Cap.

2 – Echipamente de Fabricare 1

2.4 Stadiile de existență a DOF

Managementul ciclului de viață al produsului (PLM) 1 reprezintă procesul gestionării

întregului ciclu de viață al produsului, de la concepție, trecând prin proiectare și fabricație, până la
service și eliminarea de pe piață. PLM integrează date, informații, procese și sisteme de afaceri și
reprezintă coloana vertebrală digitală produsului, pentru entitatea economică, utilizatori și societate.
PLM reprezintă o viziune atotcuprinzătoare pentru managementul tuturor datelor/informațiilor
referitoare la proiectarea produsului, producția, suportul (service/reparare/mentenanță) și retragerea
finală/casarea produsului considerat.
PLM este asociat, în general, cu fabricarea produselor, însă structura managementului este una
complexă, în general integrată în majoritatea soft-urilor tip CAD/CAM/CAE. precum și cu gestionarea
datelor despre produs (PDM- Product Data Management). PLM poate fi considerat ca o integrare a
instrumentelor CAD, CAM și PDM cu metode, oameni și procese în toate etapele vieții produsului.
Software PLM poate fi utilizat pentru automatizarea managementului datelor referitoare la
produs și pentru integrarea datelor cu alte procese de afaceri, ca de exemplu Planificarea Resurselor
Întreprinderii (ERP).
În figura 2.3 sunt prezentate stadiile de existență a unui dispozitiv/echipament de fabricare în
viziunea autorilor metodologiei SEFA-DISROM. Figura prezintă sintetic fluxurile materiale și
informaționale asociate stadiilor de existență, succesiunea firească, posibilă de parcurgere. Deși
metodologia este concepută și se referă strict la dispozitivele/echipamentele de fabricare, se poate
remarca că ea poate fi extinsă la o gamă variată de produse (dispozitivele/echipamentele sunt ele însele
produse).

This files has expired at 15-Sep-23

Fig. 2.3 Stadiile de existență ale dispozitivelor/echipamentelor de fabricare

Este de menționat că prezenta lucrare este realizată folosind principalele concepte ale
metodologiei SEFA-DISROM, actualizate conform realităților contemporane, prezentate, completate,
sintetizate și explicitate într-o viziune proprie.
Esența metodologiei este prezentată în figura 2.4 și are la bază activități (nivel decizional de
bază) clar formulate și explicitate, într-o succesiune arborescentă firească, sistemică și sistematică. Una
dintre caracteristicile importante ale metodologiei este acela că aceast mod de abordare permite
algoritmizarea/formalizarea proiectării dispozitivelor/echipamentelor de fabricare. Realizarea unui
software dedicat proiectării automate a DOF este încă un deziderat. Deși sunt unele realizări privind
proiectarea asistată (CAFD – Computer Aided Fixtures Design) acestea se referă la cazuri particulare,
mai mult cu scop demonstrativ decât efectiv practic. Acest fapt e plauzibil a fi datorat unui concept de
proiectare inadecvat, bazat pe experiență și nu pe o metodologie sistematică. SEFA-DISROM poate fi
o soluție în acest sens.

1
https://ro.wikipedia.org/wiki/Managementul_ciclului_de_via%C8%9B%C4%83_al_produsului
15
 Cap. 2 – Echipamente de Fabricare 1
Notaţiile utilizate în figura 2.3 : SO1 – SO9 – stadiile de existenţă ale unui dispozitiv/echipament
SO1 – stadiul de PROiectare
SO2 – stadiul de FABricare
SO3 – stadiul de OMOlogare
SO4 – stadiul de EXPloatare
SO5 – stadiul de DEPozitare  TP – tema de proiectare
SO6 – stadiul de REParare  DEȘ – deșeuri (reciclare)
SO7 – stadiul de TRIere
SO8 – stadiul de RECondiționare
SO9 – stadiul de CASare

2.5 Metodologia de proiectare a DOF

Reducerea perioadei de valabilitate (exploatare rentabilă) a produselor este unul din efectele
progresului științific, tehnic și tehnologic conduce la necesitatea înlocuirii produselor uzate moral cu
altele mai performante. Această situație impune reconsiderări conceptuale în toate stadiile de existență
ale produselor, dar și pentru toate componentele sistemului operațional tehnologic (SOTh).
Dacă pentru utilizator produsul costituie mijlocul de satisfacere a unei necesități, pentru o entitate
economică (care realizează produsul) acesta este rezultatul unui proces de transformare. Din această
perspectivă se poate afirma că produsul este rezultatul unei activități inginerești. Practic orice produs
înglobează o activitate inginerească.
În tabelul 2.3 sunt prezentate funcţiile şi conţinutul activităţilor de inginerie
Tabel 2.3 Funcțiile și conținutul asociat activităților inginerești
Funcția Conținutul asociat
This files has expired at 15-Sep-23
Cercetare - identifică, analizează și definește necesitățile consumatorilor.
Furnizează informații inginerești pentru specialiștii altor funcții.
Dezvoltare de produs - aplicații tehnologice pe baza cunoștințelor inginerești asociate.
Formularea problemelor și detectarea soluțiilor.
Proiectare - recunoaște și definește necesitățile tehnologice și/sau formulează
soluții alternative.
Producție - materializează prin realizare fizică a proiectelor, asigură controlul de
calitate și a parametrilor economici (costuri asociate).
Exploatare/testare - planifică sistemele, mașiniler/utilajele/instalațiile, selectează,
determină performanțele etc.
Mentenanță/service - asigură mentenanța și repararea produselor.
Marketingul - realizează activitatea de marketing.
Management/administrare - decizii în activități inginerești, consultanță, control, previzionează,
decide etc.
Educație - asigură instruirea generală, tehnică, de specialitate etc.
O componentă esențială a proiectării este procesul creativ, în care specialistul plecând de la tema de
proiectare identifică soluția optimă. Pot fi astfel definite patru etape principale ale procesului creativ,
astfel:
1. etapa de pregătire – în care este definită problema în ansamblu, este descompusă în subprobleme,
sunt căutate informații relevante asociate, sunt căutate soluții asemănătoare etc.;
2. incubația – sunt identificate soluțiile originale, particularizate cazului considerat;
3. iluminarea – este cristalizată/agregată soluția;
4. verificarea – etapă în care soluția este testată/analizată pe baza diverselor criterii.

16
 Cap. 2 – Echipamente de Fabricare 1
Din această perspectivă procesul de PROIECTARE este un proces iterativ, de optimizare și
armonizare de tip cost-beneficiu. Este de remarcat că procesul de PROIECTARE este un proces
creativ. Creativitatea poate fi analizată prin prisma celor trei componente de bază, respectiv:
originalitatea, fluiditatea și flexibilitatea.
În literatura tehnică există numeroase lucrări care abordează metodica proiectării sub diversele
ei forme de abordare și dezvoltare, tehnici și algoritmi de abordare, condiții și cerințe etc. Astfel,
PROIECTAREA poate fi considerată bazat pe aspectul psihologic al activității și/sau ca activitate de
transformare informațiilor.
Fără a dezvolta excesiv aspectul psihologic al proiectării, se poate aprecia că PROIECTAREA
este un proces intuitiv cu o puternică notă de individualitate. Considerând PROIECTUL ca fiind o
lucrare tehnică realizat pentru soluționarea unei teme date și care cuprinde calculele aferente, partea
grafică, indicații de fabricație, exploatare, întreținere etc., este dificil de a evidenția cuantumul
activităților și măsura în care acestea solicită creativitatea, imaginația proiectantului în rezolvarea temei.
Mai mult, cum majoritatea proiectelor sunt realizate de colective, cuantificarea devine și mai dificilă.
Dacă prin A CONCEPE – a imagina, a gândi ceva nou și prin A CREA – a face/gândi ceva nou, care nu
a fost realizat anterior, este lesne de înțeles de ce realizarea unei metodologii sistematice de proiectare
este deosebit de greu de realizat. Ideea unei metodologii generale de proiectare devine cu atât mai dificil
de elaborat dacă se consideră și experiențele anterioare, nivelul de cunoștiințe și aptitudinile specifice
fiecărui proiectant în parte. Se poate astfel afirma că PROIECTAREA implică rezolvarea unei
succesiuni ordonate de probleme și/sau subprobleme, practic o succesiune de selectare secvențială între
diferite variante/soluții posibile, în cadrul unui sistem criterial definit.
Eficacitatea intuiției, creativitatea, imaginația etc. Sunt noțiuni de domeniul psihologiei, însă deși
specialitatea le definește, analizează modul și condițiile de exprimare nu explică cum se realizează starea
psihică de gândire creatoare. Cu atât mai mult, procesul intim al creației este mai greu de descifrat în
cazul proiectării tehnice, în care simbolizarea (utilizarea simbolurilor grafice) este esențială/
semnificativă în manifestarea inteligenței conceptuale. Asocierea simbol/cuvânt cu imagini/soluții
This files has expired at 15-Sep-23
anterior asimilate/înțelese face parte integrantă din gândirea creativă.
Prin prisma acestor considerații, activitatea de PROIECTARE poate fi privită ca o activitate
rutinieră, de răspuns reflex, bazat pe cunoștiințe/informații anterioare acumulate, cuantificate prin
experiență. Dezavantajul unei astfel de abordări a activității este că necesită o perioadă relativ
îndelungată (după unii specialiști 10 – 15 ani) de formare profesională. Mai mult, nu întotdeauna,
perioada de formare garantează succesul demersului. Modul tradițional de abordare al activității de
proiectare devine și mai complex dacă se consideră că activitatea este realizată de un colectiv de
specialiști. În această situație apar noi provocări legate de componența colectivului, repartizarea
resurselor și activităților, sincronizarea și armonizarea sarcinilor colectivului etc.
Răspunsul la toate aceste probleme este dat de conceptul modern de proiectare bazat în principal
pe existența unor metodologii generale de proiectare în domeniu. O metodologie de proiectare implică
divizarea unei probleme complexe în subprobleme mai simple, într-o succesiune arborescentă, ierarhică
bine definită. Formalizarea activității de PROIECTARE coroborat cu realitatea contemporană a
utilizării extensive a tehnicii de calcul și a dezvoltării programelor de calcul specializate a condus la
apariția unor instrumente deosebit de utile CAD/CAM/CAE care permit formarea mult mai rapidă, mai
complexă și completă a specialiștilor. Mai mult, evoluția exponențială a cunoștiițelor din domeniul
considerat impune aplicarea conceptului de lifelong learning (învățare pe tot parcursul vieții).
Aspectele anterior enunțate evidențiază și caracteristica de transformare a informațiilor în procesul de
PROIECTARE.
În concluzie, se poate afirma, că EXPERIENȚA în domeniu nu poate fi neglijată, însă existența
unei metodologii face ca aceasta să nu fie un factor esențial și/sau să condiționeze un demers de succes.
Pentru domeniul proiectării dispozitivelor de prelucrare este cunoscută metodologia SEFA-DISROM,
elaborată de un colectiv de specialiști din cadrul UPB/Facultatea TCM (actualmente FIIR)/catedra
TCM. Este de menționat faptul că nu este singura metodologie existentă, însă este cea mai completă,

17
 Cap. 2 – Echipamente de Fabricare 1
detaliată, generală, avînd la bază o viziune sistemică într-o abordare sistematică. Esența acestei
metodologii este criptată în denumirea metodologiei (vezi Fig. 2.4).

Fig. 2.4 Decriptarea acronimului metodologiei

Se poate afirma că întregul proces de PROIECTARE al unui dispozitiv de prelucrare prin

așchiere pe mașini-unelte poate fi convențional împărțit în două părți principale, după cum urmează:
1. o primă parte care are ca scop proiectarea la nivel schematic și a cărei finalitate este
reprezentată de schema de orientare și fixare optimă (SOF – O) pentru operația considerată,
cunoscută specialiștilor și ca TEORIA PROIECTĂRII DISPOZITIVELOR;
2. o a doua parte în care SOF – O determinată anterior, este materializată prin proiectarea
constructivă a organologiei specifice și a cărei finalitate o reprezintă documentația tehnică
aferentă DOF de prelucrare la operația considerată. Această parte este cunoscută și sub
denumirea de PRACTICA PROIECTĂRII DISPOZITIVELOR.
Așa după cum a fost anterior definită metodologia SEFA – DISROM ca sistem informațional,
decizional, sistematic pentru problematica DOF, ea este alcătuită dintr-o structură arborescentă
This files has expired at 15-Sep-23
ierarhică, grupată într-o succesiune de stadii (S), etape (E), faze (F) și activități (A). Această ierarhizare
permite atribuirea fiecărei activități, grup de activități un cod SEFA asociat. Sistemul considerat al
stadiilor de existență ale unui DOF de prelucrare prin așchiere a fost evidențiat în § 2.4 al prezentei
lucrări. (vezi și Fig. 2.3). Se remarcă faptul că problematica teoriei și practicii proiectării DOF aparține
stadiului S01- Stadiul de PROIECTARE. Pentru exemplificare, în cele ce urmeză este prezentată
succesiunea metodologică (a se remarca și codul asociat) a registrului etapelor și fazelor aferente stadiului
de proiectare S01 (vezi Tabel 2.4). At!!! Diferențe îndrumar proiect

Tabel 2.4 Subsistemele etapelor E și fazelor F aferente stadiului S01

Etapa Faza
F01 – date inițiale referitoare la piesa de
TEORIA PROIECTĂRII DISPOZITIVELOR

prelucrat în dispozitivul considerat

F02 – date inițiale privind caracteristicile
fabricației la prelucrarea în dispozitiv
E01 – Etapa datelor inițiale
F03 – date inițiale tehnologice referitoare la
operația considerată
S01 F04 – date inițiale privind operarea (operator
Stadiul uman, robot, etc.)
de F01 – proiectarea schemelor de orientare tehnic
PROIECTARE posibile SOT – P
F02 – selectarea tehnică. Obținerea schemelor
E02 – Proiectarea schemei de de orientare tehnic acceptabile SOT – A
orientare și fixare optime SOF – O F03 – selectarea economică SOT – A.
Obținerea schemei de orientare optime SO – O
F04 – proiectarea schemelor de fixare tehnic
posibile SFT – P
18
 Cap. 2 – Echipamente de Fabricare 1
F05 – proiectarea schemelor de fixare tehnic
acceptabile SFT – A
F06 – selectarea economică a scemelor de
fixare
Schema de orientare și fixare optimă SOF - O
F01 – stabilirea particularităților constructive
E03 – Etapa proiectării ale dispozitivului considerat

PRACTICA PROIECTĂRII DISPOZITIVELOR

constructive organologice
F02 – proiectarea elementelor organologice
F01 – elaborarea desenului de ansamblu al
dispozitivului
F02 – realizarea desenelor de execuție a
componentelor organologice (dacă este cazul)
F03 – definitivarea proiectului de execuție
F04 – verificarea conformității componenței
E04 – Etapa elaborării proiectului
proiectului de execuție
tehnic de execuție
F05 – verificarea conformității părții grafice a
proiectului de execuție
F06 – aprobarea proiectului de execuție
F07 – activități de stocare a proiectului de
execuție, diseminarea informațiilor,
planificarea activitățiilor viitoare etc.
Documentația tehnică a dispozitivului considerat
În tabelul 2.5 este prezentată o secvență completă, la nivel de activitate, corespunzătore stadiului
de proiectare S01, etapa proiectării schemei de orientare și fixare optimă (SOF – O) E02, faza proiectării
schemelor de orientare tehnic posibile (SO – TP) F01, conform registrului/codului SEFA, S01 E02 F01
Ai după cum urmează:
This files has expired at 15-Sep-23
Tabel 2.5 Evidențierea activităților registrului S01 E02 F01
Cod SEFA Denumirea activității
S01 E02 F01 A01 – realizarea schiței operației;
S01 E02 F01 A02 – evidențierea condițiilor tehnice impuse PSF la operația considerată;
S01 E02 F01 A03 – selectarea condițiilor. Obținerea condițiilor determinante;
S01 E02 F01 A04 – geometrizarea condițiilor determinante. Obținerea extremelor condițiilor;
S01 E02 F01 A05 – selectarea extremelor. Obținerea extremelor dependente;
S01 E02 F01 A06 – explicitarea extremelor dependente implicite;
S01 E02 F01 A07 – ordonarea extremelor dependente;
S01 E02 F01 A08 – simbolizarea informațională a extremelor dependente ordonate;
S01 E02 F01 A09 – combinarea simbolurilor. Schemele de orientare tehnic posibile, SOTP.

Așa după cum rezultă din cele anterior prezentate metodologia SEFA – DISROM are la bază un
sistem propriu de concepte și noțiuni, corelate cu logica succesiunii și grupării stadiilor etapelor, fazelor
și activităților. Este important de menționat că metodologia este utilă în concepția, realizarea,
exploatearea unui dispozitiv/echipament nou, dar poate fi utilizată, tot atât de bine, și la
verificarea/analiza unui dispozitiv/echipament existent.

2.6 Condiții impuse DOF

Pentru a corespunde scopului pentru care au fost concepute dispozitivele/echipamentele de

fabricare, trebuie să îndeplinească următoarele cerințe principale:
 să fie concepute şi realizate raţional, cu un grad de mecanizare sau automatizare adecvat, pentru
a asigura productivitatea impusă;
19
 Cap. 2 – Echipamente de Fabricare 1
 să fie suficient de rezistente şi de rigide pentru a permite aplicarea de
regimuri corespunzătoare de aşchiere, în condiţiile unor deformaţii admisibile,
prevenind apariţia vibraţiilor şi, obligatoriu, cu respectarea preciziei prescrise;
 să asigure condiţii adecvate de exploatare cu respectarea NTSM și SSM1 (prelucrări prin
așchiere); să contribuie la reducerea efortului fizic al operatorului uman;
 să fie comode la transport, depozitare la instalarea pe maşină;
 să fie de construcţie simplă, uşor de executat, reparat şi întreţinut, realizate cu costuri minime;
 să permită scoaterea şi introducerea uşoară şi comodă a semifabricatelor, să permită evacuarea
aşchiilor şi a lichidului de răcire-ungere;
 să cuprindă în ansamblul lor cât mai multe elemente normalizate sau standardizate, reutilizabile
la schimbarea fabricaţiei;
 etc.
Față de condițiile generale impuse DOF pot fi enunțate și alte condiții particulare, specifice
fiecărui caz în parte de reper-operație.
Din analiza acestor condiţii rezultă complexitatea sarcinii pentru proiectanţii
de dispozitive, deoarece proiectarea trebuie orientată în aşa fel încât construcţiile realizate să poată
satisface toate cerințele impuse, parte din ele contradictorii și cu respectarea bugetului alocat.
Activitatea de proiectare rămâne încă una iterativă, bazată pe cunoștințe, modele, realizări
anterioare și experiență.

2.7 Influența DOF asupra unor indicatori tehnico-economici caracteristici SOTh

Pe lângă acest principalul/scop rol a dispozitivelor/echipamentelor, în cadrul unui proces

tehnologic, folosirea unor dispozitive proiectate, construite şi exploatate raţional influențează direct unii
This files has expired at 15-Sep-23
dintre indicatorii tehnico-economici care caracterizează SOTh considerat, astfel:

1. Costul pe unitatea de produs (Cup)

Costul pe unitatea de produs (Cup) este o funcţie economică complexă, dependentă de o serie de
factori. Funcția este de forma:
Cup = f(Cmat, Cmm,CDOF,Creg,…)
unde: Cmat – costuri cu materialele necesare;
Cmm – costul manoperei (este la rândul lui dependent de gradul de echipare/dotare);
CDOF – costul dispozitivelor folosite;
Creg – costul regiei de fabricație.
Scopul analizei calitative a Cup este de a determina/optimiza gradul de dotare cu dispozitive al
procesului considerat (Gdo – gradul de dotare cu dispozitive/echipamente)
M t   mfdp
G do =
Mt
în care: Mt – manopera totală pentru realizarea unui reper;
 mfdp – suma manoperelor considerată fără folosirea de dispozitive/echipamente
de fabricare.
Determinarea unui Gdo optim pentru un anume reper este o problemă economică importantă și
se poate realiza analitic sau grafic (conform graficului prezentat în fig. 2.5). Se poate observa din acest
grafic că într-o situație reală, prin calcule riguroase, se poate determina un Cup/minim care corespunde
uni anumit număr de piese din lot.

20
 Cap. 2 – Echipamente de Fabricare 1

Fig 2.5 Graficul variației Cup

Criteriul utilizat pentru optimizarea acestui parametru este cel de cost minim. Este evident faptul
că realizarea acestui obiectiv nu trebuie să afecteze calitatea impusă piesei.

2. Productivitatea prelucrării (Pro)

Studiile de specialitate au arătat că în ultimii ani regimurile de aşchiere au crescut foarte mult
(viteza de aşchiere de 3-5 ori şi, în consecință, timpii de bază au fost reduşi aproximativ de 3-5 ori), în
timp ce productivitatea muncii în perioada considerată a crescut de numai două ori.
Neconcordanţa dintre cei doi indicatori/elemente, creşterea regimului de aşchiere şi
productivitatea muncii, rezultă ca o consecinţă de reducere numai a timpilor de bază. Nu s-a acordat
suficientă atenţie asupra elementelor care condiţionează reducerea timpilor auxiliari.
Analiza normei tehnice de timp evidențiază faptul că în cazul diferitelor tipuri de maşini-unelte
timpul de bază variază între 22-60% (din totalul normei de timp), restul de 40- 78% reprezentând timpii
consumaţi în special cu activităţi de orientare , fixare şi desfacerea semifabricatelor pe şi de pe maşinile-
unelte şi alte activităţi auxiliare.
Una din funcțiile dispozitivelor/echipamentelor este de a reduce sau a elimina parţial aceşti timpi
auxiliari, conducând astfel la creşterea productivităţii muncii şi implicit la reducerea costurilor asociate
This files has expired at 15-Sep-23
fabricării. Acest lucru se realizează în principal prin:
 eliminarea parţială sau totală a operaţiilor de trasare, care sunt operaţii scumpe, necesitând un
volum mare de muncă înalt calificată;
 reducerea timpilor necesari pentru orientarea şi fixarea semifabricatelor şi de poziționare a
sculelor aşchietoare;
 reducerea timpilor auxiliari prin fixarea simultană a unui semifabricat în mai multe puncte sau a
mai multor semifabricate în acelaşi dispozitiv;
 suprapunerea timpilor auxiliari cu cei de maşină utilizând dispozitive multiple (ex. DOF
paletizate);
 mecanizarea/automatizarea activităţilor necesare orientării, fixării şi desfacerii semifabricatelor.
Conform definiției productivitatea are următoarea expresie:
Q
Pro =
t
unde: Q – cantitatea (volum, masa…) de material prelevat de pe piesă;
t – timpul în care a fost îndepărtat materialul.
Pentru a putea trage unele concluzii asupra productivităţii în cazul folosirii DOF este necesară
analiza acestei relaţii. Fiind de forma unei fracţii trebuie analizat atât numărătorul cât şi numitorul.
Astfel este o funcţie dependentă de mai mulți factori:
Q = f (Rd, S, RPSF…)
unde :
Rd – rigiditatea orientării și fixării (în cazul utilizării DOF aceasta este net superioară decât în cazul fără DOF);
S – forța de fixare (mărimea și constanța acesteia sunt superioareîn cazul utilizării DOF decât în lipsa DOF);
RPSF – rigidizarea PSF (se poate realiza în condiţii precis determinate numai in cadrul folosirii DOF, fiind astfel superioară
prelucrării PSF fără DOF)
21
 Cap. 2 – Echipamente de Fabricare 1
Timpul este la rândul lui o funcţie de forma :
t = f (tb,ta,tpî….)
unde :
tb – timpul de bază (de aşchiere propriu-zisă, care este influenţat de regimul de aşchiere şi care scade în cazul folosirii DOF deoarece
se permite aplicarea unui regim de prelucrare mai intensiv);
ta – timpul auxiliar (format prin însumarea mai multor timpi din care menţionăm timpul de orientare şi fixare a PSF, timpul de
scoatere a PSF de pe maşina unealtă, timpul de reglare a sculei la cotă, etc. Aceşti timpi scad în cazul folosirii DOF ).
tpî - timpul de pregătire încheiere (depinde direct proporţional, printre alte elemente, de timpul de obţinere a unui DOF pentru
PSF. Evident că acest timp este mai mic în cazul existenţei unui DOF decât în situaţia că nu exista şi trebuie realizată o improvizaţie
, nerecomandată şi nesigură).
În urma acestor aspecte putem afirma ca folosirea DOF conduce la creşterea productivităţii prin:
Q ↑ , t = ct. sau Q = ct. , t ↓ sau Q↑,t↓

3. Creșterea preciziei de prelucrare (Pre)

Acest rol al dispozitivelor este firesc să fie asociat la concepţiei de ansamblu a dispozitivului.
Dispozitivele îndeplinesc acest factor prin:
 orientarea suprafeţelor de prelucrat faţă de tăişul sculei se obţine implicit și sistematic prin
funcțiile dispozitivului/echipamentului:
 sunt eliminate erorile de trasare şi de verificare a orientării suprafeţelor de prelucrat.
 etc.
Acest lucru asigură o interschimbabilitate totală a reperelor prelucrate în dispozitive/echipamente
de orientare și fixare, conducând totodată și la creşterea productivităţii muncii.

4. Reducerea efortului fizic al operatorului

This files has expired at 15-Sep-23
Realizarea acestui factor, poate fi asociată prioritar cu mecanizarea şi automatizarea operaţiilor
de fixare şi desfacere a semifabricatelor. Aceasta conduce la:
 eliminarea efortului necesar verificării poziţiei suprafeţelor de prelucrat în raport cu traiectoriile
tăişurilor principale ale sculelor;
 prin introducerea în cadrul dispozitivelor a unor sisteme de ridicare, rotire, blocare;
 prin asigurarea unor condiţii corespunzătoare de muncă.

5. Lărgirea posibilităților tehnologice ale mașinii-unelte

Existenţa dispozitivelor face posibilă lărgirea gamei de exploatare a maşinilor-unelte, reduce

timpul de asimilare a unor produse noi în fabricaţie, cu cheltuieli minime de investiţii, îmbunătăţeşte
precizia şi rigiditatea precum şi randamentul unor maşini-unelte uzate moral sau fizic. Acest rol al
dispozitivelor este foarte eficient în condiţiile economiei de piaţă, când s-au înființat o serie de entități
economice (cu profil de producție) mici şi mijlocii, unde numărul redus de maşini-unelte şi starea lor, în
majoritate cu o înaintată uzură fizică și morală, unde introducerea unor dispozitive corespunzătoare le
pot aduce la parametrii tehnologici performanţi.

6. Asigură respectarea regulilor de securitate în muncă (protecția muncii)

La proiectarea dispozitivelor/echipamentelor de fabricare se iau măsuri specifice de protecţia

muncii, în cadrul fiecărei grupe organologice, dar şi pentru întregul ansamblu. În situaţia lipsei DOF
măsurile de protecţie a muncii sunt mult mai dificil de realizat.

* *
*
22