Aliaje de Aluminiu Amorfe Si Nanocristaline PDF

Aliaje de aluminiu amorfe şi nanocristaline.
Studiu de caz: Al-8Fe-2V-1Si
E u ge n Că tă l i n S f ă t, I o n Pe ncea
“Fericiţi acei ce cunosc cauzele ascunse ale lucrurilor”

Virgiliu
Cuvânt înainte
Domeniul aliajelor obţinute prin solidificare rapidă constituie una dintre problemele
incandescente din preocupările actuale ale cercetătorilor, iar acest lucru se datorează în principal
caracteristicilor şi asocierilor de caracteristici, neobişnuite pentru materialele cristaline.
Lărgirea domeniului de temperaturi în care specialistul îşi poate exercita controlul
asupra structurii materialului, crează acestuia libertatea de a obţine practic orice configuraţie
structurală, între dezordinea caracteristică lichidelor şi ordinea la lungă distanţă prezentată de
solidele cristaline.
Structurile de tip amorf şi/sau microcristalin s-au dovedit a fi capabile “să pună
impurităţile la treabă“, nu numai în sensul (obişnuit până acum) de a le diminua efectele
negative, ci chiar de a le ridica la “rangul“ de particule durificatoare ale materialului din care fac
parte. S-a putut ajunge astfel la performanţa ca materiale din categoria deşeurilor să poată
constitui materii prime pentru obţinerea de produse destinate unor domenii de vârf, ca
aeronautica sau electronica.
Utilizarea aliajelor de aluminiu obţinute convenţional este deseori limitată de scăderea
rezistenţei lor la temperaturi în jur de 473K.
Metalurgia pulberilor şi solidificarea rapidă oferă numeroase avantaje în direcţia
utilizărilor la temperaturi ridicate, prin:
• flexibilitate în aliere;
• structuri ultrafine;
• distribuţie omogenă a particulelor de fază secundară.
Aliajele de aluminiu solidificate rapid, rezistente la temperaturi ridicate, conţin în primul
rând metale de tranziţie (fier, nichel, cobalt sau mangan) şi proporţii variabile de siliciu şi alte
pământuri rare, conţinutul total depăşind cu mult limita de solubilitate în stare solidă, atinsă în
condiţii de echilibru termodinamic. Aceste elemente formează cu aluminiul compuşi
intermetalici cu bună stabilitate termică.
Lucrarea de fata trateaza probleme legate de elaborarea si caracterizarea aliajelor de
aluminiu cu structura amorfe si nanocristaline, particularizand aceste probleme pentru cazul
aliajului Al-8Fe-2V-1Si.
1
Aliaje de aluminiu amorfe şi nanocristaline. Studiu de caz: Al-8Fe-2V-1Si
Seria respectivă de aliaje, numită 8009, a fost dezvoltată de Allied Signal Inc., S.U.A. şi
este formată din materiale care prezintă caracteristici stabile până la 673K. Lucrarea prezentată
se doreşte un pas înainte în acest domeniu.
Autorii doresc să-şi exprime recunoştinţa profundă faţă de d-na Prof. Dr. Ing. Maria
Petrescu, unul dintre pionierii domeniului materialelor amorfe si nanocristaline in Romania,
pentru drumul parcurs sub îndrumarea domniei sale.
Autorii mulţumesc d-lui Prof.Dr.Ing. Mihai Cojocaru, şeful Colectivului de Pulberi,
pentru suportul moral acordat.
De asemenea, autorii nutresc un adânc sentiment de recunoştinţă faţă de:
• Dr. Ing. A. Jianu şi Ing. C.Plăpceanu, de la I.F.T.M.-Măgurele, precum şi Dr. Ing. C.
Bunescu, Ing. R.Mehedinţeanu şi Ing.M.Cojocaru de la S.C. METAV S.A., pentru
generozitatea cu care au acordat autorilor tot concursul pentru realizarea unor părţi
experimentale;
• Conf.Dr.Ing. V.Oltean, pentru sfaturile preţioase, oferite cu prietenie;
• Psiholog Marina Creţu, de la Biblioteca Academiei Române, pentru valorosul material
documentar oferit;
• Conf.Dr.Ing. Dan Gheorghe şi Conf.Dr.Ing. M.Brânzei, pentru punerea necondiţionată la
dispoziţie a cunoştinţelor şi echipamentelor;
• Prof.Dr.Fiz.D.Bojin, Prof.Dr.Ing.R.Şaban şi Prof.Dr.Ing.M.Bane, pentru ajutorul oferit cu
generozitate;
• Ing.Z.Bunea, pentru eficientul sprijin informativ;
• colegii din Catedra de Studiul Materialelor si Metalurgie Fizică, pentru încurajările şi
gândurile bune exprimate şi neexprimate.
În sfârşit, dar nu în ultimul rând, autorii doresc să-şi exprime recunoştinţa faţă de familiile
lor pentru sprijinul cald şi tenace, acordat pe tot parcursul realizarii lucrării.
Bucureşti, iulie 2009
2
Cuprins
Introducere……………............................….………………………………………….………7
Capitolul I. Stadiul actual şi perspectiva domeniului aliajelor de

aluminiu solidificate rapid
1 Aplicaţii ale aliajelor de aluminiu solidificate rapid …….…….….................………..10
1.1 Necesităţi privind aliajele de aluminiu solidificate rapid, în aeronautica..............10
1.2 Utilizarea actuală a aliajelor de aluminiu în sistemele aerospaţiale........................11
1.2.1 Viitorul utilizării aliajelor de aluminiu în sistemele aerospaţiale ……...…..13
1.2.2 Defecte frecvente în produsele din aliaje de aluminiu ……......................…..13
1.2.3 Dezvoltări prezente în aliajele de aluminiu solidificate rapid .......................14
1.2.3.1 Aliaje de aluminiu de înaltă rezistentă ………………..15
1.2.3.2 Aliaje de aluminiu cu masă specifică redusă..…………16
1.2.3.3 Aliaje de aluminiu pentru temperaturi ridicate…...…..17
1.3 Concluzii privind industria aeronautică …..............................…………..………..18
1.4 Aliajele de aluminiu solidificate rapid în industria autovehiculelor......................19
1.4.1 Utilizări curente ………………………….....................…..………..………….19
1.4.2 Tehnologiile utilizate pentru aliajele de aluminiu solidificate
rapid in industria auto.……..……….…..20
1.4.3 Probleme de procesare...……......................………………....…………………20
2 Metode experimentale utilizate pentru răcirea rapidă a topiturilor……................….21

2.1 Introducere…………..…...……………................…..………………..……………….21
2.2 Tehnici utilizate pentru răcirea rapidă a topirii materiale…….......................……22
2.2.1 Metode de pulverizare ……………….……........................……….…….……23
2.2.1.1 Pulverizarea în jet ………………...............……......……………..…….23
2.2.1.2 Pulverizarea rotativă……….....................……………………….……..25
2.2.2 Metode de răcire a topiturii…………..........................……………….……….26
2.2.2.1 Metoda matriţei…………..………..............…...………..…….………..27
2.2.2.2 Metoda filamentului……....……..............……....…………………….27
3
2.2.3 Metode de topire locală ……......………...............……......……………………28

2.3 Factori care guvernează alegerea metodei de solidificare rapidă…...................…29
2.3.1 Viteza de răcire …………...................………………….....……………………29
2.3.2 Forma şi cantitatea produsului……................…..............…………………….30
2.3.3 Natura materialului procesat ………...................…......………………………30
2.4 Elemente teoretice privind răcirea şi solidificarea.….….................….........……….31
2.5 Consideraţii privind formarea produsului ..…….................……....…….…………34
2.5.1 Consideraţii energetice ………………….................….......…………..………..35
2.5.1.1 Efectele răcirii şi solidificării..………..........................…………..……..36
2.5.1.2 Mărimea coeficientului de transfer termic …..…..........................……37
2.5.2 Consideraţii microstructurale …………...............................…………………..38
2.5.2.1 Structura de neechilibru şi morfologia creşterii ……...........................38
2.5.2.2 Determinări microstructurale cantitative …….........................……….39
2.5.3 Descompunerea ulterioară solidificării ……….……….........................………43
Capitolul II. Consideratii experimentale
1 Alegerea compoziţiei pentru experimentări ………….................……..……………….45
2 Caracterizerea materialelor implicate ……………...................…..……………………..46

2.1 Pincipalele caracteristici ale elementelor chimice Al, Fe, V şi Si…....................….46
2.2 Prezentarea sistemelor de aliaje ……………………………..................……….…48
2.2.1 Sistemul de aliaje Al-Fe……………………....…….….....................……….…48
2.2.2 Sistemul de aliaje Al-V……………..…………….….....................…..…….….51
2.2.3 Sistemul de aliaje Al-Si ………….…......……….……................……………...53
2.2.4 Sistemul de aliaje Al-Fe-Si …...…......….….………...............………………...54
3 Stabilirea succesiunii etapelor în vederea cercetării aliajului propus……............…..56
4 Consideraţii teoretice justificative privind metodele de cercetare propuse ……..…57

4.1 Analiza termică diferenţială ……………........……………………...........……….58
4.1.1 Ipoteze de lucru …………………........………………….............…….…….58
4.1.2 Relaţii de calcul ………………………………….....................……….…….58
4.1.2.1 Calculul BLD în regim staţionar …………....................…………..59
4.1.2.2 Calculul BLD în regim neliniar ……....................…………………63
4.1.2.3 Determinarea ariei maximului curbei DTA ……....................……...64
4
4.2 Analiza prin difracţie de raze X ………….……….....................………………..…65

4.2.1 Bazele teoretice ale metodei ………...…………....................………...………65
4.2.2 Evaluarea dimensiunii blocurilor în mozaic (Metoda Scherrer
Fresnel……………........................................……………………68
4.2.3 Evaluarea tensiunilor interne de ordin II (Metoda directă..........................71
Capitolul III. Cercetări experimentale
1 Elaborarea aliajului primar ………..……………………....................……………..……..73
2 Elaborarea benzilor solidificate ultrarapid …………………....................….…………..75

2.1 Alegerea procedeului experimental de solidificare rapidă ……...............……….75
2.2 Descrierea instalaţiei de solidificare rapidă …….…………….…..................……..76
2.3 Consideraţii privind stabilirea parametrilor tehnici utilizaţi …...……..............…77
2.4 Elaborarea benzilor………………………………......................……………..……....84
2.5 Parametrii fizici ai procesului ………………....................………………….…….....85
2.6 Determinarea vitezei de răcire realizată …………….................………….……......88
3 Caracterizarea materialelor amorfe si nanocristaline......................................................92
3.1 Analiză macrostructurala (MO si SEM)......................................................................92
3.1.1.Consideratii generale...........................................................................................92
3.1.2 Determinări de grosime şi lăţime ………………………...........……………...93
3.2 Cercetarea microstructurii …….…….…….................………………..……..……...99
3.2.1 Microscopie optică ………….........................……..………………..….……..99
3.2.2 Studii microstructurale prin microscopie electronică (SEM).…................109
3.3.2.1 Studiul microstructurii aliajului solidificat lent …......................…109
3.3.2.2 Studiul microstructurii aliajului solidificat rapid ......................…113
3.2.3 Studii microstructurale cu microsonda electronică ........…........................117
3.2.4 Analize EDAX …………….……………........................……..………………..123
3.4 Determinări de microduritate ………….……….................…..……………..……125
3.5 Determinări prin analiză termică diferenţială ….…..…….......….......……..……127
3.6 Determinări prin difracţie de raze X ……………...….........….......…..………….130
3.7 Comentarii şi concluzii …………………………...............……….......…..……….136
4 Tratamentul termic al probelor solidificate rapid ……..............………...….………..138

4.1 Alegerea structurilor în vederea aplicării tratamentelor termice ……..............138
5
4.2 Stabilirea parametrilor termici, temporali şi de mediu,.pentru

tratament.termic …………………….…………………………….…138
4.3 Realizarea tratamentelor termice ………...................……………………..….…139
5. Caracterizarea benzilor tratate termic ………………....……..…............…….………140

5.1 Cercetarea microstructurii prin microscopie optică …….….......................…….140
5.2 Determinări de microduritate ……………………..................……………………146
5.3 Determinări prin difracţie de raze X ………….....................…..…………………148
5.4 Comentarii şi concluzii ……..……..................……………………………………154
6. Concluziile lucrării …………………………................………………...………….…156
Bibliografie ………..…………………………….......................................………………158
###
6
"Studiaza mai intai stiinta si continua apoi cu practica

nascuta din aceasta stiinta."
(Leonardo da Vinci)
Introducere
Tehnologia pulberilor solidificate rapid (RSP - “rapidly solidified powder”) [1] se

constituie într-un pas recent, important şi atractiv, în cadrul procesării materialelor.
Există multe avantaje pe care tehnologia RSP le are în comparaţie cu tehnologiile
convenţionale. În principiu, această tehnologie dă specialistului in materiale mai multă
libertate în proiectarea de material. În timpul elaborării convenţionale a aliajelor care
prezintă două sau mai multe faze în stare solidă, se pot forma cristale primare mari, de
compuşi intermetalici, care afectează proprietăţile mecanice. În timpul solidificării
rapide se produc extinderi ale domeniilor de soluţie solidă [1,4]. Mai mult, orice cristale
primare care se formează sunt de mici dimensiuni, adică 0,5µm sau mai puţin, în
diametru. Sub această formă prezenţa lor este benefică pentru caracteristicile mecanice.
Astfel, există aliaje cu compoziţii interesante pentru solidificare rapidă, care nu se pot
elabora prin tehnologiile clasice.
O altă caracteristică importantă este legată de impurităţi, care prin tehnologiile clasice
pot duce la formarea unor constituienţi nedoriţi în structură. Prin tehnologia RSP
impurităţile nu se pot constitui decât în particule mici, cu efecte negative, absente sau
mult reduse. După consolidare [1,3] (presare clasică, laminare, forjare, extrudare)
produsele compacte din RSP vor prezenta structuri cu granulaţii mult mai mici decât
cele obţinute prin tehnologia clasică. Granulaţiile fine induc creşterea rezistentei
mecanice şi îmbunătăţesc multe alte caracteristici [2]. Bineînţeles, un avantaj
fundamental îl constituie asocierea structurilor specifice RSP, cu caracteristicile
materialelor pulverulente, asociere care micşorează mult costurile de producţie prin
faptul că se reduc drastic pierderile tehnologice de material.
Este un fapt demonstrat, că viteze ridicate de răcire pot conduce la modificări
importante ale structurii materialelor [1,2,4,7-9]. Extinderea vitezelor de răcire în
domenii de la 10-5 până la 105K/s a fost posibilă în ultimile decenii. Înainte de 1960
nivelul de 105K/s nu a putut fi atins. În acel an, utilizându-se tehnica cunoscută sub
denumirea splat cooling [1], s-a putut atinge această valoare a vitezei de răcire pentru o
topitură metalică. În prezent, prin utilizarea radiaţiei laser, se pot atinge viteze de răcire
de până la 1012K/s [5]. La viteze de răcire foarte mici [2] lichidele tind să se transforme
într-un solid monocristalin. Crescând viteza de răcire se poate ajunge în situaţia în care
în timp ce un cristal creşte, un altul nuclează formându-se în final un solid policristalin.
Fenomenele de cristalizare la viteze mici de răcire sunt studiate în prezent în absenţa
gravitaţiei, o serie de experimente având loc în spaţiul cosmic. Dacă viteza de răcire este
7
foarte mare, timpul necesar nucleerii este insuficient şi astfel structura solidificată este o
structură foarte apropiată sau aceeaşi cu a lichidului. Astfel a fost definită modalitatea
de obţinere a structurii sticlelor metalice. În perioada de peste 30 ani ce s-a scurs de la
obţinerea primei sticle metalice (aliaj cu structură amorfă), cercetarea structurilor
obţinute prin solidificarea rapidă a topiturilor a cunoscut un progres deosebit atât în
domeniul tehnologic cât şi al caracterizării şi aplicaţiilor realizate.
Tehnicile de producere a materialelor solidificate rapid [1] constau, în general, în răcirea
topiturii prin contactul cu un gaz de răcire, lichid de răcire, sau cu un substrat solid.
Noile materiale realizate prin tehnicile de solidificare rapidă sunt dedicate unor aplicaţii
diverse.
Aliajele pe bază de Fe şi Co [1] sunt destinate, în special, aplicaţiilor din electrotehnică şi
electronică, datorită proprietăţilor lor magnetice şi electrice deosebite. Structura acestor
materiale este fie amorfă, fie nanocristalină. Unele din aliajele pe bază de Fe prezintă şi
propietăţi de rezistenţă la coroziune, fapt ce conduce şi la utilizarea lor în chimie şi
medicină. De fapt, se poate considera că materialele pe bază de Fe, solidificate rapid, au
constituit forţa motrice în dezvoltarea materialelor metastabile.
Interesul principal s-a manifestat faţă de proprietăţile lor magnetice [10-12]. Astfel,
pierderile prin curenţi turbionari sunt foarte mici, în comparaţie cu produsele clasice
(tabla silicioasă, de exemplu), ceea ce conduce la reducerea pierderilor de transformare
şi distribuire a energiei electrice.
Aliajele amorfe pe bază de Fe sunt produse de firme ca Allied Signal, Vacuumschmelze,
Toshiba, TDK, Hitachi, etc. Alte aplicaţii ale acestor materiale se sitează în domeniul
electronicii, acolo unde sunt realizate ecrane magnetice, traductoare, echipamente de
măsură, sisteme de securitate.
Procesele de relaxare structurală şi de cristalizare a structurilor amorfe rezultate prin
solidificarea rapidă a topiturilor metalice au constituit obiect de cercetare îndelungată în
multe ţări. Astfel s-a ajuns la definirea unor compoziţii chimice ce permit
nanocristalizarea structurilor amorfe prin tratament termic.
Este în primul rând cazul sistemului FeCuTM(U)BSi (TM=Nb, Zr, Ag). În stare
nanocristalizată acest sistem prezintă proprietăţi magnetice superioare stării “as cast”
amorfe.
Realizarea magneţilor permanenţi în sisteme de aliaje de genul FeLnB (Ln=Nd, Sm, Eu,
Tb, Dy, Ho) [12,13] presupune şi o etapă intermediară de solidificare rapidă a aliajului.
Structura acestor aliaje solidificate rapid poate fi un amestec amorf – nanocristalin în
funcţie de compoziţie sau de parametrii de proces.
Aliajele pe bază de Ni [1] sunt destinate utilizării lor în brazarea unor piese din
industria echipamentelor aerospaţiale şi industria de automobile. Astfel, prin utilizarea
tehnicilor de solidificare rapidă, este posibil să se obţină produse uşor manevrabile,
necontaminate, dense şi cu o mare omogenitate chimică. Deşi sunt în cea mai mare
parte cu o structură amorfă înainte de utilizare, după efectuarea operaţiunii de brazare
devin cristaline.
O serie de aliaje ce prezintă transformare martensitică reversibilă (aliaje cu memoria
formei) au fost de asemenea obţinute prin solidificare rapidă, prezentând o structură
austenitică direct din turnare (CuNiAl, FeMnSi, CuZn).
8
Un domeniu intens studiat pe plan mondial în ultima decadă, îl reprezintă aliajele pe

bază de Al. Studiate în principal pentru proprietăţile mecanice, aceste aliaje sunt
produse într-o gamă variată de compoziţii, fiind, din punct de vedere structural, atât
amorfe cât şi quasicristaline sau nanocristaline. Fibre sau particule de aliaje de aluminiu
produse de Transmet (SUA), obţinute prin solidificare rapidă, au fost utilizate
în materiale compozite destinate acoperirii unor imobile, având rolul de reflectorizant
al radiaţiei solare [9,10].
Aliajele solidificate rapid pe bază de Al [9,11-18,40] au un câmp important de aplicaţie
în domeniul construcţiilor aerospaţiale şi de automobile, după cum se va vedea mai
departe.
Procedeele tehnologice prin care aceste materiale sunt obţinute [1], sunt foarte variate,
dar câteva dintre ele au fost dezvoltate în instalaţii industriale de mare capacitate, care
funcţionează cu un grad ridicat de automatizare. Este vorba, în primul rând, de
solidificarea rapidă pe tambur rotitor cu unul sau două tambururi (“melt spinning”),
apoi de procedeul de extragere din topitură (“melt extraction”), procedeul de atomizare
cu gaz, iar, în ultima perioadă, de procedee de obţinere a sârmelor din aliaje solidificate
rapid, dintre care, cel mai utilizat este solidificarea rapidă în curent de apă.
În cazul acestor procedee, gradientul maxim de transmitere a căldurii este
corespunzător unor viteze de răcire cu valori de ~1060C/s.
O clasificare exhausivă a tipurilor de structuri ce pot fi obţinute în aliajele solidificate
rapid poate fi următoarea [7]:
a) aliaje cu structură amorfă
b) aliaje cu structură quasicristalină
c) aliaje cu structură microcristalină
d) aliaje care prezintă faze cristaline metastabile.
În cazul în care dimensiunile unor formaţiuni structurale ce se dezvoltă în aliajele
cuprinse la punctele b), c) şi d) sunt sub 100nm, acestea sunt denumite aliaje cu structuri
nanofazice.
Spre deosebire de aliajele cu structură amorfă, la care există doar ordine structurală la
scurtă distanţă (<2nm), aliajele cu structură nanofazică, având dimensiunea
formaţiunilor structurale <100nm, prezintă fie ordine (periodicitate) la lungă distanţă –
cazul c) şi d), fie ordine orientaţională la lungă distanţă, fără ordine translaţională la
lungă distanţă (quasiperiodicitate) – cazul b) -ca în cazul aliajelor cu structură
icosaedrală.
O prezentare a dezvoltării acestor materiale nu poate fi făcută fără a lua în considerare
nivelul de vânzări a acestora, cât şi domeniile în care aceste vânzări s-au făcut. Asfel, se
poate considera că, din momentul în care tehnologia de obţinere a putut să ofere pieţei
produse de calitate şi în cantităţi industriale, primele aplicaţii ale acestor materiale s-au
dezvoltat în domenii casnice, care necesită investiţii minime. Pentru aplicaţii în domenii
ca industria de automobile sau aerospaţială, timpul până la implementare este mult mai
lung, dar timpul de utilizare a acestora este de asemenea mult mai mare.
Toţi factorii enumeraţi mai sus şi nu numai ei, au creat un mare interes pentru
tehnologia RSP şi în dezvoltarea aliajelor speciale RSP. De aceea literatura curentă de
specialitate conţine numeroase referiri la aceste subiecte şi numeroase laboratoare sunt
angajate în dezvoltarea lor.
9
Capitolul I. Stadiul actual şi perspectiva

domeniului aliajelor de
aluminiu solidificate rapid
1. Aplicaţii ale aliajelor de aluminiu solidificate rapid

Dezvoltarea exploziva a aliajelor de aluminiu cu structuri obtinute prin solidificare
rapida a fost sustinuta exclusiv de proprietatile spectaculoase pe care acestea le-au
evidentiat, proprietati care le-au individualizat in cadrul vast al materialelor noi si/sau
cu structuri speciale. Aceste motive si nu numai au facut ca noile materiale sa fie
„adoptate” de majoritatea domeniilor industriale si de cercetare, printre care industria
aeronautica si industria automobilelor.
1.1 Necesităţi privind aliajele de aluminiu solidificate rapid, în

industria aeronautică
Alegerea materialelor utilizate în domeniul construcţiilor aerospaţiale, are drept
principiu fundamental performanţa. Materialele care induc creşteri de performanţă se
găsesc în centrul preocupărilor, în domeniul aerospaţial. Creşterea performanţei poate
implica diferite aspecte: creşterea preţului de cost, creşterea vitezei, reducerea
consumului de combustibil, costuri reduse ale operaţiilor de întreţinere etc. [6]. Din
punct de vedere istoric, aluminiul a dominat piaţa materialelor aerospaţiale, dar în
ultimii ani avantajul relativ al aluminiului a scăzut în comparaţie cu alte materiale
competitive, iar unii specialişti prezic chiar că scăderea se va accentua dramatic în
continuare. Dezvoltarea tehnologiilor RSP pentru aliaje de aluminiu, are ca obiectiv
chiar creşterea performanţelor acestora. Dacă acest obiectiv va fi atins, rezultatul va fi o
creştere structurală a eficienţei vehiculelor aerospaţiale şi o consolidare a poziţiei
competitive a aluminiului în construcţiile aerospaţiale [5,6].
Metalurgia pulberilor de aluminiu şi aliajelor de aluminiu a cunoscut o dezvoltare
puternică încă din anii ’50 [6-8]. În prezent aceste materiale au ajuns să concureze
tehnic şi economic alte materiale aerospaţiale, datorită rezistenţei lor mecanice ridicate
şi a rezistenţei la coroziune (de exemplu: aliaje tip 7090, 7091, 9052, 9021 şi MR64).
Începând cu mijlocul anilor’70 tehnologiile legate de pulberile de aluminiu au cunoscut
o canalizare pe trei mari direcţii:
(a) – aliaje de înaltă rezistenţă mecanică, rezistente la coroziune;
(b) – aliaje uşoare cu valori ridicate ale modului de elasticitate;
(c) – aliaje pentru temperaturi înalte, cu proprietăţi deosebite la
temperaturi de peste 343 °C;
„Cum” şi „unde” fiecare din aceste clase de aliaje pot fi folosite în industria aerospaţială
şi „care” va fi ponderea lor pe piaţa materialelor, constituie probleme importante
10
pentru colectivele de cercetători în domeniu şi pentru producătorii de aluminiu, dar şi

pentru utilizatorii din domeniul aerospaţial.
Eforturi susţinute în cercetarea şi dezvoltarea aliajelor de aluminiu se îndreaptă către
fiecare din clasele de aliaje menţionate [5,6], pentru aplicaţii în diferite categorii de
vehicule aerospaţiale. Fiecare astfel de categorie are o combinaţie unică de obiective şi
metode, şi deci pulberile de aluminiu îşi pot găsi aici o arie largă de afirmare. De
asemenea fiecare categorie diferă mult faţă de celelalte, în ceea ce priveşte efortul
financiar necesar. Utilizarea în prezent a aluminiului şi a aliajelor lui în fiecare categorie
de aplicaţii, este substanţială, existând chiar vehicule realizate din aluminiu sau aliaje
ale lui [28].
Scopul de bază în dezvoltarea aliajelor de aluminiu este legat de implementarea
produselor obţinute prin tehnologii de metalurgia pulberilor, în domenii tradiţionale
pentru aluminiu. De asemenea se urmăreşte îmbunătăţirea poziţiei aliajelor de aluminiu
în competiţia cu alte materiale ca: materialele compozite cu matrice organice,
compozitele cu matrice metalică şi aliajele de titan.
1.2 Utilizarea actuală a aliajelor de aluminiu în

sistemele aerospaţiale
Consumul aproximativ de aluminiu şi aliaje este prezentat în tabelul 1[26].
Aeronautica civilă utilizează pe larg aliajele de aluminiu, care înseamnă 70-80 % din
structura avionului. Un exemplu specific este prezentat în figura 1 a si b, pentru
aparatul Boeing 757, unde 78% din structură înseamnă aliaje de aluminiu, iar această
pondere este reprezentativă pentru toată gama de aparate de zbor comerciale.
Se constată o scăderea a utilizării aliajelor de aluminiu în aplicaţii din domenii restrânse
în comparaţie cu domeniul larg al aviaţiei de transport comercial. Se observă
deasemenea că oţelul, aliajele de titan şi compozitele constituie materiale de bază în
domeniul analizat.
Tabelul 1 - Consumul estimat de aliaje de aluminiu în domeniul aerospaţial

Categoria de Ponderea Potenţialul Alte materiale
vehicul aluminiului în pieţei indicate sau utilizate
structură (%)
Avioane - compozite, metale
- civile 70-80 Foarte mare (oţel, titan)
(>50.000t/an)
- militare 30-70
Rachete - materiale proiectate
militare 2-50 Mic şi pentru alte domenii
Vehicule - materiale proiectate
spaţiale 10-50 Foarte mic şi pentru alte domenii
11
6% 12%
3% aluminiu 78%
1%
compozite 3%
titan 6%
78% otel 12%
altele 1%
Fgura 1.a. Ponderea materialelor in constructia structurii aparatului Boeing 757
28% forjate 18%
tabla 36%
1%
1%
3% 18%
bare laminate 13%
compozite 3%
13%
tevi 1%
turnate 1%
36%
extrudate 28%
Figura 1.b. Ponderea consumurilor pentru aparatul Boeing 757

(pe tipuri de semifabricate).
12
Ponderea consumurilor pe diferite tipuri de materiale pentru o aplicaţie din domeniul

utilitar este prezentată în tabelul 2 [26]: se remarcă ponderea aliajelor de aluminiu,
situată între 35,5% pentru aparatul F-15 şi 64% pentru F-16. Datele din tabel se referă
numai la structura aparatului, nu şi la motor şi anexe.
Rachetele balistice cunosc variaţii mari în ceea ce priveşte consumul de aliaje de
aluminiu, datorită marii varietăţi a misiunilor lor, unele tipuri reclamând imperios
neutilizarea aluminiului, iar altele înglobând aluminiu în peste jumătate din masa lor.
Tabelul 2. Ponderea consumurilor de materiale pe tipuri de aparate de zbor (%)

Material F - 111 F - 14 F – 15 F - 16 F – 18 B–1
Aluminiu 47 39,4 35,5 64,0 46 41,0
Titan 4 24,0 26,7 3,0 14 22,0
Oţel 29 17,4 4,8 3,2 13 15,0
Compozite 0 0,8 0,8 2,6 13 0,4
Este dificil de estimat cantitatea totală de aliaje de aluminiu utilizată de industria

aeronautică. O estimare pertinentă totuşi, a cantităţii utilizată anual este de aproximativ
50-300.000 tone. Mare parte din această cantitate este utilizată de aeronautica
convenţională; rachetele balistice consumă o mică cantitate, iar navele spaţiale şi mai
puţin. Partea din totalul pieţei de aliaje de aluminiu ocupată de materialele pe bază de
pulberi, depinde şi va depinde de creşterea substanţială a propietăţilor acestor aliaje,
care va conduce la creşterea dimensiunilor semifabricatelor şi la reducerea diferenţelor
de cost între metalurgia clasică şi cea a produselor pe bază de pulberi.
1.2.1 Viitorul utilizării aluminiului în sisteme aerospaţiale

Specialiştii în industria aeronautică au păreri contradictorii privind evoluţia viitoare a
aluminiului şi aliajelor lui. Oricum, viitorul utilizării aluminiului în aeronautică
depinde în primul rând de succesul compozitelor cu fibre de carbon ca înlocuitori ai
aluminiului. O asemenea predicţie, care s-a dovedit a fi adevărată, a prezentat British
Aerospace [26] când în 1990 a făcut cunoscută evoluţia probabilă a materialelor cu
utilizare aeronautică pentru perioada 1990-2005. Utilizarea aluminiului şi aliajelor sale a
scăzut de la 59% în 1990 la aprox. 48% în 1995. În concluzie, dacă activităţile de
cercetare în domeniul aluminiului se vor dezvolta corespunzător cu obiectivele
propuse, atunci echilibrul de pe piaţă dintre aluminiu şi aliajele sale şi compozitele cu
fibre de carbon se va strica în favoarea primelor.
1.2.2 Defecte în produsele de aluminiu, pe bază de pulberi

Pentru ca evoluţia aluminiului să înregistreze o creştere evidentă în industria
aerospaţială, există câteva provocări cărora este necesar să li se facă faţă. Acestea includ
(1) reducerea ponderii defectelor în produsul finit din pulbere de aluminiu, sub un
13
nivel acceptabil şi (2) dezvoltarea metodelor pentru controlul de calitate a produsului

finit, pentru depistarea cu succes a defectelor. Dacă în trecut exista părerea că aceste
probleme se pot rezolva fără dificultăţi; experienţele recente arată că elementele care
stau la baza apariţiei defectelor sunt persistente şi dificil de înlăturat [26].
Defectele ce apar cu precădere în produsele din pulberi pe bază de aluminiu, se pot
grupa în patru categorii:
(1) pulberi cu compoziţie chimică necorespunzătoare;
(2) conţinuturi ridicate de gaze sau constituienţi generaţi de acestea;
(3) consolidare necorespunzătoare a particulelor;
(4) impurităţi de natură organică, ceramică sau metalică.
Originea acestor defecte stă în numărul mare de etape necesar a fi parcurse în
metalurgia pulberilor, comparativ cu cea clasică. Iar unicitatea metodelor specifice
aluminiului, complică încă şi mai mult aceste probleme. Primele trei categorii de defecte
se pot rezolva şi se rezolvă în mod curent şi într-o manieră satisfăcătoare, deşi defectele
de compoziţie sunt întîlnite relativ des şi remedierea lor reclamă un control
cvasicontinuu. Pe cealaltă parte, defectele legate de impurităţi nu au fost încă remediate
pentru vreuna din metodele de obţinere a pulberilor de aluminiu. Dezvoltările
ulterioare ale metodelor de producere sunt chemate să înlăture posibilităţile de apariţie
a particulelor de impurităţi, în special cele care implică prezenţa altor metale decât cele
necesare conform reţetei. Alte metode de control vor trebui să vizeze eliminarea
contaminărilor legate de etapele ulterioare, adică măcinare, amestecare, compactare, etc.
Alte probleme dificile sunt legate de faptul că anumite defecte ale produselor obţinute
din aliaje de aluminiu pulverulente nu sunt detectabile prin tehnicile cunoscute până în
prezent.
Problema gravităţii şi persistenţei acestor defecte şi a efectelor lor asupra
reproductibilităţii caracteristicilor, este suficient de importantă pentru a putea duce în
mod speculativ la concluzia că ele constituie “călcâiul lui Ahile“ pentru tehnologiile de
metalurgia pulberilor de aluminiu.
1.2.3 Dezvoltări prezente în materialele obţinute din aliaje de aluminiu

solidificate rapid
Intersectarea tendinţelor de dezvoltare în domeniul aliajelor de aluminiu solidificate

rapid, cu nevoile sistemelor aerospaţiale, a dus la cristalizarea a trei clase principale de
aliaje [26,27] :
(a) aliaje rezistente la coroziune şi cu înaltă rezistenţă
mecanică;
(b) aliaje uşoare şi cu modul de elasticitate ridicat;
(c) aliaje pentru utilizări la temperaturi peste 340°C;
Tabelul 3 menţionează câteva exemple din fiecare clasă.
14
Tabelul 3. Tendinţe de dezvoltare în domeniul aliajelor de aluminiu solidificate rapid

Aliaje de rezistenţă mecanică:
Aliaje SAP ( primele aliaje moderne, din pulberi de Al)
Aliaje 7090 şi 7091 (ALCOA)
Aliaje 9052 şi 9021 (INCO-aliate mecanic)
Aliaje MR61 şi MR64 (KAISER)
Aliaje uşoare ( toate conţinând litiu):
Aliaje Al-Li
Aliaje Al-Li-Mg
Aliaje Al-Li-Cu
Aliaje Al-Li-Cu-Mg
Aliaje de temperatură înaltă:
Aliaje Al-8Fe-2Mo (Pratt and Whitney)
Aliaje Al-8Fe-4Ce (ALCOA)
Alte variante
Procesele de solidificare ultrarapidă utilizate pentru dezvoltarea pulberilor din aliaje de

aluminiu, prezintă câteva avantaje faţă de elaborarea clasică. Acestea se
leagă în special de plusul de flexibilitate a metodelor în ceea ce priveşte alegerea
compoziţiilor şi apoi de posibilitatea de control riguros al structurilor finale.
Dezavantajele procedeelor de solidificare rapidă în comparaţie cu procedeele clasice, se
referă la costul ridicat, datorat etapelor suplimentare ce se cer a fi parcurse. Alte
dezavantaje sunt: posibilitatea redusă de implementare în producţie, limitarea (probabil
temporara) dimensiunilor produselor şi experienţa redusă (inca) a industriei
aluminiului de a procesa astfel de materiale în condiţiile de calitate si cantitate cerute de
piaţa specializată.
1.2.3.1 Aliaje de aluminiu de înaltă rezistenţă

Aliajele comerciale Al-Zn-Mg (tip 7XXX) prezintă o importanţă deosebită pentru
aplicaţiile aerospaţiale [26.27], datorită combinaţiilor interesante de proprietăţi, având
la bază o bună rezistenţă mecanică. Aliaje ca 7075 şi 7050, îmbătrânite pentru creşterea
rezistenţei, sunt preferate în cazul elementelor de structură solicitate la compresiune.
Aplicaţiile pulberilor din aliaje tip 7XXX au relevat o superioritate în comparaţie cu
aliajele 7XXX turnate, în ceea ce priveşte combinaţia rezistentă mecanică-rezistenţă la
coroziune [11]. Dezvoltarea de succes a acestor pulberi are la bază granulaţia foarte fină
şi gradul ridicat de dispersie a fazelor intermetalice. Solidificarea rapidă, ca procedeu
de obţinere a pulberilor are deasemenea avantajul de a susţine procese de aliere peste
limitele admise de elaborarea clasică.
Obiectivele dezvoltării pulberilor din aliaje de aluminiu de înaltă rezistenţă au inclus,
de asemenea, creşterea rezistenţei la coroziune şi a rezistenţei la coroziune sub sarcină ,
pentru niveluri impuse ale tensiunii de solicitare. Alte direcţii de dezvoltare (de
exemplu pentru aliajul 7075-T6 [28]) vizează creşteri substanţiale ale rezistenţei (chiar
cu 40%) pentru acelaşi nivel sau pentru niveluri superioare ale rezistenţei la coroziune
15
sub sarcină şi fără degradarea altor caracteristici. Caracteristicile de elaborare şi de

tratament termic ale acestor aliaje pulverulente vor putea fi similare cu cele ale aliajelor
tip 7XXX comerciale, pe care de altfel le vor înlocui.
Efortul financiar necesar pentru producerea acestor noi materiale se estimează a fi de
1,5 până la 3 ori mai mare decât în cazul aliajelor elaborate clasic [28].
1.2.3.2 Aliaje de aluminiu cu masă specifică redusă (“aliaje uşoare“)

În general, aliajele uşoare de aluminiu, în speţă aliajele Al-Li, au cunoscut în ultima
vreme două direcţii de dezvoltare. În primul rând s-au dezvoltat aliaje noi, pentru
înlocuirea celor clasice, ca de exemplu 2024-T3, 7075-T6, 7075-T73 şi având în vedere
masa lor specifică mai mică. O a doua direcţie de dezvoltare vizează crearea unor aliaje
Al-Li ca alternativă pentru noile structuri constructive apărute în industria aerospaţială.
Această combinaţie între noile structuri constructive şi noile aliaje uşoare, va pune în
valoare la maximum caracteristicile superioare ale acestor noi aliaje, ca modulul de
elasticictate şi rezistenţa la oboseală şi nu în ultimul rând densitatea redusă.
Iniţial, obiectivele stabilite pentru aliajele uşoare de aluminiu vizau o arie largă de
probleme [26] legate de studiul implicaţiilor variaţiei caracteristicilor fizico-mecanice
asupra masei specifice, pentru diferite categorii de aplicaţii.
În ultimul timp, cercetările au vizat îmbunătăţirea caracteristicilor de rezistenţă
mecanică ale unor aliaje larg utilizate în industria aeronautică (2024-T3; 2014- T6, 7075-
T6 şi 7075-T73). S-a urmărit, mai concret, creşterea modului de elasticitate concomitent
cu scăderea masei specifice, ambele cu 7-10% [27, 37-39].
Obiectivele specifice cele mai importante privind aliajele uşoare de aluminiu utilizate
de compania Boeing Commercial Airplane Co [26,27] sunt prezentate în tabelul 4.
Tabelul 4. Obiectivele specifice privind aliajele uşoare de aluminiu utilizate de

compania Boeing Commercial Airplane Co [26,27]
Obiectivul Mod de realizare
Densitate redusă Creşterea cu 11% a modulului de elasticitate şi
scăderea corespunzătoare a densitatii aliajului
7075-T73, cu menţinerea celorlalte propietăţi.
Îmbunătăţirea cu 9% a densităţii şi a modulului

Înaltă rezistenţă de elasticitate pentru aliajul 7075-T651, cu
menţinerea sau creşterea rezistenţei la
coroziune
Îmbunătăţirea cu 10% a densităţii şi modulului

Rezistenţă la rupere de elasticitate pentru aliajul 2024-T351, cu
menţinerea sau îmbunătăţirea rezistenţei
mecanice şi la coroziune.
16
1.2.3.3 Aliaje de aluminiu pentru temperaturi ridicate

Poate cea mai atractivă oportunitate pentru aliajele de aluminiu obţinute prin
solidificare rapidă, metalurgia pulberilor, este legată de posibilităţile de creştere a
performanţelor în domeniul temperaturilor ridicate. Aceste performanţe sunt
fundamentale pentru componentele de motor şi structură ale aparatelor de zbor, la
viteze foarte ridicate. În comparaţie cu aliajele de titan sau cu oţelurile inoxidabile,
aliajele de aluminiu prezintă marile avantaje ale densităţii scăzute şi ale costurilor de
uzinare reduse. Studii recente [26,27] au estimat substanţiale reduceri de greutate şi preţ
de cost ce ar putea fi obţinute dacă o anumită familie de aliaje de aluminiu ar fi
dezvoltată în domeniul utilizării la temperaturi între 120-340°C.
Tabelul 5 prezintă câteva aspecte ale acestor studii [37,38].
Tabelul 5. Studii estimative privind reducerile de masa pentru o familie de aliaje de

aluminiu dezvoltată în domeniul utilizării la temperaturi între 120-340°C. [26,27,37,38]
Domeniu Reducere de masă %
Structură
Supercruiser 3,0 Mach 10-12
Advanced fighter 2,2 Mach 11-14
Transporter 0,8 Mach 5-10
Motor
Palete turbină 7-35
Conducte 25-35
Trebuie observat un fapt deosebit de interesant: după cum se vede

reducerile de masă în domeniul elementelor structurale nu sunt
foarte ridicate, dar trebuie avut în vedere că o astfel de reducere
atrage după sine reduceri ale masei motorului, care va fi solicitat
mai puţin si deci i se pot reduce dimensiunile si implicit masa. Peste
reducerea datorată scăderii puterii utile a motorului se suprapune o
alta, datorată implementării noilor aliaje, în final efectul cumulat
al tuturor acestor reduceri fiind substanţial (efectul „bulgarelui de
zapada”). În acelaşi mod se poate raţiona dacă se porneşte de la
reducerea masei motorului.
Compoziţiile chimice ale aliajelor de aluminiu sunt orientate pe sistemul Al-Fe, cu

adăugarea altor elemente, ca de exemplu ceriu [47,55], molibden [52,58,59], wolfram
[58-61,92], zirconiu [52,59] etc. Nici unul din aceste aliaje nu este tratabil termic.
În comparaţie cu aliajele de aluminiu utilizate în prezent [53,56,57,59] pentru
temperaturi relativ scăzute, noile aliaje propuse [11-18,47,52] sunt stabile termic până la
340°C. În plus aliajele obţinute prin solidificare rapidă evidenţiază două atribute
importante:
17
• valorile modulului lui Young sunt cu 30-50% mai ridicate decăt ale
aliajelor pe care le pot înlocui [47, 52, 53].
• rezistenţă superioară la coroziune în aer şi apă de mare [54].
Aceste aspecte conferă aliajelor Al-Fe-X solidificate rapid şi utilizate în domeniul
componentelor structurale, o importanţă deosebită, mai ales unde nu se cere în mod
expres stabilitate termică. Rezultatele obţinute pe aliajele din clasa Al-Fe-X diferă în
funcţie de obiectivul urmărit şi de compoziţia aliajului [47,53]. De exemplu pentru
aliajele de tipul Al-Fe-Ce şi Al-Fe-Mo s-au obţinut rezultate încurajatoare în ceea ce
priveşte optimizarea compoziţională şi a procesării lor. În acelaşi timp s-au constatat
limitări drastice în ceea ce priveşte aliajele Al-Fe-X solidificate rapid. Aceste limitări
sunt legate de duritatea ridicată a particulelor de pulbere obţinute [47,52,61], care ridică
sensibil nivelul presiunii necesare compactării acestor pulberi sub forma unor produse
de dimensiuni relativ mici. De exemplu compactarea prin extrudare limitează diametrul
barelor obţinute la aprox. 300 mm in diametru. Tehnici noi de consolidare [1,3] pot duce
la depăşirea acestor limite, dar microstructurile obţinute nu s-au dovedit a fi acceptabile
încă, pentru aceste aliaje.
De asemenea, potenţiala dezvoltare a aliajelor de aluminiu pentru temperaturi înalte,
tratabile termic, va putea valorifica avantajul obţinerii facile prin consolidarea pulberii,
a semifabricatelor cu diametre mai mari de 300 mm in diametru.
1.3 Concluzii privind industria aeronautică

1. Industria aeronautică demonstrează o reală necesitate pentru dezvoltarea de noi
direcţii de cercetare pentru punerea la punct a părţii de structură a aparatelor de
zbor. Această necesitate poate fi acoperită parţial de domeniul pulberilor de
aluminiu şi aliajele sale.
2. Cercetările curente asupra pulberilor pe bază de aluminiu sunt concentrate pe trei
clase de aliaje:
• aliaje cu rezistenţă ridicată la rupere şi la coroziune;
• aliaje cu densitate scăzută şi cu valori ridicate ale modului de elasticitate;
• aliaje de temperatură înaltă.
Fiecare din aceste clase de aliaje prezintă obiective clare şi perspective largi de
dezvoltare.
3. Aliajele cu înaltă rezistenţă mecanică şi rezistente la coroziune (clasa A) ocupă cea
mai mare arie din preocupările cercetătorilor. Aceste aliaje concurează cu succes
aliajele de mică densitate din sistemul Al-Li şi materialele compozite cu matrice din
răşini sintetice şi armate cu fibre de carbon.
4. Aliajele pulverulente din clasa B, pe bază de litiu sunt cercetate intens şi succesul lor
depinde de capacitatea de a demonstra caracteristici comparabile sau superioare
aliajelor din acelaşi sistem, dar obţinute prin metode clasice de elaborare.
5. Dezvoltările aliajelor de aluminiu de temperatură înaltă sunt încurajatoare dacă se
iau ca bază realizările obţinute pe linia apropierii de caracteristicile mecanice ale
18
6. aliajelor Ti-6Al-V, la temperaturi peste 500°C. Succesorul comercial al acestor aliaje

depinde în egală măsură atât de nevoile industriei pentru asemenea aliaje şi deci de
disponibilitatea ei de a finanţa cercetări, cât şi de succesele care s-ar înregistra în
domeniul aliajelor de temperatură înaltă pe bază de titan sau fier.
7. O limitare drastică a dezvoltării aliajelor de aluminiu este legată de defectele de
structură. În acest sens eliminarea sau controlul lor strict sunt obiective care se cer
atinse.
1.4 Utilizarea aliajelor de aluminiu solidificate rapid, în

industria autovehiculelor
Dacă pentru cercetarea şi dezvoltarea aliajelor cu bază aluminiu solidificate rapid,
pentru industria aeronautică şi aerospaţială s-au depus eforturi deosebite în ultima
perioadă de timp, se constată că în ultimii ani o preocupare crescută este acordată
domeniului autovehiculelor rutiere[26].
1.4.1 Utilizări curente

Există două tipuri de vehicule în discuţie: vehicule comerciale şi vehicule militare.
Factorul principal care influenţează alegerea materialelor pentru automobile este
consumul de combustibil. De aici rezulta necesitatea utilizării unor materiale cu
greutate specifică redusă, ca de exemplu aliajele de aluminiu.
Alţi factori de influenţă sunt grupaţi în două categorii: factori care nu ţin direct de
structura materialului şi factori dependenţi de structură. Din prima categorie fac parte
costul materiilor prime, nevoile pieţii, limitele resurselor existente pentru materii prime,
uşurinţa reciclării şi constrângerile legale. Printre factorii de structură se pot enumera
deformabilitatea si rezistenţa la oboseală, iar toţi factorii la un loc determinând alegerea
unui material pentru realizarea de piese şi subansamble.
În mod curent, cea mai largă utilizare a aliajelor de aluminiu în industria automobilelor
se regăseşte în radiatoare, componente ale suspensiei, capace, capote, uşi, pistoane şi
elemente din tablă.
În domeniul militar, aluminiul contribuie la scăderea masei vehiculelor, cu consecinţele
logice privind costurile de exploatare. Aliajele de aluminiu pot asigura o bună protecţie
balistică şi o bună sudabilitate. De asemenea aceste aliaje pot dovedi combinaţii
rezistenţă-ductilitate-duritate-rezistenţă la oboseală superioare altor aliaje.
19
1.4.2 Tehnologiile utilizate pentru aliajele de aluminiu solidificate rapid
În domeniul tehnologic, legat de aliajele de aluminiu solidificate rapid, se înregistrează

două planuri de activitate: dezvoltarea aliajelor şi procesarea lor.
Caracteristica generală constă în faptul că nici una dintre direcţiile de mai sus nu s-a
dezvoltat special pentru domeniul autovehiculelor terestre, ci s-a dezvoltat ulterior
necesităţilor “terestre“.
Ca şi în cazul industriei aerospaţiale, tratat anterior, aliajele de interes pentru industria
autovehiculelor terestre au cristalizat trei aspecte principale: aliaje de înaltă rezistenţă
mecanică, aliaje cu modul de elasticitate ridicat şi densitate scăzută şi aliaje pentru
temperaturi ridicate. La prezentarea făcută anterior pentru aceste categorii de aliaje de
aluminiu solidificate rapid, se mai pot adăuga câteva date [55].
Din prima categorie face parte şi aliajul tip INCO (dezvoltat de „International Nickel
Co”), simbolizat IN 9051 şi obţinut în condiţii de solidificare rapidă .
În cea de-a doua categorie se încadrează aliajele bazate pe sistemul Al-Li-X, iar
cercetările legate de obţinerea lor prin solidificare rapidă se concentrează către acele
compoziţii şi niveluri de caracteristici comparabile sau superioare celor obţinute prin
metalurgia clasică (solidificare în condiţii apropiate de echilibru).
Ultima categorie, cea a aliajelor create să funcţioneze la temperaturi înalte, se referă
pentru aliajele de aluminiu la temperaturi până la aproximativ 350°C. Aliajele ce
răspund acestor cerinţe se bazează pe sistemul Al-Fe, cu adaosuri de ceriu (aliajul CU8
de la “Alcoa”) sau molibden (aliaje produse de “Pratt and Whitney Aircraft”).
Cercetările au dovedit faptul că în această ultimă categorie pot fi incluse şi materialele
tip INCO obţinute prin procedeul de aliere mecanică, pus la punct de compania
“International Nickel Co”.
1.4.3 Probleme de procesare
Există două direcţii principale pe care s-a dezvoltat cercetarea de material în domeniul
procesării aliajelor de aluminiu solidificate rapid.
Prima direcţie e acoperită de tratamentele termomecanice aplicate pentru îmbunătăţirea
în principal a deformabilităţii. Acest deziderat se poate atinge printr-un control strict al
granulaţiei. Alte metode [55] vizeză utilizarea tratamentelor termomecanice pentru
îmbunătăţirea rezultatelor durificării prin îmbătrânire. În aceste cazuri tratamentul
termomecanic se aplică ca operaţie finală.
A doua orientare în domeniul procesării se ocupă de procedeele de deformare în stare
superplastică a aliajelor de aluminiu. Aceste procedee sunt aplicate în prezent cu succes
în metalurgia clasică, iar cu unele adaptări ele pot fi implementate şi în tehnolgiile
aliajelor de aluminiu solidificate rapid. Un exemplu semnificativ în acest sens îl
constituie deformarea tablelor de aluminiu pentru aplicaţii în autovehicule.
20
2 Metode experimentale utilizate pentru răcirea rapidă a

topiturilor
2.1 Introducere
Răcirea rapidă, depunerea şi acţiunea externă sunt cele trei alternative de bază pentru
obţinerea stării de neechilibru sau a unei microstructuri finisate într-un material.
Acţiunea externă, de exemplu deformarea, iradierea sau atacul chimic, constituie o
metodă extrem de specifică, aplicată doar în cazul unor materiale cu totul speciale.
Depunerea moleculară sau depunerea din stare de vapori, implică aducerea elementelor
active în stare de vapori. Realizarea stării de vapori se poate face prin evaporare,
pulverizare, reacţii chimice (procedeul cunoscut sub denumirea CVD – „chemical
vacuum deposition”), descompunerea unor soluţii saline sau electrodepunere
(procedeul "PVD" – „phisycal vacuum deposition”).
Răcirea rapidă implică o scădere bruscă a temperaturii în vederea menţinerii totale sau
parţiale a structurii de temperatură înaltă, ori pentru finisarea substanţială a structurii
rezultante, oricare ar fi aceasta. În practică apar limitări drastice ale principiilor
teoretice, în ceea ce priveşte gradul ridicat de specificitate a structurii iniţiale şi
dificultatea realizării unui contact intim între materialul procesat şi o suprafaţă de răcire
cu capacitate ridicată de absorbţie a energiei termice.
Răcirea rapidă a topiturii are meritul de a valorifica o calitate de bază a metodelor de
depunere, care constă în extinderea grupului de compoziţii de plecare, dând astfel
posibilitatea de a se obţine un număr mare de noi aliaje, la viteze mari de răcire şi cu
consumuri reduse de energie, în comparaţie cu procedeele clasice. Viteza mare de răcire
impusă de procedeul de răcire rapidă a topiturii joacă un rol important în ceea ce
priveşte:
• crearea gradelor înalte de subrăcire, necesare depărtării sensibile de
echilibru ;
• realizarea unei solidificări rapide şi complete, cerută, de exemplu, de
rafinarea structurilor dendritice;
• asigurarea condiţiilor termodinamice pentru realizarea proceselor de
descompunere în stare solidă.
O condiţie de bază pentru realizarea unei viteze mari de răcire, în procedeul răcirii
rapide a topiturii, este formarea rapidă a unui strat subţire de microparticule, printr-un
bun contact al topiturii cu blocul de răcire. Vitezele de răcire realizate de solidificarea
clasică, utilizată pe scară largă în procesele industriale şi în cercetările de laborator se
găsesc uzual în limitele 10-3 la 10K/s, în unele cazuri atingându-se chiar 103 K/s. Răcirea
rapidă a topiturilor presupune atingerea unor viteze de răcire de ordinul 106 K/s.
Cea mai veche trecere în revistă a metodelor de solidificare rapidă aparţine lui Duwez
(1968) [56]. În 1972 au fost trecute în revistă de către Jones [57], în cadrul unei prezentări
mai largi, metodele de răcire rapidă prin contact cu un bloc de răcire, iar Pond [58] a
21
făcut o prezentare sistematică a metodelor de obţinere prin răcire rapidă a fibrelor

subţiri şi a filamentelor.
Perioada anilor 1969-1980 cunoaşte o dezvoltare explozivă a metodelor şi tehnicilor de
răcire rapidă a topiturilor. Cele mai notabile performanţe sunt:
(a)- Realizarea, prin intermediul mai multor metode, a extensiei de solubilitate
până la câteva procente atomice, pentru o serie de aliaje de tip aluminiu-metal de
tranziţie, recunoscute pentru limitele scăzute de solubilitate în stare solidă (sub 0,1%
atomice) [59-63].
(b)- Descoperirea faptului că înlocuirea parţială cu argint, cupru sau aur, a
paladiului, în aliaje Pd-15 la 20%at. Si, duce la obtinerea de viteze critice de răcire joase,
pentru formarea sticlelor metalice, de ordinul 100K/s [64]. În acelaşi timp, la cealaltă
extremă, se descoperă faptul că viteze de răcire ultraînalte, de aprox. 1010K/s, pot duce
la amortizarea unor metale pure, ca de exemplu nichelul [65].
(c)- Îmbunătăţirile sistematice ale rezistenţei, plasticităţii, rezistenţei la oboseală
şi rezistenţei la coroziune, obţinute pe aliaje noi de aluminiu obţinute prin atomizare
sau prin călirea în picătură. [66-71].
(d)- Creşterea rezistenţei mecanice la temperaturi ridicate [72,73] şi limitarea
rezistenţei după expunere la temperaturi ridicate [74] în produsele obţinute prin
consolidarea pulberilor din sisteme aluminiu-metal de tranziţie, consolidare efectuată
prin extrudare sau laminare;
(e)- Îmbunătăţirile obţinute în comportarea în fabricaţie şi în serviciu a oţelurior
pentru scule [75] şi a superaliajelor [76].
(f)- Producerea benzilor lungi şi a firelor dintr-o gamă largă de aliaje metalice,
care combină rezistenţa mecanică ridicată cu rezistenţa electrică şi la coroziune,
caracteristice solidelor anorganice, cu deformabilitatea şi caracteristici ale magneticelor
moi, caracteristice metalelor [77-84];
(g)- Utilizarea fasciculelor electronice [85,88] şi a laserului [89,90] pentru a
produce, prin topiri locale şi solidificări rapide, finisări microstructurale, cu finalităţi
spectaculoase în domeniul propietăţilor.
2.2 Tehnici utilizate pentru răcirea rapidă a topiturilor

Tehnicile pentru răcirea rapidă a topiturilor („Rapid Quenching from the Melt”-RQM)
au fost clasificate în funcţie de dispunerea sistemului de răcire [57,91], şi mai târziu,
funcţie de forma sub care topitura ajunge în sistemul de răcire [92-94]. Cea de-a doua
abordare are avantajul de a decela între metodele care utilizează materie primă
(topitură) sub formă cuantificată (metode de pulverizare, "picătură cu picătură") şi
metodele în care topitura ajunge în sistemul de răcire sub formă continuă ("jet de
lichid"). Cea de-a treia categorie de metode include procese care implică topirea rapidă
şi localizată urmată de solidificare rapidă, ambele faze petrecându-se în timpul
contactului cu sistemul de răcire, în acest caz constituit din partea netopită a blocului de
material procesat.
22
2.2.1 Metode de pulverizare

Metodele de pulverizare [1] pentru realizarea RQM diferă atât în ceea ce priveşte
mecanismul de pulverizare, cât şi din punct de vedere al modului în care se realizează
răcirea picăturilor rezultate. Atomizarea directă a unei topituri este realizată uzual cu
ajutorul unui jet de gaz sau lichid sub presiune sau prin rotaţie. Unele pulberi, cu
puritate şi fineţe deosebită pot fi produse, de exemplu, prin pulverizare în vid, unde un
gaz solubil în topitură este eliberat brusc într-un spaţiu vidat [95] sau prin atomizare
ultrasonică [96] în care topitura este dezintegrată în formaţiuni de tip capilar. De
asemenea, pulverizarea în flacără, în arc electric sau în plasmă generează picături de
topitură, utilizând ca materie primă sârma sau un strat de pulbere, din aliajul ales
[97,98]. Atomizarea unui lichid metalic se poate realiza cu ajutorul unui gaz (aer, azot,
gaz inert) sau utilizând un lichid adecvat (de exemplu apa). Atomimizarea rotativă
foloseşte forţa centrifugă pentru a produce picături şi a le elibera pe suprafaţa periferică
a unui mecanism rotativ, care poate fi un creuzet sau un disc de construcţie specială,
încărcat cu topitură. Picăturile produse prin aceste metode acoperă un domeniu larg, de
la picături grosolane, de câţiva milimetri până la pulberi fine, de ordin submicronic,
acestea depinzând de natura materialului şi de condiţiile de lucru. Tendinţa generală
pentru viteza de răcire este de a creşte odată cu descreşterea secţiunii şi cu creşterea
coeficientului de transfer termic, în general scăzut pentru răcirea prin radiaţie şi ridicat
pentru răcirea printr-un bun contact între topitură şi suprafaţa blocului de răcire.
2.2.1.1 Pulverizarea în jet

Procedeul implică proiectarea unui jet de gaz sau lichid sub presiune asupra unei vâne
de topitură. Materialele care sunt lichide la temperatură ambiantă pot fi atomizate prin
amestecarea cu un gaz şi proiectarea amestecului printr-o duză într-un spaţiu perfect
închis [99].
Numeroase metale cu temperatură de topire scăzută pot fi atomizate într-o
instalaţie semiânchisă în care jetul coaxial de atomizare este dirijat direct către orificiul
de ieşire a topiturii (Fig. 2 a,b). În alte cazuri, pulverizarea topiturii se realizează după
ce lichidul a parcurs o oarecare distanţă faţă de duza de ieşire (“sistem deschis”).
În acest caz este evidentă scăderea eficienţei transformării energiei cinetice a
fluidului în energie superficială a picăturilor.
Dezintegrarea jetului de lichid poate fi realizată atât prin utilizarea jeturilor în forma de
"V" sau dispuse conic, înconjurând complet sau parţial jetul topiturii (Fig 2c) [99] sau cu
ajutorul unui jet dispus perpendicular pe jetul de lichid (Fig 2d).
Fluidele utilizate pentru atomizarea metalelor lichide pot fi gaze, precum aerul, azotul,
gazele inerte, sau pot fi lichide, ca: apa [100,101], hidrocarburi [102] sau abur [103]. Apa
şi aburul sunt indicate pentru metalele care pot fi separate satisfăcător de oxizi [104],
azotul sau gazele inerte utilizându-se pentru unele oţeluri, iar gazele inerte sau vidul
fiind folosite pentru superaliaje şi unele materiale reactive la alte medii.
23
Figura 2 a, b, c, d. Metode de pulverizare in jet.
Pentru atomizarea cu apă sau gaz sunt necesare presiuni ridicate pentru a obţine
dimensiunea medie prescrisă a particulelor [105]. Domeniul de presiuni pentru apă este
de 3,5-20MPa, iar pentru gaz se utilizează presiuni în domeniul 0,7-2,8MPa.
Pentru vitezele de răcire, cu greutate se pot raporta valori sigure. De exemplu Joly şi
Mehrabian [105] raportează cca 400K/s în cazul unei structuri dendritice (spaţiul
interdendritic 6,5µm) obţinută prin atomizarea în abur a unui jet de lichid de aliaj
MARAGING 300. La cealaltă extremă, Lyle si Cebulak [66] au declarat obţinerea unei
viteze de răcire de 5 × 10 4 K/s pentru obţinerea unei structuri dendritice (spaţiul de
0,9µm) prin atomizarea în aer a unei pulberi de aluminiu cu granulaţia de cca 25µm.
Lawley, în 1977, a obţinut prin atomizarea în gaz inert a unui superaliaj, o pulbere cu o
granulaţie medie de 150µm. Joly si Mehrabian (1974) [106] au atomizat în argon un aliaj
IN-100, obţinând pe o pulbere cu granulaţia medie de 75µm, un spaţiu interdendritic de
aprox. 2µm, viteza de răcire realizată fiind de 104K/s.
Realizarea tehnicii "tunului" de către Duwez (1960) [107] a creat mijlocul de a obţine
viteze de răcire de 106K/s sau mai mari, prin proiectarea picăturilor atomizate, cu mare
viteză, pe o suprafaţă de răcire. Plusul de viteză de răcire provine atât din înlocuirea
răcirii prin radiaţie sau în contact cu gazul, cu răcirea prin conducţie, cât şi din subţierea
drastică a picăturii în momentul impactului. "Tunul" este activat prin creşterea presiunii
gazului din tubul de şoc până la un nivel capabil să distrugă o diafragmă şi să genereze
astfel o undă de şoc care să proiecteze cantitatea de 25mg topitură, spre suprafaţa de
răcire (Fig. 3.a).
Într-o instalaţie similară principial, dar utilizând o încărcătură de explozibil
convenţional, Predecki (1965) a măsurat dimensiunea medie a picăturilor, între 1 şi
13µm, şi viteza lor de deplasare, de aprox. 300m/s, rezultând viteze de răcire măsurate
8
de 5 × 10 K/s.
Asemenea tipuri de instalaţii dau produse sub formă de fulgi, neuniforme ca
dimensiuni şi formă, cu diametre de maximum câţiva centimetri şi variind ca grosime
între sub 0,1µm şi câteva zeci de µm, chiar la aceeaşi particulă. Ele se încadrează între
cele mai accesibile şi uzuale instalaţii utilizate în procesul de răcire rapidă a topiturii
24
sub formă de şarje mici, iar singurele transformări majore s-au legat de procesarea
aliajelor refractare şi de controlul topirii şi al atmosferei de răcire [57]. Variantele pentru
temperaturi înalte ale acestor instalaţii implică o creştere a distanţei între ieşirea tubului
de şoc şi masa de metal lichid, cu consecinţa unei reduceri de transfer de energie între
unda de şoc şi topitură. Este evident sau de aşteptat că răcirea în atmosferă inertă [42]
sau în vid [87] poate duce la creşterea vitezelor de răcire pentru unele metale.
Necesitatea lărgirii domeniului aliajelor procesate prin metoda studiată, a dus la unele
modificări ale instalaţiilor aferente. Kaufmann şi Muller [88,89] şi Lebo şi Grant [49] au
realizat pulverizarea orizontală pe un disc rotativ vertical, cu ajutorul unui jet
transversal de gaz (Fig.3.b), topitura curgând gravitaţional sau sub presiune. Alte
variante ale instalaţiilor introduc dispunerea "în V" sau "conicã" a jetului de gaz
dispersiv, iar altele vizează introducerea unui disc rotativ sau tambur [90]. Aceste
configuraţii au permis procesarea Al, Cu, Ni, V şi Zr prin metoda călirii picăturilor,
obţinându-se fulgi în cantităţi între 0,5 şi 130Kg. O comparaţie a aliajului Al-Fe obţinut
prin metoda tunului şi prin metoda răcirii pe tambur rotitor, a pus în evidenţă aceleaşi
structuri. Menţinerea aceleiaşi viteze de răcire pentru toată cantitatea procesată odată,
face necesar ca suprafaţa activă pe care se face răcirea să fie permanent curăţată de
eventuale particule aderate la ea şi răcită pentru a nu modifica astfel intervalul de
temperatură pe care trebuie să-l parcurgă structura până la temperatura finală. Acest
procedeu de răcire poate fi aplicat şi în cazul răcirii pe disc, dacă discul este răcit pe
interior cu apă sau cu gaz. Krishnanand şi Cahn [91] au raportat că încălzirea excesivă a
zonei de răcire de către jetul de plasmă, în cadrul procedeului de pulverizare în jet de
plasmă, poate fi controlată cu ajutorul unui jet de gaz poziţionat transversal. De
asemenea, au arătat că suprasaturarea şi duritatea aliajelor Al-6%Cu şi Al-12%Cu nu se
mai menţin pentru grosimi de particule de 0,2-0,3mm. Read [92], utilizând metoda
pulverizării în jet de gaz, a obţinut pulbere din aliaje Al-metal de tranziţie, prezentând
bune caracteristici de consolidare prin laminare la cald şi la rece. Blocul de oţel utilizat
pentru răcire, s-a încălzit cu câteva sute de grade.
2.2.1.2 Pulverizarea rotativă

Pulverizarea rotativă implică în principiu ejectarea topiturii sub formă de picături, cu
ajutorul unui dispozitiv rotativ de viteză ridicată şi care poate fi disc circular(Fig.3a),
calotă, creuzet sau electrod. Picăturile se pot forma direct la periferia dispozitivului
rotativ sau, la debite mari de alimentare, pot apare particule ligamentare sau chiar
formaţiuni de tip "tablă subţire".
25
Figura 3. Instalatii de pulverizare rotativa
În metodele de pulverizare rotativă, etapa de răcire a picăturilor poate fi separată mai

uşor de cea a producerii acestora. Viteza de răcire a picăturilor produse la viteze mici de
rotaţie poate fi uşor crescută dacă răcirea se execută în apă [116,117].
Jans şi Burden [119] au călit din topitură picături de aliaj Al-Fe, produse de un creuzet
rotativ şi depuse în final sub forma unui depozit, pe un cilindru de cupru răcit cu apă şi
curăţat permanent de eventuale aderenţe (Fig.3b). Ahlborn şi Merz [110] au călit
picături generate de un sifon rotativ şi proiectate spre o butelie de panouri (Fig. 3c).
Deşi propietăţile mecanice ale extrudatelor obţinute de Ahlborn [120] din aliaj Al-8Fe(%
masă) nu au fost superioare extrudatelor lui Towner (atomizare în aer), materialul
produs de Jones şi Burden a prezentat o structură echivalentă cu cele realizate prin
metoda tunului şi, ca propietăţi după consolidare prin extrudare, cu cele ale
materialelor obţinute prin atomizare în gaz. Acestea au prezentat o dublare a rezistenţei
la tracţiune faţă de materialul lui Towner, explicată în parte prin valoarea ridicată a
ratei de răcire impusă de procedeul pulverizării.
2.2.2 Metode de răcire a topiturii

Această grupă de metode cuprinde două subgrupe: una formată din procedee în care
lichidul metalic este răcit prin introducerea într-o matriţă cu formă şi dimensiuni
prestabilite sau în care picătura de lichid este presată brusc între un piston şi o masă de
bază, fixă, sau între două pistoane.
26
2.2.2.1 Metoda matriţei

Dispozitivul utilizat prevede injectarea topiturii în cavitatea unei matriţe, pentru
deplasarea topiturii utilizându-se vidul [121,122], forţa gravitaţiei [114,117, 123] sau
presiunea şi vidul [114,124].
Pentru obţinerea unor grosimi mici pe semifabricate de dimensiuni relativ ridicate,
există procedeul "melt forging" prin care se obţin în mod curent probe de grosimi de
aproximativ 0,1mm. Metoda a fost pusă la punct de Jones şi Suryanarayana [105].
Instalaţia standard include un sistem de plasare a topiturii în zona de acţiune dintre
două pistoane care se mişcă coaxial şi în sensuri diferite. Pentru topirea materialului se
utilizează fascicolul de electroni [127], arcul electric [128,129], laserul [130] şi chiar
energia solară [131].
O altă variantă prevede utilizarea unui dispozitiv tip "ciocan-nicovală" care accelerează
răcirea. Specimenele obţinute au formă discoidală şi prezinta de obicei grosimi în
intervalul (50-150)µm. S-au obţinut şi grosimi de (5-15)µm prin dirijarea topiturii între
două pistoane prin interiorul unui tub de şoc, [123,125,126].
2.2.2.2 Metoda filamentului

O problemă-cheie în obţinerea unor benzi sau fibre continue este stabilizarea topiturii
până în momentul solidificării. O rezolvare a acestei probleme a fost găsită de Taylor
[124] şi este cunoscută sub denumirea "melt drawing" sau modelarea topiturii (Fig. 4.a.).
Topitura se găseşte în interiorul unui tub de sticlă, împreună cu care este adusă la
diametrul dorit şi solidificată. Într-o altă abordare (Fig.4.b.) a fost urmărită obţinerea
unei suprafeţe stabile a topiturii, prin ejectarea ei cu presiune prin orificiul de la partea
inferioară a creuzetului de topire ("melt extraction").
Această stabilitate poate fi obţinută prin reacţia chimică între mediul de lucru şi
materialul topit sau prin realizarea unei anumite viteze de răcire, suficient de ridicată
pentru a asigura solidificarea înaintea oricărui fenomen de dezintegrare a jetului de
topitură.
Procedeul "melt spinning" (Fig. 4,c) presupune extrudarea topiturii sub presiune printr-
un orificiu şi ejectarea ei pe suprafaţa laterală a unui bloc de răcire în rotaţie.
Procedeul "melt rolling" (Fig.4,d) poate fi privit ca o variantă a procedeului "melt
spinning", implicând suprafeţele laterale a doi cilindri în mişcare de rotaţie. Miki (1975)
[141] a raportat viteze de răcire de aproximativ 102-103K/s pentru spaţii interdendritice
de 3-6µm obţinute pe benzi solidificate de 6mm. Rezultate similare se pot obţine şi pe
instalaţii adaptate pentru obţinerea de bară sau sârmă [142]. Primele rezultate raportate
în acest domeniu sunt cele ale lui Chen şi Miller (1970): grosimi între 10 şi 100µm cu
viteze de răcire de aproximativ 105-107K/s. Aceleaşi rezultate sunt raportate şi de Babiç
(1977)[156].
27
Figura 4. Variantei ale metodei filamentului
O altă variantă dezvoltată încă din 1965 [143] prevede ca un disc în mişcare de rotaţie
(Fig. 4.e) să fie imersat în baia de topitură, material lichid care se va solidifica sub formă
de fire, fulgi sau pulbere, în funcţie de profilul acestei muchii. Mai târziu, în 1974,
Mobeley şi Maringer au reuşit obţinerea de fir continuu, utilizând un disc cu muchie
ascuţită, rotit cu 2000rpm. Secţiunea filamentului obţinut are formă şi dimensiuni direct
dependente de caracteristicile geometrice şi dimensionale ale muchiei discului.
În sfârşit, o altă variantă cristalizată în ultima perioadă, numită "melt drag" [144,145]
(tragerea topiturii), realizează solidificarea pe un disc rotit cu viteză mică, a unui jet de
topitură "tras" din creuzet printr-un orificiu lateral.
2.2.3 Metode de topire locală

Metodele din acest grup se pot utiliza pentru a obţine structuri solidificate rapid şi
presupun topirea unui strat subţire de la suprafaţa produsului metalic care va solidifica
rapid datorită procesului de conducţie termică a căldurii către substratul solid al
28
materialului topit. Procesul reclamă deci o putere specifică ridicată necesară topirii
locale a materialului într-un timp scurt.
Jones [146] a utilizat impulsuri laser pentru topirea unor fâşii de ~300µm adâncime pe
probe din aliaj Al-Fe şi a obţinut viteze de răcire de 106K/s sau mai mult.
Accesibilitatea laserelor de înaltă putere a făcut posibilă apariţia procedeului de
tratament pe suprafeţe întinse, prin traversarea repetată, în benzi alăturate, a suprafeţei
respective [144,147]. Sunt raportate deasemenea şi variante de tratament prin baleierea
rotativă a suprafeţei [99].
Metoda laserului, altfel având avantajul utilizării în aer sau sub curent de gaz protector,
prezintă şi inconveniente în ceea ce priveşte transferul energiei către produsul metalic.
Metoda tunului electronic, pe de altă parte relativ eficientă din punct de vedere al
transferului energetic, reclamă operarea în vid.
2.3 Factori care guvernează alegerea metodei de solidificare

rapidă
Marea varietate a metodelor de solidificare rapidă crează necesitatea unei analize a
principalilor factori ce dictează alegerea metodei adecvate.
2.3.1 Viteza de răcire.

În cazul proceselor clasice de solidificare (în condiţii apropiate echilibrului
termodinamic) se consideră ca fiind “normale” viteze de răcire de până la 1K/s,
corespunzătoare unor distanţe între ramurile secundare ale dendritelor de peste 50µm.
Procedeele de solidificare rapidγ sunt caracterizate de viteze de răcire de ordinul
106K/s şi chiar mai mari, ceea ce înseamnă spaţii interdendritice de până la 0,5µm. Jones
[94] a propus următoarea clasificare a vitezelor de răcire, corespunzătoare unor anumite
valori ale spaţiilor interdendritice:
Tabel 6. Clasificarea vitezelor de răcire, dupa Jones [94]:

Viteza de răcire Clasa de viteze DAS
( K s) (distanţa interdendritică
secundară)
(µm)
10-6 – 10-3 Viteze foarte scăzute ~1000
10-3 – 10o Viteze scăzute 100
10o – 103 Viteze medii 10
3
10 – 10 6 Viteze ridicate 1
6
10 - 10 9 Viteze foarte ridicate Sub 0,1
29
Procedeele de atomizare, care nu presupun răcirea şi solidificarea prin contactul cu un

bloc de răcire, realizează viteze de răcire în jurul valorii 105 K s (spaţii interdendritice
~1µm) pentru dimensiuni medii ale particulelor de 10-100µm. Aceasta limită de viteză
se poate atinge şi în procedeele de: injecţie a topiturii (“melt injection”), extracţie a
topiturii (“melt drag”) şi topirea în arc (“weld-arc traversing”). Ea reprezintă pragul de
la care cele mai spectaculoase fenomene de neechilibru, ca de exemplu formarea
sticlelor metalice sau extensiile de solubilitate în soluţiile solide, devin evidente. Astfel,
atât pulverizarea, metoda nicovalei, grupul de metode cu obţinerea benzii sau
filamentului prin răcirea pe suprafeţe în mişcare de rotaţie, cât şi metodele utilizând
fascicolul de electroni sau laser-ul, sunt capabile să atingă viteze de106 K s sau chiar mai
mult. În zonele cu grosimi mai mici (sub 1µm) s-au obţinut viteze de răcire de chiar 108-
1010 K s . Astfel de viteze de răcire a obţinut şi Breinan [89], dar prin procedeul cu laser
şi în condiţii cu totul speciale.
În contextul descris mai sus, problema de bază ce se cere a fi rezolvată este asigurarea
unui contact termic optim pentru maximizarea eficienţei transferului de căldură şi ca
bază pentru asigurarea unei reproductibilităţi ridicate a rezultatelor.
2.3.2 Forma şi cantitatea produsului

Metodele de răcire ultrarapidă sunt utilizate pentru obţinerea celor mai variate forme
ale produsului final, asigurând în acelaşi timp secţiuni ale acestuia care să genereze
structuri metastabile.
Produsele obţinute evidentiaza o paletă largă de forme, de la pulberile atomizate de
formă sferică sau puternic neregulată, trecând prin forme de fulgi sau solzi (obţinute
prin procedee tip “spray”), până la filamente şi benzi, continue, semicontinue sau
discontinue. De asemenea trebuie remarcate procedeele cu fascicul de electroni sau cu
fascicul laser, care generează structuri metastabile sub formă de straturi subţiri, pe
suprafeţe întinse. O posibilă alternativă ar viza compactarea şi prelucrarea ulterioară a
unor astfel de materiale sub formă de produs compact sau inclus într-o matrice, în
ambele cazuri urmărindu-se conservarea structurii metastabile de-a lungul întregului
proces tehnologic, până în faza de produs finit. Formele discrete ale acestor materiale
(pulberi, fulgi, filamente, benzi) sunt, de asemenea, utilizate ca atare şi în produse
electronice şi în scopuri de cercetare ştiinţifică.
2.3.3 Natura materialului procesat
Mulţimea factorilor care decid aplicabilitatea procedeelor de solidificare rapidă asupra

anumitor materiale, include propietăţi fizice, ca temperatura de topire, tensiunea
superficială, vâscozitatea sau densitatea, şi caracteristici chimice ca reactivitatea faţă de
materialul creuzetului sau faţă de fluidele de lucru sau ca uşurinţa de a dizolva sau de a
elibera gaze.
30
Utilizarea procedeelor tip “spray” a făcut posibilă procesarea de materiale refractare,

deci cu punct ridicat de topire, utilizând tehnica plasmei. În opoziţie, procedeul
atomizării este serios limitat la materiale cu puncte de topire de valori medii.
Creşterea tensiunii superficiale şi a vâscozităţii se concretizează prin creşterea
dimensiunii produsului final, cu repercursiuni negative asupra structurii rezultate.
Procedee ca cel al fascicolului de electroni sau cel utilizând laser-ul, au avantajul că nu
depind în mare măsură de astfel de caracteristici ale topiturii.
2.4 Elemente teoretice privind răcirea şi solidificarea

Metodele de producere a materialelor cu structură metastabilă, descrise anterior,
realizează viteze ridicate de răcire pentru solidificare, prin crearea de picături mici sau
particule plate, filamente, benzi sau straturi superficiale, care sunt răcite în două
moduri:
(1)– un fluid în mediul ambiant, absorbind căldura prin conducţie,
convecţie şi, după caz, radiaţie; se utilizează de asemenea
camere vidate, transferul de căldură având caracter radiativ.
(2)– un mediu solid în contact cu topitura.
Generalizarea problemelor de transfer termic este astfel complicată de combinaţia
mecanismelor de transfer şi de marea varietate de forme şi dimensiuni.
Condiţiile newtoniene se aplică atunci când transferul de căldură este guvernat mai
degrabă de procese desfăşurate la periferia zonei topite, decât de mecanismul conductiv
desfăşurat în masa topiturii. (Nu<<1). În aceste condiţii temperatura rămâne aproape
uniformă în masa materialului lichid şi se menţine astfel şi în timpul solidificării, dacă
aceasta se desfăşoară la subrăciri suficient de mari. Presupunând că temperatura şi
timpul implicate în proces, sunt independente de propietăţile materialului şi
diminsiunile produsului final, atunci:
c ⋅ ρ ⋅ A0 ⋅ Z 0 ⋅ n0−1 ⋅ dt − pentru ⋅ racire

dQ = h ⋅ A0 ⋅ (T − T A )dt =   (1)
 LF ⋅ ρ ⋅ A1 ⋅ dX − pentru ⋅ solidificare 
Rezultă
U = K1 h z 0 (2)
şi
V = k2 ⋅ h (3)
unde
k1 = no ⋅ (T − T A ) ρ ⋅ c (4)
şi
k 2 = ( A0 A1 )(TF − T A ) ρ ⋅ LF (5)
cu
[
A0 A1 = 1 − ( X z 0 )n0 −1 ]−1
(6)
unde: Q – cantitate de căldură;
h – coeficient de transfer termic;
31
A0– suprafaţa de contact;

A1 – aria interfeţei lichid-solid;
TA – temperatură ambiantă;
c – căldură specifică;
ρ – densitate;
z0 – semigrosimea jetului de lichid sau a solidului;
n0 – constantă de integrare;
LF – căldură latentă specifică (pe unitatea de masă);
X – poziţia (cota) frontului de solidificare;
U – viteză de răcire (dT/dt);
V – viteza frontului de solidificare (dX/dt);
k1-2 – constante de proporţionalitate .
Pentru un flux termic paralel rectiliniu şi normal la suprafaţă, n0 (şi de altfel şi A0/A1)
este egal cu unitatea, în timp ce pentru un flux termic radial (z0=r0), n0 are valoarea 2
pentru cilindru şi 3 pentru sferă. Ecuaţiile relevă că şi U şi V sunt proporţionale cu h,
dar numai U este dependent de z0. În contrast, V este independent atât de z0, cât şi de
raportul X/z0 pentru flux paralel dar este dependent de raportul X/r0, pentru cazul
fluxului radial. Dependenţa vitezei V a frontului de solidificare de poziţia acestuia în
masa produsului este evidentă în practică, chiar şi pentru cazul fluxului paralel de
transfer termic. În acest context ecuaţiile (1) şi (2) dau în cel mai bun caz valori medii ale
U şi V. În cazul extrem, când se produce solidificarea dendritică, prin înaintarea
fluxului de căldură în topitura subrăcită, V va fi în general mai mare, fără legătură cu
ecuaţia (2), în timp ce U îşi va schimba temporar semnul, ecuaţia (1) referindu-se numai
la temperatura suprafeţei. Controlul valorilor lui V este legat de mecanismele de
transport la nivel atomic şi de viteza de transfer a căldurii prin conducţie în interiorul
topiturii.
În cazul când transferul de căldură este controlat de conducţia în interiorul topiturii, în
detrimentul zonelor de la periferia topiturii (Nu>>1), soluţiile ecuaţiilor se pot obţine în
contextul unor condiţii iniţiale care se referă la următoarele limitări: (a) spaţiul semi-
infinit şi (b) valoarea zero a căldurii latente de solidificare. Se obţine astfel:
U = K3 X 2 (7)
şi
V = K4 X (8)
Cazul (a) este cunoscut sub numele de “Problema lui Stefan”(rezolvată de Schwartz ) şi
dă pentru faza lichidă la temperatura de solidificare:
( )
K 3 = (4 π ) ⋅ k s ⋅ (TB − TF ) ⋅ν ⋅ λ3 ⋅ exp − ν 2 ⋅ λ2 erf (ν ⋅ λ ) (10)
şi
K 4 = 2 ⋅ k s ⋅ λ2 (11)
iar
( ) ( )
µ1 ⋅ S1 exp − λ2 − µ 2 ⋅ S 2 ⋅ exp − ν 2 ⋅ λ2 erf (ν ⋅ λ ) = π ⋅ L + λ (12)
32
Constanta de solidificare λ este legata de “constanta empirică” [173] de solidificare, q,

(cu valoarea X t la supraîncălzire zero) prin relaţia:
λ = q 2 ⋅ ks (13)
Condiţiile impun o temperatură constantă a zonei periferice a topiturii, la t>0 şi sunt

date de :
S1 = 1 (1 + µ1 ⋅ erfλ ) (14)
Cazul (b) pentru µ1 egal cu unitatea, dă pentru X=z0:
K3 = 4 ( (
π ) ⋅ k s ⋅ (TB − T A ) ⋅ B 3 ⋅ exp − B 2 ) (15)
unde:
erfB = (T − T A ) (TB − T A ) = X 2 k s ⋅ t ( ) (16)
unde:
TB – temperatură iniţială a topirii;
ks – difuzivitate termică absolută;
12
ν – difuzivitate relativγ (k s k L ) ;
λ – constantγ adimensională;
T1 − T A
S1 = – (“temperatură de contact”);
TF − T A
T − TF
S2 = B – (“supraîncălzire”);
TF − T A
TF – temperatură de solidificare;
L – funcţie de numărul Mach;
t – timp;
B – funcţie adimensională de temperatură;
µ1,2 – constante.
Aceste soluţii iau în calcul numai transferul de căldură prin conducţie, pe direcţie
normală la stratul periferic al topiturii, astfel încât, de exemplu, orice manifestări ale
fenomenului de convecţie în topitură, neglijabile numai la supraîncălzirii mici, nu sunt
luate în considerare. În contrast cu condiţiile newtoniene, atât U cât şi V descresc
sensibil odată cu creşterea distanţei X.
Un alt caz extrem de important îl constituie regimul intermediar Nu ≈ 1, pentru care
încă nu există soluţii analitice exacte. Figura 5 indică tranziţia de la situaţia de
dependenţă la cea de independenţă a mărimilor U şi V cu descreşterea coeficientului de
transfer termic, h, şi a criteriului Nu, aşa cum rezultă dintr-o soluţie analitică
aproximativă, dată dă Hrycak [149] pentru placa semifinită. Alte soluţii aproximative,
calculate pentru cazul transferului radial (spre interior şi spre exterior) de căldură au
fost obţinute şi de Shih (1975), Kosky (1980), Bell (1979), Kern şi Wells (1989).
33
Figura 5. Tranziţia de la situaţia de dependenţă la cea de independenţă a mărimilor U şi

V cu descreşterea coeficientului de transfer termic, h, şi a criteriului Nu, pentru placa
semifinită, dupa Hrycak [149]
2.5 Consideraţii privind formarea produsului

Consideraţiile legate de transferul de căldură, amintite mai sus, subliniază importanţa
dimensiunii z0 a secţiunii transversale şi a coeficientului h de transfer termic (ecuaţiile
(2) şi (3)) în determinarea vitezei de răcire realizată într-un anumit procedeu de
solidificare rapidă. Produse cu z0 suficient de mic şi h suficient de mare, constituie
cerinţe de bază pentru orice metodă de solidificare rapidă, iar mecanismele care
controlează mărimile z0 şi h prezintă un interes deosebit. Limitările pentru z0 pot fi
exclusiv mecanice ca, de exemplu, în cadrul procedeului care utilizează matriţa în care
se introduce o topitură metalică (“melt injection”), unde z0 este limitat de dimensiunea
cavităţii matriţei. De asemenea, în metoda “melt forging” şi “melt rolling” dimensiunea
z0 este dată de distanţa dintre sculele de deformare a topiturii.
Fenomenele energetice pot produce de asemenea limitări dimensionale ale produselor
obţinute. De exemplu în procedeul atomizării în gaz, apar limitări privind
dimensionarea picăturilor de topitură. Viteza de solidificare limitează dimensiunile
34
picăturilor solidificate prin metoda matriţei (“chill melt injection”). Adâncimea de

topire, determinată de timpul de staţionare a fascicolului şi de puterea fascicolului
incident produc limitări ale lui z0, în cadrul metodelor de topire locală.
2.5.1 Consideraţii energetice

Formarea picăturile în procedeul atomizării implică fragmentarea jetului de lichid.
Estimarea diametrului (d0) maxim al picăturilor rezultate este dată de raportul dintre
variaţia presiunii dinamice ( ≈ ρ L ⋅ u02 ) şi forţa de stabilizare a tensiunii superficiale
(≈ 4 ⋅ γ
d ) . Dacă raportul lor depăşeşte o anumită valoare, jetul iniţial se subţiază şi se
L
fragmentează în picături, dînd:
d 0 ≅ K5 ⋅ γ L ρG ⋅ u02 (17)
unde:ρL,ρG - densitate (lichid, gaz);
u0 - viteză relativă a fluidului de atomizare;
γL - tensiune superficială (lichid).
Constanta K5 s-a constat că depinde de compatibilitatea gazului şi vâscozitatea

lichidului [150].
Formarea directă a picăturilor pe suprafaţa laterală a unui disc în rotaţie se produce
atunci când forţa centrifugă π ⋅ d 03 ⋅ ρ L ⋅ ω 2 ⋅ D 12 depăşeşte tensiunea superficială
2γ L ⋅ l0 , dând o mărime a picăturii de:
12
K0  γ L 
do = ⋅  (18)
ω  ρL ⋅ D 
unde: ω - viteză de rotaţie;
D - diametru disc;
K0 - constantă;
l0 - lungime critică de rupere.
K0 este 3,79 sau 4,27, dacă lungimea critică de rupere, l0, a cilindrului de topitură iniţial
este de 2π până la 9 ori mai mare decât raza sa [151]. Studii experimentale au dat pentru
k0 valori apropiate de 4 pentru o mare varietate de lichide metalice, incluzând
magneziul, mercurul şi aluminiul.
Aceleaşi consideraţii generale se pot aplica şi procedeelor de pulverizare a picăturilor
spre o suprafaţă de răcire. Ecuaţia transformării energiei cinetice a picăturilor în lucru
mecanic de suprafaţă este dată de:
π ⋅ d 03 ⋅ ρ L ⋅ v 2 π ⋅ d 30 ⋅ γ L π ⋅ d 06 ⋅ ηL ⋅ v
= + (19)
12 3 ⋅ zo 96z 04
Această ecuaţie probează că, de exemplu, picături de ≈ 1µm diametru şi având viteza de
300m/s, generate prin metoda tunului se pot “sparge” în particule cu grosime de
aproximativ ≈ 0,1µm , dovedind că solidificarea nu intervine în această etapă.
35
Pulverizarea poate fi completă în aprox. 3 × 10 −9 s [152] şi va fi nevoie de o viteză

ridicată de deplasare a interfeţei, pentru ca solidificarea s-o întrerupă (peste 30m/s).
Teoria prezice viteze maxime de creştere a cristalelor, de aprox. 0,4 la 4m/s pentru
aluminiul subrăcit cu ≈ 200K [153]. Limitările energetice menţionate se pot aplica deci
la obţinerea depozitelor de picături, la viteze suficient de mari de impact, ca în metoda
tunului.
Aplicând consideraţii similare la transformarea unui jet liber de lichid metalic într-o
bandă [1,135-140] prin procedeul “melt spinning”, Kavesh [137] a concluzionat că
transformarea de energie joacă un rol minor la solidificare, în ceea ce priveşte grosimea
benzii şi lăţimea ei. În procedee ca “melt foging” sau “melt rolling”, pe de altă parte,
energia necesară pentru “spargerea” picăturilor sau jetului, este foarte mare.
2.5.1.1 Efectele răcirii şi solidificării

Solidificarea care urmează răcirii iniţiale a topiturii poate limita “spargerea” jetului sau
picăturilor, într-un anumit număr de metode.
De exemplu, pătrunderea topiturii în cavitate, în procedeul injecţiei într-o cavitate, este
limitată în cele din urmă de punţile de material solidificat apărute în masa topiturii la
un moment dat, în cavitate. Cea mai simplă situaţie, aceea a unui jei lichid ce pătrunde
laminar într-o cavitate, cu viteza v poate genera “îngheţarea” materialului după un
timp de solidificare z0/q2 (q-constantă de solidificare 2λ K s ) egal cu y/v.
Presupunând că v este dat de 0,3 ⋅ ( ∆P ρ L )
12
(∆P - variaţia presiunii) [154] se poate
calcula y ≈ 30mm pentru un jet de aluminiu de 0,5mm diametru, punând q ≈ 2 mm s 1 2
[174] şi ρ L ≈ 2,7 mg mm 3 . Pentru procedeul “melt forging” Bletry [155] a calculat
grosimea finală, obţinută prin solidificare în condiţii ideale de transfer termic, prin
τ
egalarea energiei calorice degajate ∫a

o
H ⋅G H ⋅ A0 dt , cu cea consumată, LF ⋅ ρs ⋅ V0 şi prin
înlocuirea duratei de dezintegrare a topiturii, τ, cu (r0-z0)/u, a gradientului termic GH cu

(TF-TA)/3z0 şi a ariei suprafeţei de contact, A0, cu V0/(r0-ut):
a H ⋅ (TF − TA )  r0 
z0 = ⋅ ln  (20)
3 ⋅ L F ⋅ ρS ⋅ u  z0 
unde: aH - conductivitate termică (suport de răcire);

u - viteza pistonului;
V0 - volum picătură.
Această expresie este în acord cu grosimea măsurată (2z0), de 30 şi 5µm, pentru un aliaj
de aluminiu răcit rapid între două pistoane, din cupru şi oţel, oţelul având 10-12% din
conductivitatea termică a cuprului. Atunci când q este cunoscut, timpul de solidificare
z 02 q 2 poate fi egalat cu durata de dezintegrare a topiturii, (ro-z0)/u. Pentru răcirea între
cilindrii în mişcare de rotaţie (procedeul “melt rolling”), situaţia similară apare atunci
când contactul pe o distanţă l a suprafeţei de rotaţie asigură un timp de contact l R ⋅ ω
36
de z 02 q 2 . Aproximând l ≈ R ⋅ D0 din geometria montajului şi luând q ca mai sus,

D0 ≈ 1mm , R = 50mm şi ω = 500 rad s [135] rezultă 2 z 0 ≅ 70µm .
Consideraţii similare a făcut şi Kavesh [116] în cazul răcirii pe disc (“melt spinning”),
obţinând:
z 0 = K8 ⋅ FL(1− n ) v n (21)
unde: n este egal cu (2-m)-1 şi se obţine din:
X = K9 ⋅ t m (22)
Pentru m=1/2, rezultă n=2/3, mai puţin decât valorile de 0,85 ± 0,02 obţinute
experimental pe benzi solidificate rapid, din Fe40Ni40B20 [157] şi din Fe40Ni40P14B6 [137].
2.5.1.2 Mărimea coeficienţilor de transfer termic

Dacă o valoare mică a lui z0 este o condiţie minimală pentru obţinerea unei viteze de
răcire ridicate, o a doua cerinţă se referă la coeficientul de transfer termic, h, care trebuie
să fie cât mai mare cu putinţă, mai ales pentru Nu〈〈1 , când viteza de răcire este
proporţională cu h/z0, conform ecuaţiei (2). Această condiţie se poate aplica în special
în cazul picăturilor de mici dimensiuni, fie în mişcare liberă (atomizare în jet), fie la
depunerea pe un substrat. Răcirea prin radiaţie este dictată de legea lui Stefan:
dQ = ε ⋅ σ ( T 4 − TA4 ) A0dt ≅ ε ⋅ σ ⋅ T 3 ⋅ A0 ⋅ ( T − TA )dt (23)

Această cerinţă se apropie de răcirea de tip newtonian, cu:
h = ε ⋅ σ ⋅ T 3 ≅ 10 −4 W mm2 ⋅o K , (24)
−4 2 o 4 o
dacă: σ = 5,8 × 10 W mm ⋅ K , ε = 1, T = 1000 K .
Răcirea unei sfere de lichid prin convecţie forţată, într-un gaz, este guvernată de o
relaţie de forma:
Nu = α + β ⋅ Re1 2 ⋅ Pr 1 2 (25)
unde: ε - emisivitate;
σ- constanta lui Stefan;
Nu=hX/a (Nusselt);
Re=2vz0ρG/nG (Reynolds);
Pr=cGηG/aG (Prandtl);
α=2 (gaz staţionar) şi β=0,55-0,74,
şi celelalte mărimi definite anterior.
Exprimând toate caracteristicile fizice ale gazului printr-un termen Φ G = a G4 ⋅ ρ g3 ⋅ c G2 ηG ,

se poate scrie:
h = α (a G d o ) + βΦ 1G2 ⋅ (v d o )
12
(26)
37
Gray, în 1972, utilizând valori din literatură pentru aG, ρG, cG, şi ηG, a obţinut pentru h
valori de aproximativ 3 × 10 −3 şi 1 × 10 −2 W mm 2 ⋅ K , pentru o particulă de 100µm
diametru, deplasată cu viteza de 100m/s într-o atmosferă de argon sau heliu.
Valori ale lui h în intervalul 0,1-1 W mm 2 ⋅ K determinate prin măsurători ale vitezei de
răcire, pentru metode utilizând răcirea pe suprafeţe în mişcare, reflectă un fapt deosebit
de important legat de existenţa unor zone de contact cu suprafaţa de răcire, separate de
alte zone, fără contact. Valoarea de 0,1 W mm 2 ⋅ K corespunde, de exemplu, conducţiei
printr-un film de aer de grosime ≈ 0,5µm .
Prates şi Biloni [158] au arătat că pentru aliaje cu bază Al şi 0,5 la 5%masă Cu,
solidificate pe suprafaţă cilindrică în rotaţie, distanţele dintre nucleele predendritice de
pe suprafaţa benzii, aflate în contact cu discul, sunt identice cu maximele reliefului
rugos al suprafeţei de răcire a discului. De asemenea, s-a demonstrat că h este
proporţional cu puterea 0,5 a lui N0 (numărul de nuclee predendritice pe unitatea de
suprafaţă).
Concordanţa rezultatelor obţinute de diferiţi cercetători în domeniul 0,01<h<0,06
W mm 2 ⋅ K este exprimată prin relaţia semiempirică [159]:
h = k 10 ⋅ C 10 3 ⋅ N 10 2 (27)
unde:
k 10 ≅ 0,5mW mm⋅ K( % masã )
13
(28)
De asemenea, studii efectuate de Ramachandrarao în 1972, pe sistemul Al-Ge, utilizând
atât relaţia menţionată cât şi măsurători realizate pe micrografii de microscopie
electronică prin transmisie, au indicat valori pentru h de aproximativ 5 W mm 2 ⋅ K ,
pentru spaţii interdendritice de aproximativ 0,025µm. Este semnificativ faptul că atunci
când distanţa 2 y 0 ≈ N 0−1 2 dintre puncte vecine de contact depăşeşte grosimea benzii,
transferul de căldură este radial în planul secţiunii.
2.5.2 Consideraţii microstructurale

Cele mai recente studii microstructurale prin difracţie de raze X, realizate pe materiale
solidificate rapid au avut ca obiect detectarea şi caracterizarea modificărilor structurale
în raport cu condiţiile de echilibru. Astfel, se pot pune în evidenţă efecte ca extensia de
solubilitate indicată de proporţia de fază secundară şi de modificare a parametrului de
reţea; noi faze cristaline de neechilibru, relevate de grupuri caracteristice de maxime de
difracţie şi sticle metalice identificabile prin maxime largi de difracţie.
2.5.2.1 Structura de neechilibru şi morfologia creşterii

Formarea unei sticle, a unei noi faze de neechilibru sau a unei faze cristaline cu
solubilitate extinsă, reclamă o anume subrăcire care este necesar a fi obţinută, de
exemplu, sub temperatura de tranziţie vitroasă (Tg), pentru sticle, sau sub To
(temperatura la care energia liberă a lichidului omogen şi cea a solidului cristalin cu
solubilitate extinsă sunt egale) pentru extensia de solubilitate.
Uhlmann [160] a propus pentru viteza de răcire critică o valoare care să asigure evitarea
cotului curbei TTT pentru cristalizarea topiturii:
38
U CR ≅ ∆TN t n (29)
unde: ∆TN - subrăcirea la care timpul tn până la începerea
cristalizării este minim
tn - dat de o ecuaţie de tipul:
1
x = ⋅ π ⋅ I ⋅V 3 ⋅ t 4 (30)
3
unde: I - viteza de germinare omogenă (mare la ∆T mic);
V - viteza de creştere a cristalelor (mare la ∆T mare);
x - fracţia cristalizată.
Utilizând expresiile clasice pentru I şi V, Uhlmann a putut calcula valori credibile ale lui
UCR situate între 2 × 10 −4 K s pentru siliciu şi 1010 K s pentru argint pur. În cazul
particular al sticlelor metalice, utilizând câteva ipoteze simplificatoare privind forma
relaţiilor dintre vâscozitate şi temperatură, între Tt (temperatura de topire) şi Tg, Davis
[152] a daterminat că UCR poate prezenta valori de la 200 K s pentru nichel pur. În acest
context se pot prezice, deci, vitezele critice de răcire şi formare a fazelor cristaline de
neechilibru, deşi subrăcirile din intervalul 20-200K cerute pentru formarea acestor faze
au fost calculate pe baza căldurilor lor de formare şi în legătură cu fazele de echilibru
înlocuite.
Teoria modificărilor morfologiei de creştere a cristalelor din topitură este relativ bine
dezvoltată. Creşterile dendritică şi celulară sunt considerate a se desfăşura împreună,
dar cu ponderi diferite în funcţie de cinetica proceselor fizico-chimice care au loc.
Creşterea tendinţei de creştere celulară în detrimentul celei dendritice, la creşterea
vitezelor de răcire pentru solidificare, implică o creştere a lui V mai redusă decât a lui
GL (TL>TS), astfel încât GL/V creşte suficient pentru a deveni preponderent regimul
celular de creştere.
Conceptul de creştere competitivă (stabilizând creşterea formei de creştere la T maxim
pentru V dat sau la V maxim pentru un T dat) s-a dovedit util şi în estimarea condiţiilor
care dau preponderenţă creşterii dendritice faţă de cea eutectică şi invers [161,162].
Observaţia că aliajele de compoziţie eutectică pot prezenta o creştere dendritică a uneia
dintre faze, la subrăciri (viteze de răcire) suficient de mari, poate fi explicată pe această
bază. De asemenea, un aliaj de compoziţie hipo sau hipereutectică poate evidenţia la
creşterea lui ∆T (subrăcirea), tranziţii de la mecanismul eutectic la cel dendritic, pentru
una dintre faze, apoi iar către eutectic şi dendritic, pentru cealaltă fază.
2.5.2.2 Determinări microstructurale cantitative

Anticiparea caracteristicilor dimensionale ale elementelor microstructurale constituie
una din preocupările de bază din teoria transformărilor în stare solidă. Cele mai
importante astfel de caracteristici sunt:
a. - distanţa între ramurile secundare ale dendritelor, ξ, (DAS);
b. - distanţa interfazică în eutectic, Λ;
c. - mărimea de grăunte, Χ.
Modelele teoretice [163, 164] pentru măsurarea DAS, conduc la o dependenţă de viteza
de răcire, U, de forma:
39
ξ = K 11 U n (31)
unde: n=1/3
iar constanta K11 se calculează astfel:

I - pentru C*EU<Co<CEU:
K11 = Φ 2 [ Γ ⋅ DL ⋅ ln Ψ (1 − K 0 )]1 3 (32)
II - pentru Co< C*EU:
K11 = Φ 2 [ Γ ⋅ DL ⋅ ln Ψ K 0 ( Ψ − 1) ]1 3 ; (33)
unde: Γ - coeficient Gibbs- Thomson;

DL - coeficient de difuzie în lichid;
k - constanta lui Boltzmann;
*
C EU - solubilitatea la temperatura eutecticã;
CEU - compoziţia eutectică;
C0 - compoziţia aliajului.
Dependenţa liniară a produsului U ⋅ ξ 3 de ln Ψ, dată de ecuaţia (32) este ilustrată în

figura 6, pe baza rezultatelor lui Mondolfo [165] pentru aliaje din intervalul 5-30%masă
Cu în aluminiu.
Figura 6. Dependenta distantelor interdendritice ζ de compozitia aliajului

( Ψ = C EU / C 0 )[165]
Caracteristic pentru modelul teoretic propus este faptul că n se abate frecvent şi în

limite foarte largi de la valoarea teoretică 1/3, reflectând, probabil, dependenţa
intervalului de solidificare de viteza de răcire, ori efectele reduse ale timpului de
40
creştere estimat şi modelat, asupra microstructurii finale sau doar un domeniu prea
drastic limitat în ceea ce priveşte viteza de răcire. Valori tipice pentru n de 0,3 la 0,4 şi
pentru K11 de la 100µm (K/s)n sunt reprezentate în fig. 7.
Figura 6. Dependenta distantelor interdendritice ζ de viteza de racire, U.

( Ψ = C EU / C 0 )[94]
∆T = ε1 Λ + ε 2 V ⋅ Λ (34)
rezultând pentru procesul de creştere, la V maxim şi la ∆T minim (extrem):
Λ ⋅ V 1 2 = ε1 ε 2 = K12 (35)
12
∆T V = 2 ε1 ⋅ ε 2 = K13 (36)
şi Λ ⋅ ∆T = 2ε1 = K14 (37)
unde: ε1,2 - factori de proporţionalitate;
K12-14 - constante de proporţionalitate.
Adaptările efectuate de Jackson şi Hunt pentru un eutectic lamelar, dau:
ε1 = 2 ( f 2 m2 Γ1 + f 1m1Γ1 ) f 1 ⋅ f 2 ⋅ (m1 + m2 ) (38)

şi ε 2 = m1m2 [ ∑ (n ⋅ π )
0
−3
]
⋅ sin 2 (n0 ⋅ π ⋅ f 2 ) ⋅ C0 (m1 + m2 ) f 1 ⋅ f 2 ⋅ DL (39)
unde: f1,2 - fracţii volumice ale componenţilor 1,2;
m1,2 - pantele curbei lichidus în vecinătatea CEU;
şi celelalte mărimi definite anterior.
Tabelul 7 prezintă date experimentale obţinute pe o serie de eutectice, confirmând astfel

predicţiile ecuaţiilor (35) şi (36):
41
Tabel 7. Valori ale constantelor K pentru diferite sisteme de aliaje (după Jones, [167])
Sistem K12 K13 K14
( µm s )
32 12
( K ⋅ s µm )
12 12
( µm⋅ K)
Al-Al2Cu 10,5-11,8 0,023-0,107 0,24-1,26
Al-Zn 8,0 0,048 0,38
Bi-Zn 8,3 0,042 0,38
Cd-Zn 5,3 0,048 0,25
Pb-Ag 11,0 0,14 1,54
Pb-Cd 4,5 0,082 0,37
Sn-Ag 16,7 0,134 2,24
Sn-Cd 8,5 0,048 0,41
Sn-Pb 5,5 0,129 0,71
Sn-Zn 8,3 0,26 2,16
Un exemplu al dependenţei lui Λ în funcţie de V, pentru aliajul Al-33%Cu (% masă),

este prezentat în figura 8.
Figura 8. Exemplu al dependenţei distantei interfazice in eutectic, Λ, în funcţie de viteza

frontului de solidificare V, pentru aliajul Al-33%Cu (% masă)(dupa Jones, [94]).
Problema finisării granulaţiei prin răcire rapidă a fost studiată şi de Boswell şi

Chadwick [108]. Ei au aplicat principiile germinării omogene şi creşterii liniare
isotropice pentru a estima comportarea unor materiale la răcire rapidă cu solidificare.
Calcule pentru aluminiul pur dau n~0,75 şi K15 ≈ 2,3 ⋅ 10 6 µm ( K s)
34
cu o valoare
, ⋅ 10 9 ( K s) , corespunzând formării germenului critic cu
minimă pentru Ψ de 0,4 µm la 11
o energie liberă ∆F * de 60kT la 0,82 ⋅ Tt . Dacă viteza de răcire de U ≈ 2,5 × 10 9 ( K s)
pentru obţinerea grăuntelui minim ( Χ minim) este realizată pentru obţinerea unei
grosimi de particulă solidificată de 0,1µm, atunci rezultă o mărime de grăunte de 4µm
pentru o grosime de produs de 10µm, ceea ce este în acord cu observaţiile şi
determinările practice.
42
2.5.3 Descompunerea ulterioară solidificării

Procesul de descompunere în stare solidă care urmează solidificării, poate prezenta ca
aspect caracteristic pentru un metal pur sau pentru un aliaj sub formă de produs
subţire, bucle de dislocaţii provocate de care concentrarea în exces a vacanţelor. Pe de
altă parte aglomerările de atomi ai solutului, produse în timpul sau după răcirea în
stare solidă pot deveni semnificative la suprasaturaţii suficiente ale solventului (de
exemplu la peste 0,7%Fe în aluminiu). Acest fapt poate avea ca urmare o creştere a
durităţii soluţiei solide răcite [168] şi astfel să prevină o durificare apreciabilă prin
îmbătrânire. Zonele cu volum mare de germinare eterogenă, ca limitele de grăunţi, pot
diminua potenţialul de răspuns pozitiv al durificării prin îmbătrânire.
În ciuda persistenţei unui astfel de mecanism de descompunere în stare solidă în
produsele obţinute prin solidificare rapidă, numeroase studii subliniază că efectele lui
pot fi reduse în raport cu transformarea convenţională. De exemplu, studiile [169-171]
efectuate pe aliaje Al cu 4-6%Ag (% atomice) care pot fi tratate prin punere în soluţie în
stare solidă sau prin topire, arată că, clusterele de solut sunt nedetectabile sau cu
dimensiuni medii reduse în probele călite din topitură, relativ la cele obţinute clasic.
Mai mult, măsurători de rezistivitate au semnalat reacţii de precipitare mult încetinite
în aliaje Al-1,5%Si (% atomice) răcite din topitură, comparate cu răcirea clasică după
reacţia în stare solidă [172]. Asemenea efecte pot fi atribuite vitezelor mari de răcire
pentru solidificare, caracteristice materialelor cu structură răcită rapid, în comparaţie cu
răcirea după reacţiile în stare solidă clasice. Răcirea rapidă pentru solidificare foloseşte
numai la obţinerea unei faze solide iniţiale, a cărei identitate nu ridică în general
probleme. Problemele dificile pot apare de exemplu în următoarele cazuri:
a) diferenţierea între structurile rezultate din procesele de descompunere
celulară sau spinodală în stare solidă şi cele rezultate în urma solidificării
celular-dendritice;
b) diferenţierea între structurile obţinute în urma descompunerilor eutectice şi
eutectoide.
c) diferenţierea între structurile obţinute cu precursori lichizi şi cele cu
precursori tip “sticlă metalică”.
În ciuda diferenţelor, de regulă de trei ordine de mărime, între coeficienţii de difuzie
corespunzători fazelor lichidă şi solidă, în apropierea lui Tt, dând naştere astfel unor
diferenţe cam de 30 ori între dimensiunile microstructurale ale elementelor controlate
prin difuzie, atât viteza de răcire cât şi de temperatura de transformare trebuiesc
cunoscute pentru a decela cu precizie între fazele lichide şi cele solide. Astfel, în ipoteza
că solidificarea eutectică produce structuri cristaline duplex, cu distanţe interlamelare
de 80nm, observate [152] în produse din aliaje Al-Cu eutectice, obţinute prin metoda
tunului, se ajunge la viteze de răcire de 1010 K s . Aceste valori sunt în acord cu cele
estimate ca necesare pentru a forma faza vitroasă. În aceste condiţii, distanţa eutectică Λ
găsită (80nm) reclamă o subrăcire mică, cam 30K, pentru a forma eutectic, în comparaţie
cu valoarea de 400K necesară pentru obţinerea fazei vitroase. O alternativă posibilă ar
constitui-o formarea unei structuri lamelare din faza vitroasă, printr-o descompunere
eutectoidă ulterioară la temperatură joasă. O explicaţie similară se poate da pentru
43
valori de 10nm ale dimensiunilor grăunţilor, determinate în multe aliaje de aluminiu

solidificate rapid. Boswell şi Chadwick (1977) au presupus că asemenea creşteri mari ale
vitezei de germinare la germinarea omogenă ( × 10 7 ) sunt destinate să formeze grăunţi
fini şi este posibil ca ei să rezulte şi în urma cristalizării cu precursor fază amorfă.
###
44
Capitolul II. Consideratii experimentale
1 Alegerea compoziţiei
Cercetări în domeniu [1,3,34] au relevat că microstructurile cu grad de fineţe ridicat,

obţinute prin solidificare rapidă, pot determina îmbunătăţirea proprietăţilor aliajelor de
aluminiu. Atingerea unui astfel de obiectiv este dependentă de păstrarea
microstructurii pe parcursul procesării termomecanice care urmează procedeului de
realizare a acestei structuri.
Un obiectiv specific l-ar putea constitui menţinerea nivelului caracteristicilor în serviciu,
la temperaturi ce depăşesc 250 0C, menţinere dificilă datorită tendinţei de creştere a
granulaţiei structurii care apare în mod normal la astfel de temperaturi. Aparatele de
zbor precum şi proiectilele de război, în domeniul vitezelor hipersonice, în care lucrează
în mod obişnuit, suferă încălziri semnificative ale structurii lor de rezistenţă precum şi
ale zonelor aerodinamice [34]. Astfel, dacă viteza de deplasare variază între 1Mach
(1Mach=330m/s) şi 3,5Mach, atunci temperaturile atinse în condiţii de atitudine joasă
(puţin peste nivelul mării) se situează în domeniul 200-1000 0C.
În anumite condiţii de viteză şi altitudine, unele zone ale structurii aparatului de zbor
pot atinge temperaturi duble sau chiar mai mari.
Calcule simple privind vitezele de precipitare şi creştere a precipitatelor au fost utilizate
pentru determinarea unor dependenţe “timp-temperatură-condiţii de expunere”, care
combinate cu dependenţa de tip “viteză-temperatură” pot evidenţia elemente
importante privind aerodinamica învelişului aparatelor de zbor, precum şi condiţiile
necesare de zbor fără defecţiuni [34].
Uzual, duratele scurte de timp in care se poate zbura la viteza de 4Mach la nivelul
mării, au fost extinse prin utilizarea acoperirilor termorezistente sau prin înlocuirea
aliajelor de aluminiu durificabile prin precipitare cu aliaje de titan.
Această înlocuire produce frecvent probleme de masă, inacceptabile atâta timp cât atrag
după ele probleme legate de puterea de propulsie şi autonomia de zbor. Încălzirea
excesivă a suprafeţelor aerodinamice determină deseori scăderi ale modului de
elasticitate, care s-au dovedit mai periculoase decât scăderile de rezistenţă mecanică
induse [4].
Motive similare pot apare şi în cazul turbinelor compresoarelor care lucrează uzual la
viteze de aproximativ 3Mach.
Toate acestea pot constitui motive suficient de solide pentru proiectanţii de material din
acest domeniu, de a aborda studiul unor aliaje de aluminiu cu performanţe
îmbunătăţite la temperaturi înalte [5].
În aceste condiţii se recomandă utilizarea aliajelor pe bază de aluminiu ce pot fi produse
cu utilizarea de elemente cu difuzivităţi scăzute în stare solidă, la temperaturi
superioare celor din serviciu. Cele mai indicate în acest scop sunt elementele de
45
tranziţie, datorită difuzivităţii ridicate în stare lichidă (ceea ce conduce la o bună

omogenitate) şi, de asemenea, datorită difuzivităţii scăzute în stare solidă, necesară
pentru a preveni creşterea excesivă.
Vitezele mari de răcire sunt necesare pentru a asigura că obţinerea unei structuri cu un
conţinut ridicat de disperoizi duce la creşterea rezistenţei mecanice la temperaturi
ridicate. Elementele care controlează favorabil stabilitatea termică sunt Fe, Cr, Ni, şi Co,
compoziţiile conţinând Fe şi Cr fiind chiar promiţătoare.
Solidificarea rapidă a topiturii a deschis o cale nouă de afirmare pentru proiectarea de
material, nu numai prin extinderea solubilităţii în stare solidă a unor elemente care în
condiţii de echilibru termodinamic relevă solubilităţi nesemnificative în aluminiu, dar şi
prin formarea unor faze eutectice metastabile ultrafine [5,6]. Prin consolidare ulterioară
sau prin tratament termic, ori la fel de bine prin ambele operaţii, în aceste aliaje se pot
forma cantităţi semnificative de faze secundare disperse şi stabile termic [6]. În orice
caz, capacitatea unui aliaj de aluminiu de a-şi păstra rezistenţa mecanică la temperaturi
ridicate depinde atât de fracţia volumică de fază secundară dispersă, cât şi de viteza de
creştere a particulelor de precipitat (“dispersoizi”) [8].
Dacă cinetica acestui proces de creştere este controlată de fenomenul de difuzie
volumică, atunci elementele care se pot alia cu aluminiul sunt cele cu difuzivitate
scăzută şi cu energii superficiale apropiate. Cele mai bune rezultate au fost obţinute pe
aliaje cu bază aluminiu-fier şi cu adaosuri ca elemente ternare sau quaternare:
molibdenul, zirconiul, vanadiul şi pământuri rare, ca ceriul şi ytriul [6].
Referitor la aliajele de aluminiu, s-a demonstrat că solidificarea ultrarapidă este benefică
datorită extinderii solubilităţii şi subrăcirilor mari realizate.
Creşterea rezistenţei prin dispersie determină o comportare superioară a aliajelor de
aluminiu la temperaturi ridicate (pânâ la 350-400 0C), datorită prezenţei particulelor fine
şi stabile termic, ale fazei secundare obţinute [4].
Mai multe studii relevă dezvoltarea unor aliaje de Al pentru produse uşoare, din
aeronautică [5].
Aliaje de tip Al-Fe-V-Si au fost prezentate ca având bune combinaţii între densitate,
rezistenţă mecanică la temperatură ridicată şi la temperatura camerei, plasticitate şi
rezistenţă la rupere.
Aceste aliaje se pot produce prin procedee de răcire rapidă (extracţie din topitură, răcire
pe disc, etc.) sub formă de fire sau benzi, urmată de măcinarea (tocarea) benzilor
(firelor) şi consolidarea prin tehnologii de metalurgia pulberilor [3].
În consecinţă, având în vedere considerentele de ordin ştiinţific şi economic prezentate
anterior, a fost ales pentru studiu experimental aliajul Al-8Fe-2V-1Si (% masă).
2 Caracterizarea materialelor implicate
2.1 Principalele caracteristici ale elementelor implicate

Principalele caracteristici fizico-mecanice ale elementelor implicate în reţeta aliajului
studiat sunt prezentate în Tabelul 8:
46
Tabelul 8. Caracteristici fizico-mecanice ale elementelor implicate

Unitate Valoare
Proprietate de
măsură Al Fe V Si
1 2 3 4 5 6
Număr atomic - 13 26 23 14
Masă atomică - 26,98154 55,847 50,95 28,06
Volum atomic (20oC) cm3/at 10,0 7,1 9,3 12,07
.gram
Configuraţie - [Ne]3s2p1 [Ar]3d64s2 [Ar]3d64s2 [Ne]3s2p2
electronică
Reţea cristalină - c.f.c. c.v.c. c.v.c. c.f.c.
Rază atomică Å 1,43 γ:1,26 1,31 1,17
α:1,24
Parametru reţea Å 4,0496 2,8663 3,0282 5,4305
o
(20 C)
Densitate (20oC) kg/m3 2698,9 7870 6110 2535
Temperatură de 0 C 660 1538 1715 1451
topire
Temperatură de 0C 2477 3250 3450 2398
fierbere
Căldură latentă de J/g 390 222,7 320,3 533,7
topire
Căldură latentă de J/g 11480 6332,7 7203 5275,1
vaporizare
Căldură masică J/kg 895,9 452,17 502,2 479,6
(20oC) 0K
Temperatură Debye 0K 430-440 420 368 625

Conductivitate W/m 236 80,3 30,9 19,3
termică 0 K
Rezistivitate electrică Ωm 2,73 6,6 2,6 2⋅104
(20oC)
Coeficient de 0K-1 4,29⋅10-12 6,51⋅10-12 2,8⋅10-12 1,7⋅10-12
temperatură al
rezistivităţii (20oC)
Coeficient de dilatare m/m 23,4⋅10-6 11,7⋅10-6 8,7⋅10-6 6,95⋅10-6
liniară 0K
47
1 2 3 4 5 6
Alungire:
—deformat plastic % 5-10 22
—recopt % 30-40 50 32 0,5
Rezilienţă KCU daN⋅m 14 30
/mm2 - -
Duritate Brinell:
—deformat plastic HB 30-35
—recopt HB 25 80 150 30
2.2 Prezentarea sistemelor de aliaje
2.2.1 Sistemul de aliaje Al-Fe [158]
Figura 9. Diagrama de echilibru a sistemului Al-Fe
48
Domeniul de concentraţii 0-54% at.Al. Curbele “liquidus” şi “solidus” (Fig.9) în

domeniul fazei α , au fost trasate utilizând cele mai ridicate temperaturi “liquidus” şi
cele mai mici intervale de solidificare raportate [152].
Maximul de concentraţie al buclei γ a fost raportat la 1,2%masă (2,4%at) Al.
Limitele γ (α + γ ) şi α (α + γ ) , se extind până la aproximativ 1,2%at (0,6%masă) Al şi
2,0%at (1,0% masă) Al, respectiv, la circa 11500C.
Solubilitatea Al în Fe α descreşte odată cu creşterea temperaturii.
Transformările “ordine-dezordine” şi transformările magnetice.
Prima indicaţie a desfăşurării unei transformări în soluţia solidă α a fost detectarea
unei structuri c.v.c. de tipul CsCl.
Până la 18,5%at Al distribuţia atomică în cadrul reţelei c.v.c. a Fe α este întâmplătoare,
independentă de tratamentul termic anterior aplicat. În domeniul 18,5-25 %at. Al
aranjamentul atomic este întâmplător după călirea de la 6000C sau mai mult, dar este
ordonat după răcirea lentă la temperatura ambiantă cu un grad de ordonare de
aproximativ 92% la 25%at Al. Structura FeAl3 apare treptat din distribuţia atomică
neordonată şi este de tipul BiF3, având o constantă a reţelei de valoare dublă faţă de
faza α . Între 25 şi 34%at Al structura este de tipul FeAl3 (cu tendinţe de transformare în
structură tip FeAl) după răcire lentă şi de tipul FeAl după călire de la 6000C sau mai
mult. Peste 34%at Al structura este de tipul FeAl, indiferent de tratamentul termic
anterior aplicat. În urma studierii structurilor obţinute prin aceste tratamente termice,
nu s-au detectat zone de coexistenţă între α şi FeAl3, pe de o parte, şi între FeAl3 şi
FeAl, pe de altă parte.
Lucrarea [165] raportează temperaturi de transformare pentru domeniul 10-24%at Al,
transformare care s-ar părea că generează structuri de tip Fe13Al3 (18,75%at Al) cu
ordine la scurtă distanţă. Acest tip de structură coexistă cu structura Fe3Al, în aliajele
care conţin minim 21,4%at. Al.
Temperaturile de tranziţie “ordine-dezordine” corespunzătoare transformării FeAlβ nu
au fost încă determinate cu precizie.
Domeniul 54-77%at Al. În domeniul 68-76%at. Al, evidenţiază existenţa a două faze,
Fe2Al5= η şi FeAl3= θ . În plus, în afară de faza ε care formează peritectic la 1230 şi se
descompune eutectoid la aproximativ 1080 între 65 şi 70%at. Al, se raportează existenţa
unei alte faze. Această fază, ξ , s-ar forma prin reacţia peritectoidă ε + η → ξ la 11580C,
deci la numai 70C sub eutecticul (ε + η) . La răciri relativ rapide şi reveniri insuficiente
reacţia se produce incomplet şi nu dă posibilitatea apariţiei în acest domeniu a unei
structuri monofazice.
Datele de analiză termică precum şi microstructura aliajelor cu 72,8%at. Al şi 73,7%at.
Al investigate, sugerează probabilitatea mai mică a existenţei reacţiei peritectice, decât a
structurilor eutectice.
Faza intermediară bogată în Al a fost atribuită compoziţiei FeAl3. Studii de difracţie de
raze X evidenţiază că faza FeAl3= θ se descompune la o temperatură sub 6000C, pentru
a da un amestec de Fe2Al5 şi Fe2Al7 (77,78%at. Al), ultima fiind stabilă între 77,5 şi
78,6%at.(62,5-64%masă) Al.
Limitele fazei Fe2Al5= η date de diferiţi autori, diferă într-o oarecare măsură, variind de
la 53-55,5%masă Al în partea fierului, până la 55,5-57%masă Al în partea aluminiului.
49
Domeniul 77-100%at. Al. Curba “liquidus” este obţinută prin metode de analiză termic.
Temperatura eutectică variază între 6460C şi 6540C, iar compoziţia eutectică între
1,7%masă Fe şi 2,5%masăFe. Diferenţele pot proveni din diferenţe de puritate a
aluminiului utilizat. Majoritatea datelor experimentale localizează aceste valori astfel:
1,8 ± 0,1 % masă (0,9 ± 0,05 %at.)Fe şi 654-6550C.
Rezultate privind solubilitatea Fe în Al sunt bazate pe măsurători ale parametrului de
reţea: 0,052%at. Fe la 6550C, 0,025%at. Fe la 6000C, 0,006%at. Fe la 5000C şi practic 0%at
Fe la 400-4500C (1%at.=1/2%masă Fe). La viteze foarte mari de răcire la solidificare se
pot obţine soluţii solide suprasaturate cu mai mult de 0,17% Fe. În ultimul timp,
cercetările bazate pe metode de răcire rapidă (“Rapid Quench Metods”) au dus la
obţinerea unor solubilităţi extrem de ridicate ale Fe în Al. De exemplu Cantor şi Cahn
[174] au raportat solubilităţi de 12,9%at. Fe în Al, obţinute prin metode de pulverizare a
topiturii. De asemenea unele metode de călire din topitură au dat solubilităţi de 4,4%at.
Fe în Al [175], iar prin evaporare termică s-au raportat solubilităţi de până la 7,5%at.Fe
în Al [176].
Elemente de structură cristalină. Pentru domeniul 0-50%at. Al sunt raportate date
privind parametrii de reţea. Structura Fe3Al este de tipul BiF3, cu un parametru de reţea
dublu ca valoare faţă de faza α , iar structura FeAl este de tipul CsCl.
Faza ε este evidenţiată de tipul c.v.c. cu 16 atomi pe celulă, iar faza ξ (FeAl2) este
romboedrică cu 18 atomi pe celulă .
Faza η (Fe2Al5), care iniţial a fost presupusă a fost monoclinică cu 56 atomi pe celulă, s-a
dovedit ulterior a fi ortorombică, cu: a=7,67Å, b=6,40Å, c=4,20Å, pentru 72,0 ± 5%at. Al.
Faza θ (FeAl3) iniţial a fost categorisită drept ortorombică [166, 177, 182, 183]. Utilizând
metode avansate pentru analiza completă a structurii şi procesând aliaje cu 76,5%at. Al,
a fost evidenţiat faptul că structura respectivă este monoclinică cu 100 atomi pe celulă
şi: a=15,489Å, b=8,083Å, c=12,476Å, β =107043’ ± 1’.
Structuri metastabile. Studii cristalografice realizate pentru identificarea fazei
metastabile Al6Fe, au generat concluzia că zone de eutectic Al-Al6Fe s-au format prin
solidificare eutectică [174,175]. Examinarea unor aliaje cu până la 39% Fe [176] a dus la
presupunerea existenţei unor microstructuri neraportate până la momentul respectiv.
Aceste microstructuri conţin zone ce nu se pot caracteriza optic, numite zone A şi zone
formate din Al6Fe primar ultrafin asociat cu colonii eutectice Al-Al6Fe cu aspect
dendritic, numite zone B. Studii TEM pe zone A [177] au arătat că structura este de tip
duplex: aluminiu suprasaturat şi o fază cubică Al-Fe cu un parametru de reţea de
0,36nm. Aranjamentul celor două faze componente ale zonei A, relevă multe dintre
aspectele caracteristice ale structurii de solidificare eutectică şi în consecinţă a fost
denumită structură microeutectică.
Procesate prin răcire pe bloc în rotaţie, aliaje Al-Fe cu aproximativ 8-10% Fe au dovedit
existenţa a doi compuşi diferiţi, AlmFe şi AlxFe [178]. Studierea fazei AlxFe prin difracţie
de raze X şi microanalizã [179] a dovedit cã este vorba de Al5Fe. Oricum, aspectele
cristalografice legate de cele douã faze rămân în discuţie. Formarea fazei AlmFe reclamã
viteze de răcire superioare celor pentru obţinerea Al6Fe, iar AlxFe se formează la viteze
de răcire intermediare între cele corespunzătoare Al3Fe şi cele pentru Al6Fe.
50
Atât reacţia pentru obţinerea eutecticului Al-AlmFe, dar mai ales cea pentru obţinerea
eutecticului Al-AlxFe se poate produce şi evidenţia în aliaje care solidifică cu viteze de
deplasare a frontului de solidificare (interfaţă “solid-lichid”) mai mari de 1 mm/s, tipice
de exemplu aliajelor eutectice Al-Al6Fe călite cu viteze de 103K/s.
2.2.2 Sistemul de aliaje Al-V
Fig.10. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Al-V.
51
Existenţa fazelor intermediare VAl3, VAl2, V2Al3, VAl şi V2Al a fost determinată prin
analiza microscopică a aliajelor preparate prin reducere aluminotermică [177-178].
Cristale de compoziţie aproximativă VAl3 (38,6% masă V) au fost puse în evidenţă într-
un aliaj cu 18,5%at. V şi urme cu o compoziţie aproximativă VAl au fost decelate într-un
aliaj cu 64%at. V. Existenţa VAl3 a fost dovedită prin determinarea structurii sale
cristaline.
Cele două faze VAl7 (12,5%at. (21,25%masă)V) şi VAl4(32,07%masă V) se formează
peritectic la aproximativ 750 şi 950 0C, respectiv. Solubilitatea în stare solidă a V în Al a
fost determinată la 0,2%at. (0,37% masă) V la 6300C şi nu pare să se modifice odată cu
creşterea temperaturii. VAl3 este o fază tetragonală, de tipul TiAl3, cu: a=5,345Å,
c=8,322Å, c/a=1,557.
Prin solidificare rapidă se formează soluţii solide suprasaturate cu până la 0,55%at.
(1,0% masă)V.
Fazele VAl5 şi VAl6 au fost identificate difractometric ca fiind cu reţea cubică, a=14,5Å
[179].
[180,181] raportează că există fazele intermediare:VAl11 (α ) (8,33% at.V), VAl6 (β )
(14,29% at.V), VAl3 (γ ) şi V5Al8 (δ ) (38,46% at.V). VAl7 are o orizontală peritectică
foarte apropiată de cea a VAl11.
Temperaturile “solidus” pentru aliajele bogate în Al (661,80C) au fost stabilite cu
precizie în [180], la fel ca şi temperaturile “lichidus”, până la 10500C. Există încă
discrepanţe între date în ceea ce priveşte temperaturile peritectice ale fazelor VAl11 şi
VAl6.
Determinările de structură cristalină din au dat următoarele rezultate:
—VAl11, structură c.f.c., a=14,586Å, 192 atomi pe celulă ;
—Val6, structură hexagonală, a=7,718Å, c=17,15Å;
—VAl3, structură tetragonală, a=5,345Å, c=8,322Å, c/a=1,557
—V5Al8, structură c.v.c., tip alamă γ , a=9,207Å, 52 atomi pe celulă;
[180] a obţinut date privind parametrii reţelei soluţiilor solide pe bază de V, după călire
de la 980 0C. Limita de solubilitate în stare solidă a fost determinată la aproximativ
53,5% at.(~38% masă)Al.
52
2.2.3 Sistemul de aliaje Al-Si [173]
Fig. 11. Sistemul Al-Si
Cele mai credibile rezultate privind temperaturile eutectice dau valori de 5770C şi 11,6-
11,8%masă (11,2-11,4%at.)Si.
Temperaturile solidus ale fazei (Al) au fost determinate dilatometric şi pe baza
dependenţei rezistenţă mecanică-temperatură .
Starea solidă. Solubilitatea Si în Al constituie un subiect studiat pe larg de specialişti
[180-184]. Curba de solubilitate este determinată micrografic şi este considerată ca
realistă dacă se are în vedere puritatea înaltă a aluminiului utilizat şi revenirile în
perioade de timp suficient de lungi pentru a asigura structuri apropiate de echilibru
atât peste, cât şi sub 3500C.
Aceste solubilităţi sunt, conform figurii: 5770C – 1,65 (1,59); 5500C – 1,30 (1,25); 5000C –
0,80 (0,77); 4500C – 0,48 (0,46); 4000C – 0,29 (0,28); 3500C – 0,16 (0,15), (% masă(% at.)).
53
2.2.4.Sistemul de aliaje Al-Fe-Si [185,188]

Diagrama sistemului ternar Al-Fe-Si este intens studiată în partea aluminiului, datorită
prezenţei frecvente a fierului şi siliciului în aluminiul comercial, sub formă de
impurităţi [188]. Suprafaţa lichidus conţine reacţia peritectică între fazele Fe3Si2Al12 şi
FeSiAl3, separate primar [186]. Eutecticul ternar este localizat la
0,8%masă Fe şi 12,3%masă Si. Ca faze solide, doar soluţia solidă
Figura 12. Sistemul Al-Fe-Si
pe bază de siliciu, compusul binar FeAl3 şi cei ternari Fe3Si2Al12 şi FeSiAl3 au fost găsiţi
în echilibru cu soluţia solidă de aluminiu. Între suprafeţele Fe-Al şi Fe-Si a fost
semnalată o buclă ascuţită în zona colţului fierului. Fazele Fe3Al şi Fe3Si formează o
serie continuă de soluţii solide, semnalându-se şi prezenţa compusului ternar Fe6SiAl.
De asemenea fazele FeAl şi FeSi formează o serie continuă de soluţii solide [188].
În domeniul 23,5-35,5%masă Fe, 5-20%masă Si şi 46-63%masă Al, s-au evidenţiat patru
compuşi, iar în domeniul 35-42%masă Fe şi 1-16%masă Si s-au semnalat doi compuşi,
prezentaţi în tabelul 9 :
54
Tabelul 9. Compusi prezenti in diagrama ternara Al-Fe-Si

Conţinut (%masă)
Faza Si Fe
(formula)
α -AlFeSi 6-12 29-33
(Fe3SiAl12)
β- AlFeSi 13-16 25-29
(Fe3Si2Al12)
γ-AlFeSi 9-18 31-37
(FeSiAl3)
δ-AlFeSi 26-27 25-26
(FeSi2Al4)
τ2-AlFeSi 12-16 40-42
θ-AlFe(Si) 1-6 35-42
Faza ternară numită α(FeSi) sau α(AlFeSi) este localizată în 29-33%masă Fe şi 6-

12%masă Si. Formula găsită pentru a o descrie s-a dovedit a fi Fe3SiAl12, compoziţia
medie fiind totuşi mai aproape de formula Fe3Si2Al12 (indicată pe diagrame). Faza este
hexagonală, cu a=12,3Å şi c=26,2Å. Munson [186] a determinat că adaosuri foarte mici
de crom, cupru, mangan sau vanadiu, modifică structura fazei Fe3Si2Al12, din
hexagonală în cubică cu volum centrat. Munson susţine că structura de tip c.v.c. nu
poate apare în alt mod în sistemul ternar Al-Fe-Si.
Figura 13. Colţul aluminiului din diagrama ternară Al-Fe-Si
55
O a doua fază ternară numită β(FeSi) sau β(AlFeSi), se desfăşoară în domeniul 25-
29%masă Fe şi 13-16%masă Si. Este definit prin formula Fe2Si2Al9 şi are o structură
monoclinică.
A treia fază ternară numită α3 sau γ-AlFeSi apare în domeniul 31-37%masă Fe şi 9-
18%masă Si. Determinări de compoziţie au dat următorul rezultat: 34-35%masă Fe, 15,5-
17%masă Si şi 48,5-50%masă Al. Acest rezultat corespunde formulei FeSiAl3 şi
cristalizează în sistemul monoclinic cu baze centrate.
Al patrulea compus ternar (δ) este reprezentat de formula FeSi2Al4 şi prezintă o
structură tetragonală.
Faza θ poate însemna Al3Fe sau Al13Fe4. S-a determinat că nu poate dizolva mai mult de
0,2%masă Si.
3 Stabilirea succesiunii etapelor în vederea studierii

aliajului propus
În vederea realizării benzilor din aliajul studiat, s-au utilizat etapele unei tehnologii
generale de producere a aliajelor solidificate rapid. Această tehnologie generală conţine
principiile de bază necesare realizării unor tehnologii de obţinere a fiecărui produs şi
sistem de aliaje în parte. Gama de produse care se pot obţine cuprinde:
- benzi metalice cu lungime nedeterminată şi cu lăţimea cuprinsă
în intervalul l = 0,1 ÷ 25mm:
- benzi metalice cu lungime nedeterminată şi cu grosimea
g =25 ÷ 60mm
- fibre metalice cu lungime determinată în intervalul
20 ÷ 60mm
- fibre metalice scurte cu lungimi de până la 20mm.
Tehnologia generală [7] de obţinere a acestor produse în sistemele de aliaje ce se doresc
a se analiza, cuprinde următoarele etape:
1. Alegerea şi studiul bibliografic al sistemului de aliaje
2. Dozarea elementelor şi prealiajelor conform formulei aliajului ales
3. Elaborarea aliajului primar
4. Caracterizarea aliajului primar
5. Stabilirea sistemului de parametri necesari solidificării rapide
6. Pregătirea dispozitivelor specifice produselor ce urmează a fi obţinute prin
solidificare rapidă
7. Pregătirea instalaţiei de solidificare rapidă
8. Solidificarea rapidă a aliajului metalic
9. Caracterizarea aliajelor solidificate rapid.
10.Concluzii privind stadiul atins şi canalizarea cercetărilor
ulterioare.
56
Caracterizarea benzilor obţinute (etapa 9) se va desfăşura conform planului următor :
Nr Obiectiv urmărit Mod de Aparatură

crt realizare
0 1 2 3
1. • Determinarea aspectului Analiză - microscop
exterior al benzilor pe cele macroscopică stereoscopic
două feţe şi pe margini
2. • Determinarea lăţimii benzilor - micrometru
3. • Determinarea grosimii Analiză - microscop optic
benzilor microscopică cu reflexie
• Determinarea aspectelor
microstructurale specifice
4. • Determinarea punctelor Analiză termică - instalaţie
critice caracteristice diferenţială complexă pentru
transformărilor în stare solidă analiză termică
ale structurii obţinute diferenţială
5. • Determinarea microdurităţii Determinarea - microdurimetru
structurilor obţinute microdurităţii - microscop optic
Vickers cu reflexie
6. • Determinarea distribuţiei Microanaliză în - microsondă
elementelor chimice în puncte electronică
structurile obţinute
7. • Determinarea unor Microscopie - microscop
particularităţi structurale prin electronică electronic
interacţie cu un fascicol echipat cu
electronic subansamblu
• Determinarea compoziţiei EDX
chimice pe arii restrânse
8. • Determinări fazice calitative Analiză prin - difractometru
şi cantitative difracţie de raze de raze X
• Determinări ale parametrului X
de reţea
• Alte consideraţii la nivel de
reţea cristalină
Pentru studiul modificărilor chimice şi fizico-mecanice care au loc la încălzire, aliajul va

fi supus unor tratamente termice, urmând apoi să fie studiat prin microscopie optică,
determinarea microdurităţii şi difracţie de raze X.
57
4 Consideraţii teoretice justificative privind metodele de

cercetare propuse
4.1 Analiza termică diferenţială
4.1.1 Ipoteze de lucru
Ecuaţiile conducţiei de căldură într-un sistem de analiză termică se rezolvă prin

“descompunerea” temperaturilor probei şi etalonului în următoarele trei părţi [189]:
I. Temperatura în domeniul liniar, în care încălzirea se face uniform
în ambele părţi;
II. Temperatura în domeniul neliniar datorat începutului încălzirii;
III.Temperatura în domeniul neliniar datorat reacţiilor în stare solidă.
În acest context se pot obţine BLD (“base line drift”; poziţia liniei de bază) şi PA (aria
suprafeţei de sub “peak”-ul care indică prezenţa unei transformări).
Consideraţiile teoretice au la bază următoarele ipoteze:
1. Proba şi etalonul sunt identice ca formă şi dimensiuni şi montate în aparat în mod
identic. Forma şi dimensiunile creuzetului asigură un transfer unidirecţional de
căldură, de la peretele lui la probă, respectiv la etalon;
2. Temperatura suprafeţei interioare a camerei cuptorului creşte cu viteza constantă a şi
asigură o uniformitate perfectă în volumul camerei;
3. Atât proba cât şi etalonul sunt plasate în cuptor în puncte cu distribuţie identică a
temperaturii şi sunt izolate perfect între ele. Temperatura TG a termocuplului este cu
ϕ grade mai mică decât a cuptorului (TF) şi ele cresc cu aceeaşi viteză;
4. Atât proba cât şi etalonul sunt încălzite prin radiaţie de la suprafaţa interioară a
cuptorului şi prin convecţie prin intermediul creuzetului.
4.1.2 Relaţii de calcul

Transmisia căldurii în probă este exprimată prin ecuaţia:
∂ 2T ∂Ts ∂m
λs ⋅ = Cs ⋅ρ s ⋅ + ρ s ⋅ ∆H ⋅ (40)
∂x 2 ∂t ∂t
cu 0 ≤ x ≤ 2 ⋅ l s
unde : Ts - temperatura probei;
λ s - conductivitatea termică a materialului probei;
58
x - distanţa de la suportul probei, în direcţia grosimii ei;

C s - căldura specifică a materialului probei;
ρ s - densitatea materialului probei;
∆H - căldura de reacţie;
∂m
- viteza de reacţie;
∂t
ls - semigrosimea probei; t - timpul.
Aceeaşi ecuaţie este valabilă şi în zona liniară, cu excepţia adusă de inexistenţa lui ∆H.
De asemenea:
∂TR ∂TR
λR ⋅ 2 = CR ⋅ ϕ R ⋅ , (0 ≤ x ≤ 2lR ) (41)
∂x ∂t
unde: TR - temperatura etalonului;
λR - conductivitatea termică a materialului-etalon;
CR - căldura specifică a materialului-etalon;
ϕR - densitatea materialului-etalon;
lR - semigrosimea etalonului.
Pentru rezolvarea ecuaţiei (40) se descompune temperatura Ts în trei părţi:
Ts = Ts1 +Ts2 +Ts3 (42)
unde Ts1 este temperatura probei în stare staţionară (când toate părţile probei se
încălzesc cu o viteză constantă) iar Ts2 este deviaţia temperaturii de la starea staţionară,
la începutul încălzirii.
Rezultă că Ts1 +Ts2 indică gradientul iniţial de temperatură, la începutul încălzirii. Ts3
indică deviaţia temperaturii de la starea staţionară, datorată transformării.
Dacă ecuaţiile diferenţiale sunt liniare, atunci Ts1, Ts2 şi Ts3 pot fi calculate, iar suma lor
poate fi considerată ca temperatură reală a probei.
4.1.2.1 Calculul BLD în regim staţionar

∂m
Dacă =0
∂t
∂ 2 Ts1 ∂Ts1
λs 2 = Cs ⋅ ϕ s (43)
∂x ∂t
Când măsurătoarea începe de la temperatura ambiantă T0, temperatura probei, Ts1, este
egală cu cea a suportului (platanul de aşezare), Tps1.
Condiţia iniţială va fi:
Ts1(x,0) = Tps1(0) = T0 (44)
Din relaţiile (40)-(44) se obţine condiţia de frontieră:
Ts1(x,t) ≅ Tps1(t) (45)
Întrucât sistemul este simetric pe verticală, în centrul probei nu există transfer de
căldură. Aşadar:
59
∂Ts1
∂x s
( l , t) = 0 (46)
TF = a⋅t + φ + T0 (47)
TG = a⋅t + T0 (48)
Dacă temperatura suportului probei, Tps1, în regimul staţionar, este măsurată la x=0, iar
fs(α) reprezintă distribuţia temperaturii în probă, atunci:
Tps1 = a⋅t + T0 (49)
Întrucât aria suprafeţei interioare a cuptorului, S F , este mult mai mare decât aria
suprafeţei suportului probei, iar diferenţa de temperatură dintre ele TF − T ps1 este( )
mică, transferul căldurii QR de la cuptor la suportul probei poate fi calculat din legea
radiaţiei:
QR = 4σ ⋅ ε ps ⋅ δ ps ⋅ TF3 ⋅ (Φ − f s (0 )) (50)
unde: ε ps - coeficientul de radiaţie a suportului probei;
ρ ps - suprafaţa suportului încălzită prin radiaţie;
σ - constanta lui Boltzmann.
Transferul de căldură Qc de la atmosfera cuptorului la suportul probei este:
Qc = −δ ps ⋅ hs ⋅ f s (0 ) (51)
unde: hs - coeficientul de transfer de căldură între suportul probei
şi atmosfera cuptorului.
Din expresia căldurii totale a suportului probei se obţine cu ajutorul ecuaţiilor (50) şi
(51) condiţia de frontieră:
dT
− λs ⋅
∂Ts1
∂x dt
(
(0, t ) + C ps ⋅ ps1 = − hs ⋅ f s (0) + 4σ ⋅ ε psTF3 ⋅ (Φ − f s (o )) ) ...(52)
unde: C ps - este capacitatea calorică pe unitatea de suprafaţă a

suportului probei.
Această ecuaţie este oricum dificil de rezolvat pentru Ts1 deoarece căldura transmisă
prin radiaţie este proporţională cu cubul temperaturii cuptorului iar temperatura
cuptorului la rândul ei este o funcţie de timp. Se presupune că atunci când temperatura
cuptorului TF (t ) se găseşte între două limite TF (t n ) şi TF (t n +1 ) şi dacă transferul
căldurii prin radiaţie este proporţional cu cubul mediei temperaturii între cele două
puncte, atunci ecuaţia (52) poate fi exprimată astfel:
dT
− λs ⋅
∂Ts1
(0, t ) + C ps ⋅ ps1 =  − hs ⋅ f s (0) + 4σ ⋅ ε ps [TF ]3n + 1 (Φ − f s (o )) (53)
∂x dt  2 
unde: TF (t n ) ≤ TF (t ) < TF (t n +1 )
TF (t n ) + TF (t n +1 )
[TF ]3 1
=
n+ 2
2
60
Din ecuaţiile (43-49), şi (53), rezultă:

T ps1 (t ) = a ⋅ t + f s (0 ) + T0 =
= a ⋅t +
(
4σ ⋅ ε ps ⋅ Φ ⋅ [TF ]3n +1 − a C s ⋅ ρ s ⋅ l s + C ps )+T (54)
0
hs + 4σ ⋅ ε ps [TF ]3n +1 2
S-a presupus înainte de ecuaţia (53) că temperatura cuptorului este constantă pe
intervalul specificat. Dar datorită termenului [TF ]n +1 2 ecuaţia (54) este de fapt o
3
funcţie de temperatură şi deci nu este constantă pe orice interval de temperatură.

Pentru a preveni creşterea vitezei de încălzire este necesar să scadă diferenţa de
temperatură Φ dintre suprafaţa interioară a cuptorului şi atmosfera gazoasă, iar
( )
termenul C s ⋅ ϕ s ⋅ l s + C ps să scadă. Trebuie menţionat faptul că acest termen este
proporţional cu viteza de încălzire, a .
Condiţiile de mai sus sunt aplicabile şi etalonului, deci:
TPRI = a ⋅ t + f R (0 ) + T0 =
4σ ⋅ ε PR ⋅ Φ ⋅ [TF ]3n +1 2 − a (C R ⋅ ρ R ⋅ l R + C PR )
= a ⋅t + + T0 (55)
hR + 4σ ⋅ ε PR ⋅ [ ]
TR 3n +1 2
unde : TPR1 - temperatura etalonului în starea staţionară;
C PR - capacitatea calorică pe unitatea de arie a etalonului;
ε PR - coeficientul de radiaţie al etalonului;
hR - coeficientul de transfer termic între etalon şi
atmosfera gazoasă.
Dar:
TPR1 (t n ) ≤ TPR1 (t ) < TPR1 (t n +1 )
Diferenţa de temperatură (∆T )1 în starea staţionară poate fi obţinută din ecuaţiile (54)
şi (55):
(∆T )1 = TPS1 − TPR1 = f s (0) − f R (0) =
4σ ⋅ ε PS ⋅ Φ ⋅ [TF ]3n −1 2 − a(C s ⋅ ϕ s ⋅ l s + C PS )
= −
h3 + 4σ ⋅ ε PS ⋅ [TF ]n +1 2
3
4σ ⋅ ε PR ⋅ Φ ⋅ [TF ]3n +1 2 − a ⋅ (C R ⋅ ρ R ⋅ l R + C PR )
− (56)
hR + 4σ ⋅ ε PR ⋅ [TF ]3n +1 2
Poziţia liniei de bază, (∆T )0 , (“base line drift” BLD), corespunzătoare aparatului pe
care se efectuează testările, poate fi determinată corespunzător situaţiei când în incinta
61
de încălzire nu există nici probă, nici etalon (test “pe gol”). Deci C s ⋅ ρ s ⋅ l s → 0 şi
C R ⋅ ρ R ⋅ l R → 0 în ecuaţia (56).
De aceea,
4σ ⋅ ε PR ⋅ Φ ⋅ [TF ]3n +1 2 − a ⋅ C PS
(∆T )0 = −
[ ]
hR + 4σ ⋅ ε PR ⋅ TF 3n +1 2
[ ]
4σ ⋅ ε PR ⋅ Φ ⋅ TF 3n +1 2 − a ⋅ C PR
− (57)
[ ]
hR + 4σ ⋅ ε PR ⋅ TF 3n +1 2
Când (∆T)0 → 0 şi TF → ∞ sau (∆T)0 = 0

TF = 3 P (58)
unde
P=
(
a h R ⋅ C ps − h s ⋅ C pR ) .
[( ) (
4σ ⋅ φ ε ps ⋅ h r − ε pr ⋅ h s − a ⋅ ε pr ⋅ C ps − ε ps ⋅ C pr )]
În ecuaţia (57), când p>0 în domeniul 0< TF < ∞, (∆T)0 = 0. Deci, nu vor exista două curbe
(∆T)0, ca în fig.12.
Fig.12 Diferenţa (∆T)0, în testul “pe gol”.
Deci, în testul “pe gol“, când temperatura cuptorului TF = 3 P satisface condiţia (∆T)0 =
0 pe intervalul de temperatură studiat, pe curbă va apare un maxim (∆T)0.
Atâta timp cât acest maxim nu poate fi deosebit de cele datorate reacţiilor termice din
probă, analiza DTA nu este posibilă. Starea ideală a unui aparat DTA este când (∆T)0 = 0
62
şi ea se poate realiza la orice viteză de încălzire, a, şi la orice temperatură, TF,a

cuptorului. Condiţia pentru starea ideală, obţinută din ecuaţia (57) este:
ε ps h s C ps
= = =k (59)
ε pr h r C pr
Pentru atingerea stării ideale este necesară condiţia: k=1.
Dacă ambele condiţii (∆T)0 =0 şi k=1 sunt satisfăcute, se poate calcula BLD (dată de
(∆T)1) datorat diferenţei între caracteristicile termice ale probei şi etalonului.
Dacă:
εps = εpr = ε
hs = hr = h
şi Cps = Cpr= Cp, din ecuaţia (56),
a ⋅ ( C r ⋅ ρr ⋅ l r − C s ⋅ ρs ⋅ l s )
( ∆T)1 = (60)
H
unde: H = h+4σ⋅ε⋅[TF]3n+1/2 este coeficientul de transfer de căldură al probei şi
etalonului, incluzând radiaţia şi convecţia. Pentru că H este proporţional cu cubul
temperaturii TF, diferenţa (∆T)1→0 în zona temperaturilor înalte.
Pentru că modificarea vitezei de încălzire influenţează direct schimbarea lui (∆T)1, care
se poate suprapune, la rândul ei peste (∆T)2, în domeniul neliniar, ceea ce poate da
naştere unui maxim pe curba DTA.
4.1.2.2 Determinarea BLD în domeniul neliniar

Temperatura probei Ts2 în domeniul neliniar este dată de:
∂ 2 Ts2 ∂Ts2
λs ⋅ 2 = C s ⋅ ρs ⋅ (61)
∂x ∂t
Dacă k=1 şi φ=0, pentru simplificarea calculelor, atunci din ecuaţia (54) rezultă condiţia
iniţială dată de:

C ⋅ρ C ⋅ρ ⋅ l
Ts2 ( x ,0) = − s s ⋅ a ⋅ x 2 − s s s ⋅ ax −
a C ⋅ ρs ⋅ l s + C p ( )  (62)
2 ⋅ λs λs H 
 
unde: H = h+4σ⋅ε⋅[TF]3n+1/2
Condiţia de frontieră este dată de:
Ts2(0) = Tps2(0) (63)
∂Ts2
∂x s
( l , t) = 0 (64)
∂T dTps2
− λ s ⋅ s2 ( 0, t) + C p ⋅ = − Ts2 ( 0, t) ⋅ H (65)
∂x dt
Soluţia este:
2
∞ σ ns
− ⋅t
Ts2 = ∑ f (σ ns , x) ⋅ e α s ⋅ l s2
(66)
n =1
63
unde:
 x
cos σ ns  1 − 
2
a ⋅ ds ⋅ l 1 − A s ( Ls + A s ) ⋅ σ 4
 ls 
f (σ ns , x) = s ns
⋅ ⋅⋅ (67)
1 + Ls + ( Ls + Ls ⋅ A s − 2 A s ) ⋅ σ ns + A s ⋅ σ ns
4
σ ns 2 2 2 4
cos σ ns
λ s ⋅ Cp λs C ⋅ρ Cp
unde: A s = ; Ls = ; α s = s s ; βs =
H ⋅ C s ⋅ ρs ⋅ l s2 H ⋅ ls λs λs
iar σns se află din relaţia:
1 1 
tgσ ns =  − A s ⋅ σ s 
Ls  σ s 
Aşadar, temperatura probei în starea nestaţionară este dată de:
∞ σ2
− ns2 ⋅t
Tps2 (0, t) = ∑f( σns ,0) ⋅ e αs⋅ls
(68)
n=1
Deci (∆T)2 converge către (∆T)1 după o anumită perioadă de timp. Este deci clar că este
necesară minimizarea constantei de timp a probei şi egalizarea ei cu cea a etalonului.
4.1.2.3 Determinarea ariei maximului curbei DTA

Ecuaţia diferenţială corespunzătoare condiţiilor limită pentru temperatura Ts3 aferentă
reacţiei de transformare este:
∂ 2 Ts3 ∂Ts3 ∂m
λs ⋅
2 = Cs ⋅ ρs + ρ s ⋅ ∆H ⋅ (69)
∂x ∂t ∂t
Dacă ti marchează momentul iniţial al transformării, tf marchează momentul încheierii
transformării, iar Tps3 este temperatura probei, atunci condiţiile iniţiale sunt date de:
Ts3(ti) = Tps3(ti) = Ts3(tf) = Tps3(tf) = 0 (70)
Condiţia de frontieră este dată de:
∂T dT
− λ s ⋅ s3 ( 0, t ) + C p ⋅ s3 = − H ⋅ Ts3 (71)
∂x dt
unde H = h+4σ⋅ε⋅[TF]3n+1/2 şi [TF]n+1/2 este media temperaturilor iniţială şi finală ale
transformării.
∂Ts3
∂x s
(l , t ) = 0 (72)
Când ecuaţia (69) este integrată în raport cu timpul, în intervalul ti ≤ t ≤ tf , din ecuaţiile
(70-72) rezultă:
tf
M ⋅ ∆H = K ⋅ ∫ Ts3 dt (73)
ti
unde K - constantă a aparatului

M= - π⋅R2⋅H (R- raza probei cilindrice)
64
tf
Integrala ∫T
ti
s3 dt dă aria de sub curbă, iar căldura de reacţie este proporţională cu
această arie.
În domeniul temperaturilor scăzute, raportul dintre arie şi unitatea de energie (căldură
de transformare) este slab influenţat de radiaţie pentru că energia transmisă prin
convecţie este mult mai mare.
În domeniul temperaturilor înalte, aria de sub curba DTA este redusă datorită
coeficientului de transfer, care este proporţional cu cubul temperaturii.
Dacă presupunerile iniţiale nu sunt satisfăcute de instalaţia utilizată pentru
determinări, atunci ecuaţiile corespunzătoare nu mai prezintă un nivel acceptabil de
siguranţă. Acest fapt însă, nu afectează performanţele aparatului, a cărui principală
funcţie este de a efectua simplu şi rapid analize cantitative, utilizând în acest scop
particularităţile de poziţie, formă şi dimensiuni ale maximelor curbelor DTA.
4.2 Analiza prin difracţie de raze X

4.2.1 Bazele teoretice ale metodei
Un material policristalin este un ansamblu de cristale care formează un agregat solid,
legat prin intermediul limitelor de grăunţi. Limitele de grăunţi sunt interfeţe de
tranziţie de la o structură cu o anumită orientare la altă orientare a acesteia. Deoarece
interfeţele au structura distorsionată, acestea nu produc împrăştierea coerentă a
radiaţiilor X. Radiaţia X este difractată numai de structura cristalină neperturbată la
nivel de ordine la lungă distanţă.
După cum este bine cunoscut, amplitudinea undei electromagnetice este dată de relaţia
[190,191]:
A( s) = ∫∫∫ ρ( r ) ⋅ e −2⋅π⋅i⋅s⋅r dV (74)

unde: s - vectorul de difracţie cu s = 2 sin θ λ ;
2θ - unghiul de difracţie;
λ - lungimea de undă a radiaţiei X utilizate;
ρ(r) - densitatea de electroni din volumul infinitesimal dV
centrat în vârful vectorului de poziţie r(dV≡dV(r)).
Din punct de vedere matematic, este util să se evite limitele integrării la infinit, ţinând
cont că ρ(r) are semnificaţia densităţii electronice a unui cristal infinit, dar numai pentru
volumul cristalului respectiv.
ρ∞ (r) pentru r∈VCRISTALIT (75)
ρ(r) =
0 pentru r∉ VCRISTALIT
În consecinţă, poate fi definită o funcţie φ(r) numită funcţie de formă, prin relaţia:
1 pentru r∈VCRISTALIT
(76)
φ(r) =
0 pentru r∉ VCRISTALIT
65
Din ecuaţiile 75 şi 76 rezultă că ρ(r) poate fi scris:

ρ(r) = ρ∞ (r) . φ(r) (77)
Deoarece un cristal este format din reţeaua cristalină de bază sau elementară, ρ∞ (r) are
forma:
ρ∞ (r) = ρc (r) * ρr (r) (78)
unde: ρc (r) - densitatea electronilor în celulă;
ρr (r) - densitatea nodurilor reţelei;
* - reprezintă operatorul convoluţiei volumice.
Densitatea nodurilor reţelei ρr(r) este o sumă de funcţii Dirac tridimensionale:
+∞
ρr ( r) = ∑ ∑ ∑ δ( r − r mnp ) (79)
m , n , p =−∞
unde: rmnp - vector al reţelei cristaline;

rmmp = ma+nb+pc, cu m,n,p, - numere întregi şi a, b, c,
vectorii celulei elementare.
Utilizând expresiile 78, ecuaţia 74 devine:
+∞
A( s) = ∫ ∫ ∫ {[ρ ( r )∗ ρ ( r )]φ( r )} exp( − 2πisr )dV

−∞
c r (80)
Din punct de vedere matematic expresia reprezintă transformata Fourier continuă a

densităţii electronice ρ(r), respectiv:
A( s) = F( ρ( r ) ) (81)
unde: F - operatorul transformatei Fouriei integrale.
Cu notaţia precedentă (81), ecuaţia (80) devine:
[
A( s) = F(ρ c ( r )∗ ρ r ( r ) ) ⋅ F( φ( r ) ) = F(ρ c ( r ) )F(ρ r ( r ) ) ⋅ F( φ( r ) ) ] (82)
Pentru calculul amplitudinii A(s), vor fi evaluate transformatele Fourier ale densităţilor
ρc (r), ρr (r) şi ale factorului de forma φ(r), astfel:
+∞
 
F(ρ c ( r )) = ∫ ∫ ∫ ∑ ρ ( r − r ) ⋅ [exp( − 2π ⋅ i ⋅ s ⋅ r )]dV =
a,j j
−∞  j 
+∞
j
( ) −∞
(
= ∑ exp 2 π ⋅ i ⋅ s ⋅ r j ⋅ ∫ ∫ ρ a , j r − r j ⋅ exp − 2 π ⋅ i ⋅ s ⋅ r j dV )[ ( )] (83)
unde: ρa,j (r-rj) - densitatea electronică a atomului j poziţionat în

poziţia rj din celula supusă agitaţiei termice a
reţelei, respectiv:
ρ a , j ( r ) = ∫ ρ a ,c ( r )( r − r ') W( r ') dVr ' = f a ,c ( r ) * W( r ') (84)

unde: ρa,c - densitatea de electroni în r a atomului fixat în origine;
W(r’) - densitatea de probabilitate a delocalizării în r’ a
atomului din origine datorită agitaţiei termice.
66
Deci ecuaţia (74) devine:
f a , j ( S) = f i , j ∫ W( r ) ⋅ exp[2 ⋅ π ⋅ i( rS) ]dv r (85)

unde: fj(s) - factorul atomic calculat şi certificat experimental în
decursul timpului;
W(s) - factorul termic dependent în principal de ramura
acustică a vibraţiilor reţelei şi dat în cele mai multe
cazuri pentru cazul vibraţiilor simetrice sferice [193]:
[
W( s) = exp − 8π 2 u 2 sin 2 θ λ ] (86)
unde: u2 - deplasarea pătratică medie a atomilor din poziţia de echilibru.
Pentru temperaturi în jur de 300K, u2 ia valori mici astfel încât W( s) ≅ 1 şi deci este
neglijabil, deci ecuaţia (86) poate fi scrisă:
F( ρ( r ) ) = F0 ( s) = F0 ( s) ⋅ W( s) ≅ F0 ( s) (87)
unde: F(s) - factor de structură;
F0(s) - factor de structură al reţelei fine.
+∞ +∞ +∞  +∞  1
m =−∞ n =−∞ p =−∞  −∞
( )
F(ρ c ( r ) ) = ∑ ∑ ∑  ∫ ∫ ∫ δ ⋅ r − rmnp ⋅ e − 2 π⋅i⋅s⋅r dV =
 Vc h k l
∑ ∑ ∑ δ ⋅ (s − shkl ) unde:shkl
- vector al reţelei reciproce ataşate cristalului,
shkl=ha+kb+lc,
( a* = ( b × c ) V ) c (89)
unde: Vc - volumul celulei, Vc = ( a × b) ⋅ c
Transformata funcţiei de formă pentru un cristalit paralelipipedic are expresia:
lx ly lz
2 2 2
F( φ( r ) ) = φ( s) = ∫ ∫ ∫e − 2 π⋅i⋅s⋅r
dxdydz =
l l l
− x − y − z
2 2 2
sin πL xS x sin πL yS y sin πL zSz

= ⋅ ⋅ (90)
πS x πS y πS z
Pentru cristalele cu mai mult de 100 de celule elementare în orice direcţie cristalografică,
funcţia φ(s) poate fi aproximată cu o funcţie Dirac ponderată Kδ(s).
Deoarece intensitatea difractată este ceea ce se determină experimental, se va evalua în
continuare mărimea acesteia conform expresiilor definite anterior:
1    
I( s ) = K( s ) ⋅  ∑ φ ⋅ (s − s hkl ) ⋅ Fhkl  ⋅  ∑ φ(s − s hkl ) ⋅ Fhkl  (91)
Vc  hkl   hkl 
I( s ) = K( s ) ⋅ f hkl ⋅ φ 2 ⋅ (s − s hkl )
2
(92)
67
Expresia (92) este valabilă în general pentru cristale care conţin mai mult de 10 de celule
elementare în direcţiile a,b,c, deoarece în aceste cazuri, nodurile reţelei inverse φ(s) sunt
suficient de separate.
Dacă se integrează intensitatea I(s) pentru valorile lui s din jurul lui shkl, se obţine
intensitatea integrală a liniei de difracţie de forma [191-193]:
( ) ∫I
I c int. s hkl = ( hkl ) ( s ) ⋅ dVs ≅ K(s hkl ) ⋅ Fhkl
2
⋅V (93)
Vmod ul
Pentru un ansamblu de cristalite cu aceeaşi structură, intensitatea difractată este suma

intensităţilor difractate individual de fiecare cristalit care are o orientare specifică în
raport cu vectorul de difracţie. Intensităţile individuale nu interferă din cauza poziţiilor
necorelate ale acestora. Deci:
I total ( s) = ∫ I c ( s) ⋅ P(s, r ) ⋅ dv (94)
unde: P(s,r) - este funcţia de distribuţie a orientărilor în raport cu
vectorul de difracţie s.
În cazul unei distribuţii omogene a cristalelor, intensitatea integrală a liniei (hkl) are
expresia [191,194]:
I hkl int. = I 0 (e 2 mc 2 )pL(λ3 V ωVc2 )( Fhkl ) BGE

2
(95)
unde: G - corecţii;
E - factorul de extincţie;
e - sarcina electronului;
m - masa electronului;
c - viteza luminii.
Deci intensitatea integrală a liniei de difracţie este proporţională cu volumul de
substanţă iradiată.
2
Dispunerea liniilor cu indicii Miller diferiţi, depinde de factorul de structură Fhkl iar
mărimea acestora depinde şi de factorii de corecţie (“smooth”, “background”, LP, etc.).
4.2.2 Evaluarea dimensiunii blocurilor în mozaic. Metoda Scherrer -

Fresnel
Presupunem cristalul de forma unei plăci subţiri de arie mare, constând din N plane cu
distanţa interplanară d ca în fig.13.
Fie un fascicul de raze X, cu lungimea de undă λ, la unghiul de incidenţă Bragg θ0, astfel
că:
2 ⋅ d ⋅ s in θ 0 = λ (96)
Dacă A este amplitudinea undei difractate de un plan al reţelei, unda reflectată
rezultantă are amplitudinea N ⋅ A , având în vedere interferenţa undelor care sunt în
fază.
Dacă unghiul se schimbă în θ 0 + ε diferenţa de drum de la un plan la altul este:
68
2d ⋅ sin(θ 0 + ε ) ≅ λ + 2d ⋅ ε ⋅ cos θ 0 (97)

În acest caz, rezolvarea problemei adiţiei celor N unde de aceeaşi amplitudine, dar cu
diferenţe de fază
2φ = 4 π ⋅ d ⋅ ε ⋅ cos θ 0 λ (98)
Figura 13. Difracţia radiaţiei X pe N plane cristalografice.

Construcţia Fresnel.
se poate face prin construcţie Fresnel (figura 13). Vectorii reprezentând undele
elementare determină un cerc de rază (A 0 2 sin φ) fiecare vector subîntinzând un unghi
(2φ) la centru. Suma tuturor vectorilor subîntinde un unghi (2Nφ), iar modulul său va fi:
A 0 sin( Nφ) sin(2 π ⋅ N ⋅ d ⋅ ε ⋅ cos θ 0 λ )

AR + = A0 (99)
sin φ sin(2 π ⋅ d ⋅ ε ⋅ cos θ 0 λ )
Intensitatea (I(ε)) reflectată în direcţia θ0+ε este A 2R , respectiv:

I( ε ) = A 2 ⋅ sin 2 Nφ sin 2 φ (100)
Funcţia I(ε) poate fi aproximată cu bune rezultate de funcţia:
2 2 sin 2 N ⋅ φ
A N ⋅ (101)
( N ⋅ φ) 2
Această funcţie, utilizată în multe calcule de difracţie este reprezentată în figura 14.
Intensitatea este practic zero Nφ ≥ π sau pentru ε > λ 2 Nd cos θ 0 .
Din analiza comportării funcţiei date de relaţia (101) rezultă că lărgimea domeniului
unghiular de reflexie (β) este astfel invers proporţională cu Nd, deci cu grosimea
cristalitului:
Lărgimea liniei este definită în două moduri:
a) considerăm valoarea lui ε sau φ dată de ecuaţia (98), astfel încât
intensitatea să fie egală cu jumătate din valoarea maximă:
sin2Nφ/ sin2φ=N2 sin2( Nφ)/( Nφ)2=N2/2 (102)
69
Figura 14. Forma liniei de difracţie
Cu ajutorul tabelelor găsim:
Nφ ≅ 0,444π (103)
şi
ε(1-1/2)=0,222 λ/n⋅d⋅cosθ0 (104)
Dacă unghiul de incidenţă creşte cu ε, unghiul de difracţie între razele incidentă şi
reflectată creşte cu 2ε. Lărgimea unghiulară la jumătatea maximului este atunci:
∆′(2θ)=4ε (105)
Deoarece L=Nd reprezintă grosimea cristalului, atunci:
∆′(2θ)=0,9λ/Lcosθ0 (106)
b) A doua definiţie a lărgimii liniei este cea a unei linii de profil rectangular care va
avea aceeaşi valoare maximă şi aceeaşi valoare integrală cu linia observată.
∆( 2θ) ⋅ I max = ∫ I( ε ) ⋅ dε (107)
[ ] [ ]
∆( 2θ) = 2 ∫ I( ε ) ⋅ dε I max = 2 ∫ I(2φλ 4 π ⋅ d ⋅ cos θ 0 ) ⋅ (2λ 4 π ⋅ d ⋅ cos θ 0 ) dφ I( 0) =
[
= 2λ 2 π ⋅ d ⋅ cos θ 0 ⋅] [ ∫ I( φ)dφ I( 0) ] (108)
Dar I(0)=N2A2 şi:
∫ I( φ) dφ = A ∫ (sin
2 2
Nφ φ 2 )dφ = N ⋅ π ⋅ A 2 (109)
Rezultă că:
70
λ ⋅ N ⋅ π ⋅ A2 λ
∆(2θ ) = 2
= (110)
π ⋅ d ⋅ cosθ 0 ⋅ A L ⋅ cos θ 0
Se observă că definiţiile date lărgimii ∆( 2θ) = β conduc la expresiile similare pentru L
((107) şi (110)).
Relaţia (110) este numită formula lui Scherrer. În practică relaţia se dovedeşte a fi o
bună aproximare a dimensiunii de cristalit din straturile subţiri policristaline,
dimensiune numită curent dimensiune medie aparentă a cristalitului, denumită uneori
impropriu, dimensiune medie a grăuntelui.
În cazul materialelor metalice şi al straturilor nitrurate, dimensiunea medie a
cristalitului este atribuită (asimilată) dimensiunii blocurilor de mozaic. Trebuie precizat
că dimensiunea L este măsurată de-a lungul vectorului de difracţie H↔(hkl) şi
corespunde direcţiei normală a planului de “reflexie” (hkl).
4.2.3 Evaluarea tensiunilor interne de ordinul II din materialele metalice
În general se consideră că stările cristaline metalică şi nemetalică sunt constituite din

cristalite având fiecare o structură perfect ordonată.
Această ordonare poate fi însă modificată total sau perturbată parţial prin tratament
termic şi/sau mecanic al corpului policristalin, care induce deformări elastice. Aceste
deformări elastice modifică parametrii reţelei cristaline.
Metodele de determinare prin difracţie de raze X a tensiunilor interne constau în
folosirea parametrului cristalin ca fază extensometrică.
După modul în care aceste tensiuni se extind în volumul corpului metalic, ele se împart
astfel [190,196]: tensiuni de ordin 1 - sunt cele ale căror raze de acţiune sunt de ordinul
de mărime al dimensiunilor microscopice ale corpului tensionat; cele de ordin 2 -
definite în fiecare cristalit; se limitează la domenii a căror întindere variază de la câteva
celule elementare până la volumul unui cristalit; tensiunile de ordinul 3 sunt cele
corelate cu modificarea în fiecare cristalit a distribuţiilor regulate a grupelor restrânse
de atomi.
Propietăţile de rezistenţă ale materialelor metalice policristaline sunt influenţate de
tensiunile interne reziduale în urma proceselor de prelucrare sau după înlăturarea unor
forţe deformatoare [194].
Determinarea tensiunilor interne de ordinul II prin metode difractometrice are la bază
efectul de lărgire a liniilor de difracţie cauzat de existenţa simultană în reţeaua unui
bloc de mozaic a unei comprimări şi a unei întinderi a reţelei.
Comprimarea conduce la o microdeplasare a liniei spre stânga, iar întinderea la o
microdeplasare a liniei spre dreapta. Efectul de lărgire a liniei de difracţie rezultă din
luarea în consideraţie a celor două microdeplasări.
Variaţia relativă a distanţei interplanare ∆d/d, introdusă de tensiunile interne de ordin
II în reţeaua cristalină pot fi evaluate prin trei metode:
1. metoda directă;
71
2. metoda analizei comparative;

3. metoda analizei armonice.
În cazul de faţă s-a utilizat metoda directă.
Figura 15 . Reprezentarea schematică a cristalitului
În cazul în care cristalitele materialului investigat au dimensiuni de ordinul a 1µm,

atunci lărgimea liniei de difracţie datorată efectelor de dimensiune poate fi neglijată.
Din cauza tensiunilor de ordinul II, un cristalit ideal (fig.15) poate suferi o încovoiere şi
distanţele interplanare (d) se modifică în plaja d(1±ε) unde ε este alungirea/compresia
relativă maximă a distanţei de echilibru d (d=2λ/2sinθ0).
Corespunzător, poziţiile maximelor de difracţie date de planele deformate, se
deplasează în intervalul θ″-θ′ centrat pe unghiul Bragg θ0, dat de relaţiile:
d(1+ε)=λ/2sinθ′ (111)
d(1+ε)=λ/2sinθ″ (112)
Dacă se admit aproximările uzuale θ″+θ′=2θ0; sinθ′≅sinθ″≅sinθ0, atunci lărgimea liniei

de difracţie, β, este dată de relaţia:
β=4ε⋅tgθ0 (113)
Deci, în condiţiile în care lărgimea fizică este atribuită tensiunilor interne de ordinul II
(σII), acestea pot fi evaluate din relaţia:
σII=(-E/ν)⋅(β/4tgθ) (114)
unde: E, ν, β şi θ au semnificaţiile stabilite anterior;
ν - coeficientul Poisson.
72
Capitolul III. Cercetari experimentale
1 Elaborarea aliajului primar
Aliajul studiat (Al-8Fe-2V-1Si, % masă) a fost elaborat pornind de la următoarele

materii prime:
a) Aluminiu pur, lingou, puritate 99,99% masă;
b) Ferosiliciu, cu compoziţia:
Si : 49,33% masă;
Mn: 0,44% masă;
Cr : 0,20% masă;
P : 0,03% masă;
Fe : rest
c) Ferovanadiu, cu compoziţia:
V : 86,39% masă;
Si : 0,40% masă;
C : 0,22% masă;
Fe : rest
d) Fe, pulbere Höganes, puritate 99.9%
e) Si, puritate 99.9%
f) V pur, pulbere ANVAL, 99.9%.
Pentru elaborarea aliajului s-a utilizat un cuptor cu inducţie, în vid, tip BALTZERS
VSG-10. Creuzetul utilizat a fost confecţionat de alumină, dispunând de o capacitate de
2,3 dm3. S-a lucrat în condiţiile unui vid la nivelul de 10-2torr, cu control permanent al
temperaturii şi presiunii în incinta de elaborare.
După dozarea materiilor prime s-a executat o primă elaborare, prin menţinere la
temperatura de 1000-10500C timp de 25 minute. Înainte de turnarea în formă s-a realizat
agitarea băii prin întreruperea şi pornirea succesivă şi repetată a alimentării electrice a
elementului inductiv de încălzire.
Turnarea s-a realizat într-o formă metalică demontabilă, cu pereţi de min. 30mm
grosime, sub forma unor bare cilindrice cu dimensiunile φ 25 × 300mm.
73
După turnare s-a realizat analiza compoziţiei elementare a aliajului. Rezultatele analizei
elementare au indicat corecţiile necesar a fi efectuate.
S-a realizat a doua eleborare, ţinând seama de condiţiile impuse. După turnare şi
analiză elementară a rezultat un aliaj cu următoarea compoziţie chimică:
Element Pondere (% masă)

Fe 7,8 - 8,3
V 1,8 – 2,1
Si 0,8 –1,2
Al rest
Analiza elementară a aliajului obţinut s-a realizat pe cale umedă şi prin spectrometrie
atomică. Prin fiecare metodă s-au analizat câte 5 probe de aliaj, prelevate din locuri
diferite, relativ la barele cilindrice obţinute prin turnare. Rezultatele prezentate în
tabelul precedent reprezintă media datelor obţinute pe probele analizate prin cele două
metode.
După turnare, forma a fost lăsată să se răcească în cuptorul închis timp de 15 ore. În
acest fel viteza de răcire după turnare a fost estimată la o medie de aproximativ
10C/min (datorită variaţiei cu temperatura a intensităţii schimbului de căldură între
barele turnate şi mediu, în prima jumătate a intervalului de răcire menţionat viteza de
răcire s-a situat la aproximativ 100C/min).
2 Elaborarea produselor amorfe si nanocristaline
2.1 Alegerea procedeului experimental de solidificare rapidă

Pentru a obţine faze metastabile în aliajele metalice, printre metodele cunoscute se
numara şi aceea a solidificării rapide a topiturilor metalice. Conform acestei metode,
topitura metalică trebuie solidificată într-un interval cuprins între temperatura de topire
şi temperatura până la care acea fază este stabilă, fie că este vorba de fază amorfă,
quasicristalină sau cristalină. Factorii care guvernează aceste procese, sunt atât de
natură structurală cât şi cinetică. Factorii structurali cuprind efectele de aranjare,
cuplare şi mărime atomică. Aceşti factori au valori relativ reduse, astfel că factorii
cinetici tind să aibă un rol dominant. Tehnicile cele mai cunoscute care permit, prin
solidificarea rapidă a topiturilor metalice, obţinerea de structuri metastabile au fost
prezentate în Capitolul I.2. Dintre acestea, solidificarea rapidă cu ajutorul unui tambur
rotitor este procedeul cel mai utilizat pe plan mondial. Produsele obţinute sunt sub
formă de benzi cu grosimea cuprinsă în intervalul 15 – 100 µm , iar lungimea variabilă
în funcţie de capacitatea instalaţiei ajungând, chiar până la 300m. Având în vedere că
74
instalaţiile industriale lucrează în regim continuu, lungimea produsului este limitată

doar de sistemul de bobinare.
Utilizarea pe scară largă a acestui procedeu s-a datorat posibilităţii de automatizare,
deoarece pot fi controlate: temperatura topiturii, lăţimea benzii (determinată de
dimensiunea orificiului sau orificiilor de evacuare), grosimea benzii (determinată de
presiunea de evacuare), viteza de răcire (determinată de viteza de răcire a tamburului).
Un alt motiv la fel de important este că produsele obţinute au o formă regulată şi
constantă făcând posibilă utilizarea lor în diverse aplicaţii.
2.2 Descrierea instalaţiei de solidificare rapidă

Principiul tehnicii utilizate constă în proiectarea unui aliaj în stare topită pe suprafaţa
exterioară a unui disc de răcire (realizat din cupru sau oţel inoxidabil) aflat în mişcare
de rotaţie, disc care joacă rolul substratului de răcire (Fig.16). Jetul de topitură
formează, la contactul cu suprafaţa de răcire, o baie de topitură staţionară, în formă de
picătură alungită, din care se alimentează şi se formează banda solidificată. Această
bandă este apoi antrenată de discul de răcire care se desprinde datorită forţei centrifuge.
De stabilitatea băii de topitură depind caracteristice geometrice ale benzilor obţinute.
Figura 16. Schema procedeului de solidificare pe disc.
Parametrii tehnologici principali pe care instalaţia de solidificare rapidă trebuie să-i

îndeplinească sunt [1,5] :
- starea suprafeţei suportului de răcire.
Suprafaţa substratului de răcire este un factor determinant, atât pentru aspectul
benzilor, cât şi pentru eficacitatea transferului termic dintre topitură şi acestea.
75
- unghiul de incidenţă dintre jet şi suprafaţa de răcire.

Studiile efectuate cu ajutorul unor camere de filmat cu viteze foarte mari au arătat că, în
cazul unui unghi nul, baia de topitură este foarte instabilă, ceea ce conduce la o pierdere
de material. Pentru a evita această situaţie, studii efectuate [57] au arătat că creuzetul
(jetul de topitură) trebuie înclinat cu un unghi cuprins între 10 şi 250.
- distanţa creuzet-substrat de răcire.
Instabilitatea jetului liber este dată de forţele de tensiune superficială de la frontiera cu
atmosfera ambiantă. Astfel, o distanţă mare conduce la o mai mare instabilitate a
jetului, fapt care se repercutează asupra formei benzilor obţinute. De aceea, distanţa
dintre creuzet şi substrat trebuie să fie limitată.
- suprapresiunea de evacuare.
Această suprapresiune se aplică în vederea evacuării topiturii metalice prin fanta
creuzetului. Debitul de aliaj evacuat depinde de geometria orificiului şi de viteza
jetului. Primul factor este în principiu invariant, în timp ce al doilea este dependent de
vâscozitatea metalului şi de suprapresiunea de evacuare.
-viteza substratului.
Acest factor influenţează în primul rând viteza cu care topitura se solidifică şi poate fi
evidenţiat de grosimea benzilor obţinute. Mişcarea de rotaţie de la motor la discul de
răcire se transmite prin intermediul unui cuplaj care asigură o etanşeitate foarte bună a
camerei de vid. Vidul poate fi asigurat până la o valoare de 106torr cu ajutorul unui
ansamblu pompă rotativă-pompă de difuzie.
2.3 Consideraţii privind stabilirea parametrilor tehnici utilizaţi

Procedeul solidificării rapide a topiturii pe suprafaţa în mişcare a unui disc de cupru
constă, în etapa iniţială a procesării, în producerea unei băi de topitură pe suprafaţa
exterioară a suportului de răcire, aflat în mişcare de rotaţie. Benzile rezultate sunt
alimentate din această baie de topitură, care are forma unui strat subţire, accelerat de
substrat, cu grosimea de 20-100 µm . Parametrul cel mai important al acestui proces este
viteza de răcire şi depinde de mecanismul de formare a benzilor. Aplicarea diverselor
viteze de răcire asupra topiturii unui aliaj poate conduce la obţinerea a diverse
proprietăţi structurale şi fizico-chimice. În continuare este prezentată o scurtă analiză a
influenţei parametrilor procesului de solidificare rapidă asupra dimensiunilor benzii
solidificate şi asupra apariţiei eventualelor defecte.
Viteza liniară a discului de răcire V, suprapresiunea ∆p , prin care se asigură evacuarea
topiturii şi diametrul orificiului de evacuare ϕ , sunt parametrii de proces care
influenţează grosimea g şi lăţimea l a benzilor. Astfel, mecanismul formării benzilor
este reflectat de relaţia dintre grosimea g şi timpul în care baia de topitură se află pe
disc: tc=L/V unde L este lungimea băii de topitură. Această relaţie a fost uzual
76
determinată dintr-o serie de experimente în care rata de topitură evacuată pe orificiu a

fost constantă. Astfel, relaţia dintre g şi tc este de forma [200]:
g=cotcm (115)
unde c0 şi m au fost determinaţi experimental. Consideraţii teoretice au relevat ca
m ≈ 1 2 atunci când procesul de formare a benzilor este dominat de fenomene de
transport de moment şi când există un contact termic perfect între topitură şi discul de
răcire. În stabilirea vitezei de răcire utilizate în solidificarea rapidă a aliajelor prezentate
în acest studiu, s-a considerat această valoare.
Lăţimea l a benzilor solidificate este determinată, în principal, de diametrul orificiului
de evacuare a topiturii, ϕ , valorile obţinute experimental fiind în gama 1,1 – 2,5 × ϕ , în
funcţie de vâscozitatea aliajului.
Creşterea suprapresiunii de evacuare, la o viteză a substratului de răcire constantă,
conduce atât la creşterea grosimii, cât şi a lăţimii benzilor rezultate. Pe de altă parte,
creşterea vitezei liniare a discului de răcire, atunci când suprapresiunea de evacuare se
păstrează constantă, conduce la micşorarea grosimii şi creşterea lăţimii benzilor
solidificate rapid. Raportul determinat experimental l/g variază în limitele 55-15, atunci
când viteza suportului de răcire se modifică în limitele 40-20m/s. Pentru condiţii în care
l/g <5, banda solidificată devine discontinuă, iar pentru condiţii în care g <10 µm ,
banda devine perforată şi cu asperităţi.
În literatura de specialitate au fost identificate trei mecanisme de formare a benzilor
[200]: a) mecanismul controlat de fenomene de transport energetic, b) mecanism
controlat de fenomene de transport de moment cinetic şi c) mecanism controlat de
fenomene de transport termic şi de moment.
Cazul c), mecanismul considerat adecvat modelării matematice a fenomenelor din baia
ce se formează pe suprafaţa discului de răcire, este unul foarte complex din punct de
vedere hidrodinamic şi termic. Prin introducerea conceptului de “strat limită” se pot
aduce unele simplificări în modelarea fenomenelor ce au loc în timpul solidificării
rapide pe suprafaţa suportului aflat în mişcare. Astfel, baia de topitură este considerată
ca fiind alcătuită dintr-un strat limită, adică o zonă în care se resimt puternic efectele
termice şi cinetice exercitate de suprafaţa suportului de răcire, şi o zonă exterioară în
care aceste efecte ale suportului de răcire nu au pătruns încă. În acest context, cele două
tipuri de fenomene (hidrodinamic şi termic) pot fi definite mai precis.
Dacă transportul termic este mult mai rapid decât transferul de moment cinetic, va avea
loc formarea unui strat solid (stratul-limită) adiacent suprafeţei suportului de răcire.
Formarea benzii de grosime g se va realiza prin propagarea treptată a stratului solid în
baia de metal lichid. Materialui din stratul solidificat se va afla în mişcare cu aceeaşi
viteză ca şi suportul de răcire. În exteriorul stratului limita va exista, în restul de metal
lichid al băii, un gradient mare al vitezei; lăţimea zonei de tranziţie în care viteza scade
abrupt depinde de variaţia cu temperatura a vâscozităţii aliajului. În zona exterioară,
metalul lichid din baia de topitură va resimţi răcirea datorită contactului cu suportul,
dar nu i se va transmite decât slab, momentul cinetic.
Dacă transferul de moment cinetic de la suprafaţa supotului de răcire spre metalul băii
este mai rapid decât transportul termic, un strat limită din lichidul băii va fi antrenat de
77
mişcarea suportului şi se va solidifica în timp ce se află antrenat în mişcare. În acest caz,

gradientul de viteză va fi continuu pe adâncimea băii de topitură.
Pe baza propietăţilor de transport ale topiturii se poate determina ponderea pe care o
are fiecare dintre aceste cazuri limită, în procesul de solidificare.
S-a stabilit că adâncimea de penetraţie a efectului termic, respectiv, a efectului
momentului cinetic într-un lichid în vecinătatea unei interfeţe cu solidul, este descrisă
de relaţia:
δ T δ M ≈ (Pr )−1 2 (116)
unde δ T este grosimea stratului limită produs de efectul termic, iar δ M este grosimea
stratului produs de transferul de moment cinetic; Pr reprezintă numărul Prandtl al
fluidului, mărime adimensională definită prin relaţia: Pr = C p η K p în care η
reprezintă vâscozitatea, Cp este căldura specifică, iar Kp este conductivitatea termică a
fluidului. Datele din literatură [200] arată că pentru topiturile metalice propagarea
căldurii este de 3-9 ori mai rapidă decât propagarea momentului cinetic. Este deci de
aşteptat ca, în cazul când formarea benzii solidificate rapid are loc în regim controlat de
cele două fenomene de transport, procesul se va realiza prin formarea la suprafaţa
suportului de răcire a unui strat limită solidificat.
Prin urmare se poate afirma că, în cazul formării unei structuri amorfe, penetraţia
stratului limită va fi definită de izoterma care corespunde temperaturii de tranziţie
vitroasă, în cazul aliajelor microcristaline şi quasicristaline stabile, de izoterma
corespunzătoare temperaturii de topire, iar în cazul aliajelor quasicristaline metastabile,
de izoterma corespunzătoare transformării fazelor quasicristaline în faze cristaline (în
general printr-o transformare peritectică).
În analiza procesului de solidificare rapidă a topiturilor metalice, este unanim acceptat
rolul major al vitezei substratului de răcire asupra dimensiunilor benzilor obţinute. În
continuare se va prezenta influenţa altor parametrii de proces asupra particularităţilor
geometrice ale benzilor solidificate, şi anume:
a) suprapresiunea de evacuare,
b) geometria orificiului creuzetului,
c) viteza jetului de topitură,
d) unghiul dintre axa longitudinală a creuzetului şi
e) diametrul vertical al discului de răcire,
f) diametrul discului.
a) O bandă solidificată rapid, cu secţiune constantă, poate fi obţinută numai dacă viteza
Vj a jetului de metal lichid este constantă. Conform principiului lui Bernoulli viteza
unui fluid nevâscos care iese printr-un orificiu este:
[
Vf = 2(Prez − Pamb )ρ −1 + 2gL rez + Vrez
2
]
12
(117)
unde:Prez – presiunea în rezervorul de metal lichid din creuzet
Pamb – presiunea ambiantă
ρ – densitatea metalului lichid
g – acceleraţia gravitaţională
Lrez – înălţimea metalului lichid din rezervor
78
Vrez – viteza lichidului în rezervor

Modificările nedorite ale vitezei jetului de topitură pot fi evitate fie variind presiunea în
rezervor, în cursul unei şarje, fie menţinând constantă înălţimea metalului lichid din
rezervor.
Având în vedere caracteristica instalaţiei (proces continuu) s-a utilizat alimentarea cu
gaz a creuzetului cu topitura (cu o masă de material determinată) dintr-un vas tampon
cu un volum de aproximativ două ordine de mărime mai mare.
b) Un orificiu ideal trebuie să asigure anumite caracteristici jetului de topitură:
- curgerea lichidului prin orificiu trebuie să fie lamilară.
Turbulenţa este o indicaţie a unor variaţii locale ale vitezei de curgere, în timp şi în
spaţiu, pe secţiunea fluidului. Asemenea fluctuaţii pot provoca variaţii temporare ale
vitezei Vj prin orificiu sau pot provoca variaţii ale razei băii de topitură formate la baza
jetului pe suprafaţa discului de topire, ceea ce conduce la neuniformităţi dimensionale
ale benzii solidificate rapid;
- viteza fluidului să fie constantă pe întreaga secţiune a jetului.
O distribuţie uniformă a vitezei pe secţiunea jetului reprezintă condiţia esenţială pentru
a evita regimul turbulent, deci fluctuaţiile în baia lichidă de la baza jetului şi pentru a
obţine benzi uniforme dimensional.
- geometria orificiului trebuie aleasă pentru a diminua contracţia secţiunii
transversale a jetului la ieşirea din orificiu.
În cazul în care fenomenul se produce, lungimea jetului trebuie să fie suficient de mare
pentru ca secţiunea lui transversală să se fi stabilizat, în momentul când aceasta ajunge
la suportul de răcire.
La realizarea unei distribuţii uniforme a vitezei în secţiunea transversală a jetului
contribuie, de asemenea, un raport corect al dimensiunilor orificiului: R0– raza şi L0–
lungimea. De asemenea, pentru stabilizarea unei curgeri laminare a metalului se poate
construi un orificiu a cărei secţiune scade pe direcţia de curgere (orificiu convergent). În
aceste condiţii curgerea laminară va persista până la distanţe ce reprezintă de 25-40 ori
diametrul orificiului. Toate aceste condiţii care favorizează curgerea uniformă şi
stabilizată a lichidului în jet sunt accentuate de geometria convergentă a orificiului.
Pentru a respecta aceste cerinţe, orificiul circular al creuzetului utilizat în acest studiu a
fost realizat cu ajutorul unui fascicul laser cu CO2. Creuzetul este realizat din sticlă de
cuarţ de înaltă puritate.
c) Vâscozitatea cinematică scăzută a metalelor lichide asigură o distribuţie uniformă a
vitezei în fluid la trecerea acestuia din rezervor în orificiu. Acest lucru este adevărat
dacă s-au luat măsuri de a nu se crea distribuţii neuniforme ale vitezei în volumul
lichidului din creuzet. Pe parcursul distanţei de la ieşirea din orificiul creuzetului până
la atingerea suportului de răcire, pe lungimea jetului se pot forma unde staţionare sau
se pot propaga unde capilare. Sursele unor asemenea unde se află fie în orificiu, fie în
baia de la piciorul jetului. În plus, asemenea unde pot fi generate şi în puncte de pe
lungimea jetului datorită interacţiunii între jet şi atmosferă. Viteza Cλ a undelor capilare
rezultă din bilanţul forţelor de inerţie şi al forţelor de tensiune superficială şi este dată
de relaţia:
C λ = (2πγ λρ )1 2 (118)
79
unde: γ - este tensiunea superficială a metalului lichid,

λ - este lungimea de undă a undelor capilare,
ρ - este densitatea metalului lichid.
Întrucât viteza undelor capilare este de ordinul de mărime al vitezei jetului, este posibil
să se lucreze cu o viteză a jetului suficient de mare, pentru a înlătura undele incipiente
de o anumită lungime de undă. Se poate observa că nu este posibil să fie înlăturate toate
undele deoarece C λ → ∞ când λ → 0.
Importanţa uniformităţii jetului pentru obţinerea unor benzi uniforme rezultă din
expresia lăţimii l a benzii:
l = πR 2j V j Vs g (119)
unde:Rj – raza jetului,
Vj – viteza jetului,
Vs – viteza liniară la suprafaţa discului de răcire,
g – grosimea medie a benzii.
Rezultă că pentru a se obţine o bandă de lăţime uniformă este necesar ca parametrii Rj,
Vj şi Vs să fie menţinuţi la valori constante. Din acest motiv este necesar ca viteza jetului
să fie suficient de mare pentru a anula cât mai multe din instabilităţile în curs de
formare pe lungimea jetului. Pe de altă parte, viteza jetului influenţează geometria
benzii solidificate rapid nu numai prin intermediul instabilităţii hidrodinamice din jet,
ci şi prin instabilităţile din baia de topitură ce se formează la baza jetului, pe suprafaţa
suportului de răcire. Este, deci, important ca baia de topitură să aibă o formă geometrică
definită care să nu varieze în timp. Această formă stabilă este realizată cel mai uşor dacă
diametrul băii coincide cu cel al jetului, deci, practic, eliminarea formării băii. În cazul
în care nu este indeplinită condiţia de viteză a jetului care să asigure reducerea
dimensiunii băii la nivelul diametrului jetului, în baie se pot instala diverse surse de
instabilitate [1], ca de exemplu, instabilitatea Kelvin-Helmholtz, instabilitatea
Marangoni sau unde capilare.
Instabilitatea de tip Kelvin-Helmholtz apare din mişcarea relativă a diverselor straturi
de fluid, în cazul solidificării rapide, între baia lichidă staţionară şi stratul de aer (sau
gaz inert) antrenat în mişcare odată cu suportul de răcire.
Instabilitatea de tip capilar se manifestă în baia de aliaj pe distanţe de ordinul lungimii
de undă, datorită turbulenţei din baia de topitură sau din cauza turbulenţei stratului de
aer (sau gaz inert) din vecinătatea discului de răcire.
Instabilitatea de tip Marangoni ce poate să apară în baia de topitură rezultă datorită
apariţiei unei curgeri în bloc rezultată din variaţiile locale de tensiune superficială
(generate de fluctuaţii de concentraţie sau temperatură).
Eliminarea instabilităţilor prin mărirea vitezei jetului trebuie să ia în considerare că, la
viteze excesiv de mari ale acestuia apare un alt fenomen nedorit, şi anume, formarea
unui gol hidraulic. Turbulenţa din jurul periferiei acestui gol poate conduce la
neregularităţi ale formei băii atât în timp cât şi în spaţiu, ceea ce va produce
neregularităţi atât pe lăţimea cât şi pe lungimea benzii.
80
d) În condiţiile practice de obţinere a benzilor solidificate rapid, jetul de topitură este

înclinat faţă de diametrul vertical. Această înclinare cât şi efectul gravitaţional produc
deformarea băii de topitură de-a lungul discului de răcire şi conduc la creşterea
lungimii de contact lc dintre baia de topitură şi discul de răcire. Valoarea unghiului
dintre axa longitudinală a creuzetului şi diametrul vertical al discului de răcire
influenţează lungimea de contact dintre banda solidificată rapid şi suportul de răcire. În
funcţie de aliajele solidificate, valoarea unghiului la care este înclinat jetul de topitură
este cuprinsă în intervalul 8-200. Pentru aliajul elaborat în acest studiu, unghiul de
înclinare a fost 140. Creşterea lungimii de contact este un factor important privind
obţinerea unei viteze de răcire a topiturii cât mai mari, astfel încât în momentul părăsirii
discului de răcire, temperatura benzii să fie cât mai mică (50-200 0C). Înclinarea jetului
de topitură faţă de suprafaţa discului de răcire s-a realizat prin deplasarea în direcţia de
rotaţie a discului, a locului de impact dintre jetul de topitură şi suprafaţa discului de
răcire (Fig.17).
Fig.17. Unghiul de înclinare a creuzetului cu topitură metalică în timpul procesului de

solidificare rapidă.
e) Grosimea g a benzii metalice formate după un timp de contact (de rezidenţă) pe

suprafaţa discului de răcire, τ, este:
g = hτ ∆T ∆H (120)
unde: h – este coeficientul de transfer termic între suprafaţa
discului şi topitură;
∆T – este diferenţa de temperatură dintre faţa benzii aflată
în contact cu topitura şi suprafaţa benzii aflată în contact
cu discul de răcire;
∆H – este cantitatea de căldură ce trebuie extrasă din unitatea de
volum de topitură pentru ca aceasta să se solidifice;
Coeficientul de transfer termic între topitură şi discul de răcire din cupru utilizat în
experimentele de faţă, este, conform literaturii [200], cuprins în intervalul 105-108
81
W/m2·K. Experimentele de solidificare rapidă a unor topituri precum şi calculele

termodinamice au demonstrat că viteza de răcire scade la creşterea timpului de
rezidenţă τ. Această observaţie vine oarecum în contradicţie cu necesitatea exprimată
anterior că lungimea de contact a benzii cu discul să fie cât mai mare. Problema se poate
rezolva prin utilizarea unui dispozitiv de evacuare a unui gaz inert (Ar) cu o presiune
de 5-7atm., plasat după locul în care, pe suprafaţa discului se formează baia de topitură.
Astfel, după solidificarea topiturii sub formă de bandă aceasta este presată de curentul
de argon continuând să se afle în contact cu discul de răcire.
Grosimea maximă a benzilor rezultate este limitată de condiţia asigurării acelor viteze
de răcire care să permită obţinerea structurilor metastabile dorite.
Viteza de răcire este determinată, în principal, de viteza de rotaţie a discului de răcire.
Pe măsură ce viteza de rotaţie creşte, se măreşte şi forţa centrifugă. Dacă aceasta atinge
o valoare suficienta este posibil ca banda de aliaj solidificat să se desprindă de suprafaţa
discului de răcire înainte ca solidificarea să aibă loc. În această situaţie banda prezintă
rupturi parţiale sau chiar totale. Dacă solidificarea a avut loc, dar viteza de răcire a fost
mai mică decât necesară obţinerii structurii urmărite, materialul metalic rezultat va
avea o structură parţial amorfă sau un amestec de faze de echilibru şi neechilibru. În
această situaţie diametrul discului de răcire joacă un rol foarte important în procesarea
materialelor metalice prin solidificarea rapidă a topiturilor metalice prin metoda “melt
spinning”. Astfel, cu cât diametrul discului de răcire este mai mare, creşte posibilitatea
de a atinge o lungime de contact optimă lc, asigurându-se un transfer termic mai mare.
De asemenea, la aceeaşi turaţie a motorului de antrenare a discului, viteza tangenţială
creşte proporţional cu creşterea diametrului, deci creşte si viteza de răcire a topiturii.
Utilizând datele din bibliografie [4,201] s-a determinat o corelaţie între viteza discului
de răcire, grosimea benzii solidificate şi viteza de răcire realizată .
Experimentele au fost realizate în vederea stabilirii vitezei minime de rotaţie a discului
astfel încât să se realizeze structura de faze dorită în aliajul solidificat rapid.
Gradul de umectare este dependent la rândul său de temperatura topiturii.
Supraîncălzirea topiturii permite creşterea valorii coeficientului de transfer termic.
Această tendinţă poate fi interpretată ca o descreştere a tensiunii superficiale a topiturii,
crescând astfel gradul de umectare a suprafeţei discului.
Gradul de umectare este, de asemenea, dependent şi de natura materialului din care
este construit discul de răcire. În experimentele efectuate, discul de răcire este realizat
din cupru fără oxigen (care asigură un transfer termic intermediar între Al sau oţel cu
conţinut scăzut de carbon şi cupru placat cu nichel.
Deoarece în prezentul studiu, interesul s-a manifestat, mai ales, în direcţia obţinerii
unor structuri metastabile şi, mai puţin, în obţinerea unor benzi solidificate rapid, fără
defecte de formă şi dimensiuni, nu s-au analizat şi alţi parametrii ce pot influenţa forma
şi dimensiunile benzilor: rugozitatea suprafeţei discului de răcire, vibraţiile topiturii din
baia de pe suprafaţa suportului de răcire, gradul de oxidare a suprafeţei suportului de
răcire, etc.. S-au luat, însă, din punct de vedere constructiv şi tehnologic o serie de
măsuri, ca de exemplu:
1. suprafaţa discului de răcire a fost finisată cu alumină;
2. resturile metalice lipite accidental pe discul de răcire în timpul solidificării
sunt eliminate cu ajutorul unei perii care este construită şi amplasată pentru a
82
3. avea şi rolul de a reduce viteza curenţilor de gaz ce se formează în jurul

discului de răcire;
4. pentru reducerea vibraţiilor de natură mecanică, instalaţia de răcire este
amplasată pe amortizoare de cauciuc, lagărele sunt cu fricţiune, iar antrenarea
este efectuată printr-un cuplaj elastic;
5. în timpul evacuării topiturii din creuzetul de cuarţ, generatorul de curent este
oprit;
Din cele prezentate până aici rezultă că factorul decisiv în obţinerea unor structuri în
afară de echilibru, la o compoziţie chimică dată, este viteza de răcire.
Formarea sticlelor metalice poate fi asimilată cu “îngheţarea” unei structuri
dezordonate de la temperatura ridicată şi se datorează unei răciri suficient de rapide la
o temperatură la care difuzia nu mai poate avea loc sau este neglijabilă, blocându-se
astfel procesele de germinare şi creştere a cristalelor. În cazul aliajelor solidificate rapid
pot fi obţinute structuri într-un domeniu larg, cuprins între structura amorfă şi
structura de echilibru termodinamic: structuri amorfe relaxate, structuri amorfe parţial
cristalizate, structuri quasicristaline, structuri cristaline metastabile omogene, structuri
cristaline metastabile eterogene (două sau mai multe faze cristaline). Care anume din
aceste structuri pot fi obţinute prin solidificarea rapidă depinde de compoziţia chimică,
dar mai ales de condiţiile de răcire.
2.4 Elaborarea benzilor

Aliajul elaborat şi turnat în bare rotunde a fost prelucrat sub formă de pastile cilindrice
cu dimensiunile Φ10 × 10…12mm.
Pregătirea instalaţiei a constat în:
- introducerea pastilelor de aliaj în creuzetul din cuarţ,
- montarea creuzetului şi conectarea la instalaţia de control a atmosferei,
- reglarea distanţei orificiu-suport de răcire,
- închiderea şi vidarea incintei de elaborare,
- pornirea sistemului de antrenare a discului de răcire.
Suprapresiunea de ejectare a fost parametrul care a determinat varierea vitezei de
răcire, în condiţiile menţinerii constante a valorilor celorlalţi parametri de proces.
Determinarea valorii maxime a suprapresiunii s-a făcut plecând de la datele raportate
de alţi cercetători ai domeniului [4,7,8,9,24-30] şi studiind aspectele caracteristice
apărute în timpul desfăşurării procesului. Astfel, au fost determinate două condiţii
necesare pentru obţinerea unor benzi cu macrocaracteristici prescrise (aspect, formă şi
dimensiuni, relativ constante):
a. În momentul părăsirii suportului de răcire de către bandă aceasta să nu aibă
culoare roşie, condiţie necesară solidificării complete, pe disc, a materialului.
b. Banda obţinută să nu fie însoţită de picături solidificate. Această condiţie se
asigură numai dacă debitul de lichid care alimentează baia de la piciorul
jetului nu depăşeşte debitul preluat de disc din aceeaşi baie şi transformat în
bandă solidă. În caz contrar, volumul băii creşte excesiv, discul nu mai are
83
capacitatea de a prelua un debit optim, materialul staţionează prea mult timp în

baie şi o parte din materialul lichid este transformat în picături, viteza de răcire
realizată scăzând considerabil şi structurile obţinute tinzând către starea
cristalină.
Au fost elaborate benzi din aliajul studiat, utilizând şase valori pentru presiunea de
ejectare, rezultând deci şase viteze diferite de răcire.
După fiecare elaborare (aproximativ 10g aliaj la o elaborare) motorul de antrenare al
discului a fost oprit, iar incinta presurizată şi deschisă pentru evacuarea
semifabricatului obţinut.
Înainte de următoarea elaborare s-a realizat curăţarea şi verificarea stării suprafeţei
discului de răcire, s-a efectuat curăţarea şi verificarea zonei orificiului creuzetului de
topire şi s-a reglat din nou distanţa creuzet-disc de răcire.
2.5 Parametrii fizici ai procesului

Tabelul 9 centralizează valorile parametrilor fizici ai procesului şi prezintă
caracteristicile dimensionale ale semifabricatelor obţinute.
Viteza jetului a fost calculată plecând de la constatarea că ea influenţează geometria
benzii solidificate, nu numai prin intermediul instabilităţilor hidrodinamice din jet, ci şi
prin instabilităţile din baia lichidă de la piciorul jetului. Lăţimea lb şi grosimea g a benzii
solidificate sunt afectate de forma băii lichide de la piciorul jetului. Este, deci, important
ca baia să aibă o formă geometrică stabilă în timp. Aceasta se realizează dacă diametrul
băii coincide cu cel al jetului (adică eliminarea fizică a băii), condiţie care duce la
realaţia de calcul a vitezei jetului [1]:
g
V j ≈ Vs ⋅ , (121)
π ⋅ lb
unde Vs este viteza suportului de răcire.
S-a constatat teoretic şi s-a verificat experimental că valoarea critică minimă pentru
eliminarea instabilităţilor în jet este de aproximativ 42cm/s [1].
Timpul de contact (timpul de rezidenţă) influenţează direct grosimea benzii solidificate.
Pe baza relaţiei care leagă aceşti doi parametri fizici, s-a calculat timpul de contact, tc:
lc
tc = (122)
Vs
unde:lc – este lungimea zonei de contact între baie şi disc
(măsurată pe lungimea benzii,
Vs – este viteza liniară periferică a discului de răcire.
84
Tabel 9. Date tehnice si tehnologice despre procesul de solidificare

Nr m α φ Φ n ∆p Q Vj lc Lj tc
crt
[g] [0] [m [m [rot/ [bar [10-6 [cm/ [m [m [s]
m] m] s] ] m3/s] s] m] m]
1. 10 14 0,65 400 32 0,40 0,66 23,59 1,89 3,5 0,60

2. 10 14 0,65 400 32 0,50 0,83 50,75 1,42 3,5 0,45
3. 10 14 0,65 400 32 0,55 0,91 47,66 1,25 3,5 0,33
4. 10 14 0,65 400 32 0,60 0,99 49,54 1,11 3,5 0,29
5. 10 14 0,65 400 32 0,65 1,08 55,02 0,91 3,5 0,25
6. 10 14 0,65 400 32 0,80 1,33 61,56 0,63 3,5 0,12
m - masă şarjă
α - unghi de înclinare
φ - diametru orificiu de evacuare
Φ - diametru disc de răcire
n - turaţie motor de antrenare
∆p - presiune de evacuare
Q - debit de topitură
Vj - viteză jet
lc - lungime de contact
Lj - lungime jet
tc - timp de contact
În figura 18 sunt prezentate graficele dependenţei principalilor parametri fizici ai

procesului (viteza jetului (a), debitul de lichid (b), lungimea de contact (c), timpul de
contact (d)), de presiunea aplicată pentru ejectarea topiturii din creuzet.
Se constată că dependenţele prezentate se încadrează în tendinţele definite de bazele
teoretice ale solidificării rapide, prezentate în Cap.I. Creşterea presiunii de evacuare a
topiturii duce la creşterea atât a vitezei jetului obţinut, cât şi a debitului de topitură în
jet, acestea din urmă fiind, de altfel, dependente una de cealaltă. Lungimea de contact a
materialului cu suprafaţa de răcire a discului este dependentă direct proporţional de
presiunea de evacuare (fig.18.c) şi invers proporţional de viteza discului. Timpul de
contact variază invers proporţional atât cu viteza discului cât şi cu presiunea de ejectare
(fig.18.d.).
85
Fig. 18 (a,b). Dependenţa principalilor parametri de

proces, de presiunea aplicată la
evacuarea topiturii.
86
Fig. 18.(c,d). Dependenţa principalilor parametri de

proces de presiunea aplicată la
evacuarea topiturii
2.6 Determinarea vitezei de răcire
Estimarea vitezei de răcire în procedeele de solidificare rapidă a fost şi continuă să fie o

problemă extrem de importantă, dar în acelaşi timp, foarte greu de rezolvat, datorită în
primul rând dificultăţilor de realizare a reproductibilităţii condiţiilor de experimentare.
Această condiţie se referă la întreaga gamă de factori de influenţă a vitezei de răcire,
implicaţi în procesul respectiv. Factorii ce influenţează procesele fizico-chimice ce au loc
la răcirea rapidă au fost prezentaţi pe larg în Cap.I.2. şi III.2. şi după cum s-a putut
observa, ei pot însemna pe rând, fie natura materialului prelucrat (natura elementelor
87
implicate, proporţiile lor în aliaj, nivelul impurităţilor), fie procedeul utilizat

(pulverizare, topire locală, răcire pe suport fix sau în mişcare), fie parametrii fizici
utilizaţi (viteză suport de răcire, unghi de înclinare a creuzetului, suprapresiune de
evacuare) sau la fel de bine - caracteristicile fizice ale materialelor implicate (căldură
specifică, coeficient de transmitere a căldurii, tensiune superficială, vâscozitate).
În ciuda dificultăţilor evidente legate de complexitatea factorilor implicaţi şi de
reproductibilitatea relativă a acestora, s-au cristalizat câteva moduri de determinare a
vitezei de răcire. Dintre acestea, cele mai utillizate metode se leagă de (a) ecuaţia
transferului de căldură de la material la suportul de răcire, (b) dependenţa “DAS -
viteză de răcire” (DAS - “dendrite arm spacing”) şi (c) dependenţa “parametri
geometrici - viteză de răcire” (grosime bandă, lăţime bandă, arie a secţiunii
transversală).
În lucrarea de faţă, viteza de răcire a fost determinată prin două metode:
i. utilizând reprezentarea grafică a dependenţei “grosime bandă - viteză de
răcire” pentru aceleaşi condiţii experimentale [4,201];
ii. utilizând ecuaţia diferenţială a schimbului de căldură între topitură şi suportul
de răcire (ec0) (vezi Cap. I.2. şi [55]);
În figura 21 este redată reprezentarea grafică a dependenţei utilizată în metoda i. de
determinare a vitezei de răcire.
Metoda ii. a utilizat relaţia (ec 0):
h
U = k1 ⋅ (123)
z0
unde: h - coeficientul de transfer de căldură;
g
z0 - semigrosimea benzii obţinute ( z 0 = )
2
T − TA
k1 = n0 ,
ρ⋅c
cu: T - temperatura de turnare;
TA - temperatura ambiantă;
ρ - densitatea materialului la temperatura T
c - căldura specifică la temperatura T;
n0 - constantă de integrare, care depinde de tipul transferului
termic (1-radial, 2-cilindric, 3-sferic).
88
Figura 19. Diagrama de corelatie intre grosimea benzii si viteza de racire

pentru aliaje Al-8Fe [227]
Datele privind vitezele de răcire obţinute utilizând ecuaţia schimbului de căldură

“material-suport de răcire” au avut la bază constantele fizice prezentate în tabelul 10.
Tabelul 10.
Mărime u.m. Valoare
Temperatură de turnare (T) K 1023
Temperatură ambiantă (TA) K 300
Densitate la temperatura T (ρ) kg⋅m-3 2830
Căldură specifică la temperatura T (c) J/kg⋅K 0,308
Coeficient de transfer termic la temperatura W/m2⋅s⋅K 0,400
T (h)
Valorile obţinute prin cele două metode sunt prezentate în tabelul 11:
Tabelul 11.
Număr probă Viteză de răcire (K/s)
Metoda i. Metoda ii.
1. 5⋅106 4,86⋅106
2. 2⋅106 1,71⋅106
3. 2⋅106 2,27⋅106
4. 1⋅106 1,40⋅106
5. 0,9⋅106 1,23⋅106
6. 0,8⋅106 1,12⋅106
89
Valorile obţinute pentru viteza de răcire prezintă o bună concordanţă atât între cele
două metode utilizate precum şi în ceea ce priveşte rezultatele obţinute de alţi
cercetători [55,200].
Datele din tabelul 11 au fost reprezentate grafic în figura 20. Cele două curbe obţinute
confirmă datele existente în literatură pentru aliaje similare, prin încadrarea rezultatelor
obţinute în banda de valori reprezentată de acestea [3,7,11-18,55,200,202-212].
Figura 20. Reprezentarea grafica a dependentei intre grosimea benzii si viteza de racire,
pentru cazul studiat (Al-8Fe-2V-1Si).
90
3 Caracterizarea materialelor amorfe si nanocristaline
3.1 Analiza macrostructurala (microscopie optica MO si

microscopie „scanning” SEM)
3.1.1 Consideratii generale
Examinarea marginilor benzilor obţinute a evidenţiat existenţa unor neuniformităţi sub

formă de fibre subţiri de grosime aproximativ egală cu 3-4% din grosimea benzii.
Aceste fibre s-au separat din masa topiturii în timpul solidificării, având o orientare
similară cu sensul de deplasare al benzii în procesul de tragere. Responsabilă de
apariţia acestor neuniformităţi de margine este instabilitatea de tip Kelvin-Helmholtz
care se manifestă în baie şi ia naştere din mişcarea relativă a fluidelor stratificate, adică
baia lichidă staţionară şi stratul de gaz antrenat în mişcare de către suportul de răcire. S-
a constatat prin determinări experimentale [1] că pentru diminuarea acestor fenomene,
viteza jetului trebuie să fie suficient de mare, oricum mai mare decât cea rezultată dintr-
o relaţie de forma [1]:
h
V j ≈ VS ⋅ (124)
π ⋅w
unde: VS - viteza suportului de răcire
h - grosimea medie a benzii
w - lăţimea benzii
Benzile obţinute au fost examinate macroscopic şi pe cele două feţe: faţa de contact (cu
suportul de răcire) şi faţa liberă (dinspre mediul ambiant). Faţa de contact prezintă
pentru toate benzile obţinute un luciu puternic şi o rugozitate scăzută în comparaţie cu
faţa liberă, care prezintă un luciu mai puţin pronunţat şi o rugozitate mai ridicată.
Examinarea la microscopul stereoscopic a celor două feţe ale benzilor a relevat alte
aspecte caracteristice fiecăreia dintre ele. Pe suprafaţa de contact s-a observat un relief
format din convexităţi liniare şi dispuse în lungul benzii. Forma, orientarea şi densitatea
acestora au dus la concluzia că relieful observat pe faţa de contact este “negativul”
reliefului de pe suprafaţa laterală discului de răcire. Suprafaţa liberă a benzilor a relevat
prezenţa unui relief sub formă de valuri liniare, dispuse oblic faţă de lungimea benzilor
şi orientate în sensul de tragere al benzii. Acastă configuraţie a rezultat ca urmare a
interacţiunilor între materialul în curs de solidificare şi curenţii de gaz antrenaţi de
mişcarea discului, în interiorul incintei de lucru.
În ceea ce priveşte continuitatea benzilor, aceasta a fost foarte bună, rezultând la fiecare
şarjă de tragere două sau maximum trei bucăţi de bandă (1şarjă=10g aliaj).
Benzile au rezultat compacte, fără perforaţii, cu excepţia benzilor obţinute la cea mai
ridicată valoare a suprapresiunii de ejectare. În condiţiile unor valori constante pentru
celelalte variabile de proces, dacă presiunea de ejectare a topiturii prin orificiul
91
creuzetului creşte foarte mult, se produce compunerea celor patru tipuri de instabilitate
(Kelvin-Helmholtz, Maragnoni şi unde capilare în baie şi Rayleigh şi Maragnoni în jet)
ceea ce duce la perforarea benzii sau chiar la fragmentarea ei.
Un alt aspect care trebuie amintit este legat de apariţia stropilor. Una din condiţiile
desfăşurării corecte a procesului de tragere a benzilor este ca volumul băii să fie
constant. Acest lucru se realizează atunci când debitul de material adus de jet în baie
este egal cu cel “tras” de suportul de răcire din baie. Dacă primul debit este mai mare
decât al doilea, pe lângă bandă, în incinta de elaborare se obţin şi particule sferice care
uneori pot adera la suprafaţa liberă a benzii, contribuind deci la deteriorarea geometriei
benzii obţinute.
3.1.2 Determinări de grosime şi lăţime
Determinarea dimensiunilor s-a realizat cu micrometrul, pentru lăţime şi prin

microscopie optică, pentru grosime.
Micrometrul electronic utilizat a fost de tip BLACK & DECKER, cu o precizie a
măsurării de ± 10 −2 mm.
S-au realizat măsurători pe câte 6 bucăţi de bandă din cadrul aceleiaşi şarje, luate la
întâmplare. Pe fiecare fragment s-au realizat 6 determinări în zone diferite. Valorile
maximă şi minimă obţinute au fost eliminate, iar cu celelalte s-a determinat media
aritmetică. Valorile obţinute astfel pe cele 6 fragmente din aceeaşi şarjă au fost mediate,
iar rezultatul este prezentat în tabelul 12.
Pentru determinarea grosimii s-a utilizat un microscop optic tip ZEISS, Germania,
echipat cu ocular gradat şi micrometru obiect tip REICHERT, Austria, cu gradaţia de 10-
2mm.
Fragmentele de bandă din aceeaşi şarjă au fost încorporate în răşină epoxidică, în

poziţie perpendiculară pe planul de pregătire metalografică [209]. Fiecare probă
obţinută a fost prelucrată conform tehnologiei uzuale de pregătire metalografică [214],
după care a fost studiată la microscopul optic. Rezultatele au fost prelucrate matematic
aşa cum s-a prezentat mai sus şi sunt prezente în tabelul 12.
Benzile obţinute prezintă grosimi în intervalul 12,6-46,9µm şi lăţimi cuprinse între 0,68
şi 0,97µm. Pentru fiecare din cele 6 seturi de condiţii de elaborare sau constatat variaţii
ale grosimii şi lăţimii benzilor. Aceste variaţii sunt în concordanţă cu rezultatele din
literatură [11-18, 202-212].
Tabelul 12. Determinari de grosime si latime

Nr probă Grosime bandă g [µm] Lăţime bandă, lb [mm]
1 12,6 0,68
2 28,7 0,72
3 29,2 0,78
4 32,3 0,83
5 37,6 0,87
6 46,9 0,97
92
De asemenea, aceste variaţii de dimensiuni, care nu au depăşit 15-20% din dimensiunea

medie raportată în lucrare, s-au manifestat mai ales la valorile mari ale suprapresiunii
de ejectare a lichidului. În aceste condiţii se formează pe suportul de răcire un gol [1]
hidraulic circular. Turbulenţa din jurul periferiei acestui gol hidraulic generează
neregularităţi ale băii, manifestate în timp şi spaţiu, de natură să genereze variaţii de
lăţime şi grosime pe lungimea benzii (instabilitate Rayleigh).
Se prezintă în continuare dependenţa grosimii (g) şi lăţimii (lb) benzilor, de principalii
parametrii de proces (pe baza datelor din tabelele 9 şi 12 (fig.21 şi 22).
Fig.21. Dependenţa grosimii benzilor rezultate, de parametrii fizici

ai procesului:
a-dependenţa de debitul jetului
b-dependenţa de viteza jetului
Dependenţele prezentate în fig.21 arată că grosimea se poate reduce micşorând debitul

de topitură ce ajunge în contact cu discul (a). O reducere mai ponderată a grosimii se
93
poate obţine (b) şi scăzând viteza de deplasare a jetului, deci micşorând presiunea de
ejectare.
Fig.21.Dependenţa grosimii benzilor rezultate, de parametrii fizici

ai procesului:
c-dependenţa de lungimea de contact
d-dependenţa de timpul de contact
Din fig.21c,d rezultă că grosimea benzilor obţinute poate fi redusă şi prin creşterea
lungimii de contact sau a timpului de contact.
Figura 22 prezintă dependenţa lăţimii benzilor rezultate, de parametrii fizici ai
procesului.
94
Fig.22. Dependenţa lăţimii benzilor rezultate, de parametrii fizici

ai procesului, în condiţiile utilizării unui orificiu de ejectere
circular:
a-dependenţa de debitul jetului
b-dependenţa de viteza jetului
Rezultă că în condiţiile ejectării topiturii printr-un orificiu circular de diametru dat,

lăţimea benzii poate fi crescută prin creşterea debitului de lichid ejectat sau, mai rapid,
prin creşterea vitezei jetului.
De asemenea se poate constata că lăţimea benzii obţinute se poate mări prin scăderea
lungimii de contact şi a timpului de contact (fig.22,c,d)
Se prezintă în final, în figura 23, a şi b, dependenţa grosimii şi lăţimii benzilor de
presiunea de ejectare, singurul parametru de proces variat în mod direct, la elaborare.
95
Fig.23. Dependenţa dimensiunilor secţiunii transversale a benzilor,

de presiunii de ejectare:
a-dependenţa lăţimii de presiunea de ejectare
b-dependenţa grosimii de presiunea de ejectare
Se constată că obţinerea unor benzi cu lăţime cât mai mare şi cu grosime cât mai mică se
poate realiza prin creşterea presiunii de evacuare a topiturii metalice din creuzet.
S-au realizat, de asemenea, măsurători ale celor două zone, A şi B, prezente în structura
benzilor. Rezultatele sunt prezentate în tabelul 13. .
Măsurătorile au fost efectuate cu ajutorul microscopului optic, echipat cu ocular gradat
şi micrometru-obiect.
Datorită faptului că grosimea benzilor şi cele ale zonelor cu structuri diferite nu au fost
constante pentru acelaşi fragment de bandă, s-a adoptat următoarea strategie de
măsurare:
• au fost alese 5 fragmente de bandă din zone diferite ale şarjelor elaborate;
96
• din fiecare fragment au fost realizate alte două, care au fost astfel montate încât să se
poată realiza măsurători de grosime atât în secţiune transversală, cât şi în secţiune
longitudinală;
• fragmentele astfel pregătite au fost înglobate în răşină epoxidică bicomponentă, cu
întarire la rece;
S-a realizat pregătirea probelor metalografice prin şlefuire pe hârtie abrazivă, lustruire
pe postav şi apoi catifea, ambele umectate cu suspensie de alumină în apă; atacul s-a
realizat cu o soluţie apoasă 1% NaOH, prin imersie 10 secunde, la temperatura
ambiantă [213, 214];
Tabel 13. Măsurători ale celor două zone, A şi B, prezente în structura benzilor
Proba 1 2 3 4 5 6
Zona A 3,78 7,75 6,71 6,14 6,39 6,11
Zona B 8,82 20,95 22,48 26,16 31,21 40,79
Aprecierea mai exactă a influenţei vitezei de răcire asupra ponderii celor două zone în
grosimea totală a benzilor se poate face studiind datele din tabelul 13 prezentate în
histograma cumulativă din figura 24:
100%
90%
80%
70%
60%
50%
Pondere
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6
Cod proba
Fig. 24. Reprezentarea grafică a ponderii grosimii

zonelor A şi B, în grosimea totală a benzilor obţinute
(zona A-alb; zona B-gri)
97
Se remarcă tendinţa de scădere a ponderii zonei A pe totalul grosimii, odată cu scăderea

vitezei de răcire. Acest mod de variaţie este în concordanţă cu observaţiile făcute de
Jones, Garrett şi Sanders [55] privind variaţia grosimii zonelor A şi B în funcţie de viteza
de răcire realizată.
3.2 Cercetarea microstructurii
3.2.1 Microscopie optică
A. Pregărirea probelor metalografice. Pentru examinarea prin microscopie optică prin

reflexie, au fost realizate probe atât din barele obţinute prin turnare clasică în formă
metalică cu pereţi groşi, cât şi din benzile obţinute prin solidificare rapidă, cu şase
seturi diferite de parametri de proces.
Prelevarea probelor a fost făcută ţinând cont de importanţa locului de prelevare şi a
metodei de detaşare a fragmentului de material. Fragmentele de material au fost
înglobate în răşină acrilică bicomponentă, cu întărire la rece şi marcate pentru
identificare. Proba din aliajul turnat clasic a fost prelevată din partea centrală a barei
turnate, adică la 120mm de capătul inferior.
Benzile au fost înglobate în răşină astfel încât să poată fi cercetată atât structura în
secţiune longitudinală cât şi cea în secţiune transversală. Pregătirea probelor
înglobate în răşină s-a desfăşurat conform metodei clasice, adică urmând etapele de
şlefuire, lustruire şi atac chimic. Şlefuirea s-a făcut pe hârtie abrazivă de şase
granulaţii diferite şi descrescătoare, iar lustruirea s-a făcut pe postav şi apoi pe pluş
cu fineţe ridicată, ambele umectate cu suspensie de alumină în apă.
Pentru punerea în evidenţă a structurii a fost ales un reactiv recomandat [213,214]
pentru evidenţierea compuşilor intermetalici din aliaje Al-Fe. Atacul s-a făcut deci,
cu soluţie de NaOH 1%, prin imersie 10 secunde, la temperatură ambiantă.
B. Analiza structurilor evidenţiate. Probele prelevate din barele solidificate lent prezintă
aspectele specifice aliajelor de aluminiu (Figurile 25,26,27)
Din micrografiile prezentate şi conform diagramei de echilibru, structura se compune
dintr-o masă de bază cu eutectic punctiform fin şi compuşi intermetalici de formă
stelată, celulară sau neregulată.
98
Figura 25. Micrografie optică a aliajului solidificat lent ( × 125 )

Atac: NaOH 1%, 5 sec., temperatură ambiantă
Figura 26. Micrografie optică a aliajului solidificat lent ( × 250 )

99
La măriri superioare (Figurile 26 si 27) se poate observa de asemenea, prezenţa unui

constituent localizat la limitele grăunţilor.
Fig. 27. Micrografie optică a aliajului solidificat lent ( × 500 )

Studiul probelor solidificate rapid pune în evidenţă o structură relativ omogenă, sub
forma unui constituent punctiform foarte fin, care poate fi asimilat într-o masă de
soluţie solidă. (Figurile 28-37)
Fig. 28 Micrografia optică a probei 1 ( × 125)

100
Fig.29 Micrografia optică a probei 1 ( × 250)

În toate micrografiile optice prezentate, benzile sunt aşezate în aceeaşi poziţie în care s-
au găsit în momentul solidificării. Astfel, extremitatea inferioară reprezintă faţa de
contact cu discul de răcire, iar cea superioară reprezintă faţa benzii în contact cu mediul.
Figura 30. Micrografia optică a probei 2 (× 125)

Atac: NaOH 1%, 10 sec., temperatură ambianta
101
În acest context se observă, mai ales în micrografiile realizate la măriri ( × 250) , că faţa
de contact cu discul de răcire este mult mai netedă decât faţa “liberă” a benzii.
Explicaţia constă în faptul că faţa de contact a benzii este, de fapt, o “replică” a
suprafeţei laterale a discului de răcire, reproducând “în negativ” relieful acesteia
[53,55,158].

Neregularităţile celeilalte suprafeţe a benzii se datorează în schimb, interacţiunii dintre

topitura metalică din baia formată la piciorul jetului şi curenţii de gaz produşi de
mişcarea discului, în mediul de lucru[1].

102


103

Fig. 36. Micrografia optică a probei 5 ( × 250)

104

O trăsătură specifică a structurilor de solidificare rapidă obţinute pe aliajul studiat o

constituie fineţea elementelor structurale obţinute. Studiul atent al micrografiilor din
figurile 28-37 relevă o creştere a fineţii structurilor obţinute pe măsura creşterii vitezei
de solidificare.
Cea mai importantă caracteristică a structurilor obţinute este prezenţa a două zone
distincte, pe grosimea secţiunilor longitudinale studiate. Zonele au fost notate cu “A”
(zona din vecinătatea discului de răcire) şi “B” (zona din vecinătatea mediului ambiant).
Microstructurile rezultate prin solidificare rapidă conţin în general elemente ale
solidificării clasice, încluzând grăunţi, dendrite, eutectice, dar toate la grade superioare
de fineţe. De multe ori dimensiunile acestor elemente structurale se situează sub limita
rezoluţiei a aparatelor utilizate curent în cercetări de structură.
Clasificarea şi formarea structurilor de solidificare rapidă au fost studiate în detaliu de
Jones, Garrett şi Sanders [55], care
au semnalat pentru prima dată existenţa celor două zone cu structură diferită. Jones a
observat şi a definit în aliajele solidificate rapid două tipuri de microstructuri care pot fi
deosebite prin răspunsul diferit la atacul cu reactiv, aşa cum relevă şi micrografiile din
figurile 28-37. Creşterea măririi la care se face observaţia permite o exprimare calitativă
a celor două microstructuri (figurile 38-41).
Primul tip de structură (zona A) este caracterizată de dendrite fine de aluminiu primar,
neînsoţite de precipitate detectabile optic. Zona A se găseşte în imediata vecinătate a
discului de răcire şi în general se atacă mai greu. Cealaltă structură, zona B, este
caracterizată de prezenţa aluminiului primar (dendritic).
105

Fig.39. Microstructura optică a probei 2 ( × 500)

Atac:1% NaOH, 10sec., temperatură ambiantă
Răspunsul generos la atacul cu reactiv al zonei B este o consecinţă a prezenţei

compuşilor intermetalici care pot fi detectaţi optic. Orice produs subţire obţinut printr-o
tehnică de solidificare ultrarapidă poate conţine atât zona A şi zona B, cât şi combinaţii
ale lor în zona de trecere.
Jones avansează ideea că această zonă de trecere se dezvoltă în momentul când
dendritele din zona A ajung la o anumită dimensiune şi are loc germinarea particulelor
106
de precipitat, care cresc în zonele interdendritice, formând zona B. Factorul determinant

este, după Jones, schimbarea vitezei de răcire pe adâncimea produsului.


Studiul evoluţiei grosimii zonelor A, respectiv B, din secţiunea unei benzi solidificate
rapid, din aliaj Al-Fe-V [45], relevă modificări importante odată cu modificarea vitezei
107
de răcire (controlată de viteza periferică a discului). Astfel, la viteze de răcire relativ

scăzute, structura rezultantă este microdendritică, cu spaţii între ramurile secundare de
sub 1µm. La viteze mai ridicate de răcire apare un amestec de structuri dendritice şi
microeutectice, cu prezenţa unor precipitate fine (dimensiuni de aproximativ 50nm). La
viteze foarte ridicate de răcire, structura este formată numai din precipitate sferice, cu
granulaţia extrem de fină, nedetectabile optic (Tabelul 14).
În concluzie repartiţia zonelor A şi B în structura unui produs sub formă de bandă,
obţinut prin solidificare rapidă este următoarea:
Tabel 14.
Viteză de mică medie mare
răcire
Zona B A+B A
-dendrite fine - eutectic fin -precipitate
Structura -eventual, - microdendrite nedetectabile optic
constituenti compuşi - precipitate fine
detectabili optic nedetectabile optic
3.2.2.Studii microstructurale prin microscopie electronică (SEM)
Pentru analize s-a utilizat un microscop electronic cu baleiaj, tip PHILIPS SEM 515,
echipat cu spectrometru de raze X pentru determinări semicantitative.
3.3.2.1 Studiul microstructurii aliajului solidificat lent.

Analiza la microscopul electronic cu baleiaj, a structurii obţinute prin răcire lentă a
confirmat practic observaţiile efectuate în urma analizelor prin microscopie optică şi,
respectiv, la microsonda electronică.
108
Fig.42 Imagine de electroni secundari a structurii de

solidificare lentă a aliajului studiat. ( × 326)
Atât imaginea SEI (de electroni secundari) din figura 42, cât şi imaginea de compoziţie
din figura 43, prezintă principalele elemente constitutive ale structurii de turnare
clasică, constatate şi prin analizele precedente, adică: compuşi stelaţi, compuşi celulari
(cu formă hexagonală), grăunţi de eutectic şi zone intergranulare cu geometrie
nedefinită.
Fig.43 Imagine de compoziţie a câmpului din fig. 50 ( × 326)
109
Distribuţia elementelor în câmpul studiat este prezentată în imaginile de raze X

caracteristice din figura 44 (AlKα), figura 45 (FeKα), figura 46 (VKα) şi figura 47 (SiKα).
Imaginile de radiaţii caracteristice celor patru elemente implicate confirmă faptul că atât
compuşii stelaţi, cât şi cei celular-hexagonali conţin Al, Fe şi V. Eutecticul conţine Al
(component majoritar), Fe, V şi Si (în proporţii aproximativ egale), iar zonele
intergranulare cu geometrie neregulată sunt bogate în Si.
Fig. 44. Imagine AlKα ( × 326)
Fig. 45 Imagine FeKα ( × 326)
110
Fig. 46 Imagine VKα ( × 326)
Fig. 47 Imagine SiKα ( × 326)
111
3.3.2.2 Studiul microstructurii aliajului solidificat rapid

Un alt obiectiv vizat prin utilizarea microscopiei SEM l-a constituit caracterizarea
topografiei suprafeţelor benzii obţinute şi în special a suprafeţei de contact cu discul de
răcire.
S-a demonstrat [53,158,159] că există o legătură între viteza de răcire realizată într-un
anumit procedeu de răcire rapidă a topiturii şi topografia suprafeţei de contact cu
elementul de răcire (în cazul de faţă - disc de răcire). Această suprafaţă se prezintă sub
forma unor zone de contact cu discul, separate de zone în care contactul a fost absent.
Pentru anumite aliaje [158] s-a arătat, de exemplu, că distanţele între nucleele
predendritice de pe suprafaţa de contact (zonele de contact) au fost identice cu
distanţele dintre “crestele” reliefului corespunzător rugozităţii suprafeţei de răcire a
discului. De asemenea, s-a demonstrat că intensitatea transferului de căldură este
proporţională cu rădăcina pătrată a lui No (densitatea de nuclee predendritice), conform
relaţiei [159]:
h = K 10 ⋅ C 10 3 ⋅ N 10 2 (124)
unde: h - este coeficientul de transfer termic
K10 şi C0 - sunt constante de proces
Studiul de faţă confirmă toate aceste observaţii. S-au realizat micrografii electronice
SEM pe ambele feţe ale benzilor pe care s-au obţinut viteze, respectiv, de:
o
4,86 ⋅ 10 6 C s (proba 1);
o
1,23 ⋅ 10 6 C s (proba 5);
o
1,12 ⋅ 10 6 C s (proba 6).
În figura 48 sunt prezentate micrografiile electronice SEM ale suprafeţelor de contact ale
probelor, în ordine crescătoare a vitezei de răcire:
- “a” - proba 6
- “b” - proba 5
- “c” - proba 1
Se remarcă identitatea morfologiei suprafeţelor prezentate, precum şi gradientul de
densitate a zonelor de contact:
- proba 6 - densitate mică
- proba 5 - densitate medie
- proba 1 - densitate mare
112
Fig.48.a. Micrografie electronică SEM ale suprafeţei de

contact a probei 6 ( × 274)
Fig. 48.b. Micrografia electronică SEM a suprafeţei de

113
Fig. 48.c. Micrografia electronică SEM a suprafeţei de

Se constată că suprafeţele libere prezintă un aspect puternic neregulat, cu porozitate

ridicată. Relieful acestor suprafeţe se datorează interacţiunii dintre materialul în curs de
solidificare şi curenţii de gaz antrenaţi de mişcarea discului de răcire.
Se disting de asemenea, formaţiuni sub formă de valuri şi microparticule de formă
sferică aderente suprafeţelor. Apariţia stropilor se datorează inconstanţei volumului
băii de la piciorul jetului de metal lichid. Dacă debitul de material adus de jet în baie
este mai mare decât debitul de lichid preluat de disc şi solidificat, pe lângă bandă, în
incinta de elaborare, se obţin şi aceste particule sferice, care uneori pot adera la
suprafaţa liberă a benzilor, contribuind la deteriorarea geometriei acestora.
114
Fig. 49.a. Micrografie electronică SEM a suprafeţei libere

a probei 6 ( × 274)
Fig.49.b. Micrografie electronică SEM a suprafeţei libere

a probei 5 ( × 274)
115
Fig.49.c. Micrografie electronică SEM a suprafeţei libere

a probei 1 (x 1100)
3.2.3 Studii microstructurale cu microsonda electronică

Pentru analiză a fost utilizată o microsonda de tipul JEOL XA-5A.
Analiza la microsonda electronică a urmărit determinarea distribuţiei elementelor
componente ale aliajului (Al, Fe, V, Si) studiat, în masa structurii benzii. S-a urmărit
îndeosebi studiul celor două zone, A şi B, cu structuri diferite, evidenţiate prin
microscopie optică.
În figura 50 este prezentată imaginea de compoziţie a aliajului studiat, unde se disting
cele două zone: zona A (de contact cu discul) în dreapta şi zona B (suprafaţa liberă) în
stânga.
116
Fig. 50 Imagine de compoziţie a probei 4 ( × 300)
În imaginea prezentată se remarcă diferenţa de granulaţie între zona A şi zona B, cea a

zonei A situându-se sub limita de rezoluţie a aparatului.
În figura 51 sunt suprapuse peste imaginea de compoziţie precedentă, profilele de
concentraţie pentru Fe (sus) şi Al (jos), de-a lungul dreptei transversale marcate.
În figura 52 sunt prezentate în contextul imaginii de compoziţie precedente, profilele de
concentraţie pentru Si (sus) şi V (jos), de-a lungul dreptei transversale marcate.
Analiza profilelor de concentraţie indică prezenţa unor zone in care se înregistrează
maxime pentru fier, concomitent cu minime pentru aluminiu. De asemenea se remarcă
diferenţe clare între oscilaţiile profilelor de concentraţie în cele două zone: oscilaţiile din
zona A (cu frecvenţă ridicată şi amplitudine scăzută) indică o fineţe mai mare a
compuşilor, comparativ cu zona B.
117
Fig. 51 Imagine de compoziţie şi profilele de concentraţie

pentru Fe (sus) şi Al (jos) ( × 300)
Fig.52 Imagine de compoziţie şi profilele de concentraţie

pentru Si (sus) şi V (jos) ( × 300)
118
Fig.53 Imagine de compoziţie a structurii probei 4

( × 1200)
Pentru determinarea mai precisă a distribuţiei celor patru elemente în masa benzii, s-au
realizat determinări calitative la măriri de ×1200. În fig. 53 este prezentată imaginea de
compoziţie a probei 4 (zona B) care relevă prezenţa unor precipitate fine şi uniform
distribuite. La această putere de mărire, variaţiile profilelor de concentraţie devin
apreciabile şi se pot asocia cu prezenţa compuşilor fini. O confirmare a existenţei
compuşilor în structură, se obţine remarcând prezenţa unor particule luminoase,
dovadă a prezenţei compuşilor conţinând elemente grele, precum şi a unor particule
întunecate, reprezentând compuşi conţinând elemente uşoare.
119
Fig. 54 Imagine de raze X cu distribuţia Al ( × 1200)
Fig.55. Imagine de raze X cu distribuţia Fe ( × 1200)
120
Fig.56. Imagine de raze X cu distribuţia V ( × 1200)
Fig.57. Imagine de raze X cu distribuţia Si ( × 1200)
121
Figurile 54-57 prezintă distribuţia elementelor implicate, în structura cu imaginea de

compoziţie din figura 53.
Spre deosebire de imaginile din figurile 55-57, unde se constată o distribuţie
nepreferenţială a elementelor analizate (respectiv Fe, V, Si), în figura 46 se observă
gruparea punctelor în care s-a detectat prezenţa aluminiului, în formaţiuni care ar putea
fi asimilate unor dendrite. Evident, sunt necesare studii microstructurale suplimentare
pentru confirmarea acestei ipoteze.
3.2.4 Analize EDX (Energy Dispersive X-ray Analysis)
Pentru stabilirea stoichiometriei compuşilor din structura aliajului studiat, au fost

efectuate analize EDX.
Zona în care a fost poziţionat fascicolul incident de electroni a fost selectată în corelaţie
atât cu micrografia SEM respectivă cât şi cu imaginea de raze X caracteristică
elementului.
Pentru stabilirea formulei stoichiometrice a compuşilor prezenţi în structură, conţinutul
în masă obţinut prin analiză EDX a fost transformat în procente atomice, utilizând
valorile maselor atomice din tabelul 15.
Trebuie făcută menţiunea că la stabilirea formulei stoichiometrice a compuşilor,
elementele cu conţinut mic nu au fost luate în considerare. Motivaţia acestei acţiuni stă
în influenţa pe care o poate avea prezenţa acestor elemente în zone foarte apropiate de
Tabelul 15. Masele atomice ale elementelor implicate în aliajul studiat

Elementul Al Fe V Si
Masa atomică,
A 26,98 55,85 50,94 28,09
 g 
 
 at. g 
locul analizei (matrice), putând scădea astfel acurateţea determinărilor. De asemenea,

dimensiunile foarte scăzute ale particulelor investigate pot influenţa precizia
determinărilor.
Analizele EDX au fost efectuate numai pe compuşi prezenţi în materialul solidificat
lent, pentru că structura benzilor solidificate rapid conţinea constituenţi cu o fineţe prea
ridicată (aprox. 2µm) pentru rezoluţia limită a instalaţiei de analiză.
În consecinţă, pe benzile solidificate rapid au fost realizate numai analize globale, prin
metode chimice, care au confirmat compoziţia aliajului primar de la care s-a plecat.
Trecerea de la sistemele binare la sistemele ternare afectează mai puţin solubilitatea în
starea solidă a elementelor de aliere, în aluminiu, dar are o influenţă puternică asupra
naturii fazelor din sistem, conducând la apariţia unor compuşi ternari. Efectul creşterii
122
numărului de elemente de aliere din sistem, pentru a ajunge la compoziţia aliajului

cuaternar de aluminiu, care face obiectul cercetărilor de faţă, nu se poate prevedea prin
extrapolarea datelor sistemelor ternare. Ca urmare, identificarea stoichiometriei fazelor
intermediare din aliajul de aluminiu, prin microscopie electronică analitică (metoda
EDX) are o importanţă deosebită. Interpretarea rezultatelor experimentale poate însă
beneficia de unele sugestii utile aduse de analiza diagramelor de echilibru fazic.
O primă observaţie constă în faptul că acei compuşi prezenţi în diagramele sistemelor
ternare (acelaşi lucru fiind de aşteptat şi pentru sistemul cuaternar) se prezintă ca faze
intermediare ce au un domeniu de omogenitate. Din acest motiv, autori diferiţi propun
formule stoichiometrice diferite pentru aceeaşi fază intermediară, chiar şi în cazul mai
simplu al sistemelor binare.
În tabelul 16 sunt prezentate rezultatele analizei EDX efectuate pe probele solidificate
lent.
Tabelul 16. Rezultatele analizei EDX

Zonă de Elem % masă % % Formulă
ent masă/ atomice
analiză stoichiometrică rezultată
A
Al 65,23 2,418 77,15 Al12Fe2,98Si0,39V0,55
Compus Fe 26,39 0,598 19,16 Al12(Fe,V,Si)3,92
celular V 2,19 0,078 2,51
hexagonal Si 6,18 0,169 5,40 Fe/V=5,42
3,134
Al 63,48 2,353 76,82 Al12Fe3,27Si0,37V0,24
Compus Fe 28,85 0,642 20,97 Al12(Fe,V,Si)3,88
stelat V 5,02 0,072 2,36
Si 2,65 0,046 1,53 Fe/V=13,62
3,113
Stoichiometria compusului de formă stelată este prezentată în tabelul 16 şi este de

forma Al12Fe2,98Si0,39V0,55. Se observă că formula se poate scrie şi Al12(Fe,V,Si)3,92, care
poate echivala cu Al3(Fe,V,Si). Formula găsită corespunde compusului Al3Fe din zona
bogată în fier a sistemului Al-Fe sau din zona corespunzătoare a diagramei ternare Al-
Fe-Si.
Compusul celular prezintă o stoichiometrie asemănătoare cu a compusului stelat.
Formula găsită este Al12Fe3,27Si0,37V0,24 , iar Fe, V şi Si totalizează 3,88, ceea ce poate
conduce la Al12(Fe,V,Si)3 , formulă corespunzătoare celei a compusului Al3Fe din
sistemul binar Al-Fe şi ternar Al-Fe-Si, în zona bogată în fier.
Se constată ca stoichiometriile celor două tipuri de compuşi sunt asemănătoare.
Factorul ce le deosebeşte este raportul Fe/Si care este 5,42 pentru compusul stelat şi
13,62 pentru compusul celular. Se observă că participaţia siliciului este aproximativ
aceeaşi în ambele cazuri.
123
Pentru sistemul ternar Al-Fe-Si se consemneză [185,186,188] se consemneazã existenţa

unui eutectic ternar situat în zona de compoziţie Al+0.8% masă Fe+12.3% masă Si. În
raport cu diagrama binară Al-Si [188] prezenţa suplimentară a fierului în sistem nu
deplasează decât foarte puţin conţinutul de Si din eutectic.
În schimb natura fazelor intermediare este complet schimbată de faptul că cele două
elemente de aliere Si şi Fe sunt prezente simultan în sistem. Astfel, în timp ce în
sistemul binar nu există faze intermediare, iar în regiunea bogată în aluminiu a
sistemului Al-Fe se găseşte o singură fază intermediară şi anume Al3Fe, în regiunea
bogată în aluminiu a sistemului ternar Al-Si-Fe sunt prezente patru faze intermediare,
enumerate în ordinea crescătoare a conţinutului de siliciu, şi anume: Al3Fe, Al12Si2Fe3,
Al9Si2Fe2 şi Al4Si2Fe. De remarcat că primul din aceşti compuşi (Al3Fe) apare în zona
compoziţiilor bogate în fier, iar ultimul (Al4Si2Fe) apare în zona compoziţiilor bogate în
siliciu. Ceilalţi doi compuşi au un domeniu de existenţă ca soluţii solide intermediare şi
din acest motiv stoichiometria care a fost propusă de diverşi autori diferă de la unul la
altul.
Prezentarea compuşilor care apar pe diagrama de echilibru a sistemului Al-Fe-Si a fost
făcută în Cap.II.2.2.
Prezenţa vanadiului în acest context s-a dovedit importantă numai din punct de vedere
a substituirii unei părţi a fierului în formula de bază a compusului din sistemul Al-Fe-Si
(vezi şi valorile rapoartelor Fe/Si obţinute mai sus).
Se poate anticipa astfel cã în diagrama de echilibru a sistemului cuaternar Al-Fe-Si-V, în
zona bogatã în aluminiu, vor apărea ca faze prezente soluţia solidă pe bază de aluminiu
precum şi compusul cuaternar incluzând Al,Fe,Si şi V.
În concluzie, studiind diagramele binare şi ternare implicate, precum şi luând în
considerare rezultatul analizelor EDX efectuate de autor, se poate afirma că formarea
compuşilor intermediari în zonele corespunzătoare din diagrame, duce la obţinerea de
faze cu compoziţie variabilă. Ca urmare stoichiometria stabilită pentru un anumit
compus, printr-o determinare experimentală de tipul analizei EDX prin microscopie
electronică analitică, într-un microvolum aproximativ punctual, diferă în funcţie de
autor, deoarece nu investighează decât o zonă restrânsă din tot domeniul de
omogenitate în care faza respectivă poate exista.
Diferenţele de compoziţie menţionate pentru aceeaşi fază intermediară din structura
aliajului, pot proveni în parte din particularităţile metodei şi aparaturii utilizate
(semnale datorate particulelor altor faze prezente în imediata vecinătate a
microvolumului investigat).
O altă cauză a apariţiei diferenţelor ar fi legată de caracteristica specifică acestor
compuşi de a exista ca faze intermediare cu compoziţie variabilă.
3.3 Determinări de microduritate

Măsurarea durităţii s-a efectuat prin metoda Vickers, utilizând un penetrator de forma
piramidei patrulatere, cu unghiul dintre două feţe laterale opuse de 1340, sistem
cunoscut sub numele de Hanemann. Obiectivul Hanemann a fost montat pe un
microscop tip Zeiss. Ca ocular a fost utilizat sistemul optic de măsurare a amprentei de
124
duritate. Forţa de apăsare utilizată a fost astfel aleasă încât diagonala urmei lăsate de
generator să aibă maxim 1/3 din dimensiunea minimă a zonei constituentului cercetat.
Datorită faptului că grosimea zonei A a fost mult mai mică decât cea a zonei B (vezi par.
3.2), precum şi în spiritul regulei de mai sus, sarcina aleasă pentru zona A a fost de 3g,
iar pentru zona B de 5g.
Microduritatea Vickers a fost calculată cu relaţia:
F
µHV = 1844,4 (124)
d2
unde forţa F se măsoară în grame, iar diametrul cercului circumscris urmei se măsoară
în µm.
Fiecare câmp ales pentru determinări a fost amprentat de 10 ori. Au fost eliminate
valorile maximă şi minimă, iar celelalte trei au fost mediate, valorile obţinute fiind
prezentate în tabelul 17:
Tabelul 17. Date privind determinarile de duritate

Nr. probă ZONA “A” ZONA “B”
Sarcină Duritate Sarcină Duritate
[g] [µHV] [g] [µHV]
1 3 265.30 5 101,12
2 3 269,53 5 96,32
3 3 275,01 5 107,6
4 3 287,48 5 102,01
5 3 282,61 5 119,20
6 3 294,91 5 135,50
În figura 58 este prezentată variaţia durităţii cu viteza de răcire pentru cele două zone.
Se constată că odată cu creşterea vitezei de răcire se înregistrează şi o creştere a durităţii
materialului pentru ambele zone studiate, A şi B. Se remarcă o uşoară creştere a pantei
dreptei de duritate a zonei B faţă de zona A, ceea ce înseamnă că odată cu creşterea
vitezei de răcire, creşte şi diferenţa de duritate dintre cele două zone prezente.
Diferenţele de duritate între cele două zone se pot pune pe seama gradului diferit de
fineţe al celor două zone, care prin studii de microscopie scanning (SEM) şi de
transmisie (TEM) [31-33], s-au dovedit a fi alcătuite din aceleaşi tipuri de constituenţi:
dendrite fine de aluminiu primar şi particule interdendritice de compuşi.
125
Fig. 58 Variaţia durităţii cu viteza de răcire

pentru probele 1-6:
- valori determinate în zona A
u- valori determinate în zona B
3.4 Determinări prin analiză termică diferenţială

Determinarea punctelor critice (la încălzire) ale aliajului studiat, s-a realizat utilizând
un derivatograf tip Q 1500-D. Aparatul este capabil să realizeze următoarele tipuri de
analize:
a. Analiză termică diferenţială;
b. Analiză termică absolută;
c. Analiză termogravimetrică diferenţială;
d. Analiză termogravimetrică absolută;
e. Analiză calorimetrică diferenţială.
Date iniţiale privind analizele efectuate:
• Proba de analizat a fost constituită din bandă solidificată ultrarapid, din aliaj Al-8Fe-
2V-1Si.
• Etalonul a fost realizat din Al2O3 calcinat, material tipic pentru analize desfăşurate
sub 15000C; etalonul face parte din dotarea aparatului utilizat.
126
• Viteza de încălzire a fost aleasă după efectuarea câtorva probe, astfel încât
convoluţiile curbei ATD datorate efectelor termice căutate, să poată fi deosebite clar de
cele induse de viteze de încălzire neadecvate sau de disfuncţionalităţi ale instalaţiei
(convoluţii parazite).
• Creuzetul probei are formă tronconică, cu baza mică în jos şi dispunând de o

concavitate centrală pentru plasarea sudurii termicuplului; diametrul mediu este de
5,5mm şi înălţimea de 6mm (dimensiuni ale spaţiului util al creuzetului).
• Benzile au fost încărcate în creuzet prin presare uşoară până la completarea

întregului spaţiu util.
• Termocuplele utilizate au fost de tip Pt-PtRh; au fost utilizate trei termocuple, unul
pentru probă, unul pentru etalon şi celălalt pentru măsurarea şi reglarea temperaturii
cuptorului.
• Construcţia aparatului face ca pentru analiza termodiferenţială (ATD) minimul de pe

curbă să reprezinte o reacţie exotermă, iar maximul să fie produs de o reacţie
endotermă.
Figura 59 reprezintă curbele ATD obţinute pe benzile solidificate rapid, în ordinea

vitezelor de răcire obţinute.
Analiza formei curbelor obţinute (fig. 59) evidenţiază prezenţa unei reacţii endoterme în
jurul a 6000C, reacţie semnalată de minimele ascuţite prezente pe curbe. Pe măsură ce
viteza de răcire creşte, poziţia acestor minime se schimbă, ele deplasându-se spre
stânga, deci la temperaturi mai mici. Tabelul 18 confirmă aceste afirmaţii. Consideraţiile
teoretice din paragraful 4.1. au evidenţiat faptul că aria suprafeţei de sub curba ATD,
calculată pentru un anumit maxim sau minim, este o măsură a efectului termic care
însoţeşte transformarea produsă în aliaj, la acea temperatură.
127
Figura 59. Curbele ATD obţinute pe benzile solidificate rapid, în ordinea vitezelor de
răcire realizate. In figura sunt indicate si temperaturile (in grade Celsius)
corespunzatoare punctelor de transformare.
Tabelul 18
Probă 6 5 4 3 2 1
Temperatură 621 618 617 605 597 590
(0C)
Viteză de răcire
128
În acest context au fost calculate ariile suprafeţelor de sub minimele ascuţite,

înregistrate pe curbele ATD obţinute. Calculul ariilor a fost făcut după metoda propusă
de Garcia-Rames [189], care a propus o serie de relaţii de calcul în funcţie de forma şi
caracteristicile dimensionale ale curbelor. Ţinând cont de aceste caracteristici, s-a
utilizat relaţia:
A = h ⋅ y0,4 (125)
unde: h - înălţimea maximului,
y0,4 - lăţimea maximului la 40% din înălţimea lui, faţă de bază
Rezultatele obţinute sunt prezentate în tabelul 19.

Tabelul 19 relevă faptul că efectul termic ce însoţeşte reacţia amintită, creşte pe măsură
ce creşte viteza de răcire, ceea ce înseamnă implicit că materialul studiat cu cât este mai
departe de echilibru, va necesita un consum mai ridicat de energie pentru a produce
reacţia respectivă.
Tabelul 19
Probă 6 5 4 3 2 1
Arie 160,0 176,3 196,8 216,2 225,0 229,0
2
(mm )
Viteză de răcire
3.5 Determinări prin difracţie de raze X
Studiul structurii fine a aliajului cercetat s-a realizat pe probe reprezentative pentru
diversele stări structurale obţinute prin răcire rapidă.
Datele experimentale au fost obţinute pe un difractometru DRON-3 modernizat şi
echipat cu un sistem computerizat de achiziţie şi prelucrare a datelor. Radiaţia utilizată
a fost MoKα, cu lungimea de undă λ=0,710Å. Domeniul unghiular baleiat a fost 10÷450.
Construcţia graficelor dependenţei intensităţii radiaţiilor difractate de unghiul de
difracţie, precum şi prelucrarea acestora, s-a realizat cu programul FIT din pachetul de
programe GRAPHER. Determinarea caracteristicilor structurale ale probelor investigate
s-a realizat cu programul MO-BRAGG din pachetul GRAPHER.
Acest program asigură prelucrarea diagramelor de difracţie pe baza consideraţiilor
teoretice prezentate anterior.
Difractogramele rezultate după prelucrări sunt prezentate în figurile 60, 61, 62 şi 63.
Faza identificată a fost soluţia solidă de Al.
Pe baza indexărilor efectuate pe fiecare difractogramă au fost calculaţi parametrii de
reţea ai matricei de Al, pentru probele investigate, cu ajutorul relaţiei:
129
a = d hkl (h2+k2+l2)1/2 (126)
Figura 60. Difractograma aliajului 1.
130
Figura 64 prezintă, comparativ, aspectul celor patru difractograme. Se remarcă faptul că

odată cu creşterea vitezei de răcire, maximele de difracţie scad ca intensitate şi cresc în
lăţime. Lăţirea maximelor de difracţie se datorează finisării dimensiunilor grăunţilor
cristalini.
131
Figura 64. Aspectul comparativ al difractogramelor,

prezentate in ordinea vitezelor
de racire realizate
De asemenea, pentru o caracterizare mai completă a structurilor studiate, au fost

determinate şi unghiurile dintre planele cristalografice determinate, precum şi
dimensiunea cristalitelor corespunzătoare planelor respective.
132
În tabelul 20 sunt prezentate alături de raza atomică a aluminiului pur şi razele atomice
ale elementelor implicate.
Tabelul 20. Raze atomice [26]

Element Rază atomică (Å)
Al 1,43
Fe 1,26
Si 1,17
V 1,31
Se observă că fierul, siliciul şi vanadiul prezintă valori ale razelor atomice mai mici
decât cea a elementului de bază, ceea ce înseamnă că eventuala substituţie a unor atomi
de aluminiu din reţeaua soluţiei solide de aluminiu, cu atomi ai acestor elemente, ar
putea duce la scăderea valorii parametrului reţelei.
În tabelul 21 sunt prezentate valorile care au rezultat pentru parametrii reţelei matricei
de Al, pentru probele cercetate, pentru Al pur [45] şi pentru aliajul solidificat lent.
Tabel 21. Parametrul retelei aluminiului

Proba Parametrul reţelei (Å)
2 4,03584
3 4,04058
6 4,04366
Al pur[45] 4,04915
Aliaj răcit lent 4,04873
Este important de subliniat că modificarea parametrului “a” al reţelei cristaline a

aluminiului care constituie solventul soluţiei solide ce reprezintă matricea aliajului, este
produsă de raza atomică diferită de a solventului, pentru elementele de aliere intrate în
soluţie.
Pentru interpretarea acestui aspect se vor lua în consideraţie atât datele din tabelul 20
privind caracteristicile dimensionale ale atomilor elementelor implicate, cât şi
rezultatele calculelor efectuate pentru determinarea parametrului de reţea, din tabelul
21. Interpretarea modificărilor parametrului reţelei cristaline a soluţiei solide pe bază de
aluminiu trebuie făcută şi ţinând cont de datele privind limitele de solubilitate ale
elementelor de aliere, în aluminiu, prezentate anterior.
În probele solidificate rapid, pe măsura creşterii vitezei de răcire se constată o micşorare
a parametrului reţelei matricei aliajului în raport cu aceea a aluminiului pur şi a
aliajului solidificat lent. Acest fenomen, constatat experimental din date de difracţie, are
drept explicaţie faptul că mărirea vitezei de răcire la solidificare în benzile solidificate
rapid, a provocat intrarea în soluţia de aluminiu, peste limita de solubilitate la echilibru,
133
a elementelor cu raze atomice mici, aflate în compoziţia aliajului. Se poate concluziona,

deci, că atomi ai fierului, siliciului şi vanadiului au intrat în reţeaua aluminiului, în
poziţii de substituţie. De asemenea, datorită faptului că valorile parametrului reţelei
soluţiei solide de aluminiu corespunzătoare structurilor obţinute prin solidificare
rapidă, sunt mai mici decât valoarea calculată pentru structura obţinută prin răcire
lentă, rezultă că s-a produs extensia de solubilitate, prin intrarea în reţeaua soluţiei
solide a aluminiului, a unor cantităţi crescute de elemente de aliere, superioare valoric
celor corespunzătoare echilibrului termodinamic.
Tabelul 22. Mărimea blocurilor în mozaic şi unghiurile dintre plane.

Plan de Plan Unghi
comparaţie curent ([h1k1l1], Dimensiune cristalit (Å)
(h1k1l1) (h2k2l2) [h2k2l2])
Proba Proba Proba
2 3 6
(111) 00 30,73 42,97 45,0
(200) 540 44’ 19,58 27,78 17,75
(111) (220) 350 15’ 22,43 21,41 25,56
(222) 00 27,28 43,24 44,81
(311) 290 29’ 14,58 28,05 24,64
În tabelul 22 sunt prezentate pentru probele 2,3, şi 6, pentru planele indexate, mărimea
blocurilor în mozaic şi unghiurile dintre plane.
Se poate deduce că forma aproximativă a cristalelor în spaţiul tridimensional, este de
elipsoid de rotaţie, cu dimensiunea maximă determinată în planul (111) şi/sau (222) şi
cu dimensiunea minimă determinată în plane diferite.
În tabelul 23 sunt prezentate valorile raportului între dimensiunea maximă determinată
(planul (111)) şi dimensiunea determinată în planul curent indicat.
Tabelul 23. Valorile raportului între dimensiunea maximă determinată (planul (111)) şi
dimensiunea determinată în planul curent indicat.
Plan de Plan curent
referinţă Proba 2 Proba 3 Proba 6
(200) 1,569 1,546 2,538
(111) (220) 1,370 2,007 1,762
(311) 2,017 1,53 1,82
Din tabelele 22 şi 23 rezultă că dimensiunile elipsoidului de rotaţie scad odată cu

creşterea vitezei de răcire. Se remarcă de asemenea că valoarea maximă a raportului
dimensional se schimbă în funcţie de viteza de răcire, astfel încât pentru viteze mici
134
proba 6) maximul raportului corespunde planului (200), care face cel mai mare unghi cu
planul de referinţă, (111) (unghi de 54044’). Pentru viteze medii (proba 3) valoarea
maximă a raportului dimensional se realizează corespunzător planului (220) (unghi de
35015’), iar pentru viteza maximă realizată, valoarea maximă este corespunzătoare
planului (311) care face unghiul cel mai mic (unghi de ~300) cu planul de referinţă (111).
Semnificaţia geometrică a acestei variaţii este aplatisarea elipsoidului şi scăderea
tuturor dimensiunilor sale, odată cu creşterea vitezei de răcire.
3.6 Comentarii şi concluzii

Semifabricatele obţinute prin solidificare rapidă pe disc în rotaţie se prezintă la analiza
macroscopică sub forma unor benzi de lăţimi cuprinse între 0,6 şi 1,0mm şi grosimi
între 12 şi 47µm. Materialul prezintă o bună compactitate, benzile fiind continue şi cu
caracteristici dimensionale variind în limite normale. Toate aceste aprecieri sunt
valabile pentru circa 80% din materialul obţinut.
Analiza microscopică a benzilor obţinute a relevat ca cel mai important aspect, prezenţa
pe grosimea benzii a două zone cu structuri diferite, puse în evidenţă de răspunsul
diferit la atacul cu reactiv chimic (figurile 28-41). Ponderea grosimii celor două zone în
grosimea totală a benzii este dependentă de viteza de răcire realizată, astfel încât la cele
mai mici viteze (proba 6) raportul dimensional între zona A şi zona B este aproximativ
0,15, iar la vitezele mari de răcire zona A ocupă aproape jumătate din grosimea zonei B.
Explicaţia apariţiei acestor două zone stă în vitezele de răcire diferite realizate pe cele
două feţe ale benzii, respectiv faţa de contact cu discul de răcire şi faţa de contact cu
mediul de lucru. Tehnici de investigare adecvate (instalaţii cu rezoluţie potrivită) [125]
au scos în evidenţă şi au explicat cele două tipuri de structuri obţinute în aliaje Al-Fe.
Primul tip de structură, prezent în zona A este caracterizat de existenţa unei faze
secundare formată din precipitate fine. Dimensiunile acestor precipitate le fac
nedetectabile optic, dar detectabile prin microscopie electronică de transmisie. Această
structură apare ca fiind insensibilă la atacul cu reactiv chimic. Cealaltă zonă de pe
grosimea benzii, zona B, este caracterizată de prezenţa unei structuri dendritice fine,
eventual însoţită de particule de fază secundară. Zona B este sensibilă la atacul cu
reactiv, punând în evidenţă elementele enumerate mai sus.
Diferenţa de viteză de răcire între cele două zone, constitue factorul care determină
apariţia lor, şi eventual, a unei zone de tranziţie. Jones [125] sugerează că zona de
tranziţie apare ca urmare a creşterii dimensiunilor elementelor structurale ale zonei A.
Atunci când microdendritele ating în procesul de creştere o anumită dimensiune, se
produce germinarea particulelor de compuşi intermetalici şi creşterea lor în zonele
interdendritice, dând naştere astfel zonei B.
Diferenţe între cele două zone apar şi din punct de vedere al caracteristicilor mecanice
ale structurilor obţinute. Astfel, măsurători ale microdurităţii Vickers (Cap.III.3.3) au
scos în evidenţă aceste diferenţe. Zonele A, obţinute prin cele şase seturi de condiţii,
135
prezintă durităţi mult mai ridicate decât zonele B corespunzătoare. Explicaţia

diferenţelor de duritate stă în fineţea elementelor structurale prezente în zona
amprentată. Studiile de microscopie electronică prin baleiaj (SEM) (Cap.III.3.2.2) şi cele
efectuate la microsonda electronică (Cap.III.3.2.3) au pus în evidenţă aceste diferenţe de
fineţe a microstructurilor celor două zone delimitate pe grosimea benzilor. Figurile 43 şi
44, care prezintă pe fondul unor imagini de compoziţie şi profilele de concentraţie
pentru cele patru elemente implicate, indică în zona A variaţii de concentraţie mult mai
reduse (omogenitate ridicată) şi cu densitate mai mare (fineţe ridicată a constituenţilor),
comparativ cu zona B. De asemenea, suprapunând profilele de concentraţie ale celor
patru elemente (fig. 43 şi 44) se înregistrează zone cu maxime pentru fier şi siliciu şi
minime pentru aluminiu şi vanadiu, precum şi zone cu minime pentru fier şi vanadiu şi
maxime pentru aluminiu şi siliciu. Acestea sunt motive pentru acreditarea prezenţei
unor particule de compuşi în structura benzilor solidificate rapid. În sprijinul acestei
afirmaţii vine şi imaginea de compoziţie din figura 45, evidenţiind prezenţa unor
particule luminoase, dovadă a prezenţei compuşilor conţinând elemente grele, precum
şi a unor particule întunecate, reprezentând compuşi conţinând elemente uşoare.
Pentru investigarea structurii fine a materialului obţinut s-a făcut apel la metodele de
difracţie cu raze X (Cap.III.3.5). Această metodă a pus în evidenţă, mai întâi, faptul că
structurile obţinute se situează în zona microcristalină. Acest caracter al structurii este
dovedit de aspectul profilelor de intensitate a radiaţiei X reflectată de planele
convenabile. Din figura 64 (Cap.III.3.5) rezultă că pe măsură ce viteza de răcire creşte
(de la proba 6 la proba 1) curbele indică creşterea lăţimii liniilor din difractograme . Se
vede că la cea mai mare viteză de răcire (proba 1) curba prezintă maxime largi şi de
intensitate scăzută, fiind cea mai depărtată de echilibru, dintre cele obţinute.
Aceeaşi concluzie se desprinde şi din studiul profilului curbelor de analiză
termodiferenţială (ATD) (Cap.III.3.4). Calculul ariilor de sub curbe, în dreptul
minimelor relevă faptul că efectul termic care însoţeşte reacţia endotermă de la
aproximativ 6000C, este cu atât mai mare cu cât viteza de răcire este mai mare, deci
efectul termic al reacţiei creşte, deci structura este mai depărtată de echilibru.
Revenind la studiul structurii fine, trebuie menţionat faptul că au fost determinate
dimensiunile cristalitelor prezente în structurile obţinute (Cap.III.3.5). S-a determinat că
forma acestor cristalite este cea a unui elipsoid de rotaţie, uşor turtit transversal, cu
dimensiunea maximă în planul (111) şi cu cea minimă, în funcţie de viteza de răcire, în
planele (311), (220) şi (200), respectiv.
Calculul parametrului reţelei matricei de Al relevă o scădere a valorii acestuia odată cu
creşterea vitezei de răcire (Cap.III.3.5). Coroborând acest fapt cu valorile razelor atomice
ale elementelor suspecte de a fi prezente în reţeaua soluţiei solide de aluminiu, se poate
trage concluzia că soluţia solidă a primit în reţea atomi ai elementelor de aliere, în
special atomi de Fe, în poziţii de substituţie.
Datele oferite de analizele prin difracţie de raze X privind identificarea fazelor prezente
în structurile studiate au evidenţiat soluţia solidă de aluminiu. Analizele nu au detectat
compuşi în structurile solidificate rapid. În acelaşi timp, aspectul imaginilor de
compoziţie din figurile 42-45, prin prezenţa zonelor cu luminozităţi diferite, indică
136
totuşi existenţa unor particule de compuşi. Prezenţa compuşilor este semnalată şi în

[11,14-17]. În aceste lucrări, studii efectuate pe aliajul 8009(FSV0812), cu compoziţia Al-
8,5Fe-1,7Si-1,3V, au scos în evidenţă prezenţa particulelor fine de compus cu formula
Al13(Fe,V)3Si sau Al12(Fe,V)3Si . Compoziţia exactă a dispersoizilor s-a arătat că variază
între Al13,37(Fe,V)3Si1,11, cu structură c.v.c., şi Al12,86(Fe,V)3Si2,1 cu structură c.s.[11].
Scăderea parametrului reţelei conduce la concluzia că pe măsura creşterii vitezei de
răcire cantitatea de atomi străini prezenţi în reţeaua matricei creşte. Rezultă că s-a
realizat o extindere a solubilităţii fierului în aluminiu peste limitele permise de condiţiile
termodinamice apropiate de echilibru.
Extinderea de solubilitate realizată este însoţită şi de o scădere a temperaturii reacţiei
eutectice (figura 59, Cap.III 3.4) până la 5900C, pentru cele mai mari viteze răcire
realizate (Tabel 18, Cap.III.3.4).
4 Tratamentul termic al probelor solidificate rapid
4.1 Alegerea structurilor în vederea aplicării tratamentelor

termice
Datele oferite de analiza structurilor obţinute prin solidificarea rapidă a aliajului
propus, oferă premisa continuării cercetărilor, prin aplicarea de tratamente termice de
revenire, pentru studiul transformărilor ce au loc la încălzire.
Pentru aplicarea tratamentelor de revenire a fost aleasă proba nr.1, aceasta fiind
obţinută cu cea mai mare viteză de răcire (vezi tab.11) şi situându-se, deci, cel mai
departe de echilibru, dintre probele obţinute, conform aspectului difractogramei din
figura 60.
Proba nr.1 aleasă pentru tratare termică, are următoarele caracteristici:
• grosime medie: 12,6µm (3,78µm-zona A; 8,82µm-zona B);
• lăţime medie: 0,68mm;
• microduritate medie: 265.3 µHV-zona A; 101.12 µHV-zona B;
• temperatură de transformare (obţinută prin ATD): 5900C.
4.2 Stabilirea parametrilor termici, temporali şi de mediu,

pentru tratament termic
Analiza prin difracţie de raze X (cap.III.3.5) a pus în evidenţă un profil al curbei,
prezentând maxime largi (fig. 60) în dreptul unghiurilor caracteristice fazelor
identificate (soluţie solidă pe bază de aluminiu). Aspectul graficului intensităţii
radiaţiilor difractate de probă prezintă aspecte caracteristice materialelor
137
microcristaline, având cel mai pronunţat aspect de acest fel, comparativ cu celelalte
probe.
Analiza termodiferenţială a indicat prin curba obţinută şi prezentată în figura 59,
prezenţa unei reacţii endoterme în dreptul temperaturii de 5900C.
În urma acestor observaţii, tratamentele s-au realizat la următoarele temperaturi:
Tabelul 24
Nr.probă 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8
Temp. de
tratament 380 420 460 500 540 600 660 700
(0C)
Toate probele au fost menţinute timp de o oră la temperatura indicată.

Viteza de încălzire nu a depăşit 100C/min, fiind identică pentru toate probele.
Viteza de răcire, aceeaşi pentru toate probele tratate, a fost dictată de modul de răcire
“cu cuptorul”.
Toate tratamentele au fost efectuate în vid, în cuptor electric.
4.3 Realizarea tratamentelor termice

Din proba nr.1 solidificată rapid au fost prelevate fragmente de bandă de cca. 50mm
lungime, din care au fost realizate 8 mănuchiuri, fiecare cu câte aproximativ 20 bucăţi
bandă.
Fiecare mănuchi a fost introdus într-un recipient cilindric confecţionat din ţeavă de
aluminiu, cu diametrul interior de 6mm. Recipienţii, cu un capăt sudat, au fost conectaţi
la o instalaţie de vid, iar când vidul a atins nivelul de 10-2torr, a fost etanşat mecanic şi
celălalt capăt.
Recipienţii astfel realizaţi au fost introduşi într-un cuptor electric tip cameră, încălzit cu
bare de silită şi fără atmosferă de protecţie.
După realizarea tratamentelor termice, probele au fost răcite în cuptorul închis, viteza
de răcire realizată fiind de cca. 50C/min.
S-a deschis fiecare recipient şi cu benzile tratate s-au realizat probe pentru microscopie
optică, măsurători de microduritate şi analiză prin difracţie de raze X.
138
5 Caracterizarea benzilor tratate termic
5.1 Cercetarea microstructurii prin microscopie optică

A. Pregătirea probelor metalografice. Pentru examinarea structurii prin microscopie
optică au fost realizate probe din toate seturile de benzi tratate.
Fragmentele de material au fost înglobate în răşină acrilică biocomponentă, cu întărire
la rece şi marcate, pentru identificare.
Benzile au fost fixate în răşină astfel încât să poată fi cercetată atât structura în secţiune
longitudinală cât şi în secţiune transversală.
Pregătirea probelor înglobate în răşină s-a efectuat parcurgând etapele de şlefuire,
lustruire şi atac chimic.
Pentru punerea în evidenţă a structurii a fost ales acelaşi reactiv ca şi în cazul benzilor
“crude” (soluţie NaOH 1%, [214]).
B. Analiza structurilor evidenţiate. Probele au fost analizate în ordinea crescătoare a
temperaturilor de menţinere (conform tabelului 24, Cap.III.4.2).
Primele patru micrografii (figurile 65, 66, 67 şi 68) prezintă structuri cu aspectul unor
eutectice fine, fără compuşi detectabili optic.
Fig. 65. Micrografia optică a probei 1.1 ( × 250 )

Atac:1% NaOH, 10 sec., temperatură ambiantă
139
Fig. 66. Micrografia optică a probei 1.2. ( × 250 )


140

Comparând micrografiile optice ale probelor tratate la 3800C., 4200C, 4600C şi 5000C din
figurile 65,66,67 şi 68, se evidenţiază modificarea granulaţiei determinată de creşterea
temperaturii de menţinere. Din microstructurile prezentate nu se distinge producerea
vreunei transformări cu efecte vizibile asupra morfologiei structurale.
În figura 69 structura este formată tot dintr-un eutectic punctiform fin, însoţit de
particule relativ echiaxe şi uniform distribuite cu dimensiuni de cca. 2-4µm.
În micrografiile din figurile 70, 71 şi 72 sunt prezentate structurile probelor tratate la
6000C, 6600C şi 7000C. Microstructurile sunt alcătuite din eutectic punctiform fin, dar cu
granulaţie mai mare decât în probele anterioare (fig.65-69), însoţit de particule de
compus. Aceste particule de compus se prezintă în secţiunea analizată, sub diferite forme
şi dimensiuni.
O primă categorie (A) este alcătuită de particulele cu valori ale diametrului Hausner,
dH, cuprinse între 1 şi 2,5.
Observaţie: diametrul Hausner [3] se calculează cu relaţia:
dH = a (127)
b
unde: a - lungimea dreptunghiului de arie minimă în care se poate
încadra particula (mm)
b - lăţimea dreptunghiului de arie minimă în care se poate
încadra particula (mm).
O a doua categorie (B) cuprinde particule cu valori ale diametrului Hausner cuprinse
între 3 şi 5, cu o pondere aproximativ egală cu prima categorie.
141
Cea de-a treia categorie (C) de particule este în proporţie mult mai mică decât primele
două şi cuprinde particule cu profil acicular în secţiune, şi având valori ale diametrului
Hausner de peste 6-7 (figura 70,71).
În figurile 72 si 73 este prezentată microstructura probei 1.7..Se observă prezenţa
aceloraşi tipuri de constituenţi din probele precedente, dar cu o creştere a ponderii
claselor B şi C de compuşi. Se observă de asemenea că valorile maxime ale diametrului
Hausner au crescut spre 20 , compuşii prezentându-se sub formă de ace.
Fig. 69. Microstructura probei 1.5. ( × 250 )

Fig. 70. Microstructura optică a probei 1.6. ( × 250 )

142
Fig. 71. Microscopia optică a probei 1.6. ( × 1000)

Figura 72. Micrografia optică a probei 1.7. ( × 250)

143

Proba 1.8. evidenţiază aceeaşi tendinţă de creştere a dimensiunilor tuturor compuşilor,

ponderile celor trei categorii menţinându-se aceleaşi. Un aspect extrem de important
este reprezentat de creşterea compuşilor, sub formă de ace, până la dimensiuni
comparabile cu grosimea benzilor, cu implicaţii negative deosebite asupra rezistenţei
mecanice la tracţiune şi la încovoiere.

144

5.2 Determinări de microduritate

Microduritatea probelor tratate a fost determinată în condiţiile precizate la Cap.III.3.4
Valorile de duritate obţinute pe probele tratate sunt prezentate în tabelul 25:
Tabelul 25. Microduritatea probelor tratate, pe zone de amprentare

Cod probă Zonă de Sarcină Duritate
amprentare [g] [µHV]
C(solidificat lent) eutectic 3 63,70
compus 5 443,54
1.1. eutectic 3 62,66
1.2. eutectic 3 65,88
1.3. eutectic 3 98,21
1.4. eutectic 3 90,75
1.5. eutectic 3 79,26
1.6. eutectic 3 65,28
1.7. eutectic 3 48,59
compus 5 388,15
1.8. eutectic 3 78,54
compus 5 432,22
145
La o primă apreciere se constată că după tratamentul termic aplicat, duritatea probelor

a scăzut în comparaţie cu cea a probelor “crude”.
Graficul dependenţei microdurităţii de temperatura de tratament este prezentat în
figura 76. Se constată că duritatea cunoaşte o creştere bruscă, de 35 µHV, în intervalul
410-4350C, după care scade cu o rată mai mică decât cea de creştere.
Figura 76. Variaţia durităţii în funcţie de

temperatura de mentinere
În graficul prezentat nu au fost incluse şi probele 1.7. şi 1.8. pentru că dimensiunile

particulelor de compuşi sunt comparabile cu dimensiunile amprentelor de duritate, iar
precizia determinărilor în acest caz a depins puternic de locul de amprentare. În cazul
probelor 1.1-1.6., eventualele particule de compus prezintă un grad suficient de ridicat
de fineţe pentru ca duritatea să nu depindă de zona de ampretare.
Se constată de asemenea că duritatea compuşilor din benzile tratate este apropiată de
cea corespunzătoare probelor solidificate lent (cod C).
146
5.3 Determinări prin difracţie de raze X

După tratamentul termic, fragmentele de benzi au fost utilizate pentru realizarea
probelor pentru difracţie. Ca şi în cazul probelor “crude”, benzile au fost lipite pe un
suport adeziv de formă paralelipipedică, astfel încât să acopere, în final, un pătrat cu
latura de 20mm.
Probele au fost supuse analizei la difractometrul DRON-3 modernizat şi dotat cu
echipament computerizat de achiziţie şi prelucrare a datelor.
Figura 77 prezintă aspectul comparativ al difractogramelor, în funcţie de temperatura
de menţinere pentru tratament. Se constată că pe măsura creşterii temperaturii,
maximele curbelor de difracţie se îngustează, semn al creşterii granulaţiei.
Fig. 77. Aspectul comparativ al difractogramelor în funcţie

de temperatura de tratament
După obţinerea difractogramelor s-a efectuat indexarea liniilor prezente pe curbe, cu

ajutorul fişelor ASTM.
147
În figurile 78 - 84 sunt prezentate curbele difractometrice pentru probele 1.1.-1.6. şi C, cu

prezentarea fazelor care au linii corespunzătoare în diagrame.
Fig. 78. Curba difractometrică a probei 1.1.
148
Figura 80. Curba difractometrică a probei 1.3..
Figura 81. Curba difractometrică a probei 1.4.
149
Figura 82. Curba difractometrică a probei 1.5.
150
Fig. 84. Curba difractometrică a probei solidificată lent
—probele 1.1., 1.2. şi 1.3. prezintă linii caracteristice ale unei faze implicând Fe, V şi Si,
cu formula (prezentă în fişele ASTM de indexare) Fe0,44V0,265Si0,29. La temperaturi de
tratament peste 5000C, liniile acestui compus ternar, nu mai apar;
—pe măsura creşterii temperaturilor de tratament, începând cu proba 1.3.(4600C), pe
difractograme apar liniile unor faze ternare de tipul (Al, Fe, Si)α, pentru temperaturi
de tratament de 4600C şi 5000C, şi de tipul (Al, Fe, Si)δ, pentru temperaturi de
tratament de 5400C şi 6000C ;
—se remarcă în structurile tratate prezenţa unor faze metastabile, caracteristice numai
proceselor de solidificare rapidă:
• compusul FeV este prezent în toate structurile obţinute prin tratament,
menţinându-se chiar şi la temperatura de 6000C;
• compusul AlSi devine detectabil röentgenografic în probele 1.5. şi 1.6.,
tratate respectiv la temperaturile de 5400C şi 6000C;
• compusul Al6Fe care este detectat începând cu proba tratată la temperatura
de 3800C şi dispărând abia în urma tratamentelor la temperaturile de 5400C
şi 6000C.
Din analiza difractogramelor prezentate rezultă următoarele:
—faza (Al) este prezentă în toate probele tratate;
—dintre compuşi, cel mai bine reprezentat este Al3Fe;
—numărul de compuşi care prezintă linii caracteristice pe difractograme face ca legea
fazelor să nu fie respectată, decât cu condiţia ca unii dintre compuşi sunt compuşi de
tranziţie;
151
—după tratamentul la 3200C se remarcă şi prezenţa a doi compuşi pe bază de fier, FeV
şi Fe5Si3;
—odată cu creşterea temperaturii de tratament se constată o creştere a numărului
compuşilor care prezintă linii pe difractograme: AlFe, Al5Fe2, Fe3Al, Al11V, Al3V,
Al8V5, AlSi;
—pe difractograme se înregistrează o creştere a numărului şi cantităţii compuşilor
conţinând Fe, V şi Si, pe măsura creşterii temperaturii de tratament;
Pe baza datelor obţinute din difractogramele analizate, au fost determinate valorile
parametrilor reţelei matricei de aluminiu. Rezultatele sunt redate în tabelul 26.
Tabelul 26. Valorile parametrilor reţelei matricei de aluminiu

Nr. probă Temperatură de tratament Parametru de reţea [Å]
0
( C)
1.1. 380 4,03722
1.2. 420 4,04510
1.3. 460 4,04659
1.4. 500 4,04795
1.5. 540 4,04801
1.6. 600 4,04822
C. Turnat clasic 4,04873
Fig.85. Dependenţa valorii parametrului reţelei, de

temperatura de tratament.
152
Se remarcă creşterea parametrului reţelei matricei de aluminiu odată cu creşterea

temperaturii de tratament. Aceeaşi tendinţă de variaţie a parametrului de reţea, este
prezentată şi în graficul din figura 85.Modificarea valorii parametrului de reţea al
matricei de aluminiu este unul dintre cele mai importante fenomene produse prin
tratarea termică a structurilor solidificate rapid. În faţa tratamentelor termice “a stat” o
structură formată dintr-o soluţie solidă suprasaturată, pe bază de aluminiu şi eventual
compuşi nedetectabili optic şi neidentificabili roentgenografic, dar detectabili la analiza
cu microsonda electronică. În reţeaua cristalină a soluţiei solide s-au aflat elemente ca
Fe, Si şi V, în cantităţi superioare celor indicate ca limite, în diagramele de echilibru. A
fost vorba, deci, de o soluţie solidă cu extensie de solubilitate, în care parametrul reţelei
cristaline a avut valori mai scăzute decât în cazul matricei structurii obţinută în cazul
solidificării lente.
Tratarea termică a structurii alese a evidenţiat creşterea valorii parametrului reţelei
matricei de aluminiu. Creşterea este mai pronunţată până în dreptul temperaturii de
4700C, corespunzătoare valorii 4,046Å, la temperaturi superioare de tratament panta
cubei micşorându-se considerabil. Variaţia valorii parametrului de reţea se datorează
ieşirii din soluţia solidă suprasaturată pe bază de aluminiu, a elementelor dizolvate în
exces. Ieşirea din reţeaua soluţiei solide a unei părţi din cantitatea de Fe, Si şi V, a
permis formarea şi creşterea particulelor de compuşi menţionate mai sus.
5.4 Comentarii şi concluzii

Studiul prin microscopie optică pe probele tratate la temperaturi până la 4600C relevă o
structură cu grad ridicat de fineţe, care poate fi asimilată unui eutectic fin, format,
conform analizei difractometrice, dintr-o masă de soluţie solidă pe bază de aluminiu şi
particule fine de compuşi. Natura compuşilor prezenţi este dată de elementele care au
putut ieşi la temperaturile respective, din soluţia solidă suprasaturată pe bază de Al,
obţinută prin răcire rapidă. Părăsirea matricei de către atomi ai elementelor de aliere
este certificată de creşterea parametrului reţelei cristaline a acesteia, odată cu creşterea
temperaturii (Fig. 85). Difractogramele realizate au pus în evidenţă următoarele tipuri
de compuşi: Al3Fe, Al2Fe5, Fe5Si3 (faze stabile) şi FeV, Al6Fe (faze metastabile).
Începând cu proba 1.4., adică la peste 5000C, pe micrografiile optice încep să se distingă
particulele de compuşi, acestea atingând dimensiuni de aproximativ 1µm, în structura
tratată la 5000C. Aceste particule se dezvoltă în trei categorii de dimensiuni (în funcţie
de valoarea diametrului Hausner - vezi Cap.III.5.1). Dintre cele trei categorii, cea mai
neconvenabilă pentru proprietăţile mecanice ale benzilor, este cea cu diametrul
Hausner de minim 6-7. Aceste particule au o formă aciculară şi se dezvoltă cu precădere
în lungime, ajungând ca la proba tratată la 7000C să aibă lungimi comparabile cu
grosimea benzii, adică minim 20µm.
Măsurătorile de microduritate au pus în evidenţă un maxim al acesteia pentru proba
1.3., tratată la 4600C. Proba este caracterizată de o structură microeutectică, cu eventuale
particule de compuşi, nedetectabile optic, dar semnalate difractografic. Se remarcă
faptul că această probă conţine în structură, în proporţii însemnate, atât fazele ternare
153
((Al, Fe, Si)α; (Al, Fe, Si)δ, Fe0,44V0,265Si0,29), cât şi compuşii metastabili Al6Fe şi FeV. De
asemenea trebuie subliniat faptul că este singura probă care include aceste două
categorii de faze, combinaţie care pare a fi benefică pentru caracteristicile mecanice ale
benzilor.
Cel de-al treilea compus metastabil semnalat, AlSi, este semnalat numai la temperaturi
ridicate de tratament, respectiv în probele 1.5.(5400C) şi 1.6.(6000C).
###
154
6. Concluzii finale
1. A fost realizat un studiu comparativ asupra obiectivelor ce se doresc a fi atinse în

domeniile cu largi utilizări pentru aluminiu şi aliajele lui: aeronautică civilă şi
militară şi industria automobilelor. În acest context, analiza, fundamentată tehnic şi
economic, concluzionează că există posibilităţi evidente ca aliajele de aluminiu
solidificate rapid, să înlocuiască cu succes, total sau parţial, alte materiale utilizate
(oţel, aliaje de titan, etc.).
2. A fost propus spre studiu un aliaj din sistemul Al-Fe, cu adaosuri de Si şi V, cu
compoziţia Al-8Fe-2V-1Si, obţinut prin răcire rapidă pe disc (“melt spinning”).
3. Prin cercetările experimentale realizate s-a demonstrat posibilitatea creşterii
conţinutului de elemente de aliere pentru aluminiu, peste limitele de solubilitate
admise de procedeele clasice de solidificare. S-a realizat extinderea limitei de
solubilitate a fierului în aluminiu până la 8%masă, în condiţiile prezenţei vanadiului
şi siliciului.
4. S-a realizat un studiu al influenţei parametrilor de proces asupra vitezei de răcire la
solidificarea rapidă, şi au fost determinate vitezele de răcire realizate, atât prin
metoda grafică (folosind dependenţa “grosime bandă-viteză de răcire” şi curba
aferentă) cât şi printr-o metodă analitică (pe baza ecuaţiei de bilanţ energertic, la
solidificarea pe disc).
5. Prin studii de microscopie optică, microscopie electronică şi difractometrie, au fost
puse în evidenţă modificările structurale şi morfologice privind aliajul studiat, în
fiecare dintre seturile de condiţii de elaborare realizate. Studiile au vizat
caracterizarea structurilor obţinute şi au scos în evidenţă următoarele aspecte
generale:
• benzile “crude” au evidenţiat o structură binară, cu două zone, A şi B,
distincte ca morfologie şi proprietăţi.
• structurile din cele două zone s-au dovedit a fi diferite atât ca
morfologie a structurii cât şi ca valori ale caracteristicilor mecanice.
Diferenţierea între cele două zone pe grosimea produselor obţinute s-a
datorat variaţiei vitezei de răcire între cele două feţe ale benzilor: viteze
ridicate pe faţa de contact cu discul de răcire şi viteze mai scăzute pe
faţa de contact cu mediul de lucru.
• s-a studiat ponderea adâncimii celor două zone în grosimea produsului
şi s-a desprins concluzia că grosimea fiecărei zone poate fi riguros
controlată, prin alegerea convenabilă a parametrilor de proces la
solidificarea rapidă. Se pot obţine astfel structuri monostructurale sau
bistructurale.
155
6. Studiile prin difracţie de raze X pe probele solidificate rapid au pus în evidenţă ca

faze prezente soluţia solidă suprasaturată, pe bază de aluminiu, conţinând dizolvate
elementele Fe, V, Si, şi compuşi intermetalici detectabili cu tehnologie adecvată. S-a
demonstrat că după un tratament termic corespunzător, fierul iese din soluţia solidă
suprasaturată şi formează faze secundare cu grad ridicat de dispersie, cu efecte
benefice asupra durităţii. Proporţia neobişnuit de mare de particule de compuşi a
fost obţinută numai datorită utilizării răcirii rapide în vederea extinderii solubilităţii
fierului.
7. Prelucrarea datelor difractometrice a permis efectuarea de calcule privind forma şi
dimensiunile cristalitelor. Rezultatele privind dimensiunea cristalitelor au fost
obţinute corespunzător fiecărui plan cristalografic indexat. În funcţie de unghiurile
dintre aceste plane s-a putut determina forma şi orientarea spaţială a cristalitelor. S-a
dedus astfel că forma este cea a unui elipsoid de rotaţie, turtit pe direcţia axei mici.
Orientarea acestui elipsoid relativ la planul (111) s-a dovedit variabilă în funcţie de
viteza de răcire la solidificare.
8. Pentru completarea caracterizării aliajului propus, au fost efectuate şi determinări
prin analiză termică diferenţială. Pe baza curbelor ATD obţinute au fost efectuate
estimări ale efectelor termice produse , prin calculul ariilor suprafeţelor dintre
minimile curbelor şi linia de bază corespunzătoare (“base line drift”). Compararea
valorilor obţinute în acest mod a dat posibilitatea aprecierii depărtării fiecărei
structuri obţinute, faţă de starea de echilibru termodinamic.
9. Prin cercetări microstructurale amănunţite, realizate prin microscopie optică,
microscopie electronică, difracţie de raze X şi măsurători de microduritate, s-a
dovedit că mărirea conţinutului de fier din aliajele de aluminiu poate avea efecte
benefice asupra caracteristicilor structurilor obţinute, cu perspective certe pentru
procesarea prin tehnologii specifice metalurgiei pulberilor (măcinare, presare,
sinterizare).
10.Studiile de microscopie electronică analitică prin metoda EDX au fost aplicate pentru
stabilirea stoichiometriei compuşilor prezenţi în structura obţinută prin solidificare
lentă.
11.Studiile şi analizele efectuate au scos în evidenţă faptul că s-a reuşit, prin aplicarea
procedeului “melt spinning” modificarea formei compuşilor din structură:
particulele grosolane de formă stelată, cu ramuri subţiri şi alungite, s-au transformat
în particule rotunde, fine şi uniform dispersate în masa de bază, cu efecte
spectaculoase în direcţia îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice.
12.Determinările de microduritate pe structurile tratate au pus în evidenţă cel mai
important aspect urmărit de lucrarea de faţă, legat de altfel şi de obiectivul principal
al acesteia, şi anume: propunerea unui aliaj Al-Fe cu bune caracteristici, până la
temperaturile atinse uzual de componentele de structură din industria aeronautică.
Se remarcă, în acest sens faptul că duritatea atinge valori maxime după tratamente la
temperaturi de cca. 4500C, temperaturile maxime atinse de elementele de structură
din construcţia aeronavelor fiind de 3500C la vitezele uzuale astăzi, de 2Mach.
156
Bibliografie
1. S.Gâdea, M.Petrescu, N.Petrescu, Aliaje amorfe solidificate ultrarapid, Ed.didactică şi

pedagogică, Bucureşti, 1988
2. S.Gâdea, M.Petrescu, Metalurgie fizică şi studiul metalelor, E.P.D., Bucureşti, 1981
3. M.Cojocaru, Producerea şi procesarea pulberilor metalice, Matrix Rom, 1997, Bucureşti
4. V.Oltean, Studii şi cercetări asupra aliajelor uşoare realizate prin solidificare ultrarapidă,
Teză de doctorat, Univ. Politehnica-Bucureşti, 1998
5. H.Herman, Ultrarapid Quenching of Liquid Alloys, XX vol., 1981, New York, 73-116
6. H.Herman, Ultrarapid Quenching of Liquid Alloys, XX vol., 1981, New York, 23-24
7. A.Jianu, Obţinerea şi caracterizarea structurală a fazelor metastabile: amorfe, nanocristaline
şi quasicristaline în noi sisteme de aliaje solidificate ultrarapid, Teză de doctorat, Univ.
Politehnica, Bucureşti, 1996
8. M.Călin, Studii şi cercetări asupra mecanismelor transformărilor la călirea din stare lichidă,
cu formare de structuri amorfe şi structuri microcristaline, Teză de doctorat, Univ.
Politehnica-Bucureşti, 1994
9. A.Nocivin, Studii şi cercetări privind structura unor aliaje neferoase complexe solidificate
ultrarapid, procesabile prin metalurgia pulberilor, Teză de doctorat, Univ. Politehnica-
Bucureşti, 1995
10.M.Petrescu, N.Petrescu, V.Oltean, M.Călin, C.Sfăt, Cercetări privind obţinerea şi
caracterizarea unor aliaje amorfe cu proprietăţi magnetice, destinate utilizării în
telecomunicaţii, Simp. ICEM, Bucureşti, 1989
11.M.Shantanu, Met.Mat.Trans.,27A, 1996, 3919-3929
12.M.Hariprasad and co-workers, Met.Mat.Trans, 25A, 1994, 1005-1013
13.T.J.Sutherland, P.B.Hoffman, J.C.Gibeling, Met.Mat.Trans, 25A, 1994, 2453-2460
14.F.Carreno, O.A.Ruano, Mat.Sci.Tech., 14, 1998, 322-327
15.Y.Leng, Met.Mat.Trans, 26A, 1995, 315-323
16.M.B.D.Ellis, M.Strangwood, Mat.Sci.Tech, 12, 1996, 970-975
17.C.C.Yang, W.M.Hsu, E.Chang, Mat.Sci.Tech, 13, 1997, 687-693
18.S.Mitra, T.R.McNelly, Metall.Trans., 24A, 1993, 2589-2592
19.M.Petrescu, M.Isac, V.Oltean, M.Călin, C.Sfăt, Perspectivele utilizării aliajelor cu
structuri amorfe, Simp.IPB, Bucureşti, 1989
20.M.Petrescu, N.Petrescu, M.Călin, V.Oltean, C.Sfăt, Materiale magnetice cu structură
amorfă, Conf.nat. “Materiale noi”, Academia Româna, Bucureşti, 1991
21.C.Sfăt şi colectiv, Studii şi cercetări privind elaborarea tehnologiei de producere a
magneţilor permanenţi de mari energii, pe bază de pamânturi rare, Contract ICPE-23/1988
22.M.Petrescu, C.Sfăt şi colectiv, Cercetări privind crearea de materiale compozite rezistente la
coroziune şi procesele tehnologice de obţinere a lor, folosind în calitate de componente - aliaje
metalice amorfe, Contract IPB/1988
23.M.Petrescu, C.Sfăt şi colectiv, Valorificarea materialelor recuperabile din aluminiu, sub
formă de produse filamentare şi pulverulente, Contract IPB/1989
157
24.T.E.Tietz, I.G.Palmer, Advances in powder technology, ASM, 1981, 189-224

25.R.E.Lewis, I.G.Palmer, Proc. 3rd Workshop on Rapid Solidification Technology,
Gaithersburg, USA, 1982
26.R.E.Lewis, Proc.RSP Aluminum Alloys, Philadelphia, 1984, 7-37
27.J.A.Donaghue, Air Transport, 3,1984, 58-59
28.F.H.Froes, J.R.Pickens, J. of Metals, 36, 1984, 14-28
29.M.J.Koczak, G.J.Hileman, High Strength Powder Metallurgy Aluminium Alloys, The
Metallurgical Soc. of AIMM, Warrendale, 1982
30.W.E.Quist, G.H.Naranayan, A.L.Wingert, Aluminium-Lithium Alloys II, The
Metallurgical Soc. of AIMM, Warrendale, 1984, 313-314
31.W.Oldfield, Mat.Sci.Eng., 11, 1973, 211-218
32.W.M.Griffith, High Strength Powder Metallurgy Aluminium Alloys, The Metallurgical
Soc. of AIMM, Warrendale, 1982, 125-145
33.W.E.Quist, A.L.Wingert, R.V.Carter, ASM Metals Congress, 1983
34.J.S.Benjamin, R.D.Schelling, Metall.Trans., 12A, 1981, 1827
35.D.L.Erich, S.J.Donachie, Metal Progress, 121, 1982, 22
36.S.J.Kang, D.L.Erich, High Strength Powder Metallurgy Aluminium Alloys, The
Metallurgical Soc. of AIMM, Warrendale, 1982, 317-328
37.I.G.Palmer, R.E.Lewis, Aluminium-Lithium Alloys II, The Metallurgical Soc. of AIMM,
Warrendale, 1984, 241-262
38.I.G.Palmer, R.E.Lewis, Warrendale, High Strength Powder Metallurgy Aluminium
Alloys, The Metallurgical Soc. of AIMM, Warrendale, 1982, 369-390
39. I.G.Palmer, R.E.Lewis, Aluminium-Lithium Alloys II, The Metallurgical Soc. of AIMM,
Warrendale, 1984, 91-110
40.E.S.Balmuth, R.Schmidt, Aluminium-Lithium Alloys II, The Metallurgical Soc. of
AIMM, Warrendale, 1984, 69-88
41.J.C.Ekvall, Design of Fatigue and Fracture Resistent Structures, ASTM, Philadelphia,
1982, 328-341
42.C.Peel, 9th European Rotocraft Forum, Stresa, Italy, 1983
43.A.Gysler, Aluminium-Lithium Alloys II, The Metallurgical Soc. of AIMM, Warrendale,
1984, 263-291
44.A.E.Vidoz, Proc. RSP Aluminium Alloys, Philadelphia, 1984,237-251
45.D.J.Skinner, K.Okazaki, Proc. RSP Aluminium Alloys, Philadelphia, 1984, 211-236
46.S.L.Lagenbeck, Proc. RSP Aluminium Alloys, Philadelphia, 1984, 410-422
47.S.L.Lagenbeck, Proc. RSP Aluminium Alloys, Philadelphia, 1984, 450-463
48.W.M.Griffith, High Strength Powder Metallurgy Aluminium Alloys, The Metallurgical
Soc. of AIMM, Warrendale, 1982, 209-224
49.C.M.Adam, J.W.Simon, Proc. 3rd Workshop on Rapid Solidification Technology,
Gaithersburg, USA, 1982, 629-639
50.D.B.George, R.G.Bourdeau, Proc. 3rd Workshop on Rapid Solidification Technology,
Gaithersburg, USA, 1982, 640-649
51. C.M.Adam, R.G.Bourdeau, Proc. 2nd Int.Conf. on RSP Processing, Claitors Publishing,
1980, 246-259
52.R.G.Bourdeau, C.M.Adam, Proc. 4th Int.Conf. on Rapidly Quenched Metals, JIM, Tokyo,
1982, 155-158
158
53.H.Jones, Rapidly Solidified Metastable Materials, Elsvier, New York, 1978, 303-316
54.C.Hammond, Superplastic Forming of Structural Alloys, The Metallurgical Soc. of
AIMM, Warrendale, 1982, 131-146
55.M.E.Fine, E.A.Starke, Rapidly Solidified Powder Aluminium Alloys, Philadelphia, 1984,
40-42
56.Duwez P. 1968. - Techniques of Metals Research (R.F. Bunshah, ed.). Vol. I. Part 1,. 347-
358. Wiley (Interscience), New York.
57.Jones,H.,- Rep. Prog. Phys. 36, 1973 1425-1497.
58.Pond, R. B., şi Winter, J. M.,1976 - Mater. Sci. Eng. 23, 87-89.
59.Tonejec, A., şi Bonefačić, A.,1969 Trans. Metall. Soc. AIME 245, 1664.
60.Tonejec, A., şi Bonefačić, A. 1970 Fizika 2, 81-86; Fizika Suppl. 2 2, Paper 7.
61.Tonejec, A., şi Bonefačić, A. (1971) Acta Metall. 19, 311-316.
62.Blétry, J. (1970). J. Phys. Chem. Solids 31, 1263-1272.
63.Jansen, C. H. (1971). Trans. Jpn. Inst. Met. 12, 280-284.
64.Chen, H.S., şi Turnbull, D. (1969) - Acta Metal. 17, 1021-1031.
65.Davies, H. A., Aucote, J., şi Hull, J. B. (1973) - Nature (London) Phys. Sci. 246, 13-14.
66.Lyle, J. P., şi Cebulak, W. S. (1972) - “Powder Metallurgy for High Performance
Applications” (J.J. Burke and V Weiss, eds.), pp. 231-254. Syracuse Univ. Press,
Syracuse, New York.
67.Lyle, J. P., şi Cebulak, W. S. (1975) - Metall. Trans. 6A, 685-699.
68.Grant, N.J. (1970), Fizica Suppl. 2
69.Grant, N.J. (1972), “Powder Metallurgy for High Performance Applications” , Syracuse
Univ. Press, New York, p 85-97.
70.Lebo, M. şi Grant, N. J. (1974), Metall. Trans. 5, 1547-1555.
71.Lebo, M. şi Grant, N. J. (1975), Metall. Trans. 11, 2601-2603.
72.Thursfield, G., Jones, H., Burden, M., Dibling, R. şi Stowell, M., (1970), Fizica Suppl. 2.
73.Thursfield, G., Stowell, M., (1974), J. Mater. Sci. 1644-1660.
74.Read, P. J., Latimer, K. J., Reynolds, T.D.W. şi Manson, D. (1976), British Pat. 1431895.
75.Fishmeister, H.F. (1975), Ann. Rev. Mater. Sci. 5, 151-176.
76.Gessinger, G.H. şi Bomford, M.J. (1974), Int. Met. Rev. 19, 51-76.
77.Gilman, J.J. (1975), Phys. Today 28(5), 46-53.
78.Gilman, J.J. (1979), Met. Prog. 116(2), 42-46.
79.Masumoto, T., Hashimoto, K. şi Fujimori, H. (1975), Sci. Rep. Tohoku Univ. A25, 232-
244.
80.Chen, H.S. şi Miller, C.E., (1976), Mater. Res. Bull. 11, 49-54.
81.Chen, H.S. (1980), Rep. Prog. Phys. 43, 353-432.
82.Cahn, R.W. (1978), The Metallurgist 10(6), 309-313.
83.Cahn, R.W. (1980), Contemp. Phys. 21(1), 43-75.
84.Warliment, H. (1980), Phys. Technol. 11, 28-32.
85.Hiller, W. (1968), La Metallurgie 100, 35-36.
86.Hiller, W. (1971), La Metallurgie 130, 41-42.
87.Gruhl, W., Grzemba, B., Ibe, G. şi Hiller. W. (1975), Proc. Int. Conf. Light Met., 6th vol.,
33-35, Aluminium-Verlag, Dusseldorf.
88.Gruhl, W., Grzemba, B., Ibe, G. şi Hiller. W. (1977), Aliminium 53, 177-172.
89.
159
90.Breinan, E.M. Kear, B.H., Banas, C.M. şi Geenwald, C.M. (1976) Proc. Int. Symp.
Superalloys, 3rd vol., Claitor’s Publ., Louisiana.
91.Breinan, E.M. Kear, B.H., (1978), “Rapid Solidification Principles and Technologies”,
Claitor’s Publ., Louisiana 87-103.
92.Furrer, P. şi Warliment, H. (1971), Z.Metallk. 62, 12-20.
93.Pond, R.B. (1971), Proc. Battelle Dev. Corp. Conf.
94.Jones, H. (1976), “Proc. Rapidly Quenched Metals, 25-27, MIT Press, Cambridge,
Massachusetts.
95.Jones, H. (1978), Aluminium 54, 274-281.
96.Wentzell, J.M. (1974), J.Vac. Sci.Tehnol. 11, 1035-1037.
97.Lierke, E.G. şi Griesshammer, G. (1967), Ultrasonics 5, 224-228.
98.Ballard, W.E. (1962), Metall.Rev. 7, 283-326.
99.Hecht, N.L. (1972), “Techniques of Metals Research”, VII, 1, Interscience, New York,
229-278.
100.Gummeson, P.U. (1972), Powder Metall. 15, 67-94.
101.Gummeson, P.U. (1972), “Powder Metallurgy for High Performance Applications”,
Syracuse Univ. Press, New York.
102.Dunklay, J.J. (1978), Wire Ind. 45, 365-371.
103.Domşa, A. şi Berkovits, S. (1971), “Modern Developments in Powder Metallurgy” 4,
Plenum Press, New York, 63-74.
104.Widmer, R. (1972), “Powder Metallurgy for High Performance Applications”, Syracuse
Univ. Press, New York., 69-84.
105.Grant, N.J. (1978), “Powder Metallurgy for High Performance Applications” , Syracuse
Univ. Press, New York, 230-245.
106.Small, S. şi Bruce, T.J. (1968), Int.J.Powder Met. 4, 7-17.
107.Joly, P.A. şi Mehrabian, R. (1974), J.Mater. Sci. 9, 1446-1455.
108.Duvez,P.,Willens, H.R. si Klement,W.(1960), J.Appl.Phys. 31, 1136-1137.
109.Boswell,P.G. şi Chadwick, G.A. (1976),J.Appl.Phys.,9,523-526
110.Kauffmann,A.R. şi Miller,W.C.,(1964), Nuclear Metals Rep.NMI 1262.
111.Kauffmann,A.R. şi Miller,W.C.,(1964), Nuclear Metals Rep.NMI 1263.
112.Ruhle,M.,(1975), Metall.29, 237-247.
113.Krishnanand,K.D. şi Cahn,R.W. (1976), “Rapidly Quenched Metals”, 67-75, MIT Press,
Cambridge, Massachusets
114.Read,P.J., Latimer K.J., Reynolds,T.D.W. si Manson, D.(1976), British Patent 1431895
115.Kauffmann,A.R. şi Miller,W.C.,(1964), Nuclear Metals Rep.NMI 1621
116.Hodkin,D.J., Sutcliffe,P.W., Mardon,P.G.,Russell,L.E.(1973), Powder Metall.,16,277-
313
117.Dobatkin,V.I., Elagin,V.I.(1966). Sov.J.Nonferrous Met. 7(8), 89-93
118.Cox,A.R., Moore,J.B., van Reuth,E.C.(1976) Proc. Int. Symp. Superalloys, 3rd vol. ,
Claitor’s Publ., Louisiana.
119.Kauffmann,A.R.,(1973), U.S.Patent 3099041
120.Jones, H., Burden,M.(1971)., J.Phys.4,671-674
121.Ahlborn H., Merz, M.D. (1971), Aluminium 47, 671-677
122.Singer,A.R.E., Kisakurek,S.E.(1976), Met.Technol. 3,565-570
123.Groeber,H. Haneman,H. (1937), Arch.Eisenhuttenwesen 11,199-202
160
124.Serita,Y.,Ishikawa,T.,Kimura,F. (1970), J.Jpn.Inst.Light Met. 20(1), 1-6

125.Hinesley, C.P., Morris J.G. (1970), Metall.Trans. 1,1476-1477
126.Amstrong,G.R., Jones H. (1979), “Solidification and Casting of Metals”, 454-459, The
Metals Society, London
127.Jones,H., Suryanarayana,C.S., (1973), J.Mater.Sci., 8, 705-753
128.Galasso, F., Vaslet,R., (1966), Rev.Sci.Instrum. 37, 525
129.Wang, R., (1970), Rev.Sci.Instrum., 41,1233-1234
130.Ohring,M., Haldipur,A., (1971), Rev.Sci.Instrum., 42,530-531
131.Krepski,R., Swyler,K. Carleton,H.R., Herman,H., (1975), J.Mater.Sci., 10, 1452-1454
132.Yoshimura,M., Sibieude,F., Rouanet,A., Foex,M., (1975), Rev.Int.Htes.Temp.Refract.,
12, 215-219
133.Diximier,J., Guinier,A., (1967), Mem.Sci.Rev.Metall., 64, 53-58
134.Bletry,J., (1973), J.Phys.D:Appl.Phys., 6, 256-275
135.Taylor,G.F., (1924), Phys.Rev.23, 655-660
136.Bunge,H.J., (1976), Z.Metallk., 67, 720-728
137.Kavesh,S,(1974), U.S. Patent 3845805
138.Kavesh,S., (1978), “Spinning Wire from Molten Metal”, American Inst.Chem.Eng.,1-15,
New York
139.Pond,R.B., Maringer, R.E., Mobley,C.E., (1976), “New Trends in Materials Fabrication”,
128-164, A.S.M., Cleveland, Ohio
140.Chen,H.S., Miller,C.E., (1976), Mater,Res.Bull., 11, 49-54
141.Pond,R.B., Maddin,R., (1969), Trans.Metall.Soc.AIME, 245, 2475-2476
142.Miki,I.,Kosuge,H., Nagahama,K., (1975), J.Jpn.Inst.Light Met., 25(1), 1-9
143.Emley,E.F., (1976), Int.Metal.Rev., 21, 75-115
144.Semens, R.D., (1965),J.Aust.Inst.Met., 10, 40-44
145.Hubert,J.C., Mollard,F., Lux,B., (1973), Z.Metallk., 64, 835-843
146.Maringer,R.E., Mobley,C.E., Collings,E.W., (1976), “Rapidly Quenched Metals”, MIT
Press, Cambridge, Massachusetts
147.Jones,H., (1969), Mater.Sci.Eng., 5, 1-18
148.Elliott,W.A., Gagliano,F.P., Krauss,G., (1972), Appl.Phys.Lett., 21, 23-25
149.Arata,Y., Matsuda,F., Nakata,K., (1976), Trans.Jpn.Weld.Res.Inst., 5(1), 47-52
150.Hrycak,P., 1963, AIChE J.9,585-589
151.Bradley,D., (1973), J.Phys.D., 6, 1724-1736
152.Walton,W.H., Prewett,W.C., (1949), Proc.Phys.Soc., 62, 341-350
153.Davies,H.A., Hull,J.B., (1974), J.Mater.Sci., 9, 707-717
154.Shingu,P.H., Shimomura,K., Kobayashi,K., Ozaki,R., (1976), “Rapidly Quenched
Metals”, MIT Press, Cambridge, Massachusetts
155.Jones,W.D., (1960), “Fundamental Principles of Powder Metallurgy”, 212, Arnold,
London
156.Bletry,J., (1973), Phys.D:Appl.Phys., 6, 256-275
157.Babic,E., Girt, E., Krsnik,R., Leontic,B., (1977), Fizik, 9, 19-24
158.Libermann, H.H., Graham,C.D., (1976), IEEE Trans. Magn. MAG-12, 6, 921-924
159.Prates,M., Biloni,H., (1972), Metall.Trans., 3, 1501-1510
160.Thomas,P.M., (1976), Ph.D.Thesis, Univ.of Wales, Swansea
161.Uhlmann,D.R., (1972), J.Non-Crystall.Solids, 7, 337-348
161
162.Burden,M.H., Hunt,J.D., (1974), J.Crystal Growth, 23, 328-330

163.Jones,H., Kurz,W., (1980), Metall.Trans., 11A, 1265-1273
164.Katamis,T.Z., Coughlin,J.C., Flemings,M.C., (1967), Trans Metall.Soc., AIME, 239,
1504-1511
165.Fuerer,U., Wunderlin,R., (1977), DGM-Fachbereicht, No.38.
166.Mondolfo,L.F., Aluminium Alloys, Butterworth, London, (1979), 883-893
167.Jackson,K.A., Hunt,J.D., (1966), Trans.Metal.Soc., AIME 236, 1129-1142
168.Jones.H., Kurtz,W., (1980), Metall.Trans., 11A, 1265-1267
169.Fontaine,A., Dixmier,J., Guinier,A., (1970), C.R.Acad.Sci., Paris, 231-234
170.Kranjc,K., Stubicar,M., (1970), Fizika Suppl., 2 2,Paper 31
171.Kahkonen,H.A., (1972), Metall.Trans., 3, 739-740
172.Morinaga,M., Murakami,M., Nasu,S., Murakami,Y., Shingu,P.H., Taoka,T., (1979),
J.Mater.Sci., 9, 1385-1387
173.Agarwal,S.C., Herman,H., (1973), “Phase Transitions 1973”, 207-222, Pergamon,
Oxford
174.# # # - Handbook of Phase Diagrams, 1987
175.B.Cantor, R.W.Cahn, J.Non.Crist.Sol., 17, 1985, 359
176.A.Toniejc, A.Bonifacic, J.Appl.Phys., 40, 1979, 419
177.O.Collet, A.Guinier, Mat.Sci.Eng., 19, 1975, 277
178.Adam, C.M. si Hogan, L.M., J. of the Australian Inst. Of Metals, 17, 1972,
179.Adam, C.M. si Hogan, L.M.,Acta.Metallurgica, 23, 1975, 345
180.Jones, H., Materials Sci. and Eng., 5, 1970, 1
181.Jacobs, M.H., J. of Mat.Sci., 9, 1974, 1631-1643
182.Westengen, H., Proc.7th Int.Light Metals Congress, Vienna, Austria, 1981, 103
183.Young, R.M. si Clyne, T.W., Scripta Metallurgica, 15, 1981, 1211-1216
184.Jones, H., Materials Sci. and Eng., 5, 1970, 1
185.Wang, R., (1970), Rev.Sci.Instrum., 41,1233-1234
186.V.Raghavan, J.Phase Equil, 15(4), 1994, 414-416
187.D.Munson, J.Inst.Met., 95(7), 1967, 217-219
188.V.Stefaniay, A.Gringer, J.Mater.Sci., 22(2), 1987, 539-546
189.L.A.Willey, Metals Handbook, 8th vol., 1973, 394-395
190.# # # - Proc.3rd ICTA , Davos, USA, 2nd vol., 1971, 45-53
191.D. Bally, R. Mănăilă, L. Benes - Difracţia razelor X şi a neutronilor, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1972.
192.A. Guinier - X-ray diffraction on imperfect crystals and amorphons bodies, Dunold, Paris,
1963.
193.Ch. Kittel - Introducere în fizica corpului solid, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1972.
194.H.P.Kluge, L.E. Alexander - X-ray Diffraction Procedures, New York, 1970.
195.N. Geru şi colaboratori - Introducere în analiza roentgenostructurală, Ed. U.P.B.,
Bucureşti, 1996.
196.# # # - Selected Powder Diffraction Data, v. 1-11, JCPDD, USA, 1988.
197.C Gheorghieş - Controlul structurii fine a metalelor cu radiaţii X, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1985.
198.N. Geru, D. Chircă şi colaboratori - Materiale metalice. Structură, propietăţi, utilizare,
Ed. Tehnică, Bucureşti, 1985.
162
199.# # # - Selected Powder Diffraction Data, v.1, JCPDS, 1995.

200.C. Sfăt, I. Pencea şi colaboratori - Evaluarea structurii fine a unor benzi ranforsante din
aliaj Al-Fe solidificat rapid, TPSRM’98, Bucureşti, 1998.
201.H.Herman, Ultrarapid quenching of liquid alloys, Academic Press, New York, 1981
202.S.Gowry, F.H.Samuel, Metallurgical Transactions, 25A, 1994, 437
203.S.Hariprasad, S,M.L.Sastry, K.L.Jerina, R.J.Lederich, Metallurgical Transactions, 24A,
1993, 866-873
204.M.Strangwood, J.H.Tweed, R.Young, Mat.Sci. and Eng., A134, 1991, 1148-1152
205.S.Hodiamont, M.Peters, W.Bunk, Pulverisation of Al6Fe Melt Spun Ribbons:
Microstructure and Properties, 1992
206.B.Cantor, R.W.Cahn, Proc.2nd Int.Conf. on Rapidly Quenched Metals, 2nd vol., 1976, 59-
65
207.T.Tsurui and team, Sci.Rep.RITU, A41, 1995, 69-75
208.M.A.Zaidi, J.S.Robinson, T.Sheppard, Mat.Sci. and Tech., 1, 1985, 737-742
209.A.Fontaine, Proc.2nd Int.Conf. on Rapidly Quenched Metals, 2nd vol., 1976, 163-167
210.G.Venkataraman, C.E.Harper jr., F.H.Froes, Microstructural Science, 17, 1990, 127-137
211.D.Pavuna, J.Mat.Sci., 16, 1981, 2419-2433
212.H.H.Libermann, Mat.Sci.Eng., 43, 1980, 203-210
213.J.P.Lyle, Aluminium, 1, 347-352
214.# # # - Manualul Inginerului Metalurg, vol.1, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1982
215.H.Schumann, “Metallographie”, DGV-Leipzig, 1989
216.T.Sheppard, M.A.Zaidi, G.H.Tan, Metal Science, 17, 1983, 563-572
217.# # # - Proc.3rd ICTA , Davos, USA, 2nd vol., 1971,453
163

Aliaje de Aluminiu Amorfe Si Nanocristaline PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Aliaje de Aluminiu Amorfe Si Nanocristaline PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Aliaje de aluminiu amorfe şi nanocristaline.

Studiu de caz: Al-8Fe-2V-1Si

“Fericiţi acei ce cunosc cauzele ascunse ale lucrurilor”

Bucureşti, iulie 2009

Capitolul I. Stadiul actual şi perspectiva domeniului aliajelor de

2 Metode experimentale utilizate pentru răcirea rapidă a topiturilor……................….21

2.2.3 Metode de topire locală ……......………...............……......……………………28

Capitolul II. Consideratii experimentale

1 Alegerea compoziţiei pentru experimentări ………….................……..……………….45

2 Caracterizerea materialelor implicate ……………...................…..……………………..46

4 Consideraţii teoretice justificative privind metodele de cercetare propuse ……..…57

4.2 Analiza prin difracţie de raze X ………….……….....................………………..…65

Capitolul III. Cercetări experimentale

1 Elaborarea aliajului primar ………..……………………....................……………..……..73

2 Elaborarea benzilor solidificate ultrarapid …………………....................….…………..75

4 Tratamentul termic al probelor solidificate rapid ……..............………...….………..138

4.2 Stabilirea parametrilor termici, temporali şi de mediu,.pentru

5. Caracterizarea benzilor tratate termic ………………....……..…............…….………140

"Studiaza mai intai stiinta si continua apoi cu practica

Tehnologia pulberilor solidificate rapid (RSP - “rapidly solidified powder”) [1] se

Un domeniu intens studiat pe plan mondial în ultima decadă, îl reprezintă aliajele pe

Capitolul I. Stadiul actual şi perspectiva

1. Aplicaţii ale aliajelor de aluminiu solidificate rapid

1.1 Necesităţi privind aliajele de aluminiu solidificate rapid, în

pentru colectivele de cercetători în domeniu şi pentru producătorii de aluminiu, dar şi

1.2 Utilizarea actuală a aliajelor de aluminiu în

Tabelul 1 - Consumul estimat de aliaje de aluminiu în domeniul aerospaţial

78% otel 12%

Fgura 1.a. Ponderea materialelor in constructia structurii aparatului Boeing 757

28% forjate 18%

Figura 1.b. Ponderea consumurilor pentru aparatul Boeing 757

Ponderea consumurilor pe diferite tipuri de materiale pentru o aplicaţie din domeniul

Tabelul 2. Ponderea consumurilor de materiale pe tipuri de aparate de zbor (%)

Este dificil de estimat cantitatea totală de aliaje de aluminiu utilizată de industria

1.2.1 Viitorul utilizării aluminiului în sisteme aerospaţiale

1.2.2 Defecte în produsele de aluminiu, pe bază de pulberi

nivel acceptabil şi (2) dezvoltarea metodelor pentru controlul de calitate a produsului

1.2.3 Dezvoltări prezente în materialele obţinute din aliaje de aluminiu

Intersectarea tendinţelor de dezvoltare în domeniul aliajelor de aluminiu solidificate

Tabelul 3. Tendinţe de dezvoltare în domeniul aliajelor de aluminiu solidificate rapid

Procesele de solidificare ultrarapidă utilizate pentru dezvoltarea pulberilor din aliaje de

1.2.3.1 Aliaje de aluminiu de înaltă rezistenţă

sub sarcină şi fără degradarea altor caracteristici. Caracteristicile de elaborare şi de

1.2.3.2 Aliaje de aluminiu cu masă specifică redusă (“aliaje uşoare“)

Tabelul 4. Obiectivele specifice privind aliajele uşoare de aluminiu utilizate de

Îmbunătăţirea cu 9% a densităţii şi a modulului

Îmbunătăţirea cu 10% a densităţii şi modulului

1.2.3.3 Aliaje de aluminiu pentru temperaturi ridicate

Tabelul 5. Studii estimative privind reducerile de masa pentru o familie de aliaje de

Trebuie observat un fapt deosebit de interesant: după cum se vede

Compoziţiile chimice ale aliajelor de aluminiu sunt orientate pe sistemul Al-Fe, cu

1.3 Concluzii privind industria aeronautică

6. aliajelor Ti-6Al-V, la temperaturi peste 500°C. Succesorul comercial al acestor aliaje

1.4 Utilizarea aliajelor de aluminiu solidificate rapid, în

1.4.1 Utilizări curente

1.4.2 Tehnologiile utilizate pentru aliajele de aluminiu solidificate rapid

În domeniul tehnologic, legat de aliajele de aluminiu solidificate rapid, se înregistrează

1.4.3 Probleme de procesare

2 Metode experimentale utilizate pentru răcirea rapidă a

făcut o prezentare sistematică a metodelor de obţinere prin răcire rapidă a fibrelor

2.2 Tehnici utilizate pentru răcirea rapidă a topiturilor

2.2.1 Metode de pulverizare

2.2.1.1 Pulverizarea în jet