CUPRINS

TEMA ŞI ETAPIZAREA PROIECTULUI ................................................................................ 2

BIBLIOGRAFIE .......................................................................................................................... 3
Schiţă semifabricat plan ............................................................................................................... 4
Studiul tehnologic al formei piesei. Variante de itinerare tehnologice şi studiul lor comparativ.4
I ................................................................................................................................................ 8
II ............................................................................................................................................... 8
III.............................................................................................................................................. 8
IV ............................................................................................................................................. 8
Determinarea formei şi dimensiunii semifabricatului în cazul pieselor îndoite .......................... 8
Calculul de croire ......................................................................................................................... 9
croirea longitudinală dreaptă...................................................Error! Bookmark not defined.
croirea transversală dreaptă.....................................................Error! Bookmark not defined.
croirea longitudinală dreaptă cu o altă dispunere a piesei pe fâşie ........................................ 12
croirea transversală dreaptă cu o altă dispunere a piesei pe fâşie .......................................... 12
croirea longitudinală dreaptă...................................................Error! Bookmark not defined.
croirea transversală dreaptă.....................................................Error! Bookmark not defined.
croirea longitudinală dreaptă cu o altă dispunere a piesei pe fâşie ....... Error! Bookmark not
defined.
croirea transversală dreaptă cu o altă dispunere a piesei pe fâşie ......... Error! Bookmark not
defined.
Proiectarea operaţiei de ştanţare ................................................................................................ 12
Stabilirea schemei prelucrării pe ştanţă ................................................................................. 12
Calculul forţei de tăiere .......................................................................................................... 12
Calculul forţei de împingere .................................................................................................. 13
Calculul forţei de desprindere (scoatere) ............................................................................... 14
Lucrul mecanic de tăiere şi puterea necesară la motor .......................................................... 15
Alegerea tipizatului de ştanţă şi alegerea din catalog a elementelor tipizate ............................. 18
Dimensionarea plăcii active ................................................................................................... 18
Extensiunea plăcii active........................................................................................................ 19
Determinarea centrului de presiune ........................................................................................... 19
Calculul de verificare si dimensionare a componentelor: poanson, placă activă, placă de bază 21
Poansonare ............................................................................................................................. 21
Calculul rezstenţei la îndoire a plăcii active .......................................................................... 22
Calculul rezistenţei la încovoiere a plăci de bază .................................................................. 23
Dimensionarea părţilor de lucru al elementelor active .......................................................... 23

1
TEMA ŞI ETAPIZAREA PROIECTULUI

Se vor proiecta procesul tehnologic şi sculele necesare penrtu execuţia reperului indicat
în anexă

1. Studiul tehnologic al formei piesei. Variante de itinerare tehnologice şi

studiul lor comparativ.
2. Determinarea fomei şi dimensiunilor semifabricatului
3. Calcule de croire
4. Proiectări privind prima operaţie indicată de conducătorul de proiect
(ştanţare)
 Stabilirea schemei prelucrării pe ştanţă. Forţa, lucrul mecanic şi puterea
necesară în proces.
 Alegerea utilajului de presare
 Alegerea tipizatului de ştanţă şi alegerea din catalog a elementelor
tipizate
 Calcule de verificare şi dimensionare a componentelor: poansoane, placă
activă, placă de bază, elemente elastice.
 Dimensionarea părţii de lucru a elementelor active
 Desen de ansamblu al ştanţei
 Desen de execuţie pentru componentele indicate de conducătorul de
proiect
5.Proiectări privind a doua operaţie indicată de conducătorul de proiect

2
3
BIBLIOGRAFIE

1. Rosinger Ştefan....”Procese şi scule de presare la rece”, ed. Facla, 1987

2. Rosinger Ştefan, Ictanzar T, Seiculescu V., s.a...”Tehnolgia presării la rece –
îndrumător de proiectare”, PTVT, 1990
3. Tehnologii şi utilaje de presare la rece, E.U.L.B. Sibiu 2003

4
SCHIŢĂ SEMIFABRICAT PLAN

STUDIUL TEHNOLOGIC AL FORMEI PIESEI. VARIANTE DE ITINERARE

TEHNOLOGICE ŞI STUDIUL LOR COMPARATIV.

Analiza formei piesei se face pentru a defini posibilitatea execuţiei reperului uzinat,
prin prelucrări de presare la rece.
Posibilitatea execuţiei se defineşte pe baza:
corelării proprietăţilor tehnolgice ale materialului cu deformaţiile de survin la
prelucrări precizate (prelucrabilitate prin presare la rece)
încadrării cerinţelor constructive ale reperului în condiţiile privind formele şi
preciziile realizabile prin presare la rece

Condiţii de fomă şi precizie

a.) La utilizarea plăcilor active monobloc de tăiere, consderentele de durabilitate ale acestui
element activ impun restricţiile de formă indicate prin fig.4.1./pg.44 respectiv tabelul 4.9.
(Procese şi scule de presare la rece – St.Rosinger)

5
 Tabelul 4.9
Valori limită minime ale razelor de racodare R
Decupare Perforare
  90 0   90 0   90 0   90 0
0.3g 0.5g 0.4g 0.7g

Reperul nu are raze de racordare , deci nu se calculează R.

b.) Dimensiunile minime ale orificiilor realizabile pe ştanţe obişnuite se indică în tabelul 4.10,
cu raportare la fig.4.1./pg.44
Tabelul 4.10
Dimensiunile minime ale orificiilor perforate pe ştanţe obişnuite
Forma Dimensiune oţel alamă Aliaje de textolit
orificiului a minimă a aluminiu,
inoxidabil dur moale
(fig.4.1) orificiului zinc
Rotundă Diametrul, 0,8d 1,2g 1,0g 0,8g 0,7g 0,5g
d
Pătrată Latura, a 1,0g 1,1g 0,9g 0,7g 0,5g 0,4g
Dreptunghiu Latura 1,0g 0,9g 0,7g 0,6g 0,5g 0,4g
lară mică,b
Ovală Lăţimea, b 1,0g 1,0g 0,9g 0,7g 0,6g 0,5g

La ştanţe cu poansoane de ghidaj telescopic, diametrul minim al orificiului perforat

poate atinge valoarea de d  0.3 g , iar la materialele cu valori reduse de rezistenţă la rupere,
chiar sub 0.3g.
Pentru orificii profila se impune ca h1  g .
Dimensiunile minime ale orificiilor perforate pe ştanţe obişnuite pentru reperul rotund
d  1.0 g
d  1.0 *1.5
d  1.5mm

6
Dacă folosim poansoane de ghidaj telescopic (nu este nevoie în acest caz pentru că nu am o
precizie mare la prelucrare)
d  0.3g
d  0.3 *1.5
d  0.45mm

c.) Distanţa minimă dintre orificii, respectiv de la marginea plăcii active şi aceste orificii,
ţinând seama dee rezistenţa plăcii active la ştanţe cu acţiune simultană de perforat şi decupat,
se precizează în tabelul 4.11.
Obţinerea distanţelor mai mici decât cele indicate în tabelul 4.11/pg.46 este posibilă
prin utilizarea mai multor ştanţe simple sau a ştanţei cu acţiune succesivă.

Distanţa minimă admisibila dintre orificii, respectiv dintre marginea plăcii active şi orificii, la
ştanţe cu aţiune simultană de perforat şi decupat (d.p.d.v. a construcţiei ştanţei)
g  1.5mm (din desen)
a  3,8mm

d.) În funcţie de posibilitatea realizării perforărilor calitativ corespunzătoare (evitând ruperi

sau răsuciri ale materialului piesei) , se precizează în tabelul 4.12/pg.46 distanţele minim
admisibile dintre orifcii, respecti de la marginea piesei şi aceste orificii.

Distanţele minim admisibile dintre orifcii, respecti de la marginea piesei şi aceste orificii
(considerat calitativ)

Condiţia care se
Reperul meu impune

7
 a  0.8 g
a  0.8 *1.5
a  1.2

La piesele îndoite şi ambutisate, poziţia orificiilor se stabileşte conform schiţelor şi

relaţiilor din figura 4.2. /pg.47
e.) Elementele de formă ale contururilor de tăiere care se impun în cazul tăierii pe ştanţe cu un
element activ elastic se precizează în tabelul 4.13, pentru scule cu cauciuc, respectiv 4.14,
pentru scule cu poliuretan.
f.) La prelucrările de tăiere după conturul exterior sau interior pe prese revolver în coordonate,
funcţie de forma sculelor interschimbabile, se pot realiza relucrări exemplificate în figura 4.3
pg.47

Varinate de itinerarii tehnologice

Varianta I
Nr Denumire operaíe Aspect semifabricat
1 Debitare fâşie pe ghilotină

2 Decupare pe contur pe ştanţă

simplă

3 Perforare găuri şi găuri pentru

răsfrângerea marginilor

8
Varianta II

- perforare şi decupare pe ştanţă cu acţinue succesivă

- răsfrânt margin găuri

Varianta III
- perforare, decupare şi răsfrângere pe ştanţă cu acţinue succesivă

Varianta IV
- debitat fâşii
- perforare, decupare şi răsfrângere pe ştanţă cu acţinue succesivă

Studiul comparativ al variantelor de itinerarii tehnologice prezentate mai sus.

Var Productiv Coef de randam Precizie Securitatea muncii

P1 1 + +
I
P2  P1 1   2 + +
II
P3  P4 3   2 + +
III
P4  P 3  4  3 + +
IV

DETERMINAREA FORMEI ŞI DIMENSIUNII SEMIFABRICATULUI ÎN CAZUL

PIESELOR ÎNDOITE

În cazul pieselor îndoite dimensionarea semifabricatului se face pe baza egalării

stratului neutru al piesei îndoite cu lungimea semifabricatului plat.
Expresia de calcul are forma:
n n 1
L   li    i 1 (1 pag 76 rel 5.1)
1 1

9
unde:
L – lungimea s.f.[mm]
li – lungimile porţiunilor drepte ale piesei îndoite[mm]
qi – razele de curbură ale straturilor neutre din zonele de îndoire [mm]
 i - ungiurile corespunzătoare zonelor de îndoire

CALCULUL DE CROIRE

În vederea găsirii variantei cele mai economice de utilizare a materialului se va calcula

coeficientul de utilizare al materialului la croirea longitudinală şi transversală a piesei din
banda rulou

Punţile laterale „n” şi intermediare „p” se calculează cu relaţiile:

p  k1 k2 k3 a
(pg 17)
m  k1 k2 k3 b
valorile lui a, b, k1, k2, k3 se dau în tabelul 3.3. – pg.17

Grosimea materialului a b
g  1 .5 1,2 1,5

Piese rotunde sau cu rază de curbură r  2g

K1 K2 K3
1,0 1,0 1,0
Pt.oţel moale Pt.bandă care trece o Ştanţă cu avans şi ghidare
singură dată prin ştanţă neprecisă a benzii

p  k1 k2 k3 a  1 *1 *1 *1,2
m  k1 k2 k3 b  1 *1 * 1 *1,5
Punţile laterale p= 1,2 mm
Punţile intermediare m= 1,5 mm

10
Valoarea c a lăţimii de material retezată de poansonul lateral de pas se indică în tabelul 3.6.
c = 2 mm

Pentru calculul iniţial considerăm ca avem croirea pe un singur rând

B  D  2m  c

m- puntiţa laterală (din relaţia 3.5 şi tabelele 3.3., 3.4, 6.47--17pag )

Lăţimea fâşiei debitate: B  D  2m  c
B= 40 +2*1,5 +2
B= 45 mm
Lungimea fâşiei pentru o piesă este: L1  L pies[  p

L1= 40+ 1,2

Coeficientul de utilizare a materialului se calculează cu relaţia:

A1
 (rel 3.3 pag 14)
BA
unde:
B – lăţimea rolei de tablă
A – lungimea pasului stantei pentru o piesa
A1 – aria utila a suprafeţei unei piese

11
  d2
A   r2 
4
Unde:
Aria cercului
A este aria cercului,
r este raza cercului,
d este diametrul cercului.
Circumferința cercului c   D  2 R

 r2 n
Asec t 
360
unde
Aria unui sector dintr-un cerc Asect este aria sectorului de cerc,
r este raza cercului,
n este măsura unghiului sectorului de cerc
măsurat in grade
 rn
Larc 
180
unde
Lungimea arcului de cerc Larc este lungimea arcului de cerc,
r este raza cercului,
n este măsura unghiului sectorului de cerc
măsurat în grade

Folosim:

Aria cercului
 D2 d 2
A  r 
2
 3
4 4
unde: D = diametrul piesei; d = diametrul orificiilor

A= 125,6 mm2

În cazul acestui sistem de croire se obţine următorul coeficient de utilizare a materalului

12
* croirea longitudinală dreaptă cu o altă dispunere a piesei pe fâşie
În cazul acestui reper, deoarece este rotund nu este posibilă o altă dispunere.

* * croirea transversală dreaptă cu o altă dispunere a piesei pe fâşie

În cazul acestui reper, deoarece este rotund nu este posibilă o altă dispunere.

PROIECTAREA OPERAŢIEI DE ŞTANŢARE

Stabilirea schemei prelucrării pe ştanţă

Din calculele anterioare rezultă că varianta cea mai economică pentru obţinerea
semifabricatului plan este ştanţarea cu acţiune succesivă (perforat-decupat) folosindu-se un
opritor iniţial de bandă, realizarea pasului făcându-se cu un cuţit lateral de pas.

Calculul forţei de tăiere

Forţa de tăiere este o însumare a mai multor forţe rezultate din procesul de tăiere:
F tot  F  Fi  Fd  Find rel 4.1.pag 52
unde:
F – Forţa de tăiere propriu-zisă
Fi – Forţa de împingere a materialului prin orificiul plăcii active

Fd – Forţa de desprindere a materialului de pe poanson

Find – Forţa de îndoire a materialului tăiat

Forţa de tăiere propriu-zisă

În cazul nostru muchiile tăietoare fiind paralele, forţa de tăiere se calculează cu relaţia:
F  k L g  f  L g Rm rel 4.2.pag 52

unde:
k – Este un coeficient egal cu 1,2......1,3
L – Lungimea conturului de tăiere
g – Grosimea semifabricatului
 f , Rm – Rezistenţa la forfecare, respectiv la rupere a materialului semifabricatului.

13
Forţa de tăiere la perforare
În cazul nostru avem 3 orificii perforate care vor trebui ulterior răsfrânte.
În cazul găurii răsfrânte 12 diametrul orificiului de perforare se calculează cu formula:

d  D  2( H  0.43 r  0.72 g ) rel 7.7. pag 176

g =1,5mm,
Dinterior =di=12mm,
dexterior = de=40mm

Pt ca nu avem datele lui r pentru OL 37 luăm datele pentru material OL 50

=> r=500÷550 N/mm²

Pentru calcule, în cadrul proiectului, vom utiliza:

F = K • L • g • f = (1,1÷1,3) • L • g • (0,8 • r ) = L • g • r

Forţa de decupare: F1 =  • Dinterior • g • r =  • 40 • 1,5 • 55 = 10362 daN

Forţa de perforare: F2 =  • dexterior • g • r =  • 12 • 1,5 • 55 = 3108,6 daN

F1 + F2 = 10362 + 3108,6 = 13470,6 daN ≈ 13,4706 tf =>

F = 13,4706 tf

Calculul forţei de împingere

Fi  K i n F
unde:
Ki = coeficient de împingere (tabel 4.22-pag.56)

14
n = numărul de piese care se găsesc în orificiul plăcii active şi care trebuiesc scoase prin
împingere (avem 3)

Material ki % kd %

Oţel 1,0..6,3 0,5..8,1

pentru cazul nostru: material Oţel = 0,010÷0,0653

Fi = Ki • n • F = 0,010 • 3 • 13,4706
Fi = 0,404118 tf

Calculul forţei de desprindere (scoatere)

Fd  K d F

unde:
Kd = coeficient de desprinere (scoatere) (tabel 4.22-pag.56)
pentru cazul nostru: material Oţel = 0,05÷0,081

Fd = Kd • F = 0,05 • 13,4706
Fd =0,67353 tf

Putem calcula valoarea forţei totale:

F tot  F  Fi  Fd  Find

Ftot= 13,4706 + 0,404118 + 0,67353 + 0

Ftot= 14,548248 tf
Ftot=19.71333 Joules
Ftot=142,669576249kN

Alegerea preselor pentru o prelucrare determinată se face în fucţie de elementele cu

specific tehnologic:

15
 - forţa şi puterea necesară
- mărimea cursei
- viteza de deformare
- distanţa dntre berbec şi masă
- dimensiunile mesei şi a orificiului din masă
- locaşul pentru cep

Având în vedere că s-a obţinut o forţă totală de tăiere Ftot=142,669576249kN, se va

alege presa PAI-16 cu forţa nominală de presare imediat superioară forţei obţiute prin calcul.
În tabelele 3.11....3.15 pag 24 se prezintă caracteristicile tehnice ale unor pres spre a
putea face alegerea corectă a utilajului.
Tipul presei
Cuplaj cu pană
Parametru
rotitoare
UM PAI - 16
Forţa nominală de presare kN 160
Numărul curselor duble min-1 140
Domeniul de reglare al cursei mm 8..76
Distanţa dintre axa berbecului şi batiu mm 165
Dimensiunile mesei mm 450x310
Diametrul orificiului din masă mm 150
Alezajul din berbec mm 40x65
Distanţa maximă între masă şi berbec, fără
mm 225
placa de înălţare
Reglarea lungimii bielei mm 60
Grosimea plăcii de înălţare mm 50
Diametrul orificiului din placa de înălţare mm 110
Înclinarea maximă a presei grade 30
Puterea motorului electric kW 1,5

Lucrul mecanic de tăiere şi puterea necesară la motor

Se calculează conform relaţiilor din tabelul 4.23- pg.57

16
 Tip ştanţă Lucrul mecanic Puterea la motor
a0 A n
Cu muchii tăietoare paralele A   Ftot g Pmot 
60  t

Notaţii:
Ftot Forţa totală de tăiere
g Grosimea semifabricatului
H Înălţimea muchiilor tăietoare înclinate
a0 Coeficientul de neuniformitate al mersului presei,
a0  1,1....1,4
n Numărul de curse duble pe minut al presei
 Randamentul presei,   0,5...0,7
t Randamentul transmisiei,  t  0,9...0,96
 Coef de corelare dintre forţa maximă şi cea medie de tăiere (tab
4.24)
1 Coef de corelare, funcţie de înclinarea muchiilor înclinate
Hg 1  0,5...0,6
- pentru
H  2g 1  0,7...0,8

Lucrul mecanic
A   Ftot g
Ftot= 14,548248 tf = 14266,95 daN
 f  25  35daN / mm 2
  0,65  0,60 pt grosimea materialului g  1  2mm
A  0,65 * 14266,95 * 1,5
A=13910,27625 daN
A=13,910 Joule

Calculul puterii la motor

17
 a0 A n
Pmot 
60  t
1,2 *13910,27625 *140
Pmot 
60 * 0,6 * 0,92
Pmot = 70559,3722 Nmm/s
Pmot =70,5593 W
Pmot =0,07055 kW

0,07055 kW  1,5 kW Deci tăierea se poate realiza pe presa PAI – 16.

Alegere presă: Din grupa de dimensiuni ale forţelor nominale putem alege pompa necesară cu
puterea P = 6,3 tf.

Lucrul mecanic:

L  Fmed g  C F g

unde:
F = forţa totală de tăiere Ftot= 14,548248 tf
g = grosime material g = 1,5 mm
C = coeficient de proporţionalitate C = 0,4

L  Fmed g  C F g  0,4 *14,5482 *1,5  0,4 *14,5482 *10 4 *1,5 *10 3

L  0,4 *14,5482 * 10 *1,5
L  87,289
L ≈ 87 Joule

Puterea necesară

Pu L* n* a
P 
 60 *10 3 * 

unde:

18
L = lucrul mecanic
Pu = puterea utilă consumată pentru tăiere
η = randamentul mediu al presei (η =0,2÷0,5)
n = numărul de curse duble pe minut (alegem 80)
a = coeficient care ţine seama de regimul de lucru (a=1,2÷1,4)
87 * 80 *1,3 9048
P 3
  0,502666
60 *10 * 0,3 18000
P = 0,502 KW

ALEGEREA TIPIZATULUI DE ŞTANŢĂ ŞI ALEGEREA DIN CATALOG A

ELEMENTELOR TIPIZATE

Dimensionarea plăcii active

Grosimea plăcii active se calculează cu formula:

H  K *a

k – confom tabelului 10.2pag.266

a = 100...200 mm
k = 0,18 mm
H= 0,18*100
H = 18mm

Grosimea H a plăcii active pentru

a,
grosimea materialului de decupat
mm
Până la 1mm 1..3mm 3..6mm
Până la 50 0,3...0,4 0,35...0,5 0,45...0,6
50..100 0,2...0,3 0,22...0,35 0,30...0,45
100..200 0,15...0,2 0,18...0,22 0,22...0,30
Peste 200 0,10...0,15 0,12...0,18 0,15...0,22

19
Extensiunea plăcii active se ia în funcţie de dimensiunile maxime ale deschiderii din placa
activă (a x b)
La plăcile active de tăiere:
A  a  (2,5...4) H
B  b  (2,5...4) H
A  a  2,5 * 18
B  b  2,5 * 18

DETERMINAREA CENTRULUI DE PRESIUNE

O problemă de importanţă a proeictării şi execuţiei ştanţei este aceea a poziţionării

cepului şi centrului de pesiune a sculei, adică după direcţia liniei de acţiune a rezultatului
forţelor care se dezvoltă în proces.
În cazul când axa corpului nu corespunde cu linia de acţiune a forţelor rezultate, pe de o
parte forţa transmisă prin berbec şi pe de altă parte forţa reactivă din sculă, vor constitui un
cuplu de forţă care exercită un moment de răsturnare a plăcii de cap.
Va rezulta de aici un joc neuniform pe conturul de tăiere care implicit înrăutăţeşte
calitatea suprafeţei de tăiere şi uzuri ale tăişurilor sculei.
De asemenea se produc uzuri premature între sprafeţele de ghidare ale bucşelor de
ghiare şi coloanelor de ghidare care determină pierderea rapidă a preciziei de lucru a sculei.
Determinarea analitică are la bază egalitatea dintre suma momentelor forţelor
componente şi moentul rezultantei în raport cu axele unui sistemde coordonate rectangular
oarecare situat intr-un plan perpendicular pe direcţia de acţiune a forţei.
Formele şi dimensiunile cepurilor sunt redate în STAS 8555.
Cepul se amplasează în sculă în aşa fel ca axa să coincidă cu centrul de presiune al
ştanţei.
Poziţia centrului de presiune se precizează pe bază de calcul grafic, stabilindu-se linia
de aplicaţie a rezultantei forţelor paralele, necoplanare şi de acelaşi sens, prin metoda
poligonului funicular sau se determină pe cale analitică în baza expresiilor (pag.300):
n n

 Fi xi F y i i
X  1
n
Y 1
n

 Fi1
F 1
i

20
unde:
X, Y – reprezintă coordonatele centrului de presiune
xi , y i - coordonatele punctelor de aplicaţie ale forţelor Fi

Fi - cente de presiune parţiale

F x x i  F x  x Fi

F y x i  F y  y  Fi

Folosim:
Forţa de decupare: F1 =  • Dinterior • g • r =  • 40 • 1,5 • 55 = 10362 daN
Forţa de perforare: F2 =  • dexterior • g • r =  • 12 • 1,5 • 55 = 3108,6 daN

x1  raza  20 mm
x 2  pasul  1,5  40  1,5  41,5 mm
20 *10362  41,5 * 3108,6 207240  129006,9
Xc  
10362  3108,6 13470,6
XC = 24,9615 mm

Cunoscându-se coordonatele centrului de presiune a sculei, poziţionarea cepului de

prindere a sculei se va face după aceste coordoate, evitându-se astfel apariţia uzurilor
premature şi a accidentelor (ruperea poansoanelor) în exploatarea sculei.

21
CALCULUL DE VERIFICARE SI DIMENSIONARE A COMPONENTELOR: POANSON,

PLACĂ ACTIVĂ, PLACĂ DE BAZĂ

Poansonare
Lungimea poansanelor de tăiere se stabileşte conform relaţiei:
L  H pp  H pg  H rg  (20...25)mm (rel 10.2- pag 275)

unde:
H pp - este grosimea plăcii portpoanson

H pg - grosimea plăcii de ghidare

H rg - grosimea riglelor de ghiare

H pp  26mm

H pg  28mm

H rg  8mm

L = 26+28+8+25
L = 87 mm

În cazul nostru poansoanele vor avea acceaşi lungime.

Verificarea de rezistenţă a poansoanelor se face la compresiune şi flambaj.
Solicitarea la compresiune este dată de relaţia:
F
c 
Amin
unde:
F – este forţa ce acţionează asupra poansonului în proces
Amin – aria secţiunii transversale minime a poansonului

Verificarea la flambaj NU se impune în cazul în care: λ ≤ 30...40

daca λ este intre 30(40) ....si 90 (105) se foloseste formula de la flambaj (Tetmayer-Iasinski)
DACA:   90 la prelucrarea oţelului dur sau   105 la prelucrarea oţelului moale

22
se folosesc formulele din indrumator (Euler).
213,6
c   34 daN / mm 2  3400 daN / cm 2  10000 daN / cm 2 tabel 10.31-pag 310
6,28

Efortul admisibil în daN/cm2 ,pentru solicitare

Material
ÎNTINDERE COMPRESIUNE INCOVIERE FORFECARE
OL
1100 - 1500 1200 - 1600 1300 - 1600 1000 - 1400
34,OL37,OLC25
OL35,OL60
1300 - 1600 1400 - 1700 1700 - 1800 1200 - 1500
K,OLC40,OLC50
OT50,OT55 - 1100 - 1500 1200 - 1500 900 – 1200
FC21-FC40 - 900 - 1400 350 - 450 250 - 350
OSC8, SC10,C120 2300 - 2800 10000 - 16000 3000 - 5000 -

l

imin
unde:
l – lungimea liberă a poansonului
imin – raza de înerţie minimă

Calculul rezstenţei la îndoire a plăcii active

În cazul nostru avem placă activă dreptunghiulară rezemată pe placa de bază cu
orificiul dreptunghiular axb .

b
3F
 i  2 ( a 2 ) (tabel 10.8 pagina 271)
H d b
1 2
a

unde Ha – grosimea mnimă a plăcii active

23
 Calculul rezistenţei la încovoiere a plăci de bază
Calculul se va face în varianta aşezării plăcii de bază nemijlocit pe masa presei.
Orificiul din masa presei are diametrul de 150 mm iar în placa de bază se va considera un
orificiu rotund de diametru 60 mm.

k1Fc 1,2 r 2 r
i  ( 2 ln 2  0,33) (tabel 10.12 pag 278)
H r2  r1
2 2
r1

unde:
K1  0,75 (tabel 10.13 pag 281)
r1 – raza oificiului din placa de bază
r2 – raza orificiului din masa presei

Dimensionarea părţilor de lucru al elementelor active

Valoarea jocului de tăiere iniţial se ia tabelar în funcţie de calitatea materialului şi de
grosimea tablei. În cazul nostru, la grosimeade 1,5mm şi Rm < 50daN/mm2 se ia jocul iniţial
0,07mm (tabel 4.27). De determina formula utilizata functie de operatia facuta (decupare sau
perforare) esemplu: Da  ( D  AI ) Ta d P  ( Da  jmin ) Tp
unde:
Da – dimensiuni ale orificiilor placii active Dp – dimensiuni ale poansoanelor
Ta – toleranţa orif. placii de tăiere Tp – toleranţa poansonului de tăiere

Ta  0,025 (tabel 4.30 pag 62)

Tp  0,015 (tabel 4.30 pag 62)

24