Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC

Autor: Prof. Nicolae Bâlc

Metode Competitive de Proiectare

1. Ingineria simultană/concurentă (Concurrent Engineering ( CE), o nouă strategie şi
metodă pentru dezvoltarea produselor
CE se caracterizează prin următoarele:
 Demolează barierele dintre diferitele departamente şi secţii de fabricaţie cât şi ierarhia
clasică dintre ele;
 Sprijină cooperarea dintre servicii şi compartimente;
 Clădeşte o legătură puternică între producător şi client;
 Ajută şi sprijină activitatea conducerii întreprinderii.
Diferenţele semnificative dintre metodologia clasică şi cea integrată de dezvoltare a produselor
este schematizată în figura 1.

METODA TRADITIONALA INGINERIA CONCURENTA

 Divizarea rolurilor
funcţionale
 Dezvoltarea secvenţiala a
produsului / procesului
 Modificarea produsului
 Costurile ca instrument
important de control
 Reacţie ezitanta la
modificările pieţei
 Desfăşurarea in paralel a
mai multor proiecte
SIMULTANA
 Realizarea rolurilor
multifuncţionale
 Dezvoltarea in paralel a
produsului – procesului
 Dezvoltarea produsului
adaptat
 Timpul ca si instrument
important de control
 Profitul ca si obiectiv
principal
 Scenarii de tendinţe a
pieţei

Fig.1. Compararea metodei clasice de dezvoltare a produselor cu cea integrată

Acest sistem de dezvoltare a produselor, de tipul ingineriei simultane, se bazează pe lucrul în

echipă şi are următoarele principii:
 Îmbunătăţirea comunicaţiei cu beneficiarii sau cu utilizatorii actuali sau potenţiali;

 Formarea unor echipe multidisciplinare care să lucreze la proiectarea unor noi produse;

 Luarea în considerare a metodelor de prelucrare şi de asamblare disponibile, încă din faza

de proiectare a produselor;
 Construirea modelelor tridimensionale ale pieselor importante şi reprezentative ale

produselor, cu scopuri cum ar fi:

 Simularea funcţionării produsului încă înainte de a fi fost fabricat;
 Facilitarea unor analize interdisciplinare;
 Fabricarea rapidă a prototipurilor (FRP), pentru efectuarea unor teste funcţionale,
îmbunătăţirea comunicaţiei de marketing, şi pregătirea rapidă a fabricaţiei.

1
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

2. Proiectarea pentru fabricaţia competitivă a produselor

.

Fig. 2. Etapele de analiză DFMA

Locul şi rolul DFMA în dezvoltarea de produse noi:

- DFMA se foloseşte în cele mai incipiente stadii de proiectare a unui produs nou
- Rolul DFMA este de analiză valorică, pt estimarea costurilor şi a timpilor de prelucrare şi
de asamblare

3. Obiective şi principii de proiectare pentru montaj

Importanţa modernizării montajului produselor este cu atât mai mare, cu cât ponderea montajului în
fabricarea produsului respectiv, este mai mare.
Dacă în domeniul fabricaţiei, industria românească a făcut progrese considerabile
(prelucrări pe maşini-unelte cu comandă numerică, automatizarea unor procese de prelucrare
utilizând maşini cu comandă după program, etc.), în domeniul asamblării, progresele şi chiar
cercetările au fost puţine, acest sector al industriei româneşti rămânând mult în urma ţărilor
dezvoltate, unde robotizarea şi automatizarea montajului s-a realizat la majoritatea produselor
competitive.

2
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

Pe lângă reducerea costurilor care se aşteaptă de la modernizarea montajului, mai există un

aspect deosebit de important, al calităţii superioare a produselor montate automat sau robotizat, la
care interschimbabilitatea este asigurată.
Desigur, această modernizare nu se poate face dintr-o dată. Un prim pas ar fi realizarea unor
linii de asamblare combinate, alternând posturi manuale cu posturi mecanizate.
Experienţa ţărilor dezvoltate, în domeniul montajului, a arătat că prima şi cea mai
importantă condiţie pentru succesul modernizării montajului, este reproiectarea produselor
respective, pentru a se preta montării automatizate sau robotizate.
Dacă cineva ar încerca să automatizeze sau să robotizeze montajul unui produs menţinând
proiectele vechi ale produsului şi a pieselor componente, atunci cu siguranţă că rezultatul ar fi un
eşec.
Există o serie de cerinţe de formă a pieselor (care evident, nu trebuie să afecteze
funcţionalitatea), privind posibilităţile de alimentare automată sau de inserţie robotizată. De
asemenea, există cerinţe privind modalitatea de structurare a produsului, în perspectiva unei
circulaţii paletizate, de exemplu, între posturile de montaj.

Obiectivele principale ale proiectării pentru montaj sunt:

 minimizarea timpului de asamblare;
 implementarea celor mai simple şi fiabile echipamente folosite în asamblarea
automatizată;
 asigurarea economicităţii produselor de calitate;
 realizarea unui tact scurt de asamblare, în ciuda diversităţii produselor de serie mică.

Pe plan mondial s-au efectuat numeroase cercetări în acest domeniu. Există deja softuri
specializate, care evaluează asamblabilitatea produselor încă din faza de proiectare şi care dau chiar
sugestii privind reproiectarea produselor din punctul de vedere al asamblării. Cele mai cunoscute
metode şi softuri sunt:
 DFMA (Design For Manufacture and Assembly - Boothroyd&Dewhurst);
 AEM (Assemblability Evaluation Method - Hitachi);
 DFA (Design for Assembly- Lucas Ltd.).

Principii de proiectare pentru montaj

Câteva dintre cele mai importante principii de proiectare pentru montaj sunt:
 Întreaga operaţie de montaj trebuie împărţită în stadii distincte, prin formarea unor
subansamble adecvate;
 Un subansamblu trebuie să rezulte ca un tot unitar, aşa încât să poată fi manipulat ca o
singură piesă;
 Trebuie să se poată testa subansamblele, separat;
 Toate subansamblele trebuie să aibă numărul minim posibil de conexiuni cu alte
subansamble;

3
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

 Fiecare subansamblu să aibă o aşa numită "piesă de bază" pe care să se monteze celelalte
piese componente.
Desigur, minimizarea numărului de piese componente a unui produs, rămâne principiul de
bază, ca şi în metodologia Boothroyd, dar spre deosebire de aceasta, (unde numărul de piese
componente este singurul criteriu de evaluare a asamblabilităţii), prin studiile şi cercetările
efectuate, se încearcă lărgirea variantelor de proiectare pentru montaj.

4. Metode de bază utilizate în proiectarea pentru montaj

Obţinerea proiectului unui produs, care să fie optim din toate punctele de vedere
(funcţional, al fabricaţiei şi al montajului), este un obiectiv greu de realizat.
Trei metode DFA s-au desprins ca având o mai largă aplicabilitate şi eficienţă: Hitachi,
Lucas şi Boothroyd. Esenţa comună a acestora, poate fi sintetizată în următoarele obiective şi
criterii:

1. Simplificarea produsului
Simplitatea conduce la scăderea costurilor şi la creşterea fiabilităţii. De asemenea, fiind mai
puţine piese, ciclul de fabricaţie este mai scurt. Piesele mai simple sunt mai uşor de manipulat
şi inserat.
2. Utilizarea de materiale şi componente STAS
Componentele standardizare (ca şi materialele STAS) duc la mai puţine complicaţii în
obţinerea lor, reducând timpii de pregătire a SDV-urilor şi timpii de fabricaţie. Componentele
STAS beneficiază de preţuri mai mici, specifice producţiei de masă.
3. Raţionalizarea proiectului produsului (prin gruparea în familii de produse şi module)
Folosind aceleaşi materiale, componentele şi subansamblele din familii de produse sunt mai
ieftine din punctul de vedere al fabricaţiei, al procedeeelor de control şi al fabricării SDV-
urilor necesare. Modularizarea proiectului permite ca diferite variante de produse să se obţină
prin diferite variante de montaj - ceea ce este caracteristica de bază a producţiei JIT (Just In
Time).
4. Se folososc toleranţe cât mai larg admisibile
Toleranţele strânse cauzează costuri mari de fabricaţie, datorită unor operaţii suplimentare, ale
unor scule speciale necesare, costuri mai mari cu materialele, investiţii în echipamente de
precizie, etc.
5. Alegerea materialului adecvat funcţionalităţii şi prelucrărilor necesare
Cel mai ieftin material care satisface cerinţele funcţionale, nu este totdeauna cea mai
economică alegere. Materialul trebuie să fie adecvat procesului de fabricaţie, pe care piesa
respectivă îl parcurge. Trebuie să fie asigurată fiabilitatea, evitând astfel costuri suplimentare
cu reparaţiile în garanţie şi crescând reputaţia produsului.
6. Minimizarea operaţiilor necesare
Uneori se pierde timp şi bani, cu operaţii cum ar fi: manipularea materialelor, finisări
excesive, inspecţii, etc.

4
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

7. Proiectarea pentru proces

Trebuie profitat de facilităţile diferitelor procese. Se recomandă proiectarea pieselor complexe
pentru a fi obţinute prin injecţie de materiale plastice, sau se recomandă folosirea naturii
poroase a componentelor sinterizate pentru a reţine lubrifianţii, etc. Se recomandă depăşirea
unor limitări de proces, printr-o proiectare adecvată. De exemplu, se recomandă includerea
trăsăturilor DFA la piesele nefuncţionale, pentru a favoriza alimentarea din buncăre
vibratoare, pentru a favoriza orientarea pentru asamblarea automată.
Se evită restricţiile de proces, care nu sunt strict necesare. Se specifică doar caracteristicile
necesare, lăsând puţină flexibilitate proiectării tehnologice, pentru proiectarea procesului.
8. Lucrul în echipă Se promovează
ingineria simultană, inclusiv proiectarea concurentă a produsului şi a procesului. Se
organizează echipe de lucru pe produse sau pe proiecte. Succes s-a obţinut în fabricile care au
o viziune deschisă, renunţând la organizările ierarhice, în favoarea celor de echipă.

5. Proiectarea pentru asamblare

DFA poate fi privită ca o componentă a DFMA. Scopurile DFA pot fi stabilite, ca fiind o
proiectare pentru:
 minimizarea numărului de piese componente;
 simplificarea manipulărilor;
 simplificarea inserărilor şi a fixărilor;
 minimizarea operaţiilor care nu adaugă valoare (orientări, ajustări, etc).
Aceste scopuri, pot fi realizate prin următoarele metode:
 reducerea numărului de piese şi a tipului acestora;
 modularizarea proiectului;
 reducerea numărului de ajustări necesare;
 proiectarea pieselor pentru o alimentare şi o orientare mai uşoară;
 proiectarea pieselor pentru a se alinia şi menţine la poziţie, singure;
 asigurarea accesibilităţii şi vizibilităţii, pentru montare;
 proiectarea pieselor astfel încât, să nu poată fi montate greşit;
 se folosesc tehnici eficiente de îmbinare şi fixare;
 minimizarea manipulărilor şi reorientărilor;
 se foloseşte gravitaţia;
 maximizarea simetriei pieselor;
 se caută detalii de proiectare, care facilitează montajul.
Marele avantaj al DFA este că ajută la dezvoltarea unui bun proiect, încă din cele mai
incipiente faze ale proiectării.
Un alt avantaj al DFA este că permite integrarea întregului ciclu de fabricaţie.

5
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

6. Elementele sistemului DFMA şi modul de utilizare

La proiectarea unui produs se porneşte de la cerinţele funcţionale. DFMA cuprinde

metodologia de a face această analiză.
Soft-ul se compune dintr-un sistem de proceduri şi baze de date, care poate fi adaptat şi
completat. DFMA permite integrarea echipelor de proiectanţi.
DFM permite efectuarea calculelor tehnologice, materiale, etc. (cheltuielile de regie nu
sunt incluse în soft).
Produsul nou poate avea un centru de concepţie care nu este obligatoriu să fie fabrica
unde se va produce (de exemplu, un produs nou poate fi conceput cu DFMA la Universitate).
Apoi, având inclusiv costurile calculate cu DFMA, se caută fabricanţii, colaboratorii care pot să
se încadreze în cerinţele respective.
Principalul scop al programului este de a ajuta să se estimeze costurile asamblării unui
produs şi, încercând diferite strategii de proiectare, să se aleagă una care minimizează costurile
de fabricaţie şi montaj.
Analiza unui produs se poate realiza în două moduri:
1. Dacă se dispune de un prototip al produsului, este preferabil să fie demontat în timpul analizei
cu DFMA. Soft-ul cere în mod interactiv să se introducă datele pentru fiecare piesă
componentă, pe rând, în ordinea asamblării.
2. Dacă nu se dispune de acest prototip, analiza DFMA se face în ordinea de asamblare a
produsului, utilizând desenul de ansamblu şi desenele de execuţie ale pieselor componente.
După ce s-a terminat analiza fiecărui subansamblu, programul prezintă o fişă tehnologică
a produsului, care arată toate relaţiile dintre componente şi subansamble.

Editarea bazelor de date şi ale operaţiilor speciale

Trebuie selectate (editate) bazele de date pentru a reflecta costul real al echipamentelor şi
parametrii de producţie reali ai fabricii respective, pentru care se realizează analiza DFA curentă.
Modulele programului DFA calculează timpii şi costurile pentru asamblarea unui produs
cu ajutorul bazelor de date pe care le setează utilizatorul.

7. Selectarea sistemului adecvat de asamblare

Utilizând metoda şi softul DFMA, o primă etapă de analiză DFMA a proiectului unui
produs este selectarea sistemului adecvat de asamblare (modulul Assembly Machine Selection).
Softul DFMA sugerează variantele posibile de montaj, echipamentele necesare în fiecare
variantă, pentru a putea face investigaţii şi evaluări profunde. Se introduce volumul de producţie,
numărul de părţi componente, costurile echipamentelor şi parametrii de producţie.
După introducerea acestor date caracteristice ale produsului analizat, programul DFMA
oferă posibilitatea simulării performanţelor sistemelor de montaj automatizat (Assembly
Machine Simulation).

6
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

De exemplu, dacă produsul analizat va fi de serie mică, acest modul DFMA va arăta că
folosirea unei instalaţii speciale de automatizare nu este rentabilă. Astfel, nu va fi necesară
detalierea analizei ansamblului pentru automatizarea rapidă.
Pe de altă parte, pentru o producţie de câteva milioane de bucăţi pe an, automatizarea
rapidă va asigura o excelentă recuperare a investiţiei.
Undeva între aceste două extreme, este o producţie anuală pentru care asamblarea
robotizată trebuie să fie cea mai economică, dacă ansamblul a fost bine conceput.

Modulul compară costurile montajului unui produs în următoarele cinci sisteme de

montaj (comparativ cu asamblarea manuală):
 maşină indexabilă specială;
 linie cu transfer liber, cu mai multe posturi de lucru speciale;
 robot cu un singur braţ la un singur post;
 robot cu două braţe la un singur post;
 linie robotizată cu transfer liber între posturile de lucru.
Modulul (Assembly Machine Selection) ajută utilizatorul în a opta pentru o anumită variantă de
montaj (manual, montaj robotizat sau automatizare rapidă) la asamblarea unui anumit produs.
Sistemul optim de montaj va fi acela cu o producţie anuală apropiată de cea impusă de
noi, şi având cel mai mic cost de asamblare. Uneori este dificil de ales între montajul robotizat şi
cel automatizat, de exemplu, fiind necesare informaţii suplimentare în luarea deciziei. Aceste
informaţii suplimentare pot fi:
 media timpului de montaj pentru fiecare sistem;
 estimarea costurilor pentru o masina;
 numărul de muncitori necesari.
În selectarea celui mai economic sistem de montaj se presupune că toate echipamentele
cu scop general (roboţi, dispozitive de transfer, etc.) vor fi utilizate complet, prin folosirea lor şi
la montarea altor produse.
Una din metodele prin care softul DFMA sugerează alegerea sistemului adecvat de
asamblare este sub formă de diagrame, care arată mediile volumului de producţie anuală pentru
care diferitele sisteme se recomandă a fi cele mai economice pentru timpul minim de utilizare
specificat.
După alegerea unui anumit sistem de montaj, programul DFA permite simularea
performanţelor sistemului de montaj ales (sau a celorlalte, dacă se revine asupra deciziei iniţiale).
Pentru a realiza o astfel de simulare, se introduc următoarele date:
 numărul de posturi de lucru;
 capacitatea stocurilor tampon dintre posturi;
 timpul celei mai lungi operaţii (în secunde);
 media numărului de opriri accidentale (la 1000 de cicluri de montaj) pentru fiecare
post de lucru;
 media timpului de remediere a unei opriri accidentale;
 numărul de supraveghetori.

7
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

După introducerea tuturor parametrilor solicitaţi, se poate realiza simularea unui ciclu de
10000 de asamblări, simulare care ţine cont de majoritatea factorilor care ar putea interveni în
timpul procesului de montaj, inclusiv factorii întâmplători, cum ar fi o defecţiune la un post de
montaj.
Câteva din rezultatele simulării desfăşurării în timp a montajului produsului analizat sunt:
 Performanţele sistemului de montaj:
 numărul ciclurilor echivalente ale postului de lucru ;
 numărul asamblărilor complete;
 timpul neutilizat;
 Costul asamblării:
 costul curent (cenţi) pe asamblare;
 costul opririlor pe asamblare.
Deosebit de utilă este compararea diferitelor staţii de lucru şi a performanţelor lor. Se
poate face câte o simulare de tipul celei prezentate mai sus, pentru fiecare tip de sistem de
montaj, anticipând toate costurile şi problemele care ar putea să apară.
După alegerea sistemului optim de montaj, urmează analiza în detaliu a proiectului
produsului, din punctul de vedere al asamblării utilizând metoda de asamblare aleasă.

8. Analiza unui produs cu DFMA

Dacă se dispune de un prototip al produsului mecanic, se recomandă folosirea analizei

DFA prin demontarea produsului. Scopul demontării înaintea analizei este de a-i transmite
programului DFA informaţii despre cum se demontează produsul. Apoi programul DFA prezintă
componentele şi subansamblele în ordine inversă, pentru a le descrie caracteristicile.
Se specifică tipul (categoria) de asamblare al reperului respectiv şi se alege metoda de
asigurare a îmbinării (dacă este cazul). Există câteva metode standard de asigurare rapidă a
îmbinării, recunoscute de program. Aceste etape se repetă pentru toate componentele.
Se afişează o listă a componentelor şi a metodelor de îmbinare, în ordinea asamblării.
Pentru fiecare piesă componentă se selectează caracteristicile ei fizico-mecanice:
 Date privind apucarea şi orientarea:
 dimensiunile de gabarit;

 tipul materialului;

 posibilităţile de manipulare;

 simetria piesei respective, în raport cu direcţia şi cu axa de inserare;

 Date privind inserarea (îmbinarea):

 vizibilitatea poziţiei de îmbinare;

 limitarea accesului pentru realizarea manipulărilor necesare;

 uşurinţa de poziţionare şi aliniere a piesei;

 forţa necesară la inserare;

 menţinerea orientării piesei după inserare.

8
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

Există câteva caracteristici, a căror descriere este esenţială în evaluarea posibilităţilor de

alimentare automată.

9. Alegerea simetriei după direcţia de inserare (simetria ) şi după axa de inserare

(simetria )
Dacă o piesă nu va fi orientată ţinând cont de anumite caracteristici, acele elemente vor fi
ignorate când se determină simetria. Exemple de acest fel sunt: crestătura din capul unui şurub,
filetul unui şurub, orientarea după cele două feţe ale unei monede când este introdusă într-o
fantă.
Simetria este considerată relativ la o axă sau axele de inserare ale piesei. Pentru un şurub
introdus într-o gaură, axa de inserţie este axa şurubului. Dacă piesa trebuie aşezată pe o suprafaţă
orizontală, aşezarea făcându-se de sus în jos, axa de inserţie corespunde unei linii perpendiculare
pe suprafaţă. Pentru o monedă introdusă într-o fantă există un număr infinit de axe de inserare,
toate perpendiculare pe axa monedei.
Valoarea simetriei  este definită ca cel mai mare unghi cu care trebuie rotită piesa în
jurul unei axe perpendiculare pe direcţia de inserare (dintre direcţiile alternative de inserare ale
piesei). Câteva exemple tipice de simetrie (numită şi simetrie de capăt) ale unor elemente,
sunt:
 şurub introdus într-o gaură 360
 cilindru cu capete simetrice introdus într-o gaură: 180
 monedă introdusă într-o fantă: 0
 dischetă introdusă în unitatea de disc: 360
 cub introdus în gaură pătrată: 90

Alegerea simetriei după axa de inserare (simetria )

Şi aici, dacă o piesă nu va fi orientată în funcţie de unele trăsături, aceste trăsături (forme)
trebuie ignorate la determinarea simetriei.
Simetria după o axă este o masură a numărului de poziţii de rotaţie alternative în care o
piesă poate fi inserată.
Mărimea simetriei este definită ca cel mai mare unghi () prin care piesa poate fi rotită în
jurul axei de inserare, pentru a-şi repeta orientarea. Câteva exemple tipice de simetrie  ale unor
elemente, sunt:
 şurub introdus într-o gaură 0
 cilindru introdus pe toată lungimea într-o gaură 0
 monedă introdusă într-o fantă 180
 dischetă introdusă în unitatea de disc 360
 cub introdus în gaură pătrată 90

Metodologia curentă DFA şi softul de implementare a ei, acoperă o foarte largă varietate
de produse care pot fi analizate din punctul de vedere al asamblării.

9
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

O măsură a eficienţei proiectării este indicele de eficienţă DFMA pe care programul îl

calculează automat pe baza informaţiilor introduse de utilizator.

10. Când şi cum se poate reduce numărul de componente al unui produs?

Criteriul principal de optimizare este minimizarea numărului de componente. Programul

evaluează şi un număr teoretic minim de componente ale produsului analizat.
Analiza DFA fără demontare prealabilă, decurge în mod asemănător. Se descriu piesele şi
subansamblele în ordinea asamblării.
Unul din scopurile metodei DFA este de a oferi o măsură a eficienţei de asamblare. În
general, cei doi factori de influenţă ai costului de montaj al unui produs sunt:
 numărul total de componente a produsului;
 uşurinţa cu care se manipulează şi inserează aceste componente.
Formula de calcul a eficienţei de montaj este:
ta
E ma  N min 
t ma
Unde: Nmin = numărul teoretic minim de componente;
ta = timpul de asamblare de bază, pe componente;
tma = timpul estimat pe întregul montaj.
Programul DFMA consideră fiecare componentă ca o candidată la eliminare sau la o
combinare cu alte piese, dacă nu există cel puţin una din următoarele trei cerinţe:
 piesa se deplasează relativ faţă de toate celelalte piese deja asamblate;
 piesa trebuie să fie din material diferit;
 piesa trebuie să fie separată, pentru a se putea monta sau demonta alte repere.

11. Când şi de ce este recomandat montajul manual, sau cu roboţi, sau montajul automat?

 Montajul manual se recomandă la serii mici de fabricaţie, produse complexe, cu un

număr mare de componente, ce nu pot fi grupate pe subansamble funcţionale
o Este flexibil în raport cu produl care asamblează
o Are productivitate scăzută
o Nu asigură o constanţă a calităţii fabricaţiei
 Montajul automatizat este recomandat la producţia în serie mare şi de masă
o Are o cadenţă scurtă de montaj (productivitate ridicată)
o Asigură o bună constanţă a calităţii producţiei
o Presupune o investiţie mare, pentru a realiza linia de montaj atutomat
 Trebuie să se amortizeze în 3-4 ani
o Este rigid, nu are flexibilitate în raport cu produsul care se asamblează
 Montajul robotizat este undeva la mijloc, între montajul manual şi cel automat
o Este eficient în serii mijlocii de fabricaţie
o Are o flexibilitate acceptabilă, în raport cu forma şi tipul pieselor

10
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

 Se scriu noi programe de conducere a roboţilor

 Se modifică anumite dispozitive de apucare şi orientare, etc.
o Investiţia necesară este mai mică faţă de montajul automat
o Productivitatea este mai mare decăt la montajul manual, dar mai mică faţă de
montajul automat.

12.Reproiectarea produselor industriale cu DFMA

Atunci când se caută modernizarea montajului unui produs, prin automatizare sau
robotizare, este imperios necesară reproiectarea produsului respectiv, pentru a fi favorabil
montajului automatizat sau cu roboţi.
La reproiectarea produselor trebuie ţinut cont de toţi factorii care influenţează montajul.
În urma analizei DFA, pe baza informaţiilor de caracterizare a ansamblului analizat,
programul DFA oferă sugestii pentru reproiectarea produsului.
Pe baza acestor sugestii concrete, precum şi a principiilor generale de proiectare pentru
montaj, se reproiectează întregul ansamblu, fără a afecta negativ funcţionalitatea şi calitatea
produsului şi ţinând cont evident de posibilităţile tehnice reale de fabricare ale reperelor
respective, care vor fi mai puţine, dar mai complexe.
De exemplu, simetria pieselor componente este foarte importantă pentru automatizarea
montajului. Se recomandă ca piesa ori să fie perfect simetrică ori complet asimetrică (pentru a
evita o poziţionare greşită).
În figura 3.8. sunt ilustrate cele două tipuri de simetrii:
 simetria  (simetria axei de inserare);
 simetria  (simetria în raport cu axa de inserare).

Fig. 3.8. Simetriile α şi β

La diferite forme de piese, simetria  si , poate avea de exemplu una din valorile
prezentate mai jos, în funcţie de unghiul cu care ar trebui rotită piesa, pentru a ajunge în poziţia
corectă de asamblare.

11
 Proiectare pentru Fabricaţia Competitivă – PFC
Autor: Prof. Nicolae Bâlc

{PRI 180 360 360

VA
TE
Programul DFA, } calculează automat timpul
de orientare necesar, în  360 0 360 funcţie de simetria şi de
simetria . Reproiectarea se face astfel încât simetria
(+) să scadă cât mai mult posibil.
Dacă sunt necesare şi alte manipulări suplimentare faţă de cele obişnuite, programul DFA
ţine cont de ele. De exemplu, factorii care măresc timpul de apucare sunt:
 lipirea pieselor (din diferite motive);
 dacă sunt prea alunecoase-lipicioase;
 dacă au muchii ascuţite (se evită acest lucru);
 dacă piesa e fragilă;
 dacă sunt arcuri, care se încurcă;
 pot exista piese care intră una în alta, în container;
 există piese elastice, care la apucare se deformează.
De exemplu, la arcuri, în funcţie de forma capătului, timpul de apucare este diferit (de
asemenea în funcţie de numărul de spire).
Reproiectarea pieselor se face şi cu scopul îmbunătăţirii variantei de îmbinare. Din acest
punct de vedere, programul DFA clasifică şi evaluează timpul de inserare astfel:
 inserare fără fixare ( de exemplu, timpul pentru introducerea unui şurub);
 inserare cu fixare imediată (de exemplu, în cazul unor îmbinari elastice: "clic");
 introducere urmată de o altă fază de fixare (exemplu sudură, înşurubare, etc).
Alţi factori care influenţează timpul de asamblare sunt: vizibilitatea, accesibilitatea,
posibilitatea de manipulare a sculei folosită la îmbinare, posibilităţile de poziţionare (eventualele
piedici datorate unor precizii ridicate impuse). Se recomandă forme cu teşituri şi simetrii bine
definite.

12