Proiect Bun TFP3 - Trandafir - Alex

Facultatea de Inginerie Industrială și Robotică
PROIECT DE AN
Tehnologia Fabricării Produselor
Numele și prenumele: Trandafir Alex

Grupa:641AA
Îndrumător:
2022-2023
Proiect Tehnologia Fabricării Produselor | Alex Trandafir
CUPRINS
CAPITOLUL 1: DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCESULUI ȘI

SISTEMULUI TEHNOLOGIC ......................................................................................... 3
1.1 Produsul si desenul de execuție ......................................................................... 3
1.2 Desenul de ansamblu......................................................................................... 3
1.3 Volumul de producție.......................................................................................... 3
1.4 Condiții de livrare, fondul de timp ....................................................................... 4
1.5 Date referitoare la unitatea de producție............................................................. 4
1.5.1 Denumirea unității de producție ................................................................. 4
1.5.2 Dotare tehnică ........................................................................................... 4
1.5.3 Gradul de calificare al operatorilor ............................................................. 4
1.5.4 Regimul de utilizare al resurselor umane ................................................... 4
1.6 Cerințe tehnico economice ................................................................................. 4
1.7 Obiective principale ............................................................................................ 5
CAPITOLUL 2: ANALIZA CONSTRUCTIV FUNCTIONALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ ........... 5
2.1 Analiza desenului de execuție al reperului.......................................................... 6
2.2 Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei ......................................... 6
2.2.1 Caracteristici prescrise materialului piesei ................................................. 6
2.2.2 Caracteristici prescrise suprafețelor ........................................................... 7
2.2.3 Masa piesei ..............................................................................................10
2.2.4 Clasa piesei ..............................................................................................10
2.3 Analiza caractersiticilor funcționale ale piesei ....................................................10
2.3.1 Rolul funcțional al piesei ...........................................................................10
2.3.2 Rolul funcțional al suprafețelor piesei și ajustaje precise ..........................11
2.3.3 Concordanta dintre caracteristicile prescrise și cele impuse de rolul
funcțional ..................................................................................................12
2.4 Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei ...................................................12
2.4.1 Prelucrabilitatea materialului .....................................................................12
2.4.2 Forma constructivă a piesei ......................................................................12
2.4.3 Posibilitatea folosirii unor suprafețe ale piesei ca baze de referință sau
orientare și fixare ......................................................................................12
2.4.4 Analiza prescrierii raționale ale toleranțelor ..............................................12
2.4.5 Gradul de unificare al caracteristicilor constructive ...................................12
1
2.4.6 Concordanța dintre caracteristicile prescrise si condițiile de tehnologicitate

.................................................................................................................13
CAPITOLUL 3. SEMIFABRICARE SI PRELUCRĂRI ....................................................14
3.1 Proiectarea semifabricatului ..............................................................................14
3.2 Prelucrări...........................................................................................................17
3.2.1 Stabilirea prelucrărilor folosind metoda coeficienților de precizie ..............18
3.2.2 Metoda calcului diferenței treptei/clasei de precizie de la semifabricare la
prelucrare .................................................................................................20
CAPITOLUL 4: PROCESE TEHNOLOGICE DE REFERINȚĂ ......................................22
4.1 Proceseul tehnologic tip ....................................................................................22
4.2 Procesul tehnologic existent.........................................................................23
CAPITOLUL 5: STRUCTURA PRELIMINARĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC...........23
5.1 Analiza principalelor restricții privind conținutul și succesiunea operațiilor .........23
5.2 Prezentarea proceselor tehnologice preliminare................................................27
CAP. 6: STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC ...........................38
2
CAPITOLUL 1: DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA

PROCESULUI ȘI SISTEMULUI TEHNOLOGIC
1.1 Produsul si desenul de execuție
Produsul pentru care se realizează tehnologia fabricarii este “Arbore Pinion”. Se poate
spune că “Arborele Pinion” are mai multe roluri funcționale, însă principalul rol îl reprezintă
transmiterea momentului fortă către un alt arbore și sub un alt unghi.
Desenul de execuție al reperului este reprezentat în Anexa 1.1, iar desenul original primit în cadrul
proiectului se regăsește în figura 1.1.
1.2 Desenul de ansamblu

Produsul pentru care se realizează tehnologia face parte din ansamblul “Reductor”. Schița
desenului de ansamblu se regăsește în Anexa 1.2, având ca punct de interes reperul „Arbore
Pinion”.
1.3 Volumul de producție
3
Conform cerințelor de proiectare volumul de producție este 10000 buc/an.
1.4 Condiții de livrare, fondul de timp

Fondul de timp este de 4016 ore. Piesele se vor livra către beneficiar semestrial.
1.5 Date referitoare la unitatea de producție
1.5.1 Denumirea unității de producție

Firma cu capital privat Valrom Industrie produce în București matrițe TSP, matrițe de
injecție și stanțe, piese din aluminiu turnate sub presiune, componente mecanice de precizie
prelucrate pe centre cu comandă numerică, confecții sudate, mașini unelte CNC (routere și mașini
specializate – roboți industriali).
Activitatea de bază a Valrom Industrie SRL este producția de matrițe pentru turnare sub presiune
și matrițe de injecție pentru masă plastică, execuția de piese turnate sub presiune și execuția de
diverse confecții metalice de mici dimensiuni.
Reperul “Arbore pinion” se va realiza în cadrul acestei firme.
1.5.2 Dotare tehnică

Atât departamentul de prelucrare prin așchiere cât și departamentul de electroeroziune
sunt echipate cu mașini de ultimă generație produse de firme renumite (Deckel Maho, Spinner,
Sodick).
1.5.3 Gradul de calificare al operatorilor
Matrițeria Valrom Industrie dispune de capacități moderne de producție și de o echipă
deosebită, formată din personal cu experiență îndelungată și tineri energici, cu spirit practic și
inițiativă.
Atât inginerii cât și matrițerii noștri beneficiază de o formare continua, cu stagii de
perfecționare în instituții specializate din străinătate. Astfel, aceștia pot aborda și cele mai
complexe proiecte, respectând cerințele stricte de calitate și precizie.
1.5.4 Regimul de utilizare al resurselor umane
Regimul de lucru se realizează în 2 schimburi/zi în decursul a 8 ore/5 zile ale săptămânii.
1.6 Cerințe tehnico economice
4
Procesul tehnologic trebuie realizat astfel încât costul de fabricare să fie minim.
1.7 Obiective principale

Realizarea unor noi tehnologii pentru piesa din figură:
Fig 1.1 Desenul inițial al piesei Arbore pinion
CAPITOLUL 2: ANALIZA CONSTRUCTIV

FUNCTIONALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
5
2.1 Analiza desenului de execuție al reperului
Desenul primit a fost analizat si a fost realizată o actualizare a toleranței de poziție relativă
dintr-o bătaie radială circulară în bătaie radială totală, rugozitățile au fost puse în concordanță cu
rolul suprafețelor, materialul a fost modificat cu unul mai potrivit acestei clase de piese, găurile de
centrare au fost modificate cu unele standard, s-a adăugat încă o treaptă cu scopul de a ajuta la
o montare mai usoară a rulmenților.
2.2 Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei
Materialul impus în construcția piesei “Arbore pinion” este 18MnCr11 SR EN 10084:2008

(18MnCr11 STAS 10084:2008).
2.2.1 Caracteristici prescrise materialului piesei

a) Simbolul
Conform desenului de execuție, reperul „Arbore pinion” se va realiza din materialul 18

MnCr 11, aceasta este un oțel de cementare cu un conținut de carbon relativ ridicat.
b) Compoziția chimică
Tabelul 2.1 Compoziția chimică
Simbolizare Simbolizare Carbon Siliciu Mangan Fosfor Sulf (S) Crom Nichel Molibden
alfanumerica numerica (C) (Si) (Mn) (P) (Cr) (Ni) (Mo)
SR EN 10084: % % % % % % % %
2008
1.7131 0.15 0.17 0.90- 0.03 0.03 0.90 0.3 0.15
18MnCr11
- - 1.20 5 5 -
0.21 0.37 1.20
a) Proprietăți fizico-mecanice
Tabelul 2.2 Proprietăți fizico-mecanice
Rezistenta la tractiune Rm 700-840

[N/mm2]
6
Limita de curegere conventionala Rp0.2

480
[N/mm2]
Elongatia A [%] 14
Duritatea Brinell [HB] 207
b) Tratament termic
-Calire: constă în aducerea semifabricatului la o temperatură de 840-860°C și
răcirea acestuia bruscă cu ajutorul apei sau uleiului.
-Revenire: 550-650°C se face conform proprietăților necesare.
c) Modul de livrare
Oțelurile cu destinație specială se pot livra în stare recoaptă, sub formă laminată:
Tabelul 2.3 Modul de livrare
Forma Diametru [mm] Lungime [mm]
rotund 20-75 6000+100
2.2.2 Caracteristici prescrise suprafețelor

În figura 2.1 sunt prezentate suprafețele ce urmează a fi prelucrate prin așchiere.
7
În Tabelul 2.3 sunt prezentate principalele suprafețe ce urmează a fi prelucrate prin așchiere.
Tabelul 2.3 Caracteristici prescrise suprafetelor

Sk Forma Caracteristici prescrise Alte
nominală a condiții(duritate,
suprafețelor Precizia Precizia de formă Rugozitatea Precizia de acoperiri de
dimensională macrogeometrică Ra [μm] poziție protecție etc.)
▱|0,1 3,2 𝑃
S1 Plana
exterioară
(Φ14±0.2
𝑚
)
𝐾 𝐼𝑇11(𝑁8) 𝑏𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓
S2 Tesitura 1 ± 0.2 - - -
S3 Elicoidala M16X13 - 6,3 -

𝐼𝑇12(𝑁9)
▱|0,1 3,2 // | 0,4 | P
S4 Plana
exterioară
(Φ21,5±0,2
𝑚
)
𝐾 𝐼𝑇11(𝑁8) 𝑃
8
S5 Suprafața 24±0,2 - 3,2 -

complexă
x
𝑚 𝐼𝑇11(𝑁8)
(Caneluri 19,5±0,1
x
exterioare) 𝑓
21,5±0,1
𝑓
S6 Plana Φ26±0,2 ▱|0,1 3,2 // | 0,4 | P

exterioară
( )
𝑚 𝐾 𝐼𝑇11(𝑁8) 𝑃
S7 Cilindrica Φ26+0
−0,03 ◯ | 0,03 1,6
x 16
exterioară ℎ8 𝐾 𝐼𝑇10 (𝑁7)
𝐾
▱|0,1 3,2 // | 0,4 | P
S8 Plana
exterioară
(Φ28,5±0,2
𝑚
)
𝐾 𝐼𝑇11(𝑁8) 𝑃
S9 Cilindrica Φ28,5+0 ◯ | 0,03 1,6
−0,03
exterioară 𝐾 𝐼𝑇10 (𝑁7)
ℎ8 𝐾
S10 Cilindrica Φ28,5+0 ◯ | 0,03 1,6
−0,03
exterioară 𝐾 𝐼𝑇10 (𝑁7)
ℎ8 𝐾
3,2
S11 Suprafața
circulară
(Φ36±0,3
𝑚
) - -
𝐼𝑇11(𝑁8)
exterioară
5+0,01
S12 Suprafața -0 x2±0,1x - 1,6 -
complexă(canal H10 𝐼𝑇10 (𝑁7)
de pana ext) 14,5±0,2
S13 Elicoidală M36X13,5 - 6,3 -

𝐼𝑇12(𝑁9)
S14 Cilindrica Φ36+0
−0,04 ◯ | 0,03 1,6
exterioară x30 𝐼𝑇10 (𝑁7)
𝑘6 𝐾
𝐾
S15 Suprafața Φ82±0,3 ▱|0,2 1,6
complexă de tip
( )
𝑚 𝐾 𝐼𝑇9(𝑁6)
roata dințată
conică
S16 Suprafața Φ25,5±0,5 ◯ | 0,01 12,5
cilindrică
( )
𝑐 𝐾 𝐼𝑇13 (𝑁10)
interioară L
9
2.2.3 Masa piesei

Masa corpului este de 0.758 kg și este determinată cu ajutorul programului de proiectare
Autodesk Inventor 2021, conform figurii 2.2.
Fig 2.2 Masa Piesei

2.2.4 Clasa piesei
Conform desenului de execuție și a caracteristicilor piesei se poate spune că piesa face
parte din clasa arborilor. Arborele este un organ de mașină care se rotește în jurul axei sale
geometrice și transmite momente de torsiune, respectiv puteri primite de la alte organe pe care le
susține sau cu care este asamblat.
2.3 Analiza caractersiticilor funcționale ale piesei
2.3.1 Rolul funcțional al piesei
Piesa are ca rol principal transmiterea forței și a turației de la un motor electric catre un
mecanism complex in cadrul unei aripi de aeronava. Arborele pinion este piesa principala din
10
produsul reductor, care are ca rol multiplicarea fortei unui motor electric si reducerea turatiei
motorului catre flapsurile aeronavei.
2.3.2 Rolul funcțional al suprafețelor piesei și ajustaje precise

a. Rolul funcțional al suprafețelor piesei
În general, rolul funcțional al piesei este dat de rolul funcțional al tuturor suprafețelor
acesteia. Rolul funcțional al suprafețelor se prezintă în tabelul 2.4.
Tabelul 2.4 Rol functional al suprafetelor piesei

Numarul Forma suprafeței Rol funcțional
suprafeței
S1,S4,S6,S8 Plana exterioară Au rol constructiv, de a delimita
piesa
S3,S13 Elicoidale Au rol de asamblare, montaj și
ghidare
S2,S11 Tesitura Are rol de ghidare
S5 Suprafața complexă de tip Au rol de asamblare, montaj și
caneluri ghidare
S12 Suprafața complexă de tip Au rol de asamblare, montaj și
canal de pană ghidare
S7,S9,S10,S14 Cilindrica exterioară Suprafață geometrică
constructiva,care delimitează piesa
S15 Suprafața complexă de tip Transmitere moment forță

roată dințată conică cu dinți
drepți
b. Ajustaje prescrise
Ajustajele prescrise reperului se evidențiază pe suprafața S7,S9,S10,S12,S14.

𝐻7
S7 formează un ajustaj cu strângere 𝑝6 cu reperul rulment radial 60 x 27.5 x 15.
𝐻7
S9+S10 formează un ajustaj cu strangere cu reperul bucsă pinion.
𝑟6
𝐻10
S12 formează un ajustaj cu joc 𝑔7
cu reperul pană.
11
𝐻7
S14 formează un ajustaj cu strangere cu reperul rulment radial 70.5 x 36 x 15.
𝑝6
2.3.3 Concordanta dintre caracteristicile prescrise și cele impuse de rolul

funcțional
În urma analizei desenului de execuție s-a constatat că toate caracteristicile prescrise pe
acesta sunt în concordanță cu rolul funcțional impus de suprafețele respective.
2.4 Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei

2.4.1 Prelucrabilitatea materialului
Prelucrabilitatea materialului din care este confecționată piesa (C45) este relativ bună.
2.4.2 Forma constructivă a piesei

Piesa este formată din forme geometrice simple, având suprafețe (plane, cilindrice
interioare și exterioare, conice) și complexe care sunt esențiale in rolul funcțional al acesteia. Se
poate estima că, în etapele următoare, nu vor fi probleme deosebite în prelucrarea lor.
2.4.3 Posibilitatea folosirii unor suprafețe ale piesei ca baze de referință sau
orientare și fixare
Bazele de referință și de orientare și fixare sunt sunt suprafețele:
-S1= suprafata de referinta

-S7, S14, S15 = suprafete de orientare si fixare
2.4.4 Analiza prescrierii raționale ale toleranțelor

În urma analizei desenului de execuție și a explicațiilor din tabelele anterioare se poate
constata că toleranțele sunt prescrise rațional.
2.4.5 Gradul de unificare al caracteristicilor constructive

Gradul de unificare este unul dintre indicii de tehnologicitate absoluți utilizați pentru
aprecierea tehnologicității produselor.
Acesta se poate determina cu relația 2.1:

lt−ld
λ= x 100 [%] (2.1)
unde:
12
lt=numărul total de elemente constructive de tipul respectiv

ld=numărul de elemente diferite
3−3 0
Alezaje: λ= x 100 = x 100 = 0 x 100 = 0
3 3
Alezajele pot fi modificate deoarece nu au rol functional.
1−1 0
Teșituri: λ= 1 x 100 = 1 x 100 = 0
Analizând rezultatele gradului de unificare, se poate spune că acesta este relativ scăzut.
2.4.6 Concordanța dintre caracteristicile prescrise si condițiile de

tehnologicitate
Semifabricatul se poate obține prin matrițare sau prin forjare. Astfel, trebuie respectate o
serie de condiții pentru a nu apărea diferite defecte. În tabelul 2.5 vor fi detaliate principalele
condiții ale procedeelor de așchiere.
Tabel 2.5 Principalele condiții ale procedeelor de așchiere
Nr. Condiție Grad de satisfacție și justificari

crt.
Adoptarea de forme cat mai simple (plane sau de ✓ Reperul ales are forme
1 revoluție), care sunt ușor de prelucrat și măsurat. simple și este alcătuit din
suprafețe
plane si de revoluție.
Este necesar ca forma piesei să asigure ✓ Piesa este prevazută cu găură
posibilitatea fixării sigure a acesteia în vederea de centrare care asigură
2 prelucrării. fixarea acesteia între varful
păpușii
mobile și bacurile
universalului pentru a putea fi
prelucrată.
Forma piesei trebuie să permită executarea a cât ✓ Aceasta condiție s-a verificat
mai multor operații dintr-o singură strângere a prin calcularea gradului de
acesteia. Acest fapt asigură economie de timp și, unificare. Astfel, dacă avem un
3 de asemenea o precizie mai mare a piesei. La grad de unificare cat mai
fiecare fixare a piesei poate cauza erori in ridicat, rezultă că putem
realizarea piesei. executa mai multe operații
dintr-o singură prindere.
13
Forma piesei trebuie să permită accesul sculei ✓ Arborele este prevazut cu

aschietoare în zona de prelucrat. Piesa trebuie să teșituri între trepte pentru a nu
4 fie prevazută cu degajările necesare, astfel încat exista posibilitatea de a se
scula așchietoare să prelucreze întreaga piesă distruge cuțitul de strunjire.
fără niciun inconvenient.
Limitarea prelucrărilor prin așchiere la minimum ✓ Numărul prelucrărilor prin
5 necesar, deoarece acestea reprezintă pierderi de așchiere este minim.
materiale și consum de manoperă.
Prelucrarea trebuie să fie realizată, în general, ✓ Suprafețele care definesc
numai cu scule normalizate, sculele speciale fiind piesa sunt simple tehnologic
6 costisitoare. Daca nu poate prelucra decât cu și nu necesită prelucrarea cu
scule speciale, atunci se recomanda ca suprafețele scule
care se speciale, cu excepția roții
vor prelucra cu aceste scule să fie cât mai simple. dințate.
CAPITOLUL 3. SEMIFABRICARE SI PRELUCRĂRI

3.1 Proiectarea semifabricatului
a)Date inițiale:
-Materialul piesei: 18MnCr11/OLC 18 X SR EN 10084: 2008

-Seria de fabricație: 10000 buc/an
-Caracteristicile piesei sunt conform tabelului 2.3
b)Metode de semifabricare: Deformare plastică și Turnare
Având în vedere materialul impus realizarii piesei (18MnCr11), metodele de semifabricare

sunt: deformarea plastică și turnarea. Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care,
în scopul obținerii unor piese finite sau semifabricate, se realizează deformarea permanentă a
materialelor în stare solidă (la cald sau la rece) fara fisurare micro sau macroscopică. Debitarea
este operațiunea tehnologică care se caracterizează prin desprinderea totală sau parțială a unei
părți dintr-un material, în scopul prelucrării acestuia.
c)Procedeul:
Tabel 3.1 Tipuri de procedee de semifabricare

Varianta Tip semifabricat Metoda de semifabricare Procedeu de
semifabricare
14
1 Forjat Deformare plastică la cald Matrițare prin extrudare fără

bavuri cu adaos mare
Forjat Deformare plastică la cald Matrițare prin extrudare fără
2
bavuri cu adaos mic
Semifabricat – deformare plastica la cald – matritare
Tabel 3.2 Adaosuri si dimensiuni semifabricat matritat cu adosuri mari

Suprafața Dimensiunea prescrisă a Adaosul de prelucrare Dimensiunea prescrisă a
piesei [mm] total [mm] semifabricatului [mm]
S1 Φ14 x 181 14 (7+7) Φ40 x 195
1 x 45°
S2 - -
S3 Φ16 x 14,5 24 Φ40
S4 Φ21,5 - -
S5 Φ21,5 x 29 18,5 Φ40
S6 Φ26 - -
S7 Φ26 x 16 14 Φ40
S8 Φ28,5 - -
S9 Φ28,5 x 5,3 11,5 Φ40
S10 Φ28,5 x 6 11,5 Φ40
S11 Φ36 - -
S12 5x2x14,5 - -
S13 Φ36x13,5 4 Φ40
S14 Φ36x30 4 Φ40
S15 Φ82x24,5 8 Φ90
S16 Φ26,5X47
S17 Φ16X58
S18 Φ8X59
15
Fig. 3.1 Adaosuri semifabricat matrițat cu adaosuri mari
Tabel 3.3 Adaosuri si dimensiuni semifabricat matrițat cu adaosuri mici

Suprafața Dimensiunea prescrisă a Adaosul de prelucrare Dimensiunea prescrisă a
piesei [mm] total [mm] semifabricatului [mm]
S1 Φ14 x 181 5 Φ40 x 195
1 x 45°
S2 - -
S3 Φ16 x 14,5 4 Φ40
S4 Φ21,5 - -
S5 Φ21,5 x 29 4,5 Φ40
S6 Φ26 - -
S7 Φ26 x 16 7 Φ40
S8 Φ28,5 - -
S9 Φ28,5 x 5,3 3,5 Φ40
S10 Φ28,5 x 6 3,5 Φ40
S11 Φ36 - -
16
S12 5x2x14,5 - -
S13 Φ36x13,5 4 Φ40
S14 Φ36x30 4 Φ40
S15 Φ82x24,5 8 Φ90
S16 Φ26,5X47
S17 Φ16X58
S18 Φ8X59
Fig.3.2 Adaosuri semifabricat matrițat cu adaosuri mici
3.2 Prelucrări
a) Date inițiale:
-Tipul si caracteristicile suprafețelor din tabelul 2.3

-Precizia prescrisă fiecărei suprafețe: desen de executie, tabelul 2.3
-Materialul: 18MnCr11
17
-Programa de producție: 10000 buc/an

-Semifabricat: conform capitolului 3.1
3.2.1 Stabilirea prelucrărilor folosind metoda coeficienților de precizie
Se determină coeficienții de precizie si de rugozitate cu expresiile din relatia 3.1
𝑇𝑑𝑠𝑓 𝑅𝑎𝑠𝑓
Kptot= și Rrtot= (3.1)
𝑇𝑑𝑝 𝑅𝑎𝑝
în care:
-Tdsf - toleranţa dimensională a semifabricatului în mm (sau μm);
-Tdp - toleranţa dimensională piesei rezultată în urma prelucrării în mm (sau μm);
-Rasf - rugozitatea semifabricatului în μm;
-Rap - rugozitatea piesei în μm;
-Ra - abaterea medie aritmetică a profilului evaluat.
Tabel 3.4 Caracteristici de prelucrare

Sk Piesa finală Semifabricat
S1 Rap=3,2 [μm] Rasf=25 [μm]
Pentru simplificarea metodei se vor calcula acele dimiensiuni, care se prezintă a fi

cele mai restrictive.
Pentru suprafața S1
1.Calculul coeficientului total necesar:
𝑅𝑎𝑠𝑓 25
KraTN= = =7,812
𝑅𝑎𝑝 3,2
18
2. Stabilirea prelucrărilor intermediare tehnic acceptabile și a coeficienților intermediari

asociați acestora, Ki:
-Pentru realizarea suprafeței S1 cu Raf=3,2 [μm] se folosește ca operație finală
frezare frontală de finisare
-Anterior acestei prelucrări se folosește ca operație frezare frontală de degroșare
care permite obținerea unei rugozitați de Rass=6,3 [μm]
Rezultă coeficientul intermediar:
𝑅𝑎𝑑 6,3
Ki= = =1,968 < 15,625
𝑅𝑎𝑠𝑠 3,2
-Înainte de operatia de frezare frontală de degroșare trebuie sa fie realizată operația de
strunjire de degroșare, care permite obținerea unei rugozitați de Rad=12,5[μm]
𝑅𝑎𝑠𝑓 25
Ki-1= = =2 < 15,625
𝑅𝑎𝑑 12,5
Pe această bază, pentru toate procedeele de prelucrare applicate suprafeței S1 se obține

produsul de rapoarte care realizează succesiunea de prelucrări considerată:
𝑅𝑎𝑠𝑓 𝑅𝑎𝑑 𝑅𝑎𝑠𝑠 25 12,5 6,3

𝐾𝑅𝑎𝑡𝑜𝑡 = * * = * * =7,8125 =>Condiție acceptată si îndeplinită
𝑅𝑎𝑑 𝑅𝑎𝑠𝑠 𝑅𝑎𝑓 12,5 6,3 3,2
Pentru suprafața S14

1. Calculul coeficientului total necesar:
𝑅𝑎𝑠𝑓 25
KraTN= = =15,625
𝑅𝑎𝑝 1,6
2. Stabilirea prelucrărilor intermediare tehnic acceptabile și a coeficienților intermediari
asociați acestora, Ki:
-Pentru realizarea suprafeței S14 cu Raf=1,6 [μm] se folosește ca operație finală
strunjire exterioara de finisare
-Anterior acestei prelucrări se folosește ca operație strunjirea e x t e r i o a r a de
semifinisare, care permite obținerea unei rugozitați de Rass=6,3 [μm]
Rezultă coeficientul intermediar:
𝑅𝑎𝑑 12,5
Ki= = =1,98 < 15,625
𝑅𝑎𝑠𝑠 6,3
19
-Înainte de operatia de strunjire exterioara de semifinisare trebuie sa fie realizată

operația de strunjire exterioară de degroșare, care permite obținerea unei rugozitați de
Rad=12,5[μm]
𝑅𝑎𝑠𝑓 25
Ki-1= = =2 < 15,625
𝑅𝑎𝑑 12,5
Pe această bază, pentru toate procedeele de prelucrare applicate suprafeței S11

se obține produsul de rapoarte care realizează succesiunea de prelucrări considerată:
𝑅𝑎𝑠𝑓 𝑅𝑎𝑑 𝑅𝑎𝑠𝑠 25 12,5 6,3

𝐾𝑅𝑎𝑡𝑜𝑡 = * * = * * =7,8125 =>Condiție acceptată si îndeplinită
𝑅𝑎𝑑 𝑅𝑎𝑠𝑠 𝑅𝑎𝑓 12,5 6,3 3,2
3.2.2 Metoda calcului diferenței treptei/clasei de precizie de la semifabricare

la prelucrare
Metoda se bazează pe ipoteza că o prelucrare poate realiza maxim doua trepte
(clase de precizie) în prelucrarea supfațelor. Având drept exemplu tabelul 3.5, se
procedează similar și pentru restul suprafețelor.
Tabel 3.5 Metoda calcului diferentei treptei/clasei

Sk Treapta/Clasa de precizie la semifabricare Treapta/Clasa prescrisa ΔIT Prel. nec. Met. și
Δ procedee de
(2)
prelucrare
Dim. Forma Ra Poziție Dim. Forma Ra Poziție Var. 1 Var. 2
relativă relativă
S6 IT14 - 25 - IT11 K 3,2 // | 0,4 | P 7 (3/4) Degr. SD -
IT14 IT11 𝑃 semif. SS
(N8)
S7 IT14 - 25 - IT11 K 1,6 6 Degr. SD -
IT14 IT10 (3) semif. SS
𝐾
(N7) finisare SF
În tabelul 3.6 sunt prezentate prelucrările necesare pentru îndeplinirea caracteristicilor

suprafețelor piesei ce urmează a fi prelucrată.
20
Tabel 3.6 Stabilirea prelucrărilor principale

Nr. Forma Var. Prelucrări/ Ra [μm]
Supr. Prel. 1 Prel. 2
S1 suprafață plană I Frezare de degroșare IT11; -
exterioară Ra=6,3 μm
II Strunjire de degroșare IT10; -
Ra=12,5 μm
S2 teșitură I Frezare exterioară de -
degroșare
II Strunjire de degroșare -
S3 suprafată elicoidală I Filetare exterioară cu filiera -

IT12;
Ra=6,3 μm
II Filetare cu cuțit -
S4 suprafată plană I Frezare de degroșare IT11;
II Strunjire de degroșare -
IT11;Ra=3,2 μm
S5 suprafață complexă I Frezare cu freză disc; IT11 Frezare cu freză profilată
de tip caneluri rectificare; Ra=3,2 μm
exterioare,cu II Frezare cu freză melc IT11 Rulare
centrare pe rectificare;
diametrul exterior Ra=3,2
S6 suprafată plană I Frezare de degroșare IT11; Strunjire de finisare IT10;
exterioară Ra=3,2 μm Ra=1,6 μm
II Strunjirede degroșare -
IT10;Ra=12,5
S7 suprafată cilindrică I Strunjire exterioară de -
exterioară degroșare IT10; Ra=12,5
μm
II Strunjire exterioară de -
semifinisare IT9;Ra=6,3
S8 suprafată plană I Frezare de degroșare IT11;
II -Strunjire exterioara de -
degroșare IT10;Ra=12,5
S9 suprafată cilindrică I Strunjire exterioară de Strunjire exterioară de
exterioară degroșare IT10; Ra=12,5 semifinisare IT9; Ra=3,2 μm
μm
II - -
21
S10 suprafată I Strunjire exterioară de Strunjire exterioară de

cilindrică exterioară degroșare IT10; Ra=12,5 semifinisare IT9; Ra=3,2 μm
μm
II - -
S11 suprafață circulară I Strunjire de degroșare IT11; Strunjire de finisare
exterioară Ra=6,3 μm IT11;Ra=3,2 μm
II - -
S12 suprafață I Frezare de degroșare -
complexă de tip IT9;Ra=6,3 μm
canal de pană II - -
exterior
S13 suprafață elicoidală I Filetare exterioară cu filiera -
IT12;
Ra=6,3 μm
II Filetare cu cuțit -
S14 suprafață cilindrică I Strunjire exterioară de Strunjire exterioară de
exterioară degroșare IT10; Ra=12,5μm semifinisare IT9; Ra=3,2 μm
II - -
S15 suprafată complexă I Frezare de degroșare Frezare de semifinisare IT9;

de tip roată dințată IT9; Ra=6,3 μm Ra=3,2 μm
contică
S16 suprafață cilindrică
interioară
CAPITOLUL 4: PROCESE TEHNOLOGICE DE

REFERINȚĂ
4.1 Proceseul tehnologic tip
Datorită experienței vaste în domeniul ingineriei și al tehnologiilor de prelucrare se indică
ca înainte de a proiecta procesul tehnologic pentru piesa de realizat (“Arbore pinion”) să fie
consultată bibliografia de specialitate. În cele ce urmează se va detalia tehnologia tip pentru
fabricarea arborilor.
1) Operații pregătitoare (debitare semifabricat laminat/matrițare)

2) Prelucrări de degroșare și finisare (strunjire exterioară, frezare dantură, rulare caneluri)
3) Găurire
4) Filetare
5) Strunjire interioară de finisare
22
6) Tratament termic
7) Rectificare (dantură/suprafețe așezare rulmenți)
8) Control final
9) Marcare
10) Conservare și depozitare
4.2 Procesul tehnologic existent

În cazul de față, pentru reperul “Ax cuplare” nu există un proces tehnologic pus în
aplicare. Scopul proiectului este acela de a dezvolta unul unic.
CAPITOLUL 5: STRUCTURA PRELIMINARĂ A

PROCESULUI TEHNOLOGIC
Pentru a se stabili structura preliminară a proceselor şi a sistemelor de producție se vor
următoarele date cunoscute:
1. tipul și caracteristicile semifabricatului
2. precizia prescrisă fiecărei suprafețe: desen de execuție, tabelul 2.3
3. materialul: oțel 18MnCr11
4. pograma de producție: 10000 buc/an
5. prelucrările tehnic posibile pe fiecare suprafață
6. principiile şi restricţiile privind determinarea structurii proceselor tehnologice [5.1]
7. elementele definitorii privind structura preliminară a proceselor şi sistemelor de producție.
5.1 Analiza principalelor restricții privind conținutul și succesiunea

operațiilor
În tabelul 5.1 sunt prezentate principalele restricții ce trebuiesc a fi respectate în vederea

realizării proiectarii procesului tehnologic de fabricare privind continutul și succesiunea operațiilor și
a fazelor. Aceste restricții fac referire la principiul diferențierii (în cazul de fata), la conținutul
primei operații, la succesiunea unor prelucrări, a unor suprafețe, dar și la alegerea suprafețelor
tehnologice.
Restrictia 1 se referă la: alegerea suprafeţei tehnologice (de aşezare) la prima operaţie de
prelucrare. În tabel sunt detaliate caracterele îndeplinite.
Restricţia 2 referitoare la necesitatea aşezării piesei numai pe suprafeţe prelucrate, la toate
operaţiile procesului tehnologic, cu excepţia operaţiilor “de început”. Aşezarea piesei, la toate operaţiile
procesului, trebuie să se facă numai pe suprafeţe prelucrate. Se exceptează prima operaţie, pentru
care nu există suprafeţe prelucrate şi operaţia 2 sau 3 (maxim) în care unele grade de libertate
se impun a fi preluate cu participarea unor suprafeţe neprelucrate ale piesei,datorită imposibilităţii
obiective de prelucrare a acestora în prima operaţie.
23
Restricţia 3 se refera la numărul minim al schemelor de orientare şi fixare, sau “Principiul

unicităţii suprafeţelor tehnologice”.
Restricţia 4 - La fiecare operaţie se vor alege ca suprafeţe tehnologice, in primul rând,
acele suprafeţe ale căror baze sunt baze de cotare pentru suprafeţele care se generează.
Restricții tehnico-economice privind Restricţii privind alegerea suprafeţelor

stabilirea conținutului operațiilor și fazelor tehnologice şi aschemelor de
II. Restricţii impuse pe baza PRINCIPIULUI orientare şi fixare
DIFERENŢIERII activităţilor tehnologice (se
aplica având in vedere programa deproducție)
Restricţii privind Restricţii privind Restricţii privind Restricţii
conţinutul primei conţinutul detaliatal poziţia-succesiunea referitoare la
operaţii şi al operaţiilor şi fazelor realizării unor alegerea
următoarelor (2 – 3) prelucrări, suprafeţei(lor)
denumite suprafeţe şi operaţii tehnologice (de
OPERAŢIIDE complementare aşezare) la prima
ÎNCEPUT
operaţie de
prelucrare
1. În prima operaţie 1.Conţinutul 1. Poziţia Suprafeţele

se prelucrează operaţiilor trebuie să prelucrărilor tehnologice sunt
suprafeţele fie în de degroşare şi de suprafeţe
finisare. ale
24
care satisfac concordanţă cu În cadrul proceselor piesei alese

simultan următoarele prelucrările stabilite pentru tehnologice proiectate de inginerul
cerinţe: fiecare operaţie. pe principiul tehnolog, pentru a fi
sunt poziţionate în Succesiunea fazelor în diferenţierii de contact cu
raport de suprafeţele cadrul operaţiilor prelucrărilor, suprafeţele
brute şi permit astfel să fie, ca natură, cea dată prelucrările de elementelor
realizarea condiţiilor de ordinea prelucrărilor. degroşare, care sistemului
prescrise în raport cu Succesiunea prelucrării generează deformaţii tehnologic care
acestea; suprafeţelor elastice şi termice realizează
Suprafața poate fi în cadrul mari, se repartizează orientarea piesei
suprafaţă fazelor trebuie să în operaţii distincte şi în
tehnologică pentru a permită îndepărtarea se prevăd a fi sistemul
participa la adaosurilor de realizate înaintea tehnologic,
orientarea şi fixarea prelucrare, evacuarea operaţiilor în care se în
piesei la cât mai aşchiilor din zona de execută prelucrările vederea realizării
multe dintre lucru, evitarea intersectării de finisare. operaţiilor
operaţiile sculelor, realizarea uşoară 2.Poziţia
următoare (3), suprafeţelor şi fazelor
suprafaţa care se a precise. Suprafeţele tehnologice
prelucrează în prima suprafeţelor. cu precizie (prelucrare, control,
operaţie şi care Suprafeţele pentru dimensională şi asamblare etc.)
urmează să fie care sunt geometrică mare şi - Schemele de
aleasă ca prescrise condiţii rugozitate mică, se orientare şi fixare
suprafaţă severe de poziţie finisează în ultima reprezintă un
tehnologică, trebuie reciprocă (poziţie operaţie. concept
să fie aceea care nominală, coaxialitate 3.Poziţia
asigură o aşezare şi prelucrărilor unor care indică
bună – cea mai concentricitate, simetrie, ”suprafeţe finale”. posibilităţile de
stabilă şi un adaos paralelism, Prelucrările unor a
de prelucrare uniform perpendicularitate, suprafeţe tip găuri de
pe toate suprafeţele înclinare şi bătaie) se vor şuruburi, găuri de realiza
care se prelucrează prelucra, de regulă, în strunjire, orificiile orientarea
ulterior aceeaşi orientare şi fixare plăcilor active,
2. În a doua şi a – poziţionare. cavităţi, canale de
treia operaţie se Conţinutul operaţiilor şi pană, danturi etc., se şi fixarea
prelucrează: fazelor se stabileşte astfel prevăd după piesei la o fază sau
- suprafeţe încât lungimea curselor prelucrările de operaţie
cu active ale sculelor şi a semifinisare (şi unele tehnologică
caracteristici celor de mers în gol să fie chiar de finisare) ale din
asemănătoare celor minimă. suprafeţelor de punct de vedere al
de la prima referinţă ale acestora tipurilor
operaţie dar care (suprafeţele plane ale de
pot fi alese ca plăcilor, suprafeţele reazeme utilizate
suprafeţe şi
25
cilindrice, conice deci

tehnologice pentru etc.).
4.Poziţia al
completarea operaţiilor suprafeţelor piesei
sistemului complementare.
suprafeţelor Operaţiile cu
tehnologice complementare care
care (de acestea
va permite, control, de vin
împreună cu demagnetizare,
suprafeţele de spălare, debavurare) în contact -
orientare ale se prevăd funcţie de denumite suprafeţe
rolul acestora, tehnologice) şi al
reazemelor, respectiv: operaţiile numărului
orientarea completă de debavurare se
a piesei prevăd înaintea de
prin operaţiilor a căror grade de libertate
preluarea precizie poate fi preluate piesei de
numărului influenţată de fiecare reazem.
maxim existenţa bavurilor;
de grade de operaţiile de control
libertate impus de se prevăd după
condiţiile la celelalte fiecare operaţie
operaţii; complexă, după un
3. Conţinutul grup de operaţii
operaţiilor de început simple şi ca
trebuie astfel stabilit
încât să permită
obţinerea unui
proces tehnologic cu
un număr
minim de operaţii şi
scheme de
orientare-
26
5.2 Prezentarea proceselor tehnologice preliminare

În continuare se detaliază, în tabelele 5.2 și 5.3, procesele tehnologice preliminare în cazul
folosirii unor mașini-unelte clasice (semifabricat cu adosuri tehnologice mari), și procesul
tehnologic preliminar în cazul folosirii unor mașini-unelte cu comandă numerică (semifabricat cu
adaos mic).
În ambele procese prima operație se va realiza pe baza suprafeței S1 din cadrul reperului,
deoarece aceasta respectă cele mai multe condiții din cadrul subcapitolului 5.1.
Tabel 5.2 Proces preliminar 1

Nr. de ordine si Utilaj,
denumirea Schița preliminară a operației scule,
operației dispozitive,
preliminare SDV-uri
U: Instalație de
turnare
00.Matrițare
D: Matriță
V: Șubler
27
U: Strung
D: Universal
10. Frezare
frontală si S: Cuțite de
centruire strung de
exterior și
interior;
burghiu
V: Șubler;
alezometru;
rugozimetru
U1: Mașină de
frezat si
centruit
U2: Strung
CNC
D: Universal
20.Strunjire
complexă 1+ S: Freză
frontală,
Frezare si burghiu de
centruire 2 centruit,
cuțit de strung
interior si
exterior
V: Șubler,
rugozimetru
28
U: Strung
D: Universal
S: Cuțit de
30.Strunjire strung de
complexă 2 exterior
V: Șubler,
ceas
comparator,
rugozimetru
U: Masină de
frezat
40.Frezare
caneluri D: Specializat
S: Freză disc
V: Rugozimetru
29
U: Mașină de
50.Frezare frezat
canal de pană
D: Specializat
S: Freză
V: Șubler,
rugozimetru
U: Strung
D: Suport cuțit
disc
60.Filetare
S: Cuțit disc
pentru filetare
prin strunjire
V:
Rugozimetru,
piuliță calibrată
30
70.Rectificare U: Mașină de
caneluri pe rectificat
diametrul
exterior + D: Centrare
Rectificare S: Disc abraziv

suprafețe de rectificat
cilindrice +
V: Rugozimetru
Rectificare
filete exterioare
90.Găurire si
lărgire
suprafețe U: Universal
cilindrice
interioare D: Mandrin
pentru a ușura
piesa (fără rol S: Burghiu
functional)
31
80.Danturare U: Mașină de
roată dințată danturat prin
conică cu dinți copiere
drepți +
D: Specializat
Rectificare
roată dințată S: Freză disc
V: Rugozimetru
U: Banc de
inspecție
S: -
100.Inspecție D: Dispozitiv
finală de control
V: Șubler,
Rugozimetru
32
Tabel 5.2 Proces preliminar 2

Nr. de ordine si Utilaj,
denumirea Schița preliminară a operației scule,
operației dispozitive,
preliminare SDV-uri
U: Presă
00.Matrițare D: Matriță
V: Șubler
U: Strung
D: Universal
10. Frezare
frontală si S: Cuțite de
centruire strung de
exterior și
interior;
burghiu
V: Șubler;
alezometru;
rugozimetru
33
U1: Mașină de
frezat si
centruit
U2: Strung CNC
D: Universal
20.Strunjire
complexă 1 S: Freză
+ frontală,
Frezare si burghiu de
centruire 2 centruit,
cuțit de strung
interior si
exterior
V: Șubler,
rugozimetru
U: Centru CNC
D: Universal
S: Cuțite de
30.Strunjire strung de
complexă 2 exterior
V: Șubler,
ceas
comparator,
rugozimetru
34
U: Masină de
frezat cu freză
40.Frezare disc profilată ;
caneluri
D: Specializat
S: Freză disc
V: Rugozimetru
U: Mașină de
50.Frezare frezat
canal de pană universală
D: Specializat
S: Freză
V: Șubler,
rugozimetru
35
U: Strung
universal ;
D: Suport cuțit
60.Filetare disc
S: Cuțit disc
pentru filetare
prin strunjire
V: Rugozimetru,
piuliță calibrată
70.Rectificare U: Mașină de
caneluri pe rectificat plan
diametrul
exterior D: Centrare
+
Rectificare S: Disc abraziv
suprafețe de rectificat
cilindrice
+ V: Rugozimetru
Rectificare
filete exterioare
36
90.Găurire si
lărgire
suprafețe U: Universal
cilindrice
interioare D: Mandrin
pentru a ușura
piesa (fără rol S: Burghiu
functional)
80.Danturare U: Mașină de
roată dințată danturat prin
conică cu dinți copiere
drepți
+ D: Specializat
Rectificare
roată dințată S: Freză disc
V: Rugozimetru
37
U: Banc de
inspecție
S: -
100.Inspecție D: Dispozitiv de
finală control
V: Șubler,
Rugozimetru
CAP. 6: STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI

TEHNOLOGIC
Se vor dezvolta operațiile pentru fiecare dintre cele două procese tehnologice
preliminare prin elemente definitorii și se vor adăuga faze și operații.
La fiecare variantă se vor stabili schemele de orientare și fixare (SOF) ale piesei pe
38
mașina- unealta. Toate acestea se vor prezenta în tabelele 6.1 și 6.2.
6.1 Detalierea proceselor tehnologice

Tabel 6.1 Proces tehnologic 1
Nr. de ordine și Utilaj, scule,
denumirea Schița detaliată a operației dispozitive, SDV-uri
operației detaliate
și a fazelor
U: Instalație de
turnare
00. Matrițare
D: Matriță
V: Șubler
10. Frezare
frontală si
centruire
10.a Prindere
semifabricat
10.1 Frezare
frontal bilaterală
400
10.2 Centruire
U:Masină de frezat si
10.b Desprindere centruit
si depunere piesă
D:Universal
S:Freză frontală;
V:Șubler
39
20.Strunjire
complexă 1
+ U: Strung universal
Frezare si
centruire 2 D: Universal
20.a Prindere S:Cuțit degroșare interior

semifabricat
V:Șubler,alezometru,rugozi
20.1 Strunjire de metru
degroșare Ra 25
20.2 Strunjire de
semifinisare Ra 6,3
20.b Desprindere
semifabricat
30.Strunjire complexa 2
30.a Prindere semifabricat
30.1 Strunjire de degroșare
𝜙16,2
𝜙13,2
𝜙24,2
+0,05
𝜙26,3 h8 ( )
−0,05
+0,05
𝜙29 h8 ( )
−0,05
𝜙27 U: Strung universal
+0,05
𝜙28,9 h8 ( )
−0,05
+0,05 S: Cuțit pentru strunjirea de
𝜙36,3 h8 ( )
−0,05 degroșare,cuțit pentru
30.2 Strunjire de
semifinisare
strunjirea de semifinisare și
+0,02 finisare, teșitor si cuțit
𝜙26,1 h8 ( )
−0,04 pentru degajare (canal)
+0,02
𝜙28,4 h8 ( )
−0,04
V: Calibre
+0,02
𝜙28,4 h8 ( )
−0,04
+0,02
𝜙36,1 h8 ( )
−0,04
30.2 Strunjire de finisare

+0,00
𝜙26 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙28,6 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙28,6 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙36 h8 ( )
−0,04
30.3 Teșire 1x45
40
30.b Desprindere
semifabricat
40. Frezare
caneluri
40.a Prindere
semifabricat U: Mașină de frezat
40.1 Frezare de
degroșare D: Specializat
caneluri
24 X 19,5 X 21,5 S: Freză disc caneluri
40.2 Desprindere
semifabricat V: Bloc de cale, rugozimetru
50.Frezare canal
de pana
50.a Prindere
semifabricat
50.1 Frezare canal
5 X 2 X 14,5 U:Freză universal
50.2 Frezare de
semifinisare D:Menghină
5 X 2 X 14,5
50.3 Deprindere S: Freză cilindro frontală
semifabricat
V: Șubler, bloc de cale
41
60. Filetare
60.a Prindere
semifabricat
60.1 Filetare pe
dreapta U: Strung
M16 X 1,5
M36 X 1,5 D:Păpușă mobilă
(3 treceri,
degroșare, S:Cuțit de filetare
semifinisare,
finisare ) V:Calibru filet
60.2 Desprindere
semifabricat
65. Inspecție intermediară

70. Tratament U: Cuptor electric
termic Călire-Revenire
70.a S:Aparat de măsurat
Temperatură.. 36-38 HRC duritatea
70.b Durată..
80. Rectificare
80.a Prindere
semifabricat
80.1 Rectificare
de finisare
caneluri pe
diametrul exterior U: Mașină de rectificat
∅ 21,5 h6
Ra 3,2 S: Piatră abrazivă
+
Rectificare de V: Calibre, Rugozimetru
finisare suprafețe
cilindrice
+0,00
𝜙26 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙28,6 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙28,6 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙36 h8 ( )
−0,04
42
80.b Desprindere
semifabricat
90.Găurire
tehnologica fără U : Strung
rol functional (
pentru ușurare ) S : Burghiu pentru găuri
90.a Prindere adânci
semifabricat
90.1 Găurire 1 D : Specializat
𝜙8 x 164
90.2 Găurire 2 V : Calibre
𝜙16 x 105
90.3 Găurire 3
𝜙22,5 x 47
90.b Desprindere
semifabricat
100.Danturare U: Mașină de danturat prin

roată dințată copiere
conică cu dinți
drepți D: Specializat
+
Rectificare roată S: Freză disc
dințată
V: Rugozimetru
105. Tratament Tratament de cementare U : Cuptor electric

termic roată
43
dințata
100. Inspecție
finală U:Masina de masurat in
100.1 Inspecție coordinate
caracteristici de
precizie S:Palpator
dimensională
100.2 Inspecție D:-
caracteristici de
precizie V:-
microgeometrică
(rugozitate)
110. Conservare + Depozitare
Tabel 6.2 Proces tehnologic 2

Nr. de ordine și Utilaj, scule,
denumirea operației Schița detaliată a operației dispozitive, SDV-
detaliate și a uri
fazelor
00.Matrițare
U: Presă
D: Matriță
V: Șubler
44
10. Frezare
frontală si U:Mașină
centruire bilaterală de
10.a Prindere frezat si
semifabricat centruit
10.1 Frezare
frontală D: Specializat
bilaterală 400
10.2 Centruire S: Freză
10.b frontală.
Desprindere si burghiu de
depunere piesă centruire
V: Șubler
20. Strunjire
complexă 1
+ U: Centru de
Frezare si prelucrare
centruire 2 CNC
20.a Prindere S : Cuțit
semifabricat
20.1 Strunjire de D: Specializat
degroșare
Ra 25 V: Șubler,
20.2 Strunjire de Rugozimetru
semifinisare
Ra 6,3
20.b Desprindere
semifabricat
45
30.Strunjire complexa 2
30.a Prindere semifabricat
30.1 Strunjire de
degroșare 𝜙16,2
𝜙13,2
𝜙24,2
+0,05
𝜙26,3 h8 ( )
−0,05
+0,05 U: Centru de
𝜙29 h8 ( )
−0,05
𝜙27 prelucrare
+0,05 CNC
𝜙28,9 h8 ( )
−0,05
+0,05 S : Cuțit
𝜙36,3 h8 ( )
−0,05
30.2 Strunjire de
semifinisare
D: Specializat
+0,02
𝜙26,1 h8 ( )
−0,04 V: Șubler,
+0,02
𝜙28,4 h8 ( ) Rugozimetru
−0,04
+0,02
𝜙28,4 h8 ( )
−0,04
+0,02
𝜙36,1 h8 ( )
−0,04
30.2 Strunjire de finisare

+0,00
𝜙26 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙28,6 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙28,6 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙36 h8 ( )
−0,04
30.3 Teșire 1x45
30.b Desprindere
semifabricat
40. Frezare
caneluri
40.a Prindere U: Mașină de
semifabricat frezat CNC
40.1 Frezare de
degroșare D: Specializat
caneluri
24 X 19,5 X 21,5 S: Freză disc
40.2 Desprindere caneluri
semifabricat
V: Bloc de
cale,
rugozimetru
46
50.Frezare canal
de pana
50.a Prindere
semifabricat
50.1 Frezare U:Mașină
canal de frezat CNC
5 X 2 X 14,5
50.2 Frezare de D:Menghină
semifinisare
5 X 2 X 14,5 S: Specializat
50.3 Deprindere
semifabricat V: Șubler,
rugozimetru
60. Filetare
60.a Prindere
semifabricat
60.1 Filetare pe U: CNC
dreapta
M16 X 1,5 D: Specializat
M36 X 1,5
(3 treceri, S:Cuțit de
degroșare, filetare
semifinisare,
finisare ) V:Calibru filet
60.2
Desprindere
semifabricat
65. Inspecție intermediară
70. Tratament U: Cuptor

termic Călire-Revenire electric
70.a
Temperatură.. 36-38 HRC S:Aparat de
70.b Durată.. măsurat
duritatea
47
80. Rectificare
80.a Prindere
semifabricat
80.1 Rectificare
de finisare
caneluri pe
diametrul U: Mașină de
exterior rectificat
∅ 21,5 h6
Ra 3,2 S: Piatră
+ abrazivă
Rectificare de
finisare V: Calibre,
suprafețe Rugozimetru
cilindrice
+0,00
𝜙26 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙28,6 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙28,6 h8 ( )
−0,03
+0,00
𝜙36 h8 ( )
−0,04
80.b
Desprindere
semifabricat
48
90.Găurire
tehnologica fără U : Strung
rol functional (
pentru ușurare ) S : Burghiu
90.a Prindere pentru găuri
semifabricat adânci
90.1 Găurire 1
𝜙8 x 164 D : Specializat
90.2 Găurire 2
𝜙16 x 105 V : Calibre
90.3 Găurire 3
𝜙22,5 x 47
90.b
Desprindere
semifabricat
100. Inspecție
finală U:Masina de
100.1 Inspecție masurat in
caracteristici de coordinate
precizie
dimensională S:Palpator
100.2 Inspecție
caracteristici de D:-
precizie
microgeometrică V:-
(rugozitate)
49
6.2 Utilaje si SDV-uri, metodele si procedeele de reglare la dimensiune
6.2.1 Utilaje
Având în vedere procesele tehnologice detaliate anterior se realizează o listă ce
detaliează utilaje folosite de fiecare functie in parte.
Tabelul 6.17 Utilaje pentru procesul tehnologic 1
Nr. si Tip utilaj Marca utilaj Caracteristici tehnice

denumirea
operatiei
Latime cadru 1400 mm
Adancime cadru 800 mm
Inaltime cadru 2900 mm
Inaltime masa de lucru 975
mm
Presa Deschidere 600 mm
00. hidraulica Distanta intre coloane (fata)
Matritare STENHØJ 900 mm
VWP1 Distanta in coloane (lateral)
300 mm
Forta de presare 1000 kN
Viteza de presare 10 mm/s
Viteza de retragere 21 mm/s
Greutate aprox. 6000 kg
Interval lungimi de procesare

100-600 mm
Masina Precizia procesarii 0.01~0.02
10. bilaterala mm
Frezare – de frezat si Intervalul de diametre care
centruire centruit se pot procesa: 10-80 mm
ZX80-6002 Dimensiuni masina:
3200x1600x1850
Greutate masina 6000 kg
50
Putere 1.5 kW
Dimensiuni (Lxlxh)
20. 1890x720x1500 mm
Strunjire I Greutate aprox. 570kg
Strung Distanta intre varfuri 970 mm
Numar trepte de turatie 8
universal
Latime batiu 187 mm
Cormak Avans longitudinal 0.055-
TORNADO 1.291 mm/rot
30. 3603 - Avans transversal 0.014-
Strunjire 0.345 mm/rot
ll
- Dimensiuni
masa 1270x320
mm
- Canale T 14 mm
40. - Avans masa
Frezare Masina de
longitudinal/transversal
canale frezat
750/270 mm
PROMA
- Diametru maxim
FHV-
frezare verticala 25 mm
70PD4
- Diametru maxim
frezare orizontala 100
mm
- Dimensiunile masinii
1680x1640x2200
Greutate masina 1650 kg
- Dimensiuni blat
50. masa 1195x648x41
Banc de
Inspectie mm
lucru
finala - Capacitate maxima
FERVI
de incarcare 225 kg
B0195
- Dimensiuni totale
1420x705x170
Greutate 47 kg
51
52

Proiect Bun TFP3 - Trandafir - Alex

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Bun TFP3 - Trandafir - Alex

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Facultatea de Inginerie Industrială și Robotică

Numele și prenumele: Trandafir Alex

CAPITOLUL 1: DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCESULUI ȘI

2.4.6 Concordanța dintre caracteristicile prescrise si condițiile de tehnologicitate

CAPITOLUL 1: DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA

1.2 Desenul de ansamblu

1.3 Volumul de producție

Conform cerințelor de proiectare volumul de producție este 10000 buc/an.

1.4 Condiții de livrare, fondul de timp

1.5 Date referitoare la unitatea de producție

1.5.1 Denumirea unității de producție

Reperul “Arbore pinion” se va realiza în cadrul acestei firme.

1.5.2 Dotare tehnică

1.5.4 Regimul de utilizare al resurselor umane

Regimul de lucru se realizează în 2 schimburi/zi în decursul a 8 ore/5 zile ale săptămânii.

1.6 Cerințe tehnico economice

1.7 Obiective principale

Fig 1.1 Desenul inițial al piesei Arbore pinion

CAPITOLUL 2: ANALIZA CONSTRUCTIV

2.1 Analiza desenului de execuție al reperului

2.2 Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei

Materialul impus în construcția piesei “Arbore pinion” este 18MnCr11 SR EN 10084:2008

2.2.1 Caracteristici prescrise materialului piesei

Conform desenului de execuție, reperul „Arbore pinion” se va realiza din materialul 18

Tabelul 2.1 Compoziția chimică

Rezistenta la tractiune Rm 700-840

Limita de curegere conventionala Rp0.2

Tabelul 2.3 Modul de livrare

Forma Diametru [mm] Lungime [mm]

rotund 20-75 6000+100

2.2.2 Caracteristici prescrise suprafețelor

Tabelul 2.3 Caracteristici prescrise suprafetelor

S3 Elicoidala M16X13 - 6,3 -

S5 Suprafața 24±0,2 - 3,2 -

S6 Plana Φ26±0,2 ▱|0,1 3,2 // | 0,4 | P

S13 Elicoidală M36X13,5 - 6,3 -

2.2.3 Masa piesei

Fig 2.2 Masa Piesei

2.3 Analiza caractersiticilor funcționale ale piesei

2.3.1 Rolul funcțional al piesei

2.3.2 Rolul funcțional al suprafețelor piesei și ajustaje precise

Tabelul 2.4 Rol functional al suprafetelor piesei

S15 Suprafața complexă de tip Transmitere moment forță

Ajustajele prescrise reperului se evidențiază pe suprafața S7,S9,S10,S12,S14.

2.3.3 Concordanta dintre caracteristicile prescrise și cele impuse de rolul

2.4 Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei

2.4.2 Forma constructivă a piesei

-S1= suprafata de referinta

2.4.4 Analiza prescrierii raționale ale toleranțelor

2.4.5 Gradul de unificare al caracteristicilor constructive

Acesta se poate determina cu relația 2.1:

lt=numărul total de elemente constructive de tipul respectiv

2.4.6 Concordanța dintre caracteristicile prescrise si condițiile de

Tabel 2.5 Principalele condiții ale procedeelor de așchiere

Nr. Condiție Grad de satisfacție și justificari

Forma piesei trebuie să permită accesul sculei ✓ Arborele este prevazut cu

CAPITOLUL 3. SEMIFABRICARE SI PRELUCRĂRI

-Materialul piesei: 18MnCr11/OLC 18 X SR EN 10084: 2008

b)Metode de semifabricare: Deformare plastică și Turnare

Având în vedere materialul impus realizarii piesei (18MnCr11), metodele de semifabricare

Tabel 3.1 Tipuri de procedee de semifabricare

1 Forjat Deformare plastică la cald Matrițare prin extrudare fără

Semifabricat – deformare plastica la cald – matritare