ORGANE DE MAȘINI

4. OSII ȘI ARBORI
4.1. Generalități și clasificare
Osiile și arborii susțin butuci, adică roți, semicuplaje etc. și le asigură, prin rezemarea pe
lagăre, posibilitatea de a se roti. În plus, arborii transmit putere (moment de torsiune între organele
susținute). Exemplul clasic este cel al arborilor care susțin roți dințate în cutii de viteză și reductoare
de turație. Posibilele efecte ale deteriorării arborilor din cutiile de viteză sunt ușor de anticipat, dar,
oricum, nedorite. Din acest motiv, osiile și arborii beneficiază de atenție deosebită încă din etapa de
proiectare.
O primă caracterizare pe care funcționarea o aduce este aceea a diferenței dintre osii și arbori.

a) b)
Fig. 4.1. a) vagon rezemat pe osii; b) arbore.
Așa cum se observă în figura 4.1 a), osia pe care se sprijină vagonul, se poate roti liber în
lagăre. Deci, osiile nu transmit moment de torsiune, ci sunt supuse doar la încovoiere. Arborii (ca
cel din fig. 4.1.b) au practicate, de exemplu canale de paă, destinate tocmai transmiterii
momentului de torsiune, între cele două canale, dar sunt supuși, prin rezemarea, de exemplu pe
rulmenți, și la încovoiere. Se poate deci considera, că, prin prisma solicitărilor, osiile reprezintă un
caz particular al arborilor (caz obținut prin neglijarea torsiunii).
O clasificare a osiilor și arborilor este cuprinsă în tabelul 4.1.

Tabelul 4.1.
Clasificarea arborilor (și osiilor)
După formă După condițiile de funcționare După tehnologiile de fabricație
dreaptă încovoiere laminare
tipul încărcării
cu axă cotită încovoiere și torsiune liberă
forjare
flexibilă static determinați în matriță
tipul rezemării
plină static nedeterminați turnare
cu secțiune
inelară rigizi
turația de regim
elastici
rotitori
tipul mișcării fixi
oscilanți

-1-
 4.2. Materiale și tehnologii pentru construcția osiilor și arborilor
Gama largă de materiale utilizate face să se poată vorbi de axe din material plastic, osii și
arbori din metale și aliaje neferoase, dar, în mare majoritate, oțelurile sunt materialele cel mai des
folosite.
Criteriile care conduc la alegerea unui material sau a altuia sunt: condițiile de funcționare;
tehnologiile de fabricație; solicitările; condițiile de duritate ale fusurilor etc.
a) Condițiile de funcționare cu solicitări ușoare, fără cerințe de duritate a fusurilor impun
utilizarea oțelurilor obișnuite: SR EN 10025+A1:1994 (simboluri vechi OL42; OL50; OL 60).
b) Condițiile de funcționare cu solicitări medii și cerințe de duritate pe fusuri solicită oțeluri
carbon de calitate: SR EN 10083:94 (simboluri vechi OLC35; OLC45; OLC50; OLC60).
c) Arborii puternic solicitați și condiții speciale de gabarit și greutate: SR EN 10083 – 1:1994
(simboluri vechi 41MoCr11; 40CrNi12; 51VMnCr11; 35Mn16; 34MoCrNi16, adică oțeluri
aliate de îmbunătățire).
d) Condiții deosbite de duritate pentru fusuri: SR EN 10028 – 1:1996 (simboluri vechi
18MnCR11; 21MoMnCr12; 19CrNi10; 17MoCrNi14 adică oțeluri aliate de cementare);
e) Arbori de dimensiuni mari și foarte mari: oțeluri turnate și fonte cu grafit nodular și fonte
maleabile.
Tehnologiile de fabricare ale osiilor și arborilor sunt impuse de dimensiunile pieselor și de
dimensiunile seriilor de producție:
a) Arborii de dimensiuni reduse impun semifabricate laminate, supuse așchierii.
b) Arborii de dimensiuni mari necesită semifabricate forjate în lingouri, prelucrate prin așchiere.
c) Arborii de dimensiuni reduse, fabricați în serii mari sunt forjați în matriță și așchiați.
Arborii matrițați se forjează în lungul fibrei pentru a asigura o rezistență la oboseală crescută,
ca și la arborii turnați din fontă.

4.3. Criterii de calcul pentru osii și arbori

Arborii se calculează, așa cum s-a menționat, la torsiune și încovoiere, iar pentru osii se face
particularizarea eliminării solicitării de torsiune.
Algoritmul de calcul
Algoritmul va fi derulat pentru un arbore despre care nu se știu lungimile tronsoanelor, dar,
se cunosc momentul de torsiune, M t , [N.mm], forțele tăietoare (date de funcționare – exemplu forțe
din angrenare, forțe utile la transmisii prin curele etc -), ca și momente concentrate, de altfel.
1) Date inițiale: se impun: solicitările; destinația; poziția; turația; materialul; dimensiuni
limitative; precizia necesară etc.
2) Predimensionarea arborilor înseamnă un calcul de dimensionare care nu dă dimensiunile
finale, ci, acestea urmează a fi definitivate prin operațiuni ulterioare.
Încărcarea arborelui consideră forțele și momentele care apar în funcționare iar pentru arbori
de dimensiuni mari se consideră și greutatea proprie.
a) Se calculează un diametru preliminar, considerând doar momentul de torsiune:
16  M t
dp  3
   at (4.1)

Tensiunea admisibilă la torsiune se ia la o valoare redusă (  at  15...25 [ MPa ] ) pentru a

compensa, oarecum, neglijarea efectelor încovoierii.

Exemplu de calcul
Determinarea diametrului preliminar al unui arbore care transmite o putere de 100 CP, al o turație
de 4000 rot/min.
Puterea: P=100 CP→P=0,736×100 kW=73600 W.
 n
Turația: n=4000 rot/min→    418,67 rad / s .
30

-2-
 P 73,6  106
Momentul de torsiune: M t    175,795 N  mm
 418,67
Se admite:  at  20 MPa , deci:
16  175,795  1000
dp  3  35,513 mm
  20
Cei familiarizați, recunosc cei 100 CP, ca fiind o putere uzuală pentru autoturisme, iar turația de
4000 rot.min este o turație uzuală în domeniul auto. Diametrul de 35 mm se află imediat sub valorile
reale de 40…50 mm, folosite în situații reale pentru arbori cotiți.

OBSERVAȚIE
Diametrul preliminar poate fi calculat și, de exemplu, din condiția de limitare a deformațiilor de
încovoiere (a săgeților), dar pentru asta trebuie să fie cunoscute lungimile tronsoanelor. Se folosește
F  l3 F l  d
3 4
4 F l 3

procedura: f   fa  I z    dp  4
48  E  I z 48  E  f a 64 3  E  fa
Exemplu numeric:
F  1000 N ; l  100 mm; f a  0,01mm; E  2,1  105 MPa  d  21,2 mm.
Dacă se micșorează numai deformația admisibilă la valoarea
f a  0,005 mm  d  25,2 mm .
b) Impunerea constructivă a lungimilor tronsoanelor, după rolul funcțional (distanțe între
piese, distanțe între piese rotitoare și carcasă, lungimi necesare pentru montarea
rulmenților, lungimi necesare pentru etanșări etc.), după recomandări și experiență.
c) Stabilirea schemei
de încărcare și
rezemare, în
concordanță cu
tipul organelor
susținute și cu
dimensiunile lor;
dacă vectorii forță
lucrează în plane
oarecare, se
consideră
proiecțiile în două Fig. 4.2. Stabilirea schemei de încărcare și a punctelor de calcul
plane
perpendiculare, convențional numite orizontal (H) și vertical (V). Figura 4.2 sus cuprinde
un exemplu, cu cele
două roți dințate (una
cilindrică cu dinți
drepți, plasată între
reazemele A și B, cu
centrul C și una
conică, plasată în
capătul K al arborelui.
Forțele au fost plasate
în plane
perpendiculare, pentru
simplificare. Forțele
tangențială, radială și
axială sunt date de Fig. 4.3. Încărcările în cele două plane și momentele
calculul roților încovoietoare
-3-
 dințate. În fig. 4.2 jos, sunt reprezentate punctele în care se desfășoară calculul: 1 -
mijlocul tronsonului de rezemare (pe care se plasează un rulment); 2 - raza de racordare
de la trecerea la următorul tronson; 3 - altă rază de racordarea, la trecerea la un tronson cu
diametrul și mai mare; 4 - corespunde unui canal pentru inel de siguranță, care împiedică
deplasarea axială a roții cilindrice; 5 - canalul de pană de pe mijlocul trosonului pe care se
montează roata cilindrică; 6 - rază de racordare; 7 - rază de racordare; 8 - reazem
(rulment) ș.a.m.d.
d) Trasarea diagramelor de moment încovoietor în cele două plane, etapă sugerată de figura
4.3, în care se observă și forțele tangențiale (în plan vertical) și forțele radiale dar și
d m1
momentul concentrat ( M aK   FaK , cu d m1 - diametrul de rostogolire mediu al
2
roții conice) (în plan orizontal). Diagramele sunt, de fapt, valorile M iVj și M iHj ; cu
j  1...11 , indicele corespunzător zonelor importante de pe arbore.
e) Calculul momentului încovoietor rezultant înseamnă compunerea celor două diagrame:
M ij  M iVj
2
 M iHj
2
(4.2)
f) Urmează considerarea torsiunii, prin compunerea celor două momente, pe baza ipotezei
tensiunii tangențiale maxime, obținând momentul echivalent, care este moment
încovoietor:
M ech j  M ij2  (  M t )2j (4.3)
OBSERVAȚIE
Dacă nu a fost ales anterior, în această etapă este obligatorie alegerea sau impunerea
materialului arborelui, deoarece:

Pentru oțeluri uzuale, cu încovoiere alternant simetrică ( R  1 ) și torsiune

 ai III
pulstaorie, ( R  0) , cum se consideră de obicei, rezultă    0,6
 ai II

g) Determinarea diametrelor minime ale tronsoanelor, cu specificația considerării

momentului echivalent ca fiind moment încovoietor:
32  M ech j
dj 3
   ai III (4.4)

OBSERVAȚII
 Dacă, din calcul, rezultă d j inferior lui d p , se reia calculul.
 Pentru tronsoanele care reprezintă fusuri, se face calcul de uzare.

3) Proiectarea formei arborelui

Proiectarea formei se referă la stabilirea definitivă a dimensiunilor tronsoanelor (lungimi și
diametre), a canalelor de pană, a găurilor de centrare, a canalelor pentru inele de siguranță, a filetelor
etc. în funcție de:
-rolul funcțional;
-calitățile materialului;
-tehnologia de execuție;

-4-
 -modul de montare.

a b c d e
Fig. 4.4. Variante de trecere de la un tronson la altul

Un exemplu de variante de realizare a trecerii de la un diametru la altul (legătura dintre două

tronsoane de diametre diferite) este cuprins în figura 4.4. Tabelul 4.2 cuprinde o analiză calitativă a
variantelor din fig. 4.4. Aspectele positive sunt notate cu +, iar cele negative, cu -.
Tabelul 4.2
Analiza variantelor de trecere de la un tronson la altul
Varianta Rezistență Indeplinirea funcțiunii Tehnologie Preț de cost
a - + + + - ++
b + + + + +
c + + - - - - - -
d --- + + + ++ + + +
e + ++ + + + - - - -- -
Se observă că varianta a nu conferă rezistență mecanică și este dificil de realizat, necesitând
scule ascuțite special. Varianta b, cea mai folosită, de altfel, oferă avantaje din toate punctele de
vedere, fără a atinge performanțe, însă. Varianta c oferă doar rezistență, în timp ce varianta d, nu o
poate asigura. Varianta e oferă funcționalitate și rezistență, dar este cea mai scumpă și pretențioasă.
Evident, se va alege una dintre variante, în funcție de importanța arborelui proiectat.

4) Verificarea osiilor și arborilor

4.1) Verificarea la oboseală
Canalele de pană, canelurile, filetele, canalele pentru inele de siguranță, racordările între
tronsoane, găurile, inclusiv cele de centrare, dar chiar și zonele destinate îmbinărilor presate
constituie concentratori de tensiuni, care pot genera ruperea prin oboseală, deoarece atât încovoierea
cât și torsiunea sunt solicitări variabile pentru arbori și, implicit, pentru osii. Rezultă necesitatea
determinării coeficienților de siguranță pentru fiecare zonă cu concentratori de tensiune, cu:

pentru solicitarea de încovoiere (4.5)

pentru solicitarea de trosiune (4.6)

expresii în care intervin rezistențele la oboseală  1; 1; 0 și  0 , pentru materialul ales, pentru
numerele de cicluri de bază, respectiv  1 N și  1 N pentru numere de cicluri inferioare, precizate;
 max   min    min
tensiunile medii, m  ;  m  max și amplitudinile ciclurilor,
2 2
 max   min  max   min
v  ;v  depind de tensiunile maxime și cele minime de încovoiere,
2 2
respectiv de torsiune, determinate în funcție de solicitările reale; coeficienții globali de concentrare a
tensiunilor, k d și k d depind de coeficienții locali (cu valori date de natura concentratorilor), de

-5-
diametrele tronsoanelor considerate, de calitățile suprafețelor și de materialele și tratamentele termice
folosite.
Într-o secțiune (recunoscută printr-un indice j care definește un concentrator), se determină
coeficientul de siguranță global , dacă lucrează și încovoierea și torsiunea. În

situația în care lucrează doar una dintre solicitări, se determină doar coeficientul de siguranță
corespunzător.
În final, se alege coeficientul de siguranță al arborelui, prin:
c  min( c j ) (4.7)
Pentru verificare:
c  ca (4.8)
coeficientul admisibil ca =1,3…1,5, are valori care depind de importața arborelui calculat.
Calculele se reiau, cu modificări privitoare la diametre, la lungimile tronsoanelor, la
concentratorii de tensiune și la materialele folosite, dacă verificarea din (4.8) nu este satisfăcută.

4.2) Verificarea la deformații

Verificarea la deformații urmărește limitarea săgeților și rotirilor din reazeme, pentru încovoiere
și a deformațiilor unghiulare specifice torsiunii, datorită efectelor nefavorabile pe care, deformațiile,

a) b)
Fig. 4.4. Deformații de încovoiere la arbori a) arborii nedeformați; b) modificarea contactului
dintre dinți pentru arbori deformați.
în general, le pot provoca. Un exemplu simplu este cel al săgeții în dreptul unei roți dințate, care
poate provoca diminuarea petei de contact și, prin urmare, solicitarea nefavorabilă a dinților. În
figura 4.4 a) se distinge contactul, pe toată lungimea dinților (lățimea roților), când cei doi arbori atât
cel simplu rezemat cât și cel în consolă nu sunt deformați. Dacă lucrează cele două forțe radiale
Fr 1, 2 (generate de angrenare), care încarcă arborii, solicitându-i la încovoiere, așa cum se vede în
fig. 4.4 b), contactul dintre dinți se modifică, efectele fiind legate nu doar de modificarea diametrelor
de rostogolire, ci și de apariția jocurilor dintre dinți, a șocurilor din angrenare și la posibila
deteriorare a danturii.
a) Verificarea la deformații de încovoiere
Verificarea la deformații de încovoiere se poate face utilizând metode de calcul care integrează
pe lungime efectele forțelor și momentelor, conducând la rezultate foarte precise. Pentru proiectarea
uzuală, se poate apela la o metodă simplă, care consideră arborele ca fiind o grindă de secțiune
constantă, încărcată de forțele și momentele încovoietoare calculate anterior.
-6-
 Diametrul echivalent, cel care caracterizează grinda de secțiune constantă, pe toată lungimea, se
determină cu:
Linc
d ech 
l (4.9)
 di4
4

în care, Linc este lungimea încărcată a arborelui (pot exista tronsoane neîncărcate, de exemplu la
extremități), l i sunt lungimile tuturor tronsoanelor, contorizate prin indicele i, iar diametrele di se
referă la aceleași tronsoane ale arborelui.
Odată diametrul calculat, urmează impunerea punctelor în care se calculează săgețile, în
funcție de importanța lor (de exemplu, o săgeată este importantă pentru un angrenaj, dar mult mai
puțin semnificativă pentru o transmisie prin curele). Determinarea săgeților și rotirilor din reazeme se
face în cele două plane convenționale (orizontal, respectiv vertical), considerând, pe rând, fiecare
forță și moment concentrat. Urmează sumarea algebrică a săgeților și rotirilor, în fiecare punct
important și în fiecare reazem, pentru toate forțele și momentele care lucrează în cele două palne:
fV k   fV k , m (4.10)
m
indicele k referindu-se la punctele importante, iar indicele m la fiecare solicitare din planul vertical
(forță sau moment);
f H k   f H k ,n (4.11)
n
Săgețile, în fiecare punct k, vor fi:

fk  fV2k  f H2 k (4.12)
Rotirile, în reazemele A și B ale arborelui, se determină prin:

 A   A2 V   A2 H
(4.13)
 B   B2 V   B2 H
în care, spre exemplu:  A V   A V ,m depinde de fiecare forță sau moment, de indice m, care
m
lucrează în planul vertical.
Verificarea propriuzisă constă în:

fk  fa
(4.14)
  a
valorile admisibile fiind: f a  0,01  m , de exemplu pentru săgeata maximă din dreptul unei roți
dințate de modul m și a  2...10 pentru rulmenți.
'

b) Verificarea la deformații torsionale

Deformațiile provocate de momentul de torsiune (de obicei constant în lungul arborelui) sunt
unghiulare:
1 M l
  t i (4.15)
G I pi

-7-
cu modulul de elasticitate transversal G, momentul de torsiune Mt, lungimile tronsoanelor li și
  d i4
momentele de inerție ale secțiunii fiecărui tronson, dependente de diametrele di ( I p i  )
32
cunoscute.
Pentru verificare:

  a (4.16)
Exemplu numeric
Pentru o putere de : P=73600W=73600000 N.mm/s (100 CP) și o viteză unghiulară
ω=π.n/30=π.3000/30=314 rad/s (3000 rot/min)  Mt=P/ω=234395N.mm. Dacă arborele are
lungimea l=100 mm; diametrul d=40 mm; modulul de elasticitae transversal G=0,8.105 MPa,
rezultă o deformație unghiulară:   0,0017 rad=0,07 ≈4.
0 ᷾

c) Verificarea la vibrații
Creșterea performanțelor mașinilor și utilajelor este, între altele, legată și de sporirea turațiilor de
funcționare, proces care poate duce, de exemplu, la creșterea productivității, reducerea sensibilității
la factori perturbatori etc. Arborii trebuie, în principiu să suporte turații mai mari, care, în cazul
existenței impreciziilor de prelucrare, prin forțe centrifugale, pot conduce la solicitări suplimentare și
la efecte rezultante nefavorabile.
Un diapazon lovit provoacă un sunet de o anumită frecvență (o notă muzicală). Lovit mai tare,
emite același sunet, deci vibrează la aceeași frecvență, dar la o intensitate sporită. Această frecvență
se numește frecvență (sau pulsație) proprie. Orice sistem mecanic este caracterizat de un astfel de
parametru, dar frecvența proprie poate fi, în multe cazuri neimportantă. În cazul arborilor, frecvența
proprie se regăsește într-o anumită turație critică, numită așa, deoarece, dacă, din exterior, arborele
este rotit cu această turație, efectele se suprapun, fenomenul numindu-se rezonanță. Funcționarea la
rezonanță poate duce la deteriorarea arborelui, datorită creșterii amplitudinii vibrațiilor la care
arborele este supus. Deteriorarea înseamnă modificarea formei (încovoiere, de exemplu, sau, la
limită, ruperea).
Evitarea rezonanței, prin
determinarea pulsației (frecvenței)
proprii și evitarea impunerii pulsației de
funcționare care să se suprapună peste
cea proprie, se numește verificarea
(dimensiunile fiind deja cunoscute) la
vibrații.
Verificarea la vibrații se impune
pentru solicitările specifice, adică se
practică verificarea la vibrații
flexionale și verificarea la vibrații
torsionale.
Verificarea la vibrații flexionale
Inițial, pentru studiu, se apelează la
un arbore plasat vertical (pentru a evita
efectul de încovoiere provocat de
gravitație), pe mijlocul căruia se
plasează un disc, de masă m, amplasat
excentric pe arbore, excentricitatea fiind
e, așa cum sugerează figura 4.5 a).
a) b) Excentricitatea este provocată de abateri
Fig. 4.5. Arbore vertical cu o masă atașată: de prelucrare sau de montaj incorect a
a)arbore staționar (nedeformat); b) arbore deformat discului pe arbore. În această figură,
prin rotire arborele nu se rotește, fiind deci
staționar.
-8-
  n
Dacă arborele se rotește cu o turație n, pulsația acestuia va fi  . Forța centrifugă
30
provocată de rotirea discului de masă, m, va fi:
FC  m   2  ( f din  e) (4.17)
raza fiind suma ( f din  e) , f din fiind săgeata dinamică, provocată de rotație. Pe de altă parte, dacă se
consideră că deformația arborelui se menține în domeniul elastic, forța centrifugă este echilibrată de
forța elasticăFel (fig. 4.5 b):
FK  K  f din (4.18)
în care rigiditatea sistemului (de fapt a arborelui) este K (raportul dintre forță și deformație).
Rezultă:
m  2  e
f din  (4.19)
K  m  2
Cum, la rezonanță arborele se deteriorează (se îndoaie periculos sau se rupe), rezultă că f din   ,
adică K  m  2  0 . La limită ( K  m  
2
 0 ), pulsația proprie, numită și critică (de evitat)
este:
K
cr  (4.20)
m
OBSERVAȚII
1. Pentru un arbore vertical (cu masă neglijabilă), pulsația critică este dată de (4.20).
2. Pulsația critică nu depinde de excentricitate (deci de precizia de execuție sau montaj).

Analiza unui sistem vibrator simplu

f din m  2 K
Expresia (4.19) se poate scrie ca:  sau, știind acum că cr2  ,
e K  m  2 m
înseamnă că rigiditatea se poate
scrie prin: K  m  cr2 . Prin
urmare:
f din m  2

e m  cr2  m   2
sau:

f din 1

e ( cr )2  1 (4.20)

Expresia (4.3.20) comportă
următoarea discuție, facilitată de
figura 4.6:
cr
10  1    cr

Arborele funcționează în regim de Fig. 4.6. Comportarea arborilor în regim vibratoriu

-9-
 f din
rezonanță; rezultă că   , adică deformația este mare și arborele se poate deforma plastic sau
e
se poate rupe.
cr
20   adică   0 și

f din
 0. Arborele tinde să se oprească, sau se rotește cu turație redusă. Săgeata scade, deci
e
deformația de încovoiere este limitată. Regimul de funcționare este acela de arbore rigid, care nu se
deformează.
cr f din
30 0  . Deci arborele tinde să funcționeze la turații mari. Rezultă  1,
 e
adică, în modul, săgeata devine cât excentricitatea, dar arborele se deformează în sens contrar
excentricității. Semnul – nu poate fi acceptat, din cauză că ambele mărimi sunt lungimi, deci
positive. Arborele se auto-echilibrează și, din acest motiv, funcționează ca un arbore elastic.
cr
Pentru a funcționa fără pericol, trebuie evitată o zonă  [0,9 ;1,1] , hașurată în fig. 4.6,

zonă în care pericolul de deteriorare este mare. Deci, pulsația de funcționare trebuie să fie sub 90%
sau peste 110% față de pulsația critică.

Arbore orizontal, cu o masă atașată

Particularizarea cazului arborelui vertical conduce la introducerea în calcul a săgeții statice,
f st , provocată de greutatea
discului, în condițiile în care, masa
arborelui se consideră neglijabilă.
Figura 4.7 prezintă arborele
deformat de greutatea discului de
masă m, atașat arborelui.
Considerând dformația ca
menținându-se în domeniul elastic,
se poate scrie:
G  m  g  K  f st , K
fiind Fig. 4.7. Arbore orizontal cu o masă atașată
rigiditatea arborelui. Deci se poate
mg
scrie: K
f st , apoi se

introduce rigiditatea în expresia

(4.20), pentru a obține pulsația
critică:
g
cr  (4.22)
f st
Exemplu: dacă săgeata
statică este de 10-3 mm, rezultă
cr  10 rad/s, deci o turație
Fig. 4.8. Arbore orizontal cu mai multe mase atașate
30  
critică ncr   100

- 10 -
rot/min.

Arbore orizontal, cu mai multe mase (discuri) atașate

O metodă simplă, care permite determinarea pulsației critice pentru un arbore de masă
neglijabilă, pe care sunt dispuse mai multe discuri, de mase m1; m2 ...mn , ca în figura 4.8, se bazează
pe ipotezele:
a) amplitudinea vibrațiilor se limitează la valoarea deformațiilor statice provocate de către
discurile atașate;
b) oscilațiile se consideră că sunt armonice.
Fiecare masă mi (implicit greutățile Gi) provoacă săgețile cu valorile maxime fi .
Energia potențială dată de deformația arborelui este:
1
E p   Gi  f i (4.23)
2
Oscilațiile fiind armonice, rezultă că săgețile instantanee sunt: fi (t )  fi  cos(  t ) iar
vitezele instantanee se obțin prin derivare: vi (t )    fi  sin(  t ) , cu valorile maxime ale
vitezelor: vi    f i .
Utilizând aceste viteze, se poate exprima energia cinetică maximă prin:
1
Ec 
2
 mi  vi2 (4.24)

2
sau, după înlocuire: Ec   mi  f i 2 , adică:
2
2
Ec 
2 g
 Gi  f i 2 (4.25)

Conservarea energiei, permite egalarea celor două expresii: (4.23) și (4.25). Rezultă pulsația
critică a arborelui cu mai multe discuri atașate:

cr  g  G  f i i

G  f i i
2 (4.26)

Expresia (4.26) permite calculul simplificat al pulsației critice pentru arborele cu mai multe
discuri atașate, pulsație care trebuie evitată, așa cum sugerează fig. 4.6.

Verificarea la vibrații torsionale

Vibrațiile torsionale se manifestă prin
deformații de răsucire, de regulă cu aspect
alternant față de o poziție medie. Ca și în cazul
vibrațiilor flexionale, trebuie evitată rezonanța, și
deci trebuie determinată pulsația critică, pulsație
care conduce la o turație peste care nu trebuie să se
suprapună turația de funcționare a arborelui
verificat.
a) Arbore orizontal, cu un singur disc
atașat
Se consideră arborele de diametru constant,
încastrat, așa cum sugerează figura 4.9.
Momentul de inerție J caracterizează discul Fig. 4.9. Vibrații torsionale la un arbore
(roata atașată) iar deformația unghiulară θ se cu un singur disc atașat
- 11 -
 Mt  l
exprimă obișnuit prin:   , în funcție de momentul de torsiune Mt, de lungimea l a arborelui,
G  IP
 d4
de modulul de elasticitate transversal G și de momentul de inerție polar IP  al secțiunii
32
Mt G  IP
arborelui. Introducând rigiditatea arborelui, se poate scrie: K  .
 l
Ecuația mișcării vibratorii se scrie prin:
J    M t  K   (4.27)
sau sub formă diferențială:
d 2
J  2  K   0 (4.28)
dt
ecuație care admite o soluție de forma:
  A  cos  t  B sin  t cu
 '   A    sin  t  B    cos  t
  A  0
Pentru momentul inițial t  0  
 '  0  B
După înlocuiri, rezultă pulsația critică:
K
cr  (4.29)
J
expresie în care apare momentul de inerție masic, în loc de masa specifică vibrațiilor flexionale.
b) Arbore cu două discuri atașate
Se consideră arborele rezemat,
cu posibilitatea de a se roti, ca în figura
4.10, în care, cele două discuri vibratorii
au momentele de inerție masică J1,
respectiv J2, iar diametrul arborelui,
considerat constant este d.
Pulsația critică se exprimă prin:
J1  J 2
Fig. 4.10. Arbore cu două discuri vibratorii torsional
cr  K 
J1  J 2 (4.30)

- 12 -
 ORGANE DE MAȘINI

5. Asamblări între butuci și arbori

Butucii (roți dințate, roți de curea, volanți, semicuplaje etc.) se montează pe arbori pentru a transmite, de
regulă, momente de torsiune și se pot demonta cu ușurință. Categoria acestor îmbinări cuprinde asamblările cu
pene, cu caneluri și îmbinările cu strângere elastică (presate). Un tablou comparativ între aceste tipuri de
îmbinări este cuprins în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1.
Comparații calitative între tipuri de îmbinări
Îmbinări prin
Criteriu Îmbinări prin pene Îmbinări prin caneluri
strângere elastică
Construcția simplă complicată cea mai simplă
Solicitări induse în arbore medii mari reduse
Posibilități de deplasare axială mari foarte mari nu există
Concentratori de tensiuni foarte mari mari mici
Precizie funcțională redusă bună foarte bună
tronsoane de capăt și
Poziția pe arbore tronsoane de capăt tronsoane de capăt
intermediare
Domeniul de dimensiuni medii mari reduse

Asamblările presate pe con, folosite doar pe capete de arbori suportă montări-demontări repetate și pot
constitui, prin modul de abordare, baza studiului contactului din cuplajele cu fricțiune.
Cele enumerate nu sunt singurele îmbinări de tip arbore-butuc. Mai pot fi asamblări prin profile
poligonale (necesită prelucrări pretențioase, atât pe arbore cât și în butuc), după cum pot fi folosite arcuri sau
elemente din tablă profilată, ca piese intermediare.

5.1. Asamblări prin pene

Există pene longitudinale, dar și transversale, acestea din urmă străbătând practic arborele. Diminuarea
considerabilă a secțiunii arborelui, dar și masele excentrice care apar, ca urmare a utilizării penelor transversale,
dar și tehnologiile greoaie, au făcut ca aceste pene să-și diminueze participația în consrucția de mașini, în
general. Au rămas știfturile, filetate sau netede, solicitate doar la forfecare, care mențin în discuție categoria
penelor transversale.
Asamblările prin pene sunt foarte răspândite, mai ales din pricina simplității și prezintă (cele
longitudinale) posibilitatea de deplasare axială a butucului, ca și îmbinările prin caneluri, de altfel, dacă nu se
impune strângere inițială.
Asamblările frecvent întâlnite în sisteme mecanice sunt asamblările prin pene longitudinale. Penele
longitudinale au axa principală dispusă paralel cu axa arborelui. Transmiterea momentului se face de la arbore
la butuc sau invers, butucul fiind roată dințată, roată de lanț, roată de curea, semicuplaj etc. Există în standarde
mai multe tipuri de pene longitudinale.

5.1.1. Pene longitudinale montate cu strângere

Aceste pene sunt prezentate de tabelul 5.2. Toate categoriile, cu excepția penelor tangențiale, se pot
realiza cu capetele drepte sau rotunjite, canalele (dacă este cazul), fiind adaptate, de regulă situațiilor concrete.
1
 Tabelul 5.2.
Pene lungitudinale cu strângere
Tip Variante Aspect Montare

Pene înclinate Cu nas

Fără nas

Aspectul este Se practică canale în arbore și butuc (la penele subțiri, pe

Pene înclinate

Cu nas același ca al arbore se practică doar o teșitură). Forța Fp, de

subțiri

penelor înclinate, pretensionare (de batere) provoacă tensiuni normale, ca în

Fără nas dar grosimea figura de mai sus. Este evidențiat jocul lateral dintre pană și
este diminuată canal, adică pana nu este ajustată în canal.
Canalul se practică doar în butuc; arborele este îmbrăcat de
înclinate

Cu nas
concave

către pană, transmiterea momentului făcându-se prin

Pene

Secțiune frecare.
Fără nas
transversală
Penele
tangențiale sunt
asemănătoare
Pene tangențiale

penelor înclinate
subțiri fără nas.
Canalul este
practicat atât în
arbore, cât și în Cele două pene sunt notate cu 1 și 2 și se pretensionează
butuc. axial, în canalul din arbore.

5.1.2. Pene longitudinale montate fără strângere

Penele longitudinale fără strângere (pene paralele și pene disc) sunt mult mai frecvent folosite; prezintă
particularitatea montajului mult mai lejer și nu introduc solicitări suplimentare, provocate de strângerea inițială
specifică penelor cu batere. Concentratorul de tensiune reprezentat de canal se menține, ba chiar se accentuează,
în cazul penelor disc. Îmbinările cu pene paralele și cu pene disc se pot realiza atât pe tronsoane de capăt cât și
pe tronsoane intermediare, dar, pe tronsoane conice de capăt, se folosesc exclusiv pene disc.
Tabelul 5.3 prezintă sintetic aspectul și modul de realizare a îmbinărilor cu pene paralele și cu pene disc.
Referitor la penele paralele, trebuie făcută precizarea că, dacă sunt folosite pentru montarea roților baladoare
(deplasabile axial), acestea sunt fixate în canale prin șuruburi, așa cum se observă în tab. 5.3. Se evită astfel
deplasările axiale nedorite ale penelor, dar și blocajele la montaj.
Materialele frecvent folosite pentru realizarea penelor paralele și disc sunt oțeluri carbon pentru
construcții și oțeluri carbon de calitate cu limita de rupere plasată în intervalul Rm  500...600 MPa . Așa cum se
va vedea, penele paralele și cele disc sunt solicitate la strivire și forfecare, dar considerabilă este practic doar
solicitarea de strivire care este și criteriul de calcul considerat, din cauză că distrugerea îmbinărilor este
2
preponderent provocată de strivire. Tensiunile și presiunile admisibile sunt cuprinse, cu valori orientative, sunt
cuprinse în tabelul 5.4.
Tabelul 5.3
Pene longitudinale fără strângere
Tip Variante Aspect Montare

Subțiri

Pene
paralele

Obișnuite Penele pot avea găuri

de fixare Penele fixate în canal sunt folosite exclusive pentru
montarea roțlor baladoare

Pene disc

Penele paralele au ambele extremități drepte sau rotunjite, după cum se prelucrează canalele (cu freze
disc sau deget), dar se utilizează și pene de capăt, la care se rotunjește doar extremitatea din arbore. Pentru
dimensiuni mari se folosește prelucrarea canalelor prin mortezare.
Tabelul 5.4
Tensiuni și presiuni admisibile la asamblări cu pene paralele și cu disc
Tensiunea (presiunea) admisibilă
Solicitarea Tipul îmbinării Sarcina exterioară
simbol mărime, [MPa]
constantă 100...120
Fixă pulsatorie  as 65...100
Strivire
alternantă/cu șocuri 35...50
Mobilă pa 10...30
Forfecare  af  100

3
 Elemente de calcul pentru penele paralele și disc
Conform celor precizate, penele paralele și penele disc sunt solicitate practic în același mod, la strivire și
forfecare, prin urmare modul de calcul va fi tratat în aceeași manieră, pentru ambele tipuri de pene. Astfel,
figura 5.1 cuprinde reprezentarea îmbinărilor, distribuția de tensiuni de strivire și secțiunile solictate periculos la
forfecare, cu notații consacrate.
Calculul la strivire se
face determinând tensiunea de
strivire pe suprafețele de înălțime
h / 2 , la penele paralele,
respectiv ( h  t1 ) pentru penele
disc și de lungime dată de
lungimea contactului dintre pană
și butuc, sub acțiunea
momentului de torsiune transmis,
Mt:
- pentru penele paralele:
4 Mt Fig. 5.1. Îmbinări prin: a) pană paralelă; b) pană disc
S  (5.1)
d  h  lc
în care lc este lungimea de calcul a penei. Pentru îmbinări mobile, cu aceeași relație de calcul se determină
presiunea de contact, pc;
- pentru pene disc:
2  Mt
S  (5.2)
d  (h  t1 )  lc
cu aceeași lungime de calcul, specifică penei disc, de data aceasta.
Calculul la solicitarea de forfecare conduce la determinarea tensiunii de forfecare specifice:
2 Mt
f  (5.3)
d  b  lc
cu precizările necesare referitoare la pana disc, din tab. 5.3, adică lc  D .
Valorile obținute din calcul, nu trebuie să depășească tensiunile admisibile, date de tab. 5.4.
Calculul de proiectare necesită adoptarea unei anumite pene, care să satisfacă cerințele de rezistență
impuse de transmiterea momentului de torsiune.
Pentru penele paralele se face un calcul de dimensionare, determinând lungimea, după adoptarea lățimii
b și a înălțimii h a penei, din standarde. Pentru penele disc se face, după adoptarea dimensiunilor, doar
verificarea condițiilor restrictive:
 S   aS și  f   af (5.4)
tensiunile efective fiind date de (5.1), (5.2) și (5.3) iar valorile admisibile sunt cele din tab. 5.4.

4
 Proiectarea unei îmbinări cu pană paralelă
Date inițiale: puterea P, [kW], turația [rot/min], modul de lucru (constant, alternant sau cu șoc); roți
P 30  P
baladoare sau fixe; rezultă momentul transmis M t   [ N  mm] .
  n
Exemplu numeric: Cât este momentul de torsiune, pe un arbore, dacă acesta transmite o putere
constantă de 5 kW, la o turație de 2900 rot./min.?
Răspuns: Se folosește expresia momentului:
30  P 30  5  103
P
Mt     16,47 N  m  16470 N  mm
  n   2900
Date preliminare (existente, calculate sau alese):
-diametrul d al tronsonului, [mm]; dacă nu se cunoaște, se determină aproximativ:
16  M t
d 3 , cu tensiunea admisibilă la torsiune:  at  15...45 MPa .
  at
Exemplu numeric: Ce diametru de arbore poate transmite momentul de torsiune din exemplul
precedent?
Răspuns: Se folosește expresia de calcul a diametrului:
16  M t 3 16  16470
d 3   16,13 mm
   at   20
cu o tensiune admisibilă la torsiune:  at  20 MPa
Date alese: - materialul penei și valorile admisibile din tab. 5.4;
-b și h – se aleg din standarde, în funcție de diametrul d al tronsonului pe care se execută
canalul de pană.
Date calculate
-lungimea de calcul a penei:
4 Mt 4 Mt
lc  sau lc  cu valorile admisibile alese din tab. 5.4, în funcție de codițiile
d  h   as d  h  pa
concrete de lucru.
-lungimea efectivă a penei:
l=lc+b –pentru pene cu capete rotunjite sau
l=lc –pentru pene cu capete nerotunjite și
l=lc+/2 –pentru pene cu un capăt rotunjit.
Exemplu de calcul
Care este lungimea penei paralele care trebuie plasată pe un arbore de diametru d=30
mm, pentru a transmite un moment de torsiune, static, de 20 Nm, fără deplasare axială ?
Răspuns: din STAS 1004/81, se aleg dimensiunile secțiunii penei: b=10 mm și h=8 mm, la un
diametru de 30 mm. Urmează determinarea lungimii lc a penei:

5
 4 Mt 4  200000
lc    33,3 mm
d  h   as 30  8 100
Lungimea efectivă a penei: l  lc  b  33,5  10  43,5 mm .

Verificarea penei la forfecare:

2  Mt
f    af
d  b  lc

OBSERVAȚII
1) În situațiile în care se cunoaște lungimea B a butucului, se alege o pană de lungime l=B-5...10
mm și se verifică pana la strivire și, eventual, la forfecare, cu (5.4).
2) Pe un tronson de arbore, se montează circular cel mult 3 pene echidistante, dacă din calcul rezultă
pene lungi care trebuie să fie împărțite. Dacă nu este posibil, se trece la îmbinări prin caneluri.

5.2. Asamblări prin caneluri

Asamblările prin caneluri au
aspectul unor îmbinări cu pene
paralele multiple. O comparație cu
îmbinările cu pene le distinge prin
capacitatea portantă superioară, la
gabarite identice, prin precizia de
montaj și funcțională (centrare
deosebită), prin ghidarea superioară a
butuclilor deplasabili axial dar și
printr-un proces de fabricație mai
pretențios și mai scump. Aria lor de
aplicabilitate este largă, pentru roți a) b)
baladoare, dar și pentru butuci Fig. 5.2. Îmbinări prin caneluri: a) cu roată fixă și b) cu roată
nedeplasabili axial. Figura 5.2 baladoare
sugerează două îmbinări prin caneluri:
a) cu butuc fix și b) cu roată baladoare.
Există trei tipuri frecvent folosite de îmbinări prin caneluri: cu caneluri dreptunghiulare (figura 5.3), cu
caneluri triunghiulare (fig. 5.4) și cu caneluri evolventice (fig. 5.5).
Canelurile dreptunghiulare au geometria standardizată, definită prin diametrele de picior, d și de vârf,
D, de înălțimea utilă h1, de teșiturile g și de numărul de caneluri, corespunzător diametrului d, care este de fapt
diametrul arborelui îmbinării. Momentul de torsiune transmis, Mt, provoacă solicitări de strivire pe flancurile
canelurilor, ca și în situația penelor paralele.
Figura 5.3 a) reflectă aspectul general al îmbinării, în timp ce fig. 5.3 b), c) și d) se referă la posibilitățile
de realizare a centrării (un avantaj funcțional esențial al canelurilor). Centrarea pe flancuri, deși nu asigură o
precizie deosebită, realizează o repartizare uniformă a solicitărilor de contact și, prin urmare, se folosește pentru
îmbinări cu cerințe de portanță mare și în situația inversării sensului de mișcare.
6
 Referitor la posibilitatea transmiterii
mișcării, trebuie făcută precizarea privitoare la
posibilitatea alegerii unei îmbinări de serie grea,
mmijlocie sau ușoară, în funcție de domeniul de
aplicabilitate. Numai canelurile de serie grea,
permit, de exemplu, deplasarea axială a butucului
sub sarcină, canelurile de serie mijlocie permit
deplasarea butucului fără sarcină (în gol), iar
canelurile ușoare nu permit deplasări axiale.
Lungimea butucului ajunge la 2,5  d la canelurile
grele și mijlocii, pe când canelurile ușoare sunt
caracterizate de butuci lungi de cel mult 1,5  d .
Canelurile cu profil triunghiular sunt foarte
rezistente, și asigură o rigiditate remarcabilă.
Centrarea se realizează doar pe flancuri, impunând
avantajul transmiterii srcinilor deosebite, în regim
Fig. 5.3. Caneluri dreptunghiulare: a) aspectul general; b)
variabil sau cu șocuri. Aspectul îmbinării prin
cu centrare pe diametrul exterior; c) cu centrare pe
caneluri triunghiulare este prezentat de figura 4.2.4
diametrul interior; d) cu centrare pe flancuri.
a), iar fig. 4.2.4 b) cuprinde un
detaliu în care sunt vizibile canalele.
Aceste caneluri se pot realiza și cu
un număr mare de canale (dinți, sau
zimți), de înălțime redusă, pentru a
rigidiza manivele și pârghii pe
arbori. Un exemplu clasic este cel al
volanului auto, montat, în general
prin această metodă, pe ax.
Îmbinările prin caneluri cu
profil evolventic prezintă a) b)
particularitatea unei rezistențe Fig. 5.4. Caneluri triunghiulare: a) aspectul îmbinării;
mecanice deosebite sub sarcini în b) centrarea pe flancuri
regim variabil. Centrarea se
realizează fie pe flancuri, fie de
diametrul arborelui. Domeniul de
aplicabilitate uzual este industria
auto. Figura 5.5 cuprinde aspectul
general și detaliul privitor la
centrarea pe flancuri.

Materiale și tenologii Fig. 5.5. Caneluri evolventice cu centrare pe flancuri

Arborii și butucii se execută
cel mai adesea din materiale oricum rezistente mecanic. Dacă se impune deplasarea axială, mai ales sub sarcină
a butucului, trebuie sporită rezistența la uzare, și, în consecință se apelează la oțeluri tratate termic superficial,
cel mai adesea termochimic.
7
 Fabricarea canelurilor pe arbori necesită procedee de frezare prin divizare sau rulare, cu un plus evident
de precizie pentru ultima tehnologie de prelucrare prezentată, aplicabilă de altfel pentru producția serie mare.
Canelurile evolventice de pe arbori impun utilizarea mașinilor de danturat și a sculelor specializate, de
tip melc-modul.
Canelurile de pe butuci se realizează prin mortezare sau broșare, cu excepția canelurilor evolventice,
care se execută numai prin broșare.

Elemente de calcul
Îmbinările prin caneluri transmit momente de torsiune Mt, așa cum sugerează fig. 5.3, 5.4 și 5.5.
Consecința exercitării acestui moment este reprezentată de solicitarea fețelor laterale ale canelurilor de pe
arbore și butuc, într-un mod asemănător celui prezentat la penele paralele. Prin urmare, flancurile active sunt
solicitate la strivire, solicitarea la forfecare a canelurilor fiind mai puțin periculoasă, deși se manifestă și ea.
Calculele uzuale se referă numai la strivirea flancurilor, cu considerarea unui coeficient de repartiție neuniformă
a sarcinilor pe caneluri, coeficient cu valoarea de 0,75 (75% dintre caneluri se consideră că transmit moment,
fiind încărcate uniform).
Canelurile dreptunghiulare, de fapt cel mai răspândite în practica industrială, reprezintă exemplul cel
mai simplu de urmărit, în ce privește modul de evaluare a solicitărilor. Astfel, tensiunea de strivire poate fi
determinată ușor cu:
Mt
S  (5.4)
rm  L  0,75  h1  z
În care, L este lungimea zonei canelate, z este numărul de caneluri de pe tronson, iar raza medie a
Dd Dd
canelurilor se scrie: rm  și înălțimea utilă a flancului canelurii este: h1   s  g și se
4 2
determină prin intermediul considerentelor geometrice din fig. 5.3 b). Valoarea efectivă a tensiunii de contact
S se compară, de exemplu, cu limitele date de tab. 5.5, pentru îmbinări fixe și mobile. Evident, trebuie
satisfăcute expresiile:
 S   aS sau  S  pa în funcție de condițiile în care funcționează îmbinarea calculată.
Tabelul 5.5
Rezistențe admisibile pentru caneluri realizate din oțel cu Rm  1000MPa.
Rezistența admisibilă, [MPa]
Modul de
Îmbinarea valori, în condiții de lucru:
cuplare Simbol
ușoare medii grele
Fixă  aS 80...150 60...100 40...70

În gol pa 30...50 20...40 15...30

Mobilă
Sub sarcină pa 10...20 5...15 3...10

Pentru caneluri triunghiulare și evolventice, calculul se face în același mod, cu respectarea condițiilor
geometrice specifice.

8
 Calculul de proiectare a îmbinărilor prin caneluri dreptunghiulare
Date inițiale
-Puterea P, [kW], turația n, [rot/min], modul de lucru (constant, alternant sau cu șoc); roți baladoare sau
P 30  P
fixe. Rezultă momentul transmis M t   [ N  mm] .
  n
-Condiții de funcționare: îmbinare fixă sau mobilă; cuplare în gol sau sub sarcină; condiții de lucru
ușoare, medii sau grele.
Date preliminare (existente, calculate sau alese):
-diametrul d al tronsonului, [mm]; dacă nu se cunoaște, se determină aproximativ cu:
16  M t
d 3 , cu tensiunea admisibilă la torsiune:  at  15...45 MPa .
  at
Date alese
-Dacă nu este impus, se alege materialul, din categoria oțelurilor carbon sau aliate, cu rezistența la
rupere de: Rm 1000 MPa și cu durificare superficială, dacă se folosesc caneluri pentru deplasări axiale.
-Din standarde, se aleg diametrul exterior D și numărul z de caneluri, precum și teșitura de la cap și
racordarea de la bază, g dar și lățimea unei caneluri, b.
Date calculate
-Raza medie:
Dd
rm 
4
-Suprafața portantă necesară transmiterii momentului:
Mt Mt
S sau S  , după cum îmbinarea este fixă sau mobilă.
rm   aS rm  pa
-Suprafața portantă efectivă a tuturor flancurilor, raportată la unitatea de lungime a îmbinării:
Dd
S *  0,75  z  h1 cu h1   2 g
4
-Lungimea minimă a butucului canelat:
S
L (5.5)
S*
Observații
1)Expresia 5.5 este, de fapt, relația 5.4, transformată.
2)Pentru canelurile triunghiulare și evolventice, calculul decurge în același mod.

5.3. Asamblări prin strângere elastică

Asamblările prin strângere elastică, numite și îmbinări presate se pot realiza pe suprafețe cilindrice sau
pe suprafețe conice. Servesc și ele aceluiași scop, de a transmite momente de torsiune. Procesul necesită însă
deformarea elastică, la montaj, a arborelui și a butucului, pentru a realiza frecarea necesară între cele două
piese. În majoritatea situațiilor, decisivă este precizia de prelucrare, prin ajustajele impuse (rezultate din
câmpurile de toleranță indicate), dar și prin calitatea suprafețelor îmbinate.

9
 Există situații în care, între arbore și butuc se interpun piese intermediare care suportă deformații elastice
necesare transmiterii momentelor de torsiune (de exemplu inele tronconice).
O analiză simplă a acestor îmbinări evidențiază capacitatea lor de a transmite sarcini, inclusiv în regim
variabil, în condițiile asigurării unei centrări deosebite, prin utilizarea unor tehnologii simple. Momentele
transmise sunt limitate de forțele de frecare.

5.3.1. Asamblări presate cilindrice

Asamblările presate cilindrice sunt folosite mai ales în
utilaje de dimensiuni reduse, pentru simplitatea și gabaritul redus
sub care pot fi realizate. Din păcate, numărul de montări-
demontări este limitat de uzarea rapidă a suprafețelor de contact
dintre arbore și butuc. În plus, pentru producția de serie se
apelează la un proces complicat de sortare dimensională, pentru
asigurarea strângerii necesare la montaj, date fiind abaterile de la
dimensiunile nominale. Sortarea dimensională face ca și
interschimbabilitatea să aibă de suferit.
Introducerea forțată a unui arbore în alezajul unui butuc
(figura 5.6 prezintă o astfel de situație) prin intermediul unei Fig. 5.6. Îmbinare presată dintre un
prese provoacă solidarizarea ansamblului. Capacitatea portantă a arbore și o manivelă (butuc).
asamblării este dictată de ajustajul realizat, dar și de materialele celor două piese.
Funcționarea unei astfel de asamblări este asigurată deci de ajustajul presat realizat prin câmpurile de
toleranță standardizate, impuse de proiectant.

Geometria îmbinărilor presate. Strângerea geometrică

Geometria asamblării
presate este definită prin figura
5.7. Diametrul nominal al
îmbinării este d, comun
arborelui și butucului.
Diametrul inițial al arborelui
este da iar diametrul inițial al
alezajului este db. Fig. 5.7 a)
prezintă aspectul celor două
piese înainte de asamblare, iar
fig. 5.7 b) surprinde cele două
piese, în timpul presării, într-o
poziție intermediară. Pentru a
obține presarea (strângerea
elastică), este necesar ca:
da > db . În timpul
a) b)
montajului, diametrul da al Fig. 5.7. Geometria îmbinării presate cilindrice: a)-înainte de realizare și
arborelui se micșorează, prin b)-în timpul presării.
deformare elastică cu mărimea
10
Δa, în timp ce, diametrul alezajului butucului crește cu Δb. Deci diametrul nominal va fi plasat între cele două
diametre obținute prin deformare: d a > d > d b . Cazul cel mai general impune ca arborele să fie găurit, astfel
se poate vorbi și despre diametrul alezajului din arbore, d1 și despre diametrul exterior al butucului, d2.
În realitate, vârful activ al arborelui se teșește cu 10...150, pe lungime de 2...5 mm, iar alezajul butucului
se teșește cu circa 600. Vârful arborelui se mai poate rotunji, tot în scopul ușurării inițierii presării. Pentru
reducerea forței necesare presării, se poate recurge la ungerea suprafețelor, dar și, mai rar, la încălzirea ușoară a
butucului, procedură care are și avantajul conservării mai eficiente a rugozităților celor două suprafețe active,
care, la rece se deformează plastic sau se foarfecă rapid.
Strângerea geometrică obținută este deci:
SG  da  db  a  b (5.6)
mărime calculată în ipoteza menținerii deformațiilor celor două piese în contact în domeniul elastic.
Efectul strângerii se regăsește în diminuarea diametrului interior al arborelui, d1, dacă arborele are alezaj
și în lărgirea butucului (creșterea lui d2).

Calculul îmbinărilor presate cilindrice

Calculul îmbinărilor cu strângere elastică pe suprafață cilindrică are ca etapă de inițializare modul de
funcționare a asamblărilor, în sensul că poate fi preluată doar o forță axială, care să tindă să deplaseze arborele
sau butucul, după cum poate fi preluat un moment de torsiune, sau încărcarea exterioară înseamnă, simultan,
acțiunea unei forțe axiale și a unui moment de torsiune. În continuare este prezentată o etapizare a calculului
necesar proiectării, cu introducerea noțiunilor specifice.

• Funcționarea îmbinărilor presate. Presiunea necesară preluării solicitării exterioare

Dacă diametrul nominal al îmbinării este d, iar butucul
are lungimea l, așa cum sugerează figura 5.8, funcționarea
îmbinării impune ca pe suprafața de contact dintre arbore și
butuc să se manifeste o presiune p, uniform distribuită, prin
ipoteză, care să asigure forțe de frecare suficient de mari, în
scopul împiedicării deplasării relative a elementelor
componente. Presiunea este efectul deformațiilor elastice ale
pieselor în contact. Principial, de la această presiune se trece la
strângere, apoi la un ajustaj.
-Presiunea necesară pentru a prelua doar o forță pur
axială.
Considerând, în fig. 5.8 doar forța axială exterioară Fa, Fig. 5.8. Funcționarea îmbinării presate.
Presiunea din îmbinare.
deci Mt=0, rezultă că, pentru menținerea îmbinării, fără
deplasare axială, este necesară o forță de frecare, pe suprafața de contact, care să fie superioară solicitării
exterioare Fa. Deci: Ff      d  l  p  Fa , relație din care rezultă presiunea necesară, ca o funcție de
coeficientul de frecare considerat:
Fa
p (5.7)
   d  l
11
 -Presiunea necesară pentru a prelua un moment de torsiune, Mt.
De data aceasta, momentul de frecare trebuie să depășească solictarea exterioară, de unde rezultă
presiunea:
2  Mt
p (5.8)
   d 2  l
-Presiunea necesară pentru a prelua atât forță axială, cât și moment de torsiune. Momentul împărțit la
brațul d/2 conduce la o forță tagențială, perpendiculară pe direcția lui Fa , deci:
2  Mt 2
Fa2  ( )
p d
(5.9)
   d  l
Așa cum se menționa, pentru a determina, pentru oricare situație, presiunea necesară, trebuie impus
coeficientul de frecare μ. Tabelul 5.6 prezintă valori orientative pentru coeficienți de frecare, în funcție de
modul de montare și de materialele folosite. Așa cum se observă, coeficienții de frecare la depresare
(demontare) au, în esență, valori superioare coeficienților de frecare la presare. Calculele precise trebuie să se
bazeze pe studii și încercări concrete, pentru situații cu caracter specific. Nu trebuie considerată presarea la cald
ca fiind fretare (proces care necesiă încălzirea butucului și, simultan, răcirea arborelui). Fretarea se realizează
practic fără presare, deci discuția se pune în alți termeni, specifici, de exemplu montării bandajului (o piesă
subțire, de tip butuc, dilatabilă ușor) pe roți de vagoane, care sunt considerate arbori.
Presiunea determinată cu (5.7), (5.8) sau (5.9) permite determinarea strângerii din asamblare.
Tabelul 5.6

12
 • Strângerea teoretică, necesară transmiterii solicitărilor exterioare
Calculul este permis prin utilizarea relației lui Lammé, exprimată pentru suprafețe cilindrice netede, cu
geometria aflată în concordanță cu notațiile din fig. 5.7 (d- diametrul nominal al îmbinării, d1 - diametrul
interior al arborelui și d2 - diametrul exterior al butucului):
ka kb
S  p(  )  d 103 (5.10)
Ea Eb
Relația lui Lammé furnizează strângerea teoretică, exprimată în [μm] (de unde acel 103), în funcție de presiunea
determinată anterior, de modulele de elasticitate longitudinală Ea și Eb ale materialelor din care sunt fabricați
arborii și butucii. Coeficienții ka și kb depind de geometrie și de coeficienții de contracție ai lui Poisson, ϑa
respectiv ϑb :
d 2  d12
ka  2  a
d  d12
d 22  d 2 (5.11)
kb  2  b
d2  d 2
Valori numerice pentru constantele fizice necesare pentru determinarea strângerii sunt cuprinse, cu caracter de
generalitate, în tabelul 5.7.
Strângerea teoretică dată de (5.10) are caracter pur teoretic. Nu apar asperitățile suprafețelor și nici
eventuale influențe ale temperaturilor de funcționare, altele decât cele folosite la montaj. Urmează corecții care
să apropie situația rezolvată teoretic de practica industrială.
Tabelul 5.7

• Corecții aduse strângerii teoretice

În timpul realizării Tabelul 5.8
îmbinării, asperitățile de pe cele
două suprafețe se deteriorează,
prin strivire și forfecare. Cum
diametrele care intervin în
calculul presiunii sunt diametre
măsurate, reale, rezultă că ele
conțin și înălțimile asperităților de
pe suprafețe. Strângerea reală, cu
considerarea deformării
asperităților va fi inferioară
13
strângerii geometrice teoretice dată de (5.6), adică SG  da  db . Se impune, prin urmare, corectarea
strângerii teoretice, dată de (5.10), în primul rând, cu un termen numit corecție de rugozitate, notat cu Sn:
Sn  1,2  ( Ra max  Rb max ) [μm] (5.12)
în care intervin rugozitățile maxime pentru arbore și butuc, Ra max, respectiv Rb max.
Valori orientative pentru rugozități obținute prin diferite procedee de prelucrare sunt prezentate de
tabelul 5.8.
A doua corecție care
se impune este cea care
consideră temperatura de
funcționare, care poate
diferi de cea de montaj. Apare
un alt termen, notat cu St,
care este corecția de temperatură:
St  [b  (tb  t0 )   a  (ta  t0 )]  d  103 [μm] (5.13)
în care d este diametrul nominal, factorul 103 transformă unitatea de măsură, din mm în μm, în timp ce
temperaturile de funcționare ale arborelui și butucului sunt ta, respectiv tb iar coeficienții de dilatare liniară
pentru materialele din care sunt fabricați arborele și butucul, adică αa, respectiv αb sunt dați de tabelul 5.9.
O altă corecție este cea care introduce un termen dependent de deformațiile elementelor îmbinărilor.
Pentru a aprecia aceste deformații sunt necesare mai multe date și, oricum această ultimă corecție se aplică rar.
În concordanță cu cele precizate, strângerea corectată se calculează cu:
Scor  S  Sn  St (5.14)
în care, la strângerea teoretică S se adugă cele două corecții pertinente.

• Alegerea ajustajului standardizat

În funcție de strângerea calculată, corectată cu (5.14), se procedează la alegerea unui ajustaj presat, care
să satisfacă condițiile de montaj. Dacă strângerea minimă a ajustajului ales este Smin, pentru diametrul nominal
d, ar trebui ca Scor  Smin . Cum, în practică, procentul ajustajelor cu strângere medie este cel preponderent, se
acceptă relația de alegere a ajustajului:
Smin  Smax
Scor  Smed  (5.15)
2
în care, strângerile maximă, medie
și minimă sunt specifice unui ajustaj
presat, ales folosind (5.15).
Recomandări pentru
alegerea ajustajelor sunt cuprinse în
tabelul 5.10.

14
 • Verificarea asamblărilor presate cilindrice
În urma acțiunii ajustajului presat, după montaj pot apărea deformații plastice, la nivelul suprafeței de
contact dintre butuc și arbore dar se pot face simțite și deformații elastice ale pieselor asamblate, deformații care
pot influența funcționarea ansamblului.
Tensiuni de contact și tensiuni în corpul pieselor asamblate
Strângerile mari pot provoca distrugerea
suprafeței de contact dintre butuc și arbore, în
condițiile în care, distribuțiile tensiunilor în
arbore, respectiv butuc, sunt cele din figura 5.9.
Presiunea de la nivelul contactului
provoacă tensiuni normale (radiale și tangențiale),
dacă se consideră lungimea infinită, pentru a
neglija tensiunile axiale. Deformațiile se dispun
după aceleași direcții, așa cum arată teoria
tuburilor cu pereți groși. Tensiunile radiale au
valori maxime pe suprafața de contact, atât în
arbore cât și în butuc,
(σrb max= σra max=p), în timp ce, tensiunile
tangențiale ating valori maxime pe suprafețele
interioare. De altfel, tensiunile tangențiale
provoacă efecte de compresiune în corpul
arborelui, respectiv de tracțiune în butuc. Pentru Fig. 5.9. Tensiuni în îmbinări cu strângere elastică pe
determinarea tensiunilor din îmbinare, se folosește suprafață cilindrică
presiunea medie:
S med  S n
pmed  (5.16)
k k
( a  b )  d  103
Ea Eb
Tabelul 5.11
Tensiuni minime și maxime în îmbinări presate cilindrice
Elementul
Tensiuni
Arbore Butuc
minime  ra min  0  rbmin  0
Radiale
maxime  ramax   pmed  rbmax   pmed
d 2  d12  tb min  2  pmed 
d2
 ta min   pmed  2
minime
d  d12 d 22  d 2
Tangențiale
d2 d 22  d 2
maxime  ta max  2  pmed  2  tb max  pmed  2
d  d12 d2  d 2
Observație:Valorile maxime se obțin pentru tensiunile tangențiale

15
determinată după scăderea corecției de rugozitate din strângerea medie a ajustajului impus, considerându-se că
asperitățile se aplatizează.
Tensiunile din arbore și butuc se calculează ca în tabelul 5.11, ca la tuburile cu pereți groși.

Verificarea tensiunilor maxime

Tensiunile maxime nu trebuie să depășească limita de curgere, pentru materiale tenace sau limita de
rupere, pentru materiale fragile, cu referire la arbore și la butuc:
 a max  [ Rp 0, 2 ( Rm )]arbore
(5.17)
 b max  [ Rp 0, 2 ( Rm )]butuc
Verificarea tensiunilor echivalente
O verificare utilă este cea care compară tensiunile echivalente, date de starea plană de tensiuni, cu
tensiuni admisibile calculate pentru materialele arborelui, respectiv butucului.
Tensiunea echivalentă este:
 ech   r2   t2   r   t (5.18)
și se calculează cu valorile specifice zonelor de interes; de regulă, verificarea se face pe diametrul nominal,
pentru a evita posibilitatea crăpării butucului, prin:
 ech   a (5.19)

tensiunea admisibilă la tracțiune,  a fiind apreciată în funcție de material și de cerințele funcționale.

Verificarea deformațiilor radiale ale elementelor îmbinărilor
Deformațiile radiale care se manifestă prin diminuarea diametrului alezajului din arbore și prin creșterea
diametrului exterior al butucului pot provoca cel puțin dificultăți funcționale ale ansamblului. De exemplu,
inelul interior al unui rulment (butuc), care se montează preset prea tare pe arbore, poate influența, prin
deformații radiale, funcționarea lagărului cu rostogolire, datorită micșorării jocului și sporirii frecărilor, cu
efecte legate de temperatură, ungere, uzare și durabilitate.
Deformația diametrală a interiorului arborelui, cauzată de tensiunile tangențiale maxime este:
d1
 i a   ta max (5.20)
Ea
în timp ce deformația diametrală la exteriorul butucului este:
d2 d2 d
 e b   b ext  2  pmed  2  2 (5.21)
Eb d 2  d Eb
2

Valorile calculate se compară cu valori limită, date de rolul funcțional al ansamblului din care îmbinarea
face parte.

•Determinarea forțelor neceare presării și depresării

Valorile forțelor necesare pentru presare sau pentru depresare conduc la alegerea sculelor și a metodelor
de realizare a îmbinării.
Forța necesară la montaj, pentru presare trebuie să depășească forța de frecare din îmbinare:
Fp   p    d  l  pmed (5.22)
Forța necesară depresării:

16
 Fd  d    d  l  pmed (5.23)
coeficienții de frecare fiind cei din tab. 5.6.
Forțele calculate se exercită cu prese de diferite tipuri, în regim de serie sau individual, în funcție de
condițiile impuse de proiectant pentru materiale, dimensiuni, precizie etc.

Proiectarea îmbinărilor presate cilindrice

Date inițiale
-Solicitări exterioare: forța axială, momentul de torsiune sau combinația forță axială-moment de
torsiune: Fa; Mt sau, smultan, Fa și Mt.
-Dimensiuni ale îmbinării: d, d1, d2, l.
Date alese
-Materiale pentru arbore și butuc.
-Calitatea suprafețelor la montaj (rugozități), în funcție de procedeul de prelucrare, din tab. 5.8.
-Temperaturi la montaj și în fucționare, după procesele funcționale impuse.
-Deformații radiale maxime (tot în funcție de situații concrete).
Parametrii funcționali ai îmbinării
-Presiunea necesară în funcționare se determină cu (5.7), (5.8) sau (5.9), după situația solicitărilor
exterioare.
-Strângerea teoretică necesară, cu (5.10), cu precizările necesare.
-Strângerea corectată, cu (5.14), (5.12) și (5.13).
Alegerea ajustajului presat, din tab. 5.10, cu condiția ca strângerea medie a ajustajului să îndeplinească
cerința (5.15), pentru care: Smin  ai  AS și Smax  aS  Ai ; în final, Smed  Scor .
Verificarea îmbinării
-Presiunea medie din îmbinare, cu (5.16).
-Tensiunea tangențială maximă cu efect de compresiune în arbore și tensiunea tangențială maximă cu
efect de tracține în butuc:  a max și  b max , din tab. 5.11, tensiuni care trebuie să îndeplinească (5.17).
-Tensiunea echivalentă, cu (5.18) și verificarea cu (5.19), în arbore și butuc.
-Verificarea deformațiilor diametrale ale
interiorului arborelui și exteriorului butucului, cu
(5.20) și (5.21) și compararea cu valori limită
admise.
Determinarea forțelor de presare și
depresare cu relațiile (5.22) și (5.23) și alegerea
modului de realizare a presării.

Concentratori de tensiuni și diminuarea

lor pe cale tehnologică
Asamblările presate cilindrice prezintă, în
ciuda considerentelor teoretice, o distribuție
neuniformă a presiunii de contact în lungul
Fig. 5.10. Distribuția neuniformă a presiunii de contact
butucului, așa cum este vizibil în figura 5.10.

17
 Tabelul 5.11

18
 pmax
Raportul dinte vârfurile de presiune de la capete și presiunea constantă din mijlocul îmbinării
p
l pmax l
depinde de raportul : k   f( ).
da p da
Rezultă că problema poate fi asimilată cu cea a concentratorilor de tensiune clasici, de tip  k sau
 k specifici solicitărilor variabile, care, în funcție de valori, influențează comportarea și rezistența asamblării
presate.
Tabelul 5.12 cuprinde câteva valori ale coeficientului de concentrare, pentru mai multe oțeluri și pentru
4 variante tehnologice de realizare a îmbinării presate, care este solicitată la încovoiere și torsiune. Un ajustaj de
H8 0, 039 0, 099
tip Ø40 care are câmpurile de toleranță H 8(0 ) și u8(0, 060) , pentru care, dacă se consideră arborele de
u8
secțiune plină iar butucul cu diametrul exterior de 80 mm, ambele din oțel, se ajunge, prin expresiile din tab.
5.11, la o tensiune maximă de tracțiune în butuc  b max  164MPa , adică valoare apropiată de limita de
curgere a oțelurilor uzuale. Majorarea tensiunilor efective, prin influența concentratorilor, face evidentă
posibiliatea deteriorării, mai ales a butucului, numai datorită strângerii din ajustajul presat.
De aici, analiza din tab. 5.11, în care sunt evidențiate cele 4 procedee de realizare îmbinării, cu
încercarea de a diminua concentratorii de tensiune de capăt. Îmbinarea simplă conduce, în cea mai defavorabilă
situație (încovoiere, cu utilizarea unui oțel foarte rezistent) la un concentrator k  2,9 , adică o valoare
considerabilă.
A doua variantă, care propune raze de racordare pe zonele de capăt, diminuează considerabil același
concentrator, aducându-l la 2,3. Varianta a treia aduce o elasticizare a capetelor butucului, prin practicarea
canalelor strunjite pe suprafețele laterale. Se obține un efect benefic, dar nu esențial, prin reducerea
coeficientului de concentrare maxim la valoarea 2,2. Ultima variantă constructivă, care propune racordarea
comună la capetele butucului și a tronsonului de arbore aferent, tot în scopul elasticizării îmbinării dar și pentru
a evita neuniformități, duce la diminuarea coeficientului de concentrare a tensiunilor de încovoiere până la
valoarea de 1,4.
Concluzia este că tehnologiile mai complicate, deși mai scumpe, sporesc rezistența și, implicit siguranța
în funcționarea sistemelor mecanice.

5.3.2. Îmbinări fretate

Un caz distinct în cadrul îmbinărilor presate îl reprezintă cel al asamblărilor fretate, pentru realizarea
cărora, butucul este încălzit iar arborele este răcit, pentru a obține strângeri mari.
Temperatura la care trebuie încălzit butucul este:
Smax  j
t  t0   103 [0C] (5.24)
b  d
la care se adaugă 500 C, pentru a compensa răcirea butucului în timpul realizării îmbinării; semnificația
notațiilor este:Smax  aS  Ai - strângerea maximă realizată de ajustajul prescris; j - jocul de facilitare a
realizării îmbinării, impus la montaj; αb – coeficientul de dilatare liniară a materialului butucului și d -
diametrul nominal al îmbinării.
19
 În același mod se poate determina eventuala temperatură de răcire a arborelui, răcire necesară tot pentru
facilitarea realizării îmbinării:
Smax  j
t  t0   103 [0C] (5.25)
a  d
cu αa – coeficientul de dilatare liniară pentru materialul arborelui.
În relațiile (5.24) și (5.25), strângerea și jocul se introduc în [μm], jocul j fiind ales, de regulă, după
recomandarea: j, [μm]=d, [mm].

5.3.3. Îmbinări presate pe suprafețe conice

a) b)
Fig. 5.11. Îmbinări presate pe con: a) cu capăt de arbore filetat; b) cu con distinct filetat (cu bucșă filetată).

Asamblările presate pe con se realizează prin prelucrarea cu aceeași conicitate a arborelui și a

alezajului butucului , așa cum sugerează figura 5.11 a); alezajul butucului și bucșa de strângere , din
fig. 5.11 b) sunt, de asemenea prelucrate cu aceea,i conicitate, iar bucșa este elasticizată prin canalul
longitudinal și are alezajul cilindric, prin care trece arborele . Strângerea este provocată, la ambele soluții, de
piulițe, care pot fi hexagonale, ca în fig. 5.11 sau canelate. Aplicarea momentului la cheie, la montaj, introduce
forța axială în piesa filetată exterior, care, prin frecare, face ca butucul să se rigidizeze cu arburele (fig. 5.11 a)
sau ca arborele cilindric , să nu se mai poată deplasa axial în alezajul cilindric al bucșei (fig. 5.11 b).
Ca și în stuațiile celorlalte îmbinări dintre butuci și arbori, se pune problema de a realiza o frecare
suficientă, pentru a transmite moment (la varianta a) sau forță axială și moment (la varianta b). Un exemplu
extrem de simplu de utilizare a unei astfel de îmbinări este montarea frezelor cu coadă conică în dispozitivele de
antrenare.
Materialele utilizate sunt oțeluri rezistente și dure, pentru a evita, mai cu seamă uzarea filetelor prin
montări-demontări repetate.

20
 5.3.3.1. Elemente de calcul a îmbinărilor presate pe con
Strângerea piuliței, la varianta din fig. 5.11 a) provoacă, în final, o forță axială în arbore, care face să nu
mai fie permisă deplasarea axială, dar, și mai important, asigură capacitatea îmbinării de a transmite moment,
adică de a evita alunecarea butucului pe arbore dacă, din exterior, se exercită un cuplu de torsiune.
Pe suprafața de contact dintre butuc și arbore, se consideră că lucrează o presiune normală, uniform
distribuită, p. Pe un element de arie dA, care apare în figura 5.12 a), lucrează normal forța de contact p  dA ,
elementul de arie
fiind definit de raza
r, oarecare, unghiul
elementar d și
creșterea elementară
a lungimii dlx.
Pe fig. 5.12
b) se distinge
geometria îmbinării,
cu limitele r1 și r2,
dar și lungimea l.
Unghiul conului, α,
se poate determina
a) b)
simplu:
Fig. 5.12. Tronson tronconic: a) -elementul de arie și forța normală;
 r2  r1
 arctg b)- elemente geometrice și forțe elementare.
2 l
Forța axială din îmbinare
Forța elementară dQ tinde să deplaseze cepul spre stânga, deci, pe elementul de arie dA apare, pe lângă
forța normală p  dA și forța de frecare   p  dA , în lungul suprafeței de contact, coeficientul de frecare, μ,
fiind ales ca la îmbinările presate cilindrice, la rece. Această forță este echilibrată de suma proiecțiilor de sens
contrar ale celorlalte forțe:
 
dQ  p  dA  sin    p  dA  cos  C  p  dA (5.26)
2 2
 
în care s-a utilizat notația: C  sin    cos - constantă geometrică.
2 2
dl x
dA  r  d 
Dar aria elementară dA se poate scrie ca:  . Dintr-o banală asemănare de
cos
2
r  r1 r2  r1 r r
triunghiuri, rezultă:   r  r1  2 1  l x Rezultă aria elementară ca fiind:
lx l l

21
 r1 r2  r1
dA  (   l x )d dl x
  (5.27)
cos l  cos
2 2
r1 r2  r1
A B
Apelând la notațiile:  și  , expresia (4.2.27) devine:
cos l  cos
2 2
dA  ( A  B  l x )  d dl x
2 l
Prin integrare, rezultă: Q  C p  ( A  B  l )  d dl
x x sau:
0 0

B l2
Q  2   C  p  ( A  l  ) (5.28)
2
Expresia (5.28) dă forța axială provocată de o anumită presiune de pe suprafața de contact, dar permite
și determinarea presiunii, atunci când se cunoaște forța axială exterioară exercitată. În expresie intervin, pe
lângă presiune, și geometria și coeficientul de frecare la contactul dintre arbore și butuc.

Momentul de torsiune transmis

Momentul de frecare elementar din îmbinare, în concordanță cu figura 5.13, este:
dM f  r    p  dA (5.29)
r2  r1
Dar, așa cum s-a arătat, r  r1   l x , adică:
l
 r1 r2  r1
r  cos (   lx ) 
2  
cos l  cos
2 2

 r  cos  ( A  B  lx )
2
constantele geometrice A și B fiind definite anterior.
Înlocuirea lui r în (5.29), cu considerarea ultimei forme a
lui dA conduce la:

dM f    p  cos  ( A2  2  A  B  lx  B 2  lx2 )d  dlx ,
2 Fig. 5.13. Forța normală și cea de frecare de
iar, prin integrare: pe elementul de arie

2 l

M f    p  cos    ( A2  2  A  B  l x  B 2  l x2 )d dl x sau
2 0 0

 B2  l 3
M f  2      p  cos  ( A  l  A  B  l  )2 2
(5.30)
2 3
22
 Expresia momentului de frecare din îmbinare dă dependența acestuia de geometrie, de presiunea apărută
datorită forței axiale și de coeficientul de frecare dintre suprafețele în contact.

 Proiectarea îmbinărilor prin presare pe con

Date inițiale
-Momentul care trebuie transmis, M t , [Nm];
-geometria îmbinării;
-materialele pieselor în contact și coeficientul de frecare dintre ele.
Date calculate
-Momentul de frecare necesar (momentul de frecare trebuie să depășească momentul transmis):
M f    M t cu utilizarea unui coeficient de sarcină,   1,2...1,5 adoptat pentru siguranța
transmiterii momentului M t .
-Din relația (5.30) rezultă expresia presiunii necesare din îmbinare:
 Mt
p
 B2 l 3 (5.31)
2      cos  ( A  l  A  B  l 
2 2
)
2 3
-Se determină forța axială necesară pentru generarea presiunii p, calculată cu (5.31), folosind (5.28), cu
precizările legate de notații.
-Forța axială Q este folosită drept forța de strângere inițială, pentru îmbinarea filetată din vârful
asamblării presate. Urmează calculul îmbinării filetate, după metoda dată în capitolul respectiv.

23
 6. ELEMENTE DE TRIBOLOGIE
Tribologia este ramura de știință care se ocupă cu fenomene de frecare, ungere și uzare. Tribologia s-a
desprins din disciplina Organe de mașini, în Romania, după 1990. Începuturile sunt legate de Marea Britanie, și
de un program guvernamental inițiat acolo, care punea pe baze riguros studiate, după 1975, activitatea de
întreținere tribologică (ungerea, analiza și programarea întreținerii tribologice), la nivelul U.K. Trecerea
timpului a extins interesul pentru tribologie și pentru aplicațiile practice ale acestei discipline.
În principiu, frecarea, care are drept urmare încălzirea și uzarea, trebuie diminuată prin diferite metode,
legate de modul de proiectare a sistemelor mecanice dar și printr-o judicioasă întreținere tribologică (ungere la
timp, cu lubrifianți de calitate etc.).

6.1. Lubrifianți
Lubrifiantul este un produs care se introduce între suprafețele care constituie așa-numitele cuple de
frecare: bilă pe o altă suprafață, ca la rulmenți; cilindru pe plan sau pe un altfel de suprafață (la roțile dințate);
suprafață curbă pe suprafață curbă, ca la șuruburi; contacte între suprafețe plane etc. Rolul lubrifianților este
multiplu și complex:
- separă suprafețele care, altfel, s-ar găsi în contact direct, reducând frecarea; coeficienții de frecare pot
scădea de circa 1000 de ori dacă suprafețele sunt unse, comparativ cu situația în care acestea nu sunt
unse;
- asigură transportul energiei pierdute prin frecare spre mediu (răcirea);
- etanșează, împiedicând pătrunderea prafului și a particulelor abrasive din exterior;
- îndepărtează produsul uzării din zona de contact, pentru a diminua frecarea;
- asigură amortizarea șocurilor și diminuează zgomotul produs de sisteme mecanice active.
În prezent se folosesc foarte multe tipuri de lubrifianți, cu caracteristici distincte și aplicabilitate
specifică.

Lubrifianții solizi
Se utilizează atunci când condiţiile deosebite de funcţionare, dificultăţile de asigurare a ungerii continue,
sau de asigurare a ungerii la sarcini mari şi viteze mici, fac ca utilizarea lubrifianţilor lichizi să nu dea
satisfacţie.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice, lubrifianţii solizi se împart în:
1 - anorganici: - cu structură cristalină lamelară (sulfurile: MoS2, WS2; seleniuri: MoSe2, WSe2); săruri
de metale: CdI2; CaFl2; PbI2; grafitul;
- fără structură lamelară: sulfuri; oxizi; iodaţi; oxalaţi ; cloruri;
- straturi subţiri de metale moi: Au; Ag; Pt; Pb; Cu; Sn;
- materiale viscoelastice: silicaţi; metalografit;
2 - organici: - materialele plastice; cerurile; săpunurile.
Lubrifianţii solizi pot intra în însăşi compoziţia suprafeţelor de lucru, fie ca substanţă unică (poliamida,
politetrafluoretilena –teflonul-, grafitul, etc.), fie ca amestec cu alte substanţe de rezistenţă sau cu proprietăţi
termice bune (metaloceramice, mase plastice).
Principalii lubrifianţi solizi utilizaţi sunt bisulfura de molibden (MoS2) şi poliamida.
Bisulfura de molibden. Stratul inferior al acesteia intră în reacţie chimică cu suprafaţa metalică (Fe),
formându-se astfel structuri cristaline de FeS2 puternic aderente prin chemisorbţie la metal. Difuzia de molibden
în straturile superficiale conduce la creşterea rezistenţei la oboseală. Cristalitele de bisulfură de molibden
1
dispuse deasupra acestei zone de chemisorbţie se caracterizează prin legături intermoleculare mai slabe, ceea ce
face ca, sub sarcină, să se producă forfecarea straturilor de MoS2, fără ca stratul chemisorbit să se desprindă de
pe suprafaţa metalică şi fără a se forfeca neregularităţile de suprafaţă. Acest lubrifiant este utilizat în etape de
rodaj, la ungerea sculelor aşchietoare, a matriţelor etc. Caracterizată printr-un coeficient de frecare cuprins în
intervalul 0,04…0,10, bisulfura de molibden îşi pierde calitatea de lubrifiant dacă temperatura de funcţionare
depăşeşte 455° C.
Poliamida capătă proprietăţi autolubrifiante prin înmuierile locale, sub sarcină, a vârfurilor
microneregularităţilor, datorită rezistenţei şi conductivităţii termice reduse. Valoarea redusă a coeficientului de
frecare (0,09…0,45) se datoreşte şi rezistenţei mecanice scăzute a materialelor termoplastice în comparaţie cu
suprafeţele metalice.
Principalele proprietăţi ale lubrifianţilor solizi sunt: temperatura de oxidare în vacuum, temperatura de
descompunere, temperatura de topire, coeficientul de frecare în condiţii date, densitatea, gradul de puritate ş.a.
Lubrifianţii plastici (unsorile consistente) se obţin prin amestecul de săpunuri metalice cu uleiuri
minerale. Sub sarcină şi temperatură, acest amestec eliberează parţial uleiul care realizează ungerea şi eventual
separarea suprafeţelor. Utilizate în mod frecvent la ungerea rulmenţilor, ghidajelor, articulaţiilor, unsorile
consistente se împart în următoarele tipuri: de uz general; pentru rulmenţi; pentru lagăre deschise; de extremă
presiune; cu destinaţie specială (prăjini de foraj, temperaturi joase). Principalele caracteristici ale lubrifianţilor
plastici sunt: punctul de picurare; temperatura de stabilitate; penetraţia la 25 °C; stabilitatea la rulare; stabilitatea
coloidală; stabilitatea la coroziune; conţinutul de impurităţi. Săpunurile folosite sunt pe bază de Li, Na, Ca, Zn,
Pb etc. și fac ca destinația unsorilor să fie precis indicată.
Lubrifianţii lichizi, dintre care cea mai mare răspândire o au uleiurile minerale, prezintă o serie de
avantaje nete faţă de cei plastici (motiv pentru care sunt şi utilizaţi pe scară largă): o mai bună stabilitate
structurală; posibilităţi de utilizare la turaţii şi temperaturi extreme (ridicate sau scăzute); frecare interioară mai
mică; înlocuire completă fără demontare şi spălare. Uleiurile lubrifiante se clasifică după mai multe criterii,
dintre care mai importante ar fi:
- modul de obţinere: - uleiuri minerale
- uleiuri sintetice

- rolul funcţional: - uleiuri pentru cuple funcţionale: - motor

- maşini

- uleiuri pentru cuple tehnologice: - prelucrare prin aşchiere

- prelucrare prin presiune

- destinaţie specială (hidraulice, electroizolante ş.a.).

Necesitatea asigurării unei lubrifieri cât mai bune a

condus la utilizarea unor lubrifianţi obţinuţi pe cale
sintetică, caracterizaţi printr-o stabilitate mai mare a
proprietăţilor (diesteri, esteri fosforici, esterii silicaţilor şi
boraţilor, poliglicoli, siliconi etc.). Fiecare lichid curge,
mai mult sau mai puţin vâscos, opunându-se forfecării
straturilor interioare printr-o frecare internă. În cazul a Fig. 6.1. Lubrifiantul lichid, considerat stratificat,
două suprafeţe aflate în mişcare relativă, suprafeţe separate cu variația liniară
printr-un film de lubrifiant, se poate considera că, datorită de viteză
2
frecării, se deplasează şi straturile uleiului. Un lichid cu frecare de alunecare, care aderă la suprafața mobilă,
poate fi imaginat ca fiind format din mai multe straturi foarte subţiri (fig. 6.1).
Caracteristicile lubrifianților lichizi
•Vâscozitatea
În 1686, Issac Newton formula legea comportării fluidelor vâscoase:
u
F    A (6.1)
h
sau, transformând, rezultă:
F u
   (6.2)
A h
expresie care se numește legea lui Newton, iar fluidele care o respectă se numesc fluide newtoniene.
Transpunerea în formă diferențială a lui (6.2) conduce la forma cunoscută a legii lui Newton, formulată
mai târziu:
du
   (6.3)
dz
în care,  reprezintă tensiunea de forfecare care se manifestă între straturile de fluid; z este direcția
du
perpendiculară pe cea de curgere (verticală, în fig. 6.1); este gradientul de viteză pe direcția normală la cea
dz
da curgere, iar  este coeficientul de frecare între straturile de lubrifiant și se numește vâscozitate dinamică.
Unitatea de măsură în SI este [Paxs] sau poise, cu: 1[p]=0,1x1[Paxs].
O comparație strict calitativă între vâscozitatea uleiurilor și a altor fluide este cuprinsă în tabelul 6.1.
Se mai definește vâscozitatea cinematică, dată de:

 (6.4)

și măsurată în [cm2/s], adică în Stokes: 1[St]=10-6[m2/s]=100[cSt]=1[mm2/s].
Așa cum este de imaginat, Tabelul 6.1
viscozitatea scade cu Vâscozități, comparații calitative
creștera temperaturii.
Indicele de
vâscozitate reprezintă
gradul de variaţie a
vâscozităţii cu
temperatura (Viscosity
index VI), mărime
adimensională, definită de
relaţia:
(6.5)
LU
VI   100
LH
în care: U este vâscozitatea la 40oC a uleiului, exprimată în cSt;

3
 L este vâscozitatea la 40oC, în cSt, a unui ulei cu indicele de vâscozitate zero şi având aceeaşi
vâscozitate la 100oC cu uleiul considerat;
H este vâscozitatea la 40oC, în cSt, a unui ulei cu indicele de vâscozitate VI = 100 şi având aceeaşi
vâscozitate la 100oC cu uleiul considerat.
Figura 6.2 cuprinde evoluția vâscozității cu temperatura și modul de abordare a indicelui de vâscozitate.
Relaţia lui Walther :
lglg  a  b  m  lg T (6.6)
furnizează scăderea vâscozității cu creșterea temperaturii, conform figurii (6.3) cu:
-ν este vâscozitatea uleiului exprimată în cSt ;
-a este o constantă, egală cu 0.6 pentru uleiurile cu vâscozitate mai mare de 1,5 cSt;
-T este temperatura, în 0K;
-m şi b sunt parametri ce caracterizează uleiul şi se determină din relaţia de mai sus pentru două vâscozităţi
stabilite experimental.
În coordonate logaritmice relația Walther
reprezintă o dependență liniară:
Y  b  m X (6.7)
Vâscozitatea se modifică esențial cu presiunea,
dacă aceasta are valori semnificative, în contacte
puternic încărcate, adică la roți dințate, la came, la
rulmenți etc. Modificarea vâscozității cu presiunea este
exprimată prin legea lui Barrus:
   0  e  p (6.8)
în care, 0 - este vâscozitatea dinamică a uleiului, la
presiunea atmosferică; - coeficientul de variaţie a
Fig. 6.2. Scăderea vâscozității cu temperatura. Cele 3
-8
vâscozități care definesc indicele de vâscozitate.
vâscozităţii cu presiunea, cu valori de (0,5...3)x10
1
exprimat în [ Pa ], funcţie de vâscozitatea uleiului, iar
p, [ Pa ] este presiunea din cupla de frecare. Presiunea
din cuple de frecare puternic încărcate (contacte teoretic
liniare și punctuale), cu valori de ordinul 2...3 [ GPa ]
are ca efect creșterea vâscozității de circa 3 ori față de
0 . Uleiul capătă o așa-zisă comportare reologică,
devine plastic și este greu de expulzat din zonele de
contact care, în alte situații ar părea că nu pot menține
uleiul în inerior, deci nu pot fi unse și, prin urmare, nu
pot funcționa.
Lubrifianții lichizi mai au și alte caracteristici, pe Fig. 6.3. Dependența liniară, în coordinate logaritmice
lângă vâscozitate. a vâscozității cu temperatura, după relațiaWalther
•Oncuozitatea este capacitatea lubrifiantului de

4
a adera la suprafețele în contact ale cuplei de frecare. Este o proprietate foarte importantă, deoarece, c u cât
forţele de legătură (de adsorbţie sau chemisorbţie) sunt mai puternice, cu atât aderenţa lubrifiantului la
suprafeţele unse este mai mare, putând astfel fi îndepărtat mai greu (reducându-se pericolul de gripare).
•Punctul de spumare caracterizează momentul în care uleiul se comportă, prin spumare, nefavorabil
(ungere întreruptă).
•Punctul de aprindere, de fapt temperatura de aprindere, importantă ca limită maximă.
•Activitatea chimică, cu rol de limitare a atacului chimic pe care un lubrifiant îl poate exercita asupra
cuplei de frecare.
Revenind la vâscozitate, care este, până la urmă caracteristica cea mai importantă, tendința este de a
obține proprietăți superioare, prin aditivarea
uleiurilor minerale. Aditivii sunt antispumanți,
antifumanți, de extremă presiune, antioxidanți
etc. Diminuarea scăderii vâscozității cu
presiune se obține la uleiuri semisintetice sau
sintetice, așa numitele uleiuri multigrad. Fără
alte comentarii, figura 6.4. prezintă comportarea
la temperatură a două uleiuri multigrad de
motor (10W/50 și 20W/50 cu viscozități
indicate la două temperaturi), comparativ cu
uleiuri minerale monograd (SAE 10...SAE 50).
Se observă o scădere mai puțin accentuată a
vâscozității, odată cu creșterea tempeaturii la
uleiuri de calitate (multigrad). Uleiurile SAE
corespund clasificării americane, dar există și o
clasificare ISO care dă vâscozitatea cinematică
la 400C.
Lubrifianții lichizi, adică mai ales
uleiurile dau și vâscozitatea unsorilor
consistente (lubrifianților plastici). De fapt, Fig. 6.4. Uleiuri monograd și multigrad
vâscozitatea unsorii consistente este cea a
uleiului de bază.
În practica inginerească se folosesc și lubrifianți gazoși. Aceștia ung lagăre de alunecare de turație
ridicată, dar puțin încărcate. Aerul este, evident gazul cel mai folosit, dată fiind stabilitatea în regim variabil de
presiune. Se mai folosesc azotul și alte gaze inerte.

6.2. Frecarea. Tipuri de frecare

Prezenţa (sau absenţa) lubrifiantului sau a unor straturi protectoare între suprafeţele aflate în mişcare
relativă, face posibilă existenţa mai multor regimuri de frecare-ungere:
a) Frecarea uscată apare între suprafeţele în contact direct, contact stabilit discret la nivelul unor
microsuprafeţe (fig.6.5-a); caracterizat printr-un coeficient de frecare, deci şi o uzare mare, (μ  0,3), acest regim
se poate transforma într-unul limită în cazul în care, parţial, suprafeţele în contact sunt separate de un strat
extrem de subţire constituit mai ales din oxizi și impurități, precum urme de lubrifianți, cu molecule adsorbite la
suprafeţe. În regimul limită, frecarea nu scade mult, dar scade semnificativ procesul de uzare. Regimul de
5
frecare uscată are la bază legile lui Coulomb (forţa de frecare este direct proporţională cu forţa de apăsare,
depinzând de proprietăţile materialelor corpurilor în contact, fiind independentă de forma şi mărimea
suprafeţelor în contact şi de viteza relativă dintre acestea), coeficientul de frecare de alunecare determinându-se
ca raportul între forţa de frecare de alunecare dinamică Fak şi forţa de apăsare normală F:
μ= Fak / F (6.8)
Valori ale lui μ ak , pentru diferite materiale ale cuplei de frecare sunt prezentate în tabelul 6.2, tot acolo găsindu-
se și valori pentru coeficientul de frecare specific regimurilor tranzitorii, limită și mixt.

Tabelul 6.2
Valori ale lui μ, funcţie de materialele cuplei de frecare şi de tipul frecării
Coeficientul de frecare, definit generic, μ ak
Materialele cuplei de frecare
Frecare uscată Frecare limită-mixtă,
Aluminiu-aluminiu 1,50-1,90 0,13-0,25
Alamă-oţel 0,60-0,80 0,10-0,26
Oţel-bronz fosforos 0,67-0,74 0,09-0,19
Oţel-aliaj aluminiu 0,79-1,42 0,09-0,20
Oţel-fier sinterizat 0,38-0,45 0,21-0,26
Oţel-aliaj nichel 1,30- 1,33 0,16-0,24
Oţel-bronz sinterizat 0,26-0,31 0,11-0,25
Oţel-oţel 0,35-1,20 0,10-0,25
Fontă-fontă 0,13-0,18 0,10-0,15
Fontă-oţel 0,18-0,60 0,10-0,20
Oţel-Cu cu Sn 0,15-0,18 0,08-0,10
Oţel-teflon armat (PTFE) 0,06-0,08 0,04-0,06

Fig. 6.5. a) Frecare uscată; b) Frecarea Fig. 6.6. Evoluția în timp a uzării
fluidă; c) Frecarea mixtă.

După rolul funcţional al tribosistemului, frecarea poate fi:

6
 - dăunătoare, la tribosistemele de antifricţiune, din cauza efectelor principale, încălzirea, uzura,
vibraţiile, care conduc, în final, la scoaterea din uz a tribosistemului;
- utilă, la tribosistemele de fricţiune (ambreiaje, frâne, transmisii prin fricţiune), deşi poate fi, de
asemenea, însoţită de încălzire, uzură, vibraţii.
Frecarea uscată se manifestă pentru mișcarea de alunecare, ca și pentru cea de rostogolire, dar cu
caracter specific.
b) Frecarea mixtă (semifluidă) – apare atunci când între suprafeţele în mişcare relativă există un strat de
lubrifiant cu rolul de evitare sau încetinire a fenomenelor de uzură rapidă, caracteristice frecării uscate.
Contactul dintre suprafeţe prin intermediul straturilor de molecule adsorbite ale lubrifiantului nu este uniform:
pot exista şi zone în care se menţine contactul direct (cu frecare mixtă sau semiuscată), după cum se pot forma
şi zone cu straturi relativ groase de lubrifiant (regim de frecare semifluidă), ca în fig. 6.5 c).
În acest caz, coeficientul de frecare de alunecare poate fi determinat cu diverse relații de calcul, dintre care una
este prezentată mai jos, cu rol de edificare asupra elementelor care sunt considerate:

μ ak =
a1
c
   f 
 1   l , (6.9)

unde:
 c - limita de curgere;
 f , l - rezistenţa la forfecare a microneregularităţilor, respectiv a stratului de lubrifiant;
 - procentul din suprafaţa totală de contact direct dintre suprafeţe;
a1 - constantă ( a1   c  A f / F );
A f - aria totală a suprafeţelor de forfecare a zonei de contact.
Se poate observa că regimul de frecare mixtă nu exclude posibilitatea de apariţie a uzării, care va fi cu
atât mai accentuată cu cât regimul este mai apropiat de frecarea uscată.
c) Frecarea fluidă – se caracterizează prin existenţa între suprafeţele cuplei de frecare a unui strat de lubrifiant
suficient de gros (h=0…..500 μm) care împiedică contactul direct (fig. 6.5 b) şi face ca pe întreaga suprafaţă de
contact să se manifeste fenomene dinamice de portanţă, în interiorul peliculei de lubrifiant (film) care le separă.
În acest caz forţele de frecare se datorează alunecărilor relative interne din stratul de lubrifiant.
Cu siguranță mult mai redusă față de cea specifică regimurilor de frecare anterioare, forţa de frecare
creşte cu aria suprafeţei mobile (A), cu viscozitatea dinamică a lubrifiantului (η), cu viteza relativă dintre
suprafeţe (v) şi scade cu grosimea stratului de lubrifiant (h):
F f  A   v / h (6.10)
Portanţa stratului de lubrifiant poate fi de natură hidrodinamică (atunci când presiunea este creată numai
de mişcarea corpurilor în contact) sau hidrostatică (atunci când lubrifiantul este introdus sub presiune, din
exterior).

6.3. Uzarea. Tipuri de uzare

Uzarea poate fi definită ca o "modificare ireversibilă" a suprafeţelor cuplelor de frecare, în procesul de
funcţionare. Modificarea poate consta în:
- pierderi de material,
- schimbări ale structurii la suprafaţă sau în substrat,
7
 - schimbări ale durităţii şi ale aspectului exterior,
- apariţia şi dezvoltarea unor defecte în substrat ce pot sau nu să ajungă la suprafaţă.
În evoluţia în timp a fenomenului de uzură (figura 6.6, curba de sus) pot să apară trei etape distincte:
I– etapa de rodaj – caracterizată printr-o uzură iniţială, rapidă, a suprafeţelor în contact prin care se micşorează
rugozităţile, se uniformizează jocurile şi se elimină unele imperfecţiuni de execuţie;
II– etapa de funcţionare normală – în care intensitatea de uzare se menţine aproximativ constantă;
III– etapa uzării distructive – viteza de uzare creşte rapid, apărând pene, tot mai dese, în funcţionare.
Indiferent de tipul de frecare-ungere, uzările se pot împărţi în următoarele tipuri fundamentale:
 Uzare adezivă
constă în formarea
şi ruperea
microjoncţiunilor
la nivelul
asperităţilor ce vin
în contact direct
datorită ungerii
insuficiente; la
suprasarcini,
temperaturi
ridicate şi lipsa
locală a
lubrifiantului poate
să apară forma
Exemple de uzare adezivă
extremă a acestui
fenomen şi
anume
griparea
(sudarea se
face pe
suprafeţe mai
mari,
smulgerile
sunt de
amploare mai
mare, în caz
extrem Exemple de uzare abrazivă
producându-
se blocarea mişcării); griparea poate fi termică (la viteze mari și presiuni relativ scăzute,
microsudurile având drept cauză principal pemperaturile locale foarte mari, la nivelul
asperităților) sau atermică, microsudurile realizându-se prin presiune ridicată, sub forțe mari și la
viteze moderate.
 Uzare abrazivă: este produsă fie prin acţiunea directă de tăiere a unor asperităţi proeminente din
materialul mai dur pe cel mai moale (la contactul direct), fie prin acţiunea unor particule dure,

8
 desprinse din materialul suprafeţelor în contact sau existente ca impurităţi în lubrifiant (la
ungerea prin peliculă).
 Oboseală de contact se datorează solicitării repetate, variabile, a suprafeţelor în contact (separate
sau nu de lubrifiant); discontinuităţile de material, structurale, determină concentrări locale de
tensiuni care, împreună cu fenomenele termochimice locale conduc la microfisuri superficiale
sau de adâncime care, în timp, evoluează ca mărime şi poziţie ajungând la suprafaţă ca
macrofisuri, desprinderi de material (ciupituri sau pitting).
 Uzare de coroziune, adică: coroziune chimică; coroziune de fretaj; coroziune galvanică; ciupire
electrică; biocoroziune.
Indiferent de tipul de uzare care afectează o cuplă, fenomenul evoluează în timp. Aprecierea gradului de
uzare este posibilă folosind indicatori (parametri) caracteristici. Acești parametri sunt: Uzura liniară Uh, [mm],
adică adâncimea stratului uzat, măsurată cu instrumente adecvate; Uzura volumetrică Uv, [mm3], reprezintă
volumul de material indepărtat prin uzare şi se determină atunci când măsurarea adâncimii stratului uzat nu este
posibilă; Uzura masică Um, [mg], reprezintă masa de material îndepărtat prin uzare, determinată prin cântărire.
Generic, uzura se notează cu U și este rezultatul procesului de uzare.
Pentru analize, studii și comparații, se introduc parametrii derivați, specifici doar uzării abrazive și celei
adezive:
U
 Viteza de uzare, Vu, reprezintă variaţia uzurii in timp şi se exprimă prin relaţia: Vu  .
T
 Lungimea de frecare Lf este distanţa pe parcursul căreia, un punct de pe suprafaţa unei cuple de frecare
vine in contact nemijlocit cu suprafaţa conjugată, în timpul funcţionării cuplei.
 Aria de frecare Af este definită ca fiind aria pe suprafaţa căreia are loc procesul de uzare, pentru un
ciclu de solicitare.
U
 Intensitatea de uzare Iu se defineşte ca fiind uzura raportată la lungimea de frecare: I u  .
Lf
O viteză mare de uzare este defavorabilă (se referă mai ales la coroziune) în timp ce intensitatea de uzare
mare este, de asemenea, de nedorit (pentru celelalte tipuri de uzare). În acest mod, trebuie interpretat graficul
din fig. 6.6. Curba de sus, care, de fapt pornește din origine, crește, stagnează, apoi crește iar, este de fapt
evoluția uzurii în timp. La început, la rodaj, uzura crește, după rodaj uzura crește lent (în perioada de
funcționare normală, iar, după ce sistemul se uzează peste o anumită limită, apare uzura destructivă,
catastrofală. Intensitatea de uzare (notată în ordonată drept intensitate de defectare) scade în perioada de rodaj,
crește lent în perioada de funcționare normal, apoi, în ultima perioadă, crește masiv și definitiv.

9
 Valorile calculate pentru intensitatea de uzare, trebuie comparate cu valori recomandate, pentru
asigurarea calității și fiabilității sistemelor mecanice. Tabelul 6.3. cuprinde valori recomandate ca limite pentru

Tabelul 6.3
Valori recomandate pentru intensitatea de uzare liniară, Iuh

intensitatea de uzare liniară, la diverse cuple de frecare.

Pentru fiecare tip de uzare, în etapa de proiectare, se pot impune măsuri specifice sistemelor gândite, în
scopul asigurării fiabilității sistemului. Evident, în continuare nu se vor face referiri la uzrea de coroziune, care
este, până la ormă, o problem a chimiștilor, biologilor și specialiștilor în materiale. Uzarea abrazivă, adezivă și
de oboseală de contact sunt specificve organelor de mașină aflate în contat unul cu celălalt (mișcare relativă).
Din acest motiv, în capitolele referitoare la transmisii (cutrele, lanțuri, roți dințate) sau la lagăre (de alunecare
sau de rostogolire) cuprind trimiteri directe la problema uzării, date fiind și preocupările specialiștilor.

10
 ORGANE DE MAȘINI
7. LAGĂRE
Lagărele susțin și mențin radial și axial osiile și arborii cărora le asigură posibilitatea de a se
roti. În lagăre apar frecări, datorită rotirii osiilor și arborilor. Tipul de frecare împarte lagărele în:
 Lagăre de alunecare și
 Lagăre de rostogolire.
Modul de ungere separă lagărele, în funcție de grosimea peliculei de lubrifiant: lagăre cu
frecare limită și mixtă (atât lagăre de alunecare cât și lagăre de rostogolire) și lagăre cu frecare fluidă.
Acestea din urmă pot fi lagăre cu film gros (lagăre de alunecare) și lagăre cu film subțire (frecare-
ungere în regim elastohidrodinamic, specific lagărelor prin rostogolire).

7.1. Lagăre de alunecare

Lagărele de alunecare asigură rezemarea arborilor și osiilor, care suportă direct (fără
elemente intermediare) frecarea cu piesele fixe ale lagărelor. Frecările sunt provocate de forțele care
încarcă lagărele. Direcția acestor forțe face să se vorbească despre lagăre de alunecare radiale, axiale
sau combinate.
Tipul frecării face să se poată face referințe la: lagăre de alunecare cu frecare limită și mixtă,
lagăre cu ungere (frecare) hidrodinamică (peliculă groasă, autogenerată), lagăre de alunecare cu
frecare (ungere) hidrostatică (peliculă groasă, generată de presiunea impusă din exterior
lubrifiantului) dar și lagăre unse cu gaze (de regulă aer), funcționând în regim gazodinamic
(autounse) sau gazostatic (funcționând sub presiune de aer).

7.1.1. Construcția lagărelor de alunecare

Figura 7.1
prezintă un lagăr radial,
pentru a observa
organele de mașină care
îl definesc: 1-corpul
lagărului (de obicei
turnat din fontă sau oțel;
2-capacul superior al
lagărului, montat pe
corp; 3-arborele rezemat
pe al cărui tronson de
capăt se află o roată
dințată-4; 5-șuruburi de
montaj ale capacului; 6-
găuri pentru șuruburile
de prindere pe placa de
bază; 7-capacul lateral,
montat pe corp și pe
capacul superior prin
intermediul șuruburilor
8. În corpul lagărului se
poate afla o baie de ulei,
alimentarea făcându-se
prin orificiul special 9.
În planul de separație,
10, se poate monta o
Fig. 7.1. Lagăr de alunecare radial garnitură, de obicei
metalică moale, pentru
etanșare dar și pentru preluarea eventualelor erori și abateri. Capacul 7 ascunde vederea cuzinetului,
care este o piesă intermediară, între arbore și corp, cu menirea de a reduce frecarea; cuzinetul este
proiectat astfel încât el să fie piesa care se uzează și se înlocuiește, pentru a nu deteriora arborele, o
-1-
piesă, în general, scumpă. Același capac 7 conține și un element de etanșare, de tip inel Oring sau
simmering, pentru a evita pierderi de lubrifiant spre mediu, cu efecte economice și de poluare.
Pentru a funcționa corect, un lagăr de alunecare trebuie să asigure:
- rezistență mecanică și la uzare;
- un sistem de ungere și etanșare, ambele eficiente;
- evacuarea căldurii produse prin frecare spre mediu;
- montarea și demontarea ușoară;
- înlocuirea rapidă și prin metode simple a cuzineților uzați.

7.1.2. Lagăre de alunecare cu frecare limită și mixtă

Lagărele de alunecare cu frecare limită și mixtă sunt cele mai simple, mai cu seamă
funcțional.

Lagăre radiale cu frecare limită și mixtă

Regimul de frecare-ungere limită și mixt este specific, mai cu seamă ungerii cu unsori
consistente, dar însoțește funcționarea lagărelor unse hidrodinamic (cu autogenerarea peliculei de
lubrifiant), în regimuri tranzitorii (mai ales la pornire, până se asigură alimentarea normală cu
lubrifiant. Rezerva de lubrifianți lichizi (uleiuri) din concavitățile rugozităților și onctuozitatea
acestor lubrifianți sunt suficiente pentru a sigura, pentru o durată limitată de timp, funcționarea în
regim de ungere mixt. Exemplul clasic este cel al pornirii motorului termic al autoturismului,
dimineața, când pompa de ulei necesită o perioadă de ordinul secundelor, până umple sitemul de
ungere, perioadă în care ungerea este săracă.

Fig. 7.2. Distribuția teoretică de presiuni și geometria lagărului radial

Geometria lagărelor radiale cu frecare limită și mixtă
În figura 7.2, apar: fusul de pe arbore, de diametru d, alezajul din cuzinet, de diametru D,
lungimea B a cuzinetului și distribuția de presiune, considerată uniformă, pm. Lagărul este încărcat
de reacțiunea de pe arbore, Fr (forță radială).
Pentru calcule, se poate considera că D≈d, dar, în realitate se definește jocul diametral din
lagăr, prin:
J=D-d (7.1)
Adimensional, jocul diametral se transformă în joc relativ prin:
Dd J
  1000   1000 [%0] (7.2)
D D
Uzual, jocul relativ este de 0,3…3 [%0].
-2-
 B B
Raportul definește regimul de viteză al lagărelor. Astfel, raportul  0,3...0,5 este
D D
B
specific lagărelor scurte și, prin urmare rapide, în timp ce dacă  0,8...1,5 lagărele sunt lungi,
D
adică sunt lagăre lente.

Elemente de calcul
 Dacă nu se cunoaște, se determină diametrul fusului, din condiția de rezistență la
încovoiere (fig. 7.2):
B
Fr 
M
i  i  2  16  Fr  B   16  Fr  B
ai III  d  3
WZ   d 3
 d 3
   ai III (7.3)

32
Tensiunea admisibilă la încovoiere,  ai III fiind specifică modului de variație a încovoierii pe arbori,
este tensiunea admisibilă la încovoiere, pentru materialul arborelui, pentru ciclu alternant simetric.
 Presiunea medie de contact:
Fr
pm  [MPa] (7.4)
BD
Parametrul B  D se numește aria diametrală a lagărului și reprezintă proiecția în plan a interiorului
cuzinetului.
Presiunea medie se limitează, în funcție de materialul cuzinetului, capacitatea fiecărui
material de a prelua forțe radiale fiind diferită. Deci trebuie satisfăcută relația:
pm  pa (7.5)
Valori ale presiunii admisibile pa pentru diverse materiale ale cuzineților sunt prezentate
calitativ în tabelul 7.1, aliajele de tip Y fiind material numite de compoziție.
Tabelul 7.1
Valori admisibile pentru materiale ale cuzineților
Nr. crt. Material cuzinet pa , [MPa] ( p  v )a , [MPa∙m/s]
1 Fontă 9...20 1,2...4,5
2 Bronz 4...25 4...30
3 Aliaje Y cu Sn ≤ 20 15
4 Aliaje Y cu Pb 12...20 8...15
5 Teflon (PTFE) 4 6
6 Poliamide 15 15
7 Grafit 5 1
Pe de altă parte, presiunea medie din lagăr trebuie corelată cu jocul: la presiuni mari, trebuie
impuse jocuri mici și invers, date fiind suprafețele reale de contact și nu cele teoretice.
 Jocul și influența dilatărilor asupra jocului:
Jocul la montaj ( 20 ) depinde de dilatarea (contracția) cuzinetului, dacă temperatura de lucru
t diferă de temperatura la montaj ( t0  200 C ):
 20    kd  (t  t0 ) (7.6)
Jocul în funcționare,  , crește sau scade, în timp ce, coeficientul de dilatare liniară a materialului
6 1
cuzinetului este 3...50  10 [ ] , în funcție de material.
K
 Impunerea ajustajului
Ajustajul ales depinde de jocul la montaj:
-3-
 Dd
 20   D  d  J   20  D (7.7)
D
Jocul J determină mărimea câmpului de toleranță și, prin urmare ajustajul ales.
 Calculul termic al lagărelor radiale cu frecare limită și mixtă
Puterea pierdută prin frecare, dată de (7.8) se transformă în căldură:
Pf    Fr  v , [W] (7.8)
Se introduce noțiunea de putere specifică pierdută prin frecare, definită prin:
Pf
PS     ( pm  v ) (7.9)
BD
Deoarece coeficientul de frecare  poate fi considerat constant, rezultă că:
Pf  f ( pm  v ) (7.10)
Deci, dacă se dorește limtarea puterii pierdute prin frecare, trebuie limitat produsul ( pm  v ),
pentru fiecare material de cuzinet în parte. Prin urmare, până la urmă, calculul termic se limitează la
respectarea relației (7.11), valoarea admisibilă ( p  v )a fiind dată în tabelul 7.1.
pm  v  ( p  v)a (7.11)
 Bilanțul termic al lagărelor radiale cu frecare limită și mixtă
Funcționarea unui lagăr are loc la o temperatură constantă, dacă regimul de funcționare este
constant. Puterea pierdută prin frecare, transformată în căldură, trabuie să fie evacuată constant spre
mediu, pentru a stabili echilibrul termic:
Pf  Pev (7.12)
în care, cantitatea de căldură evacuată este, de fapt, puterea evacuată, Pev , care poate fi exprimată
prin:
Pev  K  S  (t  t0 ) (7.13)
W
cu: S - suprafața exterioară (de transfer de căldură) a lagărului; K  10...25 [ ] – coeficient
m2  K
global de transfer termic (cuprinde și fenomenul de radiație dar și convecția prin peretele lagărului);
t - temperatura de funcționare iar t0 - temperatura mediului.
Știind, de exemplu temperatura de funcționare și materialul carcasei (vopsită, sablată, ruginită
etc.) se poate determina suprafața necesară răcirii.

Calculul de proiectare al lagărelor radiale cu frecare limită și mixtă

• Date inițiale: Forța radială, Fr ,[N] ; turația fusului, n , [rot/min]; eventual, diametrul fusului, d ,
[mm].
B
• Date alese: raportul ca o funcție de viteză (de turația fusului); jocul relativ ψ.
D
• Calculul propriuzis:
- diametrul d, al fusului, cu (7.3), dacă nu este cunoscut;
B
- lungimea cuzinetului, B   D (se consideră D  d );
D
- presiunea medie din lagăr, cu (7.4); cu (7.5) se alege materialul cuzinetului;
d  n
- viteza periferică a fusului: v    d ,[m/s];
2 60
- se verifică viteza, prin (7.11), cu valoarea admisibilă preluată pentru materialul ales
pentru cuzinet;
- se calculează jocul relativ la montaj, cu (7.6), impunând temperatura de funcționare, în
funcție de lubrifiant;
-4-
 - se alege ajustajul, după ce se determină jocul diametral cu (7.7);
- bilanțul termic (7.12) și (7.13) dă suprafața carcasei, care se modelează și se desenează.

Lagăre axiale cu frecare limită și mixtă

Lagărele axiale au, cel puțin în principiu, suprafețe plane de contact, între fus (diametru d) și
cuzinet, așa cum sugerează
figura 7.3. a). Forța care
încarcă lagărul fiind Fa iar
turația fusului fiind n , rezultă
că, în funcție de raza care-l
definește, oricare punct de pe
suprafața de contact a fusului,
are o viteză care poate fi scrisă
prin:
 n
v( r )    r , cu:  
30
(viteză unghiulară constantă) și
raza r , care poate fi cuprinsă
d
în: r  [0; ] . Deci, puncte de
2
pe periferie au viteze mai mari
decât puncte apropiate de
centru. Rezultă viteze de
alunecare (între fus și cuzinet) Fig. 7.3. Lagăr axial cu frecare limită și mixtă
mai mari la periferie, așa cum
se vede în fig. 7.3 a), jos. Prin urmare, uzarea
va fi mai accentuată spre exterior, cu tendința
de a obține un contact de suprafață mică (fig.
7.3. b). Dacă, în situația contactului inițial, pe
toată suprafața, presiunea de contact poate fi
considerată uniformă (fig. 7.3. c), stânga),
pentru contactul modificat prin uzare,
presiunea tinde la infinit (teoretic) în centrul
fusului (fig. 7.3. c), dreapta), cu tendința de
strivire a cuzinetului sau fusului.
Apare însă, ca evidentă și soluția
tehnică de evitare a zonei de presiune foarte
mare, prin eliminarea ei, așa cum se observă,
în figura 7.4. Arborele străbate cuzinetul, prin
alezajul de diametru Di . Distribuția de
presiune apare pe zona de contact, limitată la
exterior de diametrul De . În principiu,
Di
constructiv se adoptă  0,6...0,8 .
De
Cuzinetul este sectorizat prin mai
multe canale, care au rolul de a asigura o
rezervă de lubrifiant.

Fig. 7.4. Lagăr axial cu cuzinet sectorizat

-5-
 Elemente de calcul
Calculul lagărelor de alunecare axiale cu frecare limită și mixtă este asemănător celui expus
pentru lagăre radiale, cu câteva elemente specifice.
 Presiunea de contact:
4  Fa
p  paa
  ( De2  Di2 )   (7.14)

în care,   0,8...0,9 , în funcție de numărul și dimensiunile canalelor de ungere. În ce privește

presiunea admisibilă se determină prin:
paa  0,7...0,9  pa (7.15)
pa fiind presiunea admisibilă specifică lagărelor radiale.
 Produsul presiune×viteză:
De  Di
( p  v )  p  vm  p   (7.16)
4
Trebuie îndeplinită condiția de limitare a pierderilor prin frecare prin:
p  v  ( p  v)aa (7.17)
cu valoarea admisibilă:
( p  v)aa  0,7...0,9  ( p  v)a (7.18)
în care, ( p  v ) a este valoarea admisibilă specifică materialelor cuzineților din lagărele radiale.
Calculul termic și bilanțul termic se derulează în același mod ca și în cazul lagărelor de
alunecare radiale cu frecare limită și mixtă.

7.1.3. Lagăre de alunecare cu ungere hidrodinamică

Lagărele așa-zis hidrodinamice (lagăre HD) sunt lagăre la care pelicula de lubrifiant groasă
(zecimi de mm) este autoasigurată (autogenerată) prin rotirea fusului. Ca aspect, lagărul (radial) arată
tot ca în fig. 7.1, dar funcționarea va fi analizată în continuare.

7.1.3.1. Generarea peliculei

hidrodinamice de lubrifiant
Fundamentarea teoretică a ungerii
hidrodinamice poate fi urmărită pe figura
7.5. Se consideră două suprafețe, una
plană (planul xy) și una convexă (cea
superioară) între care există un strat
continuu și gros de lubrifiant, care le
separă complet. Deoarce lubrifiantul
aderă la suprafețe, dacă acestea se
deplasează, frecarea apare între straturile
de lubrifiant și nu între suprafețe.
Principial, suprafața superioară se
deplasează cu viteza v, în lungul axei x.
Dar, pentru simplificare, se consideră că Fig. 7.5. Generarea peliculei autoportante
se deplasează suprafața plană, cu viteza
u=-v, deci în sens contrar lui v. Se consideră o zonă de grosime h a peliculei, zonă în care,
elementul de volum este solicitat de presiunea p, cu creșterea ∂p spre secțiunea redusă și de
tensiunea de forfecare η cu creșterea ∂η spre suprafața care se deplasează. În stânga se observă
distribuția vitezei de curgere, cu valori mari lângă suprafața mobilă.

-6-
 Ipoteze:
dv
1o lubrifiantul are comportare newtoniană:    ;
dy
2o lubrifiantul este în exces;
3o fluidul este incompresibil;
4o curgerea este laminară;
5o lubrifiantul este onctuos (aderă la cele două suprafețe);
6o vâscozitatea fluidului este constantă;
7o se neglijează curgerea laterală (grosimea h este foarte redusă);
8o viteza relativă a suprafețelor este mare;
9o se neglijează efectele de inerție;
10o se neglijează efectele gravitaționale;
11o presiunea din film se consideră constantă pe direcția y.
Considerarea elementului de volum (un cub), a ipotezelor expuse și scriind echilibrul dat de
presiuni și tensiuni se ajunge, după integrare la ecuația lui Reynolds pentru ungerea hidrodinamică,
dată de (7.19):
dp h  hm
 6u (7.19)
dx h3
în care h este grosimea peliculei într-o secțiune oarecare iar hm este grosimea corespunzătoare
presiunii maxime.
Pelicula portantă este aceea care asigură creșterea presiunii în scopul separării suprafețelor.
dp
Deci, trebuie ca > 0 pentru a sigura portanța. Pentru asta, trebuie îndeplinite condițiile:
dx
   0 - fluidul trebuie să fie vâscos;
 u  0 - suprafețele trebuie să aibă viteză relativă;
 h  hm  0 - trebuie să existe efectul de pană hidrodinamică (îngustarea
suprafeței de curgere).

OBSERVAȚIE
dp
Dacă una dintre condiții nu este îndeplinită,  0 , adică p  ct. deci nu există variație
dx
de presiune, prin urmare, pentru a asigura portanța trebuie introdus lubrifiantul sub presiune, din
exterior.
Integrarea expresiei (7.19)
conduce la determinarea distribuției de
presiune, care are aspectul din figura
7.6. Grosimea minimă hmin poate să
difere de grosimea la presiune maximă
hm iar p(x) corespunde unei grosimi
oarecare h.
Forța ascensională, care asigură
portanța, se determină prin integrare:
a l
h  hm 2
F    6u dx (7.20)
0 0 h3
folosind lungimea a și lățimea l a
contactului considerat între cele două Fig. 7.6. Distribuția de presiuni în pelicula hidrodinamică
suprafețe.
-7-
 7.1.3.2. Lagăre de alunecare radiale cu ungere hidrodinamică (LRHD)
 Funcționarea lagărelor radiale HD
Se consideră fusul, de diametru d și cuzinetul, care are alezajul de diametru D. Pe baza
observațiilor practice se pot emite concluziile referitoare la funcționare, expuse în continuare, în
concordanță cu reprezentarea din figura 7.7. Fusul preia încărcarea radială (reacțiunea pe arbore) Fr,

a) b) c) d)
Fig. 7.7. Evoluția funcțională a lagărelor radiale HD
în condițiile în care spațiul liber din cuzinet conține lubrifiant din abundență. Situația în care arborele
nu se rotește (n1=0, înainte de pornire) este sugerată de fig. 7.7 a). Fusul și cuzinetul sunt tangente în
zona de contact direct. Imediat după pornire (n1>0), forța de frecare Ff, în condiții de frecare uscată,
apărută în zona de contact, deplasează centrul cuzinetului, astfel încât contactul se deplasează spre
dreapta (fig. 7.7 b). Odată cu creșterea turației (fig. 7.7 c), lubrifiantul onctuos pătrunde între fus și
cuzinet, frecarea se diminuează esențial și, sub influența sensului de rotație, centrul cuzinetului se
deplasează spre stânga. Este situația funcționării normale, asigurată de pana de lubrifiant dată de
diferența dintre diametre, de viteza relativă și de existența lubrifiantului vâscos. Apare o grosime
minimă de peliculă HD, corespunzătoare grosimii la presiune maximă hm. Fig. 7.7 c) sugerează
situația în care turația crește și mai pronunțat, grosimea de peliculă tinde să crească, ajungându-se, la
limită, la centrarea fusului în cuzinet. Situația este însă caracterizată de instabilitate, datorită
vibrațiilor provocate de creșterea repetată a filmului, cu diminuarea grosimii de peliculă din cauza
încărcării. Rezultă că turațiile de funcționare se limitează, pentru evitarea vibrațiilor.
 Calculul lagărelor de alunecare radiale HD
Distribuția de presiuni
Prin calculul lagărelor, în general trebuie determinați parametri precum: grosimea minimă de

Fig. 7.8. Schița de calcul pentru lagăre radiale de alunecare hidrodinamice

-8-
peliculă de lubrifiant, pierderile prin frecare, debitul de ulei transportat prin lagăr, temperatura de
funcționare (pentru protecția lubrifiantului), portanța, ca forță radială preluată, posibilitățile de răcire
etc.
Figura 7.8 explicitează algoritmul de calcul, cu precizările expuse în continuare.
Cuzinetul și fusul au diametrele D, respectiv d, lățimea lagărului B fiind, de fapt lungimea
fusului. Excentricitatea e este definită geometric, conform fig. 7.7 c) iar încărcarea fusului este Fr.
Prin ipoteză, se consideră că pelicula portantă începe de la limita unghiulară θ1 (între linia centrelor
și axa orizontală a cuzinetului) și se termină la limita θ2, secțiunea de calcul (unde grosimea de
peliculă este h) fiind corespunzătoare unui unghi de poziție θ. Punctul D este piciorul
perpendicularei duse din O2 pe raza O1A, pe care se definește grosimea oarecare h.
Grosimea de peliculă se poate scrie astfel:
D
h  O1 A  O1 B   O1 B
2
Dar O1B se exprimă prin:
d d
O1 B   e  cos(1800   )   e  cos1800 cos  e  sin 1800 sin 
2 2
adică:
d
O1 B   e cos
2
Deoarece jocul diametral J este: J  D  d și jocul relativ, adimensional, se definește ca:
J J
  , grosimea de peliculă se scrie ca: h   e  cos sau
d 2
J
h  (1   cos ) (7.21)
2
e
în care s-a introdus excentricitatea relativă
 
J .
2
Prin urmare, pentru o secțiune definită de unghiul oarecare  și pentru o secțiune definită de
m (unghiul corespunzător zonei de presiune maximă), grosimile de peliculă sunt:
J
h (1   cos )
2
J (7.22)
hm  (1   cos m )
2
d
Revenind la ecuația lui Reynolds, în care se introduc grosimile (7.22) și se scrie: dx   d se
2
obține:
d
6  u  
2 (1   cos )  (1   cos m )d
 2

p( )   sau:
J
( )2  1
(1   cos )3
2

-9-
 d
6     ( )2 
(1   cos )  (1   cos m )
2

p( )  2
 d (7.23)
J 2
( )  (11
  cos  ) 3

2
Ținînd seama de definiția jocului relativ, expresia (7.23) se poate exprima prin:

6   
p( )   I1 (7.24)
2
Expresiile (7.23) și (7.24) conduc, prin integrare, la distribuția de presiuni din lagăr, așa cum
sugerează fig. 7.8, cu valoarea maximă, pmax în dreptul grosimiii hm ; în (7.24) I1 este integrala din
(7.23).

Portanța filmului de lubrifiant. Caracteristica de portanță

Considerând o distribuție uniformă a presiunii, în lungul fusului, ca în fig. 7.8, încărcarea
exterioară Fr este echilibrată de proiecția pe verticală a rezultantei acțiunii presiunii din film,
integrată pe toată suprafața pe care lucrează.
Forța rezultantă pe verticală va fi:
2 d
FV   p( ) sin(  1 )  dA sau, știind că dA   B  d :
1
2
d B 
FV   p( ) sin(  1 )  d
2
(7.25)
2  1

Înlocuind expresia presiunii, dată de (7.24), dar cu explictarea integralei I1, rezultă:
D  B    

(1   cos )  (1   cos m ) 2
2

FV   3   sin(  1 )  d  Fr
2
(7.26)
 2 1
 1
(1   cos ) 3
Transformarea lui (7.26) se poate exprima astfel:
Fr   

(1   cos )  (1   cos m ) 2
2

 2  I 2 cu I 2  3   sin(  1 )  d
2

BD  1
 (1   cos ) 3
1

Știind, de la lagărele radiale cu frecare limită și mixtă expresia presiunii medii din lagăr
Fr F   1
 pm , rezultă: pm  r  2  I 2 , în care se mai oprează notația C P  .
BD BD  I2
Rezultă caracteristica de portanță a lagărelor radiale hidrodinamice:
 
CP  , C P numindu-se coeficient de portanță al lagărului, sau numărul lui
pm   2
Sommerfeld și este o funcție calculabilă: CP  f ( B / D; 1 ; 2 ; e; J ; I 1 ) .
Portanța unui lagăr de alunecare radial cu ungere HD se poate deci exprima prin:
  1
Fr  BD (7.27)
 2
CP
cu C P calculat sau preluat din diagrame trasate în funcție de raportul B / D , ca mărime definitorie a
lagărului.

Frecarea. Caracteristica de frecare

Forța de frecare din lagărul HD poate fi exprimată, la modul general astfel:
dv
Ff    A     A , ținând seama de comportarea Newtoniană la lubrifiantului (prima ipoteză
dy

- 10 -
referitoare la calculul presiunii care caracterizează ungerea HD. Puterea pierdută prin frecare se
poate exprima prin:
D D
Pf  Ff  v  Ff     Fr      cu   coeficientul de frecare din peliculă. Printr-un
2 2
calcul specific se determină
coeficientul pierderilor prin frecare:
C f  f1 (CP ;1;2 ; ; B / D) ,
dependent de coeficientul de
portanță și de raportul B/D. Acest
coeficient poate fi calculat, sau se
poate lua din nomograme ca cea din
figura 7.9.

OBSERVAȚII
1) Coeficientul de portanță
din fig. 7.9 este calculat folosind
turația n, exprimată în [rot./s].
2) Valorile coeficientului
pierderilor prin frecare depind de
raportul B/D, care definește
lungimea lagărului (lagărul este cu
atât mai lung, cu cât B/D este mai
mare.

Caracteristica de frecare, ca
ecuație, este exprimată prin (7.28):
D Fig. 7.9. Coeficientul pierderilor prin frecare
Pf  Fr      Cf (7.28)
2
cu coeficientul pierderilor prin frecare Cf calculat sau ales din diagrame precum cea din fig. 7.9.

Debitul de scăpări de lubrifiant. Caracteristica de debit

Debitul de scăpări reprezintă
diferența dintre debitul de intrare în lagăr și
debitul de ieșire. Impunerea acestui debit
este importantă pentru stabilirea volumului
băii de ulei și deci a gabaritului lagărului.
Valoarea debitului de scăpări este
dată de caracteristica de debit:
QS  V f      CQS (7.29)
în care apar volumul V f al fusului și
coeficientul debitului de scăpări, care este o
mărime adimensională exprimată prin:
CQS  f 2 (CP ;1;2 ; ; B / D) (7.30)
și care se poate determina prin calcul sau din
nomograme de tipul celei din figura 7.10.

OBSERVAȚIE
Ca și în cazul precedent,
determinarea coeficientului de portanță
necesită utilizarea turației n, exprimată în Fig. 7.10. Coeficientul de debit de scăpări
[rot./s] și alegerea raportului B/D.
- 11 -
 Circulația lubrifiantului este de două tipuri: cea radială, care dă debitul de scăpări, așa cum s-
a prezentat și cea circulară, care transportă lubrifiantul în sensul rotației fusului. Pierderea de
lubrifiant este asumată exclusiv de debitul de scăpări.

Grosimea de peliculă. Caracteristica de grosime de peliculă de lubrifiant

Prin folosirea unui algoritm asemănător cu cele anterioare, se ajunge la definirea grosimii de
peliculă corespunzătoare presiunii maxime (fig. 7.8):
D
hm     (7.31)
2
Expresia (7.31) este caracteristica de
grosime de peliculă de lubrifiant și
cuprinde, pe lângă diametrul D și jocul
relativ Ψ și coeficientul δ al grosimii de
peliculă, care se exprimă prin:
  f 3 (CP ;1;2 ; ; B / D) (7.32)
Coeficientul δ poate fi calculat prin
integrare, sau se găsește în diagrame, în
funcție de coeficientul de portanță și de
raportul B/D, așa cum sugerează figura
7.11.
Este evident că, pentru a funcționa,
lagărul trebuie să fie caracterizat de o
grosime de peliculă care să asigure
separarea completă a fusului de cuzinet.
Deci, grosimea minimă nu poate fi oricât
de redusă:
hm  ha (7.33)
unde ha este o grosime admisibilă:
ha  Km  ( Rmax fus  Rmax cuzinet ) (7.34)
în care, suma celor două rugozități maxime
(pentru fus și cuzinet) este corectată de
coeficientul de material al cuzinetului (mai
puțin dur), Km=0,6…0,8. Fig. 7.11. Coeficientul grosimii de peliculă de lubrifiant

Calculul termic al lagărelor radiale HD

Calculul termic se referă la o ecuație de bilanț energetic.
Puterea pierdută prin frecare este cea furnizată de (7.28), iar cantitatea de căldură generată
prin frecare trebuie evacuată spre mediu. Deci, ecuația de bilanț este:
Pf=Pev (7.35)
Dar puterea evacuată se scrie ca:
Pev  PC  PA  PL (7.36)
cu: PC - puterea (cantitatea de căldură) evacuată prin corpul lagărului; PA - puterea evacuată prin
arbore și PL - puterea evacuată prin lubrifiant. Uzual, se consideră PA  0 , deci ecuația de bilanț
termic devine:
Pf  K  AC  (t  t0 )  QS   L  cL  (te  ti ) (7.37)
W
în care, primul termen (puterea evacuată prin carcasă) cunține: K , [ ] - coeficient global de
m2  K
2 0
transfer termic; AC , [m ] - suprafața exterioară a carcasei lagărului; t , [ C ] - temperatura de
- 12 -
 0
funcționare și t0 , [ C ] - temperature mediului. Al doilea termen (puterea evacuată prin lubrifiant)
m3 kg
cuprinde: QS , [ ] - debitul de scăpări, calculat cu (7.29);  L , [ 3 ] - densitatea lubrifiantului, la
s m
W
temperatura de funcționare; cL , [ ] - căldura specifică a uleiului; (te  ti ), [0 C ] - diferența de
kg  K
temperatură între intrarea și ieșirea uleiului.
La lagăre la care debitul de scăpări este redus (la sarcini mici), ungerea se face din baia
proprie și termenul referitor la călura evacuată prin ulei se neglijează. Dacă este necesară alimentarea
cu ulei prin circuit exterior, la lagăre încărcate, se poate neglija cantitatea de căldură evacuată prin
carcasă, uleiul fiind răcit în exteriorul lagărului. Oricum, varianta de ungere trebuie adoptată de la
început, pe baza experienței proiectantului și a digramelor obținute prin măsurători.
Pentru situații simple, din ecuația de bilanț se scoate temperatura de funcționare, care trebuie
să satisfacă cerințele de vâscozitate și de conservare a calităților lubrifiantului.

Metodica de calcul a lagărelor radiale cu ungere HD

Date inițiale
rot
Fr , [ N ] ; n, [ ] ; d , [mm] ; t0 , [0 C ] ; domeniul de utilizare etc. Dacă d nu se cunoaște,
min
se determină din condiția de rezistență la încovoiere a fusului.
Date alese
Principalii parametri care definesc funcționarea lagărelor HD sunt vâscozitatea lubrifiantului,
jocul și raportul B/D.

OBSERVAȚIE
Această considerație este legată de relația lui Reynolds a ungerii HD: vâscozitatea direct iar
jocul și raportul B/D, indirect: jocul mai mare accentuează pana hidrodinamică iar raportul B/D
este legat de viteză, prin faptul că valori reduse ale lui B/D definesc lagăre rapide, în timp ce
valorile mari sunt specifice lagărelor lante.

În aceste condiții, datele alese sunt: vâscozitatea dinamică η, [Pa·s], jocul relativ Ψ,
adimensional și B/D, raport de asemenea adimensional. Dar, fiecare parametru poate avea o
multitudine de valori:   0,001...0,1 [ Pa  s] ;   0,3...3 [ / 00 ] și B / D  0,3...1,5 . Pentru a
0

proiecta un lagăr este necesară parcurgerea intervalelor în care sunt definiți cei trei parametri, pentru
a alege o construcție convenabilă. Din acest motiv, fiecărui parametru i se asociază câte un indice, de
exemplu:    (i ) cu i  1...100 , cu corespondența: i  1   (1)  0,001;
i  2   (2)  0,002 ;…; i  100   (100)  0,1 ;   ( j ) cu j  1...27 , cu
corespondența: j  1  (1)  0,3 ; j  2  (2)  0,4 ;…; j  27  (27)  3 și, în
sfârșit: k  1  B / D(1)  0,3 ;…; k  2  B / D(2)  0,4 ;…; k  13  B / D(13)  1,5 .
Rezultă că există 100x27x13=35100 de posibilități obținute prin combinațiile parametrice
posibile. Sunt posibile deci 35100 de variante constructive, trebuie aleasă una singură, care convine
cel mai bine din toate punctele de vedere, variantă numită varianta optimă. Deci, proiectarea unui
lagăr radial HD este un proces de optimizare.

Parametri funcționali (calculați)

a) Presiunea medie din lagăr:
Fr
pm (k )  (7.38)
( B  D )(k )
B
cu ( B  D )(k )  ( )(k )  D 2 .
D
- 13 -
Dar presiunea medie
pm (k )  pa (7.39)
așa cum arată și (7.5), pentru a evita strivirea materialului cuzinetului. Dacă este satisfăcută (7.39),
este posibil ca o parte din variantele posibile inițial să fie eliminate.
b) Coeficientul de portanță:
 (i )  
C P (i , j , k )  (7.40)
pm (k )   2 ( j )
Practica arată că valori CP  10 nu pot fi admise, din motive funcționale. Prin urmare, alte variante
teoretic posibile vor fi eliminate, din considerente practice.
c) Grosimea minimă a peliculei de lubrifiant:
D
hm (i, j, k )   (i, j, k )  ( j )  (7.41)
2
Cum grosimea de peliculă trebuie să fie:
hm (i, j, k )  ha (7.42)
în conformitate cu cele precizate de (7.33) și (7.34), rezultă că alte variante din cele rămase pot fi
eliminate în această etapă.
d) Debitul de scăpări de lubrifiant:
QS (i, j, k )  V f (k )  ( j )    CQS (i, j, k ) (7.43)
exprimat de caracteristica de debit (7.43) dictează volumul băii de ulei prin:
Vb (i, j, k )  2...5  QS (i, j, k ) (7.44)
O baie de ulei cu volum mare ameliorează răcirea, dar sporește gabaritul lagărului. Se pot elimina
alte variante neconvenabile, folosind și acest criteriu.
e) Temperatura medie a filmului de lubrifiant
Dată fiind importanța temperaturii de funcționare, pentru modul decisiv în care aceasta
influențează vâscozitatea lubrifiantului, rezultă importanța determinării sau impunerii cu precizie a
temperaturii peliculei. Se utilizează ecuația (7.37) de bilanț energetic cu puterea pierdută prin frecare
dată de (7.28) iar suprafața carcasei se impune astfel:
AC  20...25  B  D (7.45)

a) b)
7.12. a) Reprezentarea ecuației de bilanț termic. b) Alegerea lubrifiantului
Din ecuația de bilanț se determină temperatura medie a peliculei, t (i, j, k ) , după un proces explicat
prin figura 7.12 a). Intersecția curbei (de fapt familiei de curbe) puterii pierdute prin frecare se
intersectează cu curba (tot familia de curbe) a puterii evacuate. Temperatura t (i, j, k ) este
temperatura de echilibrua lagărului și se referă la pelicula de lubrifiant. Fie temperatura
t  t (i, j, k ) , aleasă din multitudinea de valori calculate. Figura 7.12 b) sugerează modul în care se
poate alege uleiul necesar, în funcție de temperatura calculată. Uleiurile sunt sugerate de curbele a,
- 14 -
b, c și d de variație a vâscozității cu temperatura; a este uleiul ales inițial. Se elimină valorile care
depășesc intervalul t  ti  2...5 , pentru uleiul ales. Dacă nu este posibil, se alege un alt lubrifiant,
0

cu altă vâscozitate.
f) Alegerea variantei optime
Alegerea uneia dintre soluțiile constructive posibile (lagăr mai lung sau mai scurt, cu joc mai
mare sau mai redus, uns cu un anumit lubrifiant și la o anumită temperatură, cu o baie mai mare sau
mai mică de ulei etc.) este un proces care urmărește criterii precum:
o grosimea hm  ha , în principiu este bine să fie cât mai mare, pentru a asigura
separarea completă a fusului de cuzunet; o grosime exagerată conduce, însă, la
micșorarea excentricității și deci la centrarea lagărului și la funcționarea sa instabilă,
cu vibrații;
o debitul de scăpări QS ar trebui să fie cât mai redus, pentru un gabarit redus a
lagărului și pentru un consum minim de lubrifiant;
o temperatura peliculei, t , dacă este mare provoacă degradarea rapidă a lubrifiantului și
micșorarea grosimii de peliculă, în timp ce, răcirea și ungerea cu ulei rece necesită
soluții constructive complicate;
o raportul B / D este bine să fie cât mai redus, pentru a diminua gabaritul lagărului, dar
rapoarte mici cresc debitele de scăpări;
o puterea produsă prin frecare, Pf ar trebui să fie mică, pentru a nu încălzi exagerat
lagărul;
o întreținerea trebuie să fie ușoară, costurile de fabricație și exploatare trebuie să fie cât
mai reduse.

g) Exemplu de optimizare după jocul relativ Ψ

În continare se prezintă dependența
câtorva parametri specifici ai unui lagăr
radial HD de jocul relativ, adică variația
acestor parametri, în funcție de
modificarea jocului relativ. Exemplul
poate fi urmărit pe figura 7.13.
Se aleg valori ale jocului relativ
care satisfac cerințele de frecare minimă, și
de debit de scăpări redus (fig. 7.13 sus) dar
care asigură, în același timp, o grosime de
peliculă care depășește valoarea admisibilă
(fig. 7.13 jos, în concordanță cu (7.42)).
Jocul stabilit este jocul la cald, în
funcționare. La montaj, la 200C, jocul
relativ este mai mare, din cauza dilatării
elementelor componente:
20    Kd  (t  t0 ) (7.45)
unde Kd  1...50  10 este coeficientul
6

de dilatare liniară (o valoare medie) iar

temperature t este temperatura de
funcționare, deja determinată.
Jocul diametral la montaj este:
J  20  D  J probabil (7.46)
Ajustajul prescris de proiectant va fi ales
în funcție de jocul probabil și de intervalul
dat de condiția de existență a peliculei Fig. 7.13. Optimizarea jocului relativ, ca
parametru al lagărului
portante ( h  ha ) . In acest fel, ajustajul
- 15 -
ales este cel optim.
 Tipuri funcționale de lagăre radiale HD

Fig. 7.14. Variante funcționale de lagăre radiale HD

- 16 -
 Există multe variante constructive de lagăre radiale HD. În continuare sunt prezentate câteva
variante distincte prin aspecte funcționale și nu neapărat constructive.
Figura 7.14.a) prezintă un lagăr cu o singură zonă portantă, distribuția de presiune fiind
sugerată de linia întreruptă. Fig. 7.14 b) cuprinde un lagăr de tip lămâie, cu două zone portane,
simetrice, lagăr alimentat din exterior cu ulei, la presiune redusă, deci funcționarea fiind HD.
Trecerea la 3 zone portante (fig. 7.14 c) impune pretenții sporite de precizie, dar asigură o
funcționare mai liniștită. Varianta din fig. 7.14. d) este un lagăr cu inel flotant (sau bucșă flotantă),
asigurându-se două zone portane (una între arbore și inel, iar a doua între inel și cuzinet), datorită
rotirii libere (flotabilității) inelului, antrenat de arbore. Frecarea se diminuează, datorită reducerii
vitezei de alunecare, la nivelul fusului. Lagărul cu sectoare oscilante din fig. 7.14 e) are caracteristica
specifică de ași autoasigura pana hidrodinamică prin poziționarea modificabilă a cuzineților
sectorizați. Ultima variantă este un lagăr cu canale elicoidale duble și cu debit de scăpări nul, datorită
sensului de rotație care asigură trimiterea uleiului spre zona centrală.

7.1.3.3. Lagăre de alunecare axiale cu ungere hidrodinamică (LAHD)

 Geometrie și construcție
Lagărele de alunecare axiale pot funcționa, la fel ca cele radiale, în regim autoportant
(hidrodinamic HD) sau hidrostatic (HS). În principiu, la lagărele axiale hidrodinamice, cuzinetul este
sectorizat, sectoarele asigură pana de lubrifiant, fusul se rotește asigurând viteza relativă și excesul
de lubrifiant (funcționarea, de regulă în baie de ulei)
sunt cele 3 condiții obligatorii pentru generarea
peliculei portante.

a)

Fig. 7.15. Cuzinet sectorizat. Dimensiuni

Figura 7.15 prezintă un cuzinet sectorizat,
cu diametrele: exterior, interior și mediu, precum
și dimensiunile B și L ale sectoarelor, dar și
lățimea l a canalului dintre sectoare, practicat
pentru a se constitui într-un spațiu necesar rezervei b)
de lubrifiant.
Aspectul sectoarelor cuzinetului este
surprins de figura 7.16. În fig. 7.16 a) apar
sectoarele fixe (rigide), practicate în cuzinet,
canalele dintre cuzineți, grosimea minimă și
maximă de peliculă, viteza de deplasare a fusului
axial, dar și distribuția de presiuni în pelicula
hidrodinamică. Două tipuri de sectoare oscilante
c)
apar în fig. 7.16 b), primul plan, iar al doilea
Fig. 7.16. Sectoare ale cuzineților
bombat. Oscilația sectoarelor asigură o grosime de
peliculă satisfăcătoare, dar autoreglabilă. Sectoarele din fig. 7.16 c) sunt rezemate pe elemente
elastice (arcuri), pentru a-și auto-stabili poziția optimă în funcționare.
Funcționarea lagărelor axiale hidrodinamice se bazează pe același proces de generare a
peliculei portante, cu diferențe impuse de construcția diferită față de cea comună lagărelor radiale
HD.

- 17 -
  Distribuția de presiuni în pelicula portantă a lagărelor axiale HD
Parametrii caracteristici specifici sunt: z – numărul de sectoare; diametrul mediu:
De  Di   Dm D  Di
Dm  ; L l; B  e , în concordanță cu fig. 7.15. Pentru calculul
2 z 4
peliculei de lubrifiant, se consideră un sector simplu, dreptunghiular și plan, care se deplasează cu
Dm   n Dm
viteza: v      , cu n -
2 30 2
turația fusului, [rot/min].
Sectorul din fig. 7.17 este înclinat cu
unghiul α, are lungimea limitată de cotele x1
și x2 și definește o grosime minimă h1, una
maximă h2 iar secțiunea care se consideră în
calcul este caracterizată de grosimea h și
distanța x. Există, evident, și o grosime
corespunzătoare presiunii maxime, notată tot
cu hm, plasată la xm. Sectorul se deplasează
cu viteza v. Forța axială care trebuie preluată
este Fa și este uniform distribuită pe cele z
sectoare ale cuzinetului.
Ecuația lui Reynolds este, așa cum s-a
dp h  hm
spus deja:  6  v   . Se Fig. 7.17. Sector înclinat și pelicula de lubrifiant
dx h3
consideră, deoarece α este mic, egalitatea dintre unghi și tangenta lui, adică:
h  x  tg  x   (7.47)
Înlocuirea în relația lui Reynolds conduce la:
dp 6  v   x  xm
  (7.48)
dx 2 x3
sau:
6  v  x  xm
 x
x
p( x )  dx (7.49)
 2 1
x3
prin integrare, cu până la x:
6  v  dx x dx
 [ x 
x
p( x )   x dx ] (7.50)
2 1
x2
m x 1
x3
adică:
6  v 
1 1 x 1 1
p( x )   [(  )  m ( 2  2 )] (7.51)
 2
x x1 2 x x1
La limită, x  x2  p( x2 )  0 , deci:
1 1 x 1 1
(  )  m ( 2  2 )  0 , de unde se deduce valoarea lui x m care se introduce în
x x1 2 x x1
(7.51) pentru a obține, prin (7.52), distribuția de presiuni în peliculă:
6  v  1 1 x x 1 1
p( x )   [(  )  1 2 ( 2  2 )] (7.52)
2 x x1 x1  x2 x x1
Reprezentarea grafică a acestei expresii este asemănătoare cu cea sugerată de fig. 7.6, cu o
valoare maximă:
Fa
pmax  max( p( x ))   pmax (h1 , h2 , B / L,  ) (7.53)
zBL
- 18 -
 Fa
în care, funcția pmax (h1 , h2 , B / L, )  se poate determina matematic și permite
zBL
exprimarea caracteristicii de portanță a lagărelor axiale HD prin:
Fa  z  B  L  pmax (7.54)
 Parametri de calcul
Ca și la lagărele radiale, se definesc coeficienți adimensionali, necesari determinării
parametrilor funcționali.
Coeficientul de portanță:
 vL
C Px   f1 (h2 / h1 ; B / L) (7.55)
pm  h 2
Folosind coeficientul de portanță, obținut prin calcul, prin rezolvarea lui f1 (h2 / h1 ; B / L)
rezultă presiunea medie din filmul portant de lubrifiant:
 vL
pm  (7.56)
CP  h 2
cu valori limitate de materialul cuzinetului, ca și la lagărele radiale HD (tab. 7.1).
Coeficientul debitului circumferențial (circulația uleiului după direcția x din fig. 7.17):
QSx
CQSx   f 2 (h2 / h1 ; B / L) (7.57)
v  B  hm
sau debitul de scăpări circumferențiale:
QSx  v  B  hm  CQSx (7.58)
Coeficientul debitului de scăpări radiale (scăpări laterale):
QSz
CQSz   f 3 (h2 / h1 ; B / L) (7.59)
v Lh
de unde rezultă debitul de scăpări laterale:
QSz  v  L  h  CQSz (7.60)
Coeficientul puterii pierdute prin frecare:
Pf  L
Cf   f 4 (h2 / h1 ; B / L) (7.61)
v  Fa  hm
care permite determinarea puterii (cantității de căldură) generată prin frecare:
Fa  v  hm
Pf  Cf (7.62)
L
 Bilanțul termic al lagărului axial HD
Ecuația de bilanț este:
Pf  K  AC  (t  t0 )  (QSx  QSz )   L  cL  (te  ti ) (7.63)
Puterea generată prin frecare este evacuată, sub formă de căldură, prin carcasă (primul termen
din membrul drept) și prin lubrifiant (al doilea termen din membrul drept). Este deci aceeași ecuație
ca și cea specifică lagărelor radiale HD, (7.37), cu diferența considerării și a debitului de scăpări
laterale.
În cazul imersarii lagărului, calculul termic se face considerând numai primul termen al
ecuației (7.63). Pentru cazul alimentării prin circuit exterior, se consideră numai al doilea termen al
aceleiași ecuații.

7.1.4. Lagăre hidrostatice (HS)

Lagărele hidrostatice sunt construcții la care grosimea peliculei este asigurată de introducerea
lubrifiantului sub presiune, direct în zona portantă. În acest mod, pelicula există chiar și în regimurile
tranzitorii, de pornire-oprire, pompa de alimentare fiind pornită înainte de începerea rotirii arborelui
și după ce acesta se oprește.
- 19 -
 În lipsa practic totală a contactului direct dintre fus și cuzinet, coeficientul de frecare este
aproape 0, fenomen extrem de favorabil, mai ales la viteze reduse, când pelicula HD nu poate fi
generată.
Ungerea hidrostatică (HS) își îndeplinește rolul funcțional, dar este extrem de costisitoare și
pretențioasă, din cauza circuitului de lubrifiant care conține pompă, filtre, supape, distribuitoare și
duze (orificii) prin care se realizează alimentarea cu ulei, aparatură de măsură, control și
automatizare etc. și a întreținerii dificile a acestora. Domeniile de aplicare a ungerii HS sunt:
 la lagăre puternic încărcate și cu funcționare la turații reduse;
 la lagărele hidrodinamice (HD) pretențioase, care dotează generatoare, compresoare, turbine
etc. în regimul de pornire.
Avantajele utilizării lagărelor HS sunt legate de poziționarea corectă a arborelui, de
rigiditatea și stabilitatea remarcabilă în funcționare, de răcirea favorizată de circuitul de lubrifiant, de
posibilitățile remarcabile de reglaj, prin presiunea și debitul de lubrifiant etc.
Dezavantajele sunt dictate de construcția complicată și de prețul de cost și exploatare-
întreținere ridicat.

7.1.4.1. Lagăre axiale HS

 Funcționarea lagărelor HS
Funcționarea unui lagăr axial HS poate fi urmărită pe figura 7.18. În fig. 7.18 a), lagărul este
în regim de pornire, inițial
în repaus. Forța exterioară
Fa menține pivotul P în
contact cu reazemul
(cuzinetul) R, în care este
practicat locașul (buzunarul)
B. Pompa volumică, Pv,
pornită înainte ca pivotul să
se rotească, furnizează
debitul QP, care trece în
totalitate (inițial) prin
supapa de presiune S, spre
rezervorul Rz. La pornirea
lagărului, debitul pompei
este ramificat, în buzunar
apare presiunea de ridicare
pr, cu distribuția uniformă
Fig. 7.18. Funcționarea lagărelor axiale HS din fig. 7.18 a). După
pornire, pivotul se rotește și
este ridicat cu înălțimea h, care este grosimea în funcționare normală a peliculei (fig. 7.18 b). Debitul
furnizat de pompă se împarte în două: un de bit Q, care trece prin reazem și un altul, QS, recirculat
prin supapa de presiune, reglată în acest scop. Presiunea pb din buzunar (pb < pr) are distribuția din
fig. 7.18 b), cu valoare 0 la periferie. Dacă, în funcținare, sarcina exterioară crește cu ΔFa, ca în fig.
7.18 c), grosimea filmului scade la h1, prin urmare debitul prin reazem se diminuează la Q1 în timp
ce presiunea din buzunar crește cu Δpb. Frecarea se manifestă doar între straturrile de lubrifiant și
este, așa cum s-a amintit, extrem de redusă.
Dacă sarcina scade, fenomenele evoluează invers.

 Elemente de calcul
Analiza teoretică a lagărelor axiale HS este mai simplă decât cea referitoare la lagărele
radiale HS. Din acest motiv, calculul de mai jos se referă la lagărele axiale HS. Se consideră lagărul
din fig. 7.18 b), alimentat de o singură pompă, care asigură presiunea pb în buzunar.

- 20 -
 Presiunea și forța portantă
Forța portantă echilibrează încărcarea Fa și este asigurată de presiunea pb. Grosimea de
peliculă din buzunar este hb 100  h iar presiunea pb este constantă. Se mai admite o cădere de
presiune liniară din buzunar la periferia fusului (pivotului). Funcționarea distinge cele două faze:
ridicarea fusului la pornire, apoi funcționarea în regim staționar.
La pornire, p r > pb , iar p r lucrează doar pe suprafața buzunarului, Ab , în timp ce, în
  Db2
funcționare pb lucrează pe întreaga suprafața At a reazemului R. Cele două arii sunt: Ab  ,
4
  D2
respectiv At  cu Db și D- diametrele buzunarului, respectiv al reazemului, mărimi
4
cunoscute.
Portanța lagărului va fi:
Fa  pr  Ab  pb  At  C p (7.64)
cu C p - coeficient de portanță, dependent de geometria lagărului:
  Db  2 
1  
1  D 
Cp     (7.65)
2  ln Db 
 D 

Observații
1) Alimentarea cu lubrifiant a buzunarelor este asigurată prin orificii calibrate (restrictori,
sau duze) pentru a sigura presiunea necesară.
2) Dacă aceeași pompă alimentează mai multe buzunare distincte, care aparțin lagărelor
diferite, este necesar să se intercaleze restrictori (duze) care realizează rezistențe
hidraulice de același ordin de mărime cu interstițiul lagărelor. Restrictorii trebuie să
realizeze presiunile necesare portanței acestor lagăre și pot fi tuburi capilare, orificii
calibrate, cu membrană, din material poros etc. La instalațiile pretențioase, pentru
îmbunătățirea performanțelor lagarului HS (rigiditate, portanță), în locul restrictorilor
se mai pot folosi regulatoare de debit.

Debitul de lubrifiant
Pentru cazul simplu considerat, impunând curgere laminară și viteza fusului 0 (la pornire),
debitul transportat prin lagăr va fi:
Fa h 3
Q    Cq (7.66)
At 
 

  1 
cu: C q   1   (7.67)
3   Db  
2

 D 
   
numit coeficient adimensional de debit.

Puterea necesară pompării

Puterea consumată pentru asigurarea debitului și a presiunii de lubrifiant este:
Fa 1 Fa h 3
Pb  pb  Q      Cq (7.67)
At C p At 
expresie obținută din (7.64) și (7.66) și care, continuată conduce la:
- 21 -
 2
 Fa  h 3
Pb      C pompare , [W] (7.68)
 At  
Cq
cu coeficientul pierderilor prin pompare, C pompare  .
Cp
Cei 3 coeficienți specifici se pot calcula sau se găsesc tabelați, pentru calcule uzuale de
proiectare.

Puterea consumată prin frecare

Când arborele se rotește cu viteza unghiulară ω, considerând vâscozitatea ca fiind constantă,
puterea consumată prin frecarea din lubrifiant va fi:
 2
Pf     D 2  Db2   D  Db  , [W]
2
(7.69)
64 h
Rezultă puterea totală necesară pompării lubrifiantului:
PP  Pb  Pf (7.70)

Calculul termic
Lagărele HS suportă o încălzire mai puțin accentuată ca lagărele HD, din cauza frecării
reduse. Cum debitul de lubrifiant este mare, se consideră că prin intermediul lubrifiantului se
evacuează întreaga cantitate de căldură generată prin frecare. Din acest motiv, ecuația de bilanț
termic va fi:
PEV  Pf  Q   l  cl  (te  ti ) (7.71)
în care intervin debitul de lubrifiant din lagăr, Q, densitatea lubrifiantului, ρl, căldura specifică a
lubrifiantului, cl și diferența dintre temperatura de ieșire și cea de intrare a lubrifiantului din și în
lagăr.

7.1.4.2. Lagăre radiale HS

Larărele radiale HS au construcția mai complicată, ca și funcționarea, de altfel. Buzunarele
din cuzineți sunt despărțiți prin praguri iar lubrifiantul este introdus radial prin restrictori capilari și
părăsește axial lagărul. Figura 7.19
cuprinde un astfel de lagăr, prezentat
simplificat. Prin carcasa 1 pătrunde
debitul de lubrifiant (ulei) Q, în
canalul-distribuitor 2. Prin cuzinetul
3, lubrifiantul trece prin restrictorii
capilari (duzele) 4, cu diametre de
0,2…0,4 mm și ajunge în buzunarele
5, separate prin pragurile 6 (în
număr de patru). Fusul se rotește cu
viteza unghiulară ω și este încărcat
de forța exterioară radial Fr.
În figura 7.20 se poate
urmări funcționarea lagărului radial
HS. În fig. 7.20 a), fusul se rotește,
dar lagărul nu este încărcat, în timp
ce, în fig. 7.20 b), apare și încărcarea
Fr. În fig. 7.20 a), distribuția de
presiune este uniformă, în cele 4
buzunare, iar fusul și cuzinetul sunt
concentrice. Sub acțiunea forței, în Fig. 7.19. Lagăr radial hidrostatic
fig. 7.20 b), fusul coboară și închide
- 22 -
buzunarul inferior.
Secțiunea de trecere a
ueiului spre celelalte
buzunare se reduce, iar
presiunea în buzunarul
inferior crește, asigurând
ridicarea fusului și deci
portanța.

Observații
1) Restrictorii capilari
au rol dublu:
- alimentarea cu
lubrifiant; a) b)
- poziționarea Fig. 7.20. Funcționarea lagărului radial HS
fusului în lagăr.
2) Creșterea numărului de buzunare face ca rigiditatea lagărului să crească, de asemenea.
Funcționarea reală a lagărelor impune ca acestea să preia simultan și forțe radiale, dar și
axiale. Un exemplu de astfel de lagăr combinat este cel al arborelui port-sculă la o mașină
unealtă de precizie, cu schema hidraulică aferentă, din figura 7.21.

Fig. 7.21. Arbore port-sculă, lăgăruit radial-axial HS

Din rezervorul 1, uleiul este pompat de pompa volumetrică 2, antrenată de motorul
electric 3 și are presiunea limitată de supapa de presiune 4. Filtrul 5 este urmat de regulatorul de
presiune 6, de supapa de sens 7 și de acumulatorul hidraulic 8, care poate furniza presiune de ulei
suplimentară, dacă este nevoie. Filtrul fin 9 și manometrul 10 preced intrarea uleiului în lagărele 11
(radial) și radial-axial 12, după ce lubrifiantul străbate restrictorii capilari 13. Instalația de
termostatare 14 răcește, de obicei uleiul care părăsește lagărul, pentru a ajunge iar în rezervor.

7.1.5. Lagăre de alunecare unse cu gaze

Lagărele unse cu aer sau cu alte gaze (neutre) prezintă unele avantaje față de lagărele unse cu
ulei, avantaje generate de vâscozitatea foarte redusă a aerului (care la 200 C este aproximativ 1/1000
față de vâscozitatea uleiurilor sau de circa 50 de ori mai mică decât a apei). Astfel, frecarea fiind

- 23 -
foarte redusă, se poate ajunge la turații mari și foarte mari (pâna la 600.000 rot/min), turații la care
rulmenții nu pot funcționa. Rezultă un consum energetic foarte redus și deci un randament ridicat.
Aplicațiile lăgăruirii cu gaze, respectiv cu aer sunt numeroase (supercentrifuge, mașini
textile, mașini unelte de rectificat, mecanică fină, turbofreze dentare). Aceste lagăre pot funcționa
foarte bine în instalații frigorifice, în câmp de radiatii și sunt de preferat în industriile textilă,
farmaceutică și alimentară, pentru că nu generează impurități.
Ca dezavantaje sunt de menționat funcționarea numai în regimuri cu film gros (gazodinamic
si gazostatic) și cu suprafețe superfinisate (cu Rz 0,25 m), aspecte care conduc la o tehnologie
scumpă. Alte dezavantaje sunt date de capacitatea portantă redusă (maximum 0,25 MPa), amortizare
redusă, tendința de instabilitate și de funcționare în regim vibrator, precum și uzura în regimurile
tranzitorii, de pornire/oprire.

Lagăre radiale gazodinamice

 Presiunea și portanța peliculei gazodinamice (GD)
Proprietățile de
compresibilitate și
expansibilitate, specifice
gazelor, duc la apariția
unor diferențe esențiale
față de ungerea cu ulei
la viteze reduse și, în
special, la viteze
ridicate.
În figura 7.22
sunt prezentate: un lagăr
hidrodinamic radial, HD
(fig. 7.22 a) și un lagăr
gazodinamic radial, GD
(fig. 7.22 b). Lagărul
HD prezintă distribuția a) b)
clasică de presiuni Fig. 7.22. Distribuția de presiuni la: a) - lagăre radiale HD; b) - lagăre
p(Φ), pe unghiul Φ, așa radiale GD
cum apare și în fig. 7.8),
cu valori positive ale presiunii pe toată zona de
distribuție (zona portantă).
Lagărul gazodinamic este caracterizat printr-o
zonă portantă, cu presiuni positive, dar și printr-o
zonă de aspirație, cu presiuni negative (de fapt
presiuni sub presiunea atmosferică). Depresiunea face
mai ușoară circulația aerului în zona portantă,
ameliorând condițiile de ungere prin creșterea vitezei
aerului.
Spre deosebire de cazul ungerii cu ulei,
capacitatea portantă nu crește liniar cu turația, așa
cum se observă în figura 7.23 și atinge repede
valoarea maximă, practic independentă de turație. Fig. 7.23. Portanța la lagăre radiale HD
Pentru cuzineți se folosesc materiale dure și GD
(ceramică, oțeluri aliate etc.). Lagarele GD sunt,
de regulă, prevăzute cu canale spirale, iar cele GS, cu mai multe buzunare sau canale spirale. În
general rezultă o grosime a filmului foarte redusă, dar suficientă, în regimul normal de funcționare.
 Elemente de calcul
Datorită depresiunii relevate în fig. 7.22 b), aerul este absorbit de lagăr. Efectul
compresibilității aerului este apreciat prin numărul lui Harrison:

- 24 -
  
H (7.72)
pm 
în care apar:  - vâscozitatea gazului; - viteza unghiulară a fusului;
Dd
  1000, 0 / 000  - jocul relativ, cu valori uzuale:   0,5...1,5 0 / 000 ;
D
pm  r , MPa - presiunea medie din lagăr, dependentă de încărcare și de raportul
F
BD
B / D  1,5...2 . Pentru a apărea depresiunea din lagăr, este necesar ca:
H > 0,1 (7.73)
Diferența p  p0 dintre presiunea din
zona portantă și presiunea ambiantă poate fi
apreciată, la lagăre radiale, prin curbe ca cele
din figura 7.24. În abscisă este notat unghiul
pe care se distribuie presiunea din film. Curba
1 a fost trasată pentru lagăre HD, unse cu ulei;
distribuția este cea din 7.22 a). Curba 2 se
referă la lagăre GD cu aer, pentru numărul lui
Harrison H > 0, iar curba 3 caracterizează
distribuția de presiuni în lagăre radiale unse cu
aer, GD, pentru valori H  0 . Se observă
zona mai îngustă pe care se distribuie
presiunea, la ungere cu ulei, dar se disting
valorile mari ale presiunii, și, implicit ale
portanței. La lagărele unse gazodinamic Fig. 7.24. Distribuția de presiune în lagăre radiale
(GD), distribuția 2 este cea corectă, în timp ce, de alunecare
dacă H  0 , deși scade depresiunea, zona
portantă se diminuează, ca și presiunea din film și, implicit portanța.
Calculul parametrilor funcționali este cam același prezentat în cazul lagărelor radiale HD,
 
bazat pe determinarea coeficientului de portanță CP   0,1...10 , în funcție de care se
pm  2
determină grosimea de peliculă și puterea generată prin frecare. Debitul de scăpări nu interesează,
aerul fiind, de fapt, lubrifiantul folosit în cvasitotalitatea cazurilor.
În situația în care trebuie folosite lagăre axiale unse cu gaze, se apelează la soluția
introducerii aerului sub presiune de 6…12 bari și la cuzinet sectorizat, cu buzunare.
 Aspecte practice
Figura 7.25 sugerează un
motor electric de turație ridicată,
lăgăruit radial și axial, cu ungere
gazodinamică. 1 semnifică intrarea
aerului sub presiune, iar 2 este
evacuarea acestuia; 3 și 4 sunt lagăre
radiale GD iar 5 este lagăr axial GD;
6 este rotorul bobinat și 7 statorul.
Aerul sub presiune joacă
rolul lubrifiantului, dar și acela al
agentului de răcire, dată fiind turația
la care motorul funcționează (circa
105 [rot/min]. Schița din fig. 7.25 Fig. 7.25. Motor electric cu lagăre unse cu aer
este doar o simplificare a unei soluții
- 25 -
constructive complicată, din cauza instalațiilor anexe (compresor, filtre de aer, de ulei, duze reglabile
și supape de siguranță, de sens și supape reglabile.

7.1.6. Elemente constructive ale lagărelor de alunecare

Lagărele de alunecare sunt construcții, în general complicate, organe de mașină complexe, cu
mai multe componente, așa cum sugerează fig. 7.1. Componentele (organe de mașini simple) sunt:
cuzineți, capace, elemente de etanșare, duze, inele de ungere etc. Câteva aspecte constructive sunt
prezentate mai jos.
7.1.6.1. Cuzineți
Cuzineții sunt destinați rezemării arborilor și reducerii frecării din lagăr, prin intermediul
lubrifiantului.
a) Cuzineți tip bucșă

a) b) c)
Fig. 7.26. Cuzineți tip bucșă
În figura 7.26 sunt prezentate 3 tipuri de cuzineți de tip
bucșă. Cuzinetul simplu, din fig. 7.26 a) se montează presat, în corp
de lagăr nedemontabil (fără capac). Se execută din bronz sau fontă,
pentru a asigura rezistența necesară montării. Cuzinetul din fig.
7.26 b) are un umăr de blocare la montaj. De asemenea, cuzinetul
se presează în corpul de lagăr. Teșiturile de capăt sunt, în ambele
situații, uzual, 2…3x150. Cuzinetul bucșă din fig. 7.26 c) are 2
umeri și se montează în lagăre demontabile, cu capac strâns cu
șuruburi, care asigură și poziționarea cuzinetului.
Un cuzinet cu construcție mai complicată este cel din figura
7.27, alcătuit din corpul 1, fabricat din oțel, în interiorul căruia, pe
suprafață sferică, se poate roti (poate oscila) cuzinetul propriuzis 2,
fabricat din bronz. Lubrifiantul pătrunde prin canalul 3, practicat în
corp, în canalul distribuitor 4, realizat în cuzinet (oscilația este
permisă de dimensiunile canalelor). Urmează canalul 5, practicat
circumferențial în interiorul cuzinetului, prin care, fusul rotitor este
uns. Evident, cuzinetul nu poate prelua decât forțe radiale.
Cuzineții care pot prelua încărcări axiale (sau combinate)
sunt, de obicei conici sau au aspect de coroane circulare sectorizate.
Fig. 7.27. Cuzinet oscilant
b) Semicuzineți
La majoritatea lagărelor radiale, cuzineții sunt formați din câte doi semicuzineți, care au
aspectul din figura 7.28. În fig. 7.28 a), semicuzinetul este un semicilindru din oțel 1 (corpul
cuzinetului), în interiorul căruia, prin turnare (de exemplu), se găsește depus un strat din material
antifricțiune (numit uzual compoziție), notat cu 2. Materialul de compoziție este moale (conține Pb,
Sn, Cu, Al etc.) și se poate prelucra (finisa) prin alezare, după montajul semicuzinetului în corpul sau
capacul lagărului, pentru a asigura o pată de contact (între fus și cuzinet) de dimensiuni cât mai mari,
deci un contact cât mai apropiat de cel optim. Pentru a asigura poziționarea corectă a semicuzineților
și pentru a evita rotirea acestora în lagăr, în timpul funcționării, se practică prelucrările 3, care se
poziționează în locașuri speciale în corpul de lagăr. Unii semicuzineți (de exemplu cei de pe fusurile
manetoane sau paliere ale arborilor cotiți din motoarele termice cu piston) au practicate găuri în
mijlocul suprafeței de contact, pentru a asigura circulația lubrifiantului prin arbore.

- 26 -
 a) b)
Fig. 7.28. Semicuzineți
În fig. 7.28 b) este reprezentat un semicuzinet cu umeri de fixare, umeri care fac parte din
corpul cuzinetului.
Pentru evitarea
desprinderii materialului de
compoziție de pe corpul
cuzinetului se apelează la soluții
constructive de tipul celor din
figura 7.29. Astfel, în fig. 7.29 a)
între corpul cuzinetului, 1 și
materialul de compoziție 2 se
realizează, prin turnare, a) b)
îmbinarea în coadă de rîndunică. Fig. 7.29. Fixarea materialului de compoziție
Se observă și canalul 3, necesar
transportului lubrifiantului. Tot prin turnare, dar pe suprafața ondulată a corpului 1 se montează
materialul de compoziție 2, în fig. 7.29 b).
c) Sisteme de asigurare a rezervei de lubrifiant

a) b) c)
Fig. 7.30. Semicuzineți cu rezervă de lubrifiant
În semicuzineți se practică canale pentru a menține permanent o rezervă de lubrifiant,
necesară funcționării lagărelor, înainte de pornirea pompei de alimentare, adică în regim de pornire a
utilajelor lăgăruite. Figura 7.30 cuprinde astfel de soluții de cuzineți: cu două zone de material de
compoziție (fig. 7.30 a); cu două locașuri practicate în cămașa antifricțiune 2, turnată pe corpul 1
(fig. 7.30 b) și cu un canal 2, practicat direct în cuzinetul 1 (fig. 7.30 c).

7.1.6.2. Sisteme de ungere

Sistemele de ungere sunt organele de mașină sau instalațiile care asigură lagărele cu
lubrifianți.
Sistemele de ungere cu unsori consistente folosesc ungătoare cu bilă (figura 7.31 a), montate
în corpul lagărelor și alimentate cu pompe acționate manual (figura 7.31 b), după ce, pâlnia 3 a
pompei se poziționează pe capul conic al ungătorului, presiunea realizată de pistonul 1, deschizând
- 27 -
supapa de sens, cu bilă din ungător. O pompă de mână cu poziționare direct în corpul lagărului este
sugerată de figura 7. 32 a), iar figura 7.32 b) prezintă un ungător cu pâlnie, capacul căruia, înșurubat,

a) b)
Fig. 7.31. a) -Ungător cu bilă; b) Pompă manual pentru ungător

a) b)
Fig. 7.32. a) – Pompă manuală montată pe corpul lagărului; b) Ungător cu pâlnie
împinge unsoarea în spațiul disponibil din lagăr.

Sisteme de ungere cu lubrifianți lichizi

Alimentarea lagărelor, cu uleiuri, se poate realiza, după tipul de frecare-ungere, în diferite
moduri.
Ungerea cu ungătoare, pentru frecare limită și mixtă folosește introducerea periodică a
uleiului în zona portatntă. În figura 7. 33 sunt prezentate două tipuri de ungătoare cu ulei: ungător cu
fitil, pentru ungerea prin picurare (fig. 7.33 a) și ungător cu supapă manuală (fig. 7.33 b), pentru
ungere intermitentă.

a) b)
Fig. 7.33. a) – Ungător cu fitil și b) – Ungător cu supapă manuală
- 28 -
 Regimul de frecare-ungere hidrodinamic necesită transportul lubrifiantului, din abundență, în
zona portantă. O soluție simplă este cea de a trimite ulei pompat în lagăr, dar nu la presiune ridicată
ci doar satisfăcând condițiile de debit.

a) b) c)
Fig. 7.34. Auto-ungerea lagărelor HD
O altă soluție este aceea prin care lagărul se auto-alimentează, din baia de ulei, cu debitul de
lubrifiant necesar funcționării. Cele mai frecvente variante de auto-alimentare sunt prezentate de
figura 7.34. Ungerea cu lanț, din fig. 7.34 a), presupune ca, pe arborele 1, rezemat pe cuzinetul 2, să
fie așezat lanțul 3, care, antrenat în mișcare de arbore, transportă uleiul, datorită onctuozității, în zona
portantă. Inelul de ungere 3 (fig. 7.34 b) este, de asemenea antrenat în rotație de către arborele 1,
rezemat pe cuzinetul 2. Inelul antrenează ulei din baia 4, spre cuzinet. Ungerea cu disc, din fig. 7.34
c) se referă la arborele 1, care se rotește în cuzinetul 2, iar prin canalul practicat prin cuzinet,
pătrunde uleiul cules de pe discul 4 de către raclorul 3. Discul de ungere preia ulei din baia 5.
Debitul de lubrifiant antrenat de oricare dintre cele 3 soluții din fig. 7.34 depinde de turație,
așa cum sugerează figura 7.35.
Prin urmare, cu creșterea
turației, până la o anumită
valoare, debitul antrenat crește,
după care, dacă turația crește în
continuare, debitul de lubrifiant
începe să se diminueze.
Mărimea debitului depinde,
însă, de sistemul de ungere, de
dimensiuni, lubrifiant etc.
Pentru a prescrie sitemul de
ungere cu dimensiuni și Fig. 7.35. Debitul de lubrifiant, funcție de turație
caracteristici, sunt necesare
încerări experimentale și teste complexe.

- 29 -
 7.2. Lagăre de rostogolire
Primele lagăre cu rostogolire - rulmenţi - semnalate la începutul secolului al XVIII-lea, au
înlocuit frecarea de alunecare cu cea de rostogolire. În paralel cu
dezvoltarea tehnologiilor de execuţie a rulmenţilor, s-au pus bazele
teoriilor şi metodelor de calcul matematic privind contactul corpurilor
solide şi elastice - teoria lui H. Hertz - 1881, repartiţia de sarcină pe
corpurile de rulare, teoria lui Stribeck (referitoare la ungere) -1900, teorii
ce sunt utilizate şi astăzi în calculul rulmenţilor.
7.2.1. Elemente componente. Clasificare
Rulmenţii sunt organe de maşini formate, în cazul general, din
două inele, unul interior 1 şi celălalt exterior 2, corpurile de rostogolire -
bile sau role - 3 şi colivia 4, figura 7.36. Corpurile de rostogolire sunt în
contact cu cele două inele prin căile de rulare. Rolul coliviei este de a
menţine o distanţă egală între corpurile de rostogolire în timpul
funcţionării. Inelul interior al rulmentului se montează pe ax, iar inelul
exterior se montează în carcasă. Există construcţii de rulmenţi la care pot
lipsi una sau mai multe componente.
Diversitatea formelor constructive de rulmenţi existenţi impune
stabilirea unor criterii adecvate de clasificare, prezentate în continuare: Fig. 7.36. Elemente
- direcţia de acţiune a sarcinii principale: rulmenţi radiali, rulmenţi radial- componente ale
axiali, rulmenţi axial-radiali, rulmenţi axiali, figura 7.37; rulmenților
- forma geometrică a corpurilor de rostogolire: rulmenţi cu bile, rulmenţi

Fig. 7.37. Tipuri de rulmenți, după modul de preluare a forțelor exterioare

cu role (cilindrice, conice, butoi), rulmenţi cu ace, figura 7.38;
- numărul rândurilor corpurilor de
rostogolire: rulmenţi cu un rând, cu
două rânduri etc.;
- modul de preluare a rotirilor:
rulmenţi oscilanţi şi rulmenţi
neoscilanţi;
- materialul coliviei: oţel, alamă,
poliamidă etc.;
- din punct de vedere a etanşării:
rulmenţi neprotejaţi şi rulmenţi
Fig. 7.38. Tipuri constructive de rulmenți protejaţi, cu garnituri de etanşare, cu
capace de protecţie, cu elemente speciale de protecţie;

- 30 -
- din punct de vedere a destinaţiei: rulmenţi de uz general, rulmenţi cu destinaţie specială şi rulmenţi
integraţi în subansamble.
7.2.2. Materiale și tehnologii
Oţelurile utilizate pentru fabricarea inelelor şi a corpurilor de rostogolire au conţinut ridicat
de carbon (pentru călire integrală), utilizându-se şi oţeluri de cementare. Indiferent de tipul oţelului,
duritatea minimă trebuie să fie de 58 HRC.
Inelele rulmenților şi corpurile de rostogolire sunt executate din oţel cu crom pentru rulmenţi,
marca RUL 1 (1...3% Cr) - pentru rulmenţii de gabarit redus şi RUL 2 (1...6% Cr) - pentru rulmenţii
de gabarit mare. Oțelul RUL 2 are conținut de Mn mai mare, ceea ce conduce la creșterea grosimii
stratului călit. Se mai pot folosi oțeluri de cementare și oțeluri inoxidabile aliate cu Cr și W.
La rulmenţii de dimensiuni mici şi mijlocii, coliviile sunt realizate din oţeluri cu conţinut
redus de carbon, realizate prin matriţare sau din alamă. Se utilizează şi colivii din mase plastice
(poliamidă), datorită proprietăţilor favorabile de funcţionare: densitate redusă, elasticitate ridicată,
uzură redusă la mişcarea de alunecare.
Tehnologiile de fabricație se disting, după elementele componente ale rulmenților și după
dimensiuni.
Inelele, cu diametre peste Ø20 suportă un traseu tehnologic de tipul: debitare din
bară→forjare→strunjire→rectificare→superfinisare.
Inelele cu diametre sub Ø20 se fabrică după traseul: debitare din
bară→strunjire→rectificare→superfinisare.
Înainte de strunjire, se aplică un tratament termic recoacere primară, la 800 0C. După o primă
rectificare, se aplică un tratament de călire cu revenire înaltă, după care urmează rectificarea finală,
finisarea, lustruirea, spălarea, demagnetizarea, spălarea finală și conservarea.
Pentru role, procesul tehnologic este asemănător cu cel utilizat la inelele de diametre reduse,
în timp ce bilele se fabrică prin: presare la rece→pilire și rectificare crudă între discuri
rotitoare→tratament termic de călire și rvenire→rectificare finală→lepuire→control și sortare
dimensională→spălare→demagnetizare→conservare.

7.2.3. Elemente de tipizare și standardizare

În principiu, dimensiunea la care se raportează construcția rulmenților este diametrul
alezajului (diametrul arborelui pe care se montează rulmentul). Dar, pentru același diametru al
arborelui, d, se pot alege rulmenți cu diametre exterioare și lățimi diferite, pentru același tip
constructiv (exemplu rulmenți radiali cu bile pe un singur rând). Se poate vorbi deci despre rulmenți
aleși liber, rulmenți standardizați, rulmenți înguști, rulmenți lați, rulmenți cu diametrul exterior mărit
sau micșorat etc.
Indiferent de tip, rulmenții se execută cu precizii diferite, referitoare la toleranțe de execuție,
la abateri de poziție și la bătăi radiale și frontale specifice. În ordine crescătoare a preciziei de
execuție, clasele de precizie sunt: P0 ; P6 ; P5 ; P4 ; P2 ; SP (precizie specială) și UP (rulmenți
ultrapreciși). Prima consecință a utilizării claselor de precizie distincte este fabricarea rulmenților cu
joc intern diferit. Jocurile iniţiale din rulment sunt normalizate şi sunt împărţite pe grupe de jocuri:
- C1 - joc mai mic decât C2;
- C2 - joc mai mic decât cel normal;
- - joc normal (pentru rulmenţii de uz general);
- C3 - joc mai mare decât cel normal;
- C4 - joc mai mare decât C3;
- C5 - joc mai mare decât C4.
Jocul diferit se obține prin montajul selectiv.

Simbolizarea rulmenților este acceptată de toți producătorii.

Simbolul unui rulment reprezintă o asociere de cifre şi litere, compunându-se din două părţi:
simbolul de bază şi simbolurile auxiliare - prefixe şi sufixe.
Simbolul de bază cuprinde simbolul seriei de rulment şi simbolul alezajului. Simbolul seriei
de rulment caracterizează tipul şi seria de dimensiuni a rulmentului şi este format din litere şi cifre,
numai litere sau numai cifre. Simbolul alezajului reprezintă, de regulă, ultimele cifre ale simbolului
- 31 -
de bază. Pentru diametre ale alezajelor cuprinse între 0,6 şi 9 mm simbolul alezajului este chiar
valoarea alezajului. Pentru diametre ale alezajului cuprinse între 10 şi 17 mm simbolurile pentru
alezaj vor fi: 00; 01; 02 şi 03 pentru alezajele de 10; 12 ;15 şi respectiv 17 mm. Pentru diametrul
alezajului cuprins între 20 şi 480 mm simbolul alezajului reprezintă 1/5 din diametrul alezajului şi
este format din două cifre. Pentru diametre ale alezajelor mai mari de 500 mm, simbolul alezajului
este chiar valoarea diametrului, separat de simbolul seriei printr-o linie oblica.
Simbolurile pentru prefixe sunt formate din litere şi semnifică fie faptul că inelele sau
corpurile de rostogolire sunt confecţionate din alte materiale decât în mod uzual, fie diferite părţi ale
componentelor suplimentare sunt diferite de cele ale rulmentului standard.
Simbolurile pentru sufixe indică variantele constructive ale rulmentului sau modificări ale
construcţiei exterioare ori interioare şi sunt împărţite în patru grupe:
- grupa I - se folosesc conform indicaţiilor producătorului;
- grupa a II-a - se referă la diferitele particularităţi constructive ale inelelor sau la etanşări;
- grupa a III-a - se referă la materialul şi construcţia coliviei;
- grupa a IV-a - se referă la clasa de precizie, jocul radial, nivel de vibraţii şi stabilitatea
dimensională pentru temperaturi peste 120oC.
Exemplu: rulment 6303 NR - rulment radial cu bile, seria grea, diametrul alezajului 17 mm,
cu canal circular pe inelul exterior şi inel de oprire.

7.2.4. Geometria rulmenților

Geometria unui rulment reprezintă ansamblul dimensiunilor şi unghiurilor geometrice, a jocurilor

a) b) c)
Fig. 7.39. Elemente geometrice la a)-rulment radial cu bile; b)-rulment radial-axial cu role conice;
c)-rulment axial cu bile
radiale şi axiale şi a abaterilor acestora. Orice rulment este definit printr-o geometrie exterioară şi
una interioară.
Geometria exterioară a unui rulment (figura 7.39) este definită de: diametrul interior al
rulmentului d, diametrul exterior al rulmentului D, diametrul mediu al rulmentului dm, lăţimea
rulmentului B ori T, razele de racordare ale celor două inele r şi r1, conicitatea alezajului etc.
Geometria internă este specifică fiecărui tip de rulment şi contact. Rulmentul radial oscilant
cu role butoi poate fi considerat cel mai complex in ceea ce priveşte geometria internă, de aceea el va
fi prezentat în continuare, celelalte tipuri de rulmenţi fiind considerate particularizări alte acestui tip
de rulment.
Rulmenţi radial oscilanţi cu role butoi. Principalele elemente geometrice interne sunt
prezentate în figura 7.40. Rolele butoi pot fi executate în variantă simetrică sau asimetrică, fiind
definite prin diametrul Dw şi lungimea Lw. Căile de rulare au razele de curbură în plan transversal,
Re şi Ri, diferite ca valoare de razele de curbură a rolelor, Rw.
Raportul dintre raza corpului de rulare şi raza de curbură a căii de rulare, dat de relaţia (7.74),

- 32 -
 Rw
i (e)= (7.74)
Ri (e)
se numeşte osculaţie şi determină capacitatea rulmentului de a prelua încărcări.
Unghiurile de contact liber α0 se obţin, constructiv, prin înclinarea căilor de rulare de pe

Fig. 7.40. Rulment oscilant cu două rânduri de role butoi

inelul interior faţă de direcţia radială. În timpul funcţionării, datorită încărcărilor şi turaţiei, valoarea
unghiului de contact liber α0 se modifică.
Tabelul 7.2
Recomandări pentru mărimile caracteristice ale geometriei interne a rulmenţilor
Tipul rulmentului Dw mm Lw mm α0 grd
Rulment radial şi
radial-axial cu bile (0,24 ... 0,3)(D - d) - -
Rulment radial cu role - role scurte Lw  2,5 Dw
cilindrice (0,2 ... 0,25)(D - d) - role lungi Lw = (2,5 ... 5) Dw -
Rulment radial
oscilant cu role butoi (0,23 ... 0,24)(D - d) (0,36 ... 0,38) B 8 ... 14
Rulment radial-axial
cu role conice  0,23 (D - d) 11 ... 30
Rulment axial cu bile  0,375 (D - d) - 90
Rulment radial cu ace 6 (3 ... 10) Dw -

În tabelul 7.2 sunt prezentate recomandări privind valorile mărimilor caracteristice ale
geometriei interne pentru principalele tipuri de rulmenţi.
- 33 -
 7.2.5. Elemente de cinematică a rulmenților
Deoarece durabilitatea rulmenților este legată de numărul de contacte dintre corpurile

Fig. 7.41. Vitezele elementelor rulmentului radial-axial cu bile

de rostogolire și căile de rulare, rezultă că trebuie cunoscute vitezele cu care se deplasează aceste
elemente componente. Dar, în timpul funcţionării rulmentului, corpurile de rostogolire execută mai
multe feluri de mişcări: două mişcări simple de rotire în jurul axelor proprii şi de revoluţie în jurul
axei rulmentului şi mişcări suplimentare de spin, giroscopice, de oscilaţie şi de alunecare care se
suprapun peste mişcările simple. Pentru funcţionarea rulmentului la turaţii mici şi medii mişcările
suplimentare pot fi neglijate. Această situație este surprinsă de figura 7.41.
Viteza unghiulară a coliviei
Dacă se neglijează alunecările, vitezele tangenţiale ale căilor de rulare la interior și la exterior
şi ale corpurilor de rostogolire, în zonele de contact (figura 7.41), sunt egale:
ui = i ( d m - Dw cos  ) / 2 ; ue = e ( d m + Dw cos  ) / 2 (7.75)
Viteza periferică la nivelul centrului bilei este media celor două viteze, calculate anterior:
u m = ( ui + u e ) / 2 (7.76)
Aceasta reprezintă viteza de rotire a bilei în jurul axei rulmentului, adică viteza tangenţială a coliviei:
uc = d m [ i ( 1 -  ) + e ( 1 +  )] / 4 (7.77)
Dw  cos 
parametrul γ fiind:   .
dm
Viteza unghiulară a coliviei este dată de relaţia:
c = [ i ( 1 -  ) + e ( 1 +  )] / 2 (7.78)
În general, inelul exterior al rulmentului este fix în carcasă, deci Ωe = 0, relaţia (7.78)
devine:
c = i ( 1 -  ) / 2 (7.79)

OBSERVAȚIE
Dw
Dacă   0 , situație specifică rulmenților pur radiali, rezultă:  c = i ( 1 - ) / 2 și,
dm
 i
pentru   (rulmenți axiali) se scrie:  c = . Un rulment funcționează corect, dacă turația
2 2
coliviei este apropiată de 50% din turația inelului interior, și cu cât turația coliviei este mai
apropiată de cea teoretică, dată de (7.78), cu atât rulmentul prezintă pierderi prin frecare mai
reduse și valoare sa reprezintă un indice de calitate a lagărelor cu rostogolire.

- 34 -
 Viteza unghiulară a bilei
În lipsa alunecărilor, pentru determinarea vitezei unghiulare a bilei, se procedează la oprirea
fictivă a coliviei, prin introducerea unei viteze unghiulare - ωc, așa cum sugerează figura 7.42. Pentru
contactul inel interior - bilă se obţin relaţiile:
u i = ( i -  c ) ( d m - D w cos  ) / 2
*

(7.80)
ui = -  w D w / 2
*

*
Egalând cele două expresii ale vitezei ui se obţine
expresia vitezei unghiulare a bilei:
 w = - d m ( 1 -  ) ( i - c ) / Dw (7.81)
Introducând relaţia (7.78) în relaţia (7.81) şi ţinând
cont că, uzual, Ωe = 0, viteza unghiulară a bilei
devine:
w = - d m ( 1 -  ) i / ( 2 Dw )
2 Fig. 7.42. "Oprirea" fictivă a coliviei
(7.82)

OBSERVAȚIE
Turația bilei (corpului de rostogolire) este w  3  i . Deci, la funcționare corectă, turația
corpului de rostogolire este cam de 3 ori turația inelului interior.

Numărul de contacte dintre un punct de pe inelul interior și un punct de pe corpul de

rostogolire este: Ni  (ni  nc )  z , cu: ni - turația inelului interior; nc - turația coliviei; z -
numărul de corpuri de rostogolire. N i permite, așa cum se va vedea, determinarea numărului de
cicluri de solicitare la contact a elementelor rulmentului.

7.2.6. Elemente de dinamică a rulmenților

Pentru a facilita calculul de rezistență al rulmenților, este necesar să fie cunoscute forțele care
încarcă fiecare corp de rostogolire. Se disting trei situații: rulment încărcat pur axial, rulment încărcat
pur radial și rulment încărcat combinat (axial și radial). În continuare se prezintă primele două
situații, cea de-a treia rezolvându-se prin metoda suprapunerii efectelor.
a) Rulment încărcat cu sarcină pur axială
În figura 7.43 este reprezentat un rulment radial-
axial cu bile, încărcat de forța axială exterioară Fa. Cele z
corpuri de rostogolire sunt solicitate uniform de forța
axială Fa/z, care provoacă forța normală pe suprafața de
contact Qa (în fig. 7.43 reprezentată doar pe inelul
exterior, dar existentă, ca reacțiune, și pe inelul interior).
Această forță se calculează cu:
Fa
Qa  (7.83)
z  sin 
în care intervine și unghiul de contact α.
b) Rulment încărcat cu sarcină pur radială
Rulmentul încărcat cu sarcină exterioară radială, Fig. 7.43. Forța normală pe contact la
prezintă, așa cum arată figura 7.44, o solicitare diferită la încărcare axială
contact a corpurilor de rostogolire. Astfel, corpul plasat pe
direcția încărcării radiale Fr este cel mai puternic solicitat de forța normală de contact, Qmax. Dar, în
funcție de mărimea jocului radial, zona încărcată, definită de unghiul ψ, poate avea o întindere mai
mică sau mai mare. Dacă jocul radial este 0, zona încărcată este de 1800, dar, în situația în care jocul
radial crește, zona încărcată se micșorează, tendință care se schimbă, în sensul creșterii, dacă jocul
radial este negativ (rulmentul se motează cu strângere, caz care nu este totuși tehnic acceptabil).

- 35 -
 Pentru un rulment rezemat rigid, deformaţia maximă de contact δmax se obţine în dreptul
corpului de rostogolire situat pe direcţia forţei exterioare. Un corp de rostogolire aflat la un unghi de
poziţie ψ faţă de direcţia forţei exterioare (fig. 7.44) are o deformaţie radială dată de relaţia:
  =  max  cos  - G r / 2 (7.84)
unde Gr este jocul radial al rulmentului.
Dacă se introduce parametrul ε = [ 1 - Gr/(2δmax)]/2 și
admițând distribuția cosinusoidală a forțelor de contact Qψ,
se poate exprima legătura dintre forța normală de contact
pentru un unghi de poziție ψ și forța normală maximă Qmax:
Q = Q max [ 1 - ( 1 - cos  ) / ( 2  ) ]
n
(7.85)
în timp ce, forța maximă de contact este:
Q max = k t  (  max - G r / 2 )
n
(7.86)
Coeficientul de rigiditate este specific contactului, iar
exponentul n este 1,5 pentru contact teoretic punctual și 1,11
pentru contact teoretic liniar.
Admițând definirea integralei radiale de sarcină prin:
l
1 - cos  
n
1 
J r ( ) =
2 
- l
 1 - 2  
cos  d  (7.87)

cu   [ l ;   l ] , se poate exprima legătura dintre

încărcarea exterioară și forța maximă de contact prin: Fig. 7.44. Forțe normale de contact,
la încărcare pur radială
Fr  Z  Qmax  J r () (7.88)
Prin această metodă simplă, se poate determina încărcarea fiecărui corp de rostogolire, în
scopul determinării tensiunilor care pot provoca distrugerea rulmenților.

7.2.7. Fenomene de deteriorare a rulmenților

Apariţia, tipul şi evoluţia fenomenelor de deteriorare la rulmenţi este determinată de
următoarele grupe de factori:
- factori de material - omogenitatea structurală şi compoziţia chimică;
- factori tehnologici - operaţiile şi regimurile tehnologice, precizia de execuţie, condiţiile de control;
- factori constructivi - formă, geometrie şi dimensiuni;
- factori de montaj - ajustaje şi metode de montaj;
- factori de exploatare - sarcina, viteza, ungerea, temperatura etc.
În condiţii normale, caracterizate de un oţel cu o structură omogenă, geometrie şi dimensiuni
uzuale, tehnologie de execuţie şi de montaj corespunzătoare, exploatare corectă, deteriorarea
rulmenţilor se produce prin apariţia pe suprafeţele de rulare ale inelelor sau corpurilor de rostogolire

Fig. 7.45. Generarea ciupiturilor de tip oboseală de contact

- 36 -
a unor ciupituri datorate oboselii de contact a materialului. Punctul de plecare al deteriorării
suprafeţelor îl constituie existenţa în material a unor microconcentratori de tensiune (incluziuni
microscopice de zgură, sufluri, neomogenităţi de material, microneregularităţi structurale), figura
7.45. Sub acţiunea sarcinilor variabile Q, în aceste zone se dezvoltă microfisuri care constituie
prima fază în apariţia oboselii de contact. Odată cu creşterea numărului de cicluri de solicitare, aceste
microfisuri se dezvoltă spre suprafață (faza II). Fenomenul de deteriorare capătă o evoluţie rapidă
datorită pătrunderii lubrifiantului în fisură, fenomen ce contribuie la desprinderea unor bucăţi de
material de pe suprafaţa de rulare (faza III). Zona deteriorată apare ca având cratere realizate pe
suprafaţa de rulare. Oboseala de contact se mai numește pitting, are o fază de pitting incipient, când
nu este periculos, dar este sesizabil prin zgomotul (fluieratul) specific. Dacă nu este oprit, prin
ungere corespunzătoare, pittingul devine catastrofal, rulmentul ieșind din uz, de exemplu prin
blocare, ca urmare a deteriorărilor majore a suprafețelor de contact. Duritatea materialelor, calitatea
deosebită a suprafețelor și ungerea sunt factorii decisivi pentru limitarea efectelor oboselii de contact.
Evoluția în timp a pittingului poate fi urmărită în figura 7.46 a), cu cele două etape (uzare incipientă
și uzare catastrofală). În aceeași figură, curba trasată cu linie întreruptă descrie nivelul de zgomot și

a) b) c)
Fig. 7.46. Uzarea de tip pitting: a) evoluția în timp și nivelul de zgomot și vibrații; b) aspectul
pittingului normal, pe inelul interior; c) pitting apărut pe inel interior montat înclinat.
vibrații generat de rulmentul afectat de pitiing. Creșterea accentuată a zgomotului însoțește trecerea
la pittingul catastrofal. Fig. 7.46 b) prezintă aspectul ciupiturilor specifice pittingului incipient, pe un
inel interior, iar pittingul apărut pe un inel montat greșit (înclinat) apare asimetric, ca în fig. 7.46 c).
Un alt fenomen de uzare ca apare în timpul funcţionării rulmenţilor este uzarea abrazivă.
Această uzare este caracterizată de zgârieturi şi îndepărtări de material datorate unor particule dure
care impurifică lubrifiantul şi se manifestă la contactul
corpurilor de rostogolire cu inelele sau colivia.
Particulele abrazive din masa lubrifiantului pot
proveni din neetanşeităţi sau prin forfecarea prealabilă
a unor joncţiuni dintre suprafeţele în mişcare relativă.
Prezenţa acestor particule în masa lubrifiantului
conduce la uzura abrazivă, chiar dacă rulmenţii
funcţionează în condiţii “normale”, determinând
modificarea dimensiunilor, creşterea jocurilor şi
scăderea preciziei de funcţionare. Uzarea abrazivă
evoluează lent, viteza procesului depinzând de gradul
de impurificare a lubrifiantului. Acest tip de uzare
poate să apară şi atunci când ungerea este insuficientă,
suprafeţele în mişcare relativă nu sunt separate Fig. 7.47. Evoluția uzării abrasive în
complet de filmul de lubrifiant, situaţie în care timp
proeminenţele dure ale unui corp aşchiază materialul
- 37 -
celuilalt corp, conducând la impurificarea lubrifiantului. Evoluția în timp a uzării abrazive este
cuprinsă în figura 7.47. În timp, după o perioadă de funcționare normală, apar modificări
dimensionale, cresc jocurile din rulment, apar șocuri, crește nivelul de zgomot și de vibrații și, în
final, rulmentul iese din uz. Prevenirea se face utilizând ungere corectă, cu lubrifianți curați și neutri
chimic, precum și prin filtrarea lichidului de ungere și evitarea utilizării suprafețelor de contact
rugoase.
Ungerea insuficientă conduce de cele mai multe ori la uzarea de adeziune, care se manifestă
prin producerea şi ruperea punţilor de sudură între microzonele de contact ale suprafeţelor în mişcare
relativă de alunecare, ca în figura 7.48, în care apar contactele cu șoc dintre corpurile de rostogolire
și colivie. Lubrifiantul este expulzat și uzarea adezivă este favorizată de diferența de duritate,
materialul coliviei, de obicei lipsit de duritate,
aderând la materialul dur al corpurilor de
rostogolire.
Uzarea adezivă are caracter cumulativ
deoarece, odată apărută, aceasta se dezvoltă
prin acumularea unor cantităţi din ce în ce mai
mari de material “sudat”, transferat de pe una
din suprafeţe pe cealaltă.
Griparea, care este cazul limită al
uzării adezive, apare datorită străpungerii
peliculei de lubrifiant, când microjoncţiunile
puternice nu mai pot fi forfecate şi apare Fig. 7.48. Contactul corp de rostogolire-colivie
blocarea elementelor în mişcare relativă.
Griparea poate fi termică, la viteze mari și încărcări reduse, manifestându-se prin joncțiuni la
temperaturi mari, sau poate fi atermică, dacă sudurile se produc sub sarcini mari și la temperaturi
reduse (suduri sub presiune).
Alte cauze ale deteriorării rulmenților sunt: deformații plastice, provocate de suprasarcini, cu
urmări legate de apariția profilelor poligonale ale căilor de rulare, care produc vibrații și zgomote și
pot distruge rulmenții; uzarea de fretare, prin deteriorarea suprafețelor pe care rulmenții se montează
presat, după repetarea operațiilor de asamblare etc.

7.2.8. Calculul rulmenților cu considerarea oboselii de contact

Oboseala de contact este fenomenul de uzare considerat decisiv pentru stabilirea duratei de
viață a rulmenților. Cum zonele de contact dintre inele și corpurile de rostogolire sunt încărcate de

Fig. 7.49. Contactul elastic dintre un corp Fig. 7.50. Domeniul de contact, tensiunile
convex și un semispațiu elastic. normale și volumul elementar dV
forțele normale de contact, acestea provoacă în zonele de interes o stare de tensiuni care dictează
comportarea materialului din punctul de vedere al pittingului. Ipotezele sub care se estimează starea
de tensiuni sunt:
- corpurile în contact sunt elastice;

- 38 -
 - forțele care încarcă contactele sunt normale pe suprafețele de contact, care sunt
considerate plane;
- se neglijează forțele de frecare dintre corpurile în contact.
Figura 7.49 reprezintă contactul dintre un corp convex și un semispațiu elastic. Suprafața de
contact plană, este domeniul D, de formă eliptică. Pe acest domeniu, tensiunile normale de contact,
provocate de forța normală Q, au o distribuție elipsoidală, ca în figura 7.50, în care apare și un
element de volum, plasat imediat sub suprafața de contact, în semispațiul elastic. Acest element de
volum evidențiază tensorul tensiune, așa cum arată fig. 7.51. Tensiunea normală ζz are valoarea
maximă ζ0. Tensiunea echivalentă, care conține toate componentele tensorului tensiune, este
exprimată de (7.89) și, pentru a cunoaște starea de tensiuni, ar trebui determinată această tensiune
echivalentă.
1
 ech   [( x   y ) 2  ( y   z ) 2  ( z   x ) 2  6 ( xy2   zx2 )  6 yz2 ] (7.89)
2

Fig. 7.51. Tensorul tensiune pe Fig. 7.52. Evoluția în timp a tensiunii normale ζz
elemental de volum dV. și a tensiunii tangențiale ηyz.
Dar cunoașterea tuturor componentelor este dificilă. Din
acest motiv, s-au analizat componentele care pot favoriza
generarea oboselii de contact. Figura 7.52 prezintă
evoluția în timp a tensiunilor ζz și ηyz pentru un contact
repetat. Se observă o variație aproximativ pulsatorie a
tensiunii normale și una aproximativ alternant simetrică a
tensiunii tangențiale, ale căror valori maxime sunt ζ0,
respectiv η0. Evoluția alternant simetrică în timp, și
validări experimentale multiple, au făcut ca tensiunea
tangențială ηyz să fie considerată decisivă pentru oboseala
de contact a materialului căii de rulare aflată în contact cu
un corp de rostogolire încărcat. Evoluția în adâncime, în
material, imediat sub zona de contact poate fi estimată
prin curbe ca cea din figura 7.53. Se observă că tensiunea
ηyz își atinge valoarea maximă, η0, imediat sub suprafața Fig. 7.53. Evoluția tensiunii ηyz în
stratul superficial.
- 39 -
de contact, la adâncimea z0  0,5  b , în care, b este semi-lățimea contactului, pentru contacte
teoretic liniare sau semiaxa mică a elipsei de contact, pentru contacte teoretic punctuale. De aici
rezultă adâncimea stratului care trebuie tratat termic, prin durificare, știind că tensiunea scade
imediat la 0.
Deci, pentru a impune condiții de rezistență la oboseală de contact, se consideră tensiunea
tangențială ηyz. Considerând că materialul se distruge conform ipotezei energetice de rupere,
suedezii Lundberg&Palmgren au apreciat că probabilitatea de rezistență, S , fără să apară pittingul,
poate fi exprimată prin:

(7.90)

în care mai apar: N - numărul de cicluri de solicitare, calculat folosind parametrii cinematici; V -
volumul de material solicitat iar exponenții c, l și h sunt determinați experimental.
Din (7.90) se poate deduce expresia:

(7.91)

Făcând particularizări și precizări necesare pentru calcul, se ajunge la forța maximă pe care o
suportă, cu o anumită probabilitate, un rulment. Această forță se notează cu C și se numește
capacitate dinamică de bază, și reprezintă sarcina echivalentă pe care 90% din din rulmenții unui
lot, o suportă, fără ca să apară oboseala de contact până la 106 rotații. Capacitatea dinamică de bază
se poate calcula, așa cum s-a văzut, dar se verifică prin încercări experimentale. Utilizând capacitatea
dinamică, se poate scrie relația generală a cataloagelor de rulmenți:
C
L10  ( ) p (7.92)
F
în care, L10 este durabilitatea, exprimată în milioane de rotații, a 90% din rulmenții lotului; sarcina
dinamică echivalentă este: F  ( X  Fr  Y  Fa )  k d , forțele Fr și Fa reprezintă încărcarea reală a
rulmentului, k d este un coeficient dinamic iar exponentul p  3 pentru contact punctual și
p  10 / 3 pentru contact liniar. Expresia (7.92) permite determinarea durabilității unui rulment de
un anumit timp și cu anumite dimensiuni, care are capacitatea dinamică de bază C, dată de catalogul
de rulmenți (firma producătoare), încărcat cu forțele Fr și Fa (forțe legate de funcționare), cu o
probabilitate de 90%.

6.3.2.9. Influențe asupra durabilității rulmenților

Firmele producătoare furnizează relații care corectează durabilitatea, în funcție de condiții
specifice de funcționare. Firma SKF corectează durabilitatea, prin introducerea unor coeficienți ai ,
care multiplică L10 obținută prin (7.92):
L  L10  a1  a2  a3    (7.93)
- influența probabilității de rezistență impuse:
dacă S =0,9, atunci a1  1 iar dacă S =0,99, se impune a1  0,05 , adică durata de viață
garantată scade esențial, de 20 de ori, dacă se dorește o siguranță mai mare;
- influența materialului utilizat se reflectă prin alt factor, a 2 , care se calculează doar dacă
HRC 3,6 p
materialul nu are duritatea minimă, adică HRC≤58: a 2  ( ) ;
58
- 40 -
 - influența modului de elaborare a oțelului din care este produs rulmentul:
a1  1 pentru oțel elaborat normal și a1  3 pentru oțel elaborat în vid;
influența temperaturii de funcționare: a4  1 dacă temperatura t  150 C și a4  0,21
0
-
dacă temperatura t  300 C ;
0

hmin
- influența ungerii: se calculează parametrul general de ungere:  ,
1,11  Ra21  Ra22
dependent de grosimea minimă a filmului de lubrifiant și de rugozitățile suprafețelor în
contact; dacă ungerea este suficientă, adică dacă   3  a5  1 , pe când, dacă
  3  a5  1 .
7.2.10. Ungerea rulmenților
Aplicarea teoriei ungerii
hidrodinamice la rulmenți, conduce la
determinarea, pe cale teoretică, a unei
grosimi de peliculă de lubrifiant atât de
redusă, încât, teoretic, rulmenții n-ar putea
funcționa. Realitatea a arătat însă, că
pelicula de lubrifiant este mult mai groasă,
asigurând separarea completă a suprafețelor
căilor de rulare de cele ale corpurilor de
rostogolire. S-a apelat la o metodă de calcul
care presupune contactul dintre un corp
convex și un semispațiu elastic cu fața plană
spre corpul convex, așa cum este vizibil în
figura 7.54. Corpul este încărcat și se
deplasează cu viteza v . Datorită încărcării, Fig. 7.54. Grosimea de peliculă de lubrifiant
corpul se deformează, aplatizându-se. La ieșirea din contact, pe suprafața de contact de pe corp apare
o protuberanță, dar grosimea de peliculă h poate fi scrisă astfel:
h  hHD  S ( x, y )  W ( x, y ) (7.94)
Componentele grosimii peliculei sunt: hHD - grosimea de peliculă, calculată pentru regimul de
x2 y2
ungere hidrodinamică; S ( x, y )   - factor geometric, dat de forma convexă a corpului,
2 Rx 2 R y
cu cele două raze de curbură R x și R y și de coordonatele x și y ale unui punct oarecare considerat
pe suprafața de contact; W ( x, y ) - deformația elastică a corpului convex. Deci grosimea de peliculă
are o componentă hidrodinamică (subțire), o alta geometrică, dependentă de forma și dimensiunile
corpului convex și o componentă asigurată de deformarea elastică a corpului. În plus, trebuie
considerată comportarea lubrifiantului.
Viscozitatea scade cu creșterea temperaturii, legea lui Vogel fiind un exemplu de apreciere a
acestei dependențe:
A
  K e T 
(7.95)
unde intervin mai multe constante ale lubrifiantului, pe lângă temperatura T .
Dar vâscozitatea crește cu creșterea presiunii, în contacte puternic încărcate, precum cele din
rulmenți. Legea lui Barrus exprimă această creștere prin:
  0  e  p (7.96)

- 41 -
cu  0 - viscozitatea la presiune atmosferică; p - presiunea de contact;  - coeficient de presiune-
vâcozitate, dependent de lubrifiant. Lubrifiantul are comportare reologică, adică devine mult mai
vâscos și nu poate fi expulzat din zona de contact.

EXEMPLU
Pentru un ulei uzual, dacă este supus la presiuni de 2...3 GPa, vâscozitatea acestuia crește de
circa 3 ori față de vâscozitatea inițială.

Sisteme de ungere a rulmenților

În sisteme mecanice uzuale, lagărele de rostogolire pot fi lubrificate cu unsori consistente sau
cu uleiuri de diferite calități.
a) Ungerea cu unsori consistente
Într-un număr din ce în ce mai mare de
aplicaţii se recomandă utilizarea ungerii cu unsoare
cu capace de protecţie (tablă de oţel) sau de etanşare
(tablă de oţel sau cauciuc) (figura 7.55).
Pentru construcţiile de lagăre cu rulmenţi
unşi cu unsoare, cea mai simplă soluţie o reprezintă
aplicarea unsorii în spaţiile prevăzute în capace
Fig. 6.3.20. Rulmenți capsulați
(cutii de unsoare, figura
7.56). Introducerea unsorii se
poate face şi cu ungătoare de
tip pahar, prin înşurubarea
capacului (figura 7.57 a), la
care se poate adăuga
apăsarea unui arc (ungător cu
bilă, figura 7.57 b).
b) Ungerea cu
lubrifianți lichizi
Ungerea în baie
(figura 7.58) se realizează
prin scufundarea rulmentului
Fig. 7.56. Cutie de unsoare Fig. 7.57. Ungătoare: a)-cu în ulei până la mijlocul celui
cu rezervă permanentă pâlnie; b)-cu bilă mai de jos corp de rostogolire
pentru arborii orizontali şi
până la 70 ... 80% din lăţimea rulmentului pentru arborii verticali. Acest tip de ungere este indicat
pentru turaţii
mici şi
moderate, la
care pierderile
de energie prin
barbotare şi,
respectiv,
căldura produsă
nu necesită
mijloace
speciale de
răcire.
Ungerea
prin barbotare
(figura 7.59)
foloseşte uleiul
Fig. 7.58. Ungerea cu ulei în baie Fig. 7.59. Ungerea prin barbotare stropit pe pereţii
- 42 -
interiori ai carcasei ansamblului de către organele în mişcare de rotaţie; uleiul este colectat în rampe
şi dirijat către locurile de ungere.
Ungerea prin injecţie de ulei (figura 7.60) în zonele de contact este destinată rulmenţilor cu
sarcini şi viteze ridicate, prezentând şi importante efecte de răcire. În acelaşi scop este posibilă şi o
construcţie a rulmentului cu găuri practicate în inelul exterior, prin care uleiul poate fi introdus sub
presiune.
Ungerea cu ceaţă de ulei (figura 7.61) presupune dirijarea unor cantităţi relativ mici de ulei,

Fig. 7.60. Ungerea prin injecție Fig. 7.61. Ungerea cu ceață de ulei
în curent de aer, în locurile de ungere sub formă de ceaţă. Sistemul trebuie prevăzut cu posibilităţi de
filtrare pentru aer şi ulei, separatoare pentru apă și răcire pentru ulei.

7.2.11. Proiectarea lagărelor cu rulmenți

Lagărele cu rulmenţi sunt destinate rezemării arborilor și osiilor ori altor piese în mişcare de
rotaţie. Solicitările din reazeme sunt transmise prin intermediul rulmenţilor, care, în funcţie de tipul
lor, permit executarea următoarelor tipuri de mişcări: rotaţie, oscilaţie sau translaţie.
După modul în care cele două lagăre ale ansamblului participă la preluarea forţelor axiale cu
care este încărcat arborele, se deosebesc două soluţii de rezemare: lagăr conducător şi lagăr liber,
respectiv conducere reciprocă.
Lagăr conducător şi
lagăr liber. Această soluţie
(figura 7.62) este utilizată în
cazul arborilor de lungime
medie sau mare şi la care sunt
posibile variaţii de temperatură
în timpul funcţionării. Lagărul
conducător are rolul de a
prelua reacţiunea radială
corespunzătoare şi întreaga
forţă axială a arborelui, pentru
ambele sensuri. Lagărul liber
preia reacţiunea radială
corespunzătoare, permiţând în
acelaşi timp deplasarea axială Fig. 7.62. Lagăr conducător și lagăr liber
în raport cu carcasa, evitând
încărcarea suplimentară a lagărelor cu forţe axiale, ca urmare a dilatării termice a arborelui.
Conducere reciprocă. În această situaţie (figura 7.63) fiecare dintre cele două lagăre poate
prelua sarcina axială numai într-un sens, fiind recomandată la arbori scurţi.

- 43 -
 În funcţie de tipul
sarcinii prezente pe arbore
(radială, axială sau
combinată) şi de mărimea
ei se stabileşte tipul de
rulment utilizat pentru
lăgăruire. De exemplu se
prezintă în continuare
cazul sarcinii combinate,
lagăr solicitat simultan de
sarcini radiale şi axiale. Cu
excepţia rulmenţilor radiali
cu role cilindrice la care
unul din inele este fără
umăr de sprijin, toţi
rulmenţii radiali pot
suporta sarcini combinate Fig. 7.63. Lagăr cu conducere reciprocă

în anumite limite. În cazul în care sarcina radială şi cea axială sunt de valori apropiate se folosesc
rulmenţi radial-axiali cu bile sau role conice. Aceşti rulmenţi pot suporta sarcini radiale şi sarcini
axiale într-un singur sens.
Pentru preluarea sarcinilor axiale în ambele sensuri rulmenţii radial-axiali pot fi montaţi câte
doi: spate în spate (montajul în O) (figura 7.64) şi faţă în faţă (montajul în X) (figura 7.65).

- 44 -
ORGANE DE MAȘINI
8. ÎMBINĂRI PRIN ELEMENTE ELASTICE
8.1. Definiție. Clasificare
Între două organe de mașină, de multe ori, se interpun elemente elastice (arcuri). Acestea (arcurile)
sunt tot organe de mașini, care asigură legătura elastică între alte elemente ale sistemelor mecanice. Arcurile
suportă deformații mari, datorită formei lor sau a materialelor, cu caracteristici speciale, din care sunt
realizate.
Arcurile transformă lucrul mecanic efectuat de solicitarea exterioară în energie potențială, pe care o
înmagazinează elastic, cu posibilitatea de a o reda, în perioada de revenire la forma inițială.
Rolurile pe care arcurile le îndeplinesc, în diverse structuri pot fi sintetizate astfel:
 preluarea și amortizarea energiei vibrațiilor, la suspensii, de exemplu;
 acumularea de energie și redarea în timp a acesteia (cronometre);
 exercitarea de forțe elastice permanente (arcul ambreiajului auto);
 reglarea și limitarea forțelor (supape de presiune, prese);
 măsurarea forțelor și momentelor (manometre, dinamometre);
 modificarea pulsațiilor proprii ale sistemelor mecanice, când este nevoie.
O clasificare unică a arcurilor este mai greu de acceptat. Cel mai adesea se folosesc două criterii:
forma constructivă a arcului și natura solicitărilor. Tabelul 8.1 cuprinde o clasificare cuprinzând ambele
criterii.
Tabelul 8.1.
8.2. Materiale pentru arcuri
În principiu, arcuri se pot realiza
din foarte multe materiale. Uzual, aceste
materiale sunt:
 oțeluri (în majoritatea situațiilor);
 aliaje neferoase (alamă, bronzuri);
 materiale nemetalice (cauciuc, aer
–pentru arcuri cu gaz).
Materialele pentru arcuri, nu
trebuie să ajungă la deformații plastice.
Deci, tensiunile nu trebuie să depășească
limita de curgere (la oțeluri, de exemplu).
În același timp, pentru a asigura deformații
mari, sunt necesare tensiuni mari. Adică, util este să se asigure (mai cu seamă la oțeluri) o limită de rupere
ridicată, dar și o limită de curgere mare, adică cele două limite trebuie să fie cât mai apropiate. Concluzie:
oțelurile pentru arcuri sunt, prin excelență, oțeluri de mare rezistență.
Oțeluri pentru arcuri
Cele mai folosite oțeluri sunt oțeluri carbon de caliatate și oțeluri aliate.
Pentru construcții ieftine, cu diametrul sârmei arcului de cel mult 10 mm, se folosesc oțeluri carbon de
calitate cu conținut de carbon de 0,4…1,25%. Temperatura de funcționare se limitează la 1800 C.
Pentru construcții pretențioase, cu rezistență la oboseală și deformații mari, se folosesc mai ales oțeluri aliate,
conținutul de carbon fiind de 0,36…0,9%. Principalele elemente de aliere sunt: Si, Cr, Mn, V. Aceste
1
 elemente de aliere au influențe positive precum: Si - crește rezistența și tenacitatea; Mn și Cr – cresc
călibilitatea și rezistența la rupere, în timp ce V – crește rezistența la oboseală.
Așa cum s-a menționat, se folosesc și alte materiale, mai ales aliaje neferoase. Tabelul 8.2 cuprinde
exemple referitoare la câteva materiale utilizate pentru construcția arcurilor.
Tabelul 8.2
Exemple de materiale pentru arcuri
Material Simbol sau precizări Limita de curgere, R p 0, 2 , [ MPa ] Limita de rupere, Rm , [ MPa ]
OLC 55 A 880 1000
Oțel carbon
OLC 85 A 980 1130
Oțel aliat 60 Si 15 A 1270 1470
Bronz Bz cu Be 1000 1300

8.3. Caracteristicile arcurilor

Arcurile suportă deformații sub acțiunea forțelor exterioare sau a momentelor de torsiune aplicate.
Deformațiile provocate depind de material, de forma arcului și de solicitare.
Prima caracteristică a arcurilor este dependența solicitare-deformație.
Forța exterioară F produce dedormație liniară, de tip săgetată, f, în timp ce momentul exterior M are ca efect
deformația unghiulară υ sau θ.

a) b) c) d) e)
Fig. 8.1. Dependența solicitare-deformație: a) caracteristică liniară fără sarcină inițială; b) caracteristică
liniară cu sarcină inițială; c) caracteristică neliniară fără sarcină inițială; d) caracteristică neliniară cu sarcină
inițială; e) caracteristică neliniară cu histerezis.
Figura 8.1 cuprinde curbe de dependență a deformației în funcție de solicitare, a) - liniară, chiar de la
apariția solicitării; b) - tot liniară, dar de la o anumită valoare a solicitării; c) - neliniară, cu pornire din
origine; d) - tot neliniară, dar sarcină inițială; e) - pentru arcuri de cauciuc, la care, datorită frecărilor interne,
revenirea se face pe o altă curbă față de cea de încărcare.
Rigiditatea arcurilor
Parametrul numit rigiditate se definește prin:
dF dM
K sau K  (7.1)
df d
după cum solicitarea este forță sau moment.

2
 Pentru situația în care se utilizează doar o porțiune aproximativ liniară a caracteristicii (porțiunea de
lungime l a curbei din figura 8.2) sau dacă arcul are caracteristica liniară, atunci rigiditatea se poate exprima
prin:
F M
K și K  (8.2)
f 
Tensiunile din arc se determină prin calcul, pentru solicitările
care se manifestă, producând tracțiune, forfecare, încovoiere sau
torsiune. Calculul tensiunilor folosește relațiile și ipotezele din
rezistența materialelor.

Energia acumulată în procesul de deformare

Prin definiție, energia înmagazinată într-un arc deformat
poate fi exprimată prin: Fig. 8.2. Caracteristică neliniară,
f 
E   F  df sau E   M  d (8.3) cu zonă aproximativ liniară l.
0 0

dar F  K  f și M  K   și deci, pentru arcul solicitat de o forță:

f K f2 F f
E K  f  df   (8.4)
0 2 2
expresie valabilă doar pentru arcuri cu dependență liniară între forță (moment) și deformație.
Energia înmagazinată în arcuri se mai poate exprima prin (8.5):
 max
2
V  max
2
V
E  V  sau E  V  (8.5)
2 E 2G
în care tensiunile maxime caracterizează arcul, V este volumul arcului, E și G reprezintă modulele de
elasticitate longitudinal, respectiv transversal al materialului arcului, în timp ce, V este coeficientul de
utilizare volumetrică al arcului, este subunitar și reprezintă procentul din volumul arcului care participă la
acumularea de energie (la deformare).

OBSERVAȚII
1) Coeficientul de utilizare volumetrică reprezintă un indice de calitate al arcurilor, arcurile de
calitate având coeficienți mari.
2) Cazul ideal este acela pentru care V  1 , dar, în realitate V  0,5 .

Gruparea arcurilor
Când se pune problema modificării rigidității arcurilor, se folosește gruprea lor. Montarea a două
arcuri poate fi realizată în paralel sau în serie, așa cum sugerează figura 8.3. Gruparea în paralel, ca în fig.
8.3. a) face ca forța exterioară F să se distribuie pe cele două arcuri, deci: F  F1  F2 dar deformațiile vor
fie gale : f  f1  f 2 . Deoarece cele două rigidități sunt K1 , respectiv K 2 , rezultă:

3
 f  K  f1  K1  f 2  K2 unde
K este rigiditatea sistemului.
Urmează: K  K1  K2 sau,
generalizând, rigiditatea sistemului va
fi:
K   Ki (8.6)
Deci, pentru un sistem în
paralel, rigiditatea sitemului este
suma rigidităților componentelor b)
elastic. Fig. 8.3. Arcuri grupate: a) în paralel; b) în serie
Gruparea în serie, ca în fig.
8.3 b), arcurile grupate sunt solicitate
de aceeași forță, F  F1  F2 , dar
deformațiile sunt diferite, adică f1 și f 2 pentru cele două componente și f  f1  f 2 pentru sistem. Cum
F
rigiditățile sunt tot K1 , respectiv K 2 , rezultă, știind că, generic, f  :
K
F F F
  sau, prin generalizare:
K K1 K 2
1 1
 (7.7)
K Ki

OBSERVAȚII
1) Gruparea arcurilor în paralel face ca rigiditatea sistemului să fie mai mare decât rigiditatea
oricărui arc din grupaj.
2) Gruparea în serie face ca rigiditatea sistemului să fie mai mică decât a oricărui arc component.

8.4. Arcul elicoidal de tracțiune-compresiune

8.4.1. Construcții. Geometrie.
Arcul elicoidal este realizat din bară sau sârmă cu secțiune dreptunghiulară sau circulară, înfășurate,
cel mai adesea, pe suprafețe cilindrice sau conice. Are o extrem de largă aplicabilitate, din cauza rigidității
reduse pe care o poate asigura (la pixuri, de exemplu), dar, dacă este fabricat din sârmă groasă, arcul
elicoidal poate intra în componența suspensiilor auto sau a vagoanelor, dată fiind capacitatea de a rezista la
solicitări variabile, calitate asigurată și prin caracteristicile materialelor folosite.
Geometria arcurilor elicoidale poate fi urmărită în figura 8.4. Diametrul sârmei este d, iar diametrul
mediu al arcului este Dm. Raportul
Dm
i (8.8)
d

4
se numește indicele arcului sau coeficientul de înfășurare și are minim valoarea 4. Arcurile înfășurate la rece
au acest indice limitat la 14, diametrul sârmei nu depășește 17 mm și sunt supuse unui tratament de revenire,
după formarea la rece, în vederea micşorării tensiunilor remanente. La arcurile înfășurate la cald, indicele

Fig. 8.4. Arcul elicoidal de compresiune

poate fi mai mare. În fig. 8.4 sunt
reprezentate arcuri elicoidale
cilindrice de secţiune circulară,
formate la cald şi tratate ulterior.
Până la d=14 mm arcurile se
execută, în general, conform
reprezentării din fig. 8.4 a) și b), adică
au capetele prelucrate prin teșire,
pentru a obține suprafețele plane de
așezare. În cazul în care arcurile sunt
executate cu capete neprelucrate (fig.
8.4 c) ele se reazemă în piese de
formă corespunzătoare (talere, fig.
8.4. d). Pentru arcurile din fig. 8.4
numărul total de spire este:
nt  n  nr , în care, n este numărul
de spire active (care se deformează) Fig. 8.5. Coeficientul x pentru arcuri formate la rece
iar nr  1,5 - numărul de spire de

5
reazem. Toate arcurile elicoidale de compresie sunt înfăşurate, de obicei, spre dreapta.
Abaterile admisibile se referă la diametrele de înfăşurare (exterior - De, interior - Di mediu - Dm), la
lungimea arcului în stare nedeformată (L0) şi la cotele e1 şi e2. Dacă arcul lucrează prin dispunere pe un
dorn, se prescrie abaterea admisibilă pentru diametrul Di, funcţie de diametrul dornului, Dd, iar dacă
lucrează într-un alezaj, se prevede abaterea admisibilă pentru diametrul De, funcţie de Dh (fig. 8.4 a). Arcul
comprimat total, prezintă totuși o săgeată de siguranţă (până la blocarea arcului spiră pe spiră), egală cu suma
distanţelor minime dintre spire (fig. 8.4 a):
fa  x  d  n [mm] (8.9)
unde: x - coeficientul distanţei minime dintre spire (din figura. 8.5 pentru arcurile formate la rece, respectiv
x=0,02(i+1) pentru arcurile
formate la cald).
Figura 8.6 prezintă un
arc elicoidal de tracțiune, cu
ochiuri de prindere.
Caracteristica fiind liniară,
alungirea arcului este
proporțională cu forța
aplicată. Există arcuri
elicoidale de tracțiune
nepretensionate, care se
deformează imediat ce forța
Fig. 8.6. Arcul elicoidal de tracțiune
de tracțiune Fn depășește
valoarea 0, dar există și arcuri pretensiunate, care lucrează dacă Fn  F0 (ca în fig. 8.6), F0 fiind forța de
pretensionare, indusă în arc la montaj.

8.4.2. Elemente de calcul

a) Solicitări și tensiuni
Pentru calcul, se consideră o jumătate de
spiră, ca în figura 8.7, iar arcul solicitat la
compresiune de către forța F. Descompunerea
forței exterioare conduce la forța normală
F  sin  , cu efect de îndoire a spirei, forța
tăietoare F  cos  , cu efect de forfecare, la
Dm
momentul încovoietor M i  F   sin  și la
2
Dm
momentul de torsiune M t  F   cos  . Cum Fig. 7.7. Arc elicoidal de compresiune. Solicitări
2
forfecarea se neglijează iar, din cauză că unghiul  este mic (   6...9 ), se poate considera sin   0 și
0

cos   1 , rezultă că se consideră doar solicitarea de torsiune a sârmei arcului, adică:

6
 M t F  Dm  16
t   (8.10)
Wp 2   d 3
Dm
expresie din care, introducând și indicele arcului i  , se obține tensiunea de torsiune din sârma arcului:
d
8 F i
t  (8.11)
 d2
Din cauza rulării sârmei, pentru a obține elicea
arcului, distribuția de tensiuni de torsiune nu mai este cea
obișnuită, ci se modifică, așa cum arată figura 8.8, în sensul
că, în locul liniei AOB, care ar limita distribuția standard,
aceasta este limitată de curba AOC, cu o creștere evidentă la
interior, ca urmare a rulării. Distribuția neuniformă permite
exprimarea tensiunii maxime, la interior prin:
8 F i
 i max  k1  (8.12)
 d2
1,6
cu coeficientul de majorare: k1  1  .
i
b) Deformația arculului elicoidal de compresiune
Deformația sârmei fiind aceea de torsiune, deși arcul Fig. 8.8. Distribuția reală de tensiuni de
este comprimat, înseamnă că, dacă se consideră arcul torsiune în sârma arcului
desfășurat, acesta va fi o grindă încastrată, supusă la torsiune. Figura 8.9 sugerează arcul desfășurat.
Lungimea l  n    Dm este dată de cele n spire active. Forța F provoacă deformația unghiulară θ care
Dm
definește săgeata f a arcului: f    . Cum deformația este cea specifică torsiunii:
2
Mt  l
 (8.13)
G  Ip
Dm
cu M t  F  , lungimea l a grinzii, definită
2
anterior, iar momentul de inerție polar scris prin:
 d4
Ip  , se poate exprima deformația arcului:
32

M t  l Dm D n    Dm 32 Dm
f   F m   
G  Ip 2 2 G  d4 2
sau:
Fig. 8.9. Arc elicoidal desfășurat
8 F n 3
f  i (8.14)
Gd
7
 OBSERVAȚIE
Deformația unui arc elicoidal este proporțională cu forța exterioară, cu numărul de spire active și cu
raportul de înfășurare, în timp ce aceeași deformație este invers proporțională cu diametrul sârmei, pentru
un material impus (prin G).

c) Rigiditatea arcului
Expresia (8.14) permite exprimarea rigidității, prin raportul dintre forță și deformație:
F Gd
K  (8.15)
f 8  i3  n
Deci arcul este cu atât mai rigid, cu cât sârma este mai groasă și mai puțin rigid dacă are spire mai
multe.
d) Energia înmagazinată la deformare
F f
Energia potențială de deformare este dată de (8.4): E p  , în care se fac înlocuirile:
2
   d 2    d 2 8  n
F (din 8.11) și f   i 3 (obținută prin substituirea expresiei precedente în
8i 8i Gd
(8.14). Energia este deci:
1 2
Ep   V (8.16)
2 2G
 d2
volumul V al arcului fiind: V   n    Dm .
4
OBSERVAȚIE
Expresia (8.16) se compară cu (8.5). Se observă că, pentru arcul elicoidal de compresiune,
1
coeficientul de utilizare volumetrică este V  . Deci 50% din materialul arcului participă la
2
deformare și deci la înmagazinarea energiei. Arcul elicoidal este un arc de calitate.

e) Proiectarea arcurilor elicoidale de compresiune

Un algoritm admis pentru calculul de proiectare a arcurilor elicoidale de tracțiune-compresiune
urmărește etapele:
 Date inițiale
Forța exterioară F, [N], deformația f, [mm], material, gabarit –eventual- (cu referință la Dm);
 Date alese
Dm
Raportul de înfășurare, i  ; de regulă, i  10 .
d
 Date calculate:

8
  diametrul sârmei se determină din condiția de rezistență la torsiune, tensiunea efectivă maximă fiind
8 F i
dată de (8.12):  i max  k1    a , de unde:
 d2
8  F  i  k1
d (8.17)
  a
 numărul de spire active se determină cu expresia următoare, rezultată din (8.14):
Gd  f
n (8.18)
8  F  i3
 Elemente constructive:
 numărul de spire de reazem: nr  1,5...3,5 pentru n  7 ;
nr  1,5 pentru n  7 .
 numărul total de spire: nt  n  nr ;
Dm 2
 pasul spirelor în stare liberă: 0,2   t   Dm și, simultan: t  1,5  d ;
4 3
 lungimea arcului în stare liberă: L0  nr  d  (n  1)  t  n  d
Calculul de proiectare este unul iterativ, cu reluarea sa, dacă este necesar.

EXEMPLU NUMERIC
D.I. F  1000 N ; f  100 mm;  a  500 MPa .
D.A. i=10
8  1000  10  1.16
D.C. k1  1,16 ; rel. (8.17): d   7.69 mm  d  8 mm
  500
0.8  105  10  100
rel. (8.18): n   10
8  1000  103
nr  3
nt  13
Dm  10  8  80 mm
22  t  53.3 și t  12 t  22 mm
L0  3  8  9  22  10  8  302 mm
Lungimea minimă a arcului comprimat este: Lc  nt  d  13  8  104 mm .
Arcul poate funcționa, dar permite o săgeată prea mare. Urmează creșterea rigidității, cu (8.15).

9
 8.4.3. Flambajul arcurilor elicoidale de compresiune
Un arc cilindric elicoidal de compresie, subţire şi lung, flambează
(fig. 8.10). Fenomenul este unul de instabilitate. În calculul arcurilor, se
introduce un coeficient de zveltețe, definit prin:
L0
 (8.19)
Dm
Valorile lui  dictează comportarea arcului. Astfel, dacă   4 ,
arcul prezintă instabilitate, deci există pericolul de flambaj.
Evitatrea flambajului necesită fie o redimensionare a arcului, fie
apelarea la soluții de montaj care să împiedice deformarea suplimentară
nedorită. Figura 8.11 sugerează 3 astfel de soluții. În fig. 8.11 a), capetele
arcului sunt plasate în piese de rezem exterioare iar în fig. 8.11 b), piesele
de rezem sunt interioare; în ambele situații, de fapt se limitează lungimea
de flambaj. Fig. 8.11 c) prezintă o soluție folosită frecvent la suspensiile
auto, unde amortizorul este el însuși tija pe care se ghidează arcul
elicoidal, pentru a nu flamba. Vibrațiile pot, însă, provoca atingeri ale
Fig. 8.10. Flambajul arcurilor
amortizorului și arcului, cu efecte de limitare a durabilității, datorită
elicoidale de compresiune

a) b) c)
Fig. 8.11. Evitarea flambajului arcurilor
uzării, a mișcărilor parazite, de oscilație a amortizorului și a pierderii calităților materialelor, în timp, prin
apariția deformațiilor remanente.

8.5. Arcul bară de torsiune

8.5.1. Aspect și utilizare
Arcul bară de torsiune este, de fapt, o bară cu secțiunea plină sau inelară, care se deformează prin
torsiune, momentul fiind exercitat pe capete.

10
 Astfel de arcuri sunt folosite la suspensii ale mașinilor grele (tancuri, de exemplu), dar și la suspensii

Fig. 8.12. Suspensie cu arc bară de torsiune

auto la unele mașini obișnuite. Figura 8.12 prezintă o suspensie auto, construită cu arc de torsiune în care: 1
este arcul (canelat la extremități) care face legătura între batiul 2 și sistemul de rulare (roțile) 3, prin
intermediul manivelelor 4. Arcul se sprijină în lagărul 5, pentru a nu fi solicitat suplimentar la încovoiere.
Arcuri de tip bară de torsiune se mai folosesc la cuplaje elastice și la măsurarea momentelor de
torsiune (chei dinamometrice).
8.5.2. Elemente de calcul
Arcul se consideră încastrat, ca în
figura 8.13, are diametrul d, lungimea
deformabilă l, forța exterioară este F și are
brațul R. Momentul de torsiune este
Mt  F  R .
 Tensiunea maximă din arc se scrie:
M t 16  F  R
 max   (8.20)
WP  d3
 Deformația unghiulară: Fig. 8.13. Arc bară de torsiune
M t  l 32  F  R  l F  R  l  2 2   max  l
    (8.21)
G  IP  G d4 G  WP  d Gd
2  IP
deoarece WP  .
d
 Rigiditatea arcului:

11
 Mt Mt G  IP
K  
 Mt  l l (8.22)
G  IP
OBSERVAȚIE
Arcul este cu atât mai rigid cu cât are diametrul mai mare și cu cât este mai scurt.
 Energia înmagazinată
Mt  2   max  l
În relația generală EP  se operează înlocuirile M t   max  WP și   și se
2 Gd
obține:
1  max
2
 d2 1  max
2
EP   (  l )  EP   V (8.23)
2 2G 4 2 2G

OBSERVAȚIE
1
Rezultă că pentru arcul elicoidal de compresiune coeficientul de utilizare volumetrică este V  ,
2
adică 50 % din volumul arcului participă la deformare, foarte bine, prin urmare.

7.5.3. Proiectarea arcurilor bară de torsiune

 Date inițiale: F ; R;  cu : f  R   si M t  F  R .
 Materialul (oțel), cu rezistența admisibilă la torsiune,  at .
 Date calculate:
16  M t
 diametrul arcului, din:  max   at  d  3 ; (8.24)
   at
se alege bară de diametru standardizat.
M t  l 32  F  R  l
 lungimea activă a arcului, l, din (8.21), scrisă sub forma:    , adică:
G  IP  G d4
G   d 4 
l (8.25)
32  M t
 Pentru arcuri, dar mai ales pentru arcul bară de torsiune, importantă este verificarea la solicitări
variabile, din cauza deformațiilor mari și a concentratorilor de tensiuni care sunt canelurile.

EXEMPLU NUMERIC
Să se determine lungimea activă a unui arc bară de torsiune, din oțel, care suportă o deformație
unghiulară de 100, la un moment de 1000 Nm. Diametrul sârmei este de 20 mm. Să se verifice
rezistența statică (materialul arcului).
Rezolvare:
G   d 4  5   20  10   / 180
4

l  0,8  10   219,32 mm  220 mm

32  M t 32  106

12
 M t 16  M t 16  106
 max     636,62 MPa
WP  d3   203
Rezultă necesitatea utilizării unui oțel 60Si15A, conform tabelului 8.2.

8.6. Arcul elicoidal de torsiune

Un astfel de arc, precum și
un mod de montare, apar în figura
8.14. Arcul 1, aflat pe tija 2, este
deformat prin torsiune, de către
momentul Mt, exercitat prin rotirea
manivelei 3 sau 4 (una este fixă).
Deformația unghiulară este θ.
Elemente de calcul
 Solicitarea exterioară
Solicitarea exterioară este de
torsiune, dar aceasta se manifestă
prin încovoierea suplimentară a Fig. 8.14. Arc elicoidal de torsiune
spirelor. Momentul încovoietor va
fi:
M i  c  M t (8.26)

coeficientul de corecție c este introdus din cauza creșterii solicitărilor la interiorul spirelor, datorită curburii
 Dm D
suplimentare, și este: c  f ( )  1,03...1,5 și are valori mai mari pentru rapoarte i  m mai reduse.
d d
 Tensiunea maximă din sârma arcului
Tensiunea maximă (la interior) de încovoiere din spire este:
Mi M 32  M t
 i max   c  t  c  (8.27)
WZ WZ  d3
această tensiune fiind limitată la valoarea admisibilă  ai .
 Deformația unghiulară a arcului:
M t  l 64  M t  l
  (8.28)
E  IZ   d 4  E
lungimea l referindu-se la sârma arcului.
 Energia înmagazinată în arcul deformat:
M t 
EP  (8.29)
2
în care, înlocuind momentul Mt cu valoarea obținută din (8.27), în funcție de tensiune, rezultă:
1  i max
2

EP   V (8.30)
4 2 E

13
 1
cu V- volumul arcului și coeficientul de utilizare volumetrică: V  , adică, la acest arc, materialul este
4
folosit pentru deformare în proporție de 25%, comportare mai puțin favorabilă decât aceea atinsă de arcul
1
elicoidal de compresiune ( V  ).
2

8.7. Arcuri lamelare

Aceste arcuri sunt lamele elastice încastrate, supuse la
încovoiere. Aparatura electrică folosește din plin aceste arcuri,
de exemplu la contactori, ca în figura 8.15, în care sunt
reprezentate arcuri lamelare cu secțiune dreptunghiulară
constantă pe lungime.
Materialele utilizate sunt, la arcuri de dimensiuni
reduse, bronzuri și alame, dar, pentru arcuri de dimensiuni
mari, folosite, așa cum se va vedea, la suspensii, se
Fig. 8.15. Arcuri lamelare simple întrebuințează oțeluri de arc carbon și aliate, cu tratamente
termice de îmbunătățire.
8.7.1. Arcul lamelar dreptunghiular
Arcul lamelar dreptunghiular are secțiunea constantă, ca în figura 8.16, este considerat încastrat și
este solicitat la încovoiere.
Parametri importanți
 Tensiunea de încovoiere din arc se determină, în
secțiunea x, ca pentru o grindă încastrată:
M i ( x ) 6  F  (l  x )
i x   (8.31)
WZ ( x ) b  h2
cu valorile extreme:
 i min  0 pentru x  l si

 6 F l (8.32)
 i max  pentru x  0.
 b  h2
 Deformația:
 f min  0 la x  0 si
 Fig. 8.16. Arc lamelar dreptunghiular
 F  l3 b  h3 (8.33)
f 
 max 3  E  I cu I Z  la x  l.
 Z 12
 Energia înmagazinată:
F  f max  i max  b  h
2

EP  în care se înlocuiesc: (8.33) și F  provenită din (8.32). Rezultă:

2 6l
1  i max
2

EP   V (8.34)
9 2 E
OBSERVAȚIE
1
Arcul lamelar simplu dreptunghiular prezintă un coeficient de utilizare volumetrică V  , adică
9
14
 doar 11% din volumul arcului participă la deformare. Arcul lamelar dreptunghiular este, prin
urmare, un arc de calitate redusă, ineficient. De aici aplicațiile limitate pentru această construcție.

8.7.2. Arcul lamelar triunghiular

O altă variantă constructivă a arcului lamelar este cea din figura 8.17, unde se observă că arcul are
grosime constantă, dar lățimea nu mai este constantă.
 Tensiunile din arc:
În secțiunea x, tensiunea poate fi scrisă prin:
6  F  (l  x ) bx l  x lx
i x  dar   bx  b  ,
bx  h 2
b l l
adică:
6 F l
 i x  const    i max (8.35)
b  h2
Deci tensiunea este constantă în lungul lamelei triunghiulare.
 Deformația arcului:
Săgeata arcului este maximă în punctul de aplicație a
forței:
F  l3
f max  (8.36)
2  E  IZ
Fig. 8.17. Arc lamelar triunghiular
 Energia înmagazinată:
F  f max  i max  b  h 2
Admițând că EP  și F  (din (8.35)), după înlocuiri rezultă:
2 6l
1 
2

EP   i max  V (8.37)
3 2E
OBSERVAȚII
1) Se observă că arcurile lamelare triunghiulare sunt caracterizate printr-un coeficient de utilizare
1
volumetrică V  , adică de 3 ori mai mare ca cel specific arcurilor lamelare dreptunghiulare. Deci arcul
3
triunghiular este recomandat pentru aplicații practice.
2) Tensiunea constantă în lungul arcului este o caracteristică pozitivă în plus, referitoare la eficiența
utilizării materialului.

8.7.3. Arcuri cu foi multiple

Arcul cu foi multiple (figura 8.18) este realizat prin suprapunerea mai multor arcuri lamelare simple,
prinse cu o bridă. Unul din avantajele principale ale acestui tip de arc, de forma solidului de egală rezistenţă,
o reprezintă capacitatea de amortizare a vibraţiilor, prin frecarea dintre lamele (foi).

15
 Din acest motiv arcul cu foi este utilizat în componența suspensiilor vehiculelor grele. În fig. 8.18 se
observă arcul nedeformat (arcul "arcuit") și arcul deformat sub sarcină (arcul "întins"). De asemenea, se pot

Fig. 8.18. Arc cu foi multiple Fig. 8.19. Forme de arcuri cu foi
evidenția forța preluată (2F) și săgeata f a arcului.
Forma lamelelor poate fi observată în figura 8.19. Brida 1 solidarizează foi triunghiulare 2 sau foi
rotunjite 3, sau, cel mai adesea,
foi trapezoidale 4, mai ușor de
prelucrat și de montat. Brida 1
asigură preluarea solicitării de
către toate lamelele arcului, iar
figura 8.20 cuprinde trei forme
de prindere centrală: a) - cu
dorn central, b) - cu prindere a) b) c)
dublă, cu găuri și c) - cu Fig. 8.20. Bride centrale de prindere a foilor
prindere exterioară, fără
găurirea lamelelor, soluție care
micșorează concentratorii de
tensiune.
Împotriva deplasării
transversale a lamelelor se pot
utiliza prinderi cu cleme elastice a)
sau rigide (figura 8.21 a) sau
diferite secţiuni profilate ale
foilor (fig. 78.21 b).
În timpul funcționării, b)
datorită frecării dintre lamele, Fig. 7.21. Prinderea laterală a foilor
arcurile cu foi se pot încălzi și
se pot impune sisteme de răcire. De asemenea, frecarea uzează lamelele și cresc jocurile, cu efecte negative
asupra capacității de amortizare. Sunt utile, în această situație, sisteme de strângere suplimentare, plasate
lateral, dar arcurile cu foi pot funcționa și unse, pentru reducerea frecărilor.

16
 Funcționarea mai poate provoca deformarea foilor, tot cu efecte de pierdere a capacității de
amortizare și de modificare a poziției relative a sistemului de rulare față de șasiu.
Calculul arcurilor cu foi se face la încovoiere.

8.8. Arcuri de cauciuc

Arcurile din cauciuc sunt caracterizate prin:
- au capacitate foarte mare de deformare elastică;
- au capacitate deosebită de amortizare (față de celelalte tipuri de arcuri);
- au caracteristică neliniară.
Arcurile de cauciuc pot amortiza până la 40% din energia de
deformare, datorită frecărilor interne foarte mari. Prin frecare se degajă
căldură și, deoarece conductivitatea termică a cauciucului este redusă,
temperatura crește și caracteristicile mecanice (mai cu seamă rezistența
la oboseală) scad semnificativ. Pierderea de energie este sugerată de
suprafața hașurată din figura 8.22. Din acest motiv, uneori se impun
soluții tehnice de răcire a suspensiilor cu arcuri de cauciuc.

OBSREVAȚIE
Arcul de cauciuc deformat are același volum ca și arcul
nedeformat (materialul este incompresibil).
Fig. 8.22. Caracteristica
Există multe tipuri de arcuri de cauciuc, diferite și ca aspect și arcurilor de cauciuc
din punctul de vedere al solicitărilor. Câteva variante vor fi descrise,
după abordarea problemelor de calcul.

8.8.1. Elemente de calcul

Arcurile de cauciuc au comportare diferită, la aceleași dimensiuni, din cauza evoluției neuniforme a
cauciucului.
Arcul cilindric de
compresiune, numit și arc bloc de
cauciuc, se armează, prin
vulcanizare, pe discurile de
capăt, din oțel (aspectul este
vizibil în figura 8.23).
Arcul are înălțimea
inițială h, diametrul D și, în
urma aplicării forței exterioare de
compresiune F, apare deformația
(săgeata) f. Vulcanizarea pe
a) b)
discurile de la extremități crește Fig. 8.23. Arc bloc de cauciuc: a)-nedeformat; b)-deformat.
rigiditatea arcului, mai cu seamă
la deformații mari.
17
 8.8.1.1. Arcuri din cauciuc destinate deformațiilor rduse
Categoria se referă la arcuri bloc, adică tampoane și discuri din cauciuc destinate rezemării, de
exemplu, a mașinilor unelte. Aceste arcuri suportă deformații caracterizate prin: f / h  0,1 .
În principiu se respectă legea lui Hooke, adică:
f
F   A E A E A (8.38)
h
f EA
expresie din care se deduc: tensiunea maximă  max    E  E și rigiditatea K .
h h
Materialul (cauciucul) și vulcanizarea fețelor plane conduce la modificarea rigidității, față de cele
cuprinse în (8.38) și expresiile tensiunii și rigidității. Prin urmare, este necesară introducerea unui coeficient
de rigiditate β, care modifică relațiile de calcul:
f
F  E A (8.39)
h
cu:
h
4,9 
 D
(8.40)
h h
4,9   th(4,9  )
D D
sau, valori pentru β pot fi apreciate și din figura 8.24.
Se obțin valorile:
8  h3
f    2 (8.41)
3 G D
cu:
4 F
 și E  3 G (8.42)
  D2
8.8.1.2. Arcuri din cauciuc pentru deformațiil mari
Se consideră că arcurile bloc suportă deformații
mari, dacă: f / h  0,1, adică referirile se fac la arcuri
de tip bucșă sau blocuri de diametre reduse.
Forța preluată de arc se exprimă prin:
 1 Fig. 8.24. Coeficientul de rigiditate
F  E  A (  ) (8.43)
3 2
h
în care  1  1 este gradul de scurtare al arcului.
D
18
 Pentru funcționare este necesar să se asigure expansivitatea laterală a arcului, deoarece volumul
arcului se menține. În caz contrar, arcul se comportă ca un rigid.
7.8.2. Alte tipuri de arcuri de cauciuc

a) b) c)
Fig. 8.25. Arcuri de cauciuc: a) – arc cilindric armat cu plăci metalice;
b) – arc cilindric armat cu tuburi metalice solicitat la forfecare;
c) - arc cilindric armat cu tuburi metalice solicitat la torsiune

Figura 8.25 a) se referă la același arc bloc de cauciuc, solicitat la forfecare. Unghiul γ, definit de
tangenta la axa deformată, definește, pe lungimea s a arcului, săgeata f.
Tensiunea de forfecare τf și deformația (săgeata) f se determină cu expresiile 8.44.
F
f    G
A (8.44)
F
f  s  tg
AG
Arcul cilindric armat poate fi solicitat la forfecare (fig. 8.25 b) sau la torsiune (fig. 8.25 c). Pentru
arcul de forfecare, tensiunea și deformația se pot exprima prin:
F
 f max 
  Di  h
(8.45)
F D
f   ln e
2   G  h Di
iar pentru arcul solicitat la torsiune, la care cauciucul este forfecat, se pot folosi expresiile (8.46).
2M t F
 t max    f max  t
  h  Di2
Aforfec
(8.46)
Mt 1 1
 ( 2  2 ) 1
  G  h De Di
19
 Valorile tensiunilor se compară, pentru dimensionare sau verificare, cu tensiunile admisibile, care,
pentru cauciuc se pot alege din tabelul 8.2.
Tabelul 8.2
Tensiuni admisibile pentru arcuri de cauciuc, [MPa]
Solicitări statice Șocuri întâmplătoare Solicitări dinamice
σcompresiune 3…5 2,5…5 1…1,5
τforfecare 1…2 1…2 0,3…0,5
τtorsiune 2…2,5 2…2,5 0,3…1

8.9. Amortizoare
Amortizoarele au rolul de a disipa energia șocurilor și mai ales a vibrațiilor, în sisteme mecanice
aflate în interacțiune directă cu mediul. De regulă, amortizoarele se interpun între componentele care
vibrează și batiul sistemului mecanic, pentru diminuarea efectelor vibrațiilor. În costrucția sistemelor
mecanice există amortizoare:
 cu frecare uscată;
 cu frecare fluidă;
 cu curenți turbionari;
 hidropneumatice.
În continuare se va discuta despre primele două tipuri de amortizoare, dată fiind aplicabilitatea în
sisteme mecanice solicitate semnificativ.

8.9.1. Amortizoare cu frecare uscată

Amortizoarele cu frecare uscată folosesc fenomenul de frecare, care transformă energia vibrațiilor în
căldură. Sunt folosite la regimuri grele de lucru, dar nu la viteze ridicate și în medii nefavorabile. Figura 8.26
cuprinde schița unui amortizor unidirecțional (folosit pentru amortizarea vibrațiilor rectilinii).
Corpul superior alamortizorului este alcătuit din lamelele 1, montate alternativ cu distanțierele 2 prin
intermediul șuruburilor 3. Lamela din mijloc are practicat ochiul 10, de pridere la sistemul vibrator. Corpul
inferior cuprinde lamelele 4, care alternează cu distanțierele 5, montate prin șuruburile 6. Distanțierul centarl
este cuplat la batiul sistemului mecanic.
Amortizarea se realizează prin frecarea dintre lamele, apărută datorită deplasării pe verticală a unuia
dintre corpuri, sau a ambelor corpuri. Forța de amortizare va fi:
Fa  Ff    p  A (8.47)
adică forța de frecare dintre lamele, care depinde de coeficientul de frecare μ, de aria de contact A, dintre
lamele și de mărimea presiunii dintre lamele, p.
Presiunea de contact este realizată (și reglată) prin intermediul strângerii controlate a piulițelor
șuruburilor 8, forța de strângere fiind transmisă prin intermediul arcurilor elicoidale 9, care mențin lamelele
în contact. Uzarea lamelelor este, de asemenea, compensată, periodic, prin strângerea controlată a șuruburilor
8, de reglaj.

20
 Fig. 8.26. Amortizor liniar cu frecare uscată
Astfel de amortizoare, dar în variantă cilindrică, se folosesc pentru amortizarea energiei vibrațiilor
torsionale, la arborii cutiilor de viteză ale mașinilor grele.

8.9.2. Amortizoare cu frecare fluidă

Amortizarea este determinată de forţa de frecare creată la forfecarea straturilor unui fluid vîscos între
două suprafeţe care se deplasează cu viteze diferite,sau de forţa rezistentă, realizată la deplasarea forţată a
fluidului vîscos printr-o conductă sau printr-un orificiu.
Vâscozitatea este principala proprietate a fluidelor, care determină caracteristicile amortizoarelor cu
frecare fluidă:
Ff  c  v i (8.48)
în care c este coeficientul de amortizare; v = viteza relativă a elementelor rigide ale amortizoarelor, legate de
masa care vibrează şi batiu; i = exponent care dictează caracteristica amortizorului:
- i = 1 ⇒ caracteristică liniară;
- i 1 ⇒caracteristică regresivă;
- i 1 ⇒caracteristică progresivă.

21
 8.9.2.1. Amortizor hidraulic bazat pe curgerea prin conducte
Construcția din figura
8.27 este un exemplu de astfel
de amortizor. Pistonul 1, de arie
Ap, se deplasează cu tija 2, de
care este legat rigid, iar tija,
prin ochiurile din extremități,
este legată la batiu și la sistemul
vibrator. Astfel, este forțată
curgerea fluidului 3 (uleiului)
prin canalul 4, de arie Ac, în
funcție de sensul deplasării
Fig. 8.27. Amortizor cu curgere prin conductă (canal) tijei. Canalul este practicat în
carcasa 5, iar etanșările axiale 6
asigură împiedicarea pierderilor de ulei. Amortizarea se produce datorită pierderii de presiune din restrictorul
4. Curgerea trebuie să fie laminară, iar frecvența vibrațiilor trebuie să fie redusă, așa cum sugerează
condițiile următoare:
 vD
 Re   2300
 
 D2  
   2 (8.48)

 8  

-numărul lui Reynolds nu trebuie să depășească valoarea 2300, pentru a avea curgere laminară prin canal; v
este viteza de curgere (de deplasare a pistonului); D reprezintă diametrul canalului; ρ este densitatea
fluidului iar η este vâscozitatea dinamică a fluidului de lucru;
-a doua condiție este cea care limitează, de fapt, pulsația ω și, prin urmare, frecvența vibrațiilor.
Forța de amortizare se exprimă prin:
8   l
Fa    v (8.49)
Ac 2
( )
Ap
în care, apar, pe lângă notațiile anterioare: l - lungimea canalului; Ap – aria pistonului; Ac – aria secțiunii
canalului.
Coeficientul de amortizare este deci:
8   l
c   (8.50)
A
( c )2
Ap
caracteristica fiind liniară.
22
 OBSERVAȚIE IMPORTANTĂ
Ac
Coeficientul de amortizare și, implicit forța de amortizare, cresc dacă raportul scade. Prin
Ap
urmare, pentru a obține amortizare semnificativă, este necesar să se micșoreze diametrul canalului sau,
menținându-l, trebuie crescut diametrul pistonului. Evident, trebuie respectate condițiile de circulație a
fluidului, date de (8.48).

8.9.2.2. Amortizoare telescopice

Aceste amortizoare hidraulice funcționează pe baza
rezistenței la curgerea fluidelor prin orificii de diametre reduse.
Funcțional, aceste amortizoare sunt caracterizate prin cursa de
comprimare și prin cursa de destindere, respectiv prin coeficienții
de rezistență a curgerii fluidului, la comprimare, cc, respectiv la
destindere, cd. Valorile caracteristicilor impart amortizoarele
astfel:
- cc  0; cd  0 - amortizor cu simplu efect, pe
comprimare;
- cc  0; cd  0 - amortizor cu dublu efect;
- cc  cd - amortizor simetric;
- cd  2...5  cc - amortizor auto asimetric.
a) Amortizorul telescopic monotubular (figura 8.28) se leagă
la sistemul vibrator și la batiu prin cele două inele.
Amortizorul este, de fapt, un cilindru, 11, în care se
deplasează pistonul mobil 1, dotat cu supapele 7 (de dstindere) și
8 (de comprimare). Deplasarea în sus a tijei 10 (tija 9 rămânând
fixă) cu pistonul 1, provoacă deschiderea supapei 7, permițând
accesul fluidului sub piston. Pistonul fix 2 conține și supapele 5
(separator) și 6 (de comprimare), deschise de presiunea fluidului.
Capacul 4 conține și etanșarea axială 12. Camera de compensare 3
conține gaz (aer), care, fiind compresibil, preia diferența de volum
de fluid provocată de volumul tijei care pătrunde în corpul
amortizorului. Camera de compensare poate fi separată de fluid
printr-o membrană elastică, pentru a preveni emulsionarea Fig. 8.28. Amortizor
monotubular
fluidului de lucru.
Construcția prezintă avantajul simplității, dar și dezavantajele legate de lungimea amortizorului și de
suprasolicitatrea etanșării 12.
Supapele sunt o construcție mai complicată, așa cum se va vedea în continuare.

23
 b) Amortizorul telescopic bitubular
Pentru a reduce lungimea amortizorului și pentru a micșora presiunea pe etanșare, a fost realizat

a) b)
Fig. 8.29. Amortizor bitubular: a) – amortizorul; ansamblu; b) – pistonul mobil
amortizorul telescopic bitubular, cu aspectul din figura 8.29 a). Tija amortizorului, 1, este legată, prin
intermediul arcului de cauciuc 13 de batiu (șasiu). Pe tijă, pistonul mobil 2 este dotat cu supape și poate glisa
în cilindrul principal 3. Tubul rezervor 4, împreună cu capacul 7, limitează spațiul ocupat de lichidul de lucru
(uleiul) 5, în timp ce pistonul – capac 6 este dotat, de asemenea, cu supape. Capacul 7 este legat de sistemul
vibrator 8. Pistonul inelar 9 delimitează camera de compensare (perna de aer) 10. Cilindrul protector 11 se
montează pe capacul superior 12, pe care se reazemă arcul de cauciuc.
Pistonul plasat pe tija 1 are, în corpul 16, practicate orificiile calibrate 21 și 22, dispuse circular, cu rol de
rezistențe hidraulice. Deplasarea în jos a pistonului deschide orificiile 22, prin deformarea arcului disc stelar
14, iar uleiul ajunge deasupra pistonului, prin desprinderea rondelei 15 de pe piston. Deplasarea în sus a
pistonului face să se deschidă orificiile 21 prin desprinderea supapei (rondelei) 17 de corpul 16 al pistonului,

24
datorită comprimării arcului elicoidal 18. Discul 19 și arcul 20 permit reglarea forței de apăsare a supapelor
pe orificii.
Arcul disc stelar este reprezentat în figura 8.30 a), ramurile sale permițând circulația fluidului.

a) b)
Fig. 7.30. Arc disc stelar (a) și rondele din oțel (b).

În fig.8.30 b) sunt reprezentate două tipuri de rondele

din oțel de arc, care blochează în poziția închis orificiile
calibrate din piston. Rondelele se montează astfel încât, de
exemplu orificiile (duzele) 21 să se găsească pe direcția
canalelor radiale din prima rondea sau pe canalul circular din
cea de a doua.
c) Amortizorul hidropneumatic
În acest amortizor, aerul se află sub presiune (circa 2,5
MPa în camera de compensare). Figura 8.31 prezintă un astfel
de amortizor, în reprezentare schematică.
Camera de compensare 1 este limitată de carcasa 5 și de
pistonul flotant 2, cu etanșarea dintre cele două piese.
Deplasarea pistonului flotant este provocată de deplasarea tijei
4, care este solidară cu pistonul mobil 3, prevăzut cu supape
flotante (permit circulația fluidului în ambele sensuri).
Ghidajul 6 conține și etanșarea 7 și permite alunecarea tijei 4.
Tubul protector 8 este legat de tijă, zona filetată 9 și ochiul 10
asigurând legătura cu elementele vibratoare.
Elementele componente ale amortizoarelor tubulare sunt
realizate: din țeavă din oțel (tuburile), din fontă (pistoanele),
din cauciuc (inelele de etanșare) iar lichidul de amortizare –
trebuie să aibă un indice de viscozitate (I V) ridicat: 3,6,…3,9
cSt la 100C, minimum 12 cSt la 50C şi 6500 cSt la 40C.
Încălzirea amortizoarelor implică scăderea vîscozităţii, scădere
urmată de diminuarea performanţelor. De exemplu, încălzirea Fig. 8.31. Amortizor hidro-pneumatic
amortizorului de la 20 la 120C conduce la reducerea cantităţii de
energie disipate cu 35%.

25
ORGANE DE MASINI
9. CUPLAJE
9.1. Definiție. Clasificare
Cuplajele sunt organe de mașină care asigură legătura și transferul energiei mecanice între două
elemente ale unui lanț cinematic, de regulă, fără modificarea legii de mișcare.
Cuplajele îneplinesc funcțiuni multiple în sisteme mecanice:
- asigură legătura și transferul energiei mecanice între alte elemente ale sistemului;
- pot asigura comanda mișcării (uneori);
- pot prelua abateri de la poziția relativă a arborilor cuplați;
- pot modifica parametri funcționali ai sistemului;
- preiau șocuri și vibrații care pot fi deranjante sau periculoase.
O clasificare a cuplajelor se referă mai ales la aspecte constructive și funcționale.

9.2. Alegerea cuplajelor

Cataloagele firmelor
producătoare și standardele
furnizează tipul și dimensiunile
cuplajelor, dar alegerea unui
anumit cuplaj necesită corelarea
factorilor funcționali reali cu
parametrii cuplajelor care terbuie
alese.
Fig. 9.1. Evoluția în timp a cuplului
1
 Mașina motoare furnizează momentul de torsiune care trebuie transmis de către cuplaj spre mașinia de
lucru. Momentul de torsiune evoluează în timp, așa cum sugerează figura 9.1. Astfel, la pornire, momentul
crește, ajungând în punctul a, la șocul de pornire. Punctul b marchează rezonanța sistemului, cu creșterea
firească. Zona c este zona de funcționare normală, în regim staționar, dar detaliul arată că momentul nu este
constant. Punctul d sugerează șocul de la oprire.
Pe lângă variația teoretică a momentului de torsiune, funcționarea reală este însoțită de generarea
suprasarcinilor provocate de inerție, în regim nestaționar, cauzate de vibrații și șocuri, induse de deformații
cauzate de abateri (de exemplu necoaxialități) sau datorate frecărilor interne. Aceste suprasarcini depind de
tipul mașinii motoare, de regimul de funcționare al mașinii antrenate și de tipul cuplajului folosit. Apare ca
necesară determinarea unui moment de calcul Mtc, calculat cu (9.1) în funcție de, Mtn:
M tc  KS  M tn (9.1)
cu K S - coeficient de regim, sau de serviciu:
K S   Ki , coeficienții parțiali, K i fiind furnizați de firmele producătoare.
Cataloagele producătorilor dau momentul nominal Mn corespunzător valorii maxime a momentului
transmis de cuplaj în regim staționar de funcționare. Deci alegerea unui cuplaj, din catalog sau standard, se
face prin optarea pentru cuplajul care satisface expresia:
M n  M tc (9.2)
În continuare sunt prezentate tipuri de cuplaje, în conformitate cu clasificarea din § 9.1, cu mențiunea
că există foarte multe soluții constructive standardizate, brevetate și produse.

9.3. Cuplaje permanente fixe

Cuplajele permanente fixe sunt construcții simple, dar care prezintă dezvantajul că impun o precizie
deosebită de poziție între arborii cuplați.
9.3.1. Cuplaje cu manșon
 Cuplajul cu știfturi, figura 9.2 a), leagă cei doi arbori, 1 și 2, prin intermediul manșonului 3, străpuns

a) b)
Fig. 9.2. Cuplaje cu manșon: a) cu știfturi și b) cu pene paralele.
(ca și arborii) de știfturile 4 și 5.
 Cuplajul cu pene paralele, fig. 9.2 b), are construcția asemănătoare, cu diferența că știfturile sunt
înlocuite de penele paralele 4 și 5.

2
 Mai există o construcție la care penele sunt înlocuite de caneluri, practicate pe capetele arborilor, deci
este un cuplaj cu manșon cu caneluri.
Toate cele 3 variante au avantajul simplității constructive, dar montajul necesită precizie deosebită.
Cuplajele cu manșon admit abateri de la coaxialitatea arborilor de numai 2...5 μm.

9.3.2. Cuplaje cu flanșe

Figura 9.3 prezintă două variante de cuplaje cu flanșe.

a) b)
Fig. 9.3. Cuplaje cu flanșe: a) cu șuruburi cu joc, b) cu șuruburi fără joc
În cuplajul cu șuruburi cu joc din fig. 9.3 a), pe cei doi arbori, 1 și 2, se montează semicuplajele 3 și 4,
prin intermediul penelor paralele 5 și 6. Șuruburile 7, dispuse echidistant, sunt strânse cu o forță suficient de
mare, ca să nu permită deplasarea relativă a celor două semicuplaje, datorită frecării dintre ele. Centrarea
semicuplajelor este asigurată pe umărul 8, prin intermediul unui ajustaj intermediar între suprafețele prelucrate
special pe cele două semicuplaje. Momentul de frecare este:
Dm
M f    F0  ns   M tc (9.3)
2
și excede valoarea momentului de torsiune de calcul, dat de (9.1). Mai intervin: coeficientul de frecare μ, forța
de strângere inițială a șuruburilor, F0, numărul de șuruburi ns și diametrul de dispunere a șuruburilor, Dm.
Cuplajul cu șuruburi fără joc din fig. 8.3 b) nu mai are umărul de centrare, ci, centrarea este asigurată
de șuruburile care se montează alunecător în alezaje. Șuruburile sunt strânse mai puțin și sunt solicitate la
forfecare de către forța:
2  M tc
F (9.4)
ns  D0
calculul reducându-se la verificarea acestora.

3
 9.3.3. Cuplaje cu dinți frontali
Cuplajele cu dinți frontali, numite și cuplaje Hirth, fac legătura intre două organe de mașină, fără să
mărească gabaritul sistemului. Un astfel de cuplaj este cel din figura 9.4. În fig. 9.4 a), arborele 1 este un
semicuplaj, iar roata dințată 2 este al doilea.
Cuplarea se face prin intermediul dinților frontali, vizibili în secțiunea prin roată. În fig. 8.4 b) se
observă că cele două piese au fost cuplate. Cuplajele Hirth se folosesc la construcții pretențioase, dinții frontali

a) b)
Fig. 8.4. Cuplaj cu dinți frontali: a) componentele separate și secțiune prin dinți;
b) cele două componente cuplate
realizându-se direct direct pe arbori și pe
roți, pentru a micșora numărul de elemente
ale sistemului mecanic. Dinții se calculează
la încovoiere, forfecare și strivire. Cuplajul
funcționează dacă piesele asamblate sunt
menținute în contact de forțe axiale apărute
în funcționare.

9.4. Cuplaje permanente mobile

rigide
Cuplajele permanente mobile rigide
(cuplaje permanente mobile cu elemente
intermediare rigide) sunt folosite pentru
pentru a transmite momente de torsiune între
arbori a căror poziție relativă prescrisă
(impusă) nu poate fi respectată la montaj sau
care își modifică ușor poziția relativă în
timpul funcționării. În figura 9.5 sunt
Fig. 9.5. Cuplaje permanente mobile rigide
4
sugerate cele două semicuplaje și abaterile pozițiilor arborilor pe care cuplajele le pot prelua: Δa – abatere
axială; Δr – abatere radială; Δφ – abatere unghiulară; abaterea combinată (complexă) poate avea
componente axială, radială și unghiulară.
Cuplajele permanente mobile au, de regulă, elemente intermediare rigide (nedeformabile).

9.4.1. Cuplaje permanente rigide pentru compensarea abaterilor (deplasărilor) axiale

Aceste cuplaje sunt folosite mai cu seamă pentru preluarea dilatărilor liniare ale arborilor cu lungime
mare.
9.4.1.1. Cuplajul cu știft transversal
Cuplajul cu știft transversal este prezentat în figura
9.6. Arborele interior 1 se poate deplasa axial în alezajul
practicat în arborele exterior 2. Ambii arbori sunt, de fapt,
cele două semicuplaje. Știftul 3 se montează cu strângere,
fie în arborele 1, fie în arborele 2 și împiedică rotirea
relativă a celor doi arbori. Pentru calcul, se consideră
forfecarea știftului și strivirea la nivelul cuplei de frecare
știft-arbore exterior.
Construcția simplă este un avantaj care însă este
compensat de posibilitatea de uzare a componentelor
deplasabile.
Fig. 9.6. Cuplaj cu știft transversal
9.4.1.2. Cuplajul cu gheare
Cuplajul cu gheare este
reprezentat în figura 8.9. Pe arborii 1
și 2 se montează semicuplajele
sectorizate 3 și 4, prin pene paralele.
Bucșa antifricțiune și de centrare
(inelul de centrare metalic) 5 este
montată în ambele semicuplaje. În
secțiunea A –A se observă că fiecare
semicuplaj are câte 3 sectoare
(gheare), notate tot cu 3 și 4.
Acest tip de cuplaj are
Fig. 9.7. Cuplaj cu gheare diametrul exterior plasat în gama
30...140 mm, iar deplasarea axială
asigurată este de 16...24 mm. Momentele transmise sunt mari și supun ghearele la strivire, forfecare și
încovoiere, acestea fiind și criteriile de calcul.

9.4.2. Cuplaje pentru compensarea abaterilor radiale

Figura 9.8 cuprinde variante ale cuplajelor de tip OLDHAM. Cuplajul simplu (fig. 9.8. a) are două
semiculaje, cu canale pe fețele circulare interioare, canale în care pătrund nervurile de pe piesa intermediară

5
(care transmite momentul), piesă rigidă ca și semicuplajele. În fig. 9.8 b), piesa intermediară are formă
prismatică iar în fig. 9.8. c), piesa intermediară are canale și semicuplajele au nervuri. În fig. 9.8 d) piesa
intermediară are locașuri multiple iar în fig. 9.8 e) și f), transmiterea momentului se realizează prin știfturi
axiale, respectiv
bile plasate în
canalele din
semicuplaje.
Trebuie
menționat că un
astfel de cuplaj
permite și
deplasări (mici)
axiale, dar, ca
parametru
funcțional, poate
fi considerată
abaterea radială
cu valoarea sa
maximă:
Fig. 9.8. Cuplaje OLDHAM
r  0,04  D
unde D este diametrul maxim al semicuplajelor.
Calculul unui astfel de cuplaj presupune verificarea la strivire a contactelor dintre piesa intermediară și
cele două semicuplaje, cu o distribuție triunghiulară de presiuni de contact.

9.4.3. Cuplaje pentru compensarea abaterilor unghiulare

Cel mai cunoscut cuplaj pentru deplasări unghiulare este cuplajul cardanic, cuprins în figura 9.9.

a) b)
Fig. 9.9. Cuplaj cardanic: a) aspect; b) parametri cinematici
În fig. 9.9 a), aspectul cuplajului cardanic evidențiază cele două furci, 1 și 2 și crucea propriuzisă, 3, canalele
pentru caneluri din ambele furci fiind destinate montării capetelor de arbore. Când apar abateri de la
coaxilaitatea arborilor, exemplu evidențiat prin unghiul α, din fig. 9.9 b), se poate exprima viteza unghiulară

6
 d1
instantanee ω1 a arborelui de intrare prin: 1  , unghiul de rotație al arborelui de intrare fiind:
dt
d
1  1  t . Similar, pentru arborele condus: 2  2 și 2  2  t . Cele două viteze instantanee nu sunt
dt
egale și deci se poate vorbi despre un raport de transmitere instantaneu:
1 1  sin 2   cos 2 1
i   i (1 ,  ) (8.5)
2 cos 
care depinde de unghiul dintre axe și de unghiul de rotație a arborelui conducător, având o variație periodică.
Rezultă că, dacă momentul transmis de arborele de intrare este M t 1 iar momentul la arborele de ieșire

este M t 2 , și particularizând pentru 1  0 și 1   / 2 se poate face analiza din tabelul 9.1.

Tabelul 9.1
Parametri specifici cuplajului cardanic
φ1, [0] i Mt2, [Nmm]
0 cosα – valoare minimă M t 1  cos  - valoare minimă
1 M t1
90 - valoare maximă - valoare maximă
cos  cos 

9.4.4. Cuplaje
permanente mobile rigide
pentru compensarea abaterilor
combinate
Un astfel de cuplaj,
evident mai complicat,
permite preluarea abaterilor
axiale, radiale și unghiulare,
simultan. Figura 9.10 prezintă
un cuplaj dințat. Structura
poate fi urmărită în fig. 9.10
a): 1 și 2 sunt cei doi arbori,
care se montează prin
intermediul penelor paralele
în semicuplajele danturate la
exterior 3 și 4; Coroanele
danturate interior 5 și 6
angrenează cu 3 și 4 și închid
spațiul interior prin capacele
prinse cu șuruburi 7; a) c)
etanșarea (cuplajul Fig. 9.10. Cuplaj dințat
7
funcționează uns cu unsoare consistentă) este asigurată de inelele oring 8; șuruburile 9 montează întreaga
construcție iar inelul de centrare 10 poziționează corect radial cuplajul.
Fig. 9.10 b) prezintă, în detaliu, modul în care angrenează piesele 4 și 5, în timp ce, în fig. 9.10 c) sus
se prezintă poziția relativă a dinților, atunci când nu există abateri, iar jos, dantura exterioară bombată 4 este
deplasată combinat (axial, radial și unghiular) față de dantura interioară 5.
Calculul unui astfel de cuplaj se referă la dantura care poate ceda prin strivire și încovoiere la momente
importante de transmis.

9.5. Cupaje permanente mobile elastice

Cuplajele permanente mobile elastice se mai numesc cuplaje elastice și folosesc arcuri ca elemente
interpuse între semicuplaje. Există cuplaje fără amortizare, care folosesc
arcuri metalice și cuplaje cu amortizare, care folosesc arcuri nemetalice, cel
mai adesea, din cauciuc, care la deformare, transformă în căldură o parte din
energia înmagazinată (amotizează).
Definind gradul de amortizare relativă, pentru arcuri de cauciuc prin:
La
a (9.6)
Le
unde Le este lucrul mecanic de deformare elastică (figura 9.11) iar La este
lucrul mecanic de amortizare, transformat în căldură (pierdut) ca urmare a
frecărilor interne din arc. În funcție de domeniul de aplicabilitate, se poate
Fig. 9.11. Caracteristica de
impune un grad de amortizare relativă mai mare sau mai mic. În principiu,
amortizare pentru arcuri
cuplajul trebuie să amortizeze cât mai bine, dacă amortizarea se referă la
nemetalice
deformații provocate de imprecizii și abateri nedorite.
Pentru cuplajele care folosesc arcuri
metalice, cu caracteristică liniară fără
histerezis, gradul de amortizare este 0.

9.5.1. Cuplaje elastice cu elemente

intermediare nemetalice
Elementele nemetalice sunt, de regulă
fabricate din cauciuc și mai rar din materiale
plastice, din cauza gradului de amortizare mai
mare. Există foarte multe tipuri de astfel de
cuplaje, care au durabilitatea limitată de durata
de viață a elementelor din cauciuc, care se
înlocuiesc.

9.5.1.1. Cuplajul elastic cu bolțuri

Cuplajele cu bolțuri se montează pe
capete de arbore, care pot prezenta abateri Fig. 9.12. Cuplaj elastic cu bolțuri
combinate, dar nu mari. Un astfel de cuplaj
8
este cuprins în figura 9.12. Cei doi arbori, 1și 2 sunt montați în semicuplajele 3 și 4, prin pene paralele;
legătura dintre semicuplaje este asigurată de bolțurile 5 (în număr par –de obicei 6 -); manșoanele 6 sunt
executate din cauciuc, iar între manșon și semicuplajul 4 se află un distanțier.
Abaterile permise sunt: radială: r  0,3...0,6 [mm]; axială: a 1 [mm]; și unghiulară:  1
0
[ ] dar sunt limitate de contactul dintre manșon și semicuplaj.
Calculul unui astfel de cuplaj (standardizat, de altfel) se referă la solicitările produse de forța
tangențială Ft, care se consideră că lucrează la mijlocul tronsonului de lungime lb a bolțului:
2  M tc
Ft  (9.7)
z  D1
momentul de torsiune de calcul, fiind dat de (9.1), D1 este diametrul de dispunere a bolțurilor și z este
numărul de bolțuri.
 Calculul la strivire a manșonului
Ft
S   aS (9.8)
d b  lb
în care intervine diametrul bolțului, db iar tensiunea admisibilă  a S  5...7 [MPa] se referă la cauciucul din
care sunt executate manșoanele.
 Calculul la încovoierea bolțului
M i 32  Ft  lb
i     a i  0,25...0,4  R p 0,2 (8.9)
WZ   d b3
limita de curgere Rp 0,2 fiind specifică
oțelului din care sunt prelucrate bolțurile.

9.5.1.2. Cuplajul cu disc elastic

(Hardy)
Cuplajul Hardy se găsește într-o
gamă largă de variante constructive,
bazate pe principiul plasării între
semicuplaje a unui disc, care, practic
transmite momentul de la un semicuplaj la
celălalt, prin intermediul unor știfturi
axiale. Figura 9.13 prezintă un astfel de
cuplaj, în care cei doi arbori sunt 1 și 2.
Semicuplajele 3 și 4 sunt montate prin
pene paralele pe arbori. Discul de cauciuc
armat 5, are practicate găuri, străbătute de
știfturile filetate (șuruburile) 6, așezate
alternativ, cu filetul spre stânga, apoi spre Fig. 9.13. Cuplaj cu disc elastic
dreapta etc. Se mai observă distanțierele 7
9
și locașurile circulare pentru poziționarea capetelor șuruburilor.
Și această construcție permite deplasări combinate, dar de amplitudini reduse, comparativ cu varianta
anterioară.

9.5.1.3. Cuplaje cu bandaje de cauciuc

O variantă de astfel de cuplaj este cuplajul PERIFLEX, care permite deplasări combinate, într-o plajă
apreciabilă: r  2...6 [mm]; a  3...6 [mm] și   2...6 [0] este prezentată de figura 9.14 a). 1 și 2

Fig. 9.14. Cuplaje cu bandaje de cauciuc: a) cuplaj PERIFLEX; b) cuplaj cu un bandaj profilat;
c) cuplaj cu două bandaje plane; d) cuplaj cu două bandaje profilate
sunt cei doi arbori, 3 și 4 sunt semicuplajele, 5 este bandajul elastic din cauciuc armat iar 6 sunt șuruburile de
montaj, plasate echidistant pe zona periferică.

10
 Gama constructivă a cuplajelor cu bandaj este, de asemenea, foarte largă. Fig. 9.14 b), c) și d) cuprind
soluții constructive cu un bandaj sau cu câte două bandaje, cu notațiile: 1 și 2 – arbori; 3 și 4 – semicuplaje și 5
– bandaje din cauciuc cu diferite forme.

9.5.1.4. Cuplaj cu element de cauciuc torsionat

Figura 9.15 cuprinde
reprezentarea unui cuplaj cu un inel de
cauciuc vulcanizat pe inele din oțel,
solicitat la torsiune. Arborii 1 și 2 se
montează pe pene paralele în
semicuplajele 3 și 4. Inelele tronconice,
din oțel, 5 și 6 se rigidizează pe cele
două semicuplaje prin intermediul
șuruburilor 8. Inelul din cauciuc 7, este
vulcanizat pe inelele 5 și 6, pentru a
transmite, prin torsiune, momentul între
cei doi arbori.
Cuplajul VIBROSTOP preia,
mai cu seamă, abateri reduse și
amortizează vibrații torsionale, de unde
denumirea de brevet.
Comportarea la solicitări
variabile este deficitară, din cauza
vulcanizării inelului din cauciuc. Fig. 9.15. Cuplaj VIBROSTOP (cu inel de cauciuc vulcanizat)

9.5.2. Cuplaje elastice cu elemente intermediare metalice

Cuplajele elastice cu arcuri metalice au, comparativ cu cele cu elemente nemetalice, durabilitate
superioară, dată de rezistența mult superioară a arcurilor metalice. În schimb, gradul de amortizare este mai
redus, deoarece arcurile metalice au caracteristică liniară, fără histerezis (pierderi prin frecare interioare). Din
cauza parametrilor funcționali, cuplajele elastice cu elemente metalice se folosesc pentru a transmite momente
mari, dar în sisteme mecanice de dimensiuni limitate.

9.5.2.1. Cuplaje cu arcuri bară de torsiune

Cuplajele cu arcuri bară de torsiune sunt fie simple, cu un singur arc central, fie cu arcuri multiple,
precum cuplajul Voith - Maurer, figura 9.16. Elementele elastice 1 sunt fixate cu joc în găurile, dispuse axial,
ale butucului 2 (semicuplaj) şi ale inelului exterior 3 (celălalt semicuplaj). Caracteristica acestor cuplaje -
aproximativ liniară - poate fi modificată prin numărul şi rigiditatea arcurilor. Acest tip de cuplaj poate prelua
abateri unghiulare de până la 1,5 [o] şi abateri axiale de 0,6 ... 2 [mm]. Sunt utilizate pentru transmiterea
momentelor de torsiune Mn = (100 ... 11500) [Nm] la diametre ale arborilor cuprinse între 25 şi 125 [mm].

11
 9.5.2.2. Cuplaje cu arc șerpuit (Bibby)
Cuplajul cu arc şerpuit (Bibby) este format din două semicuplaje cu dantură exterioară de profil
special, în golurile dinţilor fiind dispus arcul şerpuit cu secţiune dreptunghiulară, figura 9.17. Acest tip de
cuplaj permite compensarea abaterilor axiale de 4 ... 20 [mm], radiale de 0,5 ... 3 [mm] şi unghiulare de până
la 1,5 [o]. Aceste cuplaje se caracterizează prin siguranţă în funcţionare şi gabarit mic, ceea ce a determinat
larga raspândire a acestora în construcţia de maşini grele (laminoare, valţuri, turbine cu abur etc.).

Fig. 9.16. Cuplaj cu bare de torsiune (Voith – Maurer) Fig. 9.17. Cuplaj cu arc șerpuit (Bibby)

Fig. 9.18. Cuplaj cu arcuri lamelare axiale Fig. 9.19. Cuplaj cu arcuri lamelare radiale
Sunt capabile să transmită momente de torsiune mari, Mn = 40 ... 25000 [Nm] pentru arbori cu
diametre între 10 şi 500 [mm], la turaţii n = 500 ... 6000 [rot/min]. Numărul de dinţi - z - variază între 20 şi
250, în funcţie de diametrul arborilor, grosimea arcului s = (0,04 ... 0,08)∙ z, iar lăţimea arcului este
12
aproximativ egală cu pasul danturii. Cuplajele cu arc şerpuit pot avea caracteristică liniară sau neliniară, în
funcţie de forma dinţilor.

9.5.2.3. Cuplaje cu arcuri lamelare

Cuplajele din această categorie folosesc arcuri lamelare ca elemente elastice, montate în pachete în
locașuri practicate în semicuplaje.

a) Cuplajul cu arcuri lamelare axiale (ELCARD) este prezentat în figura 9.18. Cei doi arbori, 1 și 2 se
montează în semicuplajele 3 și 4. Pe aceste semicuplaje se practică locașuri, în care se montează, axial,
pachete de lamele dreptunghiulare 5, care transmit momentul, prin încovoiere, de la un semicuplaj la celălalt.
Din cauza frecării dintre lamele, caracteristica este neliniară.
Parametri funcționali: arbori cu d = 30 ... 165 [mm], momente de torsiune Mn = 70 ... 14500 [Nm] şi
turaţii n = 1400 ... 4500 [rot/min].
b)Cuplajul cu arcuri lamelare radiale, numit tot ELCARD, apare shematic în figura 9.19. Cele două
semicuplaje 1 și 2 sunt conectate între ele prin intermediul pachetelor de lamele 3. Aceste pachete sunt
montate presat în semicuplajul 1 iar în semicuplajul 2 lamelele sunt libere, pentru a se putea deforma.
Cuplajele de tip ELCARD permit preluarea abaterilor axiale de 5 ... 15 [mm], radiale de 0,5 ... 2 [mm]
şi unghiulare mai mici de 2,5 [o].

9.5.2.4. Cuplaje cu arcuri elicoidale

Un astfel de cuplaj, cunoscut sub numele de cuplaj CARDEFLEX, poate fi vizualizat în figura 9.20.

Fig. 9.20. Cuplaj cu arcuri elicoidale (CARDEFLEX)

Cuplajul este format din două semicuplaje 1, pe care sunt montaţi - prin intermediul şuruburilor 2 -
segmenţii 3, alternativ, pe cele două semicuplaje. Segmenţii 3 sunt prevăzuţi cu ştifturi pentru centrarea
arcurilor elicoidale cilindrice 4, montate cu precomprimare. Aceste cuplaje sunt utilizate pentru arbori cu
diametre d = 25 ... 120 [mm], momente de torsiune Mn = 45 ... 4500 [Nm] şi turaţii n = 1200 ... 4200

13
[rot/min]. Abaterile preluate sunt: r  0,01  D ; a  0,05  D ( D este diametrul exterior al cuplajului)
și   2 [0].
Calculul cuplajelor cu elemente elastice metalice se referă, în primul rând, la calculul de dimensionare
sau verificare a arcurilor, considerând solicitările care, cel mai adesea sunt variabile.

9.6. Cuplaje intermitente

Cuplajele intermitente transmit momentul între semicuplaje perioade de timp, dar pot intrerupe fluxul
de putere între arbori.

9.6.1. Cuplaje intermitente comandate

În funcţie de modul în care îşi pot realiza funcţia principală, cuplajele se împart în cuplaje rigide (care
permit cuplarea doar în cazul mişcării sincrone a elementelor cinematice, inclusiv când semicuplajele nu se
rotesc) şi cuplaje cu fricţiune, la care cuplarea se produce sub sarcină, în regimuri de viteză diferite ale
semicuplajelor .
În funcţie de modul de transmitere a momentului de torsiune, cele două categorii de cuplaje se întâlnesc
şi sub denumirea de cuplaje prin formă şi cuplaje prin forţă.

9.6.1.1. Cuplaje intermitente rigide

Exemplul clasic de cuplaj intermitent rigid este cel al cuplajului cu gheare, din figura 9.21. Semicuplajul
1 are poziție fixă axial, în timp ce
semicuplajul 2 se poate deplasa axial,
datorită comenzii pe care o execută
sistemul 3, asigurând cuplarea sau
decuplarea.
Sensul de rotație este cel care
asigură contactul dintre dinți (gheare)
pe suprafețele paralele cu axa
orizontală. Rotația în sens invers tinde
să decupleze.
Cuplarea/decuplarea se pot
realiza doar când cuplajul nu se rotește
și nu este sub sarcină. Fig. 9.21. Cuplaj comandat cu gheare
La aceeaşi valoare a
momentului de torsiune, cuplajele intermitente rigide sunt mai simple, mai mici şi mai ieftine, faţă de
cuplajele intermitente cu fricţiune. De asemenea nu necesită reglări pentru compensarea uzurii. Ca dezavantaj
se evidenţiază necesitatea centrării precise a semicuplajelor.
Din punct de vedere constructiv există cuplaje cu gheare frontale şi cuplaje cu dinţi – dantură radială
sau frontală.
La cuplajele intermitente dinţate cu dantură radială - în special la cele utilizate la cutiile de viteze -
pentru uşurarea cuplării, se practică rotunjirea frontală a dinţilor şi scurtarea, în lungime, a fiecărui al doilea
dinte de pe un semicuplaj, precum şi eliminarea fiecărui al doilea dinte de pe celălalt semicuplaj.
14
 Forma
profilelor
ghearelor şi a
danturii frontale
utilizate la
cuplajele
intermitente rigide,
este prezentată în
figura 9.22. În
secţiune
transversală
profilele pot fi
triunghiulare,
trapezoidale
simetrice sau
asimetrice,
dreptunghiulare,
teşite la vârf, fig.
9.22 a - f. În Fig. 9.22. Profile ale ghearelor
secţiune axială
aceste profile pot fi cu înălţime constantă sau variabilă, figura 9.22 g - i. Valorile uzuale ale unghiurilor
flancurilor sunt α = 2 ... 8 [0] şi β = 50 ... 70 [0]. Profilele asimetrice se utilizează cu precădere în cazul în care
momentul de torsiune urmează să fie transmis într-un singur sens; înclinarea flancurilor active decide valoarea

Fig. 9.23. Ambreiaj cu craboți Fig. 9.24. Cuplaj cu dantură radială

forţei permanente de apăsare reciprocă - în stare cuplată - a semicuplajelor.

15
 Ambreiajul cu craboţi din figura 9.23 realizează cuplarea şi decuplarea prin deplasarea comandată a
semicuplajului 2, celălalt semicuplaj fiind fix axial. Forma profilului se alege în funcţie de sensul vitezei
relative şi de valoarea forţei de apăsare la cuplare.
Semicuplajele se execută din oţeluri carbon de calitate sau aliate, asigurându-se prin tratamente termice
sau termochimice o duritate de 56 ... 62 HRC în zona activă a danturii.
Cuplajele intermitente cu dantură radială au o construcţie şi o funcţionare asemănătoare cu cea a
cuplajelor permanente mobile dinţate. Pentru micşorarea şocurilor de cuplare, ambreiajul cu dantură radială,
figura 9.24, are încorporat sincronizatorul 2, realizat sub forma unui ambreiaj conic cu fricţiune, cu rolul de a
aduce semicuplajul condus 4 la viteza arborelui motor 5.

9.6.1.2. Cuplaje intermitente cu fricțiune

 Construcția cuplajelor cu fricțiune
Cuplajele (ambreiajele) cu fricţiune realizează cuplarea şi decuplarea elementelor sub sarcină, fără
şocuri, indiferent de valoarea vitezei relative. Oferă posibilitatea limitării momentului transmis la o valoare
dorită şi permit controlul asupra acceleraţiei imprimate elementului condus. Forma suprafeţei pe care se
realizează procesul de frecare poate fi: plană, conică, cilindrică sau combinaţii ale acestora. Forţa de apăsare se
obţine folosind dispozitive de acţionare mecanice, electromagnetice, hidrostatice sau pneumatice.
Cuplajele intermitente cu fricţiune se utilizează în toate domeniile construcţiei de maşini, într-o
multitudine de variante constructive. Carcateristica generală este legată de frecare, care este procesul care
asigură transmiterea momentului de torsiune. Materialele (cuplurile de materiale) de fricțiune îndeplinesc
cerințele:
- prezintă coeficient de frecare mare;
- au stabilitate în funcționare (coeficientul de frecare se menține constant, la diferite regimuri de sarcină
și viteză);
- uzare cât mai
redusă, deci
durabilitate cât
mai mare;
- pentru evacuarea
căldurii,
conductibilitatea
termică trebuie să
fie ridicată;
- trebuie să aibă
greutate redusă și
preț de cost mic;
- au
compatibilitate
funcțională.
Figura 9.25
prezintă un cuplaj cu
frecare multidisc, cu Fig. 9.25. Ambreiaj mecanic multidisc
16
acționare mecanică, normal decuplat. Discurile de fricțiune 1 se pot deplasa axial pe semicuplajul central, prin
caneluri interioare. Discurile de fricțiune 2 sunt canelate la exterior și se pot deplasa axial în interiorul celuilalt
semicuplaj. 3 este discul de presiune, care strânge discurile de fricțiune, pentru a asigura transmiterea
mișcării. Discul de reazem 4 este piesa conjugată discului de presiune și închide pachetul de discuri de
fricțiune. Pârghiile 5 (cel puțin 3, dispuse radial) se rotesc pe bolțurile 6, pentru a realiza strângerea discurilor
de fricțiune, ca urmare a deplasării axiale (spre interior) a mufei de cuplare 7. Arcurile de cuplare asigură
desprinderea discurilor, când comanda încetează.

Fig. 9.26. Ambreiaj cu fricțiune monodisc auto

Fig. 9.27. Procesul de cuplare la ambreiaje monodisc

17
 Altă variantă constructivă este ambreiajul auto monodisc, din figura 9.26. Acest cuplaj comandat cu
fricțiune leagă arborele motor (arborele cotit) 1 de arborele 2, de intrare în cutia de viteze. Arborele 2 este
canelat, iar tronsonul său de capăt este rezemat de rulmentul 5, al cărui inel exterior este plasat în volantul 3.
Pe periferia volantului se află coroana dințată 4, necesară pentru pornirea motorului, cu demarorul. Discul de
fricțiune (de ambreiaj) 6, are, pe ambele fețe, fixate prin nituri, garnituri de frecare. Tot pe disc se mai găsesc
arcurile 13, necesare limitării vibrațiilor care apar la ambreiere-debreiere. Discul este menținut apăsat pe
volant, de către placa de presiune 7, prin intermediul arcului de tip disc 8, care se poate deforma prin
încovoiere, ca urmare a articulațiilor 9, legate de carcasa rigidă 10. Comanda de debreiere (de întrerupere a
fluxului de putere între motor și cutia de viteze) se exercită prin forța F, care deplasează axial rulmentul de
presiune 12, al cărui inel interior deplasează pe caneluri discul de reazem 11. Ambreiajul este deci normal
închis, debreierea depărtează discul de ambreiaj de placa de presiune și de volant, astfel întrerupându-se fluxul
de putere.
În funcționarea autovehiculelor, importantă este comportarea ambreiajului. Procesul de cuplare poate fi
urmărit într-o diagramă trasată în coordonate timp-moment, ca în figura 9.27. Semnificația notațiilor este
următoarea: M – momentul transmis, reprezentat în fig. 9.27 cu linie continuă, groasă; Δω =ω1-ω2 –
diferența de viteză unghiulară între arbori, reprezentată cu linie groasă întreruptă; Mr – momentul rezidual
(transmis în stare decuplată); Msarc. – momentul de sarcină (rezistent) redus la semicuplajul condus; Mdin. –
momentul de torsiune dinamic, transmis de cuplaj, în timpul cuplării (în perioada acționării); Mst. – momentul
static, capabil a fi transmis după încetarea patinării; Mn – momentul nominal; t1 – timpul propriu al cuplajului
(timp de reacție la comandă); t2 – timpul de creștere a momentului la arborele de ieșire; tP – timpul de patinare.
În punctul A, ambreiajul primește comanda de cuplare; până în punctul A, cuplajul transmite
momentul rezidual Mr, care depinde de construcție, de mediu, de rapiditatea comenzii etc. Din B, momentul
începe să crească, iar timpul de reacție (de comandă) t1 depinde de comandă, de jocuri, de rezistențe hidraulice
și pneumatice etc. Timpul t2 este timpul în care momentul crește până la valoarea momentului nominal Mn
(corespunzător punctului C) și depinde de sistemul de comandă, de caracteristicile materialelor de fricțiune, de
nivelul de vibrații etc.
Din B, unde Δω are valoarea maximă, diferența de viteză scade liniar, până în punctul D, care
marchează atingerea sincronizării arborilor. Aproape de sincronizare, momentul crește abrupt, până la valoarea
Mst. (coeficientul de frecare fiind μst, pornind de la valoarea dinamică μdin).
Imediat după D, urmează o scurtă perioadă de amortizare a variațiilor de moment, până ce se atinge
momentul Msarc, moment transmis în sarcină, în regim normal de funcționare.
Timpul parcurs între B și D este timpul în care se obține sincronizarea mișcării și se numește timp de
patinare.

 Elemente de calcul
Se consideră un disc de fricțiune tronconic, suprafața activă fiind chiar suprafața conică, așa cum
sugerează figura 9.28. Ipotezele de calcul sunt:
- presiunea se consideră uniform distribuită pe suprafața de contact;
- se consideră că uzarea este uniformă pe suprafețele de contact.

18
 Considerând suprafața elementară de contact ca fiind:
dA  2    r  db și presiunea de contact p , rezultă forța
elementară normală de contact:
dFn  p  dA  2    p  r  db . Integrarea conduce la:
b
Fn  2     p  r  db . Dar se poate scrie că
0

dr
db  și, schimbând variabila, se obține:
sin 
2  d2 / 2
sin  d1 / 2
Fn  p  r  dr . Sau, după rezolvare:

p 
Fn   (d 22  d12 ) (9.10)
4  sin 
Expresia (9.10) dă forța normală de contact.
Momentul transmis este momentul de frecare din Fig. 9.28. Suprafața de contact la un ambreiaj
cu fricțiune
d1  d 2
ambreiaj, deci: M f    Fn  , adică momentul
4
transmis se scrie ca:
  p 
Mn   (d 2  d1 )  (d 22  d12 ) (8.11)
16  sin 

OBSERVAȚIE
Fig. 9.28 cuprinde un ambreiaj cu suprafețele de contact înclinate. Particularizarea pentru ambreiajul
din fig. 9.26 se face prin impunerea   900 .

Mai trebuie determinată forța necesară pentru menținerea ambreiajului cuplat, pentru a transmite
momentul Mn . Relația care permite impunerea forței de apăsare Fa , exercitată de arcul-stea, din fig. 9.26
este:
Fa  Fn  cos  (9.12)
Proiectarea ambreiajului necesită determinarea, în primă instanță, a presiunii maxime de pe discul de
ambreiaj, în timpul funcționării, deci atunci când acesta este cuplat, care se deduce din (9.11):
16  M st  sin 
pmax  (8.13)
    (d 2  d1 )  (d 22  d12 )
momentul static fiind Mst din fig. 9.27. Această presiune se compară cu limitele materialelor de fricțiune.
Urmează determinarea forței normale de contact, cu (9.10), în care, în loc de presiunea p se folosește
pmax, calculată cu (9.13).
Forța de cuplare, Fa , care trebuie exercitată de către arc este dată de (9.12).
19
 Urmează verificări și precizări grafice și tehnologice.
Variantele constructive prezentate se referă la ambreiaje exclusive cu comandă mecanică. Figura 9. 29
cuprinde schema unui ambreiaj cu comandă
pneumatică, de tip CONAX, cu suprafeţe de frecare
combinate. Elementul de fricţiune este format din inelul
segmentat 3 apăsat de discurile de fricţiune conice 2 şi 6
și de către arcul elicoidal periferic 4. Aerul comprimat,
introdus axial prin arbore, acţionează asupra pistonului
inelar 1, care este fix, fiind legat rigid de discul 6, care
are și rol de cilindru pneumatic, dar deplasează axial
discul 2. Acțiunea simultană a discurilor 2 și 6
realizează astfel apăsarea radială a inelului 3 pe
tamburul 5. Frecarea dintre 3 și 5 provoacă cuplarea,
pozițiile relative fiind vizibile în jumătatea de jos a
secțiunii. La decuplare, arcurile elicoidale 7
îndepărtează discurile conice, iar arcul 4 micşorează
diametrul inelului 3, ce pierde astfel contactul cu
tamburul 5, după ce nu mai există aer comprimat în
instalație.
Aerul comprimat poate acţiona asupra Fig. 9.29. Ambreiaj cu fricțiune cu acționare
suprafeţelor de frecare şi prin intermediul unui burduf pneumatică
elastic care se deformează axial, la alte soluții constructive, care limitează efectele negative ale etanșărilor.
Comanda electromagnetică
permite cuplări foarte rapide, cu
frecvenţă ridicată - în unele
aplicaţii se pot atinge 1600
cuplări/minut - fără a realiza însă
momente de torsiune importante.
Sunt utilizate îndeosebi la maşinile
automate, sau acolo unde
ambreiajul este situat la distanţă
mare faţă de punctul de control.
Ambreiajele cu comandă
electromagnetică sunt cu acţiune
directă, când discurile sunt
străbătute de liniile de flux
magnetic, ca în figura 9.30 a, sau
cu acţiune indirectă, când liniile de
flux nu străbat discurile de
fricţiune, fig. 9.30 b.
Fig. 9.30. Ambreiaje multidisc cu comandă electromagnetică

20
 9.6.2. Cuplaje intermitente automate
Cuplajele intermitente automate realizează cuplarea sau decuplarea automată a elementului condus în
funcţie de anumiţi parametri impuşi lanţului cinematic: sensul de rotaţie, valoarea vitezei unghiulare sau
valoarea momentului de torsiune transmis.

9.6.2.1. Cuplaje limitatoare de sarcină

Se numesc și cuplaje de siguranță,
deoarece decuplează automat atunci
când momentul transmis depășește o
valoare impusă. O variantă constructivă
este cea din figura 9.31.
Cei doi arbori, 1 și 2 sunt legați
prin intermediul celor două semicuplaje,
3 și 4. În locașuri speciale din
semicuplaje, se montează, alternant,
șuruburile 5. Acestea au practicate
canale în V, care sunt concentratori de
tensiune controlați, prin dimensiuni.
În momentul în care, din motive
de exploatare sau de modificare a
regimului de lucru, este depășit
momentul limită pentru care au fost
calculate știfturile filetate, acestea
cedează, iar cele două semicuplaje nu Fig. 9.31. Cuplaj limitator de sarcină
mai sunt cuplate.
Aceasta este o variantă schematizată, prezentată simplu, dar există o multitudine de soluții constructive,
precum cele care folosesc arcuri, ca elemente deformabile, limitele de deformare fiind cele care contează ca
parametri definitorii ai decuplării automate.

9.6.2.2. Cuplaje limitatoare de viteză (turație)

Majoritatea variantelor constructive ale acestor cuplaje funcționează pe baza forțelor centrifuge, care fac
posibilă transmiterea momentului între arbori. Din acest motiv, poartă denumirea de cuplaje centrifugale.
• Cuplajele centrifugale cu materiale de umplere sunt, de fapt, carcase legate de unul dintre arbori, în
interiorul căreia se află celălalt arbore. In carcasă se introduc materiale care, supuse mișcării de rotație de către
unul dintre arbori, antrenează în mișcare celălalt arbore, la o anumită turație minimă, cu o alunecare mai mare
sau mai mică, în funcție de gradul de umplere a carcasei cu materiale, de sarcină, de modul de variație a
turației etc.

21
 Un exemplu de astfel
de cuplaj este cuplajul
centrifugal cu bile
METALLUK, din figura
9.32. Transmiterea
momentului de torsiune se
obţine datorită forţei
centrifugale care, prin
intermediul materialului de
umplere - bile - realizează
iniţial legătura parţială între
semicuplajele conducător şi
condus şi apoi legătura
totală. În perioada de regim,
turaţiile şi momentele sunt
Fig. 9.32. Cuplaj centrifugal cu bile, tip METALLUK
egale datorită frecării de
repaus, fără alunecare, între materialul de umplere şi cele două semicuplaje. Elementele principale ale acestui
cuplaj sunt semicuplajul conducător cu paletele 1 şi carcasa 2 a cuplajului, sprijinită pe rulmenţii 3. În spaţiile
dintre paletele rotorului şi carcasă sunt introduse bile, în cantităţi egale. Pentru o funcţionare corectă, cuplajul
este prevăzut un sistem de ungere cu lubrifiant lichid sau pulverulent.
• Cuplajele centrifugale cu saboţi funcționează prin deplasarea spre exterior, datorită forței centrifuge,
a unor saboți,
pentru ca, prin
fricțiune să se
transmită
mișcarea de la
arborele de
intrare la cel de
ieșire. Saboții
revin în poziția
inițială fără sau
Fig. 9.33. Cuplaj centrifugal cu saboți fără arcuri de revenire cu arcuri de
readucere.
Figura 9.33 cuprinde un cuplaj centrifugal cu saboți fără arcuri de revenire, de tip SUCO.
Cuplajul, în poziţia de repaus, (turație mică) este reprezentat în figura 9.33 a). În figura 9.33 b) partea
conducătoare 1 este antrenată, dar nu s-a ajuns încă la turaţia la care are loc contactul dintre saboţii 3 şi carcasa
2, a cuplajului. Poziţia în care cuplajul transmite moment, prin frecarea dintre saboţi şi carcasă este
reprezentată în figura 9.33 c).
Un exemplu de cuplaj cu saboţi cu arcuri de revenire se prezintă în figura 9.34. La acest cuplaj
centrifugal, legătura dintre semicuplajul conducător 4 şi cel condus 1 (carcasă) se realizează prin saboţii 2,
placaţi cu materialul de fricţiune 5 şi apăsaţi pe rotorul profilat 4 de către arcurile de readucere 3. Când turaţia
semicuplajului conducător 4 este suficient de mare, forţa centrifugă a saboţilor 2 depăşeşte forţa de
22
 pretensionare a arcurilor 3, determinând
deplasarea saboţilor spre exterior şi
apăsarea acestora pe carcasa
semicuplajului condus 1, pentru a realiza
transmiterea momentului între
semicuplaje.

9.6.2.3. Cuplaje de sens (unisens)

Cuplajele unisens cu elemente de
blocare au acelaşi principiu de
funcţionare, şi anume: formele inelelor
interior şi exterior, care materializează
cele două semicuplaje, permit
pătrunderea elementelor de blocare în
spaţiul dintre cele două inele, la mişcarea
Fig. 9.34. Cuplaj centrifugal cu arcuri de revenire într-un singur sens. Elementele de
blocare sunt role cilindrice sau corpuri de
forme geometrice speciale.
Cuplajele unisens de tip A se folosesc pentru turaţii mici şi mijlocii (sub nmax/3), la funcţionarea în
gol și dacă dacă se roteşte inelul interior sau exterior. Pentru turaţii mijlocii şi mari (peste nmax/3) este
recomandabil să se rotească numai inelul interior. Turaţiile nmax prezentate în cataloagele firmelor
producătoare se referă la
valorile maxime admisibile, la
funcţionarea în gol, şi sunt
valabile pentru perioade lungi
de funcţionare în condiţii de
ungere corespunzătoare. La
cuplajele cu ungere proprie,
turaţia maximă admisă, pentru
perioade lungi de funcţionare
în gol, este 2/3 nmax, pentru a
limita încălzirea cuplajului.
a) b)
Funcţionarea
Fig. 9.35. Cuplaj unisens de tip A
cuplajelor unisens de tip A în
situaţia transmiterii puterii şi a funcţionării în gol este prezentată în figura 9.35. Transmiterea puterii de la
inelul interior 2 la cel exterior 1 se realizează prin intermediul rolelor 3, prin efectul de pană creat ca urmare a
formei speciale a inelului interior. În fig. 9.35 a), inelul (semicuplajul) interior se rotește spre stânga,
blochează rolele care antrenează inelul (semicuplajul) exterior. Rotirea spre dreapta a lui 2, eliberează rolele 3,
care sunt antrenate de umerii de pe 2, iar mișcarea nu se transmite inelului 1.

23
 Cuplajele unisens de tip B (figura 9.36) au rolele de blocare 3 montate în colivia 4. În inelul interior
2 al cuplajului sunt montate - în locaşuri speciale - arcurile 5, care acţionează asupra coliviei 4 şi aceasta, la
rândul ei, acţionează asupra rolelor de blocare, în sensul deplasării acestora în spaţiul minim dintre inelele
interior 2 şi exterior 1.
Deplasarea relativă a coliviei
faţă de inelul interior este
limitată - în ambele sensuri -
de ştifturile 6.
Cuplajele unisens de tip
B sunt utilizate pentru turaţii
mijlocii şi mari, la mersul în
gol. Transmiterea mişcării se
poate realiza în ambele sensuri,
dacă elementul conducător este
inelul exterior.
Cuplajele de sens unic
de tip C au corpurile de Fig. 9.36. Cuplaj unisens cu role cilindrice
blocare 3 prevăzute cu umăr
elastic şi au și un sistem de presare cu bolţ şi arc, montate în locaşuri speciale ale coliviei 4.

24