1

UNIVERSITATEA”DUNAREA DE JOS” DIN GALAȚI

FACULTATEA DE INGINERIE
DEPARTAMENTUL INGINERIA FABRICAȚIEI

PROIECT PDP
PROCESE DE DEFORMARE PLASTICĂ

DENUMIRE PROIECT: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI ŞI A

ECHIPAMENTULUI NECESAR PENTRU FABRICAREA PRIN AMBUTISARE A
REPERULUI CILINDRU DE LAMPĂ.

Student: Toma Ion

Grupa: 431T41

Specializarea: TCM

An de studiu: IV / 2022-2023

CADRU DIDACTIC INDRUMATOR:

Prof. dr. ing. Viorel PĂUNOIU

GALATI

-2022-
 2

TEMĂ DE PROIECT:

Să se proiecteze tehnologia de execuție a reperului CILINDRU DE LAMPĂ

prezentat în fig 1.1 prin prelucrări de deformare plastică la rece, în condițiile

unei serii de fabricație mijlocii.

Fig1.1

CONȚINUT PROIECT:

- PARTEA I – Memoriu tehnic ( include parte de calcul în vederea

proiectării tehnologiei şi a unei ștanțe matrițe corespunzătoare )
- PARTEA A II-A- Parte grafică ( desen de ansamblu + 5 elemente
constructive)
 3

CUPRINS

CAPUTOLUL I – Analiza tehnologică a reperului…………………………….

1.1. Posibilități de realizare (pentru condiții de unicat).................

1.2. Posibilități de obținere prin deformare plastică la rece............
1.3. Analiza tehnologicității (tabelul 1)..........................................

CAPITOLUL II – Determinarea formei și dimensiunile semifabricatului...........

CAPITOLUL III – Stabilirea materialului (STAS) și a semifabricatului

(STAS)..

CAPITOLUL IV – Eficiența utilizării materialului (tabelul 2)............................

CAPITOLUL V – Proiectarea tehnologiei de execuție........................................

5.1. Calculul numărului și a succesiunii operațiilor........................

5.2. Calculul dimensiunilor intermediare........................................
5.3. Analiza tehnologiei de execuție ( 2-3 variante).......................
5.4. Stabilirea tipului de ștanță/matriță pentru variantele de
tehnologie analizate (alegere din p.d.v. al seriei de fabricație,
realizarea preciziei și productivității, complexitatea piesei ....
5.5. Lubrifiere și tratament termic (unde este cazul)......................
5.6. Stabilirea variantei optime (ținând seama de croire)..............
5.7. Sinteza procesului tehnologic.................................................

CAPITOLUL VI – Poziționarea semifabricatului în vederea prelucrării............

6.1. Variante de poziționare (tabelul 3).........................................

6.2. Variante de avans (tabelul 4)..................................................
6.3. Stabilirea variantei optime.......................................................

CAPITOLUL VII – Schițele ștanțelor și matrițelor (schita, descrierea

construcției și a funcționării............................................................................

CAPITOLUL VIII – Calculul forței necesare pentru prelucrare..........................

8.1. Calculul forței tehnologice.......................................................
8.2. Calculul forțelor pentru reținere, eliminare etc........................
8.3. Calculul forței totale................................................................
 4

CAPITOLUL IX – Proiectarea elementelor componente ale ștanțelor și

matrițelor...............................................................................
9.1. Stabilirea elementelor componente (tabelul 5)........................
9.2. Calculul dimensiunilor principale ale elementelor
componenente.........................................................................
9.3. Calculul dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active....
9.4. Materiale utilizate pentru elementele componente (tabelul 5).
9.5. Rugozitatea elementelor componente (tabelul 5)....................

CAPITOLUL X- Sinteza echipamentului tehnologic (ștanță / matriță)...............

CAPITOLUL XI – Determinarea centrului de presiune......................................

CAPITOLUL XII – Stabilirea utilajului necesar.................................................

CAPITOLUL XIII – Calculul lucrului mecanic și a puterii pentru prelucrare....

CAPITOLUL XIV – Calculul tehnico-economic pentru prelucrarea cu ștanta /
matriță proiectată................................................................
15.1. Calculul normei tehnice de timp..............................................
15.2. Calculul costului.....................................................................

CAPITOLUL XV – Măsuri de protecția muncii.................................................

CAPITOLUL I
 5

Analiza tehnologică a reperului

Fig.1.1

Fig.1.2

1.1 Posibilități de realizare pentru condiții unicat.

 6

Reperul poate fi obținut și prin alte tehnologii în afară de procesul de formare

plastică precum:

 Turnare

Un procedeu de realizare a piesei în condiții de unicat este turnarea în formă.

Acest procedeu ar consta în obținerea piesei după un mulaj. Un astfel de
procedeu nu ar fi avantajos deoarece este greu de realizat dacă nu chiar
imposibil datorită grosimii peretelui piesei dar și la obținerea dimensiunilor
dorite prin faptul că piesa suferă contractării după solidificare.
Un alt dezavantaj este rugozitatea piesei datorită micro asperității nisipului
folosit la obținerea profilului piesei după mulaj, chiar dacă folosim nisip cu
granulație superfină.
După operația de turnare piesa va fi supusă unei operații de rectificare în vederea
îmbunătățirii rugozității.

 Așchiere

1.2 Posibilități de obținere prin deformare plastică la rece.

Pentru acest reper se vor folosi următoarele operații de deformare plastică la
rece: decupare, ambutisare și perforare.
Operațiile de deformare plastică la obținerea piesei sunt:
 Decuparea – reprezintă operația de tăiere după un contur închis pentru
separarea completă a unor semifabricate sau piese, cea mai mică
dimensiune transversală a conturului fiind mai mare în raport cu
grosimea materialului;
 Ambutisarea – este operația prin care are loc deformare complexă a
materialului, adică un semifabricat plan este transformat într-o piesă
cavă sau se continua;
 Perforare – reprezintă operația de tăiere după un contur închis pentru
separarea completă a unei părți de material ce constituie deșeu.

1.3 Analiza tehnologității reperului

 7

Tabelul 1 Dimensiunile reperului

Nr. Dimensiunea Operația prin care se Condiții hnologice Concluzii
crt. sau suprafața obține te Indicații pe
Realizabile
desen (STAS)

1 Cota ∅ 82 ambutisare 82 ± 1.2 ± 0.25 Se poate

realiza
2 H 1=50 ambutisare 50 ± 1 ± 0.5 Se poate
realiza
3 d 1=∅ 28 perforare 28 ± 0.5 ± 1.2 Se poate
realiza
4 d 2=∅ 6 perforare 6 ± 0.2 ± 1.2 Se poate
realiza
5 R=6 ambutisare 6 ± 0.6 r P =2
min
Se poate
r Pl =3 realiza
min

6 H 2=12 perforare 12 ± 0.4 ± 1.2 Se poate

realiza
 8

CAPITOLUL II
Determinarea formei și dimensiunile semifabricatului

Determinarea formei și dimensiunilor semifabricatelor se face diferit, în

funcție de tipul piesei ambutisate și anume:

- Piese de revoluție de formă simplă;

- Piese de revoluție de formă complexă;
- Piese paralelipipedice;
- Piese de formă complicată și asimetrică;
- Piese ambutisate cu subțiere;

Semifabricatul este de formă circulară, iar diametrul său este dat de

relația:

D = √ d 22 +4 d 2 H−1,72 ⋅ R ⋅d 2−R2

D = √ 822 +4∗82∗50−1.72∗6∗82−0.56∗6 2

D = 149.1 ⇒ D = 150

Unde:
d 2=82mm

H = 50 mm

R=6

CAPITOLUL III
 9

Stabilirea materialului (STAS) si a semifabricatului

Pentru reperul studiat se va folosi oțel DC 04 (compoziție chimică,

caracteristici mecanice și tehnologice).
Se alege tablă subțire din oțel pentru ambutisare în funcție de diametrul
semifabricatului D = 150 conform STAS 9485-80.
G = 0.8;
l = 1000;
L = 1980;

Tabel 3.1 Compoziție chimică

Marca Grad de Compoziție chimică
oțelului dezoxidar C P S Mn
e
DC 04 n/k 0.08 0.030 0.30 0.040

Tabelul 3.2 Caracteristicile mecanice

Marca oțelului Limita de Rezistența la Alungirea la
curgere RC , R p rupere Rm [N/mm ] rupere A pentru
2

sau Relt [N/mm ] 2

L0=80[mm] %
max. min.
DC 04 210 270 - 350 38
 10

CAPITOLUL IV

Eficiența utilizării materialului

Unul din principalele moduri de utilizare eficientă a semifabricatelor la

operaţiile de deformare plastică la rece îl reprezintă croirea judicioasă în
sensul amplasării pe semifabricat a desfăşuratelor cu forme tehnologice
determinate, în vederea separării lor, în aşa fel încât să rezulte o cantitate
minimă de deşeuri.
Există situaţii în care apariţia deşeurilor nu poate fi evitată, putându-se
doar, prin măsuri adecvate, acţiona în sensul diminuării cantităţii lor. Pentru a
se realiza o utilizare cât mai eficientă a materialului, se poate acţiona pe mai
multe căi:
- croirea optimă a tablelor în semifabricate sau benzi;
- croirea economică din bandă prin dispunerea raţională a conturului
de decupat pe aceasta;
- stabilirea valorilor optime a putinţelor;
- mărirea preciziei de calcul a dimensiunilor semifabricatelor şi
micşorarea adaosurilor pentru decupare;
- alegerea corespunzătoare a formei piesei pentru a se putea adapta
unei croiri cu deşeuri puţine sau fără deşeuri;
- reutilizarea deşeurilor pentru executarea altor piese de dimensiuni
mai mici; - înlăturarea surselor de apariţie a rebuturilor; etc.
Pentru a calcula eficiența semifabricatului trebuie să avem în vedere
modul de croire al materialului. Croirea materialului înseamnă dispunerea pe
foaia de tablă, pe bandă sau pe fâșie a semifabricatului piesei respective.
Prin această dispunere se urmărește obținerea unui consum minim de
material prin calcularea coeficientului de croire și a coeficientului de utilizare
a materialului.
Pentru stabilirea modului de croire se pleacă de la calculul mărimilor
puntițelor.

Stabilirea mărimii puntițelor

Dimensionarea puntiţelor se face având în vedere că ele trebuie să fie suficient

de mari pentru a asigura o decupare completă a conturului croit (compensând
erorile de pas), pentru a asigura o rezistenţă suficientă a benzii la prelucrare şi
 11

pentru a permite realizarea avansului, dar totodată trebuie să nu conducă la un

consum mare de material.

4.1 Mărimea punților

a 1=k 1∗k 2∗k 3∗a⇒ 0.9∗1∗1∗1.6 ⇒ a1=1.44

b 1=k 1∗k 2∗k 3∗b ⇒ 0.9∗1∗1∗1.2 ⇒ b1 =1.08

4.2 Calculul lățimii benzii

B = D + 2a + 2ai
B0=¿ B + j

B = 150 + 2*1.6 + 2*1.44⇒ B=156 [lățimea benzii]

B0=¿ 156 + 1 ⇒ B0=157

4.3 Alegerea variantei optime

A0 r 17 671
k c= ∗100⇒ k c = ∗100 ⇒k c =72.11
B∗p 156∗157.08

A∗n 17 671∗13
kf= ∗100 ⇒ k f = ∗100 ⇒ k f =74.37
L∗B 1980∗156

π D2 3.14∗150 2
A0 = ⇒ A0 = ⇒ A 0=17 671
4 4

p = D + b1⇒ p = 156 + 1.08⇒ p = 157.08

L 1980
n = p ⇒n= 157.08 ⇒n=12.6
 12

Tabelul4.1 Croirea materialului

Nr. Schița variantei Mărimea Lățimea benzii Coeficientul de
crt. puntiței utilizare a
materialului
a b calculat STAS bandă tablă
1
1500
1,44 1,08 156 2000 74,37 72,11
 13

CAPITOLUL V
Proiectarea tehnologiei de execuție

5.1 Calculul numarului succesiunii operațiilor

g 0.8
∗100= ∗100=0.53
D 150

Se alege procedeul de ambutisare cu reținerea semifabricatului.

Se calculează apoi coeficientul de ambutisare al piesei cilindrice fără flanșă, cu

relatia:
d 82
m = D = 150 ⇒ m=0.54

mad =0.53

m > mad ⇒ piesa se va executa dintr-o singură operație de ambutisare.

5.3 Analiza tehnologiei de execuție (2-3 variante)

Varianta I

a. Decupare semifabricat → ștanță pentru decupat

b. Ambutisare →matriță de ambutisat
c. Perforare de bază → ștanță pentru perforare
d. Perforare secundară →ștanță pentru perforare
e. Control tehnic

Varianta II

a. Decupare + ambutisare + perforare de bază →ștanță combinată pentru

decupare, ambutisare și perforare simultan
b. Control tehnic

5.4 Stabilirea tipului de ștanță/matriță pentru variantele de tehnologiei

analizate (alegere din p.d.v. al seriei de fabricație, realizarea preciziei și
productivității, complexitatea piesei
 14

Pentru varianta I sunt necesare:

Ștanțe și matrițe simple:

 Ștanță pentru decupat

 Matriță pentru ambutisat
 Ștanță pentru perforat baza
 Ștanță pentru perforat peretele

Alimentarea se realizează simultan cu benzi și semifabricate iar producția

este în flux cu loturii medii.

Pentru varianta II sunt necesare:

Ștanțe combinate

 Ștanță pentru decupare, ambutisare și perforare

Alimentarea se realizează simultan cu benzi și semifabricate iar producția

este în flux cu loturii medii. Productivitate ridicată, datorită alimentării
automate de la o operație la alta a semifabricatelor și îndepartării automate
a pieselor. Precizie medie și mică (corespunzătoare claselor 7-9 de
precizie).

5.5 Lubrifierea și tratamente termic (unde este cazul)

Lubrifierea. La deformarea volumică la rece, la contactul între material

şi elementele deformatoare, apar presiuni foarte mari şi care ating rapid
valorile maxime, fapt ce determină posibilitatea formării unor microsuduri
între materialul prelucrat şi suprafaţa elementelor active.
Aceste puncte de microsudură conduc la apariţia rapidă a fenomenului
de gripare, cu consecinţe catastrofale asupra durabilităţii elementelor active, a
calităţii suprafeţei piesei prelucrate şi asupra forţei de deformare necesară.
Pentru a preveni producerea unor asemenea fenomene negative, este
esenţială asigurarea unui strat de lubrifiant foarte bun, care să separe cele
două suprafeţe de contact.
 15

Lubrifianţii utilizaţi la ambutisare trebuie să îndeplinească următoarele

condiţii:
- să formeze o peliculă uniformă şi rezistentă, care să se
usuce greu;
- să suporte presiuni foarte mari;
- să aibă o bună aderenţă;
- să se poată îndepărta uşor după ambutisare;
- să nu degradeze mecanic sau chimic suprafeţele active ale
matriţei de ambutisare şi suprafeţele piesei ambutisate;
- să fie stabile din punct de vedere chimic;
- să nu fie nocive şi uşor inflamabile.
În practică se utilizează un număr foarte mare de lubrifianţi, care se pot
împărţi în 2 grupe:
1. lubrifianţi fără adaosuri
2. lubrifianţi cu adaosuri
Experimental s-a stabilit că lubrifianţii fără adaosuri nu formează o
peliculă suficient de rezistentă, care se poate uşor îndepărta la presare.
Lubrifianţii cei mai buni au un conţinut mare de adaosuri (cretă, talc, grafit) –
care măresc durabilitatea matriţei de 2-5 ori faţă de durabilitatea
corespunzătoare utilizării lubrifianţilor fără adaosuri. [1]
Tratamentul termic al pieselor ambutisate. La ambutisare, ca şi la orice
altă deformare plastică la rece, în materialul prelucrat are loc un proces de
ecruisare, însoţit de creşterea caracteristicilor de rezistenţă, precum şi de
scăderea plasticităţii materialului.
Se va aplica recoacerea interoperațională. În cazul de față, datorită
materialului ales (𝐴3) se va alege tratamentul termic de recoacere.
Procedandu-se astfel :
-se va degresa piesa in băi alcaline la 60o- 80o C timp de 3-5
minute ;
-urmează decaparea în acid sulfuric 15-20% si
restul apă ; -spălare în apă rece ;
-neutralizare în soluție bazică slabă la 60o –
80o C; -spălare în apă fierbinte .
După decapare, piesele se supun unei operații de fosfatare în vederea
obținerii unei pelicule subțiri anticorozivă, care în condițiile unei noi
ambutisări, reține lubrifiantul pe suprafața respectivă.
 16

5.6 Stabilirea variantei optime (ținând seama de croire)

Se alege Varianta 2, deoarece prin folosirea stantelor combinate apar

următoarele avantaje:
• creşterea productivităţii;
• reducerea timpului de realizare a pieselor;
• reducerea timpilor morţi;
• reducerea costurilor de realizare a matriţelor;
• reducerea consumului energetic;
• precizie ridicată;
• calitatea pieselor obținute este foarte bună;
• lipsesc îndoiturile, cutările.
• ocupă mai puţin spaţiu în atelier.

5.7 Sinteza procesului tehnologic

Tabelul5.1

Denumirea piesei Piesa Desenul piesei

Denumirea Tablă
1200x2000

STAS 9485 -80

DC 04

Grosimea 0.8 mm
Materialul

Caracteristici σ r=¿ 270 ÷ 350

MPa
σ c =¿ 100 ÷ 210
MPa

δ= 38 %
 17

Nr. Denumirea Schița operației SDV

op. operației

1 Decupare ∅ Ștanță
150 pentru
perforare
Ambutisare ∅ și decupare
82

Perforare
∅ 28

Perforare ∅ 6

2 Control Conform schiței

tehnic
 18

CAPITOLUL VI
Poziționarea semifabricatului în vederea prelucrării

6.1 Variante de poziționare

Tabelul6.1
Nr. Denumirea Schema de poziționare Materializ.schemei Conservarea
crt. operației schemei
1 -Placă active -placă de
-Placă de apăsare
ghidare (riglă) (placă de
Decupare, -Opritor desprindere
Ambutisar material)
e și -
Perforare împingător
lateral
căutător

6.2 Variante de avans

Tabelul6.2
Nr. Denumirea operației Tip semifabricat Variante de avans Condții de utilizare
crt.
1 Decupare + ambutisare I Foaie de tablă Manual cu opritor Dispozitiv de avans
Automat cu poanson manual
Dispozitiv de avans
automat
2 Perforare I la bază Piesă ambutisată Manual Dispozitiv de avans
manual
3 Perforare II în perete Piesă ambutisată Manual Dispozitiv de avans
lateral manual
 19

6.3 Stabilirea variantei optime

Varianta optimă care se alege, impusă de seria de masă, de variantele de

execuție a produsului și de productivitate, este varianta de avans automat cu
dispozitiv automat de avans.
În ceea ce privește varianta optimă de poziționare se alege pentru fiecare
operație în parte:
- pentru prima operație, poziționarea se face prin rigle de ghidare și
opritoare instalate pe placa inferioară a ștanței, cu ajutorul poansonului și
inelului de ghidaj;
- pentru a doua operație, poziționarea se face cu ajutorul riglelor de ghidare
și a opritoarelor instalate.
 20

CAPITOLUL VII

Schițele ștanțelor și matrițelor (schița, descrierea construcției și

funcționării)

Fig.9.4 Matriţa simultană pentru

decupat,ambutisat şi perforat

La închiderea matriţei, semifabricatul aflat pe placa de tăiere 6 este

decupat între aceasta şi elementul activ 2, reţinut între suprafaţa frontală
a acestuia şi elementul de retinere 7, acţionat de tijele 9 de perna elastică
a presei, este ambutisat între elementele active 2 şi 8, iar la sfarşitul
cursei de lucru , este perforat prin acţiunea elementelor active 4 şi 8,
deşeul fiind eliminat prin canalul prelucrat în placa de baza 10, închis cu
placa 11.
La deschiderea matriţei, eliminatorul 3, acţionat prin ştifturile 1,
placa de eliminare 14 si tija 13 de traversa mobilă din culisoul presei,
realizează scoaterea piesei din elementul activ 2, respectiv de pe
poansonul de perforare 4, iar placa de conducere şi ghidare fixă 5 face
 21

scoaterea deşeului de la decupare de pe elementul activ 2, eliminarea

piesei de pe poansonul de ambutisare fiind asigurată prin elementul 7.
Pasul de avans este realizat de opritorul fix 12.
Evacuarea piesei din zona de lucru a matriţei se face odată cu avansarea
semifabricatului,
fiind posibilă datorită formei plăcii 5.

CAPITOLUL VIII
Calculul forței necesare pentru prelucrare

8.1 Calculul forței tehnologice

Decupare, ambutisare și perforare
Forța tehnologică de decupare se calculează cu relația

F = L ∙ g ∙τ [N]
Unde: - L – lungimea conturului tăiat: L= 2 ∙ π ∙ r = 2 ∙ π ∙ 82 = 515,2 [mm];
g = 0,8
τ – rezistența la forfecare
τ = 0,80 ∙ σ r = 0,80 ∙ 350 = 280, în care σ r−¿ rezistența la rupere a materialului
σ r – 270 ÷ 350
σ r= 350
F = 515,2 ∙ 0,8 ∙ 280 = 115404 [N]

Forța totală de decupare se calculează cu relația

F tot= 1,3 ∙ F ∙ Q [N]
F tot = 1,3 ∙ 115404 +¿ 5770, 2
F tot = 155 795,4 [N]

Forța de ambutisare:
F amb = π ∙ d 1 ∙ g ∙ σ r ∙ K f [N]
d 1= 80,4 mm
g = 0,8 mm
σ r = 350
K f = 0,43
 22

F amb = π ∙ 80,4 ∙0,8 ∙ 350 ∙ 0,43 = 31 016,3 [N]

Forța de reținere
π
Q = 4 ∙[ D2 – (d 1 +r pl ¿2] ∙ q [N]
D = 150 mm
d 1= 82 mm
r pl = 4 mm
q = 0,20 [daN]= 2 [N]
π
Q = 4 ∙[ 1502 – (82+ 4 ¿2] ∙ 2 = 23 725,3 [mm]
Forța totală de ambutisare: F tot= F amb + Q = 31 016,3 + 23 725,3 = 54 741,6 [N]

Forța tehnologică de perforare

F = 17 584 [N]
Q = 879,2 [N]
F tot = 23 738 [N]

8.2 Calculul forțelor pentru reținere, eliminare etc

Q = k ∙ F ∙ n [N]
F = 115404 [N]
k = 0,05
n=1
Q = 0,05 ∙ 115404 ∙ 1 = 5770, 2

8.3 Calculul forței totale

F t= 115404 + 31016 = 146420 [N]
 23

CAPITOLUL IX
Stabilirea elementelor componente

Tabelul 9.1 Elemente componente ale ștanței de perforare

Nr.crt. Denumire Formă Dimensiuni Tipizat Material

de bază sau
[mm] STAS
1 Placă complexă L = 230 Cod GR.8.8
superioară l = 230 1022-
h = 50 3408
2 Cep circulară D = 25 STAS E5030
h = 30 5500-
68
3 Tirant cilindrică D = 15 STAS E5030
D = 10 4770-
h = 70 90
4 Placă de complexă L = 100 - OL50
prindere l =100
poanson h = 30
5 Bucșă complexă D = 65 Cod E5122
d = 50 1032-
h = 55 0142
6 Coloane complexă D = 40 Cod E5030
de ghidare h = 200 1032-
0142
7 Placă de complexă L = 230 Cod OL50
bază l = 230 1022-
h = 30 3309
8 Placă Circulară D = 81 - OSC7
activă H = 70
9 Placă de Complex L = 100 - OLC50
reținere ă l = 100
h = 15
10 Arc Complex h = 40 - OLC50
ă D = 20
11 Poanson Complex D = 32 - OSC7
ă d = 28
 24

h = 70
12 Șuruburi cilindrică h = 35 STAS OSC7
M6 5144-
80

Fig 9. Ștanță pentru perforare

 25

CAPITOLUL X

Sinteza echipamentului tehnologic (ștanță/matriță)

Elemente componente ale matriței simultane pentru decupat, ambutisat și

perforat:
- placă superioară
- placă port-poanson
- poanson pentru perforare
- poanson pentru decupare – placă de ambutisare
- placă pentru decupare
- pastilă pentru perforare
- poanson pentru ambutisare
- placă intermediară
- placă de bază

CAPITOLUL XI

Determinarea centrului de presiune

Centrul de presiune reprezintă punctul în care este aplicată rezultanta

forțelor ce actionează simultan asupra ștanțelor în procesul de lucru.
Pentru a nu produce dezaxare a ștanței, asimetria jocului, uzarea rapidă a
elementelor de ghidare și a muchiilor active, este necesar ca axa cepului să
coincidă cu centrul de presiune.
În cazul pieselor cilindrice, obținute în matrițe complexe cu acțiune
simultană de decupare și ambutisare, centrul de presiune se află situat pe axa
poansonului de decupare - ambutisare
 26

CAPITOLUL XII
Stabilirea utilajului necesar

Se va folosi o presă hidraulică cu simplu efect de tipul PYE 40 care are

următoarele caracteristici
 Forță maximă de presare: F = 400 000 [N];
 Viteză maximă de lucru: – 83 m/s – cursa de lucru;
- 203 m/s cursa în gol;
 Distanța între masă și culisou: H = 630 [mm];
 Cursa reglabilă (c): până la 500 [mm];
 Diametrul mesei (AxB): 560 x 500 [mm];
 Dimensiunile culisoului: 280x280 [mm];
 Distanța între axa culisoului și batiu: 355 [mm];
 Orificiul din masa presei: ∅ 200 [mm];
 Orificiul din culisou: ∅ 40 [mm];
 Puterea motorului: 7,5 [Kw]

CAPITOLUL XIII

Calculul lucrului mecanic și a puterii pentru prelucrare

1. Lucrul mecanic pentru perforare:

Ftp ∙ g ∙ ƛ
A P= [J]
1000

Unde: A P – lucrul mecanic la perforare, [J];

g – rosimea materialului, [mm];
ƛ – raportul dintre forța medie și forța maximă de taiere; ƛ=0,55
3738 ∙0,8 ∙ 0,55
A P= =1,6J
1000

2. Puterea pentru prelucrare

a 0 ∙ A p ∙n
P p= [W]
60∙ η
a 0 – coeficient ce depinde de regimul de lucru și variază între limitele 1,1...1,4
A p – 1,6 J
 27

n – numărul de rotații ale arborelui principal pe minut; n = 110 min−1 ;

η – randamentul mediu al foarfecelor și variază între 0,5...0,7; η = 0,6;
1,1 ∙1,6 ∙ 110
P p= =5,3 [ W ] =0,0053[ KW ]
60∙ 0,6

CAPITOLUL XIV

Calculul tehnico-economic pentru prelucrarea cu ștanță/matriță

proiectată
14.1 Calculul normei tehnice de timp
Norma de timp se determină cu relația:

T pi
NT = n +T op +T dl+ T ir [min]
0
T
unde: pi – timpul de pregătire – încheiere
n 0- numărul de piese din lot
T op – timpul operativ

(
T u=T op+ T dl +T ir = T b +
z ∙n )
t a 1+ t a 2 +t a 3+ t a 4
∙ k [min]

1 Z
t b= ,n−¿ numărul de curse duble a culisoului, n = n =13
z∙n z
z n−¿ numărul de pieses obținute dintr-un semifabricat
z n=¿13
z – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului, z = 1
1
t b= =0,08 , k 1=1,12
1∙ 13
Timpi ajutători:
• ta1 – timpul ajutător pentru cuplarea presei sau foarfecelor în cursa de
lucru, ta1 = 0,18 [min] conform [1, tab.15.6/ pag.246]
• ta2 – timpul ajutător pentru luarea fâșiei de tablă și transportarea la
presa, ta2 = 2,2 [min] conform [1, tab.15.8/ pag.247]
• ta3 – timpul ajutător pentru introducerea fâșiei de tablă în stanță sau
matriță ta3 = 3 [min] conform [1, tab.15.9/ pag.247]
 28

• ta4 – timpul ajutător pentru deplasarea fâșiei de tablă în stanță sau

matriță cu un pas ta4 =1,4 [min] conform [1, tab.15.10/ pag.248]
Tpi– timpul de pregătire încheiere , Tpi = 8 + 28 = 36[min] ;

0,018+2,2+3+1,4
T u=¿(0,08 + ) ∙1,12 = 0,656 [min]
1∙ 13
T pi 36
NT = +T u= + 0,656=0,657[min]
n0 13

14.2 Calculul costului

C = C mat+C man+C r +C ap+C as [lei/buc]

f ∙g∙γ ∙ p
C mat = [lei/buc]
104 ∙ K f

Sp S T
C man= ∙T u + r ∙ pi [lei/buc]
60 60 n 0

R
C r=C man ∙ [lei/buc]
100
V A
C ap= p ∙ p [lei/buc]
n0 η

k ∙V s
C as =
n0
[lei/buc]

Unde: Cmat– costul materialului necesar confecționării unei piese , Cman–

costul manoperei, Cr– costul regiei totale ( pe secție și pe uzină ) pentru o
piesă, Cap– amoritzarea presei ce revine unei piese, Cas- amoritzarea ștanței
sau matriței ce revine unei piese, f – aria piesei plane fără orificii; g –
grosimea materialului; g = 2[mm] ; γ– greutatea specifică a materialului, =
7,8 [daN/dm3] conform [tabel 15.20 pagina 254] ;Kf – coeficientul de folosire a
materialului, K f = 62,58%p – costul unitar al materialului, p =10 [lei/oră], Sp-
retribuția medie orară a prestatorului, S p = 8,80
[lei/oră], Sr – retribuția medie orară a reglatorului, Sr =10,10 [lei/oră], Tu =
0,656[min], Tpi = 36
 29

[min], n0 – numărul de piese din lot, n0 =50000[buc], R – regia totală, R = 350

% ,Vp – valoarea inițială a presei, Vp = 200000 [lei], Ap – norma de amortizare a
presei, Ap = 4,2% , η- gradul de încărcare a presei cu fabricarea programului
anual de piese, = 0,8% , k – constanta care are valori întreg, k=2 [1, tabel
15.24 pagina 259 ], Vs – costul ștanței sau a matriței, Vs = 90 [ lei].

23538,46 ∙2 ∙7,8 ∙ 10
C mat = 4
=5,87
10 ∙62,58

8,8 10,1 36
Din care cheltuielile cu manopera ∙ 0,656+ ∙ =0,96 [lei /buc]
60 60 50000
 30

CAPITOLUL XV

Măsuri de protecție a muncii

Pentru a se elimina posibilitățile de producere a accidentelor la presarea

la rece este necesar ca încă de la proiectare să se respecte o serie de norme de
protecție a muncii :
• se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezintă pericol de
accidente prin aplicarea lor;
• ștanțele și matrițele deschise vor fi proiectate cu sisteme de protecție
care să împiedice posibilitatea accidentării muncitorilor;
• se vor prefera ștanțele și matrițele închise,fără posibilitatea introducerii
mainii în zona de acțiune a elementelor mobile;
• ștanțele și matrițele trebuie să fie prevăzute cu diferite sisteme de
siguranță, în funcție de felul lucrărilor:
- pentru lucrările cu semifabricate sub formă de table sau benzi, vor
fi prevăzute cu
opritori,rigle sau alte elemente de poziționare;
- pentru lucrările cu semifabricate individuale se vor prevedea
sertare de alimentare,
dispozitive de alimentare tip revolver etc.;
- se vor prefera elementele de prindere fixe în locul celor mobile;
Pentru lucrul la foarfece și prese trebuie respectate următoarele :
• foarfecele vor fi prevăzute cu dispozitive de blocare, care vor preveni
coborârea accidentală a lamei mobile;
• toate foarfecele mecanice vor fi prevăzute cu apărători la pedalele de
acționare, pentru a se preveni pornirea accidentală a utilajului;
• muncitorii sunt obligați să execute operațiile de lucru numai așa cum
este prevăzut în planul de operații;
• toate utilajele vor fi prevăzute cu dispozitivele de protecție indicate în
cartea mașinii;
• presele și dispozitivele de protecție vor fi întreținute în stare bună, vor
fi reglate corect și vor fi verificate întotdeauna când se începe lucrul;
• fiecare presă va fi prevăzută cu dispozitive de siguranță eficace, care nu
va permite repetarea întâmplătoare a cursei de lucru;
 31

• se interzice executarea operațiilor de presare, cu alimentare manuală a

semifabricatului, la presele cu funcționare continuă;
• în timpul reglajelor sau al reparațiilor, culisorul presei va fi sprijinit
suplimentar, pentru a se evita căderea sa;
• muncitorii și manipulatorii semifabricatelor vor folosi mănuși sau
palmare de protecție;
• se interzice continuarea lucrului cu prese, instalații etc.,care au
defecțiuni;
• pe tot timpul lucrului muncitorul va purta obligatoriu, îmbrăcamintea
de lucru și de protecție.