UNIVERSITATEA „VASILE ALECSANDRI” din BACĂU

- Facultatea de Inginerie
- Calea Mărăşeşti, Nr. 157, Bacău, 600115, Tel./Fax +40 234
580170
http://www.ub.ro/inginerie/ ; e-mail: decaning@ub.ro

LUCRARE DE DISERTAȚIE

Îndrumător: Masterand:

Prof. Univ. Dr. Ing. Bibire Luminița Ing. Ciuche Constantin

Bacău, 2020
Evaluarea și prelungirea duratei de funcționare
pentru instalațiile de ridicat

Studiu de caz: Studii privind evaluarea și

prelungirea duratei de viață a macaralei cu
pneuri

2
Cuprins

INTRODUCERE.......................................................................................................................5
CAPITOLUL 1 INSTALAȚII DE RIDICAT.......................................................................6
1.1 Considerații teoretice cu privire la instalațiile de ridicat..................................................6
1.2 Macarale............................................................................................................................6
1.2.1 Considerații generale cu privire la macarale:.............................................................6
1.2.2 Clasificarea macaralelor.............................................................................................7
1.2.3 Părțile principale ale macaralei..................................................................................9
1.2.4 Caracteristicile tehnice ale macaralelor...................................................................16
CAPITOLUL 2 AUTOMACARALELE.............................................................................20
2.1 Generalități cu privire la automacara..............................................................................20
2.2 Părțile componente ale automacaralei............................................................................21
CAPITOLUL 3 TIPURI DE DEFECTE LA AUTOMACARALE....................................27
CAPITOLUL 4 CADRUL LEGISLATIV...........................................................................34
4.1 Legi în ceea ce privește instalațiile de ridicat:................................................................34
4.2 Ordine ale Guvernului:...................................................................................................34
4.3 Prescripții tehnice:..........................................................................................................34
CAPITOLUL 5 EVALUAREA DURATEI DE VIAȚĂ.....................................................35
5.1 Informații generale cu privire la durata de viață.............................................................35
5.2 Considerații generale privind durata de viață a utilajelor...............................................36
5.3 Considerații generale ale procesului de evaluare............................................................37
5.4 Evaluarea instalațiilor de ridicat.....................................................................................39
5.5 Necesitatea efectuării evaluării.......................................................................................39
5.6 Prelungirea duratei de funcționare..................................................................................40
5.7 Modalități de verificare...................................................................................................41
CAPITOLUL 6 STUDIU DE CAZ: EXPERTIZAREA ȘI PRELUNGIREA DURATEI
DE VIAȚĂ A UNEI MACARALE CU PNEURI.................................................................53
6.1 Generalități cu privire la expertizarea macaralei cu pneuri............................................53
6.2 Studiu de caz 1 Expertizarea unei macarale cu pneuri fără defect.................................53
6.3 Studiu de caz 2 Expertizarea unei macarale cu pneuri cu defect....................................62
CONCLUZII...........................................................................................................................72
BIBLIOGRAFIE.....................................................................................................................73
ANEXA A................................................................................................................................75
ANEXA B.................................................................................................................................76
ANEXA C................................................................................................................................77
ANEXA D................................................................................................................................78
ANEXA 1.1..............................................................................................................................79
3
ANEXA 1.2..............................................................................................................................80
ANEXA 2.1..............................................................................................................................81
ANEXA 2.2..............................................................................................................................82
ANEXA 2.3..............................................................................................................................83
ANEXA 2.4..............................................................................................................................84

4
 INTRODUCERE
Instalațiile de ridicat au o importanță majoră în domeniul industrial, întrucât asigură
buna desfășurare a proceselor industriale. Prin intermediul instalațiilor de ridicat, se
eficientizează lucrul din șantierele de construcții, se îmbunătățesc procesele din sectoarele
extractive și se mecanizează lucrările grele și cu volum mare de muncă.
Având în vedere rolul important al instalațiilor de ridicat în diverse domenii de
activitate, se impune verificarea strictă a componentelor tehnice, eventuala prelungire a
duratei remanente de viață sau scoaterea din funcțiune a instalației uzate.
În prezenta lucrare, se vor expune considerațiile teoretice referitoare la alcătuirea
tehnică a instalațiilor de ridicat, regimul de funcționare al acestora, numărul prestabilit de
cicluri de funcționare și eventualele defecte care pot apărea pe parcursul duratei de viață. De
asemenea, se va prezenta și cadrul legislativ care reglementează activitatea de verificare și
prelungirea duratei de viață.
Prezentul studiu este structurat pe capitole care îmbină considerațiile generale și
aplicațiile practice, în vederea înțelegerii exacte a modalităților de funcționare și de verificare
a utilajelor de ridicat. Scopul acestei lucrări este de a evidenția necesitatea efectuării
verificărilor la instalațiile de ridicat pentru asigurarea bunei funcționări tehnice a utilajului,
securitatea operatorilor și în principal pentru evitarea pierderii avizului de funcționare al
instalației.
Studiul de față își propune :
 Să prezinte principalele caracteristici tehnice ale instalațiilor de ridicat;
 Să indice principalele necesități ale efectuării expertizărilor periodice în
vederea prelungirii duratei de funcționare;
 Să expună prevederile legislative pe baza cărora se întocmesc verificările
(normative ISCIR, Hotărâri de Guvern);
 Să enumere și să explice etapele unei expertizări tehnice;
 Să enumere modalitățile de verificare ale instalațiilor (VT, MT, UTg);
 Să prezinte exemple concrete de verificare ale instalațiilor de ridicat (macarale,
poduri rulante);
 Să indice concluziile generale ale verificărilor atât la utilajele cu defecte cât și
la cele în stare optimă de funcționare;
 Să exprime aspecte rezumativele ale caracteristicilor instalațiilor tehnice și ale
procesului de evaluare;

5
 CAPITOLUL 1 INSTALAȚII DE RIDICAT

1.1 Considerații teoretice cu privire la instalațiile de ridicat

Instalațiile de ridicat reunesc totalitatea utilajelor care sunt dotate cu un mecanism de

ridicare al sarcinilor. Mecanismele de ridicat reprezintă instalații speciale de o complexitate
tehnică redusă și cu o acțiune periodică. Acestea sunt prevăzute, în general, cu un singur
mecanism și anume cel de ridicare, mișcarea de coborâre, realizându-se în mod gravitațional.
Mașinile de ridicat se utilizează în mai multe domenii de lucru: în domeniul
construcțiilor pentru manipularea elementelor mari, pentru montarea și instalarea utilajelor,
pentru transportarea materialelor de lucru, pentru efectuarea operațiunilor de încărcare
descărcare în spații de depozitare.
Mecanismele de ridicat cuprind vinclurile, troliile, palanele, cărucioarele de translație.
Acestea au acțiune intermitentă și se folosesc la ridicarea, prinderea și deplasarea sarcinilor
individuale.
Parametrii generali caracteristici utilajele de ridicat sunt:
 Sarcina de lucru;
 Vitezele diferitelor mișcări;
 Regimul nominal de exploatare;
 Înălțimea de ridicare;
 Dimensiunile de gabarit;
 Productivitatea.

1.2 Macarale

1.2.1 Considerații generale cu privire la macarale:

Macaralele sunt instalații de ridicat utilizate în manipularea sarcinilor prin ridicarea
pe verticală și deplasarea pe orizontală a acestora. Gradul de complexitate al unei macarale
depinde de numărul mișcărilor și de mijloacele cu care se realizează aceste mișcări, adaptate
în general la necesitățile tehnologice ale fluxului de lucru în care este integrată macaraua.
Macaraua este acționată manual sau mecanic, bazată pe principiul scripeților și este
folosită pentru ridicarea pe verticală și transportarea pe orizontală a unor obiecte grele.
Macaraua este utilizată frecvent în lucrările de construcții-montaj ale unor clădiri înalte,
poduri sau la încărcarea și descărcarea unor nave în porturi. Macaralele pot fi stabile sau
mobile. Există și în varianta de macara plutitoare, precum și în cea de automacara. [8].

6
Macaraua este compusă, de obicei, dintr-un schelet metalic de formă, construcție și
dimensiuni variabile și unul sau mai multe mecanisme, servind la ridicarea și deplasarea
sarcinii [6].
1.2.2 Clasificarea macaralelor
O primă clasificare a macaralelor se realizează după criteriul complexității deservirii
și după gradul de pericol pe care îl prezintă în exploatare.
Conform Prescripției Tehnice ISCIR– Inspecția de Stat pentru Controlul Cazanelor,
Recipientelor sub Presiune și Instalațiilor de Ridicat, PT R1-2010 [7] există 5 grupe de
deservire în care se încadrează autorizarea personalului pentru tipurile de macarale
specificate:
-Grupa A: pentru manevrarea macaralelor care se deplasează pe căi fără șine de rulare
(automacarale, macarale pe șenile) și a celor montate pe vagoane de cale ferată;
-Grupa B: pentru manevrarea macaralelor deplasabile pe căi cu șină de rulare, având braț și
platformă rotitoare (macarale turn, macarale portic și alte macarale similare) și macarale
Derrick;
-Grupa C: pentru macarale deplasabile pe căi cu șine de rulare (poduri rulante, macarale
portal și semiportal, grinzi rulante suspendate, transportoare, macarale de turnare, de șarjare,
de stripaj, de forjare și similarele lor);
-Grupa D: pentru manevrarea macaralelor de tip special, neincluse în grupele anterioare
(macarale pe cablu, macarale foarfece etc.);
-Grupa E: pentru macarale care sunt manevrate de la sol prin cutie cu butoane, comandă
radio sau infraroșu.
Clasificarea după modul de acționare [6]:
-cu acționare manuală;
-cu acționare hidraulică;
-cu acționare pneumatică;
-cu acționare electrică;
-cu acționare cu motor cu ardere internă;
-cu acționare cu motor diesel.
Clasificare după regimul de lucru [6]:
-regim ușor (1000 ore pe an);
-regim mediu (2000 ore pe an);
-regim greu (3000 ore pe an);
-regim foarte greu (peste 3000 ore pe an).

7
Clasificare după mobilitate [6]:
a. Macarale staționare (fixe)
-cu mișcarea sarcinii numai pe verticală;
-macara cu consolă fixă;
-macara trepied;
-cu mișcarea sarcinii pe orizontală și verticală;
-macara cărucior pe cale de rulare (monorai);
-macara cu braț oscilant (foarfece);
-macara funicular;
-cu mișcarea sarcinii pe verticală, pe orizontală și de rotație;
-macara rotitoare cu braț și cărucior;
-macara cu coloană fixă, cu braț rotitor și cărucior;
-macara cu coloană rotitoare și cu braț oscilant;

b. Macarale deplasabile -pe căi cu șine de rulare [6]:

-macara ciocan: macara cu braț orizontal rotativ, în formă de T, echipată cu un cărucior
care circulă de-a lungul brațului susținut de o coloană de tip turn, deplasabilă pe șină
sau fixă;
-macara turn: macara cu braț orizontal echipat cu un cărucior care circulă de-a lungul
brațului, susținut de o coloană de construcție turn, deplasabilă pe șină. Macaralele turn
sunt utilizate la executarea construcțiilor de înălțime mare, care necesită deschideri mari
ale brațului și posibilități de ridicare și manevrare ale unor sarcini mari, cu viteze sporite
pentru realizarea unor cicluri de lucru mici. Sunt cele mai economice pentru că
deservesc în raza de acțiune atât construcția cât și locul de depozitare al materialelor;
[6].
-macara portal: o macara cu câmp de acțiune paralelipipedic, la care scheletul metalic
este compus dintr-o construcție orizontală susținută de picioare, care se pot deplasa pe
sol, pe șine de rulare paralele. Pe construcția orizontală se mișcă mecanismul sau
instalația de ridicare propriuzisă (cărucior, macara cu braț, etc.);
-macara semiportal: macara tip portal ce are una dintre căile de rulare aflată la sol, iar
cealaltă la un nivel maxim superior;
-macara pe șasiu de vagon (CFR speciale);
-podul rulant: este o macara cu câmp de acțiune paralelipipedic la care scheletul
metalic este compus dintr-o construcție orizontală, având la capete roți de rulare care se

8
 deplasează pe șine de rulare paralele care sunt situate la înălțime. Pe construcția
orizontală se mișcă mecanismul sau instalația de ridicare propriuzisă (cărucior, macara
cu braț, etc.) [6];
-macara velociped: o macara cu coloană și braț rotitor care rulează pe o cale monoșină.

c. Pe căi fără șine de rulare:

-macara ,,Pionier”;
-automacara;
-macara pe șenile;
-macara pentru lansarea conductelor.

d. Macarale speciale:
-macara foarfece;
-macara Derrick: macara cu braț oscilant, articulat și cu acționare electrică. Este
alcătuită dintr-un pilon principal rotitor, fixat prin tiranți reglabili, ancorat, care
suportă brațul din mecanisme de acționare plasate la nivelul solului [6].
- nacele mobile (trolii pentru ridicarea persoanelor)

1.2.3 Părțile principale ale macaralei

În general, o macara se compune din următoarele părți principale [6]:

-structura portantă (construcția metalică);
-organe de transmisie;
-mecanismele macaralei;
-instalația de comandă, control, semnalizare;
-echipamentul de acționare;
-componentele de securitate.
Structura portantă (construcția metalică)
Este construcția metalică relativ rigidă care preia atât sarcinile de lucru ale macaralei,
cât și pe cele provenite din greutatea proprie și le transmite organelor de rezemare [6].
Structura portantă servește ca suport pentru organele mecanismelor și a celorlalte
sisteme ale macaralei, le ferește de șocurile și sarcinile dinamice care apar în timpul
funcționării și păstrează poziția reciprocă a acestor organe [6].

9
 Elementele principale ale construcției metalice pot fi [6]:
-grinzi cu inimă plină din profiluri I sau O ;
-grinzi cu zăbrele din profiluri sau țevi;
-grinzi cheson din tablă.

Organele de transmisie [6]:

Organele de transmisie reprezintă organe și mecanisme simple care transformă

mișcarea motorului și o transmit organelor de lucru ale mecanismelor macaralelor.
Transmisia mecanică cuprinde organe de transmitere a mișcării rigide (arbori, cuplaje,
angrenaje, lagăre, reductoare) sau flexibile (cablu, lanț sau curea).
La acționările combinate, transmisia energiei de la mașina generatoare (generator
electric sau pompă hidraulică) la motoare, (electrice sau hidraulice) se face pe cale electrică
respectiv hidraulică, iar de la motoare la organele de lucru prin transmisie mecanică.
Axurile sunt organe de mașini care susțin piese în mișcare de rotație sau când sunt în
repaus. Axele pot fi fixe, precum cele care susțin role de cabluri sau rotitoare, cum sunt
axeurile de la cărucioarele podurilor rulante.
Arborii sunt organe de mașini care transmit un moment de torsiune creat de rotirea
arborelui în jurul axei proprii. Avem în cazul macaralelor transmit mișcarea motorului la
reductorul de multiplicare al forței.
Lagărele sunt organe de mașini care susțin atât arborii cât și axele și permit rotirea
acestora. Există următoarele tipuri de lagăre:
-lagăre cu alunecare, alături de cuzineții realizați dintr-o compoziție antifricțiune, au
drept scop micșorarea frecării cu arborele. Aceste lagăre sunt folosite pentru turații reduse și
sunt lubrifiate cu ulei.
-lagărele de rostogolire (rulmenți) sunt foarte utilizate, datorită randamentului superior
fată de lagărele cu alunecare.
In funcție de modul în care preiau sarcina, rulmenții sunt [6]:
-radiali;
-axiali;
-axiali-radiali, cu bile sau cu role.

10
 Cuplajele sunt organe de mașini care servesc la realizarea unei legături permanente
sau intermitente între doi arbori, cu scopul transmiterii mișcării de rotație și a momentului de
torsiune.
Cuplajele se clasifică după mai multe criterii [6]:
-după modul de realizare a legăturii între arbori:
 cuplaje permanente;
 cuplaje intermitente (ambreiaje).
-după posibilitățile de amortizare ale șocului mișcării:
 cuplaje elastice;
 cuplaje rigide;
-după natura transmisiei:
 cuplaje mecanice;
 cuplaje pneumatice;
 cuplaje hidraulice;
 cuplaje electromagnetice.
-după scopul transmisiei:
 cuplaje funcționale care transmit în orice situație mișcarea ;
 cuplaje de siguranță care întrerup mișcarea la depășirea unui moment de
torsiune, prestabilit.
Angrenajele sunt organe de mașini formate din două sau mai multe roți dințate care
au rolul de a transmite mișcarea de rotație dintre doi arbori și de multiplicare sau de reducere
a turației. Roțile dințate se confecționează din oțel, fontă cenușie sau nodulară, bronz sau
materiale plastice. La roțile din oțel dinții se tratează termic prin călire și revenire sau se
cementează [6].

Caracteristicile principale ale unui angrenaj sunt [6]:

 n1-turaţia roții conducătoare (rot/min);
 n2-turaţia roții conduse (rot/min);
 z1-numărul de dinți al roții conducătoare;
 z2-numărul de dinți al roții conduse;
 i – raportul de transmisie ce se calculează cu relația 1.2:
n1 z 1
i= = (1.2)
n2 z 2

11
 Raportul de transmisie [6];
 p-pasul danturii (mm) ce se calculează cu relația 1.2:
p=π ∙ m; (1.2) [6];
m- modulul (mm);

Angrenaje folosite uzual [6]:

-angrenaje cu dinți drepți sau înclinați, cu dantură exterioară sau interioară; axele
arborilor acestor angrenaje sunt paralele.
-angrenajele melcate, des întâlnite la macarale, sunt cele în care axul arborelui melcat
este la 900 fată de axul roții melcate. Roata este confecționată din bronz, iar arborele
din oțel de calitate;
-angrenajele planetare, cu una sau mai multe roți dințate, sateliți, care se rotesc în jurul
unei axe centrale împreună cu cadrul suport al acestora.

Reductoarele sunt formate din angrenaje montate în carcase închise și sunt folosite la
reducerea turației arborelui motor și implicit la mărirea cuplului (moment de torsiune)
transmis [6].
- Caracteristicile principale ale unui reductor sunt [6]:
- puterea la arborele de intrare;
- momentul de torsiune la arborele de ieșire;
- numărul de trepte;
- randamentul.
- raportul de transmitere care se notează cu „i” și se calculează cu relația (1.3)
ni
i= (1.3) [6] , unde
ne
ni-turația arborelui de intrare;
ne-turația arborelui de ieșire;
Carcasele reductoarelor sunt formate din corp și capac, iar suprafața de separație dintre
acestea se prelucrează astfel încât să se etanșeze. Ungerea angrenajelor se asigură cu ulei prin
capacele special prevăzute cu jojă sau indicator de nivel și orificiu de golire pe fundul băii.
Lagărele folosite sunt de tip rulmenți, iar în carcasă avem capace pentru verificarea stării
angrenajelor și găurile de aerisire prevăzute cu dopuri [6].

12
Mecanismele macaralei.
Mecanismele macaralei sunt pârți componente ale macaralelor care folosesc la
ridicarea și coborârea sarcinilor, deplasarea și rotirea macaralelor.
În construcția macaralei se întâlnim următoarele mecanisme [6]:
1. mecanismul de ridicare-coborâre al sarcinii;
2. mecanismul de basculare al brațului;
3. mecanismul de rotire;
4. mecanismul de deplasare al macaralei;
5. mecanismul de deplasare al căruciorului de sarcină;
6. mecanismul de telescopare al brațului;
7. alte mecanisme specifice operațiilor pe care instalația trebuie să le execute:
deplasare- masă, închidere-deschidere, dispozitiv de prindere respectiv rotire
etc.
Componentele de securitate la macarale :
1. Limitatoare de sfârșit de cursă
Se găsesc la [6]:
 la mecanismul de ridicare-coborâre cârlig pentru sensul de ridicare;
 la mecanismul de basculare (înclinare) braț;
 la mecanismul de rotire;
 la tamburii de cablu.

2. Limitatoare de sarcină

Limitatorul de sarcină cu capsulă cu arcuri-disc (figura 1.1)[6]:

Limitatorul este alcătuit din tija 1 de care se leagă capătul fix al cablului de sarcină și
care culisează în interiorul unei capsule 2, conținând arcurile disc 3. Partea superioară a tijei
este filetată, iar pe ea se înșurubează piulița 4 care se reazemă pe arcuri. Capătul superior al
tijei culisează în bucșa 5 și împinge tija întrerupătorului 6 care deschide circuitul de
alimentare al motorului de ridicare.

13
 Figura 1.1 Limitator de sarcină cu arcuri disc [6]
1 tijă; 2 capsulă; 3 arcuri disc; 4 piuliță; 5 bucșă; 6 întrerupător

Limitatorul de sarcină montat pe cablu (figura 1.2) [6]:

Limitatorul se montează pe ramura fixă a cablului care este trecut peste roata fixă 2
montată pe suportul 1 și rola de deviere 3, fixată pe tija cu furcă 4 care apasă resortul 5 cu
tensiune reglabilă prin piulița 6. Limitatorul este susținut de cablul trecut peste rola de
egalizare. Cablul este deviat de la poziția verticală prin acțiunea resortului.
Sub acțiunea sarcinii cablul tinde să se îndrepte și acționează asupra contactului 7
oprind mișcarea de ridicare când este depășită sarcina maximă de lucru. Posibilitatea de
folosire a acestui limitator este dată de rigiditatea cablului.

Figura 1.2 Limitatorul de sarcină montat pe cablu [6].

1 suport; 2 roată fixă; 3 rolă de deviere; 5 resort; 6 piuliță; 7 contact întrerupere.

14
 Limitatorul de sarcina electronic [6]:
Permite realizarea funcției de cântărire a sarcinii și limitare a cuplului dat de sarcină.
Este compus din traductoare de forță, juguri, ax, rolă de cablu și rolă de egalizare.

3. Limitatoare de moment;
4. Indicatoare pentru sarcini maxime admise corespunzătoare razei de acțiune și
regimului de lucru (echipare braț, stare calată sau nu, poziție braț).
5. Întreruptor avarie – în cazul acționării electrice.
6. Dispozitive de reținere a fluidului din cilindrii (supape de blocare).
7. Contacte de siguranță (la uși, chepenguri, dispozitive de calare, etc.).
8. Siguranțe la cârlig.
9. Anemometrul se folosește pentru măsurarea intensității vântului.
Anemometrul este un generator electric la care forța electromotoare este proporțională cu
turația. Rotorul este acționat de 3 palete sub formă de cupe. La vitezele prescrise ale vântului,
tensiunea generatorului atinge tensiunea de declanșare a unor relee prin care se pune în
funcțiune presemnalizarea, semnalizarea și deconectarea translației (deplasării) sau calarea
macaralei.
Acestea declanșează un semnal acustic (sirenă) sau un semnal optic (bec roșu) la
depășirea vitezei vântului exprimată prin presiunea acestuia:
- 250 N/m2 (v = 20 m/s), la macarale portal;
- 150 N/m2 (v = 15,6 m/s), la celelalte macarale.

DISPOZITIVE DE SEMNALIZARE:
1. Acustice:
- acționate de macaragiu - claxoane, hupe, sonerii, clopote electrice;
- acționate automat de componentele de securitate, având rolul atenționării macaragiului
aici se încadrează limitatorul de moment, unele limitatoare de sfârșit de cursă,
anemometrul, dispozitivul de sesizare a intrării în câmp electric periculos.
2. Optice:
- prezintă tensiune la bornele întrerupătorului general în poziția -declanșat-;
- prezintă tensiune în instalație în poziția -declanșat-;
- semnalizare optică a gradului de încărcare (în procente): de exemplu galben la sarcina
de 90 % și roșu la sarcina de 100 %;
- semnalizare lipsă presiune de ulei sau de aer comprimat, la automacaralele cu

15
 acționările respective;
- becuri de balizare la brațele turn;
- nivele bidirecționale sau aparate similare la platformă fixă sau șasiu pentru indicarea
orizontalității.
1.2.4 Caracteristicile tehnice ale macaralelor
Reprezintă mărimile care determină performanțele unei macarale.
Principalii parametri tehnici sunt [6]:
- sarcina nominală (Q);
- înălțimea de ridicare (H);
- grupa de funcționare;
- deschiderea (L);
- vitezele de lucru;
- capacitatea de ridicare (Qs);
- caracteristica de sarcină;
Sarcina nominală este valoarea maximă a masei sarcinii admisă să fie ridicată în
condițiile de exploatare, definite de grupa de funcționare (sarcina pentru care a fost proiectată
macaraua). Sarcina nominală este exprimată în kg sau t [6].
Sarcina nominală include și masa eventualelor dispozitive auxiliare de prindere, de
exemplu: șefe, grinzi și traverse de ridicare, clești, electromagnetul de ridicare, graifărul sau
orice alte dispozitive suspendate de cârligul sau palanul de ridicare al macaralei.
Mufla mobilă și cârligul nu sunt incluse în sarcina nominală [6].
Înălțimea de ridicare este distanța maximă (măsurată pe verticală) între limita
inferioară și limita superioară a axei dispozitivului principal de suspendare (cârlig, ochet) sau
de apucare a sarcinii. înălțimea de ridicare se notează H și este exprimată în m [6].
Deschiderea reprezintă distanța dintre axele căii de rulare ale macaralei. Se notează cu
L și se măsoară în m [6].
Vitezele de lucru reprezintă valori ale vitezelor mișcărilor macaralei.
Momentul nominal (M) (1.5) este valoarea maximă a produsului dintre masa sarcinii
și raza de acțiune. Se exprimă în t/m.
M = max (Q x R) (1.5) [6].
Valoarea acestui produs se limitează fie din condiția de stabilitate la răsturnare a
macaralei, fie din condițiile de rezistență a elementelor ei structurale.

16
 Grupa de funcționare reprezintă ansamblul de parametri specifici condițiilor de
funcționare și se referă la frecvența de utilizare și la nivelul de solicitare. Există 8 grupe de
funcționare notate cu M1.....M8.
De exemplu, un mecanism aflat în grupa M5 de funcționare poate avea o durată totală
efectivă de funcționare de până la 12 500 de ore [6].
Gabaritul macaralei este spațiul determinat de condițiile funcționării în siguranță a
macaralei în vecinătatea unor construcții ale căror limite pot fi depășite numai de dispozitivul
de manipulare al sarcinii în timpul executării operației de manipulare [6].
Gabaritul de liberă trecere este reprezentat de conturul transversal limitat în plan
vertical, perpendicular pe axa căii de rulare în interiorul căreia nu trebuie să intre nici o parte
a construcțiilor și a instalațiilor fixe [6].

Spațiul de siguranță este situat între gabaritul macaralei și gabaritul de liberă trecere.
Acest spațiu trebuie lăsat liber.
Spațiile de siguranță minime ce trebuie lăsate sunt [6]:
- spațiul de siguranță superior, 100 de mm;
- spațiul de siguranță lateral, 100 de mm;
- spațiul de siguranță pe orizontală, 400 de mm;
- spațiul de siguranță inferior pe verticală, 200 de mm.
Ampatamentul este distanța dintre osiile roților macaralei sau ale căruciorului.
Ecartamentul reprezintă distanța dintre axele roților macaralei.
Vitezele de lucru sunt valori ale vitezelor de mișcare a macaralei.

Dispozitivele de frânare:
Frânele sunt destinate să realizeze fie oprirea mecanismului după încetarea acționării
acestuia, fie limitarea vitezei mișcării [6].
Sunt alcătuite din unul sau mai multe organe mobile (rotitoare) montate pe un arbore
al mecanismului și unul sau mai multe organe fixe ce se solidarizează cu scheletul
mecanismului. Când organele fixe sunt apăsate pe cele rotitoare apare o forță de frecare, deci
se creează un moment rezistent pe arbore sub acțiunea căruia se face limitarea vitezei sau
oprirea. Prin acest proces de frecare energia mecanică este transformată în căldură [6].

17
Clasificarea frânelor:
Clasificarea frânelor după modul de construcție [6]:
- frâne cu bandă;
- frâne cu saboți;
- frâne cu discuri sau con;
- frâne speciale (cu clichet sau cu centrifugă).

Clasificarea frânelor după modul de comandă [6]:

- frâne comandate mecanic (prin pedale, manete, pârghii);
- frâne comandate electric (cu ridicător electrohidraulic, cu electromagnet);
- frâne comandate hidraulic;
- frâne comandate pneumatic;
- frâne automate (centrifugale).

Clasificare frânelor după modul de realizare al frânării [6]:

- frâne normal închise, la care prin comandă se realizează deschiderea frânei care
este cel mai des folosită;
- frâne electrice (pe bază de curenți Foucault, cu contracurent, dinamice).

Cabluri și lanțuri
Cablurile sânt organe flexibile folosite pentru legarea, suspendarea și ridicarea
sarcinilor, sunt alcătuite din sârme de oțel grupate în toroane înfășurate în jurul unei inimi
(miez), în unul sau mai multe straturi.
Inima (miezul) este firul sau mănunchiul de fire vegetale, minerale, metalice sau
plastice in jurul căreia se înfășoară sârmele sau toroanele și care are drept rol mărirea
flexibilității cablului.
Toronul este format dintr-un mănunchi de sârme grupate prin înfășurare în jurul unei
inimi, într-unul sau mai multe straturi concentrice.
Materialul de bază din care sunt confecționate cablurile este oțelul carbon de calitate,
cu conținut mediu de carbon de 0,5 % și rezistența de rupere de cca 600 N/m2. Prin trefilare
barele de oțel de secțiune circulară se transformă în sârmă, rezistența de rupere crescând până
la 1200....2000 N/m2. După trefilare sârma este supusă unui tratament termic de redare a
proprietăților plastice materialului ecruisat în procesul de trefilare. În anumite cazuri sârma se
galvanizează.

18
 Lanțurile sunt elemente flexibile de tracțiune utilizate la mecanismele cu funcționare
în condiții grele de lucru (temperaturi ridicate, suprasolicitări, lovituri, uzură de frecare și
coroziune).

Dispozitive de prindere a sarcinii

Cârligele sunt cele mai utilizate dispozitive de prindere a sarcinii fiind, ca formă,
simple sau duble. După tehnologia folosită la fabricarea lor avem cârlige forjate sau lamelare.

Graifărele sunt folosite pentru manipularea materialelor în vrac. Acționarea lor se face
din cabluri sau prin mecanisme ori instalații hidraulice și pneumatice. Deschiderea graiferelor
se face prin greutatea proprie a cupelor.

Electromagneții de sarcină se folosesc pentru manipularea materialelor feroase. Un

electromagnet de sarcină se compune dintr-o carcasă de oțel, în interiorul căreia se află
bobinajul alimentat în curent continuu și astfel se realizează un câmp magnetic ce dă forța
portantă a electromagnetului. Pentru descărcarea sarcinii se întrerupe curentul în bobinaj, iar
pentru a înlătura magnetismul remanent care mai reține o parte din materialul mărunt ridicat,
se inversează pentru o scurtă durată curentul în bobinajul electromagnetului.

Traversele sunt dispozitive cu ajutorul cărora se efectuează prinderea sarcinilor cu

dimensiuni mari, care nu pot fi prinse, eventual, numai de la centrul de greutate deoarece s-ar
deteriora sau nu ar putea fi bine echilibrate. Mai sunt folosite la ridicarea unei sarcini cu două
macarale. Traversele se pot detașa din cârligul macaralei.

19
 CAPITOLUL 2 AUTOMACARALELE

2.1 Generalități cu privire la automacara

AUTOMACARALE – Sunt instalații de ridicat montate pe șasiuri de autocamion (figura

2.1) sau șasiuri de construcție specială care se pot deplasa rapid de la un punct de lucru la
altul.
Automacaraua este atașată de un șasiu, fiind acționată de către un sistem hidraulic. În
principal, se utilizează la ridicarea sarcinilor. De obicei, tonajul macaralei este greutatea
maximă care poate fi ridicată la 3m rază față de centrul ei. Conform definiției, o macara de
400t ridică 400t la o rază de 3m, acest lucru este însă dificil de realizat tehnic, deoarece nu
există un obiect atât de compact cu o masă așa mare. Pe măsură ce raza crește, capacitatea de
ridicare a macaralei scade.
Raportându-ne la clasificarea generală a macaralelor, automacaraua face parte din
prima grupă a clasificării.
Grupa A cuprinde macarale deplasabile pe căi fără șină de rulare și cele montate pe vagoane
de cale ferată: automacarale; macarale pe senile; macarale autopropulsate pe pneuri; macarale
remorcate.

Figura 2.1 Automacara pe pneuri MODEL GMK 5130-1

20
 Caracteristic automacaralelor este că deplasarea se realizează prin motorul
autovehiculului. Vitezele de deplasare prescrise sunt cuprinse intre 40-70 km/h.

2.2 Părțile componente ale automacaralei

În general, o automacara (figura 2.2) are următoarele pârți principale:

a. șasiul;
b. platforma fixă;
c. dispozitivele de calare;
d. platforma rotitoare;
e. echipamentul de suprastructură, brațul sau turnul la macaraua cu echipament turn;
f. sistemul de acționare (agregate, mecanisme);
g. instalațiile sau dispozitive de comandă;
h. dispozitivele de siguranță;
i. dispozitivele de semnalizare (optică și acustică);
j. cabina macaragiului;
k. contragreutatea

Figura 2.2. Automacara AM-5 cu braț normal în poziție de transport [6]

a. ŞASIUL reprezintă structura principală a instalației. Automacaralele cu capacitate de pană

la 20t, se folosește direct șasiul acestuia, iar peste această capacitate este necesară
rigidizarea întregului sistem.

21
b. PLATFORMA FIXĂ este o construcție metalică sudată, montată pe șasiu prin șuruburi
(la macaralele cu capacitate de ridicare mică și medie), iar la cele cu capacitate de ridicare
mare se montează prin sudură de șasiu. Platforma fixă, șasiul și dispozitivele de calare
constituie infrastructura macaralei.

c. DISPOZITIVELE DE CALARE (figura 2.3) sunt alcătuite din patru picioare de sprijin
amplasate în colțurile platformei; cu cât acestea sunt la distanta mai mare de centrul de
rotație al macaralei, cu atât se mărește stabilitatea acesteia. Aceste dispozitive se folosesc
în vederea stabilității macaralei.
Dispozitivele (picioarele) de calare sunt rabatabile sau telescopice în exterior de la
platforma fixă, acționate manual sau cu ajutorul unei instalații hidraulice.

Figura 2.3 Automacara COLES T4000 în poziție de transport și calată [6]

La macarale cu braț foarte lung (peste 40m), stabilitatea este asigurată suplimentar de încă
două picioare montate pe partea din spate a platformei fixe, astfel încât brațul se
ridică/coboară la sol pe direcția axei longitudinale a șasiului, orientate spre spate.

d. PLATFORMA ROTITOARE reprezintă construcție metalică, care se sprijină pe

platforma fixă prin intermediul unui rulment de presiune. Pe această platformă rotitoare se
montează:
- mecanismele de acționare;
- echipamentul (braț sau turn);
- instalația de comandă;
-contragreutatea;
- și în unele cazuri agregate de acționare.
Platforma rotitoare împreună cu toate aceste elemente formează suprastructura macaralei.

22
e. ECHIPAMENTUL DE SUPRASTRUCTURĂ (BRAŢ sau TURN) este o construcție
metalică spațială sudată. Materialele utilizate sunt oțel carbon obișnuit sau slab aliat cu crom
(Cr) și molibden (Mo), folosindu-se profele cornier, table, țevi pătrate și rotunde.
Brațul este articulat la bază pe suporturi fixate la platforma rotitoare, iar în vârf are rolele de
conducere ale cablului de la mecanismul cârligului.
Brațele telescopare se pot prelungi prin adăugarea unor tronsoane intermediare sau prin
telescopare (brațe formate din două, trei sau patru tronsoane). Extinderea sau retragerea
tronsoanelor telescopice se realizează hidraulic cu ajutorul unor cilindri cu piston. Brațele care
se prelungesc prin tronsoane intermediare, au greutăți proprii reduse și macaralele permit
montarea unor brațe de lungimi foarte mari.

f. SISTEMELE DE ACŢIONARE (agregate, mecanisme, principii acționare):

Agregatul de acționare poate fi motor diesel sau motor cu explozie.
Mecanismele automacaralelor sunt proiectate pentru executarea următoarelor mișcări:
- ridicare-coborâre cârlig principal;
- ridicare-coborâre cârlig auxiliar;
- basculare braț;
- basculare prelungitor (gât lebădă);
- rotire.
Mecanismele automacaralelor cu capacitate de ridicare mică și medie sunt acționate
de motorul autocamionului care asigură și deplasarea macaralei, iar la automacaralele cu
capacitate mare de ridicare, aceste mecanisme sunt acționate de un alt motor montat pe
platforma rotitoare. Energia rezultată de la motor se poate transmite direct la mecanisme în
cazul acționării mecanice sau transformată in altă formă de energie ca în cazul acționărilor
electrice, hidraulice sau combinate.
g. INSTALAŢIILE ŞI DISPOZITIVELE DE COMANDĂ vizează transmiterea
comenzilor la sistemul de acționare pentru funcționarea sau oprirea diverselor mecanisme.
Transmiterea comenzilor se realizează prin mai multe modalități:
1. Comenzile mecanice sau manuale se realizează prin sisteme de pârghii, astfel încât
se cuplează sau se decuplează mecanismele care trebuie acționate, în sensurile dorite.
Sistemele de pârghii sunt astfel concepute, încât simultan cu efectuarea comenzii se
acționează și asupra frânelor de pe mecanismul comandat, astfel încât frâna se deschide
sau se închide după caz, odată cu funcționarea sau oprirea mecanismului respectiv.

23
 Aceste comenzi sunt aplicate numai în cazul acționărilor mecanice, întrucât prezintă
dezavantaje:
- eforturi fizice sporite;
- comenzile nu pot fi prompte;
- mecanismele nu pot fi comandate astfel încât să realizeze mișcări sensibile și precise;
- uzurile (jocurile) ce se produc la articulațiile pârghiilor generează nesiguranță.

2. Comenzile electrice sunt des utilizate în cadrul tuturor sistemelor de acționări,

prezentând siguranță în exploatare. Comenzile se realizează cu promptitudine la
tensiuni de 12 sau 24V, alimentarea făcându-se de la baterii. În cazul macaralelor cu
acționări electrice, când alimentarea se face de la generator (cu cuplaje magnetice
care au avantajul transmiterii unei mișcări de rotație fără șocuri )se activează o
tensiune de 220 V.
3. Comenzile pneumatice sunt utilizate în cazul acționărilor mecanice (macaraua
AM5).
4. Comenzile hidraulice se folosesc în cazul acționărilor hidraulice și uneori în cazul
acționărilor mecanice.
5. Comenzile combinate se utilizează la automacaralele cu capacitate de ridicare mare.
Comenzile hidraulice sunt combinate cu cele electrice, iar comenzile pneumatice tot
cu cele electrice

h. DISPOZITIVE DE SIGURANŢĂ: toate automacaralele au o dotare minimă cu

următoarele dispozitive de siguranță:
- limitatoare de cursă pentru ridicarea cârligelor;
- limitatoare de cursă pentru ridicară brațului;
- limitatoare de moment;
- întrerupător de avarie;
- siguranțe la cârlige;
- indicator al sarcinilor maxime admise corespunzătoare deschiderii brațului.

Pe lângă aceste dispozitive de siguranță, automacaralele mai pot fi dotate cu:

- limitatoare de coborâre ale braț;
- bulă de nivel bidirecțională pentru indicarea orizontalității macaralei;

24
- opritoare cu tampoane elastice, cabluri sau ancore pentru a nu se da brațul peste cap (în
cazul unor macarale cu capacitate de ridicare mare);
- limitatoare pentru a nu se desfășura în totalitate cablul de pe tobă ( se acționează când rămân
3 spire);
- anemometru;
- limitatoare de rotire pentru lucru, situate numai pe spate (100 0 stânga dreapta, spre exemplu
cazul macaralei Demag), când se pot ridica sarcini mai mari fată de celelalte poziții;
- dispozitive de semnalizare la apropierea brațului de linii electrice aeriene sub tensiune;
- dispozitive de limitare a basculării brațului în domenii reglabile (unghi minim și maxim)
spre exemplu, cazul macaralei PH;
- limitatoare de rotire cu brațul pe deasupra cabinei autovehiculului;
- limitatoare de sarcină (ca in cazul macaralelor MDK, RDK, etc.), în afara limitatorului de
moment.
i. DISPOZITIVELE DE SEMNALIZARE se grupează în dispozitive:
1. Acustice: claxoane, sonerii, clopote electrice acționate de operatorul de pe automacara
pentru atenționare;
2. Optice: lămpi.
j. CABINA MACARAGIULUI este amplasată pe platforma rotitoare lateral față de braț și
este locul de unde se execută manevra macaralei.
k. CONTRAGREUTATEA este necesară pentru asigurarea stabilității sub sarcină.
La macaralele cu capacitate de ridicare mare, se montează pe partea posterioară a platformei
rotitoare, contragreutăți. Mărimea și amplasarea contragreutății nu trebuie să influențeze
negativ stabilitatea în gol.

STABILITATEA AUTOMACARALELOR:
În timpul lucrului stabilitatea macaralelor este influențată de următorii factori [6]:
- valoarea sarcinii ridicate;
- poziția sarcinii fată de axa de rotire a macaralei care depinde de:
o lungimea brațului;
o unghiul făcut de braț cu orizontala.
o viteza vântului;
o oscilațiile sarcinii;
o stabilitatea terenului de calare (presiunea admisibilă a solului)

25
 Pentru îmbunătățirea stabilității automacaralelor de tip hidraulic se adoptă următoarele
măsuri [6]:

- amplasarea rezervorului de ulei în interiorul construcției metalice a platformei fixe;

- șasiu rigid cuplat la suspensii independente pe roți sau osii pentru a fi împiedicată
torsionarea în timpul lucrului a deplasării automacaralei pe coloana de rotire;
- calarea punților oscilante în vederea deplasării cu sarcină în cârlig;
- calarea platformei fixe.

Cunoscând valoarea momentului de stabilitate se poate realiza diagrama de sarcină

(figura 2.4) a automacaralei în funcție de unghiul de basculare și lungimea brațului telescopat.

Figura 2.4 Diagrama de sarcină [6]

26
 CAPITOLUL 3 TIPURI DE DEFECTE LA AUTOMACARALE

Pe parcursul funcționării automacaralelor, componentele tehnice ale macaralelor pot

suferi anumite defecțiuni. Acestea se datorează unor cauze de natură mecanică și periclitează
buna funcționarea a sistemului macaralei, dar și funcționarea în condiții de siguranță pentru
personalul implicat în exploatarea ei. Apariția diverselor defecțiuni necesită aplicarea
reparațiilor aferente pentru defecțiunile în cauză.
În tabelul 3.1 sunt enumerate elementele tehnice la nivelul cărora pot apărea
defecțiuni, defectele care se pot produce, cauzele care au determinat apariția defectelor și
remediile propuse pentru rezolvarea lor.
Tabel 3.1

Element Tipuri de manifestare Cauza Remediu

1. adăugare ulei;
1. ulei insuficient;
2. reparare și scoatere
2. aer în linia de aspirație;
aer;
Pompa 3. șurub desfăcut;
3. înfiletate șurub;
de Zgomot 4. ulei hidraulic murdar;
4. înlocuire sau filtrare;
sistem 5. vibrare arbore elice;
5. reparare;
6. uzura element etanșare;
6. reparare;
7. pompă defectă.
7. reparare sau înlocuire.
1. supapa de securitate
dereglată; 1. reglare;
Mecanism de calare
2. supapa de descărcare 2. demontare și curățare;
inoperabil
element blocată de mizerie; 3. reparare.
3. supapa de comandă defectă.
1. element control supapă defect
Sistem de 1. reparare;
Mișcarea este înceată 2. presiunea supapei de
calare 2. reglare.
reglare prea mică.
Piciorul de calare se
1. blocarea hidraulică cu dublu
retrage automat în timpul 1. reparare;
sens defectă;
operației de liftare sau se 2. reparare;
2. scurgeri interne în cilindru;
extinde în timpul 3. reparare.
3. scurgeri externe în cilindru.
deplasării rutiere
Sistemul de Frâna- mecanism de 1. garniturile frânei uzate; 1. înlocuire;

27
 2. aer in circuitul uleiului de
2. scoatere aer din circuit;
rotire nefuncțională. frânare;
3. reparare.
3. cilindru de frânare defect.
1. supapa de siguranță fără
presiune sau scurgeri pe la
îmbinări;
1. reparare și reglare;
2. supapa principală defectă;
2. reparare;
3. motor defect;
rotire 3. reparare sau înlocuire
4. reductor defect;
Brațul telescopic nu poate 4. reparare;
5. supapa de comandă defectă;
fi rotit 5. reparare;
6. supapa de presiune din
6. reglare după reparare;
circuitul hidraulic defectă;
7. reglare după reparare;
7. supapa de siguranță din
8. verificare ulei circuit.
circuitul hidraulic defectă
8. comanda circuitului
de ulei blocată
1. presiune mica în supapa de
1. reparare
siguranță;
2. reparare sau înlocuire
2. scurgeri în motor;
3. verificare si reparare
3. presiunea din sistemul de
Rotire încetinită
control prea mică sau supapa de
4. verificare si
comandă defectă;
Sistem înlocuire elemente
4. scurgeri interne în supapă
rotire de etanșare
sau schimb defect.
Șocuri puternice la 1. supapa de comandă defectă; 1. verificare și reparare;
pornire 2. aer prea mult în rezervor; 2. reglare.
1. frâna de rotire defectă;
1. verificare și reparare;
Frână nestabilă la rotire 2. supapa pedalei de frână
2. verificare și reparare;
defectă.
Sistem rotire Sistem de schimb 1. supapa solenoidă liber/blocat 1. verificare și reparare;
liber/blocat defectă; 2. verificare și reparare;
nefuncțional 2. supapa pedalei de frână 3. reglare presiune.
blocată
3. presiunea

28
 lichidului de frână
insuficientă.
1. presiunea supapei de
siguranță prea mică;
2. scurgeri interne în 1. reglare;
supapa de comandă; 2. verificare și reparare;
3. scurgeri interne în cilindru; 3. verificare și reparare;
Cilindrul brațului 4. presiune prea mică în pompă; 4. verificare și reparare;
telescopic nu se extinde 5. nu există presiune in 5. verificare și reparare;
circuitul de comandă al 6. verificare și reparare;
uleiului; 7. verificare și reparare;
6. supapa de comandă defectă; 8. verificare și reparare.
7. supapa solenoidal defectă;
8. sistemul LML defect
Sistem 1. aceleași ca la punctele 5, 6, 7
elevare și 8,
„cilindru braț telescopic nu se
extinde”
1. verificare și reparare;
2. supapa de contrabalansare
Cilindrul brațului 2. verificare și reparare;
defectă;
telescopic nu se retrage 3. verificare și reparare;
3. presiunea de retur prea
4. verificare și reparare.
ridicată;
4. circuitul de control al
uleiului blocat de supapa de
contrabalansare.
1. scurgeri interne în cilindru;
Retragerea cilindrului în 1. reparare sau înlocuire;
2. supapa de contrabalansare
timpul operării 2. reparare sau înlocuire.
defectă.
1. presiunea scăzută la
supapa de siguranță;
Brațul telescopic nu se 2. aceleași ca la punctele 2, 3, 1. reglare;
Sistemul de
extinde 4, 5, 6; 7 si 8, „cilindrul 2. verificare și reglare.
telescopare
brațului telescopic nu se
extinde”
Brațul telescopic nu se 1. presiunea supapei de 1. reglare;

29
 reglaj prea scăzută;
2. supapa de contrabalansare
defectă; 2. verificare sau
retrage 3. aceleași ca la punctele 2, 4, 5 înlocuire;
și 6, 3. verificare și reglare.
„cilindrul brațului
telescopic nu se retrage”
1. supapa de contrabalansare
defectă;
1. reparare;
Brațul telescopic se 2. scurgeri interne în cilindru;
2. reparare;
retrage în timpul operării 3. scurgeri externe la supapa
3. reparare.
cilindru sau la îmbinările de
conducte.
1. presiunea supapei de
reglaj este prea scăzută;
2. motorul hidraulic defect; 1. Reglare;
3. scurgeri ale supapei 2. verificare și reparare;
principale de comandă; 3. verificare și reparare;
4. presiunea scăzută la pompă; 4. verificare și reparare;
Sistem troliu Troliul nu ridică sarcina 5. nu exista presiune în 5. verificare și reparare;
circuitul de control ulei; 6. verificare și reparare;
6. supapa de comandă defectă; 7. verificare și reparare;
7. supapa solenoid defectă; 8. verificare și reparare;
8. sistem LML defect; 9. verificare și reparare.
9. frânele troliului sunt defecte,
nu se deschid.
1. supapa de contrabalansare 1. verificare și reparare;
defectă; 2. verificare și reparare;
2. supapa de contrabalansare 3. verificare și reparare;
Troliul nu funcționează
blocată; 4. verificare supapă
Sistem troliu corect la coborârea
3. frâna troliului defectă; de schimb;
sarcinii
4. nu exista presiune în 5. verificare și reparare;
circuitul de frânare; 6. verificare și reparare;
5. nu exista presiune în 7. reparare sau înlocuire .

30
 circuitul de comandă
6. supapa de comandă defectă
7. scurgeri motor acționare
troliu
1. ulei pe discul de fricțiune; 1. Curățare;
Sistem Frâna nu 2. disc de frână uzat; 2. reglare sau înlocuire;
troliu funcționează 3. aer în circuitul de frânare; 3. scoatere aer;
4. cilindru defect. 4. reparare.
1. presiunea uleiului din
Comenzi mișcări fine, circuitul de comandă 1. reglare;
Elemente
funcții de control și scăzută; 2. verificare și reparare;
funcționale
proporții ineficiente 2. supapa de comandă defectă; 3. verificare și reparare.
3. supapa principală defectă.
1. scurgeri interne în pompa
principală;
2. supapa de siguranță defecta; 1. verificare și reparare;
Supraîncălzire ulei
3. presiune scăzută în 2. verificare și reparare;
Sistem hidraulic și funcționare
supapa de 3. verificare și reparare;
hidraulic elemente componente la
contrabalansare; 4. verificare și reparare;
viteză redusă
4. scurgeri în motorul troliului; 5. verificare și reparare.
5. presiune scăzută în
supapa principală.
Sistem 1. lampa de lucru nu se
1. bec ars; 1. înlocuire;
electric aprinde
2. siguranță arsă; 2. înlocuire;
2. lampa braț telescopic
3. împământare defectă; 3. reparare;
nu se aprinde
4. fir electric întrerupt; 4. reparare;
3. lampa cabina nu se
5. întrerupător defect. 5. reparare sau înlocuire.
aprinde
Ștergătoare 1. siguranță arsă; 1. înlocuire;
nefuncționale 2. întrerupător defect; 2. înlocuire;
3. motor defect; 3. reparare;
4. împământare defectă; 4. reparare;
5. fir electric întrerupt. 5. înlocuire.

31
 1. reparare;
1. împământare defectă; 2. înlocuire;
2. întrerupător defect; 3. înlocuire;
3. releu defect; 4. reparare;
Soneria nu are sunet
4. fir electric întrerupt; 5. reparare sau înlocuire
5. sonerie defectă; 6. se va contacta
6. dispozitiv LML defect. producătorul sau
furnizorul.

1. siguranța principală
Starterul nu poate fi
arsă sau căzută; 1. reparare sau înlocuire;
acționat din cabina
2. fir electric întrerupt, 2. reparare sau înlocuire.
macaralei
comutator defect.

Sistem 1. înlocuire;
1. siguranță arsă;
electric 2. înlocuire;
2. releu defect;
3. reparare sau înlocuire;
Limitator moment sarcină 3. supapă solenoid defect;
4. reparare;
(LML) defect 4. supapă solenoid
5. se va contacta
împământare defectă;
producătorul sau
5. diverse.
furnizorul.

1. înlocuire;
1. siguranță arsă;
2. reparare sau înlocuire;
2. tambur cablu defect;
3. reparare;
3. cablu defect;
4. înlocuire;
4. întrerupător limitare defect;
5. înlocuire;
Sistem 5. control greutate cablu defectă;
Limitator sarcină defect 6. reparare sau înlocuire;
electric 6. supapă solenoid defectă;
7. reparare;
7. supapă solenoid de
8. reparare;
împământare defectă;
9. se va contacta
8. împământare defectă;
producătorul sau
9. AML defect.
furnizorul.

32
 CAPITOLUL 4 CADRUL LEGISLATIV

Cadrul legislativ cu privire la instalațiile de ridicat cuprinde Legi și Hotărâri de

Guvern, Prescripții tehnice ISCIR și Ordine emise de Guvernul României. Prin normativele
impuse de autoritățile competente se reglementează funcționarea în condiții de siguranță a
instalațiilor de ridicat, operarea utilajelor doar de către personalul calificat, durata normală de
funcționare a instalațiilor. De asemenea, prin Prescripțiile tehnice ISCIR se stabilesc tipurile
instalațiilor de ridicat.
4.1 Legi în ceea ce privește instalațiile de ridicat:
 Legea 64 din 2008 [11] reactualizata 17.04.2019 - Legii privind funcționarea în
condiții de siguranță a instalațiilor sub presiune, instalațiilor de ridicat și a aparatelor
consumatoare de combustibil;
 Legea nr. 49 din 14 martie 2019 [11] pentru modificarea și completarea Legii nr.
64/2008 privind funcționarea în condiții de siguranță a instalațiilor sub presiune,
instalațiilor de ridicat și a aparatelor consumatoare de combustibil și pentru
modificarea altor acte normative.

4.2 Ordine ale Guvernului:

 ORDIN Nr. 147 din 9 martie 2006 [11]- Privind obligativitatea instituțiilor și
unităților de interes public de a numi personal tehnic responsabil pentru supravegherea
instalațiilor din domeniul ISCIR;
 ORDIN Nr. 130 din 10 iunie 2011 [11]- Pentru aprobarea Metodologiei privind
autorizarea operatorului responsabil cu supravegherea și verificarea tehnică în utilizare
a instalațiilor / echipamentelor din domeniul ISCIR “;
 ORDIN Nr. 225 din 9 iulie 2013 [11] pentru modificarea și completarea Metodologiei
privind autorizarea operatorului responsabil cu supravegherea și verificarea
instalațiilor sub incidența ISCIR.

4.3 Prescripții tehnice:

  PT CR 8 / 2010  [11] - Autorizare personal de deservire;
 PT R1/2010 [11] - MAȘINI DE RIDICAT (macarale, mecanisme de ridicat,
stivuitoare, platforme auto ridicătoare, elevatoare pentru vehicule și mașini de ridicat
de tip special);
 PT R2/2010 [11] - Ascensoare electrice și hidraulice de persoane și mărfuri sau de
mărfuri cu comandă interioară;
 PT R3 / 2010 [11] - Verificarea în utilizare a elementelor de transmitere, de legare,
de tracțiune ale sarcinii utilizate la instalațiile de ridicat;
 PT R8 / 2010 [11] - Scări și trotuare rulante.

33
 CAPITOLUL 5 EVALUAREA DURATEI DE VIAȚĂ

5.1 Informații generale cu privire la durata de viață

Durata normală de funcționare reprezintă durata de utilizare în care se recuperează, din
punct de vedere fiscal valoarea de intrare a mijloacelor fixe pe calea amortizării. În
consecință, durata normală de funcționare este mai redusă decât durata de viață fizică a
respectivului mijloc fix. Încadrarea și sistematizarea utilajelor se contorizează în cuprinsul
unor documente specifice, adaptate la cerințele legislative și la tipurile de expertiză care se
cer.
Documentul pe baza căruia se face încadrarea unui mijloc fix în perioada utilă a
duratei de viață este Catalogul privind clasificarea și duratele normale de funcționare a
mijloacelor fixe aprobat Hotărârea Guvernului nr. 2139 din 30 noiembrie 2004[10] în ceea ce
privește aprobarea Catalogului privind clasificarea și duratele normale de funcționare a
mijloacelor fixe [1].
Catalogul se poate aplica în mod unitar atât de către agenții economici, persoanele
juridice fără scop patrimonial cât și de către instituțiile publice, asigurându-se determinarea în
mod unitar a amortizării capitalului imobilizat în active corporale.
Informațiile din catalogul privind clasificarea și duratele normale de funcționare a
mijloacelor fixe prevede ca pentru fiecare mijloc fix nou achiziționat să se utilizeze sistemul
unor plaje de ani cuprinse între o valoare minimă și una maximă, existând astfel posibilitatea
alegerii duratei normale de funcționare cuprinsă între aceste limite. Astfel stabilită, durata
normală de funcționare a mijlocului fix rămâne neschimbata până la recuperarea integrală a
valorii de intrare a acestuia sau scoaterea sa din funcțiune.
Informațiile necesare identificării mijlocului fix și stabilirea duratei normale de
funcționare a acestuia, sunt cuprinse tot în prevederile Catalogului:
a) codul de clasificare;
b) denumirea grupei, a subgrupei, clasei, subclasei și a familiei în cazul mijloacelor
fixe amortizabile;
c)limita minimă și limita maximă a duratei normale de funcționare, în ani.

34
5.2 Considerații generale privind durata de viață a utilajelor
Durata de viață
Utilajele de ridicat precum sunt prevăzute încă din faza de proiectare cu un număr
limitat de cicluri de funcționare.
Durata de viață a unei instalații de ridicat reprezintă perioada de funcționare optimă și
în condiții de siguranță. Această durată poate fi stabilită de producător și în conformitate cu
prevederile Catalogului furnizat de cadrul legislativ stabilit de Guvernul României.
Pentru buna funcționare a utilajelor în cauză și pentru o eventuală prelungire a duratei de viață
(în condiții optime de lucru) utilajele trebuie expertizate de personalul autorizat ISCIR.
Verificările tehnice aferente investigațiilor/examinărilor cu caracter tehnic se efectuează
pentru echipamentele sub presiune și instalațiile de ridicat, având în vedere:
 stabilirea stării tehnice;
 evaluarea duratei de funcționare remanentă;
 stabilirea condițiilor de funcționare în siguranță;
În conformitate cu prevederile tehnice din cadrul ISCIR, verificările tehnice în utilizare se
realizează în următoarele cazuri [9]:
1) dacă la echipamentul sub presiune sau instalația de ridicat s-au produs avarii și/sau
accidente;
2) dacă în urma verificărilor tehnice periodice, efectuate conform prescripției tehnice
aplicabile, se obțin rezultate necorespunzătoare, care pot afecta siguranța în
funcționare a echipamentului/ instalației;
3) dacă echipamentul/instalația prezintă zone de oxidare/coroziune cauzate de proasta
conservare sau rezultate din funcționare care pot afecta grosimea de rezistența a
materialului;
4) atunci când echipamentul/instalația urmează să fie repusă în funcțiune după o perioadă
de timp în care a fost oprită, fără să fie conservată în mod corespunzător, iar repunerea
în funcțiune ar putea afecta siguranța în funcționare;
5) la sfârșitul duratei de viață a echipamentului/instalației atunci când aceasta este
stabilită prin documentația tehnică;
6) la expirarea duratei normale de funcționare prevăzută de Hotărârea Guvernului nr.
2139/2004;
7) atunci când prin documentația tehnică nu este prevăzută durata de viață a
echipamentului/instalației;

35
 8) înainte de autorizarea în funcționare a echipamentelor/instalațiilor care au funcționat
fără să fie înregistrate ISCIR iar documentația tehnică necesară pentru obținerea
autorizării funcționării și înregistrării ISCIR lipsește sau este incompletă;
Prelungirea duratei de viață a instalațiilor de ridicat se efectuează în conformitate cu
normele legislative și cu prevederile documentelor ISCIR. Procedura de întocmire a unei
expertize se demarează după următorii pași:
 analizarea stării echipamentului/instalației și stabilirea necesarului de examinări și
încercări care trebuie efectuate;
 întocmirea programului de investigații/examinări conform prevederilor PT ISCIR;
 acceptarea ISCIR a programului de investigații/examinări;
 efectuarea examinărilor nedistructive/distructive și analizarea rezultatelor obținute;
 întocmirea breviarului de calcul de rezistența/verificare și stabilirea duratei de viață
remanentă a echipamentului/ instalației;
 întocmirea raportului tehnic (final) cu concluziile privind posibilitatea funcționării în
condiții de siguranță a echipamentului/instalației;
 acceptarea ISCIR a raportului tehnic (final).

5.3 Considerații generale ale procesului de evaluare

Prin evaluare, în sensul definiției din OG 24/2011 [13], se înțelege activitatea de

estimare a valorii, materializată într-un înscris, denumit Raport de evaluare, realizată de un
evaluator autorizat în conformitate cu standardele specifice acestei activități și cu deontologia
profesională.
Rapoartele de evaluare se elaborează la solicitarea oricărei persoane fizice sau
juridice, de drept public ori privat.
Prevederile OG 24/2011 [13] nu aduc atingere dispozițiilor legale în materia
expertizelor judiciare și a autorizării experților judiciari.
Evaluarea este procesul de estimare a unui tip al valorii, pentru un anumit tip de
proprietate, la o anumită dată și concretizat în raportul de evaluare.
Evaluarea este o estimare și nu un calcul exact al unei valori printr-o formulă matematică sau
printr-o cuantificare precisă. Ea impune aplicarea raționamentului profesional al
evaluatorului.

36
 Procesul de evaluare al duratei viață se poate efectua doar de personalul autorizat după
standardele legislative corespunzătoare. Efectuarea verificării instanțiilor de ridicat, a
echipamentelor sub presiune, a mijloacelor fixe respectiv mobile se realizeze pentru
verificarea stării tehnice a echipamentului și pentru identificarea eventualelor inconveniente
de natură tehnică ce pot afecta buna funcționare a respectivei instalații.
În cadrul procesului de evaluare sunt luate în calcul aspecte precum:
 tipul utilajului,
 mediul de funcționare;
 durata de viață fizică;
 durata de viață utilă;
 expertizele anterioare;
 modificările și reparațiile utilajului efectuate pe parcursul duratei de funcționare;
Pentru demararea procedurii de evaluare a utilajului este necesară parcurgerea unor etape
inițiale:
 stabilirea premiselor evaluării
o identificarea premiselor evaluării;
o determinarea necesităților de documentare;
o consemnarea într-un raport a premiselor evaluării.
Identificarea premiselor evaluării este o primă etapă a evaluării în care evaluatorul
trebuie să clarifice o serie de aspecte care vor fi prezentate detaliat în consemnarea premiselor
evaluării. Aspectele care trebuie vizate sunt:
 clientul sau utilizatorii desemnați;
 scopul evaluării și tipul valorii care trebuie estimat;
 data efectuării evaluării;
 caracteristicile relevante ale mașinii/echipamentului/instalației subiect;
 perioada necesară desfășurării procesului de verificare;
 ipotezele și ipotezele speciale care vor fi luate în considerare.
Stabilirea documentării necesare este o etapă în care evaluatorul trebuie să identifice
informațiile necesare procesului de evaluare și modalitățile de obținere a acestor informații.
Consemnarea premiselor evaluării este o etapă în care evaluatorul consemnează într-un
raport termenii de furnizare a serviciilor de evaluare, clauze contractuale, scopul evaluării etc.

37
5.4 Evaluarea instalațiilor de ridicat

 Instalațiile de ridicat reprezintă mecanisme care contribuie prin complexitatea

caracteristicilor tehnice la îmbunătățirea și mărirea productivității muncii și a
eficienței de la nivel economic. Instalațiile de ridicat au un rol esențial în mecanizarea
manipulării, transportului și depozitării diferitelor materiale. Având în vedere rolul
important al instalațiilor de ridicat în domeniul industrial, în domeniul construcțiilor
sau în sectoarele extractive precum și rolul acestor instalații în mecanizarea lucrărilor
grele cu volum mare de muncă, se acordă o atenție deosebită expertizării periodice,
evaluării duratei de funcționare dar și a prelungirii duratei de viață.
 Expertizarea instalațiilor de ridicat se realizează de către personalul specializat,
bazându-se pe normativele corespunzătoare. Evaluarea respectivei instalații se
realizează printr-o primă etapă de consultanță. Se întocmește o analiză complexă a
tuturor aspectelor implicate în implementarea instalațiilor de ridicat în implementarea
instalațiilor de ridicat în procesul tehnologic deservit. Specialiștii recomandă soluția
optimă pentru continuarea activității eficiente a instalației.
 Evaluarea stării tehnice a instalației de ridicat se poate efectua sub formă de
examinări, verificări și investigații privind posibilitatea de funcționare în condiții de
siguranță. În baza evaluării se stabilesc:
 Cerințele necesare pentru aducerea instalației de ridicat în parametrii de lucru
proiectați;
 Cerințele necesare pentru modernizarea – retehnologizarea instalației de ridicat.

5.5 Necesitatea efectuării evaluării

Pe parcursul funcționării în cazul utilajele de ridicat pot apărea mai multe defecte care pun în
pericol buna funcționare a instalației, dar și siguranța operatorilor.
Astfel, pentru stabilirea parametrilor optimi de funcționare a instalației este strict necesară
efectuarea expertizei tehnice.

38
Evaluarea se efectuează în următoarele cazuri:
 dacă la mașina de ridicat s-au produs avarii și/sau accidente;
 dacă în urma verificărilor tehnice, efectuate conform prevederilor prezentei prescripții
tehnice PT ISCIR – R1-2010, se obțin rezultate necorespunzătoare, care periclitează
funcționarea în condiții de siguranță a mașinii de ridicat;
 atunci când mașina de ridicat urmează să fie repusă în funcțiune după o perioadă de
timp în care a fost oprită, fără să fie conservată în mod corespunzător (conform
instrucțiunilor de utilizare/exploatare și unor proceduri specifice), iar repunerea
acesteia în funcțiune ar putea periclita siguranța în funcționare;
 dacă la sfârșitul duratei de viață a mașinii de ridicat, atunci când aceasta este stabilită
prin documentația tehnică;
 dacă la expirarea duratei normale de funcționare prevăzută în Hotărârea Guvernului
nr. 2.139/2004, atunci când prin documentația tehnică nu este prevăzută durata de
viață a mașinii de ridicat;
 atunci când documentația tehnică a mașinii de ridicat lipsește sau este incompletă;
 atunci când la mașina de ridicat aflată în exploatare se constată coroziune și/sau
deformații la structură metalică portantă, care ar putea periclita funcționarea în condiții
de siguranță;
 după un seism major sau atunci când zona în care este montată mașina de ridicat a
suferit o acțiune susceptibilă să-i afecteze structura sau stabilitatea.

5.6 Prelungirea duratei de funcționare

Unul dintre principalele obiective ale expertizei este prelungirea duratei de

funcționare. Prin efectuarea de examinări și controale tehnice nedistructive și/sau distructive
și prin verificarea prin calcul a structurii metalice portante a instalației se stabilește perioada
care poate fi stabilită ca durată de viață a instalației de ridicat.
Prelungirea duratei de funcționare se poate realiza în următoarele situații:
 când structura metalică portantă prezintă coroziune și/sau deformații care ar putea
periclita funcționarea în condiții de siguranță;
 la sfârșitul duratei de viață, atunci când aceasta este stabilită prin documentația
tehnică;

39
  la expirarea duratei normale de funcționare prevăzută în legislația actuală, atunci când
prin documentația tehnică nu este prevăzută durata de viață;
 când instalația de ridicat urmează să fie repusă în funcțiune după o perioadă de timp
în care a fost oprită fără să fie conservată corespunzător;
 când la instalația de ridicat s-au produs avarii și/sau accidente care periclitează
funcționarea în condiții de siguranță.

5.7 Modalități de verificare

Modalitățile de verificare a duratei de viață sunt diverse în funcție de specificul

echipamentului evaluat.
Dintre aceste modalități pot fi amintite:
Controlul nedistructiv, reprezintă modalitatea de verificare a rezistenței unei
structuri sau piese, fără a fi necesară demontarea, ori distrugerea acestora. Este un ansamblu
de metode care permite caracterizarea stării de integritate a pieselor, structurilor industriale,
fără a le degrada, fie în decursul producției, fie pe parcursul utilizării prin efectuarea de teste
nedistructive, în mod regulat, pentru a detecta defecte care prin alte metode este fie mai
dificil, fie mai costisitor [27].
Domeniile de aplicare ale controlului nedestructiv sunt cele mai diverse sectoare ale
industriei [27]:
 industria automobilelor (diferite piese)
 industria navală (controlul corpului navei și a structurilor sudate)
 conducte îngropate sau submerse sub apă supuse coroziunii
 platforme marine
 aeronautică (aripile avioanelor, diferite piese de motor, etc)
 industria energetică (reactoare, turbine, cazane de încălzire, tubulatură, etc)
 industria aerospațială și militară
 arheologie
 structuri feroviare
 industria petrochimică
 construcții de mașini (piese turnate sau forjate, ansamble și subansamble)
Alegerea metodei de control nedistructiv utilizată, se face în funcție de diferite criterii
legate de utilitatea piesei de controlat, materialul din care este fabricată piesa, amplasament,
tipul de structură, costuri etc [27].

40
Principalele metode de examinare nedistructivă sunt [27]:
 Examinarea vizuală (VT);
 Examinarea cu pulberi magnetice (MT);
 Examinarea grosimii cu ultrasunete (UTg).

a) Examinarea vizuală (VT):

Orice tip de investigare trebuie să fie precedată de o examinare vizuală a suprafeței.
Procedeul este simplu, dar indispensabil. Examinarea vizuală presupune respectarea
condițiilor de claritate satisfăcătoare a suprafețelor materialelor, echipamentelor și sudurilor
luând în considerare caracteristicile și proprietățile acestora [27].
Pentru controlul vizual se folosesc diferite ustensile optice cum ar fi lanterne (figura 5.1), lupe
(figura 5.2), endoscop (figura 5.3). Prin control vizual sunt furnizate o serie de indicii legate
de aspectul suprafeței metalului precum și estimarea unor defecte interne (recipiente metalice,
butelii de gaze, conducte, tuburi etc.) [27].
Odată cu controlul vizual se pot determina și dimensiunile defectelor de îmbinare,
grosimile recipientului sudat, dimensiunile cordonului sudat etc [27].

Figura 5.1 Lanternă [28]

41
 Figura 5.2 Lupa digitală [29]

Figura 5.3 Endoscop [30]

Inspecția vizuală este procesul de examinare și evaluare a sistemelor și a
componentelor, folosind sistemul senzorial uman: văz, auz, miros, pipăit. Acest tip de control,
în condițiile în care obiectul examinat este iluminat optim, permite detectarea cu ochiul liber a
numeroase tipuri de defecte de suprafață, de formă sau de poziție reciprocă. În această
categorie se includ [12]:
 fisurile;
 porii;
 retasurile;
 incluziunile de suprafață;
 stropii;
 scurgerile;

42
  deteriorările accidentale.

În figura 5.4 este prezentată schema de principiu a examinării vizuale. Fenomenul

fizic care stă la baza examinării vizuale este reflexia luminii de pe suprafața supusă
examinării. În vederea executării unui control vizual corect, accesul la suprafața examinată
trebuie să fie suficient pentru amplasarea ochiului la o distanță de cel mult 600 mm
(recomandat 300 mm) de suprafața de examinat și la un unghi nu mai mic de aproximativ 30°.
Examinarea suprafețelor la unghiuri mai mici poate fi viciată de prezența unor umbre care să
mascheze prezența unor defecte. Acuitatea vizuală a operatorului (a celui care realizează
controlul) este o cerință extrem de importantă. Ea reprezintă capacitatea ochiului de a remarca
detaliile cele mai mici sau de a le diferenția forma. În condiții optime de iluminare, ochiul
normal are o acuitate vizuala de 1 minut de arc (1/60 dintr-un grad). Acuitatea vizuală medie
este de aproximativ 2 – 4 minute [12].
Se consideră că acuitatea vizuală se încadrează în parametri normali dacă o persoană distinge
defecte de tip fisuri cu deschideri de 0,07...0,15 mm, la o distanță de 250 de mm și în
condițiile unei iluminări corespunzătoare. Distanța de la care se examinează suprafața are o
influență deosebită asupra acuității vizuale. În general, focalizarea ochiului uman este optimă
pentru distanțe mai mari de 250 mm. Din acest motiv, distanța recomandată dintre ochi și
suprafața examinată trebuie să fie de 250 – 600 mm [12].

Figura 5.4. Schema de principiu a examinării vizuale [30].

43
 b) Examinarea cu pulberi magnetice (MT):

Controlul cu pulberi (particule) magnetice constă în supunerea zonei de controlat la

acțiunea unui câmp magnetic continuu sau alternativ. Se creează astfel, un flux magnetic
intens în interiorul materialului feromagnetic. Defectele întâlnite în calea sa, determină
devierea fluxului magnetic generând un câmp magnetic de dispersie la suprafața piesei.
Câmpul de dispersie generat este materializat prin intermediul unei pulberi feromagnetice
(particule colorate sau fluorescente) uscate sau în suspensie lichidă foarte fine pulverizate pe
suprafața de examinare și atrasă în dreptul defectelor de către forțele magnetice. Aceasta
furnizează o semnătură particulară care caracterizează defectul. Principalul avantaj al acestei
metode este obținerea de rezultate imediate [9].

Principiul metodei de examinare cu pulberi magnetice [30]:

Metoda de examinare nedistructiva cu pulberi magnetice se bazează pe proprietatea
pulberii magnetice de a se distribui, pe o suprafață lipsita de obstacole fizice proporțional cu
densitatea liniilor de câmp magnetic. O discontinuitate deschisă la suprafață sau apropiată
acesteia, creează un câmp magnetic de dispersie, producând o distribuție diferită a pulberii
magnetice, rezultând o conturare vizibilă a acelei discontinuități.
Suprafața de examinare și zonele adiacente pe o distanță de minim 25 mm se curăță de
rugină, oxizi, țundre și alte straturi neaderente precum și de nisip, zgură, stropi, grăsimi,
uleiuri și orice alt material străin.
Se admite existența unor straturi de vopsea sau a unor acoperiri de protecție aderente
cu excepția zonelor unde se aplică contacte electrice și cu condiția ca grosimea lor să nu
depășească 50 micrometri.
Curățarea suprafețelor se face pe cale mecanică prin folosirea periilor de sârmă a
materialelor abrazive, prin sablare sau prin prelucrare. Îndepărtarea impurităților organice și a
unor straturi protectoare groase se face prin metode chimice.
Între vopseaua de contrast și piesa examinată sau suspensia magnetică utilizată trebuie să
nu se producă reacții chimice. Îndepărtarea stratului de vopsea de contrast se face cu
solventul indicat de producător. Vopseaua se aplică prin pulverizare sau prin imersarea piesei,
astfel încât să se obțină un strat subțire și uniform care să acopere întreaga zonă, de investigat.

44
 Aspectul suprafeței trebuie sa fie mat, lipsit de strălucire sau reflexii. După terminarea
tuturor operațiunilor de pregătire, suprafața piesei trebuie sa fie uscată înainte de magnetizare,
cu excepția cazului în care lichidul de curățare este identic cu fluidul purtător.
În figura 5.5 este reprezentat setul de control utilizat pentru verificare de tip MT.

Figura 5.5 Set control pulberi magnetice [31]

Prefinder 890 – Solvent de curățare, Prefinder 280 – Vopsea de contrast, Prefinder 250 –
pulberi magnetice în suspensie

Piesa care urmează a fi examinată se magnetizează cu un electromagnet, jug magnetic

(figura 5.6) cu instalații de magnetizare cu electrozi de contact, cabluri flexibile sau bobine.
Se admite aplicarea simultană a mai multor metode de magnetizare (magnetizare
multidirecțională) [12].
Se admite utilizarea simultană a mai multor tipuri de curent. Tipurile de curent la care
variațiile intensității sunt mai mici de 5% pot fi echivalate cu cel continuu.

45
 Figura 5.6 Jug magnetic [32]

Modul de lucru la examinarea cu pulberi magnetice:

Pe suprafața de examinat se aplica doi electrozi de contact amplasați de o parte și de

alta a cordonului de sudură, direcția curentului care circulă prin metalul examinat fiind dată de
linia care unește cei doi electrozi; liniile fluxului de curent produs sunt perpendiculare pe axa
care unește cei doi electrozi, iar sensibilitatea de detecție a defectelor va fi maximă pentru
acele defecte a căror orientare coincide cu linia care unește cei doi electrozi [7].
Prin aplicarea unui electromagnet sub forma de potcoava (jug) sau a unui magnet
permanent; forța de ridicare a electromagnetului trebuie sa fie de 4,5 daN (pentru o distanță
între poli de 75 + 150 mm), în cazul curentului alternativ, și de cel puțin 18 daN când se
folosește curentul continuu; magnetul permanent va avea o forța de ridicare de cel puțin 18
daN pentru o distanta intre poli de 75 + 150mm [7].
Aplicarea suspensiei magnetice se face de regula în timpul magnetizării, începutul și
sfârșitul aplicării, devansând cu câteva secunde începutul și sfârșitul magnetizări piesei.
Examinarea suprafeței se realizează după fiecare magnetizare [7].
Prezența unei aglomerări de pulbere (figura 5.7) într-o zona a piesei indica posibilitatea
existentei unei discontinuități.

46
 Figura 5.7 Exemplu de indicații [33]

Identificarea discontinuităților care pot apărea pe suprafețele de examinare.

Formele sub care apar asemenea discontinuități, pot fi [16]:
 Liniare ( la care lungimea este mai mare decât triplul lățimii maxime);
 Rotunjite (la care lungimea este mai mică sau egală cu triplul lățimii maxime);
 Neconcludente, datorate modului necorespunzător de pregătire a suprafeței de
examinat.
În acest ultim caz, este necesară repetarea examinării după pregătirea corespunzătoare a
suprafeței.
Pot exista și discontinuități liniare, care pot să apară sub următoarea formă [16]:
 linie continuă, datorată fisurilor, lipsei de topire, lipsei de pătrundere, stratificărilor,
exfolierilor.
 linie întreruptă sau punctată, datorită fisurilor, foarte înguste sau numai parțial
străpunse la suprafața examinată, precum și stratificărilor parțial acoperite.
 indicațiile rotunjite se pot datora porilor de suprafață.
Condițiile de acceptare a discontinuităților, din îmbinările sudate, apreciate pe baza
indicațiilor apărute pe suprafața, în urma examinării cu particule magnetice sunt prezentate
conform SR EN ISO 23278:2017 [7] în tabelul 5.1.

Tabelul 5.1
Nivel de acceptare
Tipul indicațiilor
1 2 3
Indicații liniare
l ≤1,5 mm l ≤3 mm l ≤6 mm
l = lungimea indicațiilor
Indicații neliniare
d ≤2 mm d ≤3 mm l ≤ 4 mm
d = axa cu dimensiunea maximă

La examinarea echipamentelor, elementelor și a componentelor instalațiilor de ridicat

se aplica nivelul de acceptare 1.
Demagnetizarea [30]:
Demagnetizarea se execută înainte de examinarea cu pulberi magnetice, dacă piesa
prezintă câmpuri magnetice reziduale (urmată de o magnetizare corectă) sau după examinare
dacă acest lucru este specificat în documentația tehnică de execuție.
47
 Se folosește, în principiu, același tip de curent ca și cel magnetizator. Demagnetizarea
necesită folosirea unui câmp cel puțin la fel de intens ca cel magnetizator.
Piesa demagnetizată va fi îndepărtată din vecinătatea oricăror aparate generatoare de
câmpuri magnetice (inclusiv a dispozitivului demagnetizator) până la o distanța de minimum
1,5 m.
Metode de demagnetizare [30]:
 Piesa se introduce într-o bobină parcursă de curent alternativ;
 Se scoate apoi după direcția axului bobinei până la o distanță de minimum1,5 m;
 Piesa se introduce într-o bobină parcursă de curent alternativ;
 Intensitatea curentului se reduce treptat până la zero, apoi se scoate piesa;
 Piesa se așază între, sau pe polii unui electromagnet de curent continuu;
 Se amorsează curentul la valoarea maximă a intensității curentului;
 Se reduce intensitatea la circa 50% din valoare cu inversarea concomitentă a sensului
de parcurs;
 Operațiunea se repetă de cel puțin 25 de ori până se ajunge la valori neglijabile ale
intensității.

Examinarea cu ultrasunete (UTg) [30]:

Metoda de examinare nedistructivă cu ultrasunete se bazează pe interacțiunea dintre
fasciculul ultrasonic și mediul în care acesta se propagă și pe măsurarea efectelor pe care
structura, forma și gradul de omogenitate al mediului îl au asupra proprietăților fasciculului.
Se folosește metoda de control prin reflexie [30].
Controlul nedistructiv cu ultrasunete constă în introducerea unui fascicul de
ultrasunete într-un material și analiza perturbațiilor propagării fascicolului în materialul vizat.
Datorită caracteristicilor elastice diferite, dintre materialul de bază și un defect anume (fisură,
segregație, suflură, etc.), la interfața dintre acestea va avea loc un fenomen de reflexie a
ultrasunetelor, ceea ce va permite punerea în evidență, localizarea și măsurarea defectului
[16].
Măsurarea grosimii pereților elementelor componente ale instalațiilor, echipamentelor,
utilajelor, mașinilor atât la punerea lor în funcțiune cât și după o anumită perioadă de
exploatare, are ca scop prevenirea avariilor și a accidentelor care pot surveni în timpul
procesului de lucru [16].

48
 Verificările periodice ale grosimii pereților ale elementelor componente evidențiază
stadiul de degradare fizică a materialelor din care sunt confecționate. Rezultatele obținute
permit stabilire gradului de uzură și a duratei medii de funcționare a instalației.
În cele mai multe cazuri, durata de funcționare a instalației este condiționată de
rezistența la coroziune. Aceasta se poate calcula pe baza determinării adâncimii de corodare,
care rezultă în urma măsurării grosimilor la diferite intervale de timp [16].
Această metodă are un larg domeniu de aplicare fiind folosită pentru măsurarea
grosimilor cu ultrasunete, la elementele și componentele metalice ale echipamentelor,
utilajelor, mașinilor instalațiilor sub presiune și de ridicat cum ar fi: table, profiluri, ţevi, etc.
Materialele a căror grosime poate fi măsurată cu ultrasunete sunt metalice, feroase sau
neferoase (oțel, aliaje pe bază de Ti, Cu, Ni, Cr)[7].
Măsurarea grosimii se poate face prin măsurători directe, mecanic, cu ajutorul
instrumentelor de măsurat de înaltă precizie cum ar fi: șublerul electronic, micrometru.
Aceste măsurători se pot efectua atunci când avem acces la ambele suprafețe de
material. Când avem acces doar la o singură suprafață, măsurarea, se poate face cu ajutorul
aparatelor cu ultrasunete [16].
Metoda de măsurare a grosimii cu ultrasunete este metoda cu impuls reflectat (de unde
longitudinale) și se bazează pe măsurarea timpului scurs între emiterea unui impuls ultrasonic
și receptarea impulsului reflectat de suprafața opusă, timp în care, în cazul unei viteze de
propagare constantă a ultrasunetelor în materialul respectiv, este proporțional cu grosimea
parcursă.
Măsurarea se face prin contactul traductorului cu suprafața elementului de măsurat,
contact intermediat de o substanță de cuplaj: ulei, vaselină, apă, glicerină, apă cu zahăr, etc.
Această substanță se alege în funcție de rugozitatea suprafeței și de poziția elementului de
măsurat, astfel încât să se asigure prezența constantă a unui strat subțire, continuu, omogen și
de grosime relativ constantă [30].
Citirea se face direct, numeric sau în unități de lungime și reprezintă grosimea
materialului pe ecranul defectoscopului [30].
Ultrasunetele sunt vibrații mecanice cu frecvențe mai mari de 20000 Hz. Ele au de
obicei frecvență redusă. Omul percepe sunete cu frecvența între 16 și 20000 Hz, sunetele cu
frecvența de peste 20 kHz se numesc ultrasunete, iar cele sub această frecvență, infrasunete.
Ultrasunetele cu frecvență mare se obțin prin procedee electromecanice care se
bazează pe fenomenul piezoelectric [30].

49
 Traductoarele de ultrasunete asigură conversia reciprocă și succesivă a energiei
electrice în energie mecanică. Elementul lor activ este constituit de cristalul piezoelectric.
Acesta are formă de disc și este acoperit pe ambele fețe cu două straturi metalice, bune
conducătoare de electricitate, pe care se aplică doi electrozi, câte unul pe fiecare suprafață.
Aplicarea unei tensiuni electrice între electrozi va provoca deformarea cristalului și
consecutiv emisia de energie mecanică spre ambele suprafețe. Straturile metalice au atât rolul
de a transfera tensiunea electrică cristalului, cât și acela de a prelua impusul electric creat la
suprafața acestuia după acțiunea ultrasunetelor reflectate. Acest impuls electric creat este
condus apoi spre sistemul de amplificare al aparatului [16].
Traductorii se aleg în funcție de materialul controlat, mai precis de granulația acestuia,
la granulații mari-frecvență mică iar la granulații mici-frecvență mare [16].
Traductoarele și cuplanturile speciale sunt capabile să lucreze până la temperaturi de
la 70°C ÷ 450°C în contact. Este necesar ca traductorul să se răcească în apă între citiri când
este utilizat la temperaturi ridicate. În figura 5.8 este prezentat aspectul unui traductor de
ultrasunete de unde longitudinale cu dublu cristal [30].

Figura 5.8 Traductor de unde longitudinale[30].

Pentru examinarea grosimii elementelor se va utiliza fie defectoscopul ultrasonic, fie

aparatul de măsurat grosimi cu citire directă.
Palpatorii utilizați pot fi mono sau dublu cristal. Tipul, dimensiunile și frecvențele
palpatorilor utilizați vor fi stabilite pe blocul de referință ținând cont că trebuie să existe un
cuplaj bun cu suprafața care se examinează.
Se recomandă utilizarea palpatorilor dublu cristal cu frecvență de 6MHz pentru
grosimi cuprinse între 2 și 10mm și de 4MHz pentru grosimea cuprinsă între 5 și 40mm, iar
dacă producătorul aparatului recomandă alte frecvențe și tipuri de palpatoare pentru aceste
intervale, vor fi respectate acestea.

50
 Ca mediu de cuplare pentru temperaturile standard se pot utiliza uleiuri minerale,
valvolina, unsoare consistentă, glicerina, etc, iar pentru temperaturi ridicate se vor utiliza
medii de cuplare speciale [30].
O măsurare corectă se poate realiza numai în condițiile unei suprafețe corect pregătită.
Etapele pregătirii suprafeței pe care se execută măsurătoarea sunt:
 se înlătură depunerile de orice fel de produs ( oxizi, vopsea, murdărie, etc. ) pentru a
permite inspecția vizuală prealabilă;
 sunt îndepărtate prin polizare eventualele discontinuități din material observate
(suprapuneri, exfolieri, incluziuni, cratere de coroziune, etc.), racordarea la zonele
nepolizate făcându-se prin treceri line, astfel încât să se permită măsurarea grosimilor
rămase după polizare; îndepărtarea acestora, se va face în fiecare punct în care
urmează să se execute măsurarea grosimii cu ultrasunete, fără a subția elementul de
controlat, pe o suprafață egală cu cel puțin 1,5 x diametrul palpatorului;
 pregătirea punctelor sau liniilor de măsură se face, de asemenea, prin polizare ușoară
sau cu hârtie abrazivă, astfel încât suprafața să rămână curată și netedă, permițând
răsucirea și translația palpatorului fără pierderea contactului acustic[30].
După trasarea și marcarea elementelor și componentelor instalațiilor de ridicat care
urmează să fie examinată, se trece la măsurarea grosimii cu ultrasunete, folosind parametrii
rezultați în urma calibrării pe blocurile de referință. Se aplică cuplant pe suprafața de măsurat
și se apasă traductorul pe elementul de măsurat, apoi, în același punct se rotește traductorul
sub un unghi de 90° și se măsoară, se ia în considerare valoarea mai mică [30].
Rezultatele examinării grosimii cu ultrasunete se vor menționa în rapoartele de măsurători
grosimi cu ultrasunete, emise de laborator. În anexa buletinului se va face schița elementului
examinat, cu punctele în care s-a măsurat grosimea cu ultrasunete și se vor trece coordonatele
punctelor. În situația în care durata determinată se consideră neeconomică se poate alege
înlocuirea celor mai restrictive elemente. Reparația se va efectua conform PT ISCIR în
vigoare iar durata remanentă va fi dată de valoarea minimă determinată dintre valorile
calculate pe elemente, după înlocuire [30].

51
CAPITOLUL 6 STUDIU DE CAZ: EXPERTIZAREA ȘI PRELUNGIREA
DURATEI DE VIAȚĂ A UNEI MACARALE CU PNEURI

6.1 Generalități cu privire la expertizarea macaralei cu pneuri

Expertizarea unei automacarale se realizează după un model prestabilit al expertizării

instalațiilor de ridicat.
Evaluarea duratei de viață se efectuează, având în vedere mai multe aspecte:
 efectuarea verificării tehnice în utilizare pentru investigații;
 examinarea tehnică în scopul evaluării stării tehnice;
 examinarea în vederea estimării duratei de funcționare remanentă;
 stabilirea condițiilor de funcționare în siguranță a instalației, conform
prevederilor legislative în vigoare.
Verificarea automacaralei se desfășoară în contextul parcurgerii următoarelor etape:
 se identifică instalația după programul de control al firmei care execută expertiza și
după placa de timbru a utilajului;
 se execută controlul vizual al suprafețelor;
 se pregătesc suprafețele pentru controlul cu pulberi magnetice (MT);
 se execută controlul cu MT;
 se măsoară grosimea materialului cu ajutorul controlului cu Ut(g);
 se emit rapoartele de expertiză;
 se calculează durata remanentă de viață;
 se emite avizul de funcționare cu durata remanentă de viață.

Pentru exemplificarea exactă a evaluării duratei de viață a macaralei se vor reda, în cadrul
unui studiu de caz două exemple concrete de verificare pentru macaraua pe pneuri.

6.2 Studiu de caz 1 Expertizarea unei macarale cu pneuri fără defect

În cadrul primului studiu de caz se va prezenta procedura de verificare pentru o

macara pe platformă de autocamion. Instalația de ridicat având parametrii principali Sn= 10,7
t, Rmax= 10,30 m, unde „Sn” reprezintă sarcina nominală, „Rmax” reprezintă raza maximă a
brațului

52
Instalația de ridicat se compune din următoarele subansambluri principale:
a) Șasiu:
- Punte față;
- Punte spate;
- Șasiu;
- Sistem de menținere a stabilității;
- Instalația hidraulică;
- Instalația electrică.
b) Platforma de lucru:
- Mecanismul de ridicare;
- Instalația hidraulică;
- Instalația electrică.
c) Brațe telescopice:
Puntea din față este mecanismul conducător, iar puntea din spate este motoare și include
grupul de subansambluri prin intermediul cărora se transmite momentul de torsiune de la
motorul termic la roțile motoare prin diferențial.
Șasiul este o construcție din profiluri metalice ambutisate, asamblate prin sudură și șuruburi,
care asigură fixarea și susținerea celorlalte instalații.
Manipularea macaralei pe pneuri se face de jos de la panoul de comandă sau prin
telecomandă.
Macaraua pe pneuri se compune la rândul său, din:
- Brațul (turnul) rotitor;
- Două brațe basculante tip pantograf;
- Trei brațe telescopice ;
- Cârlig;
- Sistem de menținere a stabilității alcătuit din patru brațe și patru cilindrii de
calare.
Brațul (turnul) rotitor este executat din oțel de înaltă calitate fiind dispus pe un rulment
axial care reduce forțele de frecare și a cărui mișcare de rotație este dată de un motor
hidraulic.
Brațul (turnul) rotitor este realizat prin îmbinări sudate din profiluri de oțel de mare
rezistență la uzură, este prins de coloana tubulară fixată pe șasiul camionului prin intermediul
unor șuruburi și asigură atât mișcarea de ridicare sau coborâre a primului braț articulat cât și

53
mișcarea de rotație în jurul unei axe. Cele două brațe articulate (pantograf) de lungime fixă
alcătuiesc împreună structura de bază a instalației de ridicat.
Brațele telescopice sunt în număr de trei și au extensie hidraulică, fiind realizate din
profiluri laminate din oțel de mare rezistență la uzură.
Instalația hidraulică asigură prin intermediul pompei hidraulice, cilindrilor hidraulici de forță
și a distribuitorilor hidraulic de mare sensibilitate, efectuarea mai multor comenzi simultane
de deplasare a sarcinii.
Motorul diesel al vehiculului transmite momentul de torsiune pentru acționarea
pompei hidraulice a macaralei. Pompa hidraulică acționează asupra cilindrilor hidraulici de
forță, determinând operațiile de manevrabilitate ale pantografului și a sistemului de
telescopare. Sistemul de tip pantograf hidraulic este compus din doi cilindrii hidraulici a căror
poziție poate fi reglată manual prin acționarea manetelor de comandă corespunzătoare.
Extensia sau retragerea celor trei brațe telescopice se efectuează prin intermediul a doi cilindri
hidraulici cu dublu efect de forță de tip plunger a căror poziție poate fi reglată manual prin
acționarea manetelor de comandă corespunzătoare.
Nivelarea platformei vehiculului este realizată cu ajutorul a patru stabilizatori (cilindrii
hidraulici), în formă de „I”, doi sunt fixați pe cele două brațe telescopice de calare ale
macaralei și ceilalți doi sunt fixați pe celelalte două brațe telescopice de calare fixate pe
șasiul autovehiculului în partea din față, care sunt cu extensie hidraulică comandată.
Comanda macaralei se face de la sol, fie de la pupitrul de comandă situat pe macara sau prin
radio telecomandă.
Principalele caracteristici tehnice ale automacaralei expertizate sunt prezentate în
tabelul 6.1:
Tabelul 6.1

MACARA DE
CARACTERISTICI TEHNICE
ÎNCĂRCARE PE PNEURI
MKG Maschinen und
PRODUCĂTOR
Kranbau GmbH
MODEL / TIP HLK 330HPa3
Sarcina nominală min/max (kg) 2.800 / 10.700
Raza de acțiune maximă (m):
- cu braț ne telescopat 4,450
- cu braț telescopat 10,70
Nr. elemente braț (buc.) 5

54
 Ecartament fata / spate (mm) 2.200 mm
Ampatament (mm) 4.200 mm
Viteza maximă de deplasare (km/h) 60
Timp de rotire (secunde) 38
Timp de telescopate (secunde) 28
Unghiul de rotire (grade) 410°
Unghiul de înclinare a macaralei in poziție calată 2°
Tensiunea pentru circuitul de comanda (V) 24

Istoricul de funcționare al utilajului expertizat

Macaraua de încărcare pe pneuri fost construită în anul 2009 de către „Maschinen und
Kranbau GmbH” și a obținut autorizația de funcționare din partea ISCIR în anul 2010.

Expertizarea automacaralei s-a desfășurat prin parcurgerea următoarelor etape:

1. Verificări preliminare
După verificarea documentației tehnice s-a constat că există documentația tehnică
care cuprinde partea de construcție a macaralei.
Pentru verificarea plăcii de timbru a fost atașată fotografia plăcii de timbru la
Programul tehnic.
2. Verificări și examinări nedistructive

Verificări vizuale
 S-au verificat toate ansamblele, subansamblurile și elementele lor componente, pentru a se
constata dacă nu au fost făcute înlocuiri, sau dacă unele dintre acestea nu lipsesc;
 S-a verificat starea generală a construcției metalice a automacaralei, dacă acesta nu a
suferit deformații remanente în urma unor accidentări survenite în perioada de exploatare;
 Macaraua nu prezintă deformații remanente provenite în urma unor accidentări sau a unor
manevrări necorespunzătoare în perioada de exploatare, care să influențeze funcționarea
macaralei în condiții de siguranță;
 S-au verificat elementele de prindere și fixare prin organe de asamblare filetate,
urmărindu-se lipsa acestora sau strângerea lor necorespunzătoare.
Nu s-au constatat neconformități.
 S-a verificat vizual cârligul de ridicare al sarcinii și urechea de fixare a acestuia– în
proporție de 100%, în conformitate cu prevederile prescripției tehnice PT R3-2010,
pentru identificarea eventualelor neconformități, deteriorări, uzuri, deformații, etc.

55
Nu s-au constatat neconformități.

3. Examinarea vizuală a îmbinărilor sudate (VT)

S-au verificat vizual îmbinărilor sudate în proporție de 100%, cu lupă, nivel de mărire
X8, toate cordoanele de sudură ale construcției metalice a macaralei inclusiv cele aferente
cabinei de lucru a macaragiului.

4. Examinarea cu pulberi magnetice (MT) a sudurilor

S-a efectuat examinarea cu pulberi magnetice a sudurilor în proporție de 100%, conform
Anexa C dată la sfârșitul lucrării, după cum urmează:
- S0 – este sudura de colț pe circumferința la coroana de rotire a macaralei de încărcare
care este fixă pe șasiul macaralei de încărcare pe pneuri;
- S1÷S11, S1’÷S11’- sunt sudurile de colț simetrice de pe cele șase brațe ale macaralei de
încărcare pe pneuri;
- S12÷S17, S12’÷S17’– sistemul de calare – sunt sudurile de colț simetrice ale suporturilor
brațelor de telescopare pe care sunt fixați stabilizatori (cilindri de calare);

Examinarea cu pulberi magnetice (MT) a pieselor forjate din oțel

S-a efectuat examinarea cu pulberi magnetice a pieselor turnate în zona de lucru în
proporție de 100%, conform Anexa C dată la sfârșitul lucrării, după cum urmează:
MT – pe suprafața de lucru ale cârligului de sarcină;
Rezultatul verificărilor s-a consemnat în ,,Raport de examinare cu pulberi
magnetice MT” cu rezultatul ADMIS.

Măsurători de grosimi cu ultrasunete (Utg)

Verificările s-au efectuat pe brațele macaralei de încărcare pe pneuri și brațele
stabilizatorilor (cilindri de calare) în punctele Utg1 ÷ Utg12 și Utg1’ ÷ Utg12’la o distanță de
800 mm de cordonul de sudură corespunzător celor două fețe și Utg13 ÷ Utg16 și Utg13’ ÷
Utg16’ la o distanță de 500 mm de cordonul de sudură corespunzător celor două fețe pe
brațele telescopate ale sistemului de calare care sunt menționate în Anexa B dată la sfârșitul
lucrării.
Valorile obținute în urma măsurătorilor de grosimi prin metoda UT(g) s-au comparat
cu datele de material din „Cartea tehnică a macaralei”. Nu s-au constatat subțieri ale
materialului de bază care să afecteze structura de rezistență ( tablă OL cu grosimea inițială de

56
8 mm la construcția brațelor și tablă OL cu grosimea inițială de 5 mm la construcția
stabilizatoarelor sistemului de calare.)

5. Verificări și încercări funcționale

La mecanismul de ridicare/coborâre sarcină s-a verificat:
- starea tehnică și funcționarea cilindrilor acționați hidraulic de pe coloana de susținere,
de la brațul principal și brațul telescopic, urmărindu-se eventualele fisuri ale
materialului de bază, deformațiile remanente sau abaterile de la forma geometrică
inițială;
- starea tehnică a muflei, urmărindu-se eventualele fisuri ale materialului de bază,
deformațiile remanente sau abaterile de la forma geometrică inițială;
- starea elementelor componente ale muflei: două scuturi de oțel, o traversă pentru
cârlig, piulița și rulmentul axial aferent, distanțiere și cârligul de sarcină forjat cu tijă
filetată;
- existenta și funcționarea corectă a siguranței cârligului.

La coloana rotitoare, s-a verificat:

- starea elementelor componente ale coloanei rotitoare, urmărindu-se eventualele fisuri
ale materialului de bază, deformațiile remanente sau abaterile de la forma geometrică
inițială;
- uzura și jocul rulmentului axial de rotire a coloanei și ungerea sa corectă, urmărindu-
se ca rotirea să se execute fără șocuri;
- starea și funcționarea celor doi cilindri de rotire.

La tronsonul principal al brațului s-a verificat:

- starea elementelor componente ale tronsonului , fixat de coloana rotitoare;
- articulația prin care se fixează de suporturile coloanei rotitoare, cu bolțul de fixare;
- urechile de prindere articulată pentru tija cilindrului hidraulic de basculare al brațului
principal, prin bolțul de fixare.
- urechile de prindere ale cămășii cilindrului hidraulic de basculare a brațului telescopic
de pe tronsonul principal, urmărindu-se eventualele fisuri ale materialului de bază,
- deformațiile remanente sau abaterile de la forma geometrică inițială;
- prinderile articulate prin bolț de fixare (verificarea jocului, existența siguranțelor și
starea lor, existența/funcționarea ungătoarelor și dacă operația de gresare se face

57
 periodic conform instrucțiunilor din Cartea tehnică);

La tronsoanele telescopice ale brațului s-a verificat:

- starea tronsoanelor telescopice a brațului acționate hidraulic, urmărindu-se eventualele
fisuri ale materialului de bază, deformațiile remanente sau abaterile de la forma
geometrică inițială;
- starea de funcționare a cilindrilor de telescopare și sistemul de prindere și fixare ale
acestora;
- jocul în timpul telescopării;
- dacă gulerul de la partea terminală a tronsoanelor este în bună stare de funcționare și
fără deformații;
- ungerea suprafețelor exterioare de alunecare ale tronsoanelor cu vaselină gravitată;

La sistemul de calare s-a verificat:

- starea tehnică și funcționarea lină în timpul telescopării a celor două traverse de calare
de tip cheson (eventualele fisuri ale materialului de bază, deformațiile remanente sau
abaterile de la forma geometrică inițială);
- ungerea cu vaselină gravitată a suprafețelor exterioare de alunecare a brațelor de
calare;
- starea tălpilor de descărcare pe care se sprijină cele două picioare de calare.
- starea protecției anticorozive a tuturor subansamblelor metalice ale automacaralei.

În urma controlului nu au fost constatate neconformități și nu au fost depistate fisuri ale

materialului de bază, deformații remanente sau abateri de la forma geometrică inițială.

6. Verificarea dispozitivelor de siguranță

S-a verificat funcțional Limitatorul de cursă la rotire, urmărindu-se oprirea la atingerea
unghiului maxim admisibil de rotire 410⁰, în ambele sensuri.
Nu s-au constatat neconformități
S-au verificat funcțional:

58
  Supapele de siguranță – reglabile cu arc - pe fiecare circuit;
 Supapele de reținere – deblocabile;
 Întrerupătorul de avarie buton tip ciupercă.
Nu s-au constatat neconformități – toate dispozitivele funcționează corespunzător.
7. Încercări funcționale
Verificările tehnice funcționale în gol și în sarcină, statice și dinamice, s-au efectuat în
conformitate cu prevederile prescripțiilor tehnice ISCIR PT R1-2010.
Încercările în gol s-au efectuat prin acționarea tuturor mecanismelor macaralei (de calare, de
rotire, de basculare braț, de telescopare braț, de ridicare/coborâre sarcină) fără sarcină.
S-a urmărit funcționarea componentelor de securitate, cu excepția limitatorului de moment.
Rezultatele încercărilor au fost corespunzătoare.
Încercările cu sarcină s-au efectuat în două faze:
- cu brațul netelescopat (Lbraț = 2,6m) și sarcina de încercare Sî = 10.700 Kg sarcina
corespunzătoare deschiderii conform diagramei de sarcină;
- cu brațul telescopat la maxim (Lbraț = 10,3 m) și sarcina de încercare Sî = 2.800 Kg
sarcina corespunzătoare deschiderii conform diagramei de sarcină;
Încercarea statică s-a efectuat cu sarcina de încercare (Sî) ridicată la 100 de mm de sol, timp
de 10 minute.
Rezultatele încercărilor au fost corespunzătoare.
Încercările de etanșeitate se efectuează cu sarcina nominală (Sn = 10.700 de Kg), cu brațul
neextins, plasat în spate de-a lungul axei longitudinale a mașinii, la deschiderea minimă.
Sarcina se ridică de la sol la o înălțime de 1000 mm. Timp de 10 minute sarcina nu are voie să
coboare mai mult de 100 mm și nu trebuie să existe scăpări de fluid hidraulic.
Rezultatul încercărilor de etanșeitate a fost corespunzător.
Încercarea dinamică s-a efectuat cu sarcina de încercare Sn = 10.700 de Kg.
Cu această ocazie s-a verificat cu sarcina mărită cu 10% limitatorul de moment al sarcinii.
Rezultatele încercărilor au fost corespunzătoare.
Nu s-au constatat neconformități.
Estimarea duratei remanente de viață:
În vederea estimării duratei remanente de viață a instalației de ridicat se utilizează
prevederile SR EN ISO 4301-1 care stabilește clasificarea bazată pe numărul de cicluri de
lucru efectuate în timpul duratei de viață prescrise instalației și mecanismelor sale.

59
 Clasa de utilizare a instalației de ridicat în ansamblu este U4 iar starea de încărcare
corespunzătoare este Q3 cu un coeficient de încărcare kp =0,5.
Corespunzător acestor încadrări și din datele puse la dispoziție de deținător, programul de
lucru al macaralei a fost :
ncicl/zi = 53 cicluri/zi
nzile/an = 256 zile/an
n ani = 10 ani
Numărul de cicluri efectuate de la punerea în funcțiune până în prezent este calculat cu
formula (6.1):
N= ncicl/zi x nzile/an x kp x n ani (6.1)
N=53 x 256 x 0,5 x 10
N=67.840 cicluri
Rezerva teoretică a numărului de cicluri rămase neefectuate este calculat cu formula(6.2):
NR= Nc – N (6.2)
NR=125.000 – 67.840
NR=57.160 cicluri
Rezerva teoretică a numărului de cicluri rămase neefectuate este de 57.160 de cicluri și în
conformitate cu prevederilor HG nr.2139/30.11.2004, se
prevede pentru aceste tipuri de instalații o durată de funcționare normală de 6÷10 ani.
Până la data examinării instalației de ridicat aceasta a funcționat 10 de ani, depășind
durata normală de funcționare, dar nu a consumat numărul de cicluri prevăzut.
Numărul de cicluri efectuate într-un an este calculat cu formula (6.3) :
Nan=ncicl/zi x nzile/an x kp (6.3)
Nan =53 x 256 x 0,5
Nan =6.784 cicluri
Durata remanentă de funcționare estimată este determinata cu formula (6.4):
D= NR / Nan (6.4)
D=57.160 / 6.784
D=8,42 ani
Ținând cont de acest lucru și având în vedere rezultatele măsurătorilor și verificărilor
efectuate, se poate estima durata de funcționare remanentă a automacaralei în condiții de
siguranță pentru o perioadă de 8 ani.
Concluziile expertizei:
 În urma derulării controlului nedistructiv, nu s-au constat neconformități tehnice;
60
  Nu s-au identificat neregularități la nivelul suprafețelor;
 S-a estimat durata remanentă de funcționare;
 S-a emis raportul de conformitate care certifică și prelungirea duratei de viață a
automacaralei.

6.3 Studiu de caz 2 Expertizarea unei macarale cu pneuri cu defect

Pentru exemplul al doilea este expertizată același tip de macara, după aceleași
proceduri, dar la care în urma verificărilor s-au constata unele defecte.

Instalația se compune din următoarele subansambluri principale:

a) Șasiul autocamionului este compus din:
- puntea din față;
- puntea din spate;
- șasiul macaralei;
- sistemul de menținere a stabilității;
- instalația hidraulică;
- instalația electrică;
b) Platforma de lucru cuprinde:
- mecanismul de ridicare;
- instalației hidraulică.
c) Brațul telescopic.

Atât puntea din față cât și puntea din spate sunt motoare și directoare și includ grupul
de subansambluri prin intermediul cărora se transmite momentul de torsiune de la motorul
endotermic la roțile motoare prin diferențial.
Șasiul este o construcție din profiluri metalice ambutisate, asamblate prin sudură sau
șuruburi, care asigură fixarea și susținerea celorlalte instalații.
Mecanismul de ridicare se compune la rândul sau, din :
- șasiul macaralei;
- platforma rotitoare;
- brațul telescopic.
Șasiul macaralei este executat din oțel de înaltă calitate, preluând întreaga greutate a
brațului telescopic și a sarcinii pe care o ridică, el este fixat de șasiul autocamionului prin
șuruburi.
61
 Platforma rotitoare este realizată din plăci de oțel de înaltă calitate, sudate și care au o
mare rezistență la uzură. Platforma rotitoare este dispusă pe un rulment axial care reduce
forțele de frecare și a cărei mișcare de rotație este dată de un motor hidraulic.
Brațul telescopic este format din patru tronsoane, unul de bază, celelalte fiind
telescopice. Tronsoanele brațului telescopic sunt de tip cheson și sunt realizate din plăci de
oțel de calitate superioară.
Instalația hidraulică asigură prin intermediul pompei hidraulice, cilindrilor hidraulici
de forță și a distribuitorilor oleodinamici de mare sensibilitate, efectuarea mai multor comenzi
simultane ale macaralei.
Motorul diesel al vehiculului transmite momentul de torsiune pentru acționarea pompei
hidraulice a mecanismului de ridicare al macaralei. Pompa hidraulică acționează asupra
cilindrilor hidraulici de forță, determinând operațiile de manevrabilitate ale brațului
telescopic.
Extensia sau retragerea brațelor telescopice se efectuează prin intermediul unui
cilindru hidraulic și a unui sistem mecanic cu lanțuri. Nivelarea platformei vehiculului este
realizată cu ajutorul a patru traverse hidraulice. Pentru situațiile când la pompa hidraulică
apare un defect în timpul lucrului, prin comutarea pe un alt circuit hidraulic, brațul poate fi
coborât cu ajutorul unei pompe manuale.
Instalația electrică destinată funcționării motorului diesel, iluminatului, transmiterii unor
comenzi și sistemelor de siguranță, funcționează la tensiunea de 24 V.

Caracteristicile tehnice ale macaralei sunt consemnate în tabelul 4:

Tabelul 4
Sarcina nominală t/f 35tx2.7m
Lungimea maximă a brațului macaralei mm 30400
Înălțimea de ridicare maximă mm 31600
Nr. elemente braț buc 4
Ecartament mm 2300
Ampatament mm 3550
Lățimea maximă a macaralei mm 2650
Lungimea totală a macaralei mm 10775
Înălțimea macaralei cu brațul coborât mm 3500
Raza de lucru pentru sarcina maximă mm 2700
Viteza maximă de deplasare proprie km/h. 100
Viteza de ridicare sarcină m/min. 120
Viteza de rotire rot/min. 1.8
Unghiul de rotire grade 360

62
 Tensiunea pentru circuitele de comandă V 24
Clasa de utilizare a macaralei (conform documentației
tehnice date de producător sau conform standardului SR U0=1.6*104
ISO 4301-1:1994)
Starea de încărcare a macaralei (conform
documentației tehnice date de producător sau Q2=0.25
conform standardului SR ISO 4301-1:1994)
Mediu cu expunere la resturi
Mediul înconjurător în care este utilizată macaraua
forestiere
Platforma de producție a
Locul de funcționare
fabricii

Istoricul de funcționare al automacaralei:

Macaraua nu a suferit avarii și/sau accidente și nu a fost supusă unor lucrări de

reparații ci doar lucrărilor de întreținere și revizie tehnică periodică.
Macaraua este utilizată pentru lucrările de revizie și reparații
Conform istoricului de utilizare a macaralei, macaraua funcționează într-un regim de lucru
mediu având:
 Nr. total de cicluri de funcționare efectuate de instalația de ridicat: cicluri efectuate
~12540.
Nr. cicluri complete / zi : 11 (ciclu = durata de timp de la momentul începerii ridicării sarcinii,
deplasarea, coborârea, descărcarea și întoarcerea la poziția inițială)
 Nr. mediu de ore de funcționare / zi: 8
 Nr. zile de funcționare / an : 190

Expertizarea macaralei, s-a desfășurat prin parcurgerea următoarelor etape stabilite de

programul de verificări tehnice în mișcare pentru investigații/examinări cu caracter tehnic,
întocmit pentru macaraua cu pneuri.
1. Verificări preliminare
După verificarea documentației tehnice s-a constat că există documentația tehnică
care cuprinde partea de construcție a macaralei. Pentru verificarea plăcii de timbru a fost
atașată fotografia plăcii de timbru la Programul tehnic.

2. Verificări și examinări nedistructive

63
Verificări vizuale
 S-au verificat toate ansamblurile, subansamblurile și elementele lor componente, pentru a
se constata dacă nu au fost făcute înlocuiri, sau dacă unele dintre acestea nu lipsesc;
 S-a verificat starea generală a construcției metalice ale automacaralei, dacă acesta nu a
suferit deformații remanente în urma unor accidentări survenite în perioada de exploatare;
 Macaraua nu prezintă deformații remanente provenite în urma unor accidentări sau a unor
manevrări necorespunzătoare în perioada de exploatare, care să influențeze funcționarea
macaralei în condiții de siguranță;
 S-au verificat elementele de prindere și fixare prin organe de asamblare filetate,
urmărindu-se lipsa acestora sau strângerea lor necorespunzătoare.
Nu s-au constatat neconformități.
 S-a verificat vizual cârligul de ridicare a sarcinii și urechea de fixare a acestuia– în
proporție de 100%, în conformitate cu prevederile prescripției tehnice PT R3-2010,
pentru identificarea eventualelor neconformități, deteriorări, uzuri, deformații, etc.
Nu s-au constatat neconformități.

3. Examinarea vizuală a îmbinărilor sudate (VT)

S-au verificat vizual îmbinările sudate în proporție de 100%, cu lupă nivel de mărire
X8, toate cordoanele de sudură ale construcției metalice, inclusiv cele aferente cabinei de
lucru a macaragiului.
4. Examinarea cu pulberi magnetice (MT) a sudurilor
S-a efectuat examinarea cu pulberi magnetice a sudurilor în proporție de 100%, conform
Anexa 2 dată la sfârșitul lucrării, după cum urmează:
Examinarea cu pulberi magnetice a vizat următoarele componente:
Sistemul de calare:
 M1-M20 sistemul de calare față –100% - (sudura de colț).
 M1-M20 sistemul de calare spate –100% - (sudura de colț).
Braț telescopic
 M1- tronson 4 braț telescopic- pe sudura dintre bateria cu role si profilul de tip cheson
al tronsonului 4– 100% - (sudură cap la cap).
 M2 și M3 – tronson 4 braț telescopic - pe sudurile de încheiere a chesonului pe talpa
inferioară - 100% - (suduri de colț).
 M4 și M5 – tronson 3 braț telescopic - pe sudurile de încheiere a chesonului pe talpa

64
 inferioară - 100% - (suduri de colț).
 M6 și M7 – tronson 2 braț telescopic - pe sudurile de încheiere a chesonului pe talpa
inferioară - 100% - (suduri de colț).
 M8 și M9 – tronson 1 braț telescopic - pe sudurile de încheiere a chesonului pe talpa
inferioară - 100% - (suduri de colț).
 M10 și M11 - tronson 1 de baza – pe sudura suportului pentru prinderea pistonului și a
cilindrului hidraulic pentru ridicarea sau coborârea brațului telescopic.
 M12 și M13 - tronson 1 de baza – pe sudurile elementelor de întărire a tronsonului de
baza- 100% - (suduri de colț).
 M14 și M15 - tronson 1 de baza – pe sudurile elementelor de la îmbinarea articulată–
100% - (suduri de colț).
 M16 - tronson 1 de baza – pe sudura suportului pentru contragreutate– 100% - (sudură
de colț).
Rezultatul verificărilor s-a consemnat în ,,Raport de examinare cu pulberi
magnetice MT” cu rezultatul RESPINS.
Rezultatul „RESPINS” se justifică în baza faptului că în urma verificărilor cu particule
magnetice (MT) s-au identificat fisuri la sistemul de calare (figura 6.1) și la brațul macaralei
(figura 6.2).

65
 Figura 6.1 Fisuri identificate la sistemul de calare

Figura 6.2 Fisuri identificate la brațul macaralei

5. Examinarea cu pulberi magnetice (MT) a pieselor forjate din oțel

S-a efectuat examinarea cu pulberi magnetice a pieselor turnate în zona de lucru în
proporție de 100%, conform Anexa C dată la sfârșitul lucrării, pe suprafața de lucru ale
cârligului de sarcină.
Rezultatul verificărilor s-a consemnat în ,,Raport de examinare cu pulberi
magnetice MT” cu rezultatul ADMIS.

6. Măsurători de grosimi cu ultrasunete (Utg)

66
 Verificările s-au efectuat pe brațele macaralei de încărcare pe pneuri și brațele
stabilizatorilor (cilindri de calare) în punctele corespunzător celor două fețe, pe brațele
telescopate ale sistemului de calare, care sunt menționate în Anexa 2 dată la sfârșitul lucrării.
Examinările de grosime cu UT(g) s-au efectuat în conformitate cu SR EN 16809:2019;
Rezultatul verificărilor s-a consemnat în ,,Raport de examinare grosimi cu UT(g)”
Valorile obținute în urma măsurătorilor de grosimi prin metoda UT(g) s-au comparat
cu datele de material din Cartea tehnică a macaralei astfel nu s-au constatat subțieri ale
materialului de bază care să afecteze structura de rezistență ( tablă OL cu grosimea inițială de
8 mm la construcția brațelor și tablă OL cu grosimea inițială de 5 mm la construcția
stabilizatoarelor sistemului de calare.)

7. VERIFICĂRI ȘI ÎNCERCĂRI FUNCȚIONALE

Cu ocazia efectuării verificărilor tehnice în utilizare pentru investigații/examinări cu

caracter tehnic (VTU-I/E), reprezentanții societății autorizate ISCIR care efectuează
întreținerea tehnică a macaralei de încărcare pe pneuri, împreună cu operatorul RSVTI al
deținătorului au participat la verificările și încercările funcționale.

La mecanismul de ridicare/coborâre sarcină s-a verificat:

- starea tehnică și funcționarea cilindrilor acționați hidraulic de pe coloana de susținere, de
la brațul principal și brațul telescopic, urmărindu-se eventualele fisuri ale materialului de
bază, deformațiile remanente sau abaterile de la forma geometrică inițială;
- starea tehnică a muflei, urmărindu-se eventualele fisuri ale materialului de bază,
deformațiile remanente sau abaterile de la forma geometrică inițială;
- starea elementelor componente ale muflei: două scuturi de oțel, o traversă pentru cârlig,
piuliță și rulmentul axial aferent, distanțiere și cârligul de sarcină forjat cu tijă filetată;
- existența și funcționarea corectă a siguranței cârligului.

La coloana rotitoare s-a verificat:

- starea elementelor componente ale coloanei rotitoare, urmărindu-se eventualele fisuri
ale materialului de bază, deformațiile remanente sau abaterile de la forma geometrică
inițială;
- uzura și jocul rulmentului axial de rotire a coloanei și ungerea sa corectă, urmărindu-se
ca rotirea să se execute fără șocuri;

67
 - starea și funcționarea celor doi cilindri de rotire;

La tronsonul principal al brațului s-a verificat:

- starea elementelor componente ale tronsonului , fixat de coloana rotitoare;
- articulația prin care se fixează de suporturile coloanei rotitoare, cu bolțul de fixare;
- starea urechilor de prindere articulată pentru tija cilindrului hidraulic de basculare al brațului
principal, prin bolțul de fixare;
- starea urechilor de prindere ale cămășii cilindrului hidraulic de basculare a brațului telescopic de
tronsonul principal, urmărindu-se eventualele fisuri ale materialului de bază, deformațiile
remanente sau abaterile de la forma geometrică inițială;
- starea prinderilor articulate prin bolț de fixare (verificarea jocului, existența siguranțelor și starea
lor, existența/funcționarea ungătoarelor și dacă operația de gresare se face periodic conform
instrucțiunilor din cartea tehnică);

La tronsoanele telescopice ale brațului s-a verificat:

- starea tronsoanelor telescopice al brațului acționate hidraulic, urmărindu-se eventualele fisuri
ale materialului de bază, deformațiile remanente sau abaterile de la forma geometrică
inițială;
- starea de funcționare a cilindrilor de telescopare și sistemul de prindere și fixare ale acestora;
- jocul în timpul telescopării;
- dacă gulerul de la partea terminală a tronsoanelor este în bună stare de funcționare și fără
deformații;
- ungerea suprafețelor exterioare de alunecare ale tronsoanelor cu vaselină grafitată.

La sistemul de calare s-a verificat:

- starea tehnică și funcționarea lină în timpul telescopării a celor două traverse de calare
de tip cheson (eventualele fisuri ale materialului de bază, deformațiile remanente sau
abaterile de la forma geometrică inițială);
- ungerea cu vaselină grafitată a suprafețelor exterioare de alunecare ale brațelor de
calare;
- starea tălpilor de descărcare pe care se sprijină cele 2 picioare de calare.
- starea protecției anticorozive a tuturor subansamblelor metalice

68
Nu au fost constatate neconformități;
Nu au fost depistate fisuri ale materialului de bază, deformații remanente sau abateri de
la forma geometrică inițială
Gresarea se face conform instrucțiunilor din Cartea tehnică.

Verificarea dispozitivelor de siguranță

S-a verificat funcțional limitatorul de cursă la rotire, urmărindu-se oprirea la atingerea

unghiului maxim admisibil de rotire 410⁰, în ambele sensuri.
Nu s-au constatat neconformități
S-au verificat funcțional:
- Supapele de siguranță – reglabile cu arc - pe fiecare circuit;
- Supapele de reținere – deblocabile;
- Întrerupătorul de avarie – buton tip ciupercă.
Nu s-au constatat neconformități – toate dispozitivele funcționează corespunzător.

Încercări funcționale
Verificările tehnice funcționale în gol și în sarcină, statice și dinamice, s-au efectuat în
conformitate cu prevederile prescripțiilor tehnice ISCIR PT R1-2010.
Încercările în gol s-au efectuat prin acționarea tuturor mecanismelor macaralei (de calare, de
rotire, de basculare a brațului, de telescopare a brațului, de ridicare/coborâre a sarcină) fără
sarcină.
S-a urmărit funcționarea componentelor de securitate, cu excepția limitatorului de moment.

Rezultatele încercărilor au fost corespunzătoare.

Încercările cu sarcină s-au efectuat în două faze:
- cu brațul ne telescopat (Lbraț = 2,6m) și sarcina de încercare Sî = 10.700 Kg sarcina
corespunzătoare deschiderii conform diagramei de sarcină;
- cu brațul telescopat la maxim (Lbraț = 10,3 m) și sarcina de încercare Sî = 2.800 Kg
sarcina corespunzătoare deschiderii conform diagramei de sarcină;
Încercarea statică s-a efectuat cu sarcina de încercare (Sî) ridicată la 100 de mm de sol, timp
de 10 minute.
Rezultatele încercărilor au fost corespunzătoare.

69
Încercările de etanșeitate se efectuează cu sarcina nominală (Sn = 10.700 de Kg), cu brațul
neextins, plasat în spate de-a lungul axei longitudinale a mașinii, la deschiderea minimă.
Sarcina se ridică de la sol la o înălțime de 1000 mm. Timp de 10 minute sarcina nu are voie să
coboare mai mult de 100 mm și nu trebuie să existe scăpări de fluid hidraulic.
Rezultatul încercărilor de etanșeitate a fost corespunzător.
Încercarea dinamică s-a efectuat cu sarcina de încercare Sn = 10.700 de Kg.
Cu această ocazie s-a verificat cu sarcina mărită cu 10% limitatorul de moment al sarcinii.
Rezultatele încercărilor au fost corespunzătoare.
Nu s-au constatat neconformități.
Deoarece s-au găsit fisuri la sistemul de calare (figura 13) și pe brațul macaralei
(figura 12), acesteia i s-a retras autorizația de funcționare.
Pentru a obține o nouă autorizație aceasta trebuie sa fie reparata de o firma specializată și apoi
refăcute verificările

CONCLUZII

Instalațiile de ridicat contribuie la eficientizarea producției din diferite sectoare de

activitate, devenind esențiale în multe domenii. Utilizarea frecventă a mijloacelor de ridicat
necesită verificări periodice efectuate de către personalul unui laborator autorizat de către
ISCIR, care va emite buletine de examinare în conformitate prescripțiile ISCIR.
Toate examinările vor fi efectuate sub supravegherea reprezentantului CNCIR, RSTVI al
deținătorului și după caz, a reprezentantului IT ISCIR. Pe parcursul procedurii de evaluare se

70
vor urma etapele prestabilite de normele legislative, în conformitate cu caracteristicile tehnice
ale utilajului. În condițiile în care se vor descoperi defecțiuni ale utilajelor, fisuri ale
cordoanelor de sudură, incluziuni, deformații ale cordoanelor de sudură etc., se vor întocmi
rapoarte de neconformitate în care se vor indica reparațiile necesare care trebuie realizate,
pentru o eventuală prelungire a duratei de funcționare.
În cazul în care utilajul este la a doua prelungire a duratei de viață, noua prelungire a
perioadei de funcționare nu poate fi mai mare decât prelungirea precedentă.
Pentru buna desfășurare a verificărilor este necesară respectarea strictă a prevederilor
legislative adoptate de către ISCIR și Hotărârile de Guvern care se află în vigoare la
momentul desfășurării expertizei.
În cazul în care în urma verificărilor nu se constată defecțiuni, se vor emite buletine de
conformitate, se vor efectua calculele precizate în programele de expertiză (calculele de
proiectare și de verificare) și se va elibera avizul aferent prelungirii duratei de funcționare a
instalației de ridicat.
Astfel, verificările periodice sunt strict necesare pentru s se examina și constata starea
tehnică a instalației de ridicat, pentru a se identifică apariția defectelor apărute pe parcursul
duratei de funcționare (coroziuni, fisuri, exfolieri, deteriorări ale componentelor mecanice),
pentru asigurarea unui mediu sigur de lucru pentru personalul implicat, dar și pentru cei din
jur.

71
 BIBLIOGRAFIE

[1] *** HG 2139-2004 durata funcționare mijloace fixe (Accesat in data de 16.03.2020)
[2] *** https://www.iscir.ro/doc/legislatie/PTC1C4C6C7C8C9C102010.pdf (Accesat în data de 17.03.2020)
[3] *** http://www.cdep.ro/pls/legis/legis_pck.htp_act_text?idt=87684 (Accesat în data de 17.03.2020)
[4] *** https://www.iscir.ro/doc/legislatie/Legea%20nr.%2049-2019.pdf (Accesat în data de 17.03.2020)
[5] *** https://www.iscir.ro/doc/legislatie/CR4CR82009.pdf (Accesat in data de 14.04.2020)
[6] *** https://kupdf.net/download/58875488suportcursmasinistpodrulant_5afac934e2b6f5-364e291d78_pdf
(Accesat în data de 14.04.2020)
[7] *** https://www.iscir.ro/doc/legislatie/R1R2R3R82010.pdf (Accesat în data de 14.04.2020)
[8] *** https://ro.wikipedia.org/wiki/Macara (Accesat în data de 04.05.2020)
[9] *** https://www.tuv-sud.ro/uploads/images/1502189662811322120227/20-flayer-investigatii-examin-ro.pdf
(Accesat în data de 05.05.2020)
[10] *** https://www.learningandconsulting.ro/wpcontent/uploads/2013/12/HG_2139_2004-_durata--
functionare_mijloace_fixe_ocgbx5.pdf (Accesat în data de 05.05.2020)
[11] *** http://www.cncir.eu/doc/legislatie/lege-64.pdf (Accesat în data de 05.05.2020)
[12] *** https://lege5.ro/Gratuit/gezdinjwgy/ordonanta-de-urgenta-nr-49-2009-privind-libertatea-de-stabilire-a-
prestatorilor-de-servicii-si-libertatea-de-a-furniza-servicii-in-romania (Accesat în data de 05.05.2020)
[13] *** http://site2.anevar.ro/sites/default/files/pagefiles/og_24_2011_versiune_-consolidata.pdf (Accesat în
data de 05.05.2020)
[14] *** https://lh3.googleusercontent.com/proxy/lNNzZPxdJ6dOirSJ3pFGhIubqMwUeTgM7sjyJPopC9zP-
xvNjkyzv2QaSbIoVZHpuS0fljwjEActxdxsgGqKVzqNA2mpcdez2LHNslQRyXnRQms1MyTGBzDIrs4cnCQa
HTyJkfc (Accesat în data de 05.05.2020)
[15] *** https://magazin.asro.ro/ro/standard/250901 (Accesat în data de 06.05.2020)
[16] *** https://magazin.asro.ro/ro/standard/234654 (Accesat în data de 06.05.2020)
[17] *** https://www.iscir.ro/doc/legislatie/cr62013.pdf (Accesat în data de 06.05.2020)
[18] *** https://magazin.asro.ro/ro/standard/28364 (Accesat în data de 06.05.2020)
[19] *** https://magazin.asro.ro/ro/standard/252302 (Accesat în data de 06.05.2020)
[20] *** https://magazin.asro.ro/ro/standard/236724 (Accesat în data de 06.05.2020)
[21] *** https://magazin.asro.ro/ro/standard/272826 (Accesat în data de 06.05.2020)
[22] *** https://www.iscir.ro/doc/legislatie/R1R2R3R82010.pdf (Accesat în data de 06.05.2020)
[23] *** https://magazin.asro.ro/ro/standard/247568 (Accesat în data de 06.05.2020)
[24] *** https://magazin.asro.ro/ro/standard/8867 (Accesat în data de 06.05.2020)
[25] *** https://www.iscir.ro/doc/legislatie/R1R2R3R82010.pdf (Accesat în data de 06.05.2020)
[26] *** http://www.cncir.eu/ (Accesat în data de 06.05.2020)
[27]*** https://ro.wikipedia.org/wiki/Control_nedistructiv (Accesat în data de 31.05.2020)
[28]*** https://s12emagst.akamaized.net/products/14073/14072860/images/res_60592aa661e33f2-
8c8edffcf947f50cc_450x450_v0p7.jpg (Accesat în data de 31.05.2020)
[29]*** https://www.grimascontrol.ro/lupa-digitala-ash-ion.html (Accesat în data de 31.05.2020)
[30]*** https://biblioteca.utcluj.ro/files/carti-online-cu-coperta/378-3.pdf (Accesat în data de 31.05.2020)

72
[31]*** https://www.ptsndt.com/ro/vanzari/mt-examinare-cu-particule-magnetice/consumabile-mt/1432-
sprayuri-tm-pfinder (accesat în data de 30.05.2020)
[32]*** http://www.ecomet.pub.ro/infrastructura/expertize-mecano-metalurgice/jug-magnetic/ (accesat în data
de 30.05.2020)
[33]*** https://www.youtube.com/watch?v=qpgcD5k1494 (accesat în data de 30.05.2020)

73
ANEXA A

74
ANEXA B

75
ANEXA C

76
ANEXA D

77
ANEXA 1.1

78
ANEXA 1.2

79
ANEXA 2.1

80
ANEXA 2.2

81
ANEXA 2.3

82
ANEXA 2.4

83