Digitally signed by

Library TUM
Reason: I attest to the UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI
accuracy and integrity
of this document

FACULTATEA INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ

ȘI TRANSPORTURI
DEPARTAMENTUL TRANSPORTURI

TEHNOLOGIA REPARĂRII AUTOVEHICULELOR

ÎNDRUMAR DE LABORATOR

Chișinău
Editura ”Tehnica-UTM”
2020
 CZU 629.33.083(076.5)
L 92
Îndrumarul de laborator include tehnologii pentru defectarea
și recondiționarea pieselor autovehiculelor.
Îndrumarul este destinat studenților Facultății Inginerie
Mecanică, Industrială și Transporturi, programul de studii 527.1
Ingineria și Tehnologia Transportului Auto pentru însușirea
disciplinei Tehnologia reparării autovehiculelor.
Autori: conf.univ., dr. V. Lungu
conf.univ., dr. V. Ceban

Redactor responsabil: conf.univ., dr. V. Goian

Recenzent: conf.univ., dr. Iu. Tezec

DESCRIEREA CIP A CAMEREI NAȚIONALE A CĂRȚII

Lungu, V.
Tehnologia reparării autovehiculelor: Îndrumar de laborator /
V. Lungu, V. Ceban; redactor responsabil: V. Goian; Universitatea
Tehnică a Moldovei, Facultatea Inginerie Mecanică, Industrială și
Transporturi, Departamentul Transporturi. – Chişinău: Tehnica-UTM,
2020. – 52 p.: fig., tab.
Aut. sunt indicaţi pe vs. f. de tit. – Bibliogr.: p. 52 (8 tit.). – 50 ex.
ISBN 978-9975-45-656-2
629.33.083(076.5)
L 92

Redactor Eugenia Balan

Bun de tipar 27.11.20 Formatul 60x84 1/16
Hârtie ofset. Tipar RISO Comanda nr. 81
2004, UTM, Chişinău, bd. Ştefan cel Mare și Sfânt, 168
Editura „Tehnica-UTM”
2045,Chişinău, str. Studenţilor, 9/9

ISBN 978-9975-45-656-2 © UTM, 2020

 INTRODUCERE

După un anumit număr de ore de funcționare, unele piese ale

autovehiculului au o stare avansată de uzură, ceea ce face imposibilă
funcționarea lui.
În afara uzurii, datorită unei funcționari îndelungate, piesele pot
ieși din funcțiune și în urma unor cauze accidentale: defecte de
confecționare, montări greșite, suprasolicitări etc. Pentru a repune
autovehiculul în funcțiune, acesta este supus reparațiilor. În cadrul
procesului de reparație, piesele demontate sunt supuse defectării,
stabilindu-se gradul de uzură. Piesele defectate sunt supuse unui
proces de recondiționare.
Procesul tehnologic de reparare a autovehiculelor este mult mai
complicat decât procesul de fabricare a mașinilor noi, deoarece
include toate procesele de inginerie mecanică, și anume: fabricarea
pieselor, asamblarea, rodajul, vopsirea etc., precum și procesele
specifice suplimentare efectuate în timpul reparației – acceptarea
mașinii pentru reparații, curățare, spălare, demontare, defectare etc.
La fabricarea pieselor, întreprinderile utilizează semifabricate
obținute prin turnare, ștanțare și alte metode. Costul materialelor
pentru fabricarea pieselor noi constituie aproximativ 75% din costul
acestora.
La recondiționarea pieselor, costurile materialelor și ale
lucrărilor de achiziții sunt minime, adică piesele uzate joacă rolul de
semifabricate.
În timpul exploatării, uzura majorității pieselor este mică, astfel
încât recondiționarea lor este redusă la depunerea unei cantități mici
de metal pe suprafață sau prelucrarea la dimensiunea de reparație
necesară. Prin urmare, costul pieselor uzate după reparație este mic.
Defectarea pieselor este un proces de control al fondului de
reparare, proces care determină soarta pieselor – posibilitatea de a fi
folosite la repararea mașinilor sau trimiterea lor la metal uzat.
La repararea autovehiculelor sunt folosite piese noi,
recondiționate sau folosite a doua oară fără recondiționare.

3
Dimensiunile pieselor din fondul de reparare sunt diverse. De aceea,
selectarea corectă în stadiul controlului de intrare pentru sortarea lor
în utile, cele care trebuie recondiționate și bune pentru utilizare
influențează substanțial asupra calității obiectului reparat.
Piesele bune de utilizare sunt cele la care abaterile față de
dimensiunile şi forma lor geometrică inițială se mențin în limita
uzurilor admisibile şi pot îndeplini funcțiile sale până la următoarea
reparație. Piesele pentru recondiționare sunt cele uzate peste uzura
admisibilă sau cu alte deteriorări care sunt reparabile. Piesele
neutilizabile (nereparabile) a căror uzură sau deteriorări nu pot fi
reparate din punct de vedere tehnic sau economic sunt trimise la
rebut.
În prezentul îndrumar de laborator sunt incluse unele tehnologii
de defectare și recondiționare a pieselor autovehiculelor. Efectuarea
acestor lucrări va permite a consolida cunoștințele obținute în cadrul
cursului teoretic.

4
 1. DEFECTAREA ARBORILOR COTIȚI AI
MOTOARELOR CU ARDERE INTERNĂ

Scopul lucrării:
1. Consolidarea cunoștințelor privind defectarea pieselor.
2. Studierea metodelor și tehnicilor de detectare a pieselor.
3. Studierea defectelor și caracterul uzurii suprafețelor de lucru
ale arborilor cotiți.

1.1. Aparate și instrumente

1. Arbori cotiți ai motoarelor cu ardere internă.
2. Stand pentru controlul arborilor cotiți.
3. Micrometre (GOST 6507-90) cu intervale de măsurare:
25-50 mm, 50-75 mm, 75-100 mm.
4. Șubler cu intervalul de măsurare 0-150 mm (GOST 166-89).
5. Riglă de măsurare cu intervalul de măsurare 0-300 mm
(GOST 427-75).
6. Indicator de tip ceasornic (GOST 9696-82).
7. Set de calibre (GOST 24853-81).

1.2. Date generale

Arborele cotit este una dintre cele mai importante piese ale
motorului. După o funcționare îndelungată apar o serie de defecțiuni
(fig.1.1).
După demontarea, curățarea și spălarea arborelui cotit, starea
tehnică este determinată prin inspectare, utilizând un detector de
defecte magnetic sau luminiscent și diverse instrumente de măsurare
(tabelul 1.1).
Arborii cotiți sunt trimiși la rebut dacă există fisuri pe brațuri,
fisuri pe fuse etc.

5
 Fig.1.1. Localizarea principalelor defecțiuni ale arborelui cotit:
1 – încovoierea arborelui; 2 – uzura suprafeței exterioare a flanșei;
3 – bătaia frontală a flanșei de prindere a volantului; 4 – uzura
canalului raclorului de ulei; 5 – uzura locașului rulmentului;
6 – uzura orificiilor filetate de la flanșa de fixare a volantului;
7 – uzura fusurilor paliere și manetoane; 8 – uzura fusului în butucul
roții de curea și roții dințate; 9 – uzura canalului de pană; 10 – lungirea
fusului palier din față, zgârieturi sau rizuri pe suprafață; 11 – lungirea
fuselor manetoane și paliere.

Unul dintre principalele defecte ale arborelui cotit este uzura

fusurilor paliere și manetoane. Natura specifică a sarcinii pe arborele
cotit determină uzura inegală a fusurilor atât în lungime, cât și în
secțiune: apar așa-numitele conicitatea și ovalitatea.

1.3. Desfășurarea lucrării

a) Se studiază parametrii geometrici nominali ai arborelui cotit
(modelul este propus de profesor).
b) Se determină vizual defectele arborelui cotit.
c) Se determină parametrii geometrici ai fusurilor paliere și
manetoane. Măsurările se efectuează în conformitate cu tabelul 2.2.
Măsurările fiecărui fus se efectuează în două zone situate de la
fălci la distanța de ¼ din lungimea fusului (fig.1.2). În fiecare zonă
măsurările sunt efectuate în planul cotului fusului măsurat și
perpendicular lui.
Măsurările încep de la capătul din față al arborelui cotit.
6
 Tabelul 1.1. Defecțiunile arborelui cotit și metodele
de determinare
Poz. Metode de determinare a
pe Defectul defectelor și mijloacele
schiță de control
- Frânturi și crăpături Control vizual,
defectoscopia
1 Încovoierea arborelui Dispozitiv de control al
arborelui cotit, indicator
de tip ceasornic
2 Uzura suprafeței exterioare a Scoabă
flanșei
3 Bătaia frontală a flanșei de Dispozitiv de control al
prindere a volantului arborelui cotit, indicator
de tip ceasornic
4 Uzura canalului raclorului de Calibru
ulei
5 Uzura locașului rulmentului Calibru
6 Uzura orificiilor filetate de la Calibru
flanșa de fixare a volantului
7 Uzarea fusurilor paliere și Scoabă, micrometru
manetoane
8 Uzura fusului în butucul roții Scoabă, micrometru
de curea și a roții dințate
9 Uzura canalului de pană Calibru
10 Lungirea fusului palier din Control vizual, calibru
față, zgârieturi sau rizuri pe
suprafață
11 Lungirea fusurilor paliere și Calibru
manetoane

7
 Fig.1.2. Schema de măsurare a fusurilor arborelui cotit:
a) fusuri paliere; b) fusuri manetoane.

d) Rezultatele măsurărilor se includ în tabelul 1.2.

e) În urma măsurărilor se determină ovalitatea fusurilor:

Δov = dAA - dBB. (1.1)

f) În urma măsurărilor se determină conicitatea fusurilor:

Δc = dI-I – dII-II. (1.2)

g) Se determină uzura maximală a fusurilor paliere și

manetoane:

ud = dn - dmin , (1.3)

în care: dn – diametrul nominal al arborelui, mm;

dmin – diametrul măsurat minimal al fusurilor, mm.

h) Se verifică încovoierea arborelui cu ajutorul standului

(fig.1.3).

8
 Tabelul 1.2. Dimensiunile fusurilor arborelui cotit

Obiectul de Zona de Direcția de Numărul fusului

măsurare măsurare măsurare 1 2 3 4 5
A-A
I-I B-B
Ovalitatea, Δov
A-A
II - II B-B
Fus palier
Ovalitatea, Δov
Conicitatea, A-A
Δc B-B
Uzura
ud
maximală
A-A
I-I B-B
Ovalitatea, Δov
A-A
Fus II - II B-B
maneton Ovalitatea, Δov
Conicitatea, A-A
Δc B-B
Uzura
ud
maximală

Arborele se instalează pe două prisme, iar cu ajutorul

indicatorului de tip ceasornic plasat la fusul central se verifică
încovoierea. Bara indicatorului se instalează la mijlocul fusului palier
central. Arborele se rotește până când acul indicatorului nu va ocupa
una dintre pozițiile extreme. După aceasta, arborele se rotește la 180°
și se determină o nouă poziție a acului. Diferența dintre aceste
măsurări și determină bătaia arborelui. Mărimea încovoierii este
egală cu o jumătate din bătaie.

9
 Fig.1.3. Schema standului pentru determinarea încovoierii arborelui

După perfectarea dării de seamă, lucrarea se prezintă spre

susținere.

2. DEFECTAREA CĂMĂȘILOR CILINDRILOR

MOTOARELOR

Scopul lucrării:
1. Consolidarea cunoștințelor privind defectarea pieselor.
2. Studierea metodelor și tehnicilor de detectare a pieselor.
3. Studierea defectelor și caracterul uzurii suprafețelor de lucru
ale cămășilor cilindrilor.

2.1. Aparate și instrumente

1. Cămăși de cilindru.
2. Masă de lucru.
3. Micrometre de interior (GOST 868-82) cu intervale de
măsurare: 50–100 mm, 100–160 mm.
4. Șubler cu intervalul de măsurare 0-150 mm (GOST 166-89).
5. Riglă de măsurare cu intervalul de măsurare 0-300 mm
(GOST 427-75).

10
 2.2. Date generale
Uzura oglinzii (suprafața interioară) cilindrului constituie una
dintre principalele cauze care limitează durata de funcționare a
motorului. Exista trei mari categorii de uzură:
a) uzura corozivă – rezultat al contactului dintre metal și
produșii agresivi care se formează în procesul de ardere (acizii acetic,
sulfuric și azotic, formaldehidele, vaporii de apa etc.) și care se
condensează pe oglinda cilindrului. Ea este maximă în partea
superioară a cilindrului. Temperatura cămășii are un rol hotărâtor în
această direcție: când aceasta coboară sub punctul de rouă
(temperatura minimă la care o substanță se mai află în stare de
vapori), produsele corozive condensează pe cămașă;
b) uzura abrazivă – produsă de particulele dure prezente în
atmosferă (particule de cuarț), în ulei (așchii metalice, particule de
calamină etc.) și în combustibil;
c) uzura adezivă – consecință a contactului direct dintre piston,
segmenți și cilindru, contact posibil în special în punctele moarte,
când ungerea hidrodinamică este compromisă.
Factorii care influențează uzura cilindrului sunt următorii:
a. regimul de funcționare a motorului;
b. presiunea exercitată de segmenți;
c. regimul de ungere a cilindrului;
d. gradul de impurificare a aerului, uleiului și combustibilului;
e. natura, viscozitatea și stabilitatea uleiului;
f. compoziția chimică și fracționată a combustibilului;
g. natura materialului cilindrului;
h. tehnologia de finisare a cilindrului;
i. particularitățile constructive ale cilindrului;
j. deformația cilindrului produsă la montaj;
k. pornirea motorului rece.

2.3. Desfășurarea lucrării

a) Se studiază parametrii geometrici nominali ai cămășilor
cilindrilor (modelul este propus de profesor).

11
 b) Se inspectează și se identifică vizual defectele cămășilor
cilindrilor.
c) Se măsoară diametrul interior al cilindrilor în conformitate
cu schema de măsurare (fig.2.1). Pentru a măsura uzura absolută a
cilindrului în diametru, indicatorul cu micrometrul interior trebuie
să fie setat la „0”. Interferența indicatorului trebuie să fie de
0,5-1,0 mm.

Fig.2.1. Schema zonelor de măsurare

Cu ajutorul riglei se măsoară lungimea cămășii și se

determină zonele de măsurare. Micrometrul reglat se introduce cu
atenție în cilindru (fig.2.2, a) și se fac măsurători în planurile și
zonele indicate.
În timpul măsurărilor micrometrul de interior se clatină în
planurile de măsurare (fig.2.2, b) și se controlează abaterile acului,
care se va apropia de una și aceeași gradație a scării indicatorului.
Fiecare măsurare se efectuează de trei ori.
Rezultatele măsurărilor se includ în tabelul 2.1.

12
 Fig.2.2. Măsurarea diametrului interior al cămășii cilindrului:
a) schema standului de măsurare; b) modul de măsurare
cu micrometrul de interior.

Tabelul 2.1. Dimensiunile cămășilor cilindrilor

Rezultatele Abaterea dimensiunilor
Numărul Zona de măsurării și formei
cilindrului măsurare
А В С D
I I uzura mах =
II con. mах =
III non-cilindru mах =
IV
V
II -//- -//- -//- -//- -//- -//-

13
 d) Pentru cilindrul cel mai uzat se determină uzura în 10 zone și se
trasează diagrama uzurii pe lungimea cilindrului.
După perfectarea dării de seamă, lucrarea se prezintă spre
susținere.

3. DEFECTAREA ARBORELUI DE DISTRIBUȚIE AL

MOTOARELOR CU ARDERE INTERNĂ

Scopul lucrării:
1. Consolidarea cunoștințelor privind defectarea pieselor.
2. Studierea metodelor și tehnicilor de detectare a pieselor.
3. Studierea defectelor și caracterului uzurii arborilor cu came.

3.1. Aparate și instrumente

1. Arbori cu came.
2. Stand pentru controlul arborilor cu came.
3. Micrometre (GOST 6507-90) cu intervale de măsurare: 25-
50 mm, 50-75 mm, 75-100 mm.
4. Șubler cu intervalul de măsurare 0-150 mm (GOST 166-89).
5. Riglă de măsurare cu intervalul de măsurare 0-300 mm
(GOST 427-75).
6. Indicator de tip ceasornic (GOST 9696-82).
7. Set de calibre (GOST 24853-81).

3.2. Date generale

Arborele cu came este piesa de bază a mecanismului de
distribuție. Sarcina sa constă în sincronizarea curselor de admisie și
evacuare ale motorului cu ardere internă.
În timpul exploatării, pot apărea diferite defecte ale arborelui
cu came (fig.3.1). Analiza defectării arborelui cu came va permite
determinarea stării tehnice, nivelului de uzură și identificarea
diferitor defecte ale mecanismului de distribuție a gazelor.

14
 Fig.3.1. Zone posibile de apariție a defectelor și uzurilor
la arborele cu came

Unele defecte și metodele de determinare sunt expuse în tabelul

3.1.
Tabelul 3.1. Defecțiunile arborelui cu came și metodele
de determinare
Poz. Metode de determinare a
pe Defectul defectelor și mijloacele de
schiță control
1 Fisuri Control vizual, defectoscopia
2 Frânturi și fisuri ale Control vizual, defectoscopia
suprafețelor nelucrătoare
3 Încovoierea arborelu Dispozitiv de control al
arborelui cu came, indicator de
tip ceasornic
4 Uzura, ciupituri și exfolieri Control vizual, micrometru
ale fusurilor de reazem
5 Uzura, ciupituri și exfolieri Control vizual, micrometru
ale camelor
6 Uzura canalului de pană Calibru
7 Uzura suprafeței filetate Calibru
15
 3.3. Desfășurarea lucrării
a) Se studiază parametrii geometrici nominali ai arborelui cu
came (modelul este propus de profesor).
b) Se determină vizual defectele arborelui cu came (tabelul
3.1).
c) Se determină parametrii geometrici ai fusurilor de reazem și
ai camelor (fig.3.2). Măsurările se efectuează în conformitate cu
tabelul 3.2.

Tabelul 3.2. Parametrii geometrici ai fusurilor de reazem

și ai camelor

Obiectul de Zona de Direcția de Numărul fusului

măsurare măsurare măsurare 1 2 3 4 5
A-A
I-I B-B
Ovalitatea, Δov
A-A
Fusuri de II - II B-B
reazem Ovalitatea, Δov
Conicitatea, A-A
Δc B-B
Uzura
ud
maximală
A-A
I-I B-B
Ovalitatea, Δov
A-A
II - II B-B
Came
Ovalitatea, Δov
Conicitatea, A-A
Δc B-B
Uzura
ud
maximală
16
Fig.3.2. Schema de măsurare a uzurii fusurilor de reazem și a camelor:
a) fusuri de reazem; b) came; c) înălțimea camei; d) modul de măsurare.

Fig.3.3. Schema standului pentru determinarea încovoierii arborelui

17
 d) Se determină ovalitatea, conicitatea și uzura maximală în
conformitate cu metodica descrisă în lucrarea nr.1.
e) Se verifică încovoierea arborelui cu ajutorul standului
(fig.3.3). Încovoierea se verifică în partea centrala a arborelui.
f) Rezultatele măsurărilor se includ în tabelul 3.2.
După perfectarea dării de seamă, lucrarea se prezintă spre
susținere.

4. DETERMINAREA METODEI RAȚIONALE

DE RECONDIȚIONARE A PIESEI

Scopul lucrării:
1. Aprofundarea cunoștințelor privind esența și
particularitățile procesului de defectare a pieselor.
2. Familiarizarea cu principiul de selectare a metodei de
recondiționare a pieselor.

4.1. Date generale

Pentru a evalua metodele de recondiționare a pieselor în funcție
de durabilitate, se utilizează coeficientul de durabilitate, care este
numeric un produs al coeficienților de aderență la metalul de bază,
rezistența la uzură și rezistența la oboseală. Factorii de durabilitate
caracterizează proprietățile de performanță ale acoperirilor metalice
în comparație cu o piesă nouă de același tip. Factorul de durabilitate
poate fi mai mic decât unu, dacă durabilitatea piesei recondiționate
este mai mică decât cea nouă, egală cu unu sau mai mult decât unu,
dacă durabilitatea piesei recondiționate este egală sau mai mare decât
durabilitatea unei noi piese de același tip. Pentru a crește durabilitatea
pieselor recondiționate și fiabilitatea operațională a vehiculelor
reparate, este necesar să se obțină cele mai înalte valori ale
coeficienților de durabilitate prin îmbunătățirea proceselor
tehnologice ale pieselor de recondiționare. Cu toate acestea, numai
coeficientul de durabilitate al piesei recondiționate nu poate servi

18
drept bază pentru soluția finală a selectării metodei de recondiționare
raționale, pentru că acesta nu exprimă decât partea tehnică a
problemei generale. Pentru a selecta o metodă rațională privind
recondiționarea pieselor, este necesară și evaluarea ei economică,
adică este necesar să se determine costul recondiționării.
Evident, metoda cu cel mai mic cost de recondiționare va fi cea
mai rațională din punct de vedere economic. Astfel, alegerea finală a
unei metode de recondiționare rațională depinde de fezabilitatea
tehnică și economică.
Costul recondiționării pieselor este direct legat de coeficientul
de durabilitate. Cu cât este mai mic coeficientul de durabilitate al
pieselor, cu atât mai mic ar trebui să fie costul recondiționării lor.
Dacă coeficientul de durabilitate este egal cu unu, adică cu
durabilitatea egală a pieselor noi și recondiționate, metoda de
recondiționare al cărei preț de cost este mai mic va fi rațională. Cu
factori de durabilitate mai mari decât unu, metodele de recuperare cu
un cost destul de mare pot fi raționale.
Folosind această recomandare, se alege o modalitate rațională
de a recondiționa anumite piese ale autovehiculelor.
În prima etapă este necesar a obține informații despre piesa
recondiționată: denumirea și numărul de catalog al fabricii
producătorului de mașini, materialul utilizat, duritatea suprafeței,
grosimea suprafețelor de lucru, tipurile și factorii de repetabilitate a
defectelor de pe fiecare suprafață.
După obținerea datelor tehnice necesare, se face o evaluare
logică a metodelor de recondiționare din punct de vedere al
destinației: dimensiuni geometrice, parametrii stratului de suprafață,
proprietăți mecanice și fizico-mecanice, structura materială a
caracteristicilor chimice și fizico-mecanice ale suprafețelor
recondiționate.
Criteriul tehnologic (criteriul aplicabilității) ia în considerare,
pe de o parte, caracteristicile suprafețelor pieselor care urmează a fi
restaurate, iar pe de altă parte, capacitățile tehnologice ale metodelor
de recondiționare corespunzătoare.

19
 Posibilitatea utilizării celor mai răspândite zece metode de
recondiționare este dată în tabelul 4.1.
În baza caracteristicilor tehnologice ale metodelor de
recondiționare, sunt stabilite după criteriul tehnologic metodele
posibile de recondiționare a diferitor suprafețe ale pieselor.
Pentru a reduce în continuare numărul posibilelor metode de
recondiționare, se folosește criteriul de durabilitate, conform căruia
sunt studiate numai cele selectate prin analiza ulterioară, care asigură
o durată de lucru a suprafeței recondiționate a piesei nu mai mică
decât minimul acceptabil.
Când se alege o metodă de recondiționare rațională după
criteriul durabilității, de regulă, este utilizat coeficientul de
durabilitate KD, determinat prin formula:
Т
К , (4.1)
Т

unde: TR - resursa piesei recondiționate;

TN - resursa piesei noi.
În general, coeficientul de durabilitate KD este o funcție a trei
variabile:
𝐾 𝑓 𝐾 𝐾 𝐾A , (4.2)
unde: KU - coeficientul de rezistență la uzură;
KO - coeficientul de rezistența la oboseală;
KA - coeficientul de aderență.
Valorile numerice ale coeficienților sunt determinate în baza
testelor pieselor noi și recondiționate. Coeficientul de durabilitate KD
este luat numeric egal cu valoarea coeficientului care are cea mai
mică valoare.
Deci, când se alege o metodă de recondiționare a pieselor care
nu prezintă sarcini dinamice alternative în timpul funcționării,
valoarea numerică a coeficientului de durabilitate este determinată
doar de valoarea numerică a coeficientului de uzură, iar pentru
piesele care operează în sarcini dinamice, coeficientul de rezistență

20
 Tabelul 4.1. Caracteristicile tehnologice ale metodelor de recondiționare a suprafețelor uzate  
Denumirea Convenții pentru metodele de recuperare*
caracteristicilor SGP SAV SSF MAE MJP C F SEC PEM SE
Tipuri de material la Toate Toate Oțel, Toate Toate
Oțel Oțel, fontă Oțel Oțel Oțel
care se aplică metoda materialele materialele fontă materialele materialele
Tipuri de suprafețe
Cilindrice exterioare și Cilindrice Cilindrice,
pentru care se aplică Plate, cilindrice exterioare
interioare exterioare plate
metoda
Diametrul exterior
minim al suprafeței 10 10 50 30 30 5 12 10 30 10
recondiționate, mm
Diametrul interior
minim al suprafeței - - - - - 40 40 60 - 40
recondiționate, mm

21
Grosimea minimă a
0,3 0,3 1,5 0,3 0,3 0,05 0,1 0,1 0,05 1,0
acoperirii, mm
Grosimea maximă a
3,5 3,0 5,0 8,0 1,5 0,3 1,5 1,5 0,2 6,0
acoperirii aplicate, mm

* SGP - sudură cu gaz protector; SAV - sudură cu arc vibrator; SSF - sudură sub strat de flux; MAE - metalizare
cu arc electric; MJP - metalizare cu jet de plasmă; C - cromare electrolitică; F - fierare electrolitică; SEC -
sudură electrică prin contact; PEM - prelucrare electromecanică; SE - sudură electrică.
la oboseală poate fi un semn decisiv. Pentru piesele recondiționate
prin metode electrolitice de depunere a metalelor și metode de
pulverizare termică și care lucrează și sub sarcini dinamice,
caracteristica decisivă poate fi coeficientul de aderență.
Valorile aproximative ale coeficienților de rezistență la uzură,
rezistență la oboseală și aderență, determinate de rezultatele
studiilor pentru cele mai frecvente metode de recondiționare, sunt
incluse în tabelul 4.2.

Tabelul 4.2. Exemple de valori ale coeficienților de rezistență

la uzură, de rezistență la oboseală, de aderență
Valoarea coeficienților
Metoda de
recondiționare rezistența la rezistența la aderența,
uzură, КU oboseală, КO КA
Sudura cu gaz protector 0,85 0,9…1,0 1,0
Sudura cu arc vibrator 0,85 0,62 1,0
Sudura sub strat de flux 0,90 0,82 1,0
Metalizarea cu arc electric 1,0…1,3 0,6…1,1 0,2…0,6
Metalizarea cu jet de
1,0…1,3 0,6…1,1 6,3…0,8
plasmă
Cromarea electrolitică 1,0...1,3 0,7…1,3 0,4…0,8
Fierarea electrolitică 0,9...1,2 0,8 0,65…0,8
Sudura electrică prin
0,9…1,1 0,8 0,8…0,9
contact
Prelucrarea
până 3,00 1,2 1,0
electromecanică
Sudura electrică 0,9 0,8 1,0

22
În final, se acceptă metoda care oferă criteriul minim:
→ 𝑚𝑖𝑛, (4.3)
К

în care: KD - coeficientul de durabilitate a suprafeței recondiționate;

SR - costul recondiționării suprafeței corespunzătoare, lei,
𝑆 𝑞𝑆 𝑆 ТО , (4.4)

unde: q - coeficientul de salarizare;

SO - salariile pe oră ale lucrătorilor de producție la
recondiționarea suprafeței - i a piesei într-un mod convențional, lei;
SE - costul unei ore de funcționare a echipamentului la
recondiționarea suprafeței - i într-un mod convențional, lei;

𝑆 𝑆М 𝑆 𝑆 , (4.5)
ТО

unde: SM - costul materialelor pentru o oră de muncă în conformitate

cu metoda de recondiționare condiționată, lei;
SE - costuri de energie pentru o oră de muncă (energie
electrică, aer comprimat, gaz etc.) printr-o metodă de recondiționare
condiționată, lei;
SRE - costul întreținerii și reparației echipamentelor pentru o
oră de muncă printr-o metodă de recondiționare condiționată, lei;
SU - costul echipamentelor pentru recondiționare printr-o
metodă convențională, lei;
a - rata de amortizare, lei;
E - coeficientul normativ de eficiență economică;
n - numărul necesar de unități de echipamente convenționale
pentru a elimina defectul i în x piese;
N - numărul anual de piese de recondiționare (program anual);
K - coeficientul de repetabilitate al defectului i;
TO - timpul de operare efectuat pentru recondiționarea
suprafeței - i a piesei într-un mod convențional, h.

23
 Când se argumentează metoda, costurile recondiționării
suprafețelor i prin metoda convențională pot fi, de asemenea,
determinate de formulă:
𝑆 𝑆 𝑆, (4.6)

unde: SS - costul specific de recondiționare a suprafeței, lei/cm2,

(tab.4.3);
S - aria suprafeței recondiționate, cm2.
 
Tabelul 4.3. Costul specific de recondiționare a suprafeței
(în scop de instruire)
Costul specific de
Metoda de recondiționare
recondiționare, lei/dм2
Sudura cu gaz protector 60...80
Sudura cu arc vibrator 80...100
Sudura sub strat de flux 120...140
Metalizarea cu arc electric 80...120
Metalizarea cu jet de plasmă 80...120
Cromarea electrolitică 40...90
Fierarea electrolitică 05...50
Sudura electrică prin contact 75...85
Prelucrarea electromecanică 80...90
Sudura electrică 40...60

4.2. Desfășurarea lucrării

a) Se determină metoda rațională pentru recondiționarea
suprafeței unui reazem al arborelui propus de profesor (diametrul,
lungimea, materialul, valoarea uzurii).
24
 b) Se analizează posibilitatea aplicării celor mai des utilizate
metode de recondiționare expuse în tabelul 4.1.
c) Pentru metodele de recondiționare selectate, se calculează
coeficientul de durabilitate al KD conform formulei (4.2), folosind
datele din tabelul 4.2.
d) Se calculează costul de recondiționare a suprafeței
corespunzătoare a SR conform formulei (4.6), folosind costul
specific de recondiționare a suprafețelor uzate ale pieselor (tab.4.3).
e) În baza calculelor, se determină metoda rațională pentru
recondiționarea reazemului arborelui.
După perfectarea dării de seamă, lucrarea se prezintă spre
susținere.

5. RECONDIȚIONAREA PIESELOR UZATE ALE

AUTOVEHICULELOR PRIN METALIZARE

Scopul lucrării
1. Aprofundarea cunoștințelor privind esența și
particularitățile procesului de recondiționare a pieselor prin
metalizare.
2. Formarea abilităților de elaborare a procesului tehnologic
de recondiționare a pieselor uzate prin metalizare.

5.1. Date generale

Prin metalizare se subînțelege procesul de așezare a unui strat
de metal topit sub acțiunea unei surse de căldură şi pulverizat în
particule foarte mici pe suprafața piesei cu ajutorul unui jet de aer
comprimat sau de gaz inert.
În funcție de sursa de căldură, folosită la topirea metalului de
adaos, metalizarea poate fi cu:
- arc electric;
- cu gaze combustibile;
- cu plasmă.

25
 Esența electrometalizării constă în faptul că firul din orice
metal este topit în zona arcului electric (de curent continuu sau
alternativ) timp de 0,05-0,1 s și, fiind antrenat de curentul de aer
comprimat la o presiune de 5-6 atm, ieșit din jet cu o viteză mare,
150-300 m/s, este pulverizat în particule mici (15-25 µk) și așezat
pe suprafața piesei ce necesită recondiționare, pregătită anterior.
Aceste particule, solidificate, ca urmare a răcirii în timpul zborului,
se deformează plastic, se aplatizează la impactul lor cu metalul de
bază la care aderă mecanic. În unele cazuri (metalizare cu jet de
plasmă), aceste particule se leagă de metalul de bază prin
microsudură (metalurgic). Aşezându-se consecutiv peste altele,
aceste particule formează un strat de metalizare de diverse grosimi.
Metalizarea cu arc electric la instalație se realizează după cum
urmează (fig.5.1): două ramuri de sârmă de oțel pentru depunere
sunt furnizate de la bobina 6 la duza electrometalizatorului 7,
amplasat pe suportul strungului. În același timp, curentul electric de
35 V este furnizat prin transformatorul 5. În duză, firele se unesc,
iar între ele apare un arc electric, ca rezultat capetele sârmei se
topesc.

Fig.5.1. Instalație pentru metalizare cu arc electric:

1 - compresor; 2 - receptor de aer; 3 - separator de ulei; 4 - panou de
distribuire; 5 - transformator; 6 - bobină; 7 - aparat de metalizare cu
arc electric; 8 - piesă recondiționată.

26
 Pentru a pulveriza metalul topit și a-l direcționa spre suprafața
metalizată a piesei 8 instalate în centrele strungului, aerul comprimat
este furnizat electrometalizatorului de la compresorul 1 prin receptorul
de aer 2 și separatorul de ulei și apă 3.
Procedeele de metalizare, atât în fabricație, cât și la
recondiționarea pieselor și reparația utilajelor, au un domeniu vast de
aplicație datorită unor avantaje tehnologice, precum sunt:
- temperatura straturilor metalice la depunere este redusă (80-
250°), ceea ce dă posibilitatea acoperirii la rece a unor piese care nu
admit deformații și transformații structurale;
- posibilitatea de a pulveriza şi de a proiecta pe suprafața de
încărcat prin metalizare orice metal de adaos, indiferent de temperatura
de topire a acestuia;
- obținerea, prin metalizare a unui strat relativ gros (până la 10
mm), care să compenseze uzurile piesei supuse recondiționării;
- posibilitatea de a depune oxizi, materiale ceramice etc. care
conferă stratului superficial proprietăți refractoare (strat rezistent la
temperaturi înalte);
- pulverizarea simultana a două sau mai multe metale de adaos
(sub formă de pulberi), ceea ce permite obținerea unor straturi cu
anumite proprietăți (de exemplu, amestec de materiale ceramice şi
metal);
- costul relativ redus al operațiilor de metalizare și posibilitatea
recondiționării unor piese de mare complexitate constructivă,
executate din metale bogat aliate (de exemplu, arbori cotiți ai
motoarelor cu ardere internă etc.);
- stratul metalizat are posibilitatea de a adsorbi și a păstra uleiul
în porii săi până la 10-15%, ceea ce asigură o rezistență mare la uzura
pieselor în condițiile cu frecare lichidă sau mixtă;
- prin schimbarea regimului de metalizare se pot obține acoperiri
cu diferite proprietăți fizico-mecanice.
Dezavantajele procesului:
- procesul poate fi folosit numai în cazul în care dimensiunile
pieselor uzate nu au depășit cotele-limită la care este asigurată încă
rezistența mecanică a pieselor;

27
 - straturile depuse prin metalizare nu se recomandă la
recondiționarea pieselor care lucrează în condițiile unor solicitări
concentrate (piese cu bile sau role), unor solicitări la forfecare sau
la șocuri şi încovoieri repetate;
- straturile depuse au aderență relativ mică cu metalul de bază,
fiind posibilă desprinderea acestora;
- pierderi mari de metal pulverizat (până la 50%);
- complexitatea operațiilor de pregătire şi finalizare a
procesului de metalizare;
- componența chimică şi structura stratului metalizat diferă
considerabil atât de structura metalului de bază, cât și de structura
metalului pulverizat, deoarece pe parcursul procesului de metalizare
are loc arderea (oxidarea) elementelor aliate (carbonul se oxidează
până la 30-50%, manganul - Mn până la 40% etc.).
Aparatul de metalizare (fig.5.2) are un corp 5. Din două
bobine furtunuri izolate este admisă sârma. Trecând prin rolele de
tracțiune, sârma ajunge în camera de pulverizare a aparatului.

Fig.5.2. Pulverizator pentru metalizarea cu arc electric:

1 - piesă recondiționată; 2 - arc electric; 3 - borne de ghidare; 4 - tub de
alimentare cu aer comprimat; 5 - corp; 6 - sârmă; 7 - role.

28
 Rolele 7 de alimentare cu sârmă sunt puse în funcție de o
turbină cu aer sau de un motor electric. Mai departe, sârma 6
nimerește în ajustaj, care le orientează una împotriva alteia, iar prin
țevile de contact, la sârme se transmite curent electric de la
transformator. Are loc un scurt circuit şi apare arcul electric 2. Prin
tubul 4 are loc alimentarea cu aer comprimat, care dispersează
metalul topit şi-l îndreaptă spre suprafața piesei.
Calitatea pregătirii suprafeței piesei este hotărâtoare pentru
aderența dintre metalul de bază și stratul încărcat. Pentru a efectua
o aderență durabilă, suprafața piesei trebuie să satisfacă următoarele
cerințe:
- pe suprafață nu trebuie să fie oxizi, apă, grăsimi și alte
impurități;
- suprafața trebuie să fie rugoasă, pentru a i se mări aria
și pentru a se îmbunătăți condițiile de aderență a particulelor
pulverizate cu metalul de bază.
Pornind de la aceste cerințe, procesul de pregătire a
suprafeței piesei pentru metalizare trebuie să urmeze:
- degresarea și curățarea pieselor;
- prelucrarea prealabilă a suprafeței piesei uzate pentru a i se
da o formă geometrică corectă;
- formarea rugozității.

5.2. Desfășurarea lucrării

Calculul procesului tehnologic de metalizare este efectuat în
următoarea consecutivitate:
a) Se determină defectele piesei uzate (conform sarcinii
primite de la profesor):
- se studiază condițiile tehnice pentru recondiționarea
piesei;
- se determină materialul piesei (din catalog, literatura
respectivă sau din alte surse de informație), prelucrarea
termică, duritatea suprafeței, dimensiunile nominale

29
 admisibile şi reale. Schița piesei cu toate datele despre ea
este introdusă în fișa tehnologică de recondiționare.
b) Conform datelor tehnice, se stabilește diametrul (grosimea)
piesei care trebuie obținut după metalizare (Dm) şi după prelucrarea
mecanică finală (Dn), (de regulă, diametrul nominal al piesei)
(fig.5.3).

Fig.5.3. Schema de prelucrare a unei suprafețe uzate până și după

acoperirea prin metalizare

c) Cu ajutorul datelor din tabelul 5.1 se determină grosimea

minimă (b) a stratului depus după prelucrarea mecanică finală a
piesei recondiționate.
d) Se determină diametrul de prelucrare al piesei pentru
metalizare, Dp:
D p  Dn  2b , (5.1)

în care: Dn - diametrul nominal sau la cota de reparație.

30
 Tabelul 5.1. Grosimea minimă (b) a stratului metalizat după
prelucrarea finală a piesei recondiționate
Grosimea minimă a statului
Diametrul piesei, mm
metalizat (b), mm
Până la 25 0,5-0,6
26-50 0,6
51-75 0,6-0,7
76-100 0,7-0,8
101-125 0,8-0,9
125-150 0,9
151 şi mai mult 1,0

e) Se determină adaosul de prelucrare preliminară a piesei

uzate înainte de metalizare (δ1):

𝛿 0,5 𝐷 𝐷 , (5.2)

în care: Du - diametrul piesei uzate.

f) Folosind datele din tabelul 5.2, se determină adaosul de

prelucrare a stratului metalizat (δ2); se presupune o prelucrare
grosieră prin strunjire (δ2II) şi rectificare (δ2I):

𝛿 𝛿 𝛿 . (5.3)

g) Se determină grosimea minimă a stratului metalizat (δ), cu

care trebuie acoperită piesa supusă recondiționării:

  b 2 , (5.4)
în care: b - grosimea stratului metalizat rămas după prelucrarea
finală, mm (tab.5.1);
δ2 - adaosul de prelucrare mecanică a stratului metalizat,
mm (grosieră şi fină, tabelul 5.2).
31
 Tabelul 5.2. Adaosurile de prelucrare a piesei metalizate
în dependență de diametrul ei

Adausurile de prelucrare, mm
prin prin
Diametrul
prin rectificare rectificare
piesei, mm
strunjire, δ2II după fără strunjire,
strunjire, δ2I δ2I
25-50 0,40 0,10 0,30
50-75 0,50 0,15 0,40
75-100 0,60 0,20 0,50
100-125 0,75 0,25 0,60

h) În dependență de diametrul sârmei (d), utilizând tabelul

5.3, se stabilesc regimurile de metalizare: viteza de avans a sârmei
(ve), tensiunea curentului (V), intensitatea curentului (I) şi
productivitatea aparatului (Q).
Sârma pentru metalizare trebuie aleasă în dependență de
condițiile tehnice pentru duritatea suprafeței recondiționate.

Tabelul 5.3. Regimurile de metalizare

Viteza de
Producti-
Diametrul avans a Tensiunea Intensitatea
vitatea
Sârma sârmei, sârmei, curentului, curentului,
aparatului,
mm (vs) V A
(Q), kg/h
m/min
Oţel 1,6 1,0 20 0-120 1,8
- 3,0 24 240-250 5,4
- 4,5 30 420-432 8,1
Oţel 2,0 1,0 24 120-130 2,9
- 3,0 30 360-370 8,7
- 4,5 30 500 13,0

32
 Pentru suprafețele prelucrate termic (călite) este bine să fie
aleasă sârma cu un procent mare de carbon.
Distanța de la jet până la suprafața acoperită trebuie să fie de
100…150 mm.
Presiunea aerului comprimat - 5…6 atm.
i) Se determină numărul de treceri i la metalizare prin relația:

𝑖 18,8 ∙ 10 , (5.5)
în care: n - viteza de rotație a piesei, tur/min (tab.5.4);
S - pasul stratului de acoperire, mm/tur (tab.5.4);
ρ - greutatea specifică a stratului de metal, kg/m3,
ρ ≈ 7800;
Q - productivitatea aparatului, kg/h, (tab.5.3);
η - randamentul procedeului (coeficient care ia în
considerație pierderile de metal în timpul depunerii, η ≈ 0,60-0,70).

Tabelul 5.4. Turația piesei și viteza de deplasare a

metalizatorului în dependență de diametrul piesei
Deplasarea
Diametrul piesei Turația piesei (n), longitudinală a
(Dp), mm tur/min pulverizatorului (S),
mm/tur
10 - 30 160 - 130 3,0 - 2,0
30 - 100 120 - 60 1,8 - l,5
100 - 300 50 - 20 1,4 - 1,0

j) Se determină durata metalizării t, min:

𝑡 𝑖, (5.6)

în care: L - lungimea suprafeței metalizate, mm.

33
 k) Se determină consumul de sârmă, ms, kg:

𝑚 , (5.7)

în care: Vm – volumul metalului depus, m3.

l) Se determină consumul de energie electrică pentru
metalizare, W, kW/oră:

𝑊 , (5.8)

în care: I - intensitatea curentului, A (tab. 5.3);

U - tensiunea curentului, V (tab. 5.3).

m) Rezultatele calculelor se includ în tabelul 5.5.

Tabelul 5.5. Rezultatele obținute

Valoarea
Denumirea parametrului
parametrului
Diametrul nominal al piesei, Dn, mm
Grosimea minimă a stratului metalizat, δ, mm
Diametrul sârmei, d, mm
Viteza de avans a sârmei, vs m/min.
Turația piesei n, tur/min.
Deplasarea longitudinală a pulverizatorului S,
mm/tur
Numărul de treceri, i
Durata metalizării t, min.
Consumul de sârmă, ms, kg
Consumul de energie electrică, W, kW/oră

După perfectarea dării de seamă, lucrarea se prezintă spre

susținere.

34
 6. RECONDIŢIONAREA PIESELOR UZATE
ALE AUTOVEHICULELOR PRIN METODA
DE ÎNCĂRCARE CU ARC VIBRANT

Scopul lucrării
1. Aprofundarea cunoștințelor privind esența și
particularitățile procesului de recondiționare a pieselor prin
încărcare cu arc vibrant.
2. Formarea abilităților de elaborare a procesului tehnologic
de recondiționare a pieselor uzate prin încărcare cu arc vibrant.

6.1. Date generale

Încărcare prin arc vibrant se numește metoda de topire a
metalului cu ajutorul electrodului fuzibil vibrant. Aceasta este
utilizată pentru recondiționarea pieselor cu uzura suprafețelor
cilindrice sau conice cu diametrul între 10-90 mm.
Pe parcursul topirii cu ajutorul arcului electric vibrant, pentru
protejarea metalului topit de acțiunea aerului înconjurător,
micșorarea încălzirii piesei încărcate şi mărirea durității metalului
încărcat, în zona arcului este admis lichidul de răcire.
În calitate de mediu protector poate fi utilizat praful de sudare
(flux), vaporii de apă, precum şi diverse gaze protectoare.
Încărcarea automatizată este realizată de un cap special, care
efectuează blocarea și deblocarea circuitului electric în locul de
contact al sârmei-electrod cu piesa încărcată prin comunicarea
continuă a vibrațiilor sârmei.
Procesul de încărcare vibrantă reprezintă o succesiune a unor
cicluri foarte scurte, alcătuite din scurtcircuit, ruperea
scurtcircuitului şi mersul în gol, partea căruia e de 60-70% din
durata ciclului. În momentul ruperii scurtcircuitului apare
descărcarea electrică, care este izvorul principal de căldură şi care
topește electrodul şi metalul piesei încărcate.
Vibrația electrodului asigură stabilitatea procesului, sporește
coeficientul de topire, micșorează pierderile de metal, îmbunătățește

35
structura şi însușirile metalului topit. În același timp, durata mare a
mersului în gol şi prezența lichidului de răcire în care are loc
încărcarea, mărește posibilitatea oxidării metalului topit şi călirea
lui peste măsură.
Calitatea şi grosimea stratului de metal topit depinde de
parametrii tehnologici ai regimului de lucru, și anume: viteza de
topire, viteza de avans și unghiul de poziționare a sârmei-electrod
față de piesă.
Deplasarea capului de sudare la o turație a piesei nu
influențează asupra stabilității procesului, însă rezistența la uzură și
de oboseală sunt influențate.
O importanță deosebită asupra procesului are deschiderea
sârmei-electrod. La creșterea deschiderii, crește și tensiunea
descărcării, iar metalul este topit mai intensiv (însă deschiderea este
limitată la valoarea de 15 mm; mărirea de mai departe provoacă
înrăutățirea calității procesului).
Suprafața acoperită se recomandă a fi rectificată sau strunjiță.
Parametrii tehnologici și electrici ai procesului sunt următorii:
- tensiunea curentului;
- inductivitatea;
- viteza de topire;
- avansul electrodului;
- pasul de așezare a cordonului de sudură;
- cantitatea şi tipul lichidului de răcire.
Duritatea stratului depus depinde de pasul la încărcare,
componenta chimică a sârmei-electrod, viteza de răcire. S-a
constatat că la creșterea pasului (până la un nivel oarecare de 2,6-
2,8 mm/tur) duritatea stratului se majorează brusc, după care
creșterea este mai mică. Se consideră optimal pasul încărcării de
1,2-2 mm/tur.
Referitor la rezistența la oboseală, s-a constatat să această
metodă poate fi recomandată pentru piese care nu sunt solicitate de
36
sarcini cu șoc şi au un diametru de până la 90 mm, care admit
micșorarea rezistenței la oboseală nu mai mult de 30%.
Instalația pentru recondiționare este compusă din următoarele
elemente principale: izvor de alimentare cu curent, cap de încărcare,
mecanism de rotire a piesei recondiționate, sistem de alimentare cu
lichid de răcire (fig.6.1).
Piesa 3, care va fi încărcată, este instalată în mandrina sau
centrele strungului de strunjire. Pe căruciorul strungului se montează
capul de încărcare, alcătuit din mecanismul 5 de alimentare cu sârmă,
caseta 6, vibratorul electromagnetic 7 cu duza 4. Vibratorul asigură
oscilația capătului electrodului cu o frecvență de 50-100 Hz.

Fig.6.1. Schema instalației pentru încărcarea cu arc vibrant:

1 - pompă pentru lichidul de răcire; 2 - baie pentru lichid; 3 - piesă
acoperită cu metal topit; 4 - duză; 5 - mecanism de alimentare cu sârmă;
6 - casetă; 7 - vibrator; 8 - reostat; 9 - drosel.
37
 6.2. Desfășurarea lucrării
Calculul procesului tehnologic de recondiționare cu arc
vibrant este efectuat în următoarea consecutivitate:
a) Se determina defectele piesei uzate (conform sarcinii
primite de la profesor):
- se studiază condițiile tehnice pentru recondiționarea piesei;
- se determină materialul piesei (din catalog, literatura
respectivă sau din alte surse de informație), prelucrarea
termică, duritatea suprafeței, dimensiunile nominale
admisibile şi reale. Schița piesei cu toate datele despre ea
sunt introduse în fișa tehnologică de recondiționare.
b) Conform datelor tehnice, se stabilește diametrul
(grosimea) piesei care trebuie obținut după încărcare (Dm) şi după
prelucrarea mecanică finală (Dn), (de regulă, diametrul nominal al
piesei), (fig.5.3).
c) Se determină adaosul de prelucrare preliminară a piesei
uzate înainte de încărcare (δ1), folosind relația 5.2.
d) Folosind ecuația 5.3 și datele din tabelul 5.2, se determină
adaosul de prelucrare a stratului încărcat (δ2): se presupune o
prelucrare grosieră prin strunjire (δ2II) şi rectificare (δ2I).
e) În dependență de diametrul sârmei (d) și utilizând tabelul
6.1, se stabilesc regimurile de încărcare cu arc vibrant: viteza de
avans a sârmei (ve), tensiunea curentului (V), intensitatea curentului
(I).
f) Se determină viteza de depunere a metalului, m/min.:

, ∙ ∙ ∙
𝑣 , (6.1)
în care: η - randamentul procedeului (coeficient care ia în
considerație pierderile de metal în timpul depunerii, η ≈ 0,80–0,90).
δ - grosimea metalului încărcat, mm;
S - pasul de depunere, S=(1,6…2,2 d), mm/tur;
a - coeficientul ce ține cont de suprafața până la încărcare în
raport cu suprafața încărcată a piesei, a=0,8.
38
 Tabelul 6.1. Regimurile de metalizare de încărcare
cu arc vibrant
Viteza de
Diametrul Tensiunea Intensitatea Amplitudinea
avans a
sârmei, curentului, curentului, oscilațiilor,
sârmei,
d mm V A mm
(vs) m/s
1,8 - 2,2 13 - 17 12 - 15 90-100 1,8
2,0 - 2,5 15 - 20 15 - 18 110-130 5,4
2,5 - 3,0 16 - 20 18 - 20 130-180 8,1
2,5 - 3,0 16 - 23 20 - 22 180-210 2,9
g) Se determină turația piesei, rot/min.:
𝑛 5,3 . (6.2)

h) Se determină amplitudinea sârmei, mm:

A=(0,7…1,3)d. (6.3)

i) Se determină consumul de sârmă, kg:

∙ ∙
𝑚 , (6.4)
∙

în care: t – timpul de încărcare cu metal, min.;

t = L / nꞏS
L - lungimea suprafeței de încărcare, mm;
ρ - greutatea specifică a stratului de metal, kg/m3, ρ ≈ 7800.

j) Se determină consumul de energie electrică pentru

metalizare, W, kW/oră:
𝑊 , (6.5)
în care: I - intensitatea curentului, A (tab.6.1);
U - tensiunea curentului, V (tab.6.1).

k) Rezultatele calculelor se includ în tabelul 6.2.

39
 Tabelul 6.2. Rezultatele obținute
Valoarea
Denumirea parametrului
parametrului
Diametrul nominal al piesei, Dn, mm
Grosimea minimă a stratului încărcat, δ, mm
Diametrul sârmei, ds, mm
Viteza de avans a sârmei, vs m/min
Turația piesei n, tur/min.
Deplasarea longitudinală a duzei S, mm/tur
Amplitudinea oscilațiilor sârmei A, mm
Durata încărcării t, min.
Consumul de sârmă, ms, kg
Consumul de energie electrică, W, kW/oră

După perfectarea dării de seamă, lucrarea se prezintă spre

susținere.

7. RECONDIȚIONAREA PIESELOR UZATE ALE

AUTOVEHICULELOR PRIN ACOPERIRE GALVANICĂ

Scopul lucrării
1. Aprofundarea cunoștințelor privind esența și
particularitățile procesului de recondiționare a pieselor prin
acoperire galvanică.
2. Formarea abilităților de elaborare a procesului tehnologic
de recondiționare a pieselor uzate prin acoperire galvanică.

7.1. Aparate și instrumente

1. Piese uzate.
2. Micrometre (GOST 6507-90) cu intervale de măsurare:
0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm.
3. Șubler cu intervalul de măsurare 0-150 mm (GOST 166-
89).
40
 4. Riglă de măsurare cu intervalul de măsurare 0-300 mm
(GOST 427-75).

7.2. Date generale

Una dintre metodele eficiente de recondiționare a pieselor
uzate ale autovehiculelor este metoda de acoperire galvanică a
suprafeței uzate care permite:
- depunerea unor straturi omogene după grosime pe întreaga
suprafață uzată;
- reglarea mai ușoară a grosimii stratului galvanic;
- asigurarea recondiționării concomitente a mai multor piese;
- automatizarea procesului şi obținerea acoperirilor de o
calitate înaltă;
- acoperirea suprafețelor fără schimbarea structurii
materialului de bază a pieselor recondiționate.
Cele mai răspândite în producția de reparație a mașinilor de
construcție sunt procesele de acoperire a suprafețelor uzate cu
depuneri din electroliți cu crom, fier, nichel, cupru, zinc.
Procesul de sedimentare electrolitică a oricărui metal se
supune legii lui Faradei:
1. Cantitatea de material eliberată în timpul electrolizei este
direct proporțională cu intensitatea curentului şi timpii lui de trecere
prin electrolit.
2. Masa de material depusă pe electrod la trecerea uneia şi
aceleiași cantități de electricitate este direct proporțională cu masa
lor echivalentă. Masa echivalentă se numește raportul dintre
greutatea atomică a elementului chimic şi valența lui.
Recondiționarea pieselor uzate prin metoda de acoperire
galvanică se realizează în baia 2 (fig.7.1), care este acoperită pe
interior cu material anticoroziv (viniplast sau plumb).

41
 Fig.7.1. Schema instalației pentru acoperiri electrolitice:
1 - carcasă; 2 - baie; 3 - anod; 4 - ventilație prin aspirare;
5 - reostat; 6 - întrerupător; 7 - sursă de curent electric; 8 - sistem de
încălzire; 9 – piesă recondiționată (catod).

Pe bordurile băii, cu ajutorul unor izolatoare, sunt fixate

bazele anodice şi catodice, de care sunt suspendate anozii 3 din
plumb (pentru cromare) sau din fier (pentru oțelire) şi piesa
recondiționată 9. Baia este echipată cu sistem de ventilare prin
aspirație 4 și sistem de încălzire 8. Temperatura necesară a
electrolitului este asigurată de apa care circulă între pereții băii și
carcasa 1.
Structura metalelor depuse din electrolit este una dintre
caracteristicile principale care determină calitatea acoperirilor şi
corectitudinea efectuării procesului tehnologic de recondiționare. În
producția de reparare a pieselor uzate cele mai prețioase sunt
acoperirile care au simetrie omogenă şi măruntă. Ultima depinde de
condițiile de cristalizare, viteza de creare a noilor centre de
cristalizare, de creșterea acestora. Condițiile optime de electroliză
sunt obținute prin cercetările științifice ale diferiților savanți şi
expuse în lucrările respective ca recomandații [2, 3].
În conformitate cu aceste recomandări, sunt aleși electroliții şi
condițiile optime de electroliză.
42
 La recondiționarea pieselor automobilelor cu uzură
comparativ mică sunt folosiți mai mulți electroliți cum ar fi:
1. Metilsulfatocloric, stabil la oxidare, care permite obținerea
straturilor de acoperire cu grosimea de 1,2-1,6 mm, la densități de
curent comparativ mici. Componența electrolitului:
FeCl 2  4 H 2 O  150 g / l , fier metilsulfatic - 348 g/l,
NiSO 4  7 H 2 O  20  40 g / l .
Regimul de acoperire: aciditatea electrolitului p𝐻 0,3 0,7;
temperatura electrolitului 𝑡 303 323 𝐾, densitatea curentului
𝐷 20 35 𝐴/𝑑𝑚 ; randamentul 𝜂 80 95 %.
2. Electrolit cloric: fier cloric acidic
FeCl 2  4 H 2 O  400  600 g / l , ghidrozin clorhidric
N 2 H 4  HCl  3  5 g / l .
Regimul de acoperire: aciditatea p𝐻 0,6 1,5, temperatura
electrolitului t  293 3230 K , densitatea curentului
Dc  15  40 A / dm , randamentul   80  95% .
2

Referitor la cromare, pentru recondiționarea diferitor piese ale

autovehiculelor care funcționează în condiții severe şi au o uzură
mică, pot fi recomandați următorii electroliți:
1. Electrolitul sulfato-siliciu ftoric cald: 200-300 g/l –
anhidridă de crom; 5,5-6,5 g/l – sulfat de stronțiu ( S 2  SO 4 ) ; 18-20
g/l – cremneftorid de kaliu ( K 2 SiF6 ) .
Regimul de electroliză: densitatea curentului
Dc  40  80 A / dm ; temperatura electrolitului t  50  65 0 C ;
2

randamentul   17  22% .
2. Electrolitul rece autoreglabil: 380-420 g/l – anhidrid de
crom (C22O3); 60 g/l – sodă calcinată (CaCO 3 ) ; 12 g/1 – calau
sulfuric (CaSO 4 ) ; 0,5 - 1 g/l - oxid de magneziu (MgO) .
Regimul de electroliză: densitatea curentului
Dc  100  140 A / dm 2 ; temperatura electrolitului t  18  250 C ;
randamentul   32% .
43
 7.3. Desfășurarea lucrării
Calculul procesului tehnologic de recondiționare prin
acoperire galvanică este efectuat în următoarea consecutivitate:
a) Se determina defectele piesei uzate (conform sarcinii
primite de la profesor):
- se studiază condițiile tehnice pentru recondiționarea piesei;
- se determină materialul piesei (din catalog, literatura
respectivă sau din alte surse de informație), prelucrarea
termică, duritatea suprafeței, dimensiunile nominale
admisibile şi reale. Schița piesei cu toate datele despre ea
sunt introduse în fișa tehnologică de recondiționare.
b) Se determină aria suprafeței recondiționate. Deoarece, în
reparația prin galvanizare mai des sunt restabilite suprafețele
cilindrice, aria supusă depunerii electrolitică Sp se determină prin
relația:
Sp=πꞏDpꞏl , (7.1)

în care: Dp – diametrul mediu al piesei uzate, mm;

l – lungimea sectorului supus acoperirii, mm.

Diametrul mediu dp se determină prin ecuația:

𝐷 ∑ 𝐷, (7.2)

în care: di – valorile diametrelor măsurate în trei zone în secțiunile

A-A și B-B (fig.7.2).

Fig.7.2. Schema de măsurare a uzurii supapei

44
 c) Conform datelor tehnice, se stabilește diametrul
(grosimea) piesei care trebuie obținut după depunere (Dm) şi după
prelucrarea mecanică finală (Dn), (de regulă, diametrul nominal al
piesei).
d) Se determină grosimea stratului de acoperire δ, mm:
δ =0,5(Dn – Dp) + δ1, (7.3)
în care: Dn - diametrul nominal al piesei, mm;
δ1 - adaosul de prelucrare a stratului depus: pentru șlefuire –
0,005…0,15 mm, honuire – 0,01…0,03 mm.
e) Se determină durata acoperirii electrolitice pentru
obținerea stratului de metal de grosimea δ, ore:

T= , (7.4)

în care: ρ - densitatea metalului, g/cm3, (tabelul 7.1);

c - echivalentul electrochimic, g/Aꞏoră;
η - randamentul de curent, %.

Tabelul 7.1. Parametrii pentru determinarea duratei depunerii

Densitatea Echivalentul Densitatea Randamentul
Denumirea
metalului, ρ, electrochimic, curentului, de curent, η,
metalului
g /cm3 c, g/Aꞏoră Dc, A/dm2 %
Crom 6,89 0,323 20…50 12…18
Fier 7,87 1,042 30…40 75…90
Nichel 8,90 1,095 1…10 70…90
Zinc 7,13 1,22 1…3 97…99
Cupru 8,96 2,18 2…5 60…99
f) Se determină valoarea intensității curentului electric Ic
necesar pentru alimentarea procesului de depunere a metalului, A:
Ic=DcꞏꞏSp /10000, (7.5)
g) Se determină dimensiunile băii:
45
Lungimea băii, mm
lb=n1ꞏl1+(n1+1)ꞏl2+2l3 , (7.6)
în care: n1 – numărul de piese sau a dispozitivelor de suspendare
instalate pe lungimea băii;
l1 – dimensiunea dispozitivelor de suspendare pe lungimea
băii, mm;
l2 – distanța dintre dispozitivele de suspendare în baie, l2 =
30-100 mm;
l3 – distanța dintre peretele frontal al băii și margina
dispozitivului de suspendare, l3 = 30 - 100 mm.
Lățimea băii, mm:
bb=n2ꞏb1+2n2 ꞏb2+ n3ꞏb3 , (7.7)
în care: n2 – numărul barelor catod;
n3 – numărul barelor anod;
b1 – dimensiunea dispozitivelor de suspendare pe lățimea
băii, mm;
b2 – distanța dintre anod și margina piesei, b2=100 - 150 mm.;
b3 – distanța dintre peretele lateral al băii și margina anodului,
b3 = 50 - 100 mm.
Înălțimea băii, mm:
hb=h1+h2+h3 +h4 , (7.8)
în care: h1 – înălțimea piesei sau dispozitivului de suspendare, mm;
h2 – distanța dintre fundul băii și partea inferioară a piesei
sau dispozitivului de suspendare, h2 = 150 - 300 mm;
h3 – distanța de la partea superioară a piesei sau
dispozitivului de suspendare până la suprafața electrolitului, h3 = 20
- 50 mm;
h4 – distanța de la suprafața electrolitului până la bordul băii,
h4 = 100 - 150 mm.

h) Se determină productivitatea băii electrolitice, dm2/oră

prin relația:
𝑄 , (7.9)

46
în care: Sp - suprafața recondiționată a piesei, dm2;
Dc - densitatea curentului, A/dm2;
e - echivalentul electrochimic al fierului, g/Aꞏoră;
 - randamentul băii;
δ - grosimea stratului depus, mm);
ρ - densitatea materialului depus, g/cm3;
Ka - coeficientul care ia în considerație pierderile de timp la
introducerea şi evacuarea pieselor din baie;
Ka=1,05 - 1,10;
Kt - coeficientul care ia în considerație pierderile de timp
pentru pregătirea pieselor de recondiționare;
Kt=1,06 - 1,10.

i) Rezultatele calculelor se includ în tabelul 7.2.

Tabelul 7.2. Rezultatele obținute

Valoarea
Denumirea parametrului
parametrului
Diametrul nominal al piesei Dn, mm
Diametrul secțiunii uzate Dp, mm
Grosimea stratului depunerii δ, mm
Lungimea sectorului supus acoperirii l, mm
Aria suprafeței recondiționate Sp, mm2
Durata acoperirii electrolitice T, ore
Intensitatea curentului electric Ic, A
Productivitatea băii electrolitice Q, dm2/oră
Dimensiunile băii:
lungimea lb, mm
lățimea bb, mm
înălțimea hb, mm

După perfectarea dării de seamă, lucrarea se prezintă spre

susținere.
47
 8. RECONDIȚIONAREA PIESELOR UZATE ALE
AUTOVEHICULELOR PRIN PRELUCRAREA LA
DIMENSIUNI DE REPARAȚIE

Scopul lucrării
1. Aprofundarea cunoștințelor privind esența și
particularitățile procesului de recondiționare a pieselor prin
prelucrarea la dimensiunile de reparație.
2. Formarea abilităților de elaborare a procesului tehnologic
de recondiționare a pieselor uzate prin prelucrarea la dimensiunile
de reparație.

8.1. Date generale

Prelucrarea la dimensiunile de reparație constă în prelucrarea
mecanică a pieselor uzate până la așa-zisele dimensiuni de reparație
care au valori mai mici decât cele inițiale în cazul arborilor și mai
mari în cazul alezajelor. Dintr-o îmbinare a două piese se repară
piesa cea mai complicată și, de regulă, mai scumpă, urmând ca piesa
cea mai simplă să fie înlocuită cu una nouă, dar cu dimensiune de
reparație sau recondiționată prin încărcarea suprafeței.
Cunoscând dimensiunea reală a piesei uzate și dimensiunea
admisibilă a abaterii, valoarea dimensiunii de reparație este
calculată, ținând cont de caracteristicile de rezistență.
În cazul recondiționării arborelui, acesta este prelucrat la
dimensiunea de reparație Dr (fig.8.1), ținând seamă de adaosul de
finisare. Însă este dificil a măsura valoarea u’ și u”. Prin urmare, se
determină diametrul arborelui uzat și se calculează uzura totală a
suprafeței, utilizând formula, mm:
u= u’ + u”= Dn - Dp , (8.1)
în care: u – uzura totală, mm;
u’– uzura minimală, mm;
u” – uzura maximală, mm;
Dn – dimensiunea nominală, mm;

48
 Dp – dimensiunea reală, mm;
Dr – dimensiunea de reparație, mm.
În calcul se introduce coeficientul de uzură neuniformă ku,
care este determinat prin ecuația:
′ ′
𝑘 ′ ′′
, (8.2)

de unde se determină uzura maximală, mm:

u” = kuꞏ u , (8.3)

Fig.8.1. Schema de determinare a dimensiunii de reparație

Dacă uzura suprafeței este uniformă, atunci ku = 0,5, dacă este

inegală, atunci ku tinde spre unu și la uzura unilaterală este egală cu
unu.
Coeficientul ku și uzura u sunt determinate analitic prin
procesarea uzurii efective. Calculul se efectuează la valori de ku și u
mai mari sau egale cu 0,9 din uzura reală.
Reieșind din aceasta:
Dr = Dn - 2ꞏ(kuꞏu+ δ1)=Dn - Ir , (8.4)

în care: Ir – intervalul dimensiunii de reparație.

49
 Pentru a determina numărul de dimensiuni de reparație, este
necesar să se cunoască valoarea dimensiunii minime admise din
condițiile de rezistență a piesei dmin.
În acest caz, valoarea numărului de dimensiuni de reparație z
este determinat de formulă:

𝑧 . (8.5)

8.2. Desfășurarea lucrării

Calculul procesului tehnologic de recondiționare prin
prelucrarea la dimensiunile de reparație este efectuat în următoarea
consecutivitate:
a) Folosind datele din tabelul 1.2 sau conform sarcinii primite
de la profesor:
- se studiază condițiile tehnice pentru recondiționarea piesei;
- se determină materialul piesei (din catalog, literatura
respectivă sau din alte surse de informație), prelucrarea
termică, duritatea suprafeței, dimensiunile nominale
admisibile şi reale. Schița piesei cu toate datele despre ea sunt
introduse în fișa tehnologică de recondiționare.
b) Se determină intervalul dimensiunii de reparație, mm:
Ir = 2ꞏ(kuꞏu+ δ1)=2[ku (Dn - Dmin)+ δ1], (8.6)
în care: δ1 - adaosul de prelucrare (fig.8.1).
Pentru șlefuire – 0,005…0,15 mm, honuire – 0,01…0,03 mm.

c) Se determină reducerea maximă admisibilă a dimensiunii

piesei, kr. Conform condiției de rezistență, reducerea factorului de
siguranță nu trebuie să depășească 1...5%, (kr=0,01…0,05).
d) Se determină dimensiunea minimum admisibilă a piesei,
mm:Dmin= Dn - Dnꞏ kr , (8.7)

50
 e) Se determină numărul de dimensiuni de reparație (ecuația
8.4). Dacă z nu este un număr întreg, atunci se efectuează rotunjirea
în jos.
f) Se stabilesc cotele dimensiunilor de reparație:
𝐷 𝐷 𝐼 ;
𝐷 𝐷 2𝐼 ;
𝐷 𝐷 𝑧 𝐼.

g) Se construiește graficul z=f(dr).

h) Rezultatele calculelor se includ în tabelul 8.1.

Tabelul 8.1. Rezultatele obținute

Valoarea
Denumirea parametrului
parametrului
Dimensiunea nominală a piesei Dn, mm
Dimensiunea reală a piesei Dp, mm
Dimensiunea de reparație a piesei Dr, mm
Intervalul dimensiunii de reparație Ir, mm
Dimensiunea minimum admisibilă a piesei Dmin,
mm
Numărul de dimensiuni de reparație, z
Dimensiunile de reparație:
𝐷
𝐷
𝐷

După perfectarea dării de seamă, lucrarea se prezintă spre

susținere.

51
 BIBLIOGRAFIE

1. Lisnic A. Reparația automobilelor. Curs universitar.

Chișinău: UTM, 2006.
2. Lisnic A. Recondiționarea pieselor auto. Curs universitar.
Chișinău: UTM, 2007, p. I, 2008, p. II.
3. Vangheli M. Tehnologia fabricării și reparării mașinilor
de construcții. Curs universitar. Chișinău: UTM, 2006.
4. Vangheli M., Șuvari D., Bordos R. Tehnologia de
reparație a mașinilor de construcții. Indicații metodice. Chișinău:
UTM, 2013.
5. Ремонт автомобилей: Учебник/ Под ред. С.И.
Румянцева. M.: Transport, 1981.

CUPRINS

Introducere……………………………………………. 3
1. Defectarea arborilor cotiți ai motoarelor cu ardere
internă…………………………………………………. 5
2. Defectarea cămășilor cilindrilor motoarelor…….. 10
3. Defectarea arborelui de distribuție a motoarelor cu
ardere internă………………………………………….. 14
4. Determinarea metodei raționale de recondiționare a
piesei…………………………....................................... 18
5. Recondiționarea pieselor uzate ale autovehiculelor prin
metalizare……………………………………………... 25
6. Recondiționarea pieselor uzate ale autovehiculelor prin
metoda de încărcare cu arc vibrant……………………. 35
7. Recondiționarea pieselor uzate ale autovehiculelor prin
acoperire galvanică……………………………………. 40
8. Recondiționarea pieselor uzate ale autovehiculelor prin
prelucrarea la dimensiuni de reparație………………...... 48
Bibliografie……………………………………………... 52

52