Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” Iaşi

Facultatea de Construcţii de Maşini şi Management Industrial

Specializarea Tehnologia Construcţiilor de Maşini

Profesori indrumatori:
Prf. Dr. Ing. Seghedin Nicolae
Prf. Dr. Ing. Gherghel Nicolae

STUDENT: Pintilie Petru-Daniel

GRUPA: 4401 – B1

2010-2011
 Tema proiectului

Sa se proiecteze un dispozitiv SPECIAL in faza de documentatie de executie , pentru

prinderea unei piese din figura de mai jos , la prelucrarea prin gaurire a suprafetelor marcate , in
conditiile in care prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit tip G 25 , iar programul annual
de fabricatie este de 60000 buc/an.

Tolerante STAS 12712-79

Material OLC 45
Scara 1:1
 Etapa I Analiza temei de proiectare. Informarea initiala. Stabilirea
datelor initiale.

Faza 1.1 Analiza temei de proiectare:

Din programul anual de producţie specificat rezultă că producţia are caracter de serie şi prin
urmare se justifica concepţia si proiectarea unui dispozitiv tehnologic de complexitate mare.
- Piesa face parte din cartegoria bucse, avand o complexitate scazuta ;
- Din desenul de executie al piesei reiese toate detaliile referitoare la la precizia de fabricatie ;
- Desenul de executia al piesei are toate cotele, nu are o rugozitate ridicata dupa burghiere ne
fiind necesara alta prelucrare.

Faza 1.2 Informerea initiala:

Informarea iniţială are drept scop punerea de acord a proiectelor elaborate cu normele în
vigoare, precum şi obţinerea din literatura de specialitate a unor soluţii constructiv-funcţionale ce
ar putea fi utilizate pentru abordarea temei de proiectare. Ea ne oferă şi sprijinul necesar unei
analize critice a acestor soluţii în raport cu condiţiile impuse în tema de proiectare.
În conceperea proiectului s-au analizat următoarele lucrări de specialitate (bibliografia) :
Nr. Denumirea
Schiţa soluţiei constructiv-funcţionale Sursa
Crt. soluţiei

Mecanism de
[Conceptia si proiectrea
centrare şi
reazemelor
strângere cu
1. dispozitivelor
pârghii, pană
tehnologice]
multiplă şi 2
Pg. 770
fălci de
prindere
 Mecanism de
centrare şi
strângere cu [Construcţia şi
canal în exploatarea
sprirală dispozitivelor vol. III.]
2.
Arhimede şi Pg. 311
fălci radiale
glisante

Dorn cu pene, [Construcţia şi

cuprindere pe exploatarea
flansa si dispozitivelor vol. III.]
3.
actionare
pneumatica Pg. 327

[-GHERGHEL N. SI
SEGHEDIN G,
Construcţia şi
exploatarea
4. dispozitivelor
tehnologice
Politehn. Iaşi, 2006]
Pg. 68
 [GHERGHEL N. SI
SEGHEDIN G,
Construcţia şi
Mechanism de exploatarea
tip bolt dispozitivelor
5.
asamblat prin tehnologice
presare Politehn. Iaşi, 2006]

Pg. 273

[GHERGHEL N. SI
SEGHEDIN G,
Construcţia şi
Prisme mobile exploatarea
6. cu surub dispozitivelor
tehnologice
Politehn. Iaşi, 2006]
Pg.266

GHERGHEL N. SI
SEGHEDIN G,
Construcţia şi
exploatarea
Bolt rigid
dispozitivelor
7. obisnuit cu
tehnologice
guler
Politehn. Iaşi, 2006
Pg. 273
 http://www.gerotools.ro/
Mecanism de webpages/produse/categ
8. centrare şi orii-
strângere produse/dispozitive-de-
prindere.aspx

Mecanism de
centrare şi
http://www.gerotools.ro/
strangere care
webpages/produse/categ
are si
9. orii-
dispozitiv de
produse/dispozitive-de-
divizare
prindere.aspx

http://www.gerotools.ro/
Mechanism de
webpages/produse/categ
tip mandrina
10. orii-
cu strangere
produse/dispozitive-de-
fina
prindere.aspx
 http://www.gerotools.ro/
webpages/produse/categ
Mecanism de orii-
centrare şi produse/dispozitive-de-
strangere care prindere.aspx
10.
are si
dispozitivizare
la 90°

[GHERGHEL N. SI
SEGHEDIN G,
Dorn Construcţia şi
„autocentrant“ exploatarea
cu bucşă dispozitivelor
11.
elastică tehnologice
pentru piese Politehn. Iaşi, 2006]
scurte.
Pg. 281
 Faza 1.3 Stabilirea datelor initiale:
Datele iniţiale necesare proectării dispozitivelor
Date legate de piesă:
- piesa face parte din familia de piese 2 (bucse), clasa 2 (cu flansa), grupa 1(cu gauri axiale)
[Indrumar de proiectarea adispozitivelor vol. 2. An 1992]
- Piesa poate indeplini rolul de ghidaj la o anumite operatii
- material OLC 45 STAS 880–80 STAS 3611-88, [extras STAS 880-80]

Proprietatile fizico-mecanice a materialului OLC45

Marca Ø≤16

Otelului Rp0,2 Rm A5 Duritatea τr σc τc

[N/mm2] [N/mm2] [%] HB [daN/mm2]

OLC45 Min. 400 Min. 660 Min. 17 220 65 50 30

Compozitia chimica a materialului OLC45:

Otel Clasa Marca Compozitie chimica in %

C Mn Si P S Cr Ni Cu As
max max max ma ma ma
x x x
Carbon Imbunatatire OLC45 0.42- 0.50 0.17 0.04 0.04 0.3 0.3 0.3 0.3
de 0.50 - -
calitate 0.80 0.37

Tratamente termice si termochimice ale otelurilor carbon de calitate:

Marca Forjarea Recoacere de Normalizarea Calirea Revenirea

C̊ inmuiere
C̊ Racire C̊ Racire C̊ Racire C̊ Racire
OLC45 850… 680 Cuptor 830 Aer 830 Apa 450… Aer
1100 … … … ulei 510
700 850 850

caracteristici fizice: masa specifica ρ=7810kg/m3, conductivitatea termica

λ = 29,41 W/m °C la temperatura T = 1000 °C caracteristici mecanice: Duritatea dupa recoacere
este maxim 197 daN/mm2, dupa calire intre 62-65 HRC, iar dupa revenire intre 58-62 HRC;
- dimensiuni: masa 2,465 kg; volumul = 307090,682 mm^3
- caracteristicile suprafeţei de prelucrat
 2. Date legate de scula:
- doua burghie elicoidale cu Φ 8 mm
[Colectie STAS (Scule aschietoare si port scule pentru prelucrarea modelelor VOL I)]

Caracteristicile sculei :
Tip Unghi Unghi la Tip Grosime Ingrosar Arie Material Recomandari
elicie varf ascutire miez e miez canale de utilizare
N normala Normala Normala Normala Normala Otel aliat si
nealiat , fonta

in care :
L este lungimea totala a burghiului
l – lungimea danturi burghiului
b diametru burghiului
 L= 117 [mm]
l= 15 [mm]
d=8[mm]
 [Institutul român de standardizare – Scule aşchietoare şi portscule pentru prelucrări metalice, vol
I, (Colecţie STAS), Ed. Tehn. 1986]

Faza3. Date legate de masina-unealta:

masina de gaurit G25 “Infratirea” Oradea [Indrumar de proiectarea adispozitivelor vol. 2
din1992]
a. Vedere generala a masinii de gaurit universale G25;
b. Arborele principal al masinii de gaurit G25
 a. b.

c. Masa mansini unelte

d. Forma canalelor la masa masini unelte

CARACTERISTICA U.M. G25

Diametrul de gaurire conventional in otel cu
mm 25
σr=60daN/ mm2
Diametrul de gaurire conventional in fonta cu
σr=18daN/mm mm 32
Diametrul de gaurire maxim conform etichetei cu
regimul de aschiere mm 49,5
Adancimea de gaurire mm 224
Cursa maxima a pappusii pe coloana mm 280
Capul arborelui principal -- STAS 1659-50
Conul arborelui principal -- Morse 4
Cursa maxima a arborelui principal mm 224
Distanta intre burghiu si coloana mm 315
Distanta maxima intre arboreal principal si masa mm 710
Distanta maxima intre arboreal principal si placa de
baza mm 1120
Suprafata mesei mm2 425x530
Numarul de coloane T de pe masa -- 3
Profilul canalelor T de pe masa -- 12 STAS 1385-70
Suprafata placii de baza mm 560x560
Numarul de coloane T de pe placa de baza -- 2
Profilul de coloane T de pe placa de baza -- 18 STAS 1358-70
40; 56; 80; 112; 160; 224;
rot/mi
Gama de turatii a arborelui principal 316; 450; 630; 900; 1250;
n 1800;
rot/mi 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38;
Gama de avansuri n 0.53; 0.75; 1.06; 1.50
Puterea electromotorului principal kW 3
rot/mi
Turatia electromotorului principal n 1500
Puterea motorului pompei de raciere- ungere kW 0.15
rot/mi
Turatia motorului de raciere-ungere n 3000
Greutatea masinii kg 1100
Gabaritul masinii mm2 2680x1487x660
 Faza 4. Date legate de verificatoare (mijloace/ echipamente de control):
- subler;
- echipament de control al abaterilor alcatuit din: placa de control, comparator cu cadran;

- Şubler de exterior L = 25mm, precizie 0.1mm

Abaterea de la paralelism a două suprafeţe plane este definită ca diferenţa distanţelor dintre
planele adiacente în limitele lungimii de referinţă

Faza 5. Date legate de accesorii:

Masina poate fi dota si cu un dispozitiv de divizare, acest element auxiliar ce intra in ansamblul
dispozitivul este indexorul. Acesta permite divizarea celor patru poziţii ale dispozitivului .
 FAza 6. Date legate de instalaţiile de ridicat şi transportat
Piesa nu are gabarit mare avind dimensiuni mici , piesa se poate manipula cu mana.

Faza 7. Date legate de regimul de lucru:

- adosul de prelucrare la gaurire este egal cu diametrul gaurii supra doi;
- scula execută o singură trecere pe suprafaţa de prelucrat;
- adâncimea de aşchiere este egală cu adaosul de prelucrare t = D/2 = 4;
- avansul de aschiere

S= Ks ∙ Cs ∙ D0,6 [ mm/ rot] , In care: KS- coeficient de corectie Cs- coeficient de avans

D- diametrul burghiului

KS= 0.8 ; Cs= 0,063; D= 8 mm; sub

S = 0.8 ∙ 0,063 ∙ 80.6 = 0,175 mm/ rot

Din gama de avansuri a masinii de gaurit G 25 se alege avansul:

S= 0,19 mm/rot.

Cv∙d q ∙ HB± 360 ∙ 80.65∙ 210

- viteza de aschiere V m x y ∙ km∙ k1= 0.2 0 0.75 ∙ 1∙ 0.56=38.83 m/min.
= T ∙t ∙ s 10 ∙ 4 ∙ 0.17

1000 ∙ v 1000 ∙ 38.83

-Turatie: n= = =1544 rot/min. Se adopta ca fiind n= 1250 rot/min
π∙d π∙8

- Conditii de racire ungere

- Forma aschiei

Faza 8. Date legate de solicitarile la prelucrare, control ansamblare etc.

● pentru forta axiala:
Fax=CF∙DXF∙sYF∙KF

KF=K1∙K2∙K3∙K4

K1=1(tab.6.35); K2=1.22 (tab.6.36); K3=1 (tab.6.37); K4=1 (tab.6.38)

KF=1∙1,22∙1∙1=1,22

Fax=74∙6.41∙0.140.7∙1.22≈144.44[daN]

● pentru momentul de aschiere la gaurire :

Mas=CM∙DXM∙sYM∙Km

KM=K1∙K2=1.22

Mas=29.6∙6.41.9∙0.190.8∙1.22=319.41≈320[daNmm]

● pentru puterea necesara gauririi:

M ∙n 320 ∙ 1250
P= 974000 ∙ η= 974000 ∙ 0.8=0.51 [kw]

In care: η= 0.8

Pentru ca regimul de aschiere calculat sa poata fi utilizat pe masini-unelte trebuie

indeplinita conditia: P ≤PME

PME – puterea motorului electric de antrenare a M.U

Este indeplinita conditia, deoarece PME = 3 KW; atunci avem:

 P< PME

0.51 kw < 3 kw

- masa – 1.082 kg - centru de masa – x = 0.00mm

- forta =m ∙ g =10.614 N – y = 0.00 mm
g – forta gravitationala – z = 26.63 mm
g= 9.81 - Volumul: V = 138748.44 mm3
- moment de inerţie – 0

Faza 9. Date legate de norma de timp

t pi 15
to   0.81  1,57  2,5  1,2  3,5  9,545 min
n t
 t  td  td 
NT a t o n 50
= b
 
l  l1   80 15 3  0,81min
tb l2 s  0,3  400
= n
ta = ta1+ ta2+ ta3 = 0,42+1+0,15 = 1,57 min
Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n (min) unde:
Tn - timpul normat pe operatie (min)
Tb - timpul de baza sau de masina (min)
Ta - timpul auxiliar sau ajutator (min)
Ton - timpul de odihna si necesitati firesti
Td - timpul de deservire tehnica si organizatorica (min)
Tpi - timpul de pregatire - incheiere
n - lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu
Tb + Ta = Tef (To) - timpul efectiv sau operati
Timpul de baza se calculeaza cu formula:
Tb = Lc/vs i = L + L1 + L2 i/n s (min) in care:

Lc - lungimea de calcul (min)

vs - viteza de avans (mm/min)
i - numarul de treceri.
L - lungimea semifabricatului (mm)
L1 - lungimea de angajare a sculei (mm)
L2 - lungimea de iesire a sculei (mm)
 n - numarul de rotatii pe minut

ton = 3,5 min tpi = 15min ta3 = 0,15 min

tdt = 2,5 min ta1 = 0,52 min
tdo = 1,2 min ta2 = 1,1 min
[Picoş C ş. a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere (2), Ed. Tehn.,
Bucureşti, 1982]

Faza 10. Date legate de volumul productivitati

- Volumul anual de prooductie este de 60.000 buc./an.

- Productia este de serie mare
- Numarul pieselor din lot n ¿ 50
- Piesa se prelucreaza intr-un singur schimb
- Timpul disponibil pentru proiectare: 7 ∙3+ 6 ∙3=39 ore;
7 – numarul de laboratoarelor de proiectare
1.5 ∙2=3 numarul de ore pe sedinta
6 – numarul de etape progamate
3- ore de lucru pentru fiecare etapa
Etapa 2. ELABORAREA STUDIULUI TEHNICO-ECONOMIC (S.T.-
E). STABILIREA SOLUŢIEI DE principiu (ANASAMBLU) A
DISPOZITIVULUI

Faza 2.1. Stabilirea schemei optime de lucru (prelucrare, control, asamblare

etc.), ce va sta la baza proiectării dispozitivului
Schema optimă de de lucru (prelucrare, control, asamblare etc.) reprezintă acea schemă tehnic
posibilă, care asigură obţinerea condiţiilor de precizie dimensională/ geometrică impuse prin temă şi
conduce la costul minim al operaţiei.
Această fază presupune parcurgerea următoarelor activităţi:
Nr. Schema de proiectare tehnic posibila (SP-TP) Avantaje Dezavantaje
crt.
Deumirea Schita
0 1 2 3 4
1. Prelucrarea  nu necesita cap  necesita
succesiva, a unei multiax ; trasare
piese din aceeasi – nu necesita in punctare;
prindere, piesa general dispozitiv  timpi ajutatori
este orientata si de prindere a de orientare
stransa cu piesei; strangere
ajutorul ridicati
dispozitivelor de – grad foarte
pe MU sau scazut de
folosind utilizare a puteri
elemente si masinii unealte;
accesorii ale MU – timpi de baza
ridicat;
2. Prelucrarea  nu necesita cap  precizie
succesiva, fara multiax ; scazuta;
divizare dupa – nu necesita in  timpi ajutatori
sablon a unei general dispozitiv de orientare
piese din aceeasi de prindere a strangere
prindere, piesa piesei; ridicati
este orientate si – nu necesita – grad foarte
stransa cu trasare-punctare scazut de
ajutorul utilizare a puteri
dispozitivelor de masinii unealte;
pe MU sau – timpi de baza
folosind ridicat;
elemente si
accesorii ale MU

3. Prelucrarea – nu necesita – necesita cap

simultana cu trasare-punctare; multiax;
divizare, piesa – timpi de – necesita
este orientate si divizare scazuti; dispozitiv de
stransa cu – precizie prindere a
ajutorul ridicata; piesei cu
dispozitivelor de – timpi de baza divizare ;
pe MU sau scazuti;
folosind – grad foarte
elemente si ridicat de utilizare
accesorii ale MU a puteri masinii
unealte;
4. Prelucrarea – nu necesita – necesita cap
simultana a unei trasare-punctare; multiax;
piese din aceeasi – nu necesita – necesita
prindere, piesa dispozitiv de dispozitiv de
este orientate si prindere a piesei prindere a
stransa cu cu divizare; pieselor
ajutorul – precizie
dispozitivelor de ridicata;
pe MU sau – timpi de baza
folosind scazuti;
elemente si – grad foarte
accesorii ale MU ridicat de utilizare
a puteri masinii
unealte;

5. Prelucrarea a – nu necesita – necesita cap

doua piese din trasare-punctare; multiax;
aceeasi prindere, –necesita – necesita
piesa este dispozitiv de dispozitiv de
orientate si prindere a piesei prindere a
stransa cu cu translare; pieselor
ajutorul – precizie
dispozitivelor de ridicata;
pe MU sau – timpi de baza
folosind scazuti;
elemente si – grad foarte
accesorii ale MU ridicat de utilizare
a puteri masinii
unealte;
6. Prelucrarea a – nu necesita – necesita cap
doua piese trasare-punctare; multiax;
simultana din – timpi de – necesita
aceeasi divizare scazuti; dispozitiv de
prindere, piesa – precizie prindere a
este orientate si ridicata; piesei cu
stransa cu – timpi de baza divizare ;
ajutorul scazuti;
dispozitivelor de – grad foarte
pe MU sau ridicat de utilizare
folosind a puteri masinii
elemente si unealte;
accesorii ale MU
7. Prelucrarea a – nu necesita – necesita cap
patru piese trasare-punctare; multiax;
simultana din – timpi de – necesita
aceeasi prindere, divizare scazuti; dispozitiv de
piesa este – precizie prindere a
orientate si ridicata; piesei cu
stransa cu –necesita divizare ;
ajutorul dispozitiv de
dispozitivelor de prindere a piesei
pe MU sau cu translare
folosind – timpi de baza
elemente si scazuti;
accesorii ale MU – grad foarte
ridicat de utilizare
a puteri masinii
unealte;

Faza 2.1.2. Alegerea schemei optime de prelucrare, control sau asamblare.

Nr. Criteriul Unitati partiale pentru SP-TP numarul:

Crt.
1 2 3 4
1. Precizia suprafetelor prelucrate 0 5 10 10
2. Gradul de uniformitate a strangerii 10 10 10 10
pieselor
3. Precizia ceruta suprafetelor de strangere a 10 10 10 10
pieselor
4. Gradul de utilizare a puter disponibile a 0 0 0 7
MU
5. Necesitatea trasarii-punctarii 0 0 10 10
6. Necesitatea cap multiax 10 10 10 0
7. Necesitatea dispozitiv de prindere a piesei 10 0 0 0
8. Timpi ajutatori de OP si S 0 0 4 5
9. complexitatea dispozitivului de prindere 10 9 8 10
a pieselor
Durabilitatea sculei 5 5 5 7

Total 55 49 67 69
 Se va adopta ca si varianta optima, schema de prelucrare nr. 1: Prelucrarea succesiva, a unei piese
din aceeasi prindere, piesa este orientata si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind
elemente si accesorii ale M-u

Faza 2.4. Stabilirea dispozitivului existent sau care poate fi achiziţionat în

timpul disponibil şi poate fi folosit;
ui Schema optima de prelucrare ce sta la baza proiectari

Pozitia piesei Orizontala

Modul de prelucrare
al suprafetelor de
acelasi tip sau de tip
diferit
Cu o
Numarul scula 1
pieselor
Cu mai
prelucrate
multe 
simultan
scule
Numarul Pe un
rand 1
pieselor
prelucrate Pe mai
1. din aceeasi multe 
prindere randuri
Numarul posturilor
1
de lucru
2. Tipul de dispozitiv, dupa gradul de universaliate Dispozitiv demontabil
zitivul

Dispozitiv existent sau care poate fi achizitionat in timp util si

3. poate fi folosit 
Special cu actiune macanizata
diisp

4. Gradul de mecanizare a dispozitivului

(semiautomat)
o
Etapa 3. Elaborarea schemei optime de orientare-pozitionare si proiectarea
elementelor de orientare-pozitionare sau de orientare pozitionare si
strangere (rezemelor)
Faza 3.1 Elaborarea schemelor de orientare si pozitionare tehnic posibile (SOP-
TP)

Faza 3.1.1 Elaborarea schitei fazeipentru care se proiecteaza dispozitivul

Numărul, Nota-rea Bazele de Reazemele Gradele de

forma, poziţia şi con-form ori-entare utilizate libertate
mări-mea schiţei deter- pentru ma- înlăturate
suprafeţe-lor, operaţiei minate de terializarea Bazele de piesei
muchiilor şi sau fazei su- bazelor de orientare Simbolurile bazelor de ori-e
punctelor de prafeţele, orientare materi-alizate reazemelor
ori-entare ale mu-chiile şi de reazeme
piesei punctele de
orientare
ale piesei
1 2 3 4 5 6 7
E Baza de O suprafata Un plan de 3g
orintare intinsa actionare a 2r+1t
exterioara sau reazemului
O suprafata interioara
cilindrica plana 3 reazeme
simple cu
suprafata active
 plana redusa

Planul
determinat de 3
pct pe supraf
active ale
reazemelor
O suprafata D Baza de Dorn Sau bolt O suprafata 2t
cilindrica cotare de reazem cilindrica
cuprinzatoare cilindric scurt interioara
(interioara ) rigid
scurta

O muchie H Baza de Dorn , bolt de O suprafata

circular plana cotare reazem nerigid cilindrica
interioara cu mobilitate interioara
lineara
O suprafata H Baza de Mechanism de O suprafata
cilindrica cotare orientare fixare cilindrica
cuprinsa cu elemente interioara
interioara scurta mobile sau cu
elemente
elasice tip dorn
O suprafata D Baza de O bucsa de `Un punct pe
cilindrica orintare reazem 2t
curinsa cilindrica scurta
exterioara
scurta axa de
simetrie a
suprafeti
active

O muchie A Baza de O bucsa conica Centare si

circular orintare scurta auto sprijin
exterioara reglabila liniar transversal
O suprafata H Baza de O prisma de Un punct
cilindrica orintare reazem ingusta continut in 2g
interioara scurta O dreapta in directia 2t
panul de determinate
simetrie al de ints
supraf active actiuni ale
reazemului

O suprafata D Baza de Mechanism de O suprafata

cilindrica orintare orientare fixare cilindrica
cuprinsa cu elemente exterioara
exterioara mobile altele
scurta decat prismele
sau cu elemente
 C2.
C1.
Notarea conditiei

B
Doua suprafete

ele
plane exterioare

Suprafata sau elem. definitoriu (punct sau centru, dreapta

D

sau axa plan de simetrie)al supraf de prelucrat

Suprafata
suprafeti B
Generatoar 85/2
cotare

Conditia de precizie: dimensionala(cota) ,de poz. Relativa,

a
Baza de

Tipul preciziei explicita, implicita

prelucrat, controlat, asamblat etc

explicit

implicit
3
35
mm Toleranta (abat max. Admisa) la

0.0
0.0
mandrina
elastic tip

O suprafata

x.De unde sa luat toleranta (din desen sau din STAS 2300-

Din
88) in ce t este

DIN
plana exterioara

STAS
STAS
plana

G
A
Baza de cotare BC (punct sau centru, dreapta sau axa,
plan)
exterioara
O suprafata

G
G
mina BCSuprafata sau suprafete care

Daca este conditie determinanta – CD

2g

DA
DA
1t+1r

Faza 3.1.2. Evidenţierea condiţiilor de precizie (C/CPG) impuse suprafeţelor de

Da pozitia relativa a supra

conditii piesa nu se consid

influenteaza precizia de pr

justificare
Da pozitia relativa a piesei
 Faza 3.1.3. Stabilirea gradelor de libertate ce trebuie inlaturate prin orientare
pozitionare

Conditii (C) Gradele de libertate ale piesei

Translatii Rotatii
Tx Ty Tz Rx Ry Rz
Conditii de precizie + + + – – –
determinate (CD)
– – + + + –

Conditii Asigurarea inchideri fortelor de + + – – + +

suplimentar aschiere, centrifugale, de inertie si de
e strangere prin elementele de orientare
sau de orientare si strangere
Limitarea zonei de lucru a sculelelor + + + + + –
aschietoare (a cursei avansurilor),
pentru cresterea productivitatii
prelucrarii
Total conditii – – – + – –
Tipul schemei de orientare necesara Orientare cu motivatie tehnico-economica,
incompleta

Faza 3.1.5. Alegerea „suprafeţelor“ de orientare-poziţionare ale pieselor

Numarul,tipu,
forma, si Notarea Daca este Daca se alege justificare
marimea conform sau nu sau nu ca
elementelor schitei suprafata suprafata de
geom. ale piesei operatiei det. a bazei orientare
ce ar putea servi sau fazei de cotare (DA , NU )
ca suprafete de (DA , NU )
orientare
O suprafata pana A DA DA Introducerea piesei pe suprafete de
inelara orientare
O suprafata B DA NU Are o lungime mica
cilindtica Nu asigura stabilirea piesei pe element
interioara de orientare
O suprafata C DA NU Are lungime mica
cilingrica Nu asigura stabilirea piesei pe element
exterioara de orientare
O suprafata D DA Da Sigura stabilirea piesi pe element fiinf
cilindrica considerata baza de orientare
exterioara
O suprafata pana E NU DA Asezarea piesei pe suprafata de
inelara orientare
O suprafata D NU Da Sigura stabilirea piesi pe element fiinf
cilindrica considerata baza de orientare
interioara
O suprafata pana H NU NU Introducerea piesei pe suprafete de
inelara orientare
Axa de simetrie G DA NU -
 Faza 3.2. Stabilirea schemelor de orientare-poziţionare tehnic acceptabile SOP-
TA

Faza 3.2.1. Determinarea abaterilor de orientare-poziţionare admisibile Aopa

Abaterile de orientare – pozitionare admisibile Aopa reprezinta fractiunile din tolerantele conditiilor
de precizie ce trebuie asigurate prin orientare – pozitionare sau conditiilor de precizie determinate (CD),
afectate abaterilor de orientare – pozitionare a pieselor din dispozitiv.
In spatiul actual al cunostintelor abaterile de orientare – pozitionare admisibile Aopa se pot
determina cu relatia:
Aopa 1
 TCD
1 

2

3

Conditia de precizie Relatia de calcul a Eroarea maxima de

Toleranta in
determinanta(CD) εoa(CD) orientare la conditia
D-
conditia C CD εoa [mm]
TCD
[mm]
0.03 1 0.015
 oa  T
CD
0.03 12 0.015
 oa  T
CD
2
Faza 3.2.2. Determinarea abaterilor de orientare-poziţionare Aop
Abaterile (erorile) de orientare-pozitionare ,,reale” Aopr sau, pe scurt, abaterile (erorile)
de orientare-pozitionare Aop se definesc ca fiind componente ale abaterilor (erorilor)
de prindere (orientare-pozitionare si strangere) , cauzate de necoincidenta bazelor de orientare-pozitionare
materializate de reazemele dispozitivului (BOPMR) cu bazele de cotare BC (bazele de referinta
constructive; bazele de proiectare) aleconditiilor de precizie determinante CD impuse suprafetelor de
prelucrat (controlat, asamblat etc.) ale pieselor, la orientarea-pozitionarea acestora in dispozitive integrate
in sisteme tehnologice reglate la ,, dimensiune (cota)”.
 Utilitati partiale pentru schemele de orientare tehnic acceptabile (SO-TA) nr:

Ui Ui Ui Ui
Criteriu k Ujk k Uj k Uj k Ujk
k k

1. Grad de normalizare a reazemelor 5 6 11 6 7 13 6 6 12 6 7 13

2. Complexitate constructivă a 9 40 49 7 8 15 6 40 46 7 8 15
reazemelor
3. Uşurinţa asamblării 6 6 12 8 8 16 3 6 9 8 8 16
4. Tehnologicitatea 9 12 21 9 7 16 5 12 17 9 7 16
5. Rezistenţa la uzură 5 5 10 6 3 9 8 5 13 6 3 9
6.. Uşurinţa accesului sculei la supraf. 6 7 13 5 8 13 3 7 10 5 8 13
de prelucr.
7. Uşurinţa evacuării aşchiilor 3 5 8 8 2 10 9 5 14 8 2 10
8. Uşurinţa curăţirii dispozitivelor 4 4 8 3 2 5 7 4 11 3 2 5
9. Manevrabilitate 6 7 13 5 8 13 3 7 10 5 8 13
10. Grad de securitate a muncii 8 3 9 7 6 13 9 3 12 7 6 13
11. Grad de adaptabilitate la schimbarea 5 8 13 8 6 14 9 8 17 8 7 15
prod.
12. Uşurinţa exploatării 8 6 14 7 5 12 6 6 12 7 3 10
13. Uşurinţa întreţinerii şi reparării 3 8 11 7 5 12 6 8 14 7 8 15
14. Timpii de introducere şi de scoatere 5 5 10 4 9 13 9 5 14 4 6 10
a pieselor de pe reazem
15. Timpul necesar proiectării r 6 6 12 8 8 16 3 6 9 8 8 16
16. Timpul necesar execuţiei r 8 5 13 7 6 13 9 5 14 7 5 13
17. Utilităţi totale (globale) 96 133 23 105 98 203 101 133 23 105 96 201
9 4
 Faza 3.4. Proiectarea reazemelor alese pentru materializarea schemei optime de
orientare-poziţionare

Faza 3.4.1. Stabilirea soluţiilor (variantelor) de reazeme ce pot fi utilizate

 reazemul plan îmbracă următoarele soluţii principale:
1.1. cepuri;
1.2. plăcuţe (plăci);
1.3. inele de orientare-poziţionare;
1.4. guler dorn (corp dispozitiv);

 mecanismul de centrare-strângere extensibil de tip dorn

2.1. cu elemente de centrare-strângere rigide:

2.1.1. cu fălci (bacuri);
2.1.2. cu bile;
2.1.3. cu role;
2.1.4. cu plunjire (tije);
2.1.5. cu pârghii (bride);
2.1.6. cu pene (lamele);

2.2. cu elemente de centrare-strângere elastice:

2.2.1. cu bucşe elastice cu netede (cu pereţi subţiri);
2.2.2. cu bucşe elastice secţionate (crestate; cu lamele; cu fălci);
2.2.3. cu bucşe elastice cu nervuri (nervurate; ondulate; gofrate; burduf);
2.2.4. cu inele elastice (arcuri-disc; arcuri-taler; arcuri-farfurie; şaibe elastice);
2.2.5. cu memrbrane elastice (diafragme) cu fălci.

Nr. crt. Denumirea solutiei si reprezentarea grafica

1.1 Reazeme plane

Cepuri

1.2

Placute (placi)
 Inel
1.3

1.4 Corp dispozitiv

2.1.1 Mecanism de centrare-strangere tip dorn

Cu elemente de centrare-strangere rigide
Cu pene

2.1.2 Cu bile

2.1.3 Cu role
2.1.4 Cu plunjire

2.1.5 Cu parghii

2.1.6 Cu pene (lamele)

2.2.1 Cu bucse elastic netede

2.2.2 Cu bucse elastic sectionate

2.2.3 Cu bucse elastice cu nervure

 2.2.4 Cu inele elastice

2.2.5 Cu membrane elastic

Faza 3.4.2. Alegerea soluţiilor (variantelor) optime de reazeme

Pentru alegerea solutiei optime de reazem se va recurge atat la prezentarea avantajelor cat si la
prezentarea dezavantajelor acestora.

Varianta aleasa de reazem plan este inel

Subvarianta aleasa este corpul dispozitivului

Avantaje:
– precizie ridicata;
– suprafata mare de contact;
– usurinta rectificarii suprafetei active;
– protejarea corpului dispozitivului;
– complexitate scazuta;
– intretinere usoara;

Dezavantaje:
– strangerea semifabricatului se face cu forte reletiv mari;
– suprafata activa se uzeaza usor;
– Pentru reazem tip dorn vom folosi elemente elastice de tip bucsa elastica sectionata

– Avand doua tipuri de bucse pe care le pot alege.

– Una dintre ele este Bucsa elastica sectionate unilaterala, cu guler, pentru dornuri prezentata
in figura urmatoare :

– pe care o voi modifica pentru piesa de prelucrat, prezentata in figura urmatoare

– Voi opta pentru bucsa bilaterala cu mecanism de deblocare pentru ca aceasta bucsa
se poate mecaniza usor si va putea mateariliza bazele de cotare ale piesei cerute de
conditiile determinante.

Faza 3.4.3. Alegerea materialelor şi a tratamentelor reazemelor

Material: OSC 10 STAS 1700-90

Tratament termic: – calit, revenit la 55-60 HRC
Muchiile ascutite se vor tesi
Bucsa elastica 07132-42120 40-032

Sursa N Gherghel ‘’Indrumar de Proiectare a Dispozitivelor vol 3’’ Iasi 1992, pag 59-61
 Faza 3.4.4 Dimensionarea reazemelor

D1=95 mm
l1= 42 mm
l2=45 mm
l3=100mm
α =35 °
d2 = 89 mm

d = 70 mm
L = 132 mm
d1 = 83 mm
D = 112 mm
Faza 3.4.5Alegerea ajustajelor, toleranţelor (abaterilor limită) şi a rugozităţilor
reazemelor Câmpuri de toleranţe

limităValoarea abaterii
eElement de orientare-

STAS – ul din care sau extras

abaterile limită şi toleranţele
Condiţii de precizie

0,018
Diametrul suprafeţei cilindrice intrioare active H7 0 STAS 8100/2 – 88
Bucşă elastică secţionată pentru

Diametrul suprafeţei cilindrice exterioare

active h6 - STAS 8100/2 – 88
Unghiul suprafeţei conice - ±12 -
mandrinare

Coaxialitatea suprafeţei cilindrice active faţă

de suprafaţa conică şi faţă de suprafaţa - 0,01 -
cilindrică de asamblare
Coaxialitatea suprafeţei conice faţă de
suprafaţa cilindrică activă - 0,01 -
Coaxialitatea suprafeţei cilindrice de asamblare
faţă de suprafaţa cilindrică activă - 0,01 -

Bătaia radială a suprafeţelor cilindrice active

- 0,005 -
faţă de suprafaţa conică

Rugozităţi:
 – Suprafaţa conica activă interioară, Ra = 0.8 m;
– Suprafaţa cilindrica activă exterioară, Ra = 0,8 m;
– Suprafaţa cilindrică exterioară de capăt, Ra = 0.8 m;
– Suprafeţe frontale, Ra = 1,6 m
Faza 3.4.6 Alegerea celorlalte condiţii tehnice ale reazemelor

Indicaţii referitoare la starea suprafeţelor:

– piesele trebuie sa aibă suprafeţele netede şi curate;
– pe suprafeţele pieselor nu trebui sa existe incluziuni nemetalice, alte defecte, zgârieturi, urme de
rugină, fisuri, lovituri;

Faza 3.4.7. Definitivarea schiţelor reazemelor şi, eventual, a schiţelor de

amplasare a reazemelor
Elemente componente:
1. corp 3. disc
2. membrana 4. rulment
5. stifturi 8. suport
6. pahar 9. bucsa
7. bucsa elastica 10. resort
11. arbore 14. maner
12. bucsa elastica 15. clichet
13. cama 16. disc divizor
17. racord
18. fixator
19. arc
20. piesa
21. burghiu
 22.

23.

24.

25.

26.

27.

28.

29.

30.

31.

32.

33.

34.

35.

36.

37. Etapa 4. ELABORAREA SCHEMEI OPTIME DE

STRÂNGERE

38. (SS-O/ SF-O) ŞI PROIECTAREA ELEMENTELOR ŞI

MECANISMELOR DE STRÂNGERE SAU DE ORIENTARE-
poziţionare (CENTRARE)-STRÂNGERE
39. 39.
 40. 40.
41. Schemele de strângere (fixare) (SF) sunt reprezentări grafice ce conţin schemele optime de
orientare (SO-O) la care se adaugă elementele specifice strângerii:
– direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor şi momentelor ce solicită piesele în
regimuri tranzitorii şi în regim stabil de prelucrare, măsurare (control), asamblare
(montare);
– forţe şi momente masice;
– forţe şi momente de prelucrare (aşchiere), măsurare (control), asamblare (montare);
– forţe şi momente cu caracter secundar (frecări cu mediul, cu lichidele de aşchiere, cu
reazemele);
– direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor de strângere:
 principale s;
 prealabile (iniţiale, de prestrângere, de reglare, orientare) Sp;
 suplimentare Ss;
– direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor de frecare:
 dintre piesă şi reazeme;
 dintre piesă şi elementele de strângere sau orientare-strângere;
– cursele de strângere (slăbire) Cs;
– elementele geometrice necesare în calcului forţelor, curselor şi erorilor de strângere.
42.

43.

44.

45.

46.

47.

48.

49.

50.

51. Faza 4.1 Elaborarea schemelor de strângere tehnic posibile (S.S. – T.P.)
52.
53. Schemele de strangere tehnic – posibile reprezintă totalitatea variantelor de amplasare a
forţelor de reglare SR, a reazemelor suplimentare si a forţelor de strângere S (principale, secundare,
suplimentare) care fac posibila realizarea de orientare optime şi conservarea ei in timpul procesului de
prelucrare.
54. 54.
55.
56.
57. 58. Scheme de strângere tehnic posibile (SS-TP) 59. Forţe de strângere
N

60. 61. 64. a) Piesa să nu se

deplasează pe direcţia axială
datorită forţei P
K ∙P
65. S= =
z ∙ μa
3.51 ∙ 144.44
3 ∙ 0.2 =844.974 [daN]
66. Verificarea condiţiei la
rezistenţă la strivire a suprafeţelor
de orientare şi strângere
67.
Si S 844.974
A 0 i = π ∙D 2= π ∙70 =3.842
62. Mecanism de centrare – strângere tip mandrină
63. Z=3 puncte de strangere daN/mm2
68.
3.842 daN / mm 2 ≤
Pa=10 daN/mm2
69.
Concluzie: SS-TP îndeplineşte condiţia
la rezistenţa la strivire
70. b) Piesa nerezemată frontal sa nu
se rotească datorită momentului
Me
78. K0=1.5 μ0=0.2
2 ∙K ∙M
79. K1=1.2 μt =0.2 71. S= z ∙ μt ∙ d =
80. K2=1 μr =0.2 2 ∙ 3.51∙ 320
81. K3=1 P=144.44 3 ∙ 0.2∙ 70 =53.4857
82. K4=1 Me=320 72. Verificarea condiţiei la rezistenţa
83. K5=1.3 K=3.51 la strivire
84. K6=1.5 73.
85. Si S 844.974
A 0 i = π ∙D2= π ∙ 702 =0.054
daN/mm
74.
0.054 daN / mm 2 ≤
Pa=10 daN/mm2
75. Concluzie: SS-TP 2 îndeplineşte
condiţia la rezistenţă
76.
87.
88.
89.Se adopta S= 844,974[daN]
90.
91.
92.
93.
94.
95.
96.
97.
98.
99.
100.
101.
102.
103. 104. Scheme de strângere tehnic posibile 105. Forţe de strângere
N (SS-TP)

106. 118. a) Piesa să nu se

deplasează pe direcţia axială
datorită forţei P
K ∙P
119. S= =
z ∙ μa
3.51 ∙ 144.44
4 ∙0.2 =633.730 [daN]
120. Verificarea condiţiei la
107. rezistenţă la strivire a suprafeţelor
de orientare şi strângere
121.
Si S 633.730
A 0 i = π ∙D 2 = π ∙70 =2.881
daN/mm2
122.
2.881 daN / mm 2 ≤
Pa=10 daN/mm2
123.
Concluzie: SS-TP îndeplineşte condiţia
la rezistenţa la strivire
124. b) Piesa nerezemată
108.Mecanism de centrare – strângere tip mandrină frontal sa nu se rotească datorită
109. Z= 4 puncte de strangere momentului Me
110. K0=1.5 μ0=0.2 2 ∙K ∙M
111. K1=1.2 μt =0.2 125. S= z ∙ μ ∙ d =
t
112. K2=1 μr =0.2 2 ∙ 3.51∙ 320
113. K3=1 P=144.44 4 ∙ 0.2 ∙70 =40.114
114. K4=1 Me=320 126. Verificarea condiţiei la
115. K5=1.3 K=3.51 rezistenţa la strivire
116. K6=1.5 127.
117. Si S 633.730
A 0 i = π ∙D2= π ∙ 702 =0.0411
daN/mm
128.
0.0411 daN / mm 2 ≤
Pa=10 daN/mm2
129. Concluzie: SS-TP
2 îndeplineşte condiţia la
rezistenţă
130.
131.
132.
133.
134.
135.
136.

137.
138.
139.
140.
141.
142.
143.
144.
145.
146.
147.
148.
149.
150.
151. 152. Scheme de strângere tehnic posibile (SS- 153. Forţe de strângere
N TP)

154. 155. 158. a) Piesa să nu se

deplasează pe direcţia axială
datorită forţei P
K ∙P
159. S= =
z ∙ μa
3.51 ∙ 144.44
6 ∙ 0.2 =422.487 [daN]
160. Verificarea condiţiei la
rezistenţă la strivire a suprafeţelor
de orientare şi strângere
161.
Si S 422.487
156.Mecanism de centrare – strângere tip mandrină A 0 i = π ∙D 2 = π ∙70 =1.921
157.Z=6 puncte de strangere daN/mm2
172. K0=1.5 μ0=0.2 162.
3.842 daN / mm 2 ≤
173. K1=1.2 μt =0.2 Pa=10 daN/mm2
174. K2=1 μr =0.2 163.
Concluzie: SS-TP îndeplineşte condiţia
175. K3=1 P=144.44 la rezistenţa la strivire
176. K4=1 Me=320 164. b) Piesa nerezemată
177. K5=1.3 K=3.51 frontal sa nu se rotească datorită
178. K6=1.5 momentului Me
2 ∙K ∙M
179. 165. S= =
z ∙ μt ∙ d
 2 ∙ 3.51∙ 320
6 ∙ 0.2∙ 70 =53.4857
166. Verificarea condiţiei la
rezistenţa la strivire
167.
Si S 422.487
A 0 i = π ∙D2= π ∙ 702 =0.027
daN/mm
168.
0.027 daN / mm 2 ≤
Pa=10 daN/mm2
169. Concluzie: SS-TP 2
îndeplineşte condiţia la rezistenţă
170.
181.
182.
183.
184.
185.
186.
187.
188.
189.
190.
191.
192.
193.
194.
195.
196.
197.
198.
199.
200.
201.
202.
203.
204.
205. 206. Scheme de strângere tehnic posibile 207. Forţe de strângere
N (SS-TP)
208. 209. 212. a) Piesa să nu se
deplasează pe direcţia axială
datorită forţei P
K ∙P
213. S= =
z ∙ μa
3.51 ∙ 144.44
8 ∙ 0.2 =316.865 [daN]
214. Verificarea condiţiei la
rezistenţă la strivire a suprafeţelor
de orientare şi strângere
215.
Si S 316.865
210.Mecanism de centrare – strângere tip mandrină A 0 i = π ∙D 2= π ∙70 =1.440
211.Z=8 elemente de strangere daN/mm2
216.
3.842 daN / mm 2 ≤
Pa=10 daN/mm2
217.
Concluzie: SS-TP îndeplineşte condiţia
la rezistenţa la strivire
218. b) Piesa nerezemată
frontal sa nu se rotească datorită
momentului Me
226. K0=1.5 μ0=0.2 2 ∙K ∙M
μt =0.2 219. S= z ∙ μ ∙ d =
227. K1=1.2 t

228. K2=1 μr =0.2 2 ∙ 3.51∙ 320

229. K3=1 P=144.44 8 ∙ 0.2∙ 70 =53.4857
230. K4=1 Me=320 220. Verificarea condiţiei la
231. K5=1.3 K=3.51 rezistenţa la strivire
221.
232. K6=1.5
233. Si S 316.865
A 0 i = π ∙D2= π ∙ 702 =0.020
daN/mm
222.
0.020 daN / mm 2 ≤
Pa=10 daN/mm2
223. Concluzie: SS-TP 2
îndeplineşte condiţia la rezistenţă
224.
235.
236. Faza 4.1 Stabilirea schemelor de strângere tehnic acceptabile (S.S. –
T.A.)
237.
238. Se consideră acceptabile din punct de vedere tehnic acele scheme de strângere tehnic
posibile (SS-TP) care satisfac în principal criteriul tehnic al preciziei de strângere exprimat analitic
prin:

239.  sr (c)   sa (c)

240.  sr – eroarea de strângere „reală” (caracteristică) la condiţia de precizie c (determinantă

(c)
cs sau de formă)
 241.  – eroarea de strângere admisibilă la condiţia de precizie c.
sa (c)
 sa
242. Faza 4.1.2 Determinarea erorilor de strângere admisibile

243. Erorile de strângere admisibile

 reprezintă fracţiunile din toleranţele condiţiilor de
sa
precizie c (determinante cs şi de formă) afectate de erorile de strângere.
1
 (c)  T
sa c
244. 3
245. Tc – toleranţa la condiţia
c
246.

250. T
Suprafaţa/elementul247.

oleranţa
249. T 252. De 253.
la
248. Condiţia de precizie ipul unde s-a luat  sa
condiţia
condiţiei toleranţa
251. [
mm]

254. 255. Su 256. 257. E 258. 0, 259. Din 260. 0

C1 prafaţa B xplicită 03 STAS ,015

261. 262. Su 263. 264. E 265. 0, 266. Din 267. 0

C2 prafaţa xplicită 03 STAS ,015
F,G
268.
269.
 sr
270. Faza 4.2.2 Determinarea erorilor de strângere reale (caracteristice)
271.
 Erorile de strângere reale sunt acele erori provocate de strângerea pieselor în dispozitive.
Acestea apar în timpul strângerii pieselor, deci înaintea procesului de prelucrare, măsurare,
asamblare.
 Erorile de strângere reale se determină pentru fiecare schemă de strângere tehnic posibilă.
 Erorile de strângere în care piesa este considerată rigidă vor fi:
272.  =45º
273.
274. Rigiditatea j0 si jS se calculeaza cu relatia:
275.
276.
s 1844.974
  f  cos  f cos   cos  cos 90  0

s (c) ma min
1. x j0 5000

  f s 1 633.730
 cos   cos   j  cos   cos   0
f
s (c) max
2 .
 min
5000
  f s 1 422.487
 cos  cos   cos   cos 90  0
f
s(c) ma min
3. x 0 5000
j
  f s 1316.865
 cos  cos  j  cos  cos 90  0
f
s (c) max min
4. 0 5000

277.
278.
279.
280.
281.
282.
283.
284.
285.
286.
 sr  sa
287. Faza 4.2.3 Compararea cu şi stabilirea ST-TA
288. Se vor considera acceptabile din punct de vedere tehnic SS-TP care satisfac criteriul tehnic de
 sr(c)   sa(c)
precizie exprimat prin relaţia:
289. 289.
290. 290.

295. lui
calcul a erorii de Relaţia de
291.

[mm]Valoarea

296.
ere294.

Este SS-TA [DA]297.

292. SS-TP

[mm]
Condiţia de precizie293.

298. 304. 305. 308. 311. 314. 317.

306. 309. 312. 315. 318.
299. 307. 310.
313. 316. 319.
300. s 0 0,015 DA
301.   cos
302. sr
j0
303.
1. 322. 325. 329.332. 335.
323. 326. 333. 336.
324. 330.334. 337.
327.
s 0,015 DA
  331.
0
co
sr
j0
328.
338.

339.

340.
 341.

342.

343.

344.

345.

346.

347.

348. Faza 4.3 Stabilirea schemei optime de strangere

349. Se consideră ca schemă optimă schema care conduce la un consum minim de energie
pentru acţionarea mecanismului de strângere sau centrare-strângere (cost minim al exploatării
dispozitivului) şi se poate materializa cu elemente şi mecanisme ce satisfac anumite cerinţe
economice de optim.

350.
351. 352. Scheme de strângere tehnic posibile (SS-TP) 353. Forţe de strângere
Nr.
crt
354. 358. a) Piesa să nu se deplasează pe
355. direcţia axială datorită forţei P
K ∙P
359. S= =
z ∙ μa
3.51 ∙ 144.44
3 ∙ 0.2 =844.974 [daN]
360. Verificarea condiţiei la rezistenţă la
strivire a suprafeţelor de orientare şi strângere
361.
Si S 844.974
A 0 i = π ∙D 2 = π ∙70 =3.842
daN/mm2
362.
3.842 daN / mm 2 ≤
2
Pa=10 daN/mm
356. Mecanism de centrare – strângere tip 363.
Concluzie: SS-TP îndeplineşte condiţia
mandrină 357.Z=3 puncte de strangere la rezistenţa la strivire
 364. b) Piesa nerezemată frontal sa nu
se rotească datorită momentului Me
2 ∙K ∙M
365. S= z ∙ μ ∙ d =
t
2 ∙ 3.51∙ 320
372. K0=1.5 μ0=0.2 3 ∙ 0.2∙ 70 =53.4857
373. K1=1.2 μt =0.2 366. Verificarea condiţiei la
374. K2=1 μr =0.2 rezistenţa la strivire
375. K3=1 P=144.44 367.
376. K4=1 Me=320
Si S 844.974
377. K5=1.3 K=3.51 A 0 i = π ∙D2= π ∙ 702 =0.054
378. K6=1.5
daN/mm
379. 368.
0.054 daN / mm 2 ≤
2
Pa=10 daN/mm
369. Concluzie: SS-TP 2
îndeplineşte condiţia la rezistenţă
370.
381.
382.
383.

384.

385.

386.

387.

388. Faza 4.4 Proiectarea elementelor şi mecanismelor de strângere sau de centrare-

strângere pentru materializarea schemei optime de strângere (SS-O)

389. Faza 4.4.1. Stabilirea soluţiilor (variantelor) de mecanisme de strângere ce pot

fi utilizate:

390. Cu motor Pneumatic cu membrana

 391. 391.
392. Faza 4.4.2. Alegerea soluţiilor (variantelor) optime de mecanisme de strângere
393.
394. 395. Criterii 396. Utilit
Nr. ăţi
crt 399. 400.
1 2
401. 402. Nr. forţelor de strângere principale 403. 404.
1 5 7
405. 406. Mărimea forţelor de strângere 407. 408.
2 9 9
409. 410. Gradul de descompunere a forţelor de strângere 411. 412.
3 8 9
413. 414. Dacă forţele de strângere se descompun după direcţie perpendiculară faţă 415. 416.
4 de suprafaţa de orientare sau nu 5 6
417. 418. Dacă forţele de strângere sunt paralele sau nu cu suprafaţa de prelucrare 419. 420.
5 9 9
421. 422. Dacă suprafaţa pe care se aplică forţele de strângere sunt prelucrare sau nu 423. 424.
6 9 9
425. 426. Dacă există sau nu tendinţa de răsturnare, deplasare sau rotire a piesei faţă 427. 428.
7 de reazeme sub acţiunea forţelor de strângere 3 3
429. 430. Dacă există sau nu tendinţa de modificare a ST-O sub acţiunea forţelor de 431. 432.
8 strângere 0 0
433. 434. Dacă există sau nu posibilitatea apariţiei deformării de încovoiere sub 435. 436.
9 acţiunea forţelor de strângere 0 0
437. 438. Gradul de deformare al pieselor sub acţiunea forţelor de strângere 439. 440.
10 7 8
441. 442. Presiunea de contact reazem-piesă 443. 444.
11 5 6
445. 446. Dacă sunt necesare sau nu reazeme auxiliare 447. 448.
12 0 0
449. 450. Dacă se aplică sau nu condiţia de rezistenţă la strivire a suprafeţelor de 451. 452.
13 orientare 10 10
453. 454. TOTAL 455. 456.
14 74 81
457.
458.

459. Faza 4.4.3. Alegerea materialelor şi tratamentelor mecanismelor de

strângere
460.
461. Se alege OLC 65A, STAS 795-87
– tratament termic de îmbunătăţire;
– duritate 37,5-58 HRC.
462.
463. Pentru a face posibile mărimile de instalare şi extracţie ale piesei este necesar ca elementele
de strângere simbolizate prin forţa s să execute o anumită cursă de strângere cs şi eventual o
deplasare de degajare (d) pentru eliberarea spaţiului necesar manipulărilor de instalare şi extracţie.

464. Cs  T( D )  jmin  d  0.2  2  2.2mm

465. T(D) – toleranţa la cotă care leagă suprafaţa de strângere cu suprafaţa de orientare
corespunzătoare aflată pe direcţia forţelor de strângere sau a diametrului de strângere
466. Jmin – jocul minim necesar pentru instalarea şi extracţia comodă a piesei din dispozitiv; Jmin
= 0,2-0,4mm
467. P – dimensiunea maximă a proeminenţelor piesei care trebuie extrasă sau instalată;
468. d – cursa de degajare a elementului de strângere.

469. Faza 4.4.4. Dimensionarea mecanismelor de strângere

470.

471.
472. 479. l2=45 mm
473. d = 70 mm 480. l3=100mm
474. L = 132 mm α =35 °
475. d1 = 83 mm 481. d2 = 89 mm
476. D = 112 mm 482.
477. D1=95 mm 483.
478. l1= 42 mm 484.
485. 486.
487.

488. Faza 4.4.6. Alegerea celorlante conditii tehnice ale mecanismelor de

strangere
489. Se tesesc muchiile ascutite,
490. Rugozităţi:
– Suprafaţa conica activă interioară, Ra = 0.8 m;
– Suprafaţa cilindrica activă exterioară, Ra = 0,8 m;
– Suprafaţa cilindrică exterioară de capăt, Ra = 0.8 m;
– Suprafeţe frontale, Ra = 1,6 m
491.

492.

493.

494.
495. Faza 4.4.7. Definitivarea schitelor mecanismelor de stangere

496.
497.

498. Faza4.4.8. Determinarea cursei de acţionare necesare ca a mecanismelor

de strângere
499. Ca=Cs=2.2 [mm]
500.
501.
502. Faza 4.4.9. Determinarea forţei de acţionare necesare Q a mecanismelor
de strângere
503. Q= ( S2 + R ) ∙tg (α + φ )−(2S + R ) ∙tg (α +φ )+μ ∙ S=844.974 daN/mm
b 1 b 1 2

504.
505.
506.
507.
508.
509.
510.
511.
512. Etapa 5. ELABORAREA SCHEMEI DE ACŢIONARE ŞI
PROIECTAREA ELEMENTELOR ŞI MECANISMELOR COMPONENTE
513.
 514. Elementele şi mecanismele de acţionare au rolul de a realiza cursa de acţionare Ca şi forţa
de acţionare Q a mecanismelor de strângere şi de centrare-strângere, sau de a transmite direct
asupra pieselor Ca şi Q, sub formă de cursă de strângere Cs şi forţă de strângere S.
515.
516. Faza 5.1. Elaborarea schemei de acţionare
517. Reprezentarea grafică a elementelor şi mecanismelor de acţionare se numeşte schemă de
acţionare. Aceasta conţine schema optimă de strângere la care se adaugă mecanismul de strângere sau
de centrare-strângere precum şi elementele şi mecanismele de acţionare
518. Faza5.1.1. Alegerea modului de acţionare
519.
520. În funcţie de modul cum este aplicată forţa de acţionare a mecanismului de fixare sau de
centrare şi fixare dispozitivele pot fi:
– cu acţionare manuală;
– cu acţionare mecanizată.
521. Sistemul care se pretează cel mai bine tipului de mecanism de centrare-strângere ales este
acţionarea mecanizată.

522. 5.1.2 Alegerea tipului de acţionare mecanizată

523. Acţionarea mecanizată şi utilizează în cazul dispozitivelor cu mai multe locuri de strângere,
când forţele de strângere sunt mari, când se cer precizii ridicate ale suprafeţelor prelucrate şi când
se cere creşterea productivităţii prelucrării.
524. Acţionarea mecanizată este specifică producţiei de serie mare şi de masă.
525. În funcţie de natura energiei utilizate, acţionarea mecanizată poate fi:
– pneumatică;
– hidraulică;
– pneumo-hidraulică;
– mecano-hidraulică;
– mecanică;
– electromecanică;
– cu vacuum;
– magnetică;
– electromagnetică.
526. Construcţiile utilizate în acest scop sunt cunoscute sub denumirea de sisteme (instalaţii) de
acţionare, iar mecanismele ce constituie componentul de bază al acestora, sunt cunoscute sub
denumirea de mecanisme (motoare) de acţionare.
527.
528. Acţionarea pneumatică
529. Acţionarea pneumatică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizată prin aceea
că forţa de acţionare este realizată de aerul comprimat ce apasă asupra pistoanelor sau
membranelor unor motoare cunoscute sub denumirea de motoare pneumatice.
530. Avantaje:
– creşterea productivităţii prelucrării prin reducerea timpilor auxiliari de strângere-slăbire a
semifabricatelor;
– reducerea efortului fizic depus de muncitor în timpul procesului strângerii-slăbirii semifabricatelor;
– realizarea de forţe constante de strângere a căror valoare poate fi uşor controlată în timpul
prelucrării, ceea ce duce la eliminarea erorilor de strângere;
– determinarea cu precizie mare a mărimii forţelor de strângere şi menţinerea constantă a acestora;
– motoarele şi aparatele ce intră în structura instalaţiilor de acţionare pneumatică sunt, în cea mai
mare parte normalizate;
– la temperaturi scăzute ale mediului înconjurător aerul comprimat nu îngheaţă în conducte.
531. Dezavantaje:
– creşte costul dispozitivelor acţionate pneumatic;
– randament scăzut în cazul utilizării unor conducte lungi cu multe coturi.
532. Acţionarea hidraulica
533. Acţionarea hidraulică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizată prin aceea
că forţa de acţionare este realizată de ulei ce apasă asupra pistoanelor sau membranelor unor
motoare cunoscute sub denumirea de motoare hidraulice.
534. 534.
535. Avantaje:
– forte mari;
– grautate regusa;
– suporta supraincarcari fara pericol;
– posibilitati largi de reglare a vitezei si fortei dezvoltate;
– pericol redus de accidentare;
– aerul care a efectuat lucrul m ecanic nu necesita instalatii speciale pentru evacuare, fiind trimis
direct in atmosfera si poate fi utilizat pentru indepartarea aschiilor;
– spatiu disponibil mic;
– intretinere usoara chiar de catre operator;
– asigura autofranarea;
– durata de exploatare mai mare decat la cel pneomatic;
– uzura redusa;
536. Dezavantaje:
– viteze mari de deplasare a pistoanelor , sa sfarsitul cursei aparand o lovitura puternica a acestuia ce
poate deteriora motoarele , sau dauna sanatatii operatorului;
– randament relativ sacazut , mai ales, in cazul utilizari unor conducte lungi , cu multe coturi si
schimbari de sectiune si in cazul unor etansari necorespunzatoare;
– complexitate constructiva;
– cursa limitata;
– cost ridicat
537. In mare parte aceste dezavantaje pot fi combatute prin proiectarea unor noi solotii de
actionare

538. 5.1.3 Alegerea variante de acţionare

539. Acţionarea pneumatică reprezintă varianta optimă de acţionare a mecanismului de centrare-
strângere ales din următoarele considerente:
– datorită forţelor de fixare mari;
– greutate relativ scăzută;
– suportă supraîncălziri fără pericol de avarii;
– alimentare comodă cu energie;
– posibilităţi mari de reglare a vitezei şi forţei dezvoltate.
– Motoare pneumatice pentru dispozitive staţionare sau deplasabile
– Motoarele cu simplă acţiune ai în general curse de lucru limitate, iar forţele de acţionare dezvoltate
scad cu creşterea cursei ca urmare a comprimării elementelor elastice utilizate la readucerea
pistoanelor în poziţie iniţială.
540. Scheme tipice de utilizare a acţionării pneumatice cu simpla actiune
541. Exemplu de utilizare a acţionării pneumatice în cazul în care ansamblul dispozitiv-
semifabricat este orientat şi fixat pe arborele maşinii-unelte cu mişcări de rotatie.

542. 542.
543.
544. Aceasta va pleca de la schema optimă de strângere la care se va adăuga mecanismul de
strângere sau centrare-strângere precum şi elementele şi mecanismele componente ale acţionării
545. 545.
546. 546.
547. Faza 5.2. Proiectarea componentelor schemei de acţionare

548. Faza 5.2.1 Stabilirea variantelor de componente ce pot fi utilizate

549. Motoare pneumatice normalizate ce pot fi montate separat de corpul dispozitivului sau
ataşate pe corpul dispozitivului.
550. Motor pneumatic cu piston cu dublu efect pentru dispozitive
 551. 551.
552. Motor pneumatic cu piston cu simplu efect pentru dispozitive
553. 553.
554. 554.
555. 555.

556.
557.
558.
559. Motor pneumatic cu membrana cu simpla actiune
560.
561.
 562.
563. Motor pneumaric cu membrana cu dubla actiune

564.
565.
566.
567.
568. Motor pneumatic cu membrana cu simplu efect

569.
570. Motor special cu membrana

571.
 573. Supapa de siguranta
574. D=10
575. Dfilet=M16*1,5
576. D=31
577. D1=30
578. d1=23
579. h=100
580. h1=14
581. Simbol:17-3,10
582. Pres de lucru reglata,bar:4
572.
583. Qmax=4mcub/h
584.
585.

587. Regulator de presiune cu arc

588. Dn=10
589. D=74
590. D1=64
591. Dfilet=M16*1,5
592. T=14
593. H1max=162
594. H=25
586.
595. Masa=0.55kg
596.
597.
608.

T=1
4
610.
609.

Mas
a=0
.75k
g
598.
599. Ungător 6 let =M24*15
0
605. D1=60 600.
4
601. Simbol:17-1,15 . 606. H=167
602. Dn=10 D 607. H1=118
603. B=78 fi

611.

612. 613. Filtru de aer Simbol:14-10

614. Dnom=10
615. B=78 620.
616. D=78 621. H1=15,2
617. D= m16 ∙ 1,5 622. R=5.5
618. D1=60 623. Masa=0.52kg
619. H= 145 624. Simbol filtru:13-10
625.
626.
627. Conducte pentru aer comprimat
628.

629.

630. Faza 5.2.2 Alegerea variantei optime

631. Pentru motorul pneumatic, s-a ales varianta: Motor cu membrana cu simpla actiune

632.
633. Faza 5.2.3 Dimensionarea componentelor motorului hidraulic

634.
635. Dimensionarea motorului se face in functie de cursa si de forta de actionare , dupa rapurtul
intre forta de actionare si cursa sa obtinut urmatarele dimensiuni:
636. D =405 d1=40
637. D1=286 d2=138
638.
 639.

640.

641. Faza 5.2.4 Alegerea ajustajelor, toleranţelor şi rugozităţilor

642.
643. Rugozităţi:

644. – suprafeţe active plane: – înainte de rectificare Ra  125m

Ra  0,2  6.3m
645. – după rectificare:

646. – cilindrice: Ra  0,4 1.6m

Ra  25m
647. – suprafeţele găuri şuruburi de fixare:
648.
649.
650.
651. 651.
652. 652.
653. 653.
654. 654.
655. 655.
656. 656.
657. 657.
658. 658.
659. 659.
 660. Etapa 6. PROIECTAREA CELORLALTE ELEMENTE ŞI
MECANISME COMPONENTE ALE DISPOZITIVULUI
661.
662. Corpul dispozitivului
663. Corpurile reprezintă una din categoriile importante de elemente de dispozitive, care reunesc
intr-un tot, celelalte elemente ale dispozitivelor şi preiau toate forţele ce apar atât în procesul fixării cât şi
în cel al prelucrării. Forma, dimensiunile şi complexitatea corpurilor dispozitivelor sau de metoda de
asamblare a motoarelor pe corpurile dispozitivelor, dar şi de soluţia de realizare.
664. 664.
665. Materiale şi soluţii tehnologice pentru realizarea corpurilor dispozitivelor
666. Materiale utilizate în mod curent la realizarea corpurilor dispozitivelor sunt fonte cenuşii,
oţelurile carbon obişnuite, aliaje de Al şi unele materiale plastice, iar ca soluţii tehnologice se utilizează
turnarea, forjarea, asamblarea.
a) Turnarea din fontă: se justifică tehnic şi economic când se cer corpuri mai complexe, când se cere
executarea unui număr mare de corpuri de acelaşi tip, şi când se cer corpuri rezistente si rigide.
b) Forjarea din oţeluri carbon obişnuite: poate fi utilizată la realizarea corpurilor de dimensiuni mici şi
simple.
c) Asamblarea din elemente normalizate sau de construcţie specială: se recomandă pentru corpurile de
dimensiuni relativ mici şi formă relativ simplă.
667. Elemente pentru orientarea şi fixarea dispozitivelor pe capetele arborilor principali ai
m.u. 668.
669. Pentru orientarea dispozitivelor pe capetele arborilor principali se utilizează următoarele
elemente de orientare: suprafeţe conice exterioare, suprafeţe cilindrice exterioare sau interioare, combinate
cu suprafeţe plane sau două suprafeţe conice coaxiale opuse ale corurilor dispozitivelor.
670. Fixarea dispozitivelor de capătul arborelui principal se face cu o serie de elemente cum
sunt: şuruburi, tije filetate şi piuliţe, rozete, speciale filetate.
671. În cazul general, în structura unui dispozitiv tehnologic, pot să intre, parţial, în afara de:
672.  elementele, mecanismele, subansamblurile de orientare-poziţionare (reazemele simple/
obişnuite);
673.  elementele, mecanismele, subansamblurile, subsisteme de strângere (fixare);
674.  elementele, mecanismele, subansamblurile, subsistemele de orientare-poziţionare (centrare) şi
strângere (reazemele „autocentrante“), şi
675.  elementele, mecanismele, subansamblurile, subsistemele, blocurile de acţionare,
676. IN urmatorul tabel am enumerat celelalte elemente si mecanisme componente ale dispozitivului
677. 677.
678. 678.
679. 679.
680. 680.
 681. 681.
682. 682.
683. Tabelul 6.1  Structura generală a dispozitivelor tehnologice.
684. 684.

685. Elemente comune

686.
687. Elemente şi mecanisme pentru fixarea dispozitivului

688.
689. Bucsa elastica

690.
691. pahar

692. 693. manson

4
694. Elemente specifice/ speciale
695. 696. Mecanism de divizare indexare
5
697. 698. clichet
6
699. 700.

701.
702. Elemente şi mecanisme pentru fixarea dispozitivului sunt suruburile (2 bucati)

703.

704.
705. D= 120 mm
706. D= 30 mm
707. ¿ 45 °
708.
709.
710. Mechanism de divizare indexare cu clichet

711.
712. Suruburi pentru canale T
713.
 714.

715.
716.
717. X1 – conform STAS 3508/1-80
718.
719.
720.
721. Etapa 7. ELABORAREA DESENULUI DE ANSAMBLU AL
DISPOZITIVULUI
722.
723. Desenul de ansamblu se va face pe o plansa de format A1, avand
urmatoarele componete: Schema instalatiei pneumatice, desenul motorului, desenul
dispozitivului de orientare-pozitionare si stringere, desenul piesei la scara 1:2
724.
725.
726.
727.
728.
729.
730.
731.
732.
 733. Etapa 8. VERIFICAREA REZISTENTEI SI RIGIDITATII
DISPOZITIVULUI
734.
735. 736. Schema fortei de strangere 737. Calculul fortei de strivire
Nr.
crt
738. 743. 746. a) bucsa elastica este solicitata la
739. stivire cu forta maxima
740. F 1∙ F 2
741. 747. Fmax= 2 =
742. 0.0599∙ 0109
1. 2 =0.084 [daN]
748. Verificarea condiţiei la rezistenţă la
strivire a suprafeţelor de orientare şi
strângere F imax
749. =
Fmax 0.084
= =¿ da
A0i π ∙D2 π ∙702
744. Mecanism de centrare – strângere tip
N/mm2
mandrină 745.Z=3 puncte de strangere 750.
0.005 x 10−3 / mm 2 ≤ Pa=10
844.974 daN/mm 2
754. F1= π ∙ d2 =0.0599 751.
Concluzie: bucsa îndeplineşte condiţia
4 la rezistenţa la strivire
422.12 752.
755. F2= π ∙d 2 =0.109
4
757.
758.
759.
760.
761.
762.
763.
764.
765.
766.
767.
768.
769.
770.
771.
772.
773. 9. ANALIZA TEHNICO-ECONOMICA LA LUCRUL
CU DISPOZITIVUL PROIECTAT
774. 9.1 Analiza tehnica
775. Se rezuma, la verificarea pozibilitatilor de a obtine precizia caruta la utilizarea dispozitivului proiectat,
prin compararea preciziei probabile care se poate obtine cu dispozitivul proiectat, cu precizia cruta la
operatia respectiva de prelucrare, cintrol, asamblare, etc. La determinarea preciziei probabile se au in
vedere toate abaterile specifice operatiei respective, pentr u fiecare conditie de precizie.
776. Proiectantul de dispozitive trebuie sasi concentreze atentia asupra analizei si evaluarii abaterilor erorilor
introduse de dispozitiv, pentru a putea lua masurile constructive si de executie, in vederea asigurarii
preciziei de prelucrar, control, asamblare, impusa de operaia respectiva. Abaterile deorientare pozitionare
si de stringere au fost deja, determinate, iar celelalte abateri, daca, nu au fost stabilite in E4 vor fi stabilite
acum.
777. Daca conditia de precizie nu este satisfacuta se analizeazaabaterile introduse de dispozitiv si se cauta
solutiile pentru asigurarea conitiilor de prelucrare, control masurare. Precizia fiid asigurata in cazul
nostru se poate trece la analiza economica.
778. 778.
779. - precizia de orientare-pozitionare e ridicata (0.03) ;
780. - precizia de reglare a celor doua scule este ridicata (0.03) ;
781. - numarul pieselor prinse este de o piesa ;
782.
783. 9.2 Analiza economica
784. Consta in verificarea conditiei de rentabilitate economica a prelucrarii, controlului sau asamblarii
cu dispozitivul proiectat. Aceasta entabilitate se poate aprecia pe baza unor indicatori si sau indici
economici.
785. In cadrul proiectului de an se va determina procentul de crestere a productivitati munci ca urmare a
pm
echiparii cu dispozitive
NT 0  NT 1
p 100%
m
NT 1
786.
787. In care NT 0
este norma de timp necesara realizarii operatiei cu elemente si mecanismele din
dotarea masini-unelte si N N
T0 =9.545 min iar T1 este norma de timp necesara realizarii operatiiei cu
ajutorul dispozitivului proiectat si este egala cu 5 min
t pi 15
to   0.81  1,57  2,5 1,2  3,5  9,54 min
n t
 t  td  td 
788. NT0 a t o n 50
= b
 
l  l1   80 15 3  0,81min
789. tb l2 s  0,3  400
= n
790. ta = ta1+ ta2+ ta3 = 0,42+1+0,15 = 1,57 min
791. Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n (min)
unde: Tn - timpul normat pe operatie (min)
Tb - timpul de baza sau de masina (min)
Ta - timpul auxiliar sau ajutator (min)
Ton - timpul de odihna si necesitati firesti
Td - timpul de deservire tehnica si organizatorica (min)
Tpi - timpul de pregatire - incheiere
n - lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu
Tb + Ta = Tef (To) - timpul efectiv sau operati
Timpul de baza se calculeaza cu formula:
Tb = Lc/vs ∙ i = L + L1 + L2 ∙ i/n ∙ s (min) in care:
Lc - lungimea de calcul (min)
vs - viteza de avans (mm/min)
i - numarul de treceri.
 L - lungimea semifabricatului (mm)
L1 - lungimea de angajare a sculei (mm)
L2 - lungimea de iesire a sculei (mm)
n - numarul de rotatii pe minut

792. ton = 3,5 min 795. tpi = 15min 798. ta3 = 0,15 min
793. tdt = 2,5 min 796. ta1 = 0,52 min
794. tdo = 1,2 min 797. ta2 = 1,1 min
799. 800. 801.
802.
t pi 15
to   0.81  1,02  2,1  0.80  2.5  7.48 min
n t
 t  td  td 
803. NT1 a t o n 60
= b
 
l  l1   80 15 3  0,81min
804. tb l2 s  0,3  400
= n
805. ta = ta1+ ta2+ ta3 = 0, 01+1+0,01 = 1,02 min
806. 808. 810.
807. 809. 811.
812. ton = 2.5 min 816. ta1 = 0.01 min
813. tdt = 2.1 min 817. ta2 = 1 min
814. tdo = 0.80 min 818. ta3 = 0,01 min
815. tpi = 15min
819.
820.
821.
822. N T 1− N T 0 9.54−7.48
= ∙100 = ∙ 100 =27.54
p
m
NT0 7.48
823. O conditie este ca N
T 0 > NT1

824. Aceasta se realizeaza prin urmatoarele cai principale:

- Eliminarea sau reducerea operatiilor de trasare
- Eliminarea sau reducerea timpilor ajutatori, pentru verificarea poztiei suprafetelor de prelucrat, in
raport cu masina-unealta si cu scula unealta
- Reducerea timpilor ajutatori pentru slabirea pieselor
- Reducerea timpilor de baza
825.
826. 10. ELABORAREA DESENELOR DE REPERE
827.
828.
829. 11. ELABORAREA INSTRUCTIUNILOR DE EXPLOATARE SI
A NORMELOR DE TEHNICA SECURITATII MUNCII
830.
831. 1.Denumirea dispozitivului: DISPOZITIV DE ORIENTARE POZITIONARE
SI STRINGERE CU MECANISM TIP MANDRINA ELASTICA
832.
833. 2.Dispozitivul are ca destinatie prelucrarea a 4 gauri pe o masina de gaurit de tip G25
programul anual de fabricaţie fiind de 60000 bucaţi pe an.
 834.
1. 8co3r5p. 13. cama
2. 8m3e6m. bra3n.Da ate 14. maner
tehnice :
3. 8d3is7c. - precizia de orientare-pozitionare e ridicata (01.50.3c) l;ichet
4. r8u3l8m. ent- precizia de reglare a celor doua scule este rid1i6ca. tdais;c divizor
5. s8t3if9t.uri - numarul pieselor prinse este de o piesa ; 17. racord
6. 8p4ah0a. r 18. fixator
7. 8b4u1cs.a el4a.sDticeascrierea constructiei si functionarii dispo1z9it.ivaurlcui :
8. 8su4p 20. piesa
2o. rt 21. burghiu
9. bucsa 843.
10. resort 844.
11. arbore
12. suport
845. Dispozitivul este un dispozitiv divizor cu bucsa elastica actionat pneumatic. Aerul
comprimat intra in racordul 17 in camera pneumatica din corpul 1 si actioneaza asupra membranei 2, care
transmite forta mai departe discului 3, rulmentului 4, si celor 3 stifturi 5. Acesta ridica paharul 6 (ghidat
de bucsa 9), care strange bucsa elastica 7, fixand asfel semifabricatul. Bucsa elasica inpreuna cu
semifabricatul se poate roti cu ajutorul manerului 14. Actionand manerul ,cama 13 libera pe ax, extrage
fixatorul 18 din degajarea discului divizor 16. Iar clichetul 15, sub actiunea arcului 19, intra in degajarea
urmatoare. Rotind manerul in sens invers , clichetul actioneaza discul divizor, si suportul 12, bucsa
elastica si piesa de prelucrat, pana cand fixatotul 18 intra in locasul urmator al discului de divizat rotit cu
90 °
846.
847. 5. Instructiuni de transport.
848. Mecanismul se va transporta fiind amplasat intr-o cutie special construita pentru acesta si
va fi legat cu balot. Partile active vr fi acoperite cu o pelicola de unsoare speciala sau prin invelirea lor cu
o hirtie impregnata cu diverse grasimi
849.
850. 6.Instructiuni de conservare :
851. Dispozitivul trebuie ferit de lovituri, deteriorari, oxidari prin invelirea partlor active vr fi
acoperite cu o pelicola de unsoare speciala sau prin invelirea lor cu o hirtie impregnata cu diverse grasimi.
852.
853. 7. Instructiuni de depozitare.
854. Este necesar un spatiu lipsit de umezeala, de admofera nociva , de praf . Depozitarea
trebuie sase fac ape rafturi, in sertare, rafturi sau cutii speciale.
855.
856. 8. Instructiuni de intalare.
857. Mecanismul va fi amplasat pe masina de frezat FUI, fiind prins cu suruburi de
canalele in T ale masinii.
858.
859. 9. Instructiuni de reglare.
860. Pentru reglare se vor folosi piese-model sau etalon.
861.
862. 10. Lista pieselor care sunt supu se uzurii intense si termenile de inlocuire.
863. Tija care actioneaza mecanismul trebuie verificata frecvent pentru a nu avea fisuri
sau lovituri care pot duce la accidente si distrugerea dispozitivului. Aceasta se va verifica o data
la 30 zile lucratoare.
 864. Placutile atasate prin suruburi de falcile dispozitivului se vor verifiva o data la 30 de
zile si se vor repara, reconditiona sau inlocui sau in cazul in care pe partea activa a acestor placute
sunt lovituri sau orce alte distrugeri.
865.
866.
867. 11. Norme de tehnica securitatii muncii la lucrul cu dispozitivul
868.
- Piesele de prelucrat si cele prelucrate sa fie depozitate corect pe stelaje, mese, in dulapuri, lazi
- Sa se verifice prinderea (orintarea-pozitionarea si stringerea) corecta a piesei in dispozitiv.
- Sa se controleze periodic presiunea subsistemelor, subansablurilor de actionare pneomatica
- Sa se verifice functionarea aparatelor de siguranta ale subsistemelor/subansamblurilor de actionare de mai
sus pentru evitarea aceidentelor in cazul intreruperi alimentari cu aer comprimat.
- La actionarea pneumatica cind se utilizeaza aerul comprimat pentru curatirea dispozitivului, aceasta
trebuie facuta cu masina-unealta oprita
- Nu se vor folosi dispozitive ce au depasit gradul de uzura prescris, constatat, la rparatiile periodice.
Aceste dispozitive trebuie introduse in reparatii sau casare.
- Sa se utilizeze ecrane de protectie impotriva lichidului de ungere precum si a aschiilor care pot sari de la
procesul de prelucrare.
- Sa nu se actioneze in apropierea partilor in miscare ale mecanismelor dispozitivului si ale masinii-unelte
- Sa se curate bine dispozitivul de aschii
- Sa nu se porneasca dispozitivul daca nu este cunoscut.
- Muncitorul nu trebuie sa aiba sub picioare ulei, lichid de racire ungere, aschii, bucati de maerial. Sa se
supravegheze starea imbracamintei deoarece salopetele si halatele descheiate si parul lung despletit rezinta
pericol de acidentare
- Locul de munca sa fie corect iluminat
- Avariile de orce natura, in timpul lucrului, trebuie aduse la cunostinta maistrului sefului de sectie pentru a
se lua masuri urgente
- Sa se cunoasca regulele de baza pentru a da un prim ajutor accidentatului. Accidentatul va fi transportat
imediat la punctul sanitar sau dispensar.
- Muncitorii sa fie instruiti in probleme de tehnica securitatii muncii
- Maistrul trebuie sa faca muncitorilor instructajul individual referitor la utilajul la care se va lucra
- Instructajul de protectie a munci se va repeta la intervalele indicate de instructiuni, completindu-se, de
fiecare data, fisa de instructaj
- Sa fie afisate la locuri vizibile, dispozitiile legale si instruciunile de tehnica securitatii muncii
 869.
870.
871.
872.
873.
874.
875.
876.
877.
878.
879.
880.
881.
882.
883.
884.
885.
886.
887.
888.
889.
890.
891.
892.
893.
894.
895.
896.

897.

898. Lista bibliografica:

1. GHERGHEL N. şi GOJINEŢCHI N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 1. Analiza
temelor de proiectare. Informarea iniţială. Stabilirea datelor iniţiale. Stabilirea soluţiilor de
ansamblu ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
899.
2. GHERGHEL N. şi SEGHEDIN N., Concepţia şi proiectarea reazemelor dispozitivelor
tehnologice. Iaşi: Tehnopress, 2006.
3. GHERGHEL N., Indrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 2. Elaborarea schemelor optime de
orientare în dispozitive. Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
4. GHERGHEL N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 3. Proiectarea elementelor de
orientare ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992
5. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor, Vol. 1. Inst. Politehn. Iaşi,
1983.
6. VASII-ROŞCULEŢ Sanda, GOJINEŢCHI N., ANDRONIC C., ŞELARIU Mircea,
GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor. Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982
7. WWW.CRAMPO.COM
900.
8. GHERGHEL N., Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, vol. 1, Inst. Politehn. Iaşi, 1981
9. GHERGHEL N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 3. Proiectarea elementelor de
orientare ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
10. Picoş C ş. a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere (2), Ed. Tehn., Bucureşti, 1982;
11. Institutul român de standardizare – Scule aşchietoare şi portscule pentru prelucrări metalice, vol I,
(Colecţie STAS), Ed. Tehn. 1986
12. TACHE Voicu, UNGUREANU I., BRĂGARU Aurel, GOJINEŢCHI N., GHERGHEL N.,
MARINESCU I., ŞUTEU Virgil, DRUŢU Silvia, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor.
Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982.
13. STĂNESCU I. şi TACHE Voicu, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie.
Bucureşti: Ed. tehn., 1969.
14. STĂNESCU I. şi TACHE Voicu, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie.
Bucureşti: Ed. tehn., 1979.
15. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru
maşini-unelte. Bucureşti: Ed. tehn., 1985.
16. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Proiectarea dispozitivelor pentru maşini-unelte.
Bucureşti: Ed. tehn., 1995.
17. BRĂGARU Aurel, Proiectarea dispozitivelor, vol. I. Teoria şi practica proiectării schemelor de
orientare şi fixare. Bucureşti: Ed. tehn., 1998.
18. TACHE Voicu şi BRĂGARU Aurel, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectarea schemelor de
orientare şi fixare a semifabricatelor. Bucureşti: Ed. tehn., 1976.
19. BRĂGARU A., PĂNUŞ V., DULGHERU L., ARMEANU A., SEFA-DISROM. Sistem şi
metodă. Vol. 1. Teoria şi practica proiectării dispozitivelor pentru prelucrări pe maşini-unelte.
Bucureşti: Ed. tehn., 1982.
901. STURZU Aurel, Bazele proiectării dispozitivelor de control al formei şi poziţiei relative a
suprafeţelor în construcţia de maşini. Bucureşti: Ed. tehn., 1977.