e nevoie de a determina mărimea coeficienţilor de utilizare a
materialui, rugozităţii suprafeţei şi preciziei de prelucrare, volumului de lucru şi
sinecostului tehnologic a piesei.

Aceşti coeficienţi nu trebuie să depăşească limitele 0<K<1 (GOST 14.202-73).

Calculele le vom efectua după [1] pag.33

1. Calculăm coeficientul tehnologicităţii piesei după precizia de prelucrare:

Kbpr 1
Kt pr    1.098
K pr 0.91

unde:

Kbpr, Kpr- coeficientul preciziei de prelucare de bază, respectiv cel obţinut

Kpr se determină după formula:

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 1 1
K pr  1   1  0.92
Tm 12,5

unde :

Tm- clasa medie a preciziei de prelucrare a piesei

Tm 
Tni  n  2n
1 2  3n3  ... 3 *14  3 *13  3 *12  8
  12.5
 ni n  n 1 2  n3  ... 3  3  3 1

unde:

ni-numărul de dimensiuni ce corespund clasei de preczie date

T-treapta preciziei de prelucrare

Coeficienţii de bază îi luăm egali cu 1 deoarece după analiza tehnologică nu au fost

făcute schhimbări în desen.

2. Calculăm coeficientuul de tehnologicitate a piesei după rugozitatea suprafeţei:

K br 1
K  6
K r 0.166

unde:

Kbr, Kr- coeficienţii rogozităţi de bază şi respectiv obţinut

Kr se determină după formula:

Kr 
1

 nim  1  0.120
Rm  Rni m 8,33

Rm- rugozitatea medie a suprafeţelor

nim- numărul suprafeţelor ce corespund rugozităţii date

Rm 
 Rni m

n1  2n2  3n3 ...  14n14 2 * 2,5  20
  8,33
 ni m n1  n2  n3  ...n14 3

3. Calculăm coeficientul de utilizare a materialului:

M 12,1
K   0.67
Ms 17,8

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 unde:

M-masa piesei gata; M=12,1kg

Ms- masa semifabricatului; Ms=17,8kg

1.4 Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului

1.4.1 Metodele posibile de fabricare a semifabricatului

Fontele prezintă un material care se supune foarte bine turnării. Datorită acestui
fapt, semifabricatul piesei propuse spre execuție poate fi elaborat prin următoarele
metode de turnare:

1)Turnarea în forme nisip-lut;

2)Turnarea în forme cu modele fuzibile;
3)Turnarea sub presiune;
4)Turnarea în cochile metale;

Fig.1.3 Alegerea planului de desfacere.

Alegerea a două metode de turnare:

Conform datelor de pe desenul de execuție al piesei, cerințelor tehnice, valorii

masei piesei și valorile parametrilor de rugozitate propun 2 metode de turnare mai
potrivite pentru piesa propusă. Metodele sunt:

1)Turnarea în forme nisip-lut;

2)Turnarea în cochile metalice;

Pentru a găsi care metodă este mai eficientă, trebuie să comparăm estimările
economice de producere.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Estimările economice se calculează în dependență de masa piesei și masa
adaosurilor de prelucrare.

1. Alegerea primei metode este argumentată de rugozitatea care poate fi

obţinută:
Rz = 320...80. Alegem din tabelul 3.1. [1, pag.21] clasa de precizie a dimensiunilor
7T  12
turnăturii şi şirul adaosurilor de prelucrare: , deci alegem opţiunea medie, care
24
este: clasa 9, şirul 2.

2. La alegerea metodei a doua am ţinut cont de materialul piesei. Extragem din

5  11T
tab.3.1. [1, pag.21] clasa de precizie şi şirul adaosurilor de prelucrare: ,
1 3
alegând o opţiune intermediară, obţinem: clasa 8, şirul 1.
Stabilim toleranţele dimensiunilor şi adaosurile pentru prelucrare în conformitate
cu GOST 26645-85 pentru fiecare metoda de turnare. Valorile adaosurilor de
prelucrare şi toleranţelor dimensiunilor pentru procedeele de turnare alese le
introducem in tabelul 1.5.

Unghiul de formare se formează pentru suprafeţele ce cad perpendicular pe planul

de desfacere, de miezuri, locaşuri, praguri pentru extragere.

Tabela adaosurilor minimale de turnare. Tabelul 1.5

Dimensiunea Toleranţa (TD), Adaos de prelucrare (Z), Înclinări (β)

Nr. şi treapta de Turnarea în nisip Turnarea în cochile metalice;

precizie TD Z β TD Z β

1 Ø275 h14 3.2 4.2 - 1.6 2.4 -

2 Ø282 H13 3.2 4,2 - 2.0 2.4 -

3 Ø315h12 3.2 3,4 - 2.2 2.8 -

4 Ø225H8 3.2 2 - 2.2 2.8 -

5 109H13 2.4 1.1 - 2.0 2.8 -

6 124H13 2.4 1.1 - 2.0 2.8 -

7 9H13 1.1 0.5 - 0.9 1.4 -

8 10 H15 1.6 0.7 - 1.1 1.6 -

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 1.4.2 Metoda economică acceptabilă

Metodele alese: turnarea după şablon şi turnarea în forme nisip lut pentru ele vom
efectua calculele economice pentru a alege metoda cea mai economică.

Calculele le vom efectua în conformitate cu [3] pag.25.

Costul semifabricatelor obţinute prin aceste metode se poate calcula după formula:

 C  S
S sf   i  Q  K t  K c  K b  K m  K p   Q  q   asc
 1000  1000

unde:

Ci- costul de bază a unei tone de materia turnat prin metoda dată

Kt- coeficient ce depinde de clasa de precizie a semifabricatului

Kc- coef. ce depinde de gradul de complexitate a s/f

Kb-coef. ce depinde de greutatea s/f

Km- coef. ce depinde de marca materialului turnat

Kp-coef. ce depinde de tipul de producţie

Q- greutatea semifabricatului

q-greutatea piesei finite

Alegem coeficienţii pentru fiecare metodă:

Pentru forme nisip:

Kt=1

Km=1 [2, pag. 35]

Kp=1,45

Kb=0.84

Kc=0.52 [2, tab. 2.8 ]

Pentru turnarea Turnarea în cochile metalice:

Kt=1

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Km=1 [2, pag. 35]

Kp=1.24

Kb=0.38

Kc=0.83 [2, tab. 2.10]

Tabela adaosurilor minimale de turnare. Tabelul 1.6

Dimensiunea Toleranţa (TD), Adaos de prelucrare (Z), Înclinări (β)

Nr. şi treapta de Turnarea în nisip Turnarea după șablon

precizie TD Z β TD Z β

1 Ø275 h14 3.2 2 - 1.6 2.4 -

2 Ø282 H13 3.2 2 - 2.0 2.4 -

4 Ø315h12 3.2 3,4 - 2.2 2.8 -

5 Ø225H8 3.2 2 - 2.2 2.8 -

6 109H13 2.4 1.1 - 2.0 2.8 -

7 124H13 2.4 1.1 - 2.0 2.8 -

8 9H13 1.1 0.5 - 0.9 1.4 -

9 10 H15 1.6 0.7 - 1.1 1.6 -

Calculăm costul semifabbricatului pentru ambele metode:

Costul semifabricatului obţinut prin metoda nisip-lut:

360 36
S sf  ( * 12.07 * 1.0 * 0.52 * 0.84 * 1 * 1.24)  (19.2  12.07)  2,10u.c
1000 1000

Costul semifabricatului obţinut prin metoda turnării după șablon:

360 36
S sf  ( * 12.07 * 1.0 * 0.95 * 0.64 * 2.4 * 1.0)  (19.2  12.07)  6,10u.c
1000 1000

În corespundere cu programa de producere, precizia semifabricatului și prețul de

cost al metodei de turnare, alegem metoda de turnare în forme nisip-lut. Această
Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 metodă e privită a fi mai eficientă doar din punct de vedere al semifabricării. O analiză
mai ampla va putea fi facută doar după elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanică.

1.5 Succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare a suprafeţelor elementare.

Pentru fiecare suprafaţă elementară analizăm toate variantele posibile de succesiuni

de faze tehnologice.

În dependenţă de precizia prescrisă pentru fiecare suprafaţă alegem metode de

prelucrare şi succesiunea lor pînă la atingerea parametrilor prescrişi. În acest scop
folosim tabele de precizie economică de prelucrare din [ 2, pag. 8 tab. 4.] şi
recomandărele din punctul 1.1.1. Pentru aceleaşi precizii şi rugozităţi pot fi folosite mai
multe variante de succesiuni a prelucrărilor, care le vom introduce în tabelul 1.7

Tabelul 1.7

Succesiuni de faze tehnologoce posibile şi stabilite

Suprafaţa prelucrată Metoda de prelucrare
N.suprafeţei Ra IT Faze tehnolog. Ra IT Fazele Ra IT
posibile tehnolog.
stabilite
Suprafaţa Strungire Strunjire de
cilindrică 2,5 12 Frezare degroşare 25 14
exterioară cu semifinisare, 12,5 11
Ø 148 Finisare. 2,5 8
Suprafaţa Strunjire Strunjire
cilindrică interioară de
interioară 80 12 degroşare 10 12
Ø148
Suprafaţa Strunjire Strunjire
cilindrică interioară de
interioară 80 13 degroşare 10 13
Ø 148
Suprafaţa Strunjire Strunjire
cilindrică interioară de
interioară 80 14 degroşare 25 13
Ø 275

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Suprafaţa Strunjire Strunjire
cilindrică interioară de
interioară 2,5 8 degroşare, 25 13
Ø 148 D 11 semifinisare, 15 11
Finisare. 2,5 8

Suprafaţa
cilindrică Găurire 3,2 14
interioară 80 14 Găurire
Ø 10.5
Suprafaţa Strunjire
frontală Strunjire exterioara de
148 D 11 Rz2, 13 Frezare degroşare 40 14
5 semifinisare 20 13

1.6 Elaborarea planului de operaţii şi a schemelor de instalare.

Succesiunea efectuării operaţiei sau traseului tehnologic se elaborează ţinând

cont de următoarele criterii:

 Fiecare operaţie următoare trebuie să micşoreze erorile de prelucrare şi să

îmbunătăţească calitatea suprafeţei;
 În primul rând trebuie să fie prelucrate suprafeţele care vor servi ca baze
tehnologice de reglare pentru următoarele operaţii;
 După aceea este necesar de prelucrat suprafeţele cu adaos maximal, ceea ce
permite de a găsi defectele posibile a semifabricatului;
 Operaţiile la care este posibilă apariţia rebutului din cauza defectelor a
semifabricatelor, se efectuează la începutul procesului;
 Prelucrarea celorlalte suprafeţe se efectuează succesiv, iar suprafeţele cu
precizia ridicată se prelucrează la sfârşitul procesului tehnologic;
 Procesul tehnologic se determină cu aceea suprafaţă, care este cea mai
precisă şi are un rol mare din punct de vedere al funcţionării;
 Găurile se obţin la urma procesului tehnologic ( dacă ele nu servesc ca
baze tehnologice).
 Dacă piesa este supusă tratamentului termic, în timpul procesului
tehnologic, prelucrarea mecanică se împartă în 2 părţi: până la tratament şi după
tratament;
Succesiunea operaţiilor de prelucrare.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Operaţia 005 – turnarea semifabricatului;

Operaţia 010 –transportare (de transportat lotul de piese în secţia de prelucrare

mecanică);

Operaţia 015- operatia complexă de frezare;

Operaţia 020– operația de centrare și găurire;

Operatia 025- operatia de strungire;

Operaţia 030 – controlul piesei;

Operaţia 035 – transportare (de transportat lotul de piese la depozit).

Construirea instalaţiilor, schemelor de orientare.

Instalarea – A:

Fig.1.4

Instalare – B :
Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Fig.1.5

Instalare – C :

Fig.1.6

1.7 Adaosurile de prelucrare minimale.

În construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia înaltă necesară şi

calitatea suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale, este necesar ca de pe
semifabricat să se îndepărteze prin aşchierea stratului de material care constituie
adaosurile de prelucrare.
Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc următoarele
metode:
 metoda experimental statistică;
 metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul
unor standarde. Valorile adaosului experimental statistice sunt unele cazuri mai mari
decât este necesar, deoarece au în vedere condiţii de prelucrare pentru care adaosuri
trebuie să fie acoperite în scopul evitării rebutului.
Metoda de calcul analitic al adaosului de prelucrare se bazează pe determinarea
adaosurilor de prelucrare prin luarea in considerare a factorilor factorilor care
influienteaza mărimea adaosurilor de stabilirea elementelor componente ale acestuia
pentru condiţii concrete pentru efectuarea a deferitor operaţii tehnologice.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operaţiile succesive de prelucrare mecanică şi asigură un
număr minim de operaţii şi faze de prelucrare, necesare obţinerii calităţii precise a piesei
prelucrate.
În procesul tehnologic dat este necesară determinarea analitică a adaosului minim de
prelucrare pentru o suprafață de precizie mare. Această suprafaţă va fi:225H8mm.
Calculul analitic al adaosului de prelucrare se efectuează numai după stabilirea
traseului tehnologic cu precizia schemei de orientare şi schemei de fixare la fiecare
operaţie tehnologică şi precizia procedeului de obţinere a semifabricatului.
Fiecare semifabricat funcţie de procedeul de fabricare, se prezintă la prelucrarea
mecanică cu anumite abateri dimensionale şi de formă, abaterea de la poziţie prescrisă a
suprafeţelor şi defecte de suprafaţă. etc., prin procedeul de prelucrare mecanică aceste
abateri se înlătură sau se reduc în limite admisibile. Adaosul de prelucrare intermediar
minim, pentru prelucrarea prin metoda obţinerii automate a preciziei dimensionale se
calculă cu relaţiile următoare:
Calculul adaosului se va efectua după formula:

2 Api min  2( Rzi1  S i 1   i 1  i )

2 2

unde: Apimin - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia i;

Rzi 1 - înălţimea neregularităţilor profilului rezultată la faza precedentă;

Si 1 - adîncimea stratului defect format la operaţia precedentă;

 i 1 - abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrare faţă de bazele tehnologice ale piesei
rămase după efectuarea operaţiei precedente;

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
  i2 - eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrare la operaţia sau faza considerată.

La prelucrarea semifabricatelor din fontă cenuşie, adâncimea stratului defectat S

se ia în calculul numai pentru adaosul primei operaţii de prelucrare a fiecărei suprafeţe;
după prima operaţie de prelucrare prin aşchiere, mărimea S se exclude din calculul,
deoarece din stratul superficial nu se observă modificări însemnate la acestea materiale.

Ruta tehnologica pentru suprafata Ø225H8(+0,072) consta din 3 faze tehnologice:

- strungire de degroşare asigurând – Ra=12,5;

- strungire de semifinisare – Ra = 6,3;

- strungire de finisare – Ra = 2,5;

Calculam abaterea spatială conform formulei:

  c 2  m 2

 c  (0.7 * 225) 2  (0.7 *124) 2  179m;

 B 2 G 2
m = ( )  ( )  500 2  400 2  640m
2 2

   c 2   m 2  179 2  640 2  664m;

i1  K   unde K=0,05 conform tab. 4.8[2]

 i 1  0,05  664=33,2 µm

Eroarea de instalare a semifabricatului:

   b2   2f
Eroarea de bazare este :
24+24+3,15
𝑡𝑔𝑎 = = 0,0004
124

Eroarea de bazare se calculează după formula:

 b = l* 𝑡𝑔𝑎=124*0,0004=40µm

Eroarea de fixare o alegem în conformitate cu (tab.4.13[7])  f  200m

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
    b2   2f  402  2002  203,96  204m
Toate datele obţinute le vom introduce în tabelul 1.8

Tabelul 1.8

Trecerile Elementele adaosului

tehnologice minim, µm Dimens, mm
de
prelucrare 2Ad
mecanică a min, Dimens
T,
suprafeţei µm nomin,
µm
cilindrice mm
Rz
interioare Si-1 ρi-1 εi min max
i-1

Ø225H8(+
0,072)

Semifabric 40
400 664 204 2198 1900 221,3 219,328 221,3
at 0

Degroşare 80 - 33 204 573 740 223,4 222,687 223,407

Semifinisar
40 - - 204 488 330 224 223,922 224,090
e

Finisare 20 - - 204 448 74 224,940 224,940 225,074

Suma adaosului minim 3698

În tabel simbolurile au semnificaţia:

Rz i-1 – rugozitatea suprafeţei sau înălţimea neregularităţilor profilului;

Si-1 – adâncimea stratului defectat ;

ρi-1- abaterile de poziţie a suprafeţei în raport cu bazele tehnologice ;

εi – eroarea de instalare.

Parametrii s/f : Rz, S : Rz=80, S=150

Parametrii Rz, S pentru operatiile de prelucrare din 4.6[2].

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Eroarea de instalare o alegem conform tab.4.12pag 79. [2]

De regulă erorile spaţiale şi de instalare la prima prelucrare se păstrează aproximativ

6%, la a doua prelucrare 0,5%.

În baza datelor calculate anterior se calculează valorile adaosurilor intermediare

utilizînd formula de bază:

Calculam adaosul minimal pentru fiecare operatie :

Calculul adaosului de prelucrare

a suprafeţei cilindrice interioare 225H8 (+0,072)

Calculul adaosului de prelucrare la finisare

a) 2 Ad i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2;
Rz i 1  20 m ;

S i 1  0m ;

 i 1  0m ;

 i  204m ;

2 Ad i min  220  0  2 0  204 2  448;

Calculul dimensiunilor intermediare

d i max  d i min  2 A pi min  Ti 1 ;

TI 1  IT 9  74m;

d i max  d nom  ES  225  0,074  225,074mm;

d i 1 min  225,074  0,448  0,074  224,596mm;

di 1max  di 1 min 2  Ti 1;

d i 1 min 2  224,596mm;

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 d i 1 max  224,596  0,074  224,67mm ;

Cota adaosului de prelucrare la finisare va fi de 224,67+0,074 mm.

b) Calculul la semifinisare

2 Ad i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2; ;

Rz i 1  40 m

S i 1  0m ;

 i 1  0m ;

 i  204m ;

2 Ad i min  240  0  2 0  204 2  488m ;

Calculul dimensiunilor intermediare

d i 1 min  d i max  2 A pi min  Ti 1 ;

Ti 1  IT 12   330 m;

d i 1 min  224,67  0,448  0,3  223,922mm ;

di 1 max  di 1 min x 2  Ti 1;

d i 1 min 2  223,9mm ;

d i 1 max  223,9  0,190  224,090mm;

Cota adaosului la semifinisare va fi de 224+0,3mm

c) Calculul adaosului la degroşare
2 Ad i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2;

Rz i 1  80 m ;

S i 1  0m ;

 i 1  33m;

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
  i  204m ;

2 Ad i min  280  0  2 332  204 2  573m ;

Calculul dimensiunilor intermediare

d i 1 min  d i max  2 A pi min  Ti 1 ;

Ti 1  IT 14   740 m;

d i 1min  224  0,573  0,740  222,687mm ;

di 1 max  di 1 min x 2  Ti 1;

d i 1 min 2  222,687mm ;

d i 1 max  222,687  0,740  223,427mm;

Cota adaosului de prelucrare la degroşare va fi de 223,4+0,74mm

d) Calculul la turnare
2 Ad i min  2Rzi 1  S i 1   2  i21   i2;

Rz i 1  S i 1  400 m ;

 i 1  33

 i  204m ;

2 Ad i min  2400  2 664 2  204 2  2189m ;

Calculul dimensiunilor intermediare

d i 1 min  d i max  2 A pi min  Ti 1 ;

Ti 1  1900 m;

d i 1 min  223,427  2,189  1,9  219,338mm ;

d i 1 max  d i 1 min x 2  Ti 1;

d i 1 min 2  219,338mm ;

d i 1 max  219,4  1,9  221,3mm;

Cota adaosului la turnare va fi de 221,3+1,9mm

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Adâncimea de aşchiere va fi: t1  1,9; t 2  0,74; t 4  0,4; s
Tab.1.9 Adaosuri de prelucrare pentru suprafețele ce urmează să fie prelucrate (mm)
conform GOST 1855-55.

Cotele Fazele tehnologice IT Toleranţa RZ Amin

Ø275 h14 SD H14 (+1.35) 80 2

Ø282,75 SD H12 (+0.68) 80 2

Ø315 SS h12 (-0.57) 40 0,6

F 2,5 0,4

Ø225H8 SS IT12 ( 0330 ) 40 0,488

F H8 ( 074 ) 2.5 0,448

10 SD H15 (-0,36) 80 0,7

9 SD H14 (±0,5) 80 0,5

124 SD H13 (±0,8) 80 1.1

SS 40

109 SD H13 (±0.5) 80 1.1

1.8 Elaborarea desenului tehnic a semifabricatului.

Conform calculelor efectuate anterior am obţinut valorile adaosurilor de

prelucrare care formeaza cotele pe semifabricat.
Semifabricatul este obţinut prin turnare în forme nisip lut cu formare manuală.
Deoarece piesa este turnată, se vor prelucra toate suprafețele piesei pe o mașină unealtă
de strungit sau universal și formarea dinților pe o mașină unealtă de mortezat.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Fig. 1.7 Desenul semifabricatului

1.9 Structura procesului tehnologic

Structura procesului tehnologic conţine planul de operaţii de prelucrare

(succesiunea acestora) cu fazele respective, operaţiile de control, transportare,
depozitare.

Succesiunea operaţiilor de prelucrare a fost deja stabilită. Urmează acum de a

concretiza ordinea fiecărei operaţii în procesul de fabricaţie a piesei.

Succesiunea operaţiilor de prelucrare:

Operaţia 005 – turnarea semifabricatului;

Operaţia 010 –transportare (de transportat lotul de piese în secţia de prelucrare

mecanică);

Operaţia 015- operatia complexă de strunjire;

Operaţia 020– operația de frezare;

Operaţia 025– operația de strungire a canalului;

Operaţia 030– operaţia de gaurire;

Operaţia 035 – controlul piesei;

Operaţia 040 – transportare (de transportat lotul de piese la depozit).

Instalarea A:

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Fig.1.8.1 Schița operațională la strungjirea de degroșare, semifinisare si finisare.
Instalarea A.

1) Să se strunjească suprafața frontala de bazare;

2)Sa se frezeze canalele laterale

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Fig.1.8.2 Schița operațională de finisare. Instalarea A.

1) Să se strunjească suprafața frontala;

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Fig.1.8.3 Schița operațională de frezare. Instalarea A.
1) Să se realizeze canalele laterale;

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Instalare – B :

Fig.1.10 Schița operațională de gaurire. Instalarea B.

1) Să se efectueze așezarea semifabricatului in mandrina;

2) Să se efectueze operația de gaurire strapunsa cu diametrul de 11

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Fig.11 Schita operationala de strungire a canalului .Instalarea B

1)Sa se strunjeasca canalul interior cu diametrul de 148 la adincimea de 6 mm

1.10. Proiectarea operaţiilor.

1.10.1. Alegerea maşinilor unelte.

Chiron FZ 12 Series

Multi-Tasking Machining Center

Fig1.11

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 FZ 12 oferă cele mai bune valori în ceea ce privește viteza și precizia.

Puterea superioară din această serie se află în bază stabilă construcție solid, robust
design instrument de mașină, care are o capacitate de rezervă pentru completarea chiar
și cele mai dificile sarcini de tăiere într-un mod ideal.

Performanța valorile sunt la fel de uimitoare. Cu cip-cip ori de 1.9 s (FZ 12 W) și

2.4 (FZ 12 W MAGNUM), 12 Seria este printre cel mai rapid din clasa sa.

Construcția robustă a axului cu spațiul generos de rulmenți și instrumentul

interfețe SK 30, SK 40 sau HSK 63 a permite excelente de frezat de performanță.

Toate Chiron masini sunt bazate pe verticală în mișcare coloana de principiu și de

a oferi o serie de avantaje doar de design de bază. Precizia aparatului este independent
de greutatea piesei, astfel încât cea mai mare precizie posibilă este întotdeauna realizat.

1.1.1.1 Specificaţiile tehnice a maşinii unelte

Diametrul max. de strângere 520mm;
Capacitatile
Diametrul max. de prelucrare 600mm
Lungimea maximă de prelucrare 1000mm;

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 1.1.1.1.1.1 FZ 12 - Mașină de Bază
Mişcările maşinii unelte pe Axa de Deplasare X/Y/Z de
coordonate 21.65"/11.81"/14.17"
Ax Putere (- a) 30 cp
Viteza de rotatie {- a} 10.500 rpm
Ax Conic SK30/HSK-A50
SK40/HSK-63
Instrument de Capacitate
20/64/177/2x32/2x87
Cip la Cip timp {aprox.} 1.9 s/2.1 s
Arborele principal Viteza arborelui principal 3200 rot/min;
Abaterea minimală a arborelui principal –
0,001°
Diametru arborelui principal de depozitare,
(alimentarea cu scule) egal 160mm

Puterea axului principal este -54 kW

Arborele principal 2 Viteza arborelui principal 2- 3200 rot/min

Abaterea minimală al arborelui principal 2 –
0,001°
Puterea motorului -22kW
Capul revolver Deplasarea pe axa B – de poziţonare 210°

Modelul capului revolver- CAPTO – C5

Viteza de rotatie 7000 rot/min

Timpul de schimb scula-scula – 1.3sec

Numarul de statii de instrumente 12

Numarul de scule 40

Sistemul de racire Capacitate rezervor- 420 l

Lichid de racier presiune 14 bar/10 l/min

Consumul de energie Conectat încărcare – 78kVA

Demensiunele de gabarit Înaltime- 2300 mm

Lungime- 4780 mm

Laţime- 2531 mm

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Greutatea M-U 7.400 kg

Chiron FZ 12 W

Fig1.12

tip de mașină: Centru De Prelucrare Verticală

face: CHIRON

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 tip: FZ12W
an de fabricație: 1994
tip de control: CNC
tara de origine: Germania
x-travel: 550 mm
y-travel:300 mm
z-travel:425 mm
instrument conica:SK40
de control:Siemens Sinumerik 8
tabel-dimensiune:2 x á 660 x 350 mm
avans rapid:40 m/min
viteza de rotatie::20 - 6000 U/min / rpm
Schimbător de scule:12 fach / ori Plätze
tensiune:400 V
dimensiunile mașinii:T:1,5 xB:2,8 xH:3,1 m
total cerința de putere:13 KVA
greutatea mașinii ca.:ca. 4,0 t
transport dimensiuni LxWxH:2,05x3,05x3,0 m
dimensiune dispozitiv de răcire:2,4x1,2x1,4 m
1.10.2. Alegerea sculelor aschietoare

Pentru fiecare fază tehnologică vom alege sculele așchietoare respective,

argumentînd materialul părții așchietoare, parametrii geometrici dimensiunile de
gabarit.

De asemenea sculele așchietore se încearcă la încovoiere. În dependență de tipul

sculei, partea de fixare poate avea forma unei bare, cu secțiunea transversală circulară,
pătrată, a unei bare cilindrice sau conice, alezajul cilindric sau conic. etc.

Deoarece determinarea valorii și direcția acționării forțelor așchietoare prezintă

o problemă complicată deoarece secțiunile transversale sunt standardizate cu un pas
oarecare dispare necesitatea de calcul precis a dimensiunilor secțiunilor transversale.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Eficacitatea folosirii mașinilor unelte cu control numeric în cea mai mare parte
depinde de nivelul tehnologic al sculelor folosite. Pe mașini unelte cu control numeric
sunt folosite scule universale şi specializate.

Cerințele de bază la alegerea sculelor pentru maşinile unelte cu control sunt

următoarele:

 scula trebuie să fie un modul asamblat cu fixare mecanică a plăcuţelor, care la

rândul lor trebuie să fie cu mai multe muchii nereascuţite sau plăcuţele din aliaj
dur să fie fixate prin lipire;
 trebuie de prevăzut posibilitatea schimbării rapide şi a restabilirii rapide a
suprafeţelor aşchietoare;
 trebuie de asigurat durabilitatea sculei necesare şi interschimbabilitatea sculelor;
 sculele aşchietoare trebuie să se deosebească de cele standardizate, pentru a
avea posibilitatea de a le utiliza pe alte maşini unelte;
 reglarea sculei se efectuează în afara zonei de lucru a maşinilor unelte pe
dispozitive speciale în blocuri pentru schimbarea rapidă a sculei;
 corpurile trebuie să aibă un termen de exploatare mai îndelungat pentru a nu se
defecta la distrugerea părţii de lucru a sculei şi să fie posibil repede de a le
restabili cu ajutorul penelor.
Pentru operaţiile de prelucrare a piesei alegem următoarele scule aşchietoare de
marca SECO:

1.10.3 Proiectarea regimurilor de aşchiere

La determinarea regimurilor de aşchiere se ţine cont de caracterul prelucrării,

tipul şi dimensiunile sculei, materialul părţii aşchietoare, materialul şi starea
semifabricatului, tipul şi starea utilajului tehnologic.

Adâncimea de aşchiere (t), la prelucrarea prin degroşare se i-a maxim admisibilă,

dacă este posibilă egală cu adaosul; la prelucrarea de finisare, în dependenţă de
cerinţele către precizia dimensiunilor şi rugozitatea suprafeţei prelucrate. Avansul (s)
la prelucrarea de degroşare se i-a maxim posibil, în dependenţă de rigiditatea şi
rezistenţa sistemei MU-dispozitiv-sculă-piesă, puterea motorului electric, rezistenţa
plăcuţei şi a altor factori; la prelucrarea de finisare avansul se ia în dependenţă de
gradul de precizie a piesei şi rugozitatea suprafeţei prelucrate.

Adîncimea de aşchiere pentru suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul Ø225H8

se readuce din calculul adaosului de prelucrare:
Avansul corectat va obține următorile valori:

N Suprafaţa Faza de prelucrare

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 r Degroşar Semifinisa Finisar
e re e
1 Ø225H8( Adincimea de prelucrare t.
0.072
)
2,6 0,67 0,2-0,33

 Stabilirea durabilităţii sculelor

Se consideră că uzura admisibilă a cuţitelor utilizate pe maşinile-unelte cu comandă
numerică este dependentă în primul rînd de natura materialului prelucrat, de caracterul
prelucrării. Uzura admisibilă pe suprafaţa de aşezare ha=(0,8…1,0)mm. Durata totală de
exploatare a unei plăcuţe se obţine prin înmulţirea valorii durabilităţii recomandate cu
numărul de reutilizări admisibile.

 Stabilirea mărimii avansului de lucru

La prelucrarea suprafeţelor interioare cu ajutorul cuţitelor, relaţia pentru calculul
avansului va avea următoarea formă:

S0 
0.09 
D  0.002  D
3
 C M  C Ra
 y

tx
Avînd în consideraţie materialul piesei, care este fontă СЧ20 determinăm
valorile coeficientului CM şi ale exponenţilor:

unde: CM = 0,045;

y = 1.25;

x = 0.25;

z = 0.5;

Coeficienţii de mai sus depind de materialul prelucrat

CRa = 400 – pentru degroșare;

CRa = 256 – pentru semifinisare;

CRa = 131 – pentru finisare;

1) Pentru degroșare:

S0 
0.09  3 
221,3  0.002  221,3
1.2

 0.0045  400  1,36

mm
2,6 0.25 rot

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 2) Pentru semifinisare:

S0 
0.09  3
224  0.002  224 
1.2

 0.0045  256  1,24

mm
0.67 0.25 rot

3) Pentru finisare:

S0 
0.09  3 224,67  0.002  224,67 
1.2

 0.0045 131  0.76

mm
0.330.25 rot

Avansurile se corectează cu un coeficient de corecţie KS=0,45[4 p.268];

Avansul corectat va obține următorile valori

Tab.1.20 Avansul corectat

Avansul:S Avansul corectat: S  S  K s

Sd 0.612

Ss 0.558

Sf 0.342

Cv
V ;
t  S yv
xv

unde: Cv = 243;

xv = 0.15;

yv = 0.4;

243 m
- Pentru degroșare: V  255.7
2.6 0.15  0.612 0.4 min

243 m
- Pentru semifinisare: V  328.37
0.67  0.558
0.15 0.4
min

292 m
- Pentru finisare : V  540.74
0.33  0.342
0.15
0.4
min

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Vitezele se vor corecta cu coeficientul KV.
1.25
 190 
K mv    0.93[3, tab.1, p.261]
 200 

Kpv=0.7 coeficien ce ia în considerație calitatea materialului de prelucrat tab.5 p.263

Kiv=1.0 coeficien ce ia în considerație inflența materialului instrumentului asupra

vitezei de așchiere tab.6 p.263

KTi=1.0 coeficien ce ia în considerație cîte scule lucrează concomitent tab.7 p.264

KTs=1.0 coeficien ce ia în considerație cîte mașini unelte lucrează concomitetnt tab.5

p.264

Kֆ=1 ceficient ce ia în considerație influența parametrilor sculei asupra vitezei

tab.18, p.271
Kv  Kmv Kpv KTi KTs  K

KV = 0,65

Tab.1.21 Viteza corectată

Viteza: V viteza corectată: V=V* KV

Vd 166,20

Vs 213,4

Vf 351

Determinăm numărul de turații pentru fiecare fază:

1000  Vd
Pentru degroșare - nd   235,244;
 d
1000 Vs
Pentru semifinisare - ns   302,052;
 d

1000 V f
Pentru finisare - n f   496,815;
 d

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Determinare forței de așchiere:

Cp=92;

xp=1;

yp=0,75;

Kp  0.89 Kp  1 Kp  1 Krp  0.87 Kmp  0.81 Krp  0.87

Kp - coeficient de corectie: Kp  Kp Kp Kp Krp Kmp Kp  0.627

Pentru degroșare - Pz1  10 * Cp * t d * S d * Kp *Vd  1106,94

xp yp

Pentru semifinisare - Pz 2  10 * Cp * t s * S s * Kp *Vd  977,37

xp yp

Pentru semifinisare - Pz3  10 * Cp * t f * S f * Kp *Vd  951,95

xp yp

Determinăm puterea necesară procesului de așchier:

N  C N  t xN  S y N

unde: CN = 2.253;

xN = 0.653;

yN = 0.441.

Puterea de așchiere o vom determina doar pentru faza de degroșare, ea avînd la

aceasta faza cea mai înaltă valoare.

N  2,253  2,60.653  0,6120.441  3,6 KW

Determinarea puterii corectate:

KNm= 1,13; N= N* KNm=4,06 KW;

Tab.1.22 Valorile regimurilor de aschiere pentru suprafetele cilindrice si frontale

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 de
Faza tehnologică

Așchiere P[kw]

așchiere

P(z,y,x)
de așchiere

Forțele
Adîncimea

n[rot/min]
Puterea de
Suprafața

Viteza de

v[m/min]

de turații
Așchiere

Numarul
S[m/rot]
Avansul

[N]
t[mm]
Pz

Ø225H8 D 2,6 0.612 166,2 235,244 4,06 1106,94

Sf 0,67 0.558 213,4 302,052 - 977,37

F 0,33 0.342 351 496,815 - 951,95

Ø315h12 D 2 0.4 166,2 235 2,35 1054,29

Sf 1 0.3 213,4 302 - -

F 0,4 0.25 351 496 - -

Ø300H12 D 9 0.4 254 622 5.5 766

Ø282,75 D 2.077 0.4 253 841 5.7 796

H12

Ø275H14 D 1.25 0.4 277 722 3.6 482

124±0,8 D 0,7 0.3 144 164 2.7 659

Sf 0.4 0.25 200 227 0.6 -

109±0,5 D 0,7 0,4 253 622 1,69 -

9 (-0,36) D 0,5 0.3 250 835 0,93 -

Ø12,5H13 B. 9 0,44 110 250 2,13 -

1.10.4 Elaborarea reglarilor tehnologice

Sistemul de coordonate a piesei serveşte pentru recalcularea cotelor date pe

desenul piesei în coordonatele punctelor de bază a conturului piesei. Ca puncte de
bază servesc: punctele de început, sfîrşit, intersecţie, tangenţă a elementelor
geometrice din care se formează conturul piesei şi traiectoria de deplasare a sculei.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Fig.1.20 Sistemul de coordonate al piesei.

Elaborarea traiectoriilor de deplasare a sculelor la strunjire

Traiectoria sculei T01 la strunjirea de degroșare și semifinisare a suprafeței

frontale și cilindrice exterioare.Instalarea A:

Fig.1.21 Traiectoria sculei T01.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Traiectoria sculei T02 la strunjirea de finisare a suprafețelor frontale și
cilindrice exterioare. Instalarea A:

Fig.1.22 Traiectoria sculei T02.

Traiectoria sculei T03 la strunjirea de degroșare și semifinisare a suprafeței

cilindrice interioare. Instalarea A:

Fig.1.23 Traiectoria sculei T03.

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Traiectoria sculei T04 la strunjirea de finisare a suprafeței cilindrice interioare.
Instalarea A:

Fig.1.24 Traiectoria sculei T04

Traiectoria sculei T05 la centruire. Instalarea A:

Fig.1.25 Traiectoria sculei T05

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Traiectoria sculei T06 la găurire. Instalarea A:

Fig.1.26 Traiectoria sculei T06

T01-Cuțit de strunjit exterior DCLNR-2020K12

T02-Cuțit de contur exterior DDJNR-2020K15

T03-Cuțit de strunjit interior E08K-SCFCR06-R

T04-Cuțit de strunjir interior de conturS32T-PDUNR15

T05-Centruitor SD200-C45-10R1

T06-Burghiu ∅12,5 SD403-12.00/12.49-38-16R7

1.15.Normarea tehnica

Norma de timp pentru efectuarea tuturor lucrărilor pe o maşină-uneltă cu

comandă numerică, Ntimp, este compusă din norma de timp de pregărire-încheiere Tp.î.
şi timpul pentru o bucată Tbuc..

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 t pi
N timp  tbuc 
n

adt  ado  anf

tbuc  (toper  taux )  (1  )
100

Unde:

toper– timpul consumat de MU pentru prelucrare egală cu ciclul automat;

n=2000 buc – numărul de piese;

toper  tb  tam

unde:

tb– timpul de bază la prelucrarea unei singure piese;

1
Li
tb  
i S Mi

Unde:

Li– lungimea drumului sculei sau asemifabricatului faţă de sculă;

SMi – avansul pe minut în condiţii tehnologice;

ni - turația ;

Determinăm timpul de baza la strunjirea de degroșare :

126,3 11 10 111 7 45
tbd         2,71min
0,4 * 235 0,612 * 235,24 0,4 * 622 0,4 * 841 0,4 * 722 0,3 *164

Determinăm timpul de baza la strungirea de semifinisare :

126,3 11 45
tbsf      2,96 min
0,3 * 235 0,558 * 235,24 0,25 *164

Determinam timpul de bază la strunjirea de finisare :

129 11
tbf     2,32 min
0,25 * 235 0,342 * 235,24

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Determinăm timpul de bază pentru operația centruire:

l 3
t centruire  12  12  0,32 min
S n 0,44 * 250

Determinăm timpul de bază pentru operația de găurire :

l 15
tburghiere  12  12  1,63 min
S n 0,44 * 250

Timpul de bază total pentru întreaga piesă va fi egal cu :

tb  tbd  tbsf  tbf  t centruire  tburgiere  2,71  2,96  2,32  0,32  1,63  9,94 min

t oper  tbd  t am  9,94  2  11,94 min

tam=2 min – timpul de ajustare a maşinii unelte;

taux – timpul auxiliar consumat;

taux  ti.s  tao  tm

Unde:

ti.s=0.2 min – timpul de instalare şi de scoatere a piesei, manual sau automat;

tao=0,7 min – timpul ajutător al operaţiei;

tm=1.05 min – timpul de măsurare;

taux  ti.s  tao  tm  0.2  0.7  1.05  1.95min

adt=2,8% – deservirea tehnică;

ado=3,8% – deservire organizatorică;

anf=2,4%– necesităţi fiziologice.

Timpul de pregătire-încheiere reprezintă timpul necesar transformării stării de

muncă din stare neutră în stare de prelucrare a entităţii şi de transformare a locului de
muncă înapoi în stare neutră. Acest timp se consumă pentru:

- primirea sarcinei de prelucrare;

- studierea documentaţiei tehnice şi tehnologice;
- primirea de la depozit şi transportarea dispozitivelor;
- montarea dispozitivelor;
- primirea şi montarea programului CNC;
Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 - primirea sculelor şi instalarea lor;
- demontarea, întoarcerea la depozit a dispozitivelor, materialelor şi a sculelor.
Punctele enumerate mai sus fac parte din tipul de organizare a lucrului torg.Însă
în timpul pregătire-încheiere mai intră şi timpul de reglare a maşinii, a programului
Treg.

Astfel avem:

t pi  torg  Treg

torg  t p  tst  tins

Unde:

tp =9 min – timpul de primire și reintoarcere a materialelor necesare pentru lucru

(scule, dispozitive, desenul de execuție, Harta procesului tehnologic, scule de
verificate a cotelor etc.);

tst =2 min – timpul de studiu a documentației tehnice, de analiza a fabricatului;

tins =2 min – timpul de instructaj al maestrului.

torg  t p  tst  tins  9  2  2  13min

𝑇𝑟𝑒𝑔 = 𝑇𝑖𝑛𝑠 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑑𝑙 + 𝑇𝑚𝑖 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑝𝑀.𝑈. + 𝑇𝑋.𝑌. + 𝑇𝑍

Unde:

Tins=0.2 min – timpul de instalare şi scoatere a piesei;

Td=0,2 min – timpul de deplasare a mesei în poziţia corespunzătoare;

Tdl=2 min – timpul de întroducere a datelor de lucru a M.U.

Tmi=0,2 min – timpul de înlocuire a magazinului de instrumente;

Tp= 1 min – timpul de întroducere a programului în memoria M.U.

TpM.U.=0,4 min – timpul de introducere a programului de la tastiera M.U.

TX.Y.=5 min – timpul de întroducere a coordonatelor X şi Y;

TZ.=0,9 min – timpul de amplasare a sculei pe coordonata Z.

Treg  0.2  0.2  2  0.2  1  0.4  5  0.9  9.9min

t pi  torg  Treg  13  9.9  22.9 min

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Timpul pe bucată va capăta urmatoarea valoare :

 adt  ado  anf 

tbuc  t oper  t aux  1    13,89  1,09  14,98 min
 100 

Norma de timp pentru efectuarea tuturor lucrărilor pe o maşină-unealtă cu

comandă numerică va căpata urmatoarea valoare:

t pi 22,9
N timp  tbuc   9,94   9,96 min
n 950

Rezultatele obținute în urma normarii tehnice le vom introduce în tabelul

urmator:

Tab.1.23 Normele de timp

t pi [min] toper [min] tbuc [min] taux [min] adt [%] ado [%] anf [%]

torg t reg tb tam

13 9.9 9,94 2 14,98 1.95 2.8 3.8 2.4

22.9 11,94

Bibliografie :

1. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere: Manual de

proiectare: În 2 volume. Volumul – 2 / C. Picoş, O. Precteanu, C. Bonohosciuc
ş.a. – Chişinău: Universitas, 1992. – 407 p.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии

машиностроения, 1983.

3. Балабанов А.Н. (1992) Краткий справочник технолога-машиностроителя

4. Косил
ова
А.Г.,
Меще
ряков
Р.П.
Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d
 Справочник технолога-машиностроителя. Том 2. М., "Машиностроение",
1986

5. G.Barbu-Tehnologia-turnării-indrumar-proiectare

6. http://www.wmwag.com/en/machines.html/020/Machining+Center+-
+Vertical/0/0200860

7. http://www.dynamicmachinetool.com/html/chiron_FZ_12_work_changer.htm

Coala

Mo Coala Nr. Document Semnat Data

120.7304-4493
d