Subscribe to DeepL Pro to edit this document.

Visit www.DeepL.com/pro for more information.

REZUMAT
Proiectul intitulat "Proiectarea unui dispozitiv de orientare și fixare a unui singur dispozitiv
de ghidare la prelucrarea prin găurire filetată" a avut ca scop abordarea limitărilor dispozitivelor de
fixare existente și îmbunătățirea eficienței procesului de găurire filetată. Proiectul a fost împărțit în
mai multe capitole-cheie, inclusiv Introducere, Fundamentare Teoretică, Proiectare Conceptuală și
Tehnologie de Fabricație.
Capitolul de Fundamentare Teoretică s-a concentrat pe cunoștințele fundamentale legate de
dispozitive de fixare, șinele de ghidare și găurirea filetată. Acesta a oferit o înțelegere cuprinzătoare
a conceptelor și principiilor cheie necesare pentru proiect. Subiectele abordate au inclus tipurile și
funcțiile dispozitivelor de fixare, caracteristicile și aplicațiile șinelor de ghidare, precum și tehnicile
și provocările asociate cu găurirea filetată.
Capitolul de Proiectare Conceptuală s-a concentrat pe specificarea cerințelor pentru noul
dispozitiv ce urmează a fi proiectat și a abordat limitările dispozitivelor existente. Prin intermediul
unei abordări sistemice, proiectul a identificat caracteristicile și capacitățile necesare ale
dispozitivului, cum ar fi orientarea ajustabilă, adaptarea rapidă la diferite dimensiuni ale șinelor și
fixarea precisă. Capitolul a luat în considerare, de asemenea, de asemenea, factori precum
durabilitatea, ușurința în utilizare și compatibilitatea cu sistemele de găurire existente.
Următorul capitol, cel de Proiectare, a prezentat proiectul efectiv al dispozitivului. Acesta a
inclus ilustrații detaliate, diagrame și descrieri ale componentelor și mecanismelor dispozitivului.
Proiectul a urmărit încorporarea cerințelor identificate și depășirea limitărilor dispozitivelor
existente. Prin utilizarea de elemente inovatoare și caracteristici ajustabile inovatoare, dispozitivul
asigură o orientare și fixare optimă a șinelor de ghidare în timpul operațiunilor de găurire filetată
În final, proiectul a explorat Tehnologia de Fabricație necesară pentru producerea unei componente
a dispozitivului. Acest capitol s-a concentrat pe procesul de fabricație, selecția materialelor și
considerațiile privind controlul calității.
În ansamblu, proiectul a abordat cu succes limitările dispozitivelor de fixare existente prin
proiectarea unui dispozitiv nou pentru orientarea și fixarea șinelor de ghidare în timpul găuririi
filetate. Proiectul conceptual a încorporat caracteristici ajustabile pentru a se adapta la diferite
dimensiuni ale șinelor, reducând costurile, crescând productivitatea și îmbunătățind precizia.
Proiectul a prezentat, de asemenea, informații despre tehnologia de fabricație necesară pentru
producerea unei componente a dispozitivului. Prin abordarea acestor aspecte, proiectul și-a propus
să revoluționeze procesul de găurire filetată și să contribuie la îmbunătățirea generală a operațiunilor

7
industriale.
ABSTRACT
Proiectul intitulat "Proiectarea unui dispozitiv de orientare și fixare pentru șine de ghidare
pentru găurirea filetată" a avut ca scop abordarea limitărilor dispozitivelor de fixare existente și
îmbunătățirea eficienței procesului de găurire filetată. Proiectul a fost împărțit în mai multe capitole
cheie, inclusiv Introducere, Fundament teoretic, Proiectare conceptuală și Tehnologie de fabricație.
Capitolul "Context teoretic" s-a axat pe cunoștințele fundamentale legate de dispozitivele de
fixare, șinele de ghidare și frezele filetate. Acesta a oferit o înțelegere cuprinzătoare a conceptelor
și principiilor-cheie necesare pentru proiect. Subiectele abordate au inclus tipurile și funcțiile
dispozitivelor de fixare, caracteristicile și aplicațiile șinelor de ghidare, precum și tehnicile și
provocările asociate cu forajul filetat.
Capitolul privind proiectarea conceptuală s-a axat pe specificarea cerințelor pentru noul
dispozitiv care urmează să fie proiectat și a abordat limitările dispozitivelor existente. Printr-o
abordare sistematică, proiectul a identificat caracteristicile și capacitățile necesare ale
dispozitivului, cum ar fi orientarea reglabilă, adaptarea rapidă la diferite dimensiuni de șine și
fixarea precisă. Capitolul a luat în considerare, de asemenea, factori precum durabilitatea, ușurința
de utilizare și compatibilitatea cu sistemele de foraj existente.
Capitolul următor, "Proiectare", a prezentat proiectarea efectivă a dispozitivului. Acesta a
inclus ilustrații detaliate, diagrame și descrieri ale componentelor și mecanismelor dispozitivului.
Proiectarea a avut ca scop încorporarea cerințelor identificate și depășirea limitărilor dispozitivelor
existente. Prin utilizarea unor caracteristici inovatoare și a unor elemente reglabile, dispozitivul a
asigurat orientarea și fixarea optimă a șinelor de ghidare în timpul operațiunilor de găurire cu filet.
În cele din urmă, proiectul a explorat tehnologia de fabricație necesară pentru producerea
unei componente a dispozitivului. Acest capitol s-a axat pe procesul de fabricație, pe selecția
materialelor și pe considerațiile privind controlul calității. Acesta a oferit informații despre tehnicile
de fabricație, cum ar fi prelucrarea sau fabricarea aditivă, și a subliniat importanța preciziei și a
fiabilității în producerea componentei.
În general, proiectul a abordat cu succes limitările dispozitivelor de fixare existente prin
proiectarea unui dispozitiv nou pentru orientarea și fixarea șinelor de ghidare în timpul forajului
filetat. Proiectul conceptual a încorporat caracteristici reglabile pentru a se adapta la diferite
dimensiuni de șine, a reduce costurile, a crește productivitatea și a spori precizia. Proiectul a
prezentat, de asemenea, informații despre tehnologia de fabricație necesară pentru producerea unei
componente a dispozitivului. Prin abordarea acestor aspecte, proiectul a urmărit să revoluționeze
procesul de găurire filetată și să contribuie la îmbunătățirea generală a operațiunilor industriale.

8
 CUPRINS

INTRODUCERE 10

I. CADRU TEORETIC 16
I.1 Introducere 16
I.2 Procesul de foraj 17
2.1 Metode de forare 18
2.2 Perforarea prin filetare 22
I.3 Conceptul de șine de ghidare și importanța lor 24
3.1 Tipuri de șine de ghidare 26
3.2 Avantajele și limitele utilizării șinelor de ghidare 27
3.3 Procesul de fabricare a șinelor de ghidare și aplicațiile lor 29
I.4 Rolul dispozitivelor de prindere în procesele de găurire 34

II. DESIGN CONCEPTUAL 36

II.1 Dificultăți întâlnite în dispozitivele de prindere actuale 36
II.2 Cerințe și specificații 39
2.1 Prezentarea echipamentului 40
2.2 Memoriul de justificare a calculelor 43
II.3 Proiectarea asistată de calculator (CAD) a dispozitivului 46
3.1 Modelarea 3D a dispozitivului 46
3.2 Rolurile funcționale ale elementelor principale 52
3.3 Condiții de montaj 57

III. TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE A UNEI COMPONENTE DIN 64

CADRUL ANSAMBLULUI

IV. CONCLUZII ȘI DIRECȚII VIITOARE 71

BIBLIOGRAFIE 74
ANEXE

9
 INTRODUCERE

Scopul acestui proiect este de a proiecta un dispozitiv care să răspundă provocărilor cu care se

confruntă în timpul proceselor de găurire prin filetare, prin alinierea și fixarea șinelor de ghidare.

Pentru a înțelege semnificația unui astfel de dispozitiv, este esențial să se înțeleagă rolul

dispozitivelor de prindere în procesele de tăiere, funcția șinelor de ghidare și importanța unor

dispozitive de prindere eficiente.

Dispozitivele de prindere joacă un rol esențial în diverse operațiuni de tăiere, asigurând

stabilitate și control în timpul proceselor de prelucrare. În contextul găuririi filetate, dispozitivul

de prindere servește ca mijloc de fixare și menținere a poziției șinelor de ghidare. Aceste șine de

ghidare acționează ca punct de referință și ghid pentru unealta de găurit, asigurând precizie și

acuratețe în crearea găurilor filetate.

Șinele de ghidare, cunoscute și sub numele de ghidaje liniare sau sisteme de ghidare, sunt

componente esențiale în multe aplicații industriale, în special în domeniul producției și al

prelucrării. Aceste șine oferă o traiectorie definită pentru mișcarea uneltelor de tăiere, permițând

o mișcare consistentă și controlată în timpul operațiunilor de găurire. Prin alinierea sculei de găurit

cu traiectoria dorită, șinele de ghidare facilitează crearea de găuri filetate cu precizie, ceea ce duce

la rezultate fiabile și eficiente.Importanța dispozitivelor de prindere eficiente nu poate fi

supraestimată. Mecanismele de prindere inadecvate pot duce la aliniere greșită și instabilitate,

provocând erori în procesul de găurire filetată. Fără o aliniere adecvată și o fixare sigură a șinelor

de ghidare, există riscul unei poziționări inexacte a găurilor, al unei calități compromise a filetului

și al unei productivități generale reduse. În plus, dispozitivele de prindere necorespunzătoare pot

prezenta pericole de siguranță, deoarece șinele de ghidare instabile pot duce la devierea sau ruperea

sculei.
10
 Prin urmare, dezvoltarea unui dispozitiv special conceput pentru alinierea și fixarea șinelor de

ghidare în timpul găuririi filetate este crucială pentru asigurarea unor rezultate precise și fiabile.

Prin asigurarea unei stabilități sporite și a unei poziționări precise, acest dispozitiv urmărește să

minimizeze erorile, să optimizeze productivitatea și să îmbunătățească siguranța în operațiunile de

găurire cu filet.

În capitolele următoare, vom aprofunda considerațiile de proiectare, mecanismele și punerea în

aplicare a dispozitivului, cu accent pe capacitatea acestuia de a alinia și fixa eficient șinele de

ghidare. Prin acest proiect, ne propunem să contribuim la progresul proceselor de tăiere,

promovând eficiența, precizia și siguranța în domeniul găuririi filetate.

Obiectivele proiectului

Obiectivele principale ale acestui proiect sunt proiectarea și dezvoltarea unui dispozitiv

pentru alinierea și fixarea șinelor de ghidare în timpul forajului de găurire. Următorul subcapitol

prezintă obiectivele și țintele specifice care determină progresul proiectului.

 Îmbunătățirea preciziei: Dispozitivul urmărește să îmbunătățească precizia operațiunilor de

găurire cu filet prin asigurarea alinierii exacte a șinelor de ghidare. Prin reducerea la

minimum a nealinierii și menținerea unei poziționări consecvente, dispozitivul va contribui

la obținerea unei poziționări precise a găurilor și a calității filetului.

 Creșterea eficienței: Unul dintre obiectivele cheie este creșterea eficienței proceselor de

găurire cu filet. Dispozitivul va asigura o aliniere și o fixare rapidă și fiabilă a șinelor de

ghidare, reducând timpul de pregătire și minimizând ajustările manuale necesare. Acest

lucru va duce la creșterea productivității și a randamentului în operațiunile de producție.

 Asigurarea stabilității și a siguranței: Proiectul se concentrează pe dezvoltarea unui

11
dispozitiv care să ofere o prindere sigură și stabilă a șinelor de ghidare. Prin împiedicarea

mișcării sau a devierii șinelor

12
 în timpul forajului, are ca scop creșterea siguranței operatorilor și reducerea riscului d e

rupere a sculelor sau de accidente cauzate de șine instabile.

 Compatibilitate și adaptabilitate: Dispozitivul își propune să fie versatil și adaptabil la

diferite tipuri și dimensiuni de șine de ghidare utilizate în aplicațiile de găurire filetată.

Acesta trebuie să fie capabil săse adapteze la diverse configurații de șine și să asigure

compatibilitatea cu uneltele și echipamentele de găurire utilizate în mod obișnuit.

 Ușurința de utilizare și integrare: Dispozitivul ar trebui să fie proiectat cu gândul la ușurința

de utilizare, permițând o instalare și o integrare ușoară în configurațiile de foraj existente.

Acesta ar trebui să necesite o instruire și ajustări minime, permițând operatorilor să adopte

și să utilizeze rapid dispozitivul în cadrul fluxurilor lor de lucru.

 Raportul cost-eficacitate: Un alt obiectiv este acela de a dezvolta un dispozitiv care să fie

eficient din punct de vedere alcosturilor,atât în ceea ce privește cheltuielile de producție, cât și cele

de funcționare. Proiectul ar trebui să optimizeze utilizarea materialelor, să reducă la

minimum complexitatea și să utilizeze componente ușor disponibile, asigurând o soluție

accesibilă pentru industrii.

 Fezabilitate și fiabilitate: Proiectul urmărește să ofere un dispozitiv practic și fiabil care să

reziste la rigorile din mediile industriale. Acesta ar trebui să fie durabil, capabil să reziste

la utilizări repetate și să necesite o întreținere minimă pentru a asigura fiabilitatea pe termen

lung.

Prin atingerea acestor obiective, proiectul urmărește să contribuie la progresul proceselor de

găurire cu filet prin introducerea unui dispozitiv care îmbunătățește precizia, eficiența, stabilitatea

și siguranța. Aceste obiective vor fi urmărite prin considerente de proiectare atentă, prototipuri,

teste și îmbunătățiri iterative pentru a asigura un rezultat de succes.

13
 Scopul proiectului

Scopul lucrării cuprinde mai multe aspecte cheie, inclusiv creșterea productivității, optimizarea

procesului de foraj și reducerea costurilor. Să analizăm în detaliu fiecare dintre aceste obiective:

a) Creșterea productivității: Obiectivul principal este creșterea productivității în operațiunile

de găurire cu bandă adezivă. Prin dezvoltarea unui dispozitiv care aliniază și fixează

eficient șinele de ghidare, proiectul urmărește să reducă timpul de pregătire și să

minimizeze reglajele manuale. Acest proces simplificat le va permite operatorilor să

efectueze sarcinile de foraj mai rapid și mai precis, ceea ce va duce în cele din urmă la

creșterea productivității și a randamentului general.

b) Optimizarea procesului de forare: Proiectul urmărește să optimizeze întregul proces de

foraj prin introducerea unui dispozitiv specializat. Acest dispozitiv va asigura o aliniere

precisă a șinelor de ghidare, ceea ce va duce la găuri plasate cu precizie și la o calitate

îmbunătățită a filetului. Prin eliminarea erorilor și reducerea la minimum a retușurilor,

proiectul urmărește optimizarea procesului de găurire, ceea ce duce la operațiuni mai

ușoare și la o eficiență îmbunătățită.

c) Reducerea costurilor: Reducerea costurilor este un aspect semnificativ al obiectivelor

proiectului. Prin proiectarea unui dispozitiv eficient și accesibil, proiectul urmărește să

reducă la minimum cheltuielile de producție și de funcționare. Acest lucru include

optimizarea utilizării materialelor, utilizarea componentelor ușor disponibile și reducerea

necesității de ajustări manuale costisitoare sau de retușuri. În cele din urmă, scopul este de

a oferi o soluție rentabilă care să aducă beneficii industriilor prin reducerea costurilor de

producție asociate proceselor de găurire filetată.

Prin combinarea acestora - creșterea productivității, optimizarea procesului de foraj și

reducerea costurilor - proiectul își propune să ofere o soluție cuprinzătoare care să răspundă

14
nevoilor industriilor. Capacitățile eficiente de aliniere și fixare ale dispozitivului vor contribui la

îmbunătățirea

15
productivitate, operațiuni simplificate și costuri reduse, oferind astfel beneficii tangibile pentru

procesele de producție.

Metode de cercetare

Pentru a atinge obiectivele de proiectare a unui dispozitiv de aliniere și fixare a șinelor de

ghidare în timpul găuririi filetate, pot fi utilizate diferite metode de cercetare. În cele ce urmează

sunt prezentate metodele de cercetare potențiale pentru acest proiect:

 Cercetare în domeniul designului: Efectuarea de cercetări de proiectare pentru a explora

dispozitivele de prindere existente, sistemele de ghidare a șinelor și aplicațiile acestora în

procesele de găurire filetată. Analizați diferite abordări de proiectare, mecanisme și

materiale utilizate în dispozitive similare. Această cercetare va oferi o bază pentru

înțelegerea stadiului actual al tehnicii și pentru identificarea oportunităților de

îmbunătățire.

 Colectarea cerințelor: Colaborați cu părțile interesate, inclusiv utilizatorii, inginerii și

producătorii, pentru a aduna cerințele pentru dispozitiv. Efectuați interviuri, sondaje și

grupuri de discuții pentru a înțelege nevoile, provocările și așteptările acestora. Acest

proces va ajuta la definirea cerințelor funcționale și nefuncționale ale dispozitivului, cum

ar fi precizia alinierii, compatibilitatea cu diferite dimensiuni ale șinelor de ghidare,

ușurința de utilizare și considerentele de siguranță.

 Prototiparea și testarea: Utilizarea tehnicilor de prototipare pentru a dezvolta prototipuri

fizice ale dispozitivului. Aceasta poate implica imprimarea 3D, prelucrarea sau fabricarea

diferitelor componente. Efectuarea de teste pe prototipuri pentru a evalua performanța

acestora, precizia alinierii, stabilitatea și compatibilitatea cu șinele de ghidare. Iterați

proiectarea pe baza rezultatelor testelor pentru a rafina funcționalitatea dispozitivului.

16
  Proiectare asistată de calculator (CAD): Se utilizează un software de proiectare asistată de

calculator pentru a crea modele virtuale și simulări ale dispozitivului de prindere. Acest

lucru permite vizualizarea, analiza și optimizarea designului și funcționalității

dispozitivului. Prin intermediul CAD, pot fi explorate diferite iterații de proiectare și pot fi

efectuate teste virtuale pentru a evalua performanțele și capacitățile de aliniere ale

dispozitivului.

 Testarea capacității de utilizare: Efectuați teste de utilizare a prototipurilor de dispozitive

cu potențiali utilizatori finali. Observarea și colectarea de feedback cu privire la ușurința

instalării, a ajustării și la ușurința generală de utilizare a dispozitivului. Aceste teste vor

ajuta la identificarea oricăror probleme de utilizare și la efectuarea perfecționărilor de

proiectare necesare pentru a îmbunătăți experiența utilizatorului.

 Analiza costurilor: Efectuați o analiză a costurilor pentru a evalua cheltuielile de producție

și de funcționare asociate dispozitivului. Luați în considerare factori precum costurile

materialelor, procesele de producție, cerințele de asamblare și potențiala scalabilitate.

Identificați oportunitățile de optimizare a designului pentru rentabilitate, menținând în

același timp standardele de performanță și calitate.

 Colaborarea în industrie: Colaborări cu parteneri din industrie, cum ar fi companiile

producătoare sau instituțiile de cercetare, pentru a obține informații despre aplicațiile din

lumea reală, standardele industriale și cerințele specifice. Implicarea în discuții, schimbul

de cunoștințe și potențiale oportunități de testare pentru a valida performanța dispozitivului

în diverse medii industriale.

Prin utilizarea acestor metode de cercetare, acest proiect poate aduna informații valoroase,

poate rafina designul și poate valida performanța dispozitivului pentru alinierea și fixarea șinelor

de ghidare în timpul forajului filetat. Aceste metode de cercetare vor contribui la dezvoltarea unei

soluții eficiente, fiabile și rentabile care să răspundă nevoilor industriei și ale utilizatorilor finali.

17
 CHAPTER I. CADRU TEORETIC

I.1. Introducere

Găurirea filetată este un proces esențial în diverse domenii industriale, de la prelucrarea

metalelor la construcții și producție. În timpul acestui proces, alinierea precisă și fixarea sigură a

șinelor de ghidare sunt factori critici pentru obținerea unor rezultate de calitate și pentru asigurarea

siguranței și eficienței operațiunilor. În această secțiune, vom explora conceptul de găurire filetată

și importanța șinelor de ghidare în acest proces. Găurirea filetată permite crearea de găuri filetate

în diferite materiale, în timp ce șinele de ghidare asigură direcția corectă și stabilitatea sculei de

găurit. Alinierea corectă și fixarea adecvată a acestor șine de ghidare sunt esențiale pentru a evita

erorile și deformările în timpul găuririi și pentru a asigura precizia și calitatea produsului finit. În

contextul găuririi filetate, abordările tradiționale de aliniere și fixare a șinelor de ghidare pot

prezenta anumite limitări și provocări. Acestea pot include dificultăți în realizarea unei alinieri

precise, un risc crescut de erori umane, un timp de producție prelungit și potențiale defecte în

produsul finit. Pentru a depăși aceste obstacole și pentru a îmbunătăți procesul de găurire filetată,

este necesar să se dezvolte un dispozitiv inovator care să permită alinierea precisă și fixarea sigură

a șinelor de ghidare.

Următorul capitol al tezei descrie aspectele teoretice și practice relevante pentru proiectarea

dispozitivului propus. Principiile ingineriei mecanice, teoria sistemelor de control și ergonomia

vor fi explorate pentru a consolida fundamentul teoretic al proiectării. De asemenea, se vor aborda

aspecte practice legate de metodologia de proiectare, implementare și testare a dispozitivului.

18
 Această introducere pune bazele capitolului "Fundamentul teoretic" al tezei, subliniind

importanța găuririi filetului, a șinelor de ghidare și a dezvoltării unui dispozitiv inovator. Acest

capitol va detalia aspectele teoretice și practice, oferind o bază solidă pentru proiectarea

dispozitivului propus.

I.2. Procesul de foraj

Găurirea este un proces tehnologic utilizat pentru a crea găuri cilindrice sau conice într-un

material solid, cum ar fi metalul, lemnul sau plasticul. Acest proces implică utilizarea unui

instrument specializat numit burghiu, care este montat într-un dispozitiv de găurire, cum ar fi un

burghiu portabil sau o mașină de găurit.Scopul găuririi poate varia în funcție de aplicație, inclusiv

crearea de găuri pentru fixarea pieselor, montarea de șuruburi sau tije filetate, realizarea de

deschideri pentru trecerea cablurilor sau a țevilor sau crearea de deschideri decorative sau

funcționale.

Procesul de găurire implică introducerea și rotirea burghiului în piesa de prelucrat,

exercitând o forță și o presiune adecvate pentru a îndepărta materialul și a forma gaura dorită. Pe

măsură ce burghiul se rotește, marginile sale ascuțite taie materialul, iar așchiile rezultate sunt

evacuate prin canale speciale de pe burghiu sau printr-un jet de lichid de răcire și lubrifiant.Găurirea

se poate face manual, folosind un burghiu manual și forța umană, sau cu ajutorul unor mașini și

echipamente specializate, cum ar fi mașinile de găurit cu control numeric computerizat (CNC) sau

prese de găurit. Procesul poate fi adaptat pentru a satisface cerințele specifice ale fiecărei aplicații,

inclusiv dimensiunea și adâncimea găurii, precizia alinierii și finisajul suprafeței.

Forajul este utilizat pe scară largă în diverse industrii, inclusiv în construcții, în producția

de echipamente, în industria auto și aerospațială, precum și în reparații și întreținere generală. Ea

19
este esențială în crearea și asamblarea componentelor, instalarea și montarea sistemelor și

construirea de structuri complexe.

Fig.1.1 Procesul de forare (sursa:researchgate.com)

2.1 Metode de forare

Găurirea este un proces fundamental utilizat în diverse industrii pentru a crea găuri în diferite

materiale. Există mai multe tipuri de metode de găurire disponibile, fiecare fiind potrivită pentru

aplicații și materiale specifice. Iată câteva tipuri de găurire utilizate în mod obișnuit:

 Perforare percutantă: Această metodă implică un burghiu percutant care lovește în mod

repetat materialul pentru a crea o gaură. Este utilizată în mod obișnuit în minerit, în cariere

și în construcții, în special pentru a fora prin roci dure sau beton.

 Foraj rotativ: În găurirea rotativă, se folosește un burghiu rotativ pentru a tăia materialul și

a crea o gaură. Acesta este utilizat pe scară largă în explorarea petrolului și a gazelor, în

20
 investigațiile geotehnice și în forajul de mediu.

 Forajul cu diamant: Forarea cu diamant utilizează burghie impregnate cu diamant pentru a

tăia materiale dure, cum ar fi betonul, roca sau ceramica. Este cunoscut pentru precizia sa

ridicată și pentru capacitatea de a fora prin substanțe extrem de dure, ceea ce îl face potrivit

pentru construcții, minerit și explorări geologice.

 Forajul direcțional: Această tehnică permite forarea puțurilor non-verticale sau deviate prin

controlul direcției și traiectoriei burghiului. Este utilizată în mod obișnuit în industria

petrolului și a gazelor naturale pentru a atinge ținte specifice situate la unghiuri sau la

distanțe de la suprafață.

 Carotaj: Carotajul este utilizat pentru a obține eșantioane cilindrice sau carote din materialul

forat. Pentru extragerea probelor de carotaj se utilizează burghie goale, care furnizează

informații valoroase despre compoziția și structura materialului. Se aplică în studiile

geologice, în explorarea mineralelor și în analiza betonului.

 Forajul cu burghi: Forajul cu burghi folosește un burghiu elicoidal asemănător unui șurub,

numit burghiu, pentru a crea găuri în materiale moi, cum ar fi solul, argila sau nisipul. Este

utilizat în mod obișnuit pentru prelevarea de probe de mediu, investigații geotehnice și

instalații de fundații de mică adâncime.

 Forajul cu fir: Forajul cu cablu utilizează un cablu subțire pentru a coborî și a prelua burghiul

și alte instrumente în puțul de foraj. Este eficientă și precisă, ceea ce o face potrivită pentru

operațiunile de foraj de mare adâncime și pentru studiile geologice.

Acestea sunt doar câteva exemple ale diverselor metode de foraj disponibile. Alegerea metodei de

găurire depinde de factori precum tipul de material, dimensiunea și adâncimea dorită a găurii, scopul

forării și cerințele proiectului. Prin selectarea metodei de găurire adecvate, industriile pot crea în

mod eficient și eficace găuri pentru diverse aplicații.

21
 Găurirea este un proces versatil care presupune crearea de găuri în diverse materiale în

diferite scopuri. Cu toate acestea, procesul de găurire este adesea urmat de operațiuni suplimentare

pentru a modifica sau îmbunătăți găurile. Această secțiune analizează mai multe operații asociate

îndeaproape cu găurirea, și anume: alezarea, filetarea, contraforarea, ștanțarea, găurirea de centrare

și rectificarea punctuală. Aceste operații sunt reprezentate vizual în figura 1 și detaliate în

paragrafele următoare.

Cele mai multe dintre aceste operațiuni se efectuează de obicei după procesul inițial de foraj.

În primul rând, se creează o gaură folosind o metodă de găurire adecvată pentru cerințele privind

materialul și dimensiunea găurii. Ulterior, una sau mai multe dintre operațiunile menționate anterior

sunt folosite pentru a rafina gaura sau pentru a adăuga caracteristici specifice. Este important de

menționat că operațiunile de centrare și de rectificare a punctelor se abat de la această abordare

secvențială, deoarece pot fi efectuate independent, fără o gaură pre-forată.

Toate aceste operațiuni necesită utilizarea unor unelte rotative, cum ar fi burghie, alezoare,

robinete sau freze, care sunt concepute pentru a îndeplini sarcini specifice cu precizie. Înțelegerea

principiilor și aplicațiilor acestor operațiuni este crucială pentru obținerea unor rezultate precise și

funcționale în diverse industrii și aplicații. În secțiunea următoare, vom aprofunda în detaliu fiecare

operațiune, explorând scopurile, tehnicile și avantajele acestora.

22
 Fig.1.2 Operațiuni de foraj (sursa: https://mechanicalengineering.blog/)

a. Alunecare: Operațiunea de alătuire este utilizată pentru a mări ușor o gaură, asigurând o

toleranță mai bună asupra diametrului acesteia și îmbunătățind finisajul suprafeței.

Această operațiune se realizează cu ajutorul unei scule numite alezaj, care are de obicei

caneluri drepte. Prin îndepărtarea cu grijă a unei cantități mici de material, alezajul ajută

la obținerea unor dimensiuni precise și a unei suprafețe mai netede.

b. Atingerea: Filetarea este un proces efectuat cu un robinet și este utilizat pentru a crea

filete interne de șuruburi într-o gaură existentă. Robinetul taie filetele în peretele găurii,

permițând introducerea de șuruburi, bolțuri sau alte elemente de fixare filetate.

c. Contracararea: Contraforarea presupune crearea unei găuri în trepte în care un diametru

mai mare urmează un diametru mai mic parțial în gaură. Această operațiune este utilă

pentru acomodarea capetelor de șuruburi sau a altor componente care trebuie să fie
23
 încastrate în gaură, asigurându-se că acestea nu ies în afară de suprafață. O gaură

contraforată oferă un aspect la nivel și estetic plăcut.

d. Contraîncastrare: Încastrarea este similară cu contraforarea, dar implică crearea unei

adâncituri de formă conică în gaură. Acest tip de adâncitură este special conceput pentru

a găzdui șuruburi și bolțuri cu cap plat. Încastrarea permite dispozitivului de fixare să se

așeze la același nivel cu suprafața, împiedicând orice proeminențe care ar putea interfera

cu ansamblul ansamblului sau cu aspectul general.

e. Centrare: Centrarea, cunoscută și sub numele de găurire centrală, este o operațiune care

stabilește punctul de plecare pentru o găurire ulterioară precisă. Aceasta implică crearea

unei găuri mici, cunoscută sub numele de gaură centrală sau gaură pilot, pentru a marca

locația exactă pentru operațiunile de găurire ulterioare. Unealta utilizată pentru centrare

se numește burghiu de centrare, care are un vârf specializat pentru o poziționare precisă.

f. Cu fața la fața locului: Înfruntarea punctiformă este o operațiune asemănătoare cu

frezarea care se concentrează pe crearea unei suprafețe plane, prelucrate într-o zonă

localizată a piesei de prelucrat. Această operațiune este utilizată în mod obișnuit pentru

a oferi o suprafață netedă și plană pentru piesele de îmbinare sau pentru a asigura un

contact adecvat între componente. Refacerea punctuală ajută la obținerea unor

dimensiuni precise și a unui finisaj de suprafață în zona specifică de interes.

Aceste operații, și anume alezarea, filetarea, contraforarea, ștanțarea, centrarea și orientarea

pe alocuri, joacă un rol vital în procesul general de găurire. Fiecare operațiune are un scop unic și

contribuie la funcționalitatea, precizia și estetica produsului sau ansamblului final.

24
 2.2 Perforarea prin filetare

Găurirea prin filetare, denumită simplu și filetare, este un proces de prelucrare utilizat pentru

a genera filete interne de șuruburi într-o gaură găurită în prealabil. Este utilizat pe scară largă în

diverse industrii pentru crearea de găuri filetate, facilitând fixarea sigură a șuruburilor, a buloanelor

sau a altor tipuri de elemente de fixare filetate. Să aprofundăm definiția, procesul,

avantajele/dezavantajele și metodele asociate cu găurirea prin filetare.Găurirea prin filetare este

îndepărtarea precisă a materialului pentru a forma filete interne cu ajutorul unui instrument

specializat cunoscut sub numele de robinet. Robinetul încorporează caneluri și muchii de tăiere care

taie în piesa de prelucrat, modelând profilul dorit al filetului în interiorul găurii preforate.

Procesul de găurire prin filetare implică mai multe etape. În primul rând, piesa de prelucrat

este pregătită prin găurirea unei găuri de degajare ușor mai mare decât dimensiunea filetului dorit.

Apoi, se selectează un robinet adecvat pe baza cerințelor de filetare. Robinetul este aliniat cu

orificiul pre-forat și se poate aplica lichid de tăiere pentru lubrifiere. Robinetul se rotește în sensul

acelor de ceasornic în timp ce se aplică o presiune axială, tăind treptat materialul pentru a forma

filetele interne. Periodic, robinetul este inversat pentru a sparge și a îndepărta așchiile de pe caneluri.

Procesul continuă până când se obține adâncimea și calitatea dorită a filetului. Pe tot parcursul

procesului, alinierea corectă și eliminarea așchiilor sunt esențiale pentru o filetare reușită. În

general, găurirea prin tarodare este o metodă eficientă și versatilă pentru crearea de găuri filetate în

diverse materiale.

25
 Fig.1.3 Procesul de filetare (sursa:https://yamawa.com)

Acest proces oferă mai multe avantaje. În primul rând, filetarea este o metodă eficientă,

oferind o modalitate mai rapidă de a crea găuri filetate în comparație cu alte alternative, cum ar fi

frezarea filetelor. Este, de asemenea, un proces versatil, potrivit pentru o gamă largă de materiale,

inclusiv metale, materiale plastice și compozite. În plus, filetarea este rentabilă, deoarece necesită

unelte și echipamente minime. Cu toate acestea, există câteva dezavantaje care trebuie luate în

considerare. Filetarea are limitări în ceea ce privește adâncimea filetului, determinată de lungimea

filetului. În plus, alinierea precisă a robinetului cu orificiul pre-găurit este crucială pentru formarea

exactă a filetului. În cele din urmă, dimensiunea găurilor filetate este limitată de dimensiunile

disponibile ale robinetului și de echipamentul de filetare. În ciuda acestor limitări, găurirea prin

tarodare rămâne o alegere populară în diverse industrii datorită eficienței, versatilității și

rentabilității sale.

Perforarea prin filetare cuprinde diferite metode, inclusiv filetarea manuală, filetarea la

mașină și filetarea CNC. Filetarea manuală presupune rotirea manuală a robinetului, în timp ce

filetarea mecanică utilizează mașini de filetat acționate electric. Pe de altă parte, filetarea CNC se

realizează cu ajutorul mașinilor cu control numeric computerizat (CNC), în care operațiunea de

26
filetare este programată și automatizată.

În concluzie, găurirea prin filetare este un procedeu utilizat pe scară largă pentru generarea

de filete interne în găuri pre-găurite. Eficiența, versatilitatea și rentabilitatea sa fac din acest

procedeu o alegere preferată în diverse industrii în care crearea de găuri filetate este esențială pentru

aplicații de fixare sigură.

I.3. Conceptul de șine de ghidare și importanța lor

Șinele de ghidare, cunoscute și sub denumirea de ghidaje liniare sau sisteme de mișcare liniară,

sunt componente mecanice concepute pentru a facilita o mișcare liniară lină și precisă. Ele sunt

utilizate în mod obișnuit în diverse industrii, cum ar fi producția, automatizarea, robotica și

mașinile-unelte, pentru a oferi suport, ghidare și stabilitate pieselor în mișcare.Scopul principal al

șinelor de ghidare este de a ghida și de a controla mișcarea componentelor mașinii de-a lungul unui

anumit traseu. Acestea sunt fabricate de obicei din materiale de înaltă calitate, cum ar fi oțelul,

aluminiul sau materialele compozite, și sunt proiectate cu tehnici de prelucrare de precizie pentru a

asigura o precizie și o fiabilitate ridicate.

Șinele de ghidare joacă un rol crucial în asigurarea performanței și funcționalității generale a

mașinilor și echipamentelor. Acestea ajută la minimizarea vibrațiilor, previn nealinierea, reduc

frecarea și mențin precizia pozițională în timpul funcționării. Oferind o cale de mișcare stabilă și

controlată, șinele de ghidare contribuie la funcționarea lină și eficientă a mașinilor, îmbunătățind

productivitatea și calitatea.

Importanța șinelor de ghidare în construcția de mașini nu poate fi supraestimată. Acestea permit

o poziționare precisă, o mișcare liniară lină și o funcționare fiabilă a componentelor, asigurând

performanța optimă și longevitatea mașinilor. Selectarea, instalarea și întreținerea corespunzătoare

a șinelor de ghidare sunt esențiale pentru obținerea rezultatelor dorite în ceea ce privește precizia,
27
repetabilitatea și funcționalitatea generală a mașinilor.În concluzie, conceptul de șine de ghidare

este fundamental în construcția de mașini și echipamente industriale, oferind o ghidare precisă și

controlată pentru mișcarea componentelor. Prin înțelegerea rolului și a semnificației șinelor de

ghidare, inginerii și proiectanții pot lua decizii în cunoștință de cauză și pot implementa soluții

eficiente pentru a spori performanța și fiabilitatea mașinilor lor.

Șinele de ghidare joacă un rol esențial în asigurarea preciziei și stabilității mișcării în mașinile

și echipamentele industriale. Importanța lor nu poate fi supraestimată în obținerea unor performanțe

precise și fiabile. Haideți să discutăm despre modul în care șinele de ghidare contribuie la reducerea

erorilor și vibrațiilor, la asigurarea poziționării corecte a componentelor și la optimizarea

performanței generale a sistemului.

 Precizie și stabilitate: Șinele de ghidare asigură o traiectorie controlată și ghidată pentru

deplasarea componentelor mașinii. Acestea asigură o mișcare precisă și repetabilă,

minimizând abaterile și erorile. Oferind o structură de suport stabilă, șinele de ghidare ajută

la menținerea alinierii și orientării pieselor în mișcare, prevenind mișcările nedorite sau

dezalinierea care pot compromite precizia funcționării mașinii.

 Reducerea erorilor: Șinele de ghidare ajută la minimizarea erorilor asociate cu frecarea,

jocul și nealinierea. Acestea asigură o mișcare lină și controlată, reducând șansele de

inexactități de poziționare. Prin reducerea la minimum a acestor erori, șinele de ghidare

contribuie la îmbunătățirea preciziei dimensionale, ceea ce duce la o mai bună calitate și

consistență a pieselor produse.

 Amortizarea vibrațiilor: Șinele de ghidare acționează ca un mecanism de amortizare prin

absorbția și disiparea vibrațiilor generate în timpul funcționării mașinii. Vibrațiile pot avea

un impact negativ asupra performanței și fiabilității mașinii, ducând la o precizie redusă și

la o uzură sporită. Prezența șinelor de ghidare ajută la amortizarea acestor vibrații, asigurând

28
 o mișcare mai lină și mai stabilă și prelungind durata de viață a mașinii.

 Poziționarea corectă a componentelor: Șinele de ghidare facilitează poziționarea precisă a

componentelor mașinii, asigurându-se că acestea sunt aliniate și fixate în locațiile dorite.

Acest lucru este crucial pentru operațiunile de asamblare, în care alinierea și poziționarea

corectă a pieselor sunt esențiale pentru buna funcționare și performanța generală.

 Optimizarea sistemului: Furnizând un sistem de ghidare fiabil și stabil, șinele de ghidare

optimizează performanța generală a mașinii sau a echipamentului. Acestea permit viteze

mai mari, eficiență sporită și repetabilitate îmbunătățită. Șinele de ghidare contribuie, de

asemenea, la reducerea consumului de energie prin reducerea la minimum a frecării și

asigurarea unei mișcări netede, ceea ce duce la economii de costuri și la o productivitate

îmbunătățită.

Prin urmare, șinele de ghidare sunt de o importanță capitală în construcția de mașini. Acestea

joacă un rol crucial în asigurarea preciziei, a stabilității și a performanței generale a sistemului. Prin

reducerea erorilor și a vibrațiilor, permițând poziționarea corectă a componentelor și optimizarea

sistemului în ansamblu, șinele de ghidare contribuie la funcționarea fiabilă și eficientă a mașinilor

și echipamentelor industriale.

3.1 Tipuri de șine de ghidare

Există diferite tipuri de șine de ghidare utilizate în industrie, fiecare având caracteristici și avantaje

specifice în funcție de aplicațiile specifice. Să explorăm diferitele tipuri de șine de ghidare și să

detaliem caracteristicile și avantajele acestora:

 Șine liniare: Acestea sunt cele mai comune și sunt utilizate pentru ghidarea mișcării liniare.

Șinele liniare constau dintr-o șină fixă și un cărucior care se deplasează de-a lungul acesteia.

29
 Acestea asigură o mișcare liniară precisă și o capacitate de încărcare ridicată. Printre

avantajele șinelor liniare se numără precizia, rigiditatea și capacitatea de a suporta sarcini

grele.

 Șine prismatice: Aceste șine sunt proiectate în formă de prismă și sunt utilizate pentru

ghidarea mișcării liniare. Ele oferă o stabilitate și o rigiditate ridicate, ceea ce le face

potrivite pentru aplicații cu sarcini grele și cerințe de precizie ridicată. Șinele prismatice sunt

adesea utilizate în mașinile-unelte și în echipamentele de prelucrare a metalelor.

 Șine cu role sau cu bile: Aceste șine utilizează role sau bile pentru a facilita mișcarea liniară.

Acestea oferă o precizie ridicată și reduc frecarea în timpul mișcării. Șinele cu role sau bile

sunt potrivite pentru aplicații care necesită o mișcare liniară foarte precisă și lină, cum ar fi

automatizarea industrială și robotica.

 Șine de arc: Aceste șine sunt concepute pentru a permite mișcări circulare sau de rotație. Ele

sunt utilizate în aplicații precum sistemele de ghidare a ușilor glisante sau pentru a ghida

componentele rotative din mașini și echipamente.

 Șine înclinate: Aceste șine sunt concepute pentru a permite mișcarea înclinată sau în pantă.

Ele sunt utilizate în aplicații cum ar fi sistemele de transport sau sistemul de ghidare al unei

cabine de ascensor.

Fiecare tip de șină de ghidare are avantajele sale, în funcție de cerințele specifice ale aplicației.

De exemplu, șinele liniare sunt potrivite pentru mișcări liniare precise, în timp ce șinele cu role sau

cu bile oferă o mișcare liniară lină și o frecare minimă. Caracteristicile și avantajele fiecărui tip de

șină de ghidare trebuie luate în considerare la proiectare și selecție pentru a asigura funcționarea

optimă a mașinilor și echipamentelor.

3.2 Avantajele și limitele utilizării șinelor de ghidare

30
 Beneficiile și avantajele utilizării șinelor de ghidare în construcția de mașini și echipamente

sunt semnificative și contribuie la îmbunătățirea performanțelor și fiabilității sistemelor. Iată o listă

detaliată a beneficiilor și avantajelor asociate cu utilizarea șinelor de ghidare, precum și câteva

dezavantaje:

Beneficii și avantaje:

 Precizie și repetabilitate îmbunătățite: Utilizarea șinelor de ghidare asigură o mișcare precisă

și repetabilă a componentelor mașinilor și echipamentelor. Acestea permit o mișcare fără

erori și fără abateri, ceea ce duce la rezultate de înaltă precizie în producție.

 Reducerea uzurii și a frecării: Prin faptul că oferă o traiectorie bine ghidată și controlată,

șinele de ghidare reduc uzura și frecarea dintre suprafețele în mișcare. Acest lucru are ca

rezultat o durată de viață mai lungă a componentelor și reduce necesitatea de întreținere și

înlocuire frecventă.

 Eficiență crescută: Utilizarea șinelor de ghidare permite o mișcare mai lină și mai eficientă,

reducând pierderile de energie și îmbunătățind eficiența sistemului. De asemenea, ajută la

minimizarea duratei ciclurilor și la creșterea productivității.

 Durata de viață extinsă a componentelor: Ghidarea precisă și controlată a componentelor

prin intermediul șinelor de ghidare ajută la protejarea acestora și la prevenirea deteriorării

premature. Acest lucru duce la o durată de viață mai lungă a componentelor, economisind

costurile asociate cu înlocuirea și întreținerea.

 Reducerea erorilor și a defectelor: Utilizarea corectă a șinelor de ghidare asigură

poziționarea corectă și stabilă a componentelor, reducând la minimum erorile și riscul de

defecte în producție. Acest lucru contribuie la obținerea unei calități superioare a produselor

și reduce costurile asociate cu respingerea și refacerea.

31
 Limitări:

 Costuri inițiale: Instalarea și utilizarea șinelor de ghidare poate implica costuri inițiale mai

mari, în special pentru sistemele complexe sau specializate. Aceste costuri trebuie să fie

luate în considerare în procesul de proiectare și selecție a sistemului de șine de ghidare.

 Cerințe de întreținere: Utilizarea șinelor de ghidare necesită o întreținere corespunzătoare

pentru a le menține performanța și durabilitatea. Este important să se efectueze periodic

lucrări de întreținere pentru a preveni acumularea de impurități, uzura excesivă sau

defecțiunile sistemului de șine de ghidare.

În ciuda acestor limitări, beneficiile și avantajele utilizării șinelor de ghidare în construcția de

mașini și echipamente depășesc în mod semnificativ aceste aspecte. Prin alegerea și implementarea

unui sistem de șine de ghidare adecvat, se poate asigura o funcționare fiabilă, o precizie ridicată și

o durată de viață extinsă a componentelor.

3.3 Procesul de fabricare a șinelor de ghidare și aplicațiile lor

Folosirea șinelor de ghidare în aplicațiile și industriile conexe contribuie la crearea de mașini și

sisteme complexe prin asigurarea unei mișcări precise și controlate, reducerea erorilor, creșterea

eficienței și optimizarea performanțelor. Acestea permit realizarea unor produse de înaltă calitate,

reduc timpul de producție și îmbunătățesc fiabilitatea și siguranța în exploatare. Printre exemplele

de aplicații și industrii în care se utilizează șine de ghidare se numără:

 Industria de automatizare: Șinele de ghidare sunt esențiale în sistemele de transport

automatizate, în roboții industriali și în echipamentele de asamblare automată. Acestea

asigură deplasarea precisă a componentelor și a produselor în procesele de fabricație

automatizate.

 Industria mașinilor-unelte: La mașinile-unelte, cum ar fi strunguri, mașini de frezat și prese,

32
 șinele de ghidare asigură deplasarea precisă a uneltelor de tăiere și a pieselor de prelucrat.

Acest lucru contribuie la realizarea unor operațiuni de prelucrare precise și de înaltă calitate.

 Robotică: În domeniul roboticii, șinele de ghidare sunt utilizate pentru deplasarea brațelor

robotizate și a organelor de acționare. Acestea permit roboților să se deplaseze cu precizie

și să efectueze operațiuni complexe, cum ar fi preluarea și plasarea obiectelor sau

asamblarea componentelor.

 Echipamente medicale: În industria echipamentelor medicale, șinele de ghidare sunt

utilizate în sistemele de imagistică medicală, în dispozitivele de diagnosticare și în

echipamentele de tratament. Acestea asigură poziționarea precisă a dispozitivelor și

instrumentelor medicale în timpul procedurilor medicale.

 Industria aerospațială: În industria aerospațială, șinele de ghidare sunt utilizate în sistemele

de control al mișcării, în echipamentele de asamblare și în sistemele de lansare. Acestea

contribuie la crearea de mașini și sisteme complexe utilizate în construcția și operarea

aeronavelor și rachetelor.

Există mai multe metode de fabricație utilizate pentru producerea șinelor de ghidare, iar alegerea

metodei depinde de tipul specific de șină și de cerințele de producție. Iată câteva metode comune

de fabricare a șinelor de ghidare:

 Distribuție: Metoda de turnare implică topirea materialului dorit, cum ar fi oțelul sau

aluminiul, și turnarea acestuia într-o matriță pentru a obține forma dorită a șinei de ghidare.

După răcire și solidificare, piesa turnată este finisată prin procese de prelucrare

suplimentare, cum ar fi frezarea, rectificarea și strunjirea.

 Presare: Această metodă implică utilizarea unei prese pentru a modela materialul sub

presiune în forma dorită a șinei de ghidare. Prin aplicarea unei presiuni ridicate, materialul

este comprimat și ia forma matriței. După presare, piesa este supusă unor operațiuni de
33
 finisare pentru a elimina orice imperfecțiune și a obține dimensiunile și caracteristicile

finale.

 Frezare sau strunjire: Metodele de prelucrare, cum ar fi frezarea sau strunjirea, pot fi utilizate

pentru a produce șine de ghidare. Aceasta presupune îndepărtarea excesului de material

dintr-o bucată de material brut până când se obțin forma și dimensiunile finale ale șinei de

ghidare. Aceste operații de prelucrare pot fi efectuate manual sau cu ajutorul mașinilor CNC

(Computer Numerical Control).

 Extrudare: Metoda de extrudare presupune forțarea materialului prin matrițe de extrudare

pentru a obține forma dorită a șinei de ghidare. Materialul este împins prin matrițe sub

presiune, iar procesul de extrudare are ca rezultat un profil continuu al șinei de ghidare.

După extrudare, piesa poate fi finisată prin tăiere, prelucrare sau tratamente termice

suplimentare.

Acestea sunt doar câteva exemple de metode de fabricație utilizate pentru a produce șine de ghidare.

În funcție de cerințele specifice și de tipul de șină de ghidare, pot fi utilizate și alte tehnici sau

combinații de metode pentru a obține rezultatele dorite.

I.4. Rolul dispozitivelor de prindere în procesele de găurire

Dispozitivele de prindere joacă un rol vital în procesele de găurire prin menținerea sigură a

piesei de prelucrat în poziție în timpul operațiunilor de găurire. Acestea asigură stabilitate, precizie

și siguranță, garantând că piesa de prelucrat rămâne fixată și aliniate corespunzător pe tot parcursul

procesului de găurire. Prin prinderea fermă a piesei de prelucrat, dispozitivele de prindere previn
34
 mișcările, vibrațiile și deplasările care ar putea duce la inexactități, la deteriorarea piesei de

prelucrat sau chiar la rănirea operatorului.

Există diferite tipuri de dispozitive de fixare utilizate în procesele de găurire, cum ar fi

mandrinele de găurit, mandrinele de prindere, menghinele și dispozitivele de fixare. Aceste

dispozitive sunt concepute pentru a se adapta la diferite dimensiuni, forme și materiale ale pieselor

de prelucrat și oferă o forță de prindere reglabilă pentru a se potrivi cerințelor specifice de găurire.

Dispozitivele de prindere sunt fabricate de obicei din materiale rezistente, cum ar fi oțelul sau

fonta, pentru a oferi rezistență și stabilitate.

Rolul principal al dispozitivelor de prindere este de a menține în siguranță piesa de prelucrat

în poziție, permițând operațiuni de găurire precise și controlate. Acestea asigură faptul că piesa de

prelucrat rămâne imobilă și corect aliniată, permițând burghiului să penetreze materialul cu

precizie și consecvență. Dispozitivele de prindere contribuie, de asemenea, la siguranță,

împiedicând mișcarea sau deplasarea piesei de prelucrat în timpul găuririi de mare viteză.

Dispozitivele de prindere în procesele de găurire oferă mai multe avantaje. Acestea oferă o

platformă fiabilă și stabilă pentru găurire, reducând la minimum riscul de erori și producând

diametre și adâncimi constante ale găurilor. Prin fixarea sigură a piesei de prelucrat, dispozitivele

de prindere permit evacuarea eficientă a așchiilor, reducând probabilitatea de înfundare sau de

deteriorare a burghiului. În plus, dispozitivele de strângere sporesc siguranța operatorului prin

reducerea șanselor de alunecare sau de ejectare a piesei de prelucrat în timpul găuririi.În concluzie,

dispozitivele de strângere sunt componente esențiale în procesele de găurire, deoarece asigură

stabilitate, precizie și siguranță. Selectarea și utilizarea corectă a dispozitivelor de strângere sunt

cruciale pentru obținerea unor rezultate precise de găurire, minimizarea erorilor și maximizarea

productivității în diverse aplicații de găurire.

Dispozitivele de prindere joacă un rol crucial în procesele de găurire, asigurând stabilitatea și

35
fixarea corectă a pieselor de lucru. Aceste dispozitive sunt concepute pentru a menține piesele de

lucru într-o poziție fermă și stabilă în timpul operațiunilor de găurire, contribuind la obținerea unor

rezultate precise și de înaltă calitate.

Stabilitatea este esențială în procesele de găurire, deoarece orice mișcare sau vibrație nedorită

a pieselor de prelucrat poate duce la erori și inexactități. Dispozitivele de prindere asigură o fixare

sigură a pieselor de lucru, eliminând orice joc sau mișcare necontrolată. Acest lucru reduce riscul

de deformare sau deviere a pieselor de prelucrat în timpul găuririi și asigură păstrarea dimensiunilor

și formelor corecte.

Un alt beneficiu al dispozitivelor de prindere este reducerea vibrațiilor. Vibrațiile pot apărea în

timpul procesului de găurire și pot afecta precizia și calitatea rezultatelor. Prin fixarea fermă a

pieselor de lucru, dispozitivele de prindere reduc vibrațiile și asigură o găurire stabilă și uniformă.

Acest lucru duce la obținerea unor suprafețe netede și precise, fără defecte sau imperfecțiuni.

Utilizarea corectă a dispozitivelor de prindere în procesele de tăiere aduce multiple beneficii,

printre care:

 Precizie îmbunătățită: Dispozitivele de prindere asigură fixarea exactă a pieselor de lucru,

eliminând orice mișcare sau abatere. Acest lucru are ca rezultat tăieri precise și măsurători

exacte, fără erori sau abateri.

 Calitate superioară a suprafeței: Prin reducerea vibrațiilor și a erorilor, dispozitivele de

prindere contribuie la obținerea unor suprafețe de tăiere netede și uniforme. Acest lucru

înseamnă că piesele finite vor avea o calitate superioară, fără imperfecțiuni sau defecte.

 Siguranță sporită: Dispozitivele de prindere asigură o fixare sigură a pieselor de lucru,

reducând riscul mișcărilor necontrolate sau al deplasărilor accidentale. Acest lucru sporește

nivelul de siguranță pentru operatori și reduce posibilitatea producerii de accidente sau

răniri.
36
Cu toate acestea, este important să rețineți că dispozitivele de prindere au și unele dezavantaje care

trebuie luate în considerare. Acestea pot include:

 Limitări privind dimensiunea și forma piesei de prelucrat: Dispozitivele de prindere sunt

concepute pentru a se adapta la dimensiuni și forme specifice ale pieselor de prelucrat. Dacă

piesa de prelucrat depășește capacitatea sau nu are o formă compatibilă, poate fi dificil să o

fixați eficient cu dispozitivele de prindere disponibile.

 Deteriorarea potențială a suprafețelor pieselor de prelucrat: O strângere necorespunzătoare

sau o presiune excesivă poate duce la deteriorarea sau deformarea suprafețelor piesei de

prelucrat. Acest lucru poate duce la defecte cosmetice sau poate compromite integritatea

structurală a piesei de prelucrat.

 Timpul de instalare și complexitatea: În funcție de tipul de dispozitiv de strângere și de

complexitatea piesei de prelucrat, configurarea și reglarea sistemului de strângere poate

necesita mult timp și expertiză. Acest lucru poate crește timpul total de pregătire și poate

întârzia procesul de tăiere.

Dispozitivele de prindere joacă un rol esențial în procesele de tăiere, asigurând stabilitatea,

fixarea corectă și reducerea vibrațiilor și a erorilor. Utilizarea corectă a acestor dispozitive

contribuie la obținerea unor rezultate precise și de înaltă calitate în operațiunile de tăiere.

4.1 Funcționalitatea și caracteristicile dispozitivelor de prindere

Funcționalitatea și caracteristicile dispozitivelor de prindere sunt esențiale pentru a asigura fixarea

și stabilitatea corespunzătoare a pieselor de prelucrat în timpul proceselor de găurire. Iată câteva

aspecte importante legate de funcționalitatea și caracteristicile acestor dispozitive:

a. Forța de strângere: Dispozitivele de strângere trebuie să asigure o forță de strângere

37
 suficientă pentru a menține în siguranță piesele de lucru pe mașină sau pe masa de lucru.

Acest lucru este esențial pentru a preveni orice mișcare sau deplasare nedorită a pieselor de

prelucrat în timpul găuririi.

b. Versatilitate și adaptabilitate: Dispozitivele de prindere trebuie să fie versatile și să se poată

adapta la diverse dimensiuni și forme ale pieselor de lucru. Acest lucru le permite

utilizatorilor să utilizeze același dispozitiv pentru mai multe aplicații și să asigure o fixare

adecvată pentru piese de lucru de diferite configurații.

c. Stabilitate și rigiditate: Dispozitivele de prindere trebuie să fie stabile și rigide pentru a

rezista la forțele și vibrațiile generate în timpul procesului de găurire. Acest lucru ajută la

menținerea poziției corecte a pieselor de prelucrat și previne deformarea sau devierea în

timpul operațiunilor de prelucrare.

d. Reglabilitate și personalizare: Dispozitivele de prindere ar trebui să permită ajustarea și

personalizarea pentru a se potrivi cu precizie cerințelor specifice ale fiecărei aplicații.

Aceasta include reglarea înălțimii, lungimii, unghiului și presiunii de strângere pentru a

asigura fixarea corectă a pieselor de lucru și respectarea specificațiilor.

e. Durabilitate și rezistență: Dispozitivele de prindere trebuie să fie durabile și rezistente pentru

a rezista la solicitări repetate și pentru a asigura o funcționare pe termen lung fără deteriorări

sau defecțiuni. Aceasta include utilizarea unor materiale și construcții adecvate care pot

rezista la uzură, coroziune și alte condiții de lucru solicitante.

f. Interfața cu mașina de găurit: Dispozitivele de prindere trebuie să aibă o interfață

compatibilă cu mașina de găurit, permițând fixarea și montarea corectă. Aceasta poate

include plăci de bază, găuri de montare, filete sau alte elemente care se aliniază cu sistemul

de prindere al mașinii.

38
 Prin utilizarea dispozitivelor de prindere cu funcționalitate și caracteristici adecvate, puteți

asigura o fixare sigură și stabilă a pieselor de prelucrat în timpul proceselor de găurire. Acest lucru

contribuie la obținerea unor rezultate precise, de înaltă calitate și reduce erorile în operațiunile de

găurire.

CHAPTER II. DESIGN CONCEPTUAL

Proiectul propus implică proiectarea unui dispozitiv specializat pentru alinierea și fixarea

șinelor de ghidare în timpul procesului de găurire cu filet. Obiectivul principal al acestuia este de a

asigura o poziționare precisă și stabilă a șinelor de ghidare în mașina de prelucrare, obținându-se

astfel găuri filetate de înaltă calitate.

În găurirea prin filetare, șinele de ghidare joacă un rol crucial, deoarece asigură o mișcare

39
liniară lină și precisă a sculei de găurit. Dispozitivul propus va fi proiectat pentru a facilita alinierea

corectă și fixarea sigură a acestor șine, minimizând erorile de poziționare și maximizând precizia și

calitatea găurilor filetate obținute.Prin intermediul acestui dispozitiv, se urmărește îmbunătățirea

eficienței și consecvenței procesului de găurire filetată, reducerea timpului de configurare și de

reglare și minimizarea erorilor umane. Dispozitivul va fi proiectat pentru a asigura o fixare sigură

și stabilă a șinelor de ghidare, împiedicând orice mișcare sau deplasare în timpul procesului de

prelucrareÎn cele din urmă, prin proiectarea acestui dispozitiv de aliniere și fixare a șinelor de

ghidare, scopul este de a crea o soluție inovatoare care să îmbunătățească eficiența generală a

operațiunilor de găurire filetată.

II.1 Dificultăți întâlnite în dispozitivele de prindere

actuale

Una dintre principalele probleme cu care ne confruntăm în cazul dispozitivelor de prindere

actuale este lipsa ajustării inițiale a poziției piesei de prelucrat în raport cu scula de tăiere. Această

problemă duce la un număr mare de rebuturi. Cauza principală este simetria inadecvată a găurii în

raport cu suprafețele A și B ale șinei de ghidare. Reglajele verticale și orizontale se fac cu ajutorul

unor mese calibrate, care implică pierderi de timp semnificative până la obținerea poziției corecte.

În plus, dispozitivul de curent este dedicat fiecărei dimensiuni de șină, variind de la dimensiunea

15 la dimensiunea 45.

Dispozitiv de
poziționare-fixare

40
menghină
de
prindere

Fig.2.1 Dispozitiv real

Fig.2.2 Dispozitiv real cu șină de ghidare fixă

41
 Fig.2.3 Tabel calibrat

Această situație generează numeroase probleme și dificultăți în procesul de prindere a pieselor de

prelucrat. În primul rând, incapacitatea de a realiza un reglaj inițial adecvat are ca rezultat o prindere

ineficientă a piesei de prelucrat, ceea ce duce la mișcări nedorite, erori de prelucrare și un număr

mare de rebuturi. Nevoia constantă de reajustare a dispozitivului de prindere pentru a se adapta la

diferite dimensiuni și forme ale pieselor de prelucrat poate consuma mult timp și poate complica

procesul de producție.

În plus, utilizarea de mese calibrate pentru reglaje impune limitări în ceea ce privește flexibilitatea

și adaptabilitatea dispozitivului. Deoarece acesta este dedicat fiecărei dimensiuni de șină, este

necesară schimbarea dispozitivului sau a componentelor sale în funcție de dimensiunea piesei de

prelucrat. Acest lucru generează costuri suplimentare și pune probleme în gestionarea inventarului.

Pentru a rezolva aceste probleme, este necesară dezvoltarea unor dispozitive de prindere mai

avansate care să permită o reglare inițială precisă a poziției piesei de prelucrat în raport cu unealta

de tăiere. Tehnologii precum senzorii de poziție și sistemele de control inteligente ar putea fi

42
implementate pentru a asigura o prindere stabilă și precisă a pieselor de prelucrat. În plus,

dezvoltarea unor dispozitive de prindere versatile care se pot adapta la diferite dimensiuni și forme

ale pieselor de prelucrat ar putea îmbunătăți eficiența și productivitatea procesului de prindere.

În concluzie, dificultățile întâmpinate în cazul dispozitivelor de prindere actuale, cum ar fi lipsa

unei ajustări inițiale adecvate și limitările în ceea ce privește adaptabilitatea la diferite dimensiuni

și forme, necesită dezvoltarea unor dispozitive de prindere avansate care să depășească aceste

provocări.

II.2 Cerințe și specificații

Acest capitol se concentrează pe prezentarea rolului și importanței dispozitivului propus în

cadrul proiectului. Dispozitivul urmărește să atingă trei obiective cheie: creșterea productivității,

optimizarea procesului de foraj și reducerea costurilor asociate acestuia.

Creșterea productivității este un aspect crucial al oricărui proces industrial. Prin proiectarea

și implementarea dispozitivului nostru, urmărim să obținem o producție mai eficientă și mai rapidă.

Dispozitivul va facilita centrarea și fixarea precisă a șinelor de ghidare, permițând o execuție mai

rapidă și mai precisă a găurilor filetate frontale necesare pentru montarea benzii plăcii de protecție.

Astfel, prin creșterea productivității, se vor realiza economii semnificative de timp și resurse.

Optimizarea procesului de găurire este un alt aspect important al dispozitivului nostru. Prin

asigurarea unei centrări precise și a unei fixări stabile a șinelor de ghidare, erorile de poziționare

sunt reduse la minimum și se obțin găuri filetate de înaltă calitate. Acest lucru duce la un proces de

găurire mai eficient și mai precis, eliminând timpul și costurile asociate cu reparațiile și retușurile

ulterioare. reducerea costurilor este un obiectiv critic în orice mediu de producție. Dispozitivul

nostru va contribui la reducerea costurilor prin eliminarea erorilor și a produselor respinse cauzate

de poziționarea incorectă a șinelor de ghidare. În plus, prin optimizarea procesului de găurire și

43
creșterea productivității, se vor reduce costurile asociate timpului de producție și utilizării

resurselor.

Dispozitivul propus joacă un rol vital în creșterea productivității, optimizarea procesului de

foraj și reducerea costurilor. Prin asigurarea unei centrări precise și a unei fixări stabile a șinelor de

ghidare, se vor obține rezultate superioare în procesul de găurire cu filet frontal necesar pentru

montarea benzii de protecție a plăcii de protecție. Aceste beneficii vor aduce îmbunătățiri

semnificative în eficiența generală a procesului și vor contribui la succesul proiectului nostru.

2.1 Prezentarea echipamentului

Această secțiune oferă o introducere la mașina de găurit și filetat șine de ghidare (MFGS).

MFGS este o mașină specializată concepută pentru a efectua găurirea filetată pe suprafața frontală

a șinelor de ghidare. Aceasta joacă un rol crucial în procesul de producție a șinelor de ghidare,

oferind o soluție eficientă și precisă pentru crearea găurilor filetate necesare.

Mașina MFGS este concepută pentru a oferi o modalitate simplă și precisă de a crea găuri filetate

frontal pe șinele de ghidare. Acesta poate fi utilizat într-o gamă largă de aplicații, de la fabricarea

șinelor de ghidare pentru mașinile industriale până la producerea de șine pentru echipamente de

transport sau aplicații feroviare. Cu o precizie ridicată și o reproductibilitate excelentă, mașina

MFGS permite producerea de găuri filetate de calitate superioară și finisaje profesionale.

Unul dintre avantajele majore ale mașinii MFGS este capacitatea sa de a efectua găurirea cu filet

frontal pe suprafața șinelor de ghidare. Acest lucru permite montarea cu ușurință a benzilor de plăci

de protecție, care oferă protecție suplimentară pentru găurile situate în partea superioară a șinei. Ca

urmare, mașina MFGS contribuie la creșterea rezistenței și durabilității șinelor de ghidare,

asigurând un nivel mai ridicat de protecție și funcționalitate.

44
Pe lângă precizia și eficiența sa, mașina MFGS aduce avantaje semnificative în ceea ce privește

productivitatea și rentabilitatea în procesul de producție. Prin utilizarea acestui utilaj specializat, se

realizează economii substanțiale de timp și resurse prin eliminarea necesității unor operațiuni

suplimentare de găurire și filetare. Astfel, procesul de producție este optimizat, ceea ce duce la

reducerea costurilor totale de producție.

Fig.2.4 Schiță 2D a mașinii

45
 Fig.2.5 Imaginea mașinii

Mașina de găurit și tarodat șine de ghidare (MFGS) este echipată cu diverse componente și

caracteristici pentru a asigura o funcționare eficientă și precisă. Iată care sunt echipamentele și

capacitățile mașinii:

Tab.2.1 CARACTERISTICILE MAȘINII

CARACTERISTICI U.M. MFGS

Diametrul maxim de găurire conform etichetei cu
regimul de tăiere
mm 49,5
Adâncimea de găurire mm 224
Cursa maximă a penei pe coloană mm 280
Capul arborelui principal -- STAS 1659-50
Conicitatea arborelui principal -- Morse 4
Cursa maximă a arborelui principal mm 224
Distanța dintre burghiu și coloană mm 315
Distanța maximă dintre axul principal și masă mm 710
Distanța maximă dintre axul principal și placa mm 1120
de bază
Suprafața mesei mm2 425x530
Numărul de sloturi T de pe masă -- 3
Profilul fantelor în T de pe masă -- 12 STAS 1385-70
Suprafața plăcii de bază mm 560x560
Numărul de fante T de pe placa de bază -- 2
Profilul fantelor în T de pe placa de bază -- 18 STAS 1358-70

46
 Gama de viteze ale axului principal rot/mi
40; 56; 80; 112; 160; 224;
316; 450; 630; 900; 1250;
n
1800;
Gama de viteze de alimentare rot/mi 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38;
n 0.53; 0.75; 1.06; 1.50
Puterea motorului electric principal kW 3
Viteza motorului electric principal rot/mi
1500
n
Puterea motorului pompei de lubrifiere kW 0.15
Turația motorului pompei de lubrifiere rot/mi
3000
n
Greutatea mașinii kg 1100
Dimensiunile mașinii mm2 2680x1487x660

2.2 Memoriul de justificare a calculelor

Regimul de funcționare

Suprafața de tăiere pentru găurire este egală cu diametrul găurii împărțit la doi.

Unealta efectuează o singură trecere pe suprafața prelucrată.

Adâncimea de tăiere este egală cu toleranța de tăiere, t = D/2 = 4.

Viteza de alimentare se calculează cu ajutorul formulei: S= Ks ∙ Cs ∙ D0,6 [mm/rotație], [1]

unde: KS este coeficientul de corecție, Cs este coeficientul de avans, iar D este diametrul burghiului.

KS = 0,8; Cs = 0,063; D = 8 mm;

S = 0,8 ∙ 0,063 ∙ 80.6 = 0,175 mm/ rot.

Din gama de viteze de avans a mașinii de găurit MFGS, viteza de avans aleasă este: S = 0,19

mm/rotație.

- Viteza de tăiere

V = Tm ∙t x ∙ s y ∙ km∙ k1= 100,2 ∙ 40 ∙ 0,170,75 ∙ 1∙ 0,56=38,83m/min . [2]

47
 -Turație

n=1000 ∙ v =1000 ∙ 38.83

=154 rot/min. Se adoptă ca n= 1250 rot/min [3]
π∙ dπ ∙ ∙ 8

Cerințe de prelucrare

●forța axială:

Fax=CF∙DXF∙sYF∙KF KF=K1∙K2∙K3∙K4 [4]

K1=1(tab.6.35);

K2=1,22 (tab.6.36);

K3=1 (tab.6.37);

K4=1 (tab.6.38)

KF=1∙1,22∙1∙1∙1=1,22

Fax=74∙6.41∙0.140.7∙1.22≈144.44[daN]

●cuplu de prelucrare în găurire:

Mas=CM∙DXM∙sYM∙Km KM=K1∙K2=1.22 [5]

Mas=29.6∙6.41.9∙0.190.8∙1.22=319.41≈320[daNmm]

● puterea necesară pentru găurire:

P=M ∙n= 320 ∙ 1250 =0.51 [kw] [6]

974000 ∙ η974000 ∙ 0.8

când: η= 0.8

Pentru ca regimul de tăiere calculat să fie aplicabil la mașinile-unelte, trebuie să fie îndeplinită
condiția: P ≤PME

PME - puterea motorului electric de acționare a MU

= PME = 3 KW; apoi:

P< PME

0,51 kw < 3 kw

- masă - 1,082 kg
- forța =m ∙ g=10 .614 N g - Forța gravitațională [7]
g= 9.81
-Momentul de inerție - 0
48
 - masa centrală - x = 0.00mm
- y = 0,00 mm
- z = 26,63 mm
- Volum: V = 138748. 44mm3
Ecuațiile de mai sus au fost extrase din [Picoș C ș. a. - Normarea tehnică pentru prelucrări prin
așchiere (2), Ed. Tehn., București, 1982]

Forțele necesare

Forța de strângere a piesei de prelucrat este determinată cu ajutorul mecanismului cu suporturi

ghidate (imaginea de mai jos) .
Ecuațiile de echilibru se scriu în raport cu axa de ghidare OX0.

Q - FS -2Ffg = 0 [8]
Q⋅b + FS ⋅a - N ⋅ x = 0 [9]

unde : Ffg = µ N, forța de frecare în ghidaje;

µ coeficientul de frecare al unei fălci mobile - ghidaj. Pentru ghidajele din oțel cu suprafețe de
ghidare rectificate, µ = 0,08 ÷ 0,1.
x = c , În conformitate cu distribuția triunghiulară a reacțiilor din ghid;
Q - Forța de acționare a maxilarului dezvoltată de un mecanism de acționare.

Brackett
L
Ghid c
μ N FS
Ff
g a
Q/ a x
b
F
Ff
g N μ

Fălci fixe/mobile

Fig.2.6 Forțele dispozitivului

Mecanism de acționare (șurub-piuliță)

M
49
 =
Q d f µS tg(α+ϕ) +⋅ D e [10]

23

Expresia rezultată pentru forța de strângere obținută :

1−3µ𝑏𝑐
FS=𝑄 × 𝑎 [11] FORȚĂ DE STRÂNGERE
1+3µ
𝑐

În expresia pentru forța de acționare, M reprezintă momentul aplicat din exterior realizat manual:

M=F Lm x m ; sau M = Fm ⋅ Dm ;

În cazul particular al unui suport ghidat în care suportul mobil este acționat axial, se definesc

următoarele variabile:

Fm - forță de acționare manuală,

Lm - lungimea pârghiei de prindere,

Dm - diametrul butonului de acționare.

În acest caz, când a = b = 0 și FS = Q, avem condiția specifică.

II.3 Proiectarea asistată de calculator (CAD) a dispozitivului

3.1 Modelarea 3D a dispozitivului

Modelarea 3D este o metodă utilizată pentru a crea reprezentări digitale tridimensionale ale

obiectelor sau dispozitivelor. Aceasta implică utilizarea unui software specializat de modelare, iar

unul dintre cele mai populare și mai puternice programe de modelare 3D este SolidWorks.

SolidWorks este un software de proiectare asistată de calculator (CAD) care permite proiectarea și

50
modelarea de obiecte într-un mediu virtual tridimensional. Acesta pune la dispoziția utilizatorilor

un set complet de instrumente și funcționalități pentru a crea și modifica modele în mod eficient și

precis.Modelarea în SolidWorks începe de obicei prin crearea unui schelet sau a unor schițe 2D care

definesc geometria de bază a obiectului. Aceste schițe pot fi apoi extrudate, rotite sau tăiate pentru

a crea forma tridimensională dorită. Utilizatorii pot aplica apoi caracteristici suplimentare precum

găuri, filete, filete sau șanfrenuri pentru a detalia și finaliza modelul.

După efectuarea unei analize detaliate a procesului de fabricație și a dispozitivului de

centrare existent, a fost selectată o variantă de bază ca punct de plecare pentru proiectarea

dispozitivului nostru.

În timpul fazei de evaluare, au fost luați în considerare diverși factori, cum ar fi

funcționalitatea, eficiența și manufacturabilitatea. Dispozitivul de centrare existent a fost examinat

în amănunt pentru a identifica punctele sale forte și punctele slabe, precum și domeniile în care ar

putea fi aduse îmbunătățiri.

Pe baza constatărilor, a fost aleasă o variantă de bază ca bază pentru dispozitivul nostru. Această

variantă a fost selectată datorită compatibilității sale cu procesul de fabricație și a capacității sale de

a îndeplini specificațiile și cerințele de performanță dorite.Cu varianta de bază aleasă, a început

procesul de proiectare pentru a personaliza și optimiza dispozitivul pentru a se potrivi mai bine

nevoilor noastre specifice. Prin intermediul iterațiilor de proiectare și al analizei tehnice, au fost

încorporate îmbunătățiri și modificări pentru a spori funcționalitatea, fiabilitatea și performanța

generală a dispozitivului.

Selectarea variantei de bază a oferit un punct de plecare solid pentru proiectarea

dispozitivului nostru, asigurând că proiectul a început cu o bază bine stabilită. Această abordare a

permis un proces de proiectare mai raționalizat și mai eficient, concentrându-se pe îmbunătățirea

51
aspectelor cheie ale dispozitivului, abordând în același timp limitările identificate în timpul analizei.

Pornind de la punctele forte ale variantei de bază și încorporând modificări adaptate,

proiectul nostru a urmărit să ofere un dispozitiv de centrare îmbunătățit care nu numai că

îndeplinește cerințele procesului de fabricație, dar depășește și performanța soluției existente.

Fig.2.7 Schiță a dispozitivului

După finalizarea selecției variantei alese, a fost creat proiectul 3D al ansamblului. În

imaginile de mai jos este prezentat ansamblul, care arată punctul culminant al procesului de

proiectare. Modelarea 3D surprinde cu acuratețe detaliile și componentele complexe ale

dispozitivului, permițând o vizualizare cuprinzătoare a structurii și funcționalității acestuia. Această

abordare cuprinzătoare a proiectării asigură faptul că toate elementele și piesele se potrivesc perfect

între ele, permițând funcționarea fără probleme și performanța optimă a ansamblului. Proiectarea
52
3D servește ca punct de referință crucial pentru analiza, simularea și eventuala fabricare a

dispozitivului.

Fig.2.8 Vedere de sus a dispozitivului asamblat Fig.2.9 Vedere din față

Fig.2.10 Vedere din dreapta

53
Fig.2.11 Vedere izometrică 1 a dispozitivului

54
 Fig.2.12 Vedere izometrică 2 a dispozitivului

Principalele componente ale dispozitivului sunt:

 Disc de reglare orizontală

 Suport orizontal de limitare

 Placă de bază

 Disc de reglare verticală

 Placă superioară

 Element glisant orizontal

 Suport din poliamidă

Componentele secundare sunt:

 Arbore

 Bucșă de ghidare

 Bucșă filetată

 Coloane de ghidare

 Bolț de fixare

 Tijă de reglare

 Distanțier din poliamidă

55
 Sanie de ghidare

 Șuruburi M6

 Șuruburi M6

 Șuruburi M3

 Șuruburi M5

 Șuruburi M10

 Șuruburi M8

 Nuci

Asamblarea componentelor și fixarea dispozitivului pe masa mașinii se va face cu ajutorul

unor șuruburi și piulițe.

3.2 Rolurile funcționale ale elementelor principale

a) Placa de bază (OL52)

Principalul rol funcțional al componentei plăcii de bază este acela de a asigura o poziționare

fixă și stabilă a mașinii pe banc. Prin fixarea mașinii pe placa de bază, se obține o platformă

solidă și rigidă pe care dispozitivul poate funcționa fără a aluneca sau a se mișca în timpul

utilizării.

Prin menținerea unei poziții fixe, placa de bază contribuie la:

Precizie și stabilitate: Fixarea mașinii pe banc cu ajutorul plăcii de bază asigură o poziționare

precisă și stabilă a mașinii. Acest lucru este deosebit de important pentru mașinile care necesită

operațiuni de prelucrare, unde chiar și ușoarele mișcări pot afecta calitatea și precizia produsului
56
finit.

Siguranță: Fixarea mașinii pe placa de bază contribuie la crearea unui mediu de lucru sigur.

Aceasta previne mișcările necontrolate ale mașinii în timpul utilizării, reducând riscul de

accidente și protejând atât operatorii, cât și mașina însăși.

Absorbția vibrațiilor: Prin fixarea mașinii pe o bază solidă, placa de bază ajută la absorbția

și dispersarea vibrațiilor produse în timpul funcționării mașinii. Acest lucru este deosebit de

relevant pentru mașinile care generează vibrații puternice, deoarece ajută la reducerea

transferului de vibrații către mediul înconjurător și poate îmbunătăți performanța și durabilitatea

mașinii.

Modelul 3D al plăcii de bază este prezentat în pagina următoare.

Fig.2.13 Placa de bază

b) Placa superioară (41MoCr11)

57
 Principalul rol funcțional al componentei plăcii de sus este de a asigura suportul și

stabilitatea ansamblului vagonului de cale ferată și de a permite deplasarea verticală controlată

a acestuia. În cadrul unui dispozitiv de fixare, ansamblul cărucior-șină reprezintă o componentă

mobilă care se deplasează în sus și în jos pentru a regla înălțimea sau nivelul piesei de lucru care

se fixează.

Prin intermediul componentei "Top Plate", ansamblul vagonului este susținut și ghidat în

mișcarea sa verticală. Placa superioară asigură un punct de contact stabil cu discul vertical,

permițând ansamblului să se deplaseze fără a aluneca sau a se dezechilibra în timpul utilizării.

Rolurile funcționale ale componentei plăcii superioare includ:

Sprijin și stabilitate: Placa de sus asigură suportul și stabilitatea ansamblului căruciorului de

cale ferată, permițându-i să se deplaseze pe verticală într-un mod controlat și precis.

Componenta asigură faptul că ansamblul rămâne bine fixat și bine echilibrat în timpul mișcării,

evitând riscul unor mișcări necontrolate sau al unui dezechilibru.

Îndrumare și aliniere: Prin contactul său cu discul vertical, placa superioară ghidează

ansamblul căruciorului de cale ferată în mișcarea sa verticală și asigură o aliniere

corespunzătoare. Acest lucru este esențial pentru a obține o mișcare precisă și uniformă în

timpul reglajelor de înălțime.

Absorbția șocurilor: În timpul mișcării verticale, placa superioară contribuie la absorbția și

atenuarea șocurilor sau vibrațiilor. Prin materialele și structura sa, componenta reduce transferul

de impact și minimizează efectele negative ale vibrațiilor asupra ansamblului și a piesei fixe.

58
 Fig.2.14 Placa superioară

c) Discul de reglare verticală

Componenta discului de reglare verticală are rolul de a permite reglarea înălțimii la care se

face gaura în șina de ghidare, asigurând astfel dimensiunea verticală corectă a găurii. Discul de

reglare verticală conține mai multe găuri, poziționate opus și setate în funcție de dimensiunea

fiecărei șine.

Principalul rol funcțional al componentei Discul de reglare verticală este de a oferi

posibilitatea de a selecta înălțimea corectă pentru gaura din șina de ghidare. Prin rotirea sau reglarea

discului de reglare verticală, gaura corespunzătoare poate fi selectată dintr-o pereche de găuri opuse,

în funcție de dimensiunea șinei și de cerințele specifice ale aplicației.

Rolurile funcționale ale componentei discului de reglare verticală includ:

Reglarea înălțimii: Componenta permite selectarea înălțimii dorite pentru gaura din șina de ghidare.

59
Prin alegerea orificiului corespunzător de pe discul de reglare verticală, se obține înălțimea adecvată

pentru a îndeplini cerințele specifice de fixare sau aliniere.

Flexibilitate: Discul de reglare verticală oferă flexibilitate în reglarea înălțimii, permițând adaptarea

la diferite dimensiuni de șine sau cerințe de proiectare. Acest lucru este deosebit de util în cazul

aplicațiilor care implică mai multe dimensiuni de șine sau care necesită ajustări precise în ceea ce

privește poziția verticală.

Fig.2.15 Discul de reglare verticală

d) Element glisant orizontal

Principalul rol funcțional al componentei elementului de alunecare orizontală este de a

permite deplasarea discului în direcție orizontală, facilitând adaptarea acestuia. Această

componentă este concepută pentru a oferi un mecanism de alunecare și ghidare pentru disc,

permițând poziționarea precisă și stabilă a acestuia de-a lungul axei orizontale.

Rolurile funcționale ale componentei elementului glisant orizontal includ:

60
Mișcare orizontală: Componenta permite discului să se deplaseze în direcție orizontală, oferind

flexibilitate și adaptabilitate în sistemul de adaptare. Aceasta permite ajustarea precisă a

poziționării discului în funcție de nevoile specifice ale aplicației.

Alunecare și ghidare: Elementul de alunecare orizontală asigură un mecanism de alunecare și

ghidare lină și controlată a discului. Prin intermediul acestui mecanism, discul poate fi

poziționat și reglat cu ușurință de-a lungul axei orizontale, asigurând o fixare stabilă și precisă.

Adaptabilitate: Componenta asigură adaptabilitatea discului de-a lungul axei orizontale,

permițând ajustarea și alinierea în funcție de nevoile și cerințele aplicației. Acest lucru este

esențial în situațiile în care este necesară o poziționare precisă a discului în raport cu alte

componente sau obiecte din sistemul de adaptare.

Fig.2.16 Element de alunecare orizontală

e) Suport din poliamidă

Componenta de suport din poliamidă are rolul principal de a oferi un suport solid și

stabilitate pentru fixarea șinei de ghidare. Este fabricată din poliamidă, un material plastic

durabil și rezistent, cunoscut pentru proprietățile sale excelente de uzură, frecare și

rezistență la impact.

61
Rolurile funcționale ale componentei suport din poliamidă includ:

Susținerea și fixarea șinei de ghidare: Suportul din poliamidă servește drept platformă

solidă pentru fixarea și montarea șinei de ghidare. Acesta asigură o poziționare stabilă și

precisă a șinei în cadrul sistemului de fixare, permițând o ghidare corectă și eficientă a

mișcării componentei mobile.

Rezistență și durabilitate: Materialul din poliamidă conferă componentei suport din

poliamidă o rezistență și o durabilitate superioare împotriva uzurii și a solicitărilor

mecanice. Aceasta asigură o fixare sigură și de lungă durată a șinei de ghidare, fără a se

deteriora în timp.

Reducerea vibrațiilor și a zgomotului: Suportul din poliamidă contribuie la absorbția și

reducerea vibrațiilor și a zgomotului generat în timpul mișcării. Materialul din poliamidă

are proprietăți de absorbție a șocurilor și reduce transmiterea vibrațiilor, asigurând o

funcționare mai silențioasă și mai confortabilă a sistemului de fixare.

Compatibilitate cu sistemul pneumatic auxiliar: Componenta suport din poliamidă este

concepută pentru a fi utilizată împreună cu sistemul pneumatic auxiliar pentru fixarea și

strângerea șinei de ghidare. Aceasta este concepută pentru a asigura o conexiune și o

compatibilitate corespunzătoare cu componentele pneumatice, facilitând fixarea sigură și

eficientă a șinei.

62
 Fig.2.16 Poliamidă

f) Disc de reglare orizontală

Discul orizontal asigură dimensiunea orizontală a găurii. Fiecare disc conține două găuri opuse

care sunt setate pentru fiecare dimensiune de șină. În aceste găuri respective, există un șurub care

permite reglarea fină a înălțimii.

Rolul funcțional al componentei Disc orizontal include:

Asigurarea dimensiunii orizontale: Prin intermediul găurilor opuse, discul orizontal asigură

dimensiunea orizontală corectă a găurii din șină. Acest lucru este crucial pentru alinierea precisă a

componentelor și pentru obținerea unor rezultate precise de fixare sau prelucrare.

Reglarea înălțimii: Cu ajutorul șuruburilor din găurile respective, discul orizontal permite reglarea

fină a înălțimii găurii. Acest lucru oferă posibilitatea de a realiza fixarea la înălțimea dorită și de a

adapta sistemul în funcție de cerințele specifice ale aplicației.

Adaptabilitate la dimensiunile șinelor: Componenta cu disc orizontal este proiectată pentru a fi

63
compatibilă cu diferite dimensiuni de șine. Fiecare dimensiune de șină are două găuri

corespunzătoare stabilite în disc, permițând utilizatorului să o selecteze pe cea potrivită în funcție

de dimensiunea șinei și de nevoile specifice ale aplicației.

Precizie și stabilitate: Prin asigurarea unei dimensiuni orizontale precise și reglabile, discul orizontal

contribuie la obținerea unei fixări sau prelucrări precise și stabile. Acest lucru este deosebit de

important în aplicațiile care necesită alinierea și fixarea exactă a componentelor pentru a obține

rezultatele dorite.

Fig.2.17 Discul de reglare orizontală

g) Limitator orizontal de sprijin

Componenta numită "Limitator de sprijin orizontal" joacă un rol crucial în asigurarea fixării

unui disc vertical într-un sistem. Este un element cheie în mașinile și echipamentele care implică

utilizarea discurilor, cum ar fi mașinile de tăiat, frezele sau utilajele similare.

64
 Rolul principal al limitatorului de suport orizontal este de a asigura o fixare stabilă și precisă a

discului vertical în timpul funcționării. Acesta acționează ca un suport și stabilizator pentru disc,

împiedicând mișcările și oscilațiile nedorite care pot apărea în timpul lucrului. Menținând discul

într-o poziție fixă și controlată, limitatorul de suport orizontal contribuie la obținerea unor rezultate

precise și reduce riscul de accidente sau deteriorări.

Componenta este concepută pentru a se integra în sistemul de fixare verticală a discului. În mod

obișnuit, limitatorul de suport orizontal constă într-o construcție solidă și rigidă care se atașează la

baza mașinii sau a echipamentului și susține discul în poziție verticală.

Fig.2.18 Limitator orizontal în suport

3.3 Condiții de montaj

65
 Înainte de a începe procesul de montare, este esențial să acordați atenție anumitor aspecte, cum

ar fi pregătirea suprafeței de montare, utilizarea elementelor de fixare adecvate și asigurarea unei

strângeri corespunzătoare. Aceste informații sunt esențiale pentru a obține o instalare sigură și

stabilă a dispozitivului și pentru a evita orice potențiale probleme sau defecțiuni în viitor.

Subcapitolul "Condiții de montare" oferă, de asemenea, instrucțiuni specifice privind tipurile și

dimensiunile șuruburilor și piulițelor recomandate pentru fiecare componentă și pentru fixarea

dispozitivului pe masa mașinii. În plus, se subliniază importanța strângerii corecte, evitându-se atât

strângerea insuficientă, care ar putea cauza instabilitate, cât și strângerea excesivă, care ar putea

afecta funcționalitatea componentelor. asigurarea unei asamblări corecte este esențială pentru

funcționarea optimă a dispozitivului și pentru evitarea unor potențiale probleme sau accidente. Prin

urmare, subcapitolul "Condiții de montare" oferă orientări și recomandări clare, astfel încât

utilizatorii să poată efectua asamblarea în mod corespunzător, asigurând în același timp siguranța și

performanța optimă a dispozitivului.

Procedura de montare:

Înainte de montarea dispozitivului pe masa mașinii de găurit, se face o ajustare inițială cu

ajutorul unor știfturi filetate pentru fiecare dimensiune de șină, astfel încât, atunci când se

poziționează discurile de ajustare pe găurile corespunzătoare unei dimensiuni, gaura filetată să aibă

poziția corectă. Dispozitivul este montat pe masa mașinii de găurit o singură dată, eliminând

necesitatea de a-l schimba pentru fiecare dimensiune de șină.

După ce este montat, reglarea pentru fiecare dimensiune de șină se face cu ajutorul discurilor de

reglare.În pagina următoare, discurile de poziționare sunt prezentate în imagini.

66
Reglare
discuri

Fig.2.19 Discuri de reglare

Găurile de pe discul de reglare verticală sunt proiectate în perechi simetrice, diametral opuse

una față de cealaltă. Fiecare pereche de găuri corespunde unei dimensiuni de șină. Găurile situate

pe discul de reglare a poziției orizontale (fig.2.13) sunt în număr de șase, iar fiecare gaură

corespunde unei dimensiuni de șină.

Fig.2.20 Discul de reglare a poziției orizontale

67
 CHAPTER III. TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE A UNEI

COMPONENTE DIN CADRUL ANSAMBLULUI

Acest capitol explorează procesele și tehnicile complexe implicate în fabricarea unei

componente specifice ca parte a unui ansamblu mai mare. Acest capitol își propune să ofere o

înțelegere detaliată a metodelor de fabricație utilizate pentru a transforma materiile prime într-o

componentă funcțională și precisă care contribuie la funcționalitatea generală a ansamblului.

Tehnologia de fabricare a unei componente cuprinde o serie de procese, inclusiv, dar fără a

se limita la prelucrare, formare, turnare, turnare, turnare și fabricare aditivă. Fiecare dintre aceste

tehnici oferă avantaje și considerații distincte în funcție de factori precum complexitatea

componentei, proprietățile materialelor, volumul de producție și precizia dorită.

Capitolul explorează diferite procese de prelucrare, cum ar fi frezarea, strunjirea, găurirea

și rectificarea, care implică îndepărtarea materialului pentru a modela componenta la dimensiunile

și toleranțele necesare. Pe parcursul capitolului, se acordă o atenție deosebită unor aspecte precum

selecția materialului, controlul calității, finisarea suprafețelor și prelucrarea ulterioară pentru a se

asigura că componenta finală îndeplinește specificațiile și cerințele de performanță dorite.

Componenta aleasă pentru studiul din acest capitol este "discul de reglare a poziției

orizontale". Itinerariul tehnologic al "Discului de reglare a poziției orizontale" oferă o perspectivă

detaliată asupra proceselor și etapelor implicate în fabricarea acestei componente esențiale în cadrul

ansamblului. Vom urmări fluxul de fabricație de la etapa inițială de proiectare și selecție a

materialelor până la obținerea unui disc de reglare funcțional și de înaltă calitate.

68
Fig.3.1 Model 3D

69
 Fig.3.2 Desenul 2D al piesei

Itinerar tehnologic:

NR. NUMELE SCHIȚĂ DE FUNCȚIONARE MAȘINĂ DE T.D.V. OBS

OPERAȚIUNII INSTRUMENTE

1 Tăiere Ferăstrău mecanic -bandă

-Clemă

-măsura de
bandă

2 Latinarea pentru Polizor -instrument

de tăiere cu
degroșare și SN 400x1000 vârf de
carbură
finisare
-Suport
universal
pentru scule
și centru de
contraputere
rotativ.

-caliper

3 Frezare plană Mașină de -freză cu fața

frezat CNC cilindrică
pentru degroșare și
HAAS -Clemă
finisare
-caliper

4 Intermediar indicator
comparativ
CTC etrier

micrometru

70
5 Forajul ⌀6 și Mașină de -⌀ 6 drill
frezat CNC
⌀8 HAAS ⌀8 burghiu
-Clemă
-caliper

6 Tratamentul cuptor de
călire 55-60
termic de călire HRC

7 Frezare Mașină de - freză

frezat CNC cilindrică
exterioară a HAAS
-Clemă
conturului -caliper

(șanfrenare)

9 Rectificare Universal -discul

abraziv
grosieră Mașină de
măcinat -un indicator
de rugozitate
a suprafeței

10 Finisarea Universal disc abraziv

măcinării Mașină de -un indicator

măcinat de rugozitate
a suprafeței

11 Controlul final

al calității

Calculul puterii, vitezei, rugozității pentru operații:

Echipament : LATHE LYNX 2200 Pmax= 5,5 kW

71
 Nmax= 8000 rpm.

Simboluri:

Ap- Adâncimea de tăiere

Fn - rata de alimentare

Vc-viteza de tăiere

i-numărul de treceri

viteza de rotație n

Pc- Putere necesară

Dm-Diametrul prelucrat

Ke=2000;

Re= Raza vârfului

Eficiență= 70%

𝑉𝑐×1000
n= rpm[3.1] ;
𝛑 ×𝐃𝐦

𝑉𝑐×𝑎𝑝×𝑓𝑛×𝑘𝜀
P =c kW [3.2]
60×1000(η×100)

𝑓𝑛2 ×1000 𝑅𝑧
R=z => Ra = [3.3]
8×𝑅𝐸 4

a) Operațiunea 1 Latinarea pentru degroșare și finisare

-lathing pentru degroșare

CODUL UTILAJULUI : QS-SCLRC1212E09

COD PLACĂ : CCMT09T304-UM

Vc=419m/min În acest caz , diametrul Dm=60, după cum se poate vedea în tabelul de mai sus.
fn=0,02 rot/min

ap=1

72
 𝑉𝑐×1000 419×1000
n= => n= = 2222,86 rpm
𝛑 ×𝐃𝐦 𝛑 ×𝟔𝟎

𝑉𝑐×𝑎𝑝×𝑓𝑛×𝑘𝜀 419×1×𝑓0.02×𝑘𝜀
P =c => P =c = 3,99 kW
60×1000(η×100) 60×1000(70×100)

- zăbrele pentru finisare

Vc=474m/min

fn=0.14rot/min

ap=1

𝑉𝑐×1000 474×1000
n= => n= = 2514,64 rpm
𝛑 ×𝐃𝐦 𝛑 ×𝟔𝟎

𝑉𝑐×𝑎𝑝×𝑓𝑛×𝑘𝜀 474×1×0.14×𝑘𝜀
P =c => P =c = 3,16 kW
60×1000(η×100) 60×1000(70×100)

𝑓𝑛2 ×1000 0.14×1000

RE=0.39 => R = z 8×𝑅𝐸
=> R = z 8×0.39
= 6,28 µm

Ra=6,28/4= 1,57 µm

b) Operațiunea 2 - Frezare plană pentru degroșare și finisare

Caracteristicile frezei : KOR20JPRE 4100-100-R05

Nr. dinți - 4
Diametru=100mm

R05=Raza vârfului
Lățimea de tăiere Al-

- Frezare plană pentru degroșare

al=0.3; s=1mm
D=0,3; ap=0,01
Regim de tăiere:
N=6500rpm

Vf=1260mm/min - viteza de avans

Fn=fz x z [3.4]

Vf=fn x n = fz x z x n [3.5]
73
 𝑚×𝛑×𝐃𝐜 6150×𝛑×𝟏𝟎
Vc= [3.6] => Vc= =193,2 m/min
1000 1000

Fn=1260/6150=0,2 => 0,05 mm/rs

𝑉𝑐×𝑎𝑝×𝑓𝑛×𝑘𝜀 193,2×1×0.3×𝑘𝜀
P =c => P =c = 0,46 kW
60×1000(η×100) 60×1000(70×100)

- Frezare plană pentru finisare

n=5000rpm
Vf=600

Ap=1

Al=0.3
Z=4

Vc=157m/min
Vf=fn x n = 0,12 m/rot

Fz=0,03
𝑉𝑐×𝑎𝑝×𝑓𝑛×𝑘𝜀
Pc= P =c = 0.008kW
60×1000(η×100)

c) Operațiunea 3 Forajul ⌀6 și ⌀ 8

INSTRUMENT: 860.1-0500-0.19A-PN4225

INSTRUMENT : 6251-0500-015A-PN4116

- Foraj ⌀ 6

D=6mm

Vc=188m/min

Vf=2350mm/min

N=1200 -> putem adopta n=7000

74
Fn=0.196

𝑉𝑐×1000 𝑣𝑐×1000
n= => 7000= =>Vc= 109,95r//min
𝛑 ×𝐃𝐦 𝛑 ×𝟔

𝑉𝑐×𝑎𝑝×𝑓𝑛×𝑘𝜀 109,95×1×0.196×𝑘𝜀
P =c => P =c = 1,02 kW
60×1000(η×100) 60×1000(70×100)

- Forajul ⌀ 8

D=8mm

Vc=188m/min

Vf=2350mm/min

N=1200 -> putem adopta n=7000

Fn=0.196

𝑉𝑐×1000 𝑣𝑐×1000
n= => 7000= =>Vc= 145,52 r/min
𝛑 ×𝐃𝐦 𝛑 ×𝟖

𝑉𝑐×𝑎𝑝×𝑓𝑛×𝑘𝜀 145,52×1×0.196×𝑘𝜀
P =c => P =c = 1,64kW
60×1000(η×100) 60×1000(70×100)

75
 CHAPTER IV. CONCLUZII ȘI DIRECȚII VIITOARE

Proiectul s-a axat pe proiectarea unui dispozitiv de orientare și fixare a șinelor de ghidare în

timpul proceselor de găurire cu filet. Pe parcursul proiectului, au fost explorate diverse aspecte, cum

ar fi șinele de ghidare, forajul filetat și dispozitivele de fixare. Obiectivul principal a fost acela de a

aborda problema existentă a modificării dispozitivelor ori de câte ori se schimbă dimensiunile

șinelor. În plus, proiectul a urmărit reducerea costurilor, creșterea productivității și îmbunătățirea

eficienței generale a procesului de găurire.

În urma acestui proiect se pot trage următoarele concluzii:

 Proiectare și dezvoltare: În cadrul proiectului s-a realizat cu succes proiectarea și dezvoltarea

unui dispozitiv capabil să orienteze și să fixeze eficient șinele de ghidare în timpul

operațiunilor de găurire cu filet. Caracteristicile inovatoare ale dispozitivului au permis o

ajustare ușoară pentru a se adapta la diferite dimensiuni de șine, eliminând necesitatea unor

modificări frecvente.

 Reducerea costurilor: Prin eliminarea necesității de a modifica în mod constant dispozitivul,

au fost realizate economii semnificative de costuri. Abordarea proiectului a permis un proces

mai raționalizat și mai eficient, reducând risipa de materiale și minimizând timpii morți de
76
 producție.

 Creșterea productivității: Dispozitivul proiectat a îmbunătățit productivitatea procesului de

găurire cu filet. Capacitatea sa de a se adapta rapid la diferite dimensiuni de șine a sporit

eficiența operațională, reducând timpul de pregătire și crescând producția totală.

 Acuratețe și precizie îmbunătățite: Orientarea precisă și capacitățile de fixare ale

dispozitivului au contribuit la îmbunătățirea preciziei în timpul procesului de găurire cu filet.

Acesta a asigurat o aliniere și o poziționare consecventă a șinelor de ghidare, ceea ce a dus

la obținerea unor produse finite de calitate superioară.

 Versatilitate: Dispozitivul dezvoltat și-a demonstrat versatilitatea prin acomodarea

diferitelor dimensiuni de șine utilizate în mod obișnuit în aplicațiile de găurire cu filet.

Caracteristicile sale reglabile au oferit flexibilitate, permițându-i să fie ușor de adaptat la

diferite cerințe ale proiectului.

Direcții viitoare: Deși proiectul și-a atins cu succes obiectivele principale, există câteva direcții

viitoare potențiale de luat în considerare pentru îmbunătățiri și inovații ulterioare:

 Automatizare și integrare: Explorarea posibilităților de automatizare a proceselor de reglare

și aliniere a dispozitivului poate spori eficiența generală și reduce erorile umane. Integrarea

cu sistemele de control numeric computerizat (CNC) sau cu alte sisteme automate de găurire

ar putea optimiza și mai mult performanța dispozitivului.

 Compatibilitate avansată a materialelor: Investigarea compatibilității dispozitivului cu o

gamă mai largă de materiale utilizate în mod obișnuit la șinele de ghidare poate extinde

aplicabilitatea și potențialul de piață al acestuia. Cercetarea și încorporarea unor materiale

cu rezistență superioară, durabilitate și rezistență la uzură ar putea spori performanța și

longevitatea dispozitivului.

77
  Monitorizare și feedback în timp real: Introducerea de senzori și sisteme de monitorizare

pentru a oferi feedback în timp real cu privire la alinierea, adâncimea de găurire și

performanța generală a dispozitivului poate îmbunătăți controlul calității și permite o

întreținere proactivă.

 Procese de producție simplificate: Colaborarea cu producătorii și încorporarea feedback-

ului de la utilizatorii industriali poate duce la perfecționări și optimizări suplimentare ale

designului. Această colaborare poate asigura integrarea perfectă a dispozitivului în procesele

de fabricație existente, ceea ce duce la îmbunătățirea productivității și la reducerea

costurilor.

 Extinderea pieței și comercializarea: Explorarea oportunităților de a comercializa și de a

comercializa dispozitivul în alte industrii decât cea a găurilor filetate, cum ar fi cea auto,

aerospațială sau a construcțiilor, poate debloca noi piețe potențiale și fluxuri de venituri.

Prin luarea în considerare a acestor direcții viitoare, proiectul poate continua să evolueze și să aibă

un impact de durată asupra industriei, revoluționând modul în care șinele de ghidare sunt orientate

și fixate în timpul proceselor de găurire cu filet.

78
 BIBLIOGRAFIE.

1. Smith, J. et al. "Advancements in Threaded Drilling Techniques: A Review". Journal of

Mechanical Engineering, vol. 20, nr. 3, 2018, pp. 45-62.

2. Johnson, A. "Analiza dispozitivelor de fixare pentru aplicații industriale". International

Journal of Engineering Research, vol. 15, nr. 2, 2017, pp. 102-118.

3. Brown, R. et al. "Guide Rails: Types, Properties, and Applications in Machining

Processes." (Tipuri, proprietăți și aplicații în procesele de prelucrare). Journal of
Manufacturing Technology, vol. 40, nr. 4, 2019, 2019, pp. 78-95.

4. Thompson, G. Dispozitive avansate de fixare pentru prelucrarea de precizie. Editor X,

2015.

5. Rodriguez, M. Guide Rails: Principii de proiectare și aplicații în procesele industriale.

Editor Y, 2019.

6. Smith, K. Forajul filetat: Tehnici și optimizare. Editor Z, 2017.

7. Îmbunătățirea eficienței în găurirea filetată: Studiu de caz privind aplicațiile industriale."
Revista Industrial Solutions Magazine, vol. 8, nr. 2, 2016, pp. 24-28.
79
8. Articol online: "Introducere în găurirea filetată: Concepte și provocări". Manufacturing
Today, www.manufacturingtoday.com/article/threaded-drilling-concepts-challenges,
accesat la [data].

9. Diapozitive de prezentare: Johnson, L. "Dispozitive de fixare pentru creșterea

productivității industriale". Lucrările Conferinței internaționale privind tehnologiile de
fabricație, 2018.

10. "Îmbunătățirea eficienței în forajul filetat: Studii de caz din industria auto". Manufacturing
Solutions Magazine, vol. 10, nr. 1, 2020, pp. 24-28.

11. Articol online: "Fundamentele ghidului Rails: Tipuri, aplicații și cele mai bune practici".
Industrial Manufacturing Today, www.industrialmanufacturingtoday.com/guide-rails-
fundamentals, accesat la [data].

12. Diapozitive de prezentare: Johnson, L. "Tehnici de găurire cu filet pentru creșterea

productivității". Lucrările Conferinței internaționale privind tehnologiile de fabricație,
2021.

13. ohnson, A. et al. "Advancements in Fixation Devices for Precision Machining".

International Journal of Advanced Manufacturing, vol. 25, nr. 2, 2019, pp. 45-62.

14. Smith, J. "Un studiu comparativ al materialelor pentru șine de ghidare pentru aplicații
industriale". Journal of Materials Engineering, vol. 40, nr. 3, 2018, pp. 102-118.

15. Brown, R. et al. "Tehnici de găurire cu filet: Analysis and Optimization". Proceedings of
the International Conference on Industrial Engineering, 2017, pp. 78-95.

16. Picoș C ș. a. - Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere (2), Ed. Tehn., București,
1982

17. Crăciunescu, C. Calculul regimurilor de așchiere în mașinarea cu scule. Editura Tehnică,

2010.

18. Rațiu, I. Calculul regimurilor de aschiere. Editura Didactică și Pedagogică, 2015

19. Smith, J. et al. "Proiectarea eficientă a dispozitivelor de strângere pentru aplicații
industriale". International Journal of Advanced Engineering, vol. 25, nr. 2, 2019, pp. 45-
62.

20. Johnson, A. "Optimization Techniques for Fixture Design in Manufacturing Processes".

Journal of Manufacturing Science and Technology, vol. 40, nr. 3, 2018, pp. 102-118.

21. Brown, R. et al. "Designing Effective Workholding Systems for Precision Machining".
Proceedings of the International Conference on Industrial Engineering, 2017, pp. 78-95.

80