1.

ARBORI

1.1. Generalităţi
Arborii sunt organe de maşini ce au rolul de a centra şi susţine alte organe de maşini aflate în mişcare
de rotaţie, se rotesc în jurul axei lor geometrice, transmit momente de torsiune şi putere; sunt solicitaţi la
torsiune şi încovoiere.
Osiile sunt organe de maşini ce susţin alte organe de maşină aflate în rotaţie, sunt fixe sau se rotesc
fără să transmită momente de torsiune şi sunt solicitate în principal la încovoiere (solicitarea de torsiune
datorată frecării din lagăre se neglijează, fiind mică în raport cu solicitarea de încovoiere). Denumirea de osie
se foloseşte, în principal, în construcţia de vehicole feroviare. Noţiunea de ax se foloseşte în mecanică fină la
maşini şi aparate, în general, pentru arbori de diametru mai mic de 10 mm. Axele sunt supuse la torsiune şi
încovoiere.

1 3 2 4 3 2
Fig. 1.1.
Părţile componente ale unui arbore sunt (fig.1.1):
- 1, 4 - porţiuni de arbore pe care se fixează organele de maşină care primesc mişcarea de rotaţie sau
care transmit mişcarea de rotaţie la alte organe de maşină cu care vin în contact; 1 - se mai numeşte capăt de
arbore, cu dimensiunile standardizate (STAS 8724/2-71 şi STAS 8724/4-71 pentru arborii cilindrici şi în
STAS 5343/1-74 şi STAS 3432/2-74 pentru arborii maşinilor electrice normale);
- 2 - fusurile - zonele de sprijin, de rezemare ale arborelui în lagăr;
- 3 - corpul arborelui cu rol de legătură între toate zonele arborelui.
În funcţie de tipul constructiv şi rolul funcţional al arborelui una sau alta dintre părţi poate să lipsească
sau altele să se repete.
Clasificarea arborilor se face după mai multe criterii, conform cărora distingem:

după axa geometrică longitudinală - arbori drepţi

- arbori cotiţi
- cu diametru constant

în construcţie - cu diametru variabil

masivă
- după formă - cu caneluri
după secţiune

- cu diametru constant
în construcţie
tubulară - cu diametru variabil
- cu caneluri
static determinaţi
după rezemare
- după funcţionare static nedeterminaţi
greu încărcaţi
 după puterea mediu încărcaţi
transmisă
uşor încărcaţi
rigizi
- după rigiditate
elastici
orizontali

- după poziţie verticali

înclinaţi
de intrare (motori)
- după poziţia în fluxul intermediari
energetic
de ieşire (conduşi)

Materiale folosite pentru construcţia arborilor

Se recomandă folosirea următoarelor tipuri de materiale:
- oţeluri carbon de uz general: OL 42; OL 50; OL 60; (STAS 500-80) pentru arbori cu solicitări reduse;
- oţeluri carbon de calitate: OLC 35; OLC 45; OLC 60; (STAS 880-80) pentru arbori cu solicitări
medii;
- oţeluri aliate:; 30Mn16; 33MoCrNi11; 41MoCr11; 50VCr11; 30CrNi15 (STAS 781-80) pentru
arbori puternic solicitaţi sau la care se impun restricţii de gabarit;
- fonte de înaltă rezistenţă Fgn 400-5; Fgn 450-5 şi fonte speciale (STAS 6071-82) pentru arbori de
dimensiuni mari sau formă complicată.
Observaţii:
1. La arborii care sunt puternic solicitaţi, dar la care se impun condiţii de rigiditate nu se folosesc mărci
superioare de oţel; creşterea rigidităţii se realizează prin modificarea geometriei arborelui; rigiditatea arborelui
este independentă de rezistenţa materialului, fiind funcţie de modulul de elasticitate al acestuia (care este
practic constant pentru toate oţelurile).
2. La oţelurile aliate sensibilitatea faţă de concentratorii de tensiune creşte şi adesea câştigul obţinut
prin creşterea rezistenţei se anulează.
În ambele cazuri se preferă deci măsurile tehnologice şi constructive.

Procedeee tehnologice de obţinere a semifabricatelor

Principalele procedeee tehnologice de obţinere a semifabricatelor pentru arbori sunt:
- laminarea în bare (pentru diametre d  140 mm);
- laminare cu forjare liberă (pentru diametre d > 140 mm);
- forjarea în lingouri (arbori cotiţi, osii de locomotive şi vagoane);
- matriţarea (pentru arbori din fontă maleabilă, cu grafit nodular, oţel turnat pentru forme complicate).
Tratamentele termice la care se supun arborii sunt:
 - îmbunătăţire (călire urmată de revenire joasă, medie sau înaltă, în funcţie de proprietăţile pe
care vrem să le obţinem pentru arbore);
- călire superficială;
- normalizare.
Prelucrările mecanice la care sunt supuse diferite porţiuni ale arborilor sunt:
- strunjire de degroşare - corpul arborelui;
- strunjire de finisare sau rectificare - porţiunile de calare şi fusurile.
Baza tehnologică pentru prelucrarea arborilor o constituie găurile de centrare (pentru arborii maşinilor
electrice STAS 8198-73, pentru arbori, în general, STAS 1361-73).

1.2. Elemente de calcul pentru arbori

Datorită naturii variate a solicitărilor şi a influenţelor constructive asupra comportării arborilor,
dimensiunile lor nu pot fi determinate numai prin calcule de rezistenţă.
Etapele de calcul pentru arbori sunt:
1. predimensionarea pe baza unui calcul simplificat de solicitare la torsiune;
2. proiectarea formei constructive, cu considerarea condi iilor func ionale, de execu ie i de
montaj;
3. alegerea materialului pentru arbore
4. stabilirea solicitărilor unui arbore
5. verificarea arborilor:
A. la oboseal ;
B. la rigiditate (la deforma ii flexionale);
C. la vibra ii flexionale (turaţie critică).
6. definitivarea formei constructive a arborilor.

1.2.1. Predimensionarea arborilor

De cele mai multe ori se cunoaşte puterea de transmis P [kW], turaţia n [rot/min], sau momentul de
torsiune T [Nmm], respectiv viteza unghiulară  [rad/s] a arborelui.
Determinarea preliminară a diametrului arborelui se face pe baza unui calcul simplificat, considerând
numai solicitarea de torsiune:
T
t =   t adm c (1.1)
Wp

în care: T [Nmm] - momentul de torsiune ce se transmite:

P P P
T = 10 6  = 10 6  = 9.55  10 6  (1.2)
 2n n
60
T [Nmm];  [rad/s]; n [rot/min]; P [kW];
Wp [mm3] - modulul de rezistenţă polar:
   d3
- pentru secţiune circulară are expresia: Wp = ;
16

  d3   di 4    d3
- pentru secţiune tubulară: Wp =  1 −    =  (1 −  4 ) ,
16  d  16
 
di
di - diametrul interior al arborelui,  = ;
d
t [N/mm2 = MPa] = t adm c - tensiunea admisibilă de calcul la torsiune, care are următoarele
valori: - pentru arbori de uz general: t adm c = [12...35] MPa;
- pentru arborii maşinilor electrice: t adm c = [6...9] MPa
(condiţiile de funcţionare sunt mai severe - rigiditatea arborelui trebuie să fie mare pentru a avea deformaţii
mai mici de 10% din întrefierul dintre rotor şi stator).

16  T
d=3
   tadmc  (1 − 4 )
Din aceste relaţii se obţine: [mm] (1.3)

1.2.2. Proiectarea formei constructive a arborilor

Forma arborilor trebuie riguros corelată cu funcţionalitatea ansamblului, tipul, geometria şi montajul
organelor de maşină ce se fixează pe aceştia, sistemul de rezemare, repartiţia sarcinii în lungul arborelui,
tehnologia de execuţie.
Având diametrul preliminar calculat, se determină pe baza unor recomandări constructive lungimea şi
diametrele tronsoanelor arborelui cu luarea în considerare a rolului funcţional al pieselor susţinute.
Capetele de arbore sunt standardizate şi date în STAS 8724/2-71 şi STAS 8724/4-71 pentru arborii
cilindrici şi în STAS 5343/1-74 şi STAS 3432/2-74 pentru arborii maşinilor electrice normale.
Diametrele fusurilor pentru montarea rulmenţilor se stabilesc după seria de dimensiuni pentru rulmenţi
din standardele firmelor producătoare, ţinând cont de diametrul preliminar calculat cu (1.3). Pentru rezemarea
axială a rulmenţilor fusurile se prevăd cu umeri de sprijin şi raze de racordare (STAS 6603-75).
Diametrele zonelor de calare trebuie adoptate constructiv, astfel încât, pe lângă împiedicarea rotirii şi
a deplasărilor relative dintre elementele conjugate, să se asigure un montaj cât mai simplu.
Pe porţiunile greu solicitate ale arborilor trebuie evitate îmbinările filetate, datorită concentratorilor de
tensiune puternici pe care îi introduce filetul executat pe arbore.
În funcţie de posibilităţile constructive, se recomandă utilizarea canalelor de pană prelucrate cu freză
disc faţă de cele prelucrate cu freză deget, deoarece extremităţile constituie zone periculoase de concentrare a
tensiunilor (se recomandă rotunjirea colţurilor canalelor de pană pentru reducerea concentratorilor de
tensiune).
 1. ARBORI

1.2.3. Verificarea arborilor

A. Verificarea la oboseală
Verificarea la oboseală reprezintă verificarea formei arborelui şi a dimensiunilor acestuia. Această
verificare se face în funcţie de material, prelucrare, dimensiuni, formă constructivă, condiţii de exploatare,
starea suprafeţei.
Verificarea la oboseală se face la arborii solicitaţi variabil la cel puţin 103 - 104 cicluri de funcţionare.
Verificarea la oboseală se face în secţiunile periculoase. Acestea nu sunt neapărat porţiunile cu secţiune
minimă sau încărcare maximă, ci sunt secţiunile în care efectul concentratorilor de tensiune este maxim.
Calculul de verificare la oboseală presupune următoarele etape:
1. stabilirea secţiunilor periculoase;
2. calculul solicitărilor nominale în secţiunile periculoase: max, min, am, med, max, min, am,  med
(conform fig. 1.2):
a. ciclu alternant simetric:
min  max

 max   min  max   min

 med   0;  med  0
2 2
 max   min  max   min
 amplit    max ;  amplit    max
2 2
b. ciclu pulsator:
min = min = 0;
M inc T
 max  ;  max  ;
Wz Wp

Minc, T – momentul încovoietor, respectiv de torsiune din secţiune;

Wz, Wp – modulul de rezistenţă cartezian, respectiv polar al secţiunii;
 max  max
 med   amplit .  ;  med   amplit .  ;
2 2
3. calculul coeficienţilor de siguranţă ţinând seama de felul ciclului de solicitare, de modul de variaţie
a solicitării, de condiţiile constructive, tehnologice şi de exploatare ale pieselor.
 
 


max max 
max max

min min
t 
min min
a. ciclu alternant simetric b. ciclu pulsator t

Fig. 1.2.
a. coeficientul de siguranţă parţial la solicitarea normală pentru ciclu de funcţionare alternant
simetric (cazul cel mai des întâlnit) se calculează cu relaţia:
  1  1
c   (1.4)
 k    k 
  amplit  1   med    max     max
     r       
b. coeficientul de siguranţă parţial la solicitarea tangenţială pentru ciclul pulsator (cazul cel
mai des întâlnit) se calculează cu relaţia:
 1 2   1
c   (1.5)
 k    k  
   amplit  1   med    max    1    max
     r       r 
în care: -1, -1 - tensiunea normală, respectiv tangenţială la oboseală pentru un ciclu
alternant simetric;
k, k - coeficienţi de concentrare;
 ,  - coeficienţi de mărime;
 ,  - coeficienţi de calitate a suprafeţei;
max, max – tensiunea normală, respectiv tangenţială maximă în secţiunea în care se calculează
coeficientul de siguranţă;
r, r - tensiunea normală, respectiv tangenţială de rupere a materialului arborelui (în cazul în care nu
se cunosc valorile pentru r se poate admite r  0,6  r ).
4. calculul coeficientului de siguranţă global şi compararea cu valorile admisibile:
c  c
c  c adm (1.6)
c 2  c 2

cadm = 1,3...1,5 - în cazul determinării precise a caracteristicilor de material şi a solicitărilor efective;

cadm = 1,5...1,8 - în cazul în care se cunosc doar aproximativ caracteristicile de material şi solicitările
efective;
cadm = 1,8...2,5 - pentru calcule aproximative, materiale neomogene, şi pentru diametre mari (d  200
mm).
Este necesar şi suficient ca cel puţin într-o secţiune coeficientul global de siguranţă să fie în intervalul
recomandat, restul putând să aibă valori mai mari, nici într-un caz mai mici.
În cazul în care cel mai mic coeficient de siguranţă într-o secţiune sau mai multe nu se încadrează în
intervalele prescrise (este mai mic) se va reproiecta forma arborelui pe tronsonul respectiv, prin reducerea
concentratorilor de tensiune sau mărirea diametrului.

Măsuri pentru mărirea rezistenţei la oboseală a arborilor

Pot să fie de două tipuri: - constructive;

- tehnologice.

a. Măsuri constructive de reducere a concentratorilor de tensiune

Rezistenţa la oboseală a unui arbore depinde în cea mai mare măsură de forma sa. Măsurile
constructive au ca scop construirea unor arbori cu o formă care să permită repartizarea uniformă a eforturilor.
Principalii concentratori de tensiune sunt: racordările, găurile, îmbinările prin strângere, canalele de pană,
canelurile şi filetele. Trebuie luate măsuri pentru reducerea efectului acestora.
1. Racordări - având în vedere dependenţa coeficientului de concentrare de raza de racordare este
necesar a se realiza racordări cu raze cât mai mari (fig.1.3 a) (raza piesei montate trebuie să fie mai mare decât
raza racordării).

a. b. c. d. e.
Fig. 1.3.
În cazul în care acest lucru nu este posibil efectul concentratorului poate fi diminuat prin:
- racordări cu degajare (fig.1.3 b, c);
- canale de descărcare (fig.1.3 d);
- utilizarea unor porţiuni prelucrate pe suprafaţă conică între două diametre diferite (fig. 1.3 e);
- utilizarea unor raze mari de racordare cu inele de distanţare (fig.1.4).

Fig. 1.4.
2. Îmbinări prin strângere
La îmbinările prin strângere, solicitările sunt prezentate în fig.1.5 a.
Pentru reducerea concentratorilor de tensiune se poate folosi una dintre soluţiile prezentate în fig.1.5
b, c (îmbinări elastice).

l l
d
d

l
p p p
pmax

l l l
a. b. c.
Fig. 1.5.
3. Găuri transversale
Efectul de concentrare ce apare la arborii ce au găuri transversale (fig.1.6 a), planarea arborelui în
dreptul găurii (fig.1.6 c) sau ecruisarea muchiilor găurii prin presarea cu o bilă sau cu un dorn conic (fig.1.6
d).

a. b. c. d.
Fig. 1.6.
 4. Canale de pană
r

a. b.
Fig. 1.7.
Se preferă canalele de pană realizate cu ajutorul frezei disc ce prezintă concentratori cu 15-20 % mai
mici decât canalele tăiate cu freza deget (fig.1.7 a) ca urmare a existenţei racordării feţelor cu fundul acestora
(fig.1.7 b).

5. Filetarea arborilor
Pe cât posibil se va evita filetarea unor porţiuni ale arborilor, iar dacă acest lucru nu este posibil se vor
alege filete cu pas fin sau filete cu fundul rotunjit (realizate prin rulare) la care se vor face canale de degajare
(fig.1.8).
r

d
Fig. 1.8.
Fig. 1.9.
6. Arbori canelaţi
Se vor alege canelurile evolventice faţă de cel cu profil dreptunghiular sau triunghiular. Sunt de
preferat canelurile al căror diametru exterior este egal cu cel al arborelui, faţă de cele cu diametru exterior mai
mare.
b. Măsuri tehnologice pentru reducerea concentratorilor de tensiune
Măsurile tehnologice ce se pot lua pentru creşterea rezistenţei la oboseală constau, în general, în
aplicarea unor tratamente termice (călire cu flacără sau CIF), termochimice (cementare, nitrurare, cianurare)
sau mecanice (rulare cu role, ecruisare cu jet de alice). Acestea au rolul de a realiza la suprafaţa arborelui
tensiuni iniţiale de compresiune, ce vor conduce, după suprapunerea tensiunilor de întindere ce apar în timpul
funcţionării, la tensiuni rezultante mai mici (fig.1.9) (se ştie că rezistenţa de compresiune la oboseală este
mult mai mare decât rezistenţa de întindere la oboseală).

B. Verificarea la deformaţii flexionale (rigiditate)

Verificarea la deformaţii flexionale (rigiditate) se impune pentru a obţine o funcţionare corectă a
organelor de maşină fixate pe arbore (lagăre, respectiv fusul la lagărele cu alunecare, bilele sau rolele la
lagărele cu rostogolire (rulmenţi) şi dinţi de la roţile dinţate în angrenare).
De obicei, se verifică rigiditatea la încovoiere a arborilor şi numai în cazuri excepţionale se efectuează
şi verificarea rigidităţii la torsiune (în cazul în care transmisia poate fi scoasă din uz şi prin înţepenirea
rulmenţilor, repartizarea neuniformă a sarcinii pe lăţimea dinţilor roţilor dinţate).
a. Verificarea rigidităţii la încovoiere constă în compararea săgeţii arborelui determinată pe cale
analitică, grafo-analitică sau grafică cu valorile admisibile ale acesteia:
f max  f adm (1.7)
în care: f adm  k1  10 4  l mm  (1.8)

- valorile lui k1 sunt date în tab.1.1.

Verificarea rigidităţii la încovoiere în reazeme se face prin calcularea înclinării din reazeme (fig.1.10)
şi compararea acesteia cu valorile admisibile:
  adm (1.9)

în care: adm  k 2  103 rad  (1.10)

- valorile lui k2 sunt date în tabelul 1.2.

tab.1.2
tab.1.1 k2 Tipul lagărului
Domeniul k1 8 rulmenţi cu bile
în construcţia de 3 5 rulmenţi oscilanţi
maşini
2 rulmenţi cu role
maşini-unelte 2,5
cilindrice
1,7 rulmenţi cu role
conice
În dreptul roţii dinţate de pe arbore rotirea are expresia:
c'F
 3 t rad  (1.11)
10  b

în care: c' = (4...15) - coeficient ce se ia în funcţie de lăţimea dinţilor (valori superioare pentru număr redus de
dinţi şi b/m mic şi valori inferioare pentru roţi dinţate cu un număr mare de dinţi şi b/m mare);


Fig. 1.10.
Ft [N] - forţa tangenţială;
b [mm] - lăţimea roţii dinţate;
m [mm] - modulul roţii dinţate.
În cazul lagărelor cu alunecare, pentru a evita griparea, se verifică deviaţia fusului în cuzinet care
trebuie să se menţină în cadrul jocului dintre fus şi cuzinet, cu relaţia:
  lf  jmin (1.12)
în care: jmin - jocul dintre fus şi cuzinet;
lf - lungimea lagărului;
  - unghiul de rotire din reazem.
În cazul în care avem două plane de deformaţie, săgeata, respectiv rotirea în secţiunea de calcul se
determină cu relaţia:

f  f H2  f V2 (1.13)

  2H  2V (1.13')

în care: fH, fV, V, H - săgeţile, respectiv rotirile în două plane perpendiculare notate cu V şi H în care
descompunem solicitările arborelui.
Pentru calculul săgeţilor şi rotirilor se pot folosi relaţiile din tabelul următor, relaţii ce au fost
determinate pentru un arbore ce are acelaşi diametru de la un capăt la celălalt, un arbore echivalent cu cel
proiectat având diametrul echivalent egal cu diametrul din zona fusului, iar lungimea echivalentă a fiecărui
tronson dată de relaţia:
4
d 
n
le   l j   e  (1.14)
d 
j1
 j
Tabelul 1.3.
Caz
ul de Schema de Ecuaţia liniei Înclinarea
încăr elastice Săgeata în reazem
încărcare
c.

l1 l2
F
A B
 f 
FA FB
F  l3  x 4 x3  F l3 F  l3
I. y     3  f  A  B 
16  E  I z
l 16  E  I z l 3 l  48 E  I z

- în stânga forţei: f
F

E  Iz
F a 2  b2 x
a b y1    (2  1  a 2  b2
E  Iz 6  l a 
x1 F x2 B 3 l
A x1 x2 F aba  2b 
A B   21 ) A 
EIz

6l
FA FB b a b F
f max   abb  2a 
II. l
fmax - în dreapta forţei: E  Iz B 
F
E  Iz

6l
2
F a 2  b2 x
y2    (2  2  a  b 2  2ab  3
E  Iz 6  l  
3l 
b
x2 x2
3 
  22 )
a b a

F lc
l c F l 2c 1  
x1 f1  EI z 3
F F l2  c  x x3  E  Iz 9 3
y    
E  I z 6  l l 3 
A B
1 f1 2
III. 3
f2 
F ( l  c )c 2 F lc
FA FB
EI z 3 2  
EI z 6
 F c  3c  2l 
3 
EI z 6

x 5
p
f  f max   F l2
A B F l3  x x3 x4  384 1   2  
IV. y   2 3  4  EI z 24
FA 1 2 FB EI z 24  l l l  p  l3

l E  Iz

Relaţiile prezentate în tabelul 1.3 pentru calculul rigidităţii se pot generaliza prin relaţia:
F  l3
f (1.15)
k  E  Iz
În cazul în care săgeata calculată rezultă mai mare decât valoarea admisibilă, în diferite situaţii, trebuie
să intervenim pentru a reduce valoarea acesteia. În cazul în care studiem relaţia anterioară putem observa:
- modulul de elasticitate longitudinal E este constant, deci nu influenţează săgeata;
- reducerea săgeţii se face prin:
- montarea pieselor cât mai aproape de reazeme;
- creşterea diametrului arborelui (eventual, folosirea de arbori tubulari, astfel reducând greutatea).
b. Rigiditatea la răsucire
În general se permit răsuciri mari de până la  = 13 (de exemplu la arborele cardanic), dar sunt cazuri
în care acestea sunt limitate din punct de vedere funcţional (de exemplu la podurile rulante - unghiurile mari
de răsucire ale arborelui căruciorului pot să ducă la răsturnarea acestuia); rigiditatea la răsucire nu limitează
capacitatea portantă.
Deformaţia la răsucire se calculează cu relaţia:
Tl
 rad  (1.16)
G  Ip

Se mai foloseşte răsucirea pe metru liniar:

 T  rad 
  m  (1.16')
l G  Ip

T  106 
P
Nmm 

în care: (1.16")
Ip 
  d4
32
mm  4

C. Verificarea la vibraţii flexionale (turaţie critică)

Verificarea are drept scop evitarea fenomenului de rezonanţă mecanică (frecvenţa forţei exterioare ce
acţionează asupra arborelui coincide cu frecvenţa de oscilaţie proprie a arborelui).
Orice corp scos din echilibru oscilează cu o frecvenţă constantă numită frecvenţă proprie de oscilaţie,
atâta timp cât nu se produce amortizarea. Oscilaţiile întreţinute sunt produse de forţa care acţionează periodic
asupra unui sistem. Amplitudinea oscilaţiei depinde atât de intensitatea forţei exterioare cât şi de diferenţa
dintre frecvenţa proprie de oscilaţie şi frecvenţa forţei exterioare.
Atunci când frecvenţa forţei exterioare coincide cu frecvenţa proprie de oscilaţie apare fenomenul de
rezonanţă; în acest caz amplitudinea oscilaţiilor creşte continuu, iar arborele tinde să se rupă.
 În cazul arborilor drepţi, forţa periodică exterioară este forţa centrifugă datorată maselor neechilibrate.
La rezonanţă turaţia arborelui se numeşte turaţie critică. Noţiunea de turaţie critică s-a generalizat şi pentru
alţi arbori la care forţe diferite de forţele centrifuge produc rezonanţa (arborii cotiţi de la motoare, compresoare
sunt supuşi la forţe periodice datorate ciclului de funcţionare).
Vibraţiile pot fi transversale (flexionale şi torsionale) sau longitudinale. Vibraţiile longitudinale
(cauzele lor sunt forţele axiale periodice) nu sunt periculoase, deoarece forţele elastice axiale de restabilire a
arborilor sunt mari în raport cu masa oscilantă, deci perioada de oscilaţie este scurtă, iar frecvenţa proprie de
oscilaţie este mare. Fenomenul vibrator constă în faptul că are loc o transformare continuă a energiei potenţiale
în energie cinetică şi invers.
Verificarea la turaţie critică constă în determinarea valorii acesteia şi compararea cu valoarea turaţiei
de funcţionare a arborelui.
C.1. Turaţia critică la încovoiere
a. arbore vertical
Pe arborele de lungime l se află un corp de masă m, montat faţă de axa de rotaţie cu excentricitatea e
(fig.1.11 a). Datorită rotaţiei, forţa centrifugă Fc produce o săgeată fdin. Mărimea forţei centrifuge este:
Fc  m  f din  e   2 (1.17)

A A
fdin
e e
Fc
l

B B
a) b)
Fig. 1.11.
Dacă arborele nu ar avea rezistenţă la încovoiere, săgeata ar creşte continuu. La un moment dat se
produce echilibrul între forţa centrifugă şi forţa elastică a arborelui:
Fc  Fe
(1.18)
m  f din  e   2  c  f din
în care: c = rigiditatea arborelui:
Fc 48  E  I
c  (1.19)
f din l3

Expresia săgeţii dinamice fdin devine:

m  e  2
f din  (1.20)
c  m  2
Dacă viteza unghiulară  creşte, numitorul relaţiei (1.20) se poate anula, iar săgeata dinamică fdin tinde
spre infinit:

c  m  2  0
c  rad  (1.21)
  crt  s 
m
Această viteză unghiulară este cea critică, identică cu pulsaţia proprie a arborelui.
 e e
f din  , c  m  crt
2
 f din  (1.22)
 crt 
2
c
1   1
m  2   
f din 
Dacă se reprezintă grafic pentru diferite valori crt se obţine graficul din fig.1.12.
e 
f din /e

zona
zona
interzisa
elastica
1
zona rigida
0.7 1.3
-1 0 0.5 1 2 3 
cr

-1

Fig. 1.12.
Dacă  > crt  fdin < 0 - arbori elastici;
    fdin = - e - dincolo de turaţia critică a arborelui se produce autocentrarea arborelui;
 < crt  fdin > 0 - arbori rigizi.
În cazul arborilor elastici se pune problema cum ajung aceştia la turaţia de regim, trecând peste turaţia
critică fără a se rupe. Trecerea se face repede, iar dacă acest lucru nu este suficient se modifică ansamblul din
punct de vedere constructiv, adăugând înainte de a trece peste turaţia critică un volant, care după trecere se
poate îndepărta.
În cazul arborilor rigizi turaţia critică trebuie să fie mare, deoarece în caz contrar săgeata dinamică ce
se însumează cu cea statică poate să ducă la avarii. De asemenea echilibrarea trebuie să fie foarte bună (e - cât
mai mic).
b. arbore orizontal
Datorită greutăţii arborelui şi a corpului de pe arbore G, arborele are o săgeată statică fst cu expresia
(independentă de excentricitatea e) (fig.1.13):
G mg
f st   (1.23)
c c
în care: c - rigiditatea arborelui.

A B A B
f st f st
e fdin
e
0
G
G
a) b)

Fig. 1.13.

Datorită mişcării de rotaţie a arborelui, acesta se roteşte pe un cerc de rază  e  f din  , în care fdin este
săgeata dinamică datorată forţei centrifuge.
  f din  e   2
G
Fc  m  r  2 
g (1.24)
Fe  c  f din

Fc  Fe
(1.25)
 f din  e   2  c  f din
G
g

e  f st  2
c
G
din relatia 11.23  f din  (1.26)
f st g  f st  2

f din  

Dacă  creşte atunci g  f st    0 2
g (1.27)
crt  f
 st

Pentru ca pericolul rezonanţei să fie evitat, turaţia arborelui trebuie să fie cât mai îndepărtată de turaţia
critică:    0,71,3  crt . (1.28)
C.2. Turaţia critică la răsucire
Dacă momentul de torsiune variază periodic şi dacă frecvenţa de variaţie a momentului de răsucire
coincide cu frecvenţa oscilaţiilor proprii ale arborelui, apare fenomenul de rezonanţă la torsiune.
a. arbore cu secţiune constantă şi o masă oscilantă
Considerăm un arbore cu o masă constantă m concentrată, încastrat la un capăt. Dacă dăm masei m o
mişcare cu unghiul  arborele începe să oscileze. Ecuaţia mişcării, pe baza teoriei momentului cinetic se poate
scrie:

 2
J T 0 (1.29)
t 2
în care: J = momentul de inerţie al masei discului faţă de axa arborelui.
La un moment dat, momentul forţelor elastice este egal cu momentul de răsucire şi se obţine:

2 
T  J   k (1.30)
t 2
G  Ip  G  Ip 
în care: k - constanta elastică a arborelui: k   T     (1.31)
l  l 
G - modulul de elasticitate transversal;
Ip - momentul de inerţie polar al secţiunii arborelui;
l - distanţa de la disc la secţiunea de încastrare.

 2
Astfel ecuaţia devine: J   k    0J  
  k    0 (1.30’)
t 2
   0  cos   t
care admite o soluţie de forma: 
   0    sin   t (1.32)

   0  2  cos   t

Înlocuind în ecuaţia (1.30’) se obţine:

 J   0  2  cos   t  k   0  cos   t  0 (1.33)

k
  crt
J
(1.34)
G D2
J  m   i2   i
g 4

în care: Di - diametrul de inerţie; de obicei se dă valoarea produsului GDi2.

b. arbore cu secţiune constantă şi două mase oscilante
Cele două mase m1, respectiv m2 aşezate pe arbore nu pot oscila decât în sensuri contrare (fig.1.14).
Deci, între cele două mase există un punct de repaus, ce poate fi considerat ca o secţiune de încastrare.

l1 l2
m1 m2
l

Fig. 1.14.
Oscilaţiile celor două mase trebuie să fie egale, deci se poate scrie relaţia:

k1 k2
crt   (1.35)
J1 J2

G  I p1 G  I p2 G  I p2
k1  ; k2   (1.36)
l1 l2 l  l1

Înlocuind în relaţia (1.35) se obţine:

G  I p1 G  I p2
 (1.37)
l1  J1 l  l1   J 2
Pentru I p1  I p 2  I p d1  d 2  d  se obţine:

J2
l1  l (1.38)
J1  J 2

G  I p J1  J 2
iar viteza unghiulară are expresia: crt   (1.39)
l J1  J 2

Pentru arbori cu secţiunea variabilă se înlocuieşte arborele real cu un arbore fictiv de secţiune constantă
ce va avea aceeaşi deformaţie la răsucire ca şi cel real. Diametrul echivalent de al arborelui fictiv este diametrul
din zona fusului de la arborele real, iar lungimile echivalente ale tronsoanelor se determină cu relaţia:
4
d 
le  l j   e  (1.40)
d 
 j
 Materiale folosite în construcţia rulmenţilor
Condiţiile specifice de funcţionare a elementelor din componenţa rulmenţilor au impus studierea şi elaborarea
unor mărci speciale de oţel. Aceste oţeluri trebuie să fie capabile să suporte tensiunile alternative ridicate rezultate din
eforturile de compresiune dintre corpurile de rostogolire şi căile de rulare, ca şi tensiunile suplimentare create de inele
în cazul montării acestora cu ajustaje cu strângere. De asemenea , trebuie să reziste la forţele de frecare care apar între
căile de rulare şi corpurile de rostogolire în timpul funcţionării (se dezvoltă temperaturi ridicate dependente de turaţia
de funcţionare, solicitări în reazeme, lubrifiant). Oţelurile folosite pentru fabricaţia rulmenţilor trebuie să aibă o
rezistenţă mecanică mare, duritate şi tenacitate ridicate şi o rezistenţă mare la uzare. Se utilizează cel mai des oţeluri
aliate cu crom şi oţelurile de cementare – RUL1, RUL2 (temperatura maximă de funcţionare 120 C), 20NCD2,
18NCD4, 80DCV40 (temperatura maximă de funcţionare 300 C).
Pentru colivii presate se foloseşte tabla din oţel, iar pentru rulmenţi mici se utilizează tabla de alamă. Coliviile
masive se fabrică din oţel, fonte speciale, alamă şi alte aliaje neferoase. În cazul vitezelor mari de rotaţie se pot folosi
colivii din mase plastice pentru a reduce masa lor, respectiv forţa centrifugă.
Firma SKF a pus la punct, în 1998, construcţia de rulmenţi la care o parte din componente sunt executate din
materiale ceramice. Materialul folosit este nitrura de siliciu (Si3N4) şi alumina (Al2O3). În ţara noastră există preocupări
în acest domeniu la Universitatea Tehnică din Cluj – Napoca. Nitrura de siliciu se presează electrostatic din stare
pulverulentă la presiuni de 200 MPa şi temperaturi de 1800C.
Rulmenţii din materiale ceramice se execută în trei variante:
1. cu inele şi bile din ceramică;
2. în construcţie hibridă – inele din oţel de rulment şi bilele din ceramică;
3. o singură bilă din ceramică (bilă racloare), inelele şi restul bilelor din oţel de rulment; bila din ceramică are rolul de
a distruge produsele uzării şi de reparare a căilor de rulare contaminate.
Durabilitatea rulmenţilor din ceramică este de până la de zece ori mai mare decât cea a unui rulment executat din
oţel (durabilitatea unui rulment obişnuit uns cu ulei curat este de 480 ore de funcţionare, iar a unui rulment hibrid, cu
aceleaşi dimensiuni şi în aceleaşi condiţii de funcţionare, este de 3050 ore de funcţionare). Creşterea durabilităţii se
datorează greutăţii reduse a bilelor, aceasta asigurând calităţi cinematice şi tribologice deosebite. Rulmenţii
funcţionează la temperaturi reduse astfel încât permit viteze de lucru substanţial mai mari. De asemenea, rulmenţii
ceramici sunt insensibili la funcţionarea cu ungere nesatisfăcătoare, deci necesită o întreţinere uşoară şi o funcţionare
sigură. Funcţionarea cu o cantitate de ulei redusă sau chiar fără ungere un timp nu prea îndelungat, sunt posibile
neexistând pericolul de sudare a bilelor de căile de rostogolire. Dilataţia termică redusă elimină pericolul blocării bilelor.
Rugozitatea bilelor ceramice este mult mai mică, deci grosimea filmului de ulei poate fi sensibil mai redusă. Uzarea se
reduce de 10 – 15 ori, comparând rulmenţi de aceleaşi tipodimensiuni în condiţii similare de funcţionare, cantitatea
uzată la rulmentul obişnuit a fost de 68 mg, iar la cel hibrid de 4,8 mg. Datorită faptului că ceramica este izolatoare, se
elimină pericolul de distrugere a căilor de rostogolire prin descărcări electrice (formare de cratere) la apariţia unui curent
electric. Caracteristicile materialelor ceramice le fac potrivite pentru a fi folosite în medii ostile.
 Simbolizarea rulmenţilor
NU N NJ NUP NJ/HJ

STAS STAS STAS STAS STAS

3043-80 3043-80 3043-80 3043-80 3043-80

6, 16 7 12, 13 21, 22

STAS STAS STAS STAS

3041-80 7416-80 6846-80 3916-82
51 NAF 3 52

STAS STAS STAS STAS

3921-80 7016/1-80 3920-80 3922-80
Fig. 1.
Simbolizarea rulmenţilor s-a introdus, datorită varietăţii tipodimensionale, în vederea facilitării alegerii şi notării în
desen a acestora.
Simbolizarea se face codificat, simbolul se compune din simbolul de bază şi simbolurile suplimentare (prefixe şi
sufixe).
Simbolul de bază al rulmentului se compune din:
- simbolului tipului de rulment (în figura 1, deasupra rulmenţilor este evidenţiat simbolul tipului de rulment);
- simbolul seriei de dimensiuni;
- simbolul alezajului.
Simbolul seriei de dimensiuni se compune din două cifre:
- prima cifră reprezintă seria de lăţimi;
- a doua cifră este seria de diametre exterioare.
Ambele cifre sunt pentru acelaşi diametru interior, astfel că putem avea patru serii de lăţimi, respectiv trei serii
de diametre exterioare, exceptând seria de lăţimi zero în care avem chiar patru serii de diametre exterioare – fig. 2 (se
prezintă schema seriilor de dimensiuni cel mai des folosite în practică).
 Observaţie: Seria de lăţime zero nu se evidenţiază în simbolul rulmentului.

diametre exterioare
04
3 03 13 23 33
2 02 12 22 32
0 00 10 20 30

seria de
de uni
e ria nsi
s me

d
di
seria de
latime
0 1 2 3

Fig. 2.
Simbolizarea alezajului dă informaţii cu privire la diametrul interior; simbolizarea se face numai cu cifre, în
felul următor:
- pentru diametre interioare d = 0,6 … 9 mm:
a. dacă diametrul interior are o valoare întreagă, acesta se evidenţiază prin cifra respectivă; dacă restul simbolului este
format din două cifre, simbolul alezajului este cifra a treia (de exemplu: 625 – rulment radial cu bile pe un rând,
seria de lăţimi 0, seria de diametre 2, alezajul este de 5 mm). Dacă restul simbolului este format din trei sau mai
multe cifre, alezajul se evidenţiază ca atare fiind despărţit de restul simbolului printr-o linie oblică (de exemplu:
162/6 – rulment radial, seria de lăţimi 0, seria de diametre 2, diametrul interior 6 mm);
b. în cazul în care diametrul interior este o cifră zecimală, acesta se evidenţiază după restul simbolului şi separat de
acesta printr-o linie oblică (de exemplu: 160/1,5 – rulment radial cu bile, cu seria de lăţimi 0, seria de diametre
exterioare 0, diametrul interior 1,5 mm);
- pentru diametre interioare d = 10 … 20 mm se produc rulmenţi cu diametrele interioare de 10, 12, 15 17
mm cu simbolizarea corespunzătoare 00, 01, 02, 03 (de exemplu: 7303 – rulment radial – axial cu bile (7), seria de lăţimi
0 (nu se evidenţiază), seria de diametre exterioare 3, diametrul interior 17 mm (simbolul pentru diametru interior fiind
03);
- pentru diametre interioare d = 20 … 495 mm se produc rulmenţi pentru valori ale diametrului divizibile
cu 5, simbolul fiind valoarea în mm împărţită la 5 (pentru d = 40 mm simbolul este 08) (de exemplu: 32212 – rulment
radial – axial cu role conice (3), seria de lăţimi 2, seria de diametre exterioare 2, diametrul interior 12  5 = 60 mm;
- pentru diametre interioare d  495 mm, acesta se evidenţiază în simbolul rulmentului ca atare fiind separat
de restul cifrelor din simbol printr-o linie oblică (de exemplu: NU10/530 – rulment radial cu role de tip NU, seria de
lăţime 1, seria de diametre exterioare 0, diametrul alezajului d = 530 mm).
Pe lângă simbolul de bază (obligatoriu la identificarea oricărui tip de rulment produs de orice firmă), în cazul
în care rulmentul prezintă particularităţi, acestea se evidenţiază cu ajutorul prefixelor sau sufixelor. Sufixele se scriu în
continuarea simbolului de bază fiind despărţite de acesta printr-o linie orizontală. Cel mai des folosite sufixe sunt:
- K – alezaj conic 1 : 12;
- K 30 – alezaj conic 1 : 30;
- RS – etanşare cu contact pe o parte;
- 2 RS – etanşare cu contact pe ambele părţi;
- Z – etanşare fără contact pe o parte;
- 2 Z - etanşare fără contact pe ambele părţi;
- N – rulment cu locaş pentru fixare axială în inelul exterior;
- P6 – rulment cu clasa de precizie 6;
- P6E – rulment cu clasa de precizie 6 pentru motoare electrice.
 Prefixele se înscriu în faţa simbolului de bază; despărţirea se face printr-un spaţiu liber de mărimea unui caracter
între prefix şi simbolul de bază (prefixele se folosesc mult mai rar):
- E. – rulment cu şaibă de distanţare pe arbore (la rulmenţi axiali);
- K. – colivie cu corpuri de rostogolire gata montate şi nedemontabile;
- R. – inel de rulment cu colivie şi elemente de rostogolire (echivalentul unui rulment va fi chiar carcasa sau
arborele, durificate corespunzător.

Alegerea şi verificarea rulmenţilor

Rulmenţii sunt organe de maşină care au durabilitatea limitată. Se consideră două situaţii distincte:
a. viteza unghiulară ω  1 [rad/s] – încărcare dinamică;
b. viteza unghiulară ω  1 [rad/s] – încărcare statică.

Durabilitatea rulmenţilor încărcaţi dinamic

Rulmenţii nu se calculează, ci se aleg şi se verifică. În cazul încărcării dinamice se determină durabilitatea, iar
în cazul încărcării statice se determină coeficientul de siguranţă. Etapele pentru calculul durabilităţii sunt:
1. Se cunosc: diametrul fusului (din calculul de dimensionare al arborelui), direcţia sarcinii pe care o va prelua
rulmentul, precum şi alte prescripţii referitoare la viteza unghiulară de funcţionare, gabarit, deformaţii unghiulare
admisibile la arbore, precizia de funcţionare, felul lubrificării etc. Se aleg din cataloage 2- 3 rulmenţi care se consideră
corespunzători pentru rezemarea arborelui. Dintre aceşti rulmenţi se va reţine în final rulmentul care are durabilitatea
corespunzătoare (vezi tabelul 2.3).
Din cataloagele pentru rulmenţi se reţin următoarele date: principalele dimensiuni ale rulmentului, sarcina
dinamică de încărcare (C), sarcina statică de încărcare (C0), viteza unghiulară limită, coeficienţii de calcul ai sarcinii
dinamice şi statice echivalente (X, Y, respectiv X0, Y0).
Noţiunea de sarcină dinamică de încărcare este standardizată; înseamnă sarcina de valoare şi direcţie constantă
la care minimum 90% din componenţii unui lot încercat de rulmenţi identici geometric, cu inelul interior rotativ ating
sau depăşesc durabilitatea de 106 rotaţii.
Observaţie: lotul de rulmenţi, identic geometric, supus încercării pentru determinarea sarcinii dinamice de
încărcare cuprinde minimum 10 rulmenţi (de obicei, se compune din 20 rulmenţi).
Se stabilesc mărimea, direcţia şi sensul reacţiunii care acţionează în lagărele arborelui considerat.
Se determină sarcina dinamică echivalentă de calcul a rulmentului Fe (sarcina de valoare şi direcţie constantă la
care un rulment, cu inelul interior rotitor şi cel exterior fix, atinge aceeaşi durabilitate ca şi în condiţii reale de încărcare
şi funcţionare) utilizându-se relaţia:
Fe  f z  X  Fr  Y  Fa 
în care: fz – factor ce ţine seama de dinamicitatea lanţului cinematic în care funcţionează arborele, valori uzuale
se găsesc în tabelul 1;
X – coeficient al sarcinii radiale;
Y – coeficient al sarcinii axiale – se determină în funcţie de raportul dintre reacţiunea axială şi cea radială
în lagărul respectiv;
Fr – reacţiunea radială din lagărul considerat;
Fa – reacţiunea axială din lagărul considerat.
 În cazul utilizării rulmenţilor radiali – axiali, ca urmare a apăsării oblice a corpului de rulare pe inel sau pe inele,
pe lângă reacţiunea axială datorată încărcării exterioare, mai apare o componentă axială suplimentară Fa’ determinată
de reacţiunea radială Fr (fig. 3) ce are expresia:
Fr
Fa' 
2  Y0
în care: Y0 – coeficientul axial al sarcinii statice echivalente.
Tabelul 1.
Felul maşinii sau transmisiei în care
Tipul lagărului fz
funcţionează arborele
Vehicul pe şine suspendat elastic 1,3
Vehicul pe şine
Vehicul pe şine suspendat rigid 1,5…1,7
Cu dinţi rectificaţi 1,1…1,4
Arbori cu roţi dinţate
Cu dinţi nerectificaţi 1,6…2,3
Curele dinţate 1,5…2
Curele trapezoidale 2…2,5
Arborii transmisiilor Curele late cu rolă de întindere 2,5…3
prin curele sau lanţuri Curele late 3…3,5
Transportor cu bandă metalică 3…4
Lanţuri 1,7…2,5
Autoturisme, autobuze 1,3…2,5
Camioane 1,5…1,7
Vehicul pe pneuri
Vehicule pe pneuri din cauciuc plin 1,7…1,9
Tractoare, maşini agricole 1,9…2,2
Motoare staţionare 1,5…2
Motoare electrice
Motoare mobile 1,5…2,5

FN
Fr
 F'a

Fig. 3.
Sarcina axială suplimentară acţionează asupra rulmentului pereche sporind sau reducând reacţiunea axială
datorată forţelor exterioare. Dacă notăm rulmenţii pereche cu indicii A, B avem:

Fe A , B  f z  X A , B  Fr A , B  YA , B  Fa A , B  Fa' A ,B 
2. Se determină durabilitatea rulmentului (numărul de rotaţii pe care cel puţin 90% din rulmenţii unui lot încercat
de rulmenţi îl ating sau îl depăşesc fără a prezenta semne de oboseală superficială sau alte distrugeri).
Numărul de cicluri de bază se consideră ca fiind determinat de 500 ore de funcţionare cu un număr de 33,3(3)
rot/min.

N b  500  60  33,33  10 6  h 
min rot
  10 6  rot iar numărul efectiv de cicluri rezultă:
h min
N  L h 10  60  n
în care: Lh 10 – durabilitatea în ore pentru o siguranţă de 90 %;
n – turaţia de funcţionare a rulmentului.
Deci se poate scrie:
 500  33,33  C 
p p p
10 6  C   C
L h 10          500   f n   (2.49)
n  60  Fe  n  Fe   Fe 
1
 33,33  p
în care: fn    - coeficient de turaţie.
 n 
Exponentul p are valoarea în funcţie de forma corpurilor de rostogolire:
- p  3 - rulmenţi cu bile;
10
- p - rulmenţi cu role.
3
În tabelul 3 se prezintă domenii de durabilitate recomandate (după catalogul firmei SKF) pentru diferite domenii
de utilizare.
Tabelul 3
Domenii de utilizare Ore de funcţionare Lh 10·103
Maşini agricole, aparate biomedicale 0,3 ÷ 3
Maşini cu funcţionare intermitentă, maşini electrice
3÷8
portabile, maşini de construcţii, electropalane
Maşini cu funcţionare intermitentă faţă de care există
8 ÷ 12
pretenţii sporite de siguranţă în funcţionare (ascensoare)
Maşini cu funcţionare într-un schimb, slab şi mediu
solicitate, reductoare de uz general, motoare electrice 10 ÷ 25)
staţionare
Maşini cu funcţionare într-un schimb, puternic
solicitate, maşini unelte, maşini de prelucrat folosite în
industria lemnului, turbosuflante, benzi transportoare, 20 ÷ 30
centrifuge, separatoare, maşini pentru industria
tipografică
Maşini cu funcţionare în trei schimburi, laminoare,
40 ÷ 50
compresoare, ascensoare miniere, pompe, maşini textile
Maşini folosite în alimentarea cu apă, cuptoare rotative,
60 ÷ 100
reductoare navale
Maşini cu funcţionare continuă de mare importanţă,
maşini folosite în industria producătoare de hârtie,
100
motoare electrice mari, pompe şi suflante folosite în
mine, lăgăruirea vapoarelor de cursă lungă
În multe aplicaţii se preferă analiza durabilităţii în milioane de cicluri de solicitare (indicele reprezintă 100
minus siguranţa procentuală, deci pentru o siguranţă de 90 % se scrie L10).

L h 10  60  n
p
C
L10    
10 6  Fe 
În cazul funcţionării la temperaturi ridicate componentele rulmentului pierd din duritate, deci şi capacitatea
portantă scade. Se ţine seama de acest fenomen prin înmulţirea durabilităţii cu un factor de temperatură evidenţiat în
tabelul 4.
Tabelul 4.
Temperatura [˚C] 150 200 250 300
Factor de temperatură ft 1,00 0,9 0,75 0,6

Durabilitatea nominală modificată (metodă recomandată de ISO)

Se recomandă folosirea noţiunii de durabilitate nominală modificată calculată cu relaţia:
 p p
C C
Ln a  a 1  a 2  a 3  L10  a 1  a 2  a 3     a 1  a 23   
 Fe   Fe 
în care: Lna – durabilitatea nominală modificată în milioane de rotaţii (indicele n reprezintă diferenţa între 100 şi
siguranţa probabilă impusă);
a1 – coeficientul probabilităţii impuse (tabelul 5);
a2 – coeficient determinat de calităţile materialelor din care au fost confecţionate elementele rulmentului;
a3 – coeficient al condiţiilor de funcţionare (în special ungerea);
a23 – factor complex care ţine seama, practic, numai de ungere (viscozitate, curăţenie, indice de viscozitate IV),
calităţile materialului fiind considerate foarte bune.
Tabelul 5.
Probabilitatea impusă 90 95 96 97 98 99 50 5
a1 1 0,62 0,53 0,44 0,33 0,21 5 14
sursa Recomandarea ISO [R1]

Se determină viscozitatea necesara (fig. 4) la turația de funcționare, pentru diametrul mediu al rulmentului, 1.

1, 40 2000 5
[mm 2 /s] 500 10
20
50
200
100
100

50 200
500
n=
100
20 15
2 00
0 ro
0
3 00
t /
500000 min
0
10 10
200 000
5 50 00
100 000
000
3
10 20 50 100 200 500 1000
dm [mm]
Fig. 4.
Viscozitatea determinată, 1, este necesară la temperatura de funcţionare. Se determină viscozitatea necesară la
temperatura de referinţă (tref = 40˚C - 1, 40). Pentru a putea determina această viscozitate este necesar să se cunoască
indicele de viscozitate şi cu ajutorul diagramelor de tip Shell prezentate in cataloagele de rulmenti, se determină valoarea
acesteia. Se raportează viscozitatea efectivă a uleiului folosit la ungerea rulmentului 40 la viscozitatea necesară 1, 40 şi
 40
se obţine factorul de viscozitate K  . Cunoscând factorul de viscozitate şi diagrama din figura 5 se determină
1, 40

coeficientul a23. În diagrama prezentată, în domeniul K  0.051 linia plină reprezintă ulei mineral neaditivat, linia
întreruptă ulei mineral puternic aditivat cu aditivi EP (de extremă presiune), iar zona cuprinsă între cele două curbe
reprezintă variaţia a 23  f K pentru uleiuri minerale cu diverse aditivări.

Diagrama din fig. 5, în funcţie de valoarea lui K, se împarte în trei zone distincte:
a. K < 0,4 – grosimea filmului este necorespunzătoare; contactul este preponderent metalic (ungere
semifluidă). Din punct de vedere al ungerii rulmenţilor se recomandă schimbarea uleiuluicu un ulei cu
viscozitate nominală mai mare.
b. K  [0,4…4] – zonă acceptabilă de ungere; ungerea poate varia de la ungere abundentă până la ungere
limită. Se recomandă folosirea uleiurilor aditivate (în special pentru K  [0,4…1,5] şi încărcări specifice
Fe
mari  1 );
C
c. K  4 – ungere foarte bună, se formează un film continuu de lubrifiant între elementele din zona de contact.

5
a 23

2
1

0.5

0.2
0.1
0.05
0.1 0.2 0.5 1 2 5 10
k
Fig. 5.
 Lagăre cu alunecare
1. Generalităţi
În lagărele cu alunecare, frecarea dintre fus şi piesele fixe este cu alunecare. Piesele fixe se numesc
cuzineţi. Între fus şi cuzinet se introduce un al treilea corp numit lubrifiant pentru a reduce frecarea dintre cele
două elemente.
Clasificarea lagărelor cu alunecare se poate face după mai multe criterii:
- după modul de formare al peliculei de lubrefiant: – hidrostatice
- hidrodinamice
- hibride - lagărul hidrodinamico-hidrostatic
- după direcţia sarcinii: - radiale;
- axiale;
- radial - axiale;
- după lubrifiantul folosit: - cu lubrifiant lichid;
- cu lubrifiant semifluid;
- cu lubrifiant solid;
- cu lubrifiant gazos;
- după felul sarcinii: - cu sarcină constantă;
- cu sarcină variabilă;
- după poziţia fusului pe arbore: - de capăt;
- intermediar;
- după forma geometrică a fusului: - cilindrice;
- conice;
- inelare;
- canelate;
- sferice.
Lagărele cu alunecare (se folosesc, de obicei, la viteze mari sau foarte reduse de funcţionare) prezintă,
în comparaţie cu cele cu rostogolire (rulmenţi), anumite avantaje, datorită cărora în construcţia de maşini se
întâlneşte o gamă variată de forme constructive pentru acestea. Câteva dintre acestea sunt:
- amortizează în mai mare măsură şocurile şi vibraţiile, datorită stratului continuu de lubrifiant;
- funcţionează cu zgomot redus;
- au gabarit radial redus, fiind realizate, de obicei, din două jumătăţi;
- au preţ de cost scăzut;
- montare, demontare şi întreţinere simplă.
Pe lângă aceste avantaje lagărele cu alunecare prezintă, însă, şi o serie de dezavantaje, cum sunt:
- coeficient de frecare mare la pornire şi la oprire;
- gabarit axial mare;
- consum mare de lubrifiant;
- pierderi energetice mari în cazul funcţionării intermitente (demarare - frânare în perioade de timp
reduse) sau în cazul funcţionării în regim semifluid – apar frecări mari, deci randamentul este scăzut.
Părţile componente ale lagărelor cu alunecare sunt:
- cuzinetul - elementul de reazem;
- carcasa şi capacele de lagăr;
- elemente auxiliare pentru: - etanşare;
- lubrifiere;
- răcire;
- reglarea jocului şi a poziţiei;
 Rolul principal îl are cuzinetul, deoarece pe el are loc sprijinirea fusului. Buna funcţionare a lagărului
depinde, în mare măsură, de calitatea materialului şi a prelucrării cuzinetului. Corpul şi capacul lagărului au
rolul de a transmite fundaţiei sarcina primită prin cuzinet de la fus, cât şi de a primi şi conduce spre exterior
căldura dezvoltată prin frecarea dintre fus şi cuzinet.
Pentru a corespunde scopului, lagărele cu alunecare trebuie să îndeplinească anumite condiţii:
- să fie rezistente şi suficient de rigide;
- să asigure contactul între fus şi cuzinet pe toată lungimea fusului;
- ungerea să se facă în bune condiţii, cu posibilitatea recuperării lubrifiantului;
- să existe posibilitatea corijării uzării cuzinetului;
- să permită evacuarea căldurii din lagăr (motiv pentru care lagărele se construiesc cu suprafaţă mare);
- cuzinetul să fie rezistent, dar să se uzeze mai uşor decât fusul;
- întreţinerea să fie simplă şi ieftină;
- diferenţe reduse între dilatările elementelor componente ale lagărului pentru a nu se modifica prea
mult jocul iniţial;
- sarcina din lagăr să nu cadă pe linia de separaţie dintre corp şi capac.

2. Lagăre hidrostatice
La încărcări mari şi viteze reduse ale arborelui, nu se poate realiza filmul de lubrifiant autoportant care
să poată prelua sarcina din lagăr şi apare pericolul unor uzuri mari. În aceste cazuri, se recomandă folosirea
lagărelor hidrostatice, la care lubrifiantul este introdus sub presiune, într-o cavitate specială, executată în
mijlocul zonei solicitate a lagărului, iar de aici, prin nişte găuri de diametre mici (tuburi capilare), ajunge în
nişte buzunăraşe longitudinale, executate în cuzinet, şi se repartizează pe toată lungimea acestuia. Între
buzunăraşe există şanţuri pentru scurgerea lubrifiantului, executate paralel cu acestea. Presiunea lubrifiantului
din buzunăraşe este inferioară celei din reţea. Avantajele lagărelor hidrostatice pot fi sistematizate astfel:
coeficientul de frecare la pornire – oprire şi la viteze mici este apropiat de zero; posibilitatea reglării grosimii
minime a filmului de lubrifiant, prin reglarea presiunii din reţeaua de alimentare; o bună răcire; precizie
ridicată de poziţionare a fusului în cuzinet. Pierderile totale de putere în lagărele hidrostatice de mare viteză,
inclusiv consumul pompei de alimentare, sunt echivalente cu pierderile din lagărele hidrodinamice. Lagărele
radiale hidrostatice se execută cu patru sau şase buzunăraşe.

Fig. 1

În fig. 1 este prezentată secţiunea printr-un lagăr radial hidrostatic prevăzut cu patru buzunăraşe, fiind
reprezentată şi distribuţia circumferenţailă a presiunii pe suprafaţa fusului, atât pentru cazul lagărului încărcat
(F≠0 – cu linie continuă) cât şi pentru cazul lagărului descărcat (F=0 – cu linie întreruptă). În cazul lagărului
încărcat, presiunile din cele patru buzunăraşe sunt diferite, forţa portantă rezultând din însumarea vectorială a
forţelor date de fiecare buzunăraş.
2. Lagăre hidrodinamice
Funcţionarea lagărelor cu alunecare impune asigurarea între suprafeţele de contact ale fusului şi
cuzinetului a unei pelicule continue de lubrifiant, care să micşoreze frecarea dintre cele două suprafeţe
conjugate în contact alunecător.
În stare de repaus, între cele două suprafeţe există contact direct fus-cuzinet (fig. 2a). În momentul
începerii mişcării, datorită onctuozităţii lubrifiantului şi a microgeometriei suprafeţelor, o parte a lubrifiantului
aderă la fus şi se mişcă împreună cu acesta în zona de contact (fig. 2b); astfel se formează o peliculă
discontinuă de lubrifiant. Regimul de ungere semifluid se caracterizează printr-un coeficient de frecare mare.

repaos demaraj cu turatie redusa turatie de

frecare uscata functionare
jocul din lagar

O1 O1   O1  O1
e

O2 O2 O2 O 1 O2
O2

grosimea stratului
0   de lubrifiant  
a) b) c) d) e)

Fig. 2
Pe măsură ce creşte viteza unghiulară se formează pelicula continuă de lubrifiant, coeficientul de
frecare scade brusc (fig. 3 – curba Striebeck), după care se sesizează o creştere lentă a coeficientului de frecare
ce tinde spre o valoare constantă în zona regimului de ungere fluid ce este caracterizat de un strat de lubrifiant
continuu, gros (10 - 100m) sau subţire (1 – 10 m) (fig.2 d, e).
f
zona
zona
frecarii
frecarii
mixte
uscate

zona frecarii fluide

p m

Fig. 3.
Această ultimă etapă corespunde tendinţei fusului de a deveni coaxial cu lagărul (fig. 2.1e pentru  
) şi de menţinere a peliculei continue de lubrifiant.
Funcţionarea corectă a unui lagăr cu alunecare trebuie să aibă loc în zona frecării fluide, astfel încât
pelicula de lubrifiant să fie continuă în condiţiile regimului de funcţionare (sarcini, turaţii, lubrifiant impuse
de sistemul din care face parte lagărul).
În lagărele radiale cu alunecare variaţia presiunii stratului de lubrifiant se realizează de la sine datorită
jocului dintre fus şi cuzinet şi a antrenării lubrifiantului care a aderat la suprafaţă (fig. 4).
 Creşterea presiunii din stratul de lubrifiant ridică fusul şi măreşte secţiunea de trecere dintre fus şi
cuzinet. Forţele hidrodinamice sunt dirijate după normala la fus; componentele lor verticale duc la ridicarea
fusului, iar cele orizontale la deplasarea fusului în lagăr. Poziţia relativă a fusului în cuzinet cât şi variaţia
presiunii sunt indicate în fig.4.
Notaţii utilizate în fig. 4 – presiunea în lagărele radiale cu alunecare:
- hm - grosimea stratului de lubrifiant în secţiunea în care presiunea are valoare maximă;
- e – excentricitatea – distanța între centrul arborelui O1 si al cuzinetului O2;

linia centrelor


R
r e
in O1
hm
O2

h max
hm

Fig. 4.
Punctul central al calculului lagărelor cu alunecare îl constituie proiectarea filmului autoportant de
lubrifiant ce trebuie să îndeplinească trei condiţii:
- să se asigure o grosime minimă de lubrifiant, dar suficientă pentru a garanta ungerea fluidă;
- funcţionarea să aibă loc la o temperatură sub cea medie admisibilă;
- debitul de lubrifiant să fie stabil.
 3. ETANŞĂRI

Etanşările sunt organe de maşini care au următoarele funcţii:

a. împiedicarea scăpărilor de lichide şi / sau de lubrifianţi din incinte;
b. împiedicarea pătrunderii impurităţilor, gazelor, apei, prafului, acizilor în
zonele cuplelor de frecare;
c. separarea spaţiilor în care se află fluide la presiuni diferite.
Clasificarea etanşărilor este prezentată în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1.
Criteriul de clasificare Tipul etanşării
Cu contact direct între piesele care se etanşează
Cu contact cu element intermediar, la care etanşarea se realizează
cu ajutorul unui element (dispozitiv) de etanşare, în contact cu
Principiul de funcţionare
ambele elemente (etanşări cu manşetă)
Fără contact, la care etanşarea se realizează prin forma
interstiţiului dintre cele două suprafeţe
Fixe, la care nu există o mişcare relativă între suprafeţe
Caracterul mişcării relative pentru mişcare de rotaţie
dintre suprafeţe Mobile pentru mişcare de translaţie
pentru mişcare elicoidală sau oscilantă
plane
Forma suprafeţelor care se cilindrice
etanşează conice
sferice

3.1. Etanşări fără contact

Efectul de etanşare se realizează prin prezenţa uneia sau a mai multor fante
între piesele aflate în mişcare de rotaţie şi cele staţionare, sau prin inele de centrifugare
(pentru viteze mai mari de 5 m/s); se recomandă, în general, pentru viteze unghiulare
mari. Soluţiile constructive cel mai des folosite şi dimensiunile acestora sunt prezentate
în figura 3.1:
72 Etanşări – 3

a. etanşare cu fante;
b, c. etanşare cu renuri de etanşare;
d. etanşare cu labirinţi.
L L
L

3r 3r 3r 3r
2r 2r
D A11

D A11

D A11
d h11

d h11

d h11
a. b. c.

r
d r
[10, 50) 1,5
4r
[50, 120) 2
4r
[120, 180) 2,5

r
D2 A11
d2 h10
D1 A11
d1 h10

d.
Fig. 3.1.

3.2. Etanşări cu contact

Etanşarea se realizează prin contactul elastic dintre elementele de etanşare şi

suprafaţa de etanşare. Materialele utilizate sunt:
- pielea (se foloseşte ca înlocuitor al elastomerilor la reparaţii sau la serii foarte
mici) - neapărat tratată termochimic pentru a nu se îmbiba cu lichid;
- pâsla - se obţine din fire de lână compactate mecanic, nu din fire ţesute – se
impregnează cu seu şi ulei mineral; viteza maximă până la care etanşarea mai este
eficientă vmax  6 m/s. Creşterea capacităţii de etanşare se obţine prin impregnare
cu 2/3 seu de oaie în amestec cu 1/3 ulei mineral încălzit la 70 – 80 ˚C; pâsla se
ţine în soluţie timp de 15 – 30 minute, după care se răceşte lent.
 3.2. Etanşări cu contact 73

- hârtie sau carton (se foloseşte ca etanşare fixă, la temperatura maximă de 100 ˚C);
grosimea cartonului de 0,1 … 2,5 mm scade cu scăderea rugozităţilor. Se impregnează
cu o soluţie de 40% ulei de ricin industrial, 45% lac incolor, 15% diluant nitro;
- pluta (se foloseşte ca etanşare fixă) – este un amestec de 70% plută granulată şi
30% lianţi - corodează părţile metalice din aluminiu, oţel inoxidabil, oţelurile cu
conţinut de magneziu; se fărâmiţează la montări şi demontări repetate;
- fibre textile (se folosesc fire de in, cânepă, iută, bumbac, materiale sintetice);
- elastomeri - cauciuc natural şi sintetic – se caracterizează prin deformaţii
pronunţate până la aproximativ 80% şi revenirea la starea dinaintea deformaţiei cu o
abatere mică (max. 10%); elastomerii pot fi sensibili la hidrocarburi – cauciucul
natural, cauciucul etilen-propilen, cauciuc butilic sau insensibili la hidrocarburi –
cauciuc siliconic, nitrilic, fluorcarbonic, fluorsiliconic, uretanic;
- plastomeri (poliamide – dacă se adaugă 15% grafit sau 2% MoS2 scade
coeficientul de frecare – polimeri cu fluor, politetrafluoretilena - teflon (PTFE);
- grafit;
- materiale metalice moi - plumb, aluminiu moale, cupru moale, bronz, alamă,
oţeluri moi, aliaje monel (aliaje 63 – 68 % nichel şi 28 – 30% cupru), fontă cenuşie.
Observaţie: Ţinând seama că azbestul este cancerigen, se interzice folosirea lui ca
atare sau în diferite combinaţii, cum ar fi clingherit, plăci de I.T. etc.
Cel mai des folosite etanşări cu contact de prezintă în figurile 3.2 – 3.4.
În figura 3.2 se prezintă etanşarea cu inel O, cu locaş în arbore sau în carcasă.
d
b
d1

15 °
D
da

da
D

Fig. 3.2.
74 Etanşări – 3

În figura 3.3 se prezintă etanşarea cu pâslă. Forma locaşului (uşor înclinată)

asigură o împingere a pâslei pe arborele care se roteşte şi pe această cale se asigură o
oarecare compensare a uzării pâslei.

14°
b
b1

d3
d1
D
d1
d2
Fig. 3.3.
În figura 3.4 se prezintă etanşările cu manşete de rotaţie fără arc elicoidal de
strângere (a), cu arc de strângere (b), cu arc elicoidal de strângere şi cu rigidizare
metalică (c), cu arc elicoidal de strângere, rigidizare metalică şi carcasă metalică (d); se
prezintă şi forma locaşului în care se montează manşetele de rotaţie (e).
Montarea se face astfel încât lubrifiantul aflat sub presiunea p să pătrundă în
cavitatea etanşării, astfel ajutând la etanşare pe suprafaţa de contact.
5°
10°...1

p p p p
°
.20
°..
15

a. b. c. d. e.
Fig. 3.4.
Alegerea tipului de etanşare utilizat într-un anumit caz se face în funcţie de
viteza relativă a pieselor ce se află în contact, în mişcare relativă şi în funcţie de
posibilităţile tehnologice (există o mare varietate de forme de garnituri).
În diagrama din figura 3.5. se prezintă alegerea tipului de etanşare în funcţie de
viteza relativă, diametrul arborelui şi turaţia de funcţionare.
 3.2. Etanşări cu contact 75

DIAGRAMĂ
pentru alegerea etanşării

d [mm] v = 5 m/s v = 7 m/s

0
de
15 te m/
s ete
toa ile =7 an
s 10
e
d ur M tatie
tip av
20 al ro
pan
ite 15
25
sla tat
a na in
ep
Et

30 d bu ti f
an

im a 20
ele fic
sa

35 In ti
rec
ri

le are
ax

25
40
Inreaclo ori
ial

rb
t. a
ec

50 p al
ug
u

60 if 30
i ntr
e sar ip t ce
70
et up a n t
80 res et de men 50
P
seg
90 e
et
ine

a ns
la

em
lun

100 d
tite
ec

100
ata
ato

un
r

150
ii mb e tip ale
cti r id c an i
tr u
n sa n sar e
ns eta a
Et ecia 200
l
200 Co e
an sp
sic e
, ar N S
m ple t a ns
i
300
es i, ae t uu
m
u lar i r int far bera ifian a c
c b r i li r v
400 e cir La blu rea e lub e cu S N
n t a m c a i d t i v
Fa s n u i
An aru etul sp
oz
500 cu a j D i
700
800
1000
1500 2000 3000 4000 5000 7000 10000 15000
n [rot/min]
Fig. 3.5.
 CUPLAJE
1. Definiţie, clasificare, domenii de utilizare
Cuplajele sunt organe de maşini care realizează legătura între doi arbori; ele au rolul de a transmite de la un
arbore la altul mişcarea de rotaţie şi momentul fără a modifica valoarea nominală şi sensul acestora.
În funcţie de caracteristicile constructive ale cuplajelor, acestea asigură transmiterea puterii mecanice în mod
permanent sau cu intermitenţă; unele cuplaje pot avea şi rolul de element limitativ (de cuplu, de viteză sau sens de
mişcare).
Se prezintă schematic clasificarea cuplajelor, conform STAS 7082- 80.
- axiale
- fixe - radiale
- permanente - rigide - unghiulare
- mobile
- universale
(compensatoare) - cu element
- elastice
intermediar metalic
(amortizoare) - cu element
intermediar nemetalic

Cuplaje - - rigide
- mecanice
- comandate - cu fricţiune
- cu intermitenţă - hidrodinamice
(ambreiaje) - electromagnetice

- de cuplu (de siguranţă)

- automate
- de viteză (centrifugale)
(limitative)
- de sens (direcţionale)

Atunci când arborii trebuie să fie cuplaţi pe întreaga durată de funcţionare, se utilizează cuplaje fixe. Acestea se
pot înlocui prin cuplaje permanente mobile, numite şi compensatoare, care au şi capacitatea de a compensa abaterile de
la coaxialitate ale arborilor îmbinaţi.
Cuplajele compensatoare pot fi elastice sau rigide, după cum atenuează sau transmit şocurile în timpul
funcţionării.
Dacă în timpul funcţionării este necesară cuplarea şi decuplarea repetată a arborilor, fără oprirea elementului de
acţionare, se utilizează cuplaje cu intermitenţă. Aceste cuplaje, în general, sunt mecanice, rigide sau cu fricţiune, dar, în
mai mică măsură, se utilizează şi cuplarea pe cale hidrodinamică sau electromagnetică.
Cuplajele intermitente automate sau limitative se introduc în lanţul cinematic cu rol de element de siguranţă
(pentru limitarea cuplului) sau cu rol de limitare a vitezei unghiulare şi a sensului de rotaţie.
Tabelul 4.1.
Importanţa transmisiei k1
Ruperea cuplajului determină:
- oprirea maşinii 1
- avarierea maşinii 1.2
- avarierea mai multor maşini 1.6
- victime omeneşti 2
Tabelul 4.2.
Maşina k2
antrenată Maşina motoare
Turbină Motor electric Maşini cu piston
Dinamuri 1 – 1.15 1–2 1.5 – 2.5
Pompe centrifuge 1.25 2–3 3–5
Ventilatoare 1 –1.5 1.25 – 2 2.25 – 3.5
Pompe cu piston cu simplu efect - 2 – 3.5 5–6
(număr de cilindri: 3)
 Pompe cu piston cu simplu efect - 1.75 – 3 4–5
(număr de cilindri: 3)
Compresoare cu piston 1.5 2.25 – 3.5 4
Maşini unelte pentru prelucrarea - 1.5 – 2 -
lemnului
Maşini unelte pentru prelucrarea - 1.25 – 2.5 -
lemnului
Maşini textile - 1.5 – 2 -
Transportoare cu curea sau lanţ - 1.5 – 2 -
Macarale, elevatoare - 3–5 -
Automobile - - 1.2 – 1.5
Principalele caracteristici ale unui cuplaj sunt: momentul transmisibil, momentul comutabil (la ambreiaje),
viteza unghiulară limită, greutatea, gabaritul.
Momentul transmis, în general, nu este constant. De aceea pentru calculul de dimensionare sau verificare,
valoarea medie a momentului transmis se majorează cu un coeficient k, rezultat la produs între coeficientul de importanţă
k1 şi coeficientul de regim funcţional k2 (tab.4.1, 4.2).
Ttc  k  Tt  k1  k 2  Tt (4.1)

2. Cuplaje permanente fixe

Cuplaje manşon. Manşonul reprezintă un tub cu pereţi groşi (1), introdus pe capetele a doi arbori coaxiali, de
acelaşi diametru (2) şi (3) (fig. 4.1.a). Îmbinarea între manşon şi arbori se poate face cu ştifturi (4), cu pene longitudinale
(5) (fig. 4.1.b), cu pene disc sau caneluri. Fixarea cu ştift poate avea şi rol de element de siguranţă (fig. 4.1.c). În dreptul
diametrului exterior al arborelui, respectiv al diametrului interior al manşonului, se reduce grosimea ştiftului la o
secţiune cu diametrul calibrat dc, care, la atingerea valorii limită a cuplului se foarfecă, întrerupând legătura între arbori.
În cazul soluţiilor cu pene sau caneluri, deplasările axiale ale arborilor sunt împiedicate cu un element tip ştift
filetat (6).
3 L 1

dA dB

4 2 a.

b.
5
Fig. 4.1.
Manşonul se execută din materialul arborilor (oţel) sau fontă (pentru diametre mari şi numai pentru viteze
periferice v < 30 m/s).
Cuplajul manşon are avantajul simplităţii constructive dar prezintă şi dezavantaje: centrarea arborilor este
dificilă, de asemenea, montarea şi demontarea. Îmbinarea cu această soluţie se practică la diametre de până la 125 mm.
Manşonul se calculează la torsiune:

  d A  2    d 4A 
4
k  Tt      atm (4.2)
16  dA  2   
Grosimea  a peretelui manşonului se determină egalând capacitatea portantă a arborelui şi a manşonului (prin
metode numerice):

k
d 3A
 at a    A
 
  d  2   4  d 4A 
   at m (4.3)
16 16  dA  2   
Cuplaje cu flanşe. Cuplajul cu flanşe se realizează cu ajutorul a doi butuci prevăzuţi cu flanşe (1), care se
fixează pe capetele de arbore (2) cu pene paralele (3) (fig. 4.3), prin strângere. În unele cazuri flanşa se poate obţine prin
forjare din acelaşi semifabricat cu arborele.
Flanşa se execută din fontă sau oţel (turnat sau forjat).
Asigură centrare bună, posibilitatea îmbinării arborilor de diametre diferite, precum şi posibilitatea utilizării
cuplajului ca volant, roată de curea, roată de frână, etc.

Fig. 4.3.
Şuruburile montate cu joc sau păsuite sunt, de obicei, în număr par (4 ... 10 şuruburi)
Cuplajul există în varianta CFO (pentru arbori orizontali) şi CFV (pentru arbori verticali).
La varianta de cuplaj cu şuruburi montate cu joc (fig.4.4), pentru centrarea pieselor se pot utiliza discurile
intermediare (1), situate în flanşele semicuplajelor (2) şi (3).

Fig. 4.4.

3. Cuplaje compensatoare
Cuplaje compensatoare cu elemente intermediare rigide
Cuplaje compensatoare cu elemente intermediare rigide transmit moment şi asemeni cuplajelor fixe, transmit şi
şocurile de răsucire. Spre deosebire de cuplajele fixe, permit o mobilitate limitată, capabilă să compenseze abateri de
poziţie ale arborilor. Aceste abateri pot fi axiale (fig.4.6. a), radiale (fig.4.6. b), unghiulare (fig.4.6. c) sau combinate.
 Fig. 4.6.
Acest tip de cuplaje se utilizează mai ales în cazul transmiterii puterii între maşini cu înălţimi diferite.
4. Cuplajele mobile rigide pentru deplasări axiale
Cuplajul cu gheară frezată în arbore (fig.4.7)

Fig. 4.7.
Capetele arborilor (1) şi (2) sunt prelucrate ca în figura 4.7. Dimensiunile ghearei se acceptă: l  0,5 dA; b  0,3 dA.
Soluţia prezentată se utilizează pentru transmiterea momentelor de valori mici în construcţia dispozitivelor din
mecanica fină.
În figura 4.8. se prezintă o variantă de cuplaj frontal, la care ştiftul (1) traversează capătul arborelui (2) şi
crestătura transversală a capătului arborelui (3). În crestătură, ştiftul se poate deplasa axial. Construcţia este simplă, cu
gabarit radial mic dar are dezavantajul că transmite momente mici.

Fig. 4.8.
Cuplajul cu gheare (craboţi sau grife) este alcătuit din două piese circulare având faţa frontală prevăzută cu
două sau trei gheare, care se întrepătrund (fig 4.9).
 Fig. 4.9. Fig. 4.10.
Calculul ghearelor se face la încovoiere considerând că forţa acţionează la extremitatea ghearei şi la strivire a
suprafeţelor în contact.
Pentru transmiterea solicitărilor mari (ca şi în cazul laminoarelor) se utilizează cuplajul cu caneluri (fig.4.10).

5. Cuplaje mobile rigide pentru deplasări radiale

Cuplajul cu disc mobil intermediar (sau cu cruce flotantă, Oldham). Acest cuplaj este alcătuit din două
semicuplaje (1) care au practicate câte un locaş frontal, în care pătrunde una dintre proeminenţele discului intermediar
(2) (fig. 4.11).

Fig. 4.11.
Pe discul intermediar, proeminenţele sunt dispuse pe cele două feţe frontale, după două diametre perpendiculare.
Dacă între axele arborilor există excentricitatea e, atunci în timpul mişcării de rotaţie, centrul discului
intermediar (2) va descrie o mişcare circulară de diametru 2e. În timpul mişcării de rotaţie, proeminenţele discului
intermediar vor aluneca în golurile capetelor de arbore. Pentru reducerea uzării şi creşterea randamentului ( > 0,93),
locaşurile se ung.
Principala solicitare a proeminenţelor este strivirea. Distribuţia presiunii pe acestea nu este uniformă (se poate
accepta că repartiţia triunghiulară este cea mai apropiată de adevăr).
Calculul cuplajului cuprinde verificarea proeminenţelor la strivire (fig. 4.12):
2  k  Tt
p*   p*adm , (4.9)
z  d b  l b  D1
unde k'D - partea din lungimea proeminenţei pe care se exercită presiune;
h - înălţimea proeminenţei;
y - mărimea deplasării proeminenţelor în canale (y = 2e);
 Fig. 4.12.
2kT
p*  (4.10)
  2  
k'D  h   D  1   k'   y
  3  
Valoarea maximă a presiunii se obţine pentru:
2kT 2kT
p*max   (4.11)
  2    2 
k'D  h   D  1  k'   e k'D 2  h  1   k 2  n 
  3    3 
S-a notat: n = e/D.
Se acceptă: k'  [0,3; 1) şi n = e/D  0; pentru aceste valori (k' =0,3), rezultă:
2k 8k T
p*max    p*adm (4.12)
h  D  0,3  0,06  h  D
2 2

Pentru reducerea uzării, discul intermediar se confecţionează din fontă, bronz, mase plastice. De asemenea, el
are formă inelară pentru reducerea momentului de inerţie masic.
Cuplajele Oldham se utilizează pentru transmiterea puterilor mici şi mijlocii în ansambluri cu poziţie orizontală;
în poziţia verticală se blochează.
6. Cuplaje mobile rigide pentru deplasări unghiulare
Cuplajul cardanic (articulaţia universală) transmite puterea între doi arbori a căror axe fac un unghi de pană la 30 ,
max. 45  (în cele mai multe cazuri).

Fig. 4.13.
Cuplajul este alcătuit din două semicuplaje identice (furcile 1) şi elementul intermediar (2), articulat ortogonal
cu cele două furci (fig. 4.13).
În funcţie de mărimea momentului transmis, elementul intermediar are capul sferic, cubic sau cruce.
Analizând mişcarea arborelui condus, rezultă că viteza unghiulară a arborelui condus variază între extremele 2
max, - 2 min ,de două ori la fiecare rotaţie:
2 min = 1cos (4.13)
2max = 1/cos (4.14)
ω2 med = ω1 (4.14’)
unde 1, 2 - viteza unghiulară a arborelui conductor, respectiv condus;
 - unghiul dintre axele arborilor, uzual   [0, 45o].
Pentru a evita variaţia vitezei unghiulare a arborelui condus se utilizează două cuplaje cardanice legate în serie
printr-un arbore intermediar, arborele motor şi cel condus fiind paraleli. (fig.4.14)

Fig. 4.14.
În construcţia cuplajelor se utilizează rulmenţi cu ace.
Calculul fusurilor crucii cardanice se face la încovoiere şi strivirea suprafeţelor în contact.

7. Cuplaje intermitente comandate rigid

Cuplajele intermitente comandate rigid realizează cuplarea şi decuplarea arborilor numai în repaus sau la mişcări
cu viteză unghiulară relativă redusă.
Cuplajul cu grife (sau craboţi) se aseamănă constructiv cu cuplajul cu gheare. Semicuplajul montat pe arborele
condus (2) se poate deplasa pe acesta pe caneluri sau pene (fig. 4.23).
Grifele se calculează la încovoiere şi contact, considerând activ 75% din numărul acestora.

Fig. 4.23.
8. Cuplaje comandate cu fricţiune (ambreiaje)
Ambreiajele transmit mişcarea şi puterea prin intermediul forţelor de frecare care apar între două sau mai multe
discuri în contact.
Materialul de la suprafaţa activă a discurilor trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: să asigure coeficient
de frecare ridicat şi stabil la variaţia presiunii,
vitezei relative şi temperaturii, domeniu larg de funcţionare, rezistenţă ridicată la uzare, comportament chimic neutru în
raport cu uleiurile, preţ de cost scăzut, etc.
 În tabelul 4.3 se prezintă perechile de materiale utilizate în construcţia ambreajelor, precum şi temperaturile şi
presiunile de regim admise.
Ambreajele funcţionează uscat sau cu ungere. La suprafeţele unse, lucrul mecanic specific este mai mic dar sunt
îmbunătăţite condiţiile de răcire.
Tabelul 4.3.
Coeficient de frecare Temperatura Presiunea
Pereche de fricţiune maximă [oC] [MPa]
Cu ungere Uscat
Bronz turnat pe fontă sau oţel 0.05 - 150 0.4-0.6
Fontă pe fontă 0.05 0.15-0.2 300 0.6-0.8
Fontă pe oţel 0.06 - 250 0.25-0.4
Oţel călit pe oţel călit 0.05 - 250 0.6-0.8
Oţel călit pe metal sinterizat 0.05-0.1 0.1-0.4 550 0.8-1
Plută pe oţel sau fontă 0.15-0.25 0.3-0.5 90 0.05-0.08
Mase plastice pe oţel sau fontă 0.1-0.15 0.2-0.5 150 0.5-0.7

Forţa de apăsare trebuie să fie mai mare decât la suprafeţele uscate şi apare un şoc la trecerea de la frecarea
semifluidă (în timpul cuplării) la frecarea limită sau uscată din perioada de regim stabil, când pot apărea vibraţii şi
zgomote ca urmare a mersului sacadat (stik - slip).
În figura 4.24 se prezintă variaţia vitezelor unghiulare în timpul procesului de ambreiere.

Fig. 4.24.
Se observă că există trei etape temporale distincte:
- 0 ... t1: t1 - momentul în care începe cuplarea ca urmare a acţiunii exterioare; 2 = 0 datorită faptului că
momentul de frecare Tf dezvoltat de cuplaj este mai mic decât T2 - momentul necesar la al doilea arbore;
- t1 ... t2; arborele condus începe să se rotească datorită faptului că Tf depăşeşte valoarea T2. La sfârşitul etapei
cei doi arbori au aceeaşi viteză unghiulară, 1 = 2;
- t2 ... t3; cei doi arbori au mişcare accelerată până la turaţia de regim, datorită faptului că între suprafeţele
discurilor nu mai apare mişcare relativă, ele fiind în contact.
În primele două etape, când 2  1, are loc încălzirea şi uzarea discurilor.
Cuplajul monodisc
Unul dintre discuri este fixat pe arbore (1), al doilea se poate deplasa axial pe arborele condus (2) (pe pene
paralele sau caneluri) (fig. 4.25).
Forţa de apasare determină apariţia forţei de frecare:
Ff = f  FN (4.19)
Momentul de frecare trebuie să fie egal cu momentul de calcul (transmis):
Tf = f  FN  Rm = k Tt (4.20)
unde Rm - raza medie a suprafeţei de frecare.
 Fig. 4.25.
Forţa de apăsare se determină din relaţia:

FN 
4

 2

D e  D c2  p*adm (4.21)

unde Dc/De  [0,6 ; 0,8].

Cuplajele monodisc funcţionează uscat şi asigură viteze mari de comutare.
Cuplajele multidisc
Cuplajele multidisc, în comparaţie cu cele monodisc, prezintă avantajul că transmit un moment mai mare la
acelaşi gabarit radial şi aceeaşi forţă de apăsare.
Cuplajul multidisc rezultă prin conectarea în paralel a z cuplaje monodisc.
Momentul de frecare la cuplajul multidisc va fi:
Tf  f  FN  z  R m  k  Tt . (4.22)

Fig. 4.26.
Din punct de vedere principial, cuplajul multidisc se compune din semicuplajul (1) fixat pe arborele motor, care
antrenează discurile (2), montate pe caneluri şi semicuplajul (3) care are deplasare axială pe arborele condus şi care
antrenează discurile (4), montate de asemenea, pe caneluri (fig. 4.26).
 Îmbinări filetate

Îmbinările filetate sunt îmbinări demontabile realizate cu ajutorul cuplei de clasa a V-a, şurub – piuliţă.
Elementul principal al îmbinării este filetul. Piesele filetate se folosesc în pereche, piesa filetată în exterior se numeşte
şurub, iar cea filetată în interior este piuliţa.
Îmbinările cu filet sunt des utilizate în construcţia de maşini, în industria electrotehnică şi în transportul energiei
electrice, fiind principala metodă de îmbinare.
Filetul se obţine prin înfăşurarea unui profil generator de-a lungul unei elice directoare pe o suprafaţă de
revoluţie (de obicei este un cilindru, dar poate fi şi con). Desfăşurata elicei directoare este un plan înclinat. Studiul
mişcării relative şi a cinetostaticii se va face, în consecinţă, pe un plan înclinat. Rotirea uneia dintre piese determină în
mod univoc o mişcare de translaţie a piesei respective sau a piesei conjugate.
După rolul funcţional, îmbinările filetate pot fi:
a. de fixare;
b. de mişcare;
c. de reglare;
d. de măsurare.
Avantajele îmbinărilor filetate:
- gabarit redus;
- forţe de strângere mari, chiar la forţe de acţionare reduse;
- tehnologie simplă de fabricaţie, interschimbabilitatea totală fiind asigurată prin standardizare la nivel
mondial.
Dezavantajele îmbinărilor filetate:
- posibilitatea deşurubării în timpul funcţionării şi, în consecinţă, necesitatea asigurării îmbinării în contra
autodesfacerii;
- existenţa unor puternici concentratori de tensiune în zona filetată;
- necunoaşterea exactă a forţelor de strângere, în cazul în care nu se utilizează chei dinamometrice de
strângere;
- slăbirea pieselor îmbinate prin găurirea pieselor;
- nu asigură simultan cu fixarea şi centrarea pieselor îmbinate.

1. Elemente constructive ale îmbinărilor filetate

A. Filetul
Principalele elemente geometrice ale filetului sunt (fig. 6.45) prezentate în tabelul 6.5.
Filetele se pot clasifica din mai multe puncte de vedere, în tabelul 6.10 se prezintă o clasificare a filetelor şi
simbolizarea lor după standard.
Cel mai des folosit pentru îmbinările de fixare este filetul triunghiular (metric). Filetele de mişcare se execută
cu profil trapezoidal sau dinte de fierăstrău (s-a mai folosit şi filetul pătrat, ce are un randament mai ridicat, în schimb
se uzează mai repede, se execută mai greu şi are cea mai proastă repartiţie a solicitării pe spirele filetului; se ajunge ca
prima spiră să preia până la 52 % din încărcare, în timp ce la filetul triunghiular, prima spiră preia numai 34 % din
încărcare [B4]). În industria electrotehnică o răspândire mare are filetul rotund presat pentru table (filet Edison – pentru
dulii şi socluri). În fig. 6.46 se prezintă secţiuni prin principalele tipuri de filete.
Tabelul 6.5.
Elementul principal Simbolul Definirea
Profilul filetului -
Unghiul profilului filetului α
Pasul p
Numărul de începuturi i
 Pasul elicei pE pE  i  p
Diametrul exterior d, D
Diametrul interior d1, D1
d D   d 1 D 1 
Diametrul mediu d2, D2 d 2 D 2  
2
Înălţimea totală H
pE
Unghiul de înfăşurare  tg 
  d2
Sensul de înfăşurare -, stg dreapta, stânga

H/8
piulita

H1
H2
1d 60°

H/2
H
D2 =d2
D

d
D1
surub

d1
H/6
p

H/4
p filet metric

30°
piulita
ac

H/2


30° H piulita
z

H1

r
d 1= d

D
d
ac

D4

D2
D2
d2

d2
surub p
2d e
D1

D1
d3

d3
d surub

filet trapezoidal filet fierastrau

Fig. 6.45. Fig. 6.46.

B. Şuruburi, piuliţe, chei

Elementele unei îmbinări filetate sunt şurubul, piuliţa şi, eventual, dispozitivele de siguranţă în contra
deşurubării. Printre elementele auxiliare se consideră cheile.
Există o mare diversitate de forme constructive de şuruburi – în tabelul 6.7 şi în figura 6.47 se prezintă o
clasificare a principalelor tipuri de şuruburi.
Piuliţele se clasifică, în general, în funcţie de forma constructivă (tabelul 6.8). În figura 6.48 sunt prezentate,
conform clasificării, principalele tipuri de piuliţe utilizate în construcţia de maşini.
Tabelul 6.6.

fixare

scop fixare - etanşare

mişcare

metric – α = 60 - M
Filete
triunghiular Whitworth
ţoli – α = 55
profil pentru ţevi - G

trapezoidal – α = 30 - Tr
 dinte de fierăstrău S - α = 30
Rd
rotund
Edison - E

normal

mărimea pasului fin

mare

simplu (i = 1)
nr. de începuturi
multiplu (i  1)

forma corpului de cilindric

bază
conic
sensul de dreapta
înfăşurare al
spirei stânga

Tabelul 6.7.

cu cap – fig. 6.47 a, f, g, h, i, j, l, m, n, o, p, r, s;

prezon – fig. 6.47 b;

cu tija filetată – fig. 6.47 c;

după formă cu ochi – fig. 6.47 d;

de fundaţie – fig. 6.47 e;

elastic, cu dimensiunea tijei variabilă – fig. 6.47 f;

de păsuire – fig. 6.47 g;

cu filet dreapta;
după direcţia filetului
cu filet stânga;

Şuruburi hexagonal – fig. 6.47 a;

pătrat – fig. 6.47 h;

cu locaş hexag.- fig. 6.47 i;

cilindric crestat - fig.6.47 j

striat – fig. 6.47 l

după forma capului
semirotund – fig. 6.47 m, n;

tronconic(înecat)–fig. 6.47o;

cu nas – fig. 6.47 p;

semiciocan – fig. 6.47 r;

ciocan – fig. 6.47 s.

 Tabelul 6.8.

normale (m = 0,8 d) – fig. 6.48 a;

după înălţimea
înalte (m = 1,5 d);
piuliţei
hexagonale joase (m  0,8 d);

înfundate – fig. 6.48 b;

speciale
crenelate – fig. 6.48 c;

cu caneluri;
Piuliţe
striate;

rotunde radiale – fig. 6.48 d;

cu găuri
frontale – fig. 6.48 d;

cu crestătură – fig. 6.48 e;

fluture – fig. 6.48 f;

speciale
pentru canale – fig. 6.48 g.

Cheile de strângere sunt scule cu ajutorul cărora se execută montarea piuliţelor şi a şuruburilor. Cheile trebuie
să corespundă ca formă şi dimensiuni capului şurubului sau piuliţei pe care acestea urmează să le strângă. La proiectarea
îmbinărilor filetate trebuie avute în vedere posibilitatea de montare şi demontare a şuruburilor şi gabaritul de manevră
al cheii.
 D
S=0,866 D

30°

0,7 d
d

a) b) c) d)

h)

e)
f) g)

i)

j) l) m)

o)

n) r) s)

p)

Fig. 6.47.
 Forma A
Forma A Forma B

m
Forma B

s
a)
b)
D
Forma A Forma B

d)

c)

e)

f) g)

Fig. 6.48.

În principiu, clasificarea cheilor se poate face conform tabelului 6.9.

Elementele principale ale unei chei sunt:
- deschiderea – determină mărimea piuliţei care poate fi deschisă cu cheia;
- lungimea braţului – normalizată pentru fiecare tip de şurub;
- unghiul de înclinare al capului şi cheii, format de axa capului şi de axa braţului cheii (fig. 6.49 a); acest
unghi determină gabaritul minim de strângere a piuliţei, adică unghiul minim necesar pentru a roti piuliţa
cu 60.
15°

15°

a) b)

Fig. 6.49.
Se atrage atenţia că la strângerea piuliţelor este necesar să se respecte lungimea normalizată a cheii fără a
se folosi prelungitoare, deoarece acestea pot duce la distrugerea îmbinării, pericolul fiind cu atât mai mare cu cât
diametrul şurubului este mai mic.
 Tabelul 6.9.
deschise;
inelare;
combinate;
fixe tubulare;
pentru locaş (tampon);
cu gheară;
chei şurubelniţă;
franceză (cu şurub);
cu levier (cu cremalieră);
reglabile
cu rolă;
pentru ţevi;
indicatoare;
dinamometrice
declanşatoare.

Materiale şi indicaţii tehnologice pentru execuţia pieselor filetate

Capacitatea portantă a îmbinărilor filetate încărcate static creşte proporţional cu creşterea solicitării limită la
întindere, atâta timp cât materialul este suficient de elastic pentru ca în toate locurile în care apar vârfuri de solicitare,
prin deformaţii elastice locale, să asigure uniformitatea încărcării (o îmbinare filetată este încărcată static, dacă numărul
ciclurilor încărcare – descărcare nu depăşeşte 1000).
În majoritatea cazurilor, şuruburile şi piuliţele se execută din oţel. Simbolul caracteristicilor mecanice pentru
şuruburi este format din două cifre despărţite printr-un punct, prima cifră dă valoarea minimă a rezistenţei la rupere:
 r min
1 cifra  , r min [MPa]
100
De exemplu, la clasa de rezistenţă 10.9 aceasta reprezintă:
 r min
10    r min  10  100  1000 MPa
100
1
Prin înmulţirea celor două cifre se obţine din solicitarea limită corespunzătoare unei deformaţii de 0,2%:
10
1 cifra  2cifra  0,1   p 0,2 ,

10  9
pentru exemplul considerat: 10  9  0,1   p 0,2  0,2   900 MPa .
0,1
gr. 10.9   0,1   r   p 0,2 MPa 
-
  100   r MPa 
1
Clasa de rezistenţă a piuliţei se simbolizează printr-o singură cifră, şi anume cifra reprezintă din r min.
100
Clasa de rezistenţă a piuliţei va fi cel puţin egală cu prima cifră din simbolul clasei de rezistenţă a şurubului cu care se
îmbină. De exemplu, la o clasă de rezistenţă a şurubului de 10.9 corespunde o clasă de rezistenţă a piuliţei de 10. Se
poate accepta o clasă de rezistenţă a piuliţei superioară celei a şurubului.
În tabelul 6.10 se prezintă caracteristicile mecanice ale şuruburilor.
 Tabelul 6.10.
Clasa de rezistenţă
Caracteristica
3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 12.9

Rezistenţa
min. 300 400 400 500 500 600 800 1000 1200
la rupere
nom. 330 400 420 500 520 600 830 1040 1220
r [MPa]

Limita la care
deformaţia rămâne 180 240 320 300 400 480 640 900 1080
sub 2% p 0,2 [MPa]
Deformaţia la rupere
25 22 14 20 10 8 12 9 8
[%]
Vickers 95 120 130 155 160 190 255 310 372
Duritatea
Brinell 90 114 124 147 152 181 242 294 353
Ca materiale se folosesc:
- pentru clasele de rezistenţă 3.6, …, 5.8: OL37; OL42; OL50; OL60 STAS 500/2 – 80;
- pentru clasele de rezistenţă 6.8 şi 8.8:OLC35; OLC45 STAS 880 – 80; AUT20; AUT30; AUT 40 STAS 1350
– 80; 41Cr10 STAS 791 - 80;
- pentru clasele de rezistenţă 8.8, …, 12.9: 33MoCr11; 41MoCr11; 13CrNi30 STAS 791 – 80.
Piuliţele obişnuite se execută din oţel fosforos STAS 3400 – 75. De asemenea, pentru executarea piuliţelor se
mai pot folosi şi alte oţeluri, dar şi alte materiale utilizate la executarea şuruburilor.
Pentru a evidenţia influenţa materialului şurubului şi piuliţei asupra dimensiunilor îmbinării şi a elementelor
filetate, în figura 6.50 se prezintă comparativ cazul în care pentru şurub s-a folosit clasa de rezistenţă 5.6 şi pentru piuliţă
clasa de rezistenţă 5, respectiv pentru şurub clasa de rezistenţă 10.9, iar pentru piuliţă 10.
Pe lângă oţeluri, în confecţionarea şuruburilor se utilizează şi o serie de aliaje neferoase, cum ar fi: aliajele cu
aluminiu, cupru, (ambele au o bună conductibilitate electrică, în schimb la cele cu aluminiu apare o curgere lentă chiar
la temperatura mediului ambiant, iar la cele cu cupru apar deformaţii permanente favorizate de temperaturi nu prea
ridicate). Când se cere rezistenţă la coroziune şi/sau izolare electrică sau termică se folosesc pentru executarea
şuruburilor şi, eventual a piuliţelor, materiale plastice (în special termoplastice, ca de exemplu poliamide, teflon etc.).

M10 - 10.9
M18 - 5.6

Fig. 6.50.
În funcţie de tehnologia de fabricare a şuruburilor, acestea se clasifică în:
- şuruburi brute executate prin forjare sau matriţare fără prelucrare prin aşchiere;
- şuruburi prelucrate prin aşchiere.
Filetul se execută prin aşchiere, rulare sau turnare de precizie. Filetarea prin aşchiere se poate executa:
- manual – piuliţa se filetează cu tarodul, iar şurubul se filetează cu filiera;
- pe strung cu cuţite cu un singur vârf, cu cuţit pieptene sau cu cuţit disc, cu ajutorul capetelor de filetare;
- filetarea prin vârtej şi rectificarea filetului.
Calculul îmbinărilor filetate
A. Forţele ce acţionează în îmbinările filetate
Înşurubarea piuliţei pe şurub este un fenomen similar deplasării cu frecare a unei sarcini axiale Fax pe un plan
înclinat sub acţiunea unei forţe exterioare Fr. Din echilibrul forţelor prezentat în figura 6.51, în care cu FN s-a notat
reacţiunea planului înclinat, iar cu fFN s-a notat forţa de frecare, rezultă următoarele dependenţe:
- la urcare (înşurubare): FT  Fax  tg  '  (6.107)

- la coborâre (deşurubare): FT  Fax  tg  ' (6.107’)

În relaţiile (6.107) şi (6.107’) s-a notat cu φ’ unghiul convenţional de frecare, a cărui valoare este dată de
expresia:
f
'  arctg f '  arctg (6.108)

cos
2
în care f’ este coeficientul de frecare convenţional ale cărui valori pentru filete uzuale rezultă din tabelul 6.11.
Tabelul 6.11.
Valoarea coeficientului de frecare
Tipul filetului Unghiul flancurilor filetului α []
convenţional f’
metric 60 1,155f
Whitworth 55 1,127f
trapezoidal 30 1,035f
fierăstrău 30 1,009f
Pentru ca piuliţa să nu se deşurubeze este necesar ca sensul forţei FT să nu fie cel indicat cu linie punctată în
figura 6.51 b): FT  0 .
Din relaţia 6.107 rezultă pentru această valoare condiţia:
  ' (6.109)
Relaţia (6.109) se numeşte condiţia de autofixare sau autoblocare a cuplei şurub – piuliţă.
În cazul şuruburilor de mişcare şi forţă este necesar ca pierderile prin frecare în timpul funcţionării să fie cât
mai mici; în acest caz condiţia este:
  ' (6.110)

FN Fax
Fax
Fax FN F'T
FT FT
FT
Ff =f FN
p

Ff =f FN


d2
Fax d 2
a) FN destrangere strangere b)
FT
FN Ff


FT
Ff
F
 ax
FT   Fax






c)

Fig. 6.51.
 B. Momentul de înşurubare şi forţa axială din şurub

La montarea cuplei şurub – piuliţă apar două momente rezistente datorate:

- frecării dintre spirele şurubului şi piuliţei;
- frecării dintre piuliţă (sau dacă se roteşte şurubul – capul şurubului) şi piesa de sprijin.
Forţa axială creşte proporţional cu strângerea.
Cuplul de înşurubare la cheie (cuplul activ) trebuie să învingă aceste două cupluri de frecare:
M  M1  M2 (6.111)

în care: M = K lc – cuplul activ de înşurubare;

K – forţa exercitată de cel ce montează (în cazul înşurubărilor repetate se poate admite pentru un
muncitor K  [200, 350]N; în cazul în care cheia este acţionată de doi muncitori se consideră un coeficient de
simultaneitate φi  0,8, deci forţa totală aplicată la cheie este K’ = 2 φi K;
lc – lungimea activă a cheii (fig. 6.52);
M1 – cuplul rezistent de frecare între spirele filetelor în contact (“+” – înşurubare, “-“ – deşurubare);
S

K
15 d
lc = p*

dg
dr
d
r

Fig. 6.52. Fig. 6.53.S

d2 d
M 1  FT   Fax  2  tg   '  (6.112)
2 2
M2 – cuplul forţelor de frecare dintre piuliţă (capul şurubului) şi suprafaţa de reazem a acesteia – este o
consecinţă a presiunii produse de forţa axială Fax pe suprafaţa amintită, presiune ce se consideră uniform distribuită:
4  Fax
p* 
  S 2  d 2g 
(6.113)

dg – diametrul găurii pentru şurub.

Considerând cuplul elementar de frecare introdus de suprafaţa inelară elementară:
dM 2  f1  p * r 2  dr  d , în care: f1 – coeficientul de frecare între piuliţă (capul şurubului) şi suprafaţa de
aşezare, prin integrare se obţine:

2    f1  p * S  d g 
S
2 2 3 3

M 2    f1  p *r dr  d    f1  Fax  R c (6.113’)

0 dg 3 8
2

Rc 

2    4  S3  d 3g  1S 3
 d 3g

S  d0
Rc – raza de calcul:
38 S  2
 d 2g  3 S 2
 d 2g 4
6.114)

În final din relaţia (6.111) se poate exprima valoarea forţei axiale:

 K  lc
Fax  (6.111’)
S3  d 3g
 tg   '   f1 
d2
2 
3  S2  d 2g 
Din relaţia (6.111’) la îmbinarea oţel / oţel, considerând:
S  0,886  2  d
d g  1,1  d
d 2  0,9  d rezultă Fax  105 K, deci forţa cu care se încarcă axial şurubul se poate
  3 ; tg'  f 1  0,1


l c  15  d
determina, aproximativ, cunoscând forţa de strângere.

6.6.4. Dimensionarea tijei şurubului

Considerăm o îmbinare compusă din şuruburi identice, strânse identic, aşezate după o configuraţie geometrică
(contur). Concomitent se admite că rigiditatea pieselor este infinită; în acest caz forţele şi momentele care acţionează
asupra îmbinării pot fi reduse la un torsor care se aplică în centrul de greutate al conturului în care se înscriu şuruburile
pentru îmbinare. Se determină forţa care acţionează asupra şurubului cel mai solicitat din grup şi cu această forţă se
dimensionează toate şuruburile din grup. Se deosebesc 4 cazuri distincte:
[1] Fxy  0 şi Fz = M = 0 – asupra îmbinării acţionează o forţă perpendiculară pe axa şuruburilor, în planul de
separare a pieselor îmbinate;
[2] Fz ¸0 şi Fxy = M = 0 – forţa exterioară acţionează paralel cu axa şuruburilor şi perpendicular pe planul de
separare a pieselor îmbinate. Datorită solicitării există tendinţa de desprindere a celor două piese îmbinate.
[3] Mz  0 şi F = Mx = 0 – cuplul are tendinţa să rotească relativ cele două piese; în final acest caz se reduce la
[1];
[4] Fxy  0, Fz  0 şi Mxy  0, Mz  0 – asupra şurubului acţionează forţe şi momente de smulgere.

[1] Dimensionarea şurubului solicitat cu o forţă perpendiculară pe axa şurubului (Fxy  0 şi Fz = M = 0)

Acest caz este prezentat în figura 6.54, şi anume:

a. şurub montat cu joc (fig. 6.54 a);
b. şurub montat păsuit (fig. 6.54 b).

Fxy Fxy
s1

Fxy Fxy
s2

a) b)
 Fig. 6.54.
a. şurub montat cu joc
Transmiterea forţei se face prin frecarea dintre cele două piese. Forţa de frecare se opune tendinţei de mişcare
a pieselor îmbinate:
Ff  n  f1  Fax  Fxy
c  Fxy (6.115)
Fax 
n  f1
în care: n – numărul de şuruburi al grupului;
f1 – coeficientul de frecare între piesele îmbinate;
c  [1,2; 2,5] – coeficient de siguranţă în contra alunecării.

4  Fax 4  c  Fxy
    int adm (6.116)
  d 1 n  f1    d12
2

b. şurub montat păsuit

În acest caz (figura 6.54 b) şuruburile sunt solicitate, în principal, la forfecare şi strivire în zona de păsuire pe
piesele ce se fixează:
4  Fxy
f    f adm (6.117)
m  n    d 2g

m – numărul secţiunilor de forfecare;

Fax
p*   p *adm (6.118)
n  d s
s – grosimea minimă a elementelor care sunt solicitate într-un sens.
Se subliniază faptul că piuliţa, în cazul unui şurub păsuit, are doar rolul de a împiedica ieşirea şurubului din
locaş.
Dacă se compară capacitatea portantă a şurubului montat cu joc cu cea a şurubului montat păsuit rezultă:

Fax max joc  n  f1   4d1c int adm

2
(6.116‘)

m  n    d 2g   f adm
Fax max pas  4
(6.116”)

şi se admite: f1 = 0,1; m = 1; adm  0,6  int adm; c  [1,2 ; 2,5];

d1  0,8  d; dg = 1,1  d,
Fax max pas
se obţine:
Fax max joc  14; 28 (6.119)

Deci, capacitatea portantă a şuruburilor păsuite este mult mai mare decât capacitatea portanţă a şuruburilor
montate cu joc. Ţinând seama de faptul că îmbinarea cu şuruburi păsuite este mult mai scumpă decât îmbinarea cu
şuruburi cu joc, se preferă alegerea acesteia din urmă. Se adoptă soluţia îmbinărilor păsuite numai în cazuri impuse de
îmbinări pretenţioase.
 Pentru a mări capacitatea portantă a şuruburilor montate cu joc se folosesc soluţii

constructive de blocare a posibilităţilor de alunecare a elementelor îmbinate. În figura 6. 55 se

F F

F F

a) b)

prezintă două soluţii uzuale.

Fig. 6.55.

[2] Dimensionarea şurubului solicitat cu o forţă paralelă cu axa şurubului (Fz  0 şi Fxz = M = 0)

Acest caz este prezentat în figura 6.56, toate consideraţiile sunt valabile numai în domeniul elastic.
Şuruburile se strâng în stare de repaus cu o forţă de prestrângere – strângere iniţială – F0. Datorită acestei forţe
de strângere iniţială pachetul de piese este comprimat. În timpul exploatării, peste această forţă se suprapune forţa de
exploatare – Fe care poate avea caracter static sau dinamic. Forţa de exploatare va întinde în continuare şuruburile
prestrânse de forţa de strângere iniţială F0, în timp ce pachetul de piese se va relaxa (decomprima). Cantitatea cu care
se relaxează piesele îmbinate este aceeaşi cu care se întind suplimentar şuruburile. Avem de a face cu o deformaţie
împiedicată. Pentru a putea determina relaţiile de legătură se construieşte, după Rötscher, diagrama de deformaţie a
îmbinării. Această diagramă reprezintă grafic dependenţa forţă – deformaţie pentru şuruburi şi pentru piesele strânse
(fig. 6.56).



F0 Ft


Frem
F0


F0 Ft
a) b) F0 c) Frem

F
C
Fv

A' F0 A E
Fe

D
Ft

d)
 Frem


p

p
s

f
 0  B 

Fig. 6.56.
 În poziţia a, piuliţa este nestrânsă, elementele îmbinării sunt nedeformate. În poziţia b piuliţa este strânsă cu
cheia şi şurubul strânge îmbinarea cu forţa Fo. Şurubul se deformează cu cantitatea  , iar pachetul de piese cu cantitatea
δ. În poziţia c, datorită forţei exterioare Fe, pachetul de piese se decomprimă cu cantitatea  şi deci rămâne deformată
cu cantitatea δ - , în timp ce şurubul se alungeşte cu aceeaşi cantitate , iar deformaţia totală a şurubului va fi  +
. Reprezentarea acestui fenomen se face în coordonate F0 - figura 6.56 d, punctele A de coordonate (, F0) şi A’ de
coordonate (δ, F0) fiind punctele corespunzătoare deformaţiei iniţiale ale şurubului şi pachetului de piese.
Pentru simplificarea analizei se procedează la suprapunerea celor două diagrame în cadranul I, astfel încât
punctul A’ să coincidă cu punctul A. După cum reiese din figura 6.56, după aplicarea sarcinii exterioare (de serviciu)
îmbinarea este solicitată de forţa totală:
Ft  Fe  Frem ; Frem  0, F0  (6.120)

în care: Frem – forţa remanentă necesară pentru a preveni desprinderea pieselor (obligatoriu Frem > 0);
Ft – forţa totală se mai poate exprima şi sub forma:
Ft  F0  Fv (6.121)

Fv – componentă a forţei totale, cotă parte din forţa exterioară cu care se măreşte forţa din şurub (dacă forţa de
serviciu Fe este variabilă, atunci asupra şurubului va acţiona variabil doar componenta Fv).
Cele două elemente, şurubul şi pachetul de piese sunt legate, respectiv cu ce cantitate se întinde şurubul cu atât
se va relaxa pachetul de piese (ls=lp), deci mărimea componentei Fv se determină succesiv, cateta AE =  din
triunghiul AEC şi AED:
Fv F F  Fv Fe  Fv
   v  e  (6.122)
tg s C s tg p Cp

relaţii în care s-au făcut următoarele notaţii:

tgψs = Cs – rigiditatea şurubului;

tgψp = Cp – rigiditatea pachetului de piese îmbinate.
Din relaţia (6.122) rezultă:
Cs
Fv   Fe  k v  F0 (6.123)
Cs  C p

în care prin kv s-a notat coeficientul sarcinii variabile (rigiditatea îmbinării), uzual, kv  [0,2 ; 0,3].
Pentru aceeaşi valoare a forţei de exploatare, pierderea relativă de strângere iniţială se poate reduce prin
modificarea rigidităţii pachetului de piese (micşorarea acesteia) sau prin creşterea valorii forţei de strângere iniţială.
Micşorarea rigidităţii pachetului de piese se face prin introducerea între piese a unei garnituri dintr-un material cu un
modul de elasticitate scăzut. Micşorarea rigidităţii pieselor determină o creştere a încărcării şurubului.
Componenta variabilă Fv care solicită suplimentar şurubul se poate reduce prin modificarea rigidităţii pachetului
de piese (micşorarea acesteia - soluţie scumpă) sau prin reducerea rigidităţii şuruburilor (figura 6.57).
Funcţionarea în bune condiţii a îmbinării este determinată de aplicarea unei forţe de prestrângere ce trebuie
aplicată controlat şi verificată la montare. Se apreciază că aproximativ 80 % din defecţiunile apărute în exploatarea
îmbinărilor cu şuruburi se datorează strângerii necorespunzătoare a acestora (din acest motiv se recomandă ca
strângerea şuruburilor să se facă cu chei dinamometrice). Valoarea recomandată a forţei iniţiale de strângere este
dependentă de forţa de exploatare, şi anume:
 F0  k 0  Fe (6.124)

în care k0 – coeficient ce poate lua valori în intervalul [1; 5], în funcţie de tipul îmbinării şi materialul garniturii. În
tabelul 6.12 se prezintă valori pentru coeficientul k0 al forţei de prestrângere.
Tabelul 6.12.
k0
Tipul garniturii
Fără garnitură 1 – 1,3
Garnitură moale 1,3 – 2,5
Garnitură metalică profilată 2 – 3,5
Garnitură metalică moale 3-5

Tensiunile din şurub, datorită strângerii iniţiale, nu trebuie să depăşească 40 – 50 % din limita de curgere a
materialului şurubului.
Dimensionarea şurubului se face la întindere, solicitarea va fi determinată de forţa totală:
Cs
Ft  F0   Fe (6.125)
Cs  C p
Concomitent este necesar să se respecte condiţiile conform cărora forţa remanentă să fie mai mare decât zero:
Cp
Frem  Ft  Fe  F0   Fe  0 (6.126)
Cs  C p
unde, coeficienţii de rigiditate Cs, respectiv Cp se calculează pornind de la relaţia de deformaţie la întindere
F0  l
 , deci pentru şurub:
EA
F0  l s F E A
  Cs  0  tg s  s s (6.127)
Es  As  ls
Dacă secţiunea şurubului este constantă, lungimea de calcul a şurubului este:
l s  l k  0,5  m c  m p  (6.128)

în care: lk – lungimea şurubului între cap şi piuliţă;

mc, mp – înălţimea capului şurubului, respectiv a piuliţei.
În cazul în care şurubul este de secţiune variabilă se însumează rigidităţile diferitelor porţiuni ale şurubului:
F0 F0
Cs   
 0,5  m c  F0 l s 1  F0 l s j  F0 l s n  F0 0,5  m p  F0
   
A s1  E s A s1  E s As j  Es As n  Es As n  Es
Es
 (6.129 )
0,5  m c n ls j 0,5  m p
 
A s1 j1 A s j As n
Coeficientul de rigiditate al pachetului de piese strânse este:

p i  Api
l m
F0
Cp   (6.130)
  p i1 l p i
Pentru calculul coeficientului de rigiditate Cp trebuie calculate ariile care depind de volumul din corpul de piese
strânse care se deformează elastic la strângerea acestora. Se admite că sub acţiunea unei forţe exterioare de compresiune
aplicată local, pachetul de piese se deformează după un con, numit con de presiune, care se înlocuieşte printr-un cilindru
echivalent (aria secţiunii transversale a acestui cilindru se ia în considerare în calculul deformaţiilor).
 În funcţie de dimensiunile pieselor care se îmbină şi de deschiderea cheii se disting 3 cazuri diferite [E1] –
figura 6.57.

F0

F0
dg dg dg dg

ls

ls

ls
F0

F0
a) b) c) d)
S > DA S S
zona deformata elastic
la prestrangere DA = (1,3)S DA> 3S
ls < 8d ls < 8d

Fig. 6.57.
a. dimensiunea bucşelor îmbinate DA  S (fig. 6.57 b):

A  D12  d 2g  (6.131)
4
b. pentru flanşe cu dimensiunea DA  [1, …, 3]S şi ls  8d se foloseşte formula de aproximare pentru calculul
ariei secţiunii transversale în zona deformată:

 2  D   S  ls l2 
A ech   S  d 2g     A  1    s  (6.132)
4 4  S   5 100 

c. în cazul unor dimensiuni mari ale plăcilor îmbinate DA  3S şi ls  8d se calculează aria secţiunii
transversale în zona deformată cu relaţia:

  
2
l 
A ech    S  s   d 2g  (6.133)
4  a 
în care: a = 10 – pentru elemente îmbinate din oţel;
a = 8 – pentru elemente îmbinate din fontă;
a = 6 – pentru elemente îmbinate din aluminiu.
Verificarea filetelor

Filetele sunt solicitate la strivire, forfecare, încovoiere.

Determinarea tensiunii de strivire dintre spire, p, se face considerând drept suprafaţă de contact proiecţia de
formă inelară având diametrul exterior d (diametrul nominal al şurubului) şi ca diametru interior diametrul interior al
piuliţei D1:
4F
p*   p *adm
z    d 2  D12 
(6.156)

în care: z – numărul de spire aflate în contact (se admite că spirele sunt uniform încărcate, ceea ce nu corespunde cu
repartiţia reală – prima spiră preia 30 – 50 % din sarcină, a doua 15 – 18 %, în timp ce a zecea spiră preia aproximativ
1 % din sarcină – motiv pentru care se limitează numărul de spire la 10).
Solicitarea de forfecare se calculează separat pentru spirele filetului şurubului, respectiv piuliţei:
 F
f s  z   f s adm (6.157)
  d1  b
F
f p  z   f p adm (6.158)
Db
în care: b – grosimea spirei în zona de încastrare:
- la filetul metric b  0,75  0,85  p ;

- la filetul trapezoidal b  0,63  0,68  p .

Solicitarea de încovoiere se face în ipoteza că spira filetului este considerată ca o grindă curbă încastrată pe
cilindrul de diametrul interior d1. Pentru calcule, spira se consideră desfăşurată, fiind asimilată cu o grindă dreaptă
încastrată, forţa este uniform distribuită la jumătatea grinzii.
F  d  D1 
6   a  6  F  H1
Mi z  4  z
i     i adm (6.159)
Wz   d1  b
2
  d12  b
6.6.6. Dimensionarea şuruburilor de forţă
Şuruburile de mişcare (de forţă) constituie o categorie de şuruburi ce ridică unele probleme speciale faţă de
şuruburile ce asigură fixarea pieselor.
Ca şi în cazul celorlalte transmisii mecanice, se poate stabili un randament al transmiterii mişcării:
Lu
 (6.160)
Lc
Dacă se consideră lucrul mecanic util – lucrul mecanic efectuat pentru deplasarea sarcinii F cu un pas:
L u  F  p  F    d 2  tg (6.161)

iar lucrul mecanic consumat – lucrul mecanic pentru rotirea şurubului, piuliţei cu o rotaţie completă:
Lc  2    M    Fax  d 2  tg  '  2    f1  R e  F (6.162)

randamentul mecanic al transmisiei va fi la înşurubare:

tg
 (6.163)
2  Re
tg   '   f1 
d2
iar la deşurubare:
tg  ' 
'  (6.164)
tg
d
d2
d1

F/z
p*
b
p

H/4 H/8
H 1=5H/8
H
Fig. 6.61.
în care: Re – raza medie a suprafeţei de rezemare pentru piuliţă sau şurub determinată cu relaţia 6.114;
f1 – coeficientul de frecare între piese.
Dacă frecarea dintre piuliţă (respectiv şurub) şi piesa pe care se sprijină poate fi neglijată ca urmare a înlocuirii
frecării de alunecare prin frecare de rostogolire (introducerea unor rulmenţi axiali, a unor bile etc.) randamentul devine:
tg
 (6.165)
tg   ' 
Analizând relaţiile 6.163 şi 6.165, se poate constata că randamentul creşte cu mărirea pantei filetului, la un
unghi de frecare φ‘ constant. Ca urmare, sporirea randamentului unei cuple cinematice şurub – piuliţă se poate face prin
adoptarea unor şuruburi cu mai multe începuturi.
O altă particularitate pe care o prezintă acest tip de transmisie mecanică este aceea a numărului maxim de spire
ale piuliţei, care se determină prin egalarea capacităţii portante la strivire a filetului cu cea la întindere a tijei acestuia:
Fint adm   Fp *adm  (6.166)

  d12
unde: F int adm     int adm (6.167)
1,3  4

iar Fp *adm    d 2  D12   z  p *adm (6.168)
4
După simplificări (d1 = D1), rezultă:

d12 int adm

z opt  
1,3  d 2  d12  p *adm
(6.169)

Înlocuind în relaţia 6.169 valorile maxime ale rezistenţelor admisibile:

- int adm  (6 … 7,5)padm
şi valoarea raportului:

- d / d1  1,25 (la filetele standardizate),

rezultă că numărul maxim de spire trebuie limitata la:
z opt  810
Numărul limită de spire determinat pe cale analitică este confirmat de cercetările experimentale şi justificat
tehnologic.
Dimensionarea şuruburilor de forţă (de mişcare) se face la solicitarea de strivire a spirelor, din relaţia:

  d2   d1  2 
F  1      z  p *adm (6.170)
4   d  

F
rezultând: d (6.170’)
  d1  2 
  1      z  p *adm
  d  
în care se admite z = 6 … 10 spire şi d1/d  0,8 (la filete standardizate). Diametrul obţinut prin calcul se rotunjeşte la
valori standardizate.
Este necesar ca, în final, să se efectueze o verificare la întindere, compresiune şi flambaj a şurubului.
 6.6.7. Asigurarea îmbinărilor filetate
Îmbinările prin şuruburi sunt, în general, supuse unor sarcini variabile în timp, unor variaţii de temperatură,
vibraţiilor sau microvibraţiilor, motive pentru care acestea se pot autodesface; de asemenea, şi îmbinările solicitate static
pot prezenta slăbiri ale îmbinării datorate alunecărilor între filetul şurubului şi piuliţei ca urmare a deformaţiilor repetate
sau deformaţiilor permanente ce duc la reducerea forţelor de frecare, cu toate că, geometric, condiţia de autoblocare este
respectată (φ’  ). Pentru a preîntâmpina autodesfacerea îmbinărilor se utilizează mijloace de asigurare a piuliţelor care
se pot împărţi în:
a. asigurarea prin forţă (se introduce o forţă suplimentară, prin deformarea elastică a prinderii, prin aplicarea
unui adeziv pe filet);
b. asigurarea prin formă – asigurarea prin forma propriu-zisă a îmbinării; un element al îmbinării se
deformează şi nu permite desfacerea îmbinării, sau prin aplicarea pe suprafaţa de aşezare a capului şurubului
sau a piuliţei a unor proeminenţe sub formă de dinţi care la montare se imprimă în materialul piesei şi se
formează o asigurare prin formă.
În tabelul 6.15 se prezintă, după [J1] şi [S3], o comparaţie între grupele de asigurare în
contra deşurubării.
Tabelul 6.15.
materialele pieselor
Siguranţa în contra

LEGENDA
desprinderii totale

Preţul de montare

Preţul asigurării
Refolosibilitate
Dependenţa de

Dependenţa de
pretensionării

Deteriorarea
temperatură

suprafeţelor
Menţinerea

1 – foarte bun;
2 – bun;
3 – satisfăcător;
4 – nesatisfăcător;
5 – rău.

Asigurarea
prin
deformarea 45 45 35 12 35 24 14 14
elastică a unui
element
Asigurarea
forţă

prin
deformarea 34 12 12 25 12 24 23 34
plastică a
îmbinării
Asigurarea
prin aplicarea 12 12 12 45 12 45 14 14
unui adeziv
Asigurarea
prin forma 34 24 12 12 12 35 45 35
formă

propriu-zisă

Asigurarea
12 12 35 12 25 34 12 13
prin dinţare

a. Folosirea asigurării prin forţă (deformarea elastică a unui element al îmbinării) este o asigurarea mai slabă;
se foloseşte datorită simplităţii ei. Se va folosi numai la şuruburi care fac parte din clasele de rezistenţă inferioare (max
6 … 9). Se recomandă la solicitarea pur axială a şuruburilor scurte ls  5  d (în care ls este distanţa în lungul axei între
capul şurubului şi piuliţă.
 a1. Din această categorie de asigurări fac parte: asigurarea cu şaibă plană (fig. 6.62 a), şaiba de siguranţă
(Grower) (fig. 6.62 b), şaibele răsucite (fig. 6.62 d), şaiba dinţată (fig. 6.62 e, f) – folosită în industria electrotehnică,
deoarece deformarea dinţilor curăţă suprafaţa de contact de oxizi sau de vopsea şi se asigură un bun contact electric -,
contrapiuliţă elastică (fig. 6.62 g), piuliţă şi contrapiuliţă (fig. 6.62 h) – după montarea piuliţei I aceasta se menţine fixă
cu o cheie, se strânge puternic piuliţa II (contrapiuliţa; practic, contrapiuliţa va prelua întreaga sarcină (piuliţa va asigura
o forţă de frecare suplimentară între spire), înălţimea contrapiuliţei va fi, de regulă, mai mare sau cel puţin egală cu
înălţimea piuliţei.

a) b) c) d) e) f)

A contra
piulita (II)

piulita (I)
surub

b) g) h)
Fig. 6.62.
a2. Asigurarea prin forţă, prin deformarea elastică a prinderii, se recomandă la îmbinările filetate asupra cărora
acţionează forţe perpendicular pe axa şuruburilor şi unde se cere siguranţă mare în contra desfacerii. Exemple de
asemenea asigurări sunt prezentate în fig. 6.63, şi anume: introducerea unei inserţii de plastic în piuliţă (fig. 6.63 a) sau
în şurub (fig. 6.63 b), deformarea piuliţei cu ajutorul unui şurub suplimentar (fig. 6.63 c), piuliţa secţionată (fig. 6.63 d,
e), piuliţa filetată din ambele capete (spirele filetului nu vor fi în continuare şi va apare o deformare a piuliţei (fig. 6.63
f).
a3. Prin aplicarea unui adeziv pe filet se obţine o asigurare prin forţă, adezivul are o structură monomoleculară,
prin înşurubare moleculele mari solicitate mecanic se divid şi creşte coeficientul de frecare (eficacitate 3  4 înşurubări
– deşurubări) – fig. 6.64. este asigurarea cea mai sigură la temperatura mediului ambiant, la temperaturi ce depăşesc 150
C aceste asigurări îşi pierd complet eficacitatea.

a) c)
b)
d)

A A

A-A
e) f)

Fig. 6.63.
 A A
A A

Fig. 6.64.
b1. Asigurarea prin formă propriu-zisă rezolvă cu succes îmbinarea, însă numai după consumarea jocului, ceea
ce determină o micşorare a forţei de strângere iniţială. Se foloseşte cu precădere în cazul în care forţa exterioară este
perpendiculară pe axa şuruburilor. Asigurarea prin formă se face cu ajutorul splintului (fig. 6.65 a, b); în cazul prezentat
în fig. 6.65 a strângerea ulterioară nu este eficientă, iar în cazul prezentat în fig. 6.65 b strângerea ulterioară trebuie să
se facă cu un unghi φ = K / 3, K  N; o altă variantă de asigurare prin formă o reprezintă şaibele de siguranţă pentru
piuliţele de rulmenţi (fig. 6.65 e), chei de fixare (fig. 6.65 f, g), asigurarea cu bucle de sârmă (fig. 6.65 h).
b2. Asigurarea prin şuruburi speciale, care sub capul şurubului au dinţi (fig. 6.65 i), soluţia este eficientă numai
în măsura în care materialul pieselor îmbinate (suprafaţa de contact de sub capul şurubului) este mai moale decât
proeminenţele dinţate.

a) b) c) d)

A A

f)

e) g)
h)

i)

Fig. 6.65.
Se subliniază faptul că în industria electrotehnică este de mare importanţă asigurarea unui contact electric bun
prin strângerea corespunzătoare a şuruburilor şi, evident, alegerea corespunzătoare a modului de asigurare a îmbinării
filetate.
 Îmbinări nituite
Îmbinările nituite sunt îmbinări nedemontabile care se realizează cu ajutorul unor organe de maşină numite
nituri; acestea se introduc în găuri practicate în piesele ce urmează a fi îmbinate (fig. 1).

a) b) c)

Fig. 1.
Importanţa îmbinărilor nituite a scăzut foarte mult după anii cincizeci, de când nituirea a fost înlocuită în
majoritatea cazurilor de sudare. Îmbinările nituite prezintă o serie de dezavantaje faţă de sudare, dintre care se remarcă:
- consumul de metal mai mare ca urmare a suprapunerilor sau ecliselor;
- preţ de cost mai ridicat;
- necesitatea unor măsuri speciale de etanşare;
- condiţii foarte grele de muncă (zgomot şi vibraţii) la executarea îmbinării;
- gradul relativ redus de mecanizare şi automatizarea tehnologiei de fabricaţie.
Sunt, totuşi, cazuri în care folosirea îmbinării nituite este de neînlocuit (pentru materialele greu sudabile sau
nesudabile sau pentru piesele la care încălzirea – inerentă procesului tehnologic de sudare – ar diminua efectul
tratamentelor termice sau termochimice aplicate anterior).
Materialele din care se confecţionează niturile trebuie să se caracterizeze prin tenacitate şi grad redus de
ecruisare la formarea capetelor. La alegerea materialelor pentru nituri se va avea în vedere ca acestea să aibă o
compoziţie chimică apropiată de cea a pieselor supuse nituirii, spre a se evita coroziunea electrochimică. Niturile se
execută, în mod obişnuit, din oţeluri cu conţinut redus de carbon (OL 32, OL34, OL 37– oţeluri moi), aluminiu, cupru,
materiale termoplaste (în acest caz capul nituit, care se formează după montare, se face prin încălzirea locală a nitului).
Formarea capului nitului se face în funcţie de diametrul acestuia, şi anume:
- pentru d < 10 mm - nituri din oţel - formarea capului se face la rece;
- pentru d ≥ 10 mm nituirea se face prin încălzirea niturilor la t  [1000, 1100]0 C (roşu – alb); nituirea se
termină la t  [400, 500]0 C, când are o culoare închisă (roşu – vişiniu); acest lucru este necesar pentru a
permite nitului o contracţie care să asigure o strângere corespunzătoare a pieselor îmbinate.
Înainte de batere, nitul masiv din oţel este format din cap şi o tijă (fig. 2 a) ale căror principale dimensiuni sunt:
- diametrul tijei nitului – d – măsurat la o distanţă e (în funcţie de diametrul nitului) sub cap;
- lungimea tijei nitului - l;
- diametrul capului nitului – D;
- înălţimea capului nitului.
Tija nitului se confecţionează cu o uşoară conicitate (1 : 100). Diametrul găurii în care se introduce nitul d0 se ia cu 0,5
… 1,5 mm mai mare decât tija nitului.
D D = 1,6 d 1
K = 0,6 d 1 90°
R = 0,85 d 1
h

r = 0,5 ... 1,5 d 1

s2
R
e

conic. 1:100
r

s

d
s1
l

d0
a) b)
d1

Fig. 2.

a) b) c) d)
STAS STAS STAS
9229-80 9230-80 801-80
797-80

e) f) g) h)
STAS STAS STAS
9232-80 3165-80 3734-80

i) j)
l)

m)

Pastila cu
dop exploziv

Fig. 3
 Îmbinări prin sudare

Sudarea este procedeul de îmbinare a două piese metalice prin stabilirea forţelor de interacţiune moleculară
între atomii marginali ai acestora, cu sau fără adaos de material în anumite condiţii de temperatură şi presiune.
Sudarea a devenit, practic, cel mai important procedeu de îmbinare nedemontabil, datorită avantajelor sale economice,
al tehnologiei sudării în raport cu alte tehnologii şi al bunei sale comportări în exploatare. Astfel, economia de
material la construcţiile sudate este de 15 –20% faţă de cele nituite şi de până la 40-50% faţă de cele turnate.
În cazul îmbinărilor sudate se impune un control al calităţii mult mai sever decât în cazul altor îmbinări.
Această necesitate apare ca o consecinţă a şocului termic care este caracteristic principalelor procedee de sudură. Se
modifică, astfel, compoziţia chimică, structura metalografică a îmbinării provocând tensiuni remanente care
favorizează ruperea îmbinării. Se foloseşte controlul nedistructiv al cusăturilor sudate cu raze X, raze , ultrasunete.
Se cunosc peste 50 de procedee de sudare [G3]; determinant în alegerea unuia sau a altuia dintre procedeele de sudare
este aspectul economic (costul îmbinării şi fiabilitatea acesteia). Dintre cele mai des folosite procedee de sudare, în
ţara noastră, se poate aminti sudarea manuală prin topire cu arc electric, sudarea automată sub strat de flux, sudarea
automată sau semiautomată în mediu de gaz protector, sudarea prin topire cu gaze (oxiacetilenică), sudarea în baie de
zgură, sudare prin presiune, sudarea în puncte, în linie, sudarea prin frecare.
Proprietăţile materialelor de a putea fi sudate numită sudabilitate depinde de compoziţia lor chimică şi de
structura materialului, respectiv de materialul de adaos (de obicei electrod). În cazul materialelor cu sudabilitate
redusă se iau măsuri de pregătire a zonelor ce urmează a fi sudate (încălzirea prealabilă, răcire lentă etc.).

F F conic 1:5
a
s

a
a

a
F F
s2
s1
a

s
F F
l

a) b) c)

a
a

F F
Fcos F F
e
e

F
cusături


a
Fsin F
de colt
F F Mi
frontale a) Mi F F Mi

Mi
b)
c)

ls1
t
cusături F t
F1
F
de colţ
a

F F
t
b

laterale
e

t F2

a) ls b)
2

d d
F d
F
a F
Imbinarea Mi T
d

în T cu
cusături s Îmbinare
sudată
e2 e e2

sudate F2 F1
F F
a prin
puncte
e e e1
 De evitat De preferat

Probleme constructive
la îmbinările sudate
a)

b)

F F

c) Mi Mi

F F F F F F
d)

e)

Îmbinări prin lipire

Îmbinările prin lipire sunt îmbinări nedemontabile; lipiturile se împart în funcţie de materialul de adaos, în două
categorii: lipituri metalice (moi, tari sau lipituri la temperaturi înalte) şi lipituri nemetalice (încleieri sau chituiri).
Lipituri metalice
Îmbinarea prin lipire metalică se realizează cu ajutorul unor materiale de adaos metalice aduse în stare fluidă
prin încălzire; temperatura de topire este cu minimum 50C inferioară temperaturii de topire a materialului de bază care
urmează să fie îmbinate.
În funcţie de nivelul temperaturii Liquidus (la care metalul de adaos este în întregime fluid) distingem trei tipuri
de lipiri metalice:
a. lipituri moi, temperatura de topire t < 450C;
b. lipituri tari temperatura de topire a adaosului t > 450C;
c. lipituri la temperaturi înalte t > 900C.
l a

F1
s
s

F
F F T T
d

F
d

b
F
F
l

l l
pmax

a
 ARCURI
1. Definiţie. Clasificare.

Arcurile sunt organe de maşini care, datorită formei şi materialului din care sunt confecţionate, au capacitatea
de a transforma, prin deformarea lor elastică, lucrul mecanic în energie potenţială şi de a retransforma energia
potenţială acumulată în lucru mecanic.
Clasificarea arcurilor se poate face din mai multe puncte de vedere, în tabelul 1 se prezintă o clasificare după
mai multe criterii.
Tabelul 1.
elicoidale

în foi

inelare
formă
disc

bare de torsiune

speciale (inele de siguranţă, membrane, agrafe,

tuburi ondulate)

tracţiune (compresiune)

natura solicitării exterioare încovoiere

torsiune

încovoiere

solicitarea principală a spirei torsiune

întindere - compresiune

circulară

Arcuri inelară
forma secţiunii semifabricatului
dreptunghiulară sau pătrată

profilată

acumulare de energie

amortizoare

element de reglare
scop
element de readucere

element de măsurare

exercitarea unei forţe de apăsare

oţeluri

materiale metale neferoase

materiale nemetalice (elastomeri)

constantă
rigiditate
variabilă

2. Materiale pentru arcuri

Arcurile prezintă deformaţii elastice mari în timpul funcţionării, deci trebuie să suporte tensiuni ridicate fără a atinge
limita de curgere; din acest motiv se folosesc materiale de înaltă rezistenţă:
- oţeluri carbon - 0,4 … 1,25 % C;
- oţeluri aliate cu Si, Cr, Mn, V;
 - neferoase - alame, bronzuri (pe bază de beriliu, zinc, siliciu);
- aliaje de nichel (se subliniază faptul că o mare parte a populaţiei este alergică la nichel – 6 % dintre bărbaţi şi 20 %
dintre femei – [B3]).
În tabelul 2 se prezintă caracteristicile principale de rezistenţă ale oţelurilor folosite la executarea arcurilor şi
domeniile de utilizare recomandate.
Tabelul 2.
Marca oţelului Limita de rezistenţă
torsiune
rupere la τ [MPa] Domeniul de utilizare
STAS denum. curgere
tracţ.
795-80 veche Re[MPa]
Rt[MPa] d<8 d≥8
arcuri spirale, în foi cu
OLC55A ARC6A 880 1080
grosimea spirei de maxim
OLC65A ARC6 780 980
10 mm folosite în medii
OLC75A ARC10 880 1080
corozive la temperatura
OLC85A ARC7 980 1130
ambiantă
arcuri în foi pentru vehicule
51Si17A ARC5 1080 1180
pe şine
arcuri pentru vehicule
puternic solicitate, arcuri
SiVCr11A ARC2A 1180 1320 680 650 elicoidale, inelare, disc,
bare de torsiune cu φ ≤ 40
mm
arcuri în foi până la 7 mm
56Si17A ARC4 1080 1270 630 500 grosime, arcuri elicoidale,
arcuri disc
Arcuri în foi peste 7 mm
60Si15A ARC3 1270 1470 680 600 grosime, arcuri elicoidale,
inelare, arcuri disc

În tabelul 3 [G2] se prezintă unele caracteristici ale materialelor neferoase folosite la construcţia arcurilor.

Tabelul 3.
Caracteristici mecanice [MPa]
Materialul

Principalele
Limita Rezistenţa la rupere Modulul de
elemente Domeniul de
de  10-3 elasticitate  10-5
componente utilizare
elasticit. longit. trans.
[%]
 10-3 tracţiune torsiune
E G
Bronz
pentru Cu-67 Zn-33 4,2-7,7 0,7-0,9 1,05 4,3-6,3 3,9
arcuri
Solicitări reduse şi
Bronz
4,9- cerinţe de bună
cu Cu-90 Sn-8 4,2-7,7 0,7-1,05 1,05 4,6
7,70- conductivitate
staniu
electrică
Bronz
cu Cu-97 Si-2,5 4,2-7,7 0,7-1,05 1,05 4,9-7,7 4,6
siliciu
Tensiuni mari,
Bronz
foarte bună
cu Cu-98 Be-2 7,7-10,5 1,12-1,4 1,34 7-9,1 4,9
conductivitate
beriliu
electrică
Tensiuni mari,
temp. până la
230C, rezistent la
Ni-66 Cu-31 coroziune,
Monel 7,7-10,5 1,12-1,4 1,83 7-8,8 6,7
Al-3 amagnetic până la
K
100C

Solicitări ridicate,
temp. până la 370
Ni-70 Cu-16
Inconel C, rezistent la
X
Fe-8 7,7-10,5 1,12-1,4 2,18 7-8,8 6,7
coroziune,
Ti-2,5
amagnetic până la
40C
Ni-70 Cu-16 Solicitări ridicate,
Inconel
X
Fe-8 7,7-10,5 1,12-1,4 2,18 7-8,8 7,7 temp. până la
Ti-2,5 480C
În cazul în care nu există date pentru tensiunile tangenţiale admisibile se pot admite, orientativ, valorile
prezentate în tabelul 4. (în funcţie de rezistenţa de rupere la tracţiune).
 Tabelul 4.
a
Semifabricatul
Rm
Sârmă trefilată din OLC … A conform STAS 893-72 0,5
Sârmă ecruisată prin trefilare din oţel austenitic rezistent la coroziune 0,4
Sârmă pentru arcuri, din alamă cu nichel conform STAS 3439-68 şi
0,35
sârmă de bronz cu staniu ecruisată prin tragere

3. Caracteristicile arcurilor

Proprietăţile arcurilor se evidenţiază şi se pot compara cu ajutorul parametrilor funcţionali. Cele mai
importante caracteristici sunt:
a. sarcina - de lucru, de blocare;
b. deformaţia elastică - săgeata f sau unghiul de răsucire (notat  sau );
c. caracteristica arcului - deformaţia în funcţie de sarcină F = F(f) sau M = M();
d. rigiditatea arcului - se defineşte ca fiind raportul dintre creşterea valorii încărcării şi creşterea deformaţiei:
dF  N  dT  N  mm 
c  mm  sau c'  d  rad  (1)
df
Observaţie: rigiditatea are unităţi de măsură diferite pentru deformaţia liniară (f), respectiv pentru deformaţia
unghiulară (φ).
Rigiditatea arcului poate fi:
- constantă - curba a din figura 1 – arcuri elicoidale;
- variabilă cu diferite forme - curba b (progresivă, rigiditatea creşte cu creşterea încărcării – arcuri din
cauciuc), c (regresivă, rigiditatea scade cu creşterea încărcării – arcuri disc) din figura 1.
e. lucrul mecanic al arcului:
Lucrul mecanic al arcului este aria suprafeţei cuprinse între caracteristica arcului şi axa absciselor şi are expresia:
fn n

L   F  df sau L   T  d (2)
0 0
care pentru rigiditate constantă (c, c’ = ct.) are expresia:
Ff cf 2 F2
L  
2 2 2c
(2’)
T   c' 2
T2
L  
2 2 2  c'

F F
(T) b - caracteristica
are

a)
progresiva
arc t

a - caracteristica F
liniara
a2 -

c - caracteristica b)
regresiva
F
a1 - arc moale c)
f 
Fig. 1.
Datorită fenomenului de relaxare elastică, după ce semnalul exterior îşi încetează acţiunea, arcul continuă să
se deformeze ca în figura 2 pe porţiunea AB la sarcina F2 şi CO la sarcina F0 = 0. Datorită fenomenului de histerezis
(frecarea internă a materialului) curba de încărcare este diferită de curba de descărcare (fig. 2. b.). În realitate cele
două fenomene se suprapun şi sunt inseparabile.
f. eficienţei arcului - raportul între lucrul mecanic cedat (de descărcare a arcului) şi lucrul mecanic consumat (de
încărcare al arcului; dacă se ţine seama şi de figura 2.c se obţine expresia:
 F (T) F (T) F (T) caracteristica
A B 1 2
F2 teoretica
incarcare
3
descarcare
F1 F1

f

O f1 C f2 f ( f ( 0 f (

f
a) b) c)

L c 032A 
*   (3)
L 012A 
Fig. 2.
Capacitatea de amortizare se defineşte ca fiind raportul dintre lucrul mecanic amortizat ( L  L  L c ) şi
dublul lucrului mecanic preluat de arc la încărcare:
L L  L c 1   *
    0,1 (4)
L L  Lc 1  *
La arcurile de amortizare este necesar ca δ  1, respectiv la arcurile de acumulare a energiei δ  0 .
g. coeficientului de utilizare volumetric (numit şi coeficientul energiei înmagazinate) - cu ajutorul acestor parametri
funcţionali se poate face compararea soluţiilor constructive de arcuri; reprezintă raportul dintre lucrul mecanic
acumulat de arcul analizat şi lucrul mecanic de deformaţie al unei bare supuse la întindere sau compresiune.
 Ff    a2 
  k 
v    Varc
LM arc   arc
2  2  E   arc
kv    ; (.5)
LM bara  f
F  a  2
     Vbara
 2  bara  2  E  bara
în care: Varc, Vbară – volumul arcului, respectiv al barei din care se confecţionează arcul.
Cu cât kv este mai mare, cu atât forma arcului este mai bună pentru înmagazinare de energie. În tabelul 5 se
prezintă câteva valori pentru coeficientul energiei înmagazinate.
Tabelul 5.
Tipul arcului Coeficientul energiei înmagazinate
1
Lamelar dreptunghiular, disc  0,11(1)
9
Elicoidal torsional, spiral cu secţiune rotundă, elicoidal 1
flexional cu secţiune rotundă
 0,25
4
Lamelar triunghiular, spiral cu secţiunea dreptunghiulară, 1
elicoidal flexional cu secţiune dreptunghiulară
 0,33(3)
3
1
Bară de torsiune, elicoidal de întindere sau compresiune  0,5
2
Inelar 1

4. Arcuri solicitate în principal la încovoiere

4.1. Arcuri lamelare
Se compun dintr-o lamă elastică încastrată la un capăt şi liberă la celălalt capăt unde acţionează forţa F. Arcul
lamelar poate avea proiecţia dreptunghiulară, triunghiulară, trapezoidală, eliptică cu secţiune constantă sau variabilă
(fig. 3); de asemenea arcurile lamelare pot fi articulate la ambele capete. O categorie aparte o formează arcurile
lamelare simple preformate folosite în special ca elemente de contact electric (fig. 4.).
În tabelul 6. se prezintă sintetic câteva scheme de calcul corespunzătoare celor mai des întâlnite variante
constructive [B3].
 F F F

b
h

b
l

b0

h
b

h0
Fig. 3.

a) b) c)

Fig. 4.
Adeseori – în cazul în care arcurile lucrează în condiţii de solicitări variabile în timp, pentru a asigura un
contact corespunzător – se folosesc arcuri lamelare drepte şi simple pretensionate (fig. 5). Arcului i se dă o săgeată ce
are sens invers sensului săgeţii provocate de forţa exterioară.
De asemenea, se folosesc adesea – în cazul contactelor electrice mobile – arcurile lamelare pachet (fig. 6), la
care, convenţional se poate admite că fiecare lamelă preia aceeaşi forţă:
Fk  cos 
F1  (6)
n
în care: Fk – forţa totală de contact;
n – numărul lamelelor.
f0


f

 Fk cos
Fk

Fig. 5. Fig. 6.
 Tabelul 6.
Momentul
Schema de calcul Relaţii de
de inerţie Relaţii pentru
Nr Momentul încovoietor dimens. Lucrul mecanic de
axial şi calculul săgeţii f
crt Mmax = Fl sau deformaţie
modulul de şi rotirii φ
Mx = Fx verific.
rezistenţă

x F

f
1. l

 2F 2 l 2
bh 3 L du 
Iz  F  l3 Eb 2 h 4
12 6Fl f
3  EI z
h

  ai 2F 2 l 3
2. b  h2 b  h2 Ld  
Wz  F  l2 Ebh 2
b

6 
2  EI z 1 
2
  max V
3 E
bx  h3
Iz 
12 3F 2 l 2
b  h3 L du 
Fl 3
Eb 2 h 4
I f 
12 6Fl 2  EI z
  ai 3F 2 l 3
3. bx  h2 b  h2 Ld  
Wz  F  l2
b

 Ebh 2
6
1 
2
EI z
b  h2   max V
W 3 E
6

bx  h3
Iz  F  l3 1
12 f  
b  h3 2  E I max  I min  L du 
2F2l 2
I max  Eb 2  b 02 h 4
12 C  3 2  C3
  ln C 
2
b

b  h3 [ ln C]
 C  1 C  1 C  1 C  12
2
I min  0 6Fl 
b0

12   ai
4. b  h2 Fl2 3F 2 l 2
bx  h2
 1,   Ld 
b
E b  b 0 h 3
C Wz   
b0 6 2  EI z
b  h2 1 C  3 2 
Wmax     ln C
6 I max  I min   C  1 C  1
2

b0  h 2  1 
Wmin  1  ln C 
6  C 1 

4.2. Arcuri în foi

Se constituie din suprapunerea de arcuri lamelare de aceeaşi lăţime ce sunt îmbinate la mijloc cu o brăţară de
strângere numită bridă sau legătură de arc, astfel încât să existe posibilitatea încovoierii simultane şi a participării
fiecărei lamele la preluarea sarcinii exterioare.
Condiţiile constructive şi de gabarit impun în mod uzual executarea arcurilor în foi cu o curbură iniţială ce are săgeata
f0 astfel ca săgeata finală să fie mai mică decât cea iniţială (f0 – f  0). Pentru a avea asigurată participarea tuturor
foilor la preluarea sarcinii, acestea se curbează diferit. Raza de curbură scade cu micşorarea lungimilor. Prin aceasta se
obţine concomitent încă un avantaj, şi anume o forţă suplimentară de frecare între foile arcului (creşte şi capacitatea de
amortizare a arcului).
Arcul în foi se poate imagina ca fiind obţinut prin tăierea de fâşii dintr-un arc lamelar şi suprapunerea acestora sub
formă triunghiulară sau trapezoidală (fig. 7).
 b/2 b b/2
n'b
nb
b
h

F
l

Fig. 7.

Sub acţiunea forţei exterioare, aplicată la cele două capete libere), un asemenea arc se comportă, practic, ca şi
un solid de egală rezistenţă. Se poate admite cu suficientă precizie că pentru calcule rămân valabile relaţiile stabilite la
arcul lamelar. Se subliniază faptul că arcul în foi, în practică, se execută din bare laminate direct la lăţimea finală a
arcului. În tabelul 7 se prezintă relaţii pentru calculul principalelor arcuri în foi.
În fig. 8. se prezintă soluţii constructive de suspendare pentru capetele foii principale (cel mai des se folosesc
variante realizate prin răsucirea capătului – fig. 8 a) [B3].
S

a) b) c) d)

e)
f)
g) h)

Fig. 8.
Legăturile de arc (bridă) se pot executa în mai multe variante constructive – fig.9.
 b

Fig. 9.
Tabelul 7.
Relaţii de
Nr Lucrul mecanic
Soluţia constructivă verificare sau Săgeata maximă
crt înmagazinat
dimensionare
n2
L 
6 Fl 32n  n' 
h

  ai 12 Fl 3
l nbh f max  2
1.
2n  n' Ebh 3  V*
n - nr. foilor n’ - nr. foilor principale 2E
b

V*-volumul foii
principale
n2
L 
3 F  l 32n  n' 
F/2 l F/2
  ai 6 Fl 3
2. nbh f  2
F
2n  n' Ebh 3
max
 V*
2E

4n 2
L 
3 F  l 32n  n' 
  ai 6 Fl 3

F
3. F nbh f max
2n  n' Ebh 3 2
 V*
2E

4.3. Arcuri elicoidale cilindrice flexionale

Acestea se realizează prin înfăşurarea unei sârme cu secţiune rotundă sau dreptunghiulară pe un cilindru.
Capetele arcului sunt astfel construite încât arcul să poată primi un moment de răsucire în jurul axei proprii. Spirele
sunt solicitate, în principal, la încovoiere şi au tendinţa de a-şi micşora diametrul de înfăşurare. Se folosesc în special
ca elemente de zăvorâre (fig. 10).
Cuplul activ T = FRa determină o răsucire a arcului cu unghiul t. dacă se notează cu n numărul spirelor,
lungimea desfăşurată a sârmei va fi l = nD. Cuplul de răsucire exterior T acţionează ca un cuplu de încovoiere
asupra spirelor. Solicitarea spirei (pentru secţiune circulară, respectiv dreptunghiulară) este:
32  F  R a
   ai
T   d3
i   (7)
Wz 6 F Ra
   ai
b  h2
 Ra
D

in
m
 max

x
ma
M
Fig. 10.
Datorită curburii spirei, solicitarea de încovoiere pe faţa interioară este mai mare decât cea determinată prin
calcule; pentru a ţine seama de acest lucru se introduce un coeficient de corecţie c[1,6;1,05] corespunzător
D D
,    2;10 (cu cât raportul este mai mic cu atât coeficientul de corecţie este mai mare).
D
raportului
h d h
Săgeata se calculează cu relaţia:
64  T  D  n

Tl W    l 2  i  l E  d4
 rad   z i   (8)
E  Iz E  Iz Ed 12    T  D  n

E  b  h3
Lucrul mecanic de deformaţie se calculează cu relaţia:
1   d3   l 1 2
 i 
  2 i   1 V
1 1 2 32 Ed 4 2E
L nec   T      i  Wz  (9)
2 2 1 bh 2
 i  l 1 12
  i   2   V
2 6 Eh 3 2E
în care V – volumul arcului.

4.4. Arcuri spirale plane

Arcurile spirale plane sunt arcuri înfăşurate în plan fiind solicitate la încovoiere, destinate să preia sau să se
opună unui cuplu de răsucire. Se folosesc cu precădere în industria constructoare de maşini de mecanică fină, ca
element de reţinere indicatoarelor aparatelor de măsură sau de acţionare în industria de ceasornicărie, dar se folosesc
cu succes şi ca elemente motoare, de antrenare (de exemplu, la mecanismele de acţionare a întreruptoarelor de medie
tensiune).
Arcul spiral plan are forma unei platbenzi înfăşurată după o spirală (de obicei spirala lui Arhimede) – fig. 11.
b
h

d
D

Fig. 11.
Secţiunea arcului este aproape întotdeauna dreptunghiulară (numai în cazuri excepţionale este rotundă).
Deosebim trei moduri de realizare a ciclului încărcare – descărcare:
1. se menţine fixă carcasa şi se înfăşoară spirele arcului în jurul axei centrale, după care redarea energiei se face prin
mişcare în sens invers al axei centrale;
2. se menţine fixă axa arcului şi se înfăşoară spirele arcului până ating pereţii interiori ai carcasei; redarea energiei se
face prin mişcarea în sens invers a carcasei;
3. se blochează fie carcasa, fie axa; se înfăşoară arcul de către elementul mobil; redarea energiei se face prin blocarea
elementului liber şi se eliberează elementul care a fost fix, carcasa respectiv axa arcului.
Relaţiile de calcul sunt generale şi caracterizează toate cazurile enumerate. Se recomandă ca diametrul carcasei să fie
aproximativ de 3 ori mai mare ca diametrul axului.
D  3 d (10)
D
Cuplul de răsucire T  F 
2
Mi 6  F D 3 F  D
Solicitarea arcului la încovoiere:  i       i adm (11)
W b  h2 2 b  h2

M i  l 12  l  F D 2   i  l
Unghiul de răsucire:     (12)
EI E  b  h3 2 Eh
Lucrul mecanic de răsucire:
1 1 b  h 2 2   i  l 1  i2
L  T     i     V (13)
2 2 6 Eh 2 2E

5. Arcuri solicitate în principal la torsiune

5.1. Arcul bară de torsiune
Arcul bară de torsiune este format dintr-o bară dreaptă, solicitată la torsiune; acumularea de energie se face
prin deformaţie elastică. Barele au, de obicei, secţiune circulară plină (fig. 12 a). Din motive de gabarit arcurile bară
de torsiune au, în general, gabarit axial mare. Se foloseşte arcul bară de torsiune dublu, bara exterioară este tubulară.
Cele două bare sunt legate în serie (fig.12 b). Se folosesc ca: arcuri în construcţia vehiculelor şi ca elemente de
măsurare a momentelor de răsucire etc.

a)

b)
Fig. 12.
Solicitarea arcului la torsiune:
T
   adm (14)
Wp
Deformaţia unghiulară maximă:
T l l   max
 max   (15)
G  Ip  Ip 
G  
W 
 p 
Lucrul mecanic de deformaţie (în cazul secţiunii circulare masive) are forma:
d3
 2
l
1 T 2  l 1  max lWp 1 16  1   max V (16)
2 max 2
1
L  T   mx      
2 2 G  Ip 2  G  2 G
d 2 2G
 
W  2
 p
Relaţii de calcul pentru alte secţiuni decât cele circulare masive, precum şi pentru arcul dublul se găsesc în [B3].
5.2. Arcuri elicoidale
Arcurile elicoidale (numite în mod incorect şi resoarte) se execută din bare de diferite secţiuni (rotunde,
dreptunghiulare, pătrate, eliptice etc.) prin înfăşurare pe un corp de revoluţie (cilindric, conic, dublu conic,
paraboloidal, elipsoidal etc.).
 Distanţa dintre centrele secţiunilor a două spire consecutive se numeşte pasul spirei t, care poate fi constant
sau variabil, unghiul α este cel care dă înclinarea spirei (fig. 13).
Di R1

t


H
H
R2
Dm
D

Fig. 13.
În continuare se prezintă doar principalele relaţii de calcul referitoare la arcul elicoidal cilindric (pentru
proiectare se consultă [B3]).
După semnul forţei de lucru F, pe direcţia axei, arcul se deformează elastic de compresiune (fig. 14 a) sau de
întindere (fig.14 b) în timp ce materialul spirei este solicitat în principal la torsiune. Din fig. 14 c se observă că forţa
exterioară F care acţionează în axa de simetrie a arcului produce în spiră o stare de tensiune complexă, care pentru
simplificarea calculelor se poate descompune în patru componente:
F  cos 
- o forţă tangenţială: Ft  F  cos    f  (17)
  d2
4
F  sin 
- o forţă normală: Fn  F  sin    int  (17’)
  d2
4
- un moment de răsucire:
D  T T
T  F   m   cos    t   (17”)
 2  Wp   d 3
16
- un moment încovoietor:
D  M M
M  F m   sin    inc   (17”’)
 2  Wz   d 3
32
Unghiul de înclinare al spirei poate avea valorile: α  [6, 9 (15)]° .
Ţinând seama că la dimensionare avem trei necunoscute d, Dm, α şi o singură ecuaţie (deci o dublă
nedeterminare) se introduce noţiunea de indice al arcului ca raport între diametrul mediu al arcului şi diametrul spirei:
 4, 16 20
Dm
i (18)
d
Pentru arcuri înfăşurate la rece (d < 7mm), i  [4, 16 (20)], iar pentru arcuri înfăşurate la cald (d ≥ 7mm), i  [4, 10].
Dimensionarea arcului se face scriind solicitările produse de componentele forţelor şi momentelor evidenţiate
în relaţiile (17).
Pentru a ţine seama şi de solicitarea diferită pe faţa comprimată, respectiv întinsă a spirei arcului, tensiunea
4
teoretică produsă de forfecare se amplifică cu un coeficient supraunitar .
3
D 
16  F   m   cos 
4 4  F  cos   2 
  f   t    (19)
3 d 2
  d3
D 
32  F   m   sin 
4 4  F  sin   2 
   int   inc    (20)
3 d 2
  d3
Din solicitarea echivalentă se obţine relaţia:
 8  F  Dm  k 8  F  i  k
 ech  0,6   ech  0,6   2  4   2     adm (21)
  d3   d2
în care s-a notat cu k – coeficientul de formă al arcului elicoidal cilindric:
 sin   2  cos 
2 2
 
k  0,36    2  sin    1,44    2  cos   (22)
 2i   3 i 
Calculul arcului elicoidal cilindric se face conform cu STAS 7067-83.
Săgeata arcului are expresia:
T  l D m Wp   adm    D m  n  D m   D 2m   adm
f max     
G  Ip 2 d Gd
2  G  Wp   
2 (23)
  i  D m  n   adm i v  l v   adm
 
G G
Numărul necesar de spire, n:
D 
F   m     Dm  n
T  l Dm F  n  i3 f Gd
 
2  Dm
f    8  n (24)
G  Ip 2 d 4
2 Gd 8  F  i3
G
32

a)
b)

F A-A
dm

Dm

A M
F
Mn T Ft
c) A
Fn

Fig. 14.
Deci pentru a avea o săgeată pronunţată se va alege un indice al arcului mare, iar pentru o săgeată dată
numărul de spire este invers proporţional cu cubul indicelui arcului.
Din motive de gabarit, uneori, se impune diametrul interior, respectiv diametrul exterior şi în acest caz se determină
indicele arcului [B3]:
a. dacă se impune diametrul exterior D al arcului:
1    D   adm 
i 3  3,6  i 2  4,2  i     12,8   0 (25)
8  F 
b. dacă se impune diametrul interior Di al arcului:
1    D   adm 
i 3  0,4  i 2  2,2  i     12,8   0 (26)
8  F 
Ecuaţiile (25) şi (26) au cel puţin o rădăcină reală cuprinsă între 4 şi 16 dacă:
D   adm
2
D i2   adm
 356,5 ... 12952,4 (25’), respectiv  128,4 ... 10084 (26’)
Fn Fn

Lucrul mecanic de deformaţie are expresia:

Ff 2  T T  l D m 2  Wp   adm  l  D m 1  adm
2 2 2
L       V (27)
2 2  Dm G  Ip 2 d 2 2G
4  D m  G  Wp 
2