Sunteți pe pagina 1din 43

Tema de proiectare:

Sa se proiecteze stanta necesara executiei piesei din figura alaturata :

R15
10

R10

R10

Fig.1 Piesa de executat


Material OL 37 conform: STAS 500 - 86
Grosimea materialului: g = 2 mm
Productia anuala: 40000 buc/an

Nr. de schimburi 19

Continutul proiectului
A. Memoriu tehnico-economic.
B. Partea grafica
A. 1. Analiza piesei.
2. Stabilirea formei si a dimensiunilor semifabricatului.
3. Analiza croirii semifabricatului
4. Stabilirea schemei de lucru a stantei
5. Calculul fortelor de lucru si a coordonatelor.
6. Alegerea utilajului.
7. Proiectarea constructiva a stantei.
8. Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea tolerantelor partilor active.
9. Normarea tehnica pe stanta sau piesa prelucrata.
10. Calculul pretului de cost.
B. 1. Desenul de executie al piesei la scara 1:1.
2. Desenul de ansamblu al stantei la scara 1:1.
3. Desenul de executie al elementelor active.

A. Memoriu tehnico-economic
1. Analiza piesei

1.1. Citirea si verificarea desenului


Analizand schita piesei se constata ca aceasta piesa se poate realiza avand toate
cotele necesare.

1.2. Tehnologicitatea piesei


Operatiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt:
- perforare;
- decupare;
- retezare.

1.3. Materialul piesei


Materialul piesei este OL 37, avand caracteristicile, conform STAS 500 - 86:
I.
- domenii de utilizare: organe de masini supuse la solicitari moderate (biele,
manivele, flanse, forme metalice solicitate usor).
- caracteristici de baza: otel rezistent la rupere prin tractiune, r = 45 daN/mm2
- compozitia chimica: otel carbon obisnuit mediu aliat cu mangan
C = 0,20% pe produs; Mn = 0,80%; P = 0,060%; S = 0,060%.
- caracteristici mecanice si tehnice:
. rezistenta la forfecare - f = 40 daN/mm2
. alungirea - s = 21% pentru L0 = 5,65
II.

- Forme de livrare:
. foaie de tabla dreptunghiulara de dimensiuni 1500 1000, grosime 2 mm din

OL 37.

2. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan


Conditiile privind forma pieselor decupate, perforate si retezate.
Distanta minima dintre orificiile perforate sau marginea piesei si orificiul se
determina in functie de forma orificiului, conturul exterior si grosimea piesei ca in figura
2.

Fig.2

Valorile indicate tin cont de posibilitatea realizarii in piesa respectiva a orificiilor


din punct de vedere calitativ si al preciziei.
Distanta minima dintre orificii si dintre marginea placii active si a orificiului tin
cont de rezistenta placii active si e indicata in tabelul 1.
Distantele minime intre muchiile active ale orificiilor placilor de taiere.
TABEL 1

g
(mm)

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

2,2

2,4

2,6

a (mm)

1,4

1,8

2,3

2,7

3,2

3,6

4,0

4,4

4,9

5,2

5,5

6,0

g
(mm)

2,8

3,0

3,2

3,4

3,6

3,8

4,0

4,2

4,4

4,6

4,8

5,0

a (mm)

6,4

6,7

7,1

7,4

7,7

8,1

8,5

8,8

9,1

9,4

9,7

10,0

Avand grosimea g = 2 mm alegem din tabel a = 4,9 mm.


Deoarece conturul piesei este circular piesa trebuie sa indeplineasca conditia:
a > 0,8 g => a > 0,8 2 => 4,9 > 1,6

Din conditiile de durabilitate a stantei in cazul unui contur unghiular al piesei


trebuie sa se asigure valorile minime ale razelor de racordare.
TABEL 2
Decupare
Materialul
Otel, alama,
aluminiu

Perforare

900

< 900

900

< 900

0,3 g

0,5 g

0,4 g

0,7 g

decupare
. pentru < 900
R1 = 0,5 g => R1 = 0,5 2 => R1 = 1 [mm]
. pentru 900
R1 = 0,3 g => R1 = 0,3 2 => R1 = 0,6 [mm]
La decupare detaliile conturului profilat al piesei trebuie sa respecte urmatoarele
conditii:

la perforare

Dimensiunile minime ale orificiilor obtinute la perforare


TABEL 3

Forma
orificiului

Dimensiunea
minima a
orificiului

Materialul piesei
alama
Otel

aluminiu
cupru

Dur

moale

Circulara

Diametru d

1,2g

1,0g

0,8g

0,7g

Patrata

Latura a

1,1g

0,9g

0,7g

0,5g

Dreptunghiulara

Latura mica b

0,9g

0,7g

0,6g

0,5g

Ovala

Latimea b

1,0g

0,9g

0,65g

0,55g

In cazul orificiului circular alegem :


. d > 1,0 g
. d > 1,0 2
.d>2
=> 10 > 2
la retezare dimensiunea minima k de separare intre 2 piese se alege conform
relatiei:
k = 3 [mm] pentru g 1 [mm]
k = (2 3) g pentru g > 1 [mm]
Deoarece g = 2 [mm] alegem k = (23) g => k = 2 2 = 4 [mm]
Fig.3

Precizia
pieselor
obtinute prin decupare,
retezare si perforare este
indicata in tabelele 4, 5,
6, 7 si 8.
Precizia obtinuta prin
operatiile de taiere la
foarfeca
TABEL 4
Grosimea

L
sub 50

51 - 100

in (mm)
sub 0,5

0,25

0,50

0,5 - 1,0

0,50

0,75

1,1 - 2,0

0,75

0,75

2,1 - 3,0

1,00

1,00

3,1 - 4,0

1,00

1,25

6,1 - 7,0

1,25

1,50

materialului

10

7,1 - 10,0

1,50

1,80

2,20

2,20

2,50

3,00

Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin decupare


TABEL 5
Grosimea

Dimensiunile piesei in (mm)

materialului

Pana la 50

50 - 120

120 - 260

260 - 500

in (mm)
0,2 - 0,5

0,1/0,03

0,15/0,05

0,20/0,08

0,30/0,10

0,5 - 1,0

0,15/0,04

0,20/0,06

0,30/0,10

0,40/0,15

1,0 - 2,0

0,20/0,06

0,30/0,10

0,40/0,12

0,50/0,15

2,0 - 3,0

0,30/0,10

0,40/0,12

0,50/0,15

0,60/0,20

3,0 - 4,0

0,40/0,10

0,50/0,15

0,60/0,20

0,80/0,25

4,0 - 6,0

0,50/0,30

0,60/0,40

0,80/0,50

1,00/0,70

6,0 - 10,0

0,70/0,50

0,80/0,50

1,00/0,70

1,20/0,80

Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin perforare


TABEL 6
Grosimea

Dimensiunile orificiului in (mm)

materialului

Pana la 10

10 - 50

50 - 100

in (mm)
0,2 - 1,0

0,06/0,02

0,08/0,04

0,10/0,08

1,0 - 4,0

0,08/0,03

0,10/0,06

0,12/0,10

4,0 - 10,0

0,10/0,06

0,12/0,10

0,20/0,15

Precizia distantei intre doua orificii alaturate, (in mm).


TABEL 7
Grosimea materialului
Dimensiunile dintre orificii, in [mm]
in [mm]
pina la 50

50-150

150-300

pina la 1.0

0.10/

0.03

0.15/

0.05

0.20/

0.08

1.0-2.0

0.12/

0.04

0.20/

0.06

0.30/

0.10

2.0-4.0

0.15/

0.06

0.25/

0.08

0.35/

0.12

4.0-6.0

0.20/

0.08

0.30/

0.10

0.40/

0.15

Precizia distantei dintre marginea orificiului si conturul piesei


TABEL 8
Grosimea
materialului

Distanta de la marginea orificiului la contur in (mm)


Pana la 50

50 - 150

150 - 300

in (mm)
Pana la 1,0

0,50/0,25

0,60/0,30

0,70/0,35

1,0 - 2,0

0,50/0,25

0,60/0,30

0,70/0,35

2,0 - 4,0

0,60/0,30

0,70/0,35

0,80/0,40

4,0 - 6,0

0,70/0,35

0,80/0,40

1,00/0,60

In functie de grosimea materialului alegem din tabelele de mai sus urmatoarele:


pentru operatiile de taiere la foarfece precizia este de 0,75 pentru latimea
benzii sub 50 mm (tabel 4) ;
pentru decupare precizia este de 0,20/0,06 pentru dimensiunea piesei
pana la 50mm (tabel 5) ;

pentru perforare precizia este de 0,08/0,03 pentru dimensiunea


orificiului pana la 10 mm (tabel 6);
pentru distanta dintre doua orificii alaturate precizia este
pentru dimensiunile dintre orificii pana la 50 mm (tabel 7);

0,12/ 0,04

pentru distanta dintre marginea orificiului si conturul piesei pana la 50


mm precizia este de 0,50/0,25 (tabel 8).

3. Analiza croirii semifabricatului

3.1. Croirea materialului pentru stante

Prin croire, se intelege repartizarea judicioasa pe suprafata semifabricatului a


produsului cu forma bine determinata in vederea taierii acestuia astfel incat deseurile sa
fie minime pentru economisirea maxima a materialului.

3.2. Croirea tablei in benzi sau semifabricate individuale


Pentru economisirea de material croirea tablei se face comform fasiei de croire
care se intomneste astfel incat deseurile sa aiba valori minime.
Croirea tablelor poate fi:

croire transversala figura 4a.

croire longitudinala figura 4b.

croire combinata figura 4c.

Croirea transversala pe

Croirea longitudinala pe

foaie de tabla

foaie de tabla

a.

b.

Croirea combinata a semifabricatelor

individuale
c.
Fig.4

3.3. Croirea benzilor de metal la stantare


Piesele care se stanteaza au forme variate asa ca asamblarea lor pe banda metalica
va fi in functie de forma semifabricatului. Dupa cantitatea de material (deseuri) care apar
la croirea pieselor pe banda procedeele de croire pot fi:
1. croirea cu deseuri
2. croirea cu deseuri putine

Scheme de croire

1. Croirea cu deseuri

2.Croirea cu deseuri putine

Fig .5 Croirea benzii

3.4. Marimea puntitelor


Puntitele, reprezinta de fapt cea mai mare parte a deseurilor, si de aceea, in
vederea economisirii de material, trebuie dimensionate strict, in asa fel incat sa asigure o
rigiditate suficienta a benzii, pentru avansul ei usor in stanta si decuparea totala a piesei
in conditiile de precizie impuse.
Marimea puntitelor depinde de:

grosimea si duritatea materialului,

dimensiunile si forma piesei,

tipul de croire,

tipul avansului.

Valorile puntitelor in functie de grosimea materialuluisunt date in tabelul 9 pentru


cazul benzilor croite inclinat sau intrepatruns.

Dimensiunile minime ale puntitelor


TABEL 9

Grosimea

Grosimea
Puntite, in [mm]

materialului

Puntite, in [mm]
materialului

a1

b1

[mm]

a1

b1

[mm]

0,3

1,3

1,3

4,0

3,5

3,5

0,5

1,8

1,8

5,0

4,0

4,0

1,0

2,0

2,0

6,0

4,5

4,5

1,5

2,2

2,2

7,0

5,0

5,0

2,0

2,5

2,5

8,0

5,5

5,5

2,5

2,8

2,8
3,0

9,0

6,0

6,0

3,0

3,0

10,0

6,5

6,5

3,5

3,2

3,2

Alegem din tabel:


puntita marginala a1= 2.5 [mm]
puntita intermediara b1=2.5 [mm].

3.5. Calculul latimii benzii


Pentru a calcula latimea nominala a benzii (B) se va tine cont de modul de lucru al
stantei, de toleranta la latimea benzii (l), de valoarea puntitei laterale (a) si de valoarea
jocului dintre latimea maxima a benzii si o rigla de ghidare (j).

Calculul latimii benzii si a deschiderii dintre riglele de ghidare, conform


figurii 6 se face dupa relatiile din tabelul 10.
Schema pentru determinarea latimii benzii.

a.

b.
Fig.6

Relatii pentru calculul latimii nominale a fasiei


TABEL 10

Procedeu de
alimentare

Latimea nominala a benzii

Distanta intre elem. de ghidare

Cu apasare laterala
Fig.6, a
Fara apasare laterala
Fig.6, b
Relatia de calcul pentru calculul latimii nominale a fasiei cu apasare laterala:
.
unde:
l = 1,2 [mm]; D = 30 [mm]; j = 3 [mm].
Varianta 1

1. Latimea nominala a benzii:

;
B1 = 30 + 2 2,5 + 2 1,2 = 37,4 [mm];
2. Distanta intre elementele de ghidare A:
A1 = B1 + j = 37,4 + 3 = 40,4 [mm];
Varianta 2

1. Latimea nominala a benzii:


B2 = 30 [mm]
2. Distanta intre elementele de ghidare A:
A2 = B2 + j = 30 + 3 = 33 [mm];

La calculul latimii benzii se va tine seama de cateva indicatii:

benzile sub 0,3 mm grosime, se prelucreaza fara strangere laterala pentru a


evita deformarea benzii.

la folosirea avansului automat, nu se foloseste apasarea laterala a benzii,


deoarece ar putea provoca erori de pas din cauza franarii si patinarii benzii
intre cilindrii sistemului de avans.

latimea nominala a benzii, pentru cele doua situatii din figura 6 [cu apasare
laterala (figura 6 a), si fara apasare laterala (figura 6 b)] depinde de abaterile
la latimea benzii ( ) date in tabelul 11 si valoarea jocului j dintre banda si
riglele de ghidare in tabelul 12.
Abaterile la latime (

) ale benzii taiate la foarfece, in [mm]

TABEL 11

Latimea benzii

pana la 100

Grosimea benzii, g in [mm]


pana la 1

1-2

2-3

3-5

0,6

0,8

1,2

2,0

peste 100

0,8

1,2

2,0

3,0

Valoarea jocului, j
TABEL 12

Latimea benzii
Modul de ghidare al benzii
[mm]
Fara apasare
laterala

Fara apasare laterala


pentru croirea fata in
fata

Cu apasare laterala

pana la 100

0,5-1,0

1,5-2,0

pana la 5

peste 100

1,0-1,5

2,0-3,0

pana la 8

3.5. Pasul de avans al semifabricatului


P1 = 35 + b = 35 + 2,5 = 37,5 mm
P1 = 37,5 mm
P2 = 35 + k = 35 + 4 = 39 mm
P2 = 39 mm

Scheme de lucru
Varianta I
b

Varianta II

Fig.7

Calculul coeficientilor de croire


Analiza variantei optime a croirii pieselor din banda se face pe baza coeficientului
de utilizare a materialului, calculat cu urmatoarea relatie:

Kc =

x 100 [%]

A = aria piesei fara orificii


m = numarul de fasii
n = numarul total de piese obtinute dintr-o fasie

L = lungimea tablei (benzii)


l = latimea tablei
Coeficientul de croire
B1 = 37,4 mm

P1 = 37,5 mm

B2 = 30 mm

P2 = 39 mm

Ac = 20 30 +

= 600 +

= 953,43 mm2

n =

= 40 piese

m =

n =

= 38 piese

m =

Calculul coeficientului de croire

Kc1 =

x 100 = 66,10 %

Kc2 =

x 100 = 79,71 %
Calculul coeficientului de folosire

Kf =

Ap = Ac - A1 -

x 100 [%]

= 26 fasii

= 33 fasii

Ap = 953,43 -

Kf 1 =

Kf 2 =

953,43 - 78,54 - 157,08 = 717,81 mm2

x 100 = 49,77 %

x 100 = 60,01 %

4. Stabilirea schemei de lucru a stantei


Schema de lucru se obtine prin hasurarea pozitiilor operatiilor pe schema de lucru.
Pentru stabilirea pozitiei operatiilor se face urmarind urmatoarele recomandari
generale:
- se urmareste realizarea unei constructii cat mai simple pe stanta sau pe matrita
prin care se va realiza piesa respectiva;
- se va acorda atentie conditiilor de minima rezistenta ale elementelor active ale
stantei;
- se recomanda realizarea operatiilor de perforare dupa operatiile de matritare
(indoire, ambutisare, fasonare) daca precizia de executie impune acest lucru;
- desprinderea piesei se face prin decupare sau retezarea se va face prin operatia
de finalizare.
Fp

Am adoptat varianta prezentata pentru croirea pieselor deoarecereprezinta


compromisul optim intre utilizarea maximala a suprafeteimaterialului (coeficient
maximizat de croire) si o constructie compacta astantei.
Vom alegevarianta II.

Fig.8

Fr

5. Calculul fortelor si determinarea coordonatelor centrului de


presiune

5.1.Calculul fortelor.
La operatiile de taiere pe stante forta de taiere se calculeaza cu relatiile:

Forta de perforare

= (0,70 - 0,90)

= 0,90 * 45 = 40 daN/mm2
Lp = 2 r = 2 5 = 31,42 mm

. Forta de impingere la perforare

. Forta de scoatere la perforare

. Forta totala de perforare

Forta de retezare

Lr =

= 88,54 mm

. Forta de impingere la retezare

. Forta de scoatere la retezare

. Forta totala de retezare

Forta totala insumata

5.2. Lucrul mecanic


;

unde: F - forta de taiere [N];


g - grosimea materialului;
- coeficient;

= 0,55;
Valori recomandate pentru

TABEL 13

Grosimea g [mm]
Sub 2
De la 2 la 4
Peste 4

= Fmed/Fmax
0,75.0,55
0,55.0,45
0,45.0,3

L = 169,96 [N mm]
5.3. Calculul puterii efective necesare la stantare

;
unde:
n - numarul de curse duble ale culisorului pentru presa de tipul PEU 16;

5.4. Puterea necesara la volantul presei

;
unde:
K = 1.2 - 1.4 - coeficient ce tine seama de neuniformitatea incarcarii;

= 0.6 - 0.8 - randamentul presei.


K = 1,2
= 0.7

= 0,57

5.5. Puterea necesara la electromotor

= 0,58

= 0.98 randamentul transmisiei

5.6. Determinarea coordonatelor centrului de presiune


Centrul de presiune al stantei reprezinta punctul de aplicare al rezultantei fortelor
ce intervin in procesul de lucru cu stanta respectiva.
Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile centul stantei trebuie sa coincida
cu centru de presiune.
Pozitia centrului de presiune se poate determina prin doua metode:

metoda grafica

metoda analitica.

Pentru determinarea centului de presiune al stantei am folosit metoda analitica.


Metoda se bazeaza pe teorema momentului static - suma momentelor in raport cu o axa
este egala cu momentul rezultantei fortelor in raport cu aceeasi axa - fig. 9

Fp = 4046,9daN;

Fr = 11403,96 daN;

Xp = 20 mm;

Xr=37 mm;

Yp = 15 mm;

Yr= 15 mm.

Xr

Xp

Fr

Fp

Fig.9

= 4046,9 + 11403,96 = 15450,86 daN


= 4046,9 20 + 11403,96 37 = 502884,52 daN
= 4046,9 15 + 11403,96 15 = 231762,9 daN

6. Alegerea utilajului
Alegerea presei (masinii de lucru) se face in functie de forta totala calculata.
Avand forta totala Ftot = 15,45*104 [N] alegem presa de tipul PEU 16, avand
caracteristicile in tabelul urmator:
Principalele caracteristici ale unor prese mecanice cu excentric
TABEL 14

Caracteristicile tehnice principale

Tipul presei

PEU 16
Forta nominala de presare
Numarul curselor duble ale culisorului
Numarul treptelor de reglare ale culisorului
Lungimea cursei culisorului
Reglarea lungimii bielei
Distanta minima dintre masa si culisor la cursa maxima si
lungimea minima a bielei
Distanta maxima intre masa si culisor
Inclinarea batiului
Deplasarea mesei
Distanta intre axa culisorului si batiu
Locasul pentru cep
Dimensiunile mesei
Dimensiunile orificiului din masa
Puterea motorului

16
118
7
4; 12; 24; 37; 49; 56; 60;
40
110
175
200
40 x 75
365 x 360
160
2,2

7. Proiectarea constructiva a stantei


7.1 Placa activa
Avand in vedere varietatea constructiva se pot clasifica astfel:

placi active in constructie monobloc,

placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti,

placi active din bucati


Placile active in constructie monobloc
se executa din otel de scule, iar dimensiunile
principale se stabilesc pe baza unor relatii
astfel:
- grosimea minima
calculeaza cu relatia:
H=g +k
unde:

k = 0,8 pentru materialul OL 37, cu r = 45daN/mm2;

placii

+ (710) [mm]

se

g = 2 mm - grosimea piesei
a = 78 mm
b = 40 mm
H = 2 + 0,8

+ 10

21 mm

distanta minima intre marginea placii si muchia activa

b1 = H = 21 mm

lungimea respectiv latimea maxima a placii active se stabilesc cu relatiile


:

A = a + (2,5 4) H = 78 + 3,5 21

160 mm

B = b + (2,5 4) H = 40 + 3,5 21

120 mm

diametrul gaurilor pentru fixarea cu suruburi :

d = 10,5 mm , pentru A = (120 - 170)mm ; B = (100 - 140)mm

diametrul gaurilor de stift

d1 = d - 2 = 10,5 - 1,5 = 9 mm

distanta minima intre gaurile de stift si de surub

b4 = 0,8 d +

= 0,8 10,5 +

= 8,4 + 9,75 = 18,15

20 mm

distanta minima intre marginea placii si gaurile de fixare cu suruburi

b3 = 90,6 mm
S-a proiectat o placa activa, fig. 10, cu dimensiunile A x B x H = 160 x 120 x 21
mm pentru stanta cu coloane in diagonala.

Fig.10 Placa activa

Placa de baza adoptata va fi de tip 1022-0453 cu coloane in diagonala si va avea


urmatoarele dimensiuni principale standardizate:
a x b x h = 200 x 250 x 50 mm, dimensiuni utile
a1 x b1 x h1 = 300 x 350 x 30 mm, dimensiuni gabaritice
e1 x e2 = 250 x 280 mm, distanta dintre axele bucselor de ghidare
d1 = 40 mm;

d2 = 42 mm, dimensiunile gaurilor pentru bucsa de ghidare

Fig.11 Placa de baza cu placa activa

7.2. Poansoane
a) Poansoane de perforare
Alegem varianta constructiva c, de forma circulara, figura 12.
Lungimea poansoanelor poate fi stabilita cu relatia:
Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 - 30) mm;
= 21 [mm];
unde:
Hpp - grosimea placii port-poanson;
Hrg - grosimea riglei de ghidare; Hrg = g + (3 - 4) = 2 + 3 = 5 [mm];
Hpa - grosimea placii active;
g - grosimea materialului;

Hpg - grosimea placii de ghidare;


Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 - 30) = 21 + 21 + 5 + 2 + 30 = 79

85 [mm];

d =10 [mm]; d1 =14 [mm]; D = 18 [mm]; D1 = 24 [mm];


[mm]; l1 = 10 [mm]; l = 20 [mm]; L = 85 [mm];
20

40

85

Fig. 12

Poanson C 10 x 14 x 18 x 85

tip 1143 - 0282

d = 10 mm; d1 = 14 mm; D = 18mm; D1 = 24mm; L = 85 mm; l 1 = 20 mm; l = 40


mm.
b)Poansoane de retezare
Poanson B 4,5 X 9 X 13 tip 1140 - 0302

Materialul din care se executa poate fi:


OSC 8 STAS 1700-71
OSC 10 STAS 1700-71
OSC 12 STAS 1700-71
c) Coloana de ghidare
Coloana de ghidare 40 x 250 1030 - 0152

d) Bucsa de ghidare
Bucsa de ghidare 40 x 82 1032 - 0053

8.
Calculul de
rezistenta
al

elementelor active ale stantei


8.1. Verificarea poansoanelor
a) verificarea la compresiune se face cu relatia:

c =

ac

c = efort la compresiune

ac = 1000 N/mm2, efortul unitar admisibil de compresiune


Amin = aria sectiunii transversale minime a poansonului
F = forta la compresiune
b) verificarea la flambaj
Se calculeaza coeficientul de zveltete cu formula:

= coeficient de zveltete,
< 0 ; 0 = 90 pt. oteluri dure

If =

lf = lungimea poansonului supusa la solicitare


l = 20 mm, constructiv

imin =

imin = raza minima de inertie


Amin = aia sectiunii transversale minime a

poansonului

Imin =

pentru sectiuni dreptunghiulare

Imin =

pentru sectiuni circulare

f = 577 - 3,74 [N/mm2]

pentru oteluri dure

c=

= > caf

caf = 1 - 5

c) Verificarea la strivire se face pentru a vedea daca exista pericolul patrunderii


poansonului in placa de capat.

str 120 - 180 N/mm2 pentru placi din OL.

Poanson

F [N]

Amin
[mm2]

c
[N/mm2]

Imin
[mm4]

imin
[mm]

lf
[mm]

f
[N/mm2]

Perforare

4046,9

78,5

210

490,6

2,49

14,14

5,67

555,79

2,64

Retezare

11403,96

108,6

105

8344,8

8,76

14,14

1,61

570,97

5,43

8.2. Verificarea placilor


a) Verificarea placii active
Tensiunea de incovoiere se calculeaza cu relatia:

,
unde:
F = forta care actioneaza asupra placii;
H = inaltimea placii active
= rezistenta admisibila la incovoiere = 500[N/mm2]
F = 154508,6 N
H = 21 mm
a = 78 mm
b = 40 mm

b) Verificarea placii de baza

Placa de baza este supusa la incovoiere:

i =

i = 290,17 < 350 N/mm 2 => Placa rezista

unde:

= forta specifica de distributie pe conturul activ


l = 101,42 mm - lungimea conturului taiat

A = distanta intre suporti = 160 mm

9. Normarea tehnica pe stanta sau piesa prelucrata


Norma de timp pentru stanta la rece se determina cu relatia:

Nr =

+ Tu [min/buc]

Tpi = Tpi 1 + Tpi 2


Tpi 1 = timpul de pregatire pentru studierea lucrarii, adunarea materialului la locul de
munca Tpi 1 = 11 min.
Tpi 2 = timp pregatitor pentru inlocuirea stantei
Tpi 2 = 23 min.
Tpi = 11 + 23 = 34 min
Tu = (t b + t a) k2 - timpul unitar
N = marimea lotului N = 40000/250 = 160 buc. marimea lotului.

Tu = (tb +

) k2 [min]

tb=

[min]

Ncd = 118 cd/min


q = coeficient ce tine seama de cuplajul presei q = 1,05;

Tb =

= 0,0089 min;

K2 = 1,10 min

- coeficient ce tine seama de tipul de adaos;

Ta1 = 0,018 min

- timp ajutator pentru pornirea presei;

Ta2 = 0,017 min

- timpul de aducere si asezarea semifabricatului;

Ta3 = 0,032 min

- timp pentru asezarea semifabricatului pe stanta;

Ta4 = 0,007 min

- timp pentru avansarea benzii;

Ta5 = 0,007 min

- timp pentru indepartarea deseurilor;

Ta6 = 0,0162 min

- timpul pentru extragerea piesei;

Ta7 = 0,039 min

- timp ajutator pentru ungerea fasiei;

Ta8 = 0,018 min

- timp ajutator pentru intoarcerea fasiei;

Nm = 38

- numarul de curse duble in cazul avansului manual;

Z=1

- numarul de piese obtinute la o cursa dubla a culisorului presei;

Tu=(0,0089+
)1,10
Tu = 0,0408 min

Nr =

+ 0,0408 = 0,25 min/buc

Norma de productie pentru un schimb de 8 ore se calculeaza cu relatia:

Np =

Np =

[buc]

= 11764,71 buc

10. Calculul pretului de cost al piesei


Pretul unei piese se calculeaza cu relatia :
C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas
a) Cmat - costul materialului necesar pentru o piesa

Cmat =

[lei/buc]

f = 717,81 mm2, aria piesei


g = 2 mm, grosimea materialului
q = 7,8 kg/cm3, greutatea specifica a materialului
p = 11,42 lei/Kg, pretul unui Kg de material
kf = 60, coeficient unitar al materialului

Cmat =

= 0,2131 lei/buc
b) Cman - costul manoperei pentru o piesa

Cman =

[lei/buc]

Sp - retributia medie orara a presatorului

Sp = 10,80lei/h

Sr - retributia medie orara a reglorului

Sr = 12,50lei/h

Tu - timpul unitar

Tu = 0,0408min

Tpi - timp pregatire incheiere

Tpi = 34 min

no numarul de piese din lot

no = 160 buc

Cman =

= 0,0516 lei/buc
c) Cr - cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

Cr = Cman *
R -

[lei/buc]

regia totala a sectiei R = 30%

Cr = 0,0516 0,3 = 0,0155 lei/buc


d) Cap - cota parte din amortizare ce revine unei piese

Cap =
Vp Ap

[lei/buc]
valoarea initiala a presei

- norma de amortizare a presei

no -

numarul de piese din lot


gradul de incarcare al presei

Cap =

Vp = 50000 lei
Ap = 4,5%
no = 40000 buc/an
= 100%

100% = 0,0563 lei/buc


e) Cas = cota parte din amortizarea stantei ce revine unei piese

Cas =

[lei/buc]

K - constanta

k=4

Vs - valoarea (costul) stantei

Vs = 3000 lei

no - numarul de piese din lot

no = 40000 buc/an

Cas =

= 0,30 lei/buc

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas


C = 0,2131 + 0,0516 + 0,0155 + 0,0563 + 0,30 = 0,6365 lei/buc
C = 0,6365 lei/buc

11. Indicatii privind executia piesei exploatarea si intretinerea


stantei
Piesa se executa din materialul recomandat de proiectant cu respectarea stricta a
tehnologiei de fabricatie si a masurilor de protectia muncii specifice fiecarei operatii.
Inainte de montarea stantei trebuie executate urmatoarele:
Se verifica existenta documentatiei tehnologice
Se curata partile active de contact ale presei si stantei de corpuri straine.
Se verifica punctele de ungere si existenta lubrifiantilor recomandati de proiectant
Se verifica daca toate elementele presei functioneaza normal
Se verifica existenta organelor de prindere prescrise
Se consulta proiectul stantei pentru a determina inaltimea stantei inchisa
Se verifica daca presa are culisorul la pozitia maxima superioara si se regleaza
acesta
Se asigura mecanic culisorul prin sprijinire, contra coborarii nedorite
Se centreaza stanta fata de canalele masei si se verifica centrarea prin ridicarea
tijelor cu ajutorul dispozitivelor hidro-pneumatice
Se fixeaza stanta pe presa prinzandu-se mai intai partea superioara, apoi cea
inferioara
Se ridica culisorul cu o distanta echivalenta cu de doua ori grosimea materialului
Se verifica indepartarea sculelor ajutatoare

Se executa prima piesa, iar in functie de dimensiunile obtinute se modifica pozitia


culisorului cu ajutorul surubului de reglare pana cand se obtine piesa conform
documentatiei tehnice

12. Norme de protectie a muncii

Trebuie sa se respecte urmatoarele norme de protectie a muncii:


- stanta trebuie prevazuta cu sisteme de siguranta, opritori, rigle sau alte elemente
de pozitionare;
- stanta trebuie sa aiba elemente de prindere si manevrare usoara;
- in jurul zonei de lucru se pun gratare de protectie pentru a nu permite
introducerea mainilor;
- presele hidraulice trebuie sa aiba sisteme de colectare a uleiului pentru a prevenii
accidentele si incendiile.
Bibliografie:

Neagu Alexandru, Ciupitu Ion, "Tehnologia presarii la rece. Indrumar de


proiectare", Universitatea din Craiova, 1999

Teodorescu Mihai, Zgura Gheorghe, "Elemente de proiectare a stantelor si


matritelor", Editura Didactica si Pedagogica, 1983

Ciupitu Ion, "Stante si matrice - elemente de proiectare", Editura Universitaria,


Craiova, 2004