Licenta Final 31

INSTALAŢIE PENTRU FINISAREA MAGNETO-
ABRAZIVĂ A SUPRAFEŢELOR DE REVOLUŢIE

INTERIOARE
1
CUPRINS:
REZUMAT ...................................................................................................................................................4
SUMMARY ..................................................................................................................................................5
LISTA NOTAŢIILOR ŞI SIMBOLURILOR .............................................................................................6
INTRODUCERE ..........................................................................................................................................7
Cap.I. ANALIZA STADIULUI ACTUAL. SOLUŢII EXISTENTE ........................................................8
Cap.II. PROCEDEE DE FINISARE ŞI SUPERFINISARE. SINTEZĂ ...............................................9
II.1. Calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere ....................................................................9
II.2. Prelucrarea prin eroziune abrazivă. Generalităţi. .............................................................. 12
II.3. Materiale abrazive ...................................................................................................................... 18
II.4. Clasificarea materialelor abrazive ......................................................................................... 18
II.5. Clasificarea procedeelor de finisare şi superfinisare ...................................................... 19
II.6. Metode de prelucrare prin eroziune cu fluide şi suspensii abrazive ........................... 21
Cap.III. PREZENTAREA SOLUŢIILOR DE FINISARE MAGNETO-ABRAZIVĂ ......................... 22
III.1. Generalităţi ................................................................................................................................. 22
III.2. Modelul fizic al finisării magneto-abrazive ........................................................................ 22
III.3. Definirea unor termeni specifici finisării magneto-abrazive ......................................... 27
III.4. Clasificarea şi caracteristicile tehnologice magneto-abrazive..................................... 30
III.5. Variante de finisare magneto-abrazivă ............................................................................... 33
Cap.IV. INSTALAŢIA DE FINISARE MAGNETO – ABRAZIVĂ PENTRU SUPRAFEŢE DE
REVOLUŢIE INTERIOARE .................................................................................................................. 44
IV.1. Descrierea instalaţiei ............................................................................................................... 44
IV.2. Propuneri de imbunatăţire a instalaţiei .............................................................................. 46
Cap.V. MEMORIU TEHNIC ................................................................................................................... 48
V.1. Proiectarea procesului tehnologic de fabricaţie al reperului „Cap mandrină”......... 48
V.1.1. Analiza constructiv tehnologică a desenului de execuţie ...................................... 48
V.1.2. Stabilirea procesului tehnologic .................................................................................... 50
V.1.3. Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor intemediare .................... 55
V.1.4. Alegerea maşinilor – unelte, sculelor, lichidelor de răcire – ungere şi a
mijloacelor de măsurare .............................................................................................................. 58
V.1.5. Calculul normei tehnice de timp .................................................................................... 63
V.1.6. Parametrii tehnico – economici ..................................................................................... 67
V.2. Calcule organologice ............................................................................................................... 69
2
V.2.1 Calculul filetului M20 din cadrul reperului 18 „Cap mandrină” .............................. 69
V.2.2. Calculul penei paralele (reper 22 din desenul de ansamblu) ................................. 70
Cap.VI. ASPECTE ECONOMICE ......................................................................................................... 72
CONCLUZII .............................................................................................................................................. 77
NORME DE PROTECŢIA MUNCII ÎN ATELIERELE DE PRELUCRĂRI PRIN AŞCHIERE ...... 78
BIBLIOGRAFIE: ...................................................................................................................................... 81
3
REZUMAT
Lucrarea intitulată „Instalaţie pentru finisarea magneto-abrazivă a suprafeţelor de

revoluţie interioare” este structurată pe nouă părţi, după cum urmează:
Partea întâi – „Introducere” reprezintă o punere în temă asupra procedeelor de
finisare clasice sau neconvenţionale, din care face parte şi finisarea magneto-abrazivă.
În capitolul I, „Analiza stadiului actual. Soluţii existente”, s-au prezentat, pe scurt,
cercetările în domeniul finisării magneto-abrazive, precum şi avantajele şi dezavantajele
utilizării acestui procedeu.
În partea a III-a a lucrării,(capitolul II) este realizată o sinteză asupra procedeelor
de finisare şi superfinisare şi este structurată pe şase părţi: calitatea suprafeţelor
prelucrate prin aşchiere; generalităţi privind prelucrarea prin eroziune abrazivă;
prezentarea materialelor abrazive; clasificarea materialelor abrazive; clasificarea
procedeelor de finisare şi superfinisare şi o prezentare a metodelor de prelucrare cu
fluide şi suspensii abrazive.
Capitolul III reprezintă o prezentare pe larg a soluţiilor de finisare magneto-
abrazivă.
În continuare (capitolul IV) este prezentată instalaţia de finisare magneto-
abrazivă pentru suprafeţe de revoluţie interioară şi îmbunătăţirile aduse acesteia.
Memoriul tehnic (capitolul V) cuprinde: „Proiectarea procesului tehnologic de
fabricaţie al reperului Cap mandrină” şi calcule organologice.
În capitolul VI sunt prezentate aspectele economice ale realizării instalaţiei de
finisare magneto-abrazivă pentru suprafeţe de revoluţie interioară.
Partea a VII reprezintă concluzii asupra lucrării şi este urmat de normele de
protecţie a muncii pentru atelierele de prelucrări prin strunjire şi frezare.
4
SUMMARY
This work is entitled "Device for magneto-abrasive finishing of internal surfaces

of revolution" and is divided into nine parts, as follows:
Part One - "Introduction" is a proper subject of classical or conventional finishing
processes, of which the magneto-sanding and finishing.
In Chapter I, "Analysis of current status. Existing solutions", it is summarized the
research on magnetic-abrasive finishing and the advantages and disadvantages of
using this technique.
In Chapter II of the paper is a synthesis of finishing and superfinishing processes
and is divided into six parts: quality of machined surfaces, generalizations concerning
the processing of abrasive erosion; presentation of abrasives, abrasive classification,
classification procedures and super finishing and presentation methods of processing
fluids and abrasive suspensions.
Chapter III is a general presentation of magneto-abrasive finishing solutions.
Next (Chapter IV) is presented magneto-abrasive finishing plant for interior
surfaces of revolution and its improvements.
The technical (Chapter V) include: "Designing technological process of
manufacture of the part head chuck" and organological calculations.
In Chapter VI are the economic aspects of achieving magnetic-abrasive finishing
system for interior surfaces of revolution.
Part VII is the conclusions of the paper and is followed by work safety rules for
workshops Lathing and milling.
5
LISTA NOTAŢIILOR ŞI SIMBOLURILOR
O.T. – obiect de transfer;

O.P. – obiect de prelucrat;
M.L. – mediul de lucru;
C.G. – caracteristici geometrice ale piesei, respectiv ale obiectului de prelucrat sau ale
obiectului de transfer;
P.F.M. – particularităţile (proprietăţile) fizico-mecanice ale obiectului de prelucrat;
C.A. – capacitatea abrazivă a mediului de lucru;
P.M. – proprietăţi magnetice ale mediului de lucru;
C.C.M. – caracterul câmpului magnetic;
FUS 25 – freza universală
6
INTRODUCERE
Dezvoltarea continuă a tehnicii la nivel mondial, tendinţa spre minimizare a

dimensiunilor pieselor şi nevoia obţinerii unor precizii de execuţie ridicate, a impus
crearea de tehnologii de prelucrare a suprafeţelor tot mai sofisticate.
Tehnologiile de finisare şi superfinisare care în construcţia de maşini sunt
răspunzătoare de asigurarea calităţii (microduritate, rugozitate etc) şi a preciziei
dimensionale a suprafeţelor sunt diverse, în funcţie de forma suprafeţei, de tipul de
abrazivi folosiţi, de calitatea obţinută etc.
Putem spune că procedeele de finisare cu abrazivi se împart în:
- Clasice, care, la rândul lor pot fi împărţite în funcţie de tipul de abraziv folosit în :
 Procedee de finisare cu abraziv liber:
 Lepuirea;
 Rodarea;
 Finisarea cu abraziv liber aglomerat;
 Finisarea magneto-abrazivă.
 Procedee de finisare cu corpuri, bare, sau pânze abrazive:
 Rectificarea fină;
 Honuirea;
 Vibronetezirea;
 Lustruirea cu bandă abrazivă.
- Neconvenţionale:
 Honuirea electrochimică;
 Ascuţirea electrochimică;
 Finisarea magneto - abrazivă.
Se observă că am inclus finisarea magneto – abrazivă în ambele categorii, atât
clasice cât şi neconvenţionale. Am făcut aceasta întrucât, această metodă tehnologică
de prelucrare se situează la graniţa dintre convenţional şi neconvenţional.
Caracterul convenţional este dat de modalitatea prin care este îndepărtat adaosul
de prelucrare (aşchiere cu granule abrazive), iar cel neconvenţional, de tipul de energie
introdusă în zona de lucru (energie magnetică).
7
Prezenta lucrare este un studiu asupra procedeului de finisare magneto-abrazivă
şi a avantajelor folosirii acestuia din punctul de vedere al calităţii suprafeţelor.
Cap.I. ANALIZA STADIULUI ACTUAL. SOLUŢII EXISTENTE
Deşi industria constructoare de maşini a cunoscut o dezvoltare uimitoare în ultima

perioadă, prin introducerea robotizării şi a automatizării, ceea ce duce la precizie sporită
în execuţie, procedeele de finisare şi superfinisare cel mai frecvent utilizate sunt încă
cele clasice.
Cu toate acestea, prelucrarea prin eroziune magneto-abrazivă a suprafeţelor are o
tot mai largă utilizare pe plan mondial.
Prelucrarea prin eroziune magneto-abrazivă se încadrează în categoria
procedeelor de superfinisare, datorită calităţii suprafeţelor şi al preciziei dimensionale şi
geometrice. Performanţele obţinute sunt apropiate, sau chiar superioare celor realizate
prin lepuire sau vibronetezire.
Cercetările în domeniul finisării magneto-abrazive au ca punct de plecare anul
1967, cînd E.G. Konovalov propune un model care foloseşte granule de formă
prismatică şi confecţionate din metale dure (ferobor, ferowolfram, etc), ale căror
deplasări în câmpul magnetic determină microaşchierea.
I.M.Baron, propune în anul 1975 un model, care foloseştre ca mediu de lucru
particulele ce au în componenţa lor o parte magnetică şi o parte abrazivă.
În anul 1983, T. Shimura propune un model simplu, care reliefează forţele ce
acţionează asupra granulelor din spaţiul de lucru.
8
Cap.II. PROCEDEE DE FINISARE ŞI SUPERFINISARE. SINTEZĂ
Calitatea suprafeţelor pieselor metalice depinde de tehnologia de prelucrare şi, în

mod deosebit, de tehnologia de finisare sau superfinisare, prin acestea definitivându-se
calitatea (microduritatea, rugozitatea etc.) şi precizia dimensională a suprafeţelor.
Dezvoltarea continuă a tehnologiilor de prelucrare şi, implicit, a celor de finisare
şi superfinisare, a dus la creşterea permanentă a exigenţei beneficiarului în ceea ce
priveşte calitatea.
În acest context, se înscrie finisarea magneto – abrazivă, un procedeu relativ
nou, încadrabil în categoria procedeelor neconvenţionale de prelucrare, căruia, totuşi
i-au fost consacrate multe cercetări teoretice şi experimentale, care au evidenţiat
eficienţa acestuia şi posibilităţile de aplicare în Industria Constructoare de Maşini şi în
mecanica fină.
Eroziunea cu fluide şi suspensii abrazive face parte din categoria procedeelor
de prelucrare utilizate, în general, pentru finisarea pieselor, scopul urmărit fiind acela de
a se asigura o înaltă precizie dimensională, de formă şi de poziţie a suprafeţelor supuse
acţiunii agenţilor de lucru. Importantă este, de asemenea, calitatea suprafeţelor
obţinute, in cazul anumitor procedee de lucru, rugozitatea rezultată fiind de ordinul al
10-10.Un interes deosebit este reprezentat de faptul că structura straturilor de material
prelucrate sau a celor aflate în imediata vecinătate a zonelor de lucru este foarte puţin
sau uneori chiar deloc afectată de acţiunea agentului eroziv aplicat.
II.1. Calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere

Prin calitatea unei piese prelucrate prin aşchiere se înţelege geometria
caracteristică a stratului superficial –prin care se determină abaterile suprafeţei reale
faţă de cele teoretice - şi calitatea din punct de vedere fizic –prin care se determină
abaterile proprietăţilor fizico-mecanice ale stratului superficial faţă de cele ale metalului
de bază.
Din punct de vedere a aşchierii, interesează în mod deosebit, primul aspect.
Neregularităţile suprafeţei aşchiate se împart în două grupe:
9
 Neregularităţi care se datorează fenomenelor care însoţesc procesul de
formare a aşchiei şi care formează microgeometria suprafeţei în secţiuni
paralele cu direcţia mişcării de aşchiere. Ele se prezintă sub formă de
ondulaţii, cratere, fisuri, particule din depunerea pe tăiş, înfipte sau lipite pe
suprafaţă etc.
 Neregularităţi care apar ca urme ale vârfului tăişului sculei sau ale traiectoriei
acestuia în timpul şi datorită mişcării de avans. Aceste neregularităţi sunt
dispuse, în general, la distanţe egale cu avansul de generat şi reprezintă
forma de bază a microgeometriei suprafeţei în secţiuni paralele cu planul de
lucru.
Din punct de vedere geometric, acestea depind de secţiunea restantă a aşchiei.
Se apreciază că principalele cauze care determină formarea rugozităţii suprafeţelor
prelucrate prin aşchiere sunt:
 Performanţele limitate ale procedeelor tehnologice de generare, în raport
cu cele teoretice;
 Imprecizia formei geometrice şi de poziţie a tăişului sculelor aşchietoare
folosite;
 Modul specific de îndepărtare a adaosului de prelucrare prin aşchiere;
 Rigiditatea limitată a sistemului tehnologic etc.
CALITATEA SUPRAFEŢELOR
PRELUCRATE PRIN AŞCHIERE
STAREA STAREA FIZICO -

CHIMICĂ
GEOMETRICĂ
Abateri Ondulaţii Rugozitate Starea Starea Starea

de mecanică metalurgică chimică
formă
Ecruisarea
Prima grupă: A doua grupă: smulgeri,
stratului Tensiuni
Striaţii, rizuri periodice urme de sculă, goluri, pori,
superficial remanente
sau pseudoperiodice. fisuri, solzi lucioşi şi duri.
10
Fig. 2.1. Calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere
-cinematica maşinii-
unelte;
-parametrii tehnologici şi Traiectoria reală a punctului
geometrici ai regimului Dinamica
procesului de aşchietor.
deaşchiere;
-forma şi materialul aşchiere:
semifabricatului şi al -forţe;
sculei; -vibraţii.
- precizia şi rigiditatea -abateri;
sistemului. -ondulări;
-rugozitate grupa l
-parametrii tehnologici şi
geometrici ai regimului
de aşchiere;
-precizia şi rigiditatea Traiectoria teoretică a
STAREA
sistemului; punctului aşchietor. GEOMETRICĂ A
-forma sculei. SUPRAFEŢEI
materialul Imperfecţiuni de
semifabricatului material şi deformaţii Rugozitate
parametrii regimului de suplimentare. grupa ll.
aşchiere;
modul de aşchiere.
Fig.2.2 Factori care influenţează starea geometrică a suprafeţelor
- materialul
semifabricatului; Ecruisarea stratului
- parametrii superficial
Starea mecanică
regimului de
aşchiere; Tensiuni remanente
-fenomene de
deformaţie
suplimentare;
STAREA FIZICO-
- mediul de
CHIMICĂ A
aşchiere; STRATULUI
Starea metalurgică
- temperatura. (transformări de fază, SUPERFICIAL
Materialul procese de
semifabricatului; recristalizare)
- mediul de aşchiere;
- temperatura.
Starea chimică (reacţii

chimice, coroziune).
Fig. 2.3 Factori care influenţează starea fizico-chimică a stratului superficial de

sub suprafaţa prelucrată
11
Starea de suprafaţă este determinată de:
- Modificările din timpul şi de după prelucrarea suprafeţelor, datorită solicitărilor
termodinamice şi de frecare;
- Modificarea în funcţionarea piesei prelucrate şi (eventual) tratate termic sau
termodinamic, datorită încărcărilor şi forţelor de frecare ce pot fi limitate.
S-a constat că deformaţiile care se propagă în faţa tăişului sculei coboară sub nivelul
suprafeţei prelucrate, cu distanţa h, lucru evidenţiat prin măsurarea microdurităţii şi prin
ezamen metalografic. Experimental, s-a dovedit că adâncimea h depinde în special de
raza de bontisre, de grosimea aşchiei nedetaşate (a) şi de unghiul de degajare a
sculei.
Rugozitatea suprafeţei prelucrate depinde de următoarele grupe de factori:

 Geometria părţii active ( k, k1, r);
 Regimul de aşchiere ( v şi s );
 Microgeometria tăişului.
II.2. Prelucrarea prin eroziune abrazivă. Generalităţi.
Pentru obţinerea preciziei de execuţie şi a rugozităţilor impuse de dezvoltarea

construcţiei de maşini şi a macanicii fine, este necesar ca procedeele de finisare, tipul
de abraziv folosit, utilajul, regimul de lucru, etc., să fie conforme cu aceste cerinţe.
Eroziunea abrazivă (abrazarea), este o metodă tehnologică de prelucrare
dimensională, care constă în aşchierea suprafeţei piesei cu ajutorul granulelor abrazive,
amplasate pe un suport solid, lichid, gazos sau magnetic.
Utilizarea particulelor abrazive drept scule aşchietoare, presupune ca adaosul de
prelucrare să aibă valori foarte mici, uneori, submicronice.
Eroziunea abrazivă se poate realiza:
- cu granule fixate într-un corp solid (rectificare, honuire, etc.);
- cu granule semilibere, înglobate într-un câmp magnetic sau într-un mediu lichid
vâscos (finisarea magneto-abrazivă, lepuirea, prelucrarea dimensională ultrasonică,
etc);
12
- cu granule libere, puse în mişcare de un lichid cu vâscozitate mică sau de un gaz
(debitarea cu jet abraziv).
În tabelul 2.1. sunt prezentate unele procedee de finisare şi superfinisare, cu
caracteristicile fiecăruia. Conform acestuia, se poate observa că, toate procedeele de
finisare şi superfinisare prezentate au o caracteristică comună, şi anume, folosirea
abrazivilor cu granulaţie fină şi foarte fină.
Granula abrazivă are formă neregulată, cu muchii ascuţite şi vârfuri rotunjite,
având o rază de bontire ρ (fig.3.3.). Existenţa acestei raze este benefică, deoarece
asigură rezistenţă grăuntelui. În timpul utilizării, vârful se toceşte, raza de bontire devine
tot mai mare, iar granula îşi pierde proprietăţile de aşchiere.
Fig.2.4.Granulă abrazivă
13
Tabel 2.1. Procedee de finisare şi superfinisare
Nr. Procedeul de Schema de principiu a procedeului Adaosul pe Caracteristi- Regim de P Caracteristicile finisării
crt. finisare diametru cile sculei finisare [Kpa]
ΔØ Rugozitate h
[mm]
[mm] [μm] [mm]
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Rectificare Corp abraziv t=0,005-0,025

1 fină a)granulaţie mm;
0,04 – 0,1 abraziv 12- Vd=10-40m/s;
14M; Vp=10- - 0,005-
b)granulaţie 50m/min 0,03
diamant S=0,005-0,01
40/28 – 5/3 mm/cA;
S=0,3-
0,5m/min
Bare:
Granule
0,2-0,03 abrazive
0,02-0,005 16-6 400-800
5-MS; V=20-
80m/min; 800-1500 0,005-
Vasc=3- (după 2 0,02
2 Honuire Granule 22m/min 200-400 treceri);
diamantate S=0,3...4mm/c
250/200 – d
63/50;
80/63–20/14 (după 3
treceri)
14
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Bare:
0,01-0,025 Granule
0,003- abrazive 400-300 0.003-0,005
0,008 8+5 oscilaţii/min
3 Vibronetezire M40-M5 A=2,5mm 100-500
V=10-
Granule 150m/min
0,01-0,025 diamantate 0,0005-0,001 0,005-
0,003- 100/80-63/50 0,002
0,008 80/63-20/14
Granule
abrazive
(diamantate)
-electroco-
ridon; V=0,008..6m/s 20..400 0,0002..0,005 Ra 0,32..0,04 0,005.
-carbură de ..0,02
4 Lepuire 0,001-0,05 siliciu;
-carbură de
var;
-diamant;
-oxid de crom
granulaţie
100-800
15
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
De la Ra
Granulaţia 0,08..0,02 0,003-
0,0005- abraziv V=0,08..7m/s 100-200 0,0001-0,001 până la Ra 0,01
5 Rodare 0005 M7 – M1 0,04..0,0025
1-2 piese conjugate
Bandă
abrazivă cu
suport de
0,01 – 0,02 hârtie cu
Lustruire cu textil Vb=30....35 - - Ra 0,2 -
6 bandă -electroco- m/s
abrazivă ridon;
-carbură de
siliciu;
1= piesă; -diamant
2 = bandă abrazivă. sintetic.
16
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Lame V=40..60m/mi
diamantate n 0,006-
Honuire Granulaţie 250-1000 0,006-0,015 Ra0,008-0,1 0,02
7 electrochimi- (0,04-0,06) 60-80 μm;
că
Electrolit
12%NaNO3
0,3%NaNO2 Vasc=15....20
m/min
1 – cameră de contrapresiune;
2 – sculă de honuit; V=0,2 – 0,4
3 – piesă de prelucrat. m/min;
S=0,3-0,4
mm/cd;
Discuri I=0,5-1
8 Ascuţire abrazive A/cm2; Apăsare Ra 0,2-0,5 0,02
electrochimi- (0,03-0,1) diamantate cu u=6-10V constantă -
că granulaţia
100/70........2
50/200
17
II.3. Materiale abrazive
Proprietăţile materialelor abrazive sunt: duritate, tenacitate, capacitate abrazivă,
granulaţie.
Duritatea este capacitatea unui material de a opune rezistenţă la o acţiune
mecanică menită să-l distrugă. Un material este considerat cu atât mai dur cu cât
rezistenţa opusă distrugerii sale este mai mare.
Tabel 2.2. Materiale abrazive / duritate Mohs
Materiale Duritatea Mohs Minerale Duritatea Mohs
Talc 1 Feldspat 6
Gips 2 Cuarţ 7
Calcit 3 Topaz 8
Fluorină 4 Coridon 9
Apatită 5 Diamant 10
Tenacitatea este proprietatea care caracterizează friabilitatea mterialelor

abrazive, adică acea însuşire a granulelor de a se sfărâma sub acţiunea unor sarcini
aplicate prin şoc. Tenacitatea se exprimă în procente.
Capacitatea abrazivă reprezintă cantitatea de material evacuată în timp,
raportată la cantitatea îndepărtată de către diamant.
Tabel 2.3. Material abraziv / Capacitate abrazivă
Material Cuarţ Electro- Carbură Carbură Nitrură Diaman
abraziv coridon de siliciu de bor cubică de t
bor
Capacitate 0,02...0.03 0,15....0,25 0,25....0,45 0,5........0,6 0,5.........0,8 1
abrazivă
Granulele abrazive sunt acele granule ale căror mărimi maxime nu depăşesc
5 mm şi care au raportul dintre dimensiunea maximă şi cea minimă mai mic decât 3.
Granulaţia abrazivilor reprezintă acea proprietate care are rolul de a exprima
cantitativ dimensiunile particulelor.
II.4. Clasificarea materialelor abrazive

În funcţie de originea materialelor abrazive, acestea pot fi naturale sau sintetice.
Materialele sintetice sunt mai des întrebuinţate în construcţia sculelor abrazive datorită
durităţii mai mari decât a celor naturale, precum şi datorită posibilităţii obţinerii unei
uniformităţi a dimensiunilor granulelor. Pincipalele materiale sintetice cunoscute sunt:
18
coridonul sintetic (electrocoridon), carbura de siliciu (carborund), carbura de bor, nitrura
cubică de bor şi diamantul sintetic.
Tabel 2.4. Material abraziv / întrebuinţare
Material Formula Duritatea Întrebuinţare
chimică Knoop
[GPa1
Diamant C 86-100 Rectificarea materialelor foarte
dure şi casante (sticlă, ceramică,
piatră etc)
Nitrura cubică de CBN 78-100 Rectificarea oţelurilor rapide, a
bor celor înalt aliate etc.
Carbura de bor B4C 37-50 Lepuirea materialelor dure şi
casante
Carbura de siliciu SiC 33-36 Rectificarea materialelor dure şi
casante
Oxidul de aluminiu Al2O3 20-26 Rectificarea materialelor mai puţin
dure
În funcţie de mărimea lor, particulele abrazive se clasifică în:

 granule:
 grobe;
 medii;
 fine (pulberi);
 micropulberi.
În funcţie de operaţiile executate se recomandă următoarele granulaţii:
 debitări şi degroşări – granule grobe;
 debavurări - granule grobe şi medii;
 finisări – granule medii şi fine;
 superfinisări – micropulberi.
II.5. Clasificarea procedeelor de finisare şi superfinisare
Clasificarea acestor procedee se poate realiza în funcţie de foarte multe criterii;

unul dintre acestea este cel propus de Nogawa, care ţine cont de tipul de energie
utilizată. În funcţie de acest criteriu, se disting următoarele procedee de lucru:
19
1. PROCEDEE MECANICE:
 PRIN AŞCHIERE;
 PRIN EROZIUNE ABRAZIVĂ:
 Cu abrazivi legaţi:
- Rectificarea
- Honuirea
- Superfinisarea
 Cu abrazivi semiliberi
- Cu finisare magneto-abrazivă
- Lepuirea
- Prelucrarea dimensională ultrasonică
- Prelucrare prin emisie elastică
- Lustruirea hidrodinamică
 Cu abrazivi liberi
- Prelucrarea cu jet abraziv
- Lustruirea chimico-mecanică
 CU SCULE CU CONTACT PUNCTIFORM

- Strunjirea cu scule diamantate
2. PROCEDEE CHIMICE:
- Gravarea chimică
- Lustruirea chimică
3. PROCEDEE FOTO-CHIMICE:
- Gravarea foto-chimică
4. PROCEDEE ELECTRO-CHIMICE:
- Lustruirea electrolitică
5. PROCEDEE ELECTRICE:
20
- Prin descărcări electrice în impuls
- Cu fascicule de electroni
- Cu fascicule de ioni
- Cu plasmă.
6. PROCEDEE OPTICE:
- Cu fascicul laser.
II.6. Metode de prelucrare prin eroziune cu fluide şi suspensii

abrazive
Eroziunea cu fluide şi suspensii abrazive are ca principală aplicabilitate
superfinisarea suprafeţelor pieselor, nefiind însă excluse operaţiile de debitare,
degroşare sau finisare.
Metodele de prelucrare prin eroziune cu fluide şi suspensii abrazive se pot
clasifica, după cum urmează:
- după tipul de energie folosită pentru activarea eroziunii:
 energia cinetică a fluidelor aflate în mişcare;
 energia ultrasonică;
 energia unui câmp magnetic sau electromagnetic.
- după gradul de mobilitate al granulelor abrazive:
 granule cu grad ridicat de mobilitate, antrenate de jeturi de fluid;
 granule mobile, aflate în suspensie în diferite lichide;
 granule cu grad scăzit de mobilitate, situate în câmpuri magnetice.
- după modul de generare al suprafeţelor:
 prin copiere;
 prin generare cinematică.
- după genul operaţiei:
 lepuire;
 prelucrare dinamică ultrasonică;
 debavurare ultrasonică;
 finisare magneto-abrazivă;
 debitare cu jet abraziv;
 prelucrare prin emisie elastică etc.
21
Cap.III. PREZENTAREA SOLUŢIILOR DE FINISARE MAGNETO-
ABRAZIVĂ
III.1. Generalităţi
Energia câmpului magnetic are o largă utilizare, atât în construcţia de maşini, cât
şi în alte domenii:
- element de fixare pe mesele maşinilor de rectificat plan;
- fizarea pieselor în stare de imponderabilitate la prelucrarea vibroabrazivă;
- operaţii de prelucrare prin deformare plastică etc.
Prelucrarea suprafeţelor prin eroziune magneto-abrazivă se realizează cu
ajutorul unor medii de lucru cu proprietăţi concomitent magnetice şi abrazive, liantul
granulelor constituindu-l câmpul magnetic. Mediile de lucru sunt pulberi magneto-
abrazive, în diferite compoziţii şi concentraţii, care formează „perii magneto-abrazive”
sau „scule magneto-abrazive”.
Prelucrarea magneto-abrazivă presupune contactul dintre granulele abrazive şi
suprafaţa semifabricatului. Pentru ca acest contact să se menţină şi în condiţiile
existenţei mişcării realizate de către garnule şi/sau semifabricat, este necesară
existenţa unui câmp magnetic suficient de puternic, dar şi faptul că granulele trebuie să
aibă proprietăţi feromagnetice.
III.2. Modelul fizic al finisării magneto-abrazive

Modelul fizic al proceselor tehnologice constituie, de fapt, un proces de
abstractizare şi trebuie să îndeplinească următoartele condiţii :
1. să fie simplu;
2. să reprezinte fidel esenţa soluţiei sau a problemei studiate.
Modelul fizic al finisării magneto-abrazive depinde de varianta de finisare alesă
şi de mediul de lucru, care poate fi constituit din:
 granule fine din fontă dură;
 ferobar;
 ferowolfram;
 granule de tipul cermeţilor;
 ferofluide;
22
 ferofluide în amestec cu granule abrazive.
Evidenţierea fenomenelor ce însoţesc procesul de finisare magneto-abrazivă
trebuie să ţină cont şi de forma geometrică a granulelor.
Pentru întocmirea acestui model se impun o serie de ipoteze simplificatoare,
ipoteze care să se regăsească total sau parţial şi la modelele prezentate:
 se consideră că toate granulele din întrefierul de lucru au forme şi dimensiuni
constante;
 geometria granulelor este aceeaşi;
 inducţia magnetică se consideră constantă în întrefier;
 densitatea şi particularităţile mediului magneto-reologic sunt constante;
 obiectul de prelucrat se consideră ideal din punct de vedere plastic.
În cazul finisării magneto-abrazive, folosind granule magneto-abrazive s-a plecat
de la ideea de a realiza un model fizic complet specific finisării suprafeţelor plane, care
apoi să poată fi uşor adoptat şi altor tipuri de suprafeţe, respectiv de revoluţie
exterioare, de revoluţie interioare şi chiar neanalitice.
Modelul este similar cu acela realizat de I.M. Baron, dar este completat prin
aceea că ia în considerare şi forţele de frecare dintre granule, precum şi forţele de
interacţiune dintre acestea.
Se consideră situaţia statică, atunci când, între obiectul de transfer de energie
(O.T.) şi obiectul de prelucrat (O.P.) nu există nici o mişcare relativă,( figura a), şi cazul
în care între acestea apare viteză V, figura b).
Fig.3.1. a)
23
Fig.3.2. b)
Finisarea magneto - abrazivă se realizează cu ajutorul câmpului magnetic, care
are capacitatea de a ridica şi de a transporta particule abrazive cu proprietăţi
magnetice, cu granulaţie mică, între polii magnetului şi piesa de finisat, formându-se o
perie magneto-abrazivă, conform cu orientarea particulelor de-a lungul liniilor de forţă
magnetică.
Asupra obiectului de prelucrat (O.P.) (figura 3.3.) se exercită o forţă sau o presiune
determinată de obiectul de transfer de energie (O.T.) realizându-se îndepărtarea de
microaşchii. Toată prelucrarea se efectuează în mediul de lucru (M.L.).
Fig.3.3.
24
Pentru prelucrare este necesară cel puţin o mişcare de lucru, mişcările fiind
efectuate fie de obiectul de transfer, fie de piesa de prelucrat, fie de pulberea
magneto-abrazivă.
Mişcările imprimate piesei sau sistemelor magnetice, caracteristicile câmpului
magnetic, forţele create de acesta determină, pentru granulă, o traiectorie complexă.
Mişcările necesare pentru finisarea suprafeţelor simple sunt prezentate în tabelul
3.1.
25
Tabel 3.1.Mişcările necesare pentru finisarea suprafeţelor simple
NR. TIPUL SCHEMA DE PRINCIPIU A SEMNIFICAŢIA NOTAŢIILOR OBSERVAŢII
CRT. SUPRAF. PRELUCRĂRII
1 Plane I-mişcare de rotaţie a Mişcarea de oscilaţie este de

inductorului amplitudine mica
II-mişcarea de avans a mesei Grosimea pieselor este limitată
III-mişcarea de oscilaţie Forma piesei polare trebuie să
1-inductor magnetic asigure gradientul câmpului
2-pulbere magneto-abrazivă
3-piesa de prelucrat
4-masa maşinii
5-bobina
2 De I-mişcarea de rotaţie a piesei Permite imersarea granulelor
revoluţie II-mişcarea de oscilaţie a abraziveîn ferofluid
interioare piesei Se foloseşte proprietatea de
1-piesă polară levitaţie de speţa Ia
2-ferofluid +abraziv
4-masa maşinii
5-bobine
6-cuvă
3 De I-mişcarea de rotaţie a piesei Bobinele pot fi amplasate în
revoluţie II-mişcarea de oscilaţie a diverse locuri pe jugul magnetic
exterioare piesei Instalaţiile pot avea ax
1-piesă polară orizontal sau vertical
4-bobine
26
Particula feromagnetică (feroabrazivă) sau magneto-abrazivă, aflata în spaţiul de
lucru (întrefierul de lucru) devine dipol magnetic din momentul în care asupra ei
acţionează câmpul magnetic exterior. Momentul magnetic al acestui dipol depinde de
următorii factori:
3.1.
Unde:
B - inducţia câmpului magnetic exterior;
V - volumul masei feromagnetice sau magneto-abrazive;
μp - permeabilitatea magnetică a materialului particulei;
f - coeficient de formă al particulei;
B - orientarea faţă de câmp;
μm - permeabilitatea magnetica a mediului din intrefier;
l - distanţă particulei faţă de piesa de prelucrat sau faţă de piesa polară.
Rotirea particulei în jurul axei proprii este generată de faptul că vectorul
momentului magnetic al dipolului nu coincide ca direcţie cu vectorul inducţiei exterioare
şi cu axele geometrice ale acesteia.
Microaşchierea (Z1 în fig.3.3.) este însoţită şi de alte fenomene, respectiv:
acţiunea microcurenţilor induşi (Z2), acţiunea curenţilor turbionari (Z3), fenomene
electrochimice (Z4), microdeformare plastică (Z5), efect microcapilar (Z6), datorat
lichidelor de răcire-ungere, fenomene de adeziune (Z7) şi fenomene de
magnetostrictiune (Z8). Detaliile figurii 3.3. evidenţiază ponderea acestor fenomene
funcţie de variaţia rugozităţii (ΔRa) sau funcţie de variaţia dimensiunii piesei prelucrate
(ΔD).
III.3. Definirea unor termeni specifici finisării magneto-abrazive
În construcţia de maşini şi în alte domenii, energia câmpului magnetic este

folosită în diverse scopuri. Este cunoscută folosirea câmpului magnetic la fixarea unor
piese din materiale feromagnetice pe mesele maşinilor de rectificat plan sau fixarea
pieselor în stare de imponderabilitate la prelucrarea vibroabrazivă . Energia câmpului
magnetic este folosită, de asemenea, la unele operaţii de prelucrare prin deformare
plastică .
27
O categorie aparte de prelucrări o constituie aceea la care câmpul magnetic se
suprapune peste o prelucrare existentă în scopul măririi eficienţei şi productivităţii
(finisarea tablelor cu jet de abraziv).
Se propune definirea unor termeni specifici, simpli şi cuprinzători, care să
corespundă structurii reale a sistemului tehnologic al finisării magneto-abrazive.
Definiţiile şi denumirile prezentate nu au pretenţia de rigoare ştiinţifică absolută şi nici
de aplicabilitate universală.
La finisarea magneto-abrazivă sunt necesare trei elemente de bază:
 obiectul de prelucrat (O.P.) (figura 3.4.);
 obiectul de transfer de energie (O.T.);
 mediul de lucru (M.L.).
Fig.3.4. Elemente de bază în finisarea magneto-abrazivă
C.G. - caracteristici geometrice ale piesei, respectiv ale obiectului de prelucrat

sau ale obiectului de transfer;
P.F.M - particularităţile (proprietăţile) fizico-mecanice ale obiectului de prelucrat.
C.A. - capacitatea abrazivă a mediului de lucru.
P.M. - proprietăţi magnetice ale mediului de lucru, care sunt determinate de
particularităţile şi proprietăţile componentei feromagnetice, respectiv permeabilitate,
susceptibilitate etc.
C.C.M. - caracterul câmpului magnetic, care poate fi continuu sau pulsator.
28
Elementele de bază se regăsesc şi în figura 3.5. a), alături de acestea putând fi
observate şi miezul magnetic m, piesele polare P, reostatul R, sursa de alimentare Sr,
şi aparatul de măsură A (ampermetru, voltmetru, teslametru).
Tot aici se evidenţiază modul de formare al „periei magneto-abrazive” şi
cuprinderea piesei de prelucrat între piesele polare.
În figura 3.5. b) se observă că peria magneto-abrazivă se formează pe toată
circumferinţa inductorului magnetic, pe exteriorul acestuia.
În figura 3.5. c) este prezentat cazul când piesa este cuprinsă parţial între piesele
polare, iar în figura 3.5. d), cazul când piesa este cuprinsă în întregime între piesele
polare şi în pulberea magneto-abrazivă.
Fig. 3.5.
În figura 3.6. sunt definite alte elemente de terminologie specifice finisării
magneto-abrazive a suprafeţelor de revoluţie exterioare. Acestea au următoarele
semnificaţii:
b - lăţimea pieselor polare [mm]
a - înălţimea acestora [mm]
δ - mărimea întrefierului de lucru [mm]
θ - unghiul de cuprindere a piesei prelucrate între piesele polare [grade]
29
r - raza piesei de prelucrat [mm]
D - diametrul acesteia [mm]
D1 - diametrul pe care sunt dispuse piesele polare (suprafeţele lor active) [mm]
γ- unghiul de ieşire al pieselor polare care contribuie la realizarea gradientului de câmp
necesar prelucrării [grade].
Fig. 3.6. Elemente de terminologie specifice finisării magneto-abrazive pentru suprafeţe

de revoluţie exterioare
III.4. Clasificarea şi caracteristicile tehnologice magneto-

abrazive.
Criterii de clasificare:
- După rolul câmpului magnetic în cadrul procesului de finisare;
- După modul de efectuare al mişcării de lucru;
- După tipul inductorului electromagnetic;
- După forma suprafeţei prelucrate.
Conform primului criteriu, schemele de finisare magneto-abrazivă se disting cinci
grupe.
Conform celui de-al doi-lea criteriu de clasificare (fig. 3.7.) schemele de finisare
sunt de trei tipuri:
30
Câmp fix
Piesă mobilă
După modul
de efectuare Câmp mobil
a mişcărilor Piesă fixă
Câmp mobil,
Piesă mobilă
Fig. 3.7. Clasificarea finisării magneto-abrazive după modul de efectuare al

mişcării
După tipul inductorului, finisarea magneto-abrazivă poate fi clasificată conform
figurii 3.8.
Inductoarele electromagnetice pot fi:
- De curent continuu;
- De curent monofazat pulsator;
- De curent trifazat pulsator
31
INDUCTOARE
ELECTROMAGNETICE De curent monofazat pulsator COMBINATE CU MAGNEŢI PERMANENŢI
De curent trifazat pulsator
Nereglabile
Reglabile
De curent continuu
Fig. 3.8. Clasificarea finisarării magneto-abrazive după tipul inductorului

Câteva caracteristici tehnologice ale finisării magneto-abrazive, în funcţie de
şcoala în domeniu, sunt prezentate în tabelul 3.2.
32
Tabelul 3.2. Caracteristici tehnologice ale finisării magneto-abrazive
Şcoala
Variante C.S.I. Japoneză Germană Bulgară Românească
performanţe
Ra=0,04...0,08 µm[7] Rmax=0,2...1µm Ra=0,02...0,25µm Ra=0,02...0.08µm Ra=0,02...0.08µm
Calitate de Ra=0.02...0,04 [69] [52,53] [55,104] [25,30]
suprafaţă µm[149] Rmax=0,5...1µm
Ra=0.01...0.04 [172]
µm[150]
Productivi- 4...6mg/cm2min[7] 5mg...20mg[69] 10...20mg[52,53] 10..15mg[55,104] 5..15mg/min

Clasică tate 24...30mg/cm2min[149] 10...30mg[171] [21,30]
Consum Pt=Psm+Pem~1kw _________ _________ _________ __________

Finisare energetic
magneto-
abrazivă
Timp de 60s [149] 1...4[17] t=1...6min[52,53] 2...10min[55,104] 1…5min
finisare 1,3min[7] 2....8[172]
Calitate ____________ Rmax=2...6µ[95] _________ _________ Ra=0.010.06 µm

Cu [24]
ferofluide
Productivi- ____________ 20...40mg/h[95] _________ _________ 10…20mg/cm2min

tate [24]
III.5. Variante de finisare magneto-abrazivă

În tabelul 3.3. sunt prezentate variante de finisare a suprafeţelor de revoluţie exterioare, în tablul 3.4. sunt scoase în evidenţă
variantele pentru suprafeţe plane, iar în tabelul 3.5. sunt arătate variantele de finisare megneto-abrazivă pentru suprafeţe de
revoluţie interioare.
33
Tabel 3.3. Variante de finisare magneto-abrazive a suprafeţelor de revoluţie exterioare
Schema de prelucrare Semnificaţia notaţiilor Observaţii
0 1 2
I-mişcarea de rotaţie a piesei Schema presupune cea
II-mişcarea de oscilaţie a mai simplă cinematică
piesei de generare
1-piesa
2-poli magnetici
I-mişcarea de rotaţie a piesei Schemele sunt similare

II-mişcarea de oscilaţie a prelucrării prin
piesei rectificarefără centre
2-poli magnetici
4-role de apăsare
5-role de sprijin şi antrenare
I-mişcarea planetară Prelucrarea se face

I-mişcarea de rotaţie a piesei printr-o cajă circulară
III-mişcarea de oscilaţie a din material magnetic
piesei la mai multe piese
simultan
I-mişcarea de rotaţie a piesei Punerea în funcţiune
II-mişcarea de oscilaţie a periodic a înfăşurării
piesei electro-magnetice,obligă
1-piesa piesa să se deplaseze
2-baia de prelucrare cu intr-o mişcare rectilinie
înfăşurare electro-magnetică
I-mişcarea de rotaţie a piesei Combină prelucrarea

II-mişcarea de oscilaţie a electrochimică cu
piesei finisarea magneto-
1-piesa(anod) abrazivă pentru a creşte
2-poli magnetici productivitatea
3-pulberi magneto-abrazive prelucrării
4-catod
5-electrolit
34
0 1 2
I-mişcarea de rotaţie a piesei
II-mişcarea de oscilaţie
efectuată de sistemul
magnetic
1-piesa de prelucrat Finisare magneto-

2-piese polare abrazivă a pieselor
3-suport piese polare de mari dimensiuni
4-înfăşurător
II-mişcarea de oscilaţie
efectuată de sistemul
magnetic
2-piese polare
3-bobine
Modul de
dispunere a Asigură un gabarit
înfăşurărilor mic dar şi pierderi
de flux magnetic

a piesei Recomandat
II-mişcarea de oscilaţie instalaţiilor pentru
efectuată de sistemul finisat materiale
magnetic magnetice
1-piesa de prelucrat Reducere a
2-piese polare pierderilor de flux
3-bobine magnetic
5-jug magnetic
35
0 1 2
I-Mişcarea de rotaţie
II- Mişcarea de Simplifică mult
oscilaţie construcţia
1-piesa de prelucrat instalaţiei de
2-poli vibratori finisare
3-ghidaje cu bile
4-pulbere magneto-
abrazivă
5-jug fix
I-Mişcarea de rotaţie Instalaţii
II- Mişcarea de simple
oscilaţie Sursa de
1-piesa de prelucrat alimentare a
2-piese polare bobinelor nu
3-magneţi permanenţi mai este
4-pulbere magneto- necesară
abrazivă Gabarit mic al
5-jug magnetic instalaţiilor
Cea mai siplă
formă dar cu o
intensitate a
câmpului in
întrefier mică
Em-linii de Asigură o
echipotenţial concentrare a
Fm-linii de liniilor de camp
Forma forţămagnetică în zonele
constructivă R-raza piesei de extreme şi
a liniilor prelucrat intensificarea
polare şi R1-Raza piesei polare finisării
distribuţia Concentrarea
liniilor de liniilor de camp
câmp în partea
superioară
Zona de
concentrare a
liniilor de camp
în partea
centrală
(întrefier)
36
Tabel 3.4. Variante de finisare magneto-abrazivă pentru suprafeţe plane.
0 1 2
I-mişcarea principală Inductorul poate
de rotaţie fi amplasat pe
II-mişcarea de avans maşini de găurit
1-piesa de prelucrat sau frezat cu ax
2-electromagnet vertical
3-pulbere magneto-
abrazivă
I-mişcarea principală Schemă
de rotaţie similară cu cea
II-mişcarea de avans anterioară,
1-corp inductor inductorul având
2-magneţi permanenţi magneţi
3-piesa de prelucrat permanenţi
4-pulbere magneto-
abrazivă
I-mişcarea principală Granulele
de rotaţie formează o
II-mişcarea de avans pulbere
1-piesa de prelucrat magneto-
2-înfăşurări abrazivăcircular
3-pulbere magneto- ă cu un grad
abrazivă ridicat de
4-corpul inductorului elasticitate
I-mişcarea de rotaţie Schema se

II-mişcarea de avans foloseşte la
1-pol rotitor finisarea tablelor
2-pulbere
3-piesa
4-bobină fixă
I-mişcarea de rotaţie Se aplică la

II-mişcarea de avans instalaţiile cu
1-pol magnetic rotitor bobină fixă şi pol
2-pulbere magneto- rotitor
abrazivă
37
0 1 2
I-mişcarea de deplasare Granulele trebuie
a tablei sa posede
proprietăţimagnetice
1-piesa de prelucrat şi abrazive
2-electromagnet
3-granule
4-alimentator cu
pulbere
I-mişcarea de rotaţie a Schema combină

inductorului finisarea magneto-
abrazivă cu
1-piesa polară lustruirea
2-granule electrochimică
3-electrolit
4-cuvă
5-piesă de prelucrat
I-mişcarea de rotaţie a În prezenţa
discului câmpului se
II- mişcarea de rotaţie a produce ridicarea
polului ferofluidului care
permite membranei
1,2-elecrtomagneţi să creeze o
3-ferofluid presiune asupra
4-disc cu un canal granulelor şi deci a
circular piesei
5-membrană elastică
6-granule
7-pol fix
8-piesă
I-mişcarea de rotaţie Dacă ρg<ρf

granulele se ridică
1-cuva la suprafaţă
2-izolaţie realizând finisarea
3-magneţi permanenţi
4-ferofluid
5-piesa
6-flotor
38
Tabel 3.5. Variante de finisare magneto-abrazivă pentru suprafeţe de revoluţie
interioare.
0 1 2
I-mişcarea principală Sistemul magnetic
de rotaţie a piesei este fix iar piesa
II-mişcarea de oscilaţie polară interioară este
a piesei profilată
1-bobine
2-piese polare
exterioare
3-bobină
5-piesă polară
interioară
6- pulbere magneto-
abrazivă
I-mişcarea principală Mişcarea II poate fi

de rotaţie efectuată la piesăsau
II-mişcarea de oscilaţie de magnetul
1-piesă de prelucrat permanent
2-piese polare
3-magnet permanent
4-pulbere magneto-
abrazivă
I-mişcarea principală Schema e aplicată la

de rotaţie piese de lungimi mici
II-mişcarea de oscilaţie Mişcarea II o execută
1-piesă de prelucrat fie piesa,fie sistemul
2-pulbere magneto- magnetic
abrazivă
3-jug magnetic
4-înfăşurare
I-mişcarea principală Schema e utilizată la

de rotaţie piese grele.
II-mişcarea de oscilaţie Ambele mişcări sunt
1-piesă de prelucrat effectuate de bobină
2-pulbere magneto-
abrazivă
3-bobină
39
0 1 2
I-mişcarea principală de Se recomandă la
rotaţie suprafeţe de revoluţie
II-mişcarea de oscilaţie interioare de diametru
1-piesă de prelucrat mare
2-piese polare
3-bobine
4-jug magnetic
I-mişcarea principală de Schema diferă de cea

rotaţie anterioară prin număr şi
II-mişcarea de oscilaţie amplasarea bobinelor
2-sistem magnetic
3-pulbere magneto-
abrazivă
1-piesă de prelucrat Se recomandăla piese

2- pulbere magneto- mari.
abrazivă Bobinele sunt cuplate
3-piese polare şi bobine succesiv şi determină
deplasarea pulberii
I-mişcarea principală de Schema combină

rotaţie honuirea cu prelucrarea
II-mişcarea de oscilaţie în câmp magnetic
1-bare abrazive
2-magneţi permanenţi
3-corpul capului de
honuit
I-mişcarea principală de Balonul e plin cu aer

rotaţie comprimat şi crează
II-mişcarea de avans presiunea p
1-piesă de prelucrat Electromagneţii asigură
2-corpuri abrazive deplasarea alterativă II în
3-suport corpuri interiorul piesei
4-electromagnet c.c.
5-electromagnet c.a.
6-balon elastic
40
0 1 2
I-mişcarea de rotaţie In prezenţa
II-mişcarea de avans pulberii,magnetul
permanent 2,asigură
1-tub din material finisarea suprafeţelor
nemagnetic interioare curbe
2-magnet permanent
3-piese polare
I-mişcarea principală Scula magneto-abrazivă

de rotaţie poate fi înlocuită şi cu
II-mişcarea de avans ferofluid
rectiliniu-alternativă
2-sculă magneto-
abrazivă
3-inversor cu tranzistori
4-jug magnetic linear
5-bobine
I-mişcarea principală Diferă de scula
de rotaţie anterioară prin modul de
II-mişcarea de avans amplasare a bobinelor
rectiliniu-alternativă cât şi prin numărul lor
2-sculă magneto-
abrazivă
5-bobine
I-mişcarea de rotaţie a Se poate folosi şi
sculei magneto- mişcarea de oscilaţie
abrazive pentru a îmbunătăţi
calitatea suprafeţelor de
1-piesa de prelucrat prelucrat
2-sculă magneto-
abrazivă
5-bobine
În tabelul 3.6. sunt prezentate variantele de finisare magneto-abrazivă pentru

suprafeţe de complexe.
41
Tabel 3.6.
0 1 2
I-mişcarea de deplasare Dacă adâncimea
a piesei profilului şi
II-mişcarea de oscilaţie a complexitatea nu
polului sunt mari, piesa
polară poate fi plană
1-piesă
2-piesă polară
3-granule
I-mişcarea de oscilaţie Se asigură şi
lustruirea razei de
1-cuţit de strung ascuţire a cuţitului
2-vas
3-jug magnetic
4-granule
I-mişcarea de rotaţie Schema se

recomandă la
1-piesa de finisat lustruirea pieselor cu
2-cuva cu pulbere canale elicoidale
magneto-abrazivă
3-bobină principal
4-bobine secundare
I-mişcare de rotaţie a Schema se
polului recomandă la
II-mişcarea de rotaţie a finisarea suprafeţelor
piesei sferice
1-piesă polară
2-pulbere
3-piesă
4-suport piesă
I-mişcarea de rotaţie a Se pot finisa piese
piesei netede sau cu
diverse profile pe
1-pulbere sau suprafaţa exterioară
ferofluid+pulbere (caneluri, danturi)
2-sistem magnetic
3-cuvă
42
0 1 2
I-mişcarea de rotaţie Schema este
II-mişcarea de oscilaţie similară operaţiei de
1-roata de finisat rodare
2-roata conjugată
3-electromagneţi
4-pulbere
i-mişcarea de rotaţie Forţa cenrtifugă

disc superior trimite bilele în
II-mişcarea de rotaţie zonele cu pulbere şi
disc inferior sunt lustruite sub
1-disc superior influenţa câmpului
2-disc inferior
3-pulbere
4-piese polare
5-bile
I,Ii-mişcările Schema se
suprafeţelor sferice recomandă la
III-mişcarea de rotaţie finisarea suprafeţelor
a polilor sferice
1-piesă
2-piese polare
3-sistem magnetic
4-pulbere
I,II,II,IV-mişcări ce Schemă complexă
asigură finisarea de finisare a
suprafeţelor sferice suprafeţelor sferice
1-valvă
2-piese polare
3-suport
4-pulbere
I-mişcarea de rotaţie a Se recomandă la

polului finisarea suprafeţelor
II-mişcarea de rotaţie a interioare profilate
piesei
1-electromagnet
2-piesă polară
3-piesă
43
Cap.IV. INSTALAŢIA DE FINISARE MAGNETO – ABRAZIVĂ PENTRU
SUPRAFEŢE DE REVOLUŢIE INTERIOARE (ANEXA 1)
IV.1. Descrierea instalaţiei
Instalaţia (foto 1) este concepută şi construită în vederea măririi gradului de
universalitate al maşinilor de frezat verticale.
1. Instalaţia de finisare magneto-abrazivă pentru suprafeţe de revoluţie interioare

Instalaţia (figura 4.1.) este alcătuită din două părţi distincte: partea mecanică, cea
care este montată pe axul principal al maşinii de frezat FUS 25 şi sistemul magnetic,
fixat pe masa maşinii.
44
Fig. 4.1. Instalaţia de finisare magneto-abrazivă pentru suprafeţe de revoluţie interioare
Partea mecanică este cea care asigură mişcările de lucru: mişcarea de rotaţie şi
mişcarea de oscilaţie, de amplitudine mică. Mişcarea de rotaţie este preluată de la
arborele principal al maşinii de frezat, prin intermediul antrenorului (1), după care este
transmisă arborelui (2), prin intermediul penei (3).
Mişcarea de rotaţie se transformă în mişcare de translaţie cu ajutorul bilei (4) şi a
camei frontale (5), în solidar cu antrenorul (1) şi cu manşonul de presiune (6), folosind
fie ştifturi, fie canelurile (7).
45
Manşonul de presiune (6) se sprijină pe rulmentul axial (8), iar rulmentul axial (9)
împiedică rotirea arcului (10), care se sprijină, în partea de jos, primtr-un capac (11), iar
în cea de sus, printr-o şaibă plată (12).
Subansamblul este instalat în carcasa (13), fixată în partea de sus de capul
maşinii de frezat, printr-o flanşă (anexa 2).
Sistemul magnetic este alcătuit din trei electromagneţi, alimentaţi separat.
Miezurile şi piesele polare care creează polaritatea S sunt deplasabile axial, iar
cel corespunzător polarităţii N poate fi schimbat funcţie de dimensiunea suprafeţei de
finisat.
Ferofluidele, în amestec cu granulele abrazive, se găsesc în cuva (14),
confecţionată din material nemagnetic şi în care pătrund şi polii magnetici.
IV.2. Propuneri de imbunatăţire a instalaţiei

Aşa cum se observă din figura 4.2., piesa polară (reper nr. 7 din desenul de
ansamblu, şi anexe), a fost concepută pentru finisarea suprafeţelor cilindrice interioare.
Deoarece piesele de prelucrat pot avea diverse forme, am gândit un mod de înlocuire a
părţii „active” a piesei polare şi anume, partea cilindrică superioară Ø13mm.
Pentru aceasta am prevăzut o parte filetată M8x10mm, în partea superioară a
axului, aşa cum se poate vedea în figura 4.3. Această parte filetată are rolul de a
asigura asamblarea şurub – piuliţă cu părţile active, de diferite forme, aşa cum se vede
în figura 4.3.
Pentru împiedicarea desprinderii în timpul funcţionării instalaţiei, filetul executat
pe axul piesei polare, cât şi cel interior executat în părţile active vor fi realizate pe
partea stângă.
Atât axul, cât şi părţile active vor fi realizate prin procedee clasice de strunjire şi
filetare.
Alte lucrări executate în vederea îmbunătăţirii instalaţiei: înlocuire şuruburi M6
(reper nr.2), înlocuire ferofluid, vopsire.
46
Fig. 5.2. Piesă polară
Fig. 4.3. Piesa polară (varianta modificată)
47
Cap.V. MEMORIU TEHNIC
V.1. Proiectarea procesului tehnologic de fabricaţie al reperului

„Cap mandrină”
V.1.1. Analiza constructiv tehnologică a desenului de execuţie
1. Analiza desenului de execuţie
 Proiecţiile sunt suficiente pentru definirea totală a piesei;
 Cotarea este corectă şi suficientă pentru execuţia şi verificarea piesei;
 Materialul piesei, 41MoCr11 este un oţel aliat pentru construcţia de maşini,de
largă utilizare.
2. Analiza tehnologicităţii piesei:
Fig. 5.1. Cap mandrină
48
Piesa „Cap mandrină” este o piesă de revoluţie care se execută prin procedee
clasice de prelucrare prin aşchiere, dintr-un semifabricat din oţel rotund STAS 3021-69.
Semifabricatul, oţel rotund cu diametrul mm, este debitat la

lungimea de 110 mm. Pentru realizarea piesei finite se folosesc procedee simple de
strunjire, frezare şi filetare.
Tab. 5.1. Caracteristicile suprafeţelor

Suprafaţa Cota Toleranţa Treapta de Rz Procedeul final de
precizie prelucrare
Plană 108 +0,3 12 50 Strunjire frontală
S1, S14 -0,3
Cilindrică Ø26 -0,007 10 25 Strunjire cilindrică
exterioară S3 -0,020 de finisare
Cilindrică Ø40 +0,15 10 25 Strunjire cilindrică
Cilindrică Ø75 +0,15 10 25 Strunjire cilindrică
3. Alegerea materialului
Materialul piesei este 41 MoCr 11, care după tratamentele termice de normalizare şi
revenire, are următoarele caracteristici mecanice:
Tab.5.2. Caracteristici mecanice
Marca Limita de Rezistenţa la Alungirea Gâtuirea la Duritatea
curgere Rp 0,2 rupere Rm la rupere As rupere Z Brinell HB
41 MoCr11 900 N/mm2 80÷92 daN/mm2 min 10% 6% 241
Tab.5.3. Compoziţia chimică a materialului

Marca Compoziţia chimică
C Mn Si Cr Ni Mo
41 MoCr11 0,38 – 0,35 0,4 – 0,8 0,17 – 0,37 0,9 – 1,3 - 0,15 – 0,3
Tratamentul termic:
- călire de normalizare la 850 – 880oC; revenire la 580 – 620oC.
49
V.1.2. Stabilirea procesului tehnologic
Tabel 5.1. Fişa tehnologică
Nr. Nr. fazei Denumirea fazei Maşina Scule, Schiţa de bazare Observaţii
crt. sau sau operaţiei unealtă dispozitive,
operaţiei verificatoare
0 1 2 3 4 5 6
-prisme;
-pânza tipI, forma
5. Debitare F.A. 300 Nu se admit
D, STAS 1066-86
- ruleta defecte, ca fisuri,
crăpături, etc.
10. Normalizare la 850 –

Cuptor -durimetru Brinell
880oC;
electric cu
Revenire la 580 – vată fixă
620oC.
-cuţit frontal
Strujire frontală I 16x16 STAS 358-
67 / Rp3;
15.1. Prins în universal, S.N. 320 -burghiu de
centrat centruire tip A4
15. 15.2. Strunjire frontală de STAS 1114/2-72;
degroşare pe S1 - Şubler 150x0,1
STAS 1373/2-90
50
0 1 2 3 4 5 6
Strujire frontală II
-cuţit frontal
20.1. Prins în universal, 16x16 STAS 358-
centrat S.N. 320 67 / Rp3;
20. 20.2. Strunjire frontală de -burghiu de
degroşare pe S14 centruire tip A4
STAS 1114/2-72;
- Şubler 150x0,1
STAS 1373/2-90
Strunjire cilindrică I
25.1. Prins în universal şi -cuţit cu plăcuţă

25. vârf; STAS 6276-80
25.2. Strunjire cilindrică S.N. 320 P10 25
de degroşare pe S3, -cuţit drept de
25.3. L=50mm; finisat Stas 0378-
Strunjire cilindrică 80
de degroşare pe S7, - Şubler 150x0,1
L=25mm; STAS 1373/2-90
25.4. Strunjire cilindrică
de finisare pe S3;
25.5. Strunjire cilindrică
de finisare pe S7;
51
0 1 2 3 4 5 6
Strunjire pentru
teşirea muchiilor I
-cuţit cu plăcuţă
30.1. Prins în universal şi S.N. 320 STAS 6276-80
30. vârf; P10 25
30.2. Teşit pe S2 şi S6,
2x45o
Strunjire cilindrică
II
cuţit cu plăcuţă
35.1. Prins în universal pe STAS 6276-80
35. S7 şi vârf; S.N. 320 P10 25
35.2. Strunjire cilindrică -cuţit drept de
de degroşare pe finisat Stas 0378-
S10, L=50 mm; 80
35.3 Strunjire cilindrică - Şubler 150x0,1
de degroşare pe STAS 1373/2-90
S13, L=25 mm;
52
0 1 2 3 4 5 6
Strunjire pentru
teşirea muchiilor I
-cuţit cu plăcuţă
40.1. Prins în universal şi S.N. 320 STAS 6276-80
vârf; P10 25
40. 40.2. Teşit pe S9 şi S11,
1x45o
Strunjire pentru
degajare concavă
-cuţit pentru
45.1. Prins în universal şi rotunjiri concave
45. vârf; S.N. 320 cu r= 1,5;
45.2. Rotunjit concav R -calibru.
1,5
53
0 1 2 3 4 5 6
Filetare
50.1. Prins în universal; S.N. 320; -Filieră M20

50. -Şablon
50.2. Filetat
-freză cilindro-
55. Frezare canal de F.U.S. 25. frontală cu coadă
pană RP;
-şubler 150x0,1
STAS 1373/2-90;
-pilă rotundă
Şubler 150x0,1
60. C.T.C. STAS 1373/2-90
cote realizate
Masa de control
65. Conservare, Vaselina tehnică,

Ambalare. hârtie cerată.
54
V.1.3. Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor intemediare
În construcţia de maşini, pentru obţinerea pieselor cu precizia necesară şi

calitatea de suprafaţă impusă de condiţiile funcţionale este necesar, de obicei, ca de
pe semifabricat să se îndepărteze prin aşchiere, un strat de material care constituie
adaosul de prelucrare.
Problema determinării adaosurilor este strâns legată de stabilirea dimensiunilor
intermediare şi a dimensiunilor semifabricatului.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai după
stabilirea treseului tehnologic, cu precizarea schemelor de bazare la fiecare operaţie
şi precizarea metodei de obţinere a semifabricatului.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relaţiile următoare:

- pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeţe exterioare şi interioare de
revoluţie:
5.1.
2 =2 + Tp 5.2.
- pentru adaosuri simetrice la suprafeţe plane opuse, prelucrate simultan:
5.3.
- pentru adaosuri asimetrice, la suprafeţe plane opuse prelucrate în faze

diferite, sau pentru o singură suprafaţă plană:
5.4.
5.5.
Notaţiile folosite sunt:
55
Acmin = adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe rază, sau pe o
singură faţă plană);
Rzp = înălţimea neregularităţilor de suprafaţă rezultată la faza precedentă;
Sp = adâncimea stratului superficial defect (ecruisat), format la faza precedentă;
ρp = abateri spaţiale ale suprafeţei de prelucrat, rămase după efectuarea fazei
precedente;
εc = eroarea de aşezare la faza de prelucrare considerată
= adaosul de prelucrare nominal la prelucrarea considerată;
Tp = toleranţa la strunjirea de degroşare/finisare.

l = distanţa de la secţiunea de prelucrat până la capătul cel mai apropiat saulocul
de fixare.
Δc = curbura specifică a semifabricatului.
amax = dimensiunea maximă la prelucrarea precedentă.
amin = amax – Tp = dimensiunea minimă la prelucrarea precedentă.
anom = dimensiunea nominală la prelucrarea precedentă
56
Tabel 5.2. Adaosuri de prelucrare
Rzp [µm] Sp ρp ε [µm] 2Acmin Tp 2Acnom l Δc dmax dmin dnom
[µm] [µm] [mm] [mm] [mm] [mm] [µm/ [mm] [mm] [mm]
mm]
Strunjire de finisare la
50 50 0,624 80 0,36 0,140 0.5 8 1,3 75,5 75,36 75,5
Strunjire de real
degroşare la 200 300 0,624 80 1,16 2,04 8 1,3
Ф75,5*
50 50 1,95 80 0,36 0,140 0,5 25 1,3 40,5 40,36 40,5
Strunjire de
degroşare la 200 300 1,95 80 1,16 27,63 25 1,3 75
Ф40,5
50 50 3,9 80 0,36 0,140 0,5 50 1,3 26,5 26,36 26,5
Strunjire de
degroşare la Ф 26,4 200 300 3,9 80 1,16 10,9 50 1,3 37,3
Ф20 50 50 1,95 80 0,36 0,140 0,5 25 1,3 20,5 20,36 20,5
Strunjire de
degroşare la Ф20,5 200 300 1,95 80 1,16 3,64 25 1,3 24,14
*se alege o bară laminată
Pentru frezare canal de pană 2Ac min= 8 mm
57
V.1.4. Alegerea maşinilor – unelte, sculelor, lichidelor de răcire – ungere şi a
mijloacelor de măsurare
1. Alegerea maşinii – unelte
 Strungul normal tip SN 320 x 1500
Tabel nr.5.3. Caracteristici tehnice de bază ale SN 320

Diametrul de prelucrare maxim 320 mm
Distanţa dintre vârfuri 750 mm
Diametrul alezajului arborelui Morse nr.5
principal
Turaţia axului principal (rot/min) 31,5 40,0 50 63 80 100 125
160 200 250 315 400 500 630
800 1000 1200 1600
Tabel nr.5.4. Gama de avansuri a SN 320

Longitudinal Transversal
Pas normal Pas normal

0,03 0,06 0,12 0,24 0,01 0,02 0,04
0,04 0,08 0,16 0,32 0,013 0,027 0,053
0,05 0,10 0,20 0,40 0,017 0,033 0,067
0,07 0,14 0,28 0,56 0,03 0,06 0,12
0,09 0,18 0,36 0,72 0,037 0,073 0,147
0,11 0,22 0,44 0,88
Pas mărit Pas mărit

0,48 0,96 0,08 0,16 0,32
0,64 1,28 0,107 0,213 0,427
0,80 1,60 0,133 0,267 0,533
1,12 2,24 0,187 0,373 0,747
1,44 2,88 0,24 0,48 0,96
1,76 3,52 0,293 0,586 1,17
58
 Freză universală de sculărie – FUS 25
Tabel nr.5.5. Caracteristici tehnice de bază ale FUS 25

Motorul principal N = 2,2 KW; n = 1500 rot/min
Motorul cutiei de N = 1,1 KW; n = 1000 rot/min
avans
Numărul de trepte de 18
turaţii
Conul arborelui ISO 40
principal
Cursa maximă 250 mm
(transversală)
Suprafaţa de lucru 250 x 850 mm
Numărul canalelor 6/14 (buc/mm)
„T”/mărime
Gama de turaţii n 25;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;
(rot/min) 1000; 1250;2000
Gama de avansuri s 5;6,3;8;10;12,5;16;20;25;31,5;40;50;63;80;100;125;160;200;
( mm/min) 250;400;1400
2. Alegerea sculelor aşchietoare şi a regimurilor de aşchiere

Suprafaţa Ø75, l = 8 mm;
a) Strunjirea de degroşare
- cuţit cu plăcuţă STAS 6276-80 P10
- corpul cuţitului este executata din OLC 45.
Alegerea adâncimii de aşchiere:

2AC nom. = 2,04 mm; 5.6.
Adâncimea de aşchiere: t = 2AC nom / 2 ; 5.7.
t = 2,04mm : 2 = 1.02 mm
t tabelat = 1,3 mm
Numărul de treceri: i = 2AC nom / 2t ; 5.8.
i = 2,04 mm : 2 x 1,02 mm = 1
Stabilirea avansului:
Avansul tabelat : Stab. = 0,4 ÷ 0,5 mm/rot
Avansul m.u.: s = 0,48 mm/rot
59
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
5.9.
Unde :
b = 25 mm ; h = 25 mm; ttab. = 1,3 mm; HB = 241; C4 = 235; m = 0,2; T1 = 20; n =
0,75; x1 = 1; y1 = 0,75
Scalculat = 1,46 mm/rot > Stabelat = 0,5 mm/rot.

5.10.
5.11.
Fz = 196 daN
Calculul vitezei de aşchiere:
5.12.
Cv = coeficient de material
T = durabilitatea sculei aşchietoare,[ min].
m = exponentul durabilităţii
t = adâncimea de aşchiere
HB = duritatea semifabricatului (Brinell)
xv, yv,n = exponenţii adâncimii de aşchiere
k1,......, k9 = diferiţi coeficienţi
t
Cv T m deg fin xv yv k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8
n
235 90 0,2 1,02 0,25 0,15 0,35 1,75 1 1 1,32 0,86 1 1 1 1
Vcal. = 80,72 m/min
60
Calculul turaţiei efective:
5.13.
D = 75 mm; Vcal. = 80,72 m/min => ncalc. = 342,8 rot/min

Adopt turaţia m.u.: nm.u. = 315 rot/min (condiţia nm.u < ncalc.)
Calculul vitezei efective
5.14.
vef. = 74,18 m/min;
Durabilitatea efectivă
5.15.
Tef. = 100,73 min.
Calculul forţelor şi momentelor de aşchiere
Fz = 196 daN
Fx = Fy = λFz; 5.16.
λ = 0,35 pentru strunguri
Fx = Fy = 68,5 da N
5.17.
F= 218,6 daN
5.18.
2Mt = 2,1 daNm
Calculul puterii de aşchiere (puterea motorului trebuie să fie mai mare sau
egală cu puterea de aşchiere)
5.19.
Na = 0,25 kW
61
Tabel 5.6. Alegerea regimurilor de aşchiere
Operaţiunea t S Vcalculat ncalc nm.u. Vef Fz Tef F 2Mt Na

[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min] [rot/min] [m/min] [daN] [min] [daN] [daNm] [kW]
Strunjire de degroşare Ø75 mm 1,2 0,48 80,72 342,8 315 74,18 196 100,7 218,6 2,1 2,58
Strunjire de finisare Ø75 mm 0,25 0,36 142,1 603,4 500 117,8 122 499 136,1 10,2 2,83
Strunjire de degroşare Ø40 mm 3,45 0,48 21,61 172 160 20,1 314 60,9 350,5 14,2 0,43
Strunjire de finisare Ø40 mm 0,25 0,36 142,1 1131 1000 125,6 122 106,1 136,1 5,44 2,83
Strunjire de degroşare Ø26 mm 5,45 0,48 65 797 630 51,48 76 122,8 84,8 2,2 0,8
Strunjire de finisare Ø26 mm 0,25 0,36 142,1 1741 1600 130,6 122 95,9 136,1 3,2 2,83
Strunjire de degroşare Ø20 mm 1,82 0,48 131 1604 1600 130,3 151 90,64 168,5 3,4 3,25
Filetare M 20 1 1* 4 63,7 63 3,95 2,3 91,5 2,56 0,05 0,002
Frezare canal de pană 4 0,01** 14,7
*avansul la filetarea cu filieră corespunde pasului filetului

**avansul pe dinte (nr. de dinţi z=5)
62
V.1.5. Calculul normei tehnice de timp
Norma tehnică de timp este durata maximă pentru executarea unei operaţii în
condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie. În calculul normei tehnice de timp intră o sumă de termeni,
după cum urmează:
5.20.
Unde :
Nt = norma de timp; [mm]
n = numărul de piese fabricate;
Tp.î. = timp de pregătire – încheiere;
Tu = timpul unitar;
Tu = Top + Td.l.+ To.n. [mm] 5.21.
unde:
Top = ta + tb [mm] 5.22.
Top = timp operativ;
ta = timp auxiliar;
tb = timp de bază;
5.23.
unde:
L= drumul parcurs de sculă în sensul avansului [mm];
i = numărul de treceri;
n = turaţia [rot/min];
s = avansul [mm/rot];
v = viteza de aşchiere [m/min];
d = diametrul activ al elementului care realizează mişcarea de rotaţie
[mm];
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 5.24.
unde:
ta1 = timp ajutător pentru prinderea piesei în universal
63
ta1 = f(m)
5.25.
ρ = 7700 kg/m3
ta2 = timpi ajutători pentru comanda maşinii;
ta3 = timpi pentru complexe de mânuiri;
ta4 = timpi pentru măsurători de control
Tdl = timp de deservire şi odihnă;
Tdl = Tdt + Tdo 5.30.
Unde:
Tdt = timp de deservire tehnică;
Tdo = timp de deservire organizatorică;
Ton = timp de odihnă şi necesităţi
Strunjire de degroşare Ø75 mm
ta1 = f(m)
ta1 = 1 min.
ta2 = 0,05+0,05+0,15+0,1+0,5+0,3 = 1,35 min.
ta3 = 0,6 min.
ta4 = 0,45 min.
ta = 1 + 1,35 + 0,6 + 0,45 = 3,4 min
tb = 8 x 1/ 0,48 x 315 = 0,05 min
Top = ta +tb = 3,4 min + 0,05 min = 3,45 min;
Tdt = 2,5% Top = 0,09 min;
64
Tdo = 1% Top = 0,035 min;
Tdl = Tdt + Tdo = 0,09 min + 0,035 min = 0,13 min
Ton = 1% Top = 0,035 min.
Tp.î se calculează pe operaţie şi la strunjire este 15 min
n = 100 buc
65
Tabel 5.7. Elementele normei de timp
Operaţia Nt Tp.î. Tp.î./n Tu tb ta1 ta2 ta3 ta4 ta Top Tdt Tdo Tdl Ton
[min] [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min]
Strunjire de 3,6 0,05 1 1,35 0,6 0,25 3,17 3,22 0,09 0,035 0,13 0,035
degroşare la cota
Ø75, l = 8 mm
Strunjire de 2,4 1,4 0 0,75 0,25 0,22 1,22 2,42 0,006 0,002 0,008 0,002
degroşare la cota
Ø40, l = 25 mm
Strunjire de 1,58 0,35 0 0,75 0,25 0,22 1,22 1,57 0,004 0,002 0,006 0,002
degroşare la cota
Ø26, l = 50 mm
Strunjire de 2,27 0,04 1 0,75 0,25 0,22 2,22 2,26 0,005 0,002 0,007 0,002
degroşare la cota 14,2 15 0,15
Ø20, l = 25 mm
Strunjire de finisare 1,47 0,06 0 0,9 0,25 0,25 1,4 1,46 0,004 0,002 0,006 0,002
la cota Ø75, l = 8mm
la cota Ø40,
l =25mm
la cota Ø26, l =
50mm
Frezare canal de 5,03 24 0,24 4,79 3,8 0,19 0,13 0,15 0,08 0,55 4,35 0,24 0,05 0,29 0,15
pană B = 8mm
Filetare M 10x25mm 2,05 15 0,15 1,9 0,39 1 0,75 0,5 0,25 1,5 1,89 0,005 0,002 0,007 0,002
Nt.total = Nt.strunjire + Nt. frezare + Nt.filetare = 14,2 min + 5,03 min + 2,05 min. = 21,3 min.
66
V.1.6. Parametrii tehnico – economici
Coeficientul timpului de bază

ηt.b.= tb / Top. 5.31.
Productivitatea muncii pe schimb

Wsch. = 60 x Tsch / Tbuc. 5.32.
unde:
Tsch. = durata schimbului [ore];
Tbuc. = norma de timp pe bucată
Coeficientul timpului de pregătire – încheiere

ηTp.î. = Tp.î. / nTbuc. 5.33.
Coeficientul de utilizare a materialului

γ = g / G = mpiesă finită / msemifabricat 5.34.
unde:
mpiesă finită = masa calculată la V.1.5.
msemifabricat = ρV = πρR2L
Volumul total de muncă
5.35.
Preţul de cost
PC = M + Sp + C, 5.36.
unde:
M = costul materialului pentru execuţia unei piese
M = msf xsf – (msf – mf) kvd.xd ; unde:
msf = masa semifabricatului;
mf = masa piesei finite;
msf - mf = masa recuperată
xd = preţul deşeurilor ; xd = 15%xsf
Sp = retribuţia muncitorului direct productiv;
67
5.37.
Li = 34,5 lei/h
C = Cheltuieli generale;
C = (20 ÷ 25%) Sp
Tabel 5.8. Coeficientul timpului de bază, al timpului de pregătire – încheiere,

productivitatea muncii pe schimb
tb Top ηt.b Tp.î. Tbuc. ηTp.î. Tsch. Wsch.
Strunjire 2,11 15,27 0,14 15 14,2 0,01 8 33,8
Frezare canal pană 3,8 4,35 0,89 24 5,03 0,05 8 95,4
Filetare M20 0,39 1,89 0,2 15 2,05 0,07 8 234,1
Întreg procesul 6,77 21,51 0,31 54 21,28 0,03 8 22,6
tehn.
Coeficientul de utilizare a materialului

mpiesă finită = 0,781kg;
msemifabricat = πρR2L = 3,14 x 7700kg/m3 x (0,04mm)2 x 0,108 m = 4,18 kg
γ = mpiesă finită / msemifabricat = 0,781 kg : 4,18 kg = 0,19
Preţul de cost
xsf = 32,8 lei / kg (pentru 41 Mo Cr 11);
xd = 15% xsf = 4,92 lei /kg
kvd = 0,8
M = 4,18 kg x 32,8 lei/kg – (4,19 kg – 0,781 kg) x 0,8 x 4,92 lei/kg = 123,7 lei
Li = 15 lei/h
Sp = 21,3 min x 15lei/h = 0,385h x 15 lei/h = 5,8 lei
C = (20 ÷25%) Sp = 20% x 5,8 lei = 1,16 lei
Pc = M + Sp + C = 123,7 lei + 5,8 lei + 1,16 lei = 130, 66 lei
Preţul cu T.V.A. : P = Pc + 16%Pc = 151,57 lei
68
V.2. Calcule organologice
V.2.1 Calculul filetului M20 din cadrul reperului 18 „Cap mandrină”

Pentru calculul şurubului notăm:
F – sarcina axială la tracţiune, în kgf;
T – sarcina la forfecare, în kgf;
d – diametrul nominal al filetului, în cm;
d1 – diametrul interior al filetului, în cm;
A – secţiunea miezului, în cm2;
σa – rezistenţa admisibilă la tracţiune, în kgf/cm2;
τfa – rezistenţa admisibilă la forfecare, în kgf /cm2.
d = 20 mm = 2cm;
d1 = 16 mm =1,6 cm;
σa = 500 kgf / cm2;
;
Solicitarea la tracţiune
5.38.
69
Sarcina admisibilă la tracţiune pentru şuruburi M20, pentru σa = 500 kgf / cm2, este:
Fadm = 1945 kgf (conform tab.5.1, pag 96,din G.S Georgescu „Îndrumător pentru
ateliere mecanice” - Ed. Tehnică , Bucureşti, 1972)
Solicitarea la forfecare
5.39.
V.2.2. Calculul penei paralele (reper 22 din desenul de ansamblu)

Penele paralele asigură asamblarea între butuc şi arbore prin strângere,
avînd una din feţe înclinată.
Din tabelul 4.42, de la pagina 222, al volumului 1, din M. Gafiţanu ş.a.
„Organe de maşini”, s-a ales pana de forma A, cu dimensiunile:
Lăţimea b = 80-0,036 mm;
Înălţimea h = 80-0,9 mm;
Lungimea l = 280-0,053 mm (conform STAS 1008-71)
Dimensiunile canalului de pană (din acelaşi tabel), sunt
Lăţimea
Adâncimea arbore
Lungimea L = 280+0,3 mm;
70
Deoarece pana este un organ de maşină care transmite mişcarea de rotaţie,
solicitarea la care este supusă este cea de forfecare.
Rezistenţa tangenţială sau efortul unitar tangenţial este:
5.40.
Unde:
T este forţa tăietoare în kgf;
A este secţiunea, în cm2.
Rezistenţa admisibilă la forfecare, trebuie să fie:
5.41.
;
Unde:
σa este rezistenţa admisibilă la tracţiune
Pentru OLC 45 (materialul din care este executată pana, conform desenului
de ansamblu), σa = 660 kgf/cm2;
A = b x h = 0,8 cm x 0,8 cm = 0,64 cm2
În consecinţă, forţa tăietoare trebuie să fie:

Tmax = 396 kgf/cm2 x 0,64 cm2 = 253,44 kgf/cm2.
71
Cap.VI. ASPECTE ECONOMICE
DETERMINAREA ECONOMIILOR E (LEI / BUCATĂ), REALIZATE ÎN URMA

INTRODUCERII INSTALAŢIEI DE FINISAT MAGNETO-ABRAZIVE
Creşterea productivităţii muncii stă la baza determinării economiilor E.Aceasta

se realizează ca urmare a reducerii volumului de muncă pentru efectuarea operaţiei
sau procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere a semifabricatului.
Reducerea volumului de muncă se realizează prin:
Reducere sau eliminare a operaţiilor de trasare
Reducerea sau eliminarea timpilor ajutători necesari verificării poziţiei suprafeţelor
de prelucrat în raport cu scula aşchietoare
Reducerea timpilor ajutători necesari strângerii şi slăbirii semifabricatelor
Reducerea timpilor ajutători necesari orientării şi scoaterii semifabricatelor
Reducerea timpilor de bază
Suprapunerea timpilor ajutători peste timpii de bază
Determinarea lui E se poate realiza astfel:

La proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere nou,în
acest caz existând posibilitatea utilizării unui dispozitiv universal sau a unuia
construit special
La înlocuirea unui dispozitiv cu altul
CALCULUL COSTULUI DE PROIECTARE A INSTALAŢIILOR
Costul dispozitivelor realizate pentru echiparea proceselor tehnologice proprii ale

intreprinderilor, se poate calcula cu relaţia generală:
C=Cp+Ce
Unde:
Cp – costul proiectării
Ce -- costul execuţiei
72
CALCULUL COSTULUI PROIECTĂRII
Calculul pentru proiectarea instalaţiei se determină cu relaţia:

Cp=Tdo+Tp+Tte [lei]
Unde:
Tdo -- tariful în lei pentru activităţile de documentare şi analize preliminarii.Acestea
au ca scop însuşirea documentaţiei constructive şi tehnologice. În baza acesteia se
elaborează proiectele de dispozitive, controlul şi codificarea lor, analize preliminare
privind consumull dispozitive, etc.
Tp – tariful în lei pentru proiectarea propriu-zisă a dispozitivelor produsului analizat:
desena de execuţie pentru ansamble, subansamble, repere, scheme de funcţionare
şi control.
Tte – tariful în lei pentru întocmirea documentaţiei tehnico-economice – DoEc
Calculul tarifului Tdo pentru activităţi de documentare şi analize

preliminarii se calculează cu relaţia:
Tdo=Rx N1xKu [lei]
Unde:
R – numărul total de repere ale procesului pentru care se proiectează
dispozitivele respective
R= 69+1= 70[repere]
Numărul total de repere R, este egal cu numărul reperelor ansamblului sau
subansamblului respectiv. În mod convenţional, se adaugă încă un reper, care
reprezintă ansamblul sau subansamblul respectiv.
În cazul în care acelaşi reper intră în cadrul aceluiaşi ansamblu sau
subansamblu de mai multe ori, se ia în considerare o singură dată.
Atunci când piesele sunt confecţionate prin sudare, din mai multe repere care
nu figurează în tabelul de componenţă a ansamblului respectiv, toate reperele
componente se adaugă la numărul total de repere, incusiv coloanele de sudură.
N1 – tariful în lei/reper, subansamblu,ansamblu,pentru activităţi de documentareş şi

analize preliminare
N1 = 85+34+64+42+32
N1 =257 [lei]
73
Ku – coeficient de corecţie. Acesta ţine seamă de gradul de utilizare a reperelor
tipizate şi refolosite din alte proiecte. Acest coeficient este ales în funcţie de
procentul Gu, de repere tipizate şi refolosite din alte proiecte în cadrul unui proiect
de produs nou, calculat cu relaţia:
Gu = (t+r)x100/ R [%]
Unde:
t – numărul de repere, subansamble sau ansamble tipizate, standardizate
r – numărul de repere, subsnsamble, ansamble refolosite din alte proiecte de
produse existente ca maşini, utilaje, aparate etc., în produsul în care se proiectează
dispozitivele
R – numărul total de repere ale produsului pentru care se proiectează
dispozitivele
T – 26 repere
R – 43 repere
Gu = (26+430)x100/70
Gu = 100 [%]
Ku = 0,47
Tdo = 70x257x0,47 [lei]
Tdo = 8455,3 [lei]
Calculul tarifului Tp pentru proiectarea propriu-zisă

Se calculează cu relaţia:
Tp = C+R1 x N x K x Ku1 [lei]
Unde:
C – tariful în lei acordat şefului de proiect, pentru întocmirea formelor
contractuale şi contactul cu beneficiarul pentru precizări. Se ia în calcul o singură
dată pentru întreg proiectul
C = 5000+2200+5000 = 12200 [lei]
C = 12200 [lei]
R1 – numărul total de repere care compun dispozitivele produsului
R1 = 70 repere
N – tariful în lei / reper, pentru activităţi de proiectare, proiectare propriu-zisă
şi verificare proiecte dispozitive. Se ia în funcţie de numărul total de repere a
dispozitivului R1 şi de gradul de complexitate a acestuia.
74
Gradul de complexitate egal cu II.
Conform acestui grad se adoptă valoarea 91 pentru N.
Rezultă N = 9100 x 1,75
1,75 reprezintă coeficientul care se înmulţeşte cu N, pentru lipsa totală a
proceselo tehnologice pentru determinarea dispozitivelor
N = 9100 x 1,75 [lei]
Valoarea lui N se împarte în:
60 % pentru proiectarea dispozitivelor
20 % pentru verificarea proiectelor de dispozitive
K – coeficient de corecţie care se determină cu relaţia:
K = K1 x K2 x K 3
Unde:
K1 – coeficient de corecţie care ţine seama de tipul proiectării. Aceasta poate fi
normală sau cu completări şi modificări de documentaţie, apărute pe parcursul
proiectării
Se adoptă valoarea K1 = 1, valoare pentru proiectare normală.
K2 – coeficient de corecţie ce ţine seama de numărul de prelucrări executate

simultan la mai multe piese identice sau de numărul de faze diferite efectuate
simultan la aceeaşi piesă, cu acelaşi dispozitiv,
Se adoptă valoarea 1, în cazul efectuării unei operaţii simultan la două
semifabricate.
Deci, K2 = 1
K3 – coeficient de corecţie care ţine seama de gradul de echipare cu
dispozitive a produsului respectiv
K3 se adoptă în funcţie de coeficientul k3a, care se determină cu relaţia
K3a = nd / R
Unde:
nd - este numărul total de dispoyitive proiectate pe produs;
R – numărul total de repere ale produsului pentru care se proiectează
dispozitivele;
75
În cazul în care nu cunoaştem nd şi R, putem adopta K 3a în funcţie de seria
de fabricaţie şi de grupa de complexitate a produsului pentru care se proiectează
dispozitivele.
K3a = 0,18
K3 = 1;
K = K1 x K 2 x K 3 = 1
Gu = (t+r)x100/ R [%]
t = 26 repere;
r = 43 repere;
R = 70 repere
Gu = 100%;
conform acestuia Ku1 (coeficientul de corecţie care ţine seama de gradul de
utilizare) este: Ku1 = 0,47
Tp = 12200 + 70x910x1,75x1x0,47
Tp = 64593,25 lei
CALCULUL TARIFULUI PENTRU ÎNTOCMIREA DOCUMENTAŢIEI TEHNICO -

ECONOMICE
Tte = Nt x Pt + Nn x Pn [lei]
Unde:
Pt = numărul de repere şi subansamble tipizate;
Pn = numărul de repere şi subansamble noi sau refolosite;
Nt = tariful [lei/reper sau subansamblu tipizat];
Nn = tariful [lei/reper sau subansamblu nou sau refolosit];
Nt = 168,1 lei
Pt = 26 repere;
Nt x Pt = 168,1lei x 26= 4370,6 lei
Nn = 688,5 lei
Pn = 43 repere;
Nn x Pn = 688,5lei x 43 = 29605,5 lei
Tte = 4370,6 lei + 29605,5 lei = 33976,1lei
76
CONCLUZII
Avantajele utilizării finisării magneto-abrazive cu ferofluide sunt:

- presiunea exercitată de către particulele abrazive este constantă;
- spre piesa de finisat se orientează muchiile cele mai ascuţite ale
particulelor;
- muchiile uzate se reorientează;
- duritatea periei magneto-abrazive se modifică uşor;
- fenomenul de îmbâcsire, specific operaţiilor clasice de finisare şi
superfinisare, dispare;
- posibilitatea finisării suprafeţelor interioare de dimensiuni foarte mici;
- scade conţinutul de austenită reziduală în piesa finisată;
- scad tensiunile remanente etc.
Dezavantajele utilizării acestui procedeu sunt:

- tehnologie complexă de obţinere a particulelor abrazive;
- câmp magnetic remanent în piesa finisată;
- aplicarea este limitată de dimensiunile piesei şi de posibilităţile câmpului
magnetic;
- pentru realizarea instalaţiilor sunt necesare materiale deficitare
77
NORME DE PROTECŢIA MUNCII ÎN ATELIERELE DE PRELUCRĂRI
PRIN AŞCHIERE
- Deservirea maşinilor-unelte este permisă numai lucrătorilor instruiţi special în

acest sens;
- Se interzice lucrul la masini-unelte fără ca lucrătorii să posede documentaţia
necesară (desene, fişe tehnologice, planuri de operaţii etc.);
- Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea maşinii, a
dispozitivelor de comandă (pornire-oprire şi schimbarea sensului mişcării), existenţa
şi starea dispozitivelor de protecţie şi a grătarelor din lemn.
- Se iunterzice lucrătorilor care deservesc maşimile-unelte să execute reparaţii
la maşini sau instalaţii electrice.
- Înlăturarea aşchiilor şi pulberilor de pe maşinile unelte se va face cu ajutorul
măturilor, periilor speciale sau cârligelor. Se interzice înlăturarea aşchiilor cu mâna.
Se interzice suflarea aşchiilor sau pulberilor cu jet de aer; această operaţie este
permisă numai cu justificări tehnologice sau constructive şi cu folosirea aerului
comprimat de maxim 2 atm.
- Piesele prelşucrate, materilalele, deşeurile se vor aşeza în locuri stabilite ţi nu
vor împiedica mişcările lucrătorilor, funcţionarea maşinii ţi circulaţia pe căile de
acces. Piesele prelucrate, materialele ţi deşeurile cu dimensiuni mai mici se vor
depozita în containere.
Prelucrarea metalelor prin strunjire

- Fixarea cuţitelor de strung în suport se face astfel încât înălţimea cuţitului să
corespundă procesului de aşchiere. Partea din cuţit care iese din suport nu va
depăşi de 1,5 ori înălţimea corpului cuţitului pentru strunjirea normală. Fixarea
cuţitului în suport se va face cu toate şuruburile din dispozitivul port-sculă.
- La montarea şi demontarea mandrinelor, universalelor şi platourilor pe strung,
se vor folosi dispozitive de susţinere şi deplasare.
- Piesele de prelucrat vor fi fixate în universal sau între vârfuri şi perfect
centrate, pentru a nu fi smulse. La fixarea pieselor şi la scoaterea pieselor din
universal, se vor utiliza chei corespunzătoare, fără prelungitoare din ţeavă sau alte
pârghii.
78
- La fixarea piesei între vârfuri se va fixa rigid păpuşa, iar pinola se va bloca în
poziţia de strângere.
- Slăbirea piesei din pinola păpuşii mobile se va efectua numai după oprirea
strungului.
- Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica starea fizică a fiecărui bac
de strângere. Dacă bacurile sunt uzate (şterse), au joc, prezintă deformaţii sau fisuri,
universalul sau platoul vor fi înlocuite.
- Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica dacă modul în care este
ascuţit cuţitul şi dacă profilul acestuia corespund prelucrării pe care trebuie să o
execute, precum şi materialului din care este confecţionată piesa.
- La cuţitele de strung prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice se vor controla
fixarea plăcuţei pe cuţit şi starea acestuia. Nu se permite folosirea cuţitelor la care
plăcuţele prezintă fisuri, arcuiri sau deformaţii. Cuţitele cu plăcuţe din carburi
metalice sau ceramice vor fi ferite de şocuri mecanice.
Prelucrarea metalelor prin frezare

- Înainte de fixarea frezei se va verifica ascuţirea acesteia, dacă aceasta
corespunde materilului ce urmează a se prelucra, precum şi regimul de lucru indicat
în fişa de operaţii.
- Montarea şi demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.
- După fixarea şi reglarea frezei, se va regla şi dispozitivul de protecţie, astfel
încât dinţii frezei să nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea lucrătorului în timpul
lucrului.
- Fixarea pieselor pe maşina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de
fixare sau cu menghina. Se intezic improvizaţiile pentru fixarea pieselor.
- La fixarea în menghină sau direct pe masa maşinii a pieselor cu suprafeţe
prelucrate, se vor folosi menghine cu fălci zimţate sau plăci de reazem şi strângere
zimţate.
- În timpul fixării sau desprinderii piesei, precum şi la măsurarea pieselor fixate
pe masa maşinii de frezat, se va avea grijă ca distanţa dintre piesă şi freză să fie cât
mai mare.
- La operaţia de frezare, cuplarea avansului se va face numai după pornirea
frezei. La oprirea maşinii de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri
freza.
79
- În timpul funcţionării maşinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei să se
găsească scule sau piese nefixate.
- Verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa maşinii, precum şi a calităţii
suprafeţei prelucrate, se vor face numai după oprirea maşinii.
80
BIBLIOGRAFIE:
1. www.breveteonline.ro : Ciobanu Mircea, Zbughin Ioan – „Instalaţie universală

de finisare magneto – abrazivă” – Brevet de invenţie;
2. www.scribd.com : Curs „Sisteme şi tehnologii speciale”
3. www.iprotectiamuncii.ro/norme-protectia-muncii/nssm-1
4. Mircea Ciobanu; Costel Mironeasa, - „Finisarea magneto – abrazivă cu
ferofluide” – Printech 1999.
5. Gafiţanu M., D.Mocanu şi alţii: „Organe de maşini” vol.1; Editura tehnică
Bucureşti – 1981;
6. Georgescu G.S.: „Îndrumător pentru eteliere mecanice – ediţia a V-a, revizuită
şi completată”, Editura tehnică, Bucucreşti – 1972;
7. Semenciuc D., Cefranov E, Amarandei D, Ionescu R.: „Tehnologia
Construcţiilor de Maşini – Îndrumar de proiectare”, Editura Universităţii „Ştefan cel
Mare”, Suceava – 1998;
8. Cartea tehnică a Maşinii de Frezat Universală - FUS 25
81

Licenta Final 31

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Licenta Final 31

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

INSTALAŢIE PENTRU FINISAREA MAGNETO-

ABRAZIVĂ A SUPRAFEŢELOR DE REVOLUŢIE

Lucrarea intitulată „Instalaţie pentru finisarea magneto-abrazivă a suprafeţelor de

This work is entitled "Device for magneto-abrasive finishing of internal surfaces

O.T. – obiect de transfer;

Dezvoltarea continuă a tehnicii la nivel mondial, tendinţa spre minimizare a

Cap.I. ANALIZA STADIULUI ACTUAL. SOLUŢII EXISTENTE

Deşi industria constructoare de maşini a cunoscut o dezvoltare uimitoare în ultima

Calitatea suprafeţelor pieselor metalice depinde de tehnologia de prelucrare şi, în

II.1. Calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere

Neregularităţile suprafeţei aşchiate se împart în două grupe:

STAREA STAREA FIZICO -

Abateri Ondulaţii Rugozitate Starea Starea Starea

Fig.2.2 Factori care influenţează starea geometrică a suprafeţelor

Starea chimică (reacţii

Fig. 2.3 Factori care influenţează starea fizico-chimică a stratului superficial de

Rugozitatea suprafeţei prelucrate depinde de următoarele grupe de factori:

II.2. Prelucrarea prin eroziune abrazivă. Generalităţi.

Pentru obţinerea preciziei de execuţie şi a rugozităţilor impuse de dezvoltarea

Rectificare Corp abraziv t=0,005-0,025

1-2 piese conjugate

Tenacitatea este proprietatea care caracterizează friabilitatea mterialelor

II.4. Clasificarea materialelor abrazive

În funcţie de mărimea lor, particulele abrazive se clasifică în:

II.5. Clasificarea procedeelor de finisare şi superfinisare

Clasificarea acestor procedee se poate realiza în funcţie de foarte multe criterii;

 CU SCULE CU CONTACT PUNCTIFORM

II.6. Metode de prelucrare prin eroziune cu fluide şi suspensii

III.2. Modelul fizic al finisării magneto-abrazive

1 Plane I-mişcare de rotaţie a Mişcarea de oscilaţie este de

III.3. Definirea unor termeni specifici finisării magneto-abrazive

În construcţia de maşini şi în alte domenii, energia câmpului magnetic este

Fig.3.4. Elemente de bază în finisarea magneto-abrazivă

C.G. - caracteristici geometrice ale piesei, respectiv ale obiectului de prelucrat

Fig. 3.6. Elemente de terminologie specifice finisării magneto-abrazive pentru suprafeţe

III.4. Clasificarea şi caracteristicile tehnologice magneto-

Fig. 3.7. Clasificarea finisării magneto-abrazive după modul de efectuare al

ELECTROMAGNETICE De curent monofazat pulsator COMBINATE CU MAGNEŢI PERMANENŢI

De curent trifazat pulsator

Fig. 3.8. Clasificarea finisarării magneto-abrazive după tipul inductorului

Productivi- 4...6mg/cm2min[7] 5mg...20mg[69] 10...20mg[52,53] 10..15mg[55,104] 5..15mg/min

Consum Pt=Psm+Pem~1kw _________ _________ _________ __________

Calitate ____________ Rmax=2...6µ[95] _________ _________ Ra=0.010.06 µm

Productivi- ____________ 20...40mg/h[95] _________ _________ 10…20mg/cm2min

III.5. Variante de finisare magneto-abrazivă

I-mişcarea de rotaţie a piesei Schemele sunt similare

I-mişcarea planetară Prelucrarea se face

I-mişcarea de rotaţie a piesei Combină prelucrarea

1-piesa de prelucrat Finisare magneto-

I-mişcarea de rotaţie a piesei

I-mişcarea de rotaţie Schema se

I-mişcarea de rotaţie Se aplică la

I-mişcarea de rotaţie a Schema combină

I-mişcarea de rotaţie Dacă ρg<ρf

I-mişcarea principală Mişcarea II poate fi

I-mişcarea principală Schema e aplicată la

I-mişcarea principală Schema e utilizată la

I-mişcarea principală de Schema diferă de cea

1-piesă de prelucrat Se recomandăla piese

I-mişcarea principală de Schema combină

I-mişcarea principală de Balonul e plin cu aer

I-mişcarea principală Scula magneto-abrazivă

În tabelul 3.6. sunt prezentate variantele de finisare magneto-abrazivă pentru

I-mişcarea de rotaţie Schema se

Consum Pt=Psm+Pem~1kw _____ _ _ ______

Calitate ________ Rmax=2...6µ[95] _ _____ Ra=0.010.06 µm

Productivi- ________ 20...40mg/h[95] _ _____ 10…20mg/cm2min