Planuri de revizii
 
(RT;RC;RK)
CAP. I GENERALITĂŢI PRIVIND EXPLOATAREA ŞI
 ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR ELECTRICE

1. Mentenanţa

Prin stabilirea unor programe de mentenanţă ce implică activităţi de întreţinere preventivă,

predictivă si corectivă, vom asigura mărirea duratei de viaţă şi a fiabilităţii echipamentelor 
şi maşinilor electrice.
  Prin programe de mentenanţă şi întreţinere periodică se va ajunge la o
maximizarea a performanţei, a siguranţei şi a disponibilităţii maşinilor electrice din
cadrul unei instalaţii electrice. Programele de mentenanţă constau în inspecţii periodice cu
scopul verificării eficienţei în funcţionare, bazate pe analiza situaţiei echipamentelor şi
maşinilor  electrice pentru acel moment. Aceste programe vor reda situaţia clară a
funcţionalităţii maşinilor electrice, respectiv a întregului sistem din care fac acestea parte,
finalizându-se cu rapoarte, cu recomandări privind acţiunile de service ulterioare si o
documentaţie a procesului de mentenanţă.

 Avantajele clientului sunt reprezentate de:

➢ diminuarea daunelor datorate întreruperilor si pierderilor din producţie;
➢ costuri calculabile;
➢ creşterea siguranţei în funcţionare şi a disponibilităţii maşinilor electrice şi a
instalaţiei;
➢ păstrarea standardelor de performanţă în timp;

Programul de mentenanţă constă în diagnoza si consultanta tehnică, presupunând

inspecţia şi analizarea echipamentelor şi maşinilor electrice instalate, cu scopul
 îmbunătăţirii eficienţei în funcţionare şi a măririi duratei de viaţă. Lucrările de mentenenţă
preventive sunt bazate pe: verificări, reglaje, măsurători, încercări, eliminarea unor 
defecţiuni prin propunerea unor soluţii ce implică înlocuirea unor piese si subansamble
uzate, lucrări complexe care restabilesc starea tehnică iniţială a instalaţiei electrice.
Lucrările de mentenanţă predictivă sunt bazate pe: diagnosticări şi monitorizări ale
echipamentelor şi maşinilor electrice, în scopul depistării unor defecţiuni în faza incipientă,
pentru reducerea probabilităţilor de evoluţie a lor în timp şi pentru evitarea apariţiilor 
avariilor.
 Lucrările de mentenanţă corectivă se execută după apariţia unui defect în scopul
readucerii maşinilor electrice aferente instalaţiilor în stare de a-şi putea îndeplini
funcţiile pentru care au fost proiectate.
   În prima etapă se va întocmi analiza funcţională, conform căreia echipamentele şi
maşinile electrice trebuie să asigure funcţionarea instalaţiei la parametrii nominali.

   În etapa a 2-a se va face analiza modurilor de defectare, a efectelor produse şi

evaluarea indicelui de periculozitate a acestora - AMDE. Analiza reprezintă de fapt o
interfaţă între specialiştii tehnologici din instalaţii şi specialiştii în probleme de fiabilitate
şi mentenanţă. În esenţă, această analiză reprezintă o descriere a defectelor care pot
să apară la un echipament sau la un subsistem, precum şi a consecinţelor fiecăreia din
aceste defecte.

   În cea de a treia etapa  se face o analiză a comportării în exploatare a

echipamentului sau a maşinii electrice, în scopul determinării frecvenţei de producere a
unui defect.
 Analiza comportării în exploatare se face pornind de la parametrii nominali ale fiecărei
componente a instalaţiei comparativ cu parametrii măsuraţi ai acesteia.

 În cea de a patra etapa se stabileşte indicele de periculozitate al unei defectări a

fiecărei componente a echipamentului. Acest indice depinde de frecvenţa şi gravitatea
unei defectări. Pe baza analizei efectuate anterior se stabileşte o valoare a produsului, de
la care o componentă poate fi declarată critică. Scopul acestei clasificări este să compare
defectele de natură diferită cu aceeaşi regulă. Operaţiile de mentenanţă trebuie elaborate
astfel încât să prevină apariţia acestor două tipuri de defect, cu toate consecinţele lor 
nedorite.

   În cea de a cincea etapă se stabilesc operaţiile mentenanţei.

 Stabilirea programului de mentenanţă se face în baza principiului care să permită
detectarea modului de defectare ale altor componente din instalaţie.
 Depistarea problemelor latente legate de defecte ale maşinilor electrice se vor putea face
după demontarea acestora din ansamblul instalaţiei.
 
Odată determinate operaţiile mentenanţei, trebuie să se stabilească periodicitatea.
 Stabilirea acestei periodicităţi se face între următoarele limite:
➢ perioada minimă: perioada în care nu se detectează nici o tendinţă de defectare;
➢ perioada maxima: perioada în care operaţia deja nu mai are eficienţă, fiind
efectuată prea târziu.

 Atunci când operaţia de mentenanţă a fost stabilită, acesteia i se asociază doua criterii de
performanţă:
➢ eficacitatea, care reprezintă capacitatea de depistare a unui mod de defectare prin
operaţia respectivă de mentenanţă;
➢ simplitatea, care se traduce prin caracterul de „punere în practică” a unei operaţii
de mentenanţă.

Pentru determinarea simplităţii unei operaţii de mentenanţă se ţine cont de recomandările

de mai jos:
➢ pentru o simplitate scăzută: sunt necesare analize de specialitate, încercări

suplimentare, mijloace complexe şi costuri importante;

➢ pentru o simplitate medie: este necesară retragerea din exploatare şi o serie de
analize de specialitate mai puţin frecvente;
➢ pentru o simplitate bună: sunt necesare câteva mijloace complexe, fără o
retragere din exploatare sau o analiza de specialitate;
➢ pentru o simplitate ridicată: nu sunt necesare retragerea din exploatare, analize
de specialitate sau mijloace complexe.

Nu trebuie să se propună operaţii de mentenanţă complexe, ci operaţii care să fie

relevante pentru stabilirea stării unei componente, sau a unui echipament şi care să se
poată aplica cu uşurinţă, pe cât posibil fără intervenţii majore asupra echipamentului.
 Aplicarea mentenanţei preventive de tip sistematic (programată) implică efectuarea
listei de încercări şi verificări precizate pentru fiecare tip de echipament, cu
periodicităţile specificate în PE 116 (pentru lucrările de RT, RC, RK), sau cu periodicităţile
specificate la proba respectivă.
2. Lucrările de reparaţii 

Clasificare. Lucrările de reparaţii se clasifică în următoarele categorii:

-
revizie tehnică (RT);
-
reparaţii:
O reparaţii curente I (RC1);
O
reparaţii curente II (RC2);
O reparaţii capitale (RK).
 Încadrarea în cele două categorii se face în funcţie de:
-
volumul lucrărilor ce trebuie executate şi valoarea de deviz a acestora;
-
ciclul de funcţionare a utilajului;
-
starea fizică a instalaţiilor la data opririi.
Lucrările ce trebuie executate, pe tipuri de reparaţii, se stabilesc prin
nomenclatoare de lucrări, aprobate de forul tutelar al întreprinderilor, pentru fiecare tip de
instalaţie.

Revizia tehnică (RT)  cuprinde ansamblul de operaţii executate sistematic

(periodic) pentru verificarea, curăţarea, ungerea, înlocuirea unor piese uzate şi eliminarea
unor defecţiuni ce impun lucrări de mică amploare, având şi scopul de a constata starea
tehnică a utilajelor, înaintea primei reparaţii planificate.
Revizia tehnică are drept scop menţinerea stării tehnice corespunzătoare a
utilajului, prevenirea şi eliminarea defecţiunilor la părţi care au un grad de fiabilitate redus
(garnituri, rulmenţi), curăţirea suprafeţelor de schimb de căldură, verificarea organelor
şi fluidelor din ansamblul de ungere şi înlocuirea lor după caz, verificarea şi punerea la
punct a elementelor de siguranţă, protecţie şi automatizare.
Revizia tehnică se execută pe locul de funcţionare a instalaţiei, de către echipe
specializate.
Ordinea de execuţie a lucrărilor, cu ocazia unei revizii tehnice, este următoarea:
-
pregătirea echipamentului pentru RT
-
controlarea cu atenţie a stării de uzură a lui, pentru a se determina
posibilitatea funcţionării în continuare şi eventualele mici reparaţii pentru remedierea
uzurilor constatate;
-
executarea operaţiilor de reglaj a echipamentului, înlăturarea jocurilor 
anormale.
  În cazul în care se constată un defect ce ar putea conduce la scoaterea din
funcţiune a echipamentului, sau dacă pentru eliminarea defecţiunilor constatate este
nevoie de înlocuirea unor piese sau subansamble, atunci se va executa în continuare RC
necesară.

Reparaţia curentă (RC) cuprinde ansamblul de operaţii prin care se remediază

toate defecţiunile apărute în perioada exploatării, cu excepţia acelora ce se efectuează în
cadrul reparaţiilor capitale. Reparaţiile curente se pot executa fie fără demontarea
ansamblurilor sau subansamblurilor, pentru înlocuirea pieselor defecte, fie prin
demontarea lor în scopul remedierii sau înlocuirii lor cu altele noi sau reparate.
 În funcţie de durata ciclului de reparaţii  1, de volumul lucrărilor care se execută şi
de valoarea pieselor şi a subansamblurilor reparate, recondiţionate sau înlocuite,
reparaţiile curente se împart în RC1 şi RC2.
Cu ocazia reparaţiilor curente se pot efectua şi lucrări de modernizare şi de
 îmbunătăţire a anumitor părţi componente ale echipamentelor de către echipele
specializate în acest scop.
Reviziile tehnice (RT) şi cele curente (RC) se execută din fondurile de producţie.

Reparaţia capitală (RK)  cuprinde ansamblul de operaţii efectuate în scopul

readucerii echipamentului cât mai aproape de caracteristicile tehnice, constructive şi
funcţionale iniţiale. Ea se execută cu demontarea totală a echipamentului recondiţionându-
se sau înlocuindu-se subansambluri, care nu mai pot funcţiona în condiţii de siguranţă şi
de precizie, precum şi restabilindu-se dimensiunile normale în elementele cu grad de
uzură mai puţin avansat.
Cu ocazia reparaţiilor capitale se pot aduce unele îmbunătăţiri şi modernizări, cu
condiţia ca valoarea totală a reparaţiilor capitale să nu depăşească limita valorică maximă
stabilită pentru RK respectivă (costul normal al reparaţiei capitale).
Reparaţiile capitale se execută din fonduri special alocate şi se includ în costul de
producţie.
Costul normal al reparaţiei capitale nu poate depăşi 60% din valoarea de înlocuire a
echipamentului respectiv. În caz contrar, el este schimbat.

1
 Ciclul de reparaţii este intervalul de timp dintre două reparaţii capitale (RK) succesive, în care este inclusă şi durata
de execuţie a uneia dintre ele .
Mărimi caracteristice
Ciclul de reparaţii. În funcţie de natura echipamentului, intervalele de timp la care
se efectuează diversele lucrări de reparaţii sunt foarte diferite. Astfel, reviziile tehnice la
unele maşini electrice se execută la 20-30 zile, reparaţiile curente la 3-6 luni, iar reparaţiile
capitale la intervale de câţiva ani.
Transformatoarele de putere au cicluri de reparaţii mult mai lungi. Astfel, reviziile
tehnice se execută o dată pe an, reparaţiile curente la 5-6 ani, cele capitale la 10-20 ani.

Costul reparaţiei  reprezintă suma tuturor cheltuielilor necesare efectuării

reparaţiei. Se determină cu relaţia:
C  t   C  m  C   
n  C    p   R  I    (1)
 în care:
Cm - costul materialelor necesare;
Cn - costul lucrărilor executate manual şi pe maşinile-unelte (manoperă);
Cp - costul pieselor de schimb;
R - cheltuielile de regie;
I - cheltuielile diverse.

Durata reparaţiei reprezintă intervalul de timp dintre momentul scoaterii (retragerii)

din funcţiune a echipamentului electric şi momentul terminării reparaţiei. Durata reparaţiei
se calculează cu relaţia:

 A       (2)
B   H 
 KS 
 în care:

 A – durata reparaţiei în ore;

B – numărul de ore de lăcătuşerie, opereţii electrice şi prelucrări pe maşini-unelte;
K – numărul tuturor muncitorilor care lucrează la reparaţii;
S – numărul de schimburi de câte 8 ore, în care se lucrează la reparaţii;
H – timpul necesar pentru verificarea funcţionării echipamentului după reparaţie, precum şi
timpul necesar vopsirii şi uscării, în ore.

Complexitatea reparaţiei este exprimată printr-un coeficient supraunitar.

 Structura ciclului de reparaţii reprezintă ordinea diferitelor feluri de reparaţii ale
echipamentului respectiv. Spre exemplu, pentru un motor electric, structura ciclului de
reparaţii este:
 RK     RT    RT     RT    R  C    RT    RT   RT   RK  .

Stocul de piese de schimb reprezintă cantitatea maximă necesară a pieselor ce

trebuie procurate din timp în vederea asigurării continuităţii lucrărilor de reparaţii şi aflate la
dispoziţia atelierului de reparaţii. Pe măsură ce stocul scade în urma executării unor 
reparaţii, el trebuie mereu completat, până la valoarea maximă, nefiind admisă scăderea
lui până la limita minimă, ce se calculează cu relaţia:
S      MT    (3)
 în care:
S – stocul minim în buc.;
M – norma lunară de consum de piese de schimb, în buc./h;
T – durata necesară confecţionării pieselor de schimb în vederea completării la maximum,
 în ore.

Consumul de materiale reprezintă cantitatea materialelor ce intră în procesul unei

reparaţii, stabilită pe baza fişei de constatare, care se întocmeşte la demontarea
echipamentului de reparat.

3. Lucrările de întreţinere
  Între două reparaţii succesive are loc procesul de întreţinere ce include aplicarea
regulilor de exploatare a echipamentului respectiv, indicate în prescripţiile tehnice ale
furnizorului, precum şi eliminarea la timp a defecţiunilor accidentale. Ea este efectuată de
către personalul de exploatare (în unităţile energetice: centrale, staţii, reţele) sau de către
personalul de întreţinere (în secţiile întreprinderilor industriale).
Organizarea activităţii de întreţinere se bazează pe cunoaşterea fiabilităţii fiecărei
maşini în parte, sau, cu alte cuvinte, pe probabilitatea ca maşina să funcţioneze fără
defecţiuni în toată perioada de viaţă utilă.
 Întreţinerea operativă a instalaţiilor electrice şi echipamentului electric de pe
utilajele industriale este realizată de către electricienii de exploatare şi întreţinere din
tură (de schimb) ale căror atribuţii sunt:
- să ia cunoştinţă de starea şi regimul de funcţionare a întregului echipament din
sectorul lor de lucru şi de lucrările ce trebuie executate în schimbul lor;
- să efectueze personal controlul echipamentului electric, conform prevederilor 
stabilite prin instrucţiunile de serviciu;
- să ia măsuri imediate pentru înlăturarea deranjamentelor produse în schimbul
lor;
- să raporteze şefului imediat superior din schimb deficienţele observate şi să le
consemneze în registrul de defecte (pentru echipa de reparaţii);
- la apariţia unei avarii în instalaţia electrică, să ia măsurile necesare pentru
restabilirea funcţionării normale a echipamentului;
- să controleze starea tehnică a tablourilor electrice, a pupitrelor de comandă, a
dispozitivelor de pornire etc., cu luarea măsurilor necesare prevăzute de tehnica securităţii
muncii.
 Întreţinerea curentă şi supravegherea zilnică, contribuie la:
- funcţionarea continuă a echipamentului;
- asigurarea calităţii şi integrităţii produselor, înlăturarea rebuturilor, mărirea
productivităţii muncii;
- preîntâmpinarea avariilor;
- mărirea duratei de funcţionare a echipamentului între cele două reparaţii.
- reducerea opririlor echipamentului din cauza reparaţiei.