Indrumator Proiect

ŞTEFAN GRIGORAŞ
MIHAELA RODICA BĂLAN CARMEN BUJOREANU

FLORIN TUDOSE SANDU-VILLE VIOREL PALEU
ORGANE DE MAŞINI 1
ÎNDRUMAR DE PROIECTARE
Editura „POLITEHNIUM” Iaşi

2014
Referenţi ştiinţifici:
Prof.dr.ing. Dumitru Olaru
Prof.dr.ing. Mihai Bercea
Tehnoredactare şi grafică: Autorii

Coperta: Autorii
PREFAŢĂ
Disciplina Organe de maşini face parte din categoria disciplinelor fundamentale de

pregătire a studenţilor de la specializările cu profil mecanic, disciplină care se ocupă de studiul
anatomiei maşinilor, adică de prezentarea, calculul şi dimensioanarea celor mai simple
componente din cadrul lanţului structural: maşina → ansamble → subansamble → organe de
maşini.
Această disciplină este prima cu caracter aplicativ din cadrul procesului de pregătire
profesională a studenţilor deoarece, în cadrul ei, aceştia realizează primele proiecte cu teme
concrete, care se finalizează prin soluţii constructive prezentate sub forma memoriului justificativ
de calcule, a unor desene de ansamblu şi a desenelor de execuţie ale principalelor elemente
componente, toate plecând de la datele iniţiale primite în tema de proiectare.
Lucrarea constituie primul volum al unui îndrumar pentru calculul şi proiectarea
principalelor tipuri de organe de maşini, vizându-le pe cele din programa analitică aferentă
primei părţi a cursului, fiind o încercare de a cumula metodologiile cele mai recente de calcul
prezentate în diverse alte lucrari de specialitate, din domeniu.
Îndrumarul este structurat pe trei capitole mari:
- Primul capitol se referă la acele elemente de bază necesare efectuării unei proiectări
aplicative: precizia dimensională şi de formă; tipuri de solicitări; dimensionare şi
verificare; materiale şi tratamente termice.
- Al doilea capitol cuprinde elemente dimensionale şi de calcul, cu referire la
principalele asamblări demontabile ce vor face obiectul temelor de proiectare:
asamblări filetate şi asamblări între butuci şi arbori.
- În capitolul trei sunt prezentate mai multe teme de proiectare (cric auto cu pârghii;
cric auto cu şuruburi de mişcare şi clichet; extractor şi presator pentru asamblări
presate sau cuzineţi), cu metodologiile şi relaţiile de calcul aferente, cu
exemple/programe de calcul şi cu desene de ansamblu şi de execuţie.
De asemeni, sunt prezentate şi diverse Anexe cu extrase de date din diferite standarde,
date necesare definitivării formelor constructive ale organelor de maşini proiectate.
Această lucrare are un profund caracter didactic, fiind un suport unitar pentru orele de
proiect de la disciplinele de organe de maşini şi conexe pentru studenţii de la programele de
studii din domeniile inginerie mecanică, inginerie industrială, ingineria materialelor,
mecatronică-robotica etc.
Autorii speră ca această lucrare să răspundă nevoilor actuale şi acceptă orice sugestie,
observaţie sau completare care vine din partea utilizatorilor, în vederea îmbunătăţirii sau a
completării unor viitoare ediţii.
IAŞI, martie 2014

Autorii
CUPRINS
Introducere 9
Capitolul 1 ELEMENTE DE BAZĂ PENTRU PROIECTAREA ORGANELOR 11
DE MAŞINI
1.1. Precizia dimensională şi de formă 11
1.1.1. Dimensiuni, abateri, toleranţe 11
1.1.2. Jocuri şi strângeri. Ajustaje 14
1.1.3. Sisteme ISO de toleranţe şi ajustaje. Alegerea ajustajelor 17
1.1.4. Precizia de formă şi poziţie 21
1.1.5. Calitatea suprafeţelor 24
1.2. Tipuri de solicitări. Tensiuni efective şi admisibile 25
1.2.1. Noţiuni introductive 25
1.2.2. Tensiuni admisibile şi coeficienţi de siguranţă 28
1.3. Dimensionarea şi verificarea în proiectarea organologică 29
1.4. Materiale şi tratamente termice. Criterii de alegere. Domenii 30
de utilizare
1.4.1. Materiale 30
1.4.2. Tratamente termice 34
ANEXA 1.1 Standarde modificate după 1995 39
Capitolul 2 ASAMBLĂRI DEMONTABILE 41

2.1. Asamblări filetate 41
2.1.1. Filete de mişcare (transmisia şurub–piuliţă) 41
a) Filetul cu profil pătrat 41
b) Filetul cu profil trapezoidal 42
c) Filetul cu profil ferăstrău 45
2.1.2. Filete de fixare 47
2.1.3. Verificarea asamblărilor 49
2.1.4. Calculul de dimensionare al asamblărilor filetate 51
a) Asamblări filetate fixe 51
b) Transmisii filetate cu alunecare între spire 52
2.2. Asamblări între butuci şi arbori 57
2.2.1. Asamblarea cu pene longitudinale fără strângere 57
a) Pene paralele: forme constructive, elemente de calcul 57
b) Alegerea penei paralele 58
c) Exemplu de calcul 60
2.2.2. Asamblări presate 61
a) Determinarea capacităţii portante a asamblării presate 61
b) Alegerea ajustajului cu strângere necesar 62
c) Verificarea din condiţii de rezistenţă a asamblării 67
2.2.3. Exemplu de calcul. Proiectarea asamblării presate 69
1
Organe de maşini 1 – Îndrumar de proiectare
Capitolul 3 TEME DE PROIECTARE 73

Sisteme mecanice cu şurub de mişcare
Conţinutul proiectului
3.1. CRIC AUTO CU PÂRGHII 75

Caracteristici tehnice (date iniţiale de proiectare)
3.1.1. Analiza temei. Cerinţe impuse 75
3.1.2. Sinteza dimensională şi studiul cinetostatic al mecanismului 75
3.1.3. Proiectarea cuplei şurub-piuliţă 78
3.1.4. Dimensionarea filetului 79
3.1.5. Alegerea lagărului axial 86
3.1.6. Definitivarea constructivă şi verificări finale ale şurubului 88
principal
3.1.7. Proiectarea sistemului de preluare-transmitere a forţei de către 89
piuliţă
3.1.8. Proiectarea sistemului de acţionare 92
3.1.9. Proiectarea corpului cricului auto cu pârghii 93
3.1.10. Desene de execuţie. Desen de ansamblu 97
3.2. CRIC AUTO CU ŞURUBURI DE MIŞCARE ŞI CLICHET 103

3.2.1. Variante şi scheme constructive. Particularităţi şi mod de 103
funcţionare
3.2.2. Alegerea tipului de profil pentru filetele de mişcare 104
3.2.3. Proiectarea şurubului principal 105
3.2.4. Proiectarea piesei de reazem 110
3.2.5. Proiectarea şurubului secundar 112
3.2.6. Proiectarea piuliţei fixe 117
3.2.7. Proiectarea suportului 121
3.2.8. Proiectarea sistemului de acţionare 124
3.2.9. Proiectarea roţii de clichet 126
3.2.10. Proiectarea asamblării clichetului 129
3.2.11. Proiectarea clichetului vertical 131
3.2.12. Proiectarea suportului pentru clichet 133
3.2.13. Program de calcul. Rezultate numerice 137
3.2.14. Desene de execuţie. Desen de ansamblu 142
3.3. EXTRACTOR ŞI PRESATOR ASAMBLARE PRESATĂ 149

SAU CUZINET
3.3.1. Schema constructivă. Principiul de funcţionare 149
3.3.2. Proiectarea şi verificarea asamblării presate 149
3.3.3. Determinarea forţei axiale FA ce acţionează în lungul şurubului 149
3.3.4. Determinarea tipodimensiunilor de filete şi a sistemelor de sprijin 150
3.3.5. Alegerea variantei optime funcţie de valoarea randamentului 152
3.3.6. Calculul de rezistenţă a şurubului 153
3.3.7. Proiectarea piuliţei 154
3.3.8. Proiectarea bolţurilor 156
3.3.9. Proiectarea braţelor extractoare 157
3.3.10. Proiectarea cadrului 159
2
Cuprins
3.3.11. Proiectarea formei constructive a şurubului. Determinarea 160

lungimii braţului extractor
3.3.12. Desen de ansamblu. Desene de execuţie 162
3.3.13. Exemplu numeric de calcul 170
3.4. ANEXE 179
Anexa A1 Ieşirea şi degajarea filetului metric ISO de uz general 181

STAS 3508/1
Anexa A2 Ieşirea şi degajarea filetului trapezoidal – STAS 3508/5 182
Anexa A3 Toleranţe pentru filetul trapezoidal – SR ISO 2903 183
Anexa A4 Găuri de centrare – SR ISO 6411:1997 187
Anexa A5 Raze de racordare normale – STAS 406 188
Anexa A6 Scări de reprezentare în desenul tehnic – SR EN ISO 5455 188
Anexa A7 Dimensiunile formatelor de desen utilizate în proiectare – 189
SR ISO 5457
BIBLIOGRAFIE 191
3
4
Introducere
Formularea unei soluţii de proiectare presupune totalitatea activităţilor de pregătire a
transpunerii în realitate prin execuţie, în vederea utilizării, cu mijloace materiale şi financiare
corelate, a unei idei sau teme. Proiectarea apare în realizarea produsului doar ca o etapă într-o
sinteză de mare complexitate, cu apel la numeroase ştiinte şi discipline, printre care stiinţele
fundamentale, dar şi cele tehnologice sau economice.
Metodica proiectării presupune parcurgerea, în principiu, a următoarelor etape:
- elaborarea şi fundamentarea temei;
- documentul de comandă cu elemente definitorii ale produsului dorit a fi realizat;
- realizarea proiectului, participarea cu diferite ponderi a proiectantului şi
beneficiarului de proiect fiind, de regulă, eficientă.
Etapele detaliate sunt prezentate în schema următoare:
9
Condiţiile tehnice, în esenţă, cuprind calculele elementelor constructive, care, în

ansamblul operaţiei de proiectare, au drept scop determinarea dimensiunilor şi formei.
Principalele aspecte ale calculului organelor de maşini sunt:
a. calculul de rezistenţă, ce se efectuează cu scopul evitării ruperii sau distrugerii organului de
maşină sub acţiunea sarcinilor ce acţionează asupra sa;
b. calculul de rigiditate (deformaţii), care asigură funcţionarea organului de maşină în anumite
limite de deformare, determinate de buna funcţionare;
c. calculul la presiune de contact, care ce face cu scopul evitării strivirii anumitor suprafeţe în
contact, sub acţiunea sarcinilor (cazul roţilor dinţate, rulmenţilor etc.);
d. calculul la vibraţii, care se face cu scopul evitării intrării în rezonanţă a organului de maşină
sau a maşinii în ansamblu, ce poate avea loc datorită egalităţii dintre frecvenţa oscilaţiilor la
care este supus organul sau maşina cu frecvenţa de oscilaţie proprie; se face şi cu scopul
evitării unor trepidaţii inadmisibile;
e. calculul la uzură, se face cu scopul asigurării unei durate cât mai mari de funcţionare;
f. calculul de stabilitate, care se aplică acelor organe de maşini care devin instabile sub
acţiunea sarcinilor exterioare (de ex. flambajul şuruburilor utilizate la biele etc.);
g. calculul termic (la încălzire), care se face cu scopul limitării încălzirii, în vederea unei bune
funcţionări a organelor de maşini.
Fiecare calcul are preponderenţă într-o situaţie sau alta, în funcţie de organul luat în
studiu. In fiecare din calculele menţionate se obţine un parametru de bază (dimensiune, tensiune,
deformaţie, pulsaţie proprie, suprafaţă efectivă de contact, suprafaţă de răcire etc.)
Metodele de calcul operează cu concepte simplificate în ceea ce priveşte: distribuţia încărcării,
sistemul de rezemare, forma piesei, condiţiile de exploatare etc. Adaptarea la condiţiile reale se
face prin introducerea unor coeficienţi determinaţi teoretic sau experimental. Siguranţa în
funcţionare şi durabilitatea organelor de maşini şi a mecanismelor este dată în primul rând de
corectitudinea calculelor de rezistenţă. În acest scop este necesară o cât mai precisă determinare
a naturii, mărimii, direcţiei şi sensului forţelor şi momentelor.
Etapa de proiectare propriu-zisă în calculul unui organ de maşină are mai multe faze:
1. determinarea solicitărilor (forţe şi momente) şi a condiţiilor de lucru ale organului de maşină
de proiectat, pentru cazul cel mai defavorabil;
2. alegerea formei funcţionale şi a materialului;
3. determinarea, pentru materialul adoptat, a rezistenţelor admisibile;
4. determinarea secţiunilor critice şi efectuarea calculelor de dimensionare, cu relaţii
corespunzătoare solicitărilor;
5. efectuarea calculelor de verificare, în special când organul de maşină proiectat este supus şi
la alte solicitări decât cea după care s-a făcut dimensionarea sau în cazul solicitărilor
variabile;
6. încadrarea dimensiunilor obţinute prin calcul în valorile standardizate;
7. realizarea desenului de execuţie.
10
Elemente de bază pentru proiectarea organelor de maşini
Capitolul 1
ELEMENTE DE BAZĂ PENTRU PROIECTAREA

ORGANELOR DE MAŞINI
1.1. Precizia dimensională şi de formă

Din punct de vedere geometric, calitatea unui produs este determinată de macrogeometrie
(precizia dimensională, precizia formei geometrice, precizia poziţiei elementelor geometrice,
ondulaţiile etc.) şi microgeometrie (rugozitatea suprafeţelor).
1.1.1. Dimensiuni. Abateri. Toleranţe

Dimensiunile exprimă, prin intermediul unei unităţi de măsură adoptate, valorile
numerice ale caracteristicilor liniare sau unghiulare care definesc geometria unei piese (diametre,
lungimi, unghiuri etc.). Dimensiunile stabilite prin calcul, la proiectare, nu corespund cu
dimensiunile rezultate după prelucrare din multiple cauze dintre care pot fi amintite: precizia
limitată a maşinilor-unelte şi a mijloacelor de măsurat, erorile cauzate de precizia şi uzura
sculelor, erorile provocate de aşezarea şi fixarea incorectă a pieselor pe maşinile-unelte etc.
Dimensiunea efectivă E obţinută prin măsurarea piesei rezultă totdeauna diferită de
dimensiunea nominală N, determinată prin calcul şi indicată pe desen. Diferenţa dintre
dimensiunea efectivă E şi dimensiunea nominală N se numeşte abatere efectivă A:
A=E−N (1.1.)
În aceste condiţii este necesar ca la proiectarea dimensiunilor nominale să li se impună
anumite limite ale erorilor de execuţie şi de măsurare, limite ce determină gradul de precizie al
piesei. Stabilirea gradului de precizie cu care trebuie să fie executată o piesă depinde de rolul
funcţional, condiţiile de exploatare, interschimbabilitatea, economicitatea procesului de execuţie
etc. şi se prescrie, pentru orice dimensiune, prin două valori limită, între care poate varia
dimensiunea efectivă: dimensiunea maximă ( Dmax , d max , Lmax ) şi dimensiunea minimă
( Dmin , d min , Lmin ) astfel încât:
Dmax ≥ ED ≥ Dmin ; d max ≥ E d ≥ d min (1.2)
În figura 1 sunt definite noţiunile legate de dimensiunile maxime şi minime, după cum
urmează:
- abaterea superioară: As = Dmax − N ; a s = d max − N (1.3)
- abaterea inferioară: Ai = Dmin − N ; ai = d min − N (1.4)
- câmpul de toleranţă: TD = Dmax − Dmin ; Td = d max − d min (1.5)
sau sumele algebrice: TD = As − Ai ; Td = a s − ai (1.6)
Observaţie: În SR EN 20286-1 se stabilesc următoarele denumiri convenţionale:
• alezaj: orice dimensiune interioară unei piese (chiar dacă nu este cilindrică)
simbolizată cu majuscule D, L etc.;
• arbore: orice dimensiune exterioară unei piese (chiar dacă nu este cilindrică)
simbolizată cu minuscule d, l etc.
În reprezentările grafice abaterile se măsoară faţă de linia determinată ca dimensiune
nominală denumită linia de zero – figurile 1.1 şi 1.2.
11
Fig. 1.1 – Dimensiuni limită şi abateri pentru arbori şi alezaje
Fig. 1.2 – Reprezentarea grafică a toleranţele arborilor şi alezajelor
Valorile dimensiunilor liniare nominale se determină prin calcul sau pe considerente

constructive, pe baza rolului funcţional al suprafeţelor cărora le sunt asociate. Dimensiunile
obţinute se rotunjesc la valori care se aleg din şirurile de dimensiuni liniare normale prezentate în
STAS 75-1990 (tabelul 1.1).
Valorile toleranţelor dimensiunilor liniare se stabilesc pe baza „Sistemului ISO de
toleranţe şi ajustaje pentru dimensiuni liniare - Partea 1: Baze de toleranţe, abateri şi ajustaje”,
precizat de standardul SR EN 20286–1:1997 sau ISO 286–1 pe baza metodologiei determinării
toleranţelor diferenţiat în funcţie de tipul toleranţelor: individuale, respectiv generale.
Toleranţele individuale pentru arbori şi alezaje sunt standardizate în câte 28 de poziţii şi
abateri fundamentale simbolizate cu litere mici, respectiv litere mari (figura 1.3 a, b).
12
Tabelul 1.1 Dimensiuni nominale (Extras din STAS 75 – 1990)
1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90
2,00 2,10 2,20 2,40 2,50 2,60 2,80
3,00 3,20 3,40 3,60 3,80
4,00 4,20 4,50 4,80
5,00 5,20 5,50
6,00 6,30 6,50
7,00 7,50
8,00 8,50
9,00 9,50
a.
b.
Fig. 1.3 Poziţiile abaterilor fundamentale ale dimensiunilor pentru:

a – arbori, b – alezaje
13
Înscrierea pe desene a preciziei dimensiunilor liniare se realizează în două moduri

funcţie de tipul toleranţelor: toleranţe individuale – fundamentale şi toleranţe generale.
Notarea dimensiunilor tolerate pe baza toleranţelor individuale (conform STAS 6265-
1982) se face în mai multe moduri:
1. valoarea nominală şi valorile abaterilor limită (în desenele de execuţie ale pieselor):
φ 350− 0,016 ;
2. valoarea nominală urmată de simbolul format din una sau două litere, care indică poziţia
câmpului de toleranţă şi o cifră, care indică clasa de precizie (recomandat în desenele de
ansamblu şi mai rar în desenele de execuţie ale pieselor): Ø 35 h6 (ISO 129-1:2004);
3. valoarea nominală, clasa de toleranţă şi abaterile limită corespunzătoare (utilizat atât în
(
desenele de ansamblu cât şi desenele de execuţie ale pieselor): φ 35h6 0− 0,016 ; )
100,3
4. valorile celor două dimensiuni limită (în unele desene de execuţie ale pieselor): 99,9 ;
5. valoarea uneia dintre dimensiunile limită (în unele desene de execuţie): R 0,5 max.
Conform standardului SR EN 22768-1:1995, ISO 2768:1993, înscrierea preciziei
dimensiunilor liniare în desene pe baza toleranţelor generale se face deasupra indicatorului cu
precizarea clasei de toleranţe (tabelul 1.2); de exemplu: Toleranţe generale, ISO 2768 - m.
Tabelul 1.2 Abateri limită generale pentru dimensiuni liniare

(SR EN 22768-1:1995, ISO 2768:1993)
1.1.2. Jocuri şi strângeri. Ajustaje

La asamblarea a două piese, dimensiunea nominală a arborelui este identică cu
dimensiunea nominală a alezajului şi poartă denumirea de dimensiunea nominală a asamblării.
După cum îmbinarea dintre două piese este mobilă sau fixă, se va obţine o asamblare cu joc sau
cu strângere.
În funcţie de diferitele combinaţii dintre dimensiunile alezajului şi ale arborelui, se obţin
următoarele mărimi caracteristice reprezentate în figura 1.4:
– jocul efectiv: J = E D − E d dacă E D > Ed (1.7)
– jocul maxim: J max = Dmax − d min = As − ai (1.8)
– jocul minim: J min = Dmin − d max = Ai − a s (1.9)
– toleranţa jocului: TJ = J max − J min = T A − Ta (1.10)
– strângerea efectivă: S = E d − E D dacă E d > E D (1.11)

– strângerea maximă: S max = d max − Dmin = a s − Ai (1.12)
14
– strângerea minimă: S min = d min − Dmax = ai − As (1.13)
– toleranţa strângerii: TS = S max − S min = Td − TD (1.14)
Fig. 1.4 – Mărimi caracteristice pentru asamblarea arbore–alezaj (butuc)
Relaţia care există între două piese asamblate din punct de vedere al jocului, respectiv al
strângerii, se numeşte ajustaj. Principial, un ajustaj este determinat de poziţia câmpului de
toleranţă al alezajului în raport cu poziţia câmpului de toleranţă al arborelui.
Ajustajele pot fi cu joc ( J min > 0 ), cu strângere ( S min > 0 ) şi intermediare (rezultă
asamblări cu joc sau strângere) cum arată figura 1.5.
Fig. 1.5 – Tipuri de ajustaje
În proiectarea inginerească se utilizează două sisteme de ajustaje (sistemul alezaj unitar şi

sistemul arbore unitar) reglementate pe plan internaţional.
Cel mai utilizat în tehnică este sistemul alezaj unitar la care poziţia câmpului de toleranţă
a alezajului în raport cu dimensiunea nominală este constantă, dimensiunea minimă a alezajului
fiind identică cu dimensiunea nominală, iar ajustajele se realizează modificând poziţia câmpului
de toleranţă a arborelui faţă de dimensiunea nominală.
La sistemul arbore unitar (se aplică atunci când folosirea sistemului alezaj unitar este
neraţională funcţional sau tehnologic) poziţia câmpului de toleranţă a arborelui rămâne constantă
faţă de dimensiunea nominală, diversele ajustaje realizându-se prin modificarea poziţiei
câmpului de toleranţă al alezajului. Abaterea superioară a arborelui este nulă, iar dimensiunea
maximă a acestuia coincide cu dimensiunea nominală.
Simbolizarea câmpurilor de toleranţă al alezajelor şi arborilor este redată în figura 1.6.
15
Fig. 1.6 – Sisteme de ajustaje:

a – realizarea ajustajelor în sistemul alezaj unitar, b – câmpuri de tolerante pentru arbori,
c – câmpuri de tolerante pentu alezaje, d – realizarea ajustajelor în sistemul arbore unitar
Câmpurile de toleranţă H şi h sunt limitate de linia zero (inferior şi respectiv superior).

Deci în sistemul alezaj unitar simbolul câmpului de toleranţă al alezajului va începe cu litera H,
iar în sistemul arbore unitar simbolul câmpului de toleranţă al arborelui va începe cu litera h.
Notarea ajustajelor se face numai pe desenele pieselor asamblate. Simbolul ajustajului
constă dintr-o fracţiune, plasată după dimensiunea nominală (comună ambelor piese din
asamblare) în care la numărător se indică simbolul câmpului de toleranţă al alezajului, iar la
numitor simbolul câmpului de toleranţă al arborelui. Indicarea pe desene a câmpurilor de
toleranţă şi a ajustajelor se face conform ISO 129-1:2004.
De exemplu: în cazul unui ajustaj în sistemul alezaj unitar, un ajustaj poate fi simbolizat
H7/m6, iar în sistemul arbore unitar G6/h6 – figura 1.7a şi respectiv figura 1.7b.
16
a.
b.
Fig. 1.7 – Notarea ajustajelor: a – în sistemul alezaj unitar, b – în sistemul arbore unitar
1.1.3. Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje. Alegerea ajustajelor

În România este introdus sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje, standardele fiind cele din
tabelul 1.3. Dimensiunile între 1 şi 500 mm sunt grupate în 13 intervale de dimensiuni nominale,
iar cele peste 500 până la 3150 mm în 8 intervale de dimensiuni nominale. Pentru dimensiunile
între 1 şi 500 mm sunt standardizate 18 precizii, notate, în ordinea descrescătoare a preciziei, cu
01, 0, 1 până la 16 şi corespunzător cu toleranţele fundamentale: IT01, IT0, IT1 până la IT16
(tabelul 1.4).
Tabelul 1.3 Sistemul ISO de toleranţe

Dimensiunile nominale [mm]
Standardul se referă la
Până la 500 Peste 500 până la 3150
Terminologie SR EN 20286-1
Toleranţe şi abateri fundamentale SR EN 20286-1 SR EN 20286-1
Câmpuri de toleranţă de arbori SR EN 20286-2 SR EN 20286-2
uz general alezaje SR EN 20286-2 SR EN 20286-2
Câmpuri de toleranţă sistemul alezaj unitar SR EN 20286-2 SR EN 20286-2
preferenţială sistemul arbore unitar SR EN 20286-2
Câmpuri de toleranţă arbori SR EN 20286-2
pentru industria de
mecanică fină alezaje SR EN 20286-2
În scopul asigurării interschimbabilităţii produselor şi al raţionalizării fabricaţiei şi

exploatării sculelor şi verificatoarelor, pentru dimensiunile (diametrele) până la 500 mm în ISO
sunt prevăzute câmpuri de toleranţă preferenţiale şi ajustaje preferenţiale care acoperă, în marea
majoritate a cazurilor, necesităţile practice de proiectare, execuţie şi funcţionare. În acest sens
câmpurile de toleranţă (ca poziţie şi mărime) preferenţiale pentru arbori şi alezaje au fost grupate
pe două şiruri din care se recomandă alegerea, iar în cazul când acestea nu conduc la rezolvarea
problemei se vor alege câmpuri de toleranţă dintre cele nepreferenţiale.
Selecţia câmpurilor de toleranţe sau a claselor de toleranţe preferenţiale se realizează
conform SR ISO 1829 dintre cele recomandate reprezentate în figurile 1.8 a, b pentru arbori,
respectiv alezaje (prima alegere trebuie să fie dintre cele ale căror simboluri sunt încadrate). De
asemenea standardul recomandă ca alezajul, fiind partea cea mai dificilă a fabricaţiei, să aibă
toleranţa cu o treaptă mai grosieră decât cea a arborelui, exemplu H8/f7.
17
Tabelul 1.4 Toleranţe fundamentale pentru dimensiuni liniare nominale
a.
b.
Fig. 1.8 – Selecţia câmpurilor de toleranţe pentru: a – arbori, b – alezaje
18
Tabelul 1.5 prezintă exemple de alegere a ajustajelor pentru organele de maşini.

Tabelul 1.5 Recomandări privind alegerea ajustajelor
Caracterul Domenii de aplicare
Ajustajul
ajustajului Exemple
H7/c8; H8/c9; Asigurarea montării uşoare, joc redus dacă arborele se încălzeşte mult
Jocuri mari
H11/c11 mai mult decât alezajul
Utilizare largă în construcţia lagărelor de alunecare cu viteze mijlocii şi
H7/f7; H8/f8 Jocuri mici mari, lubrifiere normală (roţi dinţate libere pe ax, mecanisme de
cuplare, lagăre la reductoare, pompe, motoare electrice mici etc.)
Ajustaje intermediare
Asamblări fixe cu montare uşoară şi demontări dese (roţi melcate pe
cu joc, probabil
H6/j5; H7/j6; arbore, centrarea semicuplajelor, coroane de roţi dinţate montate cu
foarte mic sau uneori
H7/j7 şuruburi pe corpul roţii ,rulmenţi pe arbori în cazul solicitărilor mici şi
o strângere slabă,
variabile)
probabilă
Fixarea pieselor la solicitări reduse sau în cazul unui element
Strângeri suplimentar de fixare. Montarea şi demontarea fără pericol de
H6/p5; H7/p6
mici deteriorare. Utilizate des la piesele executate din cupluri de materiale
ca oţel-fontă; oţel-alamă .
Asamblări permanente sau nu. La dimensiuni mari, asamblarea se face
Strângeri prin încălzirea alezajului sau răcirea arborelui (cămaşa cilindrului la
H7/s6
mari motoare, inelele de contact pe maşini electrice ).
La piesele din aliaje neferoase conduc la strângeri mici.
Asamblări permanente ce asigură fixarea fără măsuri suplimentare
H7/t6 Strângeri foarte mari
(semicuplaje fretate pe arbore)
Valorile pentru toleranţele ISO şi cele mai frecvent utilizate ajustaje realizate în sistemul
alezaj unitar sunt indicate în tabele 1.6...1.9.
Tabelul 1.6 Toleranţe ISO în sistemul alezaj unitar H6 (extras din SR EN 20286-2)
Dimensiunea Câmpuri de toleranţe
nominală, mm H6 e7 f6 g5 h5 j5 k5 m5 n5 p5
+6 –14 –6 –2 0 +2 +4 +6 +8 +10
Până la 3
0 –24 –12 –6 –4 –2 0 +2 +4 +6
+8 –20 –10 –4 0 +3 +6 +9 +13 +17
Peste 3 la 6
0 –32 –16 –9 –5 –2 +1 +4 +8 +12
+9 –25 –13 –5 0 +4 +7 +12 +16 +21
Peste 6 la 10
0 –40 –22 –11 –6 -2 +1 +6 +20 +15
+11 –32 –16 –6 0 +5 +9 +15 +20 +26
Peste 10 la 18
0 –60 –27 –14 –8 –3 +1 +7 +12 +18
+13 –40 –20 –7 0 +5 +11 +17 +24 +31
Peste 18 la 30
0 –61 –33 –16 –9 –4 +2 +8 +15 +22
+16 –50 –25 –9 0 +6 +13 +20 +28 +37
Peste 30 la 50
0 –75 –41 –20 –11 –5 +2 +9 +17 +26
+19 –60 –30 –10 0 +6 +15 +24 +33 +45
Peste 50 la 80
0 –90 -49 –23 –13 –7 +2 +11 +20 +32
+22 –72 –36 –12 0 +6 +18 +26 +36 +52
Peste 80 la 120
0 –107 –58 –27 –15 –9 +3 +13 +23 +37
+25 –85 –43 –14 0 +7 +21 +33 +45 +61
Peste 120 la 180
0 –125 –68 –32 –18 –11 +3 +15 +27 +43
+29 –100 –50 –15 0 +7 +24 +37 +51 +70
Peste 180 la 250
0 –146 –79 –35 –20 –13 +4 +17 +31 +50
+32 –110 –56 –17 0 +7 +27 +43 +57 +79
Peste 250 la 315
0 –162 –88 –40 –23 –16 +4 +20 +34 +56
+36 –125 –62 –18 0 +7 +29 +41 +62 +87
Peste 315 la 400
0 –182 –98 –43 –25 –18 +4 +21 +37 +62
+40 –135 –68 –20 0 +7 +32 +50 +67 +95
Peste 400 la 500
0 –198 –108 –47 –27 –20 +5 +23 +40 +58
Valorile abaterilor sunt date in µm
19
Dimensiunea Câmpuri de toleranţe
nominală, mm H7 e8 f7 f6 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6
+10 –14 –6 –6 –2 0 +4 +6 +8 +10 +12
Până la 3
0 –28 –16 –12 –8 –8 –2 0 +2 +4 +6
+12 –20 –10 –10 –4 0 +6 +9 +12 +16 +20
Peste 3 la 6
0 –38 –22 –18 –12 –8 –2 +1 +4 +8 +12
+15 –25 –13 –13 –5 0 +7 +10 +15 +19 +24
Peste 6 la 10
0 –47 –28 –22 –14 –9 –2 +1 +6 +10 +15
+18 –32 –16 –16 –6 0 +8 +12 +18 +23 +29
Peste 10 la 18
0 –59 –34 –27 –17 –11 –3 +1 +7 +12 +18
+21 –40 –20 –20 –7 0 +9 +15 +21 +28 +35
Peste 18 la 30
0 –73 –41 –33 –20 –13 –4 +2 +8 +15 +22
+25 –50 –25 –25 –9 0 +11 +18 +25 +33 +42
Peste 30 la 50
0 –89 –50 –41 –25 –16 –5 +2 +9 +17 +26
+30 –60 –30 –30 –10 0 +12 +21 +30 +39 +51
Peste 50 la 80
0 –106 –60 –40 –29 –19 –7 +2 +11 +20 +32
+35 –72 –36 –30 –12 0 +13 +25 +35 +45 +59
Peste 80 la 120
0 –126 –71 –58 –34 –22 –9 +3 +13 +23 +37
+40 –85 –43 –43 –14 0 +14 +28 +40 +52 +68
Peste 120 la 180
0 –148 –84 –68 –39 –25 –11 +3 +15 +27 +43
+46 –100 –50 –50 –15 0 +16 +33 +46 +60 +79
Peste 180 la 250
0 –172 –96 –79 –44 –29 –13 +4 +17 +31 +50
+52 –110 –56 –56 –17 0 +16 +36 +52 +66 +88
Peste 250 la 315
0 –191 –108 –88 –49 –32 –16 +4 +20 +34 +56
+57 –125 –62 –62 –18 0 +18 +40 +57 +73 +98
Peste 315 la 400
0 –214 –119 –98 –54 –36 –18 +4 +21 +37 +62
+65 –135 –68 –68 –20 0 +20 +45 +63 +80 +108
Peste 400 la 500
0 –232 –131 –108 –60 –40 –20 +5 +23 +40 +68
Dimensiunea Câmpuri de toleranţă
nominală,
mm H8 e9 f8 h8 h7 j7 k7 m7 n7
+14 –14 –6 0 0 +6 +10 +14
Până la 3 –
0 –39 –20 –14 –10 –4 0 +4
+18 –20 –10 0 0 +8 +13 +16 +20
Peste 3 la 6 0 –50 –28 –18 –12 –4 +1 +4 +8
+22 –25 –13 0 0 +10 +16 +21 +25
Peste 6 la 10 0 –61 –35 –22 –15 –5 +1 +6 +10
+27 –32 –16 0 0 +12 +19 +25 +30
Peste 10 la 18 0 –75 –43 –27 –18 –6 +1 +7 +12
+33 –40 –20 0 0 +13 +23 +29 +36
Peste 18 la 30 0 –92 –53 –33 –21 –8 +2 +8 +15
+33 –50 –25 0 0 +15 +27 +34 +42
Peste 30 la 50 0 –112 –64 –39 –25 –10 +2 +9 +17
+46 –60 –30 0 0 +18 +32 +41 +50
Peste 50 la 80 0 –134 –76 –46 –30 –12 +2 +11 +20
+54 –72 –36 0 0 +20 +38 +48 +58
Peste 80 la 120 0 –159 –90 –54 –35 –15 +3 +13 +23
+63 –85 –43 0 0 +22 +43 +55 +67
Peste 120 la 0 –185 –106 –63 –40 –18 +3 +15 +27
180
+72 –100 –50 0 0 +25 +50 +63 +77
Peste 180 la 0 –215 –122 –72 –46 –21 +4 +17 +31
250
+81 –110 –56 0 0 +26 +56 +72 +86
Peste 250 la 315
0 –240 –137 –81 –52 –26 +4 +20 +34
+89 –125 –62 0 0 +29 +61 +78 +94
Peste 315 la 400
0 –265 –151 –89 –57 –28 +4 +21 +37
+97 –135 –68 0 0 +31 +68 +86 +103
Peste 400 la 500
0 –290 –165 –97 –63 –32 +5 +23 +40
Valorile abaterilor sunt date în µm
20
Tabelul 1.9 Toleranţe ISO în sistemul alezaj unitar H9, H10, H11, H12; H13(extras din SR EN 20286-2)
Dimensiunea H9 H10 H11 H12 H13
nominală,mm
H9 f9 h9 H10 h10 H11 h11 H12 h12 H13 h13
+25 0 +40 0 +60 0 +100 0 +180 0
Până la 3 0 –25 0 –40 0 –60 0 –100 0 –180
+30 –10 0 +48 0 +75 0 +120 0 +180 0
Peste 3 la 6 0 –40 –30 0 –48 0 –75 0 –120 0 –180
+36 –13 0 +58 0 +90 0 +150 0 +220 0
Peste 6 la 10 0 –49 –36 0 –58 0 –90 0 –150 0 –220
+43 –16 0 +70 0 +110 0 +180 0 +270 0
Peste 10 la 18 0 –69 –49 0 –70 0 –110 0 –180 0 –270
+52 –20 0 +84 0 +130 0 +210 0 +330 0
Peste 18 la 30 0 –72 –52 0 –84 0 –130 0 –210 0 –330
+62 –25 0 +90 0 +160 0 +260 0 +390 0
Peste 30 la 50 0 –87 –62 0 –100 0 –160 0 –260 0 –390
+74 –30 0 +120 0 +190 0 +300 0 +460 0
Peste 50 la 80 0 –104 –74 0 –120 0 –190 0 –300 0 –460
+87 –36 0 +140 0 +220 0 +350 0 +540 0
Peste 80 la 120 0 –125 –87 0 –140 0 –220 0 –350 0 –540
+100 –43 0 +160 0 +250 0 +400 0 +630 0
Peste 120 la 180 0 –143 –100 0 –160 0 –250 0 –400 0 –630
+115 –50 0 +180 0 +290 0 +460 0 +720 0
Peste 180 la 250 0 –165 –115 0 –180 0 –290 0 –460 0 –720
+130 –56 0 +210 0 +320 0 +520 0 +810 0
Peste 250 la 315
0 –186 –130 0 –210 0 –320 0 –520 0 –810
+140 –62 0 +230 0 +360 0 +570 0 +890 0
Peste 315 la 400
0 –202 –140 0 –230 0 –360 0 –570 0 –890
+155 –68 0 +250 0 +400 0 +630 0 +970 0
Peste 400 la 500
0 –223 –155 0 –250 0 –400 0 –630 0 –970
Valorile abaterilor sunt date în µm
1.1.4. Precizia de formă şi poziţie a suprafeţelor

Fiecare dintre suprafeţele care delimitează piesele şi produsele finite (maşini, aparate
etc.) în raport cu mediul înconjurător trebuie să aibă o anumită formă geometrică impusă, ca şi
dimensiunile, de condiţiile de lucru şi parametrii funcţionali. Modificarea (variabilitatea) formei
geometrice a suprafeţelor de la o piesă la alta sau faţă de forma geometrică luată ca bază de
comparare se exprimă concret, pe desenul de execuţie al piesei, prin abaterile de formă.
Precizia orientării suprafeţelor este, de asemenea foarte importantă din punct de vedere
funcţional, determinând împreună cu precizia dimensională şi precizia altor factori geometrici,
calitatea, atât a pieselor luate separat cât şi a maşinilor, utilajelor şi aparatelor în întregime.
De asemenea precizia poziţiei suprafeţelor are o influenţă importantă asupra calităţii
pieselor şi produselor în general.
Conform SR ISO 468:1997 abaterile de formă şi poziţie sunt împărţite, după mărime, în
următoarele categorii:
– abateri de ordinul I: provocate de impreciziile sistemului tehnologic de prelucrare maşină–
dispozitiv–sculă–piesă (cu influenţe negative asupra caracterului ajustajului, etanşeităţii,
uniformităţii mişcării, frecării) se stabilesc în concordanţă cu mărimea toleranţelor dimensionale
şi se notează pe desene conform indicaţiilor din SR ISO/TR 5460:1997 (tabelul 1.10);
– abateri de ordinul II (ondulaţiile): provocate de vibraţiile sistemului tehnologic maşină–
dispozitiv–sculă–piesă şi depind de geometria sculei, avans, adăncimea şi viteza de aşchiere;
raportul dintre adâncimea ondulaţiilor şi pasul lor este cuprins între 1 : 100 şi 1 : 1000;
– abateri de ordinul III (striaţii şi rizuri) şi IV (smulgeri sau urme lăsate de sculă) şi rugozitatea:
au influenţe nefavorabile asupra condiţiilor de etanşare, rezistenţei la oboseală, frecării, eficienţei
tratamentelor termochimice.
21
Pe desenele pieselor, datele cu privire la toleranţele de orientare, de poziţie sau de bătaie

se înscriu într-un cadru dreptunghiular împărţit în două sau trei căsuţe. În căsuţa din stânga se
trece simbolul grafic al toleranţei, în a doua căsuţă se indică valoarea toleranţei (raportată la toată
lungimea sau aria suprafeţei ori numai la lungimea de referinţă), iar în căsuţa din dreapta se
notează (eventual) litera de identificare a bazei de referinţă. Cadrul cu toleranţele de orientare, de
poziţie sau bătaie se leagă de suprafaţa la care se referă printr-o linie terminată cu săgeată. Dacă
este necesar sau posibil, cadrul se leagă printr-o linie şi de baza de referinţă, aceasta nemaiavând
literă de identificare.
Tabelul 1.10 Simbolizarea abaterilor de formă şi poziţie
Valorile abaterilor de formă şi poziţie pentru cele 12 clase de precizie sunt indicate în
tabelele 1.11...1.14.
Tabelul 1.11 Toleranţe la rectilinitate, planitate, la forma profilului şi suprafeţei

Dimensiunea Clase de precizie
nominală, I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
mm Toleranţe, în µm
Până la 10 0,25 0,4 0,6 1 1,6 2,3 4 6 10 16 25 40
Peste 10 la 16 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50
Peste 16 la 25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60
Peste 25 la 40 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80
Peste 40 la 63 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100
Peste 63 la 100 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120
Peste 100 la 160 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160
Peste 160 la 250 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200
Peste 250 la 400 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250
Peste 400 la 630 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300
Peste 630 la 1000 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400
Peste 1000 la 1600 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500
Peste 1600 la 2500 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 600
Peste 2500 la 4000 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 800
22
Tabelul 1.12 Toleranţe la circularitate şi la cilindricitate

în mm Toleranţe, în µm
Până la 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50
Peste 3 la 6 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60
Peste 6 la 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80
Peste 18 la 50 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100
Peste 50 la 120 0,9 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120
Peste 120 la 260 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160
Peste 260 la 500 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200
Peste 500 la 800 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250
Peste 800 la 1250 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300
Peste 1250 la 2000 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400
Tabelul 1.13 Toleranţe la paralelism, la perpendicularitate, la înclinare şi la bătaia frontală

Până la 10 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60
Peste 10 la 16 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80
Peste 16 la 25 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100
Peste 25 la 40 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120
Peste 40 la 63 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160
Peste 63 la 100 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200
Peste 100 la 160 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250
Peste 160 la 250 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300
Peste 250 la 400 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400
Peste 400 la 630 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500
Peste 630 la 1000 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 600
Peste 1000 la 1600 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 800
Peste 1600 la 2500 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400 600 1000
Peste 2500 la 4000 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 800 1200
Tabelul 1.14 Toleranţe la coaxialitate, concentricitate, simetrie, intersectare şi bătaia radială

Până la 6 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200
Peste 6 la 18 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250
Peste 18 la 50 2 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300
Peste 50 la 120 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250 400
Peste 120 la 260 3 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500
Peste 260 la 500 4 6 10 16 25 40 60 100 150 250 400 600
Peste 500 la 800 5 8 12 20 30 50 80 120 200 300 500 800
Peste 800 la 1250 6 10 18 25 40 60 100 160 250 450 600 1000
Peste 1250 la 3000 8 12 25 30 50 80 120 200 300 500 800 1200
23
1.1.5. Calitatea suprafeţelor

Rugozitatea definită de standardul SR EN ISO 4287/2003 este determinată de ansamblul
microneregularităţilor cu pas relativ mic în comparaţie cu adâncimea lor. Raportul dintre pas şi
adâncime variază între 1:5 şi 1:150.
Rugozitatea unei suprafeţe se prescrie explicit în cazul în care limitarea ei este necesară
din punct de vedere funcţional sau al aspectului, chiar dacă aplicarea tehnologiei curente de
fabricaţie şi respectarea toleranţelor stabilite la dimensiuni îi asigură o valoare corespunzătoare.
În cazul în care rugozitatea unei suprafeţe nu prezintă importanţă funcţională sau de
aspect, aceasta nu se prescrie şi, ca urmare nu se verifică pentru suprafaţa respectivă.
Înscrierea rugozităţii în documentaţia de execuţie este reglementată prin SR ISO 1302 –

figura 1.9 în care s-au utilizat notaţiile:
h – înălţimea egală cu dimensiunea
nominală a scrierii;
a – parametrul de profil,
b – lungimea de bază (dacă diferă de cea
indicată în SR ISO 468:1997),
c – simbolul orientării neregularităţilor, Fig. 1.9 – Exemple de notare a stării suprafeţelor
d – duritatea suprafeţelor.
Valorile numerice ale parametrilor de rugozitate se raportează la secţiuni perpendiculare

pe suprafaţa geometrică. Dacă direcţia acestor secţiuni, pentru suprafaţa considerată, corespunde
valorilor maxime ale parametrilor de înălţime ai rugozităţilor direcţia respectivă nu se specifică.
În caz contrarm, trebuie specificată direcţia secţiunii.
Alegerea rugozităţii suprafeţelor active ale diferitelor organe de maşini se realizează pe

baza recomandărilor din tabelul 1.15, iar influenţa procedeului de prelucrare asupra rugozităţii
suprafeţelor este redată în tabelul 1.16.
Tabelul 1.15 Recomandări privind alegerea rugozităţii Tabelul 1.16 Influenţa procedeului de
prelucrare asupra rugozităţii
Procedeul de
DESTINAŢIA Ra [μm ] Ra [ µm]
prelucrare
Angrenaje , în funcţie de treapta de precizie 0,4 …12,5 Turnare 3,2 … 200
Ghidaje 0,8 … 3,2 Forjare 1 … 20
Suprafeţe de etanşare cu contact 0,1 … 0,8 Laminare 0,1 … 1
Suprafeţe de etanşare fără contact 6,3 Trefilare 0,04 … 2
Suprafeţe de rostogolire la rulmenţi 0,05 … 0,4 Ambutisare 0,4 … 25
Filete 0,8 … 6,3 Pilire 0,25 … 25
Suprafeţe cilindrice interioare, fără contacte 1,6 … 12,5 Rabotare 1 … 80
Suprafeţe cilindrice exterioare ,fără contact, în rotaţie 0,8 … 1,6 Strunjire 0,1 …80
Suprafeţe frontale fără contacte 3,2 Alezare 0,04 … 6,3
Suprafeţe de reazem 0,8 … 12,5 Frezare 0,16 … 25
Suprafeţe pentru acoperiri < 12,5 Broşare 0,1 … 1
Suprafeţe cu rol estetic <1,6 … 12,5 Rectificare 0,01 … 6,3
Suprafeţele tablelor pentru caroserii auto 0,3 … 3,2 Honuire 0,004 …0,1
Suprafeţele contactelor ele trice 0,9 … 1,3 Rodare 0,004 ... 2,5
Suprafeţe active pentru mijloace de măsură : ≈ 0,3 Lustruire 0,006.. . 0,04
– cale 0,0075 … superfinisare
– palpatoare cu aer 0,0125 Ultrasunete 0,05 … 0,2
0,8 Electroerosiune 0,1 … 1,6
24
1.2. Tipuri de solicitări, tensiuni efective, tensiuni admisibile
1.2.1. Noţiuni introductive

Tipurile de solicitări care apar în cazul proiectării de rutină pot fi clasificate astfel :
Expresiile tensiunilor efective în cazul solicitărilor statice simple sunt următoarele:

F
- tracţiune-compresiune: σ ef , t −c = ;
A
Ff
- forfecare: τ ef , f =
Af
Mi
- încovoiere: σ ef ,î = ;
Wz
M
- torsiune: τ ef , t = t ;
Wp
În continuare sunt prezentate expresiile de calcul pentru tensiuni efective în cazul unor
aplicaţii uzuale reprezentate în figurile 1.10… 1.13.
Solicitarea de tracţiune
Fig. 1.10 – Surub

supus la tracţiune
F 4F
σt = =
A π ⋅d2
25
Solicitarea de forfecare:
Fig. 1.11 – Secţiune de forfecare
F 4F
τf = =
A π ⋅d2
Solicitarea de încovoiere:
Fig. 1.12 – Încovoiere pură a
barelor drepte
h
y=c=
2
bh3
Iz =
12
I
Wz = z
y
M i 6M i
σ i max = = 2
Wz bh
Solicitarea de torsiune:
Fig. 1.13 – Piesă tip arbore solicitată la
torsiune
M t 16M t Ip
τt = = ; Wp =
Wp π ⋅ d 3 r
26
În cazul solicitărilor statice compuse se determină tensiuni efective echivalente. Relaţiile

de calcul sunt determinate considerându-se cele patru teorii ale ruperii:
σ 1
- teoria tensiunilor normale maxime: σ e = + ⋅ σ 2 + 4τ 2
2 2
- teoria deformaţiilor maxime: σ e = 0,35σ + 0, 65 ⋅ σ 2 + 4τ 2
- teoria efortului unitar tangenţial maxim: σ e = σ 2 + 4τ 2
- teoria energiei maxime de deformaţie: σ e = σ 2 + 3τ 2
Teoriile au fost determinate pentru regimurile statice de solicitare, dar acestea pot fi
folosite şi pentru cazul solicitărilor variabile. Prima şi uneori, cea de-a doua teorie se utilizează
în cazul materialelor casante (ex.: fontă), iar teoriile 3 şi 4 sunt utilizate în cazul materialelor
tenace cu caracteristici de plasticitate (ex.: oţel).
Tensiunile normale (σ) sunt produse de solicitările de încovoiere, tracţiune sau
compresiune, iar tensiunile tangenţiale (τ) apar în cazul solicitărilor de forfecare şi torsiune.
În situaţia în care avem două tipuri de solicitări, care produc acelaşi tip de tensiune, în
calcul se consideră drept tensiune efectivă suma algebrică a celor două tensiuni de acelaşi tip
(cazul încovoiere + tracţiune sau a forfecării + torsiune). Tensiunea echivalentă se calculează
doar în situaţia în care solicitările compuse acţionează în aceeaşi secţiune considerată
periculoasă.
Pentru calculul tensiunilor admisibile este necesară cunoaşterea valorilor tensiunilor
limită, care reprezintă caracteristicile mecanice ale materialelor. Încercarea mecanică, cu ajutorul
căreia se determină cele mai importante caracteristici mecanice ale unui material, este încercarea
la tracţiune.
Perechile de valori obţinute prin încercare pentru tensiune şi deformaţie sunt reprezentate
grafic, obţinându-se curba caracteristică σ = f (ε ) ; această caracteristică este convenţională
deoarece epruveta se deformează în timpul încercării.
Curba caracteristică reală se obţine prin raportarea forţei de tracţiune la secţiunea
corespunzătoare. Curba caracteristică mai este cunoscută sub denumirea de „Curba lui Hooke”
(figura 1.14).
Fig. 1.14 – Curba lui Hooke
În figura de mai sus s-a reprezentat curba caracteristică a unui oţel. Pe curbă se disting
mai multe zone:
• zona OAB - zona de proporţionalitate la care alungirile sunt proporţionale cu tensiunile.
Ecuaţia acestei porţiuni este exprimată prin legea lui Hooke: σ = E ⋅ ε , unde E reprezintă
modulul de elasticitate longitudinal (modulul lui Young). Deformaţii elastice există până la
limita intervalului, punctul B.
27
• zona BC - zona deformaţiilor elastoplastice, punctul C definind limita de curgere. În

zona de curgere materialul prezintă deformaţii plastice, nereversibile. Epruveta se subţiază,
gâtuindu-se în zona de deformare maximă.
• zona CD – Deformaţiile nu mai sunt proporţionale cu valoarea solicitării, punctul D
corespunzând fenomenului de rupere a materialului.
Curba de rupere poate fi lină sau abruptă. Pe baza analizei curbei lui Hooke şi a
proprietăţilor mecanice, materialele se pot clasifica astfel:
1. După mărimea deformaţiilor produse până la rupere:
- materiale tenace, caracterizate printr-o zonă BC mare, producându-se deformaţii mari,
până la rupere;
- materiale casante, al căror tronson BC este foarte mic, deformaţiile plastice care apar până
la rupere fiind foarte mici.
2. În funcţie de starea materialelor, după îndepărtarea sarcinii se disting:
- materiale plastice, care după îndepărtarea sarcinii rămân deformate;
- materiale elastice, care în urma încetării forţei revin la forma iniţială.
3. În funcţie de valoarea constantelor E, G, şi μ măsurate după diferite direcţii:
- materiale izotrope, care au aceeaşi constantă elastică după orice direcţie;
- materiale anizotrope, care au comportament diferit după diferite direcţii.
1.2.2. Tensiuni admisibile şi coeficienţi de siguranţă

Piesele trebuie dimensionate astfel încât să reziste la solicitările statice sau dinamice care
sunt impuse prin tema de proiectare. Dacă se iau în considerare solicitările statice, se admite că
rezistenţa la un anumit tip de solicitare trebuie să fie mai mică decât valoarea rezistenţei limită
de referinţă:
- pentru materiale tenace - limita de curgere σc (Rp 0,2), respectiv τc;
- pentru materiale casante - rezistenţa la rupere σr (Rm ), respectiv τr.
Tensiunea admisibilă este valoarea convenţională acceptată ca maximă, pe baza
experienţei practice, tensiune care se poate produce într-o piesă, în condiţiile date de material şi
de solicitare. Valoarea acesteia se stabileşte pe baza încercării la întindere sau la compresiune
uniaxială.
Dacă se iau în considerare tensiunile limită, ale căror valori sunt indicate de standarde,
valorile admisibile sunt exprimate prin relaţiile:
σ lim τ lim
σ ef < σ a = ; τ ef < τ a =
,unde c este coeficientul de siguranţă (supraunitar)
c c
În funcţie de caracterul materialelor, coeficientul de siguranţă se determină astfel:
R p 0,2
- materiale tenace: c = ;
σ ac
Rm
- materiale casante: c = ;
σ ar
Valoarea coeficientului de siguranţă este stabilită în funcţie de:
- calitatea materialului
- procedeul tehnologic
- tratamente termice sau termochimice
- natura solicitării
- gradul de cunoaştere a valorii solicitărilor
- condiţii de lucru
- precizia metodei de calcul
- posibilităţi de simulare a încărcării reale.
28
Ca valori pentru coeficientul de siguranţă se pot recomanda:

a) 1, 25 - 1, 5 - pentru materiale cu o dispersie foarte redusă a caracteristicilor mecanice,
folosite în condiţii riguros controlabile şi supuse unor solicitări şi tensiuni care pot fi determinate
precis. Se indică în acele cazuri în care greutatea redusă se impune ca o condiţie importantă în
proiectare.
b) 1, 5 - 2, 0 - pentru materiale cu o dispersie redusă a caracteristicilor mecanice, utilizate în
condiţii de mediu constante şi supuse unor solicitări şi tensiuni care pot fi determinate în condiţii
satisfăcătoare.
c) 2, 0 - 2, 5 - pentru materiale comune care sunt utilizate în condiţii de mediu obişnuite,
fiind supuse unor solicitări şi tensiuni care pot fi determinate.
d) 2, 5 – 3, 0 - pentru materiale fără pretenţii şi condiţii obişnuite de mediu si solicitare.
e) 3, 0 - 4, 0 - pentru materiale fără pretenţii utilizate în condiţii imprecise de mediu şi
solicitare cu tensiuni calculate nesigur, de asemeni, la materiale fără domeniu plastic.
În proiectarea organologică de rutină, coeficientul de siguranţă ia valori între 1,1 şi 4. În
exemplul de calcul am folosit coeficienţi de siguranţă cu valori peste 1,5.
1.3. Dimensionarea şi verificarea în proiectarea organologică

Calculul de rezistenţă poate fi de dimensionare sau de verificare. Solicitările pot fi
simple sau compuse.
În cazul proiectării de rutină, se folosesc următoarele metode de ordin general:
- dimensionarea din condiţii de rezistenţă a organelor de maşini, părţi componente ale
ansamblului;
- adoptarea constructivă a dimensiunilor pentru organele de maşini supuse proiectării şi
apoi verificarea din condiţii de rezistenţă în secţiunile considerate periculoase din punct de
vedere al solicitărilor.
Aceste metode se utilizează în cazul în care asupra produsului de proiectat acţionează
doar solicitări statice (simple şi/sau compuse). În cazul în care asupra unor organe de maşini,
părţi componente ale ansamblului de proiectat acţionează şi solicitări variabile (simple şi/sau
compuse), după dimensionarea iniţială din condiţii de rezistenţă la solicitări statice, se efectuează
o verificare din condiţii de rezistenţă la solicitări variabile, în secţiunile considerate a fi
periculoase.
Pe lângă proiectarea din condiţii de rezistenţă la solicitări mecanice, se mai utilizează
proiectarea dimensională din condiţii de limitare a valorilor deformaţiilor efective, sub cele
admisibile, din condiţii de rezistenţă la temperatură, la vibraţii fără instalarea fenomenului de
rezonanţă, la rezistenţă la uzură (solicitări tribologice) şi alte criterii, care devin decisive în
funcţie de domeniul şi condiţiile de funcţionare pentru produsul proiectat.
Dimensionarea presupune cunoaşterea materialului, a tipurilor şi valorilor solicitărilor, a
formei geometrice generale (se cunosc relaţiile de calcul pentru ariile secţiunilor A şi modulelor
de rezistenţă W) şi se determină tensiunile efective.
Din inegalitatea σ ef ≤ σ a se stabileşte dimensiunea principală considerată necunoscută.
Se determină apoi şi celelalte dimensiuni aflate în interdependenţă cu dimensiunea principală; se
standardizează dimensiunile acolo unde este necesar.
Verificarea presupune cunoaşterea tipurilor şi valorilor solicitărilor, a materialului şi a
caracteristicilor mecanice, a formei şi dimensiunilor secţiunilor periculoase. Se determină prin
calcul tensiunea efectivă în secţiunile de verificat şi se compară cu valoarea tensiunii admisibile.
Se consideră că verificarea este îndeplinită dacă σ ef ≤ σ a .
Solicitarea variabilă este solicitarea provocată de sarcini care variază în timp fie ca
valoare, fie ca valoare şi direcţie. Experienţa îndelungată în construcţia de maşini a dus la
29
constatarea că, materialele rezistă la solicitările variabile mai puţin decât la solicitările statice de
aceeaşi valoare. Cu alte cuvinte, o piesă suportă un timp nelimitat o solicitare statică de valoare
σmax, dar se poate rupe după un număr oarecare de cicluri de solicitare variabilă având aceeaşi
valoare a tensiunii σmax.
Acest fenomen de micşorare a proprietăţilor de rezistenţă sub efectul solicitărilor
variabile poartă numele de oboseala materialelor.
1.4. Materiale şi tratamente termice. Criterii de alegere. Domenii de utilizare

1.4.1. Materiale
Materialul ales pentru execuţia unui anumit organ de maşină trebuie să îndeplinească o
serie de condiţii, dintre care cele mai importante de menţionat ar fi:
- asigurarea rezistenţei impusă de destinaţie, rezistenţă privită atât sub aspectul
solicitărilor statice şi dinamice dar şi al acţiunii mediului înconjurător, mediile agresive
necesitând materiale speciale;
- pretarea la condiţiile tehnologice de execuţie existente în atelierul în care se va uzina
piesa respectivă;
- asigurarea unui gabarit şi a unei greutăţi minime;
- asigurarea unui preţ de cost minim.
În execuţia organelor de maşini se vor utiliza numai materiale standardizate, de regulă
indigene. O clasificare generală a acestor materiale este prezentată în tabelul 1.17.
Tabelul 1.17 Clasificarea materialelor utilizate în construcţia de maşini
Feroase Oţel
Fontă
Sinterizate
Metalice Neferoase Bronz
Cupru
Alamă
Materiale Plumb
pentru Aluminiu
organe de Zinc ş.a.
maşini Plastice
Elastomeri
Textile
Nemetalice
Ceramice
Azbest
Lemn
Stratificate
Întrucât materialul utilizat cel mai frecvent în execuţia organelor de maşini este oţelul, se
va insista în continuare pe modalităţile de alegere a acestuia. Asigurarea unei competitivităţi cât
mai bune, deci a unei fiabilităţi cât mai ridicate a organului de maşină proiectat, se face printr-o
alegere cât mai judicioasă a materialului. În principiu, alegerea oţelurilor se face în două etape:
alegerea preliminară şi mai apoi cea definitivă (după efectuarea calculelor de dimensionare şi
verificare).
Alegerea preliminară se face ţinând seama de trei principale categorii de factori ce pot
interveni:
- caracteristicile de rezistenţă (statice, variabile şi rupere fragilă);
- concentratorii de tensiuni (proveniţi din procentul ridicat de carbon, din tratament
termic sau din deformare plastică);
- necesitatea efectuării de tratament termic.
30
Tabelul 1.18 Rezistenţa limită de curgere pentru oţeluri
σ 0,2,MPa Materialul
28Ti Mn Cr12**
1100
34MoCrNi15 30MoCrNi20
18MoCrNi13**
1000
38MoCrA09* 28TiMnCr12**
50VCr 11 34MoCr15 30MoCrNi20
900
40 Cr 10 18MoCrNi13**
850
21MoNiCr12** 20MoNi35**
21TiMnCr 12* 38MoCrA09*
40BCr10 50VCr11
41MoCr11
13CrNi30** 20MoNi35**
800 33MoCr11 21TiMnCr12**
39CrA06* 40Cr10 50VCr11 30MoCrNi20
30MoCrNi20
750 40BCr 10 18MoCrNi13**

18MnCr10** 41 MoCr 11 38MoCrA09*
700
21MoMnCr12* 13CrNi30** 20MoNi30**
33MoCr11 34MoCrNi15
39CrA06* 40Cr10 50 VCr 11
13 CrNi 30** 20MoNi35**
40BCr10 18MoCrNi13** 34MoCrNi15
650 18MnCr10** 41MoCr11 38MoCrA09** 50 VCr 11
21MoMnCr2**
550 35Ni16 28TiMnCr12** 13CrNi30**
OLC60 33MoCr11 41MoCr11 38MnCrA9
18MnCr10**
15Cr08** 21TiMnCr12**
500 OLC55 35Mn16 39CrA06* 33MoCr11 41MoCr11
OLC45 15Cr08 ** 35Mn16

450 OLC60 35Mn16 33MoCr11
OLC35
OLC55 OLC60
400
OLC 45
OLC55
OLC25 OLC35
350 OL70 OL70 OLC45
OL70
OLC15 OLC25
300 OL50 OL50
OL60 OL60
OLC35; OL60
250 OLC10; OL37 OLC15; OLC10 OLC25; OL50

OL42 OL37; OL42 OLC15;OLC45
Grosimea piesei,[mm]: 16 40 100 160 250
Obs: * piese nitrurate;** piese cementate
31
Alegerea oţelului pe baza caracteristicilor de rezistenţă este esenţială deoarece de

acestea sunt legate atât capacitatea portantă cât şi greutatea proprie, randamentul şi preţul de
cost. Pentru cazul solicitărilor statice, alegerea oţelului poate fi făcută funcţie de limita de
curgere şi grosimea piesei - vezi tabelul 1.18, cu condiţia introducerii unui coeficient de
siguranţă a cărui valoare depinde de rolul şi locul organului de maşină proiectat.
Tabelul 1.19 Tipuri de semifabricate pentru mărcile de oţeluri
Destinaţia oţelului / Prezentare Mărci de oţel tipice

Oţeluri carbon de uz general conform EN 10025: S235, S275, S355, E295, E335
• bare rotunde laminate: Φ6 ÷ Φ 300mm
• bare pătrate laminate: 8x8 ÷ 60x60mm
• ţagle pătrate laminate: 80x80 ÷ 140x140mm
• bare late laminate: 20x3 ÷ 130x30mm
• bare rotunde trase la rece: Φ 8 ÷ Φ 50mm
• bare hexagonale trase la rece: 10 ÷60mm
Oţeluri carbon de calitate conform EN 10083 C15, C22, C35, C45, C50, C55, C60
• bare rotunde laminate: Φ 10 ÷ Φ 300mm
• bare hexagonale trase: 10 ÷60mm
Oţeluri aliate de cementare conform EN 10084 16MnCr5, 20MnCr5, 17CrNiMo6,

• bare rotunde laminate şi/sau recoapte: Φ 20 ÷ Φ 300mm 20TiMnCr12, 15NiCr13
Oţeluri aliate de îmbunătăţire conform EN 10083 25CrMo4, 34CrMo4, 42CrMo4, 41Cr4,
• bare rotunde laminate şi/sau recoapte: Φ 20 ÷ Φ 300mm 34CrNiMo6, 30CrNiMo8, 50CrV4
Oţeluri aliate de scule laminate sau forjate pentru scule de X210Cr12(W1.2080),

lucru la rece conform EN ISO 4957 X210CrW12(W1.2436),
• bare rotunde X155CrMoV12(W1.2379),
• bare late 90MnCrV8(W1.2842),
• bare pătrate 100Cr6 (W1.2067), 31CrV3(W1.2208),
X100CrMoV5-1(W1.2363)
Oţeluri aliate de scule laminate sau forjate pentru scule de X38CrMoV5-1(W1.2343),
lucru la cald conform EN ISO 4957 X40CrMoV5-1(W1.2344),
• bare rotunde X32CrMoV3-3(W1.2365),
• bare late 55NiCrMoV6(W1.2713),
• bare pătrate 56NiCrMoV6(W1.2714),
40CrMnMo7(W1.2311)
Oţeluri inoxidabile feritice conform EN 10088 X12Cr13(W1.4006),
• bare laminate/forjate/finisate la rece: Φ 20 ÷ Φ 200mm X20Cr13(W1.4021),
X30Cr13(W1.4028),
X46Cr13(W1.4034)
Oţeluri inoxidabile austenitice conform EN 10088 X5CrNi18-10(W1.4301),
• bare laminate/forjate/finisate la rece: Φ 20 ÷ Φ 200mm X2CrNi19-11(W1.4306),
• tablă laminată: 0,5 ÷ 5mm X5CrNiMo17-12-2(W1.4401),
X2CrNiMo17-12-2(W1.4404),
X6CrNiTi18-10(W1.4541),
X6CrNiMoTi17-12-2(W1.4571)
Oţeluri inoxidabile refractare conform EN 10088 X15CrNiSi25-20(W1.4841),
• bare laminate/forjate/finisate la rece: Φ 20 ÷ Φ 200mm X15CrNiSi20-12(W1.4828),
• tablă laminată: 0,5 ÷ 5mm X12NiCrSi36-16(W1.4864)
Tabelele 1.19 şi 1.20 prezintă tipuri de semifabricate, respectiv echivalenţele europene pentru cele mai
utilizate mărci de oţeluri.
32
Tabelul 1.20 Echivalenţa mărci oţel standarde româneşti - europene
MARCA MARCA MARCA MARCA

ROMÂNEASCĂ EUROPEANĂ ROMÂNEASCĂ EUROPEANĂ
STAS 500-88 EN 10025 STAS 880-88 EN 10083

OL37 S235 OLC15 C15
OL44 S275 OLC20 C22
OL50 E295 OLC35 C35
OL52 S355 OLC45 C45
OL60 E335 OLC50 C50
OLC55 C55
OLC60 C60
STAS 791-88 EN 10084 STAS 791-88 EN10083

18MnCr11 16MnCr5 26MoCr11 25CrMo4
20MnCr5 34MoCr11 34CrMo4
17MoCrNi14 17CrNiMo6 40Cr10 41Cr4
20TiMnCr12 - 42MoCr11 42CrMo4
34MoCrNi16 34CrNiMo6
30MoCrNi20 30CrNiMo8
51VMnCr11 50CrV4
Caracteristicile mecanice pentru materiale metalice utilizate în construcţia organelor de

maşini sunt prezentate în tabelele 1.21...1.26.
Tabelul 1.21 – Oţeluri de uz general pentru construcţii

Produse cu grosimea sau diametrul a, mm
a ≤ 16 16 < a ≤ 40 40 < a ≤ 100 a ≤ 100
Marca oţelului
Rezistenţa limită de curgere Rezistenţa de rupere
R p 0, 2 , MPa la tracţiune, MPa
S 235 (OL 37) 240 230 210 360...440
S 275 (OL 44) 260 250 230 410...490
E 295 (OL 50) 290 280 270 490...610
E 335 (OL 60) 330 320 310 590...710
Tabelul 1.22 – Oţeluri carbon de calitate pentru tratament termic, destinate construcţiei de maşini
Rezistenţa limită Rezistenţa de Duritatea Brinell în stare

Marca Tratamentul de curgere de livrare
rupere la tracţiune
oţelului termic *) R p 0, 2 , MPa Rm , MPa Normalizat Recopt
1 C 15 N 350 599 197 149
(OLC 15)
1 C 22 N 250 min. 410 – 156
(OLC 20) C, R 310 490…640 – –
1 C 45 N 360 min. 610 235 207
(OLC 45) C, R 490 899 – –
1 C 60 N 400 min. 700 255 241
(OLC 60) C, R 580 965 – –
*)
N – normalizare; C – călire; R – revenire înaltă
33
Tabelul 1.23 – Oţeluri carbon turnat în piese
Rezistenţa de rupere la Rezistenţa limită de
Marca oţelului tracţiune curgere Duritatea Brinell
Rm , MPa R p 0, 2 , MPa
OT 40 390 200 110
OT 45 440 240 124
OT 50 490 270 138
OT 55 540 310 153
OT 60 590 340 169
Tabelul 1.24 – Oţeluri aliate
Rezistenţa Rezistenţa
Tratamentul de rupere la limită de
Marca oţelului tracţiune curgere
termic *)
Rm , MPa R p 0, 2 , MPa
41 Cr 4 (40Cr10) CR 1000 800
41 Cr Ni 12 CR 1000 850
18 Mo Cr Ni 06 Cr 850 650
30CrNiMo8 (30MoCrNi20) CR 1200 1000
*)
CR – călire + revenire înaltă; Cr - călire + revenire joasă
Tabelul 1.25 – Fonte cenuşii

Rezistenţa de rupere la Grosimea secţiunii piesei, mm
Marca tracţiune Rm , MPa de la pînă la
Fc 150 150 2,5 50
Fc 200 200 2,5 50
Fc 250 250 4,0 50
Tabelul 1.26 – Aliaje cupru–staniu turnate în blocuri

Marca aliajului Rezistenţa de rupere la tracţiune Duritatea Brinell
Rm , MPa
CuSn 10 T 220 65
CuSn 12 T 220...250 80...90
CuSn 14 T 220...230 75...80
1.4.2. Tratamente termice

Tratamentele se realizează printr-o succesiune de operaţii termice, termochimice,
electrochimice sau mecanice, care aplicate unui material permit prin modificarea compoziţiei
chimice sau structurii, prin adăugarea de alt material de suprafaţă, obţinerea unor proprietăţi
superioare cu consecinţe în creşterea fiabilităţii, a prelucrabilităţii şi durabilităţii organelor de
maşini, în reducerea dimensiunilor lor. Tratamentele pot fi aplicate atât materialelor metalice
(oţeluri, fonte, metale neferoase şi aliaje) cât şi unor materiale plastice.
Clasificarea tratamentelor :
• tratamente termice de structură : - recoacere
- călire
- revenire
- termochimice
• tratamente mecanice
• tratamente prin electroacoperire, prin pulverizare.
34
Scurte prezentări (figura 1.15):

• Recoacerea – obţinerea unei stări de tensiuni sau structură cât mai apropiate de starea de
echilibru.
• Călirea – realizarea unor structuri şi tensiuni depărtate de starea de echilibru, pentru
anumite proprietăţi avantajoase.
• Revenirea – se aplică aliajelor de fier cu carbon, călite în prealabil martensitic în vederea
eliminării totale sau parţiale a tensiunilor rămase la călire. Revenirea poate fi joasă (160 –
2000C), dacă se urmăreşte numai reducerea parţială a tensiunilor interne, cu menţinerea unei
durităţi ridicate (60 – 65 HRC), medie (350 – 5500C) şi înaltă (550 – 6500C) pentru duritate mai
scăzută (25 – 40 HRC), dar cu creşteri sensibile de rezilienţă, deci în capacitatea de a prelua
sarcini dinamice şi cu şoc în exploatare.

Fig. 1.15 Cicluri de tratament termic
• Tratamente termochimice – îmbogăţirea stratului superficial cu un element chimic, prin

difuzie într-un mediu activ. Se obţine o modificare a compoziţiei chimice, a structurii şi deci a
proprietăţilor stratului superficial, cu menţinerea proprietăţilor miezului. Deşi durata acestor
tratamente este îndelungată şi adâncimea de pătrundere mică, se desprinde concluzia unei
eficienţe deosebite în ceea ce priveşte duritatea şi rezistenţa la uzură sau rezistenţa la temperatură
ridicată.
• Tratamente mecanice – rulare cu role, împroşcare cu alice prin ecruisări superficiale,
rezultând creşterea rezistenţei la oboseală iar tratamentele mixte termomecanice vizează
creşterea durităţii, a rezistenţei mecanice în general.
• Tratamente prin electroacoperire:
- creşterea rezistenţei la uzură (duritate ridicată).
- creşterea rezistenţei la temperatură, la coroziune.
- protecţie cu rol decorativ.
35
• Tratamentele de acoperire prin pulverizare: - acoperiri de suprafeţe metalice prin

proiectarea în jet de gaz a unor particole topite de material cu ∅ 10 ÷ 100 μm.
Parametrii unui ciclu de tratament termic sunt: temperatura de încălzire; durata de
menţinere;viteza de răcire
Tratamentele termice la oţeluri:

a. tratamente termice primare
b. tratamente termice secundare
a. Tratamentele termice primare (figura 1.16) au rolul de a îmbunătăţi structura şi

caracteristicile mecanice, eliminarea unor defecte determinate de prelucrările anterioare, cum
sunt: turnarea, sudarea, forjarea, cât şi pregătirea materialelor ca structură şi caracteristici de
rezistenţă, tehnologice, pentru a suporta prelucrările ulterioare optime. Tratamentele termice
primare se mai numesc recoaceri şi duc la ameliorarea structurii, eliminarea tensiunilor interne.
• Recoacerea de detensionare – se aplică pieselor la care se introduc tensiuni interne prin
anumite tehnologii de fabricaţie (sudare, turnare, degroşare, deformare plastică la rece), care au
un efect nefavorabil prin aceea că produc deformaţii în timp a piesei sau supuse peste tensiunile
de lucru efective produc ruperea.
- Pentru construcţii sudate din oţeluri carbon, recoacerea de detensionare se face prin
încălzire în cuptor, lent, până la 600 – 6800C, menţinere în funcţie de grosime, după care are loc
o răcire lentă odată cu cuptorul ( viteza de răcire – 1000C /oră).
- Pentru construcţii turnate: 500–5500C cu aceeaşi durată de menţinere şi mod de
răcire.
- Îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere: – recoacerea completă, circa 500C peste
A1. Recoacere incompletă, durata de menţinere: 1 oră pentru fiecare 25 mm, răcire în cuptor
până la 3000C rezultând o structură uşor prelucrabilă.
• Normalizarea – recoacerea completă cu două deosebiri : încălzirea cu 60 – 700C peste
A1, iar răcirea este în aer. Structura rezultată este mai fină, rezistenţa este mai ridicată şi poate fi
considerat tratament final.
• Recoacerea de omogenizare – când structura este cu grăunţi neuniformi, încălzirea este la
1150 – 12000C. Durată foarte mare de menţinere, răcirea are loc în cuptor rezultând grăunţi mari
si uniformi. Este urmată de o recoacere sau de normalizare.

Fig. 1.16 Tipuri de tratamente termice primare
36
b. Tratamentele termice finale (figura 1.17) pot fi tratamente termice sau termochimice.
Tratamentele termice finale = călire + revenire

Călirea reprezintă încălzire în domeniul austenitic pentru hipoeutectoide (peste A3) cu
circa 5000C pentru oţeluri carbon, mai mult pentru oţeluri aliate şi peste A1 la oţeluri
hipereutectoide urmate de o răcire lentă. Se obţine o structură martensitică foarte dură, fragilă şi
cu rezistenţă mecanică mare Rm ≥ 500MPa – materialul este neprelucrabil şi nu poate fi utilizat.
Ameliorarea tenacităţii se face prin revenire care reprezintă o încălzire suplimentară urmată de o
răcire în aer sau mai bruscă, în ulei.
După temperatura de încălzire suplimentară se disting 3 tipuri de reveniri, rezultând şi
structuri diferite şi caracteristici mecanice diferite:
• revenire joasă: t =150 – 2500C, se obţine structură martensitică de revenire; duritate
mare, rezistenţă mecanică mare, neprelucrabilă prin aşchiere, tipic oţelurilor de rulmenţi după
cementare.
• revenire medie: 400 – 4500C, rezistenţă mecanică ridicată >1000 MPa, duritate 45 – 55
HRC, tipic oţelurilor pentru arcuri.
• revenire înaltă: 550 – 6500C, duritate 35 – 45 HRC, rezistenţă mecanică 600 – 1000
MPa. Prin revenirea înaltă a oţelului călit creşte rezistenţa mecanică şi se menţine tenacitatea.
Fig. 1.17 Tratamente termice finale
37
Ansamblul călire + revenire înaltă = îmbunătăţire

Se aplică la organele de maşini care suportă solicitări variabile: şuruburi de bielă, arbori,
biele, etc. Este foarte utilizată la oţeluri carbon sau aliate cu > 0,2 %C.
Tratamente termochimice:
• Tratamentul de cementare (figura 1.18) se aplică atunci când se doreşte obţinerea unei
suprafeţe foarte dure ca după o revenire joasă, dar cu menţinerea unui miez tenace.
Carburarea propriu-zisă, respectiv îmbogăţirea stratului superficial în carbon până la 0,7
÷ 1,2 %C, fiind o operaţie de difuzie a carbonului din mediul exterior în stratul superficial se
face prin menţinerea timp îndelungat (30 – 60 h) a piesei într-un mediu solid bogat în carbon la
900 – 9300 C, sau de două - trei ori mai puţine ore (20h), când mediul este gazos(metan).
Urmează călirea rezultând o structură foarte dură, de tip martensitic la exterior cu menţinerea
structurii iniţiale la interior. La eliminarea tensiunilor interne produse de călire este nevoie de
revenire joasă. Tratamentul este lung şi scump. Se utilizează la fusuri de arbori, came, caneluri.
• Nitrurarea determină creşterea durităţii stratului superficial prin obţinerea de nitruri în

structura materialului. Constă în încălzirea piesei până la 5500C într-o atmosferă bogată în azot,
difuzia acestuia pe 0,4 ÷ 0,6 mm şi realizarea de nitruri care conferă o duritate foarte mare (> 64
÷ 66 HRC). Nu necesită tratament ulterior de revenire.
Fig. 1.18 Tratament de cementare
38
ANEXA A.1.1
Standarde modificate dupa 1995
Nr crt. Standard Denumire

1. STAS ISO 1660-91 Desene tehnice. Cotarea şi tolerarea profilelor
2. ISO 129-1:2004 Desene tehnice. Tolerarea dimensiunilor liniare şi
unghiulare
3. STAS 5013/3-82 Desene tehnice. Roţi dinţate conice. Indicarea elementelor
danturii
4. STAS 5013/2-82 Desene tehnice. Cremaliere. Indicarea elementelor danturii
5. STAS 5013/1-82 Desene tehnice. Roţi dinţate cilindrice. Indicarea
elementelor danturii
6. SR ISO/TR 5460:1997 Desene tehnice. Toleranţe geometrice. Toleranţe de formă,
de orientare, de poziţie şi de bătaie. Principii şi metode de
verificare. Principii directoare
7. SR ISO 7573:1994 Desene tehnice. Tabel de componenţă
8. SR ISO 6410- Desene tehnice. Filete şi piese filetate. Partea 3:

3:1995/A99:2002 Reprezentare simplificată
9. SR ISO 6410-3:1995 Desene tehnice. Filete şi piese filetate. Partea 3:
Reprezentare simplificată
10. SR EN ISO 8826- Desene tehnice. Rulmenţi. Partea 2: Reprezentarea
2:2002 simplificată detaliată
11. SR EN ISO 8826- Desene tehnice. Rulmenţi. Partea 1: Reprezentarea
1:2002 simplificată generală
12. SR EN ISO 6411:2001 Desene tehnice. Reprezentarea simplificată a găurilor de
centrare
13. SR EN ISO 5455:1997 Desene tehnice. Scări
14. SR EN 20286-1 Baze de tolerante, abateri si ajustaje
15. SR EN 20286-2 Tabele ale treptelor de tolerante si abateri limita pentru
alezaje si arbori
16. SR ISO 1829 Selectie a campurilor de tolerante pentru uz general
17. SR ISO 468:1997 Starea suprafetelor. Parametri de rugozitate si specificarea
rugozitătii suprafetei
18. SR EN 22768-1:1995 Tolerante generale ale dimensiunilor limita
19. SR ISO 1302:1995 Desene tehnice. Notarea stării suprafetelor
20. STAS ISO 129-1:2004 Desene tehnice. Inscrierea tolerantelor la dimensiuni
21. SR ISO 2904:1996 Filete metrice trapezoidale ISO. Dimensiuni de bază
39
40
Capitolul 2
ASAMBLĂRI DEMONTABILE
2.1. Asamblări filetate

Piesele care compun asamblarea, şurubul şi piuliţa, sunt organe de maşini filetate (la
exterior, respectiv interior) conjugate.
După rolul funcţional în construcţia de maşini acest tip de cuplă tribologică este folosit
pentru:
– transformarea mişcării de rotaţie în translaţie (filete de mişcare),
– realizarea asamblărilor (filete de fixare cu sau fără strângere iniţială),
– măsurarea elementelor liniare (filete de măsurare din componenţa instrumentelor de
măsurare),
– fixarea poziţiei relative a două piese (filete de reglare).
2.1.1. Filete de mişcare (transmisia şurub – piuliţă)
Tipuri de profile pentru filetele de mişcare

Filetele de mişcare se generează numai pe suprafeţe cilindrice în sistemul de măsurare
metric. Clasificarea acestor tipuri constructive de filete se face după mai multe criterii cum sunt:
forma profilului generator, mărimea pasului, numărul de începuturi, sensul de înfăşurare a spirei.
Pentru funcţia de mişcare se utilizează filetele cu profil pătrat, trapezoidal, fierăstrău şi rotund,
iar pentru îmbunătăţirea randamentului cuplei se pot realiza filete cu mai multe începuturi.
a) Filetul cu profil pătrat

Profilul filetului este un pătrat (β = 00) cu latura egală cu jumătate din mărimea pasului
(figura 2.1) conduce la următoarele caracteristici ale filetului: randament ridicat, rigiditate şi
rezistenţă scăzute pentru spiră, centrare necorespunzătoare a piuliţei pe şurub, în urma
funcţionării putând apărea jocuri ce nu se pot elimina, productivitate de execuţie redusă, filetul
prelucrându-se numai prin strunjire.
Filetele pătrate se realizează cu trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin) şi se
simbolizează Pt d x p, iar valorile orientative pentru elementele geometrice se aleg conform SR
ISO 6410-3:1995/A99:2002 (tabelul 2.1).
Relaţiile între dimensiuni sunt:

t = 0,5 ⋅ p + a
t1 = 0,5 ⋅ p
t2 = 0,5 ⋅ p − b
e = 0,5 ⋅ p – grosimea spirei
d1 = d − 2 ⋅ t1
D = d + 2⋅a
D2 = d 2
Fig. 2.1 – Geometria filetului cu profil pătrat

D1 = d1
41
Tabelul 2.1 Dimensiunile profilului la filetul pătrat cu pas normal
Diametrele filetului
Înălţimea Jocul la
Surub Piuliţă Pasul Raza Teşitura
Mediu filetului fund
exetrior interior exetrior interior
d d1 d 2 = D2 D D1 p t1 2a r b
16 12 14 16,5 12
18 14 16 18,5 14
4 2 0,5 0,12 0,25
(19) 15 17 19,5 15
20 16 18 20,5 16
22 17 19,6 22,5 17
24 19 21,5 24,5 19
5 2,5 0,5 0,25 0,5
26 21 23,5 26,5 21
28 23 25,5 28,5 23
30 24 27 30,5 24
32 26 29 32,5 26
6 3 0,5 0,25 0,5
36 30 33 36,5 30
40 34 37 40,5 34
44 36 40 44,5 36
48 40 44 48,5 40
50 42 46 50,5 42
8 4 0,5 0,25 0,5
52 44 48 52,5 44
55 47 51 55,5 47
60 52 56 60,5 52
65 55 60 65,5 55
70 60 65 70,5 60
10 5 0,5 0,25 0,5
75 65 70 75,5 65
80 70 75 80,5 70
85 73 79 85,5 73
90 78 84 90,5 78
95 83 89 95,5 83 12 6 0,5 0,25 0,5
100 88 94 100,5 88
110 98 104 110,5 98
b) Filetul cu profil trapezoidal

Profilul trapezoidal, are unghiul la vârf β=300 şi se simbolizează Tr d x p.
Elementele geometrice pentru profilul filetului trapezoidal sunt definite în SR ISO
2904:1996 (figura 2.2), dimensiunile fiind date în tabelul 2.2. Standardul prevede trei mărimi de
paşi (mare, normal sau fin), iar valorile dimensiunilor sunt indicate în tabelul 2.3.
p F ilet interior
30°
R1 2
R
ac
H1
z
H4
R2
h3
ac
D2 , d 2
D1
d3
D4
d2
d
F ilet exterior
Fig. 2.2 – Geometria filetului cu profil trapezoidal

42
Asamblări demontabile. Filete. Asamblări arbore-butuc
Dimensiunile figurate pe desen se pot calcula cu următoarele relaţii:

H 1 = 0,5 ⋅ p d - diametrul nominal al filetului
H 4 = h3 = H 1 + ac = 0,5 ⋅ p + ac d 2 = D2 = d − 0,5 ⋅ p
z = 0,25 ⋅ p = H 1 / 2 d 3 = d − 2 ⋅ h3 = d − p − 2 ⋅ ac
R1max = 0,5 ⋅ ac D1 = d − p
R2 max = a c D4 = d + 2 ⋅ a c
a c - jocul la fundul filetului
Tabelul 2.2 Dimensiunile profilului pentru filete trapezoidale ISO (Extras din SR ISO 2904)
p ac H 4 = h3 R1max R2 max
1,5 0,15 0,9 0,075 0,15
2 1,25
3 0,25 1,75 0,125 0,25
4 2,25
5 2,75
6 3,5
7 4
8 0,5 4,5 0,25 0,5
9 5
10 5,5
12 6,5
14 1 8 0,5 1
Notă: Toate dimensiunile sunt exprimate în milimetri.
Tabelul 2.3 Dimensiunile elementelor geometrice pentru filete trapezoidale ISO
Diametrul nominal Pasul Diametrul
Diametrul interior
d Diametrul mediu exterior
Şirul 1 Şirul 2 p d 2 = D2 D4 d3 D1
1,5 9,25 10,3 8,2 8,5
10
2 9 10,5 7,5 8
2 10 11,5 8,5 9
11
3 9,5 11,5 7,5 8
2 11 12,5 9,5 10
12
3 10,5 12,5 8,5 9
2 13 14,5 11,5 12
14
3 12,5 14,5 10,5 11
2 15 16,5 13,5 14
16
4 14 16,5 11,5 12
2 17 18,5 15,5 16
18
4 16 18,5 13,5 14
2 19 20,5 17,5 18
20
4 18 20,5 15,5 16
3 20,5 22,5 18,5 19
22 5 19,5 22,5 16,5 17
8 18 23 13 14
3 22,5 24,5 20,5 21
24 5 21,5 24,5 18,5 19
8 20 25 15 16
3 24,5 26,5 22,5 23
26 5 23,5 26,5 20,5 21
8 22 27 17 18
3 26,5 28,5 24,5 25
28 5 25,5 28,5 22,5 23
8 24 29 19 20
43
Tabelul 2.3 (continuare) Dimensiunile elementelor geometrice pentru filete trapezoidale ISO
Diametrul nominal Pasul Diametrul
Diametrul interior
d Diametrul mediu exterior
3 28,5 30,5 26,5 27
30 6 27 31 23 24
10 25 31 19 20
3 30,5 32,5 28,5 29
32 6 29 33 25 26
10 27 33 21 22
3 32,5 34,5 30,5 31
34 6 31 35 27 28
10 29 35 23 24
3 34,5 36,5 32,5 33
36 6 33 37 29 30
10 31 37 25 26
3 36,5 38,5 34,5 35
38 7 34,5 39 30 31
10 33 39 27 28
3 38,5 40,5 36,5 37
40 7 36,5 41 32 33
10 35 41 29 30
3 40,5 42,5 38,5 39
42 7 38,5 43 34 35
10 37 43 31 32
3 42,5 44,5 40,5 41
44 7 40,5 45 36 37
12 38 45 31 32
3 44,5 46,5 42.5 43
46 8 42 47 37 38
12 40 47 33 34
3 46,5 48,5 44,5 45
48 8 44 49 39 40
12 42 49 35 36
3 48,5 50,5 46,5 47
50 8 46 51 41 42
12 44 51 37 38
3 50,5 52,5 48,5 49
52 8 48 53 43 44
12 46 53 39 40
3 53,5 55,5 51,5 52
55 9 50,5 56 45 46
14 48 57 39 41
3 58,5 60,5 56,5 57
60 9 55,5 61 50 51
14 53 62 44 46
4 63 65,5 60,5 61
65 10 60 66 54 55
16 57 67 47 49
4 68 70,5 65,5 66
70 10 65 71 59 60
16 62 72 52 54
4 73 75,5 70,5 71
75 10 70 76 64 65
16 67 77 57 59
4 78 80,5 75,5 76
80 10 75 81 69 70
16 72 82 62 64
44
Tabelul 2.3 (continuare) Dimensiunile elementelor geometrice pentru filete trapezoidale ISO
Diametrul nominal Diametrul mediu Diametrul
Pasul Diametrul interior
d exterior
4 83 85,5 80,5 81
85 12 79 86 72 73
18 76 87 65 67
4 88 90,5 85,5 86
90 12 84 91 77 78
18 81 92 70 72
4 93 95,5 90,5 91
95 12 89 96 82 83
18 86 97 75 77
c) Filetul cu profil ferăstrău

Profilul, cu flancul activ foarte puţin înclinat (30) şi cu flancul inactiv înclinat cu 300
reprezentat în figura 2.3 este o combinaţie a profilelor pătrat şi trapezoidal. Filetul ferăstrău este
utilizat pentru preluarea unor sarcini mari, variabile şi cu şoc, care acţionează într-un singur sens
(dispozitivele de strângere ale laminoarelor, construcţia preselor, vinci).
STAS 2234 prevede trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin) şi se simbolizează prin S d x p.
Fig. 2.3 – Geometria filetului cu profil ferăstrău
Tabelul 2.4 Dimensiunile elementelor geometrice pentru filete ferăstrău

Diametrul nominal Diametrul interior
d=D Pas Diametrul mediu
p d2 = D2 d3 D1
Şirul 1 Şirul 2
10 2 8,500 6,528 7,000
2 10,500 8,528 9,000
12
3 9,750 6,794 7,500
2 12,500 10,528 11,000
14
3 11,750 8,794 9,500
2 14,500 12,528 13,000
16
4 13,000 9,058 10,000
2 16,500 14,528 15,000
18
4 15,000 11,058 12,000
2 18,500 16,528 17,000
20
4 17,000 13,058 14,000
45
Tabelul 2.4 (continuare) Dimensiunile elementelor geometrice pentru filete ferăstrău

Diametrul nominal
Pas Diametrul mediu Diametrul interior
d=D
p d2 = D2
Şirul 1 Şirul 2 d3 D1
3 19,750 16,794 17,500
22
5 18,250 13,322 14,500
24 3 21,750 18,794 19,500
5 20,250 15,322 16,500
3 23,750 20,794 21,500
26
5 22,250 17,322 18,500
28 3 25,750 22,794 23,500
5 24,250 19,732 20,500
3 27,750 24,794 25,500
30
6 25,500 19,586 21,000
32 3 29,750 26,794 27,500
6 27,500 21,588 23,000
3 31,750 28,794 29,500
34
6 29,500 23,586 25,000
36 3 33,750 30,794 31,500
6 31,500 25,586 27,000
3 35,750 32,794 33,500
38
7 32,750 25,852 27,500
40 3 37,750 34,794 35,500
7 34,750 27,852 29,500
3 39,750 36,794 37,500
42
7 26,750 29,852 31,500
44 3 41,750 38,794 39,500
7 38,750 31,852 33,500
3 43,750 40,794 41,500
46
8 40,000 32,116 34,000
48 3 45,750 42,794 43,500
8 42,000 34,116 36,000
3 37,750 44,794 45,500
50
8 44,000 36,336 38,000
52 3 49,750 46,794 47,500
8 46,000 38,116 40,000
3 52,750 49,794 50,500
55
9 48,250 39,380 41,500
60 3 57,750 54,794 55,500
9 53,250 44,380 46,500
4 62,000 58,058 59,000
65
10 57,500 47,644 50,000
70 4 67,000 63,058 64,000
10 62,500 52,644 55,000
4 72,000 73,058 74,000
75
10 72,500 62,644 65,000
80 4 77,000 73,058 74,000
10 72,500 62,644 65,000
4 82,000 78,058 79,000
85
12 76,000 64,174 67,000
90 4 87,000 83,058 84,000
12 81,000 69,174 72,000
4 92,000 88,058 89,000
95
12 86,000 74,174 77,000
100 4 97,000 93,058 94,000
12 91,000 79,174 82,000
46
2.1.2. Filete de fixare

Filetele triunghiulare au profilul generator un triunghi, echilateral (β=600) – în cazul
filetelor metrice, respectiv un triunghi isoscel (β=550) – în cazul filetelor Whitworth, măsurate în
ţoli. Aceste filete se utilizează la asamblări filetate, deoarece asigură o bună autofixare.
Parametrii geometrici ai filetului triunghiular metric sunt prezentaţi în figura 2.4 cu
semnificaţia următoare:
d – diametrul nominal al filetului, egal cu diametrul exterior al filetului şurubului,
D – diametrul exterior al filetului piuliţei,
d2, D2 – diametrele medii ale filetelor şurubului şi piuliţei, aceleaşi cu diametrul cilindrului pe a
cărui generatoare plinul şi golul sunt egale,
d1, D1 – diametrele interioare ale filetelor şurubului şi piuliţei,
P – pasul filetului, adică distanţa dintre două puncte omologe de pe două spire alăturate,
H – înălţimea profilului generator,
H1 – înălţimea efectivă a spirei filetului şurubului,
H2 – înălţimea utilă, adică înălţimea de contact dintre spirele filetelor şurubului şi piuliţei,
β – unghiul profilului generator al filetului,
α2 – unghiul de înclinare al spirei filetului corespunzător diametrului mediu, utilizat în calcule este
determinat cu relaţia:
p
α 2 = arctg (2.1)
π ⋅ d2
Fig. 2.4 – Geometria filetului cu profil triunghiular
Filetele metrice se pot executa cu pas normal – simbolizate M d – sau cu pas fin –
simbolizate M d x p. Fundul filetului şurubului (vezi figura 2.4), poate fi drept sau rotunjit
(utilizat în cazul unor sarcini dinamice, pentru micşorarea concentratorului de tensiuni).
Între dimensiunile profilului filetului metric se pot scrie relaţiile:
H = 0,866 ⋅ p
H1 = 0,541 ⋅ p
D=d
D2 = d 2
D2 = D − 0,849 ⋅ p
D1 = d1
D1 = D − 1,086 ⋅ p
47
Dimensiunile standardizate ale filetului metric sunt indicate în tabelul 2.5 conform SR
ISO 724:1996 în care valorile îngroşate reprezintă pasul normal.
Tabelul 2.5 Dimensiunile filetului metric Tabelul 2.5 (continuare) Dimensiunile filetului metric
SR ISO 724:1996 SR ISO 724:1996
Dimensiuni Pas Diametrul nominal al filetului Dimensiuni Diametrul nominal al filetului
Pas
nominale, p D=d D2 =d2 D1=d1 nominale, p D=d D2 =d2 D1=d1
mm mm
0,25 0.838 0,729 1,75 10,863 10,106
1,0 1,000
0,2 0,870 0,783 1,5 11,026 10,376
0,25 0,938 0,829 1,25 11,188 10,647
1,1 1,100 12,0 12,000
0,2 0,970 0,883 1 11,350 10,917
0,25 1,038 0,929 0,75 11,513 11,188
1,2 1,200 0,5 11,675 11,459
0,2 1,070 0,983
0,3 1,205 1,075 2 12,701 11,825
1,4 1,400 1,5 13,026 12,376
0,2 1,270 1,183
0,35 1,373 1,221 1,25 13,188 12,647
1,6 1,600 14,0 14,000
0,2 1,470 1,383 1 13,350 12,917
0,4 1,573 1,421 0,75 13,513 13,188
1,8 1,800 0,5 13,675 13,459
0,25 1,670 1,583
0,45 1,740 1,567 1,5 14,026 13,376
2,0 2,000 15,0 15,000
0,25 1,838 1,729 1 14,350 13,917
0,45 1,908 1,713 2 14,701 13,835
2,2 2,200 1,5 15,026 14,376
0,25 2,038 1,929
0,45 2,208 2,013 16,0 1 16,000 15,350 14,917
2,5 2,500 0,75 15,513 15,188
0,35 2,273 2,121
0,5 2,675 2,459 0,5 15,675 15,459
3,0 3,000 1,5 16,026 15,376
0,35 2,773 2,621 17,0 17,000
0,6 3,110 2,850 1 16,350 15,317
3,5 3,500 2,5 16,376 15,294
0,35 3,273 3,121
0,7 3,545 3,242 2 16,701 15,835
4,0 4,000 1,5 17,026 16,376
0,5 3,675 3,459 18,0 18,000
0,75 4,013 3,688 1 17,350 16,917
4,5 4,500 0,75 17,513 17,188
0,5 4,175 3,959
0,8 4,480 4,134 0,5 17,675 17,459
5,0 5,000 2,5 18,376 17,294
0,5 4,675 4,459
5,5 0,5 5,500 5,175 4,959 2 18,701 17,835
1 5,350 4,917 1,5 19,026 18,376
20,0 20,000
6,0 0,75 6,000 5,513 5,188 1 19,350 18,917
0,5 5,675 5,459 0,75 19,513 19,188
0,5 19,675 19,459
1 6,350 5,917
7,0 0,75 7,000 6,513 6,188 2,5 20,376 19,294
0,5 6,675 6,459 2 20,701 19,835
1,5 21,026 20,376
1,25 7,188 6,647 22,0 22,000
1 21,350 20,917
1 7,350 6,917
8,0 8,000 0,75 21,513 21,188
0,75 7,513 7,188
0,5 21,675 21,459
0,5 7,675 7,459
3 22,051 21,752
1,25 8,188 7,647
2 22,701 21,835
1 8,350 7,917
9,0 9,000 24,0 1,5 24,000 23,026 22,376
0,75 8,513 8,188
1 23,350 22,917
0,5 8,675 8,459
0,75 23,513 23,188
1,5 9,026 8,576
2 23,701 22,835
1,25 9,188 8,647
25,0 1,5 25,000 24,026 23,376
10,0 1 10,000 9,350 8,917
1 24,350 23,917
0,75 9,513 9,188
0,5 9,675 9,459 26,0 1,5 26,000 25,026 24,376
1,5 10,026 9,576 3 25,051 23,752
1 10,350 9,917 2 25,701 24,835
11,0 11,000 27,0 1,5 27,000 26,026 25,376
0,75 10,513 10,188
0,5 10,675 10,459 1 26,350 25,917
0,75 26,513 26,188
48
Tabelul 2.5 (continuare) Dimensiunile filetului Tabelul 2.5 (continuare) Dimensiunile filetului
metric SR ISO 724:1996 metric SR ISO 724:1996
Dimensiuni Pas Diametrul nominal al filetului Dimensiuni Pas Diametrul nominal al filetului
nominale p D=d D2 =d2 D1=d1 nominale p D=d D2 =d2 D1=d1
2 26,701 25,835 4 33,402 31,670
28,0 1,5 28,000 27,026 26,376 3 34,051 32,752
1 27,350 26,917 36,0 2 36,000 34,701 33,835
3,5 27,727 26,211 1,5 35,026 34,376
3 28,051 26,752 1 35,350 34,917
30,0 2 28,701 27,835 38,0 1,5 38,000 37,026 36,376
30,000
1,5 29,026 28,376 4 36,402 34,670
1 29,350 28,917 3 37,051 35,753
0,75 29,513 29,188 39,0 2 39,000 37,701 36,835
2 30,701 29,835 1,5 38,026 37,376
32,0 32,000 1 38,350 37,917
1,5 31,026 30,376
3,5 30,727 29,211 3 38,051 36,752
3 31,051 29,752 40,0 2 40,000 38,701 37,835
2 31,701 30,835 1,5 39,026 38,376
33,0 33,000
1,5 32,026 31,376 4,5 39,077 37,129
1 32,350 31,917 4 39,402 37,670
0,75 32,513 32,188 3 40,051 38,752
42,0 42,000
35,0 1,5 35,000 34,026 33,376 2 40,701 39,835
1,5 41,026 40,376
1 41,350 40,917
2.1.3. Verificarea asamblărilor filetate

Acţiunea forţei F transmisă centric de la şurub la piuliţă şi invers determină următoarele
efecte:
– şurubul este solicitat la întindere sau compresiune în funcţie de sensul forţei F,
– piuliţa este solicitată la compresiune sau tracţiune (invers ca la şurub).
Verificarea asamblării cu şuruburi constă determinarea tensiunilor efective (din tija
şurubului, piuliţă, spira filetului) şi compararea cu tensiunile admisibile corespunzătoare
respectînd inegalitatea:
σ ef ≤ σ a (2.2)
Schemele, relaţiile şi recomandări pentru calculul tensiunilor de tracţiune sau
compresiune din şurub şi piuliţă sunt date în tabelul 2.6.
Tabelul 2.6 Relaţii de calcul pentru tensiunile de tracţiune (compresiune)
Tensiunile efective de tracţiune sau compresiune din tija şurubului se calculează în

secţiunea plină de diametru d3 (figura 2.2 filet trapezoidal) sau d1 (figura 2.4 filet metric)
F F (2.3)
σ t ,c _ S = = ≤ σa_S
AS π ⋅ d12
4
R p 0, 2 _ S
σa _ S = (2.4)
c
în care: c – coeficient de siguranţă.
Se recomandă: c = 1, 2 ... 2 (2,5).
49
Tabelul 2.6 (continuare) Relaţii de calcul pentru tensiunile de tracţiune (compresiune)
Tensiunile efective de tracţiune sau compresiune din corpul piuliţei

F F
σc_ P = = (2.5)
AP π
4
(
De 2 − D12 )
R p 0, 2 _ P
σa_ p = (2.6)
c
unde: R p 0, 2 _ S , P – rezistenţa limită de curgere a materialului
pentru şurub, respectiv piuliţă.
Pentru calculul de verificare a spirei filetului unei asamblări cu şuruburi se utilizează

relaţiile din tabelul 2.7.
Spira filetului poate fi privită ca o

grindă curbă încastrată pe cilindrul de bază.
Pentru uşurinţa calculului, spira se
desfăşoară şi se consideră solicitată de
sarcina F1 = F / z considerând repartiţia
uniformă a sarcinii (figura 2.5) în care z este
numărul de spire aflate în contact între şurub
şi piuliţă. Fig. 2.5 – Repartiţia sarcinii pe spiră filetului
Forţa F1 care acţionează asupra spirei filetului solicită filetul la:

– încovoiere (secţiunea I–I, considerată de formă dreptunghiulară),
– forfecare (secţiunea II–II) ca în figura 2.6,
– strivire (pe suprafaţa de contact a unei spire, reprezentată în figura 2.7, ca o coroană circulară
cuprinsă între diametrul interior al filetului piuliţei D1 şi diametrul nominal al şurubului d).
Tabelul 2.7 Relaţii de calcul pentru tensiunile din spira filetului

Tensiunea de încovoiere din spira filetului
Pentru piuliţă:
F D4 − d 2
⋅
Mi _ s 3 ⋅ F ⋅ (D4 − d 2 )
σi _ s = = z 2
2
= ≤ σ ai (2.7)
Wzz _ s π ⋅ D4 ⋅ g π ⋅ D4 ⋅ g 2 ⋅ z
6
unde: g – grosimea spirei la bază calculată cu relaţia:
g = 0,634 ⋅ p
σ ai – tensiunea admisibilă la încovoiere care are valori funcţie
de materialul piuliţei.
Tensiunea de forfecare a spirei filetului
F
Fs z
τ f _s = = ≤ τ af (2.8)
A f _ s π ⋅ D4 ⋅ g
în care: τ af – tensiunea admisibilă la forfecare cu valori funcţie
Fig. 2.6 – Solicitările spirei de material.
50
Tabelul 2.7 (continuare) Relaţii de calcul pentru tensiunile din spira filetului
Tensiunea de strivire între spirele filetului
F1 F/z 4⋅ F
σs_s = ≤ σ as
As _ s
=
π
(
⋅ d 2 − D12)
=
( )
z ⋅ π ⋅ d 2 − D12
(2.9)
4
în care: σ as – tensiunea adimisibilă la strivire a peliculei de
lubrifiant dintre spirele filetului (impusă de limitarea uzurilor)
Fig. 2.7 – Suprafaţa de strivire care se adoptă funcţie de materialele pieselor aflate în contact.
între spirele filetului
Observaţie: Calculul spirei filetului se efectuează numai în cazul transmisiilor şurub–piuliţă, în scopul prevenirii
deteriorării spirei datorită solicitărilor de strivire, încovoiere sau forfecare. Acest calcul nu se face la filete de fixare,
deoarece dimensiunile filetelor de fixare standardizate şi înălţimea piuliţelor standardizate au fost stabilite din
condiţia de egală rezistenţă a spirei filetului şi tijei şurubului.
Datorită solicitărilor de tracţiune (compresiune) şi torsiune la care este supus şurubul din
asamblarea filetată este necesară şi verificarea la solicitare compusă. Utilizând teoria de
rezistenţă a lucrului mecanic modificator de formă se calculează tensiunea echivalentă cu relaţia:
σ e _ S = σ t2,c _ S + 3 ⋅ τ t2_ S (2.10)
cu care se determină coeficientul de siguranţă efectiv:

R p 0, 2 _ S
c= ≥ ca (2.11)
σe_ S
în care: ca – coeficientul de siguranţă admisibil recomandat.

Tensiunea efectivă de torsiune este dată de relaţia:
M t1
τt _ S = (2.12)
Wp _ S
unde: M t1 – momentul de torsiune (de înşurubare sau de frecare) şi modulul de rezistenţă polar al
secţiunii minime a şurubului calculat cu relaţia:
π ⋅ d13
Wp _ S = (2.13)
16
2.1.4. Calculul de dimensionare a asamblărilor filetate încărcate centric

a) Asamblări filetate fixe
Principalele forme de deteriorare a organelor de asamblare filetate sunt ruperea tijei
şurubului şi distrugerea filetului şurubului sau piuliţei.
Preîntâmpinarea deteriorării asamblărilor filetate se face prin calculul de dimensionare–
verificare la solicitările principale şi prin luarea unor măsuri tehnologice şi constructive pentru
diminuarea concentratorilor de tensiuni.
51
Dimensionarea şurubului se realizează din condiţia de rezistenţă la tracţiune

(compresiune) şi constă în determinarea diametrului minim necesar utilizând relaţia (2.3):
4 ⋅ Fc
d 1≥ (2.14)
π ⋅ σ a _ t ,c _ S
care stă la baza alegerii dimensiunilor standard ale filetului asamblării: d , p , d 2 = D2 , D4 , D1 .

În relaţia anterioară Fc reprezintă forţa de calcul obţinută prin majorarea sarcinii axiale:
Fc = β ⋅ F cu un coeficient β care ia în considerare atât solicitarea de tracţiune cât şi cea de
torsiune ( β = 1,3).
Dimensionarea piuliţei porneşte de la dimensiunile filetului interior şi urmăreşte

determinarea numărului de spire din condiţia de rezistenţă la strivire dată de relaţia (2.9):
4⋅ F
z≥
( )
π ⋅ π ⋅ d 2 − D12 ⋅ σ as
(2.15)
prin impunerea tensiunii admisibile σ as dacă se cunosc materialele pentru elementele asamblării.
b) Transmisii filetate cu alunecare între spire

Transmisiile şurub–piuliţă ies din funcţiune, în special, datorită uzării flancurilor spirei
filetului.
Calculul de predimensionare a şuruburilor de mişcare (transmisiilor şurub–piuliţă)

Tija unui şurub de mişcare este solicitată la compresiune sau tracţiune de către sarcina de
ridicat (în cazul cricurilor simple, telescopice, cu dublă acţiune, etc.) sau de o sarcină rezultată
din echilibrul pârghiilor (în cazul cricurilor cu pârghii cu una sau două piuliţe) şi la torsiune.
1. Dacă nu există pericolul pierderii stabilităţii la flambaj predimensionarea şurubului

transmisiei se realizează din condiţia de rezistenţă la solicitare compusă (compresiune/tracţiune
şi torsiune) sub acţiunea unei forţe de calcul Fc majorată faţă de sarcina efectivă F cu un
coeficient Kτ :
Fc = Kτ ⋅ F (2.16)
Coeficientul de corecţie ţine seama de influenţa solicitării de torsiune în tensiunea
echivalentă, iar valorile acestuia sunt supraunitare şi depind de construcţia transmisiei filetate,
implicit de mărimea momentului de torsiune în raport cu forţa axială.
Dacă momentul de torsiune este un moment de înşurubare (cazul şurubului principal al
cricului cu dublă acţiune, şurubul secundar al cricurilor telescopic sau cu dublă acţiune, şurubul
cricului cu pârghii) valoarea coeficientului este Kτ = 1,25 ... 1,3.
Dacă momentul de torsiune este un moment de frecare cu alunecare (cazul şurubului
cricului simplu sau al preselor, cazul şurubului principal al cricului telescopic) valoarea
coeficientului este Kτ = 1,05 ... 1,1.
Dacă momentul de torsiune este un moment de frecare cu rostogolire (cazul şurubului
cricului simplu sau al preselor, cazul şurubului principal al cricului telescopic când se montează
un rulment axial) valoarea coeficientului este Kτ = 1 ... 1,05.
52
Calculul de predimensionare constă în determinarea diametrul interior al filetului

şurubului de mişcare şi rezultă din relaţia (2.3) sub forma:
4 ⋅ Fc 4 ⋅ Kτ ⋅ F
d1(3) = = (2.17)
π ⋅ σ ac (t ) π ⋅ σ ac (t )
în care: tensiunea adimsibilă la compresiune (tracţiune) σ ac (t ) se alege funcţie de materialul

şurubului şi natura solicitării astfel:
– pentru sarcini statice σ ac (t ) = R p 0,2 / 1,5
– pentru sarcini pulsatorii σ ac (t ) = σ 0 / 2
– pentru sarcini alternant simetrice σ ac (t ) = σ −1 / 1,5 .
Tensiunea admisibilă se poate alege şi numai funcţie de material, dimensiunea şurubului
şi pericolul producerii accidentelor când se recomandă:
– pentru sarcini reduse ( F < 20000 N ): σ ac (t ) = 40 ... 60 MPa
– pentru sarcini medii şi mari ( F > 20000 N):
σ ac(t ) = 60 ... 80 MPa când se pot produce accidente în urma deteriorării
transmisiei (cricuri simple, telescopice, cu dublă acţiune, prese)
σ ac(t ) = 100 ... 120 MPa pentru transmisii cu pericol redus de accidentare (cricuri
cu pîrghii, prese).
Valoarea rezultată din calculul de predimensionare se standardizeză funcţie de tipul
profilului de filet ales cu respectarea condiţiei d1(3)STAS ≥ d1(3) .
Verificarea tijei filetului la solicitare compusă se efectuează cu relaţia (2.10).

În cazul şuruburilor de mişcare solicitate la compresiune (şurubul principal al cricurilor
simplu, telescopic, cu dublă acţiune, prese) este necesară verificarea la flambaj pentru asigurarea
unei funcţionări corecte a transmisiei filetate.
2. La şuruburile de mişcare care au lungimea mult mai mare faţă de diametru (rapoarte
l / d = 15 ... 25 – în construcţia generală de maşini sau l / d ≤ 15 – în mecanica fină) există
pericolul de flambaj, ceea ce face ca proiectarea să se realizeze din condiţia de rezistenţă la
flambaj.
Utilizând metoda coeficientului de siguranţă, se defineşte coeficientul de siguranţă
efectiv la flambaj cu relaţia:
Fcf
cf = ≥ c af (2.18)
F
în care: Fcf – forţa critică de flambaj, F – forţa efectivă (sarcina de ridicare).
Coeficientul admisibil la solicitarea de flambaj se adoptă în funcţie de poziţia de
funcţionare a cuplei elicoidale:
– pentru şurub vertical c af = 3 ... 5,
– pentru şurub orizontal c af = 3,5 ... 4.
Întrucât nu se poate aprecia de la început în ce domeniu de flambaj se va situa bara după
dimensionare, se consideră că acesta are loc în domeniu elastic, forţa critică de flambaj fiind
dată de relaţia lui Euler determinată cu metoda statică:
53
π 2 ⋅ E ⋅ I min
Fcf = (2.19)
l 2f
în care: E – modulul de elasticitate longitudinal al materialului şurubului, I min – momentul de
inerţie axial al secţiunii transversale, l f – lungimea de flambaj.
Momentul de inerţie minim este dat de relaţia:
π ⋅ d14(3)
I min = [mm4] (2.20)
64
pentru secţiunea circulară a şurubului principal cu diametrul minim.
Lungimea de flambaj l f se stabileşte cu o relaţie de forma:
l f = K f ⋅l (2.21)
unde: K f – coeficient ales în funcţie de modul de rezemare a şurubului, l – lungimea efectivă.

Considerând ansamblul format din cele două şuruburi (principal şi secundar) ca o grindă
dreaptă, pot exista patru cazuri de rezemare stabilite de Rezistenţa materialelor ca în figura 2.8:
I II III IV
Fig. 2.8 – Tipuri de rezemare pentru şuruburile de mişcare
I – bară încastrată la un capăt şi liberă la celălalt Kf = 2;

II – bară articulată la ambele capete Kf = 1;
III – bară încastrată la un capăt şi articulată la celălalt Kf = 0,7;
IV – bară încastrată a ambele capete Kf = 0,5.
Înlocuind relaţiile (2.20) şi (2.21) în inegalitatea (2.18) se deduce relaţia de calcul pentru
diametrul minim necesar al şurubului:
64 ⋅ c af ⋅ F ⋅ l 2f
d1(3) ≥ 4 [mm] (2.22)
π3 ⋅E
Valoarea calculată a diametrului minim necesar pentru şurubul principal se rotunjeşte la o
valoare superioară d1 sau d 3 standardizată, corespunzătoare tipului de profil de filet adoptat
(pentru filet pătrat, respectiv trapezoidal).
Verificarea corectitudinii utilizării relaţiei lui Euler (determinarea domeniului în care are
loc flambajul şurubului principal) se face determinând coeficientul de svelteţe:
54
lf
λ= (2.23)
imin
unde: imin – raza de giraţie minimă a secţiunii transversale este dată de:
I min
imin = [mm] (2.24)
Amin
cu: I min şi Amin calculate funcţie de diametrul d 3I ales anterior cu relaţiile:
π ⋅ d14(3)
I min = (2.25)
64
π ⋅ d 32I
Amin = (2.26)
4
Funcţie de valoarea calculată a coeficientului de svelteţe se pot evidenţia patru situaţii:
• λ ≥ λ0 – flambajul este elastic (bara flambează înainte ca legea lui Hooke să-şi piardă
valabilitatea), iar pentru calculul stabilităţii la flambaj se aplică relaţia lui Euler, deci
predimensionarea anterioară este corectă: d1(3) calculat cu relaţia (2.22).
• 60 ≤ λ < λ0 – apare flambajul plastic (bara îşi pierde stabilitatea numai după ce tensiunea de
compresiune depăşeşte limita de proporţionalitate a materialului) şi relaţia lui Euler nu
mai poate fi utilizată. În calcule se aplică relaţia experimentală stabilită de L. Tetmajer şi
F. Yasinski care permite determinarea tensiunii critice de flambaj în funcţie de
coeficientul de svelteţe λ al barei de forma:
σ cf = a − b ⋅ λ sau σ cf = A − B ⋅ λ + C ⋅ λ2 (2.27)
unde: a, b, A, B, C – coeficienţi dependenţi de natura materialului (tabelul 2.8).
Tabelul 2.8 Valori pentru coeficienţii de calcul la flambaj plastic (Tetmajer–Yasinski)

Coeficienţi, MPa
Material
λ0 a=A b=B C
OL 37 105 310 1,14 0
OL 50 89 335 0,62 0
Oţel cu 5% Ni 86 461 2,26 0
Fontă 80 763 11,8 0,052
Condiţia de verificat este de forma:

π ⋅ d12(3)
F ≤ Faf ( p ) = σ af ( p ) ⋅ Amin = σ af ( p ) ⋅ (2.28)
4
în care: σ af ( p ) – tensiunea admisibilă la flambaj pentru domeniu plastic:
σ cf
σ af ( p ) = (2.29)
c af
55
Din inegalitatea de mai sus rezultă dimensiunea minimă pentru diametrul interior al
filetului şurubului principal:
4⋅ F
d1(3) ≥ [mm] (2.30)
π ⋅ σ af ( p )
• 20 ≤ λ < 60 – se aplică metoda coeficienţilor de flambaj, tensiunea admisibilă de flambaj în

domeniu plastic este dată de:
σ af ( p ) = ϕ ⋅ σ ac (2.31)
unde: ϕ – coeficient de flambaj, dependent de material şi valoarea coeficientului de

svelteţe (tabelul 2.9), σ ac – tensiunea admisibilă de compresiune, calculată funcţie de
tensiunea limită (de curgere sau rupere) şi un coeficient de siguranţă la compresiune c
adoptat cu valori între 1,5 şi 2:
R p 0, 2 Rm
σ ac = sau σ ac = (2.32)
c c
condiţia de verificat fiind similară cu (2.28) din care rezultă d1 sau d 3 cu relaţia (2.30).
Tabelul 2.9 Valori pentru coeficienţii de calcul la flambaj plastic (metoda φ)
Coeficienţi de flambaj φ
Material λ
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,000 0,994 0,988 0,983 0,977 0,971 0,965 0,959 0,953 0,947
30 0,942 0,938 0,932 0,925 0,920 0,915 0,909 0,904 0,899 0,892
OL 37
40 0,888 0,884 0,877 0,872 0,866 0,861 0,856 0,851 0,846 0,841
50 0,836 0,832 0,825 0,820 0,815 0,811 0,805 0,800 0,795 0,790
60 0,785 0,780 0,776 0,772 0,766 0,761 0,756 0,751 0,747 0,741
20 1,000 0,992 0,985 0,978 0,971 0,964 0,958 0,950 0,941 0,938
30 0,930 0,924 0,916 0,910 0,904 0,897 0,891 0,884 0,877 0,871
OL 50
40 0,865 0,857 0,851 0,846 0,840 0,832 0,826 0,820 0,815 0,809
50 0,801 0,795 0,789 0,784 0,778 0,771 0,764 0,759 0,754 0,746
60 0,740 0,735 0,729 0,721 0,716 0,710 0,704 0,698 0,691 0,685
• λ < 20 – dimensionarea se efectuează din condiţia de rezistenţă la compresiune:

F ≤ Fac = σ ac ⋅ Amin (2.33)
din care rezultă relaţia de calcul a diametrului minim pentru şurubul principal:
4⋅ F
d1(3) ≥ (2.34)
π ⋅ σ ac
După determinarea diametrului d1(3) şi rotunjirea la valoarea superioară standardizată se

aleg şi celelalte dimensiuni pentru filetul şurubului şi piuliţei: d I , p I , d 2 = D2 , D4, D1 (vezi
tabelul 2.1 (filet pătrat), respectiv tabelul 2.3 (filet trapezoidal).
56
2.2. Asamblări între butuci şi arbori
2.2.1. Asamblarea cu pene longitudinale fără strângere

Din această categorie fac parte îmbinările cu pene paralele şi cele disc.
a) Pene paralele. Forme constructive. Elemente de calcul
Penele paralele se utilizează atunci când se urmăreşte obţinerea unei coaxilităţi în limite
strânse sau când se impun deplasări axiale ale butucului pe arbore. Flancurile active ale penei
paralele sunt cele laterale care permit transmiterea momentului de torsiune Mt, între pană şi
fundul canalului din butuc existând un joc (figura 2.9 a). Solicitarea penei paralele la strivire şi
forfecare este reprezentată în figura 2.9 b.
a b
Fig. 2.9 – Asamblarea cu pană paralelă:
a – dimensiunile penei, b – schema de solicitare
De diferite forme (figura 2.10) penele paralele se execută din oţeluri carbon obişnuite
(OL 50, OL 60) sau de calitate (OLC 35, OLC 45).
Fig. 2.10 – Forme constructive de pene paralele
Pana paralelă este solicitată la strivire şi forfecare ca în figura 2.11, iar dimensiunile
asamblării sunt reprezentate în figura 2.12. Deoarece diferenţa dintre dimensiunile t1 şi t2 –
adâncimea canalului în arbore, respectiv butuc – este foarte mică (vezi tabelul 2.10), pentru
calcul se va considera: t1 = t2 = h / 2 .
57
Fig. 2.11 – Schema de calcul pentru asamblarea prin pană paralelă
Îmbinările cu pene paralele sunt calculate la solicitarea de contact pe flancuri prin

determinarea tensiunii de strivire:
Fu
σ= ≤σ [MPa] (2.35)
(h − t1 ) ⋅ l p ⋅ i ⋅ k as
unde:
2 ⋅ Mt
Fu = [N] – forţa utilă de transmis,
d
Mt [N mm] – momentul de torsiune transmis,
d [mm] – diametrul asamblării,
h [mm] – înălţimea penei,
t1 [mm] – adâncimea canalului în arbore,
lp [mm] – lungimea penei,
i – numărul de pene,
k = 1 ... 0,75 – coeficient de portanţă (ia valoarea 0,75 când i = 2),
σ as [MPa] – tensiunea admisibilă la strivire.
Fig. 2.12 – Dimensiunile asamblării cu pană paralelă
b) Alegerea penei paralele

Dimensiunile secţiunii penei paralele b şi h se aleg din tabelul 2.10, funcţie de valoarea
diametrului arborelui d.
58
Tabelul 2.10 Dimensiuni pentru asamblarea cu pană paralelă
Dimensiunile canalului
Lăţimea b Adâncimea Raza de
Dimensiunile
nominale ale
Diametrul Abateri limită în arbore în butuc racordare
penelor
arborelui t1 t2 r
nominal
d Ajustaj
abateri
nominal
nominal
limită
maximă
minimă
abateri
limită
liber normal presat
arbore butuc arbore butuc arbore şi
Peste Până b h H9 D10 N9 Js9 butuc P9
6 8 2 2 2 +0,025 +0,060 –0,004 +0,0125 –0,006 1,2 1,0
8 10 3 3 3 0 +0,020 –0,029 –0,0125 –0,031 1,8 1,4 0,16 0,08
+0,1 +0,1
10 12 4 4 4 2,5 1,8
+0,030 +0,078 0 +0,0150 –0,012 0 0
12 17 5 5 5 3,0 2,3
0 +0,080 –0,030 –0,0150 –0,042
17 22 6 6 6 3,5 2,8 0,25 0,16
22 30 8 7 8 +0,036 +0,098 0 +0,0180 –0,015 4,0 3,3
30 38 10 8 10 0 +0,040 –0,036 –0,0180 –0,051 5,0 3,3
38 44 12 8 12 5,0 3,3
44 50 14 9 14 +0,043 +0,120 0 +0,0215 –0,018 5,5 3,8 0,40 0,25
50 58 16 10 16 0 +0,050 –0,043 –0,0215 –0,061 6,0 4,3
+0,2 +0,2
58 65 18 11 18 7,0 4,4
0 0
65 75 20 12 20 7,5 4,9
75 85 22 14 22 +0,052 +0,149 0 +0,0260 –0,022 9,0 5,4
85 95 25 14 25 0 +0,065 –0,052 –0,0260 –0,074 9,0 5,4 0,60 0,40
95 110 28 16 28 10,0 6,4
110 130 32 18 32 11,0 7,4
130 150 36 20 36 12,0 8,4
+0,062 +0,180 0 +0,0310 –0,026
150 170 40 22 40 13,0 9,4
0 +0,080 –0,062 –0,0310 –0,088 1,0 0,7
170 200 45 25 45 15,0 10,4
200 230 50 28 50 17,0 11,4
230 260 56 32 56 20,0 +0,3 12,4 +0,3
260 290 63 32 63 +0,074 +0,220 0 +0,0370 –0,032 20,0 0 12,4 0 1,5 1,2
290 330 70 36 70 0 +0,100 –0,074 –0,0370 –0,106 22,0 14,4
330 380 80 40 80 25,0 15,4
380 440 90 45 90 +0,087 +0,260 0 +0,0435 –0,037 28,0 17,4 2,5 2,0
440 500 100 50 100 0 +0,120 –0,087 –0,0435 –0,121 31,0 19,5
Relaţia tensiunii de strivire este utilizată pentru determinarea lungimii minime necesare
a penei paralele (lungime de calcul pentru o singură pană):
4 ⋅ Mt
lc ≥ (2.36)
d ⋅ h ⋅ σ as
în care se impune valoarea pentru tensiunea admisibilă funcţie de tipul solicitării sau asamblării:
σ as = 100 ... 150 MPa – sarcini constante,
65 ... 100 MPa – sarcini pulsatorii,
35 ... 50 MPa – sarcini alternate şi cu şocuri,
10 ... 30 MPa – îmbinări mobile.
Lungimea penei l se calculează pe baza alegerii formei constructive (din figura 2.10):
l ≥ lc + b – pentru forma A (rotunjită la ambele capete),
b
l ≥ lc + – pentru forma B (rotunjită numai la un capăt)
2
59
şi valoarea rezultată se standardizează la lungimile indicate în tabelul 2.11 funcţie de

dimensiunile secţiunii transversale b x h.
Observaţie: Dacă lungimea penei este mai mare decât lungimea butucului se montează mai multe pene
(două aşezate la 1800 sau trei la 1200).
Tabelul 2.11 Lungimi pentru pene paralele

nominal 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36
b abateri 0 0 0 0 0 0
limită h9 –0,025 –0,030 –0,036 –0,043 –0,052 –0,062
nominal 2 3 4 5 6 7 8 8 9 10 11 12 14 14 18 18 20
h abateri 0 0 0 0 0
limită –0,025 –0,030 –0,090 –0,110 –0,13
f minim 0,16 0,25 0,40 0,60
r maxim 0,25 0,40 0,60 0,80
l
6
8
10
12
14
16
18
20
22
25
28
32
36
40
45
50
56
63
70
80
90
100
c) Exemplu de calcul
Îmbinarea din figura 2.9 funcţionează la şocuri uşoare şi trebuie să transmită un moment
de torsiune Mt = 150 Nm. Să se dimensioneze asamblarea cu pană paralelă de tip A pentru
diametrul d = 50 mm.
Alegerea penei – din tabelul 2.10 se adoptă dimensiunile penei b şi h: A 14x9 şi celelalte
dimensiuni t1 = 5,5 mm, t2 = 3,8 mm, rmin = 0,25 mm.
Lungimea penei – se determină lungimea de calcul cu relaţia (2.36) adoptând tensiunea

admisibilă de strivire σ as = 50 MPa:
4 ⋅ 150000
lc ≥ = 26,6 mm şi lungimea l = lc + b = 26,6 + 14 = 40,6 mm care se
50 ⋅ 9 ⋅ 50
standardizează (tabelul 2.11) rezultând pana cu lungimea de 45 mm (superioară valorii
calculate).
60
2.2.2. Asamblări presate

Pentru proiectarea şi utilizarea în bune condiţii a unei asamblări presate, trebuie rezolvate
următoarele probleme:
a) determinarea capacităţii portante a asamblării presate,

b) alegerea ajustajului cu strângere necesar,
c) verificarea din condiţii de rezistenţă a asamblării.
a) Determinarea capacităţii portante a asamblării presate

Prin capacitatea portantă a unei asamblări presate se defineşte forţa axială sau momentul
de torsiune maxim capabil a fi preluat de respectiva asamblare.
Forţele ce se opun desfacerii unei asamblări presate sunt forţele de frecare pe suprafaţa de
contact. Calculul se bazează pe ipoteza menţinerii în domeniul elastic de solicitare a suprafeţelor
în contact.
Pe suprafaţa cilindrică de contact S cu diametrul d şi lungimea l, prin acţiunea presiunii
uniform distribuite p, ia naştere forţa totală de frecare Ff (figura 2.13):
FN FN
p= = ⇒ FN = π ⋅ d ⋅ l ⋅ p
S π ⋅ d ⋅l (2.37)
F f = μ FN = μ ⋅ π ⋅ d ⋅ l ⋅ p
Fig. 2.13 – Schema de calcul pentru determinarea capacitatii portante
Pentru ca o astfel de asamblare să fie capabilă să preia un moment de torsiune M t trebuie

să fie îndeplinită condiţia:
Mt ≤ M f ⎫
⎪ d2
d d d 2 ⎬ ⇒ M t ≤ μ ⋅ π ⋅ ⋅l ⋅ p (2.38)
M f = Ff ⋅ = μ ⋅π ⋅ d ⋅ l ⋅ p ⋅ = μ ⋅π ⋅ ⋅ l ⋅ p⎪ 2
2 2 2 ⎭
sau: M t = μ ⋅ π ⋅ d 2 ⋅ l ⋅ p / 2c , în care c este un coeficient de siguranţă.
61
Calculând similar şi în cazul forţei axiale FA , se obţin relaţiile pentru determinarea

capacităţii portante şi a presiunii minime necesare la asamblări prin presare (tabelul 2.12).
b) Alegerea ajustajului cu strângere necesar

Determinarea ajustajului necesar se face pe baza valorii strângerii minime necesare care
asigură capacitatea portantă.
Tabelul 2.12 Determinarea capacităţii portante şi a presiunii minime necesare

Felul solicitării asamblării Condiţia de preluare prin frecare Presiunea minimă necesară
Condiţia de calcul a
capacităţii portante
Forţa axială FA F f = μ ⋅ π ⋅ d ⋅ l ⋅ p > FA FA ⋅ c
pmin =
fig.2.14.a π ⋅ μ ⋅d ⋅l
Momentul de torsiune Mt μ ⋅π ⋅ d 2 ⋅ l ⋅ p 2 ⋅ Mt ⋅ c
Mf = > Mt pmin =
fig.2.14.b 2 π ⋅ μ ⋅d2 ⋅l
Simultan, forţa axială FA şi c ⋅ FA2 + (2M t / d ) 2
momentul de torsiune Mt F + (2 M t / d ) < μ ⋅ π ⋅ d ⋅ l ⋅ p
2 2 pmin =
A π ⋅ μ ⋅ d ⋅l
fig.2.14.c
a b c
Fig. 2.14 –Tipuri de solicitare pentru asamblarea presată
Cazul general este reprezentat de o asamblare de tipul arbore tubular – butuc gros.
Din Rezistenţa materialelor, capitolul referitor la tuburi cu pereţi groşi, se reţine ecuaţia
lui Lamé:
s ⋅10−6
p=
⎡K K ⎤ (2.39)
d ⋅⎢ A + B ⎥
⎣ E A EB ⎦
în care: p – presiunea [Pa]
d – diametrul nominal al asamblării [m]
s – strângerea [ μ m]
E A , EB - modulul de elasticitate longitudinal, modulul lui Young [Pa].
Pentru oţel: E = 2,1⋅105 [MPa]
62
d 2 + d12
KA = −υ A
d 2 − d12 (2.40)
d 22 + d 2
KB = + υB
d 22 − d 2
unde: d1 - diametrul interior al arborelui tubular [m]
d 2 - diametrul exterior al bucşei [m]
υ A ,υ B - constanta lui Poisson pentru arbore, respectiv bucşă; υ = 0,3 pentru oţel.
În cazul în care arborele este plin ( d1 = 0 ) şi materialul arborelui şi butucului sunt
aceleaşi, modulul de elasticitate E A = EB = E ; υa = υb = υ , relaţia simplificată devine:
s ⋅10 −6
p=
2 ⋅ d 22
d⋅
E ⋅ ⎡ d 22 − d 2 ⎤
⎣ ⎦
sau notând cu β1 = d / d 2 avem relaţia:
p⋅d 2 (2.41)
s ⋅10−6 = ⋅
E 1 − β12
Pentru alegerea ajustajului necesar pentru a transmite o anumită capacitate portantă se

consideră cunoscute următoarele elemente:
• dimensiunile geometrice generale ale asamblării d, 1, d 2 , d1 cu semnificaţiile
corespunzătoare;
• momentul M t şi forţa FA care trebuie transmise (figura 2.13);
• materialele din care sunt executate arborele şi bucşa (butucul).
Presiunea superficială minimă necesară pmin rezultă din condiţia de transmitere fără
patinare a momentului de torsiune sau a forţei axiale, după caz, sau a amândorura (vezi tabelul
2.12).
În ecuaţia lui Lamé (rel. 2.39), se exprimă smin (strângerea minimă necesară teoretică)
funcţie de pmin :
⎡K K ⎤
smin = pmin ⋅ d ⎢ A + B ⎥ ⋅10−6 [μm ] (2.42)
⎣ E A EB ⎦
Strângerea minimă efectivă este mai mare deoarece în procesul de presare a celor două
piese (arbore-bucşă) se produce o aplatizare a rugozităţilor cu aproximativ 60% pentru fiecare
suprafaţă în contact. Astfel:
(
sef = smin + 1, 2 ⋅ Rmax A + Rmax B [μm ] ) (2.43)
în care Rmax A , Rmax B reprezintă înălţimea asperităţilor de suprafaţă pentru arbore, respectiv
bucşă, ale căror valori se aleg din tabelele 1.15 şi/sau 1.16.
Se va alege acel ajustaj care îndeplineşte condiţia:
smin_ aj ≥ smin_ ef (2.44)
63
Pentru aceasta se alege tipul de ajustaj recomandat pentru destinaţia urmărită, conform
recomandărilor pentru alegerea ajustajelor din tabelul 2.13.
Pentru ajustajul indicat se calculează smin corespunzător dimensiunii nominale d [mm ] .
smin_ aj = d min − Dmax = (d + ai ) − ( D + As ) ⎫
⎪
⎬ → smin_ aj = ai − As
d=D ⎪
⎭
În figura 2.15 este prezentat grafic un ajustaj cu strângere în sistem alezaj unitar.
Fig. 2.15 – Ajustaj cu strângere în sistem alezaj unitar
Tabelul 2.13 Recomandări pentru alegerea ajustajelor specifice pentru asamblari presate
Ajustajul Caracterul ajustajului Domenii de aplicare şi exemple
H6/k5; H7/k6 Ajustaje intermediare cu Asamblări precise şi foarte precise. Asigura-rea lipsei de
H8/k7; H6/m5 strângere probabilă mică vibraţii. Forţă de montare redusă în cazul strângerii
H7/m6; H8/m7 (câmpurile k) sau strângere probabile, dar apreciabilă în cazul strângerii maxime
probabilă mai mare (ştifturi şi şuruburi de centrare, semicuplaje pe capete de
(câmpurile m) arbori, came pe ax, rulmenţi pe arbori în cazul sarcinilor
normale şi mari).
H6/p5; H7/p6 Ajustaje cu strângeri mici Fixarea pieselor la solicitări reduse sau în cazul
suplimentar de fixare. Montarea şi demontarea fără
pericol de deteriorare. Sunt ajustaje tipice cu strângere la
piese din oţel şi fontă sau oţel şi alamă.
H7/r6 Ajustaje cu strângeri mijlocii Fixarea bucşelor în lagăre, rulmenţi pe arbori supuşi la
solicitări mari şi şocuri.
H7/s6 Ajustaj cu strângeri mari Asamblări permanente sau nepermanente. La dimensiuni
mari, asamblarea se face prin încălzirea alezajului sau
răcirea arborelui (cămaşa cilindrului motoarelor, inelelor,
inele de contact pe maşinile electrice). Ajustaje cu
strângeri mici pentru piese din aliaje neferoase.
H7/t6 Ajustaj cu strângeri foarte mari Asamblări permanente ce asigură fixarea fără măsuri
suplimentare (semicuplaje frezate pe arbore etc.).
În tabelul 2.14 sunt prezentate câteva tipuri de ajustaje în sistem alezaj unitar după intervale de
dimensiuni nominale.
64
Tabelul 2.14 Ajustaje in sistem alezaj unitar pentru diverse domenii de utilizare
ALEZAJ UNITAR
ARBORI
Abatere
alezaj Semi Presat Presat
Dimensiuni Alunecător Frecare Aderent Forţat Blocat
liberi special special
Nominale
H6 g5 h5 j5 k5 m5 n5 r5 s5
JE1 jd1 je1 ta1 tb1 tc1 td1 su1 sv1
până la 3 +6 -2 +2 +4 +6 +8 +14 +18
-6 -4 -2 +2 +4 +10 +14
3- +8 -4 +3 +6 +9 +13 +20 +24
6 -9 -5 -4 +1 +4 +8 +15 +19
6- +9 -5 +4 +7 +12 +16 +25 +29
10 -11 -6 -2 +1 +6 +6 +19 +23
10- +11 -6 +5 +9 +15 +20 +31 +36
18 -14 -8 -3 +1 +7 +12 +23 +28
18- +13 -7 +5 +11 +17 +24 +37 +44
30 -16 -9 -4 +2 +8 +15 +28 +35
30- +16 -9 +6 +13 +20 +26 +45 +45
40
40-
50 -20 -11 -5 +2 +9 +17 +34 +43
+19 -10 +6 +15 +24 +33 +54 +66
50-
+41 +53
65
65- +56 +72

80 -23 -13 -7 +2 +11 +11 +43 +59
80- +22 -12 +6 +28 +28 +38 +66 +86

100 +51 +71
100- -27 -15 -9 +13 +13 +23 +69 +94
120 +54 +79
+25 -14 +7 +21 +33 +45 +81 +110
120- +63 +92
140
140- +83 +116
160 +65 +100
160- +86 +126
-32 -18 -11 +3 +15 +27 +68 +108
180
180- +29 -15 -20 +7 +24 +37 +51 +97 +142
200 +77 +122
200- +100 +152
-35
225 +80 +130
225- +104 +160
-13 +4 +17 +31
250 +84 +140
250- +32 -17 -23 +7 +27 +43 +57 +117 +193
280 +94 +158
280- -40 +121 +193
315 -16 +4 +20 +34 +98 +170
315- +36 -18 -25 +7 +29 +46 +62 +133 +215
355 +108 +190
-43
355- -18 +4 +21 +37 +139 +233
400 +114 +208
400- +40 -20 -27 +7 +32 +50 +67 +153 +259
450 +126 +232
450- +159 +279
500 -47 -20 +5 +23 +40 +132 +252
65
Tabelul 2.14 (continuare)
ALEZAJ UNITAR
ARBORI
Dimensiuni Abatere Larg Liber Semi Alune- Frecare Aderent Forţat Blocat Presat Presat Presat Presat
nominale alezaj liber cător uşor uşor la
cald
H7 e8 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 u6
JE2 jb2 jc2 jd2 je2 ta2 tb2 tc2 td2 sa2 sa2 sb2 sc2
sb2
până la 3 +10 -14 -6 -2 +4 +6 +8 +10 +12 +16 +20 +24
-28 -16 -8 -6 -8 +2 +4 +6 +10 +14 +18
3- +12 -20 -10 -4 +6 +9 +12 +16 +20 +23 +27 +31
6 -38 -22 -12 -8 -2 +1 +1 +8 +12 +15 +19 +23
6- +15 -25 -13 -5 +7 +10 +15 +19 +24 +28 +32 +37
10 -47 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19 +23 +28
10- +18 -32 -16 -6 +8 +12 +18 +23 +29 +34 +39 +44
18 -59 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +19 +23 +28 +33
18- +21 -40 -20 -7 +9 +15 +21 +28 +35 +41 +48 +54
30 -73 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28 +35 +61
30- +25 -50 -25 -9 +11 +18 +25 +33 +42 +50 +59 +76
40 +60
40- +86
50 -89 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34 +43 +70
50- +30 -60 -30 -10 +12 +21 +30 +39 +51 +60 +72 +106
65 +41 +53 +86
65- +62 +79 +121
80 -106 -60 -29 -19 -7 +2 +11 +20 +32 +43 +58 +102
80- +35 -72 -36 -12 +13 +25 +35 +45 +59 +73 +93 +146
100 +51 +71 +124
100- +76 +101 +166
120 -126 -71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +37 +54 +79 +144
120- +40 -85 -43 -14 +14 +28 +40 +52 +68 +88 +117 +195
140 +63 +92 +170
140- +90 +125 +215
160 +65 +100 +190
160- +93 +133 +235
180 -148 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +43 +68 +108 +210
180- +46 -100 -50 -15 +16 +33 +46 +60 +79 +106 +151 +265
200 +77 +122 +236
200- +109 +159 +287
225 +80 +130 +258
225- -172 -96 -44 -29 -19 +4 +17 +31 +50 +113 +169 +313
250 +84 +140 +284
250- +52 -110 -56 -17 +16 +36 +46 +66 +88 +126 +190 +347
280 +94 +158 +315
280- -191 -108 -49 -32 -16 +4 +17 +34 +56 +130 +202 +382
315 +98 +170 +350
215- +57 -125 -62 -18 +18 +40 +57 +73 +98 +144 +226 +426
355 +108 +190 +390
355- +150 +244 +471
400 -214 -119 -54 -36 -18 +4 +21 +37 +62 +114 +208 +375
400- +63 -135 -68 -20 +20 +45 +63 +80 +108 +166 +272 +530
450 +126 +232 +490
450- +172 +292 +580
-232 -131 -60 -40 -20 +5 +23 +40 +68
500 +132 +252 +540
66
c) Verificarea din condiţii de rezistenţă a asamblării presate
Considerând asamblarea ca fiind realizată între două tuburi cu pereţi groşi, datorită
strângerii, atât în arbore, cât şi în butuc apare o stare spaţială de tensiuni ( σ t , σ r , σ z ).
Pentru simplificare, se presupune că lungimea butucului este infinită neglijându-se
efectele de capăt şi tensiunea axială σ z este zero. Se obţine astfel o stare plană de tensiuni cu
existenţa în fiecare punct a unei tensiuni normale pe direcţie radială σ r şi a unei tensiuni
normale pe direcţie tangenţială σ t . Repartiţia tensiunilor σ t şi σ r este cunoscută din teoria
elasticităţii şi este dată de relaţiile lui Lamé (figura 2.16 şi tabelul 2.15).
Un ajustaj poate realiza strângeri în domeniul ( smin , smax ). Verificarea din condiţii de
rezistenţă a asamblării presate se va face pentru cazul nefavorabil:
s = smax_ aj = as − Ai = as ajustaj în sistemul alezaj unitar.
Dar, smax_ real = smax_ aj − 1, 2( Rmax A + Rmax B ) .
Revenind în ecuaţia lui Lamé, avem:
smax_ real ⋅10−6 (2.45)

pmax =
⎛K K ⎞
d ⋅⎜ A + B ⎟
⎝ E A EB ⎠
Cu valoarea lui p max determinată mai sus, se pot calcula σ t şi σ r în punctele în care
interesează.
Situaţia defavorabilă (suprafaţă unde se produce prima distrugere în asamblare) este
localizată pe suprafaţa interioară a butucului, unde σ t şi σ r au valori maxime.
Fig. 2.16 – Distribuţia tensiunilor la asamblarea presată
67
Tabelul 2.15 Valori pentru tensiunile tangenţială şi radială cu poziţionare în fig. 2.16
Tensiunea tangenţială σ T Tensiunea radială σ R
Butuc (B) Arbore (A) Butuc (B) Arbore (A)
1 + β12 2 σ RdB = − p σ Rd1 = 0
σ TdB = p σ Td1 = − p
1 − β12 1 − β 22
1 + β12 σ Rd2 = 0 σ RdA = − p
2 β12 σ TdA = − p
σ Td2 = p
1 − β12 1 − β12
σ TdB = (σ T max ) B σ Td1 (σ T max ) A (σ R max ) B = − p (σ R max ) A = − p
Avem o stare plană de tensiuni cu două tensiuni normale după două direcţii reciproc
perpendiculare. Se calculează o tensiune echivalentă σ ech , conform figurii 2.17.
Fig. 2.17 – Tensiunea echivalentă
Folosind ipoteza lucrului mecanic se obţine pentru σ ech o relaţie de forma:

1⎡ 2 ⎤
σ ech = (σ x − σ y ) 2 + (σ y − σ z ) 2 + (σ z − σ x ) 2 + 6(τ xy
2 2
+ τ yz + τ zx ) (2.46)
2 ⎣ ⎦
Se identifică tensiunile si se obţine :

1⎡ 2 (2.47)
σ ech = σ t + (σ t − σ r )2 + σ r2 ⎤ = σ t2 − σ tσ r + σ r2
2⎣ ⎦
d 22 + d 2
Intrucat σ t = pmax ⋅ tensiunea maximă la nivel d pentru butuc şi σ r = − pmax tensiunea
d 22 − d 2
maximă pe direcţia radială la nivel d pentru butuc (vezi tabelul 2.13) sunt de semne contrare,
pentru σ ech , ca modul, obţinem:
σ ech = σ t2 + σ tσ r + σ r2
(2.48)
Rm ( R p 0.2 )
c=
σ ech
în care: c = coeficientul de siguranţă
Rm = limita de rupere, folosită în cazul materialelor fragile (ex. fonta)
R p 0.2 = limita de curgere, folosită în cazul materialelor tenace (ex. oţelul)
cadm ~ 1,7-1,8 la asamblările presate cu solicitare statică
Dacă c < 1,8 se distruge asamblarea, apar fisuri în butuc sau aceasta se deformează.
68
Folosind ipoteza energiei de deformaţii şi înlocuind datele în tabelul 2.15 rezultă

tensiunile echivalente pentru diametrul interior al butucului d b şi pentru diametrul interior al
arborelui tubular d 1 :
3 + β14
• butuc, σ ech = pmax ⋅ ≤ σ as
1 − β12 (2.49)
2
• arbore, σ ech = pmax ⋅ ≤ σ as
1 − β 22
în care
db d d d
β1 = = ; β 2 = 1 = 1 , d – diametrul nominal al asamblării
d2 d2 da d
R p 0.2
• pentru materiale tenace σ as = , unde coeficientul de siguranţă c = 1,1 … 1,3.
c
R
• pentru materiale fragile σ as = m , unde coeficientul de siguranţă c = 2 … 3.
c
În cazul în care verificarea din condiţii de rezistenţă nu este îndeplinită, se pot lua
următoarele măsuri:
• modificarea strângerii prin schimbarea ajustajului;
• modificarea treptelor de precizie în vederea micşorării smax_aj şi păstrării smin; se păstrează
tipul de ajustaj dar este o măsură neeconomică;
• realizarea unui montaj selectiv prin măsurarea fiecărei piese şi împărţirea pieselor după
grupe de dimensiuni; duce la creşterea manoperei crescând preţul;
• acceptarea unui risc care poate fi chiar calculat datorită faptului că distribuţia
dimensiunilor efective în câmpul de toleranţă urmăreşte o curbă cu o densitate de
reparaţie normală (Gauss); probabilitatea de a obţine o asamblare a piesei cu dimensiuni
extreme este redusă. Se poate ajunge la probabilitatea de 2-3 0 00 de a asambla arbore cu
dimensiune minimă.
• modificarea materialului pentru elementul mai slab din asamblare (creşterea limitei de
curgere sau schimbarea tratamentului termic).
2.2.3. Exemplu de calcul. Proiectarea şi verificarea asamblării presate
a) Determinarea strângerii minime necesare smin real
Date iniţiale
l = 64 mm
d = 69 mm
d2 = 95 mm
Mt=112000 N·mm
s ⋅ 10 − 3
p=
relaţia lui Lamé ⎡K K ⎤
d ⋅⎢ A + B ⎥
⎣ A EB ⎦
E
69
d 2 + d12 692 + 0
KA = −υA = − 0,3 = 1 − 0,3 = 0, 7
d 2 − d12 692 − 0
d 22 + d 2 952 + 692
KA = + υB = + 0,3 = 3, 23 + 0,3 = 3,53
d 22 − d 2 952 − 692
K A + K B 0, 7 + 3,53
= 5
= 2, 01 ⋅ 10−5 [mm2/N]
E 2,1 ⋅ 10
d1 = 0 ( mm ) ; d 2 = 95 ( mm ) ; d = 69 ( mm ) ;
coeficientul lui Poisson pentru oţel υA = υB = 0,3
modului de elasticitate (Young) E A = EB = E = 2,1 · 105
2 ⋅ Mt 2 ⋅112000
p = pmin = 2
= = 2,97
μt ⋅ π ⋅ d ⋅ l 0, 08 ⋅ 3,14 ⋅ 692 ⋅ 63
coeficientul de frecare μ t = 0, 08
relaţia lui Lamé ⎡ K + KB ⎤

s = pmin ⋅ d ⋅ ⎢ A ⎥=
⎣ E ⎦
= 2,97 ⋅ 69 ⋅ 2, 01 ⋅10−5 ⋅103 = 4,11μ m
smin real = smin nec + 2 ⋅ 0, 6 ⋅ ( Rmax A + Rmax B ) = 4,11 + 1, 2 ⋅ (5 + 5) = 16,11μ m
suprafeţe rectificate Rmax A = Rmax B ≈ 5 [μ·m]
smin real = 16,11μ m
b) Alegerea ajustajului presat X aferent diametrului d
Considerând ansamblarea ca fiind realizată între două tuburi cu pereţi groşi, datorită
strângerii, atât în arbore, cât şi în butuc apare o stare spaţială de tensiuni (σf, σt, σz).
Pentru simplificare, se presupune că lungimea butucului este infinită, neglijându-se
efectele de capăt, şi tensiunea axială σz este zero. Se obţine astfel o stare plană de tensiuni cu
existenţa în fiecare punct a unei tensiuni normale pe direcţie radială σf şi a unei tensiuni normale
pe direcţie tangenţială σt. Repartiţia tensiunilor σf si σt este cunoscută din teoria elasticităţii, şi
este dată de relaţiile lui Lamé.
As
AAi
Un ajustaj poate realiza strângeri în domeniul (s , s ): X = a
min max aa s
i
Conform standardelor adoptăm mai multe tipuri de ajustaje cu strângere:

70
AS =19 AS =19
H A =0 H A =0
X1 = φ 69 6 = φ 69 aI =56 ; X 2 = φ 69 6 = φ 69 aI =72
r5 s s5 s
ai = 43 ai = 59
AS =30 AS =30
H A =0 H A =0
X 3 = φ 69 7 = φ 69 aI =62 ; X 4 = φ 69 7 = φ 69 aI =79
r6 s s6 s
ai = 43 ai = 58
smin_ aj > smin real

c) Verificarea condiţiei de transmitere a solicitării M t :
AS =19
H A =0
X1 = φ 69 6 = φ 69 aI =56
r5 s
ai = 43
smin_ aj = d min - Dmax = ( d + ai ) - ( D + As ) = ai - As = 43 -19 = 24( μ m)
smin_ aj > smin real ↔ 24 ( μ m ) > 16,11 ( μ m )
smax_ aj = d max − d min = (d + as ) − ( D + Ai ) = as − Ai = as = 56 ( μ m )
smax real = s max_ aj − 2·0, 6·( Rmax A + Rmax B ) = 56 − 1, 2·( 5 + 5 ) = 44 ( μ m )
d) Calculul tensiunilor şi verificarea ajustajului cu strâgere din condiţia de rezistenţă

pentru bucşă:
smax real ⋅10−3 44 ⋅10−3

pmax = = −
= 31, 72 (N / mm2)
⎡ K + K B ⎤ 69 ⋅ 2, 01 ⋅10 5
d ⋅⎢ A ⎥⎦
⎣ E
d 22 + d 2 ⎛ 952 + 692 ⎞
σ t = pmax ⋅ = 31, 72 ⋅ ⎜⎜ 2 2 ⎟
= 102, 25 (N / mm2)
2
d2 − d 2 ⎟
⎝ 95 − 69 ⎠
σ r = − pmax = − 31, 72 (N / mm2)
σ ech = σ t2 + σ t ⋅ σ r + σ r2 = (102, 25)2 + 102, 25 ⋅ ( −31, 72 ) + ( −31, 72 )2 = 90, 65 (N/mm2)
71
R p 0,2 360
Coeficientul de siguranţă c= = = 2,90
σ ech 124, 02
R p 0,2 = limita la curgere pentru OLC 45 = 360 (N / mm2)
Concluzii :
Material pentru arbore şi butuc OLC 45 STAS 880-80, suprafaţa de asamblare este alezată,
H6
iar ajustajul este: φ 69
r5
e) Determinarea forţei axiale FA ce acţionează în lungul axei şurubului:
N
pmax = ⇒ N = pmax ⋅ S = pmax ⋅ π ⋅ d ⋅ l ; pmax se determină din relaţia lui Lamé
S
F f max = μ ⋅ N = μ ⋅ pmax ⋅ π ⋅ d ⋅ l
FA = k ⋅ F f max = k ⋅ μ ⋅ pmax ⋅ π ⋅ d ⋅ l [mm2/N], unde k = ( 1,1 2 ) ; μ = ( 0,2 0,25 )
pmax = 31,72 ( N/mm2) => N= 31,72 · 3,14 · 69 · 63 = 432964 (N);
Ff max = 0,2 · 432964 = 86592 (N); Ff max = 0,2 · 432964 = 86592 (N);
FA = 1,1 · 86592 = 95251 (N);
Aceasta forţă axială FA se va rotunji în plus din 50 in 50 N ; deci: FA= 95300 (N);
72
Capitolul 3
TEME DE PROIECTARE
Proiectele la disciplina Organe de maşini reprezintă contracte încheiate între

Universitate ca beneficiar, prin intermediul cadrului didactic îndrumător de proiect şi studenţi în
calitate de executanţi, fiecare cu sarcini şi termene bine stabilite ce trebuie respectate.
Îndrumătorul de proiect stabileşte tema de proiectare, prezintă etapele de lucru şi
termenele pentru rezolvarea acestora cu indicarea bibliografiei necesare, existentă în biblioteca
facultăţii şi asigură verificarea periodică a cerinţelor impuse în activitatea de proiectare.
Studenţii trebuie să preia tema de proiectare cu etapele impuse şi să rezolve toate
problemele care conduc la proiectarea elementelor componente şi definitivarea ansamblului
propus ca temă. Proiectul este prezentat în forma finală cerută şi la termenul stabilit de
îndrumător.
În cele ce urmează se prezintă modul de rezolvare, întocmire şi prezentare a proiectului la

disciplina Organe de maşini 1.
● Tema de proiectare
Pentru studenţii din anul II ai Facultăţii de Mecanică se propun teme de proiect care să
conţină o transmisie şurub– piuliţă în concordanţă cu tematica predată la cursul de Organe de
maşini 1.
Sistemele mecanice cu şurub de mişcare se utilizează în mai multe variante constructive:

¾ piuliţă fixă – şurub cu mişcare de rotaţie şi translaţie sRT (cricuri, prese cu şurub);
¾ şurub fix – piuliţă cu mişcare de rotaţie şi translaţie pRT (chei speciale de strângere);
¾ şurub cu mişcare de rotaţie – piuliţă de translaţie sR–pT (cricuri cu pârghii, mecanismele
de avans ale maşinilor unelte, menghine);
¾ piuliţă de rotaţie – şurub de translaţie pR – sT (cric cu piuliţă rotitoare).
Formele constructive enumerate depind atât de modul de ridicare a sarcinii cât şi de
modul de acţionare a acestora.
În acest capitol sunt prezentate detaliat următoarele teme de proiectare:

3.1. cric auto cu pârghii,
3.2. cric auto cu două şuruburi de mişcare şi clichet,
3.3. extractor şi presator asamblare presată sau cuzinet.
Tema de proiectare prezintă schema constructivă a transmisiei şi specifică datele iniţiale:

sarcina maximă de ridicat (necesară pentru determinarea dimensiunilor organelor de maşini
componente) şi înălţimea maximă de ridicare.
● Conţinutul proiectului
Pornind de la tema propusă spre rezolvare, proiectul conţine trei părţi importante:
1. memoriul de prezentare,
2. memoriul justificativ de calcul,
3. documentaţia grafică,
4. bibliografia.
73
Memoriul de prezentare se întocmeşte la final, după realizarea calculelor de proiectare şi

a desenelor (de execuţie şi ansamblu) şi trebuie să conţină:
– schema constructivă;
– modul de funcţionare;
– compararea cu alte soluţii similare din punct de vedere constructiv, funcţional, tehnologic, de
exploatare, preţ de cost, etc.;
– justificarea soluţiei adoptate (avantaje, dezavantaje);
– materiale utilizate;
– precizia de execuţie;
– indicaţii de montaj, transport, exploatare, întreţinere;
– prescripţii NTSM.
Memoriul justificativ de calcul cuprinde calcule de rezistenţă (dimensionare şi

verificare) pentru fiecare organ de maşină din componenţa sistemului mecanic proiectat – pe
baza solicitărilor rezultate din analiza schemelor de încărcare – şi stabilirea formei constructive a
ansamblului.
Etapele de calcul sunt structurate pe capitole care se finalizează prin adoptarea formei şi
dimensiunilor fiecărui element component al ansamblului proiectat.
Temele de proiectare prezintă şi un exemplu numeric de calcul cu date iniţiale specifice.
Documentaţia grafică este realizată pe baza schiţelor pieselor şi a ansamblului prezentat

ca temă de proiectare şi cuprinde:
– desene de execuţie ale principalelor elemente componente proiectate cu dimensiunile
adoptate în urma calculelor de rezistenţă şi înscrierea toleranţelor la dimensiuni, a
preciziei de formă, poziţie şi rugozitate a suprafeţelor;
– desen de ansamblu cu piesele montate în poziţie reciprocă corespunzătoare scopului
propus prin tema de proiectare care asigură parametrii indicaţi ca date iniţiale.
Desenele se realizează la scară de reprezentare standard (vezi ANEXA A6), încadrate în

formate recomandate (vezi ANEXA A7) cu indicator specific desenului în construcţia de maşini
în funcţie de dimensiunile şi importanţa piesei, respectiv ansamblului.
Fiecare soluţie constructivă conţine exemple de desene de execuţie şi ansamblu pentru

cele trei variante de transmisii cu şurub de mişcare.
Bibliografia necesară realizării etapelor de proiectare este recomandată la prima oră a

proiectului în concordanţă cu tematica propusă spre rezolvare.
Prezentul îndrumar de proiectare oferă studenţilor elemente specifice de alegere a
materialelor, forme constructive de filete pentru şuruburile de mişcare, de calcule de rezistenţă
aplicate pieselor din componenţa fiecărui ansamblu propus ca temă, alegere a preciziei de
execuţie.
Bibliografia utilizată la întocmirea acestui îndrumar este prezentată la sfârşitul
capitolului.
Redactarea proiectului se face în concordanţă cu cerinţele cadrului didactic îndrumător şi

conţinutul temei de proiectare (partea scrisă şi partea grafică).
74
3.1. CRIC AUTO CU PÂRGHII
Să se proiecteze un cric auto pentru ridicarea unei sarcini F între înălţimea minimă şi
maximă impuse.
Caracteristici tehnice (date iniţiale de proiectare):

- sarcină maximă F=.......... N;
- distanţa minimă sol-caroserie, sub sarcină, Hmin=.......... [mm];
- distanţa minimă sol-caroserie, sub sarcină (inclusiv înălţimea de ridicare), Hmax=.......... [mm].
3.1.1. Analiza temei proiectului:

Cerinţe:
- să se poată regla înălţimea până la caroserie ;
- să deplaseze pe verticală ..........N, între Hmin=.......... mm si Hmax=.......... mm;
- să nu alunece sub sarcină de sub caroserie (să nu se răstoarne);
- să se poată acţiona manual, cu o forţă de acţionare de cel mult 150 N;
- să se poată acţiona de pe o singură parte;
- să nu se afunde în pământul moale.
- acţionare uşoară (randament bun);
- gabarit şi greutate mică;
- cost redus;
- durabilitate bună (cât autovehicolul);
- construcţie simplă.
3.1.2. Sinteza dimensională şi studiul cinetostatic al mecanismului

Proiectarea la scară a dispozitivelor ce conţin în structura lor mecanisme cu pârghii,
trebuie să înceapă cu sinteza dimensională şi analiza cinetostatică a mecanismelor respective.
Schema cricului auto cu pârghii este redată în figura următoare.
Fig. 3.1.1 – Schema constructivă a cricului auto cu pârghii

75
Cric auto cu pârghii
1) Sinteza dimensională
Are ca obiectiv determinarea lungimii pârghiilor cricului.

- Valori recomandate:
αmin≈300; αmax≈700÷800; Δ=hi+hs≈75÷100 mm. (3.1.1)
- Valori alese:
αmin=300; Δ≈80 mm. (3.1.2)
! Atenţie: Δ nu trebuie să fie prea mic, pentru a putea fi realizat efectiv.
Trebuie determinată lungimea pârhiilor lp şi cursa cricului H, pentru valorile alese ale
αmin, αmax şi Δ, astfel încât αmax să rezulte în limitele recomandate.
Ecuaţii deduse din condiţii geometrice:

H min = Δ + 2 ⋅ l p ⋅ sin (α min ) (3.1.3)
H max = Δ + 2 ⋅ l p ⋅ sin (α max ) (3.1.4)
H = H max − H min = 2 ⋅ l p ⋅ ⎡⎣sin (α max ) − sin (α min ) ⎤⎦ ⇒ l p = ... [mm]. (3.1.5)
2) Studiul cinetostatic
Studiul cinetostatic se efectuează în scopul determinării forţelor care acţionează în

elementele mecanismului.
Mecanismul din structura cricului auto cu pârghii constituie un sistem static determinat
(gradul de mobilitate este 1 şi are un singur element conducator: şurubul).
Prin urmare, reacţiunile din cuplele cinematice se pot determina din condiţiile de
echilibru.
Dacă forţa F acţionează simetric pe cupă, momentul rezultant care tinde să basculeze
cricul în plan vertical este zero.
Ecuaţii de echilibru:
(∑ F ) 4
= 0 ⇒ F = 2 ⋅ R64 ⋅ sin (α ) ⇒ R64 =
F
2 ⋅ sin (α )
(3.1.6)
(∑ F )
G G F
= 0 ⇒ R46 = − R64 ; R46 + R26 = 0 ⇒ R26 = R46 = R64 = (3.1.7)
6 2 ⋅ sin (α )
(∑ F )
G G F
= 0 ⇒ R62 = − R26 ⇒ R62 = (3.1.8)
2 2 ⋅ sin (α )
F1 = 2 ⋅ R62 ⋅ cos (α ) (3.1.9)
76

Fig. 3.1.2 – Schema cinetostatică a cricului auto cu pârghii
Din relaţiile de mai sus rezultă că legatura dintre forţa din şurub, F1 , şi greutatea ridicată,
F, este:
F1 = F ⋅ ctg (α ) (3.1.10)
F
Forţa din fiecare pârghie este egală cu reacţiunea din pârghie: . (3.1.11)
2 ⋅ sin(α )
Atenţie!: Pentru a considera solicitările maxime din pârghii şi şurub, trebuie să adoptăm
valoarea α = α min .
Observaţie! Dacă forţa se aplică excentric (linia întreruptă din figura 2), apare tendinţa
de rotire a pârghiei 6, pe flancul dinţilor sectoarelor dinţate ale pârghiilor fiind generată forţa Fn.
F ⋅a
Fn = (3.1.12)
ha
În acest caz, se vor modifica reacţiunile din bare. Pentru a simplifica problema, se
consideră că excentritatea “a” este mică => Fn = neglijabil.
77
3.1.3. Proiectarea cuplei şurub-piuliţă

1) Schema logică de proiectare a unei cuple şurub-piuliţă
Fig. 3.1.3 Schema logică de proiectare a cuplei şurub - piuliţă
2) Alegerea materialului pentru cupla şurub-piuliţă:
Cerinţă:
- să se asigure un coeficient de frecare redus, prin utilizarea unui cuplu de materiale cu
bune proprietăţi antifricţiune ;
Recomandare:
- în general, şurubul este solicitat intens, materialul acestuia fiind oţelul;
- pentru piuliţă se alege fonta sau bronzul, însă pentru încărcări mari se va alege tot un
oţel (altfel piuliţa nu va verifica la calculele de rezistenţă).
78
Materialele pentru cupla şurub-piuliţă se alege în funcţie de cerinţele şi recomandările

enumerate anterior, conform tabelelor 1.20 – 1.26.
Pentru alegerea semifabricatelor se utilizează tabelul 1.19, iar pentru alegerea

tratamentelor termice corespunzătoare se vor citi recomandările de la subcapitolul 1.4.2.
Atenţie!: La alegerea aliajelor pe baza de cupru, cu cât procentul de staniu din bronz este
mai mare, cu atât aliajul este mai dur şi rezistă la solicitări mai mari.
Se recomandă folosirea bronzurilor pe bază de Al şi Pb, deoarece Sn este foarte scump.
Observatie! Pentru piuliţa cricului auto se poate alege oţelul, deşi există riscul de gripare.
În cazul acesta, doar solicitările mari din piuliţă determină această alegere (dacă fonta sau
bronzul nu sunt satisfăcătoare d.p.d.v. al rezistenţei piuliţei, revenim la alegerea materialului,).
3.1.4. Dimensionarea filetului
1) Alegerea tipului de filet şi a dimensiunilor STAS
Necunoscute:
- tipul filetului;
- mărimea filetului (diametre, pas etc.);
- numarul de spire în contact.
Alegerea tipului de filet se face în funcţie de cerinţele aplicaţiei. Pentru aprofundarea

problemei se va citi subcapitolul 2.1.
Iată cateva recomandări pentru alegerea corespunzătoare a filetelor de mişcare:

Filet pătrat:
- randament bun;
- rezistenţă scazută a spirei;
- nu asigură preluarea jocului după uzare.
Filet metric:
- se utilizează pentru mecanisme de mare precizie;
- au randament mic;
- nu este potrivit ca filet de mişcare în transmisii de putere.
Filet rotund:
- rezistenţă bună la oboseală;
- acţionare uşoară;
- pentru solicitări dinamice şi acţionări repetate, în mediu cu impurităţi.
Filet fierăstrău:
- bună rezistenţă şi rigiditate;
- randamentul este apropiat de cel al filetului pătrat;
- permite eliminarea jocului axial;
- poate transmite sarcini mari variabile într-un singur sens.
Filet trapezoidal:
- bună rezistenţă şi rigiditate;
- randament cu 4-5% mai mic decât al filetului pătrat;
- permite eliminarea jocului axial rezultat în urma uzării, prin utilizarea unei piuliţe
secţionate;
- poate transmite sarcini mari variabile într-un singur sens.
79
În urma analizei tipurilor de filete, pentru cricul cu acţionare simplă se va alege un filet
trapezoidal (figura 2.2). Dimensiunile şi elementele caracteristice ale filetului trapezoidal sunt
indicate în Tabelele 2.2 şi 2.3.
2) Predimensionarea filetului
Cerinţe:
- Rezistenţa corpului şurubului la solicitare compusa (tracţiune, torsiune, încovoiere);
- Rezistenţa spirelor la solicitări compuse de încovoiere, forfecare şi strivire;
- Să asigure condiţia de autofrânare.
a) Predimensionarea şurubului din condiţia de rezistenţă la solicitare compusă
Solicitări:
- tracţiune-compresiune;
- torsiune.
Fc = γ ⋅ F1 ; (3.1.13)
Fc , F1 = forţa de compresiune, respectiv forţa axială din şurubul principal;
γ = factor ce ia în considerare răsucirea.
Calculul ariei necesare a secţiunii şurubului:
Fc γ ⋅ F1 π ⋅ d32 4 ⋅ γ ⋅ F1
Anec = = = ⇒ d3 = (3.1.14)
σa σa 4 π ⋅σ a
d3 = diametrul de fund al filetului surubului;
σ a = tensiunea admisibila la compresiune (tractiune);
σc
σa = ; (3.1.15)
cc
σ c = limita de curgere, MPa
cc = coeficientul de siguranta la curgere;
γ = 1,27÷1,32—› alegem γ=1,3;
σ a =(0,25÷0,4) σc, pentru d3<30 mm;
σ a =(0,4÷0,6) σc, pentru d3>30 mm
Observaţie!
Valorea finală pentru d3 nu se cunoaşte încă, dacă este nevoie se revine cu o valoare a lui
σ a în funcţie de d3 recalculat.
80
b) Verificarea condiţiei de autofrânare
La sistemele cu acţionare manuală este necesar ca autofrânarea să fie realizată de către

filet. Filetele asigură autofranarea atunci când unghiul de înclinare a filetului, Ψ, este mai mic
decât unghiul de frecare redus, ϕ ' (ψ ≤ ϕ ' ).
Fig. 3.1.4 – Condiţia de autofrânare, analogia cu planul înclinat
ψ = unghiul facut de forta F1 cu normala la plan.

μ
tg (ψ ) =
p
π ⋅ d2
( )
; tg ϕ ' = μ ' =
⎛α ⎞
(3.1.16)
cos ⎜ ⎟
⎝2⎠
în care α = unghiul profilului filetului, pentru filet trapezoidal α = 30 0
μ= coeficientul de frecare ce depinde de cuplul de material, de calitatea şi starea de
ungere a suprafeţelor.
μ=0,08…0,15 (oţel/bronz)
μ=0,08…0,2 (oţel/fontă)
μ=0,11…0,25 (oţel/oţel)
μ=0,08…0,18 (oţel/fontă antifricţiune)
μ' =coeficient de frecare redus.
Observaţii !
De regulă, filetele cu un singur început asigură autofranarea. În caz contrar, fie se
micşorează pasul la acelaşi diametru nominal d, fie se măreşte diametrul nominal menţinând
acelaşi pas.
Coeficientul de frecare este implicat în calcule de diferite tipuri. Pentru un calculul
acoperitor se recomandă să se adopte valoarea cea mai dezavantajoasă din situaţia respectivă
(spre exemplu, pentru verificarea condiţiei de autofranare se aleg valori ale coeficientului de
frecare μ la limita inferioară, în timp ce pentru calculul momentelor de înşurubare şi frecare se
vor folosi valorile cele mai mari pentru coeficientul de frecare).
81
3) Verificarea la flambaj
Se face numai la şuruburile solicitate pe verticală, în cazul cricului simplu, cu şurub pe

orizontală, nu este necesară. Prezentăm această metodologie, deoarece este valabilă şi pentru
verificarea la flambaj a pârghiilor.
Şuruburile lungi, solicitate la compresiune, sunt în pericol de a flamba. Este necesar, încă
din faza de proiectare, să se asigure o verificare sumară la flambaj. Deorece nu se cunoaşte încă
modul de rezemare a şurubului, se va alege varianta cea mai dezavantajoasă pentru calculul de
verificare la flambaj.
Fig. 3.1.5 – Tipuri de rezemare şi lungimi de flambaj
1) Se determină tipul rezemării şurubului. Pentru un şurub de secţiune constantă se poate

alege pentru un calcul acoperitor la flambaj L=(1,35÷1,45)H, unde H este cursa de realizat a
cricului.
2) Se calculează coeficientul de zvelteţe λ şi se determină tipul flambajului:
lf
λ= , (3.1.17)
imin
unde l f – lungimea de flambaj, mm;
imin – raza de inertie minima
I min π ⋅ d32 π ⋅ d34

imin = ; A= ; I min = . (3.1.18)
A 4 64
3) Se compara λ cu valorile limita λ0.

Spre exemplu, pentru OLC45, STAS-ul 880-80 indică:
λ0=85
a=449 MPa
b=1,67 MPa
Cazul a)
- dacă: λ< λ0 - flambajul este plastic;
Se determină forţa critică de flambaj, Ff, cu relaţia:
F f = σ f ⋅ A , în care σ f = a − b ⋅ λ (3.1.19)
82
Cazul b)
- dacă λ≥ λ0 - flambajul este elastic.
Se determină forţa critică de flambaj, F f , cu relaţia Euler:
π ⋅ E ⋅ I min
Ff = (3.1.20)
l 2f
4). Se calculeaza coeficientul de siguranta la flambaj (Cf)

Ff
cf = ≥ caf (3.1.21)
F1
caf = coeficientul de siguranta admisibil la solicitarea de flambaj.
Se recomandă caf ≈3÷5.
Observaţie!
Dacă condiţia de siguranţă la flambaj nu este îndeplinită se măreşte diametrul şurubului
(şi al filetului) şi se reia verificarea.
4) Determinarea numarului de spire in contact
Numărul minim de spire necesare pentru a fi în permanenţă în contact, Z, se determină

din condiţia de rezistenţă la uzare. În acţionările cu viteze mici, principalul parametru care
determină intensitatea uzării şi implicit durabilitatea , sunt tensiunile de contact (presiunea) între
spire. În ipoteza repartizării uniforme a sarcinii pe spire şi neglijând unghiul de înclinare al
spirei, numărul de spire necesare rezultă din relaţia :
F1
Fs z F1
σs = = ≤ σ as ⇒ z ≥ (3.1.22)
As π ⋅ d 2 − D12( ) (
π ⋅ d 2 − D12 ⋅ σ s )
4 4
Pentru oţel pe bronz σas ≈7÷15(20)MPa. Pentru oţel pe oţel σas ≈60÷100(120)MPa.
Observaţii!
- Dacă 5 ≤ z ≤ 10 , valoarea rezultată din calcul se rotunjeşte, de regulă, la numărul natural
imediat superior.
- Dacă rezultă din calcul un z < 5, alegem z=5 (limita de stabilitate a şurubului în piuliţă
impunând un zmin=5).
- Dacă z > 10 se mareşte filetul sau se alege alt cuplu de materiale, care admite valori σas
mai mari (pentru z > 10 există pericolul ca spira cea mai încarcată să fie suprasolicitată,
datorită nerepartizării uniforme a sarcinii pe spire).
5) Verificarea spirei filetului

Dacă asemănăm filetul cu o grindă încastrată, aceasta este supusă la încovoiere şi

forfecare. Deoarece cele două eforturi apar în secţiunea de încastrare, se recomandă verificarea la
solicitare compusă atât a spirelor piuliţei (material cu caracteristici mecanice mai reduse), cât şi a
şurubului (secţiunea de încastrare mai mică).
83
Fig. 3.1.6 – Încărcarea unei spire a filetului
a) Verificarea filetului piuliţei

- Solicitarea de încovoiere:
M
σi = i =
( F1 z ) ⋅ li , (3.1.23)
Wz Wz
unde modulul de rezistenţă axială:
2
b ⋅ h2
⎡p
( )
π ⋅ D4 ⋅ ⎢ + 2 ⋅ li ⋅ t g 150 ⎥
⎣2 ⎦
⎤
Wz = = (3.1.24)
6 6
Pentru filet trapezoidal interior:
H1
li = + ac . (3.1.25)
2
- Solicitarea de forfecare:
F1
K ⋅z
τf = m (3.1.26)
Af
unde aria de forfecare este:

⎡p
( )⎤
A f = b ⋅ h = π ⋅ D4 ⋅ ⎢ + 2 ⋅ li ⋅ t g 150 ⎥
⎣2 ⎦
(3.1.27)
Km= coeficient de corecţie, care ţine cont de repartiţia neuniformă a sarcinii F1 pe cele z
spire, prima spiră fiind cea mai încărcată.
Se recomandă să se aleagă o valoare Km≈0,55÷0,75.
84
b) Verificarea filetului şurubului
Observaţie! Pentru verificarea filetului şurubului se aplică aceeaşi metodologie şi

aceleaşi formule ca la verificarea spirei filetului piuliţei, cu specificaţia că în locul valorii D4 se
foloseşte valoarea d3.
c) Calculul tensiunii echivalente

σ c ,r
σ ech = σ i2 + 4 ⋅τ 2
f ≤ σ a , unde σ a = ; (3.1.28)
cc,r
σc R p 0,2
- pentru materiale tenace (oţel), se adoptă σ a = = (3.1.29)
cc cc
R p 0,2 = limita de curgere a materialului, MPa.
cc = 1,5÷3(4), coeficient de siguranţă la curgere.

σR Rm
- pentru materiale fragile (fontă, aliaje Cu-Sn), σ a = = (3.1.30)
cR cR
Rm = limita de rupere a materialului, MPa.
cR = (2)2,5÷5
Observaţie! Dacă se depaşeste σ a , procedăm astfel:
→ mărim numărul de spire în contact până la z=10 ;
→ mărim filetul;
→ utilizăm alt material.
6) Verificarea preliminară a porţiunii filetate a şurubului

Deoarece dimensiunea filetului determină implicit şi dimensiunile altor elemente ale
sistemului, este util, dacă este posibil, verificarea corpului şurubului la solicitarea compusă de
tracţiune-răsucire (verificarea porţiunii filetate, care este de obicei secţiunea periculoasă, având
diametrul cel mai mic: d 3 ).
Solicitarea compusă a şurubului:
1. compresiune-tracţiune cu forta F1
F1
σ= (3.1.31)
π ⋅ d32
4
2. răsucire cu momentul de înşurubare M12 .
τ=
M12
π ⋅ d32
; M1,2 = F1 ⋅
d2
2
(
⋅ tg ψ + ϕ ' ) (3.1.32)
16
M1,2 = moment de frecare între spirele filetului şurubului şi piuliţei.
85
3. Calculul tensiunii echivalente
σ ech = σ 2 + 4 ⋅τ 2 ≤ σ a (3.1.33)
σc R p 0,2
σa = = ; cc =1,5÷3 (3.1.34)
cc cc
Observaţie!
Dacă şurubul nu rezistă, se adoptă una dintre măsurile următoare (sau ambele):
- se măreşte filetul;
- se alege un material mai rezistent.
3.1.5. Alegerea lagarului axial
Drept lagăr axial pentru rezemarea şurubului se alege un rulment axial cu bile. Utilizarea
unui rulment conduce la cheltuieli suplimentare (materiale şi manoperă), dar prezintă avantajul
unor momente de frecare de cel puţin 10 ori mai mici decât în cazul utilizării unui lagar axial de
alunecare. Durabilitatea rulmentului este mult mai mare şi efortul depus de om în scopul
acţionării cricului este mai mic (randamentul total al mecanismului cricului va creşte).
Fig. 3.1.7 – Rezemarea pe un rulment axial a şurubului unui cric auto cu pârghii
Fig. 3.1.8 – Notaţiile dimensiunilor rulmentului axial
86
Tabelul 3.1.1 - Rulmenţi axiali cu bile, cu simplu efect (Extras din STAS 3921)
Capacitatea de
Simbol
dr Dr T d1 D1 du min Du max incarcare
rulment
statica C0a, kN
20 35 10 35 21 29 26 22,0 51104
40 14 40 22 32 28 31,0 51204
25 42 11 42 26 35 32 29,0 51105
47 15 47 27 38 34 41,5 51205
30 47 11 47 32 40 37 32,5 51106
52 16 52 32 43 39 48,0 51206
35 52 12 52 37 45 42 49,6 51107
62 18 62 37 51 46 83,8 61207
68 24 68 37 55 48 105,0 51307
80 32 80 37 62 53 155,0 51407
40 60 13 60 42 52 48 62,8 51108
68 19 68 42 57 51 98,3 51208
45 65 14 65 47 57 53 69,1 51109
73 20 73 47 62 56 105,0 51209
50 70 14 70 52 62 58 75,4 51110
78 22 78 52 67 61 111,0 51210
Dimensiunile sunt date în mm.
Observaţie!
Trebuie avut în vedere ca dimensiunile şurubului să permită înşurubarea în piuliţă pe la
unul din capete (şurubul să treacă prin alezajul interior al rulmentului).
1. Se alege un rulment axial cu bile care îndeplineşte condiţiile:

C0 ≥ F1 (3.1.35)
C0 =capacitatea statică de bază a rulmentului;
dr ≥ d (3.1.36)
d r = alezajul rulmentului;
d = diametrul exterior al filetului şurubului.
2. Se concepe montajul rulmentului axial.
3. Se estimează momentul de frecare în rulment:

dm
M fr = μr ⋅ F1 ⋅ (3.1.37)
2
μr = coeficientul global de frecare în rulment; μ r = 0,008÷0,01;
d r + Dr
dm = (3.1.38)
2
d m = diametrul mediu al rulmentului, în mm.
4. Se alege degajarea standardizată a rulmentului, d0 .
87
5. Se verifică la solicitare compusă (tracţiune şi răsucire) secţiunea din dreptul degajării:

F1
σ= (3.1.39)
π ⋅ d02
4
M1,2 + M r
τ= (3.1.40)
π ⋅ d03
16
σ ech = σ 2 + 4 ⋅τ 2 ≤ σ a (3.1.41)
σc R p 0,2
σa = = ; cc =1,3. (3.1.42)
cc cc
3.1.6. Definitivarea constructivă şi verificări finale ale şurubului principal
Se cunosc:
- mărimea filetului;
- numărul de spire în contact;
- felul rezemării piuliţei (în cazul nostru piuliţa se reazemă pe un rulment axial, deci
trebuie cunoscută lăţimea T a rulmentului) ;
- modul de preluare a forţei pe capul şurubului.
Trebuie precizate:
- lungimea parţii filetate (Lf);
- un sistem de împiedicare a rotirii piuliţei odată cu şurubul.
Se estimează înălţimea parţii filetate a şurubului care se poate afla în piuliţă:
H p = z ⋅ p + Δs (3.1.43)
Δs ≈ p = consideră teşiturile de la începutul şi sfârşitul filetului piuliţei;
Se estimează lungimea totală minimă a părţii filetate:

Lf = H p +T + H (3.1.44)
unde:
H p = înălţimea piuliţei;
T = lăţimea rulmentului;
H = cursa cricului.
Se proiectează un sistem de împiedicare a rotirii piuliţei (un ştift cilindric despicat la

fiecare capăt, sau filetat).
88
Se verifică şurubul în toate secţiunile periculoase: în porţiunea de ansamblare a cuplei, de

diametru dc , şi în dreptul degajării de diametru d0 . Solicitarile sunt:
- compresiune cu forţa F1 ;
- răsucire cu momentul M t .
Se calculeaza σ ech .
Observaţie!
1. Diametrul interior al filetului: d3 ≥ dc , dacă rezistă secţiunea de diametru dc , rezistă
şi secţiunea filetată. Aşadar nici secţiunea degajării, de diametru d0 ≈ d3 , nu este în
pericol. Aici solicitarea este de răsucire, cu un moment mai mic decât momentul de
înşurubare.
2. Se realizează desenul de execuţie al şurubului.
3.1.7. Proiectarea sistemului de preluare-transmitere a forţei de către piuliţă
La cricul auto, sarcina este preluată de către piuliţă şi transmisă şurubului. Proiectarea
şurubului fiind finalizată, în continuare trebuie proiectat corpul piuliţei.
Solicitarile maxime pentru pârghii şi piuliţă se ating pentru poziţia cea mai de jos a
cricului, adică pentru unghiul α min .
S-au determinat mărimea filetului şi numărul de spire în contact z, precum şi înălţimea
piuliţei:
H p = z ⋅ p + Δs (3.1.45)
Fusurile piuliţei sunt solicitate la încovoiere, forfecare şi strivire de către forţele

1 F
⋅ din pârghiile cricului şi de către alte forţe ce apar ca reacţiuni la tendinţa de rotire a
2 2 ⋅ sin (α )
piuliţei de către momentul de înşurubare din filet.
Corpul piuliţei este solicitat la întindere-compresiune, încovoiere şi răsucire.
1) Dimensionarea piuliţei

Cote necunoscute: lungimea piuliţei, B1; lăţimea piuliţei, B2; diametrul fusurilor piuliţei,
df; grosimea pârghiilor, δ.
Se alege grosimea pârghiei δ= (3÷8) mm şi se verifică la flambaj pârghiile.
Diametrul fusului se determină din condiţia de rezistenţă la încovoiere în plan vertical

M iv şi în plan orizontal, M ih :
1 F 3 ⋅δ 1 F δ F ⋅δ
M iv = ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅ = (3.1.46)
2 2 2 2 2 2 4
89
1 F 3 ⋅δ 1 F δ F ⋅δ
M ih = ⋅ ⋅ ctg (α min ) ⋅ + ⋅ ⋅ ctg (α min ) ⋅ = ⋅ ctg (α min ) (3.1.47)
2 2 2 2 2 2 2
M i = M iv2 + M ih2 (3.1.48)
Mi π ⋅ d 3f
Wnec = = ⇒ d f ≥ ... (3.1.49)
σ ai 32
Se verifică la strivire îmbinarea pârghie-fus:

1 F
⋅
2 2 ⋅ sin (α min )
σs = ≤ σ as (3.1.50)
d f ⋅δ
σ as ≈ (20÷40) MPa (3.1.51)
Observaţii!
Articulaţiile fus-pârghii se vor unge, deci vor fi cu joc.
Dacă nu este verificată condiţia de rezistenţă la strivire se modifică δ şi d f (şi se reiau
calculele).
2) Dimensionarea corpului piuliţei
Cota B1 se adoptă constructiv:
B1min = 2 ⋅ d (3.1.52)
d = diametrul filetului.
Cota B2 se determină din condiţia de rezistenţă la încovoiere (neglijând efectele de

încovoiere date de forţele din plan vertical şi cele date de tendinţa de răsucire a piuliţei de către
şurub):
1 F
Mi = ⋅ ⋅ ( B1 + 2 ⋅ δ ) ⋅ ctg (α min ) (3.1.53)
2 2
H 2p Mi
Wnec = ⋅ ( B2 + D4 ) ≥ ⇒ B2 ≥ ... ; (3.1.54)
6 σ ai
Dimensiunea B2 se rotunjeste in plus.
90
3) Verificarea la flambaj a pârghiilor
Metodologia de calcul la flambaj a fost

explicată anterior (fiind aceeaşi ca pentru calculul
la flambaj al şurubului). Pârghiile se consideră
dublu articulate, ca în figură, lungimea de flambaj
fiind egală cu lungimea pârghiei:
l f = lp (3.1.55)
Coeficientul de svelteţe al barei:

lf
λ= (3.1.56)
i min
Fig. 3.1.9 – Pârghie supusă la flambaj
Raza de giraţie:
I min bp ⋅ δ 3
imin = ; I min = ; A = δ ⋅ bp (3.1.57)
A 12
În cazul pârghiilor se va obţine:
lp
λ= ≤ λ0 (3.1.58)
i min
Valorea lui λ0 este dată anterior la flambajul şurubului.
1 F π 2 ⋅ E ⋅ I min
Din relaţia lui Euler: ⋅ = (3.1.59)
2 2 ⋅ sin (α min ) l 2p
Modulul de elasticitate pentru oţel este: E= 2,1 105 N/mm2.

Din relaţia anterioară rezultă că:
F
⋅ l 2p
4 ⋅ sin (α min )
bp = (3.1.60)
2 δ3
π ⋅E⋅
12
Observaţii!
1. Trebuie să fie îndeplinită condiţia: 2 ⋅ d f < b p < H p (3.1.61)
2. Pârghiile se vor fixa axial cu şplinturi.
91
3.1.8. Proiectarea sistemului de acţionare
Fig. 3.1.10 – Schema acţionării cu pârghie simplă
Acţionarea cricului auto se realizează cu pârghie simplă.

- Se determină raza Ra la care trebuie aplicată forţa mâinii Fm:
M tot
Ra = ; (3.1.62)
Fm
Fm ≈ (100÷150) N.
- Se determină diametrul minim necesar pentru pârghie: d p min .
- Considerând pârghia încastrată în şurub, rezultă că momentul de încovoiere va fi:
M i = Fm ⋅ Lc (3.1.63)
Dc
Lc = Ra − (3.1.64)
2
Dc < D1 ; Dc ≤ d3 (3.1.65)
π ⋅ d 3p Mi
Wnec = ≥ ⇒ d p ≥ .... ; (3.1.66)
32 σ ai
92
d p – se rotunjeşte la prima valoare întreagă.
Materialul pârghiei: OLC45.

d p ' = d p + (0,5÷1) mm (3.1.67)
H c ≈ (1,5÷2) ⋅d p (3.1.68)
Ls= consideră dimensiunea mâinii umane: 10÷15 mm.
Observaţie! La capetele pârghiei se vor monta rondele sau alte elemente de fixare.
Se verifică secţiunea slăbită a capului şurubului la torsiune.
Din condiţia de rezistenţă la torsiune:

M tot
τt = (3.1.69)
Wt
2,82
D 3 ⎛ 2 ⋅ hc ⎞
Wt = 2 ⋅ c ⋅ ⎜ ⎟ (3.1.70)
22,9 ⎝ Dc ⎠
M tot = M12 + M fr (3.1.71)
M12 = moment de frecare pe spirele filetului;

M fr = moment de frecare în rulment.
Trebuie verificată codiţia:

τ t ≤ τ adm (3.1.72)
τ adm , pentru OLC45= 100 MPa.

3.1.9. Proiectarea corpului cricului auto cu parghii
1) Principii de proiectare
Să îndeplinească urmatoarele cerinţe:
- forma şi dimensiunile corpului trebuie să raspundă cerinţelor formulate în tema

proiectului (să îndeplinească rolul funcţional).
- să asigure bună siguranţă în funcţionare.
- forma şi dimensiunile corpului să permită transportul cu uşurinţă al cricului.
- să asigure manevrarea uşoară şi să evite accidentele.
Există două metode de proiectare :

- se poate dimensiona corpul constructiv, prin desen, apoi se verifică prin calcule;
- se realizează dimensionarea secţiunilor periculoase prin calcul şi se definitivează

constructiv prin desen.
93
Fig. 3.1.11 – Solicitări pe articulaţia cupă-pârghii
Fig. 3.1.12 – Articulaţiile cupă-pârghii şi talpă-pârghii
94
Pentru piese turnate se determină grosimea minimă a pereţilor.
Dimensiuni cunoscute:
- dimensiunile şurubului;
- dimensiunile piuliţei;
- dimensiunile rulmentului;
- lungimea pârghiei, lp;
- laţimea pârghiilor, bp ;
- grosimea pârghiei, δ;
- diametrul alezajului piuliţă-pârghie, df (diametrul fusului).
Trebuie proiectate:
- cupa (subansamblul ce preia greutatea autovehicului);
- talpa (subansamblul ce se sprijină pe sol).
2) Proiectarea articulaţiilor pârghii-cupă şi pârghii-talpă

Se aleg materialele elementelor ce alcătuiesc articulaţiile.
Notaţii :
δ1= grosimea tablei din care se confecţionează talpa şi cupa ;
db= diametrul bolţului de legătură cupă-pârghii şi talpă-pârghii ;
db1= diametrul exterior al bucşei pe care sunt montate pârghiile.
Ajustaje:
- între pârghii şi bucşe => cu strângere ;
- între bucşe şi bolţuri => cu joc.
Se alege grosimea tablei (sau a peretelui piesei turnate) din care se confecţionează cupa şi talpa:
δ1 = δ . Dacă nu verifică în calculele de rezistenţă, se poate mări δ1 până la 8 mm.
3) Solicitările elementelor

a) Strivire între cupă (talpă) şi bolţ:
1 F
⋅
F 2 2 ⋅ sin (α min )
σ s1 = s = ≤ σ as1 ⇒ db ≥ ... (3.1.73)
As db ⋅ δ1
Diametrul bolţului, d b , se rotunjeşte la prima valoare superioară întreagă.
b) Verificare la strivire între bolţ şi bucşă:

- în zona cupei:
1 F
⋅
σs = s = ≤ σ as ; (3.1.74)
As db ⋅ ( B1 + 2 ⋅ δ )
95
σ as = (20÷40) MPa
- în zona tălpii:
1 F
⋅
σs = s = ≤ σ as ; (3.1.75)
As db ⋅ ( B1 + 4 ⋅ δ )
c) Strivire între bucşe şi pârghii:

1 F
⋅
σs = s = ≤ σ as ⇒ db1 ≥ ... ; (3.1.76)
As db1 ⋅ δ
Diametrul bucşei, d b1 , se rotunjeşte la prima valoare superioară întreagă.
d) Forfecarea bolţului în planul dintre cupă şi pârghii:

1 F
⋅
2 2 ⋅ sin (α min )
τf = ≤ τ af ; (3.1.77)
π ⋅ db2
4
R p 0,2
τ af = 0,5 ⋅ σ ai = 0,5 ⋅ ; (3.1.78)
cs
cs = 1,5…3
e) Încovoierea bolţului (în acelaşi plan cu forfecarea):
1 F δ
⋅ ⋅
Mi 2 2 ⋅ sin (α min ) 2
σi = = ≤ σ ai (3.1.79)
Wz π ⋅ db3
32
f) Verificarea bolţului la solicitare compusă (forfecare şi încovoiere):
R p 0,2
σ ech = σ i2 + 4 ⋅τ 2f ≤ σ adm ; σ adm = ; c s =1,5... 3 (3.1.80)
cs
4) Dimensionarea finala a pârghiilor

Se face din condiţia de rezistenţă la compresiune (acestea fiind anterior verificate la
flambaj):
1 F
⋅
2 2 ⋅ sin (α min )
σc = ≤ σ ac (3.1.81)
bp ⋅ δ
96
Observaţii!
1. Se adoptă pentru b p valoarea cea mai mare rezultată din dimeniunile la flambaj şi
compresiune:
F R p 0,2 parghie
bp ≥ ; σ ac = ; c s = 1,5...3 (3.1.82)
4 ⋅ sin (α min ) ⋅ δ ⋅ σ ac cs
2. Poziţia alezajului db1 trebuie aleasă astfel încât să angreneze dinţii cremalierelor de pe
pârghiile omoloage (care nu sunt identice, deoarece în golul de pe una din pârghii
calcă un dinte de pe pârghia pereche).
3. Pentru dantură se aleg următoarele elemente:
Numărul de dinţi ai fiecărui sector dinţat : z1= z2= 16 (18) dinţi

Modulul m= 2 (2,5; 3) mm
Unghiul de presiune : α 0 = 200
hoa*= hof*= 1 ;
C0*= 0,3
5) Evaluarea randamentului transmisiei

-Pentru o cuplă de frecare cu rostogolire (rulment axial cu bile) între capul şurubului şi
traversa mobilă :
tan (ψ )
η= , cu specificaţia: 0 < η < 1 . (3.1.83)
( ' dr
)
tg ψ + ϕ + ⋅ μr
d2
3.1.10. Desene de execuţie. Desen de ansamblu
97
98
99
100
101
102
3.2. CRIC AUTO CU ŞURUBURI DE MIŞCARE ŞI CLICHET
Acest sistem mecanic este utilizat pentru ridicarea unei sarcini axiale F cu acţionare
manuală cu clichet vertical prin realizarea cursei de ridicare H , cu raportul K între înălţimile
maximă şi minimă.

• Sarcina de ridicat F= [kN]
• Cursa de ridicare H = [mm]
• Raport între înălţimi K = H max / H min
3.2.1. Variante şi sheme constructive. Particularităţi şi mod de funcţionare
În construcţia cricurilor auto care au în componenţă două cuple elicoidale şurub–piuliţă

se utilizează două variante constructive (cu şurub telescopic, cu dublă acţiune – identice din
punct de vedere structural) pentru cazurile când înălţimea de ridicare impusă are valori mari.
Cricul auto telescopic realizează înălţimea de ridicare doar în cupla elicoidală şurub
secundar–piuliţă fixă, cea de a doua cuplă elicoidală şurub principal–şurub secundar fiind
folosită numai pentru apropierea şurubului principal de sarcină (acest şurub este de reglaj).
Cricul auto cu dublă acţiune se utilizează în cazurile când este necesară o ridicare rapidă,
iar înălţimea şi sarcina de ridicare impuse au valori mari.
Schema constructivă pentru varianta de cric auto cu două şuruburi de mişcare cu dublă
acţiune este reprezentată în figura 3.2.1.
Elementele constructive pentru varianta de cric prezentată sunt: 1 – piesă de reazem, 2 –
şurub principal (I), 3 – sistem de acţionare (manivelă), 4 – şurub secundar (II), 5 – piuliţă fixă, 6
– suport (corp).
Fig. 3.2.1 – Schema constructivă pentru cricul auto cu şuruburi cu dublă acţiune
103
Particularităţi constructive pentru cele două variante:
a) cricul cu şurub telescopic:

– piesa de rezem 1 şi capul şurubului principal 2 formează o cuplă cu frecare axială de
alunecare sau cu rostogolire (cu rulment axial),
– cursa de ridicare H este realizată în totalitate de şurubul secundar 4 (II), şurubul
principal 2 (I) fiind utilizat numai pentru apropierea piesei de reazem 1 de sarcina de ridicat;
b) cricul cu şuruburi cu dublă acţiune:
– piesa de reazem 1 este solidarizată de capul şurubului principal 2 având aceleaşi
mişcări cu acesta,
– cursa de ridicare este obţinută prin sumarea deplasărilor de translaţie pe cele două filete
I şi II.
Datorită acestor diferenţe constructive, modul de funcţionare este puţin diferit, astfel:
– la cricul cu şurub telescopic: prin aplicarea unei forţe Fm asupra manivelei sistemului de
acţionare 3, solidar cu şurubul secundar 4, acesta se va roti împreună cu şurubul principal 2, cele
două şuruburi I şi II fiind solidarizate în cupla elicoidală CE I (dacă M tI > M f ). Astfel apar
mişcări relative între capul şurubului principal 2 şi piesa de reazem 1, respectiv între şurubul
secundar 4 şi piuliţa fixă 5;
– la cricul cu şuruburi cu dublă acţiune: prin aplicarea unei forţe Fm asupra manivelei
sistemului de acţionare 3, ataşat şurubului secundar 4, acesta se va roti împreună cu piuliţa
şurubului principal 2, cu care face corp comun, rezultând o mişcare de translaţie pe verticală
pentru şurubul principal 2 şi piesa de reazem 1 cu care este solidarizat. În acest fel apar mişcări
relative şi momente de torsiune în cele două cuple elicoidale:
– CE I : M tI între spirele filetelor şurubului principal 2 şi piuliţei din şurubul secundar 4;
– CE II : M tII între spirele filetelor şurubului secundar 4 şi piuliţei fixe 5.
La aceste două variante constructive de cricuri, sistemul de acţionare trebuie să asigure

un moment motor determinat cu relaţia:
M m = Fm ⋅ Lc (3.2.1)
în care: Fm – forţa dezvoltată la manivelă (de utilizator), Lc – lungimea manivelei (cu valori
recomandate de proiectant).
Pentru calculul momentului motor se ţine seama de momentele rezistente:

– la cricul cu şurub telescopic: M m = M f + M tII (3.2.2)
– la cricul cu dublă acţiune: M m = M tI + M tII (3.2.3)
3.2.2. Alegerea tipului de profil pentru filetele de mişcare

Pe baza analizei avantajelor şi dezavantajelor realizate de cele trei tipuri constructive de filete
pentru şuruburile de mişcare este recomandat filetul cu profil trapezoidal cu elementele
geometrice definite în SR ISO 2904:1996 (figura 2.2).
104
Cric auto cu două şuruburi de mişcare şi clichet
3.2.3. Proiectarea şurubului principal
1) Alegerea materialului
Deoarece şurubul principal este solicitat la compresiune şi funcţionează în condiţii de
mediu cu impurităţi (praf), se recomandă utilizarea următoarelor materiale: oţel carbon de uz
general OL 37, OL 42, OL 50 sau oţel carbon de calitate OLC 45. Acestea au caracteristici
mecanice corespunzătoare funcţionării cuplei elicoidale, au prelucrabilitate bună şi sunt ieftine
(tabelul 1.21, respectiv tabelul 1.22).
2) Predimensionarea
Deoarece lungimea şurubului este mult mai mare decât diametrul determinarea
diametrului minim (interior) al filetului trapezoidal d 3 pentru şurubul principal se face din
condiţia de stabilitate la flambaj cu un coeficient de siguranţă admisibil c a adoptat (pentru
şurub vertical). Metodica de predimensionare este descrisă în capitolul 2.1.4. Calculul de
dimensionare a asamblărilor filetate solicitate centric pentru b) Transmisii filetate cu alunecare
între spire cazul 2 (stabilitate la flambaj).
Lungimea efectivă a şuruburilor în cazul cel mai defavorabil – când realizează înălţimea
maximă (vezi figura 3.2.1):
l = H max − H 0 (3.2.4)
se determină în funcţie de relaţiile care se pot scrie între lungimea cursei şi înălţimile de ridicare
realizate de ansamblul cricului.
Cursa de lucru este definită ca distanţa între cele două poziţii extreme ale ansamblului
(coborât, ridicat) dată de:
H = H max − H min (3.2.5)
Între înălţimile de ridicare se impun următoarele relaţii:
H max = K ⋅ H min (3.2.6)
în care se alege (impune) valoarea pentru coeficientul K = 1,75 ... 1,8;
H min = H 0 + HA (3.2.7)
unde: HA = 50 ... 60 mm.
Având cursa de lucru H ca dată iniţială, alegând valorile pentru coeficientul K şi cota HA
pentru montarea, pe şurubul secundar, a elementelor care participă la acţionarea sistemului de
ridicare, se determină, în ordine înălţimile:
H
H min = (3.2.8)
K −1
K
H max = ⋅H (3.2.9)
K −1
H 0 = H min − HA (3.2.10)
Lungimea de flambaj l f este dată de relaţia (2.21), iar coeficientul dependent de modul
de rezemare a şurubului se alege pe baza schemei de funcţionare:
– pentru cricul cu dublă acţiune: K f = 0,5 (cazul IV de rezemare – figura 2.8).
105
Diametrul interior al filetului se calculează cu relaţia (2.22), iar valoarea determinată se

rotunjeşte la o valoare superioară preliminară, notată d3I _ p , standardizată corespunzătoare
tipului de profil de filet adoptat pentru şurubul principal: la filet trapezoidal din tabelul 2.3.
Cu valoarea standard preliminară pentru diametrul interior al filetului se calculează

coeficientul de svelteţe λ cu relaţia (2.23) în vederea stabilirii domeniului de flambaj al
şurubului principal.
Funcţie de valoarea coeficientului λ , urmărind metodologia descrisă în capitolul 2.1.4.

Calculul de dimensionare a asamblărilor filetate solicitate centric, se determină diametrul final
d 3I _ f din condiţia stabilităţii la flambaj pentru filetul şurubului principal care se standardizează
la valoarea d 3I cu respectarea condiţiei d 3I ≥ d 3I _ f .
Din tabelul 2.3 se aleg şi celelalte dimensiuni pentru filetul trapezoidal al şurubului
principal şi piuliţei notate cu: d I , p I , d 2 I = D2 I , D4, D1I .
3) Verificarea autofrânării
La transmisiile şurub-piuliţă solicitate static, dacă unghiul de înfăşurare a elicei filetului
este prea mare, există posibilitatea desfacerii piuliţei sub sarcină. De aceea este necesară
verificarea autofrânării piuliţei pe filetul şurubului, care constă în stabilirea inegalităţii:
α 2 I ≤ ρ I' (3.2.11)
în care: α 2 I – unghiul mediu de înclinare a spirei filetului şurubului principal I, ρ I' – unghiul
aparent de frecare în filet.
Cele două unghiuri se determină cu relaţiile:
pI
α 2 I = arctg [deg] (3.2.12)
π ⋅ d 2I
⎛ ⎞
⎜ μ ⎟
respectiv: ρ I' = arctg ⎜ ⎟ [deg] (3.2.13)
⎜ cos β ⎟
⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
unde: μ – coeficientul de frecare uscată între spirele filetului şurubului şi piuliţei, care se adoptă
cu valori între 0,1 ... 0,15 când cele două elemente sunt din oţel, β – unghiul de înclinare între
flancuri: β = 300 la filetul trapezoidal.
Dacă nu este verificată condiţia de autofrânare (3.2.11) se propun măsuri pentru

îndeplinirea acesteia (micşorarea pasului filetului, creşterea dimensiunilor filetului).
4) Stabilirea dimensiunilor şurubului principal

Forma constructivă se alege în funcţie de rolul pe care îl îndeplineşte şurubul principal
(deplasarea de translaţie faţă de şurubul secundar) şi elementele constructive cu care se
asamblează (piesa de reazem, şurubul secundar), rezultând reprezentarea schematică din figura
3.2.2 pentru varianta constructivă de cric cu şurub cu dublă acţiune.
106
Alegerea dimensiunilor – se corelează cu dimensiunile rezultate din calcul ( d I -

diametrul exterior al filetului de mişcare, l SI – lungimea filetată, dimensiunile piesei de reazem
şi ale şurubului cu cep cilindric, respectiv ştiftului utilizate pentru împiedicarea deplasării axiale
a acesteia faţă de şurubul principal) sau pe baza recomandărilor.
Fig. 3.2.2 – Şurubul principal I pentru cric cu şuruburi cu dublă acţiune
Diametrul capului şurubului principal pentru fixarea piesei de reazem:

d R = d I + (2 ... 5) mm [mm]
Degajarea pentru ieşirea filetului şi raza de racordare pentru filetul de mişcare cu profil
trapezoidal se adoptă din STAS 3508/5 funcţie de mărimea pasului:
f1 = 2 ⋅ p I [mm]
respectiv r din ANEXA A 2.
Elemente privind alegerea toleranţelor pentru filetul trapezoidal sunt indicate în SR ISO
2903 şi cuprinse în ANEXA A 3.
Celelalte dimensiuni se aleg după cum urmează:
– lungimea tronsonului cilindric de asamblare cu piesa de reazem:

l3 = 1,25 ⋅ d R [mm]
– lungimea tronsonului de capăt, respectiv poziţia găurii de fixare a ştiftului cilindric:
l
l4 = 3 [mm]
2
– diametrul găurii transversale d s pentru fixarea piesei de reazem cu ştift cilindric:
d s = (0,15...0,25) ⋅ d R [mm]
Valoarea calculată se rotunjeşte la o valoare superioară standardizată a diametrului

exterior d pentru un ştift cilindric de fixare din STAS 1599 (tabelul 3.2.1).
Formele constructive de ştifturi cilindrice sunt reprezentate în figura 3.2.3.
107
Forma A Forma B Forma C
Fig. 3.2.3 – Ştift cilindric
Tabelul 3.2.1 Dimensiuni pentru ştifturi cilindrice, în mm

d 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 16
l
10
12
14
16
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
Observaţii:
• Lungimea filetului de mişcare l SI se determină după proiectarea şurubului secundar; pentru cricul cu dublă
acţiune: se calculează cu relaţia (3.2.29) în funcţie de H I , înălţimea de ridicare realizată de şurubul principal I şi
H PI - lungimea (înălţimea) piuliţei şurubului I, executată în şurubul secundar II (cote stabilite pe baza pasului
filetelor celor două şuruburi de mişcare).
• Toate dimensiunile calculate se rotunjesc la valori nominale standardizate în STAS 75 - 1990 (vezi tabelul 1.1).
• Deoarece cursa realizată de şurubul principal trebuie limitată, se prevede, din proiectare, o soluţie de împiedicare
a deplasării acestuia pe verticală care să nu determine ieşirea completă din piuliţa şurubului secundar (ex.: fixarea
unei şaibe folosind un şurub cu cap hexagonal cu filet metric pe centrul suprafeţei frontale a capătului filetat).
Dimensiunile filetului de fixare se aleg constructiv funcţie de mărimea diametrului

exterior al şurubului principal I astfel:
– diametrul filetului: d h = M 6; M 8; M 10,
– lungimea găurii: l 2 = 15...20 mm;
– lungimea filetului: l1 = 10...15 mm.
Pentru fixarea limitatorului de cursă a şurubului principal se utilizează un şurub cu cap
hexagonal filetat până sub cap şi dimensiunile conform SR ISO 4017 (tabelul 3.2.2).
108
Tabelul 3.2.2 Dimensiuni pentru şuruburi cu cap hexagonal mic filetate până sub cap, în mm
Filet emin k S 12 14 16 20 25 30 35 40 45 50
M6 10,1 3,8 9
l
M8 12,12 5,3 11
M10 14,38 6,4 13
5) Verificarea filetului la solicitare compusă (vezi metodologia din cap. 2.1.3)

Şurubul principal fiind solicitat la compresiune şi torsiune, se face verificarea la solicitare
compusă pe baza calculului coeficientului de siguranţă cu relaţia:
σ lim R p 0, 2
cI = = ≥ ca (3.2.14)
σ ef max I σ ech max I
unde: R p 0, 2 – limita de curgere a materialului şurubului principal, σ ech max I – tensiunea

echivalentă maximă care solicită şurubul principal, calculată cu relaţia:
σ ech max I = σ c2max I + 3 ⋅τ t2max I [MPa] (3.2.15)
Tensiunea maximă de compresiune este:

F 4⋅ F
σ c max I = = [MPa] (3.2.16)
Ac min I π ⋅ d32I
Tensiunea maximă de torsiune se determină în funcţie de momentul de torsiune M tI care
solicită porţiunea filetată a şurubul principal cu relaţia:
M tI
τ t max I = [MPa] (3.2.17)
W p min I
în care: M tI – momentul de torsiune care solicită partea filetată a şurubului principal pentru
cricul cu dublă acţiune se determină prin calcul cu relaţia:
d
M tI = F ⋅ 2 I ⋅ tg (α 2 I + ρ ' I ) [N·mm] (3.2.18)
2
şi modulul de rezistenţă polar al secţiunii minime a şurubului principal:
π ⋅ d 33I
W p min I = [mm3] (3.2.19)
16
Coeficientul de siguranţă admisibil la compresiune recomandat are valori c a = 1,5 ... 2.
Şurubul principal rezistă la solicitarea compusă dacă este îndeplinită inegalitatea (3.2.14).
În caz contrar, se propun soluţii care să ducă la respectarea condiţiei (exemplu: schimbarea
materialului, modificarea dimensiunilor şurubului).
109
3.2.4. Proiectarea piesei de reazem

La cricul cu şuruburi cu dublă acţiune sarcina de ridicat se sprijină pe ansamblul format
din cele două cuple elicoidale de mişcare prin intermediul unei piese de reazem care se fixează
solidar cu şurubul principal.
Piesa de reazem nu impune condiţii deosebite de material, deoarece solcitările care apar
sunt de compresiune şi torsiune, iar forma interioară trebuie prelucrată după dimensiunile capului
şurubului principal. Se recomandă utilizarea unui oţel turnat OT 40 ... OT 60 din tabelul 1.23,
fontă cenuşie din tabelul 1.25 sau oţel carbon de uz general – OL 50, OL 60 din tabelul 1.21.
2) Stabilirea dimensiunilor
Forma constructivă reiese din figura 3.2.4 pentru cricul cu şurub cu dublă acţiune.
a)
b)
Fig. 3.2.4 – Piesa de reazem la cricul cu dublă acţiune:

a) forma constructivă, b) distribuţia tensiunilor în asamblarea prin ştift cilindric
Dimensiunile piesei de reazem se aleg constructiv, astfel:

– diametrul interior: d R = d I + (2 ... 5) mm
în care: d I - diametrul nominal al filetului şurubului I (de la proiectarea şurubului principal);
– diametrul exterior D R = d R + (10 ... 15) mm sau D R = (1,4 ... 1,6) ⋅ d R ;
110
– diametrul găurii pentru fixarea ştiftului:

d s = (0,15...0,25) ⋅ d R (de la proiectarea şurubului principal);
d
– înălţimea pentru gaura şurubului, respectiv ştiftului: hs = s + (5 ... 6) mm;
2
– adâncimea alezajului pentru asamblarea cu şurubul principal:
h1 = hs + l 4 + (1 ... 2) mm
– înălţimea părţii tronconice: h2 = h1 + (5 ... 10) mm
– înălţimea suprafeţei randalinate: h3 = 1 ... 2 mm
– înălţimea totală a piesei de reazem: h = h2 + h3 .
3) Alegerea asamblării cu şurubul principal

La cricul cu dublă acţiune piesa de reazem este fixată printr-un ştift cilindric pe capul
şurubului principal.
Alegerea ştiftului de fixare se face din STAS 1599 (tabelul 3.2.1) în funcţie de valoarea
calculată pentru diametrul d s adoptată la dimensiunile piesei de reazem.
Materialul ştiftului se recomandă: OL 50, OL 60 (tabelul 1.21) sau OLC 45 (tabelul
1.22).
Verificarea ştiftului de fixare este necesară datorită poziţiei de montare a ştiftului pentru
solidarizarea piesei de reazem pe şurubul principal, ştiftul fiind solicitat la forfecare şi strivire în
secţiunea transversală a asamblării (figura 3.2.4 b).
Verificarea constă în determinarea coeficientului de siguranţă sau a tensiunilor efective şi
compararea cu valorile admisibile pentru fiecare tip de solicitare.
Tensiunea efectivă de forfecare apare în două secţiuni periculoase (în dreptul diametrului
de asamblare d R ) şi este dată de relaţia:
M tI
F fs dR 4 ⋅ M tI
τ fs = = 2
= ≤ τ af = 65...80 MPa (3.2.20)
A fs π ⋅ d s π ⋅ d R ⋅ d s2
4
Solicitarea de strivire se manifestă între:
– suprafaţa ştiftului şi arbore (şurubul principal) – tensiunea fiind:
6 ⋅ M tI
σ sI = (3.2.21)
d s ⋅ d R2
– suprafaţa ştiftului şi piesa de reazem, tensiunea dată de:
4 ⋅ M tI
σ sR =
(
d s ⋅ DR2 − d R2 ) (3.2.22)
Condiţia de verificat la strivire este σ sI , R ≤ σ as , cu valoarea admisibilă recomandată

σ as = 100 ... 120 MPa.
În cazul nerespectării inegalităţii se propun soluţii pentru verificarea relaţiei (ex.:
modificarea diametrului ştiftului sau diametrelor pieselor asamblate).
111
4) Verificarea şurubului principal în zona asamblării

Deoarece capul şurubului principal are prevăzută o gaură pentru montarea transversală a
ştiftului cilindric cu care se fixează piesa de reazem, se face o verificare la solicitarea compusă
de compresiune şi torsiune a acestuia în secţiunea slăbită.
Tensiunea echivalentă maximă se determină cu relaţia:
σ ech max Is = σ c2max Is + 3 ⋅ τ t2max Is (3.2.23)
în care tensiunea de compresiune a capului şurubului principal este:
F
σ c max Is = 2
(3.2.24)
π ⋅ dR
− ds ⋅ dR
4
iar tensiunea de torsiune:
16 ⋅ M tI
τ t max Is = (3.2.25)
⎛ d ⎞
π ⋅ d R3 ⎜⎜1 − s ⎟⎟
⎝ dR ⎠
Condiţia de verificat este ca tensiunea σ ech max Is ≤ σ ac , tensiunea admisibilă la
compresiune σ as . În caz contrar, se propun soluţii care să conducă la îndeplinirea inegalităţii.
3.2.5. Proiectarea şurubului secundar

Pentru realizarea şurubului secundar se recomandă aceleaşi materiale ca şi în cazul
şurubului principal OL 37, OL 50 sau OLC 35, OLC 45 din tabelul 1.21, respectiv tabelul 1.22.
2) Stabilirea dimensiunilor pentru şurubul secundar

Forma constructivă a şurubului secundar rezultă din figura 3.2.5, iar dimensiunile se
calculează sau se adoptă constructiv, după cum urmează:
– numărul de spire ale piuliţei şurubului principal z I – se determină din condiţia de rezistenţă la
strivire a peliculei de lubrifiant (figura 2.7) cu relaţia (2.9) pentru z = z I şi tensiunea admisibilă
la strivire σ as = σ asI cu valori recomandate între 7 ... 13 MPa pentru contactul oţel/oţel (la alte
materiale pentru piuliţă se alege din tabelul 3.2.4). Valoarea calculată pentru z I se adoptă
întreagă, mai mare decât cea calculată, în intervalul 6 ... 10 spire;
Fig. 3.2.5 – Şurubul secundar II pentru cricul cu două şuruburi
112
– înălţimea (lungimea) piuliţei este dată de:

H PI = z I ⋅ p I [mm] (3.2.26)
cu: p I – pasul filetului şurubului principal.
– diametrul corpului pentru fixarea suportului de clichet:
d 4 II = 1,5 ⋅ d I [mm]
cu: d I – diametrul exterior standardizat al filetului şurubului principal.
– deschiderea hexagonului pentru montarea roţii de clichet:
S = d 4 II + (2 ... 4) mm
– latura hexagonului:
S
lH = [mm]
3
– diametrul gulerului de sprijin pentru roata de clichet:
d 5 = 2 ⋅ l H + (8 ... 10) mm
– diametrul alezajului pentru trecerea şurubului principal:
D0 = D4 I + (4 ... 6) mm
– diametrul interior minim necesar al filetului se calculează cu relaţia:
d 3II ≥ D0 + (10 ... 12) mm
care se rotunjeşte la o valoare superioară din SR ISO 2904 pentru profil trapezoidal cu pas
normal şi se aleg dimensiunile filetului şurubului secundar: d II , p II , d 2 II = D2 II , D4 II , D1II din
tabelul 2.3.
Lungimile filetelor de mişcare se stabilesc având în vedere următoarele observaţii:
a) La varianta de cric cu şurub telescopic deoarece întreaga cursă de ridicare H este

realizată de şurubul secundar II, lungimea filetată a acestuia se calculează cu relaţia:
l SII = H II + H PII = H + H PII (3.2.27)
în care: H PII - înălţimea piuliţei fixe.
Lungimea filetată a şurubului principal (şurub de reglaj) l SI se alege constructiv, cât
permite lungimea şurubului secundar.
b) La varianta de cric cu şuruburi cu dublă acţiune cursa de ridicare H este realizată

prin participarea ambelor şuruburi (principal I şi secundar II ) şi sunt posibile două soluţii
constructive pentru realizarea celor două filete:
– filete cu acelaşi sens de înclinare a spirelor (dreapta sau stânga): la rotirea şurubului II
pentru ridicarea sarcinii F şurubul I coboară, astfel că la o rotaţie completă se obţine o deplasare
de translaţie egală cu diferenţa paşilor filetelor ( p II − p I ). Realizarea înălţimii de ridicare
impuse H necesită un număr foarte mare de rotaţii ale şurubului secundar, deci o lungime mai
mare a filetului acestuia (timpul necesar ridicării este mai mare);
– filete cu sensuri de înclinare diferite (unul stânga, celălalt dreapta) când la o rotaţie
completă a şurubului secundar II în sensul ridicării sarcinii exterioare şurubul principal I se va
113
deplasa în acelaşi sens la rotirea piuliţei din şurubul secundar. Astfel la o rotaţie completă se
realizează o deplasare de translaţie egală cu suma paşilor filetelor ( p I + p II ), iar înălţimea de
ridicare H se obţine cu un număr mai mic de rotaţii ale şurubului secundar, lungimea filetată a
acestuia fiind mai mică (ridicarea este mai rapidă).
Dacă se notează:
H – înălţimea de ridicare (cursa de lucru);
HI – înălţimea (cursa) realizată de şurubul principal I;
H II – înălţimea (cursa) realizată de şurubul secundar II;
pI – pasul filetului şurubului principal;
p II – pasul filetului şurubului secundar;
lI – lungimea filetată a şurubului I care participă la ridicare;
l II – lungimea filetată a şurubului II care participă la ridicare;
H PI – lungimea (înălţimea) piuliţei şurubului I;
H PII – lungimea (înălţimea) piuliţei fixe a şurubului II
se poate scrie condiţia:
lI p
= I (3.2.28)
l II p II
din care se stabilesc lungimile filetate ale celor două şuruburi de mişcare:
l SI = H I + H PI (3.2.29)
lSII = H II + H PII (3.2.30)

Ţinând seama că la o rotaţie completă a şurubului secundar realizată cu ajutorul
sistemului de acţionare cu manivelă, fiecare şurub se deplasează cu câte un pas al filetului ( p I
respectiv p II ), iar pentru ansamblu se obţine o deplasare egală cu p I + p II ridicarea fiind
realizată pe distanţele H I respectiv H II , iar ansamblul la înălţimea H rezultă următoarele relaţii
de calcul :
pI
HI = H ⋅ (3.2.31)
p I + p II
pII
H II = H ⋅ (3.2.32)
p I + pII
de unde se deduce că:
H = H I + H II (3.2.33)
Înălţimea piuliţei şurubului secundar H PII din relaţia (3.2.30) se determină la proiectarea
piuliţei fixe cu relaţia (3.2.44).
Degajarea pentru ieşirea filetului:

f1II = 2 ⋅ p II [mm]
Lungimea umărului de sprijin:
l5 = 5 ... 6 mm
Lungimea tronsonului pentru montarea roţii de clichet bRC se adoptă la proiectarea roţii
de clichet (cap. 3.2.9).
114
Lungimea tronsonului pentru montarea suportului de clichet b1 se adoptă la proiectarea

suportului pe care se fixează clichetul vertical.
Lungimea tronsonului pentru asigurarea sistemului de acţionare l 6 se alege constructiv

în funcţie de soluţia adoptată pentru reţinerea axială a pieselor montate pe şurubul secundar.
Se propune utilizarea un inel elastic de siguranţă reprezentat în figura 3.2.6 care se alege
din STAS 5848/2 (tabelul 3.2.3) funcţie de diametrul de asamblare pe şurubul secundar d = d 4 II
stabilind dimensiunile canalului: diametrul interior d1 , lăţimea m1 sau m2 şi lungimea
tronsonului de capăt n .
Astfel, în funcţie de forma constructivă a canalului, rezultă: l6 = m2 + n .
Tabelul 3.2.3 Dimensiunile inelelor de siguranţă excentrice pentru arbori, în mm

Inelul de siguranţă Canalul din arbore Forţa
d1 d2 m2 n axială
d3 a b g d5 d4 kN
nominal abateri min. Min.
8 7,4 3,2 1,5 0,8 15,2 7,6 0 118
1,2
9 8,4 3,3 1,7 16,4 8,6 – 0,06 0,6 135
10 9,3 3,3 1,8 1,5 17,6 9,6 (h10) 150
12 11 3,3 1,8 19,6 11,5 1,2 0,75 225
1
14 12,9 3,5 2,1 22 13,4 0 0,9 315
1,7
15 13,8 3,6 2,2 23,2 14,3 – 0,11 1,1 390
16 14,7 3,7 2,2 24,4 15,2 (h11) 1,2 480
18 16,5 3,9 2,4 26,8 17 675
20 18,5 4 2,6 29 19 0 755
1,5
21 19,5 4,1 2,7 30,2 20 – 0,13 790
22 20,5 4,2 2,8 1,2 31,4 21 (h11) 1,4 835
24 22,2 4,4 3 2 33,3 22,9 990
25 23,2 4,4 3 34,8 23,9 0 1,7 1040
26 24,2 4,5 3,1 36 21,9 – 0,21 1080
28 25,9 4,7 3,2 38,4 26,6 (h12) 1170
2,1
30 27,9 5 3,5 41 24,6 1590
32 29,5 5,2 3,6 1,5 43,4 30,3 1,7 2060
2,6
34 31,5 5,4 3,8 45,8 32,3 2170
35 32,2 5,5 3,9 47,2 33 2620
36 33,2 5,6 4 48,2 34 3 2700
0
38 35,2 5,8 4,2 50,6 36 2850
– 0,26
40 36,5 6 4,4 53 37,5 3730
1,8 (h12) 2
42 38,5 6,5 4,5 56 39,5 3920
3,8
45 41,5 6,7 4,7 59,4 42,5 4210
2,5
48 44,5 6,9 5 62,8 43,5 4510
50 45,8 6,9 5,1 64,8 47 5550
52 47,8 7 5,2 67 49 5830
55 50,8 7,2 5,4 70,4 52 6170
0
56 51,8 7,3 5,5 2 71,6 53 2,3 4,3 6270
– 0,35
58 53,8 7,3 5,6 73,6 55 6520
(h12)
60 55,8 7,4 5,8 75,8 57 6760
63 57,8 7,5 6 78 58 6790
115
a) b) c)
d) e)
Fig. 3.2.6 – Inele de siguranţă excentrice pentru arbori şi canalele de montare:

a), b), c) inel în stare liberă, d) inel în stare lărgită, e) canal
3) Verificarea condiţiei de autofrânare

Se efectuează similar ca la şurubul principal cu relaţia:
α 2 II ≤ ρ ' II (3.2.34)
unde: α 2 II – unghiul de înfăşurare a spirei filetului şurubului secundar dat de relaţia:
⎛ p II ⎞
α 2 II = arctg ⎜⎜ ⎟⎟ [deg] (3.2.35)
⎝ π ⋅ d 2 II ⎠
şi ρ ' II – unghiul aparent de frecare între spirele şurubului secundar şi piuliţei fixe, calculat cu:
⎛ ⎞
⎜ μ ⎟
ρ ' II = arctg ⎜ II ⎟ [deg] (3.2.36)
⎜ cos β ⎟
⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
Pentru coeficientul de frecare μ II se aleg valori în funcţie de materialul piuliţei fixe
(tabelul 3.2.4).
În cazul neverificării condiţiei se propun soluţii pentru respectarea acesteia.
116
4) Verificarea la solicitare compusă

Şurubul secundar este solicitat la compresiune de sarcina axială F şi la torsiune de
momentul de frecare din filet M tII relaţia de verificare, folosind coeficientul de siguranţă, fiind
de forma:
R p 0, 2
c II = ≥ ca (3.2.37)
σ ech max II
Tensiunea maximă echivalentă se determină cu relaţia bazată pe ipoteza energetică de
rupere a materialului şurubului secundar:
σ ech max II = σ c2max II + 3 ⋅ τ t2max II [MPa] (3.2.38)
în care: tensiunea efectivă maximă de compresiune este:

F 4⋅ F
σ c max II = =
Amin II (
π ⋅ d 32II − D02 ) [MPa] (3.2.39)
şi tensiunea efectivă maximă de torsiune se determină cu relaţia:

M tII
τ t max II = [MPa] (3.2.40)
W p min II
în care: momentul de frecare din filetul şurubului secundar este dat de:
d 2 II
M tII = F ⋅ ⋅ tg (α 2 II + ρ ' II ) [N mm] (3.2.41)
2
iar modulul de rezistenţă polar al secţiunii inelare minime se calculează cu relaţia:
W p min II =
(
π ⋅ d 34II − D04 ) [mm3] (3.2.42)
16 ⋅ d 3II
5) Determinarea randamentului
Un indicator important în funcţionarea sistemelor de ridicare cu şuruburi de mişcare cu
frecare de alunecare între spire este randamentul.
Relaţia de calcul diferă în funcţie de soluţia constructivă adoptată, astfel pentru cricul cu
şuruburi cu dublă acţiune:
d 2 I ⋅ tgα 2 I + d 2 II ⋅ tgα 2 II
η= (3.2.43)
d 2I ⋅ tg (α 2 I + ρ ' I ) + d 2 II ⋅ tg (α 2 II + ρ ' II )
cu dimensiunile d 2 I , d 2 II adoptate şi unghiurile α 2 I , α 2 II , ρ I' , ρ II' calculate anterior.
3.2.6. Proiectarea piuliţei fixe

În funcţie de condiţiile constructiv–funcţionale impuse diferitelor variante de sisteme de
ridicare cu şurub de mişcare, pentru piuliţa fixă se pot utiliza următoarele categorii de materiale:
– oţeluri laminate de uz general pentru construcţii: OL 37, OL 42, OL 50 (tabelul 2.21);
117
– oţeluri carbon de calitate: OLC 45 (tabelul 2.22);

– fontă cenuşie: Fc 200 (tabelul 2.25)
– bronz cu staniu: CuSn 10, CuSn 11 (tabelul 2.26).
2) Stabilirea dimensiunilor piuliţei fixe

Se alege ca formă constructivă o piuliţă cu guler de rezemare faţă de suportul care
susţine ansamblul de ridicare a sarcinii exterioare, cu reprezentarea din figura 3.2.7.
Fig. 3.2.7 – Piuliţa fixă pentru cricul cu două şuruburi
Dimensiunile piuliţei fixe se stabilesc pornind de la dimensiunile filetului interior, astfel:

– numărul de spire z II : se determină din condiţia de rezistenţă la strivire a peliculei de lubrifiant
dintre spire (figura 2.7), similar ca la şurubul principal, cu relaţia (2.9) în care z = z II , iar
tensiunea admisibilă de strivire σ as = σ as _ II se adoptă din tabelul 3.2.4 funcţie de materialele
pieselor aflate în contact (şurubul secundar şi piuliţa fixă).
Tabelul 3.2.4 – Valorile pentru coeficienţi de frecare şi tensiuni admisibile de strivire între suprafeţe
Coeficientul de frecare Tensiunea admisibilă de strivire
Materiale în contact μ II σ as _ II [MPa]
Oţel – oţel 0,1 … 0,15 7 … 13
Oţel – fontă 0,12 … 0,15 5…6
Oţel – bronz 0,08 … 0,1 10 … 15
Valoarea rezultată din calcul pentru z II se rotunjeşte la un număr întreg mai mare din
intervalul 6 – 10 spire. Dacă z II rezultă din calcul mai mare ca 10, se recalculează numărul de
spire prin schimbarea materialului piuliţei.
118
– înălţimea (lungimea) piuliţei

H PII = z II ⋅ p II [mm] (3.2.44)
Celelalte dimensiuni care definesc geometria piuliţei se adoptă constructiv după cum
urmează:
– diametrul exterior al corpului:
De = D4 II + (15 ... 20) mm [mm]
– diametrul exterior al gulerului
D g = De + (16 ... 20) mm [mm]
– înălţimea gulerului
hg = 8 ... 12 mm
Alegerea ştiftului filetat de fixare a piuliţei în suport (corp) se recomandă:

– diametrul exterior: d sf = M5, M6 sau M8
– forma constructivă (cu autoblocare): ştift filetat cu crestătură, cu cep cilindric STAS 10422
este reprezentat în figura 3.2.8 iar dimensiunile sunt indicate în tabelele 3.2.5 şi 3.2.6.
Fig. 3.2.8 – Ştift filetat cu crestătură, cu cep cilindric
Tabelul 3.2.5 Dimensiuni pentru ştifturi filetate cu crestătură, cu cep cilindric, în mm

Filet d t n c1 d4 c3 d1 m
M5 1,6 0,8 1,2 3,5 3 2,5 2
M6 2 1 1,5 4,5 3,5 3 2
M8 2,5 1,2 1,8 6 5 4 2,5
M10 3 1,6 2.2 7 5,5 5 3
Tabelul 3.2.6 Lungimi pentru ştifturi filetate cu crestătură, cu cep cilindric, în mm

Filet d M5 M6 M8 M10
l
16
(18)
20
(22)
25
28
119
3) Verificarea piuliţei
La piuliţa fixă, datorită formei constructive şi modului de fixare faţă de suport, se
efectuează următoarele verificări: spira filetului, corpul piuliţei şi ştiftul filetat.
a) Verificarea spirei filetului se face conform schemei de solicitare reprezentată în

figura 2.6, iar calculul de verificare se efectuează la:
– solicitarea de încovoiere din secţiunea I–I determină tensiunea de încovoiere în spiră calculată
cu relaţia (2.7) în care: D4 = D4 II , d 2 = d 2 II , g = g II – grosimea spirei la bază (pentru filetul
trapezoidal dată de relaţia: g II = 0,634 ⋅ p II ), iar tensiunea admisibilă la încovoiere σ ai ia
următoarele valori: 60 ... 80 MPa – piuliţa din oţel,
40 ... 45 MPa – piuliţa din fontă sau bronz;
– solicitarea de forfecare din secţiunea II-II determină tensiunea de forfecare în spiră calculată
cu relaţia (2.8) în care τ af – tensiunea admisibilă la forfecare are valori funcţie de material:
50 ... 65 MPa – piuliţa din oţel;
30 ... 35 MPa – piuliţa din fontă sau bronz.
b) Verificarea corpului piuliţei constă în verificarea la:

– solicitarea de strivire a gulerului de reazem (figura 3.2.9):
4⋅ F
σ sg =
(
π ⋅ D g2 − De2 )≤σ as [MPa] (3.2.45)
cu: σ as – tensiunea admisibilă la strivire adoptată cu valoarea de 60 MPa;
– solicitarea de forfecare a gulerului de reazem (figura 3.2.8) – în secţiunea I-I:

F
τ fg = ≤ τ af [MPa] (3.2.46)
π ⋅ De ⋅ hg
unde: τ af – se adoptă: 40 ... 55 MPa – pentru oţel;

30 ... 35 MPa – pentru fontă sau bronz;
– solicitarea compusă (compresiune, torsiune) determină tensiunea efectivă de compresiune a
corpului piuliţei:
4⋅ F
σc_ P =
(
π ⋅ De2 − D42II )
[MPa] (3.2.47)
şi tensiunea efectivă de torsiune a piuliţei:

M tII 16 ⋅ De ⋅ M tII
τt_P = =
(
W p min P π ⋅ De4 − D44II ) [MPa] (3.2.48)
cu ajutorul cărora se calculează tensiunea echivalentă maximă din piuliţă:
σ ech _ P = σ c2_ P + 3 ⋅ τ t2_ P ≤ σ at [MPa] (3.2.49)
120
Tensiunea admisibilă de tracţiune σ at este recomandată funcţie de materialul piuliţei:

60 ... 80 MPa – pentru oţel;
40 ... 45 MPa – pentru fontă sau bronz.
Fig. 3.2.9 – Verificarea gulerului piuliţei Fig. 3.2.10 – Verificarea ştiftului filetat
c) Verificarea ştiftului filetat

Asamblarea piuliţei în suportul cricului este reprezentată în figura 3.2.10, iar verificarea
se efectuează funcţie de momentul care solicită ştiftul:
M s = M tII − M g (3.2.50)
cu: M g – momentul de frecare pe suprafaţa de sprijin a gulerului piuliţei fixe faţă de suport dat
de relaţia:
1 D g3 − De3
Mg = ⋅ μ1 ⋅ F ⋅ 2 [MPa] (3.2.51)
3 D g − De2
în care: μ1 – coeficientul de frecare pe suprafaţa de reazem a piuliţei în suport; se adoptă:
0,15 ... 0,2 – oţel/oţel;
0,12 ... 0,15 – oţel/fontă, fontă/fontă, bronz/fontă.
Observaţie: Deoarece valoarea calculată pentru M s este foarte mică sau negativă, nu este necesară
verificarea ştiftului filetat (cele două momente acţionează în acelaşi sens şi nu determină forfecarea ştiftului de
fixare).
3.2.7. Proiectarea suportului
Suportul este piesa care susţine întreaga construcţie a cricului, având montată piuliţa fixă
prin diferite soluţii tehnice de fixare (cu şuruburi, cu ştift filetat, prin presare, etc.)
Analizând forma constructivă stabilită în figura 3.2.11, suportul poate fi realizat prin
turnare din oţel OT 45 (tabelul 1.23) sau fontă Fc 200 (tabelul 1.25).
121
În cazul când cricul este produs în serie mică sau individuală se poate recurge la o
construcţie sudată din oţel OL 37.
Fig. 3.2.11 – Suportul cricului
2) Stabilirea dimensiunilor suportului

Dimensionarea suportului se realizează pe bază de recomandări şi construcţii
asemănătoare, verificând unde este cazul:
– dimensiunile : D g , De , hg , H PII – sunt cele de la piuliţa fixă;
– diametrul interior :
DSi = De + (5 ... 10) mm [mm] (3.2.52)
– unghiul conicităţii:
γ = 50...70
– grosimea peretelui – se alege în funcţie de material şi gabaritul maxim, astfel:
g = 4 mm – pentru fontă şi H 0 ≤ 250 mm;
g = 5 mm – pentru fontă şi 250 < H 0 ≤ 500 mm;
g = 7 mm – pentru oţel şi H 0 < 250 mm;
g = 8 mm – pentru oţel şi 250 < H 0 ≤ 500 mm;
122
– grosimea tălpii:
g1 = 10 ... 12 mm
– înălţimea părţii tronconice :
H 1 = H II + (30 ... 50) mm [mm] (3.2.53)

– înălţimea părţii cilindrice :
H c = H PII − hg + (0 ... 10) mm [mm] (3.2.54)
– înălţimea totală :
H S = H1 + H c [mm] (3.2.55)
– diametrul interior la baza suportului:
Dbi = DSi + 2 ⋅ H 1 ⋅ tgγ [mm] (3.2.56)

– diametrul exterior la baza suportului:
Dbe = Dbi + (30 ... 50) mm (3.2.57)

– razele de racordare :
r = 0,5 ⋅ g şi r1 = 0,25 ⋅ g [mm]
– poziţia ştiftului filetat se alege (de exemplu la mijlocul porţiunii cilindrice):
H PII
hsf = [mm]
2
Toate valorile obţinute pentru cote se rotunjesc conform STAS 75 – 1990 Dimensiuni
nominale (tabelul 1.1), iar razele de racordare după STAS 406 Raze normale de racordare
(ANEXA A 5).
3) Verificarea suportului
Se realizează două verificări în secţiunile periculoase (vezi figura 3.2.11):
– la compresiune în secţiunea I-I: tensiunea de compresiune a suportului:
4⋅ F
σ cS =
(
π ⋅ D g2 − DSi2 )≤σ ac [MPa] (3.2.58)
– la strivire a suprafeţei de sprijin a suportului se face prin calculul tensiunii de strivire:

4⋅ F
σ sS =
( 2
π ⋅ Dbe − Ddi2 )≤σ as [MPa] (3.2.59)
în care: σ as – tensiunea admisibilă de strivire se alege în funcţie de natura solului pe care se

sprijină suportul cricului, astfel:
2,5 ... 25 MPa – beton;
40 ... 100 MPa – granit;
2,5 ... 6 MPa – zidărie;
0,75 ... 1,5 MPa – sol argilos.
123
3.2.8. Proiectarea sistemului de acţionare
Dintre cele două construcţii diferite de sisteme de acţionare: cu clichet orizontal (utilizat
la toate tipurile constructive de cricuri) şi cu clichet vertical (se poate ataşa la sistemele de
ridicare mai puţin cricul cu şurub şi pârghii datorită poziţiei acestuia în plan vertical) se va
adopta a doua soluţie pentru cricurile care lucrează în domenii de sarcini ridicate (telescopice, cu
dublă acţiune, cu piuliţă rotitoare, prese).
Deoarece sistemul de acţionare este alcătuit din mai multe elemente constructive,
proiectarea acestora se va face în etape diferite.
1) Stabilirea formei constructive

Subansamblul de acţionare cu clichet vertical a cricului este reprezentat în figura 3.2.12.
Fig. 3.2.12 – Subansamblul de acţionare cu clichet vertical
Elementele constructive ale sistemului de acţionare (montat pe şurubul secundar) cu

clichet vertical sunt: 1 – roată de clichet, 2 – suport de clichet, 3 – inel de siguranţă, 4 – bolţ de
montaj, 5 – clichet, 6 – prelungitor manivelă.
124
2) Dimensionarea manivelei
Pentru acţionarea manuală a sistemului mecanic de ridicare cu două şuruburi (telescopic,
cu dublă acţiune) se calculează lungimea manivelei cu relaţia:
L = Lc + L0 [mm] (3.2.60)
în care: Lc – lungimea de calcul stabilită în funcţie de numărul de muncitori care contribuie la
ridicarea sarcinii exterioare n = 1 ... 2 şi un coeficient de nesimultaneitate a acţiunii acestora
K n = 1 pentru n = 1 sau K n = 0,8 pentru n = 2:
M it
Lc = [mm] (3.2.61)
K n ⋅ n ⋅ Fm
cu: Fm – forţa dezvoltată de un muncitor pentru acţionarea levierului (se recomandă valori între
150 ... 350 N), M it – momentul de încovoiere total, egal cu momentul de torsiune necesar
ridicării sarcinii axiale se calculează pentru fiecare din variantele constructive cu relaţiile:
– la cricul telescopic: M it = M t = M f + M tII [N· mm] (3.2.62)
– la cricul cu dublă acţiune: M it = M t = M tI + M tII [N· mm] (3.2.63)
Lungimea L0 reprezintă lungimea suplimentară pentru prinderea cu mîna a manivelei sau

levierului (se adoptă constructiv):
L0 = 50 mm pentru n = 1;
L0 = 100 mm pentru n = 2.
După valoarea rezultată sunt posibile două soluţii constructive pentru manivela de
acţionare: L ≤ 250 ... 320 mm manivela are lungimea Lm = L ;
L > 250 ... 320 mm se prevede un levier (prelungitor).
Lungimea prelungitorului se determină prin calcul:
L p = L − Lm + l [mm] (3.2.64)
în care: Lm = (0,3...0,4 ) ⋅ L – lungimea manivelei şi l = 50 ... 80 mm – lungimea de ghidare a

prelungitorului.
Diametrul manivelei (diametrul interior al prelungitorului, dacă este cazul) – se
determină din condiţia de rezistenţă la încovoiere faţă de secţiunea A-A cu relaţia:
(
32 ⋅ K n ⋅ n ⋅ Fm L p − L0 )
dm ≥ 3 [mm] (3.2.65)
π ⋅ σ ai
în care: σ ai – tensiunea admisibilă la încovoiere ia valori 100 ... 120 MPa. Pentru diametrul
manivelei se alege o valoare întreagă mai mare decât cea calculată.
Diametrul exterior al prelungitorului se apreciază cu relaţia:
d p = dm + 2 ⋅ g p (3.2.66)
unde: g p – grosimea peretelui prelungitorului (sub formă de ţeavă). Valoarea calculată pentru
d p se rotunjeşte superior la prima valoare din şirul de diametre exterioare după STAS 530/1 –
Ţevi din oţel fără sudură, trase sau laminate la rece (tabelul 3.2.7).
125
Tabelul 3.2.7 Dimensiuni pentru ţevi din oţel fără sudură, trase sau laminate la rece
Diametrul Grosimea peretelui gp, mm
exterior,mm 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
10
12
14
15
16
18
20
22
25
28
30
32
35
38
40
3.2.9. Proiectarea roţii de clichet
În literatura de specialitate, pentru construcţia roţilor de clichet se recomandă oţel carbon
de uz general OL 50, OL 60 (tabelul 1.21), oţel carbon de calitate OLC 45 (tabelul 1.22) sau
oţel aliat 40 Cr 10 (tabelul 2.24).
2) Stabilirea formei şi dimensiunilor roţii de clichet

Forma constructivă pentru roata de clichet este dată din figura 3.2.13.
a)
b)
Fig. 3.2.13 – Roata de clichet: a) vedere de sus cu încărcare, b) secţiune
126
Dimensiunile se aleg după cum urmează:

– deschiderea locaşului hexagonal: S – de la şurubul secundar;
– unghiul de rotire: ϕ 0 = 300 ; 360 ; 450;
– numărul de dinţi: Z = 360 / ϕ 0 (3.2.67)
– pasul danturii: se calculează din condiţia de rezistenţă la încovoiere a dintelui roţii de clichet
cu tensiunea de încovoiere determinată cu relaţia (3.2.77).
Pentru calcul se consideră dintele, cu formă paralelipipedică, solicitat cu o forţă F1 (cu
care acţionează clichetul pentru crearea momentului M t de ridicare a sarcinii axiale) aplicată pe
suprafaţa laterală a dintelui la jumătatea înălţimii acestuia, ca în figura 3.2.13 a.
Mt
p ≥ 4,79 ⋅ 3 (3.2.68)
Z ⋅ψ ⋅ σ ai _ RC
unde: ψ este coeficientul de lăţime a dintelui cu valori recomandate între 1,5...3 şi

R p 0, 2 _ RC
σ ai _ RC = este rezistenţa admisibilă la încovoiere calculată cu un coeficient de
c
siguranţă c = 5...6.
– modulul danturii se determină în funcţie de pas:
p
m= (3.2.69)
π
iar valoarea calculată se rotunjeşte la prima valoare superioară din şirul modulelor STAS 822-82
pentru danturi normale din tabelul 3.2.1.
Tabelul 3.2.8 Valorile modulului danturii

Modulul m, [mm] pentru Mecanica Generală şi Grea
Serie uzuală 1; 1.25; 1,5; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 60; 80
Seria mai puţin utilizată 1,125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5,5; 7; 9; 11; 14; 18; 22; 28; 36; 45; 55; 70; 90;
100
– înălţimea dintelui: h=m [mm] (3.2.70)

– grosimea dintelui: a = 1,3 ⋅ m [mm] (3.2.71)
– lăţimea dintelui: b =ψ ⋅ m [mm] (3.2.72)
– diametrul mediu al danturii: Dm _ RC = m ⋅ Z [mm] (3.2.73)
– diametrul exterior al danturii: De _ RC = Dm _ RC + h [mm] (3.2.74)
– diametrul interior al danturii: Di _ RC = Dm _ RC − h [mm] (3.2.75)
Observaţii:
1. Pentru funcţionarea corectă a sistemului de acţionare este necesar ca: Di _ RC > d II (clichetul să poată
împinge fiecare dinte al roţii de clichet fără să atingă filetul şurubului secundar care efectuează mişcarea de rotaţie
pentru deplasarea sistemului pe verticală).
2. Dacă: Di _ RC ≤ d II se adoptă un alt modul m cu valoare mai mare, recalculând elementele geometrice
ale danturii cu relaţiile (3.2.70) ... (3.2.75).
127
Pentru dimensionarea corectă se poate considera:

Di _ RC ≈ 1,1 ⋅ d II sau Di _ RC = 2 ⋅ l H + (5…10) mm
– lăţimea roţii de clichet bRC = b + (1...2) mm (3.2.76)
3) Verificarea roţii de clichet

Deoarece roata de clichet a fost dimensionată constructiv pe baza recomandărilor, sunt
necesare următoarele verificări:
a) Verificarea dintelui se realizează la următoarele solicitări:
1. la încovoiere – tensiunea efectivă de încovoiere a dintelui se determină considerând
dintele ca o grindă cu profil paralelipipedic încastrată la un capăt şi liberă la celălalt solicitată de
o forţă aplicată la jumătatea înălţimii dintelui, ca în figura 3.2.14 a:
h
F1 ⋅
M
σ i _ RC = i = 2 = 3 ⋅ F1 ⋅ h (3.2.77)
W zz b ⋅ a 2 b ⋅ a2
6
în care: F1 - forţa pe dinte (exercitată de clichet) este dată de:
2⋅ Mt
F1 = (3.2.78)
Dm _ RC
a) b)
Fig. 3.2.14 – Scheme de calcul pentru roata de clichet:
a) la încovoiere, b) pe contur poligonal (hexagon)
Condiţia care trebuie îndeplinită este: σ i _ RC ≤ σ ai _ RC , cu σ ai _ RC [MPa] adoptat la

dimensionarea danturii roţii de clichet.
2. la forfecare – tensiunea efectivă de forfecare este:
F F
τ f _ RC = 1 = 1 ≤ τ af _ RC (3.2.79)
Af b ⋅ a
Pentru tensiunea admisibilă la forfecare se recomandă valori τ af _ RC = 80 ... 100 MPa.
3. la contact – sarcina de contact (strivire) cu clichetul se calculează cu relaţia:

F
σ s _ RC = 1 ≤ σ as _ RC (3.2.80)
b⋅h
unde tensiunea admisibilă de strivire se consideră: σ as _ RC = 100 ... 120 [MPa].
128
b) Verificarea asamblării pe contur hexagonal

Schema de calcul dată în figura 3.2.14 b permite determinarea tensiunii de strivire pe
conturul hexagonal între roata de clichet şi şurubul secundar cu relaţia:
2⋅ Mt
σs_H = ≤ σ as _ H (3.2.81)
l H2 ⋅ bRC
cu: l H – latura hexagonului, calculată la dimensionarea şurubului secundar;

bRC – lăţimea roţii de clichet,
σ as _ H – tensiunea admisibilă la strivire pe contur hexagonal între roata de clichet şi şurubul
secundar calculată în funcţie de limita de curgere a materialului mai slab din îmbinare:
σ as _ H = 0,8 ⋅ R p 0,2 [MPa].
3.2.10. Proiectarea asamblării clichetului
1) Alegerea soluţiei constructive

Pentru asamblarea clichetului pe suportul de clichet (cu care se realizează acţionarea
manuală de la manivelă) se propune o soluţie constructivă, prezentată în figura 3.2.12, cu bolţ de
montaj cu capătul filetat.
2) Stabilirea dimensiunilor elementelor de asamblare

Bolţul de montaj este reprezentat în figura 3.2.15.
Material: pentru realizarea bolţului se recomandă OL 50, OL 60 sau OLC 45 (tabelul
1.21, respectiv tabelul 1.22).
Fig. 3.2.15 – Bolţ de montaj
Dimensiunile bolţului:
– diametrul d B : se stabileşte din condiţia de rezistenţă la forfecare a bolţului (pe baza schemei
de încărcare reprezentată în figura 3.2.16) dată de relaţia:
R R
τ f _B = = ≤ τ af _ B (3.2.82)
Af _ B π ⋅ d B2
4
Forţa care solicită bolţul este reacţiunea R din articulaţie, reprezentarea schemei de calcul
fiind dată în figura 3.2.16 b, din care rezultă:
129
a1
R = F1 ⋅ [N] (3.2.83)
a2
a) b)
Fig. 3.2.16 – Asamblarea cu bolţ cilindric:
a) dimensiuni, b) schema de calcul
în care mărimile braţelor pârghiei sunt:
bRC b1
a1 = + [mm] (3.2.84)
2 2
a 2 = e2 − a1 [mm] (3.2.85)
Observaţie:
Iniţial se adoptă o valoare aproximativă pentru cota e2 = 35...50 (65) mm.
Din condiţia de rezistenţă rezultă:
4⋅ R
d B _ calc = + 2 [mm] (3.2.86)
π ⋅ τ af _ B
unde: τ af _ B – tensiunea admisibilă de forfecare a bolţului se calculează cu relaţia:
τ af _ B = (0,2 ... 0,3) ⋅ R p 0, 2 _ B [MPa] (3.2.87)
funcţie de limita de curgere R p 0, 2 _ B a materialului acestuia.
Diametrul calculat pentru bolţul de montaj se rotunjeşte la o valoare d B întreagă

superioară, după STAS 75 – 1990 (tabelul 1.1).
– înălţimea h – de la roata de clichet;
– diametrul filetului de fixare: d x < d B − (1...2) mm;
– lungimea filetului: l x = 10...15 mm;
– diametrul capului: D B = (1,5...1,7) ⋅ d B [mm];
– înălţimea capului: hB - se alege constructiv.
130
Dimensiunile pentru montarea clichetului în suportul de clichet se stabilesc în funcţie

de dimensiunile roţii de clichet şi construcţia elementului de asamblare (figura 3.2.15):
DB
h1 = + (2...5) mm (3.2.88)
2
b1 = 0,5 ⋅ b [mm] (3.2.89)
⎛ De _ RC ⎞ 1
L1 = ⎜⎜ − R1 ⋅ sin ϕ 0 ⎟⎟ ⋅ [mm] (3.2.90)
⎝ 2 ⎠ cos ϕ 0
cu: R1 raza de racordare (calculată la clichet): R1 = d B .
3) Verificarea asamblării
Verificările se efectuează în secţiunile periculoase, pe baza schemei din figura 3.2.16.
a) Verificarea la strivire: tensiunea de strivire a bolţului cu suprafaţa găurii de trecere
din clichet se verifică dacă este:
R
σs_B = ≤ σ as _ B = 60 ... 80 MPa. (3.2.91)
dB ⋅ h
b) Verificarea la încovoiere: tensiunea de încovoiere a bolţului dată de:
M iB R⋅h
σi_B = = (3.2.92)
W zzB π ⋅ d B3
16
trebuie să îndeplinească inegalitatea: σ i _ B ≤ σ ai _ B = 100 ... 120 MPa.
Observaţie:
După verificarea bolţului care formează articulaţia pentru montarea clichetului se stabileşte dimensiunea finală
pentru cota e2 de la clichet, folosind relaţia (3.2.95).
3.2.11. Proiectarea clichetului vertical
Realizarea rotirii ansamblului format din şurubul secundar şi şurubul principal pentru
deplasarea sarcinii de ridicare se face cu ajutorul unui clichet vertical montat pe un bolţ special
în suportul de clichet (vezi figura 3.2.12).
Pentru realizarea clichetului se recomandă utilizarea următoarelor categorii de materiale:
oţel laminat OL 60 (tabelul 1.21), oţel laminat de calitate OLC 45, OLC 60 (tabelul 1.22) sau
oţel aliat 40 Cr 10 (tabelul 1.24) sub formă de tablă.
2) Stabilirea formei constructive şi a dimensiunilor

În figura 3.2.17 a este reprezentată geometria clichetului vertical.
Dimensiunile pentru construcţia clichetului vertical sunt:
– înălţimea dintelui h – de la roata de clichet;
131
– grosimea dintelui a – de la roata de clichet;

– unghiul de rotire ϕ 0 – de la roata de clichet;
DeRC a
– distanţele Lx = − [mm] (3.2.93)
2 2 ⋅ tgϕ 0
e1 = L x ⋅ sin ϕ 0 [mm] (3.2.94)
b + bRC
e2 = h1 + b1 + [mm] (3.2.95)
2
în care: h1 , b1 – stabilite la dimensiunile de montaj ale clichetului (vezi cap. 3.2.11);
b, bRC – de la roata de clichet;
a)
b)
Fig. 3.2.17 – Clichet vertical:

a) forma constructivă, b) schema de calcul
– lungimea dintelui h2 se determină din condiţia de rezistenţă la încovoiere a dintelui clichetului

sub acţiunea forţei F1 (reacţiunea roţii de clichet faţă de clichet), folosind schema de încărcare
reprezentată în figura 3.2.17 b, scrisă sub forma:
Mi_C F1 ⋅ a1
σi_C = = ≤ σ ai _ C (3.2.96)
W zz _ C h ⋅ h22
6
din care rezultă:
132
6 ⋅ F1 ⋅ a1
h2 ≥ [mm] (3.2.97)
h ⋅ σ ai _ C
cu: σ ai _ C – rezistenţa admisibilă la încovoiere a materialului clichetului, calculată ca la roata de

clichet;
– diametrul găurii pentru bolţ d B – adoptat la dimensionarea bolţului;
– raza de racordare R1 = d B [mm].
3) Verificarea clichetului
Deoarece dimensionarea lungimii dintelui clichetului a fost făcută din condiţia de
rezistenţă la încovoiere, nu mai este necesară verificarea.
3.2.12. Proiectarea suportului pentru clichet
Având în vedere forma piesei (figura 3.2.18) care se poate realiza în condiţii de
productivitate mare numai prin forjare în matriţă sau inelul prin ştanţare la rece şi manivela de
acţionare sudată de acesta, se recomandă OL 37, OL42, respectiv OL 37, OL 52-2K, cu
caracteristicile mecanice indicate în tabelul 1.21.
2) Stabilirea formei constructive şi dimensiunilor

În figura 3.2.18 este reprezentat suportul 1 în care se fixează clichetul şi prelungitorul 2
montat pe manivelă pentru acţionarea manuală.
Fig. 3.2.18 – Suport de clichet
133
Dimensiunile suportului se aleg constructiv, urmând să se facă verificări acolo unde este
necesar, astfel:
– diametrul interior al inelului: d 4 = d 4 II – de la şurubul secundar;
– diametrul exterior al inelului: DSC = Di _ RC − (10 ... 15) mm cu diametrul Di _ RC calculat
la roata de clichet;
– grosimea suportului: b1 – de la dimensiunile de montare a clichetului;
– înălţimea pentru asamblarea cu bolţ: h1 – de la dimensiunile de montare ale clichetului;
– distanţa până la peretele interior al suportului: L1 – de la dimensiunile de montare a
clichetului;
– lungimea suportului: l SC = Lm − (L1 + l ) (3.2.98)
în care lungimile Lm şi l au fost stabilite la proiectarea manivelei (vezi cap. 3.2.9);
– lăţimea suportului: B – se adoptă constructiv: B = 1,3 ⋅ m [mm];

– filetul metric pentru fixarea bolţului – se alege după dimensiunea d x stabilită la bolţ;
– lungimea filetului l f – se adoptă constructiv, mai mare decât l x de la bolţ;
– adâncimea găurii nefiletate: l g = l f + (2 ... 5) mm.
3) Verificarea suportului de clichet
Suportul de clichet se verifică la efort compus în secţiunea X –X, datorită solicitărilor de:
– răsucire cu momentul: M r = Fm ⋅ a2 (3.2.99)
– încovoiere cu momentul: M i = Fm ⋅ (Lc − L1 ) (3.2.100)
Tensiunea echivalentă este:
σ ech _ SC = σ i2_ SC + 3 ⋅ τ r2_ SC (3.2.101)
Tensiunea de încovoiere:
Mi Mi
σ i _ SC = = (3.2.102)
W zz b1 ⋅ B 2
6
Tensiunea de răsucire:
Mr
τr = γ ⋅ (3.2.103)
Wp
în care modulul de rezistenţă polar este dat de:
W p = α ⋅ B ⋅ b12 (3.2.104)
134
Coeficienţii din relaţiile anterioare se stabilesc astfel:

γ =1 α = 0,208 pentru B / b1 = 1
γ = 0,859 α = 0,231 pentru B / b1 = 1,5
γ = 0,795 α = 0,246 pentru B / b1 = 2
Pentru valori deferite de cele din relaţiile anterioare se utilizează graficele obţinute prin
extrapolarea datelor de mai sus.
Obţinerea celor două variaţii ale coeficientului α (figura 3.2.19) şi coeficientului γ

(figura 3.2.20) pentru diverse valori ale raportului B/b1 s-a folosit notaţia: rap_1 = B/b1.
⎛1⎞ ⎛ 0.208⎞
⎜ 1.5 ⎟ ⎜ 0.231⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜2⎟ ⎜ 0.246⎟
⎜ 2.5 ⎟ ⎜ 0.258⎟
rap_1 := ⎜ ⎟ α_1 := ⎜ ⎟
⎜3⎟ ⎜ 0.269⎟
⎜ 3.5 ⎟ ⎜ 0.279⎟
⎜4⎟ ⎜ 0.287⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝ 4.5 ⎠ ⎝ 0.295⎠
0.3
0.28
0.26
α_1
0.24
0.22
0.2
1 2 3 4
rap_1
Fig. 3.2.19 – Variaţia coeficientului α
135
⎛ 1 ⎞
⎛1⎞ ⎜ 0.859⎟
⎜ 1.5 ⎟ ⎜ ⎟
⎜ ⎟ ⎜ 0.795⎟
⎜2⎟ ⎜ 0.720⎟
⎜ 2.5 ⎟ γ := ⎜ ⎟
rap_1 := ⎜ ⎟
⎜ 0.650⎟
⎜3⎟ ⎜ 0.590⎟
⎜ 3.5 ⎟ ⎜ 0.540⎟
⎜4⎟ ⎜ ⎟
⎜ ⎟ ⎝ 0.496⎠
⎝ 4.5 ⎠
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4
rap_1
Fig. 3.2.20 – Variaţia coeficientului γ
R p 0, 2 _ SC
Pentru verificare trebuie satisfăcută inegalitatea: σ ech _ SC ≤ σ ai _ SC = în care
c
se adoptă coeficientul de siguranţă: c = 1,5...3.
136
3.2.13. Program de calcul
A fost realizat un program automat de calcul folosind utilitarul Mathcad care parcurge
etapele de proiectare pentru elementele componente ale cricului auto cu şuruburi cu dublă
acţiune.
Date initiale de proiectare

3
Forta axiala de incarcare: Fa := 52⋅ 10 N
Cursa de ridicare: H := 240 mm
Raportul inaltimilor Hmax/Hmin K := 1.8
Calcul inaltimi
H
Hmin :=
K −1 Hmin = 300 mm
se adoptă HA := 55 mm
H0 := Hmin − HA
H0 = 245 mm
Hmax := K ⋅ Hmin
Hmax = 540 mm
lungimea maximă a şuruburilor
l := H max − H 0
l = 295 mm
ŞURUBUL PRINCIPAL
calcul flambaj
K f := 0.5
lf := Kf ⋅ l
lf = 147.5 mm
diametrul interior al filetului pentru şurubul principal

5
se adoptă: E := 2.1⋅ 10 MPa c af := 3.5
1
4
⎛ 64⋅ c ⋅ F ⋅ l 2 ⎞
⎜ af a f ⎟
d3 :=
⎜ 3 ⎟ d3 = 14.046
⎝ π ⋅E ⎠
d 3_STAS := 15.5 mm
d3_STAS imin = 3.875 mm
imin :=
4
137
lf
λ :=
imin λ = 38.065
material: OL 37 R p02 := 230 MPa c := 2

Rp02
σac :=
c σac = 115 MPa
se aplică metoda coeficienţilor de flambaj ϕ := 0.899
σaf := ϕ ⋅ σac
σ af = 103.385 MPa
1
2
⎛ 4⋅ Fa ⎞⎟
d3_r := ⎜
⎜⎝ π ⋅ σaf ⎟⎠
d3_r = 25.306
dimensiuni STAS filet şurub principal, în mm
d 3I := 26 d I := 32 p I := 6 d 2I := 29 D 2I := 29 D 4I := 33 D 1I := 25
verificarea autofrânarii filetului şurubului principal
⎛ pI ⎞⎟
α2I := atan⎜
⎜ π ⋅ d2I ⎟
⎝ ⎠
α2I = 0.066 rad
180
α2I_deg := α2I⋅
π α2I_deg = 3.768
unghiul de inclinare al flancurilor β _deg := 30
π
β := β_deg ⋅
180 β = 0.524 rad
coeficientul de frecare între flancuri μI := 0.1
⎛ μI ⎞
ρI := atan⎜ ⎟
⎜ cos ⎛⎜ β ⎞⎟ ⎟
⎝ ⎝ 2⎠ ⎠ ρI = 0.103
180
ρ I_deg := ρ I ⋅
π
ρI_deg = 5.911
138
dimensiunile şurubului principal, în mm
d R := d I + 2
dR = 34
ds := 0.25⋅ dR
ds = 8.5
d s_c := 10
f1 := 2 ⋅ p I f1 = 12
filet fixare limitator M10 l 1 := 14 l 2 := 19
l3_c := 1.25⋅ dR
l3_c = 42.5
se adoptă lungimea rotunjită l 3 := 45
l4_c := 0.5⋅ l3
l4_c = 22.5
l 4 := 22
momentul de torsiune transmis de şurubul principal

d2I
(
MtI := Fa ⋅ tan α2I + ρI ⋅
2
) 5
MtI = 1.286 × 10 Nmm
PIESA DE REAZEM
dimensiuni în mm
DR := dR + 14
DR = 48
ds_c
hs := 5 +
2
hs = 10
h1 := hs + l4
h1 = 32
h 3 := 2
h 2 := h 1 + 8
h2 = 40
h := h 2 + h 3
h = 42
numărul de spire pentru piuliţa şurubului principal
se adoptă: σ asI := 13 MPa
4⋅ Fa
zI :=
zI = 12.764
π ⋅ ⎛ dI − D1I ⎞ ⋅ σasI
2 2
⎝ ⎠
se rotunjeşte la: z I := 13
139
ŞURUBUL SECUNDAR
dimensionarea, în mm
D0 := D4I + 5
D0 = 38
d3II := D 0 + 10
d3II = 48
dimensiuni STAS filet şurub secundar
d 3II := 50 d II := 60 p II := 9 d 2II := 55.5 D 2II := 55.5 D4II := 61 D1II := 51
diametrul corpului pentru fixarea suportului de clichet

d 4 := 1.5 ⋅ d I
d4 = 48
deschiderea la cheie
S := d 4 + 2
S = 50
latura hexagonului
S
lH :=
3 lH = 28.868
l H := 29
diametrul gulerului de sprijin a roţii de clichet

d 5 := 2 ⋅ l H + 7
d5 = 65
numărul de spire pentru piuliţa şurubului secundar
se adoptă: σ asII := 10
4⋅ Fa
zII :=
zII = 6.627
π ⋅ ⎛ dII − D1II ⎞ ⋅ σasII
2 2
⎝ ⎠
se rotunjeşte la: z II := 7
lungimea piuliţelor
pentru şurubul principal I
H pI := z I ⋅ p I
HpI = 78
pentru şurubul secundar II

H pII := z II ⋅ p II
HpII = 63
140
lungimea cursei realizate de cele două şuruburi de miscare, în mm
principal
pI
HI := H⋅
pI + pII HI = 96
secundar
pII
HII := H⋅
pI + pII HII = 144
lungimea filetelor
pentru şurubul principal I
lsI := HI + HpI
lsI = 174
pentru şurubul secundar II

lsII := HII + HpI
lsII = 207
dimensiunile şurubului secundar, în mm
f2 := 2⋅ pI
f2 = 18
l 5 := 5
verificarea autofrânarii filetului şurubului secundar
⎛ pII ⎞⎟
α2II := atan⎜
⎜⎝ π ⋅ d2II⎟⎠ α2II = 0.052 rad
180
α 2II_deg := α 2II ⋅
π
α2II_deg = 2.955
se adoptă: μ II := 0.14
⎛ μII ⎞
ρII := atan⎜ ⎟
⎜ cos ⎛⎜ β ⎞⎟ ⎟
⎝ ⎝ 2⎠ ⎠ ρII = 0.144
180
ρ II_deg := ρ II ⋅
π ρII_deg = 8.247
141
PIULIŢA FIXĂ
material OL 42
dimensiuni corp piuliţă, în mm

De = 80 Dg = 100 h g := 10
tift filetat cu cep cilindric

d 4_s := 4.5 mm si c := 3.5 mm
3
SUPORTUL CRICULUI
Material OT 45
dimensiuni, în mm
γ := 6 ⋅ deg DSi = 90 g := 4 g1 := 10 H1 = 174 Hc = 63 HS = 237
ROATA DE CLICHET
material 40Cr10
Z = 12 m := 8 h=8 a := 15 b = 24 bRC = 26
Dm_RC = 96 Di_RC = 88 De_RC = 104
3.2.14. Desene de execuţie. Desen de ansamblu
142
143
144
145
146
147
148
3.3. EXTRACTOR ŞI PRESATOR ASAMBLARE PRESATĂ SAU CUZINET
Acest sistem mecanic este destinat demontării unei asamblări presate între un butuc şi un
arbore, folosind cupla cinematică şurub – piuliţă.

• Înălţimea bucşei l = [mm]
• Momentul de torsiune de transmis de asamblarea presata Mt = [Nmm]
• Diametrul nominal al arborelui d = [mm]
• Diametrul exterior al bucşei d2 = [mm]
3.3.1. Schema constructivă. Principiul de funcţionare
Schema constructivă, de principiu, a extractorului pentru demontarea unei bucşe presate

pe un arbore, este reprezentată in figura 3.3.1 :
Fig. 3.3.1 – Schema constructivă pentru extractor asamblare presată
Se disting în figura 3.3.1 următoarele elemente componente ale asamblării: 1– arbore; 2 –

braţe extractoare; 3 – bucşă; 4 – bolţuri; 5 – cadru; 6 – şurub de acţionare; 7 – piuliţă; 8–
şuruburi de fixare a piuliţei; 1a – cap de acţionare a şurubului; b – sprijin al şurubului; Mtc–
momentul de torsiune consumat.
149
Principiul de funcţionare
Asamblarea presată, formată din bucşa 3 şi arborele 1 va fi demontată datorită forţei
axiale FA dezvoltată de şurubul 6 cu acţionare normală şi transmisă arborelui 1.
Bucşa va fi susţinută de ghearele braţelor extractoare 2, rabatabile, datorită bolţurilor 4
montate în urechile cadrului 5, în care se mai află şi piuliţa 7, fixată prin şuruburile 8.
În principiu, momentul de acţionare (la cheie) Mtc trebuie să asigure prin cupla şurub 6 –
piuliţă 7 realizarea unei forţe FA care să învingă forţa de frecare Ff din asamblarea presată 1-3.
Etapele de proiectare:
1. Proiectarea şi verificarea asamblării presate.

2. Determinarea forţei axiale FA ce acţionează în lungul şurubului.
3. Determinarea tipodimensiunilor de filete ce pot fi folosite şi a sistemelor de sprijin.
4. Alegerea variantei optime funcţie de valoarea randamentului.
5. Calculul de rezistenţă a şurubului.
6. Proiectarea piuliţei.
7. Proiectarea bolţurilor.
8. Proiectarea braţelor extractoare.
9. Proiectarea cadrului.
10. Proiectarea formei constructive a şurubului. Determinarea lungimii şurubului şi a
lungimii braţului extractor.
11. Desen de ansamblu.
12. Desene de execuţie.
3.3.2. Proiectarea şi verificarea ansamblării presate
Etapa este prezentată in paragraful 2.2.2 cu exemplul de calcul prezentat in paragraful 2.2.3
3.3.3. Determinarea forţei axiale FA, ce acţionează în lungul axei şurubului
Etapa este prezentată in exemplul de calcul din paragraful 2.2.3.e.
3.3.4. Determinarea tipodimensională a filetelor şi a sistemelor de sprijin
a) Dimensionarea filetelor utilizate este prezentată in paragraful 2.1 şi anexele aferente.

b) Calcularea momentului de frecare din pivot:
- se vor considera trei situaţii de sprijin, şi anume :
● Sprijin pe plăcuţa din bronz cu suprafaţă plană (figura 3.3.2):

În figura 3.3.2 evidenţiem următoarele notaţii:
di → reprezintă diametrul găurii de centrare care se ia din SR EN ISO 6411:2001
(anexe din cap.2);
t → reprezintă teşitura;
do → reprezintă partea întreagă a diametrului d1: d 0 = [d 1 ] .
150
Extractor şi presator asamblare presată
Fig. 3.3.2- Sprijin pe plăcuţa din bronz cu suprafaţă plană
FA FA Rp0,2
psp = = ≤ σ astr = ; (3.3.1)
S sp π ⋅ [( d − 2 ⋅ t ) 2 − d 2 ] cstr
0 i
4
π
Mt2 a = ⋅ μ1 ⋅ psp ⋅ [(d0 − 2 ⋅ t )3 − di 3 ] ; (3.3.2)
12
cstr = (1,5 ÷ 1,8) ; t = (1 ÷ 2) mm;
În relaţiile de sus: psp este presiunea specifică pe suprafaţa de sprijin Ssp;

FA este forţa axială care acţionează perpendicular pe suprafaţa de sprijin;
Rp0,2 reprezintă limita de curgere a materialului plăcuţei din bronz;
Mt2a este momentul de frecare pe suprafaţa de sprijin;
µ1 este coeficientul de frecare oţel pe bronz.
● Sprijin pe placuţă din oţel cu suprafaţă sferică (figura 3.3.3):
Fig. 3.3.3 - Sprijin pe placuţă din oţel cu suprafaţă sferică
151
FA ⋅ E 2
pmax = 0,39 ⋅ 3 ; (3.3.3)
R2
π2
Mt2b = ⋅ μ 2 ⋅ pmax ⋅ r03 ; (3.3.4)
8
FA ⋅ R
r0 = 1,11⋅ 3 ; (3.3.5)
E
În relaţiile de mai sus: pmax este presiunea maximă pe suprafaţa de sprijin;

E reprezintă modulul de elasticitate longitudinal;
R este raza de curbură a placuţei cu suprafaţă sferică;
Mt2b este momentul de frecare pe plăcuţa de oţel cu suprafaţă sferică;
µ2 este coeficient de frecare;
r0 este raza suprafeţei de contact, conform teoriei lui Hertz;
FA este forţa axială care acţionează perpendicular pe suprafaţa.
● Sprijin prin intermediul bilei din oţel (figura 3.3.4):
Fig. 3.3.4 - Sprijin prin intermediul bilei din oţel
μ3 ⋅ FA ⋅ db ⋅ sin(γ )
Mt2c = ; (3.3.6)
4
Unde: db este diametrul bilei din oţel;
µ3 este coeficinetul de frecare oţel pe oţel;
γ este unghiul de deschidere a găurii de centrare;
di este diametrul găurii de centrare la nivelul suprafeţei frontale.
3.3.5. Alegerea variantei optime functie de valoarea randamentului
d
Mtutil FA ⋅ 2 ⋅ tg (α 2 )
Randamentul η = = 2 ; (3.3.7)
Mtconsumat Mt1a / b + Mt2 a / b / c
152
unde:
d2
Mt1a = FA ⋅ ⋅ tg (α 2 + ρ ) (3.3.8) → momentul de frecare între şurub şi piuliţă în cazul
2
filetului pătrat;
d2
Mt1b = FA ⋅ ⋅ tg (α 2 + ρ ' ) (3.3.9) → moment de frecare între şurub si piuliţă în cazul
2
filetului trapezoidal;
Mt2 a / b / c → sunt momentele calculate anterior cu relaţiile 3.3.2, 3.3.4, 3.3.6.
p
tg (α 2 ) = ; tg ( ρ ) = μ ; p-pasul filetului; d2-diametrul mediu al filetului, α2
π ⋅ d2
unghiul de înclinare a spirei filetului, ρ-unghi de frecare → pentru filetul pătrat;
p μ
tg (α 2 ) = ; tg ( ρ ' ) = ρ ' = ; p-pasul filetului; d2-diametrul mediu al
π ⋅ d2 cos( β / 2)
filetului, β-unghiul de înclinare între flancurile spirei filetului şi ρ’-unghi de frecare → pentru
filetul trapezoidal;
µ- coeficient de frecare funcţie de tipul materialelor în contact şurub-piuliţă.
Se va calcula randamentul cu relaţia 3.3.7. Se alege varianta optimă dată de valoarea

randamentului maxim.
3.3.6. Calculul de rezistenţă a şurubului
Elementele de calcul sunt prezentate in paragraful 2.1.3. Încărcarea şurubului este

prezentată in figura 3.3.5
Fig. 3.3.5-Solicitările şurubului
Asupra şurubului actionează următoarele solicitari:

a) – în zona 1-2 există o solicitare statică simplă de torsiune cu Mt=Mtc;
b) – in zona 2-3 există o solicitare compusă (compresiune + torsiune);
Mt Mt1x + Mt2 y Rp0,2

a) τt = = ≤ τ a ,t = ; (3.3.10)
Wp π ⋅ d1( STAS )3 2
16
153
În relaţia de mai sus Mt1x şi Mt2y reprezintă momentul la cheie corespunzător variantei
optime (numitorul din expresia de calcul al randamentului maxim).
d1(STAS) este diametrul de fund al filetului ales.
Fc FA
b) σc = = ; (3.3.11)
Ac π ⋅ d1( STAS ) 2
4
Mt Mt2 y
τt = = ; (3.3.12)
Wp π ⋅ d1( STAS )3
16
Rp0,2
σ ech = σ c 2 + 3 ⋅τ t 2 ≤ σ a = ; (3.3.14)
2
În relaţii : σc este tensiunea efectivă la compresiune;
τt este tensiunea efectivă de torsiune;
σech este tensiunea efectivă echivalentă;
σa este tensiunea admisibilă de tip tracţiune
3.3.7. Proiectarea piuliţei
Elementele de calcul privind dimensionarea asamblărilor filetate sunt prezentate in

paragraful 2.1.4. Pentru situaţia de proiectare din temă, soluţia constructivă a piuliţei este
prezentată in figura 3.3.6.
Fig. 3.3.6- Soluţia constructivă a piuliţei
Proiectarea piuliţei se realizează pentru varianta optimă corespunzatoare randamentului maxim :
1. Calculul numărului de spire (z) se determină din condiţiile de rezistenţă la strivire

considerându-se sarcina uniform distribuită pe cele z spire.
Relaţiile de calcul cu caracter general sunt prezentate in paragraful 2.1.4 (vezi figura 3.3.6):
d → reprezintă diametrul exterior al filetului şurubului pentru varianta optimă;
D → reprezintă diametrul exterior al filetului piuliţei;
De → reprezintă diametrul corpului piuliţei;
154
Do → reprezintă diametrul gulerului piuliţei;

Ds → reprezintă diametrul de dispunere a unei găuri prin care trec şuruburi de fixare, de
prindere a piuliţei în cadru;
ds → reprezintă diametrul găurii pentru şurubul de prindere;
r → reprezintă raza de racordare;
m → reprezintă înălţimea gulerului piuliţei;
t → reprezintă teşitura piuliţei;
p → reprezintă pasul filetului;
z → reprezintă numărul de spire;
n → reprezintă numărul de şuruburi.
Se scrie condiţia de rezistenţă la tracţiune a corpului piuliţei :

Ft FA Rp0,2
σt = = ≤ σ at = (3.3.15)
At π ( D 2 − D 2 ) 2
e 1
4
8 ⋅ FA + π ⋅ D12 ⋅ Rp0,2
deci : De ≥ (3.3.16)
π ⋅ Rp0,2
Din tabelul 2.1 se aleg elementele geometrice ale filetului pătrat : D, D1, p
2. Verificarea spirei filetului
Se vor considera patru situaţii şi anume :
a) verificarea spirei filetului la încovoiere:

d − D1
M i 24 ⋅ FA ⋅ ( 4 + a ) Rp0,2
σ ef ,inc = = ≤ σ ai = (3.3.17)
Wz π ⋅D⋅h⋅ p cs ,i
cs,i = (1,5 ÷ 1,8) ; a=1; h reprezintă înălţimea piuliţei.
b) verificarea spirei filetului la forfecare:
Ff 2 ⋅ FA Rp0,2
τ ef , f = = ≤ τ a , f = 0, 65 ⋅ (3.3.18)
Af π ⋅d ⋅h 1,5
c) verificarea gulerului de reazem la strivire:

Fstr FA Rp0,2
σ ef ,str = = ≤ σ a ,str = (3.3.19)
Astr π ⋅ [( D − 2 ⋅ t ) 2 − ( D + 2 ⋅ r ) 2 ] 1,5
0 e
4
Se adoptă: r = 2 [mm]; t = 2 [mm]
d) verificarea gulerului de reazem la efort compus:
155
Rp0,2
σ ech,ef = σ ef ,i 2 + 3 ⋅τ ef , f 2 ≤ σ a ,t = (3.3.20)
2
3 FA ( D0 − De )
σ ef ,i = ⋅ ⋅ (3.3.21)
2 π De ⋅ m2
FA
τ ef , f = (3.3.22)
π ⋅ De ⋅ m
3.3.8. Proiectarea bolţurilor
Fig. 3.3.7- Schema constructivă pentru proiectarea bolţului
În figura 3.3.7, dupa adoptările dimensionale anterioare, se figurează:

De → reprezintă diametrul corpului piuliţei;
Do → reprezintă diametrul gulerului piuliţei;
db → reprezintă diametrul bolţului;
Se adoptă pentru bolţ, braţ extractor şi cadru un oţel laminat de calitate (OLC 45, paragraf 1.4.1).
Se consideră că cele două urechi ale cadrului sunt egale cu Do/3, astfel încât lungimea tijei
bolţului ce trece prin cadru şi prin braţul extractor să fie egală cu (Do+10÷15) [mm].
a. Calcularea diametrului bolţului

Asupra bolţului acţionează următoarele solicitări:
- o secţiune de rupere prin încovoiere, situată la jumătatea tijei bolţului;
- două secţiuni de rupere prin forfecare în dreptul contactului dintre braţ extractor şi cadru;
- o solicitare de strivire între bolţ – cadru şi între braţ extractor si bolţ;
Se pun cele trei condiţii pentru aflarea diametrului bolţului db:
M i FA ⋅ D0 32 Rp0,2
σi = = ⋅ ≤ σ a ,i = (3.3.23)
Wz 12 π ⋅ db 3 1,8
1,8 ⋅ 32 ⋅ D0 ⋅ FA
db = 3 (3.3.24)
π ⋅ Rp0,2 ⋅12
156
Ff FA 4 Rp0,2
τf = = ⋅ 2
≤ 0, 65 ⋅ (3.3.25)
Af 4 π ⋅ db 2
2 ⋅ FA
db =
0, 65 ⋅ Rp0,2 ⋅ π (3.3.26)
Fstr FA 2 Rp
σ str = = ⋅ ≤ σ a ,str = 0,2 (3.3.27)
Astr 2 π ⋅ db ⋅ D0 2
2 ⋅ FA
db = ; (3.3.28)
π ⋅ D0 ⋅ Rp0,2
Se determină diametrul bolţului ca fiind: db = max(db.1; db.2 ; db.3 ) . Se va majora valoarea
diametrului la o valoare întreagă.
b. Schiţa bolţului cu dimensiunile calculate şi adoptate
Soluţia constructivă a bolţului este prezentată in figura 3.3.8.
Fig.3.3.8 -Schiţa bolţului
Se adoptă: t = 1 ... 2 [mm]; r = 2 ... 3 [mm] ; ds (diametrul ştiftului) = 2 ... 4 [mm];

ltb (lungimea totală a bolţului) = D0 + (10 ... 15) [mm];
lcb (lungimea de cap a bolţului) = db [mm];
dcb (diametrul de cap a bolţului) = 2.db [mm]
3.3.9. Proiectarea braţelor extractoare
Soluţia constructivă a braţelor extractoare şi incărcarea sunt prezentate schematizat in figura

3.3.9. Notaţiile din figură reprezintă:
g → reprezintă grosimea tălpii braţului extractor;
db* → reprezintă diametrul prin care trece bolţul;
x → reprezintă grosimea peretelui în dreptul găurii pentru bolţ;
d → reprezintă diametrul pentru arbore de la datele iniţiale;
d2 → reprezintă diametrul pentru bucsa de la datele initiale;
y1 → reprezintă distanţa dintre bucşă şi braţ extractor;
y2 → reprezintă distanţa dintre arbore şi braţ extractor.
157
Fig. 3.3.9- Soluţia constructivă a braţelor extractoare şi incărcarea
Dacă diametrul nominal al găurii este egal cu diametrul nominal al bolţului db, atunci
între bolţ şi cele trei găuri (două prin cadru şi una prin braţul extractor) se va realiza un ajustaj cu
joc în sistem arbore unitar, conform cap.1.1.
Calcularea grosimii peretelui în dreptul găurii:

Întâlnim următoarele secţiuni solicitate :
- două secţiuni de rupere prin tracţiune
- o secţiune de rupere prin încovoiere
- o secţiune de rupere la forfecare
- o suprafaţă supusă strivirii
Ft FA 3 Rp
σt = = ⋅ ≤ σ a,t = 0,2 (3.3.29)
At 2 2 ⋅ x ⋅ D0 2
3 ⋅ FA
x= (3.3.30)
2 ⋅ D0 ⋅ Rp0,2
Această valoare, x, este valoarea minimă necesară pentru ca să nu se rupă braţul extractor
în dreptul găurii şi se va majora la o valoare intreagă.
Mi 9 ⋅ FA d 2 − d Rp0,2
σi = = [( − y 2 ) + y1 ] ≤ σ a ,i = ; y1,2 = (2 ÷ 5) [mm] (3.3.31)
Wz D0 ⋅ g 2 2 1,8
9 ⋅1,8 ⋅ FA ⋅ (d 2 − d − 2 ⋅ y2 + 2 ⋅ y1 )
g1 = ; (3.3.32)
2 ⋅ D0 ⋅ Rp0,2
158
Ff 3 ⋅ FA Rp0,2
τf = = ≤ τ a, f = 0, 65 ⋅ (3.3.33)
Af 2 ⋅ D0 ⋅ g 2
3 ⋅ FA
g2 = (3.3.34)
0, 65 ⋅ D0 ⋅ Rp0,2
Se determină grosimea tălpii braţului extractor ca fiind: g = max( g1; g 2 )

F 3 ⋅ FA Rp
σ str = str = ≤ σ a,str = 0,2 ; y2 = 5[mm] (3.3.35)
Astr D0 ⋅ (d 2 − d − 2 ⋅ y2 ) 1,8
3.3.10. Proiectarea cadrului
Metoda de proiectare a cadrului este de a adopta nişte dimensiuni şi de a face verificări

de rezistenţă în secţiunile considerate periculoase. Materialul din care este construit cadrul este
oţel carbon de calitate. Pentru uşurarea calculelor se consideră gulerul piuliţei ca fiind un pătrat
cu latura D0.
Asupra cadrului întâlnim următoarele solicitari, care sunt prezentate in figura 3.3.10 :
– între punctele (1-1) avem o secţiune de rupere prin încovoiere
– între punctele (2-2) avem o secţiune de rupere prin încovoiere
– între punctele (3-3) exista o solicitare compusă de (forfecare+ încovoiere);
– între punctele (4-4) exista o solicitare compusă de (forfecare+ încovoiere);
– facem verificarea la strivire în găurile de prin urechile de la capete;
Fig. 3.3.10 - Solicitări care acţionează asupra cadrului
M i (1) M i max 3 ⋅ FA ⋅ a Rp0,2

σ i (1) = = = 2
≤ σ a ,i = (3.3.36)
Wz (1) Wz (1) ( D0 − De ) ⋅ h 1,8
159
db d
a= + x + y1 + 2 (3.3.37)
2 2
M i (2) 3 ⋅ FA ⋅ (2 ⋅ a − De ) Rp0,2
σ i (2) = = ≤ σ a ,i = (3.3.38)
Wz (2) D0 ⋅ (h − m)2 1,8
unde a şi y reprezintă distanţe adoptate exprimate in [mm].
M i (3) 3 ⋅ FA ⋅ (2 ⋅ a − D0 )
σ i (3) = = (3.3.39)
Wz (3) D0 ⋅ (h − m)2
F f (3) FA
τ f (3) = = (3.3.40)
A f (3) 2 ⋅ D0 (h − m)
Rp0,2
σ ech = σ i (3) 2 + 3 ⋅τ f (3) 2 ≤ σ a , f = (3.3.41)
2
⎛ db
Fa ⎞
M i (4)
6 ⎜ 2 + x⎟
σ i (4) = = ⎝ 2 ⎠ ≤ σ = Rp0,2 (3.3.42)
a ,i
Wz (4) ⎛ D0 ⎞ 2 1,8
D −
⎜ 0 3 ⎟ h
⎝ ⎠
Fstr 3 ⋅ FA Rp
σ str = = ≤ 0,2 (3.3.43)
Astr 2 ⋅ 2 ⋅ π ⋅ db ⋅ D0 1,8
3.3.11. Proiectarea formei constructive a şurubului. Determinarea lungimii braţului

extractor
În figura 3.3.11 este prezentată soluţia constructivă a şurubului de acţionare.
Fig. 3.3.11- Soluţia constructivă a şurubului de acţionare
160
a) Determinarea lungimii şurubului

Notaţiile din figura 3.3.11 reprezintă:
lca reprezintă lungimea capului de acţionare şi se adoptă în funcţie de tipul de acţionare;
li reprezintă lungimea tronsonului intermediar;
lf reprezintă lungimea tronsonului filetat;
ls reprezintă lungimea tronsonului de sprijin;
hp reprezintă înălţimea piuliţei;
Mt reprezintă momentul cu care se acţionează capul şurubului.
Mt = Mtc ; (3.3.43)
Mtc
Mtc = F ⋅ b ⇒ F = ; (3.3.44)
b
M tc = Mt1x + Mt2 y ; (3.3.45)
În cazul acţionării manuale putem avea:

- acţionare cu chei fixe, care pot avea secţiunile cu suprafeţe pătrate sau dreptunghiulare;
- acţionare cu chei inelare, care pot avea secţiunile triunghiulare, pătrate sau
dreptunghiulare.
În figura 3.3.12 este prezentată schematizat situaţia de solicitare a capului şurubului (hexagonal)
in cazul folosirii unei chei fixe.
Fig. 3.3.12- Solicitarea capului şurubului (hexagonal) în cazul folosirii unei chei fixe
Pentru calcul, se pleacă de la calculul diametrului d* în care trebuie înscris capul

şurubului (hexagon). Dacă se acţionează cu cheie fixă, atunci în timpul acţionării lucrează doar
două laturi opuse, iar dacă acţionarea se face cu o cheie inelară, atunci în timpul acţionării
lucrează toate cele şase laturi.
În cazul nostru considerăm că acţionăm cu o cheie fixă şi putem scrie:
3M tc 6M
M tc = F6 ⋅ b6 , b6 = l6 / 3 => F6 = , l6 = d * / 2 => F6 = *tc , d * = ⎡⎣ d1 ⎤⎦ (3.3.46)
l6 d
161
F6 F
σ str = = 6 (3.3.47)
A6 l6 ⋅ h6
În situaţia în care se acţionează cu o cheie inelară, vor fi solicitate la strivire toate cele
şase laturi ale hexagonului.
M
M tc = 3 ⋅ F6* ⋅ b6 ⇒ F6* = tc (3.3.48)
3b6
F6* F (3.3.49)
σ str = = 6 * ≤ σ astr
A6 l6 ⋅ h6
Din relaţia 3.3.49 se determină h6* ( lungimea minimă a capului de acţionare a şurubului).
b) Determinarea lungimii braţului extractor
În figura 3.3.13 este prezentată schematizat soluţia constructivă a braţului extractor.
Fig. 3.3.13- Soluţia constructivă a braţului extractor
Concluzii
După efectuarea calculelor de proiectare (dimensionări, adoptări constructive şi verificări

din condiţii de rezistenţă) s-au obţinut valori pentru cotele ce vor fi folosite în reprezentarea
grafică a reperelor din componenţa ansamblului.
Înălţimea H şi lungimea totală a braţului extractor se adoptă luând în considerare cotele
determinate anterior.
Gulerul piuliţei poate avea formă circulară sau pătrată.
Pentru prinderea piuliţei de cadru se vor folosi patru şuruburi (filet metric) dispuse la 90°
unul faţă de celălalt şi care se vor înfileta în cadru.
Unele dimensiuni au suferit majorări succesive pentru a fi îndeplinite condiţiile de
rezistenţă impuse în secţiunile considerate periculoase în care s-au făcut verificări. În final, s-au
adoptat dimensiunile maxime.
Sunt prezentate desenul de ansamblu, în două vederi şi cinci desene de execuţie pentru
elementele (reperele) care intră în componenţa ansamblului. Aceste reprezentări grafice vor fi
analizate critic, completate şi cu erorile eliminate la orele de aplicaţii.
162
3.3.12. Desen de ansamblu. Desene de execuţie
163
164
165
166
167
168
169
3.3.13. Exemplu numeric de calcul
l = 63[mm]
M t = 112000[ N ⋅ mm]
Date iniţiale:
d = 69[mm]
d 2 = 95[mm]
Semnificaţiile valorilor de mai sus sunt conform figurii 3.3.1. Se urmăresc etapele de proiectare
de la paragraful 3.3.2
1. Proiectarea şi verificarea asamblării presate

Exemplul de calcul prezentat in paragraful 2.2.3
2. Determinarea forţei axiale FA, ce acţionează în lungul axei şurubului

Exemplul de calcul în paragraful 2.2.3.e.
3. Determinarea tipodimensională a filetelor ce pot fi folosite şi a sistemelor de sprijin

π 2 ⋅ E ⋅ I min
Se va face din condiţia de rezistenţă la flambaj : Fcrf = cf · FA = ; Fcrf este forţa
l 2f
critică de flambaj; cf este coeficientul de flambaj.
π ⋅ d14
I min = unde d reprezintă diametrul exterior al filetului; d este diametrul mediu al
64 2
filetului; d este diametrul de fund al filetului; c (coeficientul de flambaj) = 2,4÷4; lf = 7· d1

1 f
π ⋅ E ⋅ π ⋅ d14
2 c f ⋅ FA ⋅ 49 ⋅ 64 56 c f ⋅ FA
c f ⋅ FA = ⇒ d1 = = ;
49 ⋅ 64 ⋅ d12 3
π ⋅E π π ⋅E
56 4 ⋅ 95300
E = 2,1·105 [N/mm2]; cf = 4; d1 = = 13,5 [mm];
3,14 3,14 ⋅ 2,1 ⋅105
Se adoptă din standarde:
Pentru filetul trapezoidal (tabelul 2.3) Pentru filetul pătrat (tabelul 2.1)
d1= 13,5 [mm]; d1= 14 [mm];
d = 16 [mm]; d = 18 [mm];
d2 = D2 = 15 [mm]; d2 = D2 = 16 [mm];
p=2 p=4
Se va face verificarea calculându-se un coeficient de svelteţe :

imin 1 d
λ= = deoarece raza de giratie imin = 1 .
lf 28 4
4 ⋅ FA ⋅ c
d1* = , unde c = 1,1÷ 2, FA = 95300 [N];
π ⋅ R p 0,2 ⋅ ϕ
F este forţa axială; c (coeficientul de siguranţă) > 1;

A
Rp 0,2 = 210 [N/mm2] şi = 0,75 pentru OL 37; Rp 0,2 = 360 [N/mm2] şi = 0,89 pentru OLC 45.
170
4 ⋅ 95300 ⋅1,1
Pentru OL 37 : d1* = = 29,1[mm] ;
3,14 ⋅ 210 ⋅ 0, 75
4 ⋅ 95300 ⋅1,1
Pentru OLC 45: d1* = = 22, 2[mm] ;
3,14 ⋅ 360 ⋅ 0,89
Având in vedere că: d1 (STAS) pentru cele două filete, rezultă ca d1 (STAS) se va
majora peste folosind şirul de valori standardizate.
Pentru filetul trapezoidal (tabelul 2.3) Pentru filetul pătrat (tabelul 2.1)
d1= 30,5 [mm]; d1= 30 [mm];
d = 34 [mm]; d = 36 [mm];
d2 = D2 = 32,5 [mm]; d2 = D2 = 33 [mm];
p=3 p=6
Calcularea momentului de frecare din pivot

Se vor considera cele trei situaţii de sprijin, prezentate în figurile 3.3.2, 3.3.3, 3.3.4.Relaţiile de
calcul sunt: 3.3.1 , 3.3.2, 3.3.3, 3.3.4, 3.3.5, 3.3.6
● Sprijin pe plăcuţa din bronz cu suprafaţă plană (figura 3.3.2):
c str = (1,5 ÷ 1,8) ; t = (1 ÷ 2) ; Rp0,2( Bz ) = 300( N / mm 2 ) ; → bronz aliat; μ1 = (0,08 ÷ 0,25) ;
FA = 95300( N ) ; d1 = 30[ mm] ⇒ d 0 = [ d1 ] = 30[mm] ; σ astr = 300 = 200[ N / mm 2 ] ;

1, 5
În funcţie de diametrul d0, avem: d 0 = 30[mm] ⇒ di = 6,3[mm] ;
95300 psp ≤ σ astr ⇔ 191 ≤ 200 (verifică);

psp = = 190,88[ N / mm 2 ] ;
3,14
[(30 − 2 ⋅ 2) 2 − 6,32 ]
4
3,14
Mt2 a = ⋅ 0, 08 ⋅163 ⋅ [(30 − 2 ⋅ 2)3 − 6,33 ] = 59118, 6[ N ⋅ mm]
12
● Sprijin pe placuţă din oţel cu suprafaţă sferică (figura 3.3):
FA = 95300[ N ] ; R = 100 ÷ 200 [mm] ; μ2 = (0, 2 ÷ 0, 25) ;
95300 ⋅ (2,1⋅105 )2
pmax = 0,39 ⋅ 3 2
= 2229[ N / mm2 ] ; E = 2,1 ⋅105 [ N / mm 2 ] ;
150
95300 ⋅150
r0 = 1,11 ⋅ 3 = 4,53[mm] ;
2,1 ⋅105
3,14 2
Mt2b = ⋅ 0, 2 ⋅ 2229 ⋅ 4, 533 = 51074[ N ⋅ mm]
8
● Sprijin prin intermediul bilei din oţel (figura 3.3.4):
db = (1, 25 ÷ 1,5) ⋅ di [ mm] ; di = 6,3[mm] ; FA = 95300[ N ] ; μ3 = 0, 25 ÷ 0,3
171
π π
γ = 60D = ⇒ sin( ) = 0,866025403 ; db = 1,5 ⋅ 6, 3 = 9, 45[ mm] ; se adoptă db=10mm
3 3
0, 3 ⋅ 95300 ⋅10 ⋅ 0,87
Mt2c = = 62183[ N ⋅ mm] ;
4
4. Alegerea variantei optime funcţie de valoarea randamentului

Se folosesc relaţiile 3.3.7, 3.3.8, 3.3.9, 3.3.10.
Pentru contactul oţel-bronz → μ = 0, 08 ÷ 0,12 ;
● pentru filetul pătrat : d 2 = 33(mm) ; FA = 95300( N ) ; p = 6[ mm ] ;
6
tg (α 2 ) = = 0, 057903879 ; tg ( ρ ) = 0, 08 ;
3,14 ⋅ 33
tg (α 2 ) + tg ( ρ ) 0, 065890621 + 0, 08
tg (α 2 + ρ ) = = = 0,138545666 ;
1 − tg (α 2 ) ⋅ tg ( ρ ) 1 − (0, 065890621⋅ 0, 08)
33
Mt '1a = 95300 ⋅ ⋅ 0,138545666 = 217856[ N ⋅ mm] ;
2
● pentru filetul trapezoidal : d 2 = 32,5[mm] ; FA = 95300[ N ] ; p = 3[ mm ] ;
3 0, 08
tg (α 2 ) = = 0, 029397354 ; tg ( ρ ' ) = ρ ' = = 0, 082822094 ;
3,14 ⋅ 32, 5 0, 965925826
β = 30D = π / 6 ⇒ cos( β / 2) = cos(π /12) = 0, 965925826 ;
tg (α 2 ) + tg ( ρ ' ) 0, 033523298 + 0, 082822094
tg (α 2 + ρ ' ) = = = 0,112493341 ;
1 − tg (α 2 ) ⋅ tg ( ρ ) ' 1 − (0, 033523298 ⋅ 0, 082822094)
32,5
Mt '1b = 95300 ⋅ ⋅ 0,112493341 = 174210[ N ⋅ mm]
2
Pentru contactul oţel-oţel → μ = 0, 2 ÷ 0, 25 ;
● pentru filetul pătrat : d 2 = 33[mm] ; FA = 95300[ N ] ; p = 6[ mm ] ;
6
tg (α 2 ) = = 0,057903879 ; tg ( ρ ) = 0,2 ;
3,14 ⋅ 33
tg (α 2 ) + tg ( ρ ) 0, 057903879 + 0, 2
tg (α 2 + ρ ) = = = 0, 260925599 ;
1 − tg (α 2 ) ⋅ tg ( ρ ) 1 − (0, 057903879 ⋅ 0, 2)
33
Mt ''1a = 95300 ⋅ ⋅ 0, 260925599 = 410292[ N ⋅ mm] ;
2
● pentru filetul trapezoidal : d 2 = 32,5[mm] ; FA = 95300[ N ] ; p = 3[ mm ] ;

3 0, 2
tg (α 2 ) = = 0, 029397354 ; tg ( ρ ' ) = ρ ' = = 0, 207055236 ;
3,14 ⋅ 32, 5 0,965925826
β = 30D = π / 6 ⇒ cos( β / 2) = cos(π /12) = 0, 965925826 ;
tg (α 2 ) + tg ( ρ ' ) 0, 29397354 + 0, 207055236
tg (α 2 + ρ ' ) = = = 0, 237900662 ;
'
1 − tg (α 2 ) ⋅ tg ( ρ ) 1 − (0, 29397354 ⋅ 0, 207055236)
172
32, 5
Mt ''1b = 95300 ⋅ ⋅ 0, 237900662 = 368418[ N ⋅ mm] ;
2
Se va calcula randamentul cu formula 3.3.7:
33 33
95300 ⋅ ⋅ 0, 057903879 95300 ⋅ ⋅ 0, 057903879
η1 = 2 = 0,329 = 32,9%; η2 = 2 = 0,339 = 33,9%;
217856 + 59119 217856 + 51074
33 33
95300 ⋅ ⋅ 0, 057903879 95300 ⋅ ⋅ 0, 057903879
η3 = 2 = 0,326 = 32, 6%; η 4 = 2 = 0,194 = 19, 4%;
217856 + 62183 410292 + 59119
33 33
95300 ⋅ ⋅ 0, 057903879 95300 ⋅ ⋅ 0, 057903879
η5 = 2 = 0,198 = 19,8%; η6 = 2 = 0,193 = 19,3%;
410292 + 51074 410292 + 62183
32,5 32,5
95300 ⋅ ⋅ 0, 029397 95300 ⋅ ⋅ 0, 029397
η7 = 2 = 0,192 = 19, 2%; η8 = 2 = 0,199 = 19,9%;
174210 + 59119 174210 + 51074
32,5 32,5
95300 ⋅ ⋅ 0, 029397 95300 ⋅ ⋅ 0, 029397
η9 = 2 = 0,189 = 18,9%; η10 = 2 = 0,105 = 10,5%;
174210 + 62183 368418 + 59119
32,5 32,5
95300 ⋅ ⋅ 0, 029397 95300 ⋅ ⋅ 0, 029397
η11 = 2 = 0,107 = 10, 7%; η12 = 2 = 0,104 = 10, 4%;
368418 + 51074 368418 + 62183
Toate variantele calculate pentru randament sunt trecute în tabelul 3.3.1

Tabelul 3.3.1
Tipul Materialul η
Sprijinul
filetului piuliţei [%]
μ1 Mt2a η1 32,9
Bz Mt2b η2 33,9
Mt'1a
Mt2c η3 32,6
Pătrat
μ2 Mt2a η4 19,4
Ol Mt2b η5 19,8
Mt''1a
Mt2c η6 19,3
μ1 Mt2a η7 19,2
Bz Mt2b η8 19,9
Mt'1b
Mt2c η9 18,9
Trapezoidal
μ2 Mt2a η10 10,5
Ol Mt2b η11 10,7
Mt''1b
Mt2c η12 10,4
Varianta optimă (randamentul maxim) 33,9
173
Concluzii :
- materialul şurubului : oţel → OLC 45 (paragraf 1.4.1);
- materialul piuliţei: bronz aliat;
- tipul filetului şi dimensiunea : filet pătrat cu d1=30(mm);
- tipul sprijinului: oţel cu suprafaţa sferică cu raza marită.
5. Calculul de rezistenţă al şurubului

Se folosesc relaţiile 3.3.11, 3.3.12, 3.3.13, 3.3.14. Elementele de calcul sunt prezentate in
paragraful 2.1.3.
Încărcarea şurubului este prezentată in figura 3.3.5. Asupra şurubului actionează următoarele
solicitari:
a) – în zona 1-2 există o solicitare statică simplă de torsiune cu Mt=Mtc;
b) – in zona 2-3 există o solicitare compusă (compresiune + torsiune);
a) Rp0,2 = 360[ N / mm 2 ] ; d1( STAS ) = 30[mm] ;

Mtutil Mtutil 91050,95453
ηmax = = = = 33,9% → varianta optima;
Mt1x + Mt2 y 217856 + 51074 268930
16 ⋅ 268930 Rp0,2 360

τt = 3
= 50, 75 MPa ; τ a ,t = = = 180[ MPa ] ; τ t ≤ τ a ,t ⇔ 41,5 ≤ 180 (verifică);
3,14 ⋅ 30 2 2
Rp0,2
b) FA = 95300[ N ] ; Rp0,2 = 360[ N / mm 2 ] ; d1( STAS ) = 30[mm] ; τ a ,t = = 180[ N / mm 2 ] ;
2
4 ⋅ 95300 16 ⋅ 51074
σc = = 134, 9[ MPa ] ; τ t = = 9, 63[ MPa ] ;
3,14 ⋅ 30 2 3,14 ⋅ 303
σ ech = 134,92 + 3 ⋅ 9, 632 = 135,92 ≤ 180 ; σ ech ≤ σ a ⇔ 134 ≤ 180 (verifică);
6. Proiectarea piuliţei
Se folosesc relaţiile 3.3.15, 3.3.16, 3.3.17, 3.3.18, 3.3.19, 3.3.20, 3.3.21, 3.3.22.
Elementele de calcul privind dimensionarea asamblărilor filetate sunt prezentate in paragraful
2.1.4. Pentru situaţia de proiectare din temă, soluţia constructivă a piuliţei este prezentată in
figura 3.3.6.
Proiectarea piuliţei se realizează pentru varianta optimă corespunzatoare randamentului
maxim, astfel:
1. Calculul numărului de spire
Relaţiile de calcul cu caracter general sunt prezentate in paragraful 2.1.4. Se scrie condiţia de
rezistenţă la tracţiune a corpului piuliţei. Din tabelul 2.1 se aleg elementele geometrice ale
filetului pătrat :
D = 36,5[mm]; D1 = 30[mm]; p = 6[mm];
D1 = d1 = 30[mm] ; d = 36[ mm ]; FA = 95300[ N ] ; p = 6[ mm ] ;
8 ⋅ 95300 + 3,14 ⋅ 302 ⋅ 250

De = = 43, 25[mm] ;
250 ⋅ 3,14
174
Se majorează De la prima valoare întreagă: De = 44[mm] ;
4 ⋅1,8 ⋅ FA 7, 2 ⋅ 95300
z≥ 2
⇔z≥ ⇔ z ≥ 3, 26 ; deci : zmin = 4
Rp0,2 ⋅ π ⋅ ( d − D12 ) 250 ⋅ 3,14 ⋅ (362 − 302 )
Se adoptă z = 6.
D0 = 2 ⋅ 44 = 88[ mm]; m = 0, 25 ⋅ 36 = 9[ mm ]; h = z·p = 36
2 ⋅ Mt 4 Rp0,2
τf = ⋅ ≤ 0, 65 ⋅ ; Rp0,2 = 250[ N / mm2 ] ;
Ds ⋅ n π ⋅ d s 2 2
88 − 44
Ds = 44 + = 66[ mm] ; Mt = 112000[ N ⋅ mm ] ; n = 2;
2
16 ⋅ Mt 16 ⋅112000
ds = = = 6[mm] ;
0, 65 ⋅ Ds ⋅ Rp0,2 ⋅ n ⋅ π 0, 65 ⋅ 66 ⋅ 250 ⋅ 2 ⋅ 3,14
Am adoptat în desen următoarele valori pentru: De = 52 mm; h = 36 mm

2. Verificarea spirei filetului
Se vor considera patru situaţii şi anume :
a) verificarea spirei filetului la încovoiere: cs,i = (1,5 ÷ 1,8) ; a=1;
36 − 30
24 ⋅ 95300 ⋅ ( + 1)
4 400
σ ef ,inc = = 231[ MPa] > σ ai ; σ ai = = 266[ MPa ]
3,14 ⋅ 36,5 ⋅ 36 ⋅ 6 1, 5
Se adoptă D0 = 88 mm, De = 64 mm, m = 15 şi un bronz cu Rp0,2 = 400 MPa ;
σ ef ,inc ≤ σ a,i ⇔ 231 ≤ 266 (verifică);
b)verificarea spirei filetului la forfecare:

2 ⋅ 95300 250
Rp0,2 = 250[ N / mm2 ] ; τ ef , f = = 46,8 ; τ a , f = 0, 65 ⋅ = 108 ;
3,14 ⋅ 36 ⋅ 36 1, 5
τ ef , f ≤ τ a, f ⇔ 46,8 ≤ 108 (verifică);
c) verificarea gulerului de reazem la strivire:

95300 400
σ ef ,str = = 25,55 ; σ a , str = = 266 ;
3,14 2 2 1, 5
⋅ [(88 − 2 ⋅ 2) − (52 + 2 ⋅ 2) ]
4
σ ef ,str ≤ σ a,str ⇔ 25,55 ≤ 266 (verifică);
d) verificarea gulerului de reazem la efort compus:

3 95300 (88 − 64) 95300
σ ef ,i = ⋅ ⋅ 2
= 75,87 ; τ ef , f = = 31, 61 ;
2 3,14 64 ⋅15 64 ⋅ 3,14 ⋅15
σ ech,ef = 75,872 + 3 ⋅ 31, 612 = 94 ; σ ech,ef ≤ σ a,i ⇔ 94 ≤ 266 (verifică);
175
7. Proiectarea bolţurilor
Se folosesc relaţiile 3.3.23, 3.3.24, 3.3.25, 3.3.26, 3.3.27, 3.3.28. În figura 3.3.7, dupa
adoptările dimensionale anterioare, rezultă:
De (diametrul corpului piuliţei) = 64 [mm];
Do (diametrul gulerului piuliţei) = 88 [mm];
db (diametrul bolţului)
Se adoptă pentru bolţ, braţ extractor şi cadru un oţel laminat de calitate (OLC 45, paragraf
1.4.1). Se consideră că cele două urechi ale cadrului sunt egale cu Do/3, astfel încât lungimea
tijei bolţului ce trece prin cadru şi prin braţul extractor să fie egală cu Do+(10÷15) [mm].
a) Calcularea diametrului bolţului
Asupra bolţului acţionează următoarele solicitări:
- o secţiune de rupere prin încovoiere, situată la jumătatea tijei bolţului;
- două secţiuni de rupere prin forfecare în dreptul contactului braţ extractor - cadru;
- o solicitare de strivire între (bolţ – cadru) şi între(braţ extractor si bolţ).
Se pun cele trei condiţii pentru aflarea diametrului bolţului db:
FA = 95300[ N ] ; D0 = 88[ mm] ; Rp0,2 = 360[ N / mm 2 ]
1,8 ⋅ 32 ⋅ D0 ⋅ FA 1,8 ⋅ 32 ⋅ 88 ⋅ 95300
db = 3 ⇔ db.1 = 3 = 32,8[mm] ;
π ⋅ Rp0,2 ⋅12 3,14 ⋅ 360 ⋅12
2 ⋅ FA 2 ⋅ 95300
db = ⇔ db.2 = = 16,1[mm];
0, 65 ⋅ Rp0,2 ⋅ π 0, 65 ⋅ 360 ⋅ 3,14
2 ⋅ FA 2 ⋅ 95300
db = ⇔ db = = 1,91[mm] ;
π ⋅ D0 ⋅ Rp0,2 3,14 ⋅ 88 ⋅ 360
Se determină diametrul bolţului ca fiind: db = max(db.1; db.2 ; db.3 ) ;

Se va majora valoarea diametrului la o valoare întreagă, adică: db = 33[ mm] ;
b)Schiţa bolţului cu dimensiunile calculate şi adoptate:
Soluţia constructivă este prezentată in figura 3.8.
t = (1 ÷ 2) [mm]; d s = (2 ÷ 4) [mm]; r = ( 2 ÷ 3) [mm]; D0 = 88[ mm] ; db = 33[ mm]
ltb = D0 + (10 ÷ 15) = 88 + 12 = 100[ mm] ;
lcb = db = 33[mm] ; d cb = 2 ⋅ db = 2 ⋅ 33 = 66[mm]
8. Proiectarea braţelor extractoare

Se folosesc relaţiile: 3.3.29, 3.3.30, 3.3.31, 3.3.32, 3.3.33, 3.3.34, 3.3.35. Soluţia
constructivă şi incărcarea sunt prezentate schematizat in figura 3.9.
Calcularea grosimii peretelui în dreptul găurii:
Întâlnim următoarele secţiuni solicitate : - două secţiuni de rupere prin tracţiune; - o
secţiune de rupere prin încovoiere; - o secţiune de rupere la forfecare; - o suprafaţă supusă
strivirii.
D0 = 88[ mm] ; Rp0,2 = 360[ N / mm 2 ] ; FA = 95300[ N ]
176
3 ⋅ FA 3 ⋅ 95300
x= = = 4,5[mm] ;
2 ⋅ D0 ⋅ Rp0,2 2 ⋅ 88 ⋅ 360
Această valoare x este valoarea minimă necesară pentru ca să nu se rupă braţul extractor
în dreptul găurii şi se va majora la o valoare intreagă, adică: x = 5[ mm ] .
y1,2 = 2 ÷ 5 [mm]; d 2 = 95[mm] ; d = 69[ mm ] ;
9 ⋅1,8 ⋅ 95300 ⋅ (95 − 69 − 2 ⋅ 2 + 2 ⋅ 2)
g1 = = 25,17[mm] ;
2 ⋅ 88 ⋅ 360
3 ⋅ FA 3 ⋅ 95300
g2 = = = 13,88[mm] ;
0, 65 ⋅ D0 ⋅ Rp0,2 0, 65 ⋅ 88 ⋅ 360
Se determină grosimea tălpii braţului extractor ca fiind: g = max( g1; g 2 ) . Se va majora
grosimea la o valoare intreagă, adică: g = 26[ mm ] .
Se face verificarea:
3 ⋅ 95300 360
σ str = = 147, 7[ N / mm 2 ] ; σ a , str = = 200[ N / mm 2 ] ;
88 ⋅ (95 − 69 − 2 ⋅ 2) 1,8
σ str ≤ σ a,str ⇔ 147, 7 ≤ 200 (verifică);
9. Proiectarea cadrului
Se folosesc relaţiile: 3.3.36, 3.3.37, 3.3.38, 3.3.39, 3.3.40, 3.3.41, 3.3.42. Metoda de
proiectare a cadrului este de a adopta nişte dimensiuni şi de a face verificări de rezistenţă în
secţiunile considerate periculoase. Materialul din care este construit cadrul este oţel carbon de
calitate. Pentru uşurarea calculelor se consideră gulerul piuliţei ca fiind un pătrat cu latura D0. Se
adoptă următoarele dimensiuni (în mm): D0 = 100; De = 54; m = 15; g = 26; Db = 33; h = 60; x =
5; y1 = 5; a = 71,5 ; d2 (date iniţiale) = 95.
Asupra cadrului întâlnim solicitarile prezentate in figura 3.10: -două secţiuni de rupere
prin încovoiere; - două secţiuni cu solicitare compusă de forfecare şi încovoiere. Se face
verificarea la strivire în găurile de prin urechile de la capetele cadrului.
360 3 ⋅ 95300 ⋅ 71, 5
σ a ,i = = 200[ N / mm 2 ] ; σ i (1) = 2
= 180, 2[ N / mm 2 ] ; σ i (2) = 69,9[ N / mm2 ] ;
1,8 56 ⋅ 45
σ i (1) ≤ σ a,i ⇔ 180, 2 ≤ 200 (verifică); σ i (2) ≤ σ a,i ⇔ 69,9 ≤ 200 (verifică);
3 ⋅ 95300 ⋅ (71, 5 − 50) 95300

σ i (3) = = 30, 35[ MPa ] ; τ f (3) = = 10,58[ MPa ] ;
100 ⋅ (60 − 15) 2 2 ⋅100(60 − 15)
σ ech = 30,352 + 3 ⋅10,582 = 35, 6[ MPa] ; σ ech ≤ σ a ,i ⇔ 35, 6 ≤ 200 (verifică);
σ i (4) = 25, 61[ MPa] ; σ i (4) ≤ σ a,i ⇔ 25, 61 ≤ 200 (verifică);
360 3 ⋅ 95300
σ a ,str = = 200 ( N / mm 2 ) ; σ str = = 6,89( N / mm 2 ) ;
1,8 2 ⋅ 2 ⋅ 3,14 ⋅ 33 ⋅100
σ str ≤ σ a ,str ⇔ 6,89 ≤ 200 (verifică);
177
10. Proiectarea formei constructive a şurubului; determinarea lungimii braţului extractor

Se folosesc următoarele relaţii de calcul : 3.3.43, 3.3.44, 3.3.45, 3.3.46, 3.3.47, 3.3.48,
3.3.49. În figura 3.3.11 este prezentată soluţia constructivă a şurubului de acţionare.
Determinarea lungimii şurubului
l i = (10 ÷ 15) [mm]; hp = 60 [mm]; lDi = 63 [mm] ; l s = ( 20 ÷ 25) [mm];
l f = 2 ⋅ h p + lDi + 10[mm] ⇒ l f = 2 ⋅ 60 + 63 + 10 = 193[mm] ;
Mtutil Mtutil 95300 ⋅16,5 ⋅ 0, 058

Mt = Mtc ; ηmax = = = = 33,9% ;
Mt1x + Mt2 y 217856 + 51074 268930
Mtc
Mtc = F ⋅ b ⇒ F = ; M tc = Mt1x + Mt2 y = 268930 ≅ 270000[ N ⋅ mm] ; b = 500[ mm ] ;
b
270000
F= = 540[ N ]
500
Având în vedere că F < 800 [N], rezultă că avem acţionare manuală. În cazul acţionării
manuale cu chei fixe (figura 3.3.12) rezultă conform relaţiilor 3.3.46 şi 3.3.47:
6 ⋅ 270000
d * = [ d1 ] = 30[mm] => F6 = = 54000[ N ]
30
F6 F 54000 360 2 ⋅ 54000
σ str = = 6 = ≤ σ astr = ⇒ h6 ≥ = 20[mm]
A6 l6 ⋅ h6 15h6 2 15 ⋅ 360
În situaţia în care se acţionează cu o cheie inelară vor fi solicitate la strivire toate cele
şase laturi ale hexagonului şi rezultă conform relaţiilor 3.3.48 şi 3.3.49:
M tc 2 ⋅ 270000 2 ⋅ 270000
M tc = 3 ⋅ F6* ⋅ b6 ⇒ F6* = = = = 18000[ N ]
3b6 d* 30
F6* F 360 2 ⋅18000

σ str = = 6 * ≤ σ astr = ⇒ h6* ≥ = 6, 67[mm]
A6 l6 ⋅ h6 2 15 ⋅ 360
Lungimea minimă a capului de acţionare a şurubului în cazul unei secţiuni hexagonale va fi de 7
mm.
Determinarea lungimii braţului extractor
În figura 3.3.13 este prezentată schematizat soluţia constructivă a braţului extractor.
H min = g + lDi + 20 + 15 + h p = 26 + 63 + 20 + 15 + 60 = 184[mm] ; H t = 184 + 22 = 206[ mm]
Concluzii
S-au obţinut următoarele valori pentru cotele utilizate în reprezentarea grafică:
- Şurub: filet pătrat, d1=30mm, d2=33mm, d=36mm, p=6mm;
- Piuliţă : filet pătrat, D2=d2=33mm, z=10mm, p=6mm, D0=100mm, De=54mm, m=15mm;
- Bolţ : db=33mm, dcb=66mm, ltb=133mm;
- Braţ extractor: g=26mm, x=5mm, Hmin=184mm
- Cadru: D0=100mm, a=71,5mm, hcadru=hp=60mm sau, în altă variantă, hcadru=hp-m.
178
ANEXE
179
180
ANEXE
ANEXA A1
IEŞIREA ŞI DEGAJAREA FILETULUI METRIC – STAS 3508/1
Forma şi dimensiunile ieşirii şi degajării filetului metric ISO de uz general sunt prezentate
în figura A 1.1 şi tabelele A 1.1 şi A 1.2 pentru filet exterior, respectiv interior.
Fig. A 1.1
Tabelul A 1.1 Ieşirea şi degajarea filetului metric exterior

Ieşirea filetului x Lungimea părţii nefiletate a Degajarea filetului
f1 f2
normală scurtă normală
scurtă lungă normală scurtă normală scurtă
2,5 p 1,25 p 3p 2p 4p 2p 1p 3,5 p 2,5 p
Tabelul A 1.2 Ieşirea şi degajarea filetului metric interior

Lungimea părţii nefiletate e Degajarea filetului Raza
f1 f2 r
normală scurtă lungă
normală scurtă normală scurtă
(6,3...4) p (4...2,5) p (10...6,3) p 4p 2,5 p 6p 4p 0,5 p
Notă: p – pasul filetului,

d0 – valoarea minimă a diametrului interior al filetului conform SR ISO 2904,
D0 = d +1 pentru p = 1,5...5 mm; D0 = d +1,5 pentru p = 6…12 mm.
181
ANEXA A2
IEŞIREA ŞI DEGAJAREA FILETULUI TRAPEZOIDAL – STAS 3508/5
Forma şi dimensiunile ieşirii şi degajării filetului trapezoidal sunt prezentate în figura

A 2.1 şi tabelul A 2.1
Fig. A 2.1
Tabelul A 2.1 – Ieşirea şi degajarea filetului trapezoidal
Ieşirea Degajarea filetului

Pasul filetului Lungimea părţii d0
r
p
× (2,5 ⋅ p )
nefiletate f1 (2 ⋅ p ) f 2 (3 ⋅ p ) h13
1,5 3,8 3,8 3 4,5 0,6

2 5 5 4 6
Valoarea minimă a filetului interior al
3 7,5 7,5 6 9 1,6

filetului conform SR ISO 2904
4 10 10 8 12
5 12,5 12,5 10 15
6 15 15 12 18 2,5
7 17,5 17,5 14 21
8 20 20 16 24
9 22,5 22,5 18 27 4
10 25 25 20 30
12 30 30 24 36
14 35 35 28 42 6
16 40 40 32 48
18 45 45 36 54
20 50 50 40 60 8
182
ANEXE
ANEXA A3
TOLERANŢE PENTRU FILETE TRAPEZOIDALE METRICE – SR ISO 2903
Poziţia toleranţelor în raport cu linia zero (dimensiuni de bază) este reprezentată în figura A 3.1
în care simbolul care indică toleranţa se referă numai la toleranţa diametrului mediu al filetului.
E S
T L in ia z e ro
E I= 0
e s
T
e i
Fig. A 3.1 – Poziţia câmpurilor de toleranţe
Toleranţele pentru filetul şurubului sunt în câmpurile e şi c cu abatere fundamentală negativă

(figura A 3.2), iar pentru diametrul exterior d şi interior d3 este întotdeauna h (cu abatere fundamentală
zero), independent de poziţia toleranţei la diametrul mediu.
30°
Td / 2
es / 2
0
d
Td2 / 2
e c
d2
Td3 / 2
d3
Fig. A 3.2 – Poziţia câmpurilor de toleranţe pentru şurub
Toleranţele pentru filetul piuliţei reprezentate în figura A 3.3 sunt în câmpul H (cu abatere
fundamentală zero) cu menţinerea toleranţei la diametrul interior D1 şi la cel exterior D4 totdeauna în
câmpul H.
183
30°
D2 / 2
0
D
D2
D1 / 2
D1
Fig. A 3.3 – Poziţia câmpurilor de toleranţe pentru piuliţă
Abaterile fundamentale la diametrul mediu al filetului şurubului şi la cel al piuliţei sunt

date în tabelul A 3.1. Treptele de precizie pentru definirea mărimii câmpurilor de toleranţe la diametrele
filetului trapezoidal sunt indicate în tabelul A 3.2.
Tabelul A 3.1 Tabelul A 3.2

Abateri fundamentale Treapta de
Diametre
Pasul Piuliţă Şurub precizie
p D2 d2 Diametrul exterior al filetului şurubului d
4
H c e Diametrul interior al filetului piuliţei D1
mm μm μm μm Diametrul mediu al filetului şurubului d 2
1,5 – 140 – 67
2 – 150 – 71 Diametrul mediu al filetului piuliţei D2 7, 8, 9
3 – 170 – 85 Diametrul interior al filetului şurubului d3
4 – 190 – 95
5 – 212 – 106
6 – 236 – 118 Toleranţele pentru şurub şi piuliţă se aleg din tabelul
7 – 250 – 125 A 3.3 în funcţie de clasa de precizie şi lungimile de
8 0 – 265 –132 înşurubare: normale (N) şi lungi (L) conform tabelului A 3.4.
9 – 280 – 140
10 – 300 – 150 Tabelul A 3.3
12 – 335 – 170 Toleranţe la diametrul mediu
14 – 355 –180 Clasa de precizie Şurub Piuliţă
16 – 375 – 190 N L N L
18 – 400 – 200 Mijlocie 7e 8e 7H 8H
20 – 425 – 212 Grosolană 8c 9c 8H 9H
Toleranţele pentru diametrele caracteristice (conform treptelor de precizie din tabelul A 3.2)
sunt prezentate în următoarele tabele:
● tabelul A 3.5 toleranţe la diametrul interior al piuliţei (TD1) şi la diametrul exterior al

şurubului (Td) cu aceeaşi treaptă de precizie 4;
● tabelul A 3.6 toleranţe la diametrul mediu pentru filetele piuliţei (TD2) şi ale şurubului (Td2) la
trepte de precizie 7, 8 şi 9;
● tabelul A 3.7 toleranţe la diametrul interior (Td3) pentru câmpurile de toleranţe c şi e în treptele
de precizie 7, 8 şi 9.
184
ANEXE
Tabelul A 3.4 Tabelul A 3.5

Diametrul exterior de Lungimea înşurubare l Pasul Toleranţa, µm
bază d Pasul N L p TD1 Td
de la până la p de la până la peste mm Trepte de precizie 4
(exclusiv) (inclusiv) (exclusiv) (inclusiv) (exclusiv) 2 236 180
2 8 24 24 3 315 236
3 11 32 32 4 375 300
11,2 22,4 4 15 43 43 5 450 335
5 18 53 53 6 500 375
8 30 85 85 7 560 425
3 12 36 36 8 630 450
5 21 63 63 9 670 500
6 25 75 75 10 710 530
22,4 45 7 30 85 85 12 800 600
8 34 100 100 14 900 670
10 42 125 125 16 1000 710
12 50 150 150 18 1120 800
3 15 45 45
4 19 56 56
8 38 118 118
9 43 132 132
45 90 10 50 140 140
12 60 170 170
14 67 200 200
16 75 236 236
18 85 265 265
Dimensiunile sunt date in mm
Tabelul A 3.6
Diametrul exterior Toleranţa, µm
de bază d, mm Pasul TD2 Td2
de la până la p Trepte de precizie
(exclusiv) (inclusiv) mm 7 8 9 7 8 9
2 256 335 425 200 250 315
3 300 375 475 224 280 335
11,2 22,4 4 355 450 560 265 335 400
5 375 475 600 280 355 450
8 475 600 750 355 450 560
3 335 425 530 250 315 400
5 400 500 630 300 375 475
6 450 560 710 335 425 530
22,4 45 7 475 600 750 355 450 560
8 500 630 800 375 475 600
10 530 670 850 400 500 630
12 560 710 900 425 530 710
3 355 450 560 265 335 425
4 400 500 630 300 375 475
8 530 670 850 400 500 630
9 560 710 900 425 530 670
45 90 10 560 710 900 425 530 670
12 630 800 1000 475 600 750
14 670 850 1060 500 630 800
16 710 900 1120 530 670 850
18 750 950 1180 560 710 900
185
Tabelul A 3.7
Diametrul exterior Toleranţa TD3, µm
de bază d, mm Pozitia campului de toleranta la diametrul mediu
Pasul
p c e
de la până la
mm Treapta de precizie
(exclusiv) (inclusiv)
7 8 9 7 8 9
2 400 462 544 321 383 465
3 450 520 614 365 435 529
11,2 22,4 4 521 609 690 426 514 595
5 562 656 775 456 550 669
8 709 828 965 576 695 832
3 482 564 670 397 479 585
5 587 681 806 481 575 700
6 655 767 899 537 649 781
22,4 45 7 694 813 950 569 688 825
8 734 859 1015 601 726 882
10 800 925 1087 650 775 937
12 866 998 1223 691 823 1048
3 501 589 701 416 504 616
4 565 659 784 470 564 689
45 90 8 765 890 1052 632 757 919
9 811 943 1118 671 803 978
10 831 963 1138 681 813 988
Exemplu de alegere şi notare a toleranţelor:
⎛ es ⎞
● Filetul şurubului Tr 40x7 – 8e ⎜ ⎟
⎜ es − T *) ⎟
⎝ ⎠
– diametrul exterior: Ø 400–0,425 (es = 0 pentru câmpul de toleranţe h şi Td = 0,425 mm din tabelul
A 2.5);
– diametrul mediu: Ø 36,5–0,600 (es = – 0,125 mm pentru câmpul de toleranţe e din tabelul A 2.1
şi Td2 = 0,475 mm din tabelul A 2.6);
– diametrul interior: Ø 320–0,726 (es = 0 pentru câmpul de toleranţe h şi Td2 = 0,726 mm din tabelul
A 2.7).
⎛ EI + T *) ⎞
● Filetul piuliţei Tr 40x7 – 7H ⎜ ⎟ în care EI = 0 (figura A 2.1)
⎜ EI ⎟
⎝ ⎠
– diametrul interior: Ø 330+0,560 cu TD1 din tabelul A 2.5;

– diametrul mediu: Ø 36,50+0,475 cu TD2 din tabelul A 2.6.
*)
T – mărimea toleranţei referitoare la diametrul la care se calculează abaterile
186
ANEXE
ANEXA A4
GĂURI DE CENTRARE – SR ISO 6411:1997
Formele constructive şi reprezentarea pe desen pentru găurile de centrare sunt prezentate în figura
A 4.1, iar dimensiunile indicate în tabelul A 4.1.
Forma A Forma B
Fig. A 4.1 – Tipuri de găuri de centrare. Simbolizarea pe desen
Tabelul A 4.1
Forma A Forma B
d D0
D Lmin a D D1 Lmin a b
0,6 2– 6 1,6 1,4 2
1 6 – 16 2,5 2,2 3 2,5 4 2,6 3,5 0,4
1,6 4 3,5 5 4 5,4 4 5,5 0,5
16 – 32
(2) 5 4,5 6 5 7,1 5,1 6,6 0,6
2,5 6,3 5,5 7 6,3 9 6,3 8,3 0,8
32 – 56
(3) 8 7 9 8 11,2 7,9 10 0,8
4 10 9 11 10 14 10,2 12,7 1,2
56 – 80
(5) 12,5 11 14 12,5 18 12,6 15,6 1,6
6 80 – 120 16 14 18 16 22,4 15,8 20 1,8
10 > 120 25 22 28
187
ANEXA A5
RAZE DE RACORDARE NORMALE – STAS 406
Tabelul A 5.1
Diametrul arborelui d 10 – 18 20 – 28 30 – 46 48 – 68 70 – 100
Raza de racordare r 0,6 – 1 1,6 – 2 2 – 2,5 2,5 – 3 3–4
Tabelul A 5.2
Şirul I 0,16 0,25 0,4 0,6 1,0 1,6 2,5 4,0 6,0 10 16 25
0,16 0,25 0,4 0,6 1,0 1,6 2,5 4,0 6,0 10 16 25
Şirul II
0,20 0,03 0,5 0,8 1,2 2,0 3,0 5,0 8,0 12 20 32
ANEXA A6
SCĂRI DE REPREZENTARE ÎN DESENUL TEHNIC – SR EN ISO 5455
Tabelul A 6.1
Categorie Scări recomandate
50:1 20:1 10:1
Mărire
5:1 2:1
Mărime naturală 1:1
1:2 1:5 1:10
1:20 1:50 1:100
Reducere
1:200 1:500 1:1000
1:2000 1:5000 1:10000
188
ANEXE
ANEXA A7
DIMENSIUNILE FORMATELOR UTILIZATE ÎN PROIECTARE – SR ISO 5457
Formate preferenţiale ale planşelor finite

(alese din seria principală A, conform ISO 216) din tabelul A 7.1.
Tabelul A 7.1
FORMAT DIMENSIUNI, [mm]
A0 841 x 1189
A1 594 x 841
A2 420 x 594
A3 297 x 420
A4 210 x 297
Formate alungite speciale (a doua opţiune)

În cazul în care este necesar un format mai alungit, se foloseşte unul din formatele date în tabelul
A 7.2.
Tabelul A 7.2
A3 x 3 420 x 891
A3 x 4 420 x 1189
A4 x 3 297 x 630
A4 x 4 297 x 841
A4 x 5 297 x 1051
Formate alungite excepţionale (a treia opţiune)

În cazul în care este necesar un format mai mare sau mai alungit, se foloseşte unul din formatele
date în tabelul A 7.3. Aceste formate sunt obţinute prin modificarea dimensiunii mici a unui
format din seria A, ISO, şi au lungimea egală cu un multiplu al dimensiunii mici a formatului de
bază ales.
Tabelul A 7.3
A0 x 2 1189 x 1682
A0 x 3 1189 x 2523
A1 x 3 841 x 1783
A1 x 4 841 x 2378
A2 x 3 594 x 1261
A2 x 4 594 x 1682
A2 x 5 594 x 2102
A3 x 5 420 x 1486
A3 x 6 420 x 1783
A3 x 7 420 x 2080
A4 x 6 297 x 1261
A4 x 7 297 x 1471
A4 x 8 297 x 1682
A4 x 9 297 x 1892
189
190
BIBLIOGRAFIE
1. Avallone, E. A., Baumeister, T., 1987, Marks’Standard Handbook for mechanical

Engineering, Ninth Edition, New York Mc Graw–Hill Inc., USA.
2. Collins, J. A., 2003, Mechanical Design of Machine Elements and Machines. A Failure
Prevention Perspective, John Wiley & Sons. Inc., USA.
3. Comandar, C., Amariei, N., 1997, Rezistenţa materialelor, Editura Cermi, Iaşi
4. Dragu, D., Dumitraş, C., 1988, Toleranţe şi lanţuri de dimensiuni în construcţia de ştanţe
şi matriţe, Editura Tehnică, Bucureşti.
5. Drăghici, I., Pascovici, M., Jula, A., ș.a., 1981, Îndrumar de proiectare în construcția de
mașini, Editura Tehnică, Bucureşti.
6. Gafiţanu M., Creţu S., Pavelescu D., ş.a., 1981, Organe de maşini, vol. I, Editura
Tehnică, Bucureşti.
7. Gafiţanu, M., Bostan, I., Dulgheru, V., Racocea, C., Hagiu, Gh., Jula, A., Chișu, E.,
Moldovean, Gh., 1999, Organe de mașini, vol 1, Editura Tehnică, București.
8. Grigoraş, Ş., Ştirbu, C., Grigorescu, R., Tudose Sandu-Ville, F., 2000, Bazele proiectării
organelor de maşini, vol. I, Editura Tehnica–Info, Chişinău.
9. Jula, A., Chişu, E., Moldovean, Gh., ş.a., 2000, Mecanisme şurub-piuliţă. Îndrumar de
proiectare, Editura Lux Libris, Braşov.
10. Miriţă, E., Cicone, T., Dobre, G., Sisteme cu şuruburi de mişcare. Îndrumar de
proiectare, Editura Printech, 1998.
11. Muhs, D., Wittel, H., Jannasch, D., Voβiek, J., 2008, Roloff/Matek – Organe de maşini,
vol I, Editura Matrix Rom, Bucureşti.
12. Popa, C., Strobel, Gh., Anghel, A., Prună, L., Onofrei, L., Romanescu, C., Dănăilă, W.,
Antonescu, I., 1996, Desen tehnic. Desen industrial. Elemente pentru desen de instalaţii.
Elemente de grafică pe calculator, Editura Gh.Asachi, Iaşi.
13. Popinceanu, N., Creţu, S., Popovici, A., Organe de maşini. Îndrumar pentru proiect de
an, Rotaprint Iaşi, 1977.
14. Reşeev, M., 2009, Componentele sistemelor mecanice I, (notiţe de curs), Universitatea
POLITEHNICA Bucureşti.
15. Shigley, J. E., Mischke, C. R., 1986, Standard Handbook of Machine Design, New York
Mc Graw–Hill Inc., USA.
16. Tudose Sandu-Ville, F., Aplicaţie în proiectarea organologică, Editura PIM, Iaşi, 2007.
17. Vişan, A., Ionescu, N., Toleranţe. Partea întâi. Bazele teoretice ale preciziei
caracteristicilor constructive ale produselor, Universitatea POLITEHNICA Bucureşti.
18. DUBBEL, 1998, Manualul inginerului mecanic, Editura Tehnică, Bucureşti.
19. EBN, Metric Fasteners. Specifications. Dimensions,
http://www.ebninc.com/technical/metric-fasteners.pdf
20. Flexible Measuring Systems, ISO Trapezoidal screw threads, 2007, www.fms.dk
21. SMART INVEST GOLD SRL, Catalog organe de asamblare şi elemente de fixare,
www.smart-invest-gold.com
22. Standarde internaţionale echivalente. Equivalent international standards. Organe de
asamblare filetate/Threaded fasteners.
23. Würth, Catalog DIN / ISO / STAS Elemente de asamblare, http://wueko.wuerth.com
24. **** Colecţia STAS Filete.
25. **** Colecţie STAS Rulmenţi.
191
192

Indrumator Proiect

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Indrumator Proiect

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ŞTEFAN GRIGORAŞ

MIHAELA RODICA BĂLAN CARMEN BUJOREANU

Editura „POLITEHNIUM” Iaşi

Tehnoredactare şi grafică: Autorii

Disciplina Organe de maşini face parte din categoria disciplinelor fundamentale de

IAŞI, martie 2014

Capitolul 2 ASAMBLĂRI DEMONTABILE 41

Capitolul 3 TEME DE PROIECTARE 73

3.1. CRIC AUTO CU PÂRGHII 75

3.2. CRIC AUTO CU ŞURUBURI DE MIŞCARE ŞI CLICHET 103

3.3. EXTRACTOR ŞI PRESATOR ASAMBLARE PRESATĂ 149

3.3.11. Proiectarea formei constructive a şurubului. Determinarea 160

3.4. ANEXE 179

Anexa A1 Ieşirea şi degajarea filetului metric ISO de uz general 181

Etapele detaliate sunt prezentate în schema următoare:

Condiţiile tehnice, în esenţă, cuprind calculele elementelor constructive, care, în

ELEMENTE DE BAZĂ PENTRU PROIECTAREA

1.1. Precizia dimensională şi de formă

1.1.1. Dimensiuni. Abateri. Toleranţe

Fig. 1.1 – Dimensiuni limită şi abateri pentru arbori şi alezaje

Fig. 1.2 – Reprezentarea grafică a toleranţele arborilor şi alezajelor

Valorile dimensiunilor liniare nominale se determină prin calcul sau pe considerente

Fig. 1.3 Poziţiile abaterilor fundamentale ale dimensiunilor pentru:

Înscrierea pe desene a preciziei dimensiunilor liniare se realizează în două moduri

Tabelul 1.2 Abateri limită generale pentru dimensiuni liniare

1.1.2. Jocuri şi strângeri. Ajustaje

– jocul maxim: J max = Dmax − d min = As − ai (1.8)

– jocul minim: J min = Dmin − d max = Ai − a s (1.9)

– toleranţa jocului: TJ = J max − J min = T A − Ta (1.10)

– strângerea efectivă: S = E d − E D dacă E d > E D (1.11)

– strângerea minimă: S min = d min − Dmax = ai − As (1.13)

– toleranţa strângerii: TS = S max − S min = Td − TD (1.14)

Fig. 1.4 – Mărimi caracteristice pentru asamblarea arbore–alezaj (butuc)

Fig. 1.5 – Tipuri de ajustaje

În proiectarea inginerească se utilizează două sisteme de ajustaje (sistemul alezaj unitar şi

Fig. 1.6 – Sisteme de ajustaje:

Câmpurile de toleranţă H şi h sunt limitate de linia zero (inferior şi respectiv superior).

1.1.3. Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje. Alegerea ajustajelor

Tabelul 1.3 Sistemul ISO de toleranţe

În scopul asigurării interschimbabilităţii produselor şi al raţionalizării fabricaţiei şi

Tabelul 1.5 prezintă exemple de alegere a ajustajelor pentru organele de maşini.

1.1.4. Precizia de formă şi poziţie a suprafeţelor

Pe desenele pieselor, datele cu privire la toleranţele de orientare, de poziţie sau de bătaie

Tabelul 1.11 Toleranţe la rectilinitate, planitate, la forma profilului şi suprafeţei

Tabelul 1.12 Toleranţe la circularitate şi la cilindricitate

Tabelul 1.13 Toleranţe la paralelism, la perpendicularitate, la înclinare şi la bătaia frontală

Tabelul 1.14 Toleranţe la coaxialitate, concentricitate, simetrie, intersectare şi bătaia radială

1.1.5. Calitatea suprafeţelor

Înscrierea rugozităţii în documentaţia de execuţie este reglementată prin SR ISO 1302 –

Valorile numerice ale parametrilor de rugozitate se raportează la secţiuni perpendiculare

Alegerea rugozităţii suprafeţelor active ale diferitelor organe de maşini se realizează pe

1.2. Tipuri de solicitări, tensiuni efective, tensiuni admisibile

1.2.1. Noţiuni introductive

Expresiile tensiunilor efective în cazul solicitărilor statice simple sunt următoarele:

Fig. 1.10 – Surub

Fig. 1.11 – Secţiune de forfecare

În cazul solicitărilor statice compuse se determină tensiuni efective echivalente. Relaţiile

Fig. 1.14 – Curba lui Hooke

• zona BC - zona deformaţiilor elastoplastice, punctul C definind limita de curgere. În

1.2.2. Tensiuni admisibile şi coeficienţi de siguranţă

Ca valori pentru coeficientul de siguranţă se pot recomanda:

1.3. Dimensionarea şi verificarea în proiectarea organologică

1.4. Materiale şi tratamente termice. Criterii de alegere. Domenii de utilizare