Curs 03

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca
DIF – Departamentul Ingineria Fabricatiei
Strategii de
masurare
Cursul 3
Prof.dr.ing. Marius Bulgaru
Departamentul Ingineria Fabricatiei
Managementul calitatii 1/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU
Modul 3 Strategii de masurare marius.bulgaru@tcm.utcluj.ro
Modulul 3
F2 Cuprins
F4 Operatia de calibrare la MMC
F5 Operatia de calibrare a MMC la producator
F8 Operatia de calibrare a MMC la beneficiar
F19 Operatia de calibrare a palpatoarelor
F21 Precizia de masurare metrologia optica
F22 Operatia de masurarea cu MMC
F23 Analiza si definirea sarcinii de masurare
F29 Tehnologia de masurare
F31 Alegerea palpatoarelor
F32 Alegerea modului de fixare a piesei
F33 Definirea sistemului de coordonate al piesei
F46 Documentare, arhivare
F49 Strategii de masurare

Modulul 3
F53 Precizia de prelucrare

F55 Reverse Enginering
F57 Tolerante dimensionale
F63 Tolerante geometrice
F85 Specificatii tehnice pe desenele de executie

Operatia de Calibrare a MMC
• Calibrarea echipamentului de masurare ISO 10360

• La producator
• La beneficiar
• Calibrarea palpatoarelor
Calibrarea echipamentului de masurare se face:

- La producator pentru verificarea preciziei, eliberarea certificatului de
garantie, si acceptarea produsului. Se face utilizind un sistem de
interferometrie cu laser cu ajutorul caruia se determina abaterile fata de
pozitii standard.
- La beneficiar, la receptia MMC si periodic la 6 luni sau la 12 luni
pentru verificarea preciziei. Perioada depinde de incarcarea MMC. 24h
din 24h, 6 zile pe saptamina verificare la 6 luni. Normal verificarea se
face anual cu un sistem de cale de lungimi diferite.
- Eroarea prescrisa de producator este exprimata printr-o relatia
matematica
Operatia de Calibrare a MMC la producator

SuperAccuracy
Directia Comanda Realizat Eroare Deplasare

CNC EROAREA
X 100.000 100.004 +0.004 99.996 ESTE
Y 100.000 99.987 -0.013 100.013 COMPENSATA
Z 100.000 100.008 +0.008 99.992 IN SOFT
Operatia de Calibrare a MMC la producator-SuperAccuracy

Componenta sistemului
▪ Interferometru cu laser – masoara distante cu precizie de 0.1 µm. Se
monteaza in exteriorul MMC pe un trepied
▪ Dispozitiv optic – atasat senzorului MMC – masoara deviatia razei laser
▪ Lentila de reflexie – asigura desfasurarea procesului de calibrare
▪ Senzori de temperatura – asigura desfasurarea procesului la 200 ±0.10
▪ Calculator, programe de achizitie si prelucrare a datelor
Functionarea sistemului
Initial dispozitivul optic este fixat in originea unui sistem de coordonate la
cota 0,0,0. Se comanda MMC sa se deplaseze la cota 100 pe axa X
Interferometrul trimite o raza laser a carui deviatie fata de cota 100 este
masurata de dispozitivul optic atasat senzorului masinii 0.004 mm=4µm.
Abaterea este inregistrata. Se repeta operatia pentru axele Y si Z. Aceasi
operatie este comandata pentru valori de 200, 300, 400, 500 pe axele X,
Y, Z.. Abaterile constatate sunt memorate. In functionarea masinii cind in
programul CNC apare comanda de deplasare 100mm in realitate MMC
primeste comanda sa se deplaseze la 99,996mm. Abaterea de 0.004
este compensate prin soft
Operatia de Calibrare a MMC la producator
Verificarea mesei rotative

Se efetueaza periodic o data cu calibrarea MMC
Calibrarea se efectueaza cu ajutorul sferelor determinindu-se: razele
sferelor, pozitia centrului sferelor hA, hB, r, si pozitile unghiulare.

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

La beneficiar este determinata o eroare de masurare a MMC sub forma
unor abateri care sunt introduse in memoria programului. Abaterile se
determina prin masurarea unor calibre liniare. Operatia este executata
de omul de service, reprezentantul firmei care comercializeaza MMC. Se
masoara lungimile unui set de 5 calibre ajezate in 12 pozitii. Fiecare
lungime se măsoară de minim cinci ori. Rezultatele devierilor nu trebuie
să depășească limita maximă admisă (dreptele superioara/inferioara)
Vezi diagrama trompeta


Pas 1 Operatia de calibrare in directia
axelor
• Directia X-X(dreapta-stinga)
• Directia Y-Y (fata-spate)
• Directia Z (sus-jos)
Rezultatele obtinute sunt introduse in

memoria programului care va compensa
abaterile determinate. Daca la masurarea
unui calibru de 300 mm s-a obtinut
valoarea 299,995mm atunci intr-un
program CNC cind trebuie sa deplasam
palpatorul la cota 300 mm in realitate
primeste comanda de deplasare la
300.005mm. Pentru dimensiuni
intermediare (280 mm) de aplica regula de
interpolare
Pas 2 Operatia de calibrare in directia

diagonalelor fetelor
• Directia X - Y
• Directia X - Z
• Directia Y - Z


Pas 3 Operatia de calibrare in directia diagonalelor volumului de
masurare
Evaluarea rezultatelor
Se considera ca MMC este in
parametrii de precizie daca toate
abaterile determinate la masurarea
calibrelor se gasesc in interiorul
suprafetei delimitate de doua drepte
a caror ecuatie este:
E=±(E0 +L/k)
E – eroarea de masurare a lungimii unui calibru
E0 - eroare de masurare initiala; pentru L=0 (furnizata de constructor)
L - Lungimea calibrului (L=100,200,300,400,500)
k - constanta (furnizata de constructor)

Aplicatie
Calculati eroarea de masurare a
lungimii pentru un calibru de 250mm
utilizind o masina de masurat in
coordonate cu eroare de masurare
pentru L=0 E0 =3 si constanta k=250
E=±(E0 +L/k)
E – eroarea de masurare a lungimii unui calibru
E0 - eroare de masurare initiala; pentru L=0 (furnizata de constructor)
L - Lungimea calibrului (L=100,200,300,400,500)
k - constanta (furnizata de constructor)
OBSERVATII
E – Reprezinta eroarea de masurare (precizia) pentru dimensiuni liniare
(distanta dintre doua plane masurate pe un set de calibre)
E – NU REPREZINTA eroarea de masurare pentru un element geometric
(cerc, cilindru, etc) si nici eroarea de masurare pentru distanta dintre
doua elemente geometrice (cercuri, cilindrii, plan-cerc).

Noul Calibru
Lungime 1500 mm ; Posibilitate de rotire in jurul
axei orizontale Y si verticale Z pentru
realizarea diagonalelor; Calibrarea Z
consta in masurarea distantelor
d=20±0.0005 si p=100±0.001 Y
Calibrul este verificat anual de PKD
serviciul national de metrologie din Germania
Durata serviciului de calibrare s-a redus de la 4 zile la 2 zile

Verificari periodice a calibrarii MMC efectuate la beneficiar.

Se recomanda ca verificarile sa se faca lunar.
1. Precizie 1D V1. Se masoara un calibru de 50 de ori stabilindu-se
diagrama de variatie a abaterii. Abaterea ΔD trebuie sa fie mai mica decit
A (toleranta calibru) ΔD < A
Conditie de acceptare MMC: max 5% sa fie inafara limitelor

2 Precizie 2D V2 Se masoara un calibru inel in 50 de puncte

echidistante stabilindu-se diagrama de variatie a abaterii fata de raza
calibrului. Abaterea ΔD trebuie sa fie mai mica decit cimpul de toleranta
al calibrului Se recomanda ca verificarile sa se faca lunar.

3 Precizie 3D; V3 ISO 10360-3 Se masoara o sfera calibrului sferic livrat

o data cu MMC stabilindu-se diagrama de variatie a abaterii fata de raza
calibrului. Abaterea ΔR trebuie sa fie mai mica decit cimpul de toleranta
al calibrului

Verificari periodice a calibrarii MMC efectuate la beneficiar.

Se recomanda ca verificarile sa se faca lunar.
Verificarea se face cu ajutorul unor

calibre speciale ZEISS
1. Blocul de ecartament – dezvantajul
metodei este ca include erorile razei
palpatorului si erorile de histerezis ale
cilindrilor din blocul de ecartament
2. Calibre speciale a), b), c).

VIDEO 1

Operatia de Calibrare a Palpatoarelor

Calibrarea palpatoarelor se efectueaza pentru
determinarea razei palpatorului (diametrul) si a
coordonatelor centrului sferei palpatorului fata de un
sistem de coordonate aflat in mijlocul talerului
(lungimea tijei palpatorului).
Calibrarea se efectueaza cu ajutorul unui calibru de
forma sferica livrat o data cu MMC si a unei taste de
referinta la care se cunoaste diametrul sferei si
lungimea tijei (MasterProbe).
In prima etapa se determina coordonatele sferei
calibrului in sistemul de referinta al masinii. In etapa a
doua se determina raza sferei palpatorului si
coordonatelor centrului sferei palpatorului fata de un
sistem de coordonate aflat in mijlocul talerului
Conditia de acceptare a calibrarii este obtinerea unei
abateri medii patratice S<0.008, ideal S=0.0001 in cele
doua etape susmentionate.
Operatia de Calibrare a Palpatoarelor
VIDEO 2

Precizia de masurare metrologia optica

.
Operatia de masurare cu MMC
➢ Analiza si definirea sarcinii de START
DA
Probleme cu
1
intretinerea
masurare Revizie periodica
Zilnic/Saptaminal/Lunar/Anu
MMC ?
Program CNC masurare,
➢ Intocmirea tehnologiei de al Sistem de coordonate/

NU strategie de masurare
Instruire
masurare operatori/programatori DA Este

necesara
instruirea
➢ Determinarea strategiei de
Analiza documentatie
(desen, tehnologie) operatorilor/
programatorilor
?
masurare Alegere MMC
Alegere sensor de masurare NU
➢ Determinarea strategiei de Stabilire sistem palpatoare

DA
Afectuarea masuratorilor
Probleme cu
palpare sistemul de
palpatoare ?
Analiza rezultatelor
• Planificarea (programarea)
Alegerea metodei de fixare
Alegerea dispozitivului
NU
secventelor de masurare Pregatire spatiu de
masurare DA DA
• Executarea masurarii Pregatire MMC/Start MMC

Fixarea piesei
Probleme cu
fixarea piesei ?
Exista erori de
masurare ?
• Analiza si interpretarea
Verificarea prinderii
Fixare sistem palpatoare NU

rezultatelor masurarii NU
STOP
• Aprecierea incertitudinii NU Este

Probleme cu
strategia de
DA
necesara
masurarii calibrarea
palpatoarelor ?
masurare
• Intocmirea documentatiei 1
DA
Managementul calitatii 22/ Etalonare

86 1
Prof.dr.ing. Marius BULGARU
Modul 3 Strategii de masurare sistem palpatoare marius.bulgaru@tcm.utcluj.ro
Analiza si definirea sarcinii de masurare

Analiza si definirea sarcinii de masurare reprezinta o problema
tehnica care poate fi rezolvata cu ajutorul masinilor de masurat in
coordonate.
Sarcina de masurare poate fi o componenta a PPAP (Production Plan
Aproval Process), sau a APQP (Advanced Product Quality Planning)
instrumente al calitatii utilizat in faza de asigurare a calitatii.
Etape:
1.Identificarea elementelor geometrice care trebuie masurate cu MMC;
2.Numerotarea tuturor cerintelor (cote, conditii de verificare)
3.Stabilirea tehnologiei de masurare – cote, cimp de toleranta
4.Stabilirea echipamentului de control – functie de precizie (cimp de
toleranta, material, conditii de verificare, serie de fabricatie/masurare)
5.Redactarea sarcinii de masurare. Documentul sta la baza comenzii
de executie a masuratorii.


1.Identificarea elementelor geometrice care trebuie masurate cu MMC;
• Manual, Fig. a)
• Automat Pentru modelele 3 D realizate cu versiuni CAD care includ
modulul PMI (Product Measuring Interface). Vezi Modul 1 Folia 116
2. Numerotarea tuturor cerintelor (cote, conditii de verificare)
a) b)


3. Stabilirea tehnologiei de masurare – cote, cimp de tolerant
4. Stabilirea echipamentului de control – functie de precizie (cimp de
toleranta, material, conditii de verificare, serie de fabricatie/masurare)
5. Redactarea sarcinii de masurare. Documentul sta la baza comenzii de
executie a masuratorii – PPAP (Production Plan Aproval Process)


• Unei cote ii poate corespunde:
• un element geometric masurabil, (Ex. Diametrul unui alezaj); Se
masoara elemental geometric
• o relatie intre doua sau mai multe elemente, (Ex. Distanta intre
doua alezaje). Se masoara elementele geometrice si softul
calculeaza distanta
• un element geometric virtual (Ex. Diametrul mediu al unui filet,
diametrul de divizare la o roata dintata). Se masoara/scaneaza
elemente/suprafete reale care se intersecteaza cu elemente
geometrice virtuale (teoretice)
• In marea majoritate a cazurilor elementele geometrice masurabile
sunt independente
• Uneori un element masurat poate fi intersectat de alt element
masurat, iar intersectia lor sa formeze un element geometric. Astfel,
elementul geometric poate fi constituit din cateva elemente masurate
(exemplu elipsa rezultata din intersectia unui cilindru cu un plan)

• Elementele geometrice 2D nu pot fi probate tactil numai optic
• La masurarea tactila punctele de inspectare nu trebuie sa se afle pe
muchiile sau colturile pieselor,
• Estimarea incertitudinii de masurare.


Indeplinirea sarcinii de masurare da raspuns urmatoarelor intrebari:
1. La ce este utilizat rezultatul masurarii?
2. Cui ii este destinat rezultatul masurarii?
La ce este utilizat rezultatul masurarii?
• Certificarea calitatii produsului sau testul de conformanta - este
necesara o comparatie intre valorile masurate si specificatiile din
documentatie sau model 3D. Se elibereaza un Buletin de masurare sau
un Certificat de calitate. Produsele pot fi livrate.
• Controlul unui proces de fabricatie – De regula la verificarea initiala a
procesului se prelucreaza numai o piesa si daca este conforma
demareaza procesul de fabricatie. Prima piesa buna = Piesa verde.
Verificarea regulata a procesului presupune formarea/masurarea de
esantioane la intervale de timp si prelucrarea statistica a datelor
• Digitizarea: - digitizarea formei unei piese cunoscute poate conduce la
determinarea preciziei de executie in timp ce digitizarea formei unei
piese necunoscute conduce la construirea unui model 3D prin Reverse
Engineering
Tehnologia de masurare
• Alegerea masinii de masurat si a senzorului de masurare

• Alegerea echipamentelor aditionale, articulatii, masa de rotatie...
• Alegerea palpatoarelor,
• Alegerea metodei de fixare a piesei,
• Definirea sistemului de coordonate al piesei,
• Determinarea pozitiei si orientarii piesei pe masa de masurare a
masinii de masurat
• Intocmirea documentatiei

Tehnologia de masurare
Alegerea masinii de masurat si a senzorului de masurare

- Precizia masinii vs. tolerantele piesei (tactil pentru precizie ridicata)
- Volumul piesei
- Productivitate, timp de masurare (scanare versus masurare discontinua)
- Viteza de lucru (mare pentru loturi mari de masurare)
- Forma si materialul piesei (optic si laser pentru plastic, cauciuc,
materiale moi)
- Softul MMC (posibilitatea utilizarii unui model CAD).
Alegerea echipamentelor aditionale
- Articulatie RCS incrementala, CSC motorizata, ROTOS rugozitate
- Masa de rotatie – pentru piese de revolutie, componente a angrenajelor
- Sistem de schimbarea senzorilor/palpatoarelor – pentru MMC in sistem
multisenzoric, sau piese cu volum mare de masurare care necesita mai
multe sisteme de palpatoare

Alegerea palpatoarelor
Regula 1 Tija palpatorului cit mai scurta si
mai rigida (groasa) cu putinta
Regula 2 Diametrul sferei cit mai mic
pentru evitarea coliziuni dintre piesa si
palpator. Atentie la distanta de “atac”
(uzual 10mm si distanta “de retragere”
(uzual 5mm).
Regula 3. Diametrul sferei palpatorului cit
mai mic tinind cont de efectul
de filtrare a rezultatelor la scanare. DMARE<Dmic
Regula 4. Diametru mic tija subtire risc de masurare cu tija

Alegerea modului de fixare a piesei.

• Dispozitive de fixare pentru piese usoare la care forta de palpare de
2N (200gF) le poate deplasa.
• Piesele mici din material plastic sunt fixate cu plastelina
• Piesele mari si grele asigura o forta de frecare intre piesa si masa mai
mare de 2N.
• Forta de stringere in dispozitiv nu trebuie sa deformeze piesa.

Definirea sistemului de coordonate al piesei
Sistemul de coordonate
Pentru a putea masura o piesa cu MMC
este necesar ca fiecarei piesei sa-i fie atasat
un sistem de coordonate.
Un sistem de coordonate cartezian este
format din trei axe X, Y, Z care se intilnesc
intr-un punct numit origine. Doua cite doua
axele formeaza plane de coordonate.
Pentru a defini un sistem de coordonate al
piesei este necesar sa cunoastem:
1. Orientarea planelor de coordonate,
(doua plane), cel de-al treilea se
determina prin regula miini stingi.
2. Pozitia planelor de coordonate

Alegerea elementelor geometrice pentru definirea Sistemului de

coordonate a piesei
1. Materializarea axelor sistemului de coordonate a piesei se face cu:
• Normala la un plan
• Axa unui element de revolutie: cilindru sau con
• Dreapta (obtinute prin masurare – numai la optic, laser, sau
obtinute prin constructie – la masurarea tactile; Ex. intersectia a
doua plane/perpendiculara/distanta intre doua plane
2. Pozitia planelor de coordonate se face prin Puncte materializate de:
• Piciorul normalei la plan,
• Centrul unui cerc,
• Intersectie cilindru/con cu plan,
• Centrul sferei,
• Intersectia a doua drepte
• Intersectii de 3 plane


Definirea sistemului de coordonate al piesei o poate face:
• Varianta 1 Proiectantul modelului 3D al piesei. ATENTIE LA AXA Z (La
aplicatii Calypso).
• Varianta 2 Proiectantul piesei pe desenul de executie prin prescrierea
➢ Originii programului CNC de prelucrare/masurare
➢ Alegerea bazelor de referinta (baze tehnologice)
• Varianta 3 Proiectantul programului CNC de masurare
OBSERVATIE!
Modelare/Proiectare tehnologica - Este foarte important ca proiectantul sa
gindeasca/execute modelul 3D sau desenul de executie avind in vedere
modul de executie a piesei (gindire tehnologica). Acest lucu impune
orientarea sistemului de coordonate si/sau a bazelor de referinta functie
de suprafata de asezare a piesei (baze tehnologice) la prelucrare si/sau
masurare. ATENTIE LA AXA Z


Recomandari pentru alegerea elementelor geometrice care definesc
sistemul de coordonate a piesei (Varianta 1,2,3)
1. Se utilizeaza elementele geometrice de dimensiuni mari
2. Se aleg elemente geometrice usor de masurat, fara a fi necesare
dispozitive auxiliare
3. Se prefera elemente geometrice masurabile nu deduse prin operatii
de intersectie, simetrie, perpendicularitate.
4. Se aleg elementele geometrice care conduc la stabilirea unui numar
minim de cote


Varianta 1 Proiectantul modelului 3D stabileste originea sistemului de
coordonate
Pentru alegerea axei Z este recomandata alegerea planului 42 deoarece
este cel mai mare element. Pentru S2 alegera axei cilindrului nu este
recomandata datorita inaltimii mici a acestuia
NU – deoarece baza de asezare a piesei nu

poate fi masurata fiind in contact cu masa

Varianta 2 Proiectantul piesei defineste sistemul de coordonate prin
alegerea originii programului CNC de prelucrare/masurare
Semn care marcheaza originea

Programului CNC de prelucrare/
masurare. Semnul reprezinta cota
“zero” pentru prelucrarea in 2/3 axe


Varianta 2 Proiectantul piesei defineste sistemul de coordonate prin
alegerea bazelor tehnologice (referintele A, B, C)


Referintele sunt elemente geometrice fata
de care sunt legate elementele tolerate.
Sunt folosite pentru:
- determinarea sistemului de coordonate al
piesei;
- ca baze pentru tolerante de pozitie.
Referintele se pot baza pe unul sau mai
multe elemente geometrice ale piesei.
De regula elementele de referinta sunt
alese din elementele reale ale piesei cum ar
fi: plane, axe, puncte. Aceste referinte
geometrice ideale se folosesc ca origini ale
masuratorii.
Elementele de referinta ar trebui sa fie
functionale, reprezentative, accesibile si
reproductibile.


Stabilirea referintelor
- elemente geometrice de dimensiune mare vs elemente geometrice de
dimensiune mica
- elemente geometrice reale vs elemente geometrice imaginare obtinute
prin operatii matematice (intersectie, simetrie)


Indicarea elementelor de referinta
Referintele sunt reprezentate prin majuscule intr-un cadran patrat care
este conectat de un triunghi de referinte plin sau gol.
Triunghiul de referinte este amplasat pe conturul elementului sau o
extensie a acestuia (clar separata de linia de dimensionare), cand
elementul de referinta este dreapta sau suprafata in sine.
Triunghiul referintei este plasat ca o extensie a liniei dimensiunii cand
referinta este axa sau planul median.
Fig.a) Fig.b) Fig.c)

Se refera la plan X - Se refera la suprafata
A - Se refera la axa A - Se refera la planul de
cilindrului simetrie

Indicarea referintelor
Desemnarea referintelor in campul de toleranta al elementului
tolerat. Pentru indicarea unei tolerante fata de o referinta, litera
identificatoare pentru elementul de referinta este plasata in al treilea
compartiment al dreptunghiului tolerantelor. Mai multe indicatii sunt
posibile:
Referinta simpla este indicata printr-o majuscula in al treilea
compartiment al dreptunghiului tolerantelor.
Referinta comuna formata din doua elemente de referinta este
identificata prin doua majuscule cu o liniuta intre ele.
Secventa de referinta doua sau mai multe elemente de referinta
identificate prin litere plasate in compartimente diferite ale dreptunghiului
tolerantelor, unde secventa de la stanga la dreapta arata ordinea lor. In al
treilea compartiment este amplasata referinta principala, in al patrulea
cea secundara iar in al cincilea referinta tertiara. Vezi Folia 40


Varianta 3 Proiectantul programului CNC de masurare stabileste
originea sistemului de coordonate
Se studiaza cu atentie desenul de executie cautindu-se:
- Originea programului CNC de prelucrare/masurare
- Referintele
- Elementele geometrice care respecta urmatoarele reguli
1. Se utilizeaza elementele geometrice de dimensiuni mari
2. Se aleg elemente geometrice usor de masurat, fara a fi necesare
dispozitive auxiliare
3. Se prefera elemente geometrice masurabile nu deduse prin
operatii de intersectie, simetrie, perpendicularitate.
4. Se aleg elementele geometrice care conduc la stabilirea unui
numar minim de cote


Varianta 3 Proiectantul programului CNC de masurare stabileste
elementele sistemului de coordonate
Ordinea de stabilire a componentelor sistemului de coordonate:
AXA PRINCIPALA
Z1 – Masurat cil.Ф 25 & cil. Ф 10 & Creat linie
AXA SECUNDARA
Y1- Masurat frontal suprafata flansa
AXA TERTIARA
X1 – Regula miini stingi
PUNCTUL DE ZERO
X1, Z1 – Centrul cilindrului Ф 25
Y1 – Planul frontal
Tehnologia de masurare – Documentare, arhivare

Buletin de masurare
1. Header – in partea
superioara. Contine
informatii referitoare la
piesa, MMC, operator
2. Cota – coloana cu cotele
masurare (numerotate pe
desul de executie (vezi
Folia 23)
3. VAL.REALA – valoarea
reala obtinuta prin masurare
4. VAL.NOMINALA –
valoarea prevazuta pe
model sau din desenul de
executie
5. TOLERANTA – cimpul de
toleranta cu abaterea
superioara/inferioara
6. ABATERE –Cimpul de toleranta este impartit in 8 parti. Linia verticala

reprezinta mijlocul. Fiecare semn – ne semnaleaza in care optime este
dimensiunea reala.
La prelucrarea in serie (N>5) vom observa stabilitatea procesului de
prelucrare. Procesul stabil toate Cotele 2_1 au semnele identice.
64.0500- 64.1125- 64.1750- 64.2375- 64.3000- 64.3625- 64.425- 64.4875-
64.1125 64.1750 64.2375 64.3000 64.3625 64.4250 64.4875 64.5500
- - - -‫׀‬ - - -‫׀‬ - - -‫׀‬ -‫׀‬ ‫׀‬- ‫׀‬- - ‫׀‬- - - ‫׀‬- - - -
64.4651
Daca piesa nu este in cimpul de toleranta pictograma este incadrata intr-
un chenar de culoare rosie.
V1=Val.Reala–Toleranta sup/inf (dupa caz); V1=1.5198–0.5849 =0.9349
V2=Val Reala–Val Nominala; V2=1.5198-0.0000=1.5198
Varianta 2
5. ABATERE –Cimpul de toleranta este impartit in 8 parti. Fiecare semn
+/– ne semnaleaza in care optime este dimensiunea reala.
La prelucrareain serie (N>5) vom observa stabilitatea procesului de
prelucrare.
7.7000- 7.7250- 7.7500- 7.7750- 7.8000- 7.8250- 7.8500- 7.8750-
7.7250 7.7500 7.7750 7.8000 7.8250 7.8500 7.8750 7.9000
---- --- -- - + ++ +++ ++++
7.8604
Daca piesa nu este in cimpul de toleranta in buletinul de masurare apare
valoarea abaterii
Abaterea=Val.Reala-Val.Nom.=7.6014-7.5000=0.1014
Strategia de masurare
• Masurarea dimensiunilor liniare (lungimi, diametre, ….)

• Masurarea dimensiunilor unghiulare
• Determinarea relatiilor intre elemente
• Masurarea distantelor intre elementele geometrice
• Simetria
• Intersectia

Strategia de masurare
Elemente geometrice nominale masurabile
- Elemente geometrice
- Elemente de constructie
- Elemente dimensionale
- Abateri de forma si pozitie

Strategia de masurare - Planul

Tinte de referinta - puncte, linii sau zone, folosite in locul suprafetelor
intregi pe care se stabilesc referintele. Aceasta metoda este utilizata
daca suprafetele nu sunt finisate, drept urmare sunt prea aspre.
Tintele de referinta sunt indicate printr-un cerc impartit
in doua de o linie orizontala. Litera reprezinta
elementul de referinta iar cifra numarul tintei de referinta.
Compartimentul superior este rezervat pentru informatii aditionale,
cum ar fi dimensiunile zonei tinta. Daca nu este suficient spatiu in
.
compartiment, informatia poate fi amplasata in exterior si conectata de
compartimentul corespunzator printr-o linie.
Punct indicat Linie (ex. pe un cilindru): Plan (ex. o fata a unui element):
printr-o cruce indicat prin doua cruci, indicat printr-o zona hasurata
conectate printr-o linie incercuita cu o linie subtire dublu
continua subtire punctata
Strategia de masurare – Numarul minim de puncte

Element geometric Minim Minim Element geometric Minim Minim
puncte puncte puncte puncte
matematic masurate matematic masurate
Punct 1 1 Plan 3 4
Linie 2 3 Sfera 4 5
Cerc 3 4 Cilindru 5 6
Elipsa 5 6 Con 6 7

Precizia de masurare – Factorii care influenteaza

precizia de masurare

Precizia de masurare – Factorii care influenteaza

precizia de masurare

Reverse Engineering
Este o metoda pentru extragerea datelor de proiectare (model CAD).
dintr-un obiect finit. Obiectul trebuie mai întâi scanat utilizind o masina
de masurat in coordonate dotata cu un sensor de masurare. Functie de
complexitatea obiectului si materialul acestuia se pot folosi senzori tactili,
optici, cu laser sau tomografie computerizata. În continuare, datele
obtinute in formatele ASCII sau date STL sunt importate de softuri
specializate si procesate datorită unei varietăți de funcții matematice. În
doar câțiva pași, se obtine un model CAD care poate fi exportat în
formate CAD standard.
Aplicatii: Corectia matritelor de injectie
Matrițele pentru piese turnate prin injecție de înaltă calitate trebuie să fie
extrem de precise: o toleranță la componente mai mică de 30µm
necesită toleranțe ale sculei mai mici de 10µm. Azi se obtind piese din
material plastic cu precizie de 5µm in serii mari de fabricatie

Reverse Engineering
VIDEO 3
TEST 1

Tolerante dimensionale
Ajustaj - relația care există între dimensiunile a două grupe de piese de
aceeași dimensiune nominală, care urmează să se asambleze, în
legătură cu valoarea jocului sau a strângerii ce apare când piesele sunt
asamblate: cu joc, intermediar, cu stringere
Ajustajul este stabilit de proiectantul ansamblului in functie de rolul
functional
Notatii pe desenul de ansamblu:
Exemplu  40 H7/h6
Notatii pe desenul de ansamblu:
Exemplu  40 H7/h6
Notatii pe desenul de executie
Dimensiunea nominala “40” si limitele cimpului de toleranta (±/+/-)
Exemple: Alezaj  40 +0,021 (H7); Arbore  40 -0,016

Clasa de precizie - reprezinta un nivel de precizie care poate fi atribuit
tuturor marimilor nominale. Cu cat e mai mica clasa de precizie cu atat
scade si intervalul de toleranta.
 40 H7/h6

Legatura intre clasa de precizie-tehnologia de executie-rugozitate
Clasa de 5 6 7 8 9 10 11
precizie
Tehnologie Rectificare Finisare Semifinisare Degrosare
Rugozitate 0.8 1.6 3.2 3.2 6.3 12.5 12.5
CLASA DE PRECIZIE
PRET DE COST
 40 H6/h5 Rectificare
 40 H10/h9 Degrosare

Tolerante dimensionale – Abaterile pentru dimensiunile

netolerate ISO 2786
Tolerante generale pentru dimensiuni liniare
Tolerante pentru intervale de dimensiuni liniare, in mm
peste peste peste peste
0.5 peste 3 peste 6 peste
Clasa 120 400 1000 2000
pana la pana la pana la 30 pana
tolerantelor pana la pana la pana la pana la
3 6 30 la 120
400 1000 2000 4000
f ± 0.05 ± 0.05 ±0.1 ± 0.15 ± 0.2 ± 0.3 ± 0.5 -
m ± 0.1 ± 0.1 ± 0.2 ±0.3 ± 0.5 ± 0.8 ± 1.2 ±2
c ± 0.2 ± 0.3 ± 0.5 ±0.8 ± 1.2 ±2 ±3 ±4
v - ± 0.5 ± 1 ±1.5 ± 2.5 ±4 ±6 ±8
Tolerantele generale pentru muchii, si raze

Tolerante pentru intervale de dimensiuni liniare, in mm
Clasa
0.5 pana la 3 peste 3 pana la 6 peste 6
tolerantelor
f
± 0.2 ± 0.5 ±1
m
c
± 0.4 ±1 ±2
v
Tolerante dimensionale – Abaterile pentru dimensiunile

netolerate ISO 2786
Tolerante generale pentru dimensiuni unghiulare
Abaterea permisa pentru intervale de lungimi, in mm, pe partea

mai mica a unghiului
Clasa pana la 10 peste 10 peste 50 peste 120 peste 400
tolerantelor pana la 50 pana la 120 pana la 400
m ± 1° ± 0° 30' ± 0° 20' ± 0° 10' ± 0° 5'
c ± 1° 30' ± 1° 30' ± 0° 30' ± 0° 15' ± 0° 10'
v ± 3° ± 2° ± 1° ± 0° 30' ± 0° 30'

Tolerante geometrice
Piesa Piesa cu forma Piesa cu Piesa cu abateri in

proiectata ideala abateri de orientarea
forma elementelor

Piesa proiectata Piesa cu forma Piesa cu abateri Piesa cu abateri in

ideala de forma orientarea elementelor
de Forma de Orientare de Locatie de Bataie
Liniaritate Unghiularitate Pozitie Bataie radiala
Planeitate Paralelism Concentricitate Bataie frontala
Circularitate Perpendicularitate Coaxialitate Bataie dubla
Cilindricitate Simetrie
Profil linie
Profil suprafata
Indicarea tolerantelor geometrice
Tolerantele geometrice sunt prescrise de proiectantul ansamblului in
functie de rolul functional si/sau de proiectantul reperului in functie de
conditiile de prelucrare
In domeniul tolerantelor geometrice cerintele sunt reprezentate pe
desenul tehnic intr-un dreptunghi, care este impartit in cel putin doua
compartimente. Dreptunghiul este legat de elementul tolerat printr-o linie
ce porneste din lateralul sau si se termina cu o sageata pe element.
• simbolul pentru caracteristica
geometrica
• valoarea tolerantei in mm
• daca este nevoie, litera sau
literele care semnifica referinta
sau sistemul de referinte.

Indicarea tolerantelor geometrice.
• Elementul tolerat este o dreapta sau un
plan.
Cand toleranta se refera la dreapta sau
suprafata in sine sageata este lipita de
conturul elementului tolerat sau o extensie a
acestuia (dar bine delimitata de linia de
dimensionare).
• Elementul tolerat este o axa sa un plan

median.
Cand toleranta se refera la axa sau planul
median definite de elementul astfel
dimensionat sageata si linia conducatoare
vor fi desenate in continuarea liniei de
dimensionare
Campul de toleranta planar
Latimea campului de toleranta este orientata in directia
indicata de catre sageata.
Elementul tolerat trebuie sa fie continut in spatiul definit
de doua linii sau planuri paralele, care sunt
perpendiculare pe orientarea latimii tolerantei. Distanta
dintre aceste doua linii sau planuri este egala cu
valoarea tolerantei.
Campul de toleranta spatial
Daca pentru un element sunt indicate doua
tolerante perpendiculare intre ele deviatia acestuia este
restrictionata in ambele directii. Elementul tolerat
trebuie sa fie continut intr-o zona rectangulara sau un
cub ale caror laturi sunt egale cu valorile tolerantelor.
Campul de toleranta circular sau cilindric
In cazul unui camp de toleranta circular sau cilindric
valoarea tolerata este precedata de simbolul “ø”.
Elementul tolerat trebuie cuprins intr-un cerc sau
cilindru ale caror diametre sunt egale cu valoarea
tolerantei.
Toleranta la rectilinitate - Toleranta de rectilinitate
limiteaza deviatiile muchiilor, axelor, generatoarelor,
liniilor de pe suprafete sau planuri de simetrie. Dreapta tolerata trebuie
sa fie intre doua linii sau suprafete paralele la distanta tG sau in interiorul
unui cilindru de diametru tG.
MMC Optic, Laser MMC Tactil, Optic, Laser MMC Tactil, Optic, Laser
MMC Tactil - Masurare Masurare plan Masurare cilindru
2 plane si intersectie
Toleranta la Planeitate - Toleranta de planeitate tE
limiteaza deviatiile suprafetelor, planurilor de simetrie si
rectilinitatea liniilor de pe suprafetele plane. Pentru asta toate punctele
de pe suprafata (reala sau de simetrie) trebuie sa fie intre doua planuri
paralele la distanta tE.
.
MMC Tactil, Optic, Laser

Masurarea unui plan
Toleranta la Circularitate - Toleranta de circularitate
limiteaza abaterile elementelor circulare, ea cere ca
intreaga suprafata extrasa a unei sectiuni reale a unui cilindru sau con,
indiferent de marime (care este verificata separat), nu ar trebui sa
depaseasca zona de toleranta. Circumferinta profilului fiecarei sectiuni
este limitata de doua cercuri concentrice cu distanta radiala tK.
Diametrele cercurilor nu sunt definite

Masurarea unui cerc
Toleranta la Cilindricitate - Campul de toleranta este
definit de doi cilindri coaxiali separati la o distanta tZ. La
verificarea abaterii de forma intreaga suprafata a cilindrului real nu ar
trebui sa depaseasca acesti cilindri, indiferent de marimea lui.
Cilindricitatea poate fi testata precis doar pe o masina de masurat in
coordonate. In principiu. Este posibila si testarea in cateva sectiuni
folosind o prisma. Nu sunt derfinite diametrele cercurilor

Masurarea 2 cercuri (minim)

Toleranta la profilul liniei oarecare - Campul de
toleranta pentru orice linie este limitat de doua curbe
generate de extremitatile unui cerc de diametru tLP, a carui centru este
situat pe o linie care are forma geometrica nominala. Toleranta pentru o
linie oarecare de profil este satisfacuta cand fiecare linie de profil
individuala se afla intre doua linii limita echidistantela la o distanta de ±
tLP/2 de forma teoretica exacta.

Masurarea prin puncte/prin scanare a unei linii oarecare

Toleranta la profilul liniei - Se verifice toleranta de forma a liniei sau
suprafatei profilului prin compararea cu o referinta incadrata de cimpul
de toleranta (best fit vezi Modul 2 Folia 66) sau prin masurarea
coordonatelor (cu o masina de masurat in coordonate).
Punct X (mm) Y
(mm)
1 0 45.15
2 12.5 45.85
3 25 50.05
4 37.5 53.15
5 50 57.15
6 62.5 62.45
7 75 68.25
8 87.5 75.15
9 100 82.55
10 112 82.55
Toleranta la profilul suprafetei - Campul de toleranta
pentru orice suprafata este limitat de doua suprafete
care contin sfere de diametru tFP, ale caror centre sunt situate pe o
suprafata care are forma geometrica teoretica. Pentru toleranta formei
profilului intreaga suprafata trebuie sa fie intre doua suprafete
echidistante la distanta de ± tFP/2 de suprafata teoretica exacta.

Masurarea prin puncte/prin scanare a unei suprafete

Toleranta la profilul suprafetei - Se verifice toleranta de forma a liniei
sau suprafatei profilului prin compararea cu o referinta incadrata de
cimpul de toleranta (CAD Model Comparisionvezi Modul 2 Folia 96) sau
prin masurarea coordonatelor (cu o masina de masurat in coordonate).

Unghiularitate - Defineste un camp de toleranta
de latime tN (in mm), in care trebuie sa se afle toate
punctele suprafetei. Astfel, toleranta limiteaza rectilinitatea elementului
tolerat.

Toleranta Paralelism -
Se refera la o dreapta
(inclusiv axa) sau un plan (inclusiv plan
de simetrie) si este definita fata de o
dreapta, sau plan de referinta
Elementul tolerat (dreapta sau plan) va
fi continut intre doua planuri la distanta
tP sau in interiorul unui cilindru (Ø tP),
unde campul de toleranta este aliniat
paralel cu referinta.

Toleranta la Perpendicularitate - Se refera la o
dreapta (inclusiv axa) sau un plan (inclusiv plan de
simetrie) si este definita fata de o dreapta, sau plan de referinta .
Elementul tolerat (dreapta sau plan) va fi continut intre doua planuri la
distanta tR sau in interiorul unui cilindru (Ø tR), unde campul de toleranta
este perpendicular pe referinta A.

Toleranta la Pozitie - se refera la un punct, linie sau
plan/plan median. Se definesc in functie de un sistem
de referinte care contine drepte sau planuri. Elementul tolerat (punct,
linie, cerc) va fi continut intre doua planuri la distanta t sau in interiorul
unui cilindru (Ø tPS). Centrul campului de toleranta este fixat printr-un set
de dimensiuni teoretice exacte. Coordonatele de referinta a tolerantei
sunt marcate intr-un patrat 40 , 60

Toleranta la Concentricitate - Concentricitatea se
refera la un punct in legatura cu alt punct. Centrul
tolerat al unui cerc va fi continut intr-un camp de toleranta circular cu
diametrul tKO, al carui centru coincide cu centrul de referinta.

Masurarea a doua cercuri

Toleranta la Coaxialitate - Axa unui cilindru tolerat va fi
continuta intr-un camp de toleranta circular (cilindru cu
diametrul tKO a carui axa va fi axa de referinta.

Masurarea a doi cilindri (minim)

Toleranta la Simetrie - Toleranta de simetrie se refera
la un plan (median/de simetrie/derivat) si este definita in
relatie cu unul sau mai multe planuri (mediane/de simetrie/derivate).
Planul tolerat va fi continut intre doua planuri paralele la o distanta tS,
dispuse simetric fata de planul de referinta. Din moment ce pozitia
teoretica exacta a campului de toleranta este definita de referinta,
marginile campului sunt la distanta tS/2 fata de locatia exacta.

Bataia radiala - diferenta dintre distanta maxima si cea
minima de la suprafata efectiva, la axa de rotatie
MMC Tactil cu masa de rotatie

Masurarea unui cerc

Bataie frontala - Diferenţa dintre valorile extreme
indicate la instrumentul C cu direcţia de măsurare paralele cu axa de
rotaţie la distanta D/2 de aceasta, pe parcursul unei rataţii complete.
MMC Tactil cu masa de rotatie

Masurarea unui cerc

Specificatii tehnice pe desenele de executie
1. Clasa de executie mijlocie ISO 2768 sau

Clasa de executie mk ISO 2768 Exprima
precizia de executie pentru dimensiunile
libere netolerate
2. Tratamentul termic; - Functie de rolul
functional al piesei. (pentru OLC functie de
continutul de carbon)
• Imbunatatit σr=45-52daN/mm2–mareste
rezistenta la rupere;
• Calit revenit 38-42HRC – mareste
duritatea suprafetei;
• Cementare 45-52HRC – mareste duritatea
suprafetei;
3. Muchiile ascutite se vor tesi 0.5x45;
4. Brunarea suprafetelor- strat protector 0.5-
2µm impotriva oxidarii
5. Rugozitatea
Va multumesc pentru atentie!
ATENTIE! Înafară de situațiile unde este specificat, materialul prezent aparține exclusiv Univeristății Tehnice din Cluj-
TEST 2 Napoca și autorului. O parte din imagini și filme apartin firmelor ZEISS, CMTrain, CERMI iar UTCN și autorul nu pretind
drepturi de autor asupra acestora. Reproducerea totală sau parțială a conținutului fără acordul scris al autorilor este
pedepsibilă conform legilor în vigoare.

Curs 03

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs 03

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca

DIF – Departamentul Ingineria Fabricatiei

Managementul calitatii 2/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

F53 Precizia de prelucrare

Managementul calitatii 3/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC

• Calibrarea echipamentului de masurare ISO 10360

Calibrarea echipamentului de masurare se face:

Operatia de Calibrare a MMC la producator

Directia Comanda Realizat Eroare Deplasare

Operatia de Calibrare a MMC la producator-SuperAccuracy

Operatia de Calibrare a MMC la producator

Verificarea mesei rotative

Managementul calitatii 7/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Managementul calitatii 8/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Rezultatele obtinute sunt introduse in

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Pas 2 Operatia de calibrare in directia

Managementul calitatii 10/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Managementul calitatii 13/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Verificari periodice a calibrarii MMC efectuate la beneficiar.

Managementul calitatii 14/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

2 Precizie 2D V2 Se masoara un calibru inel in 50 de puncte

Managementul calitatii 15/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

3 Precizie 3D; V3 ISO 10360-3 Se masoara o sfera calibrului sferic livrat

Managementul calitatii 16/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Verificari periodice a calibrarii MMC efectuate la beneficiar.

Verificarea se face cu ajutorul unor

Managementul calitatii 17/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a MMC la beneficiar

Managementul calitatii 18/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Operatia de Calibrare a Palpatoarelor

Operatia de Calibrare a Palpatoarelor

Managementul calitatii 20/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Precizia de masurare metrologia optica

Managementul calitatii 21/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

➢ Intocmirea tehnologiei de al Sistem de coordonate/

masurare operatori/programatori DA Este

➢ Determinarea strategiei de Stabilire sistem palpatoare

• Executarea masurarii Pregatire MMC/Start MMC

Fixare sistem palpatoare NU

• Aprecierea incertitudinii NU Este

Managementul calitatii 22/ Etalonare

Analiza si definirea sarcinii de masurare

Managementul calitatii 23/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Analiza si definirea sarcinii de masurare

Managementul calitatii 24/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Analiza si definirea sarcinii de masurare

Managementul calitatii 25/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Analiza si definirea sarcinii de masurare

Analiza si definirea sarcinii de masurare

Managementul calitatii 27/ 86 Prof.dr.ing. Marius BULGARU

Analiza si definirea sarcinii de masurare

• Alegerea masinii de masurat si a senzorului de masurare