Capitolul 1.

CALITATEA SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE PRIN AŞCHIERE

Prin calitatea unei piese prelucrate prin aşchiere se înŃelege geometria

caracteristică a stratului superficial –prin care se determină abaterile suprafeŃei reale faŃă de cele
teoretice - şi calitatea din punct de vedere fizic –prin care se determină abaterile proprietăŃilor
fizico-mecanice ale stratului superficial faŃă de cele ale metalului de bază.
Din punct de vedere a aşchierii, interesează în mod deosebit, primul aspect.
NeregularităŃile suprafeŃei aşchiate se împart în două grupe:
• NeregularităŃi datorate unor fenomene care însoŃesc procesul de formare a aşchiei şi
care formează MICROGEOMETRIA suprafeŃei în secŃiuni paralele cu direcŃia mişcării de
aşchiere. Ele se prezintă sub formă de ondulaŃii, cratere, fisuri, particule din depunerea pe tăiş,
înfipte sau lipite pe suprafaŃă etc.
• NeregularităŃi ce apar ca urme ale vârfului tăişului sculei sau ale traiectoriei
acestuia în timpul şi din cauza mişcării de avans. Aceste neregularităŃi sunt dispuse, în general, la
distanŃe egale cu avansul de generat şi reprezintă forma de bază a microgeometriei suprafeŃei în
secŃiuni paralele cu planul de lucru.
Din punct de vedere geometric, acestea depind de secŃiunea restantă a aşchiei. Se apreciază
că principalele cauze care determină formarea rugozităŃii suprafeŃelor prelucrate prin aşchiere
sunt:
• PerformanŃele limitate ale procedeelor tehnologice de generare, în raport cu cele
teoretice;
• Imprecizia formei geometrice şi de poziŃie a tăişului sculelor aşchietoare folosite;
• Modul specific de îndepărtare a adaosului de prelucrare prin aşchiere;
• Rigiditatea limitată a sistemului tehnologic etc.

1
Figura 1 - Aspectele noŃiunii de calitate a suprafeŃelor prelucrate prin aşchiere

Figura 2 - Factori ce influenŃează starea geometrică a suprafeŃelor

2
 Figura 3 - Factori ce influenŃează starea fizico-chimică a stratului superficial de sub suprafaŃa prelucrată.

1.1. MODIFICĂRI ÎN STRATUL SUPERFICIAL AL PIESEI PRELUCRATE PRIN

AŞCHIERE

Problema în ceea ce priveşte modificările în stratul superficial al piesei prelucrate prin

aşchiere, trebuie privită sub două aspecte:
• În primul rând, modificările în timpul şi în urma proceselor de prelucrare a
suprafeŃei datorită solicitărilor termodinamice şi de frecare specifice. De multe ori, aceste
modificări sunt predominante şi influenŃează durabilitatea şi fiabilitatea pieselor respective;
• Modificările în funcŃionarea piesei prelucrate şi eventual tratate termic sau
termodinamic, datorită încărcărilor şi forŃelor de frecare ce pot fi limitate. Sub profilul real, se
produc modificări esenŃiale, ca urmare a sarcinii şi a forŃei de frecare.
Toate aceste straturi determină starea de suprafaŃă.
S-a constat că deformaŃiile care se propagă în faŃa tăişului sculei coboară sub nivelul
suprafeŃei prelucrate, cu distanŃa h, lucru evidenŃiat prin măsurarea microdurităŃii şi prin ezamen
metalografic. Experimental, s-a dovedit că adâncimea h depinde în special de raza de bontisre, de
grosimea aşchiei nedetaşate (a) şi de unghiul de degajare a sculei.
Rugozitatea suprafeŃei prelucrate depinde de următoarele grupe de factori:

3
 • Geometria părŃii active ( k, k1, r);
• Regimul de aşchiere ( v şi s );
• Microgeometria tăişului.
Tabelul 1

1.2. CALITATEA OPTIMĂ ŞI EFECTUL ECONOMIC

EficienŃa economică a procesului de aşchiere se apreciază prin mărimi şi indici

economici specifici desfăşurării aşchierii şi pieselor prelucrate. În cele mai multe cazuri se
folosesc mărimi globale, cum sunt calitatea procesului de aşchiere şi calitatea pieselor prelucrate.

Figura 4 - Triunghiul calităŃii pentru un produs

Aceste cheltuieli suplimentare se echilibrează prin reducerea cheltuielilor de exploatare,

îndeosebi a celor de întreŃinere şi reparaŃii planificate, precum şi a celor cauzate de înlăturarea
erorilor accidentale.

4
 Figura 5 – Cheltuieli

Ridicarea nivelului de calitate a pieselor prelucrate prin aşchiere necesită cheltuieli de

producŃie suplimentare care cresc, de regulă, într-un ritm accelerat comparativ cu creşterea
nivelului de calitate.
Prin suprapunerea celor două curbe de cheltuieli rezultă o valoare minimă a curbei
cheltuielilor totale, căreia îi corespunde un nivel de calitate justificat şi fundamentat economic.
Deoarece în jurul acestui punct optim, curba cheltuielilor totale înregistrează cheltuieli mici,
pentru necesităŃile practice se acceptă o zonă optimă a valorilor cheltuielilor totale şi, în mod
corespunzător, o zonă optimă pentru nivelul de calitate. Deci, cuplul producător-beneficiar
trebuie să aibă în vedere calitatea optimă , şi nu calitatea maximă care, de obicei, este n lux
nejustificat. Nivelul optim al calităŃii trebuie să satisfacă şi condiŃia ca sporul de beneficiu să fie
maxim.

Figura 6 – Beneficiile aduse de calitate

5
 Efectul economic al întrebuinŃării calităŃii se poate determina la producător, la beneficiar şi
pentru întreaga economie naŃională.
La producător, efectul îmbunătăŃirii calităŃii se obŃine cu relaŃia:

Ep = (C0-C1)∙P1, (1)
unde:
C0 - costul unitar al producŃiei anterioare;
C1-costul unitar al producŃiei îmbunătăŃite;
P1- cantitatea anuală a producŃiei de calitate îmbunătăŃită.

Efectul economic în sfera exploatării se determină cu relaŃia:

Ee = (C0’-C1’)∙P1, (2)
unde:
C0’ – cheltuieli curente pe unitatea de produs;
C1’ – cantitatea anuală de produse îmbunătăŃite calitativ.

La nivelul economiei naŃionale, se foloseşte relaŃia:

Et = Ep + Ee, (3)
sau Et = (lc + lu)∙t∙N / C, (4)
în care:
lu – economia anuală obŃinută în procesul de utilizare a produsului ;
lc - economia obŃinută din reducerea costului produsului ;
t- durata deutilizare în ani a produsului ;
N - numărul de produse pentru care se calculează efectul economic;
C – cheltuielile aferente ridicării calităŃii.

6
 Capitolul 2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE FINISARE ŞI
SUPERFINISARE

Metodele tehnologice de prelucrare a suprafeŃelor pieselor au cunoscut, în timp, o

evoluŃie şi o diversificare continuă. Clasificarea acestor procedee se poate realiza în funcŃie de
foarte multe criterii; unul dintre acestea este cel propus de Nogawa, care Ńine cont de tipul de
energie utilizată. În funcŃie de acest criteriu, se disting următoarele procedee de lucru:

1. PROCEDEE MECANICE:

PRIN AŞCHIERE

PRIN EROZIUNE ABRAZIVĂ
• Cu abrazivi legaŃi:
 Rectificarea
 Honuirea
 Superfinisarea
• Cu abrazivi semiliberi
 Cu finisare magneto-abrazivă
 Lepuirea
 Prelucrarea dimensională ultrasonică
 Prelucrare prin emisie elastică
 Lustruirea hidrodinamică
• Cu abrazivi liberi
 Prelucrarea cu jet abraziv
 Lustruirea chimico-mecanică

CU SCULE CU CONTACT PUNCTIFORM
 Strunjirea cu scule diamantate

2. PROCEDEE CHIMICE:
 Gravarea chimică
 Lustruirea chimică

3. PROCEDEE FOTO-CHIMICE:
 Gravarea foto-chimică

7
 4. PROCEDEE ELECTRO-CHIMICE:
 Lustruirea electrolitică

5. PROCEDEE ELECTRICE:
 Prin descărcări electrice în impuls
 Cu fascicule de electroni
 Cu fascicule de ioni
 Cu plasmă

6. PROCEDEE OPTICE:
 Cu fascicul laser
Rectificarea este procedeul de finisare prin aschiere rezultat din combinarea miscarii
principale de rotatie, executata de scula abraziva, cu miscari de avans rectiliniu, executate de
piesa si/sau scula. Se pot rectifica suprafete de revolutie exteruioare sau interioare, suprafete
plane.
Lepuirea este operatia de finisare mecanica sau mecano-chimica in care suprafetele plane
sau rotunde sunt prelucrate prin combinarea miscarii a arborelui masinii (rotatie si translatie) cu
miscari de oscilatie ale dispozitivelor de fixare a piesei. Intre piesa si discul masinii se interpune
o pasta abraziva.
Honuirea este operatia de netezire a alezajelor cilindrice cu bare abrazive montate in
capete speciale (honuri care au miscari de rotatie si translatie in lungul alezajului prelucrat).
Rodarea suprafetelor cilindrice exterioare se executa cu dispozitive speciale montate pe
strung, masini de rectificat sau speciale care se deplaseaza pe directie axiala alternativa. Se
foloseste pasta abraziva intre piesa si dispozitiv.
Prelucrarea cu benzi abrazive (lustruire) consta in frecarea suprafetei piesei cu un
material abraziv fixat pe un suport din pinza sau hirtie. Operatia se aplica la netezirea
suprafetelor divizate , gravate sau la cele profilate.
Rugozitatea suprafeŃelor după operaŃii de finisare
Lepuire Lepuire - Superfinisare Superfinisare

8
 2.1. LOCUL FINISĂRII MAGNETO-ABRAZIVE ÎNTRE PROCEDEELE
CLASICE ŞI NECONVENŢIONALE DE FINISARE CU ABRAZIVI

Aşa cum este cunoscut, numeroase piese utilizate în construcŃia de maşini şi mecanica
fină, trebuie executate în clase de precizie ridicată şi cu un înalt grad de netezime a
suprafeŃelor. ObŃinerea gradului de netezime dorit şi a preciziei necesare depind de procedeul
de finisare, de abrazivul utilizat, de modul de folosire a acestuia, de construcŃia şi rigiditatea
instalaŃiilor de finisare, de regimurile de lucru folosite etc.
În acest subcapitol se urmăreşte încadrarea finisării magneto-abrazive, între procedeele
clasice şi neconvenŃionale, de finisare cu abrazivi.
Finisările cu abrazivi intră în denumirea generică de "abrazare" care este de fapt
prelucrarea cu detaşare de aşchii sau microaşchii, cu granule libere sau încorporate în corpuri
abrazive de diverse forme: discuri, bare, benzi etc.
Granulele abrazive realizează detaşarea aşchiilor prin zgârierea suprafeŃei prelucrate. În
acest scop granulele trebuie să aibă în primul rând o durabilitate mai mare decât materialul
prelucrat şi apoi între piesa şi granula abraziva trebuie sa aibă loc o mişcare relativă oarecare.
Variantele procesului de abrazare se pot diferenŃia din punct de vedere al scopului
tehnologic distingându-se variantele prezentate în figura 2.3.7. şi în tabelul 2.3.2., tabel în care
sunt prezentate principalele caracteristici ale acestor procedee de finisare şi superfinisare cu
abrazivi.
Este cunoscut faptul că abrazarea este caracterizată de următoarele proprietăŃi importante:
a) Prin abrazare se pot prelucra suprafeŃe cu durităŃi mari;
b) FuncŃie de fineŃea granulaŃiei materialului abraziv şi de modul de efectuare a procesului de
abrazare se pot obŃine suprafeŃe cu precizie dimensională, precizia formelor geometrice şi cu un
grad de netezime ce nu pot fi atinse de aşchierea cu scule metalice;
c) Ca urmare a suprafeŃelor mari de contact ce se pot realiza între scula abrazivă şi piesă, şi
ca urmare a vitezelor de lucru şi de avans mari, operaŃiile de abrazare au în general o productivitate
ridicată;
d) CantităŃile de căldura degajate prin aşchiere sunt în general relativ mari.

9
 PROCEDEE DE FINISARE CU ABRAZIVI

CLASICE NECONVENłIONALE

Cu abraziv liber Cu corpuri, bare, sau pânze

abrazive

Lustruirea cu bandă abrazivă

Finisarea magneto-abrazivă
Finisarea magneto-abrazivă
Finisarea cu abraziv liber

AscuŃirea electrochimică
Honuirea electrochimică
Rectificarea fină

Vibronetezirea
aglomerat

Honiurea
Lepuirea

Rodarea

Figura 2.1. – Procedee de finisare cu abrazivi

Din figura 2.1. reiese că finisarea magneto-abrazivă poate fi inclusă fie în categoria
procedeelor de finisare ce folosesc abraziv liber, liantul constituindu-l câmpul magnetic, fie în
categoria procedeelor neconvenŃionale de finisare cu abrazivi.
Consultând tabelul 2.1., se poate aprecia ca o caracteristică comună a procedeelor de
finisare şi superfinisare prezentate o constituie folosirea abrazivilor cu granulaŃie fină şi foarte
fină. CondiŃia de baza pentru obŃinerea unei rugozităŃi şi precizii ridicate a suprafeŃelor netezite
o constituie acoperirea deasă a suprafeŃei prelucrate cu un număr mare de urme orientate în
mod diferit, fapt ce impune ca tăişurile granulelor abrazive să nu revină asupra urmelor
descrise anterior. Problema netezirii de calitate se rezolva mai uşor şi mai bine dacă maşina-
unealta imprimă "sculei" mişcări mai complicate.

10
11
12
13
7

14
 Se poate considera că finisarea magneto-abrazivă se încadrează în categoria procedeelor de
superfinisare din punct de vedere a mărimii adaosului de prelucrare, a rugozităŃii de suprafaŃă, a
preciziei dimensionale cât şi a cinematicii de aşchiere. Se constată, de asemenea, că finisarea
magneto-abrazivă are performanŃe apropiate sau chiar mai bune, comparativ cu lepuirea şi
vibronetezirea, dar uneori limitele sale de aplicare sunt determinate de posibilităŃile şi de
capacitatea câmpului magnetic precum şi de dimensiunile şi materialul presei de finisat.
Evaluarea globală a performanŃelor procedeului, evidenŃierea avantajelor şi dezavantajelor, a
limitelor concrete de aplicare a finisării magneto-abrazive, necesită cercetări multiple şi complexe
şi eventual implementarea în producŃie în domenii adecvate.

2.2. NIVELUL CERCETĂRILOR ŞTIINŢIFICE ŞI AL REALIZĂRILOR TEHNICE ÎN

DOMENIUL FINISĂRII MAGNETO-ABRAZIVE

2.2.1. Fenomene fundamentale la finisarea magneto-abrazivă

Cercetările teoretice în domeniul finisării magneto-abrazive s-au axat pe stabilirea
mecanismului fizic al procedeului, pe aspecte legate de formarea stratului superficial precum şi
pe elaborarea de noi variante de finisare.
Studierea cinematecii şi dinamicii proceselor ce decurg ca urmare a prezenŃei câmpului
magnetic, presupun cunoaşterea şi folosirea tablourilor câmpului magnetic, a căror metodică de
construcŃie este prezentată în figura 2.3.
Tabloul câmpului magnetic constituie de fapt o reprezentare grafică a liniilor de forŃă
magnetică şi a echipotenŃialelor în acŃiunea dată a spaŃiului analizat.
Liniile de forŃă (a1a1; a2a2; ...; anan) numite şi linii de inducŃie magnetică reprezintă curbe
ale căror tangente, în fiecare punct, sunt vectorii de inducŃie magnetică.
Liniile echipotenŃiale (φ1φ1, φ2φ2, ..., φnφn) unesc punctele din spaŃiu care au potenŃial
magnetic identic iar intersecŃiile lor cu liniile de forŃa formează o sumă de celule curbilinii.
O caracteristica a finisării magneto-abrazive o reprezintă faptul că fenomenele specifice, ce
însoŃesc microaşchierea, au loc concomitent cu acesta, fiecare dintre ele fiind predominant pe o
anumită porŃiune a spaŃiului de lucru. Principala cauză o reprezintă distribuŃia presiunii, creată de
câmpul magnetic din intrefier, ce acŃionează asupra granulelor şi a piesei de finisat, figura 2.2.
Precizarea a fost necesară pentru că forŃele ce apar în spaŃiul de lucru apar ca urmare a acestei
presiuni. SpaŃiul dintre două linii de forŃă vecine, ce se disting în profunzimea desenului,

15
(mărimea l = constantă) formează de fapt un "tub elementar" prin care "curge" fluxul magnetic
elementar ΦD.
FuncŃie de condiŃiile de construcŃie fluxurile ΦD ce curg prin tuburile vecine sunt egale
între ele. Reiese, deci, că inducŃia magnetică în fiecare celulă a tabelului câmpului magnetic va fi
dată de relaŃia 2.1, şi este invers proporŃională cu lăŃimea mi a celulelor respective.

φ φ φ 1
Bi = = = ⋅ (2.1)
si l ⋅ mi l mi

Cunoscând scara de construcŃie, pentru orice punct al spaŃiului analizat, cu ajutorul

câmpului se poate determina mărimea şi direcŃia vectorului inducŃiei magnetice Bi.

Figura 2.2. Figura 2.3.

Pentru determinarea mărimii şi direcŃiei forŃelor ce acŃionează asupra particulelor

feromagnetice în spaŃiul de lucru e necesar să se facă apel la formula lui Maxwell:

1  1 
Fm = φ ⋅(B ⋅ n ) ⋅ B − B2 ⋅ n ⋅ds
µ0  2  (2.2)
unde:
B - este vectorul inducŃiei magnetice pe latura exterioară a elementului dS, a suprafeŃei
granulei feromagnetice sau magneto-abrazive;
N - normala unică exterioară la suprafaŃa dS;
µ0 = 4π⋅10-7 [N/m]- permeabilitatea magnetică a vidului.

16
 În ipoteza că vectorul inducŃiei magnetice intră în suprafaŃa granulei şi iese din aceasta pe
normala faŃă de această suprafaŃă atunci produsul scalar B⋅n devine:

B × n = B ⋅ n ⋅ cos⋅ ( B ⋅ n ) = B ⋅ n (2.3)

în aceasta situaŃie formula (2.2) va avea forma:

1
2 µ0 ∫∫
B ⋅ n ⋅ ds
2
FM =
(2.4)

Utilitatea analizei tabloului câmpului magnetic, în explicarea fenomenelor din timpul

finisării magneto-abrazive, precum şi aprecierea eficienŃei schemelor de prelucrare a fost studiată
de diverşi cercetători rezultatele materializându-se în diverse modele fizice prezentate principial
în tabelul 2.2.
Oricare dintre modele încearcă sa reliefeze atât fenomenele fizice ce apar în intrefierul de
lucru, cât şi modul de formare a aşchiilor. Fiecare model fizic prezentat foloseşte unele ipoteze
simplificatoare pentru a prezenta modele simple şi care să evidenŃieze majoritatea aspectelor
legate de procesul de finisare magneto-abrazivă.

17
 AUTORUL ANUL MODELUL PROPUS

E. G.
Konovalov 1967
[87, 88]

Iu. M. Baron 1975

[7, 8]

T. Shinmura 1983
[156, 158]

F. Iu.
Sakulevik 1977
[149]

Tabelul 2.2 – Scheme de prelucrare

În afară de mecanismul fizic al finisării magneto-abrazive cercetătorii au abordat şi alte

aspecte respectiv:
• formarea stratului superficial;
• determinarea presiunilor şi a forŃelor ce apar în spaŃiul de lucru în timpul finisării;
• comportarea mediului magneto-reologic în spaŃiul de lucru;

18
 Revenind la modelele fizice prezentate în tabelul 2.2. se observă că majoritatea
cercetătorilor impun următoarele ipoteze simplificatoare:

se consideră că pulberile din interfierul de lucru au forme şi dimensiuni constante;

geometria granulelor este aceeaşi pentru toate granulele ce compun mediul de lucru;

densitatea şi particularităŃile mediului de lucru sunt constante;

materialul finisat este ideal din punct de vedere plastic.
Aceste considerente simplifică calculele eforturilor şi forŃelor din spaŃiul de lucru.
Modelul propus de E. G. Konovalov consideră granulele de formă prismatică şi
confecŃionate din metale dure (ferobor, ferowolfram, etc) stabilind posibilităŃile de deplasare ale
acestora, deplasări ce determină în ultimă instanŃă microaşchierea.
Se apreciază că datorită mişcărilor de rotaŃie şi de oscilaŃie a presei, granula din intrefier va
fi obligată, ca urmare a orientării sale în câmp, sa efectueze mici deplasări pe directoarea,
respectiv pe generatoarea suprafeŃei. De asemenea când axa de simetrie a granulei nu coincide cu
axa dipolului magnetic are loc o rotire suplimentară a granulei. Aceste mişcări ale granulei,
corelate cu presiunea exercitată de câmpul magnetic asupra ei, determină formarea
microaşchiilor.
Iu. M. Baron prezintă unul din cele mai complete modele fizice ale procesului de finisare
magneto-abrazive. Mediul de lucru îl constituie particulele ce au în componenŃă lor o parte
magnetică şi o parte abrazivă.
Granulele din spaŃiul de lucru au forme şi dimensiuni variate. O primă ipoteză admite că
interfierul de lucru este umplut cu pulberi uniforme ca densitate şi particularităŃi magnetice.
Iu. M. Baron consideră de asemenea că forŃele de aşchiere datorate contactului pulberilor
cu suprafeŃele prelucrate se determină nu numai prin forŃele ce acŃionează asupra granulelor ci şi
prin acŃiunea granulelor asupra celor ce le înconjoară. Se simplifică astfel mult calculul forŃelor
de inerŃie şi gravitaŃie, aceleaşi pentru toate volumele unitare ale mediului de lucru cât şi a
forŃelor magnetice, centrifuge şi de frecare.
Plecând de la un volum unitar ∆v al mediului de lucru se determină forŃele specifice şi
eforturile unitare corespunzătoare, respectiv:

n n n
Fi f in Fiτ
F =∑ σn = ∑ τt = ∑
*

i =1 ∆v i =1 ∆s i =1 ∆s (2.5)

19
 unde:
Fi - sunt de aceeaşi natura ce acŃionează asupra a "i" granule în limitele volumului DV;
Fin - sunt forŃe normale ce acŃionează asupra suprafeŃei ∆s;
Fiτ - forŃe tangenŃiale ce acŃionează asupra aceleaşi suprafeŃe.
Plecând de la relaŃia:
1
FM = ⋅ V ⋅ B ⋅ grod ⋅ B
µ0 (2.6)

şi de la relaŃiile de mai sus se pot determina componentele FMy şi FMz respectiv:

ε ∂B
FMy = ⋅B ⋅
µp ∂y
ε ∂B
FMz = ⋅B⋅
µp ∂z
(2.7)

unde:
ε - reprezintă raportul dintre materialul feromagnetic şi cel abraziv.
În lucrările menŃionate mai sus Iu. M. Baron calculează presiunea pe care o creează câmpul
magnetic asupra zonei de lucru, distribuŃia câmpului magnetic în interiorul acestei zone precum
şi presiunile Py pe graniŃele semifabricatului.
Modelul lui Iu. M. Baron este cel mai complet din cele analizate deoarece ia în considerare
majoritatea interdependenŃelor ce apar în zona de lucru.
În lucrările sale, T. Shinmura propune un model simplu care reliefează forŃele ce
acŃionează asupra granulelor din spaŃiul de lucru, considerând liniile de forŃă magnetică (Lfm) şi
liniile de echipotential magnetic (Lem) precum şi o granulă într-o poziŃie oarecare A. Rezultantele
forŃelor ∆F1, ∆F2, respectiv ∆Fx, ∆Fy sunt cele ce acŃionează asupra granulelor şi determină
microaşchierea. T. Shinmura propune pentru aceste forŃe relaŃiile:

∂H
Fx = v ⋅ κ ⋅ H
∂x
∂H
Fy = v ⋅ κ ⋅ H
∂y (2.8)

unde:

20
 v - volumul de particule magneto-abrazive;
x - susceptibilitatea magnetica a particulelor;
H - intensitatea câmpului magnetic în punctul A;
δH/δx, δH/δy - gradienŃii intensităŃii câmpului magnetic după direcŃiile x şi y;
Pentru presiunea de finisare T. Shinmura propune relaŃia:
2
3 ⋅ π ⋅ (µs - 1) ⋅ w
p= B ⋅
4 µ0 3 ⋅ (2 + µs) + π ⋅ (µs - 1) ⋅ w (2.9)
unde:
B - inducŃia câmpului magnetic în zona de prelucrare;
µ0 - permeabilitatea magnetică a vidului;
µs - permeabilitatea relativă a fierului pur;
w - volumul de material magneto-abraziv.
Modelul propus de F. Iu. Sakulevik analizează atât dispunerea granulelor în spaŃiul de
lucru cât şi forŃele de atracŃie şi de respingere dintre granule:

2
3 π b 2  µi - µe   1 µi - µe 
Fr 2 - 3 = Fr 3 - 2 =   1 - 
4 µ0 µe  µi + 2 µe   8µ + 2µ 
 e
i (2.10)

3 π b2  µi - µe  1 µi - µe 
Fθ 4- 2 = Fθ4 -3 = -   2 + 
8 µ0 µe  µi + 2 µe  8 µi + 2 µe 

unde:
b - raza granulei considerată de formă sferică;
µi, µe, µ0 - permeabilităŃi magnetice.
Cercetările teoretice în domeniul finisării magneto-abrazive au vizat şi aspecte legate de
formarea aşchiilor şi a stratului superficial.
În cazul proceselor clasice de finisare cu abrazivi, microaşchierea poate fi însoŃită de
microdeformare plastică, microzgâriere precum şi de formarea unor pelicule chimice, ca urmare
a folosirii lichidelor de răcire-ungere. În condiŃii concrete de prelucrare poate predomina unul din
aceste fenomene iar, trecerea de la un fenomen la altul se poate realiza doar prin modificarea
unor condiŃii de lucru (viteze ale mişcărilor, granulaŃia abrazivului etc).

21
 O caracteristică a finisării magneto-abrazive o reprezintă faptul că fenomenele specifice ce
însoŃesc microaşchierea au loc concomitent cu acestea, fiecare dintre ele fiind predominant pe o
anumită porŃiune a spaŃiului de lucru.
Principala cauză o reprezintă distribuŃia presiunii şi a forŃelor ce acŃionează asupra masei
magneto-abrazive (figura 2.2.), constatând că maximul forŃelor Py este în zona de ieşire din
spaŃiul de lucru şi deci aici sunt condiŃii favorabile microaşchierii. În celelalte zone raportul h/ρ
scade, situaŃii în care va predomina microdeformarea şi zgârierea suprafeŃei ca urmare a frecării
granulelor de suprafaŃa prelucrată. În figura 2.4. se observă semnificaŃiile mărimilor h şi ρ
respectiv adâncimea de pătrundere a granulelor şi raza de bontire a acestora.

a) b) c)
Figura 2.4.

Ca urmare a rigidităŃii mici a "sculei" (periei) magneto-abrazive granulele au posibilitatea

de a-şi schimba locul în interiorul spaŃiului de lucru. Mobilitatea granulelor asigură variaŃia
adâncimii h de pătrundere a granulelor (figura 2.4.). Adâncimea h şi productivitatea finisării
depind şi de forma granulelor şi de coeficientul de frecare dintre granule şi dintre granule şi
piesă.
Când expresia:
bi
Pz ⋅ ≥ ∑ f i ⋅ r i + ∑ Pi ⋅ a i
2 (2.11)

este respectată s-a apreciat că vârful granulei ce a aşchiat îşi încetează acŃiunea, urmând o
rotire a granulei ceea ce va permite intrarea în acŃiune a unui nou vârf.

22
 Mărirea intensităŃii câmpului magnetic conduce la creşterea rigidităŃii periei
magneto-abrazive dar, s-a constatat că folosirea unor forme alungite de granule influenŃează
rotirea lor. SemnificaŃiile notaŃiilor din relaŃia 2.11. sunt:
Pz - forŃa ce acŃionează asupra granulelor pe direcŃia z;
bi - raza granulei ce aşchiază;
fi - forŃele de frecare interioară;
Pi - forŃe de interacŃiune dintre particule;
ai - distantele pe rază, dintre punctele de contact, între granule alăturate.
S-a constatat că aşchierea abrazivă, la finisarea magneto-abrazivă, este dependentă de
geometria granulei (unghiuri de degajare negative) şi de raportul h/ρ. Când acest raport este mai
mare ca 0,2 este posibilă formarea microaşchiilor.
V. G. Makedonski a calculat cu aproximaŃie forŃa cu care se acŃionează asupra unei granule
în spaŃiul de lucru aceasta fiind de ordinul 0,025...0,125N. S-a constatat, de asemenea, că
procesul de formare a microaşchiilor este determinat şi de îmbunătăŃirea plasticităŃii otelului în
prezenŃă câmpului magnetic. De aceea, formarea microaşchiilor se poate produce şi la forŃe mai
mici precum şi la valori defavorabile ale raportului h/ρ.
În cazul pulberilor compozite aşchierea este posibilă când granula abrazivă este în contact
cu suprafaŃa prelucrată (figura 2.5.a,b), iar când în contact cu piesa vine partea feromagnetică
atunci are loc o microdeformare plastică.

a) b) c)
Figura 2.5.

O relaŃie pentru determinarea adâncimii de pătrundere a granulei este:

23
 m
Py
h = Ch
ρ ⋅ (Κ m ⋅ H )
r s
(2.12)

unde:
Ch - este o constantă ce are în vedere modificarea rezistentei stratului superficial
comparativ cu stratul de bază;
H - duritatea materialului prelucrat;
Km - coeficient ce are în vedere modificarea durităŃii stratului superficial, ca urmare a
prezentei câmpului magnetic.
Pentru calculul adâncimilor de pătrundere în situaŃie statică şi dinamică s-au propus
relaŃiile:
P∑
h st =
2 π ⋅ ρ ⋅ c ⋅ σc
P∑ 1 + µ
2

hd =
π ⋅ ρ ⋅ c ⋅ σc (2.13)

unde:
PΣ - suma forŃelor ce acŃionează asupra granulei;
c⋅σc - tensiunea medie pe suprafaŃa de contact;
µ - coeficientul de frecare granulă-piesă.
ParticularităŃile amintite pot fi explicate mai exact dacă se studiază toate caracteristicile şi
transformările din stratul superficial al piesei finisate.

2.2. Rezultate experimentale în domeniul finisării magneto-abrazive

În cercetările ştiinŃifice există unitate între studiile teoretice şi partea experimentală, care
trebuie să le confirme. Studiile teoretice permit stabilirea interdependenŃelor dintre diferiŃii
parametri ai procesului studiat, a legilor care stau la baza fenomenelor ce-l însoŃesc, iar
cercetările experimentale urmăresc fie verificarea adevărului ipotezelor şi teoriilor, care stau la
baza studiilor, fie permit investigarea unor fenomene pentru care nu se pot obŃine rezultate cu
aplicabilitate practică pe cale teoretică, datorita complexităŃii acestora şi necunoaşterii în
suficientă măsură a unor legi care determină evoluŃia fenomenului cercetat.

24
 Aspecte concrete privind acest procedeu de finisare au fost abordate de numeroşi
cercetători rezultatele cercetărilor fiind de un real interes în condiŃiile în care s-a dovedit
utilitatea practică şi largile posibilităŃi de utilizare a procedeului.
Cercetările experimentale au vizat diverse aspecte, respectiv: evidenŃierea parametrilor ce
influenŃează procesul de finisare, stabilirea criteriilor de optimizare şi valorile optime ale
parametrilor de lucru, studierea influentelor diverselor medii de lucru şi a diferitelor medii de
răcire-ungere. S-a urmărit, de asemenea, şi studierea influentei diferitelor forme de granule
magneto-abrazive asupra calităŃii suprafeŃelor finisate.
În toate cercetările drept criteriu esenŃial de apreciere a eficacităŃii şi performantelor
finisării magneto-abrazive s-a folosit calitatea suprafeŃei prelucrate, respectiv rugozitatea
acesteia. Pentru a stabili valori optime pentru parametrii de lucru s-a folosit metoda clasică prin
care s-au modificat pe rând valorile fiecărui parametru, păstrându-le constante pe ale celorlalŃi,
sau metoda experimentului factorial care conduce la reducerea numărului de experimente şi a
consumului de material magneto-abraziv. Se reduce, de asemenea, şi timpul necesar pentru
efectuarea experienŃelor. În tabelul 2.3. sunt prezentate, sintetic, valori optime ale unor parametri
de lucru pentru suprafeŃe plane, suprafeŃe de revoluŃie exterioare şi suprafeŃe de revoluŃie
interioare situaŃii în care, drept criteriu de optimizare, s-a considerat calitatea suprafeŃei
prelucrate, deci rugozitatea suprafeŃei.

Tabelul 2.3.
Tipul suprafeŃei
SuprafeŃe de revoluŃie exterioare
Parametrul SuprafeŃe de
SuprafeŃe plane InstalaŃii cu ax InstalaŃii cu ax
revoluŃie interioare
orizontal vertical
Viteză 1,5÷2,5 m/s 30 m/min 1÷2 m/s
80÷100 m/min
rotaŃie 50÷200 m/min 1,5÷2 m/s 0,9÷,5 m/s
Viteză de 0,15 m/s
- 0,15 m/s 8÷10 m/min
oscilaŃie 0,13÷0,2m/s
Viteză 0,0034 m/s
- - -
principală 0,0017÷0,0025m/s
Timpul 2÷6 3÷4 2÷4 4÷10

25
 0,5÷5 1 0,5÷1
1,1÷1,3 1
InducŃia 1÷1,2 0,3÷0,9
0,5÷15 0,9÷1,1
Mărimea 1,5÷3,5 1,2÷1,5 1÷1,5
1÷3
intrefierului 2,5÷5 1,2÷2 0,9÷1,2
Amplitudi- 2,5
- 1,5 5÷10
nea mişcării 2÷2,5

Se constată că există totuşi o plajă destul de largă a valorilor parametrilor de lucru ceea ce
nu este eficient dat fiind ca finisarea magneto-abrazivă este un procedeu de finisare, respectiv
superfinisare.
Tabelul 2.4. prezintă rezultate ale unor cercetări în care metoda de efectuare a
experimentelor a constituit-o metoda experimentului factorial. În aceste experimente nu s-a
acordat o suficientă atenŃie optimizării funcŃiilor de regresie obŃinute acestea regăsindu-se sub
forma prezentată în tabel. Era necesară revenirea de la valorile codificate la cele normale şi apoi
printr-una din metode cunoscute de optimizare să se găsească valorile optime ale acestor
parametri.
Totuşi aceste relaŃii permit evidenŃierea influentei parametrilor cercetaŃi asupra calităŃii
suprafeŃei prelucrate, precum şi studierea interdependentelor dintre aceşti parametri.

26
27
 Literatura de specialitate, folosită pentru documentare prezintă reprezentări grafice multe şi
diverse, parte dintre acestea regăsindu-se în figurile 2.6, ...... 2.15.
Figura 2.6. pune în evidenŃă variaŃia în timp a cantităŃii de material prelevat M[mg], (curbele
1, 2, 3, 4, 5) şi a rugozităŃii Rmax [µm] (curbele 1', 2', 3'). Aceste curbe arată şi influenŃa diverselor
medii de răcire-ungere folosite la finisarea magneto-abrazivă. În situaŃia prezentată
condiŃiile de lucru au fost următoarele: piesa din otel SS41, φ31 × 45mm, V = 30m/min (viteza
mişcării de rotaŃie a piesei), H = 1,3 T, δ = 1mm, pulbere magneto-abrazivă (Al2O3-5 µm în
diametru + Fe 8g), frecvenŃa mişcării de oscilaŃie f =15 Hz şi amplitudinea acestei oscilaŃii a = 1,5
mm.

Figura 2.6. Figura 2.7.

Curba 1 corespunde folosirii uleiului pentru rectificare (5%); curba 2 ulei uşor (5%); curba 3
emulsie cu ulei pentru rectificare (5%); curba 4 acid stearic (5%) şi curba 5 prelucrare fără lichid de
răcire-ungere.
Se constată creşterea în timp a cantităŃii de material prelevat şi scăderea rugozităŃii, la peste
60 secunde ea rămânând aproximativ constantă.
Figura 2.7. prezintă dependenŃa rugozităŃii suprafeŃei (Ra [µm]) funcŃie de principalii
parametri de lucru, specifici finisării magneto-abrazive, respectiv:

28
 vp [m/s] - viteza mişcării principale (de rotaŃie); situaŃia prezentată se referă la finisare
folosind instalaŃii cu ax vertical şi mişcare planetară pentru suprafeŃe de revoluŃie exterioare;
vosc [m/s] - viteza mişcării de oscilaŃie;
vπ [m/s] - viteza mişcării planetare;
A [mm] - amplitudinea mişcării de oscilaŃie;
t [s] - timpul de finisare;
B [T] - inducŃia câmpului magnetic folosit;
δ [mm] - mărimea interfierului de lucru.
Curba 1 prezintă dependenŃa Ra = Ra(Vp); curba 2 prezintă dependenŃa Ra = Ra(Vosc); curba
3 - dependenŃa Ra = Ra(Vpi); curba 4 - dependenŃa Ra = Ra(A); curba 5 - dependenŃa Ra = Ra(t);
curba 6 - dependenŃa Ra = Ra(B) şi curba 7 - dependenŃa Ra = Ra(δ).
CondiŃiile de prelucrare au fost: pulbere Fe-TiC(15%) cu granulaŃia ∆=160/125 µm; lichid de
răcire emulsie; rugozitatea iniŃială Ra1 = 1,85 µm iar materialul prelucrat J10A (59...63HRc).
Figurile 2.8. şi 2.9. scot în evidenŃă dependenŃa rugozităŃii suprafeŃei Rz [µm] a cantităŃii de
material prelevat Q [g] a compoziŃiei şi concentraŃiei materialului magneto-abraziv, funcŃie de
timpul de prelucrare t [s]. Cifrele din figura 2.8. au semnificaŃiile: 1- material magneto-abraziv
având compoziŃia Fe-Al2O3; 2- Fe-TiC; 3- Fe-Cr3C2; 4- Fe-W2B5; 5- Fe-WC; 6- Fe-ZrC;
7-Fe-[Al2O3+Ni] şi 8- Fe-[Al2O3+NiCo] iar cele din figura 2.8. au semnificaŃiile: 1- Fe-TiC; 2-
Fe-Cr3C2; 3- Fe-Al2O3; 4- Fe-W2B5; 5- Fe-[Al2O3+Ni]; 6- Fe-ZrC; 7- Fe-WC; 8- Fe-[Al2O3+NiCo].
Cifrele din stânga graficului din figura 2.8. reprezintă clasele de precizie după GOST. Aceste
reprezentări evidenŃiază şi capacitatea abraziva a diferitelor compoziŃii de materiale
magneto-abrazive.

Figura 2.8. Figura 2.9

 Figura 2.10. prezintă dependenŃa durităŃii superficiale la magnetizarea pieselor în mişcare de
rotaŃie (deci la finisarea magneto-abrazivă folosind instalaŃii cu ax orizontal) funcŃie de inducŃia
magnetică, iar figura 2.11 evidenŃiază dependenŃa durităŃii funcŃie de periodicitatea magnetizării, în
funcŃie de numărul de treceri ale piesei prin faŃa pieselor polare (numărul de cicluri).
Un anumit număr de lucrări se ocupă, cu precădere, de materialele necesare şi folosite la
finisarea magneto-abrazivă. Aceste cercetări urmăresc fie prezentarea mediilor de lucru specifice
finisării magneto-abrazive, evidenŃiind compoziŃia şi concentraŃia acestora, capacitatea abrazivă a
lor, precum şi influente ale acestor medii asupra rugozităŃii suprafeŃelor prelucrate sau asupra
cantităŃii de material prelevat prin finisare.

Figura 2.10 Figura 2.11.

În figurile 2.12. şi 2.13, corespunzător prelucrării pieselor de revoluŃie exterioare, cu instalaŃii
cu ax vertical şi cu mişcare planetară sunt prezentate dependenŃele cantităŃii specifice de material
prelevat q [mg/cm2] şi a rugozităŃii suprafeŃei Ra[µm] precum şi ale unor diferite tipuri de materiale
funcŃie de timpul de prelucrare, la finisarea magneto-abrazivă.
Curbele au următoarele semnificaŃii:
1- oŃel 10; 2- oŃel 45; 3- oŃel 40X; 4- oŃel J8A; 5- oŃel 4X13; 6- alamă L59-1; 7- oŃel
X18H10T; 8- aliaj de titan OT4 (notaŃiile corespund unor mărci ruseşti de materiale).

Figura 2.12. Figura 2.13.

 Figura 2.14 prezintă influenŃa diverselor medii de răcire-ungere, folosite la finisarea
magneto-abrazivă a suprafeŃelor de revoluŃie exterioare, asupra cantităŃii specifice de material
prelevat q [mg/cm2.min]. NotaŃiile folosite sunt: 1- prelucrare în aer; 2- apă conductibilă ; 3- 0,5%
soluŃie de NaCl în apă; 4- 10% emulsie în apă; 5- soluŃie apoasă cu 10% şi 1% ulei mineral; 6- ulei
mineral.
Experimentul, ca şi cel prezentat în figura 2.6., arată necesitatea folosirii lichidelor de răcire-
ungere la finisarea magneto-abrazivă.

Figura 2.14. Figura 2.15.

În figura 2.15 este ilustrată influenŃa mediului de răcire emulsie de găurire BHR63(1:15)
asupra cantităŃii de material îndepărtat ∆m funcŃie de timp. ∆mo reprezintă cantitatea îndepărtată în
timpul cercetat. Curba 1 corespunde prelucrării fără lichid de răcire-ungere, iar 2 cu lichidul de
răcire-ungere amintit. Reprezentarea grafică permite aprecierea valorilor optime ale parametrilor de
lucru respectivi.
Figura 2.16. prezintă grupele de medii de lucru folosite la finisarea magneto-abrazivă
precizând, în unele cazuri, concentraŃia componenŃilor sau dimensiunile granulelor ce intră în
acestea.
Tabelul 2.4 prezintă aspecte structurale, particularităŃi, avantaje şi deficienŃe ale unor medii de
lucru folosite la finisarea magneto-abrazivă. În figura 2.17. sunt precizate principalele etape ale
tehnologiei de obŃinere a pulberilor magneto-abrazive de tipul cermeŃilor, tehnologie care este
destul de complexă.
Granulele folosite trebuie sa aibă, aşa cum s-a mai precizat, proprietăŃi magnetice şi abrazive
dar şi un înalt punct Curie pentru a-şi păstra particularităŃile magnetice la temperaturile ce apar în
desfăşurarea procesului de finisare.
De mare importanŃă pentru pulberile magneto-abrazive este rezistenŃa legăturii ce se stabileşte
între granulele componente. De aceasta depinde şi rezistenŃă lor în timp, durabilitatea lor.
 Interesează, de asemenea, compoziŃia şi concentraŃia componenŃilor precum şi alegerea lor
funcŃie de materialul prelucrat şi rugozitatea iniŃială a suprafeŃei finisate.
Folosirea materialelor omogene (indiferent de forma granulelor) nu asigură caracteristici abrazive
ridicate iar magnetizarea este redusă în unele cazuri, duritatea lor este insuficientă şi sunt foarte
fragile.

Figura 2.15.
 Tabelul 2.5.

Amestecurile mecanice de pulberi de fier şi materiale abrazive, de exemplu cu

electrocorindon sau aliaje de nichel cobalt sunt ineficiente, caracteristicile lor abrazive fiind reduse.
 Sinteza materialelor compuse a condus la realizarea de pulberi magneto abrazive, cu
particularităŃi magnetice şi cu capacitate abrazivă ridicată. Ca parte magnetică se foloseşte fierul sau
aliajul fier cobalt iar ca parte abrazivă se pot folosi diverşi oxizi, diamant sintetic şi unii compuşi
greu fuzibili. Folosirea unuia sau altuia dintre componenŃi trebuie sa ia în considerare şi costul
acestora.

Figura 2.17.

Capacitatea abrazivă a acestor materiale magneto-abrazive depinde de metoda de obŃinere, de

dimensiunile granulelor, de structura şi forma lor. Unele lucrări prezintă caracteristicile abrazive ale
unor materiale magneto-abrazive evidenŃiind şi perspectivele în acest domeniu.
O largă răspândire a căpătat, în ultima vreme, folosirea mediilor magneto-reologice
(ferofluide sau lichide magnetice) la finisarea în câmp magnetic, a diverselor materiale.
O variantă a acestei metode o constituie folosirea ferofluidelor în amestec cu granule abrazive
(electrocorindon, carbură de siliciu, diamante industriale) care se bazează pe proprietatea de
levitaŃie de speŃa a I-a a ferofluidelor şi pe principiul separatoarelor cu ferofluide.
Stabilirea performantelor maxime ale acestor medii de lucru şi îmbunătăŃirea calităŃii
suprafeŃelor la prelucrarea cu ajutorul lor presupune o cercetare interdisciplinară şi o colaborare
între metalurgi (metalurgia pulberilor) şi tehnologi (specialişti prelucrători prin aşchiere).
 În lucrarea ... sunt prezentate şi alte cercetări experimentale respectiv:
• influenŃa compoziŃiei şi a concentraŃiei pulberilor asupra procesului de finisare a suprafeŃelor de
revoluŃie exterioare, folosind instalaŃii cu ax vertical;
• influenŃa granulaŃiei pulberilor;
• influenŃa gradului de umplere cu pulbere magneto-abrazivă;
• durabilitatea pulberilor etc.

2.3. Variante de finisare magneto-abrazivă

Metoda tehnologică de prelucrare prin aşchiere reprezintă procedeul de generare a
suprafeŃelor pieselor prin îndepărtarea adaosului de prelucrare sub formă de aşchii de către o sculă
aşchietoare, ca urmare a unei mişcări relative dintre sculă şi semifabricat. Prelucrarea prin aşchiere
este caracterizată printr-un înalt grad de universalitate şi flexibilitate, prin productivitate ridicată,
precizie de formă şi dimensională, fiind şi rămânând principala metodă tehnologică de obŃinere a
pieselor de precizie.
La baza procesului de prelucrare prin aşchiere stă procesul de aşchiere care reprezintă
ansamblul fenomenelor fizice prin care se produce detaşarea aşchiei.
Realizarea unei piese, în procesul de prelucrare prin aşchiere, presupune existenŃa unei
maşini-unelte, a unei scule aşchietoare, a unor materiale şi semifabricate şi a unor dispozitive de
poziŃionare-fixare pentru sculă şi semifabricat.
Finisarea magneto-abrazivă se încadrează între procedeele de generare a suprafeŃelor prin
îndepărtarea adaosului de prelucrare sub formă de aşchii ca urmare a unei mişcări relative dintre
scula aşchietoare (peria magneto-abrazivă) şi piesa de prelucrat. Sistemul tehnologic trebuie să
îndeplinească o serie de condiŃii:

să posede o bună stabilitate statică şi dinamică;

să asigure un grad ridicat de precizie de prelucrare;

"scula aşchietoare" să fie caracterizată printr-o capacitate ridicată de aşchiere;

să asigure o eficienŃă economică maximă.
Elaborarea diverselor variante de prelucrare trebuie să aibă la bază următoarele criterii:
criteriul tehnic, criteriul economic şi criteriul social.
Criteriul tehnic presupune luarea tuturor măsurilor pentru realizarea produsului respectiv
(piesă, ansamblu etc.) la performanŃele prevăzute în documentaŃia tehnică şi tehnologică.
Criteriul economic impune realizarea procesului tehnologic, cu varianta propusă, în condiŃii
de eficienŃă economică maximă.
Criteriul social cere proiectarea unor variante de prelucrare care să asigure condiŃii de muncă
cât mai uşoare pentru personalul de deservire.
 Aceste cerinŃe trebuiesc corelate între ele pentru a rezulta variante de prelucrare care să
asigure produse de înaltă calitate, cu costuri mici şi în condiŃiile unei solicitări reduse a forŃei de
muncă.

Figura 2.18

Variantele de prelucrare trebuie să fie simple din punct de vedere constructiv şi cinematic.
Variantele de finisare prezentate în figura 2.18. şi în tabelele 2.6., 2.7., 2.8. şi 2.9. reflectă, de fapt,
posibilităŃile şi principalele domenii de aplicare ale finisării magneto-abrazive. Variantele de
finisare magneto-abrazive prezentate în aceste tabele sunt extrase din toate lucrările prezentate în
bibliografie şi care vizează direct procedeul.
Tabelul 2.6 prezintă variante de finisare a suprafeŃelor de revoluŃie exterioare evidenŃiind
poziŃia relativă dintre piesa de prelucrat, "scula magneto-abrazivă" şi piesele polare, mişcările
efectuate de piesa de prelucrat sau de sistemul magnetic, de mediul de lucru precum şi observaŃii
care să lămurească unele aspecte specifice variantelor respective.
Tabelul 2.6.
Tabelul 2.6.
 Aceleaşi aspecte sunt prezentate în tabelul 2.7., în care sunt scoase în evidenŃă variantele
pentru suprafeŃe plane, în tabelul 2.8., sunt arătate variantele de finisare magneto-abrazive pentru
suprafeŃe de revoluŃie interioare, iar în tabelul 2.9. pentru suprafeŃe complexe.
Tabelul 2.7.
Tabelul 2.7.
Tabelul 2.7.
Tabelul 2.8.
Tabelul 2.8.
Tabelul 2.8.
Tabelul 2.9.
Tabelul 2.9.
2.4. Echipamente de finisare magneto-abrazivă

Asupra procesului de finisare magneto-abraziva acŃionează mulŃi factori, respectiv:

vitezele mişcărilor mecanice;

caracteristicile fizice şi proprietăŃile magnetice ale pieselor finisate;

intensitatea câmpului magnetic în intrefierul de lucru;

proprietăŃile magnetice şi abrazive ale pulberilor sau ale materialului
magneto-reologic;

granulaŃia abrazivilor sau a pulberilor magneto-abrazive;

materialul miezurilor sau al polilor magnetici;

mărimea intrefierului de lucru;

natura şi compoziŃia lichidelor de răcire-ungere etc.
Dispozitivele, standurile de cercetare şi maşinile de finisare magneto-abrazivă trebuie să
asigure variaŃia majorităŃii parametrilor amintiŃi pentru buna desfăşurare a procesului de finisare. În
general, o instalaŃie de finisare magneto-abrazivă trebuie să aibă în componenŃa sa următoarele
subansamble şi sisteme:
• subansamblul ce realizează mişcarea de rotaŃie a piesei sau a inductorului magnetic;
• subansamblul ce asigură mişcarea de oscilaŃie de amplitudine mică;
• subansamblul sistemului magnetic;
• sistemul de alimentare electrică şi de reglare a parametrilor electrici;
• sistemul de alimentare cu pulbere magneto-abrazivă şi de dozare a acesteia;
• sistemul de alimentare cu lichide de răcire-ungere şi de dirijare a acestora spre zona
de prelucrare;
• sistemul de separare a pulberilor şi de demagnetizare a pieselor finisate.
În literatura de specialitate se întâlnesc multe variante de instalaŃii, maşini şi dispozitive de
finisare magneto-abraziva, variante ce conŃin total sau parŃial elementele precizate mai sus.
Tabelele 2.10., 2.11., 2.12., 2.13. şi 2.14. prezintă aceste variante fiind înfăŃişate fie scheme
complete ale acestor instalaŃii, fie scheme simplificate.
Sunt amintite, de asemenea, unele semnificaŃii ale unor elemente componente precum şi unele
observaŃii referitoare, fie la destinaŃia acestora, fie la maşina în sine.
Tabelul 2.10. prezintă soluŃii de instalaŃii de finisare magneto-abrazivă cu ax orizontal, cu
sistem magnetic fix, deci cu piese polare fixe sau cu piesele polare vibratoare (poziŃia II tabelul
2.10.).
Tabelul 2.11. prezintă variante de instalaŃii de finisare magneto-abraziva a suprafeŃelor de
revoluŃie exterioare prevăzute cu ax vertical. Ele diferă prin mecanismele de realizare a celor trei
mişcări (de rotaŃie a piesei, planetară şi de oscilaŃie de amplitudine mică).
 În tabelele 2.12. şi 2.13. sunt ilustrate instalaŃii şi dispozitive pentru finisarea
magneto-abrazivă a suprafeŃei plane. SemnificaŃiile unor notaŃii şi unele observaŃii adecvate sunt
prezentate, pe scurt, în tabelele respective.
Tabelul 2.14. conŃine aceleaşi precizări dar pentru finisarea magneto-abrazivă a suprafeŃelor
de revoluŃie interioare şi pentru suprafeŃe sferice.

Tabelul 2.9.
Tabelul 2.10.
Tabelul 2.11.
Tabelul 2.12.
Tabelul 2.13.
2.5. Oportunitatea şi necesitatea abordării finisării magneto-abrazive
Aşa cum s-a mai precizat, finisarea magneto-abrazivă este o tehnologie relativ nouă, în plină
evoluŃie. Despre această metodă de finisare au fost publicate, totuşi, multe lucrări de specialitate
(manuale, articole ştiinŃifice etc.) cu deosebire în Ńările C.S.I., Japonia, Germania, Bulgaria, S.U.A.,
FranŃa şi România dar se cunosc puŃine lucrări care sa cuprindă sub toate aspectele problematica
specifică şi mai ales varianta care foloseşte ca mediu de lucru ferofluide sau ferofluide în amestec
cu granule abrazive.
Analizându-se coordonatele definitorii ale evoluŃiei performantelor finisării magneto-abrazive
se remarcă faptul că acestea au mers în paralel cu evoluŃia mediilor de lucru specifice. Dacă în 1967
[87] mediile de lucru erau pulberi feromagnetice ele au evoluat până la varianta ce foloseşte
ferofluide sau ferofluide în amestec cu granule abrazive (electrocorindon, carbură de siliciu, etc.).
Pentru ultima variantă, în literatura de specialitate studiată, se regăsesc puŃine aspecte care să vizeze
fundamentarea teoretică a fenomenelor fizice ce însoŃesc procesul de finisare, deci acestea nu sunt
elucidate complet.
Se remarcă, de asemenea, că cercetările de optimizare, prin diverse metode, a procesului
tehnologic de finisare magneto-abrazivă nu au condus la rezultate aplicabile în procesul de
producŃie, aceasta şi ca urmare complexităŃii fenomenelor şi a numeroşilor factori ce influenŃează
aleator sau sistematic procesul.
Nu exista suficiente date privind eficienŃa economică a procedeului şi privind compararea
acestuia cu procedeele clasice şi neconvenŃionale de finisare cu abrazivi.
S-a constatat că o mare influenŃă asupra performantelor finisării magneto-abrazive o au
formele constructive ale pieselor polare, problemă neabordată în întregime. Analiza lucrărilor şi a
diferitelor variante de prelucrare magneto-abrazivă au evidenŃiat faptul că terminologia specifică
procedeului nu este stabilită definitiv. Lipseşte şi unitatea atât în ce priveşte definirea procedeului
cât şi în ce priveşte denumirile mediilor de lucru.
Crearea unei terminologii unitare e necesară atât pentru specialişti, ce lucrează în domeniu,
cât şi pentru înŃelegerea corectă a lucrărilor din publicaŃiile de specialitate.
Nu se fac precizări exacte privind proprietăŃile abrazive şi feromagnetice ale mediilor de
lucru, a geometriei granulelor abrazive.
Unele observaŃii se pot face şi asupra modelării matematice şi a modelelor obŃinute
apreciindu-se ca uneori ele sunt incomplete sau nu cuprind toŃi factorii ce influenŃează complexele
fenomene ce însoŃesc finisarea magneto-abrazivă.
Încercarea de definire a procedeului, de fundamentare teoretică trebuie să aibă la bază
recomandările întâlnite în literatura de specialitate şi acestea să fie acceptate de toŃi cei ce lucrează
în acest domeniu.
 Din analiza literaturii de specialitate, referitoare la optimizarea parametrilor de lucru, la
finisarea magneto-abraziva, s-au desprins următoarele concluzii:
• nu există cercetări sistematice, cuprinzătoare, privind influenŃa tuturor parametrilor de
lucru, asupra criteriilor de evaluare a performanŃelor procesului;
• rezultatele cercetărilor sunt greu de comparat, uneori chiar imposibil, aceasta ca urmare a
metodologiilor diferite de cercetare, ca urmare a criteriilor de evaluare a performanŃelor
diferite, precum şi ca urmare a diverselor medii de lucru folosite;
• nu există suficiente lucrări care să se ocupe efectiv de optimizarea parametrilor de lucru
specifici finisării magneto-abrazive.
Toate acestea justifica, mai concret, oportunitatea şi necesitatea cercetărilor în domeniul
finisării magneto-abrazive, cu preponderenŃă în acela al optimizării parametrilor de lucru specifici.
Domeniul de aplicare al finisării magneto-abrazive este foarte larg şi el este în continuă
creştere odată cu progresul tehnic în cercetare şi industrie.
FaŃă de situaŃia existenta la ora actuală lucrarea îşi propune sa lămurească următoarele
aspecte:
a) din punct de vedere al fenomenologiei:
- stabilirea unei teorii integrale şi unitare referitoare la fenomenele fizice ce apar la
finisarea magneto-abrazivă, pe care să se bazeze cercetările ulterioare;
- stabilirea factorilor de influenŃă, a criteriilor de optimizare şi a interdependenŃelor
dintre aceştia;
- modelarea matematica a procesului de finisare magneto-abrazivă.
b) din punct de vedere aplicativ-tehnologic:
- conceperea şi elaborarea programului de cercetare prin considerarea procesului
tehnologic de finisare magneto-abrazivă ca sistem;
- conceperea şi realizarea unor dispozitive şi instalaŃii de cercetare, de tip modular,
care să permită suprapunerea câmpului magnetic peste procese de finisare cu abraziv liber şi
în acelaşi timp posibilitatea de ataşare a lor pe maşini-unelte universale;
- stabilirea valorilor optime ale parametrilor de lucru care să vizeze îmbunătăŃirea
performanŃelor procedeului;
- stabilirea limitelor şi a posibilităŃilor concrete de aplicare a finisării
magneto-abrazive.
 Capitolul 3. ALEGEREA UNEI TEHNOLOGII MODERNE DINTR-O MULŢIME
FINITĂ DE TEHNOLOGII
Odată construit, un sistem tehnologic necesită acŃiuni de creare a condiŃiilor de funcŃionare
a ansamblului sau a tehnologiilor individuale. Este necesar ca sistemul tehnologic să fie validat
(însuşit) printr-o decizie de recunoaştere. Este preferăbil să existe mai multe sisteme tehnologice,
respectiv mai multe tehnologii individuale care să ofere alternative pentru alegere.
Selectarea unei tehnologii dintr-o mulŃime de tehnologii înseamnă alegerea unei variante
(alternative) tehnologice în care este inclus şi factorul productiv cu rezultatele sale finale impuse
(bunuri şi servicii). În funcŃie de tendinŃele noi întâlnite în mediul economic industrial, tehnologiile
suferă schimbări, combinări, adaptări sau sunt introduse procedee noi în aplicarea lor. Din acest
motiv, o abordare exactă a variantelor sau alternativelor într-o analiză în vederea reŃinerii unei
tehnologii este dificilă.
Este prezentat în continuare un exemplu de model pentru problema decizională complexă
de selectare a unei tehnologii dintr-un număr finit de alternative.
În practica tehnologică, situaŃia decizională pentru metodele de lucru productive- inclusiv
pentru managementul tehnologic- nu sunt simple, ci se constituie într-un proces de decizie complex.
Se consideră o mulŃime finită de metode tehnice şi tehnologice de lucru, de forma:
X={x1, x2,…., xn} (3.1)

Se consideră obiectivele Xj ( j =1,2,…n) cărora li se asociază un coeficient de importanŃă notat cu Cj

care îndeplineşte condiŃia:

∑  (3.2)

Există o mulŃime de posibilităŃi de aplicare a tehnologiilor, de forma:

N={N1, N2, …, Nn} (3.3)

şi fiecărei asemenea stări i se asociază o posibilitate de îndeplinire prin aplicare, notata PK

(K∈{1,2,…,s}) cu condiŃia:

∑  
 (3.4)

Se defineşte mulŃimea:

Y= X⋅ N={Yjk} (3.5)

în care elementul Yjk= {xjk1, xjk2,…., xjkn} reprezintă tehnologia Xj aplicată pentru situaŃia de condiŃii
economice şi industriale din mediul productiv Nk.
 Această tehnologie, poate fi aplicată printr-o mulŃime de subvariante de aceeaşi forma:

Yjk= {xjk1, xjk2,…., xjkn} (3.6)

În companiile care aplică tehnologia există o mulŃime de decidenŃi:

D= {D1, D2,…., Di} (3.7)

fiecărui decident alocându-i-se un coeficient de competenŃa ad în funcŃie de modul cum se cunosc

condiŃiile industriale şi ce interese economico-productive intervin, astfel încât:

∑  (3.8)

DecideŃtii dispun de o mulŃime de alternative (în care sunt incluse şi cele tehnologice),
notate cu:

A = {A1, A2,…., Am} (3.9)

fiecăreia dintre acestea corespunzându-i mai multe consecinŃe posibile în funcŃie de caracteristicile
tehnologiei şi de starea mediului economico-industrial respectiv.
MulŃimea consecinŃelor (rezultatelor) se defineşte astfel:

C= X⋅ N⋅ A= {xjki}, (i= 1,2,…,m) (3.10)

CondiŃiile generale care determină alegerea unei tehnologii, într-o succesiune convenŃionala
sunt următoarele:
condiŃii de mediu economic;
condiŃii manageriale;
condiŃii industriale;
condiŃii tehnico-functionale ale utilajelor din dotare;
condiŃii de dimensiuni fizice ale ansamblului tehnologic;
condiŃii economico-financiare;
condiŃii de marketing.
CondiŃiile generale notate cu CG sunt funcŃie de numărul condiŃiilor specifice:

CG ={C1, C2, …, C9) (3.11)

Totodată:


∑   i, j>0; i, j ∈N (3.12)

Tehnologia T se poate alege la limita condiŃiilor generale minimizate sau maximizate ca

expresie naturală, adică:
 ,   ∑    (3.13)

ceea ce înseamnă că:


,   ∑  (3.14)

Decizia de stabilire a unei tehnologii care sa fie transpusă în practică este de fapt o alegere,
din două sau mai multe alternative tehnologice, a uneia sigure, tangibilă care să poata fi măsurată
productiv şi economic, mixată cu unele elemente intangibile, dar care pot fi cuantificate.

3.1. TEHNOLOGIILE ÎN NOUL MEDIU PRODUCTIV-ECONOMIC DOMINAT DE

CONCURENŢĂ

Tehnologiile constituie resursa operaŃională cea mai importantă a globalizării. Statutul

tehnologiilor în câmpul productiv este influenŃat de gradul de reprezentativitate a acestora din
perspectiva atotcuprinderii conŃinuturilor operaŃionale.

Figura 7 - Clasificarea tehnologiilor după nivelul conŃinuturilor operaŃionale

Caracterul transnaŃional al activităŃilor productive desfăşurate de marile companii din lume se

bazează pe difuzia de tehnologii, ca purtătoare de capacităŃi de transformare a materiilor prime,
materialelor, energiei şi informaŃiilor.
łările puternic dezvoltate sunt posesoare principale de tehnologii moderne fundamentale. Ele
impun restricŃii sau măsuri de protecŃie fiind puternice distribuitoare a tehnologiilor moderne în
concurenŃă de pe piaŃă. łările mediu dezvoltate au acces la tehnologiile moderne înfăşurătoare,
având capacitatea de preluare din mulŃimea tehnologiilor fundamentale a liniilor de maximă
operaŃionalitate în concordanŃă cu cerinŃele pieŃei.
łările în curs de dezvoltare sunt preponderent deŃinătoare de tehnologii moderne aplicative, a
căror transpunere fizică rezultă din înlănŃuirea (compunerea) operaŃională a modulelor sau direct a
maşinilor, echipamentelor, instalaŃiilor. De regula, aceste Ńări sunt importatoare de tehnologii. În
această categorie productivă este evidenŃiat semnificativ ciclul de viaŃă al unei tehnologii care prin
calificativul de “modernă” se identifică drept “actuală”.
Tehnologiile fundamentale au ciclul de viaŃă lung şi foarte lung, în schimb tehnologiile
aplicative suferă schimbări rapide în conŃinut şi destinaŃie.
 Modulele reprezentate în figura anterioară subliniază existenŃa unei reŃele cu întindere
orizontală (I0) preponderentă a centrelor de tehnologii în raport cu ierarhizarea acestora după
performanŃe (Ip). Maximizarea eficienŃei structurilor tehnologice globale (STO) rezultă din
compunerea reŃelei cu ierarhia:

MAX STO= I0 × Ip (3.15)

În mediul economic curent deja nu se pune problema accentului pe un indicator structural sau
altul. Este recunoscută formula sub care reŃelele şi ierarhiile trebuie să îndeplinească următoarele
condiŃii:
 extindere:
I0 max
Ip max (3.16)
I0× Ip max
 proporŃionalitate
(I0 ∼ Ip) optim (3.17)
 eficienŃă (E)
Ip ∼ Io E
I0∙ Ip E (3.18)
I0 max
Ip max
Retehnologizarea reprezintă intervenŃia directă asupra unui sistem tehnologic prin care se
realizează o transformare structurală a configuraŃiei productive aflate în funcŃiune.

3.2. CONSOLIDAREA POTENŢIALULUI TEHNOLOGIC

Tehnologiile au devenit resurse strategice distribuite diversificat în mediul economic

internaŃional şi cel local, al unei Ńări. Ipostazele sesizate pentru noul rol general al tehnologiilor în
dezvoltare, în principal se referă la:
- tehnologiile considerate ca factor de producŃie;
- activităŃile tehnologice constituie suport pentru procesele de analiză-decizie-control;
- tehnologiile desemnează configuraŃiile specifice cu rol de capitalizare şi reprezentare
organizaŃională;
- lanŃurile tehnologice constituie resurse fizice stabile ale unei întreprinderi şi factori de
integrare pe orizontală a activităŃilor productive.
Într-un astfel de context, în cadrul unei firme sunt elaborate strategii de gestiune şi dezvoltare
tehnologică. Acest aspect determină calitatea de resursă strategică a tehnologiilor, care cuprinde:
- gestiunea bazelor de date tehnologice;
 - gestiunea alternativelor de producŃie (flexibilitatea);
- gestiunea procedeelor de exploatare tehnologică.
Tehnologiile, asadar, cuantifică sporurile de competitivitate şi capacitatea firmelor de a activa
în mediul concurenŃial.
Consolidarea potenŃialului tehnologic propriu într-o companie are importanŃă semnificativă.
Întreprinderea este generatoare, purtatoare şi consumatoare de tehnologii. În avalul lanŃurilor
tehnologice fizice, în cadrul unei întreprinderi - pentru consolidarea configuraŃiei productive- sunt
create, promovate şi protejate informaŃiile tehnologice.
Gruparea pe categorii a informaŃiilor tehnologice vizează:
- informaŃii despre starea tehnologică a firmei;
- informaŃii de ansamblu necesare la nivel de firmă pentru proiecte tehnologice individuale;
- informaŃii tehnologice pentru parteneri externi ai firmei;
- informaŃii tehnologice de diagnostic şi decizii;
- informaŃii de promovare a tehnologiilor şi produselor firmei.
InformaŃia tehnologică internă constituie nucleul informaŃional de bază al întreprinderii.
Câmpul informaŃional tehnologic determină echilibrele necesare funcŃionării firmelor, prin
valorificarea datelor deŃinute în procesul decizional.
Dimensiunea formală şi cea informală a mediului firmei în raport cu potenŃialul tehnologic
evidenŃiază caracteristicile de clasificare şi ierarhizare a companiei în mediul economic general.
Mediul informaŃional tehnologic este deopotriva real şi virtual, acesta reflectând ambivalent
tendinŃele de dezvoltare a potenŃialului de tehnologii.Se precizează că în condiŃiile unei dinamici
excepŃionale a tehnologiilor în mediul economic-productiv nu se înregistrează o structură
conceptuală tehnologică stabilă pe intervale lungi de timp. Fundamentul teoretic general (tehnologii
de bază, generice şi aplicative) este acceptat de comunităŃile ştiinŃifice, productive şi comerciale ca
o motivaŃie în preocupările de sistematizare şi ierarhizare.
InformaŃia tehnologică este deja un factor de producŃie, deoarece rezultă din activităŃile de
inovare şi capitalizare a experienŃei de producŃie. Structurile de date tehnologice sunt considerate
colecŃii de informaŃii între care sunt stabilite relaŃii ce determină un mecanism de selecŃie şi
identificare a componentelor şi funcŃiunilor dintr-o tehnologie.
Clasificarea structurilor de date tehnologice se realizează după:
1. tipul componentelor (omogene, eterogene);
2. disponibilitatea de modificare a valorii structurii de date;
3. nivelul de structurare a datelor (logică de date, structuri punctuale, liniare,
arborescente, reŃea, relaŃionale).
 Structura tipologică a tehnologiilor este organizată şi condusă. În prezent, acest aspect
constituie cea mai rafinată expresie a dominaŃiei tehnologice în câmpul productiv-economic
general.
RelaŃia dintre informaŃia (datele) de natură tehnologică şi actele manageriale constituie
suportul principal acŃional productiv, acoperind componentele operative, tactice şi strategice ale
unei companii. Consolidarea potenŃialului tehnologic se realizează în condiŃiile în care pentru un
sistem productiv sunt definite elementele de bază pentru dezvoltare, inclusiv maniera şi configuraŃia
finală a retehnologizării.

3.3. MODELUL DESCRIPTIV GENERALIZAT AL TEHNOLOGIILOR MODERNE

În înŃelesul mai larg producŃia constituie un model generalizat care descriptiv include şi
tehnologiile.Componentele sistemului productiv sunt de o varietate numeroasă, însă tehnologiile se
disting ca elemente conducătoare. În permanenŃă, sistemul productiv trebuie reglat şi perfecŃionat
prin introducerea de tehnologii performanŃe.
Managementul, marketingul, calitatea resurselor de intrare, sistemul informatic şi cel
informaŃional pot fi perfecŃionate însă viitorul performant al producŃiei este asigurat de
transformările sau schimbările tehnologice, a căror infuzie modifică parametrii finali ai modelului
productiv.
Tehnologiile se pot regăsi în serie sau în paralel într-o entitate productivă. Pentru mulŃimea
reperelor dintr-un produs, configuraŃia fluxurilor de la o operaŃie la alta este complexă.
Într-un model descriptiv tehnologia reprezintă o situatie de fapt a unei stări de
operaŃionalitate. În mulŃimea de tehnologii se identifică modele continue şi discontinue.
În fluxul continuu echipamentele sunt specializate în raport cu ordinea operaŃiilor. Intrările în
sistem sunt de obicei tipizate. Într-o tehnologie se pot întâlni procese şi succesiuni de operaŃii
tipizate. Modelele continue se regăsesc în practică în liniile tehnologice de montaj, unde procedurile
tipizate sunt dominante. Se întâlnesc şi situatii tehnologice cu caracter intermitent, discontinuu,
atunci când sunt solicitate ieşiri (produse) cu o mare varietate de mărimi şi tipuri.
O activitate productivă este caracterizată ca fiind discontinuă atunci când fluxul tehnologic
este discontinuu.Efectul tehnologic (E) trebuie exprimat ca o funcŃie de variabile ce definesc
sistemul. Factorii variabili controlabili (FC) şi cei necontrolabili (FN) sunt elemente de implicare în
determinarea efectului tehnologic:

E= f(FC; FN) (3.19)

În programul de producŃie pot fi calculate o mulŃime de planuri tehnologice pentru

îndeplinirea obiectivelor finale (produsele solicitate la ieşire).
O reprezentare descriptivă a a submodelului tehnologiilor este redată în continuare:
 Figura 8 - Modelul descriptiv al tehnologiilor moderne
S-au notat cu :
A, B, C,…, N operaŃiile principale din linia tehnologică de bază
(a1, a2,…, ai); (c1, c2,…, ci) operaŃiile specifice în modulele tehnologice
m = maşini
u = utilaje
e =echipamente
d = dispozitive
R =reglare (feed-back)

3.4. DEZVOLTAREA TEHNOLOGICĂ

Dezvoltarea tehnologică trebuie sa fie strategică. O posibilă formalizare a unui model

strategic de dezvoltare tehnologică se prezintă după cum urmează:
{W, B, Φ, F, Fz,….}  max
{P, C, N}  min  OPTIM (min, max) (3.20)
{Tthe(1)* Tthe(2)*….* Tthe(4)}  max
tt  min
min; max T= f(Xi,Yj)
în care:
W= productivitatea;
B= beneficiul;
 P= pierderi;
C= costuri;
j= flexibilitate tehnologică;
F= fiabilitate;
N= număr de personal.
În baza unor analize corelate, rezultă că principalele obiective ale unei dezvolŃări tehnologice
sunt următoarele:
- obŃinerea unor rezultate avansate , de natură ştiinŃifică;
- dezvoltarea unor tehnologii eficiente;
- generare de echitate de natură politică (se răspunde la cerinŃele politice ale unui grup, ale
conducerii unei Ńări care, de exemplu, intenŃionează să sprijine dezvoltarea de tehnologii ce prin
aplicare conduc la rezolvarea problemelor de şomaj, condiŃii optime de transport în comun,
servicii).
În domeniul tehnologic, modelele simbolice sunt cele mai utilizate, îndeosebi prin exprimarea
cercetărilor operaŃionale de natură tehnologică.
Forma generală a unui model de sistem tehnologic este:
T=f(Xi,Yj) (3.21)
în care:
T = utilitatea sau valoarea criteriului ce caracterizează funcŃionarea sistemului tehnologic
(funcŃia criteriu);
Xi = mulŃimea variabilelor controlabile;
Yj= variabile sau constante necontrolabile care acŃionează asupra utilitatii;
f = relaŃia dintre T, Xi şi Yj.
În principal, punerea în starea de operaŃionalitate a unui model de dezvoltare tehnologică este
condiŃionată de următoarele demersuri:
- detalierea relaŃiilor între obiectivele şi atributele dezvoltării tehnologice;
- creşterea preciziei modelului;
- validarea şi respecificarea modelului.
În plan mai larg se consideră că dezvoltarea tehnologiilor asociată cu lipsa de modificare a
eticii ar duce la contradicŃia ce reflectă transformarea tehnologiei din mijloc în scop. În consecinŃa,
apare în sfera practică de interes eliminarea neconcordanŃei între “dezvoltarea tehnologică a
mijloacelor” şi “etica tehnologiilor”.

3.5 MODIFICAREA TEHNOLOGIILOR PRIN MODERNIZARE ŞI EXTINDEREA PIEŢEI

 Ciclul de viaŃă a unei tehnologii evidenŃiază faptul că apare saturarea. Într-un anumit
moment rata de creştere a distribuŃiei tehnologiilor pe piaŃă (în mediul economic productiv) îşi
încetineşte evoluŃia ajungând la stagnare şi în continuare la declin.
Problema retragerii de pe piaŃă a unei tehnologii este suficient de grava, mai ales că
apare necesitatea reglementării a cel puŃin două categorii de aspecte:
- modificarea tehnologiei vechi (sau înlocuirea), ceea ce presupune un act investiŃional;
- contracararea restrângerii pieŃei ocupată într-o etapa de tehnologia sortită eşecului (la
saturare).
Printre variantele de acŃiune în cazul retragerii de pe piaŃă a unei tehnologii pot fi
menŃionate:
- continuarea fabricării tehnologiei şi cedarea drepturilor de piaŃă unei alte companii din Ńară
sau străinătate, care are acces la o piaŃă (locală sau externă) identificată ca fiind încă extinsă;
- continuarea comercializării tehnologiei dar încetarea fabricării acesteia;
- elaborarea de studii detaliate pentru resegmentarea pieŃei; tehnologia va putea fi reamplasată
(localizată) pe alte segmente de piaŃă;
- exportarea tehnologiei în Ńări cu o economie mai slab dezvoltată, înfiinŃând unităŃi de
producŃie pe teritoriul acestora şi importarea unei părŃi a producŃiei de pe piaŃă Ńării companiei-
mama;
- reabilitarea tehnologiei şi extinderea cererii combinând activităŃi cum sunt: reamplasarea
pieŃei, modificări calitative, modificări funcŃionale, schimbarea mărcii etc.
Modificările operate asupra tehnologiilor de regula sunt protejate. ProtecŃia legală a
noii tehnologii se realizează prin: brevetare, înregistrarea mărcii de comerŃ şi înregistrarea
proiectului industrial.

3.6. INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI

Procesele tehnico-productive moderne trebuie evaluate pentru a obŃine imagini comparative

ce pot determina decizii de alegere a unei tehnologii în raport cu alta pentru obŃinerea eficienŃei
scontate. Elementele de comparaŃie se referă în principal la evoluŃiile tehnologice cantitative şi
calitative. Pentru evaluări şi comparaŃii se apelează la indicatori sub formă de expresii numerice
(frecvent scalare) care caracterizează procesul tehnologic-productiv.
în fig. 31 este redată o sistematizare a principalilor indicatori tehnico-econo-mici la aplicarea
unei tehnologii în sistemul productiv, menŃionându-se că există determinări simple şi complexe în
operarea pentru evaluare.
Astfel, de disting indicatorii tehnici care sunt corespondenŃi cu cerinŃele şi caracteristicile pur
tehnice ale echipamentelor din cadrul unei tehnologii, aceştia regăsindu-se ca expresie în domeniul
ingineriei. în acelaşi timp, în domeniul economic se regăsesc indicatorii economici care reflectă cu
ajutorul parametrilor exclusiv economici nivelul de eficienŃă al tehnologiei respective.
Cei mai folosiŃi indicatori în practica tehnologică sunt cei tehnico-economici, care reflectă
parametrii compuşi de stare între domeniul tehnic şi cel economic. Expresia cea mai sugestivă a
comparaŃiilor este dată de indicatorii sintetici care sunt formalizaŃi de la caz la caz şi care
înfăŃişează esenŃa sensului înregistrat de o tehnologie în funcŃionare.
Indicatorii servesc pentru comparaŃii şi constituie elemente de fundamentare a deciziilor
manageriale, în particular în managementul tehnologic.
Indicatorii tehnico-economici la rândul lor sunt:
- de consum;
- de utilizare;
- de calitate;
- de mecanizare.
Indicatorii de consum cuprind consumul specific, randamentul, conversia şi extracŃia
cantitativă.
Consumul specific (Cs) reprezintă raportul dintre cantităŃile de materii prime, materiale,
combustibil, energie folosite pentru obŃinerea unităŃii de produs finit.
Consumul specific teoretic (Ct) exprimă cantitatea minimă de materii prime, materiale ş.a.
necesară pentru obŃinerea unei unităŃi de produs finit, neluându-se în considerare pierderile de
fabricaŃie, uzura echipamentelor etc.
Norma de consum (Nc) exprimă limita maximă admisă a consumului de materii prime,
materiale ş.a. pentru obŃinerea unităŃii de produs finit. Norma de consum Ńine seama de pierderile
tehnologice pe unitatea de produs.
Consumul specific practic (Cp) reprezintă limita de consum practic înregistrată în procesul de
producŃie ca expresie ce conŃine influenŃele date de calitatea materiilor prime şi materialelor, nivelul
tehnic al echipamentelor, calificarea forŃei de muncă şi abaterile date de alŃi diferiŃi factori aleatori
(pierderi de transport, depozitare ş.a.).
Deci:
Ct < Nc < Cp, (3.22)
 ceea ce arată că norma de consum este situată întotdeauna atât în consumul teoretic, cât şi în
cel practic într-o activitate productiv-industrială.
Randamentul exprimă gradul de utilizare a materiei prime şi energiei, ca raport procentual
dintre cantitatea de produs obŃinută în mod practic şi cantitatea de produs ce s-ar obŃine în mod
teoretic din materia primă respectivă.
De exemplu, pentru energie, rezultă că randamentul energetic ηE are expresia:




· !! [%], (3.23)

în care Eu este energia consumată în mod util şi Ec energia totală consumată.

Conversia exprimă în mod specific pentru industria chimică raportul dintre materia primă
transformată şi materia primă introdusă în procesul de transformare.
Gradul de extracŃie sau extracŃia cantitativă reprezintă raportul dintre cantitatea de materie
utilă obŃinută dintr-o cantitate de materie supusă transformării pentru preluarea utilului din total. De
exemplu, în industria minieră extractivă cantitatea de aur (grame) obŃinută dintr-o tonă de minereu
din zăcământ exprimă extracŃia specifică minieră.

Figura. O sistematizare a principalilor indicatori tehnico-

Atât randamentul (η)economici la aplicarea

cât şi extracŃia (Ex)unei tehnologii
nu ating în sistemul
niciodată productiv.
procentul de 100% realizare, deci:

! " #,  $ "  (3.24)

 Indicatorii de utilizare exprimă gradul de folosire a echipamentelor, instalaŃiilor tehnologice
şi a forŃei de muncă.
Indicatorii de utilizare intensivă înfăŃişează mărimea capacităŃii de producŃie Q şi producŃia
specifică Qs obŃinută din capacitatea respectivă. în practică se întâlnesc tehnologii cu grad ridicat de
folosire intensivă, respectiv dintr-o unitate de capacitate tehnologică,se obŃine o producŃie specifică
mai ridicată în raport cu volumul producŃiei specifice obŃinute de la o unitate de capacitate
aparŃinând unei tehnologii diferite, chiar din aceeaşi clasă.
Capacitatea de producŃie (Q) reprezintă producŃia maximă (Pmax) posibilă de realizat cu o
tehnologie într-un interval de timp (t) în condiŃii comparabile de mecanizare (optimă).

 
%
(3.25)
&

Capacitatea normal fezabilă (CNF) este exprimată de numărul de unităŃi de produse obŃinute
într-un an, în condiŃii normale de lucru, luându-se în considerare nu numai echipamentul instalat şi
condiŃiile tehnice (opriri normale, întreŃinere, schimbare unelte) ci şi sistemul de management. La
stabilirea capacităŃii normale fezabile (CNF) se are în vedere şi volumul previzionat al vânzărilor.
Pentru produse noi sau pentru care se vor dezvolta pieŃe se programează o capacitate subutilizată
(însă nu sub pragul de rentabilitate). Capacitatea iniŃială de producŃie trebuie să fie mai mare decât
cererea iniŃială şi vânzările, deoarece creşterea cererii poate fi astfel acoperită în anii următori de
funcŃionare a tehnologiei.
Capacitatea nominală maximă (CNM) reprezintă capacitatea tehnic fezabilă care corespunde
frecvent cu capacitatea instalată, garantată de furnizorul tehnologiei. Capacitatea trebuie să
corespundă cu cererea (rezultată din marketing) şi trebuie să reprezinte nivelul optim al producŃiei
rezultat din interacŃiunea relativă a unor elemente cum sunt: tehnologia şi echipamentul,
disponibilitatea resurselor, costurile de investiŃie şi exploatare.
Aşadar, întotdeauna

CNM < CNF (3.26)

În prealabil, pentru determinarea capacităŃilor normal fezabilă şi a celei nominal maxime de

producŃie este necesar să se definitiveze:
- mărimea rezultatului economic minim;
- disponibilitatea tehnologiei de producŃie şi a echipamentelor pentru diferite niveluri de producŃie.

Procesul tehnologic şi echipamentul sunt frecvent standardizate (tipizate) la capacităŃile

specifice din diferite sectoare de producŃie. Volumul costurilor de investiŃie pe unitatea de produs
tinde să scadă odată cu creşterea capacităŃii. De regulă, costurile nu cresc strict proporŃional cu
mărimea capacităŃii de producŃie.
 RelaŃia între aceşti factori este [28]:

% ('

' · %'
(3.27)

unde:
C1 = costul derivat al capacităŃii Q1;
C2 = costul capacităŃii Q2;
x = factorul cost-capacitate (X mediu de regulă este 0,6).
Raportul cost-capacitate variază între 0,2 şi 0,9, fiind diferit pentru tehnologii şi sectoare
industriale diferite.
ProducŃia specifică Ps reprezintă raportul dintre producŃia (P) realizată într-o perioadă de
timp (t) şi o unitate fundamentală (c) caracteristică utilajului:


)
&· (3.28)

Indicatorii de utilizare extensivă exprimă timpul de funcŃionare a utilajului dintr-o tehnologie,

independent de modul cum este utilizat.
Indicatorii de calitate exprimă totalitatea proprietăŃilor fizice ale tehnologiei, inclusiv ale
produsului sau proprietăŃile tehnico-economice dacă se referă la producŃie. Calitatea unui produs se
exprimă prin caracteristici tehnice (parametri de lucru, concepŃie constructivă, nivel tehnic ş.a.),
economice (preŃ, greutate, durată de garanŃie, grad de finisare ş.a.), estetice (culoare, design ş.a.),
fiabilitate şi mentenabilitate (întreŃinere facilă). întrucât exprimarea calităŃii în mod generalizat,
cuantificat este dificilă, reglementarea acesteia este asigurată prin standardizare.
Indicatorii de mecanizare exprimă raportul procentual dintre cantitatea de lucrări executate
mecanic şi cantitatea de lucrări totale realizate.
Folosirea indicatorilor tehnico-economici în evaluarea operaŃionalităŃii tehnologiilor devine
tot mai expresivă prin informatizarea fluxului de date colectate şi .prelevate în scopul exprimării
comparative. Indicatorii tehnico-economici rămân în continuarea stabili în rândul instrumentelor de
evaluare a proceselor productiv-economice. în contextul rafinării analizelor economice, financiare
calitative şi cantitative se ramarcă reductibilitatea indicatorilor şi exprimarea lor duală şi chiar
multifuncŃională. La ultimul pas al analizelor, prin indicatorii tehnico-economici rezultă de regulă
expresia cuantificată a semnificaŃiilor ce influenŃează evoluŃiile sistemelor tehnologice.
VariaŃia largă a dimensiunii tehnologiilor contemporane în raport cu capacitatea de expresie
(performanŃă) a indicatorilor tehnico-economici se localizează diferit într-o matrice de constatare
(tab.l).

Dimensiuni Capacitatea de energie (performanŃă) a indicatorilor t-e

d Pmed-slabă Pslabă-med Pmed-max Pmax-med
dmax X X
dmed X X
 dmin X

Tabel 1. CorelaŃia între dimensiunea tehnologiilor şi capacitatea de expresie (performanŃă) a indicatorilor

tehnico-economici.

Tehnologiile clasice, cu dimensiuni mari, sunt caracterizate prin indicatori tehnico-economici

tradiŃionali care au capacitate „medie spre slabă" sau „slabă spre medie, de expresie a stărilor
evolutive în procesul productiv-economic.
Tehnologiile cu dimensiuni medii au localizată expresia calitativă şi cantitativă a indicatorilor
în zona performanŃelor „mediu spre maxim" şi „maxim spre mediu".
Categoria de tehnologii cu dimensiuni reduse (cele din domeniul informatic-cibernetic,
respectiv nanotehnologiile) sunt reflectate de indicatori tehnico-economici care au expresivitate
„medie spre maxim", cu alură exponenŃială.
O tendinŃă modernă remarcabilă rezultă din efortul de aplicare a controlului integrat al
proceselor tehnologice, respectiv prin măsurarea continuă infinitezimală a evoluŃiei proceselor
tehnologice. Se realizează astfel exprimarea integrat-continuă şi global corelată a indicatorilor
tehnico-economici principali şi a celor derivaŃi (secundari).

3.7. INDICATORI DE EVALUARE A EFICIENŢEI APLICĂRII PROCEDEELOR DE

FINISARE / SUPERFINISARE CU ABRAZIVI

Utilizarea tehnologiilor de finisrae / superfinisare cu abrazivi permite obŃinerea unor costuri

reduse în condiŃiile realizării unor precizii dimensionale şi a unor calităŃi ale suprafeŃelor deosebite.
Principalii indicatori folosiŃi pentru evaluarea eficienŃei finisării / superfinisării cu abrazivi
sunt randamentul prelucrării, debitul de material îndepărtat, durabilitatea şi costul specific de
prelucrare.
1. Randamentul prelucrării se determină ca fiind raportul dintre volumul de material
îndepărtat în timpul prelucrării şi volumul granulelor abrazive uzate:

∆,
*
∆,
· !! [%] (3.29)

2. Durabilitatea volumetrică reprezintă volumul de material eliminat de pe suprafaŃa piesei

de prelucrat până la uzarea unei anumite cantităŃi de granule abrazive. Se calculează cu relaŃia:

,
, · * [mm3] (3.30)

3. Debitul de material prelucrat se defineşte ca fiind raportul dintre volumul de material

îndepărtat şi durata eroziunii:
 ,
%
[mm3/ m i n ] (3.31)
&*

4. Costul specific al prelucrării se calculează cu ajutorul relaŃiei:

 
)*
- [lei / mm3] (3.32)
, ·* .!·%

în care s-au utilizat următoarele notaŃii:

Ca = costul materialului abraziv;

Va = volumul abrazivului uzat;

Cm = costul unităŃii de timp de prelucrare [ lei/oră ].

Valorile celor patru indicatori prezentaŃi pot fi optimizate prin alegerea variabilelor
proceselor de prelucrare din interiorul unor intervale stabilite cu ajutorul unor condiŃii limitative.
Variabilele procesului de eroziune sunt viteza de aşchiere, viteza de avans, adâncimea de aşchiere,
caracteristicile granulelor abrazive, tipul agentului de răcire etc, şi ele sunt legate de indicatorii de
evaluare a eficienŃei eroziunii prin relaŃii matematice. în cazul finisării magneto - abrazive de
exemplu, se poate scrie relaŃia de dependenŃă dintre costul timpului de prelucrare şi elementele
regimului de aşchiere sub forma:

 /
&*
.!
· ·) [lei/piesa] (3.33)

unde Cm = costul unităŃii de timp de prelucrare [ lei/oră ];

l = lungimea prelucrării [ mm ];
n = turaŃia piesei [ rot/min ];
s = mărimea avansului [mm/rot ].

Valorile turaŃiei şi ale avansului pot fi astfel alese încât să se asigure un cost minim de
realizare a piesei.
Consider
CONCLUZII

4.1. Noţiuni de prognoză tehnologică

Metodele de previziune tehnologică sunt încă dificil de clasificat. E. Jantsch împarte metodele
de previziune în patru categorii:
1. Metode intuitive:
• Brainstroming;
• Delphi.
2. Metode explorative:
• Scenarii;
• Cercetarea metodologică.
3. Metode proiective:
• Arbori de relevanŃă;
• Procedee de optimizare (programare liniară, dinamică);
• Metode decizionale;
• Analiza de cost-beneficiu;
• Analiza de utilitate.
4. Metode recursive:
- Simulare.
O funcŃie definită prin proprietăŃi de conŃinut este curba de saturaŃie (fig. 4.1). Forma
exponenŃială este considerată ideală ca modalitate transparentă de exprimare a evoluŃiei a
proprietăŃilor tehnologice. Cercetând un segment S (fig. 4.1.a) el ar putea de fapt, în unele situaŃii,
să se regăsească pe o curbă cu o altă alură (fig. 4.1.b), ceea ce demonstrează că extrapolarea
tehnologică în intervalele de timp (t0, t) definite convenŃional poate avea înfăŃişări inexpresive.
Se desprind mai multe metode de abordare a viitorului tehnologiilor după cum urmează:

Figura 4.1. – Curbe de saturaŃie: a) exponenŃială; b) modificată

P = performanŃe; S = S'= segment al proprietăŃilor tehnologic
(t0, t1), (t0, t1') = intervale de variaŃie

1. Metode de valorificare a stabilităţii sistemului tehnologic

Se au în vedere sistemele tehnologice caracterizate de o mare stabilitate a structurii sau

regularitate în funcŃionare (comportament).
 Figura 4.2. – Linie de stabilitate tehnologică
P = performanŃe

RegularităŃile simple (fig. 4.2) pot fi afirmate continuu - drept creştere -prin extrapolare, ca o
rată a creşterii tehnologice.

2. Metode de valorificare a stabilităţii sistemului tehnologic în raport cu anumite

variabile aleatoare

Pe termen lung exploatarea tehnologică necesită extrapolări. Din curbele de saturaŃie rezultă
că există momente în care deciziile umane pot interveni în tendinŃele date de extrapolări.

3. Metode de sondare a salturilor tehnologice calitative posibile (a discontinuităţilor în

dezvoltarea tehnologică)

Deducem că în orice sistem tehnologic sau productiv, din perspectiva intenŃiei de a obŃine
date de desfacere a tehnologiilor viabile, intervin factori generatori de discontinuitate sau de
transformări calitative (structurale). Dintre aceştia cei mai semnificativi sunt invenŃiile şi inovaŃiile
tehnologice.
Simplele variaŃii cantitative tehnologice înregistrează un minim şi maxim (fig. 4.3).

Fig. 4.3. - VariaŃii tehnologice cantitative între timp (T) şi performanŃe (P).
 NoutăŃile cu grad ridicat de probabilitate de aplicare pot produce unele rupturi de tendinŃe
(fig. 4.4).

Fig. 4.4. - NoutăŃile tehnologice (V,,V6) cu grade de probabilitate diferite de aplicare care pot produce unele
rupturi de tendinŃă.

4. Cvasianaliza sistemului tehnologic

Analogiile şi cvasimetodele (metaforele) îndeplinesc un rol similar cu cel al metodelor

intuitive, cu deosebirea că impun o gândire orientată spre sesizare conexiunilor tehnologice
sistemice.

5. Procedee simplificate de analiză a sistemelor tehnologice

- mai largi: relatarea scenariilor tehnologice:

- exacte: modelare şi simulare.
Lansarea şi exploatarea unei tehnologii este legată de permisibilitatea oferită de piaŃa
tehnologiilor la un moment dat într-un mediu economic bine definit.
În acest context este necesară abordarea studiilor pentru diferite extinderi şi etape (fig. 4.5) de
la conjunctură la evaluările strategice tehnologice.
În acest caz, tehnologiile pot fi considerate produse distincte care pot fi comercializate,
ocupând vidul (ineficienta) din sistemul productiv-economic.
Marketingul tehnologic evidenŃiază mai multe politici, dintre care reŃinem:
1. Politica de tehnologie specifică - defineşte opŃiunea unui utilizator, modalitatea de
concepere şi realizare materială cu ajutorul tehnologiei a activităŃii productive;
2. Politica stabilităŃii gamei de tehnologii şi produse rezultate - asigură . păstrarea şi
consolidarea poziŃiei câştigate pe o piaŃă externă;
3. Politica restrângerii gamei de produse obŃinute cu ajutorul aceleiaşi tehnologii - are ca
obiect simplificarea structurii sortimentale tehnologice;
 Fig. 4.5. - Delimitarea tipurilor de studii ale pieŃelor de tehnologii
1. Studiu de conjunctură;
2. Studiu de prospectare;
3. Studiu de piaŃă;
4. Studiu de marketing;
5. Studiul strategiilor tehnologice.
4. Politica diversificării gamei de produse obŃinute cu aceeaşi tehnologie - se practică în faza
de „creştere" a tehnologiei;
5. Politica diferenŃierii unei tehnologii specifice în cadrul unei game mai largi de oferte - are
ca scop evidenŃierea calităŃilor în cadrul unei structuri sortimentale tehnologice;
6. Politica perfecŃionării calitative a produselor şi tehnologiilor - are drept scop atragerea de
noi segmente de beneficiari;
7. Politica înnoirii gamei de produse şi tehnologii specifice.
Frecvent tehnologiile sunt urmărite şi clasificate şi sub aspectul preŃurilor lor. Politicile de
preŃ au drept Ńintă realizarea unei competitivităŃi sporite, cât şi consolidarea tehnologiilor în mediul
economic internaŃional. Se remarcă două politici de preŃ în domeniul tehnologiilor:
1. Politica preŃului înalt, care se aplică la produsele şi tehnologiile specifice noi, beneficiind
de inovaŃii tehnice şi invenŃii, când nu există concurenŃă pe piaŃă sau când cererea este relativ
elastică. Acest tip de politică este vulnerabil la penetraŃia concurenŃei. Strategia preŃului înalt
este o manieră de a exploata diferenŃele de elasticitate ale preŃurilor tehnologiilor pe
segmentele de piaŃă. La început, prin preŃul ridicat, se adresează segmentului a cărui cerere
este cea mai inelastică, ca apoi să pătrundă progresiv şi în alte segmente diminuând preŃul.
2. Politica preŃului coborât sau a preŃului de introducere, care are ca obiectiv pătrunderea
tehnologiilor pe o piaŃă şi se bazează pe presupunerea că elasticitatea cererii la preŃ este
ridicată. Se aplică în cazul existenŃei posibilităŃii de contraatac a concurenŃei. în general
această politică este folosită de firmele mari producătoare de tehnologii. PreŃul fixat la limita
inferioară creează o imagine favorabilă cumpărătorului şi permite producătorului de
tehnologii să-şi consolideze poziŃia pe piaŃă, stimulând cererea şi atrăgând beneficii maxime.
Acest tip de politică este însă costisitor şi riscant, deoarece sunt dificil de absorbit eventualele
fluctuaŃii ale costurilor de producŃie, iar beneficiarii sunt de cele mai multe ori refractari la
majorări de preŃ.
 Se identifică situaŃii în care pentru tehnologii este posibil să fie practicate ambele tipuri de
politici de preŃ în cadrul unor activităŃi productive specifice care devin complementare.
Distribuirea unei tehnologii poate fi realizată prin procedee comerciale (vânzare sau
operaŃiuni în contrapartidă) (fig. 4.6.).

Fig. 4.5. - OperaŃiuni legate în contrapartidă ca tehnologii.

Tehnicile de distribuire a tehnologiilor prevăd existenŃa unui producător de tehnologii şi a

unui beneficiar (fig. 4.6).
Sunt parcurse etapele de informare preliminară, reacŃii, oferte şi exprimări de interes,
propuneri şi contrapropuneri de preŃ, argumentaŃii şi posibile obiecŃii, argumente specifice şi
contraargumente, pentru ca după un interval de meditaŃie prin reexaminarea poziŃiilor şi concesii
reciproce să se convină asupra tranzacŃiei.

Fig. 4.6. - Momentele importante în procesul de distribuire prin comercializare a tehnologiilor.

4.2. Tehnologiile viitorului
 Reflectarea cea mai sugestivă a conŃinutului familiei tehnologiilor viitorului rezultă din
cunoaşterea urgenŃelor şi priorităŃilor din sfera cercetării.
Analiza tendinŃelor în cercetare evidenŃiază concentrarea pe actualele „goluri" ale ştiinŃei care
să se regăsească într-o finalitate socială. Cercetarea ştiinŃifică devine astfel - epistemologic - o
ştiinŃă a supravieŃuirii în condiŃiile creşterii continue a calităŃii mediului social-economic.
J. Platt a întocmit o hartă cu teme tehnologice (de cercetare) prioritare, care în sinteză se
prezintă după cum urmează:
1. Pentru sursele de energie
apariŃia complexelor industrial-agrare acŃionate de energie nucleară;
tehnică de eliminare (înlăturare) a substanŃelor radioactive:
baterii (acumulatoare) nucleare portative;
tehnologii pentru noi surse de energie: eoliene, a mareelor, energia geotermică,
energia solară, hidrogen lichid (carburant pentru autovehicule);
noi baterii şi celule de combustibili;
funcŃiuni multiple ale uzinelor electrice;
limitări locale şi globale ale producŃiei de energie.
2. Tehnologii ce se referă la resurse materiale
aprovizionarea cu apă, conservarea apei, planificarea administrării apei, ecologia
regională a apei;
desalinizarea nucleară;
reciclarea mineralelor, exploatarea limitată a resurselor cunoscute, identificarea de noi
înlocuitori ai mineralelor;
folosirea solului: clasificare, folosire alternativă, administrarea resurselor de sol,
recuperări de soluri epuizate.
3. Tehnologii de construcŃii şi înlocuitori de materiale de construcŃii
noi construcŃii (mai rapide);
arhitectură realizată de nespecialişti.
4. Tehnologii de transport
autovehicule cu motoare şi carburanŃi noi;
siguranŃă mai mare în aviaŃie, decolări şi aterizări mai rapide;
sporirea vitezei şi calităŃii transportului pe calea ferată;
dezvoltarea de noi tehnologii de transport urban;
mărirea vitezei şi economicităŃii navigaŃiei;
mijloace mobile de autoservire;
Toate temele de mai sus fac parte (pe lângă alte multe cazuri) din grupul tehnologiilor fizice şi
construcŃii de maşini.
 Un număr de tehnologii ale viitorului se regăsesc potenŃial aplicabile în sfera
comportamentului şi relaŃiilor umane:
cercetări şi tehnici cu privire la modificările comportamentale (efecte sociale şi
politice, probleme de etică);
învăŃarea timpurie;
modificări de comportament şi învăŃare cu ajutorul jocurilor;
noi discipline şi metode în educaŃie;
învăŃământ programat (învăŃare asistată electronic);
metodologii noi pentru imprimarea unei configuraŃii speciale în viaŃa creativă;
relaŃii grupale, sănătatea afectivă.
În tehnologiile viitorului se vor regăsi şi structurile sociale la nivel de Ńări şi pe plan mondial,
global, prin:
restructurări urbane;
cercetări fundamentale asistate pe calculator; ^
noi metode de management democratic;
tehnologii netransformate de prelucrarea informaŃiilor şi a deciziilor;
umanizarea instituŃiilor şi organizaŃiilor;
noi feedback-uri publice;
noi tehnologii de comunicare;
modele prospective şi de transformare;
prognoza transformărilor;
perceperea şi rezolvarea situaŃiilor de criză;
mecanisme de stabilizare şi transformare;
afluxul şi refluxul de resurse;
planuri posibile pentru noi mecanisme de menŃinere a păcii;
tehnici de mediere şi control în cazul războaielor locale;
tehnici şi tehnologii de analiză de sistem a structurilor mondiale alternative;
mecanisme de investigaŃie şi creştere economică;
trecerea la consumul constant;
controlul presiunii tehnologice;
În perspectiva îmbunătăŃirii eficienŃei generale, sunt posibile:
studii de caz asupra inovaŃiilor tehnologice şi sociale;
organizarea de centre pentru tehnologii interdisciplinare;
dezvoltarea activităŃilor de consulting tehnologic pentru organele legislative,
industriale;
 analiza de sistem pe termen lung, dinamică tehnologică globală, salturi tehnologice
ierarhice, ecotehnologiile şi ecosistemul global;
orientarea inovaŃiei tehnologice către scopuri pe termen lung.
 5. Proiect E.T.F.

TEMA DE PROIECT

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere ale reperului arbore

pentru o producŃie de 25000 buc/an.

ETAPELE DE PARCURS:
1. Stabilirea tipului de semifabricat.
2. Stabilirea succesiuni fazelor si operaŃiilor de prelucrare, a SDV-urilor si a MU
necesare.
3. Calculul adaosului de prelucrare (pentru o suprafaŃa indicată) si calculul
dimensiunilor intermediare
4. Calculul si adoptarea regimului de prelucrare prin aşchiere,
5. Calculul normelor tehnice de timp.
6. Întocmirea planului de operaŃii.
1. STABILIREA TIPULUI DE SEMIFABRICAT

Adaosurile de prelucrare intermediare sunt adaosuri de prelucrare pe operaŃii, necesare pentru

compensarea erorilor de prelucrare generate la operaŃia precedentă de prelucrare a fiecărei suprafeŃe.
Suma adaosurilor intermediare pentru prelucrarea unei suprafeŃe date este egală cu valoarea adaosului
total de prelucrare pentru suprafaŃa considerată.
Alegerea semifabricatului se face din studiul desenului de execuŃie al piesei finite. Este necesar
un semifabricat laminat din material OLC 45.
Determinarea adaosurilor intermediare după tabele normative sau STAS-uri are o răspândire
largă la producŃia individuala si de serie mică, datorită faptului că permite scurtarea duratei de pregătire
a fabricaŃi ei, determinarea rapidă a dimensiunilor semifabricatului şi a dimensiunilor pentru operaŃiile
de prelucrare mecanică.
Adaosul de prelucrare la debitarea semifabricatelor se face conform grosimii semifabricatului
(diametru) mm:

LăŃimea tăieturii 8, in mm Adaosul Ap pentru

Grosimea
prelucrarea capătului,
semifabricatului
mm
La fierăstrău La fierăstrău Cu cuŃit de
alternativ circular strung
Până la 20 2 4 3 2
Peste 20 la 30 2 4 4,5 2
Peste 30 la 50 2 4 4 2
4 4
Peste 60 la 70 2 5 4 3
Peste 70 la 100 2 6 5 3
Peste 100 la 150 2 6 - 3
Lungimea de debitare a semifabricatului L este:
L = L0 +2xAp
unde L0 - lungimea piesei finite
L = 450 + 2 x 3 = 456 mm
Lungimea de material consumata pentru debitarea unei singure piese este: L=L0 +
2xAp +B
unde B - este lăŃimea sculei de taiere
L = 450 + 2x 3 + 2 = 458 mm
Pentru piesa din figura se alege un semifabricat, având următoarele dimensiuni:
180

450
2. STABILIREA SUCCESIUNILOR FAZELOR ŞI OPERAŢIILOR DE PRELUCRARE, A SDV-URILOR ŞI A MAŞINILOR UNELTE

OPERAłIA
NR. DESENUL DE EXECUłIE MAŞINA UNEALTĂ SDV-URI
FAZELE
10 DEBITARE

180
Maşină de
Fierăstrău alternativ
debitat
450

20 STRUNJIRE
1.Strunjire frontală la 2x45 CuŃit de strunjit cu
cota ∅ 180 respectând plăcuŃe din carburi
cota de 450 mm

∅135
metalice P20
2.Strunjire de degroşare Maşină de strunjit
la cota ∅ 135 pe CuŃit de strunjit cu
SN 400
lungimea de 180 mm
180 plăcuŃe din carburi
metalice P30

3. Teşirea muchiilor la CuŃit de retezat cu

450 pe lungimea de 2 plăcuŃe din carburi
mm metalice P30

28
 OPERAłIA
NR. DESENUL DE EXECUłIE MAŞINA UNEALTĂ SDV-URI
FAZELE
30 GĂURIRE Maşină de găurit
Găurire la ∅ 45 pe Burghiu de ∅ 45
lungimea de 90 mm

∅45
90

40 STRUNJIRE Maşină de strunjit

2x45
SN 400
1.Strunjire frontală la CuŃit de strunjit cu
cota ∅ 180 respectând 1x45 plăcuŃe din carburi
lungimea de 270 mm metalice P20

∅162,1
2.Strunjire de degroşare CuŃit de strunjit cu
la cota ∅ 162,1 pe plăcuŃe din carburi
lungimea de 225 mm 225 metalice P30
3. Teşirea muchiilor la CuŃit de retezat cu
450 pe lungimea de 2 plăcuŃe din carburi
mm metalice P30
4. Teşirea muchiilor la CuŃit de retezat cu
450 pe lungimea de 1 plăcuŃe din carburi
mm metalice P30
50
Se execută operaŃia de cementare pe
adâncimea de 0,8.....1 mm.
Tratament termic
Se execută operaŃia de călit şi revenit la
54...58 HRC
 OPERAłIA
NR. DESENUL DE EXECUłIE MAŞINA UNEALTĂ SDV-URI
FAZELE
60 RECTIFICARE
Rectificare la cota ∅
162 pe lungimea de 225
mm

∅162,1
Maşină de
Disc abraziv
rectificat
225

70 CONTROL FINAL
Se controlează piesa

∅162,
∅45
∅18
finală Maşini automate Se folosesc aparate de

0
∅135
sau manuale măsurat şi de control
180 225
450
3.CALCULUL (PENTRU O SUPRAFAŢĂ INDICATĂ) SI ADOPTAREA
ADAOSULUI DE PRELUCRARE

Barele laminate se folosesc ca semifabricate pentru arbori netezi şi în trepte cu diferenŃe

relativ mici între diametrele treptelor pentru, piese din clasa pahare cu diametru până la 50 mm:
Diametrul nominal de calcul dnom al barei laminate sau trase la rece se calculează cu relaŃia:
dnom = dlmax + 2Aplmin + IAiI
în care: dlmax - este dimensiunea maximă obŃinută la prima operaŃie de prelucrare a
celei mai mari trepte;
2Aplmin - adaos intermediar minim pentru prima operaŃie de prelucrare a treptei considerate;
IAiI- valoarea absolută a abaterii inferioare la diametrul barei laminate.
Parametrii Rz si S, ce caracterizează calitatea suprafeŃei la barele din oŃel laminat şi tras
la rece sunt daŃi in tabelul 4.5.
Abaterile spaŃiale care trebuie luate in consideraŃie la calculul adaosului de prelucrare
pentru suprafeŃele de revoluŃie ale pieselor de tip arbore, prelucrate între vârfuri, sunt curbarea
si eroarea de centrare.
La prelucrarea între vârfuri curbura locală Pc se calculează cu formula:
Pc = 2 ⋅ ∆ c ⋅ l [ µ m ]
pentru Ic < 1/2, în care Ic este distanŃa în mm, de la secŃiunea de prelucrat pentru
care se determină curbarea plană la capătul cel mai apropiat:
l - lungimea totală de prelucrat;
∆c - curbarea specifică în µm/mm;
Curbarea totală Pcmax este:
Pc m a x = ∆ c ⋅ l [ µ m ]
Eroarea de centrare Pcentr la semifabricate laminate apar datorită erorii de orientare a
semifabricatului la operaŃia de centruire şi are ca efect bătaia radială a suprafeŃelor
exterioare de revoluŃie ale semifabricatelor faŃă de axa găurilor de centrare.
Dacă la operaŃia de centruire pe maşina de centruit, de aproximativ 0.25, deci:
Pcentr = 0,25[mm]
La prelucrarea între vârfuri, abaterea spaŃială rezultantă se determină prin sumarea
curburii şi erorii de centrare:

P = Pc 2 + Pcentr 2

unde; Pc - este mărimea curburii locale sau totale în funcŃie de suprafaŃa pentru
care se calculează adaosul de prelucrare.
 Valorile abaterilor spaŃiale remanente după diferitele operaŃii de prelucrare prin aşchiere
se calculează pe baza legii copierii abaterilor spaŃiale ale semifabricatelor brute la o scara de
micşorare, cu formula:
P=K ⋅ Psf [mm]
în care K este un coeficient care indică gradul de micşorare a abaterilor spaŃiale, iar
Psf reprezintă abaterea spaŃială a semifabricatului brut, în mm.
Valorile coeficientului K de micşorare a abaterilor spaŃiale pentru semifabricate
laminate sunt date în tabelul 4.8:

Tabelul 4.8 Valorile coeficientului K de micşorare a abaterilor spaŃiale

Faza tehnologică Coeficiente K

După strunjire:
într-o singură fază 0,05
degroşare 0,06
semifinisare 0,003
finisare 0,025
După rectificare:
de degroşare 0,03

Calculul adaosului pentru suprafaŃa ∅ 162 +−00,,015

015

a) Pentru rectificare (operaŃia precedentă este strunjire într-o singura fază ):

RZi-1 = 20µm
Si-1 =0 (după tratamentul termic de îmbunătăŃire Si-1 se exclude din calcul)
Tabelul 4.9 Parametrii obŃinuŃi la prelucrarea oŃelului laminat la cald
Treapta de
Procedeul de prelucrare Rz, µm S, µm
precizie
Strunjire:
- degroşare 11 63 60
- finisare 10...11 32...20 30
- într-o singura faza 10...11 32...20 30
- frână de netezire 7...9 6,3...3,2 -
Rectificare între vârfuri şi
rectificare fără vârfuri
- degroşare 8...9 10 20
- finisare 7...8 6,3 12
- fină de netezire 5...6 3,2...0,8 6...2
Pi-1 = 2⋅∆c⋅lc
∆c = 0,11µm/mm din tabelul 4,6 ( după îndreptare ).
În continuare sunt prezentate alte valori ale curburii specifice ∆c, µm/mm:
Tabelul 4.6

Caracteristica barei Diametrul semifabricatului laminat, mm

laminate Până la 30 31...50 51...80
Fără îndreptare, după
călire cu Încălzire:
În cuptor 2 1,3 0,9
În CIF 1 0,65 0,45
După îndreptare pe
0,13 0,12 0,11
presă

Ic - 225 mm din desenul piesei

Pi-1 = 2x0,11x225=49,5 ≅ 50µm

În funcŃie de coeficientul care indică gradul de micşorare a abaterilor spaŃiale, abaterea
spaŃiala este:
Pi-1 = 50x0,05=2,5µm

La prelucrarea între vârfuri nu se face verificarea aşezării, deci:

εv=0
Aşadar, adaosul minim pentru rectificare este:

2 Api min = 2 RZ + Pi −1
i −1

2Ap imin = 2 ⋅ 20 + 2,5 = 42,5 ≈ 43µm

Din tabelul 2.15, obŃinem toleranŃa pentru operaŃia precedentă – strunjire într-o
singură fază conform treptei 10 de precizie:
Ti-1 = 140µm

Tabelul 2.15 ToleranŃa pentru operaŃia precedentă

Dimensiunea nominala, mm Treapta de precizie
5 6 7 8 9 10 11
Peste 1 la 3 4 6 10 14 25 40 60
Peste 3 la 6 5 8 12 18 30 46 75
Peste 6 la 10 6 9 15 22 36 58 90
Peste 10 ia 13 8 11 18 27 43 70 110
Peste 13 la 30 9 13 21 33 52 84 130
Peste 30 la 50 11 16 25 39 62 100 162
Peste 50 la 80 13 19 30 46 74 120 190
Peste 30 la 120 15 22 35 54 87 140 220
 Rezultă că adaosul nominal pentru rectificare este:

2 Ainom = 2 A p + Ti − 1
i min
2 Ainom = 43 + 140 = 183µm
Diametrul maxim înainte de rectificare ( după strunjire) este
di-1max = dimax+2APinom
dimax = 162+0,015 = 162,015 mm
di-l = 162,015 + 0,183 = 162,198≅162,2 mm
Se rotunjeşte:
di-lmax = di-1nom = 162,2 mm
di-lmin = 162,2 – 0,1 = 162,1mm

Rezultă că operaŃia de strunjire se va executa la cota ∅ 162,2 +0 mm

−01
b) Pentru strunjire ( anterior strunjirii materialului bara este sub formă de laminat):

RZ = 200 µm SZ = 300 µm
I −1 I −1

Tabelul 4.5 Calitatea suprafeŃei la bare laminate si trase din otel

Felul semifabricatului Diametru µm
RZ,µ µm
S,µ
OŃel rotund Până la 30 125 150
32...80 160 250
Laminat la cald 90...180 200 300
200...300 320 400
OŃel rotund tras la rece 63 60
OŃel rotund tras şi şlefuit 10 20

Aceşti inidicatori se aleg din tabelul 4.5

∆c=0,5µm/mm din tabelul 4.6 (fără indreptare)
Ic =225mm din desenul piesei
Pc = 2·0.5·225= 225µm
Pcentr = 0,25mm=250µm (pentru centruire executată pe maşina de centruit, cu fixarea
materialului în prisme autocentrate).

Pi −1 = 250 2 + 250 2 = 353,55 = 354 µm

Adaosul minim pentru strunjire este:

2APimin = 2·(RZi-1 + Si-1)+2Pi-1

28
 2APimin = 2·(200 +300)+2·354 = 1708µm
Din tabelul 4.1 se obŃine abaterea inferioară Ai la diametrul barei laminate:
Ai = -1,2 mm
Tabelul 4.1 Abaterile limită pentru oŃel rotund laminat la cald (STAS 333-87)
Diametrul Diametru l
ToleranŃa T, ToleranŃa T,
Abateri limită,
Nominal mm µm Nominal mm Nominal mm µm
mm
10 50
+0,5
11 53 1700
-1,2
12 56
13 60
14 65 +0,6
1900
15 70 -1,3
16 75
17 +0,3 78
900
18 -0,6 80 +0,6
2100
19 85 -1,5
20 90
21 95
+1,0
22 100 2900
-1,9
23 110
24 160
25 170 +1,5
4200
26 180 -2,7
27 200
28 220
+2,0
29 250 5500
+0,3 -3,5
30 1200 270
-0,9
32
34
35
36

Adaosul nominal de calcul este:

2 Ainom = 2 A p + Ai
i min
2 Ainom = 1708 + − 1300 = 1708 + 1300 = 3008µm

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determină cu formula 4.1:

dsnom=dlmax + 2APimin +|Ai|
dsnom = 162.2 + 1.708+|-1,300| = 162.2+1,708+1,300=165.208≅166mm
4. CALCULUL SI ADOPTAREA REGIMULUI DE PRELUCRARE PRIN AŞCHIERE

Pentru ca aşchierea metalelor să aibă Ioc sunt necesare două mişcări: mişcarea principală
de aşchiere şi mişcarea de avans.
La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de avans este
mişcarea de translaŃie a cuŃitului Strunjirea poate fi: exterioară sau interioară.
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt:
• Adâncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal
aflat în contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru.
• Viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dai, în
direcŃia mişcării de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei.
• Avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotaŃie a piesei sau
sculei.
Materialele utilizate pentru confecŃionarea părŃii utile a cuŃitelor de strung pot fi împărŃite
în:
- oŃeluri pentru scule;
- plăcuŃe din carburi metalice dure;
- materiale mineralo - ceramice;
- diamante Industriale,
PlăcuŃele din carburi metalice se utilizează la confecŃionarea a numeroase scule
aşchietoare: cuŃite, freze, adâncitoare. Aceste materiale îşi pierd caracteristicile lor mecanice,
necesare aşchierii metalelor la 1000° C-1100°C.
Alegerea calităŃii plăcuŃelor din carburi metalice depinde de natura prelucrării şi de
materialul care se prelucrează.
Practic s-a arătat că plăcuŃele din carburi metalice depinde de natura prelucrării si de
materialul care se prelucrează

4.1. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia de strunjire faţă dreapta la cota
∅ 180

A) Alegerea sculei
în timpul aşchierii metalelor, suprafeŃele sculei aşchietoare care vin în contact cu piesa
sau cu aşchia care se degajă sunt supuse unui proces de uzură. Când uzura atinge o anumită
mărime, scula trebuie reascuŃita. Mărimea uzurii admisibile a sculei aşchietoare se numeşte
limita de uzură şi se notează cu hα
Tabelul 10.2 Uzura admisibila a cuŃitelor de strung pentru finisare.

Rugozitatea suprafeŃei prelucrate,

µm Mărimea uzurii
Materialul prelucrat
hα ,mm
Rz Ra
OŃeluri
austenitice şi 25 6,3 0,2
inoxidabile
OŃeluri şi fonte
12,5 3,2 0,1
maleabile

Numai o suprafaŃă lustruita,

Fonte cenuşii 6,3 1,6
fără uzura vizibila

Se alege un cuŃit cu plăcuŃă din carburi metalice cu Tec = 120 min.

Tipul plăcuŃei = P 20 pentru strunjirea de finisare

Tipul cuŃitului de prelucrat

în funcŃie de parametrii
geometrici

Valorile recomandate ale unghiurilor geometrice sunt următoarele:

- unghiul de aşezare = 12°
- unghiul de degajare = 0°
- unghiul de atac principal = 90°
- unghiul de atac secundar =5°
- unghiul de înclinare = 3°

A. Alegerea unghiurilor de aşezare şi de degajare

α0 γ0

Materialul de prelucrat Avansul, mm/rot Felul suprafeŃei de degajare

0.3 >0.3
OŃeluri carbon de
Rm ≤11OO N/mm2 12 8 0
construcŃii şi aliate

Rm >1100 N/mm2 12 8 0

HB≤220 10 6 12
Fonte cenuşii
HB > 220 10 6 8
Fonte maleabile HB 140...150 12 8 15
 Aliaje neferoase 10 6 10

B. Unghiul de atac principal

La prelucrarea pieselor în condiŃiile unui sistem tehnologic rigid cu adâncimii de

10...30
aşchiere reduse.

45 La prelucrări în condiŃiile unui sistem tehnologic suficient de rigid

60...75 La prelucrari cu şocuri şi în condiŃiile unui sistem tehnologic cu rigiditate mica.

80^90 La prelucrările arborilor lungi şi subŃiri şi ia prelucrări cu mai multe cuŃite.

C, Unghiul de atac secundar

Pentru prelucrări de finisare. Valorile mari se aleg pentru valori mari ale razei la
0...5
vârful cuŃitului

Pentru prelucrarea de finisare şi semifinisare a pieselor rigide fără

5...1O
pătrunderea .rapida a cuŃitului

Pentru prelucrarea de degroşare a pieselor cu rigiditate redusă, fără pătrunderea

15...30
rapidă a cuŃitului.

Pentru prelucrarea de degroşare a pieselor cu rigiditate redusa şi cu pătrunderea

30...45
rapidă a cuŃitului.

D. Unghiul de înclinare al tăişului principal

La prelucrarea pieselor cu adaos uniform, fără şocuri, pentru materiale dure şi în

0...5
scopul evacuării comode a aşchiilor.

La prelucrarea cu unghiuri de degajare negative, unghiul de atac principal = 75,

10...12
condiŃii grele de lucru şi în scopul sfărâmării aşchiilor.

La prelucrarea pieselor cu adaos neuniform, aşchiere cu întreruperi,

20...30
condiŃii grele de lucru şi evacuarea comodă a aşchiilor

B) Alegerea adâncimii de aşchiere

Adaosul pentru prelucrarea de finisare se îndepărtează într-o singură trecere, Ńinându-se
cont că după prelucrarea de finisare suprafaŃa trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată
pe desenul de execuŃie al piesei respective,
Pentru adaosuri asimetrice adâncimea de aşchiere t se calculează cu relaŃia:

2 Apinom
t= [mm]
2

Unde Ap – reprezintă adaosul de prelucrare, stabilit la alegerea semifabricatului.

2⋅3
t= = 3mm
2
 C) Alegerea avansului
Avansul ales pentru strunjirea de finisare se verifică la calitatea prescrisă suprafeŃei
prelucrate care este factorul care determină mărimea avansului la strunjirea de finisare.
Valoarea avansului în funcŃie de rugozitatea suprafeŃei prescrisă se determină cu formula:
e e
s= Csr ·Ra 5 · r 6 [mm/rot]

unde:
Csr - este un coeficient care depinde de unghiul de atac principal ( ‫ –)א‬din tabele
Ra – rugozitatea în µm (Ra=3,2 mm)
r – raza la vârf (r=0,3)
e5, e6 - exponenŃii specifici ai rugozităŃii şi al razei de racordare la vârf a sculei – din
tabele
Csr = 0,0893
e5=0,597
e6=0,297
Rezultă că avansul este:
s=0,0893x3,20,597x0,30,297=0,12[mm/rot]
Avansul se adoptă în funcŃie de tipul maşinii unelte, astfel că din tabelul 10.1 (Vlase 1)
avansul
s = 0,12 [mm/rot]

D) Determinarea vitezei de aşchiere

In cazul strunjirii frontale viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaŃia:

⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6 ⋅ k 7 ⋅ k 8 ⋅ k 9 ⋅ k10[m / min ]
Cv
v= n
 HB 
T ⋅t
m XV
⋅s YV
⋅ 
 200 
În care:
Cv - este exponentul care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreză şi ale
materialului sculei aşchietoare;
T - durabilitatea sculei aschietoare în mim;
m - exponentul durabilităŃii;
t - adâncimea de aşchiere;
s - avansul de aşchiere, în mm;
HB - duritatea materialului de prelucrat, în unităŃi Brinell;
xv, yv - exponenŃii adâncimii de aşchiere respectiv avansului;
k1.... k10 - diferiŃi coeficienŃi care Ńin cont de condiŃiile de lucru în comparaŃie
cu cele considerate.
Valoarea exponentului durabilitatii m=0,125 (din tabele)
Valorile Cv = 257
xv = 0,18
yv = 0,2 se aleg din tabele în funcŃie de materialul de prelucrat şi avans
Valoarea durităŃii materialului de prelucrat n este următoarea:
HB = 200
Valorile exponentului durităŃii materialului de prelucrat n este următoarea:
− pentru oŃel carbon cu HB>130⇒n=1.75
 Prin coeficientul k1 se Ńine seama de influenŃa secŃiunii transversale a cuŃitului:
ζ
 q 
k1 =  
 20 x30 

unde: q – suprafaŃa secŃiunii tranversale, în mm2;

ξ - coeficientul în funcŃie de materialul prelucrat
- pentru oŃel : ξ = 0,08
- pentru fontă şi neferoase: ξ = 0,04
0.08
 20 x30 
k1 =   =1
 20 x30 
 Prin coeficientul k2 se Ńine cont de influenŃa unghiului de atac principal
ρ
 45 
k 2 =  
 χ 

unde: ρ - este un exponent în funcŃie de natura materialului de prelucrat

0 .6
 45 
k2 =   = 0.65
 90 

 Prin coeficientul k3 se Ńine cont de influenŃa unghiului tăişului secundar χ1

0.09
 45 
k 3 =  
 χ1 

unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuŃe dure;

0.09
 45 
k3 =   = 1.103
 5 
  Prin coeficientul k4 se Ńine cont de influenŃa razei de racordare a vârfului cuŃitului
µ
r
k4 =  
 2
unde µ - este un exponent în funcŃie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat (pentru
prelucrarea de finisare a oŃelului µ = 0,2)
0.2
 0.3 
k4 =   = 0.68
 2 

 Prin coeficientul k5 se Ńine cont de influenŃa materialului din care este confecŃionată
parte aşchietoare a sculei.
k5 = 0,85
 Prin coeficientul k6 se Ńine cont de materialul prelucrat (din tabele)
k6 = 1
 Prin coeficientul k7 se Ńine cont de modul de obŃinere a semifabricatului
k7 = 1
 Prin coeficientul k8 se Ńine cont de starea stratului superficial al semifabricatului

k8 = 0,9 pentru oŃel cu Ńunder

 Prin coeficientul k9 se Ńine cont de forma suprafeŃei de degajare

k9 = 1
 Coeficientul k10 este un coeficient de corecŃie în cazul strunjirii frontale în funcŃie
de raportul dintre diametrul minim de prelucrat şi diametrul maxim

k10 = 1,43
257
v= 1.75
⋅1 ⋅ .065 ⋅1.103 ⋅ 0.68 ⋅ 0.85 ⋅1 ⋅1 ⋅ 0.9 ⋅1 ⋅1.43 = 108 .36
 200 
120 0.125
⋅ 1 .4 0.18
⋅ 0.12 
0. 2

 200 
E) Puterea efectivă
Puterea efectivă la strunjire se calculează cu relaŃia:
FZ ⋅ v
Ne = [kW ]
6000

unde: Fz – este forŃa prinicipală de aşchiere, în daN;

v – viteza de aşchiere, în m/min
Fz se calculează cu relaŃia:

Fz = C 4 ⋅ t X 1 ⋅ s Y 1 ⋅ HB n1
C4 = 35,7 (din tabel)
x1 = 0,1 (din tabel)
y1 = 0,75 (din tabel)
n1 = 0,35 (din tabel)
Rezultă că forŃa principală de aşchiere este:

Fz = 35.7 x1.410.1 x 0.12 0.75 x 200 0.35 = 48,08

= 0.86[kW ]
48.08 x108.36
Ne =
6000
F) Verificarea puterii motorului electric
Verificarea puterii motorului se poate face cu ajutorul relaŃiei urmatoare

PZ ⋅ v
Nr = [kW ]
6000 ⋅η

Valoarea forŃei Pz se adoptă din tabele

Pz = 20
Corectarea lui Pz din tabele se face în funcŃie de:
- în funcŃie de χ⇒ k1= 0.81;
- în funcŃie de r ⇒ k2 = 0,75;
- în funcŃie de Tec => k3= 0.96
Pz = 20x0.81 x0.75x0.96 = 11.66 ≅12

20 ⋅ 108.38
Nr = = 0.27[kW ]
6000 ⋅ 0.8

Puterea motorului electric se alege din caracteristicile maşinii unelte din tabele:

NME= 7,5 kW

G) Calculul turaŃiei
TuraŃia unui motor electric se calculează cu următoarea relaŃie:

1000 ⋅ v 1000 ⋅108 .38

n= = = 556 .42[rot / min ]
π ⋅D π ⋅ 62

TuraŃia nr motorului electric se alege din caracteristicile maşinii unelte din tabele:
nr= 600 [rot/min]
H) Determinarea vitezei de aşchiere reală
Viteza de aşchiere reală se calculează cu relaŃia:

π ⋅ D ⋅ nr
vr = = 116.86
1000
5. CALCULUI NORMEI TEHNICE DE TIMP

5.1 Calculul normei tehnice de timp pentru strunjirea de finisare la cota ∅ 180
In cazul strunjirii frontale, timpul de bază se va calcula conform schemei de prelucrare
din tabelul 12.1, cu următoarea formulă:

l + l1 + l 2 + l3
⋅ i[min]
L
Tb = ⋅i =
w s⋅n

în care:
i - numărul de treceri necesare pentru executarea suprafeŃei respective;
L - lungimea cursei de lucru a scul ei în sensul avansului;
w - viteza de avans;
l- lungimea suprafeŃei prelucrate: l = 450 mm;
l1 - distanŃa de pătrundere (intrare) a cuŃitului în mm:

+ (0,5...2 ) =
t 1, 4
l1 = + 1 = 1mm
tgχ tg 90

l2 – distanŃa de depăşire a sculei, l2 = 0...5 mm ⇒ l2 = 2 mm;

l3 – lungimea suprafeŃei prelucrate pentru aşchia de probă,
l3 = 0...10 mm ⇒ l3 = 2 mm
s – avansul mm/rot
n – turaŃia piesei, în rot/min

450 + 1 + 2 + 2
Tb = ⋅ 1 = 6,31 min
0.12 ⋅ 600
Timpul de prindere şi de desprindere a semifabricatului se ia din tabele
tp,d = 0,26 min
În acest caz se va lua pentru prinderea semifabricatului : tp =0.26·2/3 = 0.17 min, iar
pentru desprinderea semifabricatului: td = tp,d – tp = 0.26 - 0.17 = 0,09 min.
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
ta1 = 0,03 + 0.05 + 0.02 + 0.02 = 0.12 min – din tabel

ta2 = 0,04+0,05+0,03 = 0,12 min– din tabel

ta3 = 0,25 min – din tabel

 3
Ta = ∑ t ai = t a1 + t a2 + t a3 = 0,12 + 0,12 + 0,25 = 0,49 min
i =1

Timpul de deservire tehnică se determină cu relaŃia:

Tb x 2 6,31x 2
Tdt = = = 0,12 min
100 100

Timpul de deservire organizatorică se determină cu relaŃia:

Tdo =
(Tb + Ta ) = (6.31 + 0.49) = 0.068 min
100 100

Timpul pentru odihnă şi nevoi fireşti se calculează cu relaŃia:

Ton =
(Tb + Ta ) ⋅ 3.5 = (6.31 + 0.49) ⋅ 3.5 = 0.238 min
100 100

Norma tehnică pentru această operaŃie este:

+ Ta + Tb + Tdt + Tdo + Ton[min ]

Tpi
NT =
N

în care: Tpi – timpul de pregătire-încheiere, Tpi = 9 min – din tabel

Rezultă că norma tehnică de timp este:

+ 0.49 + 6.31 + 0.12 + 0.068 + 0.238 = 7.316[min ]

9
NT =
100
 6. ÎNTOCMIREA PLANURILOR DE OPERAŢII
SecŃia Atelierul Linia Cod articol
Intreprinderea PLAN DE OPERAłII
Prelucrări mecanice
Nr.
(text şi schiŃe) Denumirea operaŃiei
Utilajul pe care se prelucrează reparaŃii

Denumire Cod Nr.buc. prelucrate Grupa

Tpi Tu Copia nr.
Maşină de debitat 10 simultan lucrării

Duritatea prescrisă
Proiectat
Desenat
Verificat
Aprobat
Modificari
Litera data Natura Semnătura
180

450

Regim
Nr.fazei Denumirea fazei Scule tăietoare Dispozitive Verificatoare
t s v n p
Fierăstrău
1 Debitare
alternativ
 SecŃia Atelierul Linia Cod articol
Intreprinderea PLAN DE OPERAłII
Prelucrări mecanice
Nr.
(text şi schiŃe) Denumirea operaŃiei
Utilajul pe care se prelucrează reparaŃii

Denumire Cod Nr.buc. prelucrate Grupa

Tpi Tu Copia nr.
Maşină de strunjit 20 simultan lucrării

Duritatea prescrisă
Proiectat
Desenat
Verificat
Aprobat
2x45
Modificari
Litera data Natura Semnătura

∅135
180

Nr.fa Verifica- Regim

Denumirea fazei Scule tăietoare Dispozitive
zei toare t s v n p
1 Strunjire frontală la cota ∅ 180 CuŃit de strunjit 3 0,12 116,86 600 0,86
Strunjire de degroşare la cota ∅
2 CuŃit de strunjit
135
Teşirea muchiilor la 450 pe
3 CuŃit de retezat
lungimea de 2 mm
 SecŃia Atelierul Linia Cod articol
Intreprinderea PLAN DE OPERAłII
Prelucrări mecanice
Nr.
(text şi schiŃe) Denumirea operaŃiei
Utilajul pe care se prelucrează reparaŃii

Denumire Cod Nr.buc. prelucrate Grupa

Tpi Tu Copia nr.
Maşină de găurit 20 simultan lucrării

Duritatea prescrisă
Proiectat
Desenat
Verificat
Aprobat
Modificari
Litera data Natura Semnătura

∅45
90

Nr.fa Verifica- Regim

Denumirea fazei Scule tăietoare Dispozitive
zei toare t s v n p
1 Găurire la ∅ 45 Burghiu
2
3
 SecŃia Atelierul Linia Cod articol
Intreprinderea PLAN DE OPERAłII
Prelucrări mecanice
Nr.
(text şi schiŃe) Denumirea operaŃiei
Utilajul pe care se prelucrează reparaŃii

Denumire Cod Nr.buc. prelucrate Grupa

Tpi Tu Copia nr.
Maşină de strunjit 20 simultan lucrării

Duritatea prescrisă
Proiectat
Desenat
2x45
Verificat
1x45 Aprobat
Modificari

∅162,1
Litera data Natura Semnătura

225

Nr.fa Verifica- Regim

Denumirea fazei Scule tăietoare Dispozitive
zei toare t s v n p
1 Strunjire frontală la cota ∅ 180 CuŃit de strunjit
Strunjire de degroşare la cota ∅
2 CuŃit de strunjit
162,1
Teşirea muchiilor la 450 pe
3 CuŃit de retezat
lungimea de 2 mm
Teşirea muchiilor la 450 pe
4 CuŃit de retezat
lungimea de 1 mm
 SecŃia Atelierul Linia Cod articol
Intreprinderea PLAN DE OPERAłII
Prelucrări mecanice
Nr.
(text şi schiŃe) Denumirea operaŃiei
Utilajul pe care se prelucrează reparaŃii

Denumire Cod Nr.buc. prelucrate Grupa

Tpi Tu Copia nr.
Maşină de rectificat 20 simultan lucrării

Duritatea prescrisă
Proiectat
Desenat
Verificat
Aprobat
Modificari
Litera data Natura Semnătura

∅162,1
225

Nr.fa Scule Verifica- Regim

Denumirea fazei Dispozitive
zei tăietoare toare t s v n p
Rectificare la cota ∅ 162 pe lungimea Disc
1
de 225 mm abraziv
Ciocan Irina
Ciocan Irina
Ciobanu M.
Ciobanu M.

Universitatea „Ştefan cel

Mare” Suceava
F.I.M.M.M