ŞTIINŢA MATERIALELOR

Prof.. Dr. Ing. ANNA NOCIVIN

CURS

PENTRU STUDENŢII FACULTĂŢII DE INGINERIE

MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ŞI MARITIMĂ DIN
UNIVERSITATEA OVIDIUS CONSTANŢA

CONSTANŢA
 CUPRINS
PREFATA
PARTEA I – CARACTERIZAREA STRUCTURII ŞI
PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR METALICE
Capitolul 1 – Caracterizarea metalelor
1.1. Metalele…………………………………………………………………………... 5
1.2. Sistemul periodic; Invelisul electronic…………………………………………… 5
1.3. Clasificarea metalelor……………………………………………………………. 6
1.4. Structura atomica a unui material cristalin…………………………..................... 11
1.5. Defecte in structura reala a materialelor cristaline………………………………. 26
1.6. Metode de cercetare si testare a materialelor metalice…………………………... 34

Capitolul 2 – Structura si proprietatile aliajelor metalice

2.1. Fazele materialelor metalice………………………………………………………… 40
2.2. Solidificarea materialelor metalice…………………………………………………. 57
2.3. Difuzia în materialele metalice.................................................................................... 68

Capitolul 3 – Deformarea şi ruperea materialelor metalice

3.1. Proprietăţile metalelor şi aliajelor……………………………………....................... 71
3.2. Deformarea elastică şi plastică a materialelor metalice……………………………... 71
3.3. Ruperea ductilă şi ruperea fragilă…………………………………………………… 73
3.4. Factorii care determină caracterul ruperii……………………………....................... 77
3.5. Ecruisarea şi recristalizarea…………………………………………….................... 79

Capitolul 4 – Diagrame de echilibru fazic

4.1. Legea fazelor…………………………………………………………........................ 85
4.2. Principalele tipuri de diagrame de stare…………………………………………….. 86

PARTEA a II-a – FIERUL SI ALIAJELE SALE

Capitolul 5 – Diagrama de stare a sistemului Fe – C

5.1. Fazele aliajelor Fe – C ………………………………………………….................... 100
5.2. Diagrama de stare Fe – cementită ……………………………………...................... 102
5.3. Diagrama de stare Fe – Grafit ………………………………………………………. 105

Capitolul 6 - Oţeluri carbon

6.1. Caracteristici generale……………………………………………………………….. 106
6.2. Influenţa carbonului asupra proprietăţilor oţelurilor………………………………… 107
6.3. Influenţa incluziunilor asupra proprietăţilor oţelurilor………………….................... 107
6.4. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor ……………………………………………… 108

Capitolul 7 – Oţeluri aliate

7.1. Influenţa elementelor de aliere asupra transformărilor structurale şi proprietăţilor
oţelurilor…………………………………………………….............................................. 121
7.2. Carburile în oţelurile aliate……………………………………………...................... 122
7.3. Clasificarea oţelurilor aliate……………………………………………..................... 122

Capitolul 8 – Fonte
8.1. Clasificarea fontelor…………………………………………………………………. 123
8.2. Procesul de grafitizare al fontelor……………………………………........................ 124
8.3. Microstructura şi proprietăţile fontelor………………………………........................ 125
8.4. Simbolizarea fontelor conform noilor standarde europene……………...................... 130

PARTEA a III-a – TRATAMENTE TERMICE APLICATE

OŢELURILOR

Capitolul 9 – Bazele teoriei tratamentelor termice

9.1. Consideraţii generale................................................................................................... 134
9.2. Clasificarea tipurilor de tratamente termice în oţeluri................................................. 134
9.3. Transformările structurale în oţeluri la încălzire. Formarea austenitei....................... 137
9.4. Transformarea prin difuziune a austenitei la răcirea oţelului. Diagrama izotermă
de transformare a austenitei................................................................................................ 141
9.5. Transformarea martensitică......................................................................................... 144
9.6. Transformarea intermediară (bainitică) a austenitei.................................................... 146
9.7. Transformarea izotermă a austenitei în oţelurile aliate............................................... 148
9.8. Transformarea austenitei la răcire continuă................................................................ 149
9.9. Diagramele termo-cinetice de transformare a austenitei subrăcite.............................. 150
9.10. Transformări la revenirea oţelului călit..................................................................... 151

Capitolul 10 - Tehnologia tratamentelor termice aplicate oţelurilor

10.1. Recoacerea oţelurilor................................................................................................. 152
10.2. Călirea oţelurilor........................................................................................................ 156
10.3. Revenirea oţelului călit............................................................................................. 161

Capitolul 11 - Durificarea superficială a produselor din oţel

11.1. Durificarea superficială prin metoda deformării plastice.......................................... 163
11.2. Călirea superficială.................................................................................................... 163
11.3. Tratamente termo-chimice aplicate oţelurilor............................................................ 165

Capitolul 12 – Metode de creştere a rezistenţei mecanice a oţelurilor şi aliajelor

metalice
12.1. Durificarea structurii prin precipitate disperse.......................................................... 170
12.2. Tratamente termo-mecanice combinate..................................................................... 171
12.3. Reglarea granulaţiei prin tratamente termo-ciclice................................................... 173

Capitolul 13 – Perspective ale Ştiinţei Materialelor în spaţiul cosmic........................ 174

Bibliografie........................................................................................................................ 177
 PARTEA I – CARACTERIZAREA STRUCTURII ŞI
PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR METALICE

Capitolul 1
CARACTERIZAREA METALELOR
1.1. Metalele
Ştiinţa şi Ingineria Materialelor Metalice studiază structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor
corespunzătoare acestora, stabilind legătura între compoziţie, structură şi proprietăţi, elaborând totodată
căile posibile de modificare a acestor proprietăţi.
Fundamentul teoretic al acestei ştiinţe îl reprezintă cristalografia, fizica corpului solid şi chimia -
fizică. La rândul său, Ştiinţa şi Ingineria Materialelor Metalice reprezintă baza altor discipline ştiinţifice,
cum ar fi Metalurgia - fizică, Tehnologia metalelor, Coroziunea metalelor şi altele.
Pentru studierea acestei discipline - Ştiinţa şi Ingineria Materialelor Metalice este evidentă mai întâi
necesitatea de a răspunde la întrebarea: ce este un metal? Este ştiut faptul că caracteristica de bază a unui
metal şi a aliajelor sale posibile, o reprezintă conductibilitatea sa termică şi electrică mare, ce creşte cu
scăderea temperaturii. Teoria corpului solid defineşte drept criteriu fizic principal al stării metalice
variaţia rezistivităţii electrice cu temperatura ρ (T), după cum urmează: pentru metale ρ  0, dacă T 
0, în timp ce pentru nemetalele semiconductoare şi dielectrici ρ  .
Metalul mai poate fi definit şi ca reprezentând unul din cele 8 tipuri de materiale ce pot exista în
general în natură.
Acestea sunt după cum urmează:
1) metale
2) semiconductori
3) dielectrici
4) ceramice
5) sticle
6) polimeri sintetici (fibre sintetice, elastomeri, mase plastice)
7) substanţe naturale (piatră, lemn, fibre, piei, etc.)
8) compozite (materiale compuse din două sau mai multe materiale din cele şapte tipuri
precedente)

1.2. Sistemul periodic al lui D. I. Mendeleev;

Invelişul electronic al atomilor
Numărul de electroni al unui atom este dat de numărul elementului din sistemul periodic al lui
Mendeleev.
Electronii dintr-un atom sunt distribuiţi pe nivele energetice (orbite) şi subnivele energetice
(orbitali). Numărul maxim de electroni N de pe nivelul energetic n se stabileşte prin relaţia N = 2n2.
Energia electronilor este cu atât mai mare cu cât este mai mare numărul nivelului n.
Energia electronilor de pe nivelele energetice se împarte pe subnivelele (orbitalii) s, p, d, f. Numărul
maxim de electroni dintr-un orbital este: s - 2; p - 6; d - 10; f - 14.

Creşterea energiei electronilor pe nivelele 1, 2, 3, ... 7 şi subnivelele s, p, d, f are loc în următoarea

succesiune:
1s2s2p3s3p4s3d4p5s4d 5p6s4f5d6p7s
 5 f  6 d.
In aceeaşi ordine are loc completarea cu electroni a nivelelor şi subnivelelor energetice. Trebuie
menţionat de asemenea faptul că energia electronilor pe nivelul în curs de completare este mai mare decât

5
energia de pe un nivel deja completat.
Astfel, ştiind numărul de ordine al unui element din sistemul periodic, se poate construi modelul
electronic al atomului respectiv.
O influenţă deosebită asupra proprietăţilor elementelor o reprezintă gradul de ocupare cu electroni
a orbitalilor exteriori (de valenţă). Orbital exterior se consideră acel orbital care este cel mai îndepărtat de
nucleu.
Elementele sistemului periodic se clasifică în mod covenţional în metale şi nemetale (clasificare
cunoscută încă din sec. al XIX - lea). Astfel, având la bază concepţia electrochimică, metalele formează
ioni pozitivi, iar nemetalele ioni negativi. După descoperirea legii periodicităţii de către D.I. Mendeleev,
s-a observat că trecerea de la elementele electropozitive la cele electronegative este continuă, neputându-
se stabili o limită netă. Astfel, de exemplu, I şi Te, deşi nu sunt metale, pot forma ioni pozitivi I3+ şi Te 4+,
iar borul, care este un nemetal, nu formează ioni negativi.
Rezultă că proprietăţile structurale şi fizico-chimice variabile permit clasificarea elementelor
sistemului periodic după criterii diferite.

1.3. Clasificarea metalelor

Metalele reprezintă 76 din cele 111 elemente cunoscute până în prezent. Siliciul (Si), germaniul
(Ge), arseniul (As), seleniul (Se), telurul (Te) sunt considerate elemente chimice intermediare metalelor şi
nemetalelor, numite adesea semimetale. Toate elementele dispuse în stânga liniei imaginare trasată între
bor şi astatin (de la nr. 5 până la nr. 85) sunt considerate metale, iar cele dispuse în dreapta acestei linii
sunt nemetale. Această graniţă nu este clar definită, deoarece printre elementele dispuse in apropiere de
aceasta linie se afla şi semimetale.
Toate proprietăţile caracteristice metalelor sunt valabile pentru stările de agregare solidă şi lichidă,
deoarece în aceste condiţii între atomii metalelor se manifestă legături metalice. In starea gazoasă metalele
nu se deosebesc de nemetale.
Cele mai reprezentative proprietăţi ale metalelor sunt: tendinţa de a forma reţele cristaline
compacte; proprietăţi optice specifice (opacitate, luciu metalic, culoare); conductibilitate termică şi
electrică ridicată; insolubilitate în dizolvanţi comuni (se dizolvă numai în metale cu formare de aliaje).
Materialele metalice de obicei se împart în două mari grupe: fierul şi aliajele pe bază de fier -
aliajele feroase (oţelul şi fonta) şi restul de metale cu aliajele lor - aliajele neferoase. In general însă,
metalele se împart în următoarele categorii:
1) Metale feromagnetice - fierul, cobaltul, nichelul şi manganul (care, deşi nu este feromagnetic,
este foarte apropiat ca proprietăţi de primele trei).
Cobaltul, nichelul şi manganul sunt întâlnite foarte des ca adaosuri în aliajele de fier, dar şi ca
elemente de bază în aliajele proprii, cu proprietăţi asemănătoare oţelurilor înalt aliate.
2) Metale greu fuzibile - Temperatura de topire a acestor metale este mai mare decât cea a fierului
(1536C). Acestea sunt utilizate ca elemente de aliere în oţelurile aliate, dar şi ca elemente de bază în
aliajele proprii. (V, Cr, Zr, Nb, Mo, Tc, Hf, Ta, W, Re).
3) Metale uşor fuzibile – Sn (Ttop= 232 C), Pb (Ttop= 327 C), Zn (Ttop= 410 C), precum şi Cd,
Hg, Bi, Tl, Sb, sau elementele cu caracter metalic foarte slab Ga şi Ge.
4) Metale uşoare - beriliu, magneziu, aluminiu, titan, ce posedă o densitate foarte scăzută (< 5g /
3
cm ).
5) Metale grele – Pb, Mo, Ag, Au, Pt, W, Ta, Ir, Os, cu densitate >10 g / cm3.
6) Metale uranice - reprenzentate de grupa actinidelor, cu o utilizare dirijată spre aliajele pentru
energetica nucleară.
7) Metale rare - Lantan, ceriu, neodim, prazeodim ş.a., grupate toate sub denumirea de lantanide, la
care se mai adaugă şi Y şi Sc, care sunt apropiate de acestea. Aceste metale au proprietăţi chimice
asemănătoare, dar diferă totuşi între ele din punct de vedere al proprietăţilor fizice (de ex. temperatura de
topire). Ele sunt utilizate ca adaosuri în aliajele altor elemente. In stare naturală ele se găsesc grupate, ceea
ce face ca, datorită dificultăţii separării pe elemente, acestea să fie utilizate sub formă amestecată - aşa
numitul michmetal - ce conţine 40 - 45% Ce şi 45 - 50% alte elemente rare.
6
 Reprezentative pentru aceste tipuri de aliaje este fero-ceriul (aliaj Ce - Fe cu o cantitate apreciabilă
de alte metale rare) şi didimul (aliaj preponderent pe bază de neodim si prazeodim).
8) Metale alcalino – pământoase – Na, K, Li, Ca, care în stare liberă se utilizează în reactoarele
nucleare ca metale lichide cu conductibilitate termică. Sodiul se utilizează de asemenea drept catalizator
în obţinerea cauciucului, iar litiul pentru alierea aliajelor pe bază de aluminiu uşoare şi rezistente, utilizate
în industria aviaţiei.
9) Metale nobile - Ag, Au, metale platinice (Pt, Pd, Ir, Rh, Os, Rn). La acestea se poate adăuga şi
cuprul ca metal semipreţios. Toate aceste elemente au o rezistenţă la coroziune foarte mare.

Metalele însă mai pot fi clasificate şi după criteriul ce ţine seama de completarea orbitalilor
electronici exteriori. Astfel, metalele se împart în două grupe:
- Metalele care nu au electroni în orbitalul d (Li. Na, Ca, Al, ş.a.) sau care dimpotrivă au orbitalul
d în întregime completat (Cu, Zn, Cd, Ag, ş.a.), se numesc metale tipice.
- Metalele, ce prezintă orbitalul s exterior completat cu electroni, iar suborbitalul p şi d incomplet
se numesc metale de tranziţie. Cele mai reprezentative metale de tranziţie sunt Fe, Cr, Ti, Mo, Ni, Cu,
ş.a.
Vom exemplifica modelul electronic al unui atom utilizând atomul de Mg (N = 12). Acesta se
notează în felul următor: 1 s2 2 s2 2 p6 3 s2. O asemenea notare semnifică faptul că pe primul nivel
energetic se află doi electroni, ce ocupă orbitalul 1s; pe al doilea nivel se află 8 electroni, ce ocupă
orbitalii 2s (2 electroni) şi 2p (6 electroni); pe cel de-al 3-lea nivel - 3 electroni situaţi pe orbitalul 3s.
Datorită faptului că o influenţă decisivă asupra proprietăţilor materialelor o are tocmai această
stare a nivelelor şi subnivelelor electronice de valenţă, am considerat util să indicăm această informaţie în
sistemul periodic al lui D.I. Mendeleev din figura 1, informaţie necesară în studiul ulterior al diferitelor
tipuri concrete de materiale.
In concluzie, proprietăţile metalelor sunt foarte variate. Mercurul solidifică la temperatura de –38,8
C, wolframul rezistă până la temperaturi de lucru de 2000 C (Ttop= 3420 C), litiul, natriul, kaliul sunt
mai uşoare decât apa, iar iridiul şi osmiul sunt de 42 de ori mai grele decât litiul. Conductibilitatea
electrică a argintului este de 130 de ori mai mare decât cea a manganului. Cu toate acestea, metalele au
multe caracteristici comune, cum ar fi:

 Plasticitate ridicată;
 Conductibilitate termică şi electrică ridicate;
 Coeficient de temperatură pozitiv al rezistenţei electrice, care semnifică creşterea rezistivităţii cu
creşterea temperaturii şi a supraconductibilităţii multor metale (în jur de 30) la temperaturi
apropiate de zero absolut;
 Opacitate şi luciu metalic caracteristic;
 Emisie termo-electronică, adică capacitatea de emisie de electroni la încălzire;
 Structură cristalină în stare solidă;

Utilizarea unui metal este dictată, pe de o parte, de răspândirea acestuia în natură şi pe de altă parte,
privit sub aspect istoric, de dezvoltarea tehnologică.
In figura 2 se indică procentual conţinutul de elemente metalice din natură, observându-se mari
diferenţe între diferitele metale din scoarţa terestră.
In tabelul 1 se indică date referitoare la producţia mondială a câtorva metale şi aliaje ale acestora. Se
observă astfel faptul că procentul cel mai mare de utilizare îl are (sub forma aliajului său cu carbonul)
oţelul, explicabil de altfel dacă ţinem seama de costul său scăzut, de proprietăţile sale mecanice
preferenţiale, de răspândirea sa în natură şi de posibilitatea unei producţii de masă.
Volumul producţiei de oţel reprezintă de altfel un indicator tehnic şi economic foarte important al
puterii industriale al unei tări, fiind evident că fără asigurarea unei cantităţi necesare de oţel nu se poate
dezvolta nici o ramură industrială.

7
8
9
Tabelul 1 – Evoluţia producţiei mondiale de metale (în stare pură sau în aliaje) - mii de tone – pe
parcursul secolului XX

Metal 1900 1930 1965 1980 2000

Fier 40 000 120 000 437 000 718 000 1 000 000
Mangan 200 3 500 10 000 - -
Aluminiu 7 1 000 6 100 17 000 25 000
Cupru 560 2 000 5 760 9 400 13 000
Zinc 550 1 450 3 850 6 200 9 000
Staniu 850 1 800 3 050 5 400 8 000
Nichel 2 56 400 760 1 000
Magneziu 0 2 150 370 500

Pe de altă parte, un factor foarte important în posibilitatea utilizării unui metal este preţul de cost al
acestuia. In tabelul 2 este arătat costul comparativ pentru diferite metale, ca unitate de cost considerându-
se cea a fierului, mai exact cea a unui oţel carbon laminat. Costul unui kilogram de oţel carbon laminat la
nivelul anului 2002 este de aproximativ 130.000 lei vechi. Menţionăm faptul că datele din tabelul 2 sunt
aproximative, deoarece nu s-au luat în calcul o serie de factori, precum tipul de semifabricat, gradul de
puritate al metalului, etc.

Figura 2 - Schema distribuţiei elementelor în scoarţa terestră

10
Tabelul 2 - Preţul de cost al diferitelor metale

Metalul Preţ relativ Metalul Preţ relativ

Fier 1 Titan 90
Plumb 2,5 Wolfram 120
Zinc 3 Molibden 170
Aluminiu 6 Argint 500
Stibiu 6,5 Vanadiu 750
Cupru 7,5 Niobiu 800
Magneziu 8 Tantal 1500
Mangan 10 Rubidiu 2200
Nichel 17 Paladiu 5000
Staniu 22 Aur 11000
Crom 25 Reniu 12000
Cobalt 35 Iridiu 25000
Bismut 50 Osmiu 25000
Mercur 65 Platina 27000
Rhodiu 45000

1.4. Structura atomică a unui material

Orice substanţă se poate afla în 3 stări de agregare: solidă, lichidă şi gazoasă. La trecerea dintr-o
stare în alta (transformare de fază), are loc o variaţie a energiei libere F (F = U - TS, unde U - energia
internă; T - temperatura, S - entropia), a entropiei, a densităţii şi a altor proprietăţi fizice. Cea de-a patra
stare de agregare este des numită plasmă - gaz puternic ionizat (sau gaz de particule încărcate - ioni sau
electroni), ce se formează la temperaturi foarte ridicate ( > 105 K). Dar această delimitare este destul de
relativă, în lipsa unei transformări fazice între gaz şi plasmă. Totuşi, plasma se deosebeşte categoric de
gaz, datorită puternicelor interacţiuni electrice pe distanţe foarte mari dintre ioni şi electroni, interacţiuni
care în faza gazoasă practic lipsesc.
Realizarea unei anumite stări de agregare a unei substanţe depinde în principal de temperatura şi
presiunea la care aceasta se află (vezi figura 3). O caracteristică importantă în acest sens îl reprezintă
raportul dintre energia medie a potenţialului de interacţiune dintre atomi - Ep şi energia medie cinetică -
Ec. Astfel, pentru gaze Ep / Ec << 1, pentru lichide Ep / Ec  1, iar pentru corpurile solide Ep / Ec >> 1.

Figura 3 - Diagrama de stare a unei substanţe în funcţie de presiune şi temperatură

11
 In gaze distanţele intermoleculare sunt foarte mari (atomii din gaze sunt dispuşi sub formă de
molecule - O2, N2, etc.), moleculele practic nu interacţionează unele cu altele, mişcându-se liber, ocupând
astfel tot volumul posibil. Se spune deci că gazul nu are volum şi formă proprie.
Corpurile lichide şi solide reprezintă starea condensată a materiei. Spre deosebire de starea gazoasă,
în starea condensată atomii sunt mai apropiaţi, ceea ce determină interacţiuni mai puternice şi, ca urmare,
un volum propriu stabil. Mişcarea termică a atomilor în lichide se realizează prin vibraţii mici ale acestora
în jurul poziţiilor de echilibru şi prin deplasări frecvente dintr-o poziţie de echilibru în alta. Aceasta duce
la existenţa în lichide a aşa numitei “ordini la scurtă distanţă” în distribuţia atomilor, adică a unui
aranjament în dispunerea atomilor vecini pe distanţe comparabile cu cele interatomice. Lichidele, în
comparaţie cu corpurile solide, au proprietatea de a curge.
Corpul solid, faţă de cel lichid, prezintă o formă proprie stabilă. Atomii unui corp solid prezintă
numai o mişcare de vibraţie în jurul poziţiilor sale de echilibru. Aceasta determină o succesiune ordonată
a atomilor pe distanţe egale şi în plan îndepărtat, cu alte cuvinte o “ordine la lungă distanţă” în
distribuţia atomilor. O asemenea dispunere regulată a atomilor într-un corp solid, dispunere ce se repetă
periodic în cele trei dimensiuni spaţiale, formează reţeaua cristalină, iar corpurile cu reţea cristalină se
numesc solide cristaline (vezi figura 4).

Figura 4 – Reţeaua cristalină

Există şi solide amorfe, în cadrul cărora atomii execută mişcări de vibraţie în jurul poziţiilor de
echilibru dispuse haotic, care nu formează o reţea cristalină. Corpul amorf se află, din punct de vedere
termodinamic, într-o stare instabilă (sau numită metastabilă) şi trebuie privit ca un lichid foarte vâscos,
care, în timp, ar trebui să recristalizeze, adică atomii din acest solid ar trebui să formeze o reţea cristalină,
transformându-se astfel într-un solid cristalin.
Corpurile solide amorfe se caracterizează printr-o izotropie a proprietăţilor (aceleaşi proprietăţi în
diferite direcţii), precum şi prin lipsa unui punct de topire, adică odată cu creşterea temperaturii corpul
amorf se înmoaie.
Toate acestea apar ca urmare a lipsei unei ordini la lungă distanţă a atomilor în solidul amorf şi a
existenţei doar a unei ordini la scurtă distanţă. De aceea, solidul amorf este considerat un lichid subrăcit,
în stare metastabilă, cu un coeficient de vâscozitate foarte ridicat.
Starea amorfă rezultă printr-o răcire ultrarapidă a topiturii (viteze de răcire > 106 C/s). Astfel, prin
solidificarea ultrarapidă a unor aliaje metalice în stare lichidă se formează aşa numitele "sticle metalice",
cu proprietăţi fizico-mecanice specifice.

1.4.1. Tipuri de legături interatomice într-un material solid

Intre atomii ce formează un material solid cristalin acţionează forţe de atracţie care se egalează, la

12
distanţe interatomice - r0 de ordinul  10-8 cm, cu forţe de respingere (vezi figura 5, a).
Pentru r0  10-8 cm, energia potenţială de interacţiune dintre atomi are valoare minimă (figura 5. b).
Astfel, pentru r > r0 atomii se atrag, pentru r < r0, se resping, iar pentru r = r0 se află în echilibru. Existenţa
unei reţele atomice cristaline în corpurile solide, cu distanţe interatomice de ordinul 10-8 cm se explică
prin aceea că minimul energiei potenţiale a sistemului se atinge atunci când atomii sunt dispuşi ordonat şi
periodic în spaţiu.

Figura 5 - Schema forţelor de interacţiune (a) şi a energiei potenţiale de interacţiune (b) dintre atomi în
funcţie de distanţa dintre aceştia

In caz general, pentru o temperatură dată T, dispunerea atomilor într-o reţea cristalină corespunde nu unei
energii potenţiale U minime (adică energiei interne, energia cinetică fiind neglijată în acest caz), ci
energiei libere minime F = U - TS. Apariţia, în acest caz a termenului de entropie - TS se explică, printre
altele, prin existenţa unei largi varietăţi de structuri cristaline atât pentru diferitele elemente chimice, cât şi
pentru combinaţiile acestora.
Natura forţelor de respingere dintre atomii diferitelor corpuri solide este aceeaşi în toate cazurile: la
distanţe mari rolul principal îl au forţele coulombiene de respingere dintre ionii pozitivi (nucleele
atomice), iar la distanţe mici preponderente sunt forţele de respingere ce i-au naştere ca urmare a
suprapunerii nivelelor electronice complete din atomii apropiaţi.
Forţele de atracţie din corpurile solide sunt, la rândul lor, foarte diferite prin natura acestora. Se disting
astfel 4 tipuri de legături: ionică, covalentă, de tip Van der Waals şi metalică. Corespunzător acestor tipuri
de legături există 4 tipuri de reţele cristaline: ionice, atomice, polare şi metalice.
Tipul legăturii influenţează puternic asupra proprietăţilor mecanice ale materialului, în primul rând asupra
comportamentului acestuia la solicitări exterioare: se va deforma odată cu creşterea acestei sarcini, sau se
13
va rupe fragil fără nici o deformare anterioară.
 Legatura ionică

Inactivitatea chimică a gazelor inerte este asigurată de structura electronică exterioară a atomilor,
care constă din 8 electroni ce completează în întregime subnivelele ns şi np, constituind o configuraţie
stabilă. Majoritatea elementelor din grupele A şi B pot avea o structură electronică asemănătoare structurii
unuia din gazele inerte dacă atomii corespunzători acceptă sau cedează unul sau mai mulţi electroni. De
exemplu, în legăturile ionice NaCl şi MgS, ionii Na+ şi Mg2+ au configuraţia electronică a neonului, iar
ionii Cl- şi S2- - configuraţia electronică a argonului. Legătura ionică în asemenea configuraţii apare ca
rezultat al atracţiei electrostatice dintre ionii diferit încărcaţi. La o apropiere semnificativă între ioni,
nivelele electronice interioare ale acestora vin în contact, dar fără a se întrepătrunde, conform
binecunoscutului principiu al lui Pauli.
Principala caracteristică a legăturii ionice AxBy dintr-o structură cristalină constă în aceea că între
numărul celor mai apropiaţi vecini ai ionilor de tip A şi B există o relaţie x:y.
Structura cristalină corespunzătoare legăturilor ionice depinde în mare măsură de dimensiunile
relative ale celor două tipuri de ioni. In cazul NaCl, ionii sunt dimensional diferiţi, fiecare ion de Na este
înconjurat de 6 ioni de Cl şi, invers, fiecare ion de Cl este înconjurat de 6 ioni de Na, conform figurii 6, a.
In structura CsCl, ambele tipuri de ioni au dimensiuni apropiate şi fiecare ion de Cl este înconjurat
de 8 ioni de cesiu (figura 6, b). Aceste exemple arată că numărul vecinilor cei mai apropiaţi, adică
numărul de coordinaţie al cristalului nu reprezintă o caracteristică a legăturii de tip ionic. Structura CaF2,
ilustrată în figura 6, c reprezintă un exemplu de structură pentru care x nu este egal cu y. Fiecare ion de
calciu este înconjurat de 8 ioni de fluor, în timp ce fiecare ion de fluor este înconjurat doar de 4 ioni de
calciu. Astfel, numărul de coordinaţie al acestui cristal este 8:4.

Figura 6 - Structurile cristaline corespunzătoare câtorva legături ionice: a - NaCl; b - CsCl; c - CaF2

De regulă, formaţiunile ionice sunt caracterizate de o temperatură de topire înaltă, rezistenţă mecanică
şi duritate ridicate şi un coeficient scăzut de dilatare termică. Aceste proprietăţi se datorează legăturilor
interatomice foarte puternice. Cristalele ionice sunt izolatoare, deoarece toţi electronii sunt concentraţi pe
orbitalele atomice ale fiecărui atom în parte, neputând deci avea nici o contribuţie în procesul de
conductibilitate. Pe de altă parte, aceleaşi cristale ionice pot deveni conductoare în stare topită, datorită
amestecului de ioni.

 Legatura covalentă

Acest tip de legatură se realizează prin punerea în comun a electronilor de valenţă ai atomilor
învecinaţi. Solidul tipic pentru o asemenea legătură este diamantul, format din atomi de carbon cu
următoarea configuraţie electronică 1s22s22p2. Legatura între atomii învecinaţi se realizează prin perechi
de electroni de valenţă ce se află pe orbite comune. Acest fapt crează în spaţiul interatomic o
preponderentă localizare a electronilor pe direcţiile cele mai scurte dintre doi atomi vecini, formându-se
"punţi electronice". Densitatea electronică în spaţiul interatomic din afara acestor "punţi" este foarte
scăzută. Prin formarea legăturii covalente, fiecare atom îşi completează nivelul de valenţă cu 8 electroni,

14
prin punerea în comun a electronilor cu atomii vecini. In figura 7, a este ilustrată distribuţia spaţială a
atomilor în cristalul de diamant, iar în figura 7, b - schema de punere în comun a electronilor de valenţă de
către atomii de carbon din acelaşi cristal de diamant.
Cristalele în cadrul cărora atomii sunt legaţi prin legături covalente se numesc cristale de valenţă sau
cristale atomice. Tot cristale de valenţă se numesc şi acelea formate între elementele grupelor V, VI şi VII
B din sistemul periodic. Cunoscutul om de ştiinţă francez Hume-Rothery a demonstrat faptul că numărul
de coordinaţie - N al cristalelor de valenţă, formate din elementele grupelor IV, V, VI, VII B, respectă
regula:
N = 8 - n, unde n - numarul grupei din care face parte elementul respectiv.

Legatura covalentă apare, de asemenea, şi între atomii diferiţi dintr-o serie de compuşi chimici, cum
sunt carburile (Fe3C, SiC), nitrurile (AlN), de o mare importanţă în aliajele tehnice.
Rezistenţa legăturii covalente depinde de gradul de completare al nivelelor de valenţă, fiind cu atât
mai mare cu cât aceste nivele sunt mai apropiate de forma de octet. De aceea, proprietăţile solidului cu
legături covalente pot varia semnificativ. Caracteristica de bază a unor asemenea corpuri este densitatea
foarte scăzută, şi invers, fragilitatea crescută.
Figura 7 - Schema de distribuţie a atomilor de carbon în cristalul de diamant

Cristalele, precum diamantul, formate numai prin legături covalente, au o temperatură ridicată de
topire, rezistenţă mecanică şi duritate mare. Ca şi cristalele ionice, aceste cristale sunt izolatoare deoarece
toţi electronii de valenţă sunt cuplaţi în legătura covalentă. Dar, în timp ce cristalele ionice, prin topire,
devin conductoare, cristalele de valenţă rămân izolatoare atât în stare solidă, cât şi lichidă.
Materialele cu legături covalente îşi găsesc o largă întrebuinţare: în crearea de materiale
semiconductoare sau în utilizarea ca faze durificatoare (carburi, nitruri) pentru aliajele cu rezistenţă
ridicată, etc. Legătura covalentă prezintă de asemenea o mare importanţă în cadrul materialelor
polimerice.

 Legătura Van der Waals

Forţele Van der Waals sunt forţe de atracţie care apar între molecule şi care deşi sunt mult mai slabe
decât legăturile ionice sau covalente, au un rol foarte important în formarea structurilor de gaze inerte sau

15
biatomice în stare solidă (în cadrul cărora sunt singurele forţe care menţin atomii sau moleculele în
cristal). De asemenea, forţele Van der Waals apar şi în cadrul câtorva structuri anizotrope, cum sunt de
exemplu cristalele de seleniu, unde, cu ajutorul acestui tip de forţe se realizează legături pe anumite
direcţii cristalografice.
Forţele Van der Waals sunt forţe de coeziune de natură electrostatică care se exercită între molecule
(mono sau poliatomice) cu configuraţii electronice stabile, deci care nu necesită o punere în comun sau
transfer de electroni.
Comparativ cu legătura covalentă sau ionică, caracterizată prin energii de legătură mari, cuprinse
între zeci şi sute de kj  mol-1, forţele Van der Waals sunt slabe şi se caracterizează prin energii de legătură
mici: 4 - 8 kj  mol-1.
Existenţa forţelor Van der Waals explică starea condensată (lichidă şi solidă) a substanţelor, deci
agregarea lor şi unele proprietăţi fizice. Astfel, este ştiut că substanţele formate din molecule mici (cu
număr mic de atomi) sunt în general gaze, dar pot fi şi lichide sau solide volatile. Posibilitatea existenţei
în stările condensate pune în evidenţă legarea între ele a moleculelor mici, iar volatilitatea indică o
intensitate slabă a legăturilor.
Unele fenomene, cum sunt lichefierea şi solidificarea gazelor rare, care nu pot stabili legături
normale, întrucât au configuraţii electronice stabile, abaterile gazelor rare de la legile gazelor perfecte,
coeziunea lichidelor şi a cristalelor moleculare, se pot explica admiţând existenţa forţelor de coeziune Van
der Waals. Raza de acţiune a acestor forţe este foarte mică (în general 2 - 3 diametre moleculare) şi scade
brusc cu creşterea distanţei dintre particule. Trebuie subliniat faptul că energia legăturii Van der Waals
determină toate proprietăţile care depind de energia de coeziune: volatilitate, solubilitate, vâscozitate,
tensiune superficială, plasticitate.
Deoarece la formarea legăturii Van der Waals nu are loc nici un schimb sau punere în comun de
electroni, structura cristalelor ce se formează este determinată în primul rând de factori geometrici şi are
tendinţa spre o împachetare densă. Asemenea cristale sunt izolatoare deoarece toţi electronii sunt legaţi în
octete (ns + nd). Proprietăţile electrice ale acestor cristale se stabilesc prin proprietăţile atomilor sau
moleculelor componente şi variază foarte puţin la trecerea dintr-o stare de agregare în alta.

 Legătura metalică

Prin condensarea vaporilor de metal în stare lichidă sau solidă, atomii se apropie întratât încât
nivelele electronice de valenţă se suprapun făcând posibil ca electronii de valenţă să treacă liber de la un
atom la altul. Se formează astfel aşa numitul "gaz electronic".
Legătura metalică reprezintă forţa de atracţie dintre ionii pozitivi şi gazul de electroni liberi.
Aceşti electroni liberi nu sunt legaţi de un anume atom, având o mare mobilitate în cadrul reţelei ionice
(vezi figura 8).
Teoria electronilor liberi enunţată de P. Drude (1900) şi H. L. Lorenz (1916) a explicat prima dată
principalele proprietăţi ale stării metalice. Conductibilitatea termică şi electrică a metalelor este datorată
deplasării libere în material a electronilor de valenţă. Opacitatea şi puterea de reflexie a metalelor sunt
determinate de faptul că electronii liberi pot absorbi energie la orice lungime de undă şi emite în acelaşi
timp fascicule luminoase.
Totuşi această teorie nu a putut explica scăderea conductibilităţii electrice cu creşterea
temperaturii şi nu a putut calcula căldura specifică, corelată cu regula Dulong - Petit şi cu datele
experimentale. De asemenea, alte insuficienţe ale acestei teorii sunt cele referitoare la prevederea unui
paramagnetism la metale, neconfirmat de datele experimentale, cât şi lipsa unui instrument matematic
pentru studiul cantitativ al interacţiunii din metale. Toate aceste neajunsuri au fost ulterior explicate prin
interpretarea legăturii metalice dată de L. Pauling în 1938 prin metoda legăturii de valenţă, completată
ulterior de teoria metodei orbitalilor moleculari a lui E. Fermi şi L. Brillouin.

16
Figura 8 - Mecanismul legăturii metalice în cazul formării sodiului

Deşi caracteristicile legăturilor interatomice au fost urmărite pentru fiecare tip de legătură în parte,
existenţa în cristalele diferitelor elemente numai a unui singur tip de legătură, poate fi considerată mai
degrabă o excepţie decât o regulă. Legătura ionică, prin natura sa, necesită existenţa a două sau mai multe
tipuri de ioni (pozitivi şi negativi), motiv pentru care aceasta nu poate fi întâlnită în cristalele elementelor
pure.
Pe de altă parte, în multe formaţiuni intermetalice pot exista concomitent legătura ionică şi metalică,
iar în moleculele halogen - hidrogen se presupune existenţa unei rezonanţe între legăturile covalente şi
ionice.
De aceea, în practică, este foarte greu de stabilit o limită clară între diferitele tipuri de legături ce
apar într-un cristal.

1.4.2. Structura cristalină a unui material metalic

Conform celor menţionate în paragraful 1 al acestui capitol, atomii dintr-un corp solid cristalin
sunt dispuşi ordonat în spaţiu, pe anumite distanţe, formând reţeaua cristalină. Această reţea cristalină
poate fi construită cu ajutorul unui "bloc constructiv" ce se repetă pe cele trei coordonate spaţiale. O
asemenea unitate constructivă a reţelei cristaline are forma unui paralelipiped şi se numeşte celulă
elementară. Toate celulele elementare ce formează o reţea cristalină au aceeaşi formă şi acelaşi volum.
Atomii se pot dispune atât în nodurile celulei elementare cât şi în alte puncte ale acesteia. In
primul caz, celula elementară se numeşte simplă (primitivă), iar în al doilea caz - complexă. Dacă forma
celulei elementare este stabilită şi este cunoscută dispunerea tuturor atomilor în cadrul acesteia, atunci
descrierea geometrică a cristalului este completă şi deci se cunoaşte structura cristalin atomică a acestuia.
In cadrul cristalografiei sunt stabilite 14 tipuri de celule elementare, care poartă denumirea de
reţele spaţiale Bravais.
Drept caracteristici ale celulei elementare se indică şase mărimi: trei laturi ale celulei a, b, c şi cele
trei unghiuri delimitate de acestea α, β, γ (vezi figura 4). Aceste mărimi se numesc parametrii celulei
elementare.
Toate cele 14 reţele Bravais sunt distribuite după 7 sisteme cristaline, corespunzător orientării şi
mărimilor relative ale parametrilor fiecărei reţele, conform figurii 9. Fiecare sistem cristalin include unul
sau mai multe tipuri de reţele cristaline spaţiale.

17
Figura 9 - Reţele Bravais

Poziţia oricărui nod din reţeaua cristalină se stabileşte în funcţie de poziţia originii celulei
elementare prin coordonatele x, y, z.
Pentru o celulă elementară aceste coordonate sunt egale chiar cu parametrii reţelei a, b, c. Pentru o
celulă oarecare coordonatele unui nod sunt: x = ma, y = nb, z = pc, unde m, n, p - numere întregi. Dacă
mărimile a, b, c se aleg ca unităţi de măsură pentru axele reţelei, atunci coordonatele nodului vor fi numai
m, n, p. Aceştia reprezintă indicii nodului şi se notează cu (m n p). De exemplu, pentru nodul care are
coordonatele x = 3a, y = 1b, z = 4c, indicii corespunzători vor fi (314). Pentru indici negativi (valori

18
negative pentru m, n, p) se pune semnul minus deasupra acestora - ex. (īoo).
Nodurile (poziţia atomilor), precum şi direcţiile în plan şi spaţiu se notează cu ajutorul aşa
numiţilor indici Miller (vezi figura 10). Prin nodurile unei reţele cristaline se pot trasa diferite familii
de drepte şi plane numite direcţii şi plane cristaline. Direcţia unei drepte dintr-o reţea cristalină spaţială se
notează cu ajutorul a trei cifre, numite de asemeni indici, scrise în paranteză dreaptă: [x, y, z].
Pentru a determina indicii unei drepte se trasează prin origine şi printr-un punct de coordonate x,
y, z, o paralelă la dreapta dată. Cifrele x, y, z reprezintă atât indicii dreptei dusă prin origine, cât şi a
oricărei paralele la această dreaptă.
Pentru notarea planelor cristalografice, cel mai simplu sistem este tot cel introdus de cristalograful
englez Miller. In acest sistem, un plan se notează cu trei indici (h, k, l). Aceşti indici reprezintă valorile
inverse ale segmentelor tăiate de plan pe axele de coordonate, segmente măsurate în parametrii de reţea.

Figura 10 - Simbolizarea câtorva noduri, direcţii şi plane mai importante din reţeaua cubică

Noţiunea de "structură cristalină reală" a unui material nu este identică cu aceea de "reţea spaţială".
Astfel, reţeaua spaţială reprezintă schema de repetiţie (modelul spaţial) ce caracterizează un cristal
şi nu aranjamentul real al atomilor în cristal, aranjament ce constituie aşa numita "structură a cristalului".
Numărul reţelelor spaţiale este limitat la 14, în timp ce numărul structurilor cristaline este nelimitat.
O structură cristalină se obţine prin ataşarea unei baze de atomi fiecărui nod al reţelei spaţiale. Prin
urmare: "Structura cristalină = Reţeaua spaţială + Baza de atomi".
Cele mai simple structuri cristaline se obţin prin ataşarea unei baze alcătuită dintr-un singur atom

19
fiecărui nod al reţelei spaţiale - vezi figura 11.
O structură ceva mai complexă se obţine prin ataşarea unei baze formată din doi sau mai mulţi atomi
(de regulă formând molecule prin legături covalente) fiecărui nod al reţelei spaţiale. Exemple de astfel de
structuri cristaline, cu baze de atomi complexe, sunt ilustrate în figura 12.

Figura 11 - Formarea unei structuri cristaline dintr–o reţea spaţială şi o bază alcătuită dintr–un singur atom

OOOOO 
OOOOO + ● = 
OOOOO 
Reţeaua spaţială Baza Structura cristalină

Figura 12 - Structurile cristaline ale câtorva elemente din grupele B ale sistemului periodic: a - iod (VII B); b
- seleniu (VI B); c - stibiu (V B); d - diamant (IV B)

Compactitatea unei structuri cristaline se apreciază după numărul de coordinaţie - Nc, sau după
gradul de umplere în atomi η.
Prin număr de coordinaţie se înţelege numărul de atomi din reţea dispuşi la cea mai mică
distanţă de un atom dat. Cu cât acest număr este mai mare cu atât reţeaua este mai compactă.
Gradul de umplere în atomi - η - se defineşte prin raportul:

volumul atomilor care participa la celula

= 1.1
volumul celulei

Numărul de atomi dintr-o celulă elementară se calculează cu ajutorul relaţiei:

20
 nf nc
N = ni +  1.2
2 8
unde ni - numărul de noduri din celula elementară
nf - numărul de noduri aflate pe feţele celulei
nc - numărul de noduri situate în colţurile celulei

1.4.3. Structuri cristaline tipice metalelor

Din sistemul periodic se observă că (cu excepţia Mg şi Hg) elementele grupelor A, inclusiv
metalele de tranziţie, pământurile rare şi elementele grupelor I B şi II B cristalizează în una sau mai multe
structuri tipic metalice, după cum urmează:
- cubic cu feţe centrate (A1, CFC)
- cubic cu volum centrat (A2, CVC)
- hexagonal compact (A3, HC)
Simbolurile A1, A2... sunt adoptate conform unei convenţii internaţionale, pentru notarea tipurilor
de structuri cristaline. Aceste simboluri au fost introduse prima dată în îndrumarul de structuri cristaline
"Strukturbericht", fapt indicat mai pe larg în lucrarea [11].

In reţeaua cubică cu feţe centrate - A1 atomii sunt dispuşi în vârfurile celulei elementare şi în
centrele feţelor acesteia (figura 13, a). Fiecare atom are 12 vecini apropiaţi dispuşi la aceeaşi distanţă a/2
(= 0,707 a), unde a - latura celulei elementare. Astfel, numărul de coordinaţie al acestei reţele este egal cu
12. Cea de a doua sferă de coordinaţie constă din şase atomi dispuşi la distanţe mai mari, egale cu a..

Figura 13 - Reţeaua cubică cu feţe centrate A1, CFC: a - celula elementară; b - planele de maximă
densitate în atomi {111}; c - interstiţii octaedrice; d - interstiţii tetraedrice

21
 Această structură cristalină conţine două tipuri de interstiţii (goluri) care pot fi ocupate de atomi de
dimensiuni mai mici ai altor elemente. Primul tip de interstiţii îl reprezintă cel octaedric (figura 13, c).
Aceste poziţii sunt ocupate, de exemplu, de atomii de carbon în reţeaua de austenită din oţel. Al doilea tip
îl reprezintă interstiţiile tetraedrice, care dimensional, sunt mult mai mici (figura 13, d).
Dacă se presupune că reţeaua cubică cu feţe centrate este formată din sfere dure de rază r, ce se
ating între ele, atunci raza maximă a sferei ce s-ar putea introduce în golurile ce se formează (interstiţii)
va fi egală cu 0,41 r şi 0,225 r - pentru interstiţiile octaedrice, respectiv tetraedrice.
Planele cu cel mai mare număr de atomi (plane de maximă densitate în atomi) sunt planele {111}
conform figurii 13, b. Fiecare din aceste plane conţine câte trei direcţii de maximă densitate în atomi, în
care atomii pot fi consideraţi ca fiind tangenţiali. Gradul de compactitate - η, calculat pentru reţeaua
cubică cu feţe centrate, cu ajutorul relaţiei (1.1), are valoarea de 74 %.

Structura cubică cu volum centrat - A2, CVC are mai puţini atomi decât structura cubică cu feţe
centrate. Atomii in reţeaua CVC sunt dispuşi în vârfurile şi în centrul celulei elementare, conform figurii
14, a. Fiecare atom din această reţea are opt vecini, dispuşi la distanţe egale cu a3 / 2 (= 0,866 a), unde a
este lungimea laturii cubului celulei elementare. Deci numărul de coordinaţie al acestei reţele este 8. Cea
de a doua sferă de coordinaţie (vecinii de ordinul doi) conţine şase atomi, dispuşi la distanţa a.

Figura 14 - Reţeaua cubică cu volum centrat: a - celula elementară; b - planele de maximă densitate în
atomi {110}; c – interstiţii octaedrice; d - interstiţii tetraedrice

In structura cubic cu volum centrat există de asemenea două tipuri de interstiţii. Cele mai mari, de
tip octaedric, sunt dispuse pe feţele celulei elementare (figura 14, d) şi sunt înconjurate de 4 atomi ai
reţelei CVC dispuşi în vârfurile unui tetraedru regulat. Interstiţiile mai mici - de tip tetraedric - sunt
înconjurate de 6 atomi ce ocupă vârfurile unui octaedru neregulat (figura 14, c).
Dacă structura CVC este formată din sfere dure compacte, atunci în golurile tetraedrice se vor
putea introduce sfere de rază 0,291 r, iar în golurile octaedrice sfere cu raza - 0,154 r, raze ce sunt mai

22
mici decât cele corespunzătoare reţelei CFC.
In reţeaua cubică cu volum centrat nu există plane de maximă densitate în atomi similare cu cele
din reţeaua cubică cu feţe centrate {111}. In cazul acesta planele cu maximă densitate în atomi sunt 12
plane (110} (figura 14, b). In aceste plane sunt două direcţii de maximă densitate în atomi, de-a lungul
cărora atomii sunt tangenţiali.
Gradul de compactitate - η al reţelei cubic cu volum centrat, calculat cu ajutorul relaţiei (1.1), are
valoarea de 68%, deci mai mică decât cea a reţelei cubic cu feţe centrate (74 %).
Structura hexagonal compactă - A3, HC este formată din straturi suprapuse de atomi. Fiecare
atom, în cadrul unui strat, este înconjurat de alţi 6 atomi dispuşi la distanţe egale a. Distanţa între straturi
este egală cu înălţimea celulei elementare = c.
Fiecare atom dintr-un strat mai are în plus câte 3 atomi vecini situaţi în plane intermediare, de o
parte şi alta a straturilor atomice (figura 15, a) la distanţe egale cu a, unde:

1 1
a  a 2  c 2
3 4

Dacă raportul c / a este egal cu (8/3)1/2 = 1,6330 atunci a devine egal cu a. O asemenea structură
devine "ideal compactă", având numărul de coordinaţie - Nc - egal cu cel al reţelei CFC, adică 12.
Raportul c / a pentru majoritatea metalelor cu structura hexagonal compactă este cuprins între 1,56
şi 1,63, adică este ceva mai scăzut decât valoarea ideală. Excepţie fac zincul şi cadmiul care au c / a egal
cu 1,86 şi respectiv 1,89. Trebuie menţionat faptul că, deşi în metalele pure raportul c / a nu atinge
valoarea ideală, aceasta din urmă s-a putut totuşi pune în evidenţă în câteva faze dintr-o serie de aliaje.
In reţeaua hexagonal compactă există de asemenea 2 tipuri de interstiţii, ilustrate în figura 15, c, d.
Poziţia interstiţiilor octaedrice este indicată în figură pe exemplul structurii arseniurii de nichel, în care
atomii de As formează o reţea hexagonal compactă, iar atomii de nichel ocupă golurile octaedrice,
formând o reţea hexagonală simplă cu înălţimea egală cu jumătate din înălţimea celulei elementare. In
figura 15, d sunt ilustrate interstiţiile de tip tetraedric.
Diametrul sferelor ce pot fi incluse în cele 2 tipuri de interstiţii are aceeaşi valoare ca şi pentru
reţeaua CFC: 0,41 r pentru interstiţiile octaedrice şi 0,225 r pentru cele tetraedrice. Rezultă faptul că
diferenţele între reţeaua HC şi reţeaua CFC, deşi la prima vedere par semnificative, în realitate sunt foarte
mici, cele 2 structuri fiind înrudite. Conform figurii 15, b atomii din planele hexagonale (00.1) sunt
împachetaţi la fel ca în planele {111} din reţeaua CFC.
Figura 15 - Reţeaua hexagonal compactă: a - celula elementară; b - ordinea de suprapunere a planelor
compacte (00.1) şi {111}; c - interstiţii octaedrice; d - interstiţii tetraedrice

23
 1.4.4. Modificări alotropice ale elementelor metalice

Multe elemente metalice, la încălzire sau răcire, pot suferi diferite modificări cristalografice,
numite modificări alotropice. In tabelul 3 sunt indicate modificările alotropice stabile sub temperatura de
topire, începând cu modificările de temperatură înaltă. Se observă următoarele două caracteristici
generale:
1 - La temperaturi înalte, structura CVC este mai stabilă decât structurile CFC şi HC.
2 - Apariţia alotropiei este caracteristică în special pentru metalele care au o diferenţă
nesemnificativă între energiile nivelelor electronice ns, np, (n - 1)d şi (n -2)f, adică pentru metalele grupei
II A, metalele de tranziţie şi elementele dispuse la începutul seriilor de lantanide şi actinoide.
Aprecierea stabilităţii relative a două posibile structuri pentru o temperatură dată T, necesită
compararea celor două energii libere F, ce se pot obţine conform relaţiei următoare:
T T
Cp
F  F0   dT  dT 1.3
0 0 T

unde F0 - energia internă la 0 K; Cp - căldura specifică corespunzătoare modificării alotropice, la presiune

constantă.
Căldura specifică este aceea care determină viteza de micşorare a energiei libere F cu creşterea
temperaturii. Rezultă faptul că modificarea alotropică cu o căldură specifică mai mare va avea o energie
liberă F mai mică şi invers, modificarea cu o căldură specifică mai scăzută va avea valori F ridicate în
regiunea temperaturilor scăzute. La o temperatură oarecare energiile libere, corespunzătoare celor două
modificări alotropice, vor fi egale, iar metalul va suferi o transformare alotropică.
O influenţă deosebită asupra căldurii specifice a cristalului o prezintă vibraţiile reţelei. Astfel, de
regulă, valorile mari ale căldurii specifice Cp sunt legate de frecvenţa scăzută de vibraţie a atomilor din
reţea şi, ca urmare, de valorile scăzute ale constantelor de elasticitate şi a temperaturii caracteristice
Debay. S-a arătat că stabilitatea crescută a reţelei CVC la temperaturi ridicate este legată de o rezistenţă la
alunecare foarte scăzută a acestei structuri pe direcţia [īıo] din planul (110). Aceasta duce la o
intensificare a vibraţiilor de frecvenţă scăzută a reţelei şi, ca urmare, la valori ridicate ale Cp.
In cazul metalelor de tranziţie, de exemplu fierul, influenţa structurii electronice asupra căldurii
specifice Cp devine la fel de importantă ca şi vibraţia atomilor din reţea. Seitz a presupus că trecerea la
912C a fierului α cu structura CVC, în fier γ cu structura CFC, se datorează temperaturii caracteristice
Debay, care este mai scăzută pentru Fe - γ decât pentru Fe - α. Dar, în jurul temperaturii de 1300C,
căldura specifică a Fe - α este mai mare decât cea a Fe - γ şi, astfel, la atingerea temperaturii de 1400C
are loc revenirea la structura CVC.

24
Tabelul 3

25
 1.5. Defecte în structura reală a materialelor cristaline
In mod real, un metal este format dintr-un număr mare de mici cristale de formă neregulată, numite
grăunţi. In fiecare grăunte, reţeaua cristalină are o orientare absolut arbitrară - vezi figura 16. In unele
cazuri, de exemplu după deformarea plastică la rece, orientarea grăunţilor devine preferenţială, pe direcţia
de deformare plastică, caz în care se numeşte textură.

Figura 16 - Structura unui material policristalin (a - o orientare întâmplătoare a reţelei cristaline a

grăunţilor; b – după prelucrarea prin deformare plastică)

Suprafeţele de separare dintre grăunţi se numesc limite de grăunte. Metalul format dintr-o
multitudine de grăunţi cristalini se numeşte policristalin. In anumite condiţii, printr-o solidificare foarte
lentă şi controlată, se poate obţine un metal format doar dintr-un singur cristal numit monocristal. La ora
actuală, în condiţii de laborator, se pot obţine monocristale cu o greutate de câteva sute de grame şi chiar
mai mult.
Cristalele întâlnite în natură, precum monocristalele sau grăunţii din policristale, nu prezintă un
caracter strict periodic al distribuţiei atomilor în reţea, cum s-a arătat în subcapitolele anterioare, cu alte
cuvinte nu sunt cristale "ideale". In realitate, cristalele "reale" conţin o serie de defecte în construcţia
cristalină.
Defectele din cristale se clasifică, după cum urmează, în:

 defecte punctiforme (zerodimensionale);

 defecte liniare (unidimensionale);
 defecte de suprafaţă (bidimensionale);
 defecte de volum (tridimensionale);

Defectele punctiforme sunt acele neregularităţi ale reţelei cristaline comparabile dimensional cu
mărimea unui atom. In cadrul defectelor punctiforme întâlnim următoarele tipuri (figura 17):
1 - vacanţele (noduri ale reţelei cristaline fără nici un atom)
2 - atomi interstiţiali (atomii ce se află interpuşi între nodurile reţelei cristaline)
3 - atomi de impuritate de substituţie (atom de impuritate ce substituie un atom al metalului de
bază)
4 - atomi de impuritate interstiţial (atom de impuritate dispus în interstiţiile reţelei cristaline)

26
Figura 17 - Schema defectelor punctiforme într-un cristal: 1 - vacanţă; 2 – atom interstiţial; 3 - atom de
impuritate de substituţie; 4 - atom de impuritate interstiţial;

La trecerea unui atom din starea de echilibru (din nod) în poziţie interstiţială, i-a naştere o pereche
“vacanţă - atom interstiţial”, care se numeşte "defect Frankel". Dacă atomul dintr-un nod iese la suprafaţa
cristalului, atunci se formează un "defect Schottky".
Defectele punctiforme reprezintă centri locali de distorsionare a reţelei cristaline, cu dimensiuni de
ordinul a câteva diametre atomice. Deşi necesită o anumită cantitate de energie pentru formarea lor, aceste
defecte se află în echilibru din punct de vedere termodinamic, cu alte cuvinte ele există întotdeauna într-
un cristal. Aceasta se explică prin faptul că defectele punctiforme cresc entropia sistemului.
Ca urmare, energia liberă F = U - TS poate să scadă până la o valoare corespunzătoare unei
concentraţii de echilibru a defectelor punctiforme. Calculul acestei concentraţii se realizează cu ajutorul
următoarei relaţii:

Cv = n / N = e -E/kT
unde:
Cv - concentraţia de vacanţe dintr-un cristal
n - numărul de vacanţe din cristal
N - numărul de atomi din cristal
E - energia necesară pentru trecerea unui atom dintr-un nod al reţelei din interiorul cristalului într-un
nod de la suprafaţă - energia de formare a unei vacanţe;
Pentru cupru, de exemplu Cv = 10 -19 la 300 K şi Cv = 10 -5 la 1100 K, adică o vacanţă corespunde la
100.000 de atomi. Energia de formare a unei vacanţe este de ordinul a 1 eV, iar energia de formare a unui
atom interstiţial este de ordinul a ~ 3 eV, fapt explicabil prin aceea că un atom interstiţial duce la o
distorsionare mai accentuată a reţelei decât o vacanţă.
Concentraţia de defecte punctiforme poate fi mărită prin iradiere cu particule elementare de energie
înaltă, prin deformare plastică, sau prin călire de la temperaturi înalte (răcire ultrarapidă), ce "îngheaţă"
concentraţia de vacanţe de la temperaturi ridicate.
Vacanţele pot interacţiona între ele formând perechi – bivacanţe - sau chiar aglomerări de vacanţe.
Mişcarea vacanţelor în cristal joacă un rol important într-o serie de procese precum difuzia în aliaje,
alunecarea etc.

Defectele liniare dintr-un cristal se caracterizează prin aceea că dimensiunea lor transversală nu
depăşeşte câteva distanţe interatomice, pe când lungimea lor poate atinge dimensiunea întregului cristal.
Aceste defecte liniare se numesc dislocaţii care pot fi marginale sau elicoidale (vezi figura 18).
Dislocaţia marginală reprezintă limita unui plan atomic incomplet (extraplan). Dislocaţia elicoidală
rezultă prin alunecarea unei regiuni dintr-un cristal faţă de altă regiune. Dacă într-o reţea ideală se trasează
un contur (conturul Bürgers) în jurul unui punct arbitrar ales, cu stabilirea unui anumit număr de
parametri de reţea în jurul acestui punct, atunci conturul Bürgers se va închide. Intr-o reţea reală, conform
figurii 19 care conţine o dislocaţie, conturul Bürgers nu se închide, diferenţa reprezentând-o vectorul
27
 
Bürgers - b . Pentru dislocaţia marginală, vectorul Bürgers este perpendicular pe linia de dislocaţie -
 
    
l b l , iar pentru dislocaţia elicoidală - b  l .

Figura 18 - Schema unei dislocaţii marginale (a) şi elicoidale (b) dintr-o reţea cristalină

In cristalele reale se pot, de asemenea, întâlni şi aşa numitele dislocaţii mixte, care au unghiul între
vectorii b şi l arbitar (deci diferit de 0 sau 90).
Energia unei dislocaţii se stabileşte pe baza următoarei formule:

Ed = α G b2 l 1.3
unde: α = 0,5....10; G - modulul de alunecare; b - vectorul Bürgers; l - lungimea dislocaţiei.
Forta f ce acţionează asupra unităţii de lungime a dislocaţiei este egală cu produsul dintre vectorul
Bürgers b şi componenta tangenţială din planul de alunecare a tensiunii:

f=b 1.4
In cazul curbării dislocaţiei, tensiunea  necesară pentru curbare va avea următoare expresie:

Gb
 1.5
r
unde: α - coeficient; G - modulul de alunecare; b - vectorul Bürgers; r - raza de curbură;

Densitatea de dislocaţii -  reprezintă numărul de linii de dislocaţii ce intersectează o suprafaţă de

1 cm3 în interiorul metalului. Pentru majoritatea monocristalelor  are valoarea cuprinsă între 103 - 104,
iar pentru metalele puternic deformate  = 1012.
Existenţa dislocaţiilor într-un cristal crează în jurul acestora câmpuri de tensiuni sub acţiunea
cărora dislocaţiile pot interacţiona între ele.
Sub acţiunea forţelor exteriore, dislocaţiile se deplasează (alunecă), realizându-se deformarea
plastica a materialului. Deplasarea dislocaţiilor în planul de alunecare duce la ruperea şi la formarea,
ulterior, a unor noi legături interatomice pe linia de dislocaţie (figura 19). Drept urmare, deformarea
plastică se poate realiza la tensiuni exterioare mici, mult mai scăzute decât cele necesare pentru
28
deformarea plastică a unui cristal ideal, care nu are dislocaţii şi în cadrul căruia este necesară ruperea
legăturilor interatomice pe întregul plan de alunecare.

Figura 19 - Schema de deformare plastică prin alunecarea unei dislocaţii marginale într-o reţea cubic
simplă: a – starea iniţială a dislocaţiei marginale (); b – conturul Burgers din jurul dislocaţiei şi
alunecarea acesteia; c – conturul Burgers pentru o reţea nedeformată, după alunecare.

Modul de interacţiune între dislocaţiile existente într-un cristal poate cuprinde următoarele
variante:
1 - Dislocaţiile marginale de semne diferite, din acelaşi plan de alunecare, se vor atrage, astfel
încât apropierea lor va duce la scăderea distorsiunilor reţelei cristaline. Când extraplanul superior
(dislocaţie marginală pozitivă, simbolizată cu ) va coincide cu extraplanul inferior (dislocaţie marginală
negativă, simbolizată cu T), cele două dislocaţii se anulează reciproc, se anihilează.
2 - Dislocaţiile marginale de acelaşi semn, din acelaşi plan de alunecare, se resping, situându-se la
distanţe mari una faţă de alta.
3 - Dislocaţiile marginale de semne diferite din plane de alunecare adiacente, se vor atrage.
4 - Dislocaţiile de acelaşi semn se grupează în "pereţi de dislocaţii”. Asemenea pereţi formează
limite la unghiuri mici (vezi figura 22), care împart cristalul în părţi mai mici. Acest proces se numeşte
"poligonizare". In interiorul acestor poligoane practic nu mai există dislocaţii.

29
 Principalul mecanism de înmulţire a dislocaţiilor prin deformare plastică se realizează cu ajutorul
surselor Frank - Read (figura 20). Acestea reprezintă dislocaţii cu capetele blocate, care sub acţiunea
forţelor de deformare se curbează creând noi dislocaţii.
Deoarece deformarea plastică în corpurile cristaline se realizează prin mişcarea dislocaţiilor, un
metal se poate durifica prin blocarea alunecării acestor dislocaţii.
Dislocaţiile au o influenţă semnificativă nu numai asupra proprietăţilor de rezistenţă şi plasticitate
a metalelor, ci şi asupra proprietăţilor fizice ale acestora, crescând rezistenţa electrică, viteza de difuzie,
etc.

Figura 20 - Schema de multiplicare a dislocaţiilor prin sursele Frank-Read

Defectele de suprafaţă dintr-o reţea cristalină prezintă dimensiuni mult mai mari pe două axe de
coordonate, faţă de dimensiunea de câteva distanţe interatomice corespunzătoare celei de a treia axe de
coordonate.
Dintre aceste defecte fac parte:

 defectele de împachetare
 maclele
 limitele de grăunte
 suprafeţele exterioare ale cristalului.

Defectul de împachetare reprezintă o abatere locală a distribuţiei din cristal a planelor de maximă
densitate în atomi.
De exemplu, în reţeaua CFC, planele de maximă densitate în atomi {111} sunt dispuse astfel încât
fiecare al patrulea strat se află în aceeaşi poziţie ca şi primul. Dar, prin schimbarea succesiunii acestor
planuri {111} astfel încât fiecare al treilea strat să se repete, va duce la formarea defectului de
împachetare.
Defectul de împachetare nu crează, precum defectele punctiforme sau liniare, câmpuri de tensiuni
interne. Totuşi, ele dispun de o energie, care pentru aluminiu, de exemplu, este de 2  10-5 J / cm2, iar
pentru cupru este de 0,4-5 J / cm2.

Maclele reprezintă un alt tip de defect de suprafaţă. Acestea se formează printr-o reorientare
simetrică a unor regiuni din reţeaua cristalină. Reţeaua din interiorul maclei este imaginea în oglindă a
reţelei din restul cristalului.
De obicei, deformarea plastică prin maclare se produce în cazul când deformarea prin alunecare,
adică prin deplasarea dislocaţiilor, este îngreunată. Maclarea presupune rearanjarea poziţiilor atomilor sub
acţiunea efectului aplicat, determinând reorientări cristalografice mai favorabile deformării plastice în
30
continuare a materialului metalic. Subiectul maclelor si al deformării plastice prin alunecare sau maclare
va fi dezbătut pe larg în capitolul de deformare plastică a materialelor metalice.
Cercetările structurale de microscopie a metalelor au arătat faptul că grăunţii dintr-un policristal
nu sunt monolitici, monocristale perfecte, ci sunt compuşi din subgrăunţi (blocuri în mozaic - figura 21),
cu un unghi de dezorientare între ei foarte mic, de ordinul minutelor. Limitele de subgrăunte (sublimitele)
şi limitele de grăunte din metale se împart în limite la unghiuri mici (când unghiul de dezorientare < 5 )
şi limite la unghiuri mari (> 5 ).
Limitele la unghiuri mici se întâlnesc, de regulă, între subgrăunţi şi sunt formate fie din dislocaţii
marginale paralele (limita înclinată – figura 22), fie din dislocaţii elicoidale - limită răsucită.
Structura limitelor la unghiuri mari este mult mai complicată.
In figura 23 se indică faptul că limitele dintre grăunţi şi faze pot să coincidă (să fie coerente), să
coincidă parţial (să fie semicoerente), sau să nu coincidă de loc (să fie incoerente).
Figura 21 - Blocuri în mozaic

Figura 22 - Dispunerea dislocaţiilor într-o limită la unghiuri mici

Figura 23 – Schema limitelor interfazice: a) coerente; b) semicoerente; c) incoerente;

31
 Limita dintre grăunţi reprezintă o zonă de trecere foarte îngustă, cu grosimea de aproximativ 5-10
distanţe interatomice (vezi figura 24). Dispunerea dezordonată a atomilor din această zonă se accentuează
prin acumularea de dislocaţii şi de incluziuni.

Figura 24 – Configuraţia grăunţilor şi a limitei dintre aceştia

Planele şi direcţiile de alunecare din graunţii învecinaţi nu coincid. Alunecarea se dezvoltă iniţial în
graunţii cu orientări favorabile. Orientarea diferită a sistemelor de alunecare nu permite dislocaţiilor
trecerea în grăunţii învecinaţi şi astfel, atingând limita de grăunte, acestea se opresc aici. Tensiunile
datorate acumulării de dislocaţii la limita de grăunte se transmit în grăunţii învecinaţi, fapt care duce la
activarea în aceştia a surselor de formare de noi dislocaţii (sursele Frank-Read). Are loc, astfel, transferul
de deformaţie de la unii grăunţi la alţii, similar predării ştafetei din bine-cunoscuta probă de atletism.
Ca urmare a faptului că limita de grăunte împiedică alunecarea dislocaţiilor, reprezentând zone de
acumulări mari de incluziuni, acestea au o influenţă semnificativă asupra proprietăţilor mecanice ale
materialului metalic.
Prin mărimea de grăunte se înţelege valoarea diametrului său mediu. Această determinare este
convenţională, deoarece forma reală a grăuntelui din materialele metalice variază în limite foarte largi –
de la câţiva micrometri la milimetri. De exemplu, o dimensiune medie a grăuntelui de 10 puncte (punctaj
10, apreciat după un standard special care cuprinde valori de la 1 la 10) reprezintă numărul de grăunţi
cuprinşi în 1 mm2 de suprafaţă a şlifului, la o mărire de 100:1 – figura 25.
Procesul de alunecare plastică şi, ca urmare, limita de curgere depinde de spaţiul de alunecare al
dislocaţiei până la barieră, adică până la limita de grăunte. Limita de curgere T depinde de dimensiunea
de grăunte d , conform relaţiei Hall-Petch, astfel:

T = 0 + k d-½ 1.6

32
unde 0 şi k – constante de material.
Cu cât este mai fină granulaţia, cu atât este mai mare limita de curgere şi rezistenţa materialului. De
asemenea, plasticitatea şi tenacitatea materialului vor fi mai mari, cea de-a doua fiind deosebit de
importantă pentru materialele care lucrează la temperaturi scăzute. Valorile ridicate ale acestor două
caracteristici sunt asigurate de o compoziţie uniformă, de o granulaţie fină uniformă, de lipsa defectelor
structurale care pot provoca fisuri.
Defectele de volum (tridimensionale) sunt reprezentate de fisuri macroscopice, pori, sufluri,
formate în diferitele etape ale procesului tehnologic de elaborare prin turnare sau de prelucrare a
semifabricatelor. Este evident, în acest caz, rolul negativ al acestor defecte.

Figura 25 – Punctajul de determinare a mărimii de grăunte (SR ISO 643)

33
 1.6. Metode de cercetare şi testare a materialelor metalice

1.6.1. Metode metalografice de cercetare

Prin cercetarea structurală a unui material metalic se poate pune în evidenţă: macrostructura –
configuraţia structurală a materialului metalic vizibilă cu ochiul liber şi microstructura – configuraţia
materialului determinată prin metode metalografice adică cu ajutorul diferitelor tipuri de microscoape –
optice, electronice şi ionice.

Studierea macrostructurii materialelor metalice

Macrostructura metalelor se studiază prin vizualizarea suprafeţelor special pregătite ale probelor –
macroşlifuri longitudinale sau transversale sau suprafeţe de rupere – cu ochiul liber sau cu ajutorul unei
lupe, la o mărire de maxim 30 de ori.
Această analiză permite controlul unei suprafeţe mari, vizualizarea globală a piesei metalice şi astfel
obţinerea unor informaţii generale despre starea materialului şi despre existenţa anumitor defecte apărute
după diferitele procese tehnologice de obţinere şi prelucrare a pieselor: turnare, prelucrarea prin presiune,
sudură, tratament termic sau termo-chimic.
Macroanaliza, de regulă, reprezintă o etapă de debut a cercetării structurale a materialelor metalice.
Ea permite alegerea acelor porţiuni din material care ulterior vor fi studiate prin metodele metalografice.
Cu ajutorul macroscopiei se pot determina următoarele:
1) defecte de compactitate ale materialului metalic: retasuri, porozităţi, sufluri, fisuri
intercristaline; fisuri şi goluri în materialul turnat; fisuri ca urmare a prelucrării prin deformare
plastică sau prin tratament termic; defecte de sudare (goluri, porozităţi, neuniformităţi
cristaline).
2) Configuraţie dendritică şi neuniformităţi cristaline în metalele turnate
3) Neuniformităţi chimice ale materialelor metalice turnate (segregaţii)
4) Structura fibroasă a materialelor deformate
5) Neuniformităţi structurale sau chimice după prelucrarea prin deformare, prin tratament termic,
termo-mecanic sau termo-chimic
6) Tipuri de suprafeţe de rupere

In figurile 26, 27, 28 se arată câteva din posibilele defecte enumerate mai sus, câteva macrostructuri
caracteristice oţelului turnat (secţiune transversală în lingou) şi de asemenea piese forjate.
O importanţă deosebită pentru efectuarea eficientă a macroanalizei o reprezintă alegerea corectă a
unei/unor secţiuni caracteristice pentru piesa cercetată.
De regulă, pentru controlul calităţii materialelor metalice, numărul de probe dimensiunea acestora,
punctul de debitare sau alte condiţii de alegere a probelor sunt standardizate.
Suprafeţele macroşlifurilor indicate pentru studierea macroscopică suferă operaţii speciale de
pregătire. Acestea trebuie să fie perfect plane, fără rugozităţi, sau impurităţi. Suprafeţele sunt atacate cu
areactivi speciali pentru punerea în evidenţă a configuraţiei şi defectelor macrostructurii.

34
 Figura 26 – Tipuri de defecte ale macrostructurii: a) porozitate centrală; b) segregaţie punctiformă;
c) segregaţie în pete; d) segregaţie marginală; e) segregaţie în pătrat; f) segregaţie centrală; g) sufluri; h)
fisuri intercristaline; i) cristalizare în straturi; j) defect de cristalizare;

35
 Figura 27 – Macrostructuri: a) oţel turnat (secţiunea transversală a lingoului); b) piesă forjată; c)
piesă laminată;

Figura 28 – Suprafeţe de rupere: a) ductilă; b) fragilă;

Studierea microstructurii materialelor metalice

In acest scop se utilizează microscopul de tip optic, electronic sau ionic.

Microscopia optică

In microscopul optic imaginea se formează în lumină reflectată (figura 29). In microscoapele optice
moderne se utilizează măriri de la 100 la 2500:1. Cu ajutorul acestora se pot distinge diferitele
componente structurale şi faze de dimensiuni  0,2 m.
Majoritatea cercetărilor metalografice care utilizează microscop optic se bazează pe utilizarea
iluminării verticale. Pentru creşterea suplimentară a contrastului se utilizează şi alte tipuri de iluminări:

36
metoda iluminării oblice şi în câmp întunecat, studierea în lumină polarizată, metoda contrastului fazic,
interferenţial sau diferenţial.
Studierea microstructurii de obicei debutează cu vizualizarea probei special pregătite în stare
neatacată adică după şlefuirea şi lustruirea umedă a sa. În acest caz se pot evidenţia incluziunile
nemetalice, microporozităţile, unele componente structurale (cum ar fi de exemplu grafitul din fonte).
Cantitatea şi caracterul distribuţiei incluziunilor nemetalice se stabilesc prin compararea probelor
studiate la mărirea de 100:1 cu diferite scale standardizate. După această analiză de puritate a materialului
metalic, proba metalografică se atacă. Reactivii utilizaţi pentru atac se aleg în funcţie de compoziţia
aliajului studiat şi de scopul cercetării.
Microscoapele pot fi de două tipuri: portabile şi staţionare. Cele portabile permit studierea
suprafeţei metalului în mod direct pe piesă, fără prelevarea unei probe. Microscoapele staţionare se împart
la rândul lor în verticale şi orizontale.
Microscopul metalografic are o construcţie complexă ce include o componentă mecanică, optică
(obiectivul şi ocularul), sistemul de iluminare şi aparatura fotografică.

Figura 29 – Schema unui microscop optic: 1 – obiectul de studiu; 1 - imaginea reală, răsturnată şi
mărită a obiectului de studiu; 2 – obiectivul; 3 – ocularul; 4 – ochiul uman; Fob şi Foc – distanţele focale
ale obiectivului şi ocularului; D – distanţa de studiu a obiectului.

Analiza microscopică a probei special pregătite permite studierea unor caracteristici structurale
precum forma, dimensiunea, distribuţia fazelor şi a incluziunilor nemetalice, dimensiunea de grăunte,
zonele de segregaţii.
Există microscoape speciale care permit studierea microstructurii metalelor şi aliajelor în diferite
condiţii de temperatură (metalografia la cald). Cu ajutorul acestora se poate studia creşterea granulaţiei în
material la încălzire sau diferite transformări fazice.
Există de asemenea dispozitive speciale care permit deformarea probei încălzite putându-se astfel
studia procesele de alunecare, de relaxare, de transformare fazică ce au loc în materialul probei.

Microscopia electronică

Microscoapele electronice utilizează fascicule electronice cu lungimi de undă foarte mici care
permit studierea obiectelor cu dimensiuni care pot atinge 0,2 – 0,5 nm. Microscopia electronică cuprinde
2 variante principial diferite: microscopul electronic prin transmisie (TEM) şi microscopul electronic prin
baleiaj (scanning) – SEM.
Cele mai utilizate sunt microscoapele electronice prin transmisie care permit obţinerea de măriri a
probelor studiate de 106 ori. Schema primelor microscoape TEM erau asemănătoare cu cele ale
microscoapelor optice cu 2 sisteme de lentile (figura 30). Principiul de lucru al unui TEM este următorul:
electronii emişi de catodul S sunt acceleraţi pe direcţia anodului prin diferenţa de potenţial U. Fascicolul
de electroni astfel obţinut, focalizat de condensatorul C trece prin proba R. Drept probă se utilizează fie o
37
replică a suprafeţei metalice, fie o folie foarte subţire din proba propriu-zisă subţiată prin metode speciale.
Electronii care trec prin probă (cu excepţia electronilor împrăştiaţi) sunt captaţi de obiectivul O şi depind
din punct de vedere cantitativ de relieful, compoziţia şi defectele structurale ale probei. Imaginea probei R
este proiectată prin ocularul P pe un ecran fluorescent sau pe o placă fotografică.

Figura 30 – Schema unui microscop TEM

Figura 31 – Schema unui microscop TEM îmbunătăţit

În prezent se utilizează microscoape TEM cu 3 sisteme de lentile (figura 31). Lentila suplimentară
dispusă între obiectiv şi ocular permite nu numai obţinerea de măriri mai mari, ci şi înlăturarea unor
neajunsuri cum ar fi aberaţia sferică.
În concluzie, microscoapele TEM moderne permit analize structurale până la nivele apropiate de cel
interatomic, cum ar fi mecanismele care stau la baza transformării martensitice, a dizolvării soluţiilor
solide suprasaturate, mişcarea şi multiplicarea dislocaţiilor, germinarea şi creşterea precipitatelor,
caracterul formării fisurilor, formarea limitelor de grăunte, fenomenele structurale care apar în urma
iradierilor etc.
Microscopia electronică scanning (SEM) prezintă şi ea o destul de largă utilizare permiţând măriri
de până la 104 ori. În acest caz, imaginea probei studiate se formează prin scanarea suprafeţei acesteia
printr-un fascicol de electroni focalizat, foarte îngust (cu un diametru de 5 – 10 nm).
Prin interacţiunea fascicolului cu materialul probei studiate, în fiecare punct al suprafeţei apar efecte
electronice care se înregistrează, efecte cum ar fi: electroni care au penetrat proba, electroni reflectaţi,
electroni sevcundari, catodoluminiscenţă, radiaţii Roentgen, electroni Auger, curent indus.
Aceste efecte permit obţinerea de informaţii foarte variate referitoare la structura probei studiate.
Astfel, electronii secundari, reflectaţi şi Auger, cât şi radiaţia Roentgen se generează în anumite volume
ale probei şi drept rezultat indică informaţii referotoare la relieful, compoziţia chimică şi caracteristicile
cristalografice ale materialului probei.
Avantajele microscopiei SEM faţă de cea TEM sunt următoarele:

38
 1) distanţa focală mare combinată cu claritatea imaginii (a electronilor secundari) permite studierea
probelor (a suprafeţelor de rupere) cu un microrelief accentuat al suprafeţei.
2) Permite efectuarea analizei roentgeno-structurale şi de catodoluminiscenţă, a spectrometriei
electronice şi a efectelor de difracţie
3) Posibilitatea studierii proceselor dinamice de exemplu a proceselor ce decurg în timpul
deformării materialului metalic, sau al încălzirii şi răcirii materialului.
Dezavantajul microscopiei SEM este puterea de rezoluţie mai scazută – până la 4 – 12 nm;
imposibilitatea evidenţierii structurii din interiorul probei, necesitatea introducerii probei în vid ş.a.
Principalul domeniu de utilizare a microscopiei SEM este fractografia, care studiază caracterul
ruperii unui material prin obţinerea de informaţii cantitative şi calitative referitoare la suprafaţa de rupere.
De asemenea, această metodă se utilizează cu succes în cazul aliajelor cu structuri eterogene sau disperse,
cu structuri eutectice sau eutectoide, sau în cazul pulberilor şi materialelor compozite în diferite stadii ale
pregătirii acestora.

Microscopia ionică

Măririle realizate de microscopia ionică depăşesc valoarea de 106. În acest caz, imaginea se
formează cu ajutorul ionilor de heliu, probele fiind sub forma unui filament cu vâeful foarte ascuţit. Prin
această metodă se pot evidenţia atomi singulari aflaţi la suprafaţa probei metalice, se poate studia
suprafaţa de difuzie, se pot decela o serie de vacanţe, atomi interstiţiali, dislocaţii, limite de grăunte.
Puterea mare de rezoluţie şi posibilitatea obţinerii de informaţii despre defectele structurale ale reţelei
cristaline fac din microscopia ionică o metodă aparte de studiu a structurii unui material metalic. Cu
această metodă cel mai des sunt studiate aliajele greu fuzibile.

39
 Capitolul 2
STRUCTURA ALIAJELOR METALICE

2.1. Fazele materialelor metalice

2.1.1. Bazele termodinamice ale transformărilor de fază la încălzirea sau răcirea
materialelor metalice
Orice substanţă, considerată ca un sistem, se poate afla, în funcţie de temperatură şi presiune, în
stare solidă, lichidă sau gazoasă. Forţa motrice a transformărilor dintr-o stare în alta (cauze şi mecanisme)
a fost mult timp necunoscută.
Chimia - fizică defineşte noţiunea de “sistem” ca un ansamblu de substanţe separate (elemente
chimice sau diferite legături chimice independente) între care pot avea loc schimburi de energie sau
procese de difuzie. Substanţele ce alcătuiesc sistemul se numesc “componentele sistemului”.
“Faza” reprezintă acea regiune omogenă a sistemului delimitată de altă regiune printr-o suprafaţă
de separare, la intersecţia căreia se înregistrează o variaţie bruscă de proprietăţi.
Un timp destul de îndelungat s-a considerat că trecerea unui sistem dintr-o fază în alta se petrece cu
cedare de căldură, adică energia sistemului la trecerea în noua stare se va micşora. Berthelot a fost primul
care a enunţat acest principiu - "principiul Berthelot", cu scopul de a explica mecanismul reacţiilor
chimice. Dar ulterior, s-a putut constata că acest principiu nu poate explica întotdeauna mersul oricărei
transformări. De exemplu, nu se pot explica reacţiile endotermice, care se petrec nu cu eliberare, ci cu
acumulare de căldură. De asemenea, nu poate fi explicat de ce se produce procesul de topire al unei
substanţe la încălzire, ţinând seama de faptul că, prin acumulare de căldură, energia sistemului în stare
topită este mai mare decât în stare solidă (cristalină).
Conform principiului filozofic care spune că "orice apreciere este o comparaţie", mecanismul
transformărilor de fază se poate înţelege mai bine făcând o analogie cu mecanica corpului solid. Astfel, un
corp ce se află la o înălţime - h deasupra pământului, posedă o energie potenţială. Corpul intră în cădere
liberă şi se opreşte la atingerea suprafeţei pământului. Consumul de potenţial gravitaţional (raportat la
unitatea de masă) este egal cu lucrul mecanic de cădere a corpului. Un asemenea potenţial, denumit
"termodinamic", notat cu G, acţionează în desfăşurarea tuturor proceselor, în particular a reacţiilor
chimice. Potenţialul G scade în timpul proceselor cu valoarea ΔG. ΔG reprezintă lucrul mecanic maxim al
procesului ce se desfăşoară.
Pentru procesele izobare, potenţialul G este numit izobar - izoterm sau mai scurt, potenţial izobar.
În literatură se întâlnesc şi alte denumiri, cu aceeaşi semnificaţie: entalpia libera - Z, energia liberă la
presiune constantă - F, potenţialul Gibbs - G.
Din cele arătate mai sus rezultă că condiţia de desfăşurare a unui proces constă în existenţa
inegalităţii ΔG < 0 până în momentul egalizării ΔG = 0. Invers, procesul nu poate avea loc dacă ΔG > 0.
In figura 32 sunt indicate: potenţialul izobar pentru sistemul format din componentele iniţiale (G =
A); potenţialul izobar pentru acelaşi sistem format din presupuşii produşi de interacţiune (G = B) şi
valoarea G în cazul sistemului aflat în stări intermediare (componentele iniţiale - produşii de interacţiune).
Dacă numărul componentelor iniţiale şi a produşilor de interacţie în sistem, pentru P şi T date, este
diferit de numărul acestora corespunzător punctului D (vezi figura 32), atunci va avea loc fie procesul de
interacţiune între componentele iniţiale (stânga punctului D), fie disocierea produşilor de interacţie
(dreapta punctului D), până când potenţialul termodinamic devine minim, adică sistemul se află în
echilibru.
Semnul potenţialului termodinamic ΔG stabileşte numai posibilitatea (-) sau imposibilitatea (+)
transformării sistemului. Valoarea în modul al lui ΔG se stabileşte conform următoarei relaţii:
ΔG = ΔH - TΔS (2.1)
unde: ΔH - variaţia de entalpie (conţinutul termic al sistemului); ΔS - variaţia de entropie a
sistemului în transformare; T - temperatura absolută.
Variaţia de entalpie ΔH indică variaţia energiei interne a sistemului în funcţie de variaţia energiei
reţelei cristaline, a energiei oricărui tip de mişcare a particulelor componente ale sistemului, precum şi a

40
energiei deformaţiilor elastice a reţelei cristaline. Deci, ΔH indică variaţia energiei sistemului în
transformare (efectul termic al transformării).

Figura 32 - Schema potenţialului izobar G a unui sistem fizico-chimic: în stare iniţială (A), finală
(B) şi stări intermediare ale procesului de transformare.

Am arătat anterior că ΔG arată lucrul mecanic efectuat de sistem. Astfel, relaţia anterioară reflectă
faptul că nu toată energia sistemului se poate transforma în lucru mecanic. O parte a acestei energii, egală
cu TΔS, nu este consumată. Această ultimă energie este proporţională cu variaţia de entropie ΔS în
procesul de transformare. Coeficientul de proporţionalitate este temperatura absolută T.
La încălzirea sistemului, o parte din energia primită este consumată de mişcarea haotică a
particulelor, exprimată prin termenul TΔS, care nu poate produce lucru mecanic.
Fizicianul australian L. Boltzmann a definit dependenţa dintre entropia - S şi probabilitatea de stare
a sistemului - W astfel:

R
S=  ln W (2.2)
NA

relaţie în care R reprezintă constanta universală a gazelor, NA - numărul lui Avogadro, W -

probabilitatea de stare a sistemului, definită prin numărul tuturor microstărilor particulelor componente,
care realizează macrostarea întregului sistem în ansamblu.
Cu cât microstarea sistemului este mai dezordonată (haotică), cu atât vor exista mai multe
posibilităţi de atingere a macrostării - deci valoarea lui W va fi mai mare. De aceea, entropia S poate fi
caracterizată ca fiind un indicator al dezordinii sistemului.
Din relaţia (2.2) rezultă că la trecerea sistemului dintr-o stare în alta, variaţia de entropie - ΔS - va
fi:

R W
S = Sfinal – Siniţial =  ln final (2.3)
N0 Winitial

Se observă, în mod evident, că valoarea entropiei pentru diferite stări creşte în următoarea
succesiune:

Scristalin  Slichid  Svapori (2.4)

In cazul unor procese endotermice (vaporizare, topire), deşi variaţia de entalpie este pozitivă,

41
posibilitatea transformării este condiţionată de creşterea entropiei sistemului (ΔS > 0), valoarea TΔS
trebuind să fie mai mare decât valoarea ΔH pentru a putea fi satisfăcută inegalitatea: ΔG = ΔH - TΔS < 0.
Tinând cont şi de relaţia 2.1, se poate observa că procesul este înlesnit de condiţiile:

ΔH < 0 si ΔS > 0 (2.5)

Sistemul va fi în echilibru (ΔG = 0) când termenul energetic ΔH va fi egal cu termenul de entropie

TΔS din relaţia (2.1).

2.1.2 Tipuri de faze în sistemele de aliaje

Metalele pure au multe utilizări în practică însă, cel mai adesea, în special când sunt necesare
proprietăţi mecanice îmbunătăţite, sunt folosite aliaje sau amestecurile de metale.
Aliajul este un material metalic obţinut prin amestecul unui metal cu alte metale sau metaloide. Aceste
amestecuri se realizează de cele mai multe ori prin topire şi solidificare. Totalitatea aliajelor alcătuite din
aceiaşi componenţi, însă în proporţii diferite, formează un sistem de aliaje. Există două tipuri de aliaje: aliaje
cu o singură fază - monofazice şi aliaje cu faze multiple - plurifazice.

In materialele metalice pot apare următoarele tipuri de faze solide:

I - metal pur
II - soluţie solidă
III - compus chimic

I - Metal pur

Faza metal pur este alcătuită dintr-o singură specie de atomi, caracterizându-se printr-o reţea cristalină
specifică. Curbele de răcire ale metalului pur prezintă palier la temperatura de solidificare şi la temperaturile
transformărilor polimorfe. Metalul pur se caracterizează prin conductibilitate electrică şi termică ridicată,
plasticitate mare şi proprietăţi de rezistenţă scăzute (duritate, limită de curgere, rezistenţă la rupere).

II - Soluţii solide

II.1. Solubilitatea în stare solidă

In stare lichidă, majoritatea aliajelor metalice utilizate în tehnică formează topituri omogene, adică
soluţii lichide. La trecerea în stare solidă, în multe astfel de aliaje se păstrează omogenitatea, deci
solubilitatea. Faza solidă ce se formează ca rezultat al cristalizării unui asemenea aliaj se numeşte “soluţie
solidă”.
Analiza chimică şi spectrală indică prezenţa în soluţiile solide a două sau mai multe elemente, în timp
ce analiza metalografică a acestui tip de fază, ca şi în cazul metalului pur, prezintă o structură formată din
grăunţi omogeni (figura 33). Analiza cu raze X, la rândul său, indică prezenţa unui singur tip de reţea
cristalină, atât în cazul soluţiei solide, cât şi în cazul metalului pur.
Rezultă faptul că faza soluţie solidă este formată dintr-un singur tip de cristale, toate având acelaşi tip
de reţea cristalină. In plus, soluţia solidă poate exista într-un interval de concentraţie a componenţilor.
Structura soluţiilor solide se formează ca urmare a penetrării în reţeaua metalului de bază a aliajului
(solventul) atomilor solubili. Din punct de vedere al acestui fenomen, se disting două cazuri diferite:

a) Soluţii solide de substituţie

In figura 34.a este ilustrată schema reţelei cristaline a metalului de bază - A (solventul). In aceeaşi
figură (schema b) o parte din atomii de solvent A este substituită de atomii componentului solubil B,
42
rezultând reţeaua cristalină a soluţiei solide de substituţie.

Figura 33 - Schema microstructurii unei soluţii solide

Soluţiile solide de substituţie pot avea solubilitatea limitată sau nelimitată. In cazul solubilităţii
nelimitate, reţeaua cristalină a componentului de bază, pe măsură ce creşte concentraţia componentului
solubil, se transformă treptat în reţeaua cristalină a componentului solubil.
In soluţiile solide cu solubilitate limitată, concentraţia elementului solubil este posibilă doar până la o
anumită limită. Prin creşterea ulterioară a acestei concentraţii, soluţia solidă se descompune, formând
amestecuri bifazice. Variaţia cu temperatura a solubilităţii componenţilor din soluţia solidă se poate explica
pe baza legilor termodinamicii.

Figura 34 - Schema reţelelor cristalografice pentru: a - metalul de bază (solventul); b - soluţie solidă de
substituţie; c - soluţie solidă interstiţială;

b) Soluţii solide interstiţiale

Soluţiile solide interstiţiale se formează prin pătrunderea atomilor componentului solubil în iterstiţiile
reţelei cristaline a componentului de bază (solventul). Acest lucru este posibil dacă atomii solubili sunt
dimensional mult mai mici decât atomii solventului, ca de exemplu atomii de H, C, N, B, cu diferenţe mari
de diametre atomice, de aproximativ 45 - 59%. In figura 34.c este ilustrată schematic reţeaua cristalină a unei
soluţii solide interstiţiale. Reţeaua cristalină a unei soluţii solide interstiţiale este aceea corespunzătoare
solventului, care este evident totdeauna elementul cu diametrul mai mare. Prezenţa atomilor dizolvaţi vor
determina o distorsionare a reţelei cristaline şi o uşoară creştere a parametrului reţelei.
In general, soluţiile solide se simbolizează cu ajutorul literelor mici ale alfabetului grecesc (α, β, γ,
...). Atât soluţiile solide de substituţie, cât şi cele interstiţiale, pot fi dezordonate, cu o distribuţie statistică a
atomilor în reţea, cât şi parţial sau total ordonate, cu un anumit aranjament al atomilor în reţea. Soluţiile
solide total ordonate se numesc suprastructuri. Există şi situaţii când atomii de un anumit tip au o tendinţă
mai accentuată de învecinare, fapt ce duce la formarea de clusteri în soluţia solidă. Aceşti clusteri, la rândul
lor, pot fi distribuiţi dezordonat, sau pot forma structuri ordonate sau orientate, creând astfel suprastructuri
complexe în cadrul soluţiilor solide. In figura 35 sunt arătate schematic diferite tipuri de soluţii solide.

43
 Figura 35 - Ilustrarea schematică a soluţiilor solide: a) soluţie solidă de substituţie cu distribuţie
dezordonată a atomilor; b) soluţie solidă de substituţie ordonată; c) soluţie solidă interstiţială cu distribuţie
dezordonată a atomilor; d) formarea de clusteri de atomi de un anumit tip într-o soluţie solidă.

Deşi ca exemplu ideal se studiază de obicei soluţiile solide dezordonate, datele experimentale, bazate
în primul rând pe cercetările de difracţie de raze X, atestă faptul că nu există în natură dezordine totală, dar
nici structuri cristaline perfecte. Problema ordinii atomice în soluţii solide va fi dezbătută mai detaliat în
subcapitolele viitoare. Ca urmare, soluţiile solide aflate în echilibru termodinamic, care pot fi considerate la
scară macroscopică omogene, nu pot fi în mod obligatoriu definite ca fiind omogene la scară atomică.
Dacă soluţia solidă conţine în medie x % de component B, atunci este posibil ca într-un volum
oarecare al metalului să existe o abatere pozitivă sau negativă de la valoarea medie x % a componentului B
(figura 36).

Figura 36 - Curba de fluctuaţie

Abaterile de la valoarea medie a compoziţiei soluţiei solide, în volume mici, izolate se numesc
fluctuaţii. Teoria generală a fluctuaţiei, elaborată de cercetătorul polonez Smoluhovski, este des utilizată în
teoria studiului metalelor. Probabilitatea existenţei unei regiuni, cu o abatere oarecare a concentraţiei de
atomi B de la valoarea medie, este cu atât mai mică cu cât valoarea acestei abateri este mai mare. Cu toate
acestea, dacă ţinem seama de numărul mare de atomi ce compun un cristal, rezultă faptul că în volumul
acestui cristal există multe zone foarte mici cu variaţii mari de compoziţie de la valoarea medie. Aceste
fluctuaţii sunt foarte importante pentru înţelegerea procesului de germinare a cristalelor de fază nouă.
In procesul de distribuţie al atomilor solubili (în special în cazul soluţiilor solide interstiţiale) o
importanţă deosebită prezintă structura de dislocaţii. De regulă, în jurul dislocaţiilor se acumulează un număr
mare de atomi dizolvaţi, formând aşa numitele "atmosfere Cottrell", care îngreunează deplasarea
dislocaţiilor, crescând duritatea materialului.
Pentru o imagine mai cuprinzătoare a posibilelor defecte ce pot apare în cadrul unei soluţii solide, în
figura 37 se indică schema bidimensională a unei regiuni dintr-o soluţie solidă, în cazul de faţă de substituţie.
Importanţa şi efectele prezenţei unor asemenea defecte de reţea în diferitele soluţii solide vor fi
analizate în cadrul altor capitole.
Duritatea materialului, în cazul soluţiilor solide, creşte şi datorită variaţiei parametrilor reţelei
cristaline. In general, indiferent de tipul metalelor, duritatea relativă a soluţiei solide este proporţională cu
variaţia relativă a parametrilor de reţea (scăderea parametrului de reţea determină o durificare mai mare
44
decât creşterea acestui parametru).
Figura 37 - Schema bidimensională structurală a unei regiuni dintr-o soluţie solidă de substituţie: L -
vacanţă; B - atom interstiţial; S - atom de impuritate; A - limită antifază; Z - limită de maclă; K - limită la
unghi mic; G - limită la unghi mare; P - limită coerentă interfazică rezultată prin alunecare; P - limită
coerentă interfazică rezultată prin forfecare;  - dislocaţie

In figura 38 se arată cum variază parametrul de reţea al soluţiilor solide, având drept bază cele mai
importante metale tehnice, în funcţie de concentraţia diferitelor elemente de aliere. Astfel, de exemplu, se
observă cum duritatea fierului este influenţată de elementele de aliere (figura 38, c). Nichelul, cromul şi
manganul durifică slab fierul (variaţie foarte mică a parametrului de reţea). In schimb, wolframul,
molibdenul şi siliciul au o influenţă puternică. Siliciul, care micşorează parametrul de reţea, durifică mai
puternic decât W şi Mo, care măresc reţeaua fierului.

Figura 38 - Parametrul soluţiilor solide de substituţie ce se formează prin dizolvarea diferitelor

elemente în aluminiu (a), cupru (b) şi fier (c)

45
 II.2. Factorii Hume-Rothery ce determină solubilitatea în stare solidă

Fenomenul de interacţiune între diferiţi atomi se reduce, de fapt, la interacţiunea între electroni, motiv
pentru care se apelează la legile mecanicii cuantice. La ora actuală, însă, teoriile existente ale corpului solid
nu sunt capabile să explice întru-totul multitudinea factorilor ce determină structura şi diferitele proprietăţi
ale soluţiilor solide. Asemenea factori, precum natura chimică sau diferenţa dimensională a atomilor, sunt
explicaţi aproape empiric, iar structura electronică pentru descrierea căreia există teorii mult mai avansate,
este explicată complet doar în câteva cazuri simple.
Cu toate acestea, Hume - Rothery a fost acela care, după îndelungate cercetări, a formulat o serie de
reguli generale referitoare la solubilitatea limitată a soluţiilor solide marginale şi la domeniile de existenţă şi
stabilitate a anumitor faze intermediare.
Aceste reguli ţin seama de diferenţa între razele atomice relative ale elementelor componente, de
diferenţele de electro-chimie între acestea şi de valenţele relative. Regulile Hume - Rothery pot fi formulate
în felul următor:

 Dacă diferenţa dimensională a atomilor elementelor ce formează aliajul depăşeşte 14 - 15%, atunci
solubilitatea în stare solidă va fi limitată.
Tensiunea reţelei produsă prin atomii dimensionaţi diferit este prea mare pentru a permite solubilitatea
nelimitată. Valoarea de 15% este variabilă de la caz la caz. Astfel, în lucrarea [3], sistematizându-se datele
experimentale, s-a constatat ca în fier, de exemplu, sunt solubile nelimitat numai acele elemente a căror
dimensiune atomică diferă de cea a fierului nu mai mult de 8%. Alte metale (Cu, de exemplu) formează serii
continue de soluţii solide, pentru diferenţe ale razelor atomice de până la 10 - 11%, iar elementele uşor
fuzibile, cu un modul de elasticitate mic (de ex. seleniul, telurul), sunt solubile nelimitat unele în altele
pentru o diferenţă atomică ce merge până la 17%.
Această regulă este cunoscută ca regula “factorului dimensional”, şi reprezintă o regulă necesară, dar
nu şi suficientă pentru formarea soluţiilor solide.

 Cea de-a doua condiţie de formare a soluţiilor solide nelimitate este existenţa aceluiaşi tip de reţea
cristalină pentru ambii componenţi, adică condiţia de izomorfism.
Dacă reţelele cristaline nu sunt aceleaşi, dar sunt asemănătoare (de exemplu cubic cu feţe centrate şi
tetragonal) atunci este posibilă o trecere treptată de la un tip de reţea la celălalt, cu formarea şi în acest caz a
unei serii continue de soluţii solide.

 Caracterul electrochimic al elementelor componente să fie acelaşi.

Solubilitatea nelimitată apare între acele elemente care sunt situate foarte aproape unul de altul în
tabelul periodic al lui Mendeleev, adică stratul de valenţă este asemănător sau, cu alte cuvinte, elementele
componente au aproximativ aceeaşi electronegativitate. Dacă au electronegativităţi diferite, aceste
elemente vor avea o tendinţă mai pronunţată spre formarea de compuşi chimici şi nu de soluţii solide.
Ilustrarea acestui principiu general de limitare a solubilităţii în stare solidă se face în figura 39, în care
sunt arătate curbele ipotetice de energie liberă ale unei soluţii solide marginale - α şi a unei faze
intermediare - β.
Lăţimea regiunilor dublu haşurate depinde de lărgimea regiunii de existenţă a soluţiei solide, fiind
cu atât mai mică cu cât este mai mare stabilitatea fazei intermediare. Această regulă se numeşte regula
valenţei electronegative.

 Concentraţia electronică.
Cercetările empirice au arătat că în multe sisteme de aliaje unul dintre cei mai importanţi factori, ce
determină gradul de solubilitate în stare solidă precum şi stabilitatea anumitor faze intermediare este
concentraţia electronică.
Acest parametru reprezintă numărul tuturor electronilor de valenţă raportat la o celulă elementară, cu
condiţia ca toate nodurile reţelei cristaline să fie ocupate. Dar, concentraţia electronică poate fi reprezentată
şi ca raportul tuturor electronilor de valenţă la numărul de atomi. In acest caz, concentraţia electronică se
notează cu e/a.
46
 Figura 39 - Domeniile limitate ale soluţiilor solide ca urmare a creşterii stabilităţii fazei intermediare

Hume - Rothery a arătat faptul că solubilitatea reciprocă a două elemente date, în stare solidă, este
legată de valenţele relative ale acestora. Astfel, solubilitatea în elementul cu o valenţă mai mică este
întotdeauna mai mare decât solubilitatea în elementul cu valenţă mai mare. Acest principiu general este
numit uneori "efectul valenţei relative". Acesta se aplică, de exemplu, în cazul când elementele cu aceeaşi
valenţă, cum ar fi cuprul, argintul sau aurul, se aliază cu elementele subgrupelor B din sistemul periodic al
lui Mendeleev, elemente care au valenţe mari. Cauzele acestei situaţii nu sunt încă pe deplin elucidate.
Acestea pot fi legate, în particular, de faptul că zonele Brillouin ale metalelor nobile sunt numai parţial
ocupate de electroni şi, deşi acestea se ating cu suprafeţele Fermi, totuşi ele nu se interpun ca zonele
Brillouin ale elementelor subgrupelor B. Cauza mult mai probabilă a acestui fenomen o reprezintă variaţia
densităţii de electroni în apropierea atomilor de impurităţi.

II.3. Soluţii solide pe baza unui compus chimic

Am urmărit soluţiile solide care se formează pe baza componenţilor puri, cu reţeaua unuia din
componenţii aliajului. Dar capacitatea de formare a soluţiilor solide nu este proprie numai elementelor pure,
ci şi compuşilor chimici.
In aceste cazuri, se păstrează reţeaua compusului chimic AnBm, iar cantitatea de atomi în exces, de
exemplu de atomi B, se dizolvă înlocuind în reţea o anumită cantitate de atomi A. Este posibilă de asemenea
şi dizolvarea unui al treilea element C în reţeaua compusului chimic. In acest caz, atomii de C înlocuiesc în
nodurile reţelei cristaline atomii de A sau B.
La formarea soluţiilor solide pe baza compusului chimic, formula acestuia din urmă nu mai
corespunde raportului real al atomilor din compus. Pentru compusul chimic care dizolvă atomi străini s-a
stabilit următoarea regulă de notare: de exemplu, boridul de fier (Fe4B2) este capabil să dizolve crom şi
carbon, cromul înlocuind fierul în nodurile reţelei, iar carbonul borul. Raportul (Fe+Cr) / (B+C) = 4/2 se
păstrează, soluţia solidă pe baza compusului chimic Fe4B2 notându-se cu (Fe, Cr)4 (B, C)2. Uneori, această
notare se simplifică, utilizând litera M pentru metale şi litera X pentru nemetale. Ca urmare, soluţia solidă de
baza compusului chimic Fe4B2 se notează cu M4X2.
Formarea soluţiilor solide pe baza compuşilor chimici poate fi însoţită nu numai prin înlocuirea unor
atomi din nodurile reţelei cristaline, ci şi prin neocuparea (vacanţe) unor noduri din reţea (soluţii solide
lacunare). De exemplu, compusul CoAl poate cristaliza cu un exces de Co şi Al, faţă de raportul
stoechiometric Co : Al = 1 : 1. In cazul excesului atomilor de Al, acesta se datorează faptului că nu toate
nodurile reţelei cristaline, unde ar trebui să fie atomi de Co, sunt ocupate, rezultând "goluri" sau "vacanţe"
în reţea.
Spre deosebire de soluţiile solide marginale care există în domenii largi de concentraţie, soluţiile
solide pe bază de compuşi există într-un domeniu îngust de concentraţie.

47
 Trebuie menţionat faptul că nu orice compus poate dizolva atomi în exces, care să ducă la formarea
de soluţii solide. Există, de asemenea, şi compuşi care există numai sub formă de soluţii solide, neexistând
sub formă de compus chimc pur.
Astfel, de exemplu, compoziţia exactă a compusului CuAl2 este 54,1%gr Cu. In realitate, acest
compus există pentru un procent de cupru ce variază între 53,25% şi 53,9%, adică există numai în condiţiile
înlocuirii unui număr de atomi de cupru cu aluminiu. Fără această substituire reţeaua CuAl2 nu poate exista.

II.4 Ordinea atomică în soluţii solide

A. Ordinea la lungă distanţă şi ordinea la scurtă distanţă

Încercările de enunţare a unei teorii referitoare la ordinea atomică datează încă de la începutul anilor
'30 şi sunt legate de nume precum Borhelius, Johansson şi Lynde, Delyndjer, Bragg şi Willams, ş.a. La ora
actuală, există o serie întreagă de lucrări referitoare la mecanismul de ordonare atomică şi influenţa
diferitelor procese asupra acestuia [4, 5, 6].
Condiţia de bază pentru ordonarea soluţiei solide, cu o anumită compoziţie, constă în aceea că atomii
de diferite tipuri trebuie să se atragă între ei cu o forţă mai mare decât cea corespunzătoare atomilor de
acelaşi tip, pentru ca, prin ordonare, energia liberă a aliajului să scadă. Această condiţie se exprimă de obicei,
prin energia de interacţiune între atomi de tip A şi B, în felul următor:

EAB < (EAA + EBB) / 2 (2.6)

unde: EAA şi EBB - energiile de interacţiune între atomii de aceeaşi natură; EAB energia de interacţiune între
atomi de tip diferit. Dacă această condiţie este îndeplinită pentru aliajul cu o compoziţie stoechiometrică
dată, atunci pentru o temperatură suficient de scăzută, aliajul devine complet ordonat, toţi atomii A şi B
ocupând anumite noduri în reţeaua cristalină, noduri ce pot fi denumite noduri α şi β. La încălzire, energia
indusă sub formă de caldură va determina migrarea câtorva atomi A în noduri β "străine" şi invers,
distribuţia atomilor în reţea devenind dezordonată.
In cazul unei ordini perfecte la temperatură scăzută, probabilitatea matematică de existenţă a
atomilor A în nodurile α şi a atomilor B în nodurile β, este egală cu 1. La temperaturi mai mari,
probabilitatea ca nodurile α să fie ocupate de atomii A, se va micşora până la o valoare p. Pornind de la
aceasta, Bragg şi Williams au introdus noţiunea de parametru de ordine la lungă distanţă S.

S = (p - r) / (1 - r) (2.7)

unde r - fracţia de atomi A din aliaj. Conform acestei relaţii, pe măsura micşorării nivelului de ordine, S
variază de la 1 la 0.
Transformarea ordine-dezordine, asemănătoare transformărilor magnetice, reprezintă un fenomen
"cooperativ ". Cu cât numărul de atomi aflaţi în noduri "străine", datorită mişcării termice, este mai mare, cu
atât mai mic va fi beneficiul energetic corespunzător relaţiei (2.6) şi deci cu atât mai uşor va decurge
procesul de dezordonare. In final, se atinge temperatura critică Tc, la care dispare orice diferenţiere între
nodurile reţelei.
Cele expuse mai sus nu admit, de exemplu, posibilitatea existenţei domeniilor magnetice cu o
distribuţie ordonată a atomilor. Ca urmare, chiar în cazul existenţei unei ordini locale de înalt grad, la
trecerea la volume mai mari, această ordine nu va fi absolută. In această situaţie, se utilizează o altă metodă
de determinare a nivelului de ordine, conform căreia în loc să se urmărească probabilitatea de existenţă a
atomilor A şi B în anumite noduri α şi β, se stabileşte numărul vecinilor de tip diferit, cei mai apropiaţi, ce
înconjoară un atom dat. Astfel, s-a introdus parametrul de ordine la scurtă distanţă σ, definit astfel:

σ = (q - qr) / (qm - qr) (2.8)

unde q - numărul vecinilor de tip diferit, cei mai apropiaţi pentru o temperatură dată; qr, qm - numărul

48
vecinilor de tip diferit, cei mai apropiaţi, corespunzător unei dezordini maxime şi respectiv unei ordini
maxime.
Se poate constata faptul că σ, determinat în acest fel, este egal cu 1, în cazul unei ordini totale şi este
egal cu 0, pentru o dezordine totală. In realitate, prin dezordonare, σ nu devine egal cu zero, ci rămâne la o
valoare diferită de zero, chiar şi pentru o temperatură > Tc. Parametrul σ reprezintă măsura stării de ordine în
imediata vecinătate a atomului dat, în comparaţie cu parametrul de lungă distanţă S, care se referă la întreaga
reţea. Descrierea vecinătăţii unui atom dat poate fi extinsă prin studierea câtorva sfere de coordinaţie
corespunzătoare vecinilor cei mai apropiaţi de ordinul întâi, doi, trei, ş.a.m.d.
Parametrul S oferă posibilitatea caracterizării ordinii la lungă distanţă, proprie întregii reţele cristaline,
ce poate să apară într-o soluţie solidă ordonată. În schimb, parametrul σ poate caracteriza ordinea la scurtă
distanţă ce apare de exemplu în materialele amorfe.

B. Solutii solide ordonate

Conform celor arătate mai sus, în soluţiile solide obişnuite, atomii elementului solubil se distribuie în
reţeaua solventului dezordonat. Dar, în condiţiile deja enunţate mai sus, atomii pot ocupa anumite poziţii în
nodurile reţelei, distribuţia acestora în structură devenind ordonată. Acest proces poartă denumirea de
transformare de ordine, iar soluţiile solide cu o distribuţie ordonată la lungă distanţă a atomilor de element
solubil se numesc "soluţii solide ordonate " sau "suprastructuri".
Procesul de ordonare poate fi total sau parţial. In primul caz toţi atomii ocupă poziţii bine stabilite în
cadrul soluţiei solide ordonate. In cel de-al doilea caz, numai o parte din atomi ocupă anumite poziţii
prestabilite, restul atomilor fiind distribuiţi dezordonat (adică există un anumit "nivel de ordonare").
Procesul de ordonare reprezintă un proces difuziv, drept urmare răcirea lentă va favoriza ordonarea.
Prin ordonare se schimbă parametrii reţelei cristaline, tipul acesteia rămânând acelaşi. Doar în câteva
cazuri s-a semnalat o modificare, dar nesemnificativă, a reţelei. Astfel, de exemplu, soluţia solidă ordonată
CuAu are o reţea tetragonală cu feţe centrate (TFC), cu raportul parametrilor c / a = 0,935, pe când aceeaşi
soluţie solidă dezordonată are o reţea cubică cu feţe centrate (CFC), cu raportul c / a = 1 (vezi figura 40).

Figura 40 - Tipuri de suprastructuri Cu – Au: a) - suprastructura cubică ordonată Cu3Au; b) -

suprastructura tetragonală CuAu

Soluţiile solide ordonate reprezintă faze intermediare între compuşii chimici şi soluţiile solide. In cazul
unei ordonări totale, aceste faze amintesc compuşii chimici deoarece: a) au un anumit număr de atomi ce
poate fi exprimat printr-o formulă corespunzătoare; b) distribuţia atomilor în reţea este ordonată. Dar, aceste
faze pot fi privite şi ca soluţii solide, deoarece acestea au păstrat reţeaua metalului solvent.

C. Matriale metalice amorfe

Dacă la solidificarea unei soluţii solide în stare lichidă se suprimă cristalizarea (viteza de germinare

49
şi viteza de creştere a cristalelor sunt egale cu zero), se poate obţine o stare puternic subrăcită, numită
"amorfă", cu o structură dezordonată asemănătoare stării lichide, bazată doar pe o ordine atomică la scurtă
distanţă, structură ce se întâlneşte în mod curent la materialele nemetalice, cum ar fi sticlele. Acesta este, de
altfel, motivul pentru care materialele metalice în stare amorfă se mai numesc "sticle metalice".
Suprimarea cristalizării nu se poate realiza pentru metale şi aliaje metalice decât pentru viteze de
răcire ce depăşesc de regulă 106 – 107 C / s. Fiind vorba de asemenea valori mari ale vitezelor de răcire,
multă vreme s-a crezut imposibilă obţinerea practică a metalelor şi aliajelor în stare amorfă. Cu toate acestea,
în ultimii 40 ani, s-au perfecţionat o serie de metode, ce permit obţinerea unor asemenea viteze de răcire şi a
unei game largi de sticle metalice.
Câteva dintre aceste metode sunt, după cum urmează:
 depunerea din vapori, ce presupune vaporizarea metalelor în atmosferă vidată şi condensarea
vaporilor pe o suprafaţă răcită;
 pulverizarea catodică, care este un proces neevaporativ, ce utilizează bombardamentul cu ioni de
mare energie pentru a desprinde atomii din materialul iniţial;
 electrodepunerea şi depunerea chimică, prin care ionii din soluţii apoase se depun prin electroliză
sau depunere chimică, formându-se aliaje amorfe;
 călirea ultrarapidă din stare lichidă, prin care un jet foarte subţire de material metalic topit vine în
contact cu un disc (de regulă din cupru) aflat în rotaţie, răcit interior cu apă, fiind centrifugat astfel
sub forma unor fibre foarte subţiri, amorfe, solidificate cu viteză ultrarapidă de răcire (vezi figura
41). Acest ultim procedeu de obţinere a sticlelor metalice este, de altfel, cel mai important, datorită
unei mari productivităţi, cu posibilitatea implementării industriale.

Figura 41 - Variantele cele mai utilizate ale procedeului continuu de obţinere a sticlelor metalice prin
călire ultrarapidă din stare lichidă

Producerea sticlelor metalice în condiţii acceptabile industrial şi sub forma unor produse utilizabile
tehnic, constituie o realizare remarcabilă a cercetătorilor din domeniul ştiinţei materialelor, având drept
rezultat apariţia unei noi clase de materiale de avangardă, cu proprietăţi neobişnuite.
Aceste materiale metalice amorfe realizează o îmbinare deosebită a proprietăţilor caracteristice
metalelor (maleabilitate, conductibilitate electrică şi termică mare, proprietăţi feromagnetice,
superconductoare) cu proprietăţi caracteristice sticlelor (duritate şi rezistenţă la coroziune, izotropism).
In ceea ce priveşte structura materialelor amorfe, se poate spune că, în timp ce descrierea structurii
cristalelor presupune necesitatea identificării coordonatelor tuturor atomilor ce compun celula elementară
(lucru deşi deseori complicat, dar practic realizabil), în cazul sticlelor metalice, descrierea structurii nu se
poate face decât statistic, datorită inexistenţei celulelor elementare, ci numai a unei ordini la scurtă distanţă
(aproximativ una, maxim două distanţe interatomice).
Toate acestea fac dificilă determinarea şi descrierea structurii oricărei sticle. Astfel, se explică apariţia
în ultimii 40 de ani a unui număr foarte mare de lucrări ştiinţifice referitoare la această problemă, în dorinţa
de a face posibilă rezolvarea ei.
Modelul cel mai utilizat la ora actuală pentru descrierea structurii materialelor metalice amorfe este
"modelul împachetării dense întâmplătoare" a lui Bernal [14], combătut la un moment dat, se pare fără
succes, de modelul alternativ al lui Gaskell [101]. Modelul empiric al lui Bernal se referea iniţial la

50
"împachetarea densă întâmplătoare" a unor sfere rigide de aceeaşi dimensiune, şi se baza pe experimente
fizice cu bile de oţel amestecate într-un sac de plastic. Impachetarea s-a dovedit a fi statistic reproductibilă,
fiind formată dintr-o serie de poliedri de diferite tipuri, principalele fiind redate în figura 42.
Poliedrii mici - tetraedrul şi octaedrul - reprezintă majoritatea întâlnită în cadrul tuturor tipologiilor.
Rămâne totuşi în discuţie, până în prezent, raportul de apariţie al diferiţilor poliedri.
Ulterior, modelului sferelor rigide i s-a adus o corectare [23], prin utilizarea unor sfere "moi", care
realizează o densitate de împachetare de 0,69 - 0,70, mai mare decât valoarea de ~ 0,63, cât realizează
modelul sferelor rigide, şi care concordă cu datele experimentale obţinute prin măsurarea densităţii.

Figura 42 - Poliedrii din cadrul împachetării dense întâmplătoare a sferelor rigide

Gaskell [102] a fost acela care a atras atenţia asupra principalului neajuns al acestui model, legat de
complicaţiile ce se ivesc în aplicarea acestuia în cazul grupei mari de sticle metalice de tip metal - metaloid,
ce conţin de obicei în jur de 20% metaloid.
S-a constatat ca acest tip de sticle metalice sunt mai stabile prin introducerea unor atomi de
dimensiune mică în interstiţiile dintre atomii de dimensiune mare. Dar, în cazul unui procent de 20%
metaloid, pentru a nu se produce "distorsiuni", diametrul atomului de metaloid trebuie să fie  0,48 din
diametrul atomului de metal.
Acest lucru se respectă numai în cazul carbonului şi borului, şi nu în cazul fosforului, siliciului sau
stibiului, care de altfel sunt principalele elemente componente ale unor sisteme uşor de amorfizat (de ex., Pd
- Si, Ni - P).
Aceste probleme s-au clarificat prin apariţia lucrării lui Turnbull [252], referitoare la volumul atomic
mediu al sticlelor metalice şi la soluţii solide metalice interstiţiale cristaline, când argumentele lui Gaskell,
referitoare la spaţiul interstiţial insuficient din cadrul împachetării dense întâmplătoare, s-au dovedit a nu
mai fi valabile.
S-a dovedit că volumul atomic mediu este în întregime determinat de scheletul metalic, iar atomii de
dimensiune mai mare de metaloizi sunt obligaţi să-şi micşoreze dimensiunile conform interstiţiilor existente.
Acest lucru este posibil, afirmă Turnbull, presupunând existenţa unor distanţe interatomice variabile în cazul
sistemelor uşor de amorfizat.

III. Compuşi chimici

Compuşii chimici ce se pot forma în aliajele metalice sunt foarte variaţi şi prezintă următoarele
caracteristici:
 Reţeaua cristalină a compuşilor chimici este diferită de reţeaua componenţilor ce formează compuşii;
 Compusul chimic se caracterizează întotdeauna printr-un raport exact al componenţilor, permiţând
exprimarea compoziţiei printr-o formulă simplă de tip AnBm, AmBnCp, etc (compus binar, ternar, etc).
Din acest motiv, li se mai atribuie denumirea de compuşi definiţi.
 Proprietăţile compusului chimic se deosebesc radical de proprietăţile fiecărui component în parte. De
regulă, compusul chimic este dur şi fragil.

51
 Temperatura de topire a compusului chimic este constantă.
 Formarea compusului chimic este însoţită de un efect termic considerabil.
Precum se vede, în caz general, regula de formare a compuşilor definiţi este cea a valenţei. De
exemplu, în sistemul K - Na se formează faza KNa2, dar nu şi faza KNa, deşi ambele elemente sunt
monovalente. De ce totuşi nu se formează faza KNa? Cauza constă în diferitele tipuri de legături
interatomice ce stau la baza formării compuşilor definiţi.
Laves [34] a studiat posibilii factori ce pot determina apariţia unei structuri cristaline şi a definit trei
principii de bază de formare a structurilor cristaline metalice, principii de care se poate ţine seama şi în cazul
compuşilor definiţi, deşi modalitatea lor de formare este mai complexă. Aceste trei principii geometrice sunt
următoarele: principiul împachetării spaţiale, principiul simetriei şi principiul asocierii.

a) Principiul împachetării spaţiale

In sistemul periodic al elemetelor, din cele 91 de elemente cu structuri cunoscute, 52 cristalizează
formând structuri cubice sau hexagonal compacte, cu Nc = 12. Precum se ştie, 12 este numărul de
coordinaţie cel mai mare, în cazul în care atomii de metal sunt de acelaşi tip. Presupunând că atomii de metal
au o formă sferică, se poate uşor demonstra că cel mai mare grad de umplere al spaţiului va fi atins în cazul
unei împachetări dense cubice sau hexagonale, adică pentru Nc = 12, spre care tind toate elementele.

b) Principiul simetriei
Dintre celelalte elemente rămase, care nu cristalizează în CFC sau HC, un număr de 23 vor cristaliza
în CVC, având Nc = 8. De aceea, se presupune că există şi alţi factori ce determină structura cristalină şi care
compensează acţiunea principiului împachetării spaţiale, cum ar fi factorul de temperatură şi factorul
legăturii interatomice. Cu toate acestea, nu există numere de coordinaţie ca 9, 10 sau 11, deşi acestea ar
asigura o împachetare mai mare decat Nc = 8. Distribuţia atomilor pentru Nc = 9, 10 sau 11 dispune de o
simetrie mult scăzută faţă de situaţia cu Nc = 8. De aceea, tendinţa de formare de configuraţii de înaltă
simetrie este evidentă şi poartă denumirea de principiul simetriei.

c) Principiul asocierii
Dacă într-o structură cristalină vom uni prin nişte linii imaginare toţi atomii între ei, iar dintre acestea
vom păstra doar liniile cele mai scurte de legătură între oricare două tipuri de atomi, vom obţine în acest fel
imaginea unor atomi legaţi ce formează nişte "asociaţii". Aceste "asociaţii" se numesc "omogene" dacă sunt
formate din acelaşi tip de atomi, sau "eterogene" în caz contrar. Ele pot fi finite sau infinite, mono-, bi-, sau
tridimensionale. Această tendinţă de formare a unor astfel de "asociaţii" stă la baza principiului asocierii.

Cele trei principii descrise mai sus permit explicarea formării structurilor HC, CFC, CVC în metale.
Dar, prin alierea a două sau mai multe metale se pot forma compuşi intermetalici în care nu se întâlnesc prea
des aceste tipuri structurale.
Acest fapt este condiţionat de existenţa unor factori interatomici suplimentari, care vor fi urmăriţi în
continuare şi care determină o varietate foarte largă a compuşilor definiţi.
Cele trei principii Laves rămân valabile, după cum vom vedea, doar în cazul aşa numitelor "faze
Laves", care fac parte din compuşii de tip geometric.
Astfel, compuşii chimici se pot clasifica dupa câteva criterii precum: modul în care elementele
componente respectă legile valenţei, lărgimea domeniului de concentraţie în care există ca fază unică, modul
de comportare la topire, factorul predominant în determinarea energiei libere.

 După modul cum respectă legile valenţei, compuşii chimici se împart în:

a) compuşi care respectă legile valenţei, formaţi din metale cu nemetale tipice (O, S, Cl, s.a.). Aceşti
compuşi se numesc oxizi, sulfuri, cloruri, etc. În aliajele metalice aceşti compuşi apar sub forma aşa
numitelor incluziuni nemetalice. Un alt exemplu de astfel de compuşi sunt şi combinaţiile magneziului cu
elementele din grupele IV, V şi VI ale tabelului periodic (Mg2Si, Mg2P6, Mg2P2, Mg2Sb2, Mg3Bi2, MgS,
MgSe, etc.).
52
 b) compuşi care nu respectă legile valenţei, formaţi numai din metale, deci cu o legătură de tip
metalic între elementele componente şi cu o dispunere în nodurile reţelei cristaline numai a ionilor
pozitivi rezultaţi, susţinuţi de gazul de electroni. Această legătură interatomică, precum se ştie (vezi
subcapitolul 1.4.1), nu este puternică. De aceea, în anumite condiţii, cantitatea unui element component
poate fi mai mare, sau mai mică decât raportul stoechiometric corespunzător al elementelor. Câteva
exemple de compuşi care nu respectă legea valenţei sunt după cum urmează: CuZn, Cu5Zn8, Cu5Sn, Cu3Sn8,
Cu3Sn, Ni3Al, NiAl, Ni2Al3, NiAl3, etc. In acest caz, datorită faptului că toţi componenţii sunt metale,
compusul se numeşte compus intermetalic sau fază intermetalică.

 După lărgimea domeniului de concentraţie în care există ca fază unică se deosebesc:

a) compuşi cu compoziţie fixă (Fe3C, Mg2Si, Mg2Ni, Ni Al3, etc.)

b) compuşi cu compoziţie variabilă (Cu2Al, CuZn, Ni2Al3, NiAl, Ni3Al etc.). Compuşii cu compoziţie
variabilă sunt de fapt soluţii solide pe bază de compuşi, despre care am amintit anterior.

 După comportarea la topire, compuşii chimici pot fi cu topire:

- congruentă, când rezultă un lichid cu aceeaşi compoziţie cu a fazei solide

- incongruentă, când rezultă un amestec de două faze diferite, de obicei lichid şi solid

 După factorul predominant în determinarea energiei libere (care poate fi factorul electrochimic,
geometric sau concentraţia electronică) compuşii se împart în (vezi figura 43):
a) compuşi electrochimici
b) compuşi de tip geometric
c) compuşi electronici

Figura 43 - Schema celor trei tipuri principale de compuşi intermetalici (CEV - concentraţia
electronilor de valenţă)

Compuşi electronici Compuşi electrochimici

CEV legătură ionică

şi / sau covalentă

împachetare densă

Compuşi geometrici

a) Compuşii electrochimici sunt compuşi de valenţă normală cu legătura interatomică de tip ionică
sau covalentă. Aceasta se întâmplă când toţi atomii compusului fie primesc, fie cedează electroni de valenţă,
formând un octet stabil ns2np6, adică toţi orbitalii s şi p sunt în întregime completaţi sau în întregime
descompletaţi. Aceste octete pot fi completate în două modalităţi:
 un tip de atomi (cationii) cedează electroni altui tip de atomi (anionii), rezultând o legătură ionică;
 electronii se distribuie între atomi, rezultând o legatură covalentă
In compuşii de acest tip, cu legături interatomice foarte puternice, compoziţia chimică este constantă şi
corespunzătoare unui raport strict stoechiometric, neputând exista nici exces de atomi, nici atomi lipsă ai
53
unui element. Un astfel de compus nu va avea proprietăţi metalice, dar va avea duritate mare şi fragilitate.
După structura cristalină, compuşii electrochimici se împart în: compuşi cu structura tip NaCl,
compuşi cu structura tip CaF2, compuşi cu structura tip ZnS şi compuşi cu structura tip NiAs.

b) Compuşii de tip geometric se formează pe baza factorului geometric (diferenţa dintre razele atomice
ale componenţilor). Din această grupă fac parte fazele Laves, fazele Sigma şi fazele Hägg (sau compuşi
interstiţiali). Dacă diferenţa atomică este mare, se formează compuşii interstiţiali. Dacă dimensiunile atomice
sunt relativ apropiate, se formează fazele Laves şi fazele Sigma.
 Faza Laves - are formula AB2 şi se formează între componenţi de tip A şi B cu un raport al diametrelor
atomice DA / DB  1,2 (adesea între 1,1  1,6). Fazele Laves au o reţea cristalină de tip hexagonal
compactă (MgZn2 şi MgNi2) sau de tip CFC (MgCu2). Formarea lor se bazează pe cele 3 principii Laves
enunţate la începutul acestui subcapitol. Din familia de faze Laves fac parte AgBe2, CaAl2, TiBe2, TiCr2,
s.a. (de tip MgCu2); BaMg2, MoBe2, TiMn2 (de tip MgZn2).
 Faza Sigma se formează între metalele de tranziţie din grupele V şi VI cu metalele de tranziţie din
grupele VII şi VIII, dacă diferenţele între diametrele atomice nu sunt mai mari de 10 - 12%. Aceste faze
au compoziţia variabilă şi structura tetragonală complexă cu tetragonalitatea c/a = 0,52, conţinând circa
30 atomi pe celula elementară. Fazele Sigma sunt dure şi fragile şi au conductibilitate electrică mare.
Dintre fazele Sigma se menţionează FeCr, FeV, CoCr, CoMo, MnCr, Mn2V.
 Faza Hägg reprezintă compuşii formaţi între metalele de tranziţie - M, cu raze atomice mari (Fe, Mn,
Cr, Mo, etc.), şi nemetale - X cu raze atomice mici (H, B, C, N). Atomii de X ocupă interstiţiile structurii
matrice de atomi M, formând compuşi precum carburi, nitruri, boruri, hidruri. Aceste faze pot avea
următoarele formule M4X, (Fe4N, Mn4N, s.a.); M2X (W2C, Mo2C, Fe2N, s.a.); MX (WC, VC, TiC, NbC,
TiN, VN, s.a.).
Structura cristalină a fazelor Hägg se stabileşte prin raportul razelor atomice ale nemetalului (RX) şi
metalului (RM). Dacă RX / RM < 0,59, atunci atomii de metal formează unul din tipurile de reţea cristalină
simplă: fie cubică (cu numărul de coordinaţie Nc = 8 sau 12), fie hexagonală (Nc = 12). In această reţea a
metalului, atomii de nemetal ocupă anumite spaţii interstiţiale, de tip tetraedric sau octaedric. Dacă condiţia
RX / RM < 0,59 nu este îndeplinită, cum este cazul carburii de fier, mangan şi crom, atunci se formează
compuşi cu o reţea complexă, care nu mai pot fi considerate faze de pătrundere Hägg.
Conform condiţiei enunţate mai sus, ar trebui să ne aşteptăm la un comportament corespunzător şi în
cazul oxigenului, care are o rază atomică mică de 0,6  10-10 m. Cu toate acestea, fenomenul este rar întâlnit
datorită electronegativităţii puternice a oxigenului (RO2- = 1,32  10-10 m) care intervine şi care determină ca
acesta din urmă să formeze legături ionice. Ca urmare, factorul geometric nu este singurul care favorizează
formarea acestor tipuri de compuşi.
Pe baza fazelor Hägg se pot forma uşor "soluţiile solide lacunare" (vezi subcap. II.3), denumite uneori
şi soluţii solide cu defecte de reţea. Soluţii solide lacunare se formează, de exemplu, în carburile VC, TiC,
ZrC, NbC şi altele.
Fazele de pătrundere Hägg prezintă următoarele proprietăţi importante:
- Duritate, fragilitate şi temperatură de topire mari, asemănătoare materialelor cu legături ionice şi
covalente. Duritatea fazelor Hägg este mare şi variază cu stoechiometria, fapt ce se explică prin legătura
covalentă dintre electronii p ai nemetalului cu electronii d ai metalului de tranziţie. Temperatura de topire
este foarte mare.
- La temperaturi înalte, proprietăţile mecanice ale acestora devin asemănătoare cu cele ale metalelor,
adică sunt moi şi plastice.
- Proprietăţile mecanice indică prezenţa legăturii covalente dintre electronii p ai nemetalului şi
electronii d ai metalului. Proprietăţile electronice se bazează pe legătura de tip metalic dintre electronii - d ai
metalului. Legătura metalică d - d este puţin diferită faţă de legătura din cadrul elementului metalic pur,
distanţa dintre atomii de metal fiind puţin mai mare, simetria fiind şi ea diferită.
- Conductibilitatea şi luciul sunt aceleaşi ca la metale, rezistivitatea electrică la 300K fiind aceeaşi ca
a metalelor de tranziţie.
- Câţiva compuşi de acest tip au o temperatură de tranziţie superplastică mare: 17,5K pentru
NbC0,3N0,7; Pd, Pd - Ag şi Pd - Cu nu sunt superconductori, dar prin adăugarea de hidrogen, devin
54
superconductoare.
- Borurile şi fosfurile metalelor de tranziţie, ce se pot obţine în stare amorfă prin răcire ultrarapidă,
posedă aceleaşi proprietăţi mecanice şi electrice ca şi oţelurile.

c) Compuşii electronici sunt compuşi care se formează pentru anumite rapoarte între electronii de
valenţă şi atomi. La anumite valori de concentraţii electronice (c.e = 3 / 2; 21 / 3; 7 / 4) se formează, într-o
mare varietate de sisteme de aliaje, faze izostructurale numite compuşi electronici. De exemplu: - pentru c.e
= 3 / 2 se formează compuşi izostructurali cu faza β din alame - reţea CVC (CuZn, AgZn, AuZn, CuBe,
AgMn, Cu3Al, Cu5Sn, CuSi, CoZn3);
- pentru c.e = 21 / 13 se formează compuşi izostructurali cu faza γ din alame - reţea cubic complexă
(Cu5Zn8, Au5Zn8, Ag5Zn8, Ag5Cd8, Cu5Cd8, Cu9Al4, Cu39Sn39, Fe5Zn2, Co5Zn21, Ni5Zn21, Pd5Zn21, Pt5Zn21);
- pentru c.e = 7 / 4 se formează compuşi izostructurali cu faza ε din alame - reţea HC (CuZn3,
AgCd3, Cu3Sn, Ag5Al3, Cu5Ge39, Ag3Sn, Au3Sn, Au3In).

2.1.3. Constituienţi metalografici

Constituienţii metalografici reprezintă părţi distincte ale structurii metalelor sau aliajelor metalice,
având un aspect propriu, caracteristic la microscop. Aceştia sunt grupaţi în patru tipuri principale: metal pur,
soluţie solidă, compus chimic şi amestec mecanic.
Metalele pure prezintă un aspect microstructural sub formă de grăunţi alotriomorfi (fără simetrie
exterioară), cu limita de grăunte conturată clar după atacul chimic (figura 44, a). Dacă atacul este prelungit,
se observă grăunţi diferit nuanţaţi, cu aspect mai mult sau mai puţin întunecat, datorat corodării diferite în
funcţie de orientarea lor cristalografică (figura 44, b).
Soluţiile solide prezintă două aspecte microscopice diferite:
a) soluţie solidă omogenă cu grăunţi alotriomorfi, asemănători cu cei ai metalului pur, structură de
echilibru ce se obţine însă numai la răciri foarte lente;
b) soluţie solidă neomogenă, când răcirea se face mai repede (fapt curent în practica industrială)
rezultând cristale neomogene, cu aspect caracteristic dendritic (dendron - copac, în limba greacă) -
vezi figura 45.
Compuşii intermetalici prezintă în general la microscop forme aciculare, lamelare sau poliedrice, cu
caracter idiomorf (cu simetrie exterioară). Fiind foarte rezistenţi la atacul cu reactivi metalografici, ei rămân
necoloraţi şi în relief. In figura 46 este reprezentată schematic microstructura unui aliaj de cuzineţi de tip
Babbit (83%Sn, 11%Sb, 6%Cu). Se observă compusul SnSb sub formă de cristale poliedrice şi compusul
acicular Cu3Sn.
Amestecurile mecanice – (sau agregatele cristaline) sunt structuri eterogene, formate din două sau
mai multe faze. Acestea se numesc eutectice, dacă se formează prin solidificare direct din topitură, sau se
numesc eutectoide, dacă s-au format prin transformare în stare solidă dintr-o soluţie solidă.
Aspectul microscopic caracteristic este variat, cel mai frecvent fiind însă cel lamelar sau punctiform.

Figura 44 – Aspectul microscopic schematizat al metalelor pure: a) după atac chimic slab; b) după atac
prelungit

55
 Figura 45 - Microstructura unui bronz monofazic (Cu, 10%Sn): a) Soluţie solidă neomogenă - Atac
clorură cuprică amoniacală (x 300); b) Soluţie solidă omogenă - Atac persulfat de amoniu 10% (x 300)

Figura 46 - Aspectul schematic al microstructurii unui aliaj de cuzineţi Sn - Sb – Cu

Figura 47 - Aspectul schematic lamelar al unui amestec eutectoid (perlită)

56
 2.2. Solidificarea aliajelor metalice
Orice substanţă, precum se ştie, se poate afla în trei stări de agregare diferite: în stare gazoasă, în
stare lichidă şi în stare solidă. Metalele pure, de asemenea, pot suferi la anumite temperaturi diferite
transformări de stare: din stare solidă pot trece în stare lichidă la temperatura de topire, iar din stare
lichidă în stare gazoasă la temperatura de fierbere. Cum am arătat anterior în subcapitolul 1.4, figura 3,
aceste temperaturi caracteristice depind de presiune şi temperatură. În tabelul 3 sunt indicate aceste
temperaturi caracteristice pentru metalele cel mai des întâlnite în tehnică. Datele corespund presiunii de
0,1 MPa.

Tabelul 3 – Câteva caracteristici ale celor mai importante metale

Elementul Numărul Raza Densitatea Temperatura C Duritatea

elementului atomică, (la 20C) Topire Fierbere HB
în sistemul nm g/cm3
periodic
Be 4 0,113 1,82 1284 2970 140
Mg 12 0,160 1,74 651 1110 30
Al 13 0,143 2,70 660 2500 20
Ti 22 0,145 4,50 1660 3260 80
V 23 0,136 5,96 1700 3000 260
Cr 24 0,128 7,14 1850 2470 100
Mn 25 0,131 7,46 1244 2150 200
Fe 26 0,127 7,86 1539 2880 70
Co 27 0,126 8,9 1480 3135 50
Ni 28 0,124 8,9 1455 3080 60
Cu 29 0,128 8,92 1083 2300 35
Zn 30 0,137 7,14 419 907 35
Zr 40 0,160 6,52 1860 3580 100
Nb 41 0,147 8,5 2450 3700 80
Mo 42 0,140 10,2 2625 4800 150
Ag 47 0,144 10,5 960 1950 25
Sn 50 0,158 7,29 232 2430 5
W 74 0,141 19,3 3410 5500 300
Au 79 0,144 19,3 1063 2600 19
Hg 80 0,155 13,51 -38,9 357 -
Pb 82 0,175 11,3 327 1750 4
U 92 0,155 19,0 1133 3927 240

Temperatura de topire reprezintă o constantă foarte importantă a metalelor. Aceasta variază pentru
diferitele metale în limite destul de largi, de la –38,9 C pentru mercur (cel mai uşor fuzibil metal, care se
află la temperatura camerei în stare lichidă), până la 3410 C pentru wolfram, cel mai greu fuzibil metal.
Pentru a compara proprietăţile diferitelor metale, acestea se testează la aşa numitele temperaturi
”convergente”, care sunt proporţionale cu temperatura absolută de topire. De exemplu, 0,5 din
temperatura absolută de topire va fi pentru plumb 27 C, iar pentru fier 631C. La aceste temperaturi,
proprietăţile plumbului şi fierului sunt destul de apropiate.
În cadrul acestui capitol vor fi descrise procesele termodinamice şi cinetice care au loc la trecerea
unui material metalic din stare lichidă în stare solid cristalină (cristalizare), cât şi din stare lichidă în stare
solid amorfă (amorfizare).

57
 2.2.1. Cristalizarea

Cristalizarea reprezintă procesul de trecere a unui material din stare lichidă în stare solidă prin
formarea de cristale cu diferite reţele cristalografice.
În natură toate transformările, inclusiv cristalizarea sau topirea la răcirea, respectiv încălzirea unui
material, sunt condiţionate de faptul că starea nouă ce rezultă este energetic mult mai stabilă, având o
rezervă de energie mult mai mică. Procesul se poate explica prin clasicul exemplu al celor doua sfere:
sfera din poziţia 1 (figura 48) tinde să ajungă în poziţia 2 mult mai stabilă, caracterizată printr-o energie
potenţială mai scăzută.
Figura 48

Starea energetică a sistemului cu un număr mare de particule aflate în mişcare termică (atomi,
molecule) este caracterizată prin funcţia termodinamică caracteristică G, numită “energie liberă” Gibbs:
G = U – TS
unde: U – energia internă a sistemului; T – temperatura absolută; S – entropia sistemului;
Cu cât energia liberă a sistemului este mai mare, cu atât sistemul este mai puţin stabil, acesta
trecând, dacă există condiţii, într-o stare cu o energie liberă mai mică.
Odată cu schimbarea condiţiilor exterioare, de exemplu cele de temperatură, energia liberă a
sistemului variază după legităţi specifice, dar diferite pentru starea lichidă sau starea solid cristalină.
Schematic, variaţia energiei libere cu temperatura pentru cele două stări este ilustrată în figura 49.

Figura 49 – Variaţia energiei libere în funcţie de temperatură pentru un material în stare lichidă (1)
şi solid cristalină (2).

Materialul în stare lichidă posedă o energie liberă mai mică pentru temperaturi mai mari decât Ts, în
timp ce la temperaturi mai mici decât Ts, energie liberă scăzută o are materialul în stare solidă. Ca urmare,
mai sus de Ts materialul se află în stare topită, iar mai jos de Ts în stare solid cristalină.
La o temperatură egală cu Ts, energiile libere ale stării lichide şi solide sunt egale, materialul în
stare lichidă aflându-se în echilibru cu materialul în stare solidă. Această temperatură – Ts – se numeşte
“temperatura teoretică de cristalizare”. La această temperatură, cele două energii libere fiind egale
(Glichid = Gsolid), procesul de cristalizare (respectiv de topire) nu poate avea loc, cele două faze aflându-se
în echilibru.
Din figura 49 se observă că, din punct de vedere termodinamic, pentru a se declanşa cristalizarea
este necesar ca topitura să fie răcită mai jos de temperatura Ts. Temperatura la care începe practic
58
cristalizarea se numeşte “temperatura reală de cristalizare” – Tn. Răcirea topiturii mai jos de
temperatura de echilibru – Ts, se numeşte “subrăcire”.
Aceleaşi condiţii guvernează şi transformarea inversă din stare cristalină în stare lichidă,
transformare care poate avea loc numai la temperaturi superioare valorii Ts, fenomen ce se numeşte
“supraîncălzire”.
Nivelul sau gradul de subrăcire - T – reprezintă diferenţa dintre temperatura teoretică de
cristalizare şi cea reală de cristalizare: T = Ts – Tn. Dacă, de exemplu, temperatura teoretică de
cristalizare a plumbului este de 631 C, iar procesul de cristalizare a plumbului topit subrăcit are loc la
temperatura de 590 C, atunci gradul de subrăcire n este egal cu: 631 – 590 = 41 C. Procesul de trecere
a metalului din stare lichidă în stare cristalină poate fi ilustrat prin curbe în coordonate timp – temperatură
(figura 50).
Figura 50 - Curbe de răcire la cristalizare.

Răcirea metalului în stare lichidă este însoţită de o scădere monotonă a temperaturii, numindu-se
răcire simplă deoarece nu are loc o schimbare calitativă a stării materialului. La atingerea temperaturii de
cristalizare, pe curba temperatură – timp apare un palier orizontal (curba 1, figura 50), deoarece cedarea
de căldură se compensează cu căldura latentă de cristalizare ce se cedează în timpul cristalizării. La
încheierea cristalizării, adică după transformarea în întregime în stare solidă, temperatura începe din nou
să scadă şi corpul solid cristalin se răceşte. Teoretic, procesul de cristalizare se ilustrează prin curba 1.
Curba 2 indică procesul real de cristalizare. Lichidul se răceşte continuu până la temperatura de subrăcire
Tn, ce se află mai jos de temperatura teoretică de cristalizare Ts. Prin răcirea sub temperatura Ts se crează
condiţiile energetice necesare pentru desfăşurarea procesului de cristalizare.
Unele metale, datorită unei subrăciri puternice, cedează violent căldura latentă de cristalizare în
primul moment al acestui proces, astfel încât temperatura prezintă un salt apropiindu-se de valoarea
teoretică (curba 3, figura 50). Un asemenea mod de cristalizare îl prezintă, de exemplu, plumbul.
Cu cât va fi mai mare viteza de răcire, cu atît va fi mai mare gradul de subrăcire. Pentru ca un metal
în stare lichidă să fie în totalitate subrăcit, sunt necesare viteze de răcire foarte mari (milioane şi chiar
miliarde de grade pe secundă). Răcirea metalului lichid până la temperatura camerei trebuie efectuată
astfel încât să se obţină un metal lichid subrăcit, adică un metal ce nu prezintă structură cristalină, numit
amorf sau sticlă metalică, tip structural descris anterior in subcapitolul 2.4. – materiale metalice amorfe.

2.2.2. Mecanismul procesului de cristalizare

Formarea cristalelor la solidificare este rezultatul a două procese elementare:
1) formarea în topitură a unor germeni sau nuclee de cristalizare;
2) creşterea germenilor formaţi;
Germenii cristalini sunt fie mici grupări de atomi cu o simetrie intermediară între ordinea la scurtă
distanţă ce caracterizează topitura şi ordinea la lungă distanţă ce caracterizează solidul, fie particule
străine, de exemplu incluziunile. Primul tip de germeni reprezintă categoria germenilor omogeni, iar cel
de-al doilea tip – germenii eterogeni.

59
 Până nu demult forţele motrice ale transformărilor structurale dintr-un material se studiau pe baza
diferenţelor de energie liberă (energii Gibbs) ce însoţesc schimbările de fază, noţiuni prezentate anterior
în subcapitolul 2.1. Dar existenţa a două faze (în cazul de faţă, faza iniţială lichidă şi faza finală solidă)
presupune, în mod evident, formarea unei suprafeţe de separare între acestea două, interfaţă care înainte
nu se lua în considerare în descrierea procesului de cristalizare. Ca şi în cazul unei suprafeţe libere,
“încărcarea energetică” a interfeţei se stabileşte prin energia superficială specifică, corespunzătoare
unităţii de suprafaţă, care are valori, în cazuri practice, cuprinse între 10 – 1000 mj / m2. Această energie
suplimentară (4r2 pentru o particulă sferică de rază r) trebuie considerată şi comparată cu schimbul de
energii Gibbs între fazele care apar, de exemplu cristalele nou formate şi masa de metal topit.
Pentru calculul acestui schimb de energie, numit în continuare energie de transformare, considerăm
că în lichidul L cu N atomi de tip A şi B, cu un conţinut xL de atomi de A se formează un germene
cristalin , ce conţine N atomi, cu o compoziţie x. Rezultă că concentraţia fazei lichide în atomi A
scade la x1L. Conform legii conservării masei, vom avea:

N xL = (N - N) x1L + N x 2.9

Rezultă: xL – x1L = N ( x - xL) / (N - N) 2.10

Energia de transformare va avea următoarea expresie:

- G = N gL (xL) - N g (x) – (N - N) gL (x1L) 2.11

unde gL şi g - valorile energiei Gibbs (pentru 1 atom) a fazelor – figura 51.

Deoarece NN, diferenţa xL – x1L este mult mai mică decât diferenţa x - xL, astfel încât
L
g
g L ( x L )  g L ( x L )  ( x1L  x L )  xL
2.12
1
x L

Cu ajutorul ecuaţiei (2.10) şi (2.12) se obţine energia de transformare corespunzătoare lui N,
reprezentată în continuare prin “ g ”:
G g L
g  g L (x L )  (x   x L ) xL
 g  (x  ) 2.13
 L
N x

adică pe diagrama g – x (figura 51), mărimea g se stabileşte prin distanţa între tangenta la curba gL
în punctul xL şi tangenta la curba g în punctul de compoziţie a germenului x. Trebuie subliniat faptul că
g depinde atât de xL, cât şi de x. Pentru un x fixat, mărimea g creşte prin mărirea lui xL corespunzător
cu suprasaturarea ce creşte, în timp ce pentru un xL fixat, energia de transformare atinge maximul când –
conform figurii 51 - x devine egal cu valoarea abscisei punctului de contact al tangentei la curba g (care
este paralelă cu tangenta la curba gL în punctul xL). Când scade suprasaturarea lui xL până la valoarea de
echilibru xeL, mărimea x variază corespunzător până la xe, putând trasa astfel o tangentă comună; în
acest caz g devine nul.
Energia superficială interfazică poate fi ignorată doar în cazul când este mult mai mică faţă de
energia de transformare; în cazul unui germene de fază nouă, de formă sferică, această condiţie are
următoarea expresie:

4 3
4  r2    r g / v 2.14
3
3 
sau   1 2.15
r g v

60
 unde r – raza germenului format, g / v - energia de transformare a fazei ce se formează (energia
raportată la volumul atomic v, adică volumul unui atom).

Figura 51 – Energia Gibbs g al celor două faze  = L,  în funcţie de compoziţia aliajului x la o

temperatură constantă (schematic)

În unele cazuri, procesul de formare al germenilor poate decurge numai după depăşirea unei
anumite bariere energetice. Acest stadiu al procesului de germinare va fi studiat în cele ce urmează mai în
detaliu. Astfel, vor trebui definite legităţile care determină timpul şi locul de germinare al noii faze, adică
procesul de transformare fazică.

2.2.3. Energia de formare a germenilor. Germinarea omogenă

Dacă în urma subrăcirii topiturii metalice L, se formează particule de fază nouă cristalină , atunci
are loc o cedare a energiei de transformare, dar se adaugă (pentru echilibrarea balanţei energetice) energia
superficială corespunzătoare interfeţelor nou create. Ca urmare, balanţa energetică pentru o particulă
sferică de fază nouă  are următoarea expresie pentru procesul de formare al particulelor:

4 3
A(r) = -  r g total / v + 4  r2  2.16
3

Subliniem faptul că această relaţie este satisfăcută numai pentru un număr iniţial mic al germenilor
de fază nouă ce se formează. Energia de transformare g total include toate componentele energetice,
volumic proporţionale, cum s-a arătat de altfel în subcapitolul anterior.
Germenele de fază nouă, urmărit ca o particulă macroscopică, reprezintă punctul caracteristic al
teoriei clasice a germinării [7] , comentată ulterior în nenumărate articole (de exemplu [8]). Ulterior, au
fost emise şi alte teorii, dar care, datorită complexităţii acestora, au la ora actuală, o mică aplicabilitate
practică. Se exclud, totuşi, în momentul de faţă teoriile binecunoscute ale descompunerii spinodale [9] şi
modelele ce utilizează fizica statistică [10].
Funcţia A(r) are un maxim A*(r*) (figura 52), astfel încât germenele poate creşte spontan, câştigând
energie, numai de la o anumită dimensiune critică caracterizată prin raza critică r*, sau numai după
depăşirea barierei energetice A* (energia critică de formare a germenului). Astfel, germenele “critic”, în

61
stadiul de formare, se află în stare de echilibru instabil în topitură. Din relaţia anterioară (2.16) se obţine
expresia dimensiunii (razei) critice a germenului,

2
r* = 2.17
g total v 

iar pentru energia critică de formare a germenului:

16 3
A* =  2.18
3 (g  2
total v )

Din (2.17) şi (2.18) rezultă următoarele două relaţii de dependenţă:

2 *3
A* =  r ( g total / v) 2.19
3
4
Şi : A* =  r*2  2.20
3

Figura 52 – Energia liberă de formare a germenului A de compoziţie constantă în funcţie de raza

germenului r (schematic)

Relaţia (2.17) indică faptul că formarea germenului depinde simţitor de energia superficială , care,
în multe cazuri concrete, este necunoscută, putând fi apreciată indirect [8]. În plus, din relaţiile (2.16) şi
(2.19) rezultă că odată cu creşterea energiei libere g total (energia de transformare), raza critică a
germenului şi energia liberă critică de formare a acestuia scad.
Mărimea g total depinde, de asemenea, şi de compoziţia germenului x (fapt anterior menţionat),
astfel încât energia liberă de formare a germenului A reprezintă o funcţie de două variabile – r şi x.
Ca urmare, pentru un aliaj în stare lichidă de compoziţie xL şi temperatură T, energia liberă de
formare a germenului reprezintă o funcţie de x şi r, conform relaţiei (2.16). În figura 53 este ilustrat
schematic un exemplu pentru care s-a considerat formarea de germeni cristalini cu reţea cubic simplă.
“Şaua” care rezultă în punctele maxime ale acestei figuri corespunde formării germenului critic, etapă ce
stabileşte viteza întregului proces de germinare. Calculul detaliat al acestui proces poate fi urmărit în
lucrările [22, 24].
Pentru o apreciere reală a energiei critice de formare a germenilor sunt necesare date experimentale.
Pentru energia superficială (se are în vedere suprafaţa de separare germene – matrice) nu se pot obţine
întotdeauna asemenea date experimentale cu exactitatea dorită. Se poate însă efectua o evaluare
apreciativă. Astfel, în cazul corespondenţei cristalografice între cele două faze – germene, matrice –

62
(interfeţe coerente) energia interfeţei este de ordinul 20 mj / m2, situaţie întâlnită des la transformările de
fază din stare solidă. În cazul solidificării, deci a formării germenilor cristalini în matricea de topitură,
interfeţele ce i-au naştere sunt de tip incoerent cu valori ale energiei superficiale de ordinul a 700 mj / m2.
Deci, în funcţie de structura interfeţelor, energia superficială variază între cele două valori limită
amintite.
Trebuie subliniat faptul că formarea germenilor sferici la germinarea omogenă presupune energii
superficiale mult mai mari decât în cazul germinării eterogene pe suprafeţe preexistente.
Energia de transformare fazică g total la rândul său se poate determina pe baza figurii 51 şi se poate
calcula cu ajutorul relaţiei (2.12) dacă sunt cunoscute energiile Gibbs ale fazei iniţiale (topitura) şi fazei
finale (solidul cristalin) şi compoziţia germenilor. În multe cazuri, compoziţia germenilor de fază nouă
poate varia doar în limite foarte înguste, astfel încât curba g(x) din figura 51 este foarte strânsă
asemănătoare unei agrafe de păr. În acest caz, printr-o bună aproximare, indiferent de noţiunea “germene
critic”, compoziţia acestuia poate fi considerată egală cu xe (punctul de contact al tangentei comune),
ceea ce corespunde echilibrului între cele două faze fără considerarea energiei superficiale.

Figura 53 – Ilustrarea schematică a variaţiei energiei libere A/ kT de formare a germenilor cubici,

pentru temperatura constantă de 800 K, în funcţie de lungimea laturii cubului a, pentru compoziţii x
cuprinse între 0,82 şi 1 (adică în apropierea valorii minime pe curba g în figura 51). Linia ce uneşte
valorile maxime precum şi proiecţia acesteia sunt indicate prin linie punctată. Valoarea minimă a acesteia
din urmă corespunde unei valori pentru latura cubului egală cu 6,5 din parametrul de reţea – a, A = 41 kT
şi x = 0,92 (conform [2]).

2.2.4. Germinarea eterogenă

În cazul unor valori mari ale energiei superficiale şi / sau a unei forţe motrice de transformare
insuficiente, bariera energetică de formare a germenilor este foarte mare, iar germinarea omogenă nu
poate avea loc, adică germinarea cu o reţea cristalină nedistorsionată în diferite puncte distribuite statistic
ale topiturii.
În asemenea cazuri germinarea se produce într-o altă modalitate, numită eterogenă, pe suprafeţe
preexistente în topitură (incluziuni, impurităţi, pereţii lingotierei). Germinarea omogenă este un proces
dificil din punct de vedere energetic, deoarece necesită energii mari pentru formarea suprafeţelor de
separare dintre germeni şi topitură. Deoarece tensiunile superficiale la interfeţele solid – solid sunt mult
mai mici, este mai convenabil energetic ca germenii să se formeze pe suprafeţe preexistente în topitură
adică eterogen.
63
 Figura 54 reprezintă procesul formării unui germene de formă semisferică pe o suprafaţă
preexistentă S de formă plană. Tensiunea superficială germene – topitură este I, iar tensiunea superficială
germene – suport este SG.
Figura 54 – Formarea unui germene de fază nouă pe o suprafaţă preexistentă plană

Pornind de la această geometrie simplă a germenului de fază nouă, se poate uşor calcula energia de
formare a germenului pe baza balanţei energetice. Ca şi în cazul formării germenului sferic prin
germinare omogenă, în cazul germinării eterogene se obţine următoarea relaţie pentru energia critică de
formare a germenului:

 i3
A* = k (2.21)
(g total v )2

În care : k –coeficient ce depinde de raportul energiilor superficiale SG / i. Pentru I = SG rezultă k
= 5 / 3, valoare superpozabilă cu k = 16  / 3 corespunzătoare formării germenului sferic de la
germinarea omogenă.

2.2.5. Parametrii cristalizării

Viteza întregului proces de cristalizare se stabileşte prin două componente:
- viteza de germinare – vg, măsurată în [nr. germeni formaţi / mm3 . s]
- viteza de creştere a cristalelor - vc, măsurată în [mm / s]

S-a stabilit anterior faptul că atât viteza de germinare – vg, cât şi viteza de creştere – vc depind de
gradul de subrăcire a topiturii - T. În figura 54 este reprezentată schematic variaţia celor două viteze în
funcţie de gradul de subrăcire T, prin cele două curbe cu maxim.
Pentru temperatura teoretică de cristalizare, când T = 0 şi valorile vg şi vc sunt egale cu zero,
procesul de cristalizare nu poate decurge. Odată cu creşterea subrăcirii, valorile vg şi vc cresc şi ele,
atingând un maxim, după care scad; pentru valori mari ale subrăcirii cele două viteze devin practic nule
din nou.
Pentru grade mici de subrăcire, creşterea vg şi vc este condiţionată de faptul că în apropierea
punctului de echilibru Ts mobilitatea atomilor este mare şi accelerarea cristalizării cu creşterea gradului
de subrăcire este determinată de accentuarea diferenţei energiilor libere corespunzătoare stării lichide şi
stării cristaline. La grade mari de subrăcire deci temperaturi scăzute, dincolo de valoarea maximă a
curbelor, scăderea vg şi vc este determinată de mobilitatea foarte scăzută a atomilor care implică o
capacitate scăzută a sistemului de a se transforma. La grade foarte mari de subrăcire vg şi vc devin din nou
nule deoarece mobilitatea atomilor este insuficientă pentru a realiza rearanjarea acestora din distribuţia
haotică a lichidului în cea ordonată a cristalului.
Dimensiunea cristalelor formate depinde de raportul celor doi parametri - vg şi vc la temperatura de
cristalizare, pentru un grad de subrăcire fix. Astfel, pentru o valoare mică a lui vg şi o valoare vc mare
(grade mici de subrăcire, vezi figura 54), se formează cristale grosolane, numeric puţine. Invers, pentru
valori mici vc şi valori mari vg (subrăcire mare) se formează un număr mare de cristale fine. În cazul în

64
care, conform curbelor Tamann, topitura poate fi puternic subrăcită fără a se cristaliza, atunci vg şi vc
devin nule, lichidul rămâne netransformat, necristalizat, devenind un solid amorf.

Figura 54 – Viteza de germinare – vg şi viteza de creştere a cristalelor – vc în funcţie de gradul de

subrăcire - T.

Viteza de germinare, adică numărul de cristale ce se formează în unitatea de timp şi volum,

depinde de energia liberă de formare a germenului A. Se presupune că numărul de germeni formaţi din ni
atomi, se stabileşte conform următoarei relaţii:

ni = n exp [ - A / (kT)] (2.22)

unde n – numărul total de atomi în unitatea de volum. În cazul razei critice r* va rezulta:

nI* = n exp [ - A* / (kT)] (2.23)

Utilizând relaţiile 2.16, 2.17, 2.18 şi presupunând că fiecare germen de dimensiune critică creşte
ulterior formând un cristal, atunci viteza de germinare corespunzătoare se stabileşte conform următoarei
relaţii:

vg = ns*  L n exp [ - (Ad* + A*) / (kT)] (2.24)

unde ns* ~ 100 – reprezintă numărul de atomi din faza lichidă ce vin în contact cu suprafaţa
germenului critic;  ~ 1/6 – probabilitatea de salt a unui atom într-o direcţie dată; L – 1013 – frecvenţa de
oscilaţie a atomilor; Ad* ~ kT - energia liberă de activare a procesului de difuzie în topitură.

Figura 55 – Variaţia vitezei de germinare vg în funcţie de subrăcirea lichidului în cazul unei

germinări omogene [209]

65
 Dacă relaţia (2.24) se reprezintă grafic sub forma vg = f(T), se poate observa că pentru subrăciri de
~ 0,2 Ttop are loc o creştere bruscă a vitezei de germinare vg (figura 55, variaţie similară cu cea
reprezentată în figura 54) aceasta fiind foarte sensibilă la membrul exponenţial al relaţiei (2.24). Variaţia
numitorului preexponenţial cu câteva ordine de mărime nu prezintă o influenţă semnificativă asupra
subrăcirii necesare pentru o germinare intensivă. Ca urmare, utilizând relaţiile (2.23) şi (2.24) se pot
calcula valorile medii ale energiei libere la interfaţa solid – lichid.

2.2.6. Morfologia cristalelor

Majoritatea proceselor ce guvernează procesul de solidificare presupun existenţa, la nivel
microscopic şi pentru anumite condiţii, a unei interfeţe solid – lichid instabilă sau neregulată. Ca urmare,
tocmai aceste caracteristici morfologice ale suprafeţei de separare vor determina microstructura fazei în
formare cu repercursiuni directe asupra proprietăţilor mecanice ale materialului.
Teoria stabilităţii morfologice presupune o descriere detaliată a comportării suprafeţei interfazice pe
care apar mici denivelări. Creşterea sau dispariţia acestor denivelări depinde de procesele termice şi
difuzive ce apar la interfaţă.
Analiza teoretică a stabilităţii morfologice [28, 29, 30] constă în următoarele etape: în prima etapă
se realizează o rezolvare analitică a problemei în condiţiile unei forme lipsită de defecte a cristalului;
apoi, presupunând că apar denaturări arbitrare, infinit de mici ale formei suprafeţei de separare şi utilizând
teoria clasică a perturbaţiei se obţine un rezultat final putându-se aprecia dacă aceste perturbări vor creşte
sau se vor micşora în timp. Pentru aceasta se introduce, de asemenea, criteriul de stabilitate ce apreciază
condiţiile de creştere a suprafeţei stabile sau instabile, precizându-se comportarea acestei interfeţe în timp
în condiţii de instabilitate.
Creşterea dendritică liberă apare în cazul când germenii de cristalizare se dezvoltă într-o topitură
subrăcită. Etimologic, cuvântul “dendrită” provine din cuvântul grecesc “dendron” – copac.
Construcţia dendritică este tipică pentru un metal în stare turnată. În anumite condiţii de răcire lentă
pot creşte dendrite de dimensiuni foarte mari, de ordinul centrimetrilor şi chiar, în cazuri de excepţie, de
ordinul zecilor de centimetri. Figura 56 ilustrează schematic o dendrită formată din axa principală (axa de
ordinul I) de la care pornesc axele secundare (de ordinul II, III, …).
Particularitatea creşterii dendritei constă în aceea că, printr-o difuzie rapidă în trei direcţii pornind
din vârful dendritei, apare posibilitatea respingerii, înapoi în topitură, a elementului de aliere (în cazul
aliajelor) sau a eliberării căldurii latente în cazul metalelor. Acest fenomen se numeşte “efectul
punctiform al difuziei”. Lucrarea [68] realizează o descriere completă a principalelor caracteristici proprii
structurilor dendritice: axa principală de creştere cu raza de curbură la vârf; axele de ordinul 2, 3 şi cele
de ordin superior; direcţiile preferenţiale de creştere în concordanţă cu particularităţile cristalografice ale
metalului sau aliajului studiat.

Figura 56 – Schema dendritei

Teoria creşterii dendritice concordă cu rezultatele experimentale obţinute în cazul metalelor pure,
caracterizate printr-o interfaţă neregulată, nefaţetată. Pentru exemplificare Figura 57 ilustrează o serie de

66
fotografii suprapuse, obţinute într-un interval de timp, corespunzătoare creşterii unei dendrite într-o
topitură de succinonitril.
Cu cât răcirea la cristalizare este mai rapidă cu atât dendritele vor fi dimensional mai mici, iar
distanţa între axele de ordinul 2 (d) va fi mai mică. Această distanţă, denumită distanţă interdendritică
depinde de viteza de răcire prin intermediul unei constante – b, în felul următor:

d = b vrac1/3

La viteze foarte mari de răcire, de exemplu în cazul pulverizării metalului topit, cu obţinerea de
particule de diametru 0,01 – 0,1 mm, dendritele au dimensiuni de ordinul a 100 m, iar distanţa între
axele de ordinul 2 de 1 – 5 m.

Figura 57 – Fotografii suprapuse obţinute în diferite momente ale creşterii unei dendrite de
succinonitril (conform [126])

În lingourile obişnuite, cu masa pornind de la sute de kilograme mergând până la câteva tone,
dendritele au dimensiuni de ordinul câtorva zeci de milimetri. În momentul formării lor, dendritele sunt
monocristale, însă la răcirea ulterioară a materialului metalic, datorită transformărilor polimorfe sau al
tensiunilor interne, pot apare în interiorul ramurilor dendritice o serie de grăunţi poliedrici, echiaxi.

2.2.7. Turnarea şi structura lingoului

Procesul real de cristalizare este guvernat pe lângă factorii principali enunţaţi în subcapitolul
anterior şi de o serie de alţi factori secundari a căror influenţă, de multe ori, nu este luată în considerare.
Structura unui lingou cuprinde trei zone principale (Figura 58):
1 – Prima zonă – exterioară – zona cristalelor echiaxe mici – compusă din cristale foarte fine. În
urma contactului metalului topit cu pereţii reci ai lingotierei, apare un gradient de temperatură foarte mare
(deci o subrăcire mare), care va duce la formarea unui număr mare de centri de cristalizare. Ca urmare,
coaja lingoului va fi formată dintr-un număr mare de grăunţi foarte fini.

67
 Figura 54 – Schema unui lingou metalic: a) secţiune longitudinală; b) secţiune transversală;

2 – Zona cristalelor columnare – După formarea stratului exterior a lingoului, condiţiile schimbului
termic se modifică (datorită rezistenţei termice şi a creşterii temperaturii pereţilor lingotierei), gradientul
de temperatură în stratul imediat următor al metalului topit scade simţitor şi, ca urmare, se micşorează şi
nivelul subrăcirii topiturii. Drept rezultat, doar un număr mic de centri de cristalizare vor începe să
crească, dezvoltându-se pe direcţie perpendiculară faţă de suprafaţa lingoului (adică pe direcţia cedării
căldurii) sub formă de cristale de formă alungită, numite columnare.
3 – Zona a treia – zona cristalelor echiaxe mari – În centrul lingoului nu se mai poate vorbi de o
anumită direcţie de cedare a căldurii.

2.3. Difuzia în materialele metalice

Arhitectura interioară a unui corp solid nu este statică, atomii nefiind imobili în poziţiile lor de
echilibru din reţeaua cristalină. Ei vibrează în permanenţă în jurul poziţiei lor şi se deplasează în diferite
alte noduri ale reţelei. În cazul unei deplasări atomice direcţionate, care duce în final la un transfer de
masă macroscopic, procesul poartă numele de “difuzie”.
Orice proces de germinare şi creştere de fază, de recristalizare, de coagulare şi sferoidizare, orice
transformare fazică într-o soluţie solidă, sau de descompunere de soluţie solidă şi precipitare de fază
secundară este legat de difuzia atomică.
Difuzia în aliajele metalice reprezintă un transfer de atomi de diferite specii, proces însoţit de
variaţia de concentraţie a componenţilor în anumite zone.
Autodifuzia reprezintă transferul de atomi de aceeaşi specie din metalele pure, sau a componentului
de bază în cazul aliajelor.
Difuzia atomilor interstiţiali cu rază atomică mică, de exemplu a carbonului în reţeaua fierului, se
realizează prin interstiţii (figura 54.1). Acest proces decurge relativ uşor datorită faptului că numărul
atomilor interstiţiali din reţea este mult mai mic decât numărul de interstiţii.

68
 Pentru atomii din categoria metalelor, difuzia se realizează cel mai probabil prin intermediul
vacanţelor (figura 54.2). Atomul de substituţie îşi schimbă uşor poziţia dacă în vecinătate există o
vacanţă. Dar, într-o reţea normală, numărul de vacanţe este mult mai mic decât numărul de atomi, de
aceea difuzia atomică este îngreunată. Totuşi, pentru mecanismul de difuzie ce utilizează vacanţele, o
situaţie mult mai prielnică apare în nodurile deformate ale reţelei: la limita de grăunte sau de fază, sau în
dislocaţii.
Pentru difuzia prin ambele mecanisme, atomii care se deplasează sunt obligaţi să învingă bariera de
potenţial pentru a se putea strecura printre atomii elementului de bază, pentru a rupe legaturile
interatomice şi pentru a deforma reţeaua cristalină. Pentru aceasta atomii trebuie să beneficieze de un
anumit nivel al energiei de activare, care depinde de forţa de legătură interatomică şi de defectele reţelei
de reţea, care facilitează procesele de difuzie. În particular, nivelul necesar al energiei de activare la limita
de grăunte este de două ori mai mic decât cel din interiorul grăuntelui.
Conform legii Fick (enunţată în 1855) fluxul de substanţă difuzivă în unitatea de timp şi prin
unitatea de suprafaţă este proporţional cu coeficientul de difuziune D (cm2/s) şi cu gradientul de
concentraţie dC/dx:
dC atom
I = -D [ ]
dx cm 2 s
Semnul minus din această ecuaţie semnifică faptul că fluxul difuziv are aceeaşi orientare cu
gradientul de concentraţie, adică dinspre zona cu concentraţie mai mare spre zona cu concentraţie mai
mică a elementului difuziv.
Coeficientul de difuzie stabileşte viteza de difuzie la scăderea concentraţiei cu o unitate şi depinde
de compoziţia chimică a aliajului, de tipul de reţea cristalină, de dimensiunea de grăunte şi de temperatura
procesului. Influenţa cea mai semnificativă o are temperatura.

Figura 54.1 – Deplasarea atomului interstiţial din interstiţiul său (a) în interstiţiul vecin (c), prin
trecerea printr-o poziţie intermediară instabilă (b)
Figura 54.2 – Deplasarea atomului de substituţie din nodul său din reţea (a) în nodul vecin neocupat
al reţelei (c), prin trecerea printr-o poziţie intermediară instabilă (b).

S. Arrhenius a stabilit dependenţa exponenţială a coeficientului de difuzie în funcţie de temperatură:

D = D0 e-Q/RT

69
 Unde D0 – multiplu pre-exponenţial determinat experimental, ce depinde de forţa de legătură dintre
atomi; Q – energia de activare a procesului de difuziune; R – constanta universală a gazelor; T –
temperatura, K.
Procesul de difuziune nu este identic pentru diferitele elemente chimice. Din figura 54.3 se poate
vedea faptul că coeficienţii de difuziune ai Sn, Si, Be, Al, Zn, în cupru sunt total diferiţi.
Difuzia uşoară a carbonului şi una dificilă a cromului în fier are ca efect faptul că în procesul de
formare a carburilor Cr23C6 la limita de grăunte, sunt implicaţi numai atomii de crom de la limita de
grăunte. Limita de grăunte devine săracă în atomi de crom, ceea ce provoacă o coroziune intercristalină în
oţelurile austenitice Cr-Ni.
Stabilitatea structurală şi proprietăţile aliajelor refractare se ating prin frânarea proceselor de
difuziune. Frânarea difuziei, la fel ca şi frânarea deplasării dislocaţiilor, se obţine prin neuniformitate
structurală.

Figura 54.3 – Dependenţa coeficientului de difuzie de concentraţia diferitelor elemente chimice ce

difuzează în cupru

Figura 54.4 – Schema de frânare a deplasării fisurilor: a – datorită ramificării şi schimbării direcţiei
de propagare; b – prin blocarea de către formaţiunile de fază secundară

Frânarea proceselor difuzive într-o structură turnată a unui oţel de scule se realizează prin formarea
unui schelet dendritic amplificat cu carburi interdendritice rezistente termic. Neuniformitatea structurală
poate fi factorul definitor în propagarea fisurilor. În figura 54.4 sunt arătate schematic condiţiile
structurale ce îngreunează propagarea fisurilor pe baza ramificărilor multiple ale acestora şi a schimbării
orientării lor datorită blocării în formaţiunile de fază secundară.

70
 Capitolul 3
DEFORMAREA ŞI RUPEREA METALELOR

3.1. Proprietăţile metalelor şi aliajelor

In cazul materialelor metalice distingem următoarele tipuri de proprietăţi: fizice, chimice,
tehnologice şi mecanice.
Proprietăţile fizice definesc comportarea materialelor metalice în diferite câmpuri: termice,
gravitaţionale, electromagnetice sau de radiaţii. Astfel, vorbim despre densitate, capacitate termică,
temperatura de topire, dilatare termică, caracteristici magnetice, conductibilitate termică şi electrică.
Proprietăţile chimice presupun capacitatea materialului de a intra în interacţiune chimică cu alte
substanţe, de a se opune oxidării, penetrării gazelor sau a substanţelor chimic active. Exemplul
caracteristic de interacţiune chimică între mediu şi materialul metalic îl reprezintă coroziunea.
Proprietăţile tehnologice ale metalelor şi aliajelor metalice caracterizează capacitatea acestora de a
se supune unei prelucrări la rece sau la cald, unei prelucrări prin debitare, unui tratament termic sau mai
ales unei suduri. In capitolele următoare când vom înfăţişa proprietăţile specifice ale diferitelor tipuri de
aliaje, va fi discutată în mod special şi capacitatea tehnologică a fiecărui material în parte.
Motivaţia alegerii şi utilizării unui anumit material rezidă nu numai în proprietăţile acestuia ci şi în
preţul de cost al acestuia.
In orice caz, la construirea unui dispozitiv se ţine cont în primul rând de proprietăţile mecanice ale
materialelor utilizate. Proprietăţile mecanice ale unui material definesc capacitatea acestuia de a se opune
deformării şi ruperii sub acţiunea diferitelor tipuri de sarcini. Sarcinile mecanice pot fi statice, dinamice
sau ciclice. In plus, materialele pot fi supuse deformării şi ruperii atât la diferite temperaturi, cât şi în
diferite medii agresive.

3.2. Deformarea elastică şi plastică a

materialelor metalice
Prin deformare se îmţelege modificarea formei şi dimensiunilor unui corp sub acţiunea unor
tensiuni. Deformarea ce apare la tensiuni mici şi care dispare după înlăturarea sarcinii aplicate se numeşte
elastică; în schimb deformarea care rămâne şi după înlăturarea sarcinii se numeşte deformare plastică.
Prin creşterea tensiunii aplicate deformarea poate duce la ruperea materialului.
Pe curba caracteristică tensiune – alungire (figura 55), deformarea elastică se caracterizează prin
linia OA. Mai sus de punctul A nu mai există proporţionalitate între tensiune şi deformaţie. Creşterea
tensiunii duce la o deformare plastică.

Figura 55 – Curba caracteristică la întindere a unui material metalic

Din punct de vedere fizic, deformarea elastică se deosebeşte principial de deformarea plastică. La
deformarea elastică are loc o deplasare reversibilă a atomilor din poziţia lor de echilibru din reţeaua

71
cristalină. Deformarea elastică nu produce modificări structurale remanente în structura şi proprietăţile
metalului. După înlăturarea sarcinii aplicate, atomii, deplasaţi sub acţiunea forţelor de întindere (la
tracţiune) sau de comprimare (la compresiune) revin în poziţia iniţială de echilibru, iar cristalele revin la
forma şi dimensiunile iniţiale. Proprietăţile elastice ale materialelor se stabilesc prin forţele de interacţine
atomică.
La baza deformării plastice stă deplasarea ireversibilă a unor zone din cristal faţă de alte zone. După
înlăturarea sarcinii dispare doar componenta elastică a deformării. Plasticitatea, adică capacitatea
materialelor metalice de a suferi o deformare plastică semnificativă înainte de rupere, este una dintre cele
mai importante proprietăţi ale acestora. Datorită plasticităţii se poate efectua prelucrarea metalelor prin
deformare. Plasticitatea permite redistribuirea uniformă a tensiunilor locale în întreg volumul de material,
fapt ce micşorează pericolul ruperii.
Pentru metale rezistenţa la întindere sau comprimare este mai mare decât cea de forfecare. De
aceea, procesul de deformare plastică reprezintă de obicei un proces de alunecare a unei zone de cristal
faţă de alta, pe o suprafaţă cristalografică sau un plan atomic de alunecare cu maximă densitate de atomi,
unde rezistenţa la forfecare este minimă. Alunecarea se realizează ca urmare a mişcării dislocaţiilor în
cristal, proces care nu afectează arhitectura cristalografică (vezi figura 56).

Figura 56 – Schema deformării plastice prin alunecare: a) starea iniţială; b) starea de deformare
elastică; c) starea de deformare elasto-plastică; d) starea ulterioară deformării plastice pe suprafaţa AB; F
– forţa aplicată;

Un alt mecanism de deformare plastică este maclarea. Ca şi alunecarea, maclarea se realizează

printr-o deplasare atomică, dar de data aceasta deplasarea zonei de cristal are loc într-o poziţie
corespunzătoare imaginii în oglindă a zonei nedeplasate (figura 57).
Maclarea, ca şi alunecarea, este însoţită de deplasarea dislocaţiilor prin material. La deformarea prin
maclare, tensiunea de forfecare este mai mare decât în cazul alunecării. Maclele se formează de obicei în
cazul în care alunecarea este îngreunată din diverse motive. Deformarea prin maclare se petrece de obicei
la temperaturi scăzute şi viteze mari de aplicare a forţei, deoarece în aceste cazuri tensiunea de forfecare
este mare. Maclele sunt caracteristice metalelor cu reţea hexagonala, cum ar fi Ti, Mg, Zn, sau celor cu
reţea CFC, cum ar fi Cu.
Conform teoriei dislocaţiilor, procesele de alunecare şi de maclare nu se realizează prin alunecarea
bruscă a unei întregi suprafaţe atomice pe alta, ci prin deplasarea treptată a dislocaţiilor pe suprafaţa de
alunecare. Deoarece pentru deplasarea dislocaţiilor sunt necesare forţe mult mai mici decât pentru
deplasarea unui pachet întreg de cristal, forţa reală de alunecare este mult mai mică decât cea teoretică.

72
 Figura 57 – Deformarea plastică prin maclare: F – forţa aplicată; AB – suprafaţa de alunecare;

Valoarea tensiunii necesare pentru realizarea deformării plastice depinde de viteza de deformare şi
de temperatură. Odată cu creşterea vitezei de deformare, realizarea deformării dorite impune tensiuni
mari, în timp ce prin creşterea temperaturii valoarea tensiunilor de deformare necesare scade. Astfel,
deformarea plastică este un proces activabil termic. Prin scăderea temperaturii, limita de curgere a
majorităţii materialelor metalice creşte. Metalele cu reţea hexagonal compactă au cea mai mică
dependenţă de temperatură a limitei de curgere faţă de metalele cu alte tipuri de reţele cristalografice.

3.3. Ruperea ductilă şi ruperea fragilă

Stadiul final al deformării unui material metalic este ruperea, fenomen devenit de actualitate ca
subiect de cercetare, deoarece până de curând se considera că, odată cu apariţia fisurilor în material, piesa
metalică nu mai poate fi folosită. Ruperea era privită ca momentul final al stadiului de încărcare, moment
ce nu mai poate fi oprit. La ora actuală este stabilit deja faptul că stadiul de rupere al unui material
metalic, din momentul apariţiei defectului, poate reprezenta până la 90% din durabilitatea construcţiei
metalice.
Impulsul decisiv în cercetarea mecanicii ruperii l-au constituit diversele cazuri de avarii de nave
maritime, poduri, rezervoare, aparate de zbor şi alte construcţii, condiţionate fiecare dintre acestea de
utilizarea de materiale cu rezistenţe ridicate şi condiţii complexe de lucru.
Ruperea unui corp solid reprezintă un proces de desprindere a acestuia în fragmente sub acţiunea
unei sarcini, care poate acţiona termic, sau prin radiaţie, prin coroziune sau alte mecanisme. La nivel
atomic, ruperea presupune distrugerea legăturilor interatomice cu formarea de noi suprafeţe. Dacă ruperea
legaturilor interatomice are loc perpendicular pe suprafaţa de rupere, atunci ruperea materialului metalic
se petrece prin retezare. Dacă ruperea legăturilor are loc sub acţiunea forţei aplicată paralel la suprafaţa de
rupere, atunci ruperea materialului se petrece prin alunecare sau forfecare. În materialele metalice ruperea
se poate produce prin ambele modalităţi, fapt determinat de tipul de reţea cristalină. În plus, caracterul

73
ruperii depinde de temperatură, de viteza de deformare, de starea de tensiuni, de puritatea materialului
ş.a.m.d.
În funcţie de nivelul deformării plastice înainte de rupere, se disting două tipuri de ruperi: ductilă
şi fragilă. Prin ruperea ductilă, metalul suferă înainte de rupere nu numai o deformaţie elastică ci şi una
puternic plastică. Dacă deformarea plastică lipseşte, sau dacă are o valoare nesemnificativă, ruperea
materialului se produce fragil.
Ruperea fragilă are loc prin rupere prin forfecare, când suprafaţa de rupere este perpendiculară la
componenta normală a tensiunii (figura 58). Sub acţiunea tensiunilor normale are loc deformarea elastică
a reţelei cristaline, iar după atingerea valorilor maxime are loc ruperea legăturilor interatomice cu
desprinderea unei suprafeţe atomice de alta, adică ruperea metalului. Ruperea este iniţiată de un defect
oarecare, în apropierea căruia se dezvoltă o concentraţie de tensiuni ce depăşesc rezistenţa teoretică a
metalului. Concentraţia de tensiuni K este proporţională cu lungimea şi ascuţimea defectului:
K=2 l r
unde l – lungimea defectului; r – raza de curbură la vârful acestuia.
Concentraţia de tensiuni favorizează formarea defectelor – tăieturi, atât interne, cât şi externe, cu
diferite lungimi şi ascuţimi la vârf (figura 59).
Pentru metalele suficient de plastice, caracterizate de relaxarea tensiunilor, concentraţia locală de
tensiuni în jurul defectelor este insuficientă şi astfel propagarea fisurilor nu are loc.

Figura 58 – Schema ruperii fragile prin smulgere: a) starea iniţială; b) deformarea elastică; c)
ruperea fragilă (smulgere);

Figura 59 – Concentrarea de tensiuni σmax la vârful defectului: a) fisura; b) tăietura ascuţită; c)

tăietura rotunjită; r1 < r2 < r3; σmed – nivelul mediu al tensiunii

74
 Ruperea ductilă are loc prin alunecare, sub acţiunea tensiunilor tangenţiale. Suprafaţa de alunecare
este dispusă sub un unghi de 45° faţă de direcţia principalelor tensiuni normale.
Ruperea ductilă pură, prin alunecare are loc pentru materiale amorfe precum argila. Ruperea fragilă
pură are loc pentru materiale elastice ideale, cum este de exemplu diamantul. Dar, majoritatea
materialelor prezintă o rupere atât fragilă, cât şi ductilă, distincţia pe cele două tipuri făcându-se în funcţie
de preponderenţa unuia sau altuia.
Caracteristica principală a unei ruperi ductile sau fragile este capacitatea energetică a materialului,
adică valoarea lucrului mecanic de rupere, tipul fisurii şi al suprafeţei de rupere, viteza de propagare a
fisurii.
Prin ruperea fragilă se consumă o valoare mult mai mică a lucrului mecanic pentru procesul
propriu-zis de rupere decât în cazul ruperii ductile. Ruperea fragilă, odată iniţiată, devine un proces ce se
dezvoltă de la sine, pe baza eliberării energiei elastice acumulate în sistem, motiv pentru care pentru
propagarea fisurii nu este necesar un aport suplimentar de energie. Astfel, pentru ruperea fragilă,
consumul de energie pentru formarea unor noi suprafeţe ca rezultat al deschiderii fisurii, este mult mai
mic decât eliberarea de energie elastică acumulată anterior.
În cazul ruperii ductile se consumă un lucru mecanic mult mai mare. Pentru propagarea ruperii
ductile este necesar un aport exterior continuu de energie, consumată cu deformarea plastică a metalului
în zona din faţa fisurii ce se propagă. Astfel, lucrul mecanic consumat cu deformarea plastică este
considerabil mai mare decât cel de rupere propriu-zisă.
Pentru ruperea fragilă, unghiul de deschidere al fisurii este ascuţit (fisură ascuţită), iar deformarea
plastică în jurul suprafeţei de rupere lipseşte aproape integral (figura 60).

Figura 60 – Aspectul fisurii şi schema de rupere (secţiune perpendiculară pe suprafaţa de rupere): a)

fragilă; b) ductilă;

În cazul ruperii ductile fisura are un unghi mare de deschidere (fisură teşită), suprafaţa de rupere
fiind caracterizată de o puternică deformare plastică.
La temperaturi scăzute, limitele intergranulare sunt de obicei mai rezistente decât graunţii înşişi şi
de aceea pentru majoritatea metalelor la temperaturi scăzute ruperea are un caracter transcristalin,
propagându-se prin interiorul grăunţilor şi nu pe la limitele acestora. La temperaturi ridicate, limitele
intergranulare sunt de regulă mai slabe decât graunţii. De aceea, ruperea la aceste temperaturi are un
caracter intercristalin (figura 61).
La ruperea fragilă microfisura are un aspect neted şi strălucitor, dat de suprafeţele rupte ale
grăunţilor cristalini. Cercetările de microscopie electronică au pus în evidenţă morfologii “în râuri” a
suprafeţelor de rupere, formate ca urmare a interacţiunii dintre fisurile mobile şi defectele cristaline şi a
existenţei unei orientări cristalografice preferenţiale a faţetelor de rupere.
În cazul ruperii ductile, suprafaţa de rupere are un aspect mat şi vălurit, fără luciu metalic, care prin
microscopie electronică pune în evidenţă o morfologie “în cupe” a suprafeţei de rupere.
Pentru ruperea fragilă, viteza de propagare a fisurii este foarte mare, de ordinul a 0,4 din viteza de
propagare a sunetului în metal. De aici rezultă că viteza de propagare a unei fisuri fragile în cazul unui
oţel trebuie să fie ~ 2 x 103 m/s. Viteza de propagare a unei fisuri ductile este mult mai mică şi se
stabileşte în funcţie de viteza de creştere a tensiunilor interne.

75
 Figura 61 – Microstructura ruperilor: a) rupere fragilă; b) rupere ductilă în aliajul CuNi20; c) rupere
cvasi-fragilă într-un oţel turnat la temperatura de 77K

Cu toate aceste observaţii enumerate mai sus se poate stabili caracterul ruperii unei piese metalice
(ductilă sau fragilă). Necesitatea stabilirii tipului de rupere pentru fiecare caz în parte este determinată de
faptul că măsurile de prevenire ale ruperii fragile sau ductile sunt principial diferite. În cazul ruperii
ductile este necesară creşterea rezistenţei materialului. În schimb, pentru ruperea fragilă trebuie crescută
plasticitatea materialului, la nevoie chiar scăzând rezistenţa acestuia. Cea mai periculoasă rămâne totuşi
ruperea fragilă.
Ruperea prin alunecare poate fi împărţită în trei faze:
- germinarea microfisurii
- creşterea acesteia până la dimensiunea critică şi
- propagarea prin grăunţii vecini.
Nivelul tensiunilor de rupere este stabilit de faza cu cea mai mare capacitate energetică. În metalele
pure aceste faze sunt primele două: germinarea fisurii şi creşterea iniţială a acesteia. În metalele cu
incluziuni, primele două stadii decurg relativ uşor, dar fisura este oprită de limita de grăunte. Din această
cauză în aceste metale se întâmplă frecvent germinarea şi frânarea unei multitudini de fisuri până în
momentul propagării instabile a uneia dintre ele.
În literatura de specialitate există mai multe modele ale mecanismului de generare a fisurilor (figura
62).

Figura 62 – Modele de generare a microfisurilor: a) modelul Zinner-Strow; b) modelul Cottrell

Conform modelului general Zinner, dislocaţiile marginale alunecă pe suprafaţa de alunecare până
întâlnesc o barieră, de exemplu limita de grăunte, limita interfazică ş.a. Dacă nu pot depăşi aceste bariere,
atunci se formează o aglomerare de dislocaţii care va genera în acest loc o concentraţie de tensiuni, care
pot depăşi cu mult tensiunile aplicate. În momentul în care aceste tensiuni depăşesc forţele de legătură
interatomică ale materialului, apare microfisura.
Următorul stadiu al ruperii îl constituie creşterea microfisurii generate până la o dimensiune critică,
când se atinge raportul critic între tensiunea ce acţionează şi lungimea fisurii.
Există câteva modele de creştere a fisurii până la dimensiunea critică. Fisura poate creşte pe baza
faptului că, în timpul deplasării sale, poate înghiţi alte microfisuri dislocaţionale. Creşterea fisurii este
facilitată de interacţiunea câmpurilor de tensiuni de la vârful acesteia. Astfel, stadiile de generare a
microfisurii şi de creştere a acesteia până la dimensiunea critică apar ca urmare a mişcării dislocaţiilor,
adică a deformării plastice a materialului.

76
 Dimensiunea critică a fisurii se caracterizează prin concentraţia de tensiuni la vârful acesteia,
valoare ce atinge nivelul de rezistenţă al materialului. Când fisura atinge lungimea critică, creşterea în
continuare a acesteia se produce fără deformare plastică şi fără aport suplimentar de energie din exterior.

3.4. Factorii care determină caracterul ruperii

Un material metalic, în funcţie de condiţiile de deformare, se poate rupe fie ductil, fie fragil.
Caracterul ruperii depinde de influenţa diferiţilor factori, care pot avea legătură, sau nu, cu proprietăţile
materialului.
Aceşti factori pot fi de natura internă sau externă. Dintre factorii externi fac parte temperatura, tipul
crestăturii sau a concentratorului de tensiuni, condiţiile şi viteza de încărcare, natura mediului
înconjurător, forma şi dimensiunile piesei. În categoria factorilor interni, ce au legătură cu materialul, se
numără tipul reţelei cristaline, compoziţia chimică, structura şi dimensiunea grăunţilor ce depind de
tehnologia tratamentului aplicat anterior.

Factorii externi. Influenţa temperaturii asupra caracterului ruperii se poate ilustra foarte bine cu
ajutorul schemei propusă de A.F. Ioffe şi dezvoltată ulterior de N.N. Davidenko (figura 63). Conform
acestei scheme, schimbarea unui anumit tip de rupere cu altul se stabileşte prin relaţia dintre valorile
limitei de curgere σ0,2 şi tensiunii de rupere σm. Dependenţele de temperatură ale limitei de curgere σ0,2 şi
tensiunii de rupere σm au un caracter diferit, deoarece, conform acestei scheme, aceşti doi parametri nu au
legătură unul cu celălalt.

Figura 63 – Schema tranziţiei ductil-fragil, după Ioffe şi Davidenko: 1 – tensiunea de rupere; 2 –

tensiunea de curgere; Ttranz – temperatura critică de tranziţie.

Tensiunea de alunecare a reţelei cristaline, sau tensiunea Naborro σ0, ce face parte din relaţia Hall –
Petch pentru limita de curgere, este dependentă de temperatura materialului prin următoarea relaţie: σ0 =
B e-βT, unde B şi β sunt constante.
Tensiunea de rupere, corespunzătoare într-o primă aproximare rezistenţei la smulgere, poate fi
determinată după următoarea formulă:
σm = (4 G γ / k) d-½
unde G – modulul de forfecare; G = E / [ 2 (1 + µ)]; E – modulul de elasticitate; µ - coeficientul
Poisson; γ - energia superficială efectivă de rupere; k – constantă; d – diametrul de grăunte.
Odată cu scăderea temperaturii, tensiunea de alunecare a reţelei şi, ca urmare, şi limita de curgere
cresc brusc. Punctul de intersecţie dintre σ0,2 şi σm împarte schema Ioffe-Davidenko în două regiuni de
temperatură: zona pentru care σm < σ0,2 reprezintă domeniul ruperii fragile a materialului, iar domeniul
pentru care σm > σ0,2 cel al ruperii fragile a materialului. Temperatura pentru care limita de curgere este
egală cu tensiunea de rupere se numeşte “temperatura de tranziţie ductil – fragil”, notată cu Ttranz.
Proprietatea materialului de a se rupe fragil odată cu scăderea temperaturii se numeşte “fragilitate la
rece”, care, în afară de temperatură, depinde şi de alţi factori. “Fragilitatea la rece” nu reprezintă o
proprietate a materialului, ci o stare a acestuia. Principala caracteristică a fragilităţii la rece o reprezintă

77
temperatura de tranziţie ductil-fragil, care nu reprezintă o constantă de material, aceasta depinzând de
mulţi factori.
Analiza cauzelor ruperilor fragile a arătat că acestea sunt cauzate de crestături, ce reprezintă
concentratori de tensiuni. Prin crestătură se înţelege orice defect de continuitate a materialului, cum ar fi
defectele de sudură (porozităţi, goluri în secţiunea cordonului etc.), zgârieturile superficiale, incluziunile
nemetalice sau porozităţile, dar şi orificiile practicate prin diferite operaţii tehnologice de prelucrare
mecanică, sau variaţiile bruşte de secţiune ale pieselor. Crestăturile provoacă în metal o stare de tensiuni
deosebit de complexă (vezi figura 64). Complexitatea constă în aceea că, sub acţiunea forţelor de
întindere, apar tensiuni longitudinale, dar şi transversale. Creşterea rezistenţei la deformare plastică
provoacă creşterea σ0,2. Cu cât crestătura este mai adâncă şi mai ascuţită, cu atât σ0,2 este mai mare. Sub
influenţa crestăturilor, materialul metalic se rupe fragil la temperaturi mai ridicate.

Figura 64 – Concentrarea tensiunilor de întindere la vârful crestăturii (a) şi schema stării de tensiuni
volumice în secţiunea crestăturii (b).

Odată cu creşterea vitezei de încărcare a materialului, creşte pericolul ruperii fragile. Cu cât
temperatura metalului este mai scăzută, viteza de deformare are o influenţă din ce în ce mai pronunţată.
Mediul înconjurător poate influenţa asupra variaţiei energiei superficiale de rupere a materialului
prin influenţa sa corozivă. În plus, un mediu ce conţine hidrogen, provoacă fragilitatea la hidrogen a
metalului. Fisurarea la coroziune şi saturarea în hidrogen cresc fragilitatea metalului ridicând temperatura
de tranziţie ductil-fragil la valori mai mari.

Factorii interni. Tendinţa spre rupere fragilă la temperaturi scăzute depinde de structura cristalină
a materialului metalic.
Metalele cu reţea cristalină CVC (oţelurile pe bază de fier-α, wolframul, cromul, molibdenul etc) şi
unele metale cu reţea HC (zincul, cadmiul, magneziul) reprezintă metale cu fragilitate la rece. Titanul pur
are şi el reţea HC, dar îşi păstrează plasticitatea şi la temperaturi scăzute. Metalele cu reţea CFC (oţelurile
austenitice, cuprul, aluminiul, nichelul) nu manifestă tendinţa de fragilitate la rece.
Dimensiunea de grăunte a metalului are o influenţă puternică asupra limitei de curgere şi asupra
temperaturii de tranziţie ductil-fragil. Cu cât granulaţia este mai fină, cu atât temperatura de tranziţie este
mai scăzută. Procesul de curgere a metalului depinde de distanţa medie la care pot interacţiona
dislocaţiile, înainte ca acestea să fie blocate la limita de grăunte.

Figura 65 – Influenţa dimensiunii de grăunte asupra limitei de curgere σ0,2 şi tensiunii de rupere σm
pentru un oţel cu carbon scăzut la 77K: 1 - σm = (4 G γ / k) d-½; 2 - σ0,2 = σ0 + k d-½;

78
 În figura 65 sunt arătate dependenţa de dimensiunea de grăunte a σ0,2 σm. Pentru probele cu
granulaţie fină, limita de curgere este mai mică decât tensiunea de rupere. Cu câz granulaţia este mai
mică, adică parametrul d-½ este mai mare, cu atât mai mare va fi ∆σ = σm - σ0,2. Dacă dimensiunea de
grăunte este mai mare decât dcritic, atunci pentru aceleaşi condiţii de testare (temperatură, viteză etc.) se va
produce rupere fragilă. Prin schimbarea tehnologiei de elaborare şi turnare, de deformare plastică şi
tratament termic, se poate influenţa dimensiunea de grăunte şi prin aceasta fragilitatea la rece a
materialului metalic.

3.5. Ecruisarea şi recristalizarea

Ecruisarea. După înlăturarea sarcinii ce depăşeşte limita de curgere, proba rămâne deformată. Prin
repetarea încărcării probei creşte limita de curgere a metalului şi scade capacitatea sa de deformare
plastică, adică are loc durificarea materialului. Durificarea materialului sub acţiunea deformării plastice se
numeşte ecruisare.
Prin deformare, grăunţii îşi schimbă forma şi orientarea, formând o structură texturată cu o orientare
preferenţială a cristalelor. Grăunţii cu orientări diferite se rotesc şi se dispun cu axele de maximă densitate
în atomi de-a lungul direcţiei de deformare. Astfel, grăunţii se deformează şi se aplatisează alungindu-se
pe direcţia de acţiune a forţelor P, şi formând o structură texturată (vezi figura 66). Orientarea
cristalografică preferenţială a grăunţilor de-a lungul direcţiei de deformare se numeşte textura
materialului. Cu cât este mai mare gradul de deformare, cu atât un număr mai mare de grăunţi vor obţine
o orientare preferenţială. Formarea texturii facilitează apariţia anizotropiei proprietăţilor pe direcţia
longitudinală şi transversală a orientării fibroase.

Figura 66 – Variaţia formei grăunţilor în urma deformării: a, b – schema formei grăunţilor până şi
după deformare; c – microstructura unui oţel carbon OLC 15 după deformare (x 150)

Figura 67 – Influenţa gradului de deformare plastică asupra proprietăţilor mecanice asupra unui oţel
F − Fk
C22: ε = 0 ⋅ 100 unde F0 şi Fk – aria secţiunii înainte şi după deformare;
F0

79
 Cu creşterea gradului de deformare, proprietăţile mecanice ce caracterizează rezistenţa la deformare
(σp 0,2, σm, HB) cresc, are loc o durificare prin deformare, iar capacitatea de deformare plastică (δ, ψ)
scade (figura 67). Limita de curgere creşte mult mai pronunţat decât rezistanţa la rupere, însă, pe măsura
creşterii gradului de deformare plastică, valorile celor două caracteristici se apropie. Ca urmare a
ecruisării, proprietăţile mecanice se modifică substanţial: de exemplu, pentru un grad de deformare ε =
70%, în cazul unui oţel de îmbunătăţire, rezistenţa la rupere σm creşte de două ori, iar alungirea relativă δ
scade de la 30 la 2%. O sârmă de oţel obţinută prin trefilare cu un grad de deformare de 80 – 90% capătă
o valoare pentru σm = 4000 MPa, valoare care nu poate fi atinsă prin aliere sau tratament termic.
Durificarea prin ecruisare se explică prin creşterea substanţială a densităţii de dislocaţii ca urmare a
procesului de deformare plastică. Densitatea de dislocaţii după deformarea la rece creşte cu câteva ordine
de mărime faţă de densitatea de dislocaţii a unui material recopt, atingând valori de 1011 – 1012 cm-2. În
acelaşi timp, în procesul de deformare plastică, are loc creşterea defectelor punctiforme – vacanţe şi atomi
interstiţiali. Odată cu creşterea densităţii de dislocaţii şi în general a defectelor reţelei cristaline, se
îngreunează libera circulaţie a dislocaţiilor. Se formează bariere suplimentare ca urmare a deformării
grăunţilor şi a fragmentării blocurilor în mozaic. Toţi aceşti factori produc durificarea materialului prin
ecruisare.
În acelaşi timp, ca urmare a deformării plastice, se modifică şi proprietăţile fizico-mecanice ale
materialului metalic. Materialul ecruisat are o densitate mai mică, are o rezistenţă electrică mai mare, are
o conductibilitate termică mai scăzută, rezistenţa la coroziune este mai scăzută. Materialele metalice cu
reţea CFC se durifică, în urma ecruisării, într-un grad mult mai mare decât metalele cu reţea CVC.

Superplasticitatea materialelor metalice. Superplasticitatea reprezintă capacitatea metalelor sau

aliajelor de a se deforma plastic uniform (δ > 102 %), în anumite condiţii, fără ecruisare.
Se disting următoarele tipuri de superplasticitate:
♦ Superplasticitatea structurii cu granulaţie fină, care este specifică unor asemenea structuri, cu
granulaţie cuprinsă între 0,5 – 5 µm, viteze de deformare de 10-3 – 10-4 s-1 şi temperaturi mai mari de
0,4 Ttop, unde Ttop – temperatura de topire, K. În acest caz nu are loc o deformare prin alunecare,
materialul nu se ecruisează, grăunţii practic nu-şi modifică forma ci doar alunecă între ei,
schimbându-şi poziţiile. Conform comparaţiei deosebit de sugestive făcută de A.P. Guliaev , acest
proces este asemănător transferării unei cantităţi de cartofi dintr-un sac într-altul.
♦ Superplasticitatea subcritică apare la temperaturi ceva mai scăzute decât temperaturile transformărilor
polimorfe, sau în apropierea temperaturii de topire. Acest tip de superplasticitate este condiţionat de
faptul că, imediat înainte de transformarea polimorfă, sau înainte de topire, are loc o variaţie bruscă a
proprietăţilor, fără modificarea structurii, de exemplu modulul de elasticitate transversal scade de 2-3
ori (vezi figura 68).

Din punct de vedere al utilităţii tehnice, interes prezintă varianta de superplasticitate a structurii cu
granulaţie fină.

80
 Prin deformare superplastică nu are loc o deformaţie locală sau o gâtuire a probei. La începutul
procesului de formare a gâtuirii, în această zonă metalul se durifică, apărând o rezistenţă la curgerea sa,
datorită căreia formarea în continuare a gâtuirii este stopată. Acest proces se repetă, având loc în toată
lungimea probei, fenomen ce împiedică localizarea deformării pe o anumită zonă. O asemenea deformare
cvasiuniformă se numeşte “efectul gâtuirii prelungite”. Datorită acestui efect se pot atinge alungiri foarte
mari în procesul de întindere a probelor.

Figura 68 – Structură cu granulaţie fină (a) şi superplasticitate subcritică (b); liniile pline – plasticitatea
estimată; liniile întrerupte – superplasticitatea;

Obţinerea unei granulaţii foarte fine şi menţinerea acesteia în procesul de prelucrare prin deformare
se poate asigura în cazul utilizării aliajelor bifazice, cu un raport volumic egal al fazelor şi cu o dezvoltare
la maxim al suprafeţelor interfazice ce frânează creşterea grăunţilor. De asemenea, acest lucru este
facilitat şi de formarea precipitatelor disperse, care acţionează ca o barieră în deplasarea limitelor de
grăunte. Condiţia necesară de apariţie a superplasticităţii este încălzirea matriţelor până la temperatura de
prelucrare şi viteza foarte mică a procesului de deformare.
Fenomenul de superplasticitate este utilizat la matriţarea izotermă volumică a aliajelor de titan
α+β, a alamelor bifazice, a aliajelor de aluminiu cu zinc şi zirconiu ş.a. Datorită superplasticităţii se pot
obţine, printr-o singură operaţie de matriţare, piese cu forme complicate, scăzând preţul de cost şi
crescând eficienţa muncii.

Recristalizarea în metale şi aliaje. Creşterea numărului de defecte a reţelei cristaline şi apariţia

tensiunilor interne ca urmare a ecruisării conduc la creşterea energiei libere a metalului, făcând ca acesta
să treacă într-o stare în afară de echilibru. Menţinerea îndelungată la temperatura camerei şi cu atât mai
mult încălzirea ar trebui să faciliteze trecerea metalului într-o stare structurala mult mai stabilă.
În primul rând, încă din timpul unei încălziri moderate (până la 400° C pentru fier), se diminuează
defectele reţelei cristaline, adică se micşorează densitatea de dislocaţii prin anihilarea acestora, se
micşorează cantitatea de vacanţe şi scad tensiunile interne. Cu toate acestea nu se petrec modificări
vizibile ale structurii, iar forma alungită a grăunţilor se păstrează. Acest proces se numeşte “restaurare”.
În cadrul acestui proces de restaurare rezistanţa aliajului scade cu aprox. 20 – 30 % în comparaţie cu
starea iniţială, iar plasticitatea creşte.
Restaurarea se finalizează prin “poligonizare”, un mecanism care constă în următoarele: În urma
ecruisării, dislocaţiile sunt distribuite haotic în planele de alunecare din interiorul grăunţilor. La încălzirea
până la temperatura necesară procesului de autodifuzie, dislocaţiile de semn opus se anuleză reciproc, iar
dislocaţiile de acelaşi semn se regrupează în pereţi de dislocaţii, formând o structură celulară (vezi figura
69), în care grăunţii policristalini se divid în subgrăunţi poligonali lipsiţi de dislocaţii.
Creşterea subgrăunţilor odată cu creşterea duratei de menţinere, sau cu creşterea temperaturii de
încălzire a metalului (figura 70), are drept urmare scăderea în continuare a rezistenţei mecanice. Prin
încălzirea ulterioară are loc modificarea microstructurii aliajului ecruisat (figura 71). Prin creşterea

81
temperaturii, mobilitatea atomică creşte şi se formează grăunţi noi în locul structurii texturate. Formarea
noilor grăunţi echiaxiali se numeşte “recristalizare”.

Figura 69 – Regruparea dislocaţiilor de acelaşi semn (poligonizarea).

Figura 70 – Schema procesului de coalescenţă a subgrăunţilor: a) dispariţia limitelor; b) contopirea

subgrăunţilor şi schimbarea orientării acestora

Figura 71 – Schema variaţiei structurii şi proprietăţilor metalului deformat în timpul încălzirii: 1 – 2

– restaurarea; 2 – 3 – recristalizare primară; 3 – 4 – recristalizarea cumulativă (creşterea grăunţilor).

Procesul de recristalizare decurge în două stadii. Primul stadiu îl reprezintă cel al “recristalizării
primare”, cel de-al doilea se numeşte “recristalizare cumulativă”.

82
 “Recristalizarea primară” reprezintă procesul de formare de noi grăunţi echiaxiali. Noii grăunţi se
formează la limita blocurilor în mozaic sau a vechilor grăunţi, adică acolo unde reţeaua este cel mai
puternic deformată prin ecruisare. Din punct de vedere termodinamic, procesul de recristalizare primară
este eficient deoarece la trecerea metalului deformat într-o stare mult mai stabilă are loc scăderea energiei
libere. Ca urmare, în urma recristalizării primare ecruisarea metalului dispare, iar proprietăţile se apropie
de cele corespunzătoare stării iniţiale. Densitatea de dislocaţii revine, de asemenea, la valoarea iniţială.
Temperatura de început de recristalizare se numeşte “pragul de temperatură al recristalizării”, sau
mai scurt “temperatura de recristalizare”. Aceasta depinde de temperatura de topire, conform legii
enunţată de A.A. Bocivar, astfel:

Trecristalizare = a Ttopire

unde a – este un coeficient ce depinde de compoziţia şi structura materialului metalic. Pentru metale
de puritate tehnică a = 0,3 – 0,4, iar pentru aliaje a = 0,5 – 0,6. Cauza unei asemenea dependenţe este
condiţionată de faptul că ambele procese (topirea şi recristalizarea) sunt legate de schimbarea dispunerii
reciproce a atomilor şi pentru derularea acestora este nevoie de o anumită mobilitate difuzivă a atomilor.
Raportul valorilor mobilităţii difuzive a celor două procese este aproximativ constant şi ca urmare şi
raportul temperaturilor corespunzătoare celor două procese este constant. În aliaje, impurităţile
interacţionează cu dislocaţiile limitând mobilitatea acestora, fapt ce îngreunează formarea germenilor
noilor grăunţi frânând astfel recristalizarea. De aceea, temperatura de recristalizare a aliajelor este mai
mare decât în cazul metalelor pure.
Creşterea ulterioară a temperaturii duce la al 2-lea stadiu al procesului – “recristalizarea
cumulativă”, ce constă în creşterea noilor grăunţi formaţi. O mare cantitate de grăunţi dimensional mici
au o mare rezervă de energie superficială. Prin creşterea grăunţilor, suprafaţa totală a interfeţei acestora
scade, fapt ce facilitează trecerea metalului într-o stare mult mai stabilă. Forţa motrice a acestei etape de
creştere a grăunţilor este tocmai scăderea energiei superficiale.
Dimensiunea grăunţilor formaţi în timpul procesului de recristalizare are o influenţă foarte mare
asupra proprietăţilor materialului metalic. Formarea grăunţilor mari scad proprietăţile mecanice.
Mărimea grăunţilor la recristalizarea cumulativă depinde de temperatura de încălzire, de gradul de
deformare plastică anterior şi, într-o mai mică măsură, de durata menţinerii la încălzire (figura 72). Cea
mai mare mărime de grăunte se obţine dacă materialului i se aplică o mică deformare plastică anterioară
(până la 15%), deformare care se numeşte “critică”. Pentru grade mici de deformare se produce o
ecruisare neomogenă, adică defectele de reţea şi tensiunile sunt neomogene. În aceste condiţii, limitele de
grăunte pot interacţiona cu rapiditate şi pe distanţe mari, fapt ce facilitează creşterea dimensională a
grăunţilor mai rapidă.

Figura 72 – Influenţa gradului de deformare (a), a temperaturii (b) şi a duratei de încălzire (c)
asupra dimensiunii grăuntelui recristalizat; εcritic – grad de deformare critic;

O reprezentare mai edificatoare a influenţei temperaturii şi gradului de deformare asupra

dimensiunii de grăunte o reprezintă diagramele de recristalizare (figura 73). Cu ajutorul acestor diagrame
se poate, într-o primă aproximare, alege gradul de deformare şi temperatura de recoacere pentru
recristalizare, pentru care se exclude probabilitatea creşterii puternice a grăunţilor de material. Pentru

83
stabilirea exactă a temperaturii de recristalizare este necesară considerarea conţinutului de impurităţi din
metal, a mărimii de grăunte anterioară deformării, viteza de încălzire, durata menţinerii şi alţi factori.

Figura 73 – Diagrama de recristalizare a fierului

Dacă se impune înlăturarea totală a ecruisării, recoacerea metalului se realizează la temperaturi

mult mai mari decât temperatura de recristalizare, pentru ca viteza de recoacere să decurgă cu o viteză
eficientă – vezi tabelul 4.
Deformarea plastică se poate realiza “la rece” sau “la cald”. “Deformarea plastică la rece” se
realizează la temperaturi mai scăzute decât temperatura de recristalizare şi duce la ecruisarea metalului.
“Deformarea plastică la cald” se realizează la temperaturi mai mari decât temperatura de recristalizare şi
se caracterizează prin înlăturarea totală sau parţială a durităţii. Astfel, la prelucrarea mecanică (prin
presiune) au loc două procese: durificare pe baza deformării plastice şi inmuiere datorită recristalizării.

Tabelul 4 – Temperaturile regimurilor de tratament ale diferitelor metale

Temp. de Temp. de
Metalul Ttopire, °C Trecristalizare, °C recoacere pentru deformare plastică
recristalizare, °C la cald, °C
Molibden 2620 900 1400-1600 2000-1400
Titan 1672 500 650-750 1150-800
Fier 1536 450 650-750 1300-800
Cupru 1083 270 500-600 900-650
Aluminiu 660 100 350-400 500-400
Plumb 327 -30 - -
Staniu 232 -70 - -

Există metale care la temperatura camerei nu se ecruisează şi suferă o deformare plastică la cald.
Exemplu în acest sens este plumbul care are temperatura de recristalizare mai mică decât temperatura
camerei. Pentru molibden, care are temperatura de recristalizare în jur de 900° C, deformarea prin
încălzire la 800° C reprezintă o deformare la rece.
În practică, deformarea la cald se realizează de obicei la temperaturi de (0,7 – 0,75) Ttopire.

84
 Capitolul 4
DIAGRAME DE ECHILIBRU FAZIC

4.1. Legea fazelor

Legea Gibbs a fazelor reprezintă principala lege termodinamică ce exprimă legătura dintre numărul
de faze , numărul de componenţi K, variabilele exterioare (temperatură, presiune) şi numărul gradelor
de libertate – V pentru echilibrul sistemului.
Noţiunile de “fază”, “component”, “sistem” au fost definite în capitolele anterioare. Factorii
exteriori (temperatură, presiune) şi interiori (concentraţia componenţilor în faze) sunt aceia care definesc
starea fazică a unui sistem. Trecerea dintr-o stare fazică în alta are loc pe baza unei variaţii bruşte a stării
interioare şi a tuturor proprietăţilor fizice ale sistemului.
Transformările fazice sunt însoţite fie de distrugerea totală a reţelei cristaline (la topire), fie de
formarea acesteia (la cristalizare), fie de rearanjarea reţelei cristaline (transformări alotropice). Toate
aceste tipuri de transformări au loc pe baza variaţiei energiei dintre particule, motiv pentru care vor fi
însoţite de acumularea (la topire) sau de eliberarea (cristalizare sau transformare alotropică la răcire) unei
anumite cantităţi de căldură. Această caldură se numeşte “căldură latentă de transformare”.
Legea fazelor se exprimă prin următoarea relaţie:

V=K+N– 

Prin numărul gradelor de libertate, sau varianţa sistemului, se înţelege numărul factorilor exteriori N
(temperatură, presiune) şi a celor interiori (concentraţie), care pot varia fără variaţia numărului de faze ce
se află în echilibru.
Pentru aliajele metalice factorul exterior de echilibru este doar temperatura, deoarece presiunea este
constantă şi egală cu cea atmosferică. Astfel, pentru aliajele metalice legea fazelor capătă următoarea
formă:

V=K+1-

Varianţa sistemului nu poate fi negativă. De aceea, pentru echilibrul aliajelor metalice este necesar
ca în structura acestora numărul de faze să nu depăşească cu mai mult de 1 numărul componenţilor.
Din această relaţie rezultă că în cazul cristalizării unui metal pur, când există două faze (lichidă şi
solidă), numărul gradelor de libertate este nul deoarece:

V=K+1-=1+1–2=0

Un astfel de sistem se numeşte invariant. Ambele faze se găsesc în echilibru pentru o temperatură
clar definită – temperatura de solidificare. Temperatura poate varia numai prin dispariţia uneia dintre
faze.
Dacă metalul pur se află în stare lichidă şi deci există doar faza lichidă, atunci numărul gradelor de
libertate este egal cu 1 (sistem monovariant):

V=K+1-=1+1–1=1

Existenţa unui grad de libertate indică posibilitatea variaţiei, de exemplu, a temperaturii într-un
anumit interval, fără schimbarea numărului de faze.
Conform legii fazelor rezultă că în sistemele binare numărul fazelor care coexistă la un moment dat
nu poate fi mai mare de 3. Pentru un număr mai mare de faze, aliajul nu se va mai găsi în stare de
echilibru. Dacă coexistă trei faze, atunci gradele de libertate lipsesc (egale cu zero) adică echilibrul între
fazele cu o anumită compoziţie se stabileşte la o temperatură fixă. Acest fapt se ilustrează pe diagrama de

85
stare printr-o linie orizontală care este tangentă la zonele de existenţă ale celor trei faze, două la capete şi
una la mijloc.

În primul caz este vorba despre o transformare de tip eutectic, iar în al doilea caz – o transformare
peritectică. Astfel, legea fazelor Gibbs este utilizată în construirea diagramelor de stare ale sistemelor de
aliaje.

4.2. PRINCIPALELE TIPURI DE DIAGRAME DE STARE

4.2.1. Diagrama de stare a unui sistem de aliaje bicomponent, în care se formează
amestecuri mecanice din componenţi puri
Datele iniţiale: ambii componenţi sunt totali solubili în stare lichidă, insolubili în stare solidă şi nu
formează compuşi chimici.
Componenţii: elementele chimice A şi B; (K = 2)
Fazele: faza lichidă L, cristalele de metal pur A şi B ( = 3).
Un exemplu pentru acest tip de diagramă este diagrama de stare a sistemului de aliaje Pb – Sb.
Diagrama Pb – Sb se construieşte pe baza utilizării curbelor de răcire, obţinute prin metoda analizei
termice (figura 74).

Figura 74 – Diagrama de stare, curbele de răcire şi schema structurilor aliajelor din sistemul Pb –
Sb în cazul răcirii continue până la temperatura camerei

Sistemul de aliaje Pb – Sb include şi compoziţiile cu 100% Pb şi 0% Sb, adică plumb pur şi 100%
Sb cu 0%Pb adică stibiu pur. Curbele de răcire ale acestor două metale pure prezintă câte un palier care
indică temperatura de cristalizare: pentru plumb 327 C, iar pentru stibiu 631 C. Structura acestor metale
pure este formată din grăunţi uniformi.

86
 Aliajul ce conţine 13% Sb şi 87% Pb prezintă de asemenea un palier, adică un punct critic (245 C)
– temperatura de solidificare a acestui aliaj.
Caracteristic pentru acest aliaj este faptul că solidificarea se petrece din faza lichidă simultan pentru
cristalele de Pb şi Sb (în caz general cristale de A şi de B) cu formarea unui amestec mecanic. Un
asemenea tip de amestec mecanic, format din două (sau mai multe) tipuri de cristale, ce cristalizează
simultan din faza lichidă se numeşte eutectic.
Aliajul cu 13% Sb şi 87% Pb se numeşte eutectic, iar microstructura sa cu morfologie punctiformă
pune în evidenţă precipitate de stibiu într-o masă de plumb.
Transformarea eutectică se poate scrie astfel:

L  Pb + Sb sau într-un caz general L  A + B

Cristalizarea oricărui aliaj cu 0%  Sb  13% începe cu apariţia cristalelor de Pb. Aceste aliaje
solidifică într-un interval de temperaturi şi după nişte curbe de răcire care prezintă două puncte critice,
corespunzătoare începutului şi sfârşitului de solidificare (de exemplu aliajul cu 5% Sb în figura 74). Toate
aceste aliaje se numesc hipoeutectice, ele suferind o transformare eutectică la răcire mai jos de
temperatura de 245 C şi având o structura finală după răcire formată din Pb + E (Pb + Sb). În această
structură sunt prezenţi doi constituenţi structurali: cristale de Pb şi eutectic E (Pb + Sb), ambii formaţi pe
baza a două faze – cristale de Pb şi cristale de Sb.
Cristalizarea oricărui aliaj cu 100%  Sb  13% începe cu precipitarea cristalelor de stibiu. Aceste
aliaje se solidifică de asemenea într-un interval de temperaturi – începutul şi sfârşitul solidificării (de
exemplu aliajul cu 40% Sb, figura 74). La răcirea mai jos de temperatura de 245 C, în aceste aliaje are loc
transformarea eutectică. Aceste aliaje se numesc hipereutectice şi prezintă după răcirea completă o
structură formată din Sb + E (Pb + Sb). Structura aliajelor hipereutectice este formată de asemenea din
două faze – cristale de Pb şi cristale de Sb – şi doi constituenţi – cristale de Sb şi eutecticul E (Pb + Sb).
În diagrama din figura 74 se pot distinge 3 zone caracteristice:
- zona unde există numai faza lichidă limitată de curba lichidus ce trece prin punctele:
temperatura 327C – punctul eutectic 245C – temperatura 631C.
- zona unde există numai fază solidă (cristale de Pb şi Sb) mai jos de linia eutectică (linia
orizontală la nivelul temperaturii de 245 C a cărei capete intersectează ordonatele cu 100% Pb
şi 100% Sb numită şi linia solidus).
- zona unde există simultan fază lichidă şi fază solidă, cuprinsă între liniile ce delimitează stările
solide şi lichide ale aliajelor.

4.2.2. Diagrama de stare a unui sistem de aliaje bicomponent, cu solubilitate nelimitată

în stare solidă a componenţilor
Datele iniţiale: ambii componenţi sunt totali solubili în stare lichidă şi solidă şi nu formează
compuşi chimici.
Componenţii: elementele chimice A şi B; (K = 2)
Fazele: faza lichidă L, cristale de soluţie solidă  ( = 2).
Un exemplu pentru acest tip de diagramă este diagrama de stare a sistemului de aliaje Cu - Ni.
Dacă doi componenţi (A şi B) au solubilitate nelimitată în stare lichidă şi solidă, la solidificare ei nu
vor putea forma cristale proprii, ci cristale de soluţie solidă . Ca urmare, numărul maxim de faze care se
poate forma în aceste aliaje este 2 – lichidul şi soluţia solidă . În acest caz, conform legii fazelor,
cristalizarea tuturor aliajelor se va desfăşura numai într-un interval de temperaturi (cristalizarea la o
temperatură constantă în aliaje se poate desfăşura numai în prezenţa a trei faze), deci va lipsi din
diagrama de stare linia orizontală (figura 75).
În diagrama din figura 75 se formează trei zone:
- zona situată deasupra liniei Aa’B – zona lichidului;
- zona cuprinsă între liniile Aa’B şi Ab’B – zona de amestec de lichid şi soluţie solidă;

87
 - zona situată sub linia Ab’B – zona soluţiei solide.

Figura 75 – Diagrama de stare, curbele de răcire şi schema structurilor tipice ale aliajelor cu
solubilitate nelimitată în stare solidă

Linia Aa’B se numeşte linia lichidus, iar linia Ab’B – linia solidus.
Cristalizarea oricărui aliaj începe cu formarea din lichid a cristalelor de soluţie solidă  (de
exemplu, în punctul a’) şi se încheie prin solidificarea integrală a soluţiei solide (în punctul b’). Deoarece
în intervalul de cristalizare (între punctele a’ şi b’) aliajele se află în stare bifazică (L + ), la scăderea
temperaturii raportul cantitativ al celor două faze trebuie să varieze şi anume lichidul să scadă, iar soluţia
solidă să crească cantitativ. De asemenea, prin scăderea temperaturii, vor varia şi compoziţiile celor două
faze. Pentru determinarea cantităţii şi compoziţiei fazice a unui aliaj dintr-o diagramă de stare oarecare, se
aplică “regula pârghiei”. Conform acestei reguli, pentru a stabili concentraţia componenţilor în zona
bifazică într-un punct de interes caracterizat de o anumită temperatură şi concentraţie, se trasează o linie
orizontală prin acest punct până se intersectează liniile ce delimitează domeniul bifazic. Proiecţiile
punctelor de intersecţie pe axa de concentraţii vor indica compoziţia fazei lichide şi respectiv solide.
Pentru a determina raportul cantitativ al celor două faze, este necesară stabilirea raportului invers
proporţional dintre cantităţile acestor faze şi intersecţiile liniei orizontale cu liniile diagramei.
Vom urmări pe exemplul celor două diagrame anterioare (figura 76) cum, cu ajutorul regulei
pârghiei, se poate stabili cantitatea şi compoziţia fazelor, de exemplu pentru starea corespunzătoare
punctului k.
Pentru aceasta, vom trasa o linie orizontală prin punctul k până la intersectarea cu liniile diagramei
ce delimitează domeniul bifazic (punctele l şi s din figura 76 – a, b). Proiecţiile punctelor de intersecţie pe
axa de concentraţii indică compoziţia fazei lichide (punctul l’ este proiectia punctului l de pe linia
lichidus) şi fazei solide (punctul s’ este proiecţia punctului s, corespunzător concentraţiei de 100% Sb din
figura 76, a şi liniei solidus din figura 76, b).

88
 Figura 76 – Aplicarea regulei pârghiei pentru aliaje ce formează amestecuri mecanice (a) şi soluţii
solide (b)

Conform regulei pârghiei, cele două distanţe pe linia orizontală dintre punctul k şi capetele
orizontalei sunt invers proporţionale cu cantităţile celor două faze, adică:

Qs x sk = Ql x lk; Qs / Ql = lk / sk

unde Qs , Ql – reprezintă cantităţile de fază solidă şi lichidă.

Pentru determinarea raportului dintre o fază oarecare (solidă sau lichidă) la întreaga cantitate de
aliaj Qs+l se utilizează relaţia:

Qs / Qs+l = lk / sl; Qs = Qs+l lk / sl

unde sl – întreaga lungime a liniei orizontale

Regula pârghiei se poate utiliza nu numai pentru studierea procesului de cristalizare, dar şi pentru
procesele ce au loc în stare solidă. Regula se poate aplica în cazul oricărui tip de aliaj bifazic.

4.2.3. Diagrama de stare a unui sistem de aliaje bicomponent, cu solubilitate parţială în

stare solidă a componenţilor
Diagrama cu transformare eutectică

Datele iniţiale: ambii componenţi sunt totali solubili în stare lichidă, parţial solubili în stare solidă
şi nu formează compuşi chimici.
Componenţii: elementele chimice A şi B; (K = 2)
Fazele: faza lichidă L, soluţia solidă  (soluţia componentului A în B) şi soluţia solidă  (soluţia de
B în A) ( = 3).
Acest tip de diagramă este foarte important din punct de vedere practic, deoarece apare des în
diagrame mai complexe a aliajelor industriale de largă utilizare, cum ar fi de exemplu aliajele sistemelor
Fe-C sau Al-Cu.
Pentru acest tip de diagramă, solubilitatea parţială a componenţilor în stare solidă poate să nu se
schimbe cu variaţia temperaturii, sau poate să se schimbe. Ambele cazuri sunt ilustrate în figura 77
(corespunzător liniilor EN şi DF). Ca urmare, avem o diagramă de stare cu solubilitate parţială bilaterală a
componenţilor în stare solidă.
În această diagramă, linia GCH este linia lichidus, deasupra căreia toate aliajele sunt formate din
lichid omogen. Linia GEDH este linia solidus, sub care în aliaje nu mai este prezentă faza lichidă.
În acest sistem, componentele A şi B, la solidificare, nu pot forma cristale individuale deoarece se
formează între ele soluţiile solide  şi  în acele domenii ale diagramei care sunt dispuse în stânga
verticalei EN şi în dreapta curbei DF. În aceste domenii toate aliajele cristalizează în intervalul cuprins
între lichidus şi solidus, în mod similar oricărui proces din diagrama din figura 75.

89
 În domeniul din stânga liniei EN, la cristalizarea din lichid încep să apară cristale de soluţie solidă 
(de exemplu, pentru aliajul I în punctul 1). În intervalul de cristalizare, aliajele au o structură bifazică L +
. După încheierea cristalizării şi până la răcirea finală, toate aceste aliaje au o structură formată numai
din soluţie solidă . O situaţie similară are loc în cazul tuturor aliajelor dispuse în dreapta punctului F, cu
deosebirea că în loc de soluţie solidă  se formează cristale de soluţie solidă .
În aliajele dispuse în intervalul dintre punctul F şi proiecţia punctului D, cristalizarea primară între
lichidus şi solidus decurge similar cu cea descrisă anterior. Astfel, aceste aliaje, după încheierea
cristalizării şi până la intersectarea cu linia DF, sunt formate numai din soluţie solidă  (de exemplu,
aliajul IV în intervalul dintre punctele 2 şi 3).

Figura 77 – Diagrama de stare, curbele de răcire şi schemele de formare a structurilor aliajelor cu

solubilitate parţială a componenţilor în stare solidă şi cu transformare eutectică

La răcirea în continuare a acestor aliaje (de exemplu, aliajul IV mai jos de punctul 3), în structura
acestora se petrec schimbări legate de precipitarea din soluţia solidă  a fazei secundare II (de exemplu
pentru aliajul IV), a cărei cauză de apariţie constă în scăderea limitei de solubilitate a soluţiei solide 
odată cu scăderea temperaturii aliajului. Acest lucru este indicat şi de înclinarea curbei DF. Prin scăderea
temperaturii, soluţia solidă  devine suprasaturată în component A şi pentru aducerea sistemului în stare
de echilibru, din această soluţie solidă suprasaturată precipită surplusul de component solubil A. Dar cum
în acest tip de sistem, componenţii puri nu pot exista ca faze de sine stătătoare (trebuind să formeze soluţii
solide), atunci, pe baza cristalelor în surplus de component A, se formează soluţia solidă  care precipită
din soluţia solidă  şi se dispune sub forma unor precipitate fin disperse în interiorul grăunţilor fazei de
bază. Asemenea cristale în exces, care se formează nu din lichid, ci dintr-o fază solidă, se notează cu II
(cristale secundare de ), iar procesul propriu-zis de precipitare a noii faze din stare solidă se numeşte
“cristalizare secundară”.

90
 Punctele E şi N reprezintă solubilitatea maximă a componentului B în componentul A, adică
solubilitatea maximă a soluţiei solide  la temperatura eutectică şi respectiv ambiantă. Punctele D şi F
reprezintă solubilitatea maximă a componentului A în componentul B, adică solubilitatea maximă a
soluţiei solide  la temperatura eutectică şi respectiv ambiantă.
Se observă faptul că solubilitatea maximă a soluţiei solide  nu variază cu scăderea temperaturii
(linia EN este verticală), iar solubilitatea maximă a soluţiei solide  scade odată cu scăderea temperaturii
(linia DF este înclinată).
Punctele E şi D sunt capetele liniei ED, în limitele căreia decurge transformarea eutectică, iar
punctul C reprezintă punctul eutectic. Ca urmare, în toate aliajele dispuse în limita liniei eutectice va avea
loc transformarea eutectică, similară celei din figura 75, cu singura deosebire că în cazul de faţă eutecticul
nu este format din amestecul mecanic al componenţilor A şi B, ci din amestecul mecanic al soluţiilor
solide  şi . În cazul de faţă, transformarea eutectică poate fi scrisă după cum urmează:
L  E + D
Aliajul având concentraţia componenţilor A şi B corespunzătoare proiecţiei punctului C, adică
aliajul de concentraţie C, se numeşte eutectic.
Toate aliajele dispuse între punctele C şi E se numesc hipoeutectice. Cristalizarea acestora începe
cu apariţia cristalelor de soluţie solidă  (de exemplu, pentru aliajul II în punctul 1). În intervalul de
cristalizare (de exemplu, între punctele 1 şi 2), aceste aliaje vor avea structura formată din L şi . În
dreptul liniei EC (de exemplu, în punctul 2) în aliajele hipoeutectice se va petrece transformarea eutectică
pentru acea parte de lichid L care mai există în aliaj în acel moment (cantitatea exactă se poate calcula cu
regula pârghiei). De aceea, pentru aliajele hipoeutectice, transformarea eutectică va trebui scrisă în
următoarea formă:
  L    E(  )
Aceste aliaje, după răcirea completă, vor avea structura formată din   E()
Toate aliajele dispuse între punctele C şi D se numesc hipereutectice. Cristalizarea acestora începe
cu apariţia cristalelor de soluţie solidă  (de exemplu, pentru aliajul III în punctul 1). În intervalul de
cristalizare (de exemplu pentru aliajul III între punctele 1 şi 2) aceste aliaje au o structură bifazică L  .
În dreptul liniei CD, aliajele hipereutectice vor suferi o transformare eutectică, similară aliajelor
hipoeutectice, adică:
  L    E(  )
Prin răcirea ulterioară a aliajelor hipereutectice, în structura acestora vor avea loc o serie de
transformări care n-au avut loc în aliajele hipoeutectice. Cauza acestor transformări este înclinarea curbei
DF (curba EN nu este înclinată, ci verticală). Conform celor deja precizate mai sus, odată cu scăderea
temperaturii solubilitatea maximă a componentului A în B scade. De aceea, din soluţia solidă  va
precipita II. Ca urmare, toate aliajele hipereutectice (de exemplu, pentru aliajul III sub punctul 2) vor
avea, la o temperatură inferioară celei eutectice, o structură formată din:   E(  )  II. Această
structură este formată din trei componente structurale (constituenţi) - , E(  ) şi II , deşi are la bază
doar două faze:  şi .

Diagrama cu transformare peritectică

Datele iniţiale: ambii componenţi sunt totali solubili în stare lichidă, parţial solubili în stare solidă
şi nu formează compuşi chimici, dar formează amestecuri mecanice ca rezultat al unei transformări
peritectice.
Componenţii: elementele chimice A şi B; (K = 2)
Fazele: faza lichidă L, soluţia solidă  (soluţia componentului A în B) şi soluţia solidă  (soluţia de
B în A) ( = 3).
Un exemplu pentru acest tip de diagramă este diagrama de stare a sistemului de aliaje Ag - Pt.
Transformarea peritectică reprezintă acea transformare prin care o fază lichidă interacţionează, la o
temperatură constantă, cu o fază solidă, formată anterior din lichid, rezultând o altă fază solidă.

91
 Diagrama cu transformare peritectică este înfăţişată în figura 78 În această diagramă linia ABC
reprezintă linia lichidus, linia APDC – linia solidus, linia BD – linia de transformare peritectică, iar
punctul P – punctul peritectic.
Toate aliajele în care decurge transformarea peritectică, adică aliajele situate la stânga punctului B
şi la dreapta punctului D, cristalizează în intervalul cuprins între lichidus şi solidus, similar procesului din
figura 75.

Figura 78 – Diagrama de stare şi curbele de răcire ale aliajelor cu transformare peritectică

Pentru toate aliajele situate între capetele liniei peritectice (punctele B şi D) va avea loc transformarea
peritectică:
L
Cu toate acestea, procesul de cristalizare al aliajelor cuprinse în intervalele B-P şi respectiv P-D va
decurge diferit.
Astfel, pentru aliajele cuprinse între punctele P şi D, în intervalul cuprins între lichidus şi solidus
(de exemplu, pentru aliajul I între punctele 1 şi 2), din lichid se formează mai întâi cristale de , structura
fiind bifazică L  . Dar, ţinând seama de faptul că aceste aliaje au un surplus de fază , în comparaţie cu
acea cantitate de lichid necesară pentru desfăşurarea în întregime a reacţiei peritectice (L    ), la
răcirea acestor aliaje sub linia peritectică (de exemplu aliajul I sub punctul 2) structura lor va cuprinde, pe
lângă produşii transformării peritectice (adică cristale de ), şi cristale de  în exces. Astfel, cu cât
compoziţia aliajului este mai aproape de punctul P, cu atât mai mică va fi cantitatea de cristale în exces de
 după transformarea peritectică. Toate aliajele, dispuse între punctele P şi D, după răcirea finală vor avea
o structură bifazică ().
Aliajul cu compoziţia corespunzătoare punctului P are un asemenea raport al fazei lichide L şi fazei
solide  încât, după transformarea peritectică, structura este formată numai din faza , adică are loc
integral transformarea peritectică: L    .
Aliajele cu concentraţia cuprinsă între B şi P încep să cristalizeze de asemenea între lichidus şi
solidus cu formarea din lichid a fazei  (de exemplu, pentru aliajul II între punctele 1 şi 2). Dar, aceste
aliaje la temperatura peritectică au un surplus de fază lichidă, faţă de cantitatea necesară formării fazei 
în punctul P. De aceea, transformarea peritectică se încheie prin consumarea integrală a fazei , iar
lichidul din intervalul cuprins între linia peritectică şi solidus (de exemplu, pentru aliajul II în intervalul
dintre punctele 2 şi 3) cristalizează cu formarea soluţiei solide . Ca urmare, toate aliajele cuprinse între
punctele B şi P, vor avea după răcirea finală structura formată numai din faza .

92
 4.2.4. Diagrama de stare a unui sistem de aliaje bicomponent,
în care se formează compuşi chimici
Datele iniţiale: ambii componenţi sunt totali solubili în stare lichidă, insolubili în stare solidă şi
formează compuşi chimici.
Componenţii: elementele chimice A şi B; (K = 2)
Fazele: faza lichidă L, cristale de component A şi B sau de compus chimic AmBn ( = 3).
Compusul chimic, în acest caz, are o topire congruentă, adică este stabil, nedescompunându-se la
încălzire. În comparaţie cu acesta, un compus chimic cu topire incongruentă se descompune la încălzire,
fiind deci instabil. În situaţia de faţă, diagrama este indicată în figura 79.
Un exemplu pentru acest tip de diagramă este diagrama de stare a sistemului de aliaje Mg - Ca.

Figura 79. – Diagrama de stare pentru un sistem de aliaje binar cu un compus chimic stabil

Compusul chimic AnBm se caracterizează printr-un raport exact al componenţilor (de exemplu, n%
de component A şi M% de component B). Pe axa de concentraţii a componenţilor, compusul chimic se
reprezintă printr-un punt fix de unde se ridică o verticală, care împarte diagrama în două diagrame mai
simple, pentru care compusul chimic are rol de component de sine stătător şi formează eutectice cu
componentul A, după reacţia L  A  AnBm (domeniul I) şi cu componentul B, după reacţia L  B 
AnBm (domeniul II).
Cristalizarea aliajelor în domeniile I şi II se produce similar cu diagramele ce formează eutectic din
componenţi puri, discutată mai sus. Astfel, după răcirea finală a aliajului eutectic din zona I, acesta va fi
format numai din eutectic E (A  AnBm), iar aliajul eutectic din zona II din E (B  AnBm). Aliajele
hipoeutectice corespunzătoare zonei I vor fi formate din A  E (A  AnBm), iar cele din zona II din AnBm
 E (B  AnBm). Aliajele hipereutectice corespunzătoare zonei I vor fi formate din AnBm  E (A  AnBm),
iar cele din zona II din B  E (B  AnBm).

4.2.5. Diagrama de stare a unui sistem de aliaje bicomponent,

în care componenţii suferă transformări polimorfe
Datele iniţiale: ambii componenţi sunt totali solubili în stare lichidă, în stare solidă pot forma
amestecuri mecanice ca urmare a unei transformări eutectice sau peritectice; pot de asemenea forma
soluţii solide continue şi iar măcar unul din componenţi suferă transformări polimorfe.
Componenţii: elementele chimice A şi B; (K = 2)
Fazele: faza lichidă L, soluţii solide , , .
Prin transformările polimorfe, în aliaje are loc recristalizarea fazelor solide existente, transformare
care se supune aceloraşi legi ce definesc procesul de cristalizare din stare lichidă.
Dacă în aliaje, unul sau ambii componenţi prezintă polimorfism, atunci şi aliajele acestor
componenţi vor suferi transformări polimorfe în stare solidă. În acest caz, diagrama de stare devine

93
“supraetajată”: etajul superior al diagramei caracterizează cristalizarea primară din starea lichidă, iar
etajul inferior – recristalizarea, adică apariţia de noi cristale de fază solidă din faza solidă primară, de
exemplu, a cristalelor de soluţie solidă  din soluţia solidă , cu altă reţea cristalină – figura 80,a.

Figura 80 – Diagrame de stare cu transformări polimorfe

În caz general, tipul diagramei depinde de care faze se formează în aliaje în procesul transformărilor
polimorfe. Variantele posibile pot fi multiple. Noi vom urmări aici două variante, considerate ca fiind cele
mai caracteristice – figura 80, a, b.
În primul caz (figura 80, a), componentul A prezintă modificările alotropice A şi A, care
formează cu componentul B două soluţii solide  şi .
Cristalizarea aliajelor în intervalul de cristalizare având o transformare peritectică a fost deja
descrisă anterior. Ca urmare, aliajele până la temperatura corespunzătoare punctului C (temperatura de
transformare polimorfă), au fie o structură monofazică , fie o structură bifazică   . În aceste aliaje, la
răcirea sub temperatura transformării polimorfe, are loc transformarea polimorfă    cu schimbarea
reţelei cristaline.
În cel de-al doilea caz (figura 80, b) ambii componenţi suferă transformări polimorfe, modificările
de temperatură joasă (A şi B) fiind parţial solubile una într-alta, iar cele de temperatură înaltă (A şi B)
fiind total solubile. Neinsistând în detaliile procesului de cristalizare al aliajelor din stare lichidă, se
observă că partea inferioară a diagramei este asemănătoare cu diagrama din figura 75, adică cu diagrama
cu soluţii solide marginale şi transformare eutectică. Deosebirea acestei transformări eutectice constă în
aceea că faza iniţială care se descompune nu este lichidul L ci soluţia solidă , din care se formează două
noi soluţii solide  şi , conform reacţiei:     .
Această transformare, deşi este similară celei eutectice, are loc în stare solidă, motiv pentru care se
numeşte eutectoidă, iar amestecul mecanic obţinut – eutectoid. Aliajul de compoziţie E se numeşte
eutectoid. Aliajele situate în stânga punctului E se numesc hipoeutectoide, iar cele situate în dreapta –
hipereutectoide.

4.2.6. Consideraţii generale privind diagramele de fază binare

Prin studierea diagramelor binare complexe, care au la bază componenţi reali (metale sau
nemetale), se constată că nu este aşa uşoară încadrarea acestora într-unul din tipurile de diagrame studiate
anterior, deoarece aceste diagrame au, de cele mai multe ori, “stratificări” cu mai multe transformări
eutectice sau eutectoide, iar soluţiile solide marginale îşi schimbă solubilitatea cu scăderea temperaturii,
proces care se întinde, de regulă, pe mai multe “etaje” ale diagramei.
Pentru a simplifica oarecum procesul de studiere al diagramelor reale mai complicate, în cele ce
urmează înfăţişăm câteva caracteristici ce vor permite simplificarea acestui proces:

94
 1 – Existenţa în diagrama de stare a unei linii orizontale izoterme (sau câteva linii orizontale pe
câteva “etaje”) atestă existenţa unei transformări eutectice (eutectoide) sau peritectice. Astfel, dacă
deasupra liniei orizontale se unesc într-un unghi alte două linii (figura 81), atunci sub linia orizontală se
va forma neapărat un eutectic (dacă deasupra celor două linii în unghi este fază lichidă), sau un eutectoid
(dacă deasupra este o fază solidă). Eutecticul sau eutectoidul care se foemează va fi format din fazele care
limitează linia orizontală – în figura 81 componenţii A şi B, soluţiile solide  şi , sau compuşii chimici
AkBp şi AnBm.
Exemple ale acestor transformări sunt indicate în figura 82.
Dacă în diagramă, de-a lungul liniei orizontale, se unesc alte două linii sub un unghi, dar la partea
inferioară a orizontalei izoterme (figura 83), atunci sub linia orizontală se va forma un peritectic.
2 – După răcirea completă, aliajele hipoeutectice (hipoeutectoide) şi hipereutectice
(hipereutectoide) au o structură formată din eutectic (eutectoid) şi una sau două faze în exces. O fază în
exces apare în cazul în care componenţii aliajului fie nu formează nici o soluţie solidă, fie formează
soluţii solide marginale, caz în care solubilitatea maximă nu variază cu scăderea temperaturii (linia
solubilităţii este paralelă cu ordonata). În aliajele hipoeutectice (hipoeutectoide) faza în exces va fi cea
care mărgineşte la stânga linia eutectică (eutectoidă), iar în aliajele hipereutectice (hipereutectoide) va fi
faza din dreapta.

Figura 81 – Schema transformării eutectice sau eutectoide

Figura 82 – Exemple de transformări eutectice sau eutectoide tipice

Figura 83 – Schema transformării peritectice

3 – Pentru stabilirea într-o diagramă de stare a numărului de faze şi a componentelor structurale

prezente în aliaje la o temperatură concretă, trebuie ţinut seama de următoarele: componenţii sistemului şi
compuşii chimici pe baza acestora reprezintă fazele solide în cazul în care nu se formează soluţii solide pe

95
baza acestor componenţi sau compuşi. Dacă se formează soluţii solide atunci fazele sistemului sunt chiar
aceste soluţii solide.
Amestecurile mecanice formate din componenţii aliajului, din compuşii chimici sau soluţiile lor
solide, care se formează în urma transformărilor eutectice (eutectoide) sau peritectice nu reprezintă faze,
ci constituenţi structurali. Printre constituenţi se numără de asemenea şi fazele (secundare, ternare etc)
care apar în aliaje în procesul de recristalizare (de exemplu II, III).

4.2.7. Cristalizarea şi recristalizarea în afară de echilibru a aliajelor

Am precizat anterior, în debutul acestui capitol, faptul că diagramele de stare caracterizează starea
de echilibru a aliajelor, adică descriu structura şi procesele de transformare din aliaje în condiţiile unor
viteze de răcire sau încălzire extrem de mici, pentru care difuzia poate avea loc, permiţând omogenizarea
compoziţională a fazelor solide diferenţiate pe temperaturi de solidificare.
În condiţii reale de încălzire sau răcire procesul de difuzie este împiedicat. În acest caz, structura
aliajelor va fi diferită de cea de echilibru, iar cristalele vor fi cu atât mai diferite din punct de vedere
compoziţional şi mai îndepărtate de starea de echilibru cu cât condiţiile de răcire sau încălzire vor fi mai
reale. Aceste condiţii se reprezintă în diagrama de echilibru fazic prin apariţia de noi linii ce
caracterizează condiţiile de neechilibru ale cristalizării.

Cristalizarea în afară de echilibru a aliajelor

Vom urmări procesul de cristalizare în afară de echilibru a aliajelor cu solubilitate nelimitată a

componenţilor (figura 84) şi cu solubilitate limitată şi transformare eutectică (figura 85).

Figura 84 – Diagrama de stare a aliajelor cu solubilitate nelimitată a componenţilor în stare lichidă

şi solidă
Figura 85 – Diagrama de stare a aliajelor cu solubilitate limitată a componenţilor în stare solidă şi
cu transformare eutectică

La cristalizarea de echilibru a unei soluţii solide din stare lichidă, se formează cristale de fază
solidă a căror compoziţie corespunde unui anumit punct de pe linia solidus. De exemplu, la temperatura
t1, compoziţia cristalelor de soluţie solidă  ce conţin 50% component B va corespunde punctului k1; la
temperatura t2 compoziţia cristalelor de soluţie solidă  va corespunde punctului n; la temperatura t3 –
punctului n1, iar la temperatura t4 procesul de cristalizare se încheie în întregime. Aliajul va fi format în
întregime din cristale de soluţie solidă  cu concentraţia corespunzătoare punctului n2 (50% A şi 50% B).
În cazul cristalizării în afară de echilibru a aceluiaşi aliaj (50% A şi 50% B) la temperatura t1 se vor
forma primele cristale de soluţie solidă , a căror concentraţie corespunde tot punctului k1. Dar la
temperatura t2 concentraţia noilor cristale va fi diferită de concentraţia celor formate la t1 , deoarece în

96
condiţiile unor viteze mari de răcire nu se poate prin difuzie realiza omogenizarea compoziţională a
cristalelor de fază solidă.
În aceste condiţii, procesul de cristalizare se poate descrie cu ajutorul unei concentraţii medii care
este mai mare decât concentraţia de echilibru pentru temperatura dată, fiind dispusă în dreapta liniei
solidus.
Pentru concentraţia în afară de echilibru corespunzătoare temperaturii t4 nu are loc solidificarea
completă a aliajului (care se petrece în condiţii de echilibru), în aliaj păstrându-se încă o cantitate de
lichid care poate fi stabilită din relaţia :
n2k4 / (m2k4) 100
Aliajul ales solidifică integral numai atunci când compoziţia medie a soluţiei solide  va
corespunde compoziţiei medii a acestui aliaj. Acest lucru va avea loc la temperatura t5 (punctul k5).
Astfel, în condiţiile cristalizării în afară de echilibru aliajele se solidifică la o temperatură mai joasă
decât temperatura de echilibru. Linia k1 – k5 se numeşte “solidus în afară de echilibru”. Pentru o anumită
viteză de răcire, fiecare aliaj se caracterizează prin solidusul său în afară de echilibru.
Cum cristalizarea soluţiilor solide duce la formarea de cristale dendritice, atunci straturile periferice
ale cristalelor şi spaţiile interdendritice care cristalizează ultimele vor fi diferite din punct de vedere
compoziţional. Acest fenomen se numeşte “segregare dendritică sau intercristalină”.
Cu cât diferenţele de temperatură dintre solidus şi lichidus sunt mai mari, cu atât diferenţele de
compoziţie dintre faza lichidă şi cea solidă vor fi mai mari, iar segregarea dendritică mai evidentă.
Răcirea rapidă a aliajelor favorizează apariţia segregaţiei dendritice. Aceasta poate fi diminuată prin
încălzirea aliajului solidificat la temperaturi ridicate, încălzire care să asigure difuzia componenţilor
aliajului.
În cazul cristalizării în afară de echilibru a aliajelor cu solubilitate parţială şi cu transformare
eutectică (figura 85) în zona formării soluţiilor solide se observă de asemenea apariţia unui solidus în
afară de echilibru şi a segregaţiei dendritice.
Pentru aliajele situate la stânga punctului N, care au în condiţii de echilibru o structură formată din
soluţie solidă , la cristalizarea în afară de echilibru poate apare eutectic ca rezultat al deplasării punctului
N la stânga, în direcţia unei concentraţii mai mici a componenţilor (punctul N’).
La viteze mari de răcire, în procesul de cristalizare poate avea loc o variaţie substanţială a structurii
aliajelor hipo şi hipereutectice: aliajele hipereutectice pot deveni eutectice sau chiar hipoeutectice,
eutecticul care se formează în acest caz numindu-se cvasieutectic.

Recristalizarea aliajelor în afară de echilibru

Spre deosedire de cristalizarea în afară de echilibru, pentru recristalizarea în afară de echilibru sunt
necesare subrăciri mult mai mari.
În figura 86 se arată un exemplu de recristalizare în afară de echilibru în cazul descompunerii unei
soluţii solide prin variaţia solubilităţii acesteia cu variaţia temperaturii.

Figura 86 – Descompunerea soluţiei solide pentru o răcire ultrarapidă a aliajelor

97
 În condiţii de răcire rapidă a aliajelor care au în structură o soluţie solidă suprasaturată (de exemplu
aliajul I), apariţia fazei în exces va începe la temperaturi mai scăzute decât temperaturile dispuse pe linia
de echilibru corespunzătoare solubilităţii maxime a componenţilor (linia DF). Cu cât este mai mare viteza
de răcire, cu atât mai scăzute vor fi temperaturile faşă de cele de echilibru la care va precipita faza în
exces (punctele 1’ sau 1’’ în loc de punctul 1). În plus, cantitatea de fază în exces va fi mai mare şi mai
fină.
Pentru viteze ultra-rapide de răcire precipitarea fazei în exces poate să nu se mai petreacă deloc
(liniile DF’’’DF’’’’), adică se inhibă procesul de descompunere a soluţiei solide. Astfel, se poate controla,
prin variaţia vitezei de răcire, gradul de descompunere a soluţiei solide.

4.2.8. Legătura dintre proprietăţile aliajelor şi tipul de diagramă de fază

Între tipul diagramei de stare şi proprietăţile aliajelor există o legătură directă ce a fost prima dată
evidenţiată de cercetătorul rus N.S. Kurnakov. În formă schematică, această dependenţă este arătată în
figura 87.
Pentru aliajele ce cristalizează prin formarea de eutectic pe tot intervalul de concentraţii,
proprietăţile variază liniar pe toată axa de concentraţii (figura 87, a).
Pentru aliajele ce cristalizează prin formarea soluţiilor solide continue, proprietăţile variază după o
curbă cu maxim (figura 87, b).
La formarea soluţiilor solide marginale, proprietăţile aliajelor în zona soluţiilor solide variază
exponenţial, iar în zona bifazică variază liniar, punctele extreme corespunzând fazelor pure (figura 87, c).
Dacă la cristalizarea aliajelor se formează un compus chimic, atunci proprietăţile aliajului
corespunzător acestui compus chimic ating valoarea maximă (sau minimă) pe curba de variaţie a
proprietăţilor (figura 87, d).

Figura 87 - Legătura dintre proprietăţile aliajelor şi tipul de diagramă de fază (după N.S. Kurnakov)

4.2.9. Diagrame ternare de echilibru fazic

Diagramele ternare de echilibru fazic reprezintă figuri în spaţiu având baza un triunghi echilateral
(figura 88). Acest triunghi se numeşte triunghi de concentraţii, pentru fiecare vârf corespunzând câte un
component – A, B, C.

98
 Laturile triunghiului reprezintă axele de concentraţii ale sistemelor binare A-B, B-C, C-A. În
interiorul triunghiului fiecare punct corespunde unei anumite compoziţii a unui aliaj ternar.
Pentru fiecare aliaj ternar suma concentraţiilor celor trei componenţi este egală cu 100% (%A  %B
 %C = 100%).
Figura 88, c arată schema de determinare a concentraţiilor unui aliaj ternar după regula celor trei
secţiuni. Pentru aceasta, prin punctul o se trasează linii (de exemplu op şi or) paralele la două laturi ale
triunghiului (de exemplu AC şi BC) până când aceste linii intersectează cea de-a treia latură a triunghiului
(pr). Această a treia latură (AB) va fi împărţită de aceste linii în trei părţi (Ap, pr şi rB).
Lungimea segmentului pr va indica concentraţia componentului dispus în colţul opus acestui
segment (vârful C, deci componentul C); lungimea segmentului stâng (Ap) va indica concentraţia
componentului situat în partea opusă segmentului AB, adică componentul B; iar segmentul rB va indica
concentraţia compusului A (vezi şi figura 89).
Pentru simplificarea schematizării şi studiului diagramelor ternare, se utilizează secţiuni verticale
(politermice) sau orizontale (izotermice) ale diagramelor ternare spaţiale.

Figura 88 – Diagrama spaţială ternară de stare a unui sistem în care componenţii sunt insolubili în
stare solidă (a), proiecţia liniilor diagramei ternare pe suprafaţa triunghiului de concentraţii (b) şi
triunghiul de concentraţii (c).

Figura 89 – Schema de determinare a concentraţiilor componentelor unui aliaj ternar în triunghiul

de concentraţii

99
 PARTEA a II-a – FIERUL SI ALIAJELE SALE

Capitolul 5
DIAGRAMA DE STARE A SISTEMULUI FE-C
În 1868, cercetătorul rus D.K. Cernov indica pentru prima oară existenţa într-un oţel a punctelor
critice, punând astfel baza studierii diagramei de stare fier – carbon.
Fierul şi carbonul formează împreună o serie de compuşi chimici: Fe3C, Fe2C ş.a. Diagrama de stare
fier – carbon este de regulă reprezentată pentru compusul Fe3C – cementita, ce conţine 6,67 %C. Aliajele
cu un conţinut mai mare de carbon decât acesta sunt deosebit de fragile şi nu prezintă importanţă practică.
În afară de cementită, în sistemul fier – carbon se poate forma şi grafit.
Fier – cementită reprezintă sistemul metastabil, deoarece cementita din punct de vedere
termodinamic este o fază mai puţin stabilă decât grafitul, deşi din punct de vedere cinetic este mult mai
verosimilă formarea sa în comparaţie cu acelaşi grafit. Acesta este motivul pentru care diagrama fier –
cementită se numeşte diagrama metastabilă, iar diagrama fier – grafit se numeşte diagrama stabilă.

5.1. Fazele aliajelor Fe - C

Fierul este un metal gri – argintiu ce aparţine grupei a VIII-a a sistemului periodic, având masa
atomică de 55,85, densitatea de 7,86 g/cm3 şi temperatura de topire de 1536 C. Fierul pur obţinut în
condiţii de laborator conţine mai puţin de 0,0001 % impurităţi, iar fierul de puritate tehnică în jur de 0,1 –
0,15% impurităţi. Rezistenţa mecanică a fierului de puritate tehnică este mică, de 250 MPa, pentru o
plasticitate, în schimb, relativ ridicată -  = 50%,  = 80%.
Fierul, în stare solidă, se poate afla în două forme polimorfe: CVC (cubic cu volum centrat) şi CFC
(cubic cu feţe centrat). Conform schemei de variaţie a energiei libere (figura 90) rezultă că în intervalul de
temperaturi 910 – 1392C cea mai mică energie liberă şi cea mai mare stabilitate o are Fe  cu reţea
cristalină CFC.

Figura 90 – Schema variaţiei energiei libere a modificărilor polimorfe ale fierului cu structura CVC
şi CFC.

Sub temperatura de 910 C şi deasupra temperaturii de 1392 C este stabil Fe  cu reţea CVC.
Modificarea de temperatură înaltă a fierului  este denumită uneori Fe  deoarece este paramagnetică şi
nu feromagnetică ca Fe , deşi din punct de vedere cristalografic nu se deosebesc.
Curba de răcire înregistrează două transformări polimorfe şi una magnetică (figura 91).
Transformarea magnetică de la 768 C nu este legată de modificări ale reţelei cristaline sau de
recristalizări, ci de modificări ale straturilor electronice interioare şi exterioare ale atomilor care duc la
variaţii ale proprietăţilor magnetice.

100
 Figura 91 – Curba de răcire şi încălzire a fierului

Carbonul aparţine grupei a IV-a din sistemul periodic al elementelor. Carbonul se întâlneşte în
natură sub două forme: diamant şi grafit. Masa atomică a carbonului este 12, densitatea grafitului de 2,25
g/cm3 şi temperatura de topire de 3500 C. Grafitul cristalizează în sistem hexagonal, este un material
moale şi are o rezistenţă scăzută. Rezistenţa grafitului creşte odată cu creşterea temperaturii: la 20 C
rezistenţa Rm = 20 MPa, iar la 2500 C grafitul este mai rezistent decât toate metalele refractare.
Carbonul formează cu fierul soluţii solide interstiţiale. Solubilitatea carbonului în fier depinde de
forma sa cristalografică. Diametrul interstiţiilor reţelei cristaline CVC este mult mai mic decât diametrul
interstiţiilor din reţeaua CFC. De aceea Fe  este capabil să dizolve carbon în cantităţi mici, în timp ce
solubilitatea carbonului în Fe  este mult mai mare.
În sistemul Fe – C se pot întâlni următoarele faze: faza lichidă, soluţia solidă pe bază de Fe 
(ferită), soluţia solidă pe bază de Fe  (austenită), compusul chimic Fe3C (cementită) şi grafit.
Ferita (F) este soluţia solidă interstiţială de carbon în Fe . La 727 C solubilitatea carbonului în Fe
 are valoarea maximă, de 0,02 %; la 20 C carbonul este solubil în Fe  în proporţie de 0,006%.
Proprietăţile feritei sunt apropiate de cele ale fierului pur.
Austenita (A) este soluţia solidă interstiţială de carbon în Fe . La 1147 C austenita poate dizolva
2,11 %C, iar la 727 C – 0,8 %C.
Şi în ferită şi în austenită se pot dizolva multe elemente de aliere ce formează soluţii solide de
substituţie şi care modifică puternic proprietăţile. În plus, alierea poate modifica substanţial temperatura
limitelor de existenţă a acestor faze.
Cementita (cem) – carbura de fier Fe3C conţine 6,67 %C. Temperatura de topire a cementitei este
de 1252 C, iar duritatea acesteia este foarte mare, de 800 HB, putând zgâria cu uşurinţă sticla. Cementita
este foarte fragilă, are o plasticitate aproape nulă, o reţea ortorombică cu o împachetare densă a atomilor.
La încălzire cementita se dizolvă conform următoarei reacţii:
Fe3C  3Fe  Cgrafit

101
 5.2. Diagrama de stare Fe – cementită (starea metastabilă)
Diagrama de stare a sistemului fier – cementită este arătată în figura 92.
Linia ABCD este linia lichidus, iar linia AHJECF – linia solidus. Punctul A corespunde
temperaturii de topire a fierului (1536 C), punctul D – temperaturii de topire a cementitei (1252 C).
Punctele N şi G corespund temperaturilor de transformare polimorfă a fierului.

Figura 93 – Microstructura oţelurilor cu diferite conţinuturi de carbon, %: a) 0,1; b) 0,4; c) 0,8; d)

1,2;

În sistemul Fe – Fe3C are loc o transformare eutectică şi una eutectoidă. După linia ECF, la 1147
C, are loc transformarea eutectică: LC  AE  cemF. Eutecticul format se numeşte ledeburită.
Ledeburita (Led) – eutecticul sistemului Fe – Fe3C – reprezintă amestecul mecanic dintre
austenită şi cementită şi conţine 4,3 %C.
După linia PSK, la 727 C, are loc transformarea eutectoidă: AS  FP  cemK , în urma căreia din
austenita cu conţinut de 0,8 %C se formează amestecul mecanic eutectoid de ferită şi cementită.
Transformarea eutectoidă este similară cristalizării eutecticului, dar eutectoidul nu se formează din lichid
ci dintr-o soluţie solidă. Eutectoidul se numeşte perlită. Perlita (P) – eutectoidul sistemului Fe – Fe3C –
este amestecul mecanic de ferită şi cementită ce conţine 0,8 %C.
Perlita este formată din lamele de cementită într-o masă de ferită şi are o culoare cenuşiu – sidefie
în proba atacată, de unde şi denumirea de perlită. Grăuntele de perlită este format din lamele paralele de
cementită şi ferită. Cu cât sunt mai mari cristalele de cementită cu atât sunt mai slabe proprietăţile
mecanice ale perlitei.

102
Figura 92 – Diagrama de stare Fe – Fe3C

103
 Austenita, ce intră în componenţa ledeburitei, suferă la 727 C o transformare eutectoidă. De aceea,
sub 727 C ledeburita este formată din amestec mecanic de perlită şi cementită.
Linia PQ corespunde liniei de solubilitate variabilă. Sub această linie aliajul este suprasaturat în
carbon, are loc precipitarea carbonului în exces care va forma un compus chimic cu fierul, adică
cementită. La răcire, cementita se separă continuu, iar concentraţia de carbon în ferită scade conform
liniei PQ, ajungând la temperatura camerei la 0,006 %. Cementita ce se separă din ferită se numeşte
cementită terţiară – cem’’’.
Variaţia dimensională şi de distribuţie a formaţiunilor de cementită influenţează puternic
proprietăţile aliajelor Fe – C.
La temperaturi ridicate, din lichid se separă cementita primară – cem’, sub formă de cristale
aciculare mari. Cementita secundară – cem’’ – se separă din austenită la temperaturi relativ ridicate şi la
viteze mari de difuzie. De aceea cementita secundară se formează ca o reţea la limita grăunţilor de
austenită.
Cementita terţiară – cem’’’ – se formează din ferită la temperaturi scăzute. Ea se separă de obicei în
interiorul grăunţilor de ferită sub forma unor incluziuni disperse, care de altfel şi cresc duritatea feritei.
Figura 94 – Microstructura fontelor albe: a – fontă albă hipereutectică, 5%C; b – fontă albă
eutectică, 4,3 %C; c – fontă albă hipoeutectică, 3 %C.

Aliajele sistemului Fe – Fe3C se împart din punct de vedere structural în: oţeluri carbon şi fonte
albe. Oţelurile carbon conţin până la 2,11 %C şi îşi încheie procesul de solidificare prin formarea
austenitei. Fontele albe conţin mai mult de 2,11 %C şi îşi încheie solidificarea prin formarea eutecticului
– ledeburita.

105
 În figurile 93 şi 94 sunt redate microstructurile câtorva oţeluri şi fonte cu diferite conţinuturi de
carbon.
Lipsa ledeburitei din structura oţelurilor face ca plasticitatea acestora să fie mai mare şi deci să
poată fi prelucrate prin deformare plastică. Pe de altă parte, prezenţa în structura fontelor a ledeburitei
uşor fuzibile, face ca proprietăţile de turnare ale acestora să fie considerabile.

5.3. Diagrama de stare Fe – Grafit (starea stabilă)

Diagrama de stare a sistemului Fe – Grafit caracterizează starea stabilă. Formarea grafitului are loc
în fontele cu conţinut mare de carbon. Carbonul sub formă de grafit se formează direct din topitură, din
austenită, sau din descompunerea cementitei.
Diagrama Fe – Grafit (figura 95) este indicată prin linii punctate trasate pe diagrama fier –
cementită, putându-se astfel compara cele două diagrame.
În afară de liniile comune AC, AE şi GS, celelalte linii pline sau punctate din figură nu coincid.
Temperaturile eutectice şi eutectoide corespunzătoare diagramei stabile Fe – C sunt mai ridicate decât
temperaturile corespunzătoare din diagrama metastabilă Fe – Fe3C. În sistemul stabil Fe – C, eutecticul
(austenită + grafit), ce conţine 4,26 %C, se formează la 1153 C. După linia E’S’, în intervalul de
temperaturi 1153 – 738 C, se formează grafitul secundar.

Figura 95 – Diagrama de stare Fe – C: liniile pline corespund diagramei metastabile Fe – Fe3C, iar cele
punctate – diagramei stabile Fe – Grafit.

Transformarea eutectoidă în sistemul Fe – Grafit are loc la temperatura 738 C. Eutectoidul, format din
ferită şi grafit, conţine 0,7 %C.
Utilizarea diagramei de stare Fe – grafit nu diferă principial de cea a diagramei fier – cementită.
Probabilitatea de formare a cementitei metastabile din faza lichidă este mult mai mare decât a grafitului.
Orice proces este caracterizat de condiţiile termodinamice şi cinetice de desfăşurare. Forţa motrice a
procesului de grafitizare este reprezentată de tendinţa sistemului de a-şi micşora conţinutul de energie
liberă. În figura 96 este arătată schema de variaţie a energiei libere a fazei lichide, a amestecului de
austenită şi cementită sau grafit, odată cu creşterea temperaturii. Din figură se poate observa că cementita
este o fază mai puţin stabilă din punct de vedere termodinamic decât grafitul. Diferenţa între
106
temperaturile T1 şi T2 nu este mare şi pentru o subrăcire mică va avea loc cristalizarea cementitei şi nu a
grafitului.

Figura 96 – Schema de variaţie a energiei libere la grafitizarea fontei

Structurile cristaline ale austenitei şi cementitei diferă mult mai puţin între ele decât structurile
cristaline ale austenitei şi grafitului. Ţinând seama de faptul că grafitul este format numai din carbon, iar
cementita are doar 6,67 %C, compoziţia fazei lichide şi a austenitei sunt mai apropiate de compoziţia
cementitei decât de cea a grafitului. De aceea, formarea cementitei din lichid sau austenită se produce mai
uşor din punct de vedere cinetic decât cea a grafitului.
Grafitul se produce doar la viteze scăzute de răcire, într-un interval îngust de temperaturi, când
gradul de subrăcire din faza lichidă este mic. La viteze mai mari de răcire şi la subrăcirea fontei lichide
sub 1147 C are loc formarea cementitei.

Capitolul 6
OŢELURI CARBON

6.1. Caracteristici generale

Aliajele fierului cu carbonul, ce conţin mai puţin de 2,11 % C (punctul E), cu un conţinut scăzut în
alte elemente chimice, se numesc oţeluri carbon. Oţelurile carbon îşi încheie procesul de cristalizare, la
răcire, prin formarea austenitei. În structura lor nu apare eutectic (ledeburită), motiv pentru care acestea
au o plasticitate ridicată, mai ales la încălzire, şi în plus au o deformabilitate bună.
Oţelurile carbon se obţin în cuptoare electrice, în cuptoare Martin, sau în convertizoare Bessemer.
Proprietăţile cele mai bune le au oţelurile obţinute în cuptoare electrice, având un grad de puritate mai
mare din punct de vedere al sulfului, fosforului, gazelor şi al incluziunilor nemetalice. Aceste oţeluri se
utilizează pentru obţinerea de piese cu destinaţii speciale.
Din punct de vedere al oxidării se disting oţeluri necalmate, semicalmate şi calmate. Pentru un
acelaşi conţinut de carbon, toate cele trei categorii de oţeluri prezintă valori apropiate ale proprietăţilor de
rezistenţă, dar diferite în ceea ce priveşte plasticitatea. Conţinutul de siliciu într-un oţel calmat este de
0,15 - 0,35, în cel semicalmat este de 0,05 - 0,15, iar în cel necalmat mai mic de 0,05 %.
Pentru dezoxidarea unui oţel necalmat nu se utilizează siliciu sau aluminiu, ci mangan. Oţelul
necalmat dispune de o neomogenitate chimică avansată în volumul lingoului. Avantajul acestui tip de oţel
este procentul ridicat de fier dezoxidat – peste 95 %. Datorită conţinutului scăzut de siliciu şi carbon,
oţelurile necalmate se matriţează uşor la rece. În schimb, datorită conţinutului ridicat de oxigen,
fragilitatea la rece este foarte ridicată, de aceea nu se recomandă utilizarea acestora în zonele reci din
punct de vedere climateric.
Pentru oţelurile semicalmate cu mangan sau aluminiu, procentul de fier dezoxidat este între 90 – 95
%, iar pentru oţelurile calmate cu siliciu, mangan şi aluminiu, procentul este în jur de 85 %, în schimb
sunt oţeluri mult mai dense şi cu o omogenitate chimică mult mai ridicată.

107
 Proprietăţile oţelurilor carbon depind de conţinutul de carbon şi de cel al incluziunilor.

6.2. Influenţa carbonului asupra proprietăţilor oţelurilor

Carbonul reprezintă cel mai important element chimic al oţelurilor, element ce determină structura
şi proprietăţile oţelurilor carbon. Chiar şi pentru o variaţie foarte mică a conţinutului de carbon, acesta are
o influenţă semnificativă asupra proprietăţilor oţelurilor. Odată cu creşterea conţinutului de carbon creşte
conţinutul de cementită. Pentru o concentraţie < 0,8 %C, oţelul este format din ferită şi perlită, iar pentru
concentraţii > 0,8 %C, în structura oţelului apare cementita secundară în reţea, cristalizată separat de cea
existentă în perlită.
Ferita are o rezistenţă mecanică scăzută, dar în schimb este plastică. Cementita, pe de altă parte, are
o duritate mare, dar este fragilă. De aceea, odată cu creşterea conţinutului de carbon, creşte şi duritatea şi
rezistenţa mecanică a oţelurilor, iar plasticitatea scade (vezi figura 97).
Creşterea rezistenţei mecanice într-un oţel are loc pentru un conţinut de carbon de până la 0,8 – 1,0
%C. Pentru un conţinut de carbon mai mare decât 0,8 % scade nu numai plasticitatea ci şi rezistenţa
oţelului. Acest lucru este legat de formarea reţelei de cementită secundară în jurul grăunţilor de perlită,
care fragilizează mult structura, făcând posibilă ruperea acesteia cu uşurinţă. Din această cauză, oţelurile
hipereutectoide sunt supuse unei recoaceri speciale, în urma căreia se obţine o structură formată din
perlită globulară.
Carbonul are, de asemenea, o influenţă puternică asupra proprietăţilor tehnologice ale oţelurilor
cum ar fi sudabilitatea, prelucrarea prin deformare sau tăiere. Astfel, cu creşterea conţinutului de carbon
sudabilitatea oţelului scade şi de asemenea capacitatea de deformare la cald şi mai ales la rece.
Cel mai bine se prelucrează prin tăiere oţelurile cu conţinut mediu de carbon, cuprins între 0,3 – 0,4
%. Oţelurile cu conţinut scăzut de carbon duc la obţinerea, în urma prelucrării mecanice, a unor suprafeţe
total neadecvate, cu aşchii greu de îndepărtat. Oţelurile cu conţinut ridicat de carbon prezintă duritate
mare, fapt ce diminuează rezistenţa în timp a instrumentelor.

Figura 97 – Variaţia proprietăţilor mecanice ale oţelurilor carbon în funcţie de conţinutul de carbon

6.3. Influenţa incluziunilor asupra proprietăţilor oţelurilor

Impurităţile inevitabile ale oţelurilor sunt Mn, Si, S, P, şi de asemenea oxigenul, azotul şi
hidrogenul.
Dintre acestea, impurităţile benefice sunt manganul şi siliciul. Acestea sunt introduse în oţel în
procesul de dezoxidare a oţelului:

108
 FeO + Mn  MnO + Fe
2FeO + Si  SiO2 + 2Fe
Într-un oţel carbon, conţinutul de mangan poate ajunge până la 0,8 %. Manganul, în afară de faptul
ca realizează dezoxidarea oţelului, este solubil, la aceste cantităţi, în întregime în ferită, durificând-o. De
asemenea, prezenţa sa diminuează influenţa negativă a sulfului, formând cu acesta compuşi conform
reacţiei:

FeS + MnS  MnS + Fe

Într-un oţel carbon în întregime dezoxidat, conţinutul de siliciu este de până la 0,4 %. Siliciul
reprezintă o impuritate benefică deoarece dezoxidează efectiv oţelul şi, dizolvându-se în întregime în
ferită, ajută la durificarea acesteia.
Impurităţile dăunătoare din oţel sunt sulful şi fosforul. Sursa principală de sulf din oţel o reprezintă
materia primă utilizată (fonta). Sulful scade plasticitatea şi tenacitatea oţelului şi produce fragilitate la
roşu la deformarea sau forjarea oţelului. Sulful nu este solubil în oţel. Acesta formează cu fierul compusul
FeS – sulfura de fier. Pentru un conţinut scăzut de mangan, datorită segregaţiei puternice a sulfului, în
oţel se poate forma eutecticul uşor fuzibil Fe – FeS (Ttop = 988 C). Acest eutectic se distribuie la limita
de grăunte. La încălzirea semifabricatelor din oţel până la temperatrura de deformare plastică la cald,
formaţiunile de eutectic conferă oţelului fragilitate, în anumite condiţii putându-se chiar topi, iar prin
deformarea ulterioară a oţelului să ducă la apariţia de fisuri. Manganul înlătură această fragilitatea la roşu,
deoarece sulfura de mangan nu se formează la limita de grăunte sub formă de reţea, având în plus o
temperatură de topire, de 1620C, mult mai ridicată decât temperatura de deformare plastică la cald.
De asemenea, sulfura de mangan, ca şi alte incluziuni nemetalice, diminuează tenacitatea şi
plasticitatea, scăzând rezistenţa la oboseală a oţelului. De aceea, conţinutul de sulf din oţel trebuie să fie
cât mai mic posibil. Un conţinut crescut de sulf, de până la 0,2 %, se aceceptă doar în oţelurile automate,
utilizate pentru piese de fixare cu destinaţii fără risc. În acest caz, sulful îmbunătăţeşte prelucrabilitatea
oţelului.
Principala sursă de apariţie a fosforului o reprezintă minereul din care se obţine fonta. Fosforul
reprezintă o impuritate dăunătoare, solubilă în ferită până la 1,2 %. Dizolvat în ferită, fosforul diminuează
plasticitatea acesteia. Fosforul se deosebeşte radical de fier din punct de vedere al reţelei cristalografice şi
al dimensiunii atomice. De aceea fosforul se distribuie în zona limitei de grăunte fragilizând-o şi ridicând
astfel temperatura de tranziţie ductil-fragil.
Impurităţile indirecte, cum sunt oxigenul, azotul şi hidrogenul se găsesc în oţel fie în componenţa
soluţiei solide – ferita, fie formează compuşi chimici (nitruri, oxizi), fie se află în stare liberă în
porozităţile materialului metalic. Oxigenul şi azotul sunt puţin solubile în ferită. Acestea formează în oţel
impurităţi nemetalice care fragilizează oţelul şi care scad tenacitatea şi plasticitatea acestuia. Hidrogenul
este solubil în soluţia solidă şi fragilizează puternic oţelul. Un conţinut ridicat de hidrogen, mai ales în
oţelurile aliate cu crom sau crom-nichel, provoacă apariţia de fisuri interioare, extrem de dăunătoare.
În consecinţă, chiar şi un conţinut scăzut de gaze prezintă o influenţă negativă asupra proprietăţilor
materialului metalic, diminuând caracteristicile de tenacitate şi plasticitate ale materialului. De aceea,
elaborarea în vid reprezintă cea mai adecvată metodă de acest gen aplicabilă oţelurilor.

6.4. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor

Pentru eliminarea barierelor administrative care împiedică libera circulaţie a produselor industriale
pe piaţa comunităţii europene trebuie ca diferenţele tehnice dintre standardele naţionale să fie eliminate
prin convenirea lor la nivel european şi publicarea lor ca standarde europene.
Acesta este motivul pentru care Institutul Român de Standardizare, odată cu reprimirea sa în 1990
ca membru al Organizaţiei Internaţionale de standardizare – ISO şi cu afilierea sa, tot în 1990, la
Comitetul European de Standardizare, a început procesul de aliniere a standardelor româneşti la cele
europene şi internaţionale.

109
 Rolul noilor standarde româneşti, aliniate la standardele europene este acela de a permite României
o integrare tehnologică cât mai rapidă în Europa. Standardele europene pot primi statutul de standard
naţional fie prin publicarea textului tradus identic, fie prin ratificare.
În România, standardele pentru oţeluri au diferite sigle în funcţie de perioada în care au fost
publicate şi în funcţie de conţinutul lor, după cum urmează:
- standardele cu sigla STAS (standard de stat) au fost publicate înainte de 28 august 1992 şi îşi
menţin valabilitatea până la revizuirea şi transformarea lor în standarde româneşti;
- standardele cu sigla SR (standard român) au fost aprobate după 28 august 1992;
- standardele cu sigla SR ISO (sau STAS ISO) sunt standarde identice cu standardele
internaţionale respective, reprezentând traducerea lor;
- standardele cu sigla SR EN sunt standarde identice cu standardele europene respective,
reprezentând traducerea lor;
- standardele cu sigla SR EN ISO sunt standarde identice cu standardele europene elaborate prin
adoptarea fără modificări a standardului internaţional respectiv şi reprezintă traducerea lor;

Clasificarea mărcilor de oţel este făcută conform SR EN 10020 „Definirea şi clasificarea mărcilor
de oţel” în funcţie de compoziţia chimică pe oţel lichid în:
- OŢELURI NEALIATE
- OŢELURI ALIATE

Clasificarea este determinată de valoarea minimă prescrisă în standardul de produs sau în

specificaţia tehnică a produsului pentru fiecare element de aliere în parte.
În cazul în care în standardul de produs sau în specificaţia tehnică a produsului se prevăd numai
valori maxime pentru elementele chimice de aliere, pentru clasificare se ia în calcul 70% din valoarea
maximă prescrisă, excepţie facând manganul la care se aplică valoarea de 1,8 %.
Pentru combinaţiile de câte două, trei sau patru elemente la care se prescriu valori mai mici decât
cele prevăzute ca limite de clasificare, valoarea limită care se ia în considerare pentru clasificare este de
70 % din suma valorilor limită individuale a combinaţiilor respective.
Pentru mărcile de oţel la care nu există precizate compoziţiile chimice pe oţel lichid într-un
standard sau într-o specificaţie, clasificarea are la bază compoziţia chimică pe oţel lichid comunicată de
producător.

OŢELURILE NEALIATE se clasifică în următoarele clase principale de calitate:

- Oţeluri nealiate de uz general
- Oţeluri nealiate de calitate
- Oţeluri nealiate speciale

Oţeluri nealiate de uz general sunt oţeluri care se produc prin procedee de elaborare obişnuite, nu
necesită o tehnologie de fabricaţie specială, nu necesită tratament termic, nu este prescrisă nici o altă
condiţie de calitate (de exemplu aptitudine de tragere la rece, trefilare etc), nu sunt impuse condiţii
speciale pentru nici un element de aliere (excepţie făcând manganul şi siliciul) şi caracteristicile
mecanice sunt date pentru produsele în stare laminată sau normalizată.
Oţeluri nealiate de calitate sunt oţeluri care nu au impuse condiţii pentru o comportare precizată la
tratament termic sau pentru puritate în ceea ce priveşte incluziunile nemetalice. Prescripţiile privind
calitatea acestora ca de exemplu tenacitatea la rupere, controlul mărimii grăuntelui, aptitudinea de
deformare la rece sunt mai severe decât cele ale oţelurilor nealiate de uz general, ceea ce conduce la
elaborarea mai atentă a acestor oţeluri.
Oţeluri nealiate speciale sunt oţeluri cu o puritate superioară oţelurilor nealiate de calitate, în
special în privinţa incluziunilor nemetalice, sunt destinate tratamentului termic de călire-revenire sau
durificării superficiale iar caracteristicile lor superioare sunt asigurate prin verificarea riguroasă a
compoziţiei chimice, o elaborare atentă şi control sever al procesului. Aceste oţeluri trebuie să satisfacă
una sau mai multe din următoarele condiţii: energie la rupere în stare călită şi revenită, adâncime de

110
călire sau duritate superficială în stare călită, călită şi revenită sau călită superficial, conţinuturi scăzute
de incluziuni nemetalice.

OŢELURILE ALIATE se clasifică în următoarele clase principale de calitate:

- Oţeluri aliate de calitate
- Oţeluri aliate speciale

Oţelurile aliate de calitate sunt oţeluri la care pentru realizarea caracteristicilor prescrise sunt
necesare adaosuri de elemente de aliere. Tipurile de oţeluri aliate de calitate sunt următoarele:
- oţeluri de constructie cu granulaţie fină sudabile,
- oţeluri pentru electrotehnică,
- oţeluri aliate pentru şină, palplanşe şi pentru armături de mină
- oţeluri aliate pentru produse plate laminate la rece sau la cald pentru utilizări la care intervin
deformări la rece severe, care conţin elemente chimice de finisare a granulaţiei, cum sunt Nb, B,
Ti, V, Zr;
- oţeluri aliate la care singurul element de aliere prescris este cuprul

Oţelurile aliate speciale sunt caracterizate prin verificarea riguroasă a compoziţiei chimice, prin
condiţii speciale de fabricaţie şi de inspecţie care să asigure caracteristici superioare în limite înguste de
control. Această clasă include următoarele tipuri:
- oţeluri inoxidabile care conţin maxim 1,2% C şi minim 10,5 %Cr şi se împart în 2 subcategorii
în funcţie de concentraţia de nichel:
a) Ni < 2,5 %
b) Ni ≥ 2,5 %
- oţeluri rapide
- alte oţeluri aliate

Simbolizarea mărcilor de oţel adoptată în prezent este de două feluri:

- SIMBOLIZARE ALFANUMERICĂ
- SIMBOLIZARE NUMERICĂ

6.4.1. SIMBOLIZAREA ALFANUMERICĂ

Pentru simbolizarea alfanumerică se utilizează simboluri ce exprimă anumite caracteristici de bază ale
oţelului, cum sunt:
- utilizarea principală şi caracteristici mecanice,
- compoziţie chimică

STRUCTURA SIMBOLIZĂRILOR ALFANUMERICE

I. Simbolul iniţial pentru piesele turnate din oţel

În cazul în care un oţel este specificat sub formă de piesă turnată, simbolizarea sa alfanumerică
prezintă ca simbol iniţial litera G.

II. Simbolizarea oţelurilor în funcţie de utilizare şi caracteristici mecanice

Simbolizarea cuprinde următoarele simboluri principale:

111
 S Oţeluri de construcţie
P Oţeluri pentru recipiente sub presiune
L Oţeluri pentru ţevi de conducte
E Oţeluri pentru construcţii mecanice
B Oţeluri pentru beton armat
Y Oţeluri pentru beton precomprimat
R Oţeluri pentru şină
H Produse plate laminate la rece din oţeluri pentru ambutisare
D Produse plate formate la rece
T Tablă neagră, tablă stanată
M Oţeluri pentru electrotehnică

a) S – Oţeluri de construcţie (inclusiv oţelurile cu granulaţie fină)

P – Oţeluri pentru recipiente sub presiune
L – Oţeluri pentru ţevi de conducte
E – Oţeluri pentru construcţii mecanice
B – Oţeluri beton armat

Aceste simboluri sunt urmate de un număr care reprezintă valoarea minimă specifică a limitei de
curgere convenţionale Rp în N/mm2 pentru intervalul celor mai mici grosimi.

În cazul oţelurilor nealiate laminate la cald din cadrul oţelurilor de construcţie - S, simbolizarea
alfanumerică este completată de următoarele simboluri reprezentând clase de calitate, după cum urmează:

JR Clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a energiei de

rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la 20°C

JO Clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a energiei de

rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la 0°C

J2 Clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a energiei de

rupere la încovoiere prin şoc de 27 J la -20°C

K2 Clasă de calitate pentru produse cu valoare minimă a energiei de

rupere la încovoiere prin şoc de 40 J la -20°C

G1 Pentru oţeluri necalmate

G2 Pentru oţeluri în altă stare decât starea necalmată

G3 şi G4 Pentru alte caracteristici

N Pentru produsele care nu se livrează în stare normalizată sau în stare

de laminare normalizantă

C Pentru oţelurile cu capacitate de deformare la rece

112
 b) Y - Oţeluri pentru beton precomprimat
R - Oţeluri pentru şină sau sub formă de şine

Aceste simboluri sunt urmate de un număr care reprezintă valoarea minimă specifică a limitei de curgere
convenţionale Rp în N/mm2 pentru intervalul celor mai mici grosimi

c) H - Produse plate laminate la rece din oţeluri pentru ambutisare la rece

Acest simbol este urmat de un număr care reprezintă valoarea minimă specifică a limitei de curgere
convenţionale Rp în N/mm2 sau, atunci când este precizată numai rezistenţa la tracţiune, de litera T
urmată de un număr care reprezintă rezistenţa la tracţiune minimă specificată în N/mm2

d) D – produse plate pentru formare la rece (cu excepţia celor de la

punctul anterior – H)

Acest simbol este urmat de una din următoarele litere – C, pentru produse laminate la rece; D, pentru
produse laminate la cald pentru formare la rece; X, pentru produse a căror stare de laminare nu este
indicată - şi prin două simboluri care caracterizează oţelul şi sunt atribuite de către organismul
responsabil.

e) T – tablă neagră, tablă stanată, tablă cromată (oţeluri pentru ambalaje)

Acest simbol este urmat de:

1 – pentru produse simplu laminate: litera H, urmată de un număr care reprezintă valoarea medie
specificată a durităţii Rockwell HR 30Tm.
2 – pentru produse dublu laminate: un număr care reprezintă valoarea nominală specificată a limitei de
curgere în N/mm2.

f) M – oţeluri pentru electrotehnică

Acest simbol este urmat de:

1 – un număr care reprezintă de 100 de ori pierderile reale specificate, exprimate în W/kg,
corespunzătoare grosimii nominale a produsului, pentru o inducţie magnetică la 50 Hz de: 1,5 Tesla,
pentru oţeluri semiprocesate, oţeluri cu grăunţi neorientaţi, oţeluri cu grăunţi orientaţi obişnuite; 1,7
Tesla, pentru oţeluri electrotehnice cu grăunţi orientaţi cu pierderi reduse sau cu permeabilitate ridicată;
2 – un număr care reprezintă de 100 de ori grosimea nominală a produsului în milimetri;
3 – o literă care precizează tipul oţelului electrotehnic:
A, pentru table cu grăunţi orientaţi
D, pentru table semiprocesate de oţel nealiat (fără recoacere finală)
E, pentru table semiprocesate de oţel aliat (fără recoacere finală)
N, pentru table cu grăunţi orientaţi
S, pentru table cu grăunţi orientaţi cu pierderi reduse
P, pentru table cu grăunţi orientaţi cu permeabilitate ridicată

III. Simbolizarea oţelurilor în funcţie de compoziţia chimică

1. Oţeluri nealiate (cu excepţia oţelurilor pentru automate) cu un conţinut mediu de mangan (<
1%)

Simbolizarea cuprinde succesiv următoarele simboluri:

a) litera C – vezi Tabelul 1
b) un număr care reprezintă de 100 de ori conţinutul mediu specificat de carbon.

113
Tabelul 1 – Mărci de oţel nealiat pentru călire şi revenire (SR EN 10083-2 / 1995)

Marcă Compoziţie chimică (fracţie masică, %)

de C Si Mn P S Cr Mo Ni Cr+Mo+
oţel(*) max max. max. max max max Ni max.
. . . .
1 C 22 0,17-0,24 0,40 0,40-0,70 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 25 0,22-0,29 0,40 0,40-0,70 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 30 0,27-0,34 0,40 0,50-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 35 0,32-0,39 0,40 0,50-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 40 0,37-0,44 0,40 0,50-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 45 0,42-0,50 0,40 0,50-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 50 0,47-0,55 0,40 0,60-0,90 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 55 0,52-0,60 0,40 0,60-0,90 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
1 C 60 0,57-0,65 0,40 0,60-0,90 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63
(*) – Pentru aceste mărci de oţeluri, numărul din faţa simbolului C poate fi:
1, dacă Pmax şi Smax sunt 0,045% - SR EN 10083-2, oţelurile fiind nealiate de uz general;
2, dacă Pmax şi Smax sunt 0,035% - SR EN 10083-1, oţeluri nealiate de calitate, cu prescripţii de
calitate ca de exemplu tenacitatea la rupere, controlul mărimii grăuntelui, aptitudinea de deformare la
rece.
3, dacă Pmax = 0,035% si Smax = 0,020-0,040% - SR EN 10083-1, oţeluri nealiate speciale, pentru
care se face un control riguros al incluziunilor nemetalice, caracteristicile lor superioare fiind
asigurate prin verificarea riguroasă a compoziţiei chimice, o elaborare atentă şi control sever al
procesului.

Conform modalităţii vechi de standardizare existentă în România până în anii ’90, mărcile de oţeluri
din tabelul 1 corespund cu următoarele oţeluri din vechiul STAS 880-88 după cum urmează: 1 C 22 
OLC 20; 1 C 25  OLC 25; 1 C 30  OLC 30; 1 C 35  OLC 35; 1 C 40  OLC 40; 1 C 45  OLC
45; 1 C 50  OLC 50; 1 C 55  OLC 55; 1 C 60  OLC 60;

2. Oţeluri nealiate cu un conţinut mediu de mangan (≥ 1,5%), oţeluri nealiate pentru automate
şi oţeluri aliate (cu excepţia oţelurilor rapide) la care conţinutul fiecărui element de aliere este <
5%

Simbolizarea cuprinde succesiv următoarele simboluri:

a) un număr care reprezintă de 100 de ori conţinutul mediu specificat de carbon.
b) simbolurile chimice pentru elementele de aliere care caracterizează oţelul. Succesiunea simbolurilor
trebuie să fie în ordine descrescătoare a conţinuturilor de elemente de aliere pe care le reprezintă. Dacă
valorile conţinuturilor sunt identice pentru două sau mai multe elemente, simbolurile corespunzătoare se
indică în ordine alfabetică.
c) numerele care indică valorile conţinuturilor de elemente de aliere. Fiecare număr reprezintă conţinutul
mediu al fiecărui element indicat, exprimat în procente, multiplicat cu factorul corespunzător prezentat în
tabelul 2 şi rotunjit la numărul întreg cel mai apropiat. Numerele pentru diferite elemente se separă prin
liniuţe de despărţire.
Tabelul 2 – Factori pentru elementele de aliere
Element Factor
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1000

114
 3. Oţeluri aliate (cu excepţia oţelurilor rapide) la care conţinutul unui element de aliere este ≥
5%

Simbolizarea cuprinde succesiv următoarele simboluri:

a) litera X
b) un număr care reprezintă de 100 de ori conţinutul mediu specificat de carbon.
c) simbolurile chimice pentru elementele de aliere care caracterizează oţelul. Succesiunea
simbolurilor trebuie să fie în ordine descrescătoare a conţinuturilor de elemente de aliere pe care le
reprezintă. Dacă valorile conţinuturilor sunt identice pentru două sau mai multe elemente, simbolurile
corespunzătoare se indică în ordine alfabetică.
d) numerele care indică valorile conţinuturilor de elemente de aliere. Fiecare număr reprezintă
conţinutul mediu al fiecărui element indicat, exprimat în procente, rotunjit la numărul întreg cel mai
apropiat. Numerele pentru diferite elemente se separă prin liniuţe de despărţire.

4. Oţeluri rapide

Simbolizarea cuprinde succesiv următoarele simboluri:

a) literele HS
b) numerele care indică valorile conţinuturilor de elemente de aliere, prezentate în ordinea
următoare:
- wolfram (W)
- molibden (Mo)
- vanadiu (V)
- cobalt (Co)
Fiecare număr trebuie să reprezinte conţinutul mediu al elementului rotunjit la numărul întreg cel mai
apropiat. Numerele pentru diferite elemente se separă prin liniuţe de despărţire.

6.4.2. SIMBOLIZAREA NUMERICĂ

Simbolizarea numerică a mărcilor de oţel este complementară simbolizării alfanumerice şi are un

număr fix de cifre. Această simbolizare este adaptată mai bine pentru prelucrarea automată a datelor
comparativ cu simbolizarea alfanumerică.

6.4.3. SIMBOLIZAREA OŢELURILOR ÎN STANDARDELE AMERICANE

Simbolizarea oţelurilor de construcţii în SUA: În conformitate cu standardele internaţionale ASTM

(American Society for Testing and Materials) şi SAE (Society Automotive Engineers), în SUA este
adoptată o simbolizare cu numere a oţelurilor de construcţii, unde în unele situaţii se utilizează şi litere.
Majoritatea oţelurilor, cu excepţia celor rezistente la coroziune şi refractare, se simbolizează printr-un
număr format din 4 cifre. Prima cifră indică principalul element de aliere, a doua – conţinutul său în
procente, a treia şi a patra corespund conţinutului de carbon în sutimi de procente. Prima cifră - 1 se
utilizează pentru oţeluri carbon. În acest caz cifra a doua va fi 0 (zero). De exemplu, oţelul (conform
ASTM – SAE) cu marca 1015 conţine 0,15 %C (OLC 15 în standardele româneşti), iar oţelul 1045
conţine 0,45 %C (OLC 45 în standardele româneşti).
Dacă prima cifră este:
2 - atunci este vorba de oţeluri aliate cu Ni;
3 – oţelul este aliat cu Ni şi Cr;
4 - oţelul este aliat cu Mo şi Cr sau Mo şi Ni;
5 - oţelul este aliat cu Cr;
6 - oţelul este aliat cu Cr şi V;
7 - oţelul este aliat tot cu Cr şi V;

115
 8 - oţelul este aliat cu Ni, Cr şi Mo;
9 - oţelul este aliat tot cu Ni, Cr şi Mo;
Astfel, oţelul marca 5140 după ASTM – SAE corespunde oţelului românesc 40Cr10, iar oţelul
marca 8625, aliat cu Ni – Cr – Mo conţine: 0,23 – 0,28 %C; 0,4 – 0,7 %Ni; 0,4 – 0,6 %Cr; 0,15 – 0,25
%Mo; 0,15 – 0,35 %Si; 0,7 – 0,9 %Mn; 0,035 %P; 0,040 %S;
Dacă oţelul trebuie să prezinte o călibilitate adecvată, atunci grupul de cifre este urmat de litera „H”
(hardening – călibilitate în engleză), de exemplu 8625H. Elaborarea oţelului într-un cuptor electric se
simbolizează cu litera „E” dispusă în faţa grupului de cifre. În cazul microalierii cu bor, între prima şi a
doua pereche de cifre se interpune litera „B”, de exemplu 94B15. Oţelurile pentru rulmenţi se
simbolizează cu 5 cifre, în care ultimele trei corespund conţinutului de crom în sutimi de procente.

Oţelurile rezistente la coroziune şi refractare: Aceste oţeluri se simbolizează printr-un grup de trei
cifre, în care prima corespunde oţelurilor din următoarele sisteme de aliere:
2xx – Cr – Mn – Ni cu azot;
3xx – Cr – Ni;
4xx – Cr;
5xx – Cr – Mo;
6xx – Cr – Ni – Mo sau doar Cr – Ni cu alte elemente de aliere
De exemplu, oţelul marca 202 conţine: 0,15 %C; 17 – 19 %Cr; 7,5 – 10 %Mn; 4 – 6 %Ni; 0,25 %N;
marca 304 conţine: 0,15 %C; 18 %Cr, 8 – 10,5 %Ni;
Compoziţiile chimice ale câtorva oţeluri utilizate în SUA sunt indicate în tabelele 7 – 9.

Tabelul 7 – Compoziţiile chimice ale oţelurilor de construcţii

(din standardele ASTM – SAE)

Marca Compoziţia chimică, %

oţelului C Si Mn P S Cr Mo Ni
maxim
1010 0,08-0,13 0,20-0,35 0,30-0,60 0,04 0,05 - - -
1020 0,17-0,24 0,20-0,35 0,30-0,60 0,04 0,05 - - -
1034 0,31-0,39 0,20-0,35 0,50-0,80 0,04 0,05 - - -
1045 0,4-0,51 0,20-0,35 0,60-0,90 0,04 0,05 - - -
1060 0,54-0,66 0,20-0,35 0,60-0,90 0,04 0,05 - - -
1070 0,64-0,76 0,20-0,35 0,60-0,90 0,04 0,05 - - -
4130 0,8-0,33 0,20-0,35 0,40-0,60 0,04 0,04 0,80-1,10 0,15-0,25 -
4150 0,48-0,53 0,20-0,35 0,80-1,05 0,04 0,04 0,80-1,10 0,15-0,25 -
5145 0,43-0,48 0,20-0,35 0,70-0,90 0,04 0,04 0,70-0,90 - -
51100 0,95-1,10 0,20-0,35 0,25-0,46 0,025 0,025 0,90-1,15 - -
8620 0,18-0,23 0,20-0,35 0,70-0,90 0,04 0,04 0,40-0,60 0,15-0,25 0,40-0,70
8650 0,48-0,53 0,20-0,35 0,75-1,00 0,04 0,04 0,40-0,60 0,15-0,25 0,40-0,70
9310 0,08-0,13 0,20-0,35 0,45-0,65 0,025 0,025 1,00-1,40 0,08-0,5 3,00-3,50

Tabelul 8 – Compoziţiile chimice ale oţelurilor de scule

(din standardele ASTM – SAE)

Marca oţelului Compoziţia chimică, %

C Si Mn Cr Mo V W
H11 0,35 1,00 0,30 5,00 1,50 0,40 -
M3 1,15 0,30 0,30 4,00 5,25 3,25 5,75
T1 0,70 0,30 0,30 4,10 - 1,10 18,00
W1-0,8C Commercial 0,70-0,85 <0,35 <0,35 <0,20 - - -
W1-1,0 C Extra 0,95-1,10 <0,35 <0,35 - - - -
W1-1,2 C Standart 1,10-1,30 <0,35 <0,35 <0,15 - - -
W2-0,9 C-V Commercial 0,85-0,95 <0,35 <0,35 <0,20 - 0,15-0,35 -
W2-1,0 C-V Extra 0,95-1,10 <0,35 <0,35 - - 0,15-0,35 -
W2-1,0 C-V Standart 0,95-1,10 <0,35 <0,35 <0,15 - 0,15-0,35 -

116
 Tabelul 9 – Compoziţiile chimice ale oţelurilor rezistente la coroziune şi refractare (din standardele
ASTM – SAE)

Marca Compoziţia chimică, %

oţelului C Si Mn S P Cr Ni Mo Alte
maxim
301 <0,15 <1,00 <2,00 0,030 0,045 16,0-18,0 6,0-8,0 - -
302 <0,15 <1,00 <2,00 0,030 0,045 17,0-19,0 8,0-10,0 - -
304 <0,08 <1,00 <2,00 0,030 0,045 18,0-20,0 8,0-12,0 - -
309 <0,20 <1,00 <2,00 0,030 0,045 22,0-24,0 12,0-15,0 - -
430 <0,12 <1,00 <1,00 0,030 0,045 14,0-18,0 - - -
446 <0,20 <1,00 <1,50 0,030 0,045 23,0-27,0 - - N<0,25
501 <0,10 <1,00 <1,00 0,030 0,045 4,0-6,0 - 0,40-0,65 -

6.4.4. SIMBOLIZAREA OŢELURILOR ÎN STANDARDELE JAPONEZE

(JIS – JAPANESE INDUSTRIAL STANDARD)

Simbolurile oţelurilor pentru construcţii cuprind câteva litere urmate de un număr format din una,
două sau trei cifre.
1. Oţeluri carbon de uz general SSxxx, unde xxx – număr din trei cifre care indică limita minimă de
rezistenţă la rupere (MPa), de exemplu SS140.
2. Oţel carbon cu compoziţie chimică garantată SxxC, unde xx – număr din două cifre ce indică
conţinutul mediu de carbon în sutimi de procente, înmulţit cu 100, de exemplu S20 C (0,20%C).
3. Oţel de automat SUMx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al oţelului în grupă.
4. Oţel carbon pentru piese forjate SFxxx, unde xxx – număr din 3 cifre care indică limita minimă de
rezistenţă la rupere (MPa), de exemplu SF420.
5. Oţel pentru armături SSDxxx şi SRDxxx, unde xxx – număr format din 3 cifre care indică limita
minimă de rezistenţă la rupere (MPa). Literele de mijloc S şi R semnifică dispunerea nervurilor la
suprafaţa oţelului pentru armături.
6. Oţel carbon pentru nituri SVxx, unde xx - număr format din 2 cifre care indică limita minimă de
rezistenţă la rupere (MPa).
7. Oţel carbon pentru lanţuri SBC.
8. Oţel pentru tablă deformată la cald SPNx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al oţelului în
grupă.
9. Oţel pentru tablă deformată la rece SNCx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al oţelului în
grupă.
10. Oţel pentru bandă deformată la rece SPMx, unde x – cifră ce indică gradul de duritate al oţelului.
11. Oţel de arc pentru bandă deformată la rece SKx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al
oţelului în grupă.
12. Oţel pentru matriţare SMRMx, unde x - cifră ce indică numărul de ordine al oţelului în grupă.
13. Oţel pentru conducte de presiune înaltă STPxxx, unde xxx - număr format din 3 cifre care indică
limita minimă de rezistenţă la rupere (MPa).
14. Oţel pentru ţevi de presiune înaltă STSxxx, unde xxx - număr format din 3 cifre care indică limita
minimă de rezistenţă la rupere (MPa).
15. Oţel carbon pentru ţevi laminate STBxxx, unde xxx - număr format din 3 cifre care indică limita
minimă de rezistenţă la rupere (MPa).
16. Oţel pentru ţevi laminate pentru locomotive STL.
17. Oţel aliat pentru ţevi laminate STBAxx, unde xx - cifră ce indică clasa de calitate a oţelului.
18. Oţel pentru ţevi utilizate în industria chimică, STCxxx, unde xxx – număr format din 3 cifre care
indică limita minimă de rezistenţă la rupere (MPa).
19. Oţel carbon pentru ţevi utilizate în construcţii, STKxxx, unde xxx – număr format din 3 cifre care
indică limita minimă de rezistenţă la rupere (MPa).

117
20. Oţel aliat pentru ţevi utilizate în construcţii, STKSx, unde x - cifră ce indică clasa de calitate a
oţelului.
21. Oţel pentru ţevi pentru temperaturi scăzute, STBLxxx, unde xxx – număr format din 3 cifre care
indică limita minimă de rezistenţă la rupere (MPa).
22. Oţel de arc SUPx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al oţelului în grupă.
23. Oţel de rulmenţi SUSx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al oţelului în grupă.
24. Oţel de construcţii Cr-Ni de îmbunătăţire SNCx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al
oţelului în grupă.
25. Oţel de construcţii Cr-Ni de cementare SNCxx, unde xx – număr format din 2 cifre ce indică
numărul de ordine al oţelului în grupă.
26. Oţel de construcţii Cr-Ni-Mo de îmbunătăţire SNCMx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine
al oţelului în grupă.
27. Oţel de construcţii Cr-Ni-Mo de cementare SNCMxx, unde xx – număr format din 2 cifre ce
indică numărul de ordine al oţelului în grupă.
28. Oţel Cr de construcţii de îmbunătăţire SCrx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al oţelului
în grupă.
29. Oţel Cr de construcţii de cementare SCrxx, unde xx – număr format din 2 cifre ce indică numărul
de ordine al oţelului în grupă.
30. Oţel de construcţii Cr-Mo de îmbunătăţire SCMx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al
oţelului în grupă.
31. Oţel de construcţii Cr-Mo de cementare SCMxx, unde xx – număr format din 2 cifre ce indică
numărul de ordine al oţelului în grupă.
32. Oţel de nitrurare Al-Cr-Mo, SACM.
33. Oţel rezistent la coroziune SUSx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al oţelului în grupă.
34. Oţel refractar SUHx, unde x – cifră ce indică numărul de ordine al oţelului în grupă.

118
 OŢELURI UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI
Marca veche Marca nouă Rez. la tracţiune Denumirea oţelului Utilizările oţelurilor
N/mm2
OL 32; OL 34 S 185 290-400 Fabricarea de elemente pentru construcţii
OL 37 S 235 340-470 Oţeluri nealiate de uz sudate, asamblate prin nituri sau şuruburi,
OL 42 STAS S 275 SR EN 400-540 general exploatate la temperatura ambiantă
OL 44 500/2-80 S 355 10025:1990 470-630
OL 50 E 295 +A1:1993 450-610
OL 52 E 335 550-710
OL 60 E 360 650-830
OL 70
OLC 20 X 2 C 22 410
OLC 20 XS 3 C 22
OLC 25 X 2 C 25 440 Oţeluri nealiate pentru Organe de maşini şi piese mecanice călite şi
OLC 25 XS STAS 3 C 25 SR EN călire şi revenire pentru revenite
OLC 30 X 880-88 2 C 30 10083-1 480 construcţia de maşini
OLC 30 XS 3 C 30
OLC 35 X 2 C 35 520
OLC 35 XS 3 C 35
OLC 40 X 2 C 40 550
OLC 40 XS 3 C 40
OLC 45 X 2 C 45 580
OLC 45 XS 3 C 45
OLC 50 X 2 C 50 610
OLC 50 XS 3 C 50
OLC 55 X 2 C 55 640
OLC 55 XS 3 C 55
OLC 60 X 2 C 60 670
OLC 60 XS 3 C 60
A; B; D; E 400-900 Oţeluri nealiate cu Oţeluri pentru construcţii navale şi
A32; D32; E32 STAS - - 470-590 Mn > 1,5% platforme marine
A36; D36; E36 8324-86 490-620
A40; D40; E40 530-650

119
 Marca veche Marca nouă Rez. la tracţiune Denumirea oţelului Utilizările oţelurilor
N/mm2
40 Cr 10 X 41 Cr 4 900-1100 Oţeluri aliate pentru Organe de maşini şi piese mecanice călite şi
40 Cr 10 XS STAS 41 CrS 4 SR EN călire şi revenire pentru revenite
26 MoCr 11X 791-88 25 CrMo 4 10083-1 800-950 construcţia de maşini
26 MoCr 11XS 25 CrMoS 4
34 MoCr 11X 34 CrMo 4 900-1100
34 MoCr 11XS 34 CrMoS 4
42 MoCr 11X 42 CrMo 4 1000-1200
42 MoCr 11XS 42 CrMoS 4
34 MoCrNi 16 36 CrNiMo 4 1100-1300
30 MoCrNi 20 30 CrNiMo 8 1250-1450
51 VMnCr11X 51 CrV 4 1000-1200
- P 235 GH 360-480 Oţeluri nealiate şi aliate Cazane şi recipiente sub presiune pentru
K 410 STAS P 265 GH SR EN 400-530 cu caracteristici temperatura ambiantă şi ridicată
K 460 2888/3-88 P 295 GH 10028- 460-580 specificate la temperaturi
K 510 P 355 GH 2:1996 490-630 ridicate
14 MoCr 10 13 CrMo 4-5 450-600
12 MoCr 22 10 CrMo 9-10 480-630
9 SiMn16 11 MnNi5-3 420-530 Oţeluri aliate cu nichel Cazane şi recipiente sub presiune pentru
16 SiMn10 STAS 13 MnNi6-3 SR EN 490-610 cu caracteristici temperatura scăzută
RV 510 11502-89 15 NiMn6 10028-4: 490-640 specificate la
10 Ni 35 12 Ni 14 1997 490-640 temperatură scăzută
10 Ni 35 12 Ni 19 530-710
- X 8Ni9 640-840
- X 7Ni9 680-820
7 AlCr 130 X 6CrAl 13 450-600 Oţeluri inoxidabile Elem. de maşini şi utilaje din ind. chimică şi
8 Cr 170 X 6 Cr 17 feritice petrochimică; ind. alimentară, articole de uz
2 TiMoCr 180 STAS X2CrMoTi18-2 SR EN casnic
45 VMoCr 145 3583-87 X 50CrMoV 15 10088- 800-900 Oţeluri inoxidabile Scule de tăiere şi instrumente chirurgicale
40 Cr 130 X 39 Cr 13 1:1997 800-1000 martensitice cu tăiş
5 NiCr 180 X 5 CrNi18-10 Oţeluri inoxidabile Utilaje tehnologice pt. ind. chimică,
10 TiNiCr180 X6CrNiTi18-10 austenitice petrochimică, metalurgică, care lucrează la
temp. ridicate sau în medii puternic agresive
(acizi oxidanţi)

120
ALIAJE PE BAZĂ DE CUPRU UTILIZATE ÎN INDUSTRIA CONSTRUCTOARE
DE MAŞINI
Marca aliajului Conţinutul Denumirea Utilizări
de Cu, % aliajului
CuZn 15 84 – 86 Aliaj cupru – zinc Ţevi pentru manometre, dispozitive de
fără plumb conectare, palete de turbină, bucşe,
CuZn 20 79 – 81
STAS 95-90 lagăre
Cu Zn 36 63 – 65

CuZn 37 62 - 64 Bucşe, scaune ventile, colivii,

rulmenţi, piese pentru electronică
CuZn39Pb2 57 – 60 Aliaj cupru – zinc Plăci, table, bare, piese forjate, benzi
cu plumb profilate
CuZn40Pb1 59 – 61,5 STAS 95-90 Piese pentru electronică

CuZn39Mn1,5Al 56 – 60 Aliaje cupru-zinc Elemente de construcţii metalice cu

speciale solicitări mari
CuZn36AlMnFe 58 – 62
STAS 95-90
CuZn40Mn3,5 53 - 58 Bucşe, scaune ventile, colivii rulmenţi

CuZn40PbT 57 – 60 Aliaje cupru-zinc Colivii rulmenţi

turnate în piese
CuZn33Pb2T 63 – 69 Armături, piese pentru construcţia de
STAS 199/2-86
maşini
CuZn40PbSnT 58 – 63

CuZn40Mn2AlT 53 – 59 Armături, piese pentru construcţia de

maşini, elemente solicitate la uzură
CuZn38Pb2Mn2T 57 – 60 Lagăre, bucşe, piese pentru frecare

CuZn40Mn3FeT 54 – 60 Piese simple solicitate mecanic

CuZn30Al5Fe3Mn2T 64 - 68 Piuliţe pentru presiuni, piese filetate

CuSn14T 85 - 87 Aliaje cupru - staniu Roţi melcate solicitate puternic, piuliţe

turnate în blocuri de ghidare, axe lucrând la sarcini mari
CuSn9Zn5T ~ 86 STAS 197/1-80 Lagăre pentru material rulant, armături
de presiune
CuSn4Zn4Pb17T ~ 75 Piese supuse frecării şi lagăre mai
puţin solicitate
CuSn 12 87 – 89 Aliaje cupru - staniu Piese supuse la uzură, lagăre pentru
turnate în piese maşini unelte, organe de maşini
CuSn 14 85 – 87 STAS 197/2-83
CuSn6Zn4Pb4 ~ 86 Armături, lagăre puţin solicitate

CuSn3Zn11Pb4 ~ 82 Armături pentru instalaţii de apă şi

aburi

121
 Capitolul 7
OŢELURI ALIATE

7.1. Influenţa elementelor de aliere asupra transformărilor structurale şi

proprietăţilor oţelurilor
Elementele de aliere reprezintă acele elemente chimice care se introduc voit în structura oţelurilor în
scopul modificării structurii şi proprietăţilor acestora din urmă. Ca urmare, oţelurile ce conţin elemente de
aliere se numesc oţeluri aliate. Astfel, dacă conţinutul de siliciu depăşeşte 0,4 % sau cel de mangan 0,8 %,
acestea se consideră de asemenea elemente de aliere.
Concentraţia unor elemente de aliere poate fi însă foarte mică. Niobiul şi titanul se introduc în
cantităţi de aproximativ 0,1 % fiecare, borul nu depăşeşte de obicei 0,005%. În cazul în care concentraţia
elementelor este în jur de 0,1 % sau mai puţin, oţelul se consideră microaliat.
Apariţia şi larga răspândire a oţelurilor aliate este evident condiţionată de continua creştere a
necesităţii de a produce materiale care să ţină pasul cu progresul tehnologic. Astfel, alierea are drept scop
îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice (rezistenţa, plasticitatea, tenacitatea), fizice (conductibilitatea
electrică, caracteristicile magnetice, rezistenţa la radiaţii) sau a celor chimice (rezistenţa la coroziune în
diferite medii).
Acest complex de proprietăţi se asigură de regulă nu numai prin aliere, dar şi prin tratament termic,
care permite obţinerea unei structuri optime a aliajului. Oţelurile aliate sunt mai scumpe decât oţelurile
carbon şi de aceea nu este raţională utilizarea lor fără tratament termic.
Cele mai importante elemente de aliere ale oţelurilor sunt: Cr, Ni, Mn, Si, W, Mo, V, Al, Cu, Ti,
Nb, Zr, B. De obicei oţelurile nu conţin un singur element de aliere, ci mai multe, de exemplu Cr şi Ni,
obţinându-se un oţel crom-nichel, sau Cr şi Mn – un oţel crom-mangan, sau Cr, Ni, Mo, V.
Elementele de aliere interacţionează cu fierul şi carbonul formând diferite faze:
 Ferită aliată – soluţie solidă de element de aliere în fier ;
 Austenită aliată - soluţie solidă de element de aliere în fier ;
 Cementită aliată - soluţie solidă de element de aliere în cementită sau, în cazul depăşirii
unei anumite limite a elementului de aliere – carburi speciale.

Dacă se analizează cu ajutorul diagramelor binare fier – element de aliere cum influenţează
elementele de aliere asupra lărgirii domeniului  (austenită aliată) sau, invers, asupra micşorării
domeniului  şi respectiv creşterea domeniului  (ferită aliată), atunci elementele de aliere pot fi împărţite
în următoarele două mari grupe:
 Gama-gene – cele care măresc domeniul  şi fac posibilă, dacă dispare cu totul domeniul ,
obţinerea de austenită aliată la temperatura camerei, caz în care se numesc oţeluri
austenitice. În această categorie intră Ni, Mn, Co, Cu, C, N.
 Alfa-gene – cele care măresc domeniul  şi fac posibilă obţinerea de ferită aliată, oţelurile
numindu-se feritice. În această categorie intră Cr, Si, Al, Mo, V, Ti, W, Nb, Zr.

Dacă alierea oţelului presupune o combinaţie de elemente gama-gene şi alfa-gene, atunci oţelurile
vor conţine şi austenită şi ferită aliate, iar oţelurile se vor numi ferito-austenitice.
În majoritatea oţelurilor de construcţie principala componentă structurală la temperatura de
exploatare este ferita, care apare într-un procent de cca. 90%. De aceea proprietăţile oţelurilor depind în
mare măsură de proprietăţile feritei aliate. Cu cât va fi mai mare diferenţa dintre razele atomice ale
fierului şi elementelor de aliere, cu atât mai mare va fi distorsionarea reţelei cristaline şi deci cu atât mai
mare va fi duritatea feritei, rezistenţa sa, iar plasticitatea şi tenacitatea mai scăzute.
În figura 98 se observă faptul că principalele elementele de aliere cresc duritatea feritei. Cromul şi
mai ales nichelul practic nu micşorează tenacitatea oţelului. Nichelul scade puternic pragul de tranziţie
ductil-fragil. În plus, nichelul, cromul, manganul şi alte câteva elemente care se dizolvă în austenită, cresc

121
stabilitatea acesteia la răcire, crescând astfel călibilitatea oţelului. Cele mai eficiente elemente în acest
sens sunt nichelul şi cromul, prin introducerea simultană a acestora în structura oţelului, adică printr-o
aliere complexă. Acesta este motivul, de altfel, pentru care nichelul şi cromul reprezintă principalele
elemente de aliere ale oţelurilor – creşterea călibilităţii, a rezistenţei şi tenacităţii.

Figura 98 – Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor feritei lent răcite (normalizată) şi
asupra temperaturii de tranziţie ductil-fragil.
a – duritatea; b – rezilienţă; c - temperatura de tranziţie ductil-fragil;

7.2. Carburile în oţelurile aliate

Elementele carburigene reprezintă acele elemente care au o afinitate faţă de carbon mai mare decât
cea a fierului. În funcţie de creşterea afinităţii faţă de carbon şi a stabilităţii carburilor formate, elementele
carburigene se pot enumera după cum urmează: Fe – Mn – Cr – Mo – W – Nb – Zr – Ti. Cu cât este mai
stabilă carbura, cu atât aceasta se va dizolva mai greu în austenită şi va precipita mai greu la revenire.
Prin introducerea unei cantităţi mici de elemente carburigene în oţel, acestea se dizolvă în
cementită, substituind o parte din atomii de fier, formându-se astfel o cementită aliată, cum ar fi de
exemplu (FeMn)3C. Odată cu creşterea conţinutului de elemente de aliere peste limita solubilităţii se
formează carburi speciale de tipul Cr7C3, sau Mn3C şi altele.
În funcţie de tipul reţelei cristaline, carburile sunt de două tipuri:
 din prima grupă fac parte carburile de tipul Fe3C, Mn3C, Cr7C3, Cr23C6, cu reţele cristaline complexe.
Aceste carburi nu au o stabilitate ridicată, în procesul de tratament termic al oţelului acestea
dizolvându-se, cu formarea soluţiei solide de elemente de aliere în austenită.
 Carburile din cea de-a doua grupă, cum ar fi Mo2C, WC, TiC, au reţele cristaline simple. Ele au o
rezistenţă mult mai mare şi se dizolvă la temperaturi de încălzire mult mai mari.

Toate carburile au o duritate foarte mare, dar carburile din cea de-a doua grupă sunt ceva mai dure
decât cele din grupa a doua. Odată cu creşterea dispersiei de carburi creşte duritatea şi rezistenţa oţelului.

7.3. Clasificarea oţelurilor aliate

Criteriile de clasificare ale oţelurilor aliate sunt: după structura în stare de echilibru, după structura
obţinută după răcirea în aer, după cantitatea de element de aliere şi după destinaţie.
 După structura în stare de echilibru:
1. hipoeutectoide, cu ferită simplă în structură;
2. eutectoide, cu structură perlitică,
3. hipereutectoide, cu carburi în exces,
4. oţeluri ledeburitice, în structura cărora apar carburi primare, care au precipitat din oţelul lichid.
Acest fenomen se explică prin faptul că elementele de aliere deplasează la stânga punctele S, E din

122
diagrama fier-carbon. De aceea, limita dintre oţelurile enumerate apare la concentraţii mai mici de carbon
faşă de valorile din diagrama Fe-Fe3C.
Dacă se pune în discuţie şi faptul că elementele de aliere micşorează sau măresc domeniul , în
afară de grupele enumerate mai sus se mai consideră şi următoarele două:
5. oţeluri austenitice
6. oţeluri feritice
Oţelurile carbon simple pot fi numai din primele trei clase, iar cele aliate din toate cele şase clase.
 După structura obţinută după răcirea în aer
1. oţeluri perlitice, cu un conţinut scăzut de elemente de aliere şi stabilitate scăzută a austenitei
subrăcite,
2. oţeluri martensitice, cu un conţinut mediu de elemente de aliere şi stabilitate ridicată a austenitei,
3. oţeluri austenitice, cu un conţinut ridicat de elemente de aliere şi structură austenitică la
temperatura camerei.
 După cantitatea de element de aliere:
1. slab aliate, ce conţin până la 2,5 % elemente de aliere;
2. mediu aliate, ce conţin între 2,5 şi 10 % elemente de aliere,
3. înalt aliate, ce conţin peste 10% elemente de aliere.
 După destinaţie:
1. oţeluri de construcţie (construcţii de maşini, construcţii civile)
2. oţeluri de scule (pentru deformare plastică la rece, pentru tăieri, pentru instrumente de măsurat)
3. oţeluri cu proprietăţi fizice şi chimice speciale (rezistente la coroziune, refractare, electrotehnice,
cu proprietăţi magnetice speciale, criogenice etc).

Capitolul 8 – FONTE

8.1. Clasificarea fontelor

Aliajele Fe – C, ce conţin > 2,14 %C, se numesc fonte. Spre deosebire de oţeluri fontele au un
conţinut mult mai mare de carbon, cristalizează prin formarea unui eutectic, au deformabilitate plastică
scăzută şi proprietăţi de turnare ridicate. Proprietăţile tehnologice ale fontelor sunt dictate de existenţa
eutecticului în structură. Costul fontelor în comparaţie cu cel al oţelurilor este mai mic.
Fontele se elaborează în furnale, cubilouri şi cuptoare electrice. Cele elaborate în furnale sunt
împărţite în trei categorii: fonte de afinare, fonte speciale (feroaliaje) şi fonte de turnătorie. Primele două
categorii se utilizează pentru elaborarea ulterioară a oţelurilor şi a altor categorii de fonte. Fontele
elaborate în cubilouri şi cuptoare electrice sunt fonte de turnătorie. Aproximativ 20% din fontele elaborate
sunt utilizate pentru turnătorie. Fontele pentru turnătorie nu au de regulă mai mult de 4 %C. În afară de
carbon, mai sunt prezente sub formă de impurităţi şi S, P, Mn, Si într-o cantitate mai mare decât în
oţelurile carbon.
În funcţie de forma de apariţie a carbonului se disting următoarele tipuri de fonte:
1. Fonta albă, în care tot carbonul se află sub formă de cementită Fe3C. În spărtură această fontă are
o culoare alb-argintie şi un luciu caracteristic.
2. Fontă pestriţă, în care cea mai mare cantitate de carbon (mai mult de 0,8 %) se află sub formă de
cementită. Fonta are o structură formată din perlită, ledeburită şi grafit lamelar.
3. Fontă cenuşie, în care întreaga cantitate de carbon sau marea sa majoritate se află în stare liberă
sub formă de grafit lamelar, restul de carbon în stare legată sub formă de cementită ne-fiind mai mare de
0,8 %.
4. Fontă cu strat superficial „alb”, în care masa principală de aliaj are o structură de fontă cenuşie,
iar stratul superficial de fontă albă. Acest strat se obţine în piese masive cu pereţi groşi la turnarea în
forme metalice. Pe măsură ce viteza de răcire scade din exterior spre interior, structura fontei albe se
transformă treptat într-o fontă cenuşie. Fonta din stratul superficial conţine multă cementită dură şi
fragilă, având o rezistenţă la uzură foarte bună. De aceea fontele cu strat alb se folosesc pentru piese cu

123
rezistenţă la uzură ridicată, pentru cilindri de laminor, pentru mori de măcinare, pentru roţi de cale ferată
cu strat alb. Stratul alb se poate obţine printr-o răcire locală mai rapidă prin instalarea în forma de turnare
a unor adaosuri metalice răcite.
5. Fontă cu înaltă rezistenţă mecanică, în care grafitul are o formă nodulară.
6. Fonte maleabile, care se obţin din fonte albe prin aplicarea unui tratament termic de recoacere, în
urma căruia carbonul trece în stare liberă sub formă de grafit „în cuiburi”.

8.2. Procesul de grafitizare al fontelor

Grafitizarea reprezintă procesul de formare a grafitului în timpul cristalizării sau răcirii aliajelor Fe-
C. Grafitul se poate forma atât din fază lichidă, la solidificarea fontei, cât şi din fază solidă. Formarea
grafitului este ilustrată de diagrama de stare Fe-C. Sub linia C’D’ se formează grafit primar, în dreptul
liniei E’C’F’ – grafit eutectic, iar în dreptul liniei P’S’K’ – grafit eutectoid ( vezi figura 94).
Grafitizarea fontei depinde de următorii factori:
- existenţa în fontă a unor centri de grafitizare
- viteza de răcire
- compoziţia chimică a fontei

Formarea grafitului într-o fontă solidificată este greu realizabilă din punct de vedere energetic,
deoarece creşterea energiei libere prin formarea suprafeţei interfazice noi este mult mai mare decât
scăderea acesteia prin cristalizare. Lucrul mecanic de formare a germenilor de grafit se micşorează prin
existenţa unor centri de grafitizare reprezentaţi de diferite incluziuni sau impurităţi fine existente în faza
lichidă sau în austenită. Asemenea particule fin disperse pot fi oxizii de aluminiu Al2O3, SiO2, nitruri de
tipul AlN sau particule insolubile de grafit. Parametrii reţelei cristaline ai centrilor de grafitizare trebuie
să fie apropiaţi de cei ai reţelei cristaline ai grafitului.
Influenţa vitezei de răcire se manifestă prin faptul că grafitizarea fontei reprezintă un proces difuziv
şi decurge lent. Durata lungă a procesului de grafitizare este dictată de necesitatea realizării câtorva stadii:
formarea centrilor de grafitizare în fază lichidă sau austenită, difuzia atomilor de carbon spre centrii de
grafitizare şi creşterea formaţiunilor de grafit. În cazul procesului de grafitizare a cementitei, apare în plus
şi necesitatea dizolvării prealabile a cementitei Fe3C şi solubilizării carbonului în austenită. Cu cât este
mai lentă răcirea fontei, cu atât mai multă amploare va avea procesul de grafitizare.
În secţiunea lingoului, o fontă poate avea structură variabilă. În zonele subţiri ale lingoului, unde
vitezele de cristalizare şi răcire sunt mai mari, fonta are un grad de grafitizare mult mai mic decât în
zonele groase, masive ale lingoului. Răcirea rapidă favorizează obţinerea fontei albe, iar răcirea lentă pe
cea a fontei cenuşii.
Din incluziunile care apar în fonte, influenţa pozitivă cea mai puternică asupra grafitizării o are
siliciul. Conţinutul de siliciu în fontă variază între 0,5 şi 4-5 %. Prin variaţia conţinutului de siliciu se pot
obţine fonte complet diferite din punct de vedere structural şi al proprietăţilor. Din diagrama figurii 99 se
poate prognoza structura fontei în funcţie de conţinutul de carbon şi siliciu şi în funcţie de grosimea
peretelui piesei.
Şi alte elemente care intră în compoziţia fontei, cum ar fi Mn, P, S, pot juca un rol important.
Manganul împiedică grafitizarea, crescând tendinţa fontei de a se „albi”. Conţinutul de mangan din fontă
nu depăşeşte de regulă 0,5 – 1 %.
Sulful reprezintă o incluziune dăunătoare în fontă. Tendinţa sa anti-grafitizantă este de 5-6 ori mai
mare decât a manganului. În plus, sulful scade fluiditatea fontei, favorizează formarea porozităţilor, creşte
tendinţa de contracţie şi de apariţie a fisurilor.
Influenţa fosforului în fontă se deosebeşte substanţial de influenţa sa în oţel. Deşi fosforul practic
nu influenţează grafitizarea, are totuşi un rol pozitiv ca incluziune, crescând fluiditatea fontei cenuşii pe
baza formării eutecticului fosforos uşor fuzibil (950 – 980 C).
Cele mai utilizate compoziţii chimice în cazul fontelor sunt:
 3 – 3,7 %C;
 1 – 3 %Si;

124
  0,5 – 1 %Mn;
 sub 0,3 %P şi 0,15 %S;

Figura 99 – Diagramele structurale ale fontelor:

a – influenţa conţinutului de carbon şi siliciu asupra structurii fontei pentru o grosime de perete de
turnare de 50 mm; b – influenţa vitezei de răcire (grosimea peretelui) şi a compoziţiei cumulate (C+Si)%
asupra structurii fontei: I – fonte albe; II – fonte cenuşii perlitice; III – fonte cenuşii feritice;

Sunt cazuri când fontele conţin elemente de aliere (Ni, Cr ş.a.) în scopul îmbunătăţirii proprietăţilor.
În concluzie, principalii factori care determină gradul de grafitizare al unei fonte sunt conţinutul de
carbon, de siliciu şi viteza de răcire. Prin reglarea compoziţiei chimice şi a vitezei de răcire în funcţie de
diagrama din figura 99, b, se poate obţine în lingou structura dorită a fontei.

8.3. Microstructura şi proprietăţile fontelor

Microstructura unei fonte este formată din masa metalică de bază şi din incluziunile de grafit.
Proprietăţile fontei depind de proprietăţile masei metalice de bază şi de caracterul formaţiunilor de grafit.
Structura masei metalice de bază determină duritatea fontei. Astfel, masa metalică poate fi:
 perlitică, când 0,8 %C se află sub formă de cementită, iar restul sub formă de grafit;
 ferito-perlitică, când cantitatea de carbon sub formă de cementită este mai mică de 0,8 %;
 feritică
Grafitul din fontă poate fi lamelar (în fontele cenuşii), „în cuiburi” (în fontele maleabile), sau
nodular (în fontele nodulare de înaltă rezistenţă mecanică). În figura 100 se arată clasificarea fontelor în
funcţie de masa metalică de bază şi de forma grafitului.
În figurile 101 – 104 sunt indicate câteva microstructuri de fonte. Grafitul are o rezistenţă mecanică
scăzută faţă de masa metalică de bază. De aceea, locurile de apariţie a acestuia pot fi considerate ca o
întrerupere de continuitate. Astfel, fonta poate fi considerată ca un oţel cu incluziuni de grafit ce slăbesc
masa metalică de bază.
Ca urmare, fonta cenuşie are caracteristici mecanice scăzute (m, , ) la testele de tracţiune.
Formaţiunile de grafit au rol de concentratori de tensiune. În schimb, duritatea şi rezistenţa la încercări de
compresiune sunt destul de ridicate deoarece acestea depind de caracterul masei metalice de bază şi nu de
grafit.
Dar fonta cenuşie cu grafit lamelar are şi o serie de avantaje: permite turnarea de piese cu preţ
scăzut, deoarece asigură fluiditate mare şi contracţie scăzută; permite o bună prelucrabilitate prin
aşchiere; îmbunătăţeşte caracterul de antifricţiune al fontei; are proprietăţi bune de amortizare a vibraţiilor
şi a variaţiilor de rezonanţă.

125
 Figura 100 - Clasificarea fontelor în funcţie de masa metalică de bază şi de forma grafitului (scheme
structurale).

Fontele cenuşii se simbolizează cu Fc şi un grup de cifre care exprimă valoarea minimă a rezistenţei
la rupere la tracţiune în N / mm2. Astfel, fontele cenuşii cu grafit lamelar în funcţie de intervalul de
rezistenţă la tracţiune se împart în trei grupe:
- fonte cu rezistenţă mecanică mică – Fc 100, Fc 150;
- fonte cu rezistenţă mecanică medie – Fc 200, Fc 250;
- fonte cu rezistenţă mecanică ridicată – Fc 300, Fc 350, Fc 400;
În tabelul 10 sunt indicate câteva caracteristici ale fontelor cenuşii pentru maşini unelte.
Prin aliere cu max. 0,75% Ni, 1% Cu sau 0,35% Cr asociate cu (0,5-0,75)% Mo, rezistenţa la rupere
la tracţiune a fontelor cenuşii se măreşte faţă de valoarea iniţială cu 80-110 N/mm2.
Fontele cenuşii au o comportare bună la uzare prin frecare şi uzare prin abraziune (determinată de
prezenţa unor particule dure, străine). Astfel, rezistenţa la uzare a fontelor cenuşii perlitice cu grafit
lamelar fin este superioară fontelor maleabile şi oţelurilor, fiind inferioară doar fontelor călite, cu
structură martensitică. În general, pentru o rezistenţă la uzare ridicată, fonta cenuşie trebuie să aibă o
structură perlitică, grafit lamelar fin şi uniform distribuit, formaţiuni disperse de eutectic fosforos şi o
cantitate minimă de ferită sau, în cazul frecării uscate, se pot folosi fonte complet feritice cu grafit
interdendritic.
Pe măsura rotunjirii formaţiunilor de grafit, rolul lor negativ de predispunere la fisurare scade, iar
proprietăţile mecanice ale fontei cresc. Forma nodulară a grafitului se obţine cu ajutorul modificatorilor
precum SiCa, FeSi, Al, Mg.
Prin utilizarea drept modificator a magneziului (până în 0,5 %), introdus înainte de turnare, se
obţine o fontă nodulară. Acţiunea magneziului se explică prin creşterea tensiunii superficiale a grafitului
şi formarea de microporozităţi în care difuzează carbonul. Datorită rezistenţelor mecanice ridicate, fontele

126
nodulare se utilizează pentru obţinerea de piese precum roţi dinţate, arbori cotiţi. În tabelul 11 sunt
indicate câteva proprietăţi mecanice ale fontelor nodulare.
Tabelul 10 – Proprietăţile mecanice şi compoziţia chimică a fontelor cenuşii
Marca C Si Mn P S

tracţiune Rm, N/mm2

compresiune Rcomp,
după detensionare
fontei (%) (%) (%) max. max.

încovoiere Rmi,
Duritatea HB
Rezistenţa la

Rezistenţa la

Rezistenţa la
(%) (%)

N/mm2

N/mm2
Fc 100 100 100-150 400-500 - 3,0-3,8 2,1-2,7 0,5-0,8 1,2 0,15
Fc 150 150 140-190 550-700 300 3,0-3,6 1,8-2,4 0,5-0,8 1,2 0,15
Fc 200 200 170-210 600-830 360 3,0-3,4 1,6-2,3 0,5-1 0,65 0,14
Fc 250 250 180-240 700-1000 420 3,1-3,3 1,6-2,2 0,6-0,8 0,25 0,12
Fc 300 300 200-260 820-1200 480 3,0-3,2 1,4-1,7 0,7-0,9 0,20 0,12
Fc 350 350 210-280 950-1400 540 2,8-3,0 1,3-1,5 0,8-1 0,12 0,12
Fc 400 400 230-300 1100-1400 600 2,8-3,0 1,2-1,4 0,8-1 0,10 0,12

Tabelul 11 – Caracteristicile mecanice pentru câteva fonte cenuşii cu grafit nodular pentru maşini-
unelte
Marca

Rcomp, N/mm2
N/mm2 , min.

Duritatea HB
tracţiune Rm,
Rezistenţa la

Rezistenţa la
compresiune

Rezistenţa la

Rmi, N/mm2
Alungirea,

încovoiere
fontei
Limita de
curgere,
N/mm2

min.
(%)

Fgn 370-17 370 230 17 140-180 - -

Fgn 420-12 420 250 12 150-200 800-1000 800-900
Fgn 450-5 450 320 5 160-220 800-1100 800-950
Fgn 500-7 500 350 7 170-240 900-1100 850-1000
Fgn 600-2 600 400 2 210-280 1000-1200 900-1100
Fgn 700-2 700 450 2 230-300 1100-1300 1000-1200

Tabelul 12 – Caracteristicile mecanice pentru câteva fonte maleabile

Marca Tipul
Rcomp, N/mm2
N/mm2 , min.

Duritatea HB
tracţiune Rm,
Rezistenţa la

Rezistenţa la
compresiune

Rezistenţa la

Rmi, N/mm2
Alungirea,

încovoiere

fontei fontei
Limita de
curgere,
N/mm2

min.
(%)

Fma 350 albă 350 - 4 240 - -

Fma 400 400 220 5 220 - -
Fmn 300 300 - 6 160
Fmn 320 neagră 320 - 8 160
1000 700
Fmn 350 350 170 10 150
Fmn 370 370 190 14 150
Fmp 450 450 260 6 220
Fmp 500 500 300 5 240
Fmp 550 perlitică 550 330 4 260
1100-1300 900-1300
Fmp 600 600 360 3 270
Fmp 650 650 390 3 270
Fmp 700 700 500 3 280

127
 Figura 101 – Diferite forme de grafit în fonte: a) grafit lamelar (fontă cenuşie); b) grafit „în cuiburi”
(fontă maleabilă); c) grafit nodular (fontă nodulară);

Fontele maleabile se obţin din fonte albe cărora li se aplică un tratament termic de recoacere de
grafitizare (de maleabilizare) şi nu se supun deformării plastice (Figura 105). Grafitul din fontele
maleabile are forma de fulgi aglomeraţi în nişte formaţiuni numite „cuiburi”. Compoziţia chimică a unei
asemenea fonte este relativ stabilă:
 2,2 – 3 %C;
 0,7 – 1,5 %Si;
 0,2 – 0,6 %Mn;
 0,2 %P;
 0,1 %S;
Din cauza conţinutului scăzut de carbon, fontele maleabile nu se obţin de obicei în cubilou, ci în
cuptoare electrice. După umplerea formei de turnare, lingourile sunt răcite rapid obţinându-se structura
unei fonte albe. Lingourile apoi sunt supuse unei recoaceri îndelungate (până la 2 zile) conform diagramei
din figura 105, fiind ferite de oxidarea prin gazele din atmosfera cuptorului prin acoperire cu nisip. În
urma recoacerii structura constă din grăunţi de ferită sau perlită şi cuiburi de grafit.
Suprafaţa de rupere a unei fonte formată din ferită şi grafit este cenuşiu închisă. O asemenea fontă
maleabilă se numeşte „cu inimă neagră”, deoarece conţine relativ mult grafit.
Dacă în zona transformării eutectoide fonta este răcită mult mai rapid, atunci masa metalică de bază
va fi formată din perlită. Acest tip de fontă se numeşte fontă maleabilă perlitică, sau fontă cu „inimă
albă”. În acest tip de structură apare mai puţin grafit decât în fonta maleabilă feritică. Piesele turnate din

128
fonte maleabile sunt rezistente de regulă la şocuri şi vibraţii (reductoare, flanşe, cuplaje, cartere). În
tabelul 12 sunt indicate câteva proprietăţi mecanice ale fontelor maleabile.
Figura 102 – Microstructura fontelor cenuşii cu mase metalice de bază: feritică (a), ferito-perlitică
(b) şi perlitică (c); x 200

Figura 103 – Microstructura fontelor maleabile cu masă metalică de bază: feritică (a), ferito-
perlitică (b) şi perlitică (c); x 200

129
 Figura 104 - Microstructura fontelor nodulare cu masă metalică de bază: feritică (a), ferito-perlitică
(b); x 200

Figura 105 – Schema de recoacere a fontei albe pentru obţinerea de fontă maleabilă

8.4. SIMBOLIZAREA FONTELOR CONFORM NOILOR STANDARDE

EUROPENE
1.Simbolizarea alfanumerică

Sistemul de simbolizare alfanumerică se aplică atât fontelor standardizate cât şi fontelor nestandardizate.
Simbolizarea alfanumerică a fontelor ocupă maxim 6 poziţii, fără a fi necesară ocuparea tuturor
poziţiilor. Între poziţiile ocupate nu trebuie să existe spaţii libere.
Poziţia 1 – EN-
Poziţia 2 – simbolul fontei
Poziţia 3 – simbolul structurii grafitului
Poziţia 4 – simbolul microstructurii sau macrostructurii
Poziţia 5 – simbol de clasificare în funcţie de caracteristici mecanice, sau în funcţie de compoziţia
chimică
Poziţia 6 – simbol utilizat pentru condiţii suplimentare

Detaliat, semnificaţia simbolurilor din fiecare poziţie este următoarea:

Poziţia 1 – Se indică prefixul EN numai pentru fontele standardizate, adică cele specificate într-un
standard european.
Poziţia 2 – Se indică simbolul GJ în care G reprezintă piesa turnată şi J reprezintă fonta.
Poziţia 3 – În cazul când se precizează structura grafitului, se alege din tabelul de mai jos litera
corespunzătoare.

130
 Simbolurile corespunzătoare structurii grafitului
L Lamelară
S Sferoidală
M Grafit în cuiburi (fonte maleabile cu inimă albă)
V Vermiculară
N Fără grafit (dură), ledeburitică
Y Structură specială, indicată în standardul de produs corespunzător

Poziţia 4 – Dacă este necesară identificarea fontelor după microstructura sau macrostructura lor,
atunci, după literele prezentate în tabelul de mai sus se adaugă litere alese convenabil din tabelul următor:

Simbolurile corespunzătoare microstructurii fontelor

A Austenită
F Ferită
P Perlită
M Martensită
L Ledeburită
Q Călită
T Călită şi revenită
B Inimă neagră*
W Inimă albă*
* Numai pentru fontele maleabile

Poziţia 5 – Poziţia 5 se utilizează pentru clasificarea fontelor în funcţie de caracteristicile mecanice

sau compoziţia chimică a acestora. Această poziţie se separă de poziţia precedentă prin cratimă.

Clasificare în funcţie de caracteristicile mecanice: Fontele clasificate în funcţie de caracteristicile

mecanice se simbolizează prin cifre care indică caracteristicile mecanice şi litere care indică modul de
prelevare a probelor pentru încercări (tabelul de mai jos) şi/sau temperatura la care se determină rezistenţa
la încovoiere prin şoc.

Litere care indică modul de obţinere a probelor pentru încercări

S Probă de încercat turnată separat
U Probă de încercat ataşată la piesa turnată
C Probă de încercat prelevată din piesa turnată

a. Rezistenţa la tracţiune – se indică prin valori minime corespunzătoare mărcii, în N/mm2, ca de

exemplu:
EN – GJL – 150 C
EN – GJL – 150 S
EN – GJV – 400 U
b. Alungirea – se indică imediat după valoarea minimă a rezistenţei la tracţiune prin valori minime
corespunzătoare mărcii, exprimate în procente, fiind separată de celelalte simboluri prin cratimă.
EN – GJS – 350 – 22C
EN – GJMW – 450 – 7S
EN – GJS – 350 – 22U

c. Rezistenţă la încovoiere prin şoc – dacă aceasta se solicită, temperatura la care se determină se
indică prin literele prezentate în tabelul următor:

131
 Domeniul temperaturii de încercare în care se determină
valoarea rezistenţei la încovoiere prin şoc
RT Temperatură ambiantă
LT Temperatură scăzută

Exemple:
EN – GJS – 400 – 18S – RT
EN – GJS – 350 – 22U – LT

d. Duritatea – se indică prin unul din cele trei simboluri – HB pentru duritatea Brinell; HV pentru
duritatea Vickers; HR pentru duritatea Rockwell – urmate de două sau trei cifre care reprezintă
valoarea durităţii, ca de exemplu:
EN – GJL – HB 155
EN – GJS – HB 230
EN – GJN – HV 350

Clasificare în funcţie de compoziţia chimică: Dacă fontele se clasifică în funcţie de compoziţia

chimică, litera X reprezintă primul simbol din poziţia 5. Celelalte simboluri sunt după cum urmează:
a) clasificare fără indicarea conţinutului de carbon – litera X este urmată de simbolurile chimice ale
elementelor de aliere importante din aliaj, începând cu cel al cărui conţinut este mai mare. Conţinutul se
indică în procente, rotunjit la numărul întreg cel mai apropiat. Cifrele se separă între ele prin cratimă, ca
de exemplu: EN – GJL – XNiMn 13-7
b) clasificare cu indicarea conţinutului de carbon – când se solicită indicarea conţinutului de carbon,
acesta se indică după litera X sub forma conţinutului în procente multiplicat cu 100 (de exemplu 300
pentru 3%), ca de exemplu: EN – GJN – X300CrNiSi 9-5-2

Poziţia 6 – În cazul clasificării fontelor în funcţie de condiţiile suplimentare, în poziţia 6 se

amplasează literele corespunzătoare prezentare în tabelul următor, care se separă prin cratimă.
Exemplu: EN – GJMW – 360 – 12S – W.

Condiţii suplimentare
D Piesă brută turnată
H Piesă supusă tratamentului termic
W Sudabilitate pentru suduri de îmbinare (standard EN 1559-1:1997)
Z Condiţii suplimentare specificate în comandă

132
 FONTE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI
Simbolizare Standard Rezistenţa medie la Denumirea fontei Utilizări
tracţiune
N/mm2
EN–GJL–100 100 Piese turnate cu
EN–GJL–150 150 rezistenţe mecanice
SR EN 1561: 1999 Fontă cenuşie cu mici
EN–GJL–200 200 grafit lamelar Piese turnate cu
grosimea pereţilor
sub 20 mm
EN–GJL–250 250 Piese turnate cu
grosimea pereţilor
de 20-60 mm
EN–GJL–300 300 Piese turnate cu
EN–GJL–350 350 grosimea pereţilor
de 20-100 mm
EN-GJS-350-22-LT 350
EN-GJS-350-22-RT 350
EN-GJS-350-22 SR EN 1563: 1999 350 Fontă cenuşie cu Cele mai utilizate
EN-GJS-400-18-LT 400 grafit nodular fonte în industria
EN-GJS-400-18-RT 400 constr. de maşini
EN-GJS-400-18 400 Piese turnate cu
EN-GJS-400-15 400 pereţi subţiri şi
EN-GJS-450-10 450 solicitări mari
EN-GJS-500-7 500
EN-GJS-600-3 600
EN-GJS-700-2 700
EN-GJS-800-2 800
EN-GJS-900-2 900
EN-GJMW-350-4 350
EN-GJMW-360-12 360 Fontă maleabilă cu Piese turnate cu
EN-GJMW-400-5 SR EN 1562: 1999 400 inimă albă configuraţie
EN-GJMW-450-7 450 geometrică
EN-GJMW-550-4 550 complexă
EN-GJMB-300-6 300
EN-GJMB-350-10 350 Fontă maleabilă cu Piese turnate cu
EN-GJMB-450-6 SR EN 1562: 1999 450 inimă neagră configuraţie
EN-GJMB-500-5 500 geometrică
EN-GJMB-550-4 550 complexă
EN-GJMB-600-3 600
EN-GJMB-650-2 650
EN-GJMB-700-2 700
EN-GJMB-800-1 800
EN-GJN-HV520 520 Fonte speciale Ni- Fonte rezistente la
EN-GJN-HV550 550 Cr uzare abrazivă
SR EN 12513: 2000

133
 PARTEA a III-a
TRATAMENTE TERMICE APLICATE OŢELURILOR

Capitolul 9
BAZELE TEORIEI TRATAMENTELOR TERMICE

9.1. Consideraţii generale

Tratamentul termic reprezintă un proces tehnologic ce constă din totalitatea operaţiilor de încălzire,
menţinere şi răcire a produselor metalice, cu scopul de a modifica structura şi proprietăţile acestora în
direcţia dorită.
Teoria tratamentului termic urmăreşte şi explică modificările structurale şi de proprietăţi ale
materialelor metalice la acţiunea căldurii şi, de asemenea, la acţiunea căldurii combinată cu acţiuni
chimice, de deformare plastică, magnetice şi altele.
Tratamentul termic reprezintă una din cele mai răspândite metode din tehnica actuală de obţinere a
anumitor proprietăţi pentru diferite materiale metalice. Tratamentul termic se utilizează fie ca o operaţie
intermediară pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin presiune, tăiere etc, fie ca o operaţie finală în
vederea obţinerii în aliajul metalic a unui complex de proprietăţi mecanice, fizice şi chimice care asigură
caracteristicile de exploatare impuse produsului.
Deoarece factorii principali ai oricărui tratament termic sunt temperatura şi timpul, orice proces de
tratament termic poate fi descris printr-un grafic ce arată variaţia temperaturii cu timpul (figura 106).
Viteza constantă de încălzire sau răcire apare în grafic ca o linie dreaptă cu un anumit unghi de înclinare,
care caracterizează valoarea vitezei de încălzire sau răcire (, ). Durata generală de tratament termic a
materialului metalic constă din timpul propriu-zis de încălzire până la temperatura dată (1), timpul de
menţinere la această temperatură (1 - 2) şi timpul de răcire până la temperatura camerei (3 - 2).

Figura 106 – Graficul unui tratament termic pentru un material metalic

În urma tratamentelor termice, în aliaje au loc modificări structurale. Astfel, după tratament termic
aliajele se pot afla în stare de echilibru (stabilă) sau de ne-echilibru (metastabilă). La răcirea pieselor
odată cu cuptorul, în material au loc procese de recristalizare şi, legate de acestea, procese de difuziune
care aduc materialul într-o stare apropiată de starea de echilibru. La răcirea în aer, în aliaj au loc procese
apropiate de echilibru. La o răcire rapidă (în apă, ulei, băi de săruri) în aliaj sunt inhibate procesele de
difuziune şi de asemenea orice transformări structurale legate de difuziune, drept pentru care aliajul se va
afla într-o stare metastabilă.

9.2. Clasificarea tipurilor de tratamente termice în oţeluri

Clasificarea tratamentelor termice, care este la ora actuală în vigoare, elaborată de A. A. Bocivar,
este stabilită de tipurile de transformări fazice şi structurale din aliaj (vezi figura 107). Aceasta cuprinde
toate tipurile posibile de tratamente termice pentru aliaje feroase sau neferoase.
134
Figura 107 – Schema clasificării principalelor tipuri de tratamente termice ale aliajelor metalice

Tratamentele termice se împart în trei mari grupe:

 tratament termic propriu-zis (TT) – presupune numai acţiunea termică asupra materialului
metalic; Acesta include recoacerea de ordinul I, recoacerea de ordinul II, călirea fără
transformare polimorfă, călirea cu transformare polimorfă, revenirea şi îmbătrânirea. Aceste
tipuri de tratamente termice se referă la oţeluri, metale şi aliaje neferoase.
 tratament termo-mecanic (TTM) – presupune combinarea acţiunii termice cu deformarea
plastică; Acestea se împart în:
- TTM pentru aliaje ce se supun îmbătrânirii; Acestea includ: TTM de temperatură
scăzută (TTMTS), TTM de temperatură înaltă (TTMTI), TTM preliminar şi TTM
combinat de temperatură joasă şi ridicată.
- TTM pentru oţeluri ce se călesc la martensită; Acestea includ: TTM de temperatură
scăzută (TTMTS), TTM de temperatură înaltă (TTMTI), TTMI izotermic, TTM cu
deformare în timpul transformării perlitice, TTM preliminar

135
  tratament termo-chimic (TTC) – presupune combinarea acţiunii termice cu acţiunea chimică;
Se împarte în următoarele trei grupe:
- îmbogăţire difuzivă cu nemetale – cuprinde: cementare, nitrurare, cianurare (nitro-
cementare), borizare, oxidare.
- îmbogăţire difuzivă cu metale – cuprinde: alitare, cromizare, silicizare, îmbogăţire cu
alte metale.
- eliminare difuzivă a elementelor – cuprinde: dehidrogenare, decarburare.

Tratamentul termic, numit recoacere, constă în încălzirea materialului metalic ce se află într-o stare
în afară de echilibru, cu scopul de a-l aduce într-o stare cât mai aproape de echilibru. Răcirea după
recoacere este foarte lentă şi se face cu cuptorul.
Încălzirea pentru recoacere se poate face la temperaturi mai mari sau mai mici decât temperaturile
de transformare fazică, în funcţie de scopul recoacerii.
Recoacerea, pentru care încălzirea şi menţinerea aliajului metalic se face cu scopul de a-l aduce
într-o stare cât mai aproape de echilibru pe baza îndepărtării neomogenităţilor chimice, eliminării
tensiunilor interne şi recristalizării, se numeşte recoacere de ordinul I. Aplicarea acestui tip de tratament
termic nu presupune transformări fazice. Acesta se poate aplica oricărui tip de aliaj şi metal.
În funcţie de scopul propus, recoacerea de ordinul I poate fi:
- recoacere de omogenizare – scopul principal al acestui tratament termic este acela de a elimina
segregaţiile interdendritice (neomogenităţi chimice);
- recoacere de recristalizare – este tratamentul termic aplicat unui aliaj deformat plastic cu scopul
de a-l recristaliza;
- recoacere de detensionare – este tratamentul termic prin care principalul proces este acela de a
elimina total sau parţial tensiunile interne;

Recoacerea, pentru care încălzirea se efectuează la temperaturi superioare temperaturilor de

transformare fazică, cu răcire lentă ulterioară pentru obţinerea unei structuri de echilibru, se numeşte
recoacere de ordinul II.
Dacă după încălzirea la temperaturi mai mari decât cele de transformare fazică, răcirea nu se face cu
cuptorul ci în aer, atunci recoacerea se numeşte normalizare, care reprezintă o treaptă intermediară între
recoacere şi călire.
Călirea este reprezentată de două tipuri: călirea fără transformare polimorfă şi călirea cu
transformare polimorfă.
- călirea fără transformare polimorfă – constă în încălzirea metalului sau aliajului până la
temperatura de dizolvare a fazei secundare în exces, menţinerea la această temperatură cu scopul
obţinerii unei soluţii solide suprasaturate omogene şi răcirea rapidă a acesteia pentru obţinerea
aceleiaşi soluţii solide suprasaturate la temperatura camerei. Ca urmare, se obţine o structură
metastabilă. Acest tip de călire se aplică aliajelor Al – Cu (duraluminuri).
- călirea cu transformare polimorfă - constă în încălzirea metalului sau aliajului mai sus de
temperatura de transformare fazică cu răcire rapidă ulterioară pentru obţinerea unei structuri
metastabile. Acest tip de călire se aplică aliajelor Fe-C (oţelurilor). După călire, în oţel se
formează o soluţie solidă suprasaturată de carbon în Fe , numită martensită.
Starea de aliaj călit se caracterizează prin instabilitate structurală. Procesele ce apropie această
structură de starea de echilibru se pot desfăşura şi la temperatura camerei şi se accelerează puternic la
încălzire.
Tratamentul termic ce constă dintr-o încălzire a aliajului călit la temperaturi inferioare celor de
transformare fazică (sub Ac1), cu scopul de a aduce structura la o stare cât mai apropiată de cea de
echilibru, se numeşte revenire. Revenirea reprezintă operaţia ce se aplică după călirea oţelurilor (călire cu
transformare polimorfă).
Între revenire şi recoacerea de ordinul I există multe similarităţi. Diferenţa constă doar în aceea că
revenirea este o operaţie secundară ce se aplică după călire.

136
 Revenirea de la sine, ce are loc după călirea fără transformare polimorfă ca urmare a unei menţineri
de lungă durată la temperatura camerei, sau revenirea la încălziri foarte uşoare, se numeşte îmbătrânire.
Pentru urmărirea mai comodă a diferitelor tratamente termice ale aliajelor Fe-C (oţeluri, fonte) se
utilizează următoarele notaţii pentru punctele critice ale acestor aliaje (vezi figura 108).

Figura 108 – Notarea punctelor critice pentru oţeluri

Punctele critice A1 corespund liniei PSK (727 C). Punctele critice A2 se găsesc pe linia MO (768
C). Punctele critice A3 se găsesc pe linia GS, iar punctele critice Acem pe linia SE.
Ca urmare a histerezisului termic, transformările la încălzire sau răcire au loc la temperaturi diferite.
De aceea, pentru notarea punctelor critice se utilizează în plus litera „c” la încălzire şi litera „r” la răcire
(de exemplu Ac1, Ac3, Ar1, Ar3 ).

9.3. Transformările structurale în oţeluri la încălzire.

Formarea austenitei
La încălzirea oţelului mai sus de punctele critice în domeniul austenitic, structura iniţială este
formată din ferită şi cementită, adică perlită. Transformarea perlitei în austenită conform diagramei Fe-C
are loc doar la încălziri foarte lente. În condiţii reale de încălzire pentru tratament termic, transformarea
perlitei în austenită este întârziată, având loc o supraîncălzire. Viteza de transformare depinde de gradul
de supraîncălzire. Cu cât este mai mare temperatura, cu atât gradul de supraîncălzire este mai mare şi cu
atât mai repede se desfăşoară transformarea. Cinetica de transformare poate fi urmărită pe diagrama de
transformare izotermă a perlitei în austenită pentru un oţel eutectoid (figura 109).

Figura 109 – Diagrama de transformare izotermă a perlitei în austenită pentru un oţel eutectoid: a’,
a’’ – punctele de început de transformare cu vitezele V1, V2; b’, b’’ – punctele de sfârşit de transformare
cu vitezele V1, V2 (V1  V2)

137
 Pentru o temperatură suficient de ridicată, datorită mobilităţii ridicate a atomilor, transformarea are
loc practice instantaneu, de aceea curbele de început şi de sfârşit de transformare se unesc şi coincid cu
axa de coordonate. La o supraîncălzire foarte mică deasupra lui A1, transformarea decurge foarte lent,
mergând practice la infinit. În acest caz, curbele de început şi de sfârşit de transformare de asemenea se
unesc şi tind asimptotic spre linia A1. Suprapunerea curbelor la începutul şi la sfârşitul transformării într-
un singur punct corespunde unei transformări de echilibru după diagrama Fe-C.
Transformarea perlitei în austenită are loc în conformitate cu regulile generale de transformare
fazică în stare solidă. În primul rând, forţa motrice a transformării reprezintă tendinţa sistemului de a
atinge energia liberă minimă (figura 110). În al doilea rând, cinetica transformărilor fazice este stabilită de
doi factori – viteza de germinare a centrilor de transformare (germeni de austenită) şi viteza liniară de
creştere a acestor germeni (grăunţii de austenită) (figura 111).

Figura 110 – Dependenţa de temperatură a variaţiei energiei libere a austenitei şi perlitei

Figura 111 – Schema variaţiilor structurale a unui oţel eutectoid la încălzire: a – structura perlitică
iniţială; b – perlita cu germeni de austenită–începutul transformării P  A; c – austenita cu urme de
cementită – sfârşitul transformării polimorfe (Fe  Fe) şi dizolvarea cementitei; d – austenită omogenă
– perioada de omogenizare a austenitei.

Germenii noii faze – austenita – se formează pe suprafeţele interfazice dintre ferită şi cementită.
Trecerea perlitei în austenită constă din două procese elementare: transformarea polimorfă Fe  Fe şi
dizolvarea în fierul  a carbonului din cementită. Dizolvarea cementitei întârzie în comparaţie cu
transformarea polimorfă. De aceea, după transformarea feritei în austenită este necesar un timp
suplimentar pentru înlăturarea neomogenităţilor austenitei – perioada de omogenizare a austenitei.
Viteza de formare a austenitei depinde de diferenţa dintre energia liberă a austenitei şi cea a perlitei
şi de viteza de difuziune a atomilor de carbon, toate acestea necesare pentru formarea austenitei omogene.
În oţelurile hipoeutectoide şi hipereutectoide, formarea austenitei la încălzire decurge după altă
schemă (figura 112).
În oţelurile hipoeutectoide, la temperaturi mai mari de A1 structura este formată din austenită şi
ferită, iar în cele hipereutectoide – din austenită şi cementită. Pe măsura încălzirii până la Ac3 (Acem) are
loc dizolvarea treptată a feritei libere, sau a cementitei, în austenită. Oţelurile hipo sau hipereutectoide
capătă structură monofazică austenitică numai după încălzirea peste Ac3 (Acem).
Dimensiunea grăuntelui de austenită reprezintă o caracteristică importantă a oţelului încălzit. De
dimensiunea grăuntelui de austenită depinde comportarea oţelului în diferite procese de tratament termo-
chimic şi de asemenea proprietăţile mecanice ale produsului finit. Foarte sensibilă la dimensiunea
grăuntelui de austenită este rezilienţa, care scade semnificativ odată cu creşterea grăuntelui de austenită.
Pe suprafaţa de separare dintre ferită şi cementită, la încălzirea peste Ac1 (Ac3, Acem), se formează un
număr mare de centri de transformare – germeni de austenită, iar spre sfârşitul transformării grăunţii de
austenită se obţin fini. Aceşti grăunţi se numesc grăunţi ereditari. Prin încălzirea ulterioară, aceşti grăunţi
de austenită cresc, oţelurile manifestând tendinţe diferite la creşterea grăunţilor de austenită. Astfel, se
disting două categorii de oţeluri (figura 113):

138
 - oţeluri cu grăunte ereditar fin – chiar şi pentru supraîncălziri considerabile, grăuntele rămâne fin
- oţeluri cu grăunte ereditar mare – la supraîncălziri mici puţin mai sus de Ac1 (Ac3, Acem) grăunţii
cresc rapid

Figura 112 – Schema diagramei de formare izotermă a austenitei în oţeluri hipoeutectoide: 1 –

dispariţia incluziunilor feritice din perlită; 2 – dispariţia cementitei; 3 – încheierea omogenizării austenitei
în locul coloniilor de perlită dispărute; 4 – dispariţia feritei libere; 4’ – încetarea transformării feritei
libere în austenită mai jos de temperatura A3; 5 – încheierea omogenizării austenitei.

Figura 113 – Schema de variaţie a dimensiunii de grăunte în funcţie de temperatura de încălzire a

oţelului: a - oţeluri cu grăunte ereditar fin, b - oţeluri cu grăunte ereditar mare

Tendinţa de creştere a grăuntelui de austenită din oţel depinde, pe de o parte, de conţinutul de

elemente de aliere. Astfel, toate elementele de aliere (cu excepţia Mn) frânează creşterea grăuntelui de
austenită. Acţiunea cea mai puternică o au V, Ti, Al şi Zn, o frânare medie o au W, Mo şi Cr, iar o frânare
slabă o au Ni şi Si. Mecanismul principal al acestei frânări îl reprezintă formarea de carburi şi oxizi greu
dizolvabili în austenită, care reprezintă adevărate bariere pentru creşterea de grăunte.

139
 Pe de altă parte, tendinţa de creştere a grăuntelui de austenită depinde puternic de calitatea sa
metalurgică, de tehnologia de elaborare şi de regimul de dezoxidare, deoarece acestea determină în oţel
existenţa în diferite cantităţi a incluziunilor fine de carburi, sulfuri şi nitruri, care frânează creşterea de
grăunte.
Pentru determinarea tendinţei oţelului la creşterea de grăunte, se utilizează o metodă standard ce
constă în următoarele. Oţelul hipoeutectoid se încălzeşte până la 930 C timp de 8 ore după care se
răceşte lent. Dimensiunea de grăunte se stabileşte după reţeaua de carburi ce înconjoară grăunţii de
austenită. Oţelul hipereutectoid este încălzit până la 930 C, menţinut timp de 3 ore şi răcit lent.
Dimensiunea de grăunte se stabileşte după reţeaua de carburi secundare ce înconjoară grăunţii de
austenită. O altă metodă constă într-o încălzire pentru oxidare a probei timp de 3 ore la 930 C.
Dimensiunea de grăunte se stabileşte după reţeaua de oxizi ce înconjoară grăunţii de austenită.
În funcţie de tendinţa de creştere a grăuntelui depinde procesul tehnologic de deformare la cald şi de
tratament termic. Oţelurile cu grăunte ereditar mic au un interval larg de temperaturi de călire; laminarea
şi forjarea acestora pot începe şi la temperaturi mai ridicate.
Oţelurile cu grăunte ereditar mic, la încălzirea lor până la temperaturi relativ ridicate – cu 100-
150C mai mult decât Ac1 (Ac3, Acem) – pot avea un grăunte de austenită mai mare decât au oţelurile cu
grăunte ereditar mare la 930 C. De aceea s-a introdus noţiunea de „dimensiune reală de grăunte” care
reprezintă mărimea de grăunte la temperatura camerei, obţinută ca rezultat al unui tratament termic.
Dimensiunea grăuntelui real este de obicei cu atât mai mare cu cât este mai mare dimensiunea grăuntelui
ereditar de austenită (vezi figura 113).
Încălzirea oţelului la temperaturi mult mai mari decât Ac3 duce la o supraîncălzire a metalului ca
urmare formându-se un grăunte real de austenită mare. Supraîncălzirea poate fi reparată printr-o a doua
încălzire la o temperatură mult scăzută. Dacă încălzirea se efectuează la o temperatură mai mare decât
supraîncălzirea şi metalul este menţinut timp îndelungat la această temperatură într-o atmosferă oxidantă
a cuptorului, atunci poate apare un defect de nereparat – arderea oţelului. Aceasta este însoţită de oxidare
şi topire parţială a limitelor de grăunte, fiind urmată de rupere fragilă.
Mărimea grăuntelui real al unui oţel are o influenţă puternică asupra rezilienţei oţelului, mai ales la
temperaturi scăzute.
Mărimea grăuntelui de austenită se determină prin STAS prin compararea microstructurilor oţelului
la o mărire de 100:1 cu probe etalon (figura 114).
Dimensiunea de grăunte se apreciază prin puncte. Punctajul este direct proporţional cu numărul de
grăunţi ce revin la 1 mm2 de probă şi este invers proporţional cu diametrul mediu de grăunte.

Figura 114 – Scala etalon a punctajelor pentru aprecierea dimensiunii de grăunte în oţel

140
 9.4. Transformarea prin difuziune a austenitei la răcirea
oţelului. Diagrama izotermă de transformare a austenitei
Principala transformare, ce are loc în timpul răcirii la recoacerea unui oţel eutectoid, este
descompunerea austenitei, la o temperatură sub punctul A1 (727 C), într-un amestec de ferită şi
cementită. La o viteză de răcire, ce asigură desfăşurarea integrală a proceselor de difuziune şi deci
obţinerea unei stări de echilibru, în structură, conform diagramei Fe-C, se obţine perlită.
În conformitate cu regulile generale de desfăşurare a transformărilor în stare solidă, procesul de
transformare difuzivă a austenitei în perlită este determinat de diferenţa de energie liberă a austenitei şi a
produşilor săi de descompunere – F  cem – iar cinetica de descompunere prin numărul de centri de
transformare formaţi şi a intensităţii creşterii acestora.
Perlita creşte din aceşti centrii – germeni, sub formă de colonii (figura 115). Ca germen al coloniei
de perlită poate fi cementita (figura 115, a) sau ferita, a căror germinare se face la limita grăunţilor de
austenită. Prin îngroşarea plachetei de cementită, în zona imediat adiacentă acesteia austenita va fi mai
săracă în carbon, creandu-se astfel condiţiile favorabile de formare, printr-o transformare polimorfă  
, a plachetelor de ferită lipite de plăcile de cementită (figura 115, b). Creşterea coloniei de perlită se
produce atât lateral, cât şi longitudinal.

Figura 115 – Schema de germinare şi creştere a coloniilor de perlită

Cinetica transformării eutectoide a austenitei în perlită se reprezintă prin curbe în formă de „C”,
într-o diagramă de transformare izotermă a austenitei. Diagrama în formă de „C” se obţine în felul
următor: Probele, încălzite cu 30-50 C mai sus de Ac1, care au o structură de austenită omogenă, sunt
transferate într-un termostat cu temperatura dată. Ţinând seama de faptul că austenita este paramagnetică,
iar amestecul de ferită şi cementită este feromagnetic, prin urmărirea variaţiei caracteristicilor magnetice
ale probelor, se poate aprecia cinetica de transformare a austenitei în perlită la diferite temperaturi.
În figura 116 sunt indicate curbele cinetice de descompunere izotermă a austenitei, obţinute pentru
temperaturile t1  t2  t3  t4  t5  t6. Evoluţia curbelor arată că iniţial procesul de descompunere este
lent, ulterior viteza acestuia creşte atingând un maxim pentru 50 % produs de reacţie (perlită), iar pe
măsura scăderii cantităţii de austenită rămasă, procesul se diminuează lent. Punctele a1, a2, a3, a4, a5, a6
corespund începutului, iar punctele b1, b2, b3, b4, b5, b6 corespund sfârşitului transformării.
Transformând coordonatele după curbele cinetice experimentale obţinute, se construiesc diagramele
de transformare izotermă a austenitei. Pentru aceasta, pe liniile de temperatura t1, t2, t3, t4, t5, t6, punctate
orizontal, corespunzătoare menţinerilor izoterme, se trasează punctele de început (a) şi de sfârşit (b) de
transformare. Atunci curba a1 – a6 reprezintă curba de început, iar curba b1 – b6 - de sfârşit a transformării
(figura 116, b).

141
 Figura 116 – Curbele cinetice de transformare a austenitei în perlită (a) şi de construire pe baza
acestora a diagramei de transformare izotermă a austenitei (b)

În figura 117 este indicată diagrama de transformare izotermă a austenitei pentru un oţel eutectoid
(0,8 %C). Liniile orizontale Ms şi Mf arată temperaturile de început şi de sfârşit a transformării
martensitice fără difuziune.
Diagrama de transformare izotermă reprezintă un cumul de rezultate al multiplelor date obţinute în
urma cercetărilor transformării austenitei la temperaturi constante. Aceste diagrame se numesc „diagrame
în C”, după asemănarea cu litera C, sau, denumire cea mai uzitată, diagrame TTT (Temperatură – Timp –
Transformare).

Figura 117 – Diagrama transformării izoterme a austenitei pentru un oţel eutectoid

În această diagramă se pot delimita următoarele zone:

1) domeniul austenitei stabile (pentru oţeluri ce conţin 0,8%C, mai sus de Ac1)
2) domeniul austenitei subrăcite
3) domeniul de început, dar nu şi de sfârşit al transformării A  P
4) domeniul transformării încheiate A  P
5) domeniul de început, dar nu şi de sfârşit al transformării martensitice (între Ms – Mf)
6) domeniul martensitic (sub Mf)

142
 Domeniul dispus la stânga curbei de început de descompunere a austenitei (zona austenitei
subrăcite) defineşte lungimea perioadei de incubaţie, ce caracterizează stabilitatea austenitei subrăcite.
Odată cu creşterea subrăcirii, stabilitatea sa scade rapid, atingând un minim (pentru un oţel eutectoid în
jur de 550 C), ca apoi să crească din nou.

În funcţie de gradul de subrăcire al austenitei, se deosebesc trei domenii de temperatură a

transformării:
- domeniul perlitic (subrăcire până la 500 C)
- domeniul martensitic (subrăcire sub Ms – pentru un oţel eutectoid sub 240 C)
- domeniul transformării intermediare (bainitice) – subrăcire pentru un oţel eutectoid în intervalul
dintre 500 şi 240 C
Vom urmări, în cele ce urmează, structurile ce se formează la transformarea prin difuziune a
austenitei.
La temperatura de 650 – 700 C se formează perlita. La transformarea perlitică, faza conducătoare
este cementita. Ca urmare a formării lamelelor de cementită, zonele învecinate austenitei sunt sărace în
carbon, ceea ce duce la formarea lamelelor de ferită.
Odată cu creşterea subrăcirii, creşte cantitatea de germeni de fază nouă. Evident că, odată cu
creşterea numărului de lamele alternante de ferită şi cementită, scade dimensiunea acestora şi distanţa
dintre ele (figura 118). Cu alte cuvinte, odată cu scăderea temperaturii creşte dispersia produşilor de
transformare ai austenitei. Prin dispersie se înţelege distanţa dintre lamelele vecine de ferită şi cementită.
La temperaturi de 600-650 C se formează sorbita, iar la 550-600 C troostita.

Figura 118 – Schema structurilor din ferită şi cementită:

a – perlită; b – sorbită; c – troostită;

Perlita, sorbita şi troostita reprezintă structuri de aceeaşi natură – amestecuri mecanice de ferită şi
cementită şi se disting între ele doar prin gradul de dispersie. Cu creşterea gradului de dispersie a
lamelelor de cementită, creşte duritatea şi rezistenţa oţelului. Plasticitatea cea mai ridicată o au oţelurile
cu structură sorbitică. Troostita, care se formează la temperaturi mai scăzute de transformare, se
caracterizează printr-o plasticitate mult mai scăzută (valori ale lui  şi  mai mici). Perlita, sorbita şi
troostita se numesc structuri perlitice.
Structurile perlitice, în funcţie de forma cementitei, pot fi lamelare sau globulare. Structurile
lamelare se formează la transformarea austenitei omogene, iar cele globulare – la transformarea austenitei
neomogene. În primul caz, încălzirea oţelurilor hipoeutectoide trebuie efectuată mai sus de Ac3 , iar a
celor hipereutectoide – mai sus de Acem. Aceleaşi temperaturi sunt valabile şi pentru structurile globulare.
Astfel, dispersia structurilor perlitice se determină prin gradul de subrăcire, iar forma cementitei –
prin omogenitatea austenitei iniţiale.
Dar, spre deosebire de oţelurile eutectoide, în oţelurile hipoeutectoide şi hipereutectoide, în
intervalul de temperaturi A1 – A3, se formează mai întâi faza secundară – ferita sau cementita secundară
(în oţelurile hipoeutectoide şi respectiv în cele hipereutectoide). În această situaţie, în diagrama de

143
descompunere izotermă a austenitei a acestor oţeluri, va apare o curbă suplimentară ce caracterizează
începutul formării fazelor secundare corespunzătoare (vezi figura 119).
Figura 119 – Schema diagramei de transformare izotermă a austenitei subrăcite: a – oţel
hipoeutectoid; b – oţel eutectoid; c – oţel hipereutectoid

9.5. Transformarea martensitică

La grade mari de subrăcire creşte instabilitatea termodinamică a austenitei, iar viteza de difuziune a
carbonului scade brusc. La subrăcirea austenitei într-un oţel eutectoid până la 240C, mobilitatea atomilor
de carbon este apropiată de zero având loc transformarea fără difuziune a austenitei. Astfel, se modifică
doar tipul de reţea cristalină   , iar întreaga cantitate de carbon dizolvată anterior integral în reţeaua
austenitei, rămâne în reţeaua feritei chiar dacă concentraţia de echilibru a carbonului în ferită nu depăşeşte
0,006% la temperatura camerei. Drept urmare, se formează o soluţie solidă suprasaturată interstiţială de
carbon în Fe , care se numeşte martensită. Din cauza suprasaturării în carbon, reţeaua martensitei este
puternic deformată şi în loc de cubică capătă o formă tetragonală în care raportul perioadelor reţelei diferă
puternic de valoarea 1, adică c / a  1. Cu cât este mai mare cantitatea de carbon cu atât gradul de
tetragonalitate al martensitei este mai mare (vezi figura 120).

Figura 120 – Celula cristalină tetragonală a martensitei

Martensita are o duritate foarte mare ( 65 HRC) şi în acelaşi timp fragilitate. Duritatea mare a
martensitei apare ca urmare a deformării reţelei cristaline şi deci a tensionării puternice a acesteia datorită
carbonului dizolvat şi a ecruisării. Aceasta din urmă se datorează creşterii de volum la transformarea
austenitei în martensită, având ca urmare o creştere a densităţii de dislocaţii în martensită la nivelul unui
oţel deformat plastic la rece, adică de 1010 – 1012 cm-2.

144
 Viteza de formare a cristalelor de martensită este foarte mare, atingând 1000 m/s. Plachetele de
martensită cresc până la limita grăuntelui de austenită sau până la un defect structural oarecare din oţel.
Următoarele plachete de martensită care se formează sunt dispuse sub un unghi de 60, 120 faţă de
primele.
Viteza mare de formare a cristalelor de martensită se explică prin faptul că are loc o trecere continuă
de la reţeaua austenitei la cea a martensitei. Trecerea aceasta este practic instantanee (viteza este de 3 ori
mai mare decât viteza sunetului), atomii se deplasează simultan şi coordonat pe distanţe mai mici decât
cele interatomice. Se păstrează planele comune, de joncţiune dintre reţelele  şi , aşa numitele interfeţe
coerente. Transformarea coerentă asigură deplasarea atomilor, la trecerea dintr-un tip de reţea în altul,
doar pe distanţe foarte mici. De aceea reţeaua cristalină a noii faze – martensita – are o anumită orientare
faţă de faza iniţială – austenita. Tensiunile coerente şi diferenţa de volum dintre cele două faze (austenită
şi martensită) reprezintă cauza pentru care transformarea martensitică duce la apariţia unor puternice
tensiuni interne.
Transformarea martensitică se desfăşoară în intervalul de temperaturi Ms şi Mf – temperatura de
început şi respectiv de sfârşit a transformării martensitice. Pentru un oţel eutectoid, transformarea începe
la 240C şi se termină la -50C. Dar, la această temperatură în oţel este posibil să rămână încă o anumită
cantitate de austenită netransformată, reziduală. Răcirea sub temperatura Mf nu duce la transformarea
integrală a acesteia. Poziţia punctelor Ms şi Mf nu depinde de viteza de răcire, ci de conţinutul de carbon
din oţel (figura 121).
Toate elementele de aliere dizolvate în austenită, cu excepţia cobaltului şi aluminiului, coboară
temperaturile Ms şi Mf.

Figura 121 – Influenţa conţinutului de carbon din oţel asupra temperaturilor de transformare
martensitică Ms şi Mf

Transformarea martensitică este foarte sensibilă la tensiuni, deformarea austenitei putând provoca
transformarea în martensită chiar şi la temperaturi mai mari decât Ms (se formează martensita de
deformare).
Cristalele de martensită, în funcţie de compoziţia oţelului şi ca urmare în funcţie de temperatura de
formare, pot avea diferite morfologii şi substructuri. Se disting, astfel, două tipuri de martensită (figura
122):
- martensita în plachete (aciculară)
- martensita stratificată (în şipci)
Martensita aciculară se formează în oţeluri cu conţinut de carbon ridicat, pentru care temperaturile
Ms şi Mf sunt scăzute (figura 122, a). În acest caz, cristalele de martensită conţin în zona mediană o mare
cantitate de macle, ce formează o zonă puternic atacabilă cu reactiv chimic la pregătirea metalografică,
zonă denumită „midrib”. Cristalele au o formă de plachete, care în suprafaţa de examinare metalografică
sunt aciculare.
145
 Figura 122 – Schema de formare a martensitei aciculare (a) şi în şipci (b)

Martensita în şipci se formează pentru oţeluri cu conţinut de carbon scăzut sau mediu şi, de
asemenea, pentru oţelurile aliate pentru construcţii. În acest caz, cristalele de martensită au o formă de
şipci foarte subţiri, alungite pe o singură direcţie (figura 122, b) şi stratificate în pachete. Structura fină a
martensitei în şipci conţine o densitate mare de dislocaţii (1010 – 1012 cm-2) în lipsa totală a maclelor. În
oţelurile aliate, în interiorul pachetelor, între cristalele în şipci de martensită, se păstrează, de regulă,
straturi de austenită reziduală (figura 122, b).
Dimensiunile cristalelor de martensită, indiferent de morfologie, se determină în funcţie de
dimensiunea grăuntelui iniţial de austenită. Cu cât aceştia din urmă sunt mai mari, cu atât mai mari vor fi
cristalele de martensită. Prima plachetă de martensită are lungimea corespunzătoare întregii dimensiuni a
grăuntelui de austenită în care se formează. Cristalele, care se formează ulterior la temperaturi mai
scăzute vor avea lungimi mai mici (fig. 122, a).
Dacă un oţel eutectoid este răcit doar până la temperatura camerei, în structura acestuia va apare pe
lângă martensită şi austenită reziduală. Apariţia acesteia este nedorită, deoarece provoacă o
neomogenitate a proprietăţilor în secţiunea pieselor. Martensita are un volum specific mai mare decât alte
structuri, iar austenita mai mic. De aceea, la trecerea de la austenită la martensită, volumul şi dimensiunile
materialului metalic cresc. O particularitate foarte importantă a transformării martensitice este aceea că
aceasta se produce doar la o răcire continuă. Întreruperea răcirii la o temperatură mai mare decât Mf duce
la stabilizarea austenitei. Austenita devine mult mai stabilă. La răcirea ulterioară a acesteia, transformarea
ei este îngreunată şi decurge cu o intensitate mult mai mică. Efectul de stabilizare a austenitei depinde de
temperatura de menţinere (de întrerupere a răcirii) la răcire.
În concluzie, caracteristicile principale ale transformării martensitice sunt:
- transformarea se produce fără difuziune
- cristalele care se formează sunt dispuse după o anumită orientare cristalografică
- transformarea se produce la răcire continuă în intervalul de temperaturi Ms şi Mf
Principala caracteristică a martensitei este duritatea şi rezistenţa mecanică mare, care cresc odată cu
creşterea conţinutului de carbon în oţel. Rezistenţa mecanică temporară a martensitei cu carbon scăzut
(0,025 %C) este de 1000 MPa, iar pentru martensita cu 0,6 – 0,7 %C este de 2600 – 2700 MPa. Dar, cu
creşterea conţinutului de carbon din martensită, creşte şi susceptibilitatea de rupere fragilă. Martensita, ce
conţine mai mult de 0,35 – 0,4 %C, are o rezistenţă scăzută la formarea şi propagarea fisurilor, şi de
asemenea valori scăzute ale rezilienţei K1c.
Creşterea volumului specific la formarea martensitei reprezintă una din principalele cauze de
apariţie la călire a tensiunilor interne mari ce provoacă deformări ale piesei şi apariţia de fisuri de călire.

9.6. Transformarea intermediară (bainitică) a austenitei

Transformarea bainitică a austenitei se desfăşoară în domeniul de temperaturi cuprins între
transformarea perlitică şi cea martensitică. Cinetica acestei transformări şi structura care se obţine
împrumută caracteristici din ambele tipuri de transformări: prin difuziune – cea perlitică, şi fără difuziune
– cea martensitică. Aceste caracteristici sunt:
- redistribuirea prin difuziune a carbonului din austenită în produşii de transformare a acesteia;

146
 - transformarea martensitică fără difuziune   
În urma transformării bainitice se formează un amestec de ferită şi carburi care se numeşte bainită.
Cristalele de fază  se formează în intervalul intermediar de temperaturi, printr-o creştere coerentă a
legăturii interfazice cu faza iniţială , adică asemănător creşterii cristalelor de martensită la transformarea
martensitică. Dar, spre deosebire de aceasta, unde creşterea cristalelor este instantanee, la transformarea
bainitică cristalele de fază  cresc relativ lent, similar cu viteza de separare prin difuzie a atomilor de
carbon din austenită la formarea fazei . Aceasta se explică prin faptul că, în intervalul de temperaturi
intermediare, faza  se poate transforma din faza  săracă în carbon (vezi figura 123).
Carburile din bainită nu au formă de lamele ca în perlită. Particulele de carburi din bainită sunt
disperse, putând fi vizibile numai la microscopul electronic.
Se disting două tipuri de bainită ce se formează în zona superioară şi respectiv inferioară a
intervalului intermediar de temperaturi (limita convenţională dintre acestea este 350 C):
- bainita superioară cu morfologie „în fulgi”
- bainita inferioară cu morfologie aciculară asemănătoare celei martensitice
Bainita superioară se distinge de cea inferioară prin caracterul distribuţiei acesteia şi prin
compoziţia carburilor. Analiza de microscopie electronică a arătat că în bainita superioară particulele de
carburi sunt dispuse între lamelele de ferită, iar în bainita inferioară sunt dispuse doar în interiorul
lamelelor de ferită.
Carburile din bainita superioară sunt cementite, iar cele din bainita inferioară sunt carburi  care
sunt înlocuite de cementită la creşterea timpului de menţinere (la fel ca în cazul revenirii oţelului).
Bainita este mai rezistentă decât perlita, proprietăţile de rezistenţă fiind cu atât mai mari cu cât
temperatura de transformare izotermă este mai scăzută. Rezistenţa ridicată a bainitei se explică prin
dimensiunile mici ale cristalelor de ferită, prin dispunerea dispersă a carburilor, prin distorsionarea reţelei
fierului  în legătură cu suprasaturarea ei în carbon şi, de asemenea, prin densitatea mare de dislocaţii din
ferită, dislocaţii întărite de „atmosferele Cottrell” de atomi de carbon.

Figura 123 – Schema transformării bainitice

147
 Plasticitatea la trecerea din zona perlitică în cea bainitică (bainita superioară) scade, iar cu scăderea
temperaturii creşte din nou (bainita inferioară). Scăderea plasticităţii în zona bainitei superioare este
legată de formarea unor carburi grosolane preponderent la limita cristalelor de ferită. În bainita inferioară
particulele de carburi sunt dispuse în interiorul cristalelor de ferită  şi de aceea tenacitatea este ridicată.

9.7. Transformarea izotermă a austenitei în oţelurile aliate

Diagramele din figurile 117 şi 119 de transformare izotermă a austenitei sunt valabile atât pentru
oţeluri carbon, cât şi pentru oţeluri aliate ce nu conţin elemente carburigene. Pentru oţelurile aliate cu
elemente carburigene , pe diagrama izotermă apar nu unul, ci două minime de stabilitate a austenitei
subrăcite, dispuse în zona perlitică şi respectiv bainitică (figura 124). Ambele transformări sunt separate
de o zonă de austenită stabilă.

Figura 124 – Diagramele de transformare izotermă a austenitei în oţelul aliat cu elemente

carburigene (numerele din dreptul curbelor arată gradul de transformare): a – conţinut de carbon scăzut
sau mediu; b – conţinut ridicat de carbon;

În diagramele de transformare izotermă a austenitei în cazul oţelurilor hipo sau hipereutectoide

apare ca şi în cazul oţelurilor carbon o linie suplimentară corespunzătoare începutului formării feritei sau
carburilor aliate în exces.
În oţelurile aliate cu elemente carburigene, transformarea perlitică se reduce la transformarea
polimorfă    şi la redistribuirea prin difuziune a carbonului şi a elementelor de aliere. Ca urmare, se
obţine o perlită aliată (ferită aliată  cementită aliată).
Caracteristica transformării bainitice în aceste oţeluri constă în faptul că o parte din austenita
subrăcită la menţinerea izotermă nu se descompune integral şi poate să se transforme parţial în martensită
la scăderea ulterioară a temperaturii. Ca urmare, la descompunerea austenitei în oţeluri aliate, aceasta

148
poate să se transforme într-o structură formată din bainită, o oarecare cantitate de martensită şi austenită
reziduală.
Toate elementele de aliere (cu excepţia cobaltului) cresc stabilitatea austenitei subrăcite atât în zona
perlitică cât şi în cea bainitică. Acest fenomen se manifestă în dreapta curbelor de început şi de sfârşit de
transformare a austenitei, în zona timpilor de menţinere mai mari. Cauza stabilităţii ridicate a austenitei în
zona perlitică se explică prin faptul că, pentru formarea amestecului de ferită şi carburi într-un oţel aliat,
este necesară o redistribuire prin difuziune nu numai a atomilor de carbon, ci şi a elementelor de aliere,
pentru formarea de ferită aliată, cementită aliată şi carburi complexe. Dar, difuzia elementelor de aliere
decurge cu viteză lentă, iar elementele carburigene scad considerabil viteza de difuziune a carbonului în
oţel. În acelaşi timp, elementele de aliere micşorează şi viteza de desfăşurare a transformării polimorfe 
 . La formarea bainitei în procesul de descompunere a austenitei aliate, are loc doar difuzia
carbonului, fără redistribuirea prin difuziune a elementelor de aliere, ceea ce duce la o temperatură relativ
scăzută a transformării intermediare la care difuzia elementelor de aliere este practic exclusă. Ca urmare
a descompunerii austenitei aliate, în zona transformării intermediare se formează ferita  şi carburi de
tipul cementitelor, care au acelaşi conţinut de elemente de aliere ca şi austenita iniţială.
Stabilitatea austenitei subrăcite creşte foarte mult la alierea complexă a oţelului şi prin creşterea
conţinutului de elemente de aliere. Dar, elementele de aliere influenţează diferit asupra stabilităţii
austenitei atât în zona perlitică, cât şi în zona bainitică. De regulă, în oţelurile aliate cu conţinut de carbon
mic sau mediu, stabilitatea maximă a austenitei subrăcite apare în zona perlitică, iar cea minimă în zona
bainitică (figura 124, a). Invers, în oţelurile aliate cu conţinut ridicat de carbon, stabilitatea maximă a
austenitei are loc în zona bainitică, iar cea minimă în cea perlitică (figura 124, b).

9.8. Transformarea austenitei la răcire continuă

Influenţa răcirii continue asupra transformării austenitei poate fi urmărită prin suprapunerea
curbelor de răcire pe diagrama de descompunere izotermă a austenitei (figura 125). Din urmărirea acestor
date se observă că odată cu creşterea vitezei de răcire scade gradul de subrăcire al austenitei, iar structura
ferito-cementitică care se formează este din ce în ce mai dispersă.

Figura 125 – Suprapunerea curbelor de răcire cu diagrama de descompunere izotermă a austenitei

149
 Se poate considera că la o viteză mică de răcire V1 se formează o structură perlitică, la o viteză mai
mare V2 – o structură sorbitică, iar la o viteză şi mai mare – o structură troostitică. Structura bainitică nu
se formează la o răcire continuă a unui oţel carbon.
La viteze şi mai mari (V4, Vk, V5 ) o parte din austenită, sau toată austenita, este subrăcită până la
Ms şi se transformă fie parţial (la V4), fie integral în martensită. Viteza de răcire minimă, la care întreaga
austenită subrăcită până la Ms se transformă în martensită, se numeşte viteză critică de răcire (de călire) –
Vk .
Viteza critică de călire depinde de stabilitatea austenitei şi este determinată de compoziţia oţelului.
Cu cât este mai mare stabilitatea austenitei, ca urmare a alierii oţelului (cu cât sunt deplasate mai la
dreapta curbele TTT), cu atât mai mică este viteza critică de călire pentru obţinerea unei structuri integral
martensitice.
Oţelurile carbon au o viteză critică de călire mare (800 – 200 C / s). Viteza critică cea mai mică o
are oţelul carbon eutectoid. Prin alierea unui oţel, care are 1%C, cu 1 %Cr viteza critică de călire se
micşorează de 3 ori, iar prin alierea cu 0,4 %Mo viteza critică de călire scade de la 200 la 50 C / s.
Viteza critică de călire este scăzută puternic de Mn şi Ni. Cobaltul este singurul element chimic care
scade stabilitatea austenitei şi respectiv creşte viteza critică de călire. Pentru multe oţeluri aliate viteza
critică de călire nu depăşeşte valoarea de 20 C / s.
Cu cât este mai mare grăuntele de austenită şi cu cât este mai mare omogenitatea sa, cu atât mai
ridicată va fi stabilitatea austenitei subrăcite şi respectiv mai scăzută viteza critică de călire.

9.9. Diagramele termo-cinetice de transformare a austenitei subrăcite

La elaborarea tehnologiei de tratament termic a unor produse din oţeluri carbon şi aliate, este
necesară cunoaşterea intervalelor de temperaturi de desfăşurare a transformărilor fazice şi structurale la
răcire continuă.
Aceste date pot fi obţinute cu ajutorul diagramelor termo-cinetice, ce reprezintă diagrame construite
în coordonate temperatură – timp, pe care sunt trasate curbele reale de răcire delimitând zonele perlitică,
bainitică şi martensitică a unui oţel cu o compoziţie chimică concretă (figura 126).

Figura 126 – Diagramele termo-cinetice de transformare a austenitei subrăcite: a – oţel eutectoid; b

– oţel aliat hipoeutectoid, ce conţine 0,39 %C, 1 %Cr, 0,15 %Mo. Liniile subţiri din fig. a corespund
diagramei de transformare izotermă a austenitei subrăcite.

150
 Aceste diagrame indică faptul că pentru viteze de răcire mici în oţelurile carbon este posibilă
descompunerea austenitei numai cu formarea unei structuri ferito-cementitice, cu diferite grade de
dispersie – perlită, perlită sorbitică (sorbită), troostită. Transformarea intermediară într-un oţel carbon nu
are loc. La viteze mari de răcire (mai mari decât Vk) austenita suferă numai o transformare martensitică.
Într-un oţel aliat există pe lângă zona perlitică şi zona bainitică. În plus, creşterea vitezei de răcire
ajută formarea bainitei. Transformarea bainitică nu are loc până la sfârşit şi în structura oţelului după
răcire vor fi prezente bainita, martensita şi austenita reziduală.
Pentru obţinerea unei structuri martensitice curate, răcirea oţelului trebuie făcută cu viteză mai mare
decât cea critică, la care nu s-ar produce nici transformare perlitică, nici una bainitică.

9.10. Transformări la revenirea oţelului călit

După călire, oţelul se află într-o stare metastabilă. Structura iniţială a unui oţel călit este formată din
soluţie solidă pe bază de fier , puternic suprasaturată în carbon – martensita, şi o oarecare cantitate de
austenită reziduală. Oţelul călit este foarte dur, dar, în acelaşi timp, fragil.
Revenirea oţelului constă din încălzirea oţelului călit până la o temperatură sub punctul Ac1, pentru
ca oţelul să treacă într-o stare mult mai stabilă şi pentru a se obţine un nivel acceptabil de plasticitate şi
tenacitate, păstrând un nivel ridicat al rezistenţei mecanice.
Caracterul modificărilor structurale ce au loc la revenirea oţelului depinde de:
- compoziţia oţelului – în oţelurile carbon şi aliate procesele ce au loc la revenire sunt diferite
între ele
- temperatura de revenire şi durata de menţinere

Vom urmări procesele ce au loc la revenirea oţelurilor carbon.

Descompunerea martensitei şi formarea de carburi – reprezintă principalul proces la revenirea
oţelurilor. Descompunerea martensitei, în funcţie de temperatură şi durata de menţinere, trece prin
următoarele stadii: preformare, formarea carburilor metastabile intermediare (de tipul FexC), formarea
cementitei şi coalescenţa acesteia. În plus, modificările structurale la revenire presupun şi descompunerea
austenitei reziduale.
Urmărind creşterea temperaturii de revenire, se disting următoarele stadii de revenire:

I – primul stadiu are loc în intervalul de încălzire de până la 200 C. Din martensită se formează
particule fine de carburi (de tipul Fe2,4C – carburi ). În acelaşi timp, tetragonalitatea reţelei scade. Se
formează o structură de martensită revenită.
II – În intervalul de încălzire 200 – 300 C are loc descompunerea austenitei reziduale, care se
transformă într-un amestec de soluţie solidă suprasaturată  şi particule de carburi metastabile, adică
martensită revenită.
III – Când temperatura atinge 300 – 400 C, carbonul în exces iese în întregime din reţeaua soluţiei
solide  şi formează Fe3C – cementita. La 400 C oţelul este format din particule fine de ferită şi
cementită, structură numită troostită de revenire.
IV – La încălzirea până la 600 C are loc coalescenţa carburilor şi recristalizarea integrală a
martensitei (dispariţia integrală a morfologiei de martensită în şipci). Ca urmare, oţelul capătă o structură
sorbitică.
Amestecurile ferito-cementitice obţinute la descompunerea austenitei (sorbita, troostita) se disting
de amestecurile ferito-cementitice formate la descompunerea martensitei. În primul caz, sorbita şi
troostita conţin o cementită lamelară, iar în cel de-al doilea caz cementita este globulară. Forma diferită a
cementitei asigură diferenţe în ceea ce priveşte proprietăţile mecanice. Structurile globulare, obţinute
după revenirea oţelului, asigură proprietăţi mecanice superioare, caracterizate în primul rând de
plasticitate şi tenacitate mult mai ridicate, la aceleaşi valori de duritate şi rezistenţă. Acesta este

151
principalul motiv pentru care la revenire sorbita şi troostita care se obţin, spre deosebire de sorbita şi
troostita de la descompunerea austenitei, se numesc „sorbită de revenire” şi „troostită de revenire”.
Revenirea oţelului are o puternică influenţă deci asupra proprietăţilor mecanice şi de exploatare ale
materialului. La temperaturi scăzute de revenire (până la 250 C) scade tendinţa oţelului la ruperea
fragilă. Rezistenţa şi tenacitatea oţelului la revenirea joasă (până la 250 C) creşte oarecum datorită
scăderii tensiunilor interne şi modificării structurii oţelului.
Odată cu creşterea temperaturii de revenire până la 500-600 C, în structura oţelului au loc
modificări considerabile însoţite de scăderea evidentă a durităţii, rezistenţei mecanice, limitei de curgere
şi de creşterea alungirii relative, rezilienţei şi stabilităţii la fisurare K1c.
Influenţa elementelor de aliere asupra proceselor ce decurg la revenirea oţelurilor carbon nu este
uniformă. În primul stadiu de descompunere a martensitei (până la 200 C) elementele de aliere nu
prezintă nici o influenţă semnificativă. În cel de-al doilea stadiu de descompunere a martensitei, multe
elemente de aliere influenţează puternic, încetinind procesul de formare şi creştere a particulelor de
carburi (carburile  şi Fe3C) şi implicit pe cel de descompunere a martensitei. În oţelurile aliate starea de
martensită revenită, cu duritate mare, se păstrează până la temperaturi de 450 – 500 C. Cel mai puternic
frânează procesul de descompunere a martensitei următoarele elemente chimice: Cr, W, Mo, V, Co şi Si.
Asupra proceselor de transformare a carburilor la revenire, elementele de aliere influenţează
puternic la temperaturi mai mari de 450 C, când devine posibilă redistribuirea prin difuziune a acestora.
Ca urmare, la revenirea unui oţel aliat mai sus de 450 C, în structura oţelului apar carburi speciale care
facilitează creşterea durităţii şi rezistenţei mecanice.
Majoritatea elementelor de aliere ridică intervalul de temperaturi de descompunere a austenitei
reziduale la revenirea unui oţel carbon. Dacă în cazul unui oţel carbon, austenita reziduală se descompune
în intervalul 200 – 300 C, într-un oţel aliat austenita reziduală rămâne stabilă până la temperaturi de 500
– 600 C.

Capitolul 10
TEHNOLOGIA TRATAMENTELOR TERMICE
APLICATE OŢELURILOR

10.1. Recoacerea oţelurilor

Recoacerea reprezintă tratamentul termic, în cursul căruia are loc încălzirea pieselor sau
semifabricatelor până la temperatura necesară, menţinerea la această temperatură şi răcirea lentă
ulterioară cu cuptorul, în scopul obţinerii unei structuri omogene, de echilibru, detensionate şi mai puţin
dure.
În practică se aplică două tipuri de recoaceri , principial diferite: recoacerea de ordinul I şi
recoacerea de ordinul II.
Recoacerea de ordinul I – în funcţie de starea iniţială a oţelului şi de temperatura de încălzire –
poate fi (figura 127):
- recoacere de omogenizare
- recoacere de recristalizare
- recoacere pentru detensionare
Caracteristica tuturor recoacerilor de ordinul I este aceea că nu depind de nici o transformare de fază
în stare solidă şi decurg independent de acestea.

Figura 127 – Temperaturile de încălzire ale oţelului pentru recoacere şi normalizare: 1 – recoacere
de omogenizare; 2 – recoacere de recristalizare; 3 – recoacere de detensionare; 4 – recoacere completă; 5
– recoacere incompletă; 6 – normalizare; 1-3 – recoaceri de ordinul I; 4-6 – recoaceri de ordinul II;

152
 Recoacerea de omogenizare – se utilizează pentru eliminarea neomogenităţilor chimice, ce pot lua
naştere la cristalizarea aliajelor. Sunt supuse acestui tratament termic lingourile din oţeluri aliate în scopul
îndepărtării segregaţiilor dendritice, care predispun la fisurarea oţelului la prelucrările ulterioare prin
deformare plastică, datorită anizotropiei proprietăţilor.
Încălzirea pentru recoacerea de omogenizare se efectuează la temperaturi ridicate deoarece la aceste
temperaturi procesele de difuziune sunt cel mai intense, procese care stau la baza omogenizării chimice a
oţelului. Pentru oţeluri aliate, temperatura de recoacere este indicată de obicei în intervalul 1050 – 1250
C. Menţinerile îndelungate la aceste temperaturi de recoacere nu sunt indicate deoarece procesele de
difuziune sunt mai intense în faza lor de început, intensitatea lor scăzând cu timpul. În plus menţinerea
îndelungată nu se justifică nici din punct de vedere al eficienţei economice. În practică această menţinere
nu depăşeşte 15 – 20 ore. După menţinere, răcirea se face cu cuptorul până la 800 – 820 C, iar apoi în aer
până la temperatura camerei. În urma acestei recoaceri de omogenizare se obţine o structură cu granulaţie
mare care se remediază prin deformare plastică ulterioară sau tratament termic.
Recoacerea de recristalizare – constă în încălzirea oţelului, deformat plastic la rece anterior, la
temperaturi superioare temperaturii de recristalizare, menţinerea la această temperatură şi răcirea lentă
ulterioară.
Recoacerea de recristalizare se aplică pentru îndepărtarea ecruisării apărută după deformarea
plastică la rece. În timpul recoacerii principalul proces care are loc este recristalizarea.
Recoacerea de recristalizare este aplicată în industrie ca o operaţie de tratament termic preliminar
înainte de deformarea plastică la rece (pentru a conferi materialului o plasticitate sporită), ca proces
intermediar între diferitele etape de deformare plastică la rece (pentru înlăturarea ecruisării), sau ca
tratament termic final pentru obţinerea proprietăţilor finale necesare ale materialului.
Pentru oţelurile carbon (0,08 – 0,2 %C) care se supun laminării, matriţării, trefilării, temperatura de
recoacere este cuprinsă în intervalul 680 – 700 C. Pentru oţelurile hipereutectoide aliate Cr sau Cr-Ni,
recoacerea de recristalizare se aplică între 680 – 740 C timp de 0,5 – 1,5 ore.
Recoacerea de detensionare – se aplică cu scopul eliminării tensiunilor interne în exces, ce se
formează în material la forjare, turnare, sudare, tensiuni capabile să provoace fisurarea sau ruperea
materialului. Principalul proces ce are loc la recoacerea de detensionare este relaxarea parţială sau
integrală a tensiunilor interne. Acest proces decurge ca urmare a faptului că, la temperatura de recoacere,
limita de curgere a oţelului este mai scăzută decât valoarea tensiunilor remanente şi, prin deformări
plastice locale, tensiunile interne remanente se micşorează până la valoarea limitei de curgere (figura
128).

153
 Figura 128 – Schema influenţei temperaturii asupra tensiunilor interne remanente (1) şi limitei de
curgere (2).

În practică, recoacerea de detensionare a pieselor din oţel se efectuează în intervalul 160 – 700 C,
cu răcire lentă ulterioară.
Recoacerea de ordinul II – este tratamentul termic ce constă din încălzirea oţelului până la
temperaturi superioare punctelor critice Ac1 şi Ac3 , menţinerea la aceste temperaturi şi răcirea lentă
ulterioară. Recoacerea de ordinul II se bazează pe desfăşurarea de transformări fazice în stare solidă ( 
), numindu-se adesea supracristalizare fazică. În timpul acestei transformări grăunţii se fragmentează, se
înlătură structura de tip Wiedmansttatten, structura în şiruri, sau alte structuri defectuoase.
În majoritatea cazurilor, recoacerea de ordinul II reprezintă un tratament termic pregătitor, deoarece
duritatea şi rezistenţa mecanică scad, fapt ce uşurează prelucrabilitatea prin aşchiere a oţelurilor cu
conţinut de carbon mediu şi ridicat.
În unele cazuri (de exemplu, pentru multe semifabricate turnate de dimensiuni mari) recoacerea de
ordinul II reprezintă un tratament termic final.
Există următoarele tipuri de recoaceri de ordinul II:
- recoacerea completă
- recoacerea incompletă
- recoacere izotermă

Recoacerea completă – se aplică oţelurilor hipoeutectoide şi constă din încălzirea oţelului cu 30 –

50 C mai sus de Ac3, menţinerea la această temperatură până la austenitizarea completă a materialului şi
răcirea lentă (figura 127). În urma unei asemenea recoaceri se formează o granulaţie austenitică fină, din
care la răcire se formează o structură ferito-perlitică fină. De aceea, recoacerea completă se aplică de
regulă cu scopul de a finisa granulaţia (de a micşora granulaţia). În plus, prin recoacere completă se
îndepărtează două neajunsuri ale structurii oţelului hipoeutectoid - structura de tip Wiedmansttatten şi
structura în şiruri.
Viteza de răcire la recoacerea completă depinde de stabilitatea austenitei şi, ca urmare, de
compoziţia oţelului. Oţelurile aliate, cu stabilitate ridicată a austenitei, se răcesc la recoacere mult mai
lent (cu viteza de 30 – 100 C / h), decât oţelurile carbon (cu viteze de 100 – 200 C / h). După
descompunerea austenitei în zona perlitică, răcirea ulterioară poate fi mărită şi deci efectuată în aer. Dacă
recoacerea completă îşi propune şi eliminarea tensiunilor interne, răcirea lentă cu cuptorul se efectuează
până la temperatura camerei.
Recoacerea incompletă – se deosebeşte de recoacerea completă prin aceea că oţelul se încălzeşte la
o temperatură mai scăzută (mai sus de Ac1 dar mai jos de Ac3). Acest tip de recoacere se aplică pentru
oţelurile hipoeutectoide limitat, pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere, deoarece în urma
recoacerii (în care numai perlita se austenitizează şi se răceşte, nu şi ferita în exces) se obţine o perlită mai
puţin dură, cu lamele mai bine conturate. Acest tip de recoacere permite economia de timp şi de cost al
prelucrării.
Recoacerea incompletă este utilizată frecvent pentru oţelutri hipereutectoide şi pentru oţeluri aliate.
La recoacerea incompletă are loc încălzirea la temperaturi puţin mai mari (cu 10 – 30 C) decât A1, ceea
154
ce duce la formarea unei perlite globulare, în locul celei lamelare obişnuite. De aceea, acest tip de
tratament termic, pentru aceste tipuri de oţeluri, se numeşte recoacere de sferoidizare.
Pentru recoacerea de sferoidizare intervalul de temperaturi pentru recoacere este destul de îngust –
750-780 C: pentru oţelurile apropiate de compoziţia eutectoidă, intervalul de recoacere este cel mai
îngust (740 – 750 C). În scopul obţinerii unor carburi globulare pentru oţelurile aliate hipereutectoide,
acestea se pot încălzi la temperaturi mult mai înalte şi într-un interval mult mai larg (770 – 820 C).
Structura finală a oţelului depinde de viteza de răcire şi de temperatura de recoacere. Cu cât este
mai mică temperatura de răcire, cu atât mai mari vor fi globulele de carburi rezultate la descompunerea
austenitei. Prin reglarea vitezei de răcire se poate obţine o structură de perlită globulară fină sau
grosolană. O perlită fină are o duritate mai mare decât una grosolană.
Recoacerea de sferoidizare se aplică de regulă oţelurilor carbon sau aliate de scule şi oţelurilor de
rulmenţi; de asemenea, tablelor subţiri şi barelor din oţeluri cu carbon scăzut sau mediu, înainte de
matriţarea sau trefilarea la rece, pentru ridicarea plasticităţii.
După recoacerea de sferoidizare, oţelurile eutectoide sau hipereutectoide au o bună prelucrabilitate
prin aşchiere.
Recoacerea izotermă – se aplică pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii oţelurilor aliate. Aceasta
constă din încălzirea cu 30 – 50 C mai sus de Ac3 (ca şi la recoacerea completă), o răcire relativ rapidă
până la temperaturi sub Ar1 (de obicei 660 – 680 C), o menţinere izotermă la această temperatură pentru
obţinerea unei structuri perlitice de echilibru şi răcirea ulterioară în aer (figura 129).

Figura 129 – Schema recoacerii izoterme

O asemenea recoacere izotermă permite reducerea semnificativă a duratei procesului de

descompunere a austenitei, mai ales pentru oţeluri aliate, care, pentru a li se scădea duritatea, trebuie
răcite foarte lent la recoacerea completă. În plus, prin recoacerea izotermă se asigură obţinerea unei
structuri ferito-perlitice mult mai omogene.
Recoacerea izotermă reprezintă un proces mult mai stabil, deoarece este mult mai uşor de efectuat o
menţinere la o temperatură dată, decât reglarea vitezei de răcire la recoacerea completă.
Recoacerea izotermă se aplică de regulă semifabricatelor matriţate sau laminate de dimensiuni mici
sau medii din oţeluri aliate pentru cementare. Oţelurile de arcuri, ce conţin 0,65 – 0,9 %C, sunt supuse
înainte de trefilarea la rece unei recoaceri izoterme, care se numeşte patentare. La patentare, sârma este
supusă unei austenitizări de temperatură înaltă (încălzire până la temperaturi cu 150 – 200 C mai sus de
Ac3), în scopul obţinerii unei austenite omogene, apoi se introduce într-o baie de săruri topite cu
temperatura de 450 – 550 C. În urma descompunerii izoterme a austenitei, se formează troostită sau
sorbită fină. O asemenea structură permite obţinerea, prin trefilare la rece, a unei reduceri prin
comprimare mult mai mari (mai mult de 75%), fără ruperi. După trefilarea la rece finală se obţine o sârmă
cu rezistenţă mecanică ridicată (între 2000 şi 2250 MPa).

155
 Dacă la recoacere răcirea se efectuează în aer, atunci această recoacere se numeşte normalizare.
La normalizare, oţelul se încălzeşte la temperaturi cu 30 – 50 C mai sus de linia GSE (figura 127)
şi se răceşte în aer. Răcirea mai rapidă decât în cazul unei recoaceri normale asigură o răcire mai rapidă a
austenitei (vezi figura 125). De aceea, la normalizare se obţine un eutectoid mult mai fin (sorbită) şi un
grăunte eutectoid mult mai fin. În plus, la normalizare se inhibă parţial formarea fazelor în exces (ferita în
oţelul hipoeutectoid şi cementita în oţelul hipereutectoid) şi, ca urmare, se formează un cvasieutectoid.
Drept rezultat, rezistenţa oţelului după normalizare este mai mare decât după recoacere.
Normalizarea se aplică cel mai des în următoarele cazuri: ca operaţie intermediară pentru înmuierea
oţelului înaintea prelucrării prin tăiere; pentru înlăturarea defectelor şi îmbunătăţirea structurii înaintea
călirii oţelului.
Astfel, normalizarea ca operaţie intermediară este analoagă recoacerii. Dar cum normalizarea este
mai avantajoasă decât recoacerea, ea este preferabilă dacă obiectivul propus este acelaşi.
Dar normalizarea nu poate înlocui întotdeauna recoacerea, ca o operaţie de înmuiere a oţelului.
Deoarece tendinţa de subrăcire a austenitei creşte odată cu creşterea conţinutului de carbon şi de elemente
de aliere, diferenţe între recoacere şi normalizare va depinde puternic de compoziţia oţelului. Astfel,
normalizarea este aplicată des oţelurilor cu carbon scăzut, deoarece subrăcirea austenitei nu are efect
asupra structurii (perlita este foarte puţină şi nu contează dacă aceasta este lamelară sau sorbitică,
proprietăţile mecanice rămânând practic neschimbate). În schimb, normalizarea nu se poate aplica
oţelurilor cu carbon mediu, deoarece perlita sorbitică care s-ar obţine ar imprima prea multă duritate
oţelurilor. În oţelurile hipereutectoide, normalizarea permite înlăturarea reţelei de cementită secundară,
deoarece cementita, dizolvată la încălzirea peste Acem în austenită, nu se mai separă în reţea la răcirea
ulterioară în aer şi oţelul are proprietăţi mecanice mult îmbunătăţite.
Normalizarea se utilizează şi ca tratament termic final pentru oţeluri hipoeutectoide cu carbon
mediu sau ridicat, dacă solicitările ulterioare ale oţelurilor sunt moderate şi nu este necesară aplicarea
călirii şi revenirii înalte.

10.2. Călirea oţelurilor

Călirea oţelurilor constă din încălzirea acestora mai sus de temperatura transformărilor de fază,
menţinerea la această temperatură pentru finalizarea tuturor transformărilor de fază şi răcirea cu viteză
mare în scopul obţinerii la temperatura camerei a unor structuri în afară de echilibru, ce asigură durităţi şi
rezistenţe mai mari oţelurilor.
În funcţie de temperatura de încălzire se disting:
- călirea completă
- călirea incompletă.
La călirea completă încălzirea se efectuează cu 30 – 50 C mai sus de Ac3 sau Acem. După călire, se
obţine martensită cu o oarecare cantitate de austenită reziduală.
La călirea incompletă oţelul este încălzit cu 30 – 50 C mai sus de Ac1, dar sub Ac3 sau Acem. În
acest caz, în stare încălzită structura oţelului hipoeutectoid constă din austenită şi ferită, iar a oţelului
hipereutectoid din austenită şi cementită secundară. La răcirea rapidă de la călire, austenita se transformă
în martensită, a cărei duritate depinde de conţinutul de carbon din oţel (figura 130).
După călirea incompletă a oţelurilor hipoeutectoide, structura constă din martensită şi ferită, iar
pentru oţelurile hipereutectoide – din martensită şi incluziuni globulare de cementită secundară. Prezenţa
feritei în structura oţelului hipoeutectoid călit scade duritatea oţelului; de aceea, o asemenea călire se
aplică mai rar. Prezenţa cementitei secundare în structura oţelului hipereutectoid călit este dorită şi
benefică.
Oţelurile hipereutectoide sunt utilizate de regulă la obţinerea de scule aşchietoare sau pentru
deformare. De aceea, principala lor caracteristică trebuie să fie duritatea. Această duritate, după călirea
completă, scade dacă creşte considerabil cantitatea de austenită reziduală din structura martensitică.
Această austenită este cu atât mai multă cu cât cantitatea de carbon, care se dizolvă în austenită la
încălzire, este mai mare.

156
 Figura 130 – Influenţa conţinutului de carbon şi a temperaturii de călire asupra durităţii oţelului: a –
încălzire peste Ac3; b – duritatea martensitei propriu-zise; c – încălzirea peste Ac1;

Incluziunile globulare de cementită cresc în schimb duritatea şi rezistenţa la uzură a oţelului. În

plus, deoarece încălzirea se efectuează la temperaturi sub Acem, tendinţa de creştere a grăunţilor nu este
mare, tensiunile termice de la călire sunt mult mai mici, iar suprafaţa materialului se decarburează mai
puţin.
Cea mai bună structură a oţelurilor hipereutectoide se obţine atunci când incluziunile de cementită
secundară sunt globulare (vezi figura 131). Reţeaua de cementită secundară este categoric nedorită,
deoarece creşte fragilitatea oţelului. De aceea, înainte de călire, oţelurile hipereutectoide sunt supuse unei
recoaceri de sferoidizare.

Figura 131 – Microstructura unui oţel hipereutectoid cu 1,2 %C: a – cementita în exces sub formă
de reţea; b – cementită globulară, x 500.

Figura 132 – Temperaturile optime de încălzire pentru călirea oţelurilor carbon

157
 De aceea, pentru oţelurile hipoeutectoide se aplică o călire completă, iar pentru oţelurile
hipereutectoide – o călire incompletă (vezi figura 132).
La călirea în vederea obţinerii unei durităţi maxime, trebuie să se obţină o structură formată numai
din martensită. Viteza minimă de răcire, necesară pentru subrăcirea austenitei până la transformarea
martensitică, se numeşte viteză critică de călire. Viteza de răcire se obţine prin utilizarea diferitelor medii
de răcire. Viteza critică se determină conform diagramei de descompunere izotermă a austenitei (figura
125), din care rezultă că o răcire rapidă este necesară în domeniul de minimă stabilitate a austenitei (500 –
650 C) cu scopul de a evita transformarea acesteia într-un amestec ferito-perlitic.
Sub 300 C, invers, este indicată o răcire lentă. Dacă s-ar aplica viteze ridicate, pot apare în piesă
tensiuni interne mari care pot provoca chiar fisurarea piesei.
Tensiunile interne la călire se formează datorită diferenţei de temperatură în secţiunea pieselor la
răcirea acestora şi a diferenţei în timp în ce priveşte momentul desfăşurării diferitelor transformări de
fază, ţinând cont de faptul că între martensită şi austenită există o diferenţă de volum specific.
La răcirea pentru călire a unui oţel într-un mediu lichid, se disting trei perioade ce se caracterizează
prin viteze de răcire diferite:
1 – perioada de fierbere cu cămaşă izolatoare termică – când mediul lichid, în care este introdusă
piesa pentru călire, trece în stare de vapori formându-se o cămaşă izolatoare de vapori care separă piesa
de mediul de răcire. Astfel, conductibilitatea termică este împiedicată şi ca urmare viteza de răcire nu este
mare.
2 – perioada de fierbere cu bule, când se distruge cămaşa izolatoare şi viteza de răcire devine mare.
3 – perioada schimbului de căldură prin convecţie, când temperatura piesei este sub temperatura de
fierbere a mediului de răcire, iar viteza de răcire scade brusc.
Utilizarea băilor de săruri topite sau baze scade durata primei perioade. Valorile vitezei de răcire ale
oţelului în diferite medii de răcire sunt indicate în Tabelul 13:

Tabelul 13 – Caracteristica diferitelor medii de călire

Viteza de răcire, C/s,

Mediul de răcire în intervalul de temperaturi:
650 - 550 300 - 200
Apă, 18 C 600 270
Apă, 50 C 100 270
Soluţie 10% de NaOH în apă 1200 300
Soluţie 10% de NaCl 1100 300
Ulei mineral 100 – 150 20 – 50
Aer static 3 1

Datele tabelului 13 indică faptul că nu există un mediu ideal de călire, care să satisfacă condiţiile
unei viteze optime de răcire pentru călirea de la diferite temperaturi. Amestecurile de săruri şi baze, la
formarea martensitei, pot provoca fisuri, iar uleiurile sunt mai puţin avantajoase la temperaturi de 650 –
550 C.
Călibilitatea unui oţel reprezintă adâncimea de pătrundere a zonei călite în piesă. Călibilitatea
nepătrunsă este condiţionată de faptul că la călire piesa se răceşte mai rapid la suprafaţă şi mai lent în
miez. Distribuţia vitezei de răcire în secţiunea piesei arată faptul că la suprafaţă viteza de răcire este
maximă, iar în centru este minimă (vezi figura 133).
Adâncimea de pătrundere a zonei călite corespunde cu zona haşurată, adică atinge punctul de
intersecţie al curbelor corespunzătoare vitezei critice de călire Vcr şi a vitezei de răcire Vrăc. Cu cât este
mai scăzută Vcr, cu atât mai adâncă este călibilitatea.
Călibilitatea, ca şi Vcr de răcire, depind de viteza de transformare a austenitei şi, ca urmare, de
poziţia curbelor TTT. Pentru adâncimea de călibilitate se consideră stratul cu zonă de 50% martensită şi
50% troostită.

158
 Figura 133 – Influenţa vitezei de răcire asupra călibilităţii oţelului

Diametrul critic Dcr reprezintă diametrul maxim al secţiunii călite pentru o piesă răcită în întregime
într-un anumit mediu (50% martensită şi 50% troostită). În acest caz, viteza minimă de răcire în centrul
piesei Vrăc  Vcr.
Diametrul critic la răcirea în apă este mai mare decât la răcirea în ulei. Metoda cea mai simplă de
determinare a diametrului critic este metoda călirii frontale (figura 134). După călire se măsoară duritatea
pe suprafaţa frontală pe înălţimea probei.

Figura 134 – Schema testului de călibilitate prin metoda călirii frontale

Călibilitatea reprezintă o caracteristică foarte importantă a unui oţel. În cazul unei căliri pătrunse,
proprietăţile mecanice ale oţelului în secţiunea sa sunt identice. În cazul unei căliri nepătrunse, în miez
proprietăţile mecanice de rezistenţă sunt mai scăzute.
Influenţă asupra călibilităţii au:
- compoziţia chimică a oţelului – conţinutul de carbon şi de elemente de aliere
- tipul mediului de răcire
Oţelurile aliate au o călibilitate mai mare decât oţelurile carbon datorită creşterii prin aliere a
stabilităţii austenitei la subrăcire. Călibilitatea oţelurilor carbon depinde de conţinutul de carbon. Cu
scăderea carbonului, călibilitatea scade. Scăderea vitezei de răcire duce la scăderea călibilităţii. La călirea
în ulei, călibilitatea pătrunsă a pieselor din oţeluri cu carbon mediu este de doar 3-4 mm, la călirea în apă
– de 10-15 mm. Odată cu creşterea dimensiunilor semifabricatului, călibilitatea scade brusc. Astfel, într-

159
un semifabricat cu diametru de 40 mm, din oţel OLC 45, la călire în apă, structura martensitică se atinge
la o adâncime de doar 4 mm.
Călibilitatea reprezintă unul din principalele criterii în alegerea unei mărci de oţel, alături de
proprietăţile mecanice, tehnologice şi de cost.
În unele cazuri, călibilitatea necesară a fi obţinută poate fi mai scăzută decât cea pătrunsă. Dacă
piesa este solicitată la forfecare şi îndoire, tensiunile interne care iau naştere scad de la valorile maxime la
suprafaţă până la valori nule în centrul secţiunii. Pentru asemenea piese, călibilitatea pătrunsă nu este
neapărat necesară, fiind suficientă o călibilitate de doar ½ - ¼ din rază, pornind de la suprafaţă.
Alegerea metodei de răcire pentru călire a piesei depinde de forma acesteia, de dimensiuni şi de
compoziţia chimică. Cu cât este mai complicată forma şi mai mare secţiunea piesei, cu atât mai mari vor
fi tensiunile ce se formează la călire şi mai mare pericolul de formare de fisuri.
Cu cât mai mare este conţinutul de carbon din oţel, cu atât mai mari vor fi modificările de volum, ce
decurg în timpul transformării fazice şi cu atât mai mare va fi pericolul de deformare şi de formare de
fisuri, fiind deci, în acest caz, cu atât mai importantă alegerea mediului de răcire adecvat.
Curba ideală de răcire trebuie să reprezinte viteza maximă la începutul răcirii, la traversarea
intervalului de stabilitate minimă a austenitei, şi viteza minimă la sfârşitul răcirii la transformarea
martensitică (figura 135).

Figura 135 – Schema regimurilor corespunzătoare diferitelor metode de călire: 1 – călire directă; 2
– călirea în două medii; 3 – călirea în trepte; 4 – călirea izotermă; 5 – regimul ideal de răcire;

Cea mai simplă metodă de călire este cea cu un singur mediu de răcire (călirea directă), în care
piesa încălzită este imersată în mediul de răcire lichid până la răcirea completă a acesteia. Dezavantajul
acestei metode constă în apariţia de tensiuni interne semnificative. Pentru piesele din oţel carbon cu
secţiuni mai mari de 5 mm, mediul cel mai utilizat este apa, iar pentru piese cu secţiuni mai mici de 5
mm, sau din oţeluri aliate – mediul utilizat este uleiul.
Pentru scăderea tensiunilor interne se aplică călirea în două medii, pentru care piesa este răcită mai
întâi în apă până la 300 – 400 C, iar după aceea în ulei până la temperatura ambiantă. Dezavantajul
acestei metode îl reprezintă dificultatea reglării menţinerii piesei în primul mediu de răcire.
Reglarea exactă a timpului de menţinere a piesei în primul mediu de răcire se poate realiza aplicând
călirea în trepte (figura 135, curba 3). Prin această metodă, piesa este răcită rapid într-o baie de săruri cu
temperatura puţin superioară (cu 30 – 50 C) temperaturii de transformare martensitică Ms, menţinerea la
această temperatură până la uniformizarea temperaturii în întreaga secţiune a piesei şi răcirea finală în aer.
Transformarea martensitică se produce la o viteză lentă, în aer, fapt ce duce la scăderea puternică a
tensiunilor interne din piesă.

160
 Dezavantajul acestei metode constă în limitarea dimensională a pieselor. Datorită vitezei de răcire
scăzute, într-un mediu de călire relativ cald, piesele mari pot avea în zonele centrale, de miez, viteze mai
mici decât cea critică. Diametrul maxim al pieselor din oţel carbon, călibile prin această metodă este de
10 mm, iar al oţelurilor aliate de 20-30 mm.
Spre deosebire de călirea în trepte, la călirea izotermă, oţelul este menţinut în băi până la încheierea
transformării izoterme a austenitei. Temperatura băii de săruri este de obicei 250 – 350 C. Ca urmare a
călirii izoterme se obţine o structură bainitică cu duritate de 45-55 HRC păstrându-se plasticitatea şi
tenacitatea la valori ridicate. Durata menţinerii se stabileşte cu ajutorul diagramelor de transformare
izotermă a austenitei.
Călirea cu autorevenire se aplică în cazul tratamentului termic al unei scule de tipul daltei sau
ciocanului pentru care trebuie să se îmbine o duritate ridicată cu o tenacitate ridicată. În acest caz, piesele
sunt menţinute în baia de călire nu până la răcirea integrală. Datorită căldurii zonelor interioare are loc o
reîncălzire a zonelor exterioare până la o temperatură corespunzătoare revenirii.
În structura oţelului, călit la temperatura camerei, există o oarecare cantitate de austenită reziduală.
Austenita reziduală scade duritatea şi rezistenţa la uzură a pieselor şi poate duce la modificarea
dimensională a acestora, în exploatare la temperaturi scăzute, datorită formării de la sine a martensitei din
austenita reziduală. Pentru diminuarea austenitei reziduale din structură se aplică tratamentul la frig.
Tratamentul la frig constă din răcirea oţelului sub 0 C până la temperatura de sfârşit de
transformare martensitică Mf (de obicei sub -75 C), adică în gheaţă uscată în amestec cu alcool.
Tratamentul la frig trebuie efectuat imediat după călire pentru a evita stabilizarea austenitei.

10.3. Revenirea oţelului călit

Revenirea reprezintă o operaţie finală de tratament termic, ce constă din încălzirea oţelului sub
punctul său critic Ac1, cu răcire ulterioară, în urma căreia se formează structura finală a oţelului.
Revenirea se aplică după tratamentul de călire. Modificările structurale la încălzirea unui oţel călit duc
evident la modificări de proprietăţi (vezi figura 136).

Figura 136 – Variaţia proprietăţilor mecanice pentru un oţel călit ce conţine 0,4 %C, în funcţie de
temperatura de revenire

Revenirea, în funcţie de temperatura de încălzire, se clasifică în trei tipuri:

- revenire joasă
- revenire medie
- revenire înaltă

161
 Revenirea joasă – se aplică între 150 – 200 C. Scopul revenirii joase este scăderea tensiunilor
interne şi o oarecare scădere a martensitei fragile prin păstrarea durităţii ridicate şi a rezistenţei la uzură a
pieselor. Structura oţelului după revenire joasă este formată din martensită de revenire. Principala direcţie
de aplicare a revenirii joase este în cazul sculelor de tăiere sau măsurare, pieselor pentru construcţia de
maşini, care trebuie să aibe duritate şi rezistenţă la uzură mari.
Revenirea medie – se aplică între 350 – 450 C. Scopul revenirii medii constă într-o oarecare
scădere a durităţii prin creşterea limitei de elasticite. Structura oţelului constă din troostită de revenire, ce
asigură limită de rezistenţă, de elasticitate ridicate şi de asemenea rezistenţă la şoc.
Revenirea înaltă - se aplică între 550 – 650 C. Scopul revenirii înalte este acela de a atinge o
îmbinare optimă între proprietăţile de rezistenţă, de plasticitate şi de tenacitate. Structura oţelului în acest
caz este formată din sorbită de revenire, având cementita globulară. Domeniul de utilizare al revenirii
înalte îl reprezintă oţelurile de construcţii, precum şi piesele supuse la tensiuni puternice şi solicitări la
şoc.
Tratamentul termic ce constă din călire şi revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire.
Temperatura de revenire se alege de regulă în funcţie de duritatea impusă. În acest caz piesa se
căleşte la duritate maximă, ca după aceea, prin revenire, aceasta să scadă la duritatea dorită.
Variaţia durităţii, la revenirea unui oţel carbon călit, ce conţine 0,8 % C, este indicată în figură 137.
Tenacitatea oţelurilor, mai ales a celor aliate, depinde de regimul de revenire: temperaturile şi timpii
de menţinere, viteza de răcire după revenire (figura 138). La anumite temperaturi şi răciri lente, în oţeluri
poate apare fragilitatea de revenire.

Figura 137 – Dependenţa durităţii unui oţel carbon, eutectoid, călit, de temperatura de revenire
Figura 138 – Influenţa temperaturii de revenire şi a vitezei de răcire după revenire asupra rezilienţei
unui oţel Cr-Si

Se disting două tipuri de fragilităţi de revenire:

Fragilitatea de revenire de ordinul I – (ireversibilă) apare la revenirea oţelurilor aliate, cât şi
carbon, la temperaturi de 300 C (între 250 – 400 C).
Cauza fragilităţii de revenire de ordinul I o reprezintă neuniformitatea descompunerii martensitei la
limita şi în interiorul grăunţilor, la revenire. Astfel, în apropierea limitelor de grăunte, carburile care se
formează mai intens, generează în această zonă o concentrare de mare de tensiuni, care provoacă
fragilitate. La temperaturi mai ridicate de revenire, sau pentru durate mai îndelungate de încălzire,
structura în secţiunea grăuntelui se uniformizează, iar fragilitatea de revenire de ordinul I se înlătură.
Revenirea repetată la 250 – 400 C nu produce fragilitate de revenire.
Fragilitatea de revenire de ordinul II – (reversibilă) apare la răcire lentă după revenire, la
temperaturile 450 – 550 C. Acest tip de fragilitate de revenire este reversibil, deoarece la o repetare a
încălzirii la aceeaşi temperatură, dar cu răcire ulterioară mai rapidă, dispare.

162
 La răcirea lentă, la limita de grăunte se formează o multitudine de carburi fine, fosfuri, nitruri, care
provoacă fragilitate. La răcire mai rapidă, aceste particule nu se mai formează.
Acest tip de fragilitate este caracteristic oţelurilor aliate, cel mai des fiind întâlnită la oţelurile cu
crom şi mangan. Alierea oţelului cu cantităţi mici de molibden (0,2 – 0,3 %Mo) sau wolfram (0,6 – 1,0
%W) scade drastic tendinţa la fragilitatea de revenire de ordinul II.
Măsurile ce trebuiesc luate pentru împiedicarea apariţiei fragilităţii de revenire de ordinul II sunt
aplicarea unei răciri după revenire nu în aer, ci în ulei, iar pentru piese mari – chiar în apă, precum şi o
aliere suplimentară cu molibden sau wolfram.

Capitolul 11
DURIFICAREA SUPERFICIALĂ A OŢELURILOR

11.1. Durificarea superficială prin metoda deformării plastice

Cele mai eficiente metode de durificare superficială a pieselor din oţel sunt:
 Tratamentul prin suflare cu alice, care permite tratarea pieselor din oţel pe o adâncime de 0,7
mm;
 Roluirea suprafeţei cu role pe adâncime de până la 15 mm;
În timpul aplicării acestor procedee de durificare, suprafaţa piesei se ecruisează, fapt ce permite
creşterea rezistenţei la oboseală fără modificări de material sau de regim de tratament termic. Sunt supuse
ecruisării piesele finite care au trecut deja de tratamentul termic sau de prelucrarea mecanică.
În cazul tratamentului de suflare cu alice, pe suprafaţa piesei este îndreptat cu viteză mare, un flux
puternic de alice de oţel, mai rar de fontă, cu diametrul mediu de 0,5 – 1,5 mm. Loviturile de alice
provoacă local o deformare plastică a stratului superficial, acesta devenind mai dur. În acest strat apar
tensiuni remanente de comprimare, crescând astfel rezistenţa la oboseală. Dacă în stratul superficial există
austenită reziduală, atunci, datorită ecruisării, are loc o transformare martensitică, fapt ce ridică
suplimentar duritatea, şi rezistenţa la uzură. Datorită acestei prelucări cu suflare de alice, se diminuează
eventualele defecte superficiale fine, care de altfel constituie concentratori de tensiune. Acestui tip de
tratament sunt supuse diferite piese precum: arcuri, roţi dinţate, şenile, cartuşe, pistoane etc. De exemplu,
în urma aplicării tratamentului cu suflare de alice, limita de rezistenţă la rupere a unui arc creşte de 1,5
ori, iar durata de exploatare creşte de câteva ori.
Roluirea suprafeţei se efectuează cu ajutorul unor dispozitive speciale montate pe strunguri
obişnuite de strunjit sau rabotat. Presiunea în role este asigurată hidraulic sau cu ajutorul unor arcuri.
Roluirea se aplică pieselor precum: fusul arborilor, osii de cale ferată, arbori cotiţi etc. Pe lângă creşterea
rezistenţei mecanice, această metodă asigură şi curăţarea suprafeţei de prelucrare.

11.2. Călirea superficială

Călirea superficială constă din încălzirea stratului superficial al oţelului deasupra temperaturii Ac3,
cu răcire ulterioară, pentru obţinerea unei durităţi ridicate în stratul superficial al piesei combinată cu o
bună tenacitate a miezului.
Viteza ridicată de încălzire - de înaltă frecvenţă (sute de grade pe secundă) – asigură deplasarea
transformărilor de fază la temperaturi mai ridicate. Ca urmare, temperatura călirii de înaltă frecvenţă
trebuie să fie mai mare decât temperatura de călire cu încălzire normală în cuptor. Cu cât este mai ridicată
această temperatură, cu atât este mai mare viteza de încălzire şi mai puternic fenomenul de formare a
feritei în exces (proeutectoide) în oţelurile hipoeutectoide. De exemplu, oţelul C 45, la încălzirea în cuptor
este călit de la 840 – 860oC, pe când la încălzirea prin inducţie cu viteza de 250oC/ s - este călit de la
temperatura de 880 - 920oC, iar la viteza de 400oC/s – de la 930 – 980oC.

163
 Încălzirea pentru călire se efectuează cu curenţi de înaltă frecvenţă (CIF) – cel mai adesea în băi de
metale sau săruri topite, prin flacără cu gaz sau oxi-acetilenică, sau prin iradiere laser.
La încălzirea CIF, fluxul magnetic creat de curentul alternativ ce trece prin inductor, induce curenţi
turbionari în piesa introdusă în interiorul inductorului (figura 139). Forma inductorului corespunde cu
forma exterioară a piesei. Inductorul este format dintr-o spirală din cupru, prin interiorul căreia circulă
apă pentru răcire. Viteza de încălzire depinde de cantitatea de căldură eliberată, de pătratul forţei
proporţionale a curentului şi de rezistenţa metalului.
Densitatea curentului în secţiunea piesei nu este uniformă, la suprafaţă fiind mai ridicată decât în
miez. Cea mai mare cantitate de căldură a corpului se eliberează prin stratul subţire superficial.
Adâncimea de pătrundere a curentului în metal depinde de proprietăţile metalului încălzit şi este invers
proporţională cu rădăcina pătrată a frecvenţei de curent. Cu cât este mai mare frecvenţa curentului, cu atât
stratul călit ce se obţine este mai subţire. De obicei, se utilizează generatoare de maşină cu frecvenţe de
500 – 15000 Hz, sau lămpi generatoare cu frecvenţe de până la 106 Hz. În primul caz, grosimea stratului
călit este de 2 - 10 mm, iar în al doilea caz – de la zecimi de milimetru până la 2 mm.

Figura 139 – Călirea superficială cu încălzirea prin inducţie CIF: 1 – piesa călită; 2 – inductorul; 3 –
răcitorul;

După încălzire în inductor, piesa se răceşte cu ajutorul unui dispozitiv special de răcire. Prin
orificiul existent în acesta, suprafaţa piesei este împroşcată cu jet de lichid de răcire.
Structura stratului călit este formată din martensită, iar zonele de trecere din martensită şi ferită.
Straturile interioare de material se încălzesc sub temperaturile critice, iar la răcire nu se durifică. Pentru
creşterea rezistenţei miezului, piesa este supusă uneori, înainte de călirea superficială, unei normalizări
sau îmbunătăţiri. Încălzirea durează de obicei sub 10 s, viteza de încălzire fiind între 100 – 1000oC/s.
Avantajele călirii CIF sunt:
 posibilitatea de reglare a adâncimii stratului călit;
 productivitatea ridicată şi posibilitatea automatizării;
 lipsa decarburării sau a stratului oxidat;
 deformare minimă a piesei;
Dezavantajele ar fi următoarele:
 preţ ridicat al inductorului (individualizat pentru fiecare piesă, deoarece trebuie să respecte
forma acesteia);
 utilizarea scăzută în cazul producţiei de piese de serie mică sau unicate

164
 Pentru călirea superficială sunt recomandate de obicei oţelurile carbon ce conţin în jur de 0,4 %C.
Nu se utilizează călibilitatea ridicată în cazul acestei metode, motiv pentru care oţelurile aliate nu se iau în
calcul. După călire se efectuează o revenire joasă la 200oC, sau chiar autorevenire. După călire şi
revenire, duritatea oţelului este de 45 – 55 HRC la suprafaţă, iar în miez de 25 – 30 HRC.
Sunt supuse călirii superficiale piese precum: fusuri de arbori cotiţi, arbori cu came, cămăşi de
cilindri, piese componente de şenile, etc. Alegerea grosimii stratului călit depinde de condiţiile de lucru
ale piesei. Dacă piesa trebuie să aibă rezistenţă doar la uzură, grosimea stratului durificat este de 1,5 – 3
mm. În cazul unor solicitări mari de contact, grosimea optimă creşte până la 5 – 10 mm.
Pentru călirea superficială se poate utiliza călirea cu laser. Aceasta permite evitarea necesităţii
construirii de inductoare individualizate. Laserele – sunt generatoare cuantice în diapazon optic, la baza
funcţionării cărora stă puterea variaţiilor electromagnetice induse de iradierea prin inducţie a atomilor
(moleculelor). Iradierea laser se realizează printr-un fascicul foarte îngust şi se caracterizeză printr-o
concentrare mare de energie. Sursele generatoare de radiaţii sunt corpuri solide (rubinul, ytriu, sticla) sau
gaze (He, Ne, Ar, CO2).
Prin iradiere laser, suprafaţa piesei se încălzeşte la temperaturi ridicate, pentru un interval foarte
scurt de timp (10-3 – 10-7 h). După iradiere, zonele încălzite (foarte mici ca volum faţă de întregul volum
al piesei) se răcesc rapid datorită eliberării intense de căldură prin zonele reci ale piesei. Are loc astfel
călirea unui strat superficial foarte subţire.
Tratamentul superficial prin laser a pieselor din oţel sau fontă creşte considerabil rezistenţa la uzură,
limita de rezistenţă la îndoire şi limita de rezistenţă la contact. Tratamentul laser reprezintă o metodă
modernă de călire superficială a pieselor de formă complicată, ce lucrează în condiţii de uzură şi solicitare
la oboseală.

11.3. Tratamente termo-chimice aplicate oţelurilor

Consideraţii generale
Tratamentul termo-chimic (TTC) reprezintă procesul de îmbogăţire cu un element chimic a
suprafeţei unui oţel la temperaturi ridicate, proces în urma căruia are loc modificarea compoziţiei
chimice, a microstructurii şi a proprietăţilor straturilor superioare ale pieselor din oţel.
Tratamentele termo-chimice pot fi următoarele: cementare, nitrurare, carbo-nitrurare, alitare,
silicizare etc. Îmbogăţirea stratului superficial are loc la încălzirea pieselor până la o temperatură
determinată, într-un mediu care poate cu uşurinţă să elibereze în stare activă elementul chimic de
îmbogăţire, şi menţinerea la această temperatură. Mediile de îmbogăţire pot fi gazoase, lichide sau solide.
Spre deosebire de călirea superficială, prin tratament termo-chimic, modificarea de proprietăţi se
realizează nu numai prin modificarea structurii materialului, ci şi a compoziţiei chimice a acestuia.
Tratamentul termo-chimic nu depinde de forma piesei. El asigură obţinerea unui strat dur, cu grosime
uniformă pe toată suprafaţa. Prin TTC se obţine o diferenţă mai mare de proprietăţi între strat şi miez,
decât prin călirea superficială. Din punct de vedere al productivităţii, totuşi călirea superficială este mai
eficientă.
Procesele elementare de bază ale oricărui tip de tratament termo-chimic sunt următoarele:
1 – Disocierea – eliberarea elementului chimic de îmbogăţire în stare atomică activă ca rezultat al
descompunerii substanţelor iniţiale:
2CO  CO2  C
2 NH3  3H2  2N , etc.
Gradul de descompunere a moleculelor de gaz (%) se numeşte grad de disociere.
2 – Absorbţia – captarea în suprafaţa metalului a atomilor liberi ai elementului de îmbogăţire.
Legăturile libere ale atomilor de metal, aflaţi la suprafaţa materialului, intră în acţiune, fapt ce micşorează
energia liberă a metalului. Odată cu creşterea temperaturii, capacitatea de absorbţie a materialului metalic
creşte. Dezvoltarea procesului de absorbţie asigură posibilitatea elementului difuziv să formeze cu
materialul metalic de bază soluţii solide sau compuşi chimici.

165
 3 – Difuzia – pătrunderea elementului de îmbogăţire în interiorul materialului. Ca urmare a
absorbţiei, compoziţia chimică a stratului superficial se modifică, formându-se un gradient de
concentraţie a elementului de îmbogăţire în straturile superficiale şi cele imediat adiacente acestora.
Difuzia decurge mai uşor la formarea de soluţii solide interstiţiale (C, N) decât la formarea de soluţii
solide de substituţie (Al, Cr, Si). De aceea, la metalizarea prin difuzie, procesul este condus la temperaturi
mult mai ridicate.
Stratul superficial al piesei, care se deosebeşte de cel iniţial prin compoziţie chimică, se numeşte
strat de difuzie. Materialul piesei care se află sub stratul de difuzie se numeşte miez.

Cementarea oţelurilor
Cementarea reprezintă un proces de îmbogăţire prin difuzie cu carbon a straturilor superficiale ale
unor piese din oţel. Scopul cementării este acela de a obţine la suprafaţa piesei o duritate şi rezistenţă la
uzură mari, combinate cu un miez tenace.
Sunt supuse cementării piesele prelucrate mecanic cu un adaos de aşchiere de 50 – 100 m. În
cazurile în care trebuie supuse cementării numai anumite zone ale piesei, restul zonelor sunt protejate fie
cu vopsele speciale rezistente la căldură, fie cu un strat subţire de cupru (20 – 40 m) aplicat prin metode
electrolitice.
Sunt supuse cementării oţelurile cu un conţinut scăzut de carbon (0,1 – 0,2 %C). După cementare, la
suprafaţa piesei, concentraţia de carbon atinge valori de 1,0 %C. Adâncimea stratului cementat (pentru un
conţinut de carbon de aproximativ 0,4 %C) este de obicei între 0,5 – 2,5 mm. Pentru obţinerea unei
duritîţi mari în suprafaţă şi a unui miez tenace, după cementare se aplică întotdeauna călire şi revenire
joasă.
Se disting două tipuri de cementări:
- în mediu solid
- în mediu gazos.
Mediul ce furnizează carbonul la suprafaţa piesei supusă cementării se numeşte mediu carburigen.
Cementarea în mediu solid – are loc în cutii speciale din oţel, în care piesele sunt dispuse astfel
încât să vină în contact cu mediul carburigen. Cutiile sunt închise etanş pentru evitarea scurgerii de gaze.
Mediul solid de carburare îl reprezintă cărbunele de lemn (mangalul ) pe lîngă care se adaugă de
asemenea şi activizatori precum BaCO3 sau Na2CO3. Prin încălzire la temperaturi de 930 – 950 C au loc
reacţiile:
2C  O2  2CO
BaCO3  C  BaO  2CO
2CO  CO2  C
Atomii activi de carbon care se formează, difuzează în reţeaua fierului .
Procesul de cementare este condus la temperaturi mai mari de Ac3 (de obicei la 910 – 930 C, mai
rar la 1000 – 1050 C), când oţelul se află în stare austenitică care se caracterizează printr-o solubilitate
mare a carbonului. Grosimea stratului cementat, în funcţie de compoziţia oţelului şi de destinaţia piesei,
poate atinge valori de 0,5 – 2 mm.
Cementarea în mediu gazos – reprezintă principalul proces cu productivitate de masă. Piesele din
oţel se încălzesc în amestecuri gazoase ce conţin CO, CH4 etc. Cementarea în gaz este un proces rapid
deoarece nu necesită timp pentru încălzirea cutiilor sau a mediului carburigen. Un strat carburat de 1 mm
se formează în 6 – 7 ore.
După carburare, carbonul este dispus neuniform în secţiunea piesei. Stratul superficial, obţinut prin
carburare, nu conţine mai mult de 0,8 %C şi are o structură hipereutectoidă – perlită şi cementită
secundară. Următorul strat este unul eutectoid, numai din perlită, iar mai departe – unul hipoeutectoid,
fomat din ferită şi perlită.
După cementare, datorită menţinerii îndelungate la temperaturi ridicate, oţelul are grăunţi mari.
Acesta este unul din motivele pentru care, după cementare, se aplică obligatoriu tratament termic.
În funcţie de destinaţia ulterioară a piesei, se utilizează diferite variante de tratament termic (vezi
figura 12.2).
166
 Piesele de importanţă mai redusă sunt supuse călirii imediat după încălzirea pentru cementare,
urmată de revenire joasă (figura 12.2, a).
Grăuntele mare de austenită, obţinut ca urmare a duratei mari de cementare, duce la formarea unei
martensite de revenire grosolane în stratul superficial şi a unei structuri ferito-perlitice mari în miez.
Aceste neajunsuri pot fi înlăturate, într-o oarecare măsură, prin utilizarea unor oţeluri cu grăunte ereditar
mic şi aplicând o cementare în gaz, care reduce timpul de menţinere a oţelului la temperaturi ridicate.
Aplicarea unei răciri lente la călire până la 750 – 800 C scade tensiunile interne, iar tratamentul la frig
diminuează cantitatea de austenită reziduală din stratul cementat.

Figura 12.2 – Regimurile de tratament termic aplicate oţelurilor după cementare

În cazul unor cerinţe mult mai mari legate de structura piesei după cementare, piesa este supusă
unei răciri în aer (după cementare), după care se efectuează o călire cu o încălzire pentru călire la
temperaturi mai mari de Ac3 , călire urmată apoi de o revenire joasă (vezi figura 12.2, b). Astfel, în strat şi
în miez are loc recristalizarea şi finisarea granulaţiei. Dar, în stratul carburat superficial are loc o
supraîncălzire deoarece temperatura optimă de călire a oţelurilor hipereutectoide este mai sus de Ac1 şi
sub Acem.
De aceea, piesele cu destinaţie specială sunt supuse, după cementare, unei căliri duble, cu o revenire
ulterioară joasă (figura 12.2, c). La prima călire, de la temperatura de aproximativ 30 – 50 C mai sus de
Ac3 are loc recristalizarea miezului piesei cu formarea unor grăunţi fini de austenită, ce asigură fineţea
produşilor de descompunere. În acelaşi timp, reţeaua de cementită secundară, din stratul superficial, se
dizolvă. La încălzirea pentru cea de-a doua călire, martensita, ce se obţine după prima călire, suferă o
revenire, formându-se astfel carburi globulare care măresc duritatea stratului superficial hipereutectoid. În
plus, la a doua călire de la temperaturi mai mari cu 30 – 50 C decât Ac1 se asigură un grăunte fin în
stratul superficial.
După un asemenea tratament termic, stratul hipereutectoid superficial va avea o structură de
martensită de revenire, cu incluziuni de carburi globulare. Structura miezului este determinată de
compoziţia chimică a oţelului. La cementarea unui oţel carbon, datorită călibilităţii scăzute, miezul are o
structură ferito-perlitică.
Oţelul aliat, prin cementare, permite obţinerea în miez a unei structuri de sorbită, troostită sau chiar
martensită, dar, datorită concentraţiei scăzute de carbon, miezul va avea o rezistenţă la şoc ridicată.

167
 Nitrurarea oţelurilor
Nitrurarea reprezintă procesul de îmbogăţire cu azot a stratului superficial a unei piese din oţel.
Scopul nitrurării constă în formarea unui strat superficial cu o duritate ridicată, rezistenţă la uzură, la
coroziune în apă, sau în mediu umed.
Procesul de nitrurare constă ăn menţinerea timp îndelungat (60 ore) a piesei în atmosferă de amoniac
la 500 – 600 °C. La temperaturi mai ridicate se formează nitruri mult mai voluminoase, iar duritatea
scade. Nitrurarea se efectuează în retorte din oţel, ermetic închise, în care se introduce amoniac. Retorta
se introduce într-un cuptor de încălzire. Amoniacul, la încălzire se descompune în azot şi hidrogen:
NH3  3H + N
Atomii activi de azot pătrund prin difuzie în reţeaua fierului . Se formează astfel nitruri de fier dar
care nu au durităţi suficient de mari. Duritatea ridicată a stratului nitrurat este dată de nitrurile elementelor
de aliere, în primul rând a cromului, molibdenului şi aluminiului. Pentru un oţel aliat cu toate cele trei
elemente (Cr, Mo, Al) duritatea startului nitrurat atinge 1200 HV, în timp ce prin carburare şi călire
duritatea nu depăşeşte 900 HV.
Datorită durităţii mari a nitrurilor elementelor de aliere, se supun nitrurării oţeluri mediu aliate cum ar
fi 38MoCrAl09, 30MoCrNi20, 34MoCrNi15, 50VCr11, 41CrNi12, 41MoCr11.
Sunt supuse nitrurării piesele în stare finită, pentru care s-a încheiat deja procesul de tratament termic
final şi de prelucrare mecanică (călire cu revenire înaltă la 600-675 °C, temperatura care este mai înaltă
decât temperatura de nitrurare). Prin tratamentul termic final, piesa este formată din sorbită, cu rezistenţă
şi tenacitate mari. Acest tip de structură se păstreză în miezul piesei şi după nitrurare. Rezistenţa
mecanică ridicată a masei metalice de bază este necesară pentru ca stratul nitrurat să nu se distrugă în
exploatare. Duritatea ridicată obţinută prin nitrurare nu necesită tratamente termice ulterioare aplicate
pieselor. Acesta este principalul avantaj al nitrurării.
Zonele care nu se nitrurează sunt protejate printr-un strat subţire de plumb, depus electrolitic (10 – 15
m), sau sticlă topită. Adâncimea stratului nitrurat este cuprins între 0,3 – 0,6 mm. Datorită
temperaturilor scăzute ale procesului, viteza de nitrurare este mai scăzută decât cea de cementare, fiind
sub 0,01 mm / h.
Faţă de cementare, nitrurarea prezintă câteva avantaje, dar şi dezavantaje.
Avantajele constau în:
- duritatea şi rezistenţa la uzură a stratului superficial mult mai ridicate decât în cazul cementării
- menţinerea acestor valori ridicate ale proprietăţilor mecanice la temperaturi de încălzire de până
la 500 °C
- rezistenţa la coroziune ridicată
- în stratul nitrurat se formează tensiuni interne de compresiune care cresc rezistenţa la oboseală.
În plus, după nitrurare nu este necesară călirea fapt ce permite evitarea apariţiei defectelor ce ar
putea însoţi călirea.
Dezavantaje:
- durata mai îndelungată a procesului de nitrurare faţă de cel de cementare
- necesitatea utilizării oţelurilor aliate care sunt scumpe; de aceea nitrurarea se aplică în cazul
unor piese cu destinaţii speciale pentru care calitatea stratului superficial este absolut necesară.

Nitrurarea este un tratament termic care se aplică în construcţia de maşini pentru obţinerea de piese
precum: instrumente de măsură, cămăşi de cilindru, roţi dinţate, pinioane, bucşe, arbori cotiţi şi altele.

Carbo-nitrurarea oţelurilor

Carbo-nitrurarea (cianurarea) reprezintă procesul de îmbogăţire superficială cu carbon şi azot a

produselor din oţel. Scopul principal al carbo-nitrurării constă în creşterea durităţii şi rezistenţei la uzură a
oţelurilor.

168
 Pentru carbo-nitrurare, încălzirea se efectuează fie în săruri topite, ce conţin NaCN sau KCN, fie în
mediu gazos format dintr-un amestec de CH4 şi NH3. Compoziţia şi proprietăţile stratului cianurat depind
de temperatura la care se efectuează cianurarea.
În funcţie de temperatura procesului, se disting:

- carbo-nitrurarea de temperatură înaltă (850 – 950 °C)

- carbo-nitrurarea de temperatură joasă (500 – 600 °C)

Cu cât temperatura de cianurare este mai mare, cu atât îmbogăţirea în azot va fi mai scăzută, iar în
carbon mai ridicată. Difuzia comună a carbonului şi azotului decurge mai repede decât difuzia fiecăruia
dintre aceste două elemente chimice considerate separat.
Pentru carbo-nitrurarea de joasă temperatură, stratul superficial se îmbogăţeşte preponderent în azot.
De regulă sunt supuse carbo.nitrurării de joasă temperatură sculele tăietoare ăn stare finită din oţeluri
rapide cu scopul de a le conferi o rezistenţă la uzură şi o rezistenţă „la roşu” mai ridicate. După carbo-
nitrurarea de joasă temperatură nu se aplică revenire. Adâncimea stratului cianurat este de 0,01-0,04 mm,
iar duroitatea de 1000 HV.
După carbo-nitrurarea de temperatură înaltă pe o adâncime de 0,6 – 1,8 mm, în decurs de 3-10 ore,
piesele sunt supuse unei căliri şi unei reveniri joase. Duritatea după acest tratament termic este de 59-62
HRC.
În comparaţie cu stratul carburat, stratul carbo-nitrurat are valori de durităţi şi de rezistenţă la uzură
mai mari şi de asemenea o rezistenţă la coroziune mai ridicată. În băi de săruri topite se pot carbo-nitrura
piese mici, cum sunt de exemplu cele din mecanismele de ceasuri, piese pentru care este suficientă
obţinerea unui strat cu adâncime mică.
Dezavantajul carbo-nitrurării constă în costul relativ ridicat al procesului, legat de necesitatea
respectării stricte a normelor de securitate a muncii, datorită toxicităţii ridicate a sărurilor cu cianuri.

Metalizarea prin difuzie

Metalizarea prin difuzie reprezintă procesul de îmbogăţire prin difuzie cu diferite metale a straturilor
superficiale a oţelurilor. Piesele a căror suprafaţă se îmbogăţeşte cu aluminiu, crom, siliciu, bor, capătă
proprietăţi deosebite, cum ar fi rezistenţa la temperaturi ridicate, rezistenţa la coroziune, duritate şi
rezistenţa la uzură.
Metalizarea se poate produce în mediu solid, lichid sau gazos. La metalizarea în mediu lichid, piesa
este imersată în topitura de metal. La metalizarea în mediu solid sau gazos, îmbogăţirea are loc cu ajutorul
compuşilor clorului cu metalul (AlCl3, CrCl3, SiCl4) care la temperaturile de 1000-1100 °C intra în reacţie
cu fierul, formând elementele de difuziune în formă activă.
La alitare (îmbogăţire cu aluminiu) care se efectuează de obicei în amestecuri pulverulente sau de
aluminiu topit, piesele capătă o rezistenţă la coroziune ridicată datorită formării unei pelicule de Al2O3,
care protejează materialul de oxidare. Grosimea stratului este de aproximativ 0,2-0,5 mm.
Prin cromare se asigură o rezistenţă la coroziune gazoasă la temperaturi de până la 800 °C si de
asemenea rezistenţă la coroziune în apă dulce, apă de mare şi acizi. Grosimea stratului este de
aproximativ 0,2 mm.
Silicizarea adică îmbogăţirea în siliciu, conferă materialului rezistenţă la coroziune în acid azotic, acid
clorhidric şi acid sulfuric. Procedeul se aplică pentru piese utilizate în industria chimică şi petrolieră.
Grosimea stratului variază între 0,3-1,0 mm.
Borizarea conferă stratului superficial o duritate extrem de mare (1800-2000 HV), rezistenţă la uzură
şi la coroziune în diferite medii. Borizarea se efectuează cel mai adesea prin electroliza de săruri topite
(de exemplu Na2B2O7) situaţie în care piesa din oţel este pe post de catod. La temperatura de 150 °C, la
suprafaţă se formează borură de fier foarte dură, cu o grosime de strat de 0,1-0,2 mm.

169
 Capitolul 12

METODE DE CREŞTERE A REZISTENŢEI MECANICE A OŢELURILOR ŞI

ALIAJELOR METALICE

12.1 Durificarea structurii prin precipitate disperse

Durificarea prin dispersie are loc la îmbătrânirea multor aliaje supuse anterior la o călire de punere în
soluţie. Acest tip de durificare se aplică aliajelor pe bază de aluminiu, cupru, nichel, cobalt, oţelurilor de
construcţie slab-aliate şi altor tipuri de aliaje. Duritatea creşte ca urmare a formării dintr-o soluţie solidă
suprasaturată a unor precipitate durificatoare disperse.
Superioritatea aliajelor durificatoare prin dispersie constă în aceea că acestea pot fi supuse la diversele
procedee de deformare plastică pentru fabricarea de piese cu forme variate, în starea iniţială în care
elementele de aliere se află dizolvate în soluţia solidă suprasaturată, după care se aplică durificarea prin
dispersie propriu-zisă a piesei.
Valoarea maximă a limitei de curgere la temperatura camerei a aliajelor de aluminiu, durificate prin
dispersie ce conţin Cu, Mg, Zn fără utilizarea prelucrării la rece prin presiune, poate atinge valori de 700
MPa, pentru aliaje de cupru aliate cu beriliu în jur de 1000-1100 MPa, iar pentru aliaje de nichel de tip
nimonic – 1400 MPa.
În oţeluri, fazele durificatoare pot fi carburile, nitrurile sau compuşii intermetalici. Compuşii
intermetalici de tipul NiAl, NiTi, Ni3Ti, Ni3Al, Ni3(Ti, Al) reprezintă faze durificatoare pentru oţelurile
austenitice sau martensitice, cât şi pentru aliaje pe bază de nichel sau cobalt.
Pentru creşterea concomitentă a durităţii şi a rezistenţei la temperaturi scăzute a oţelurilor, se aplică
microalierea cu elemente puternic carburigene şi nitrogene. În acest scop se utilizează metalele grupelor
IV şi V secundare: vanadiul, niobiul, titanul şi zirconiul. Carbo-nitrurile asigură o durificare prin dispersie
evidentă, o finisare a granulaţiei de austenită şi a grăuntelui real al oţelului. Acţiunea cea mai eficientă a
carbo-nitrurilor asupra proprietăţilor oţelului se semnalează pentru un asemenea conţinut de elemente de
aliere şi o asemenea temperatură de austenitizare astfel încât faza durificatoare trece în soluţie într-o
cantitate suficientă pentru durificarea prin dispersie ulterioară, rămânând o cantitate insolubilă
satisfăcătoare care este necesară pentru formarea de bariere ce frânează creşterea grăunţilor la încălzire.
Experienţa de exploatare a oţelurilor micro-aliate a arătat că, pentru o durificare prin dispersie
eficientă compoziţia chimică optimă este: vanadiu până la 0,12 %, niobiu până la 0,06%, titan până la
0,04%. Pentru o concentraţie mai mare, aceste incluziuni insolubile difuzează la limita de grăunte,
reprezentând regiuni cu densităţi scăzute, ducând la creşterea fragilităţii.
Dizolvarea la încălzire a carbo-nitrurilor de vanadiu şi niobiu în austenită au loc la temperaturi mai
înalte decât compuşii pe bază de vanadiu. Dizolvarea integrală a carbonitrurilor de vanadiu se încheie la
800 – 900 °C, iar cea a carbonitrurilor de niobiu în jur de 1100 °C. Astfel se explică necesitatea
microalierii cu vanadiu a oţelurilor pentru piese turnate ce sunt supuse la încălzire în timpul tratamentelor
termice până la 900 – 950 °C, în timp ce pentru oţelurile cu conţinut de niobiu este necesară încălzirea
până la 1100 °C.
În figura 141 sunt indicate valori de solubilitate ale carbonitrurilor de vanadiu, niobiu, titan şi nitrură
de aluminiu în austenită. Zona haşurată corespunde formării carbonitrurilor complexe. Pentru toate
elementele (mai ales pentru titan) solubilitatea carburilor este mai mare decât a nitrurilor.
Pentru apariţia efectului maxim al durificării prin dispersie la microalierea cu vanadiu, carbonitrurile
de vanadiu trebuie să se dizolve integral în austenită la încălzire. Dar prin aceasta se înlătură „barierele”
ce frânează creşterea de grăunte. Pentru menţinerea barierelor se recomandă utilizarea combinaţiei de
elemente chimice la microaliere.
Astfel, prin utilizarea concomitentă a vanadiului şi aluminiului, vanadiul asigură durificarea prin
precipitare, iar aluminiul prin nitrura de aluminiu care s e dizolvă în austenită la temperaturi mult mai
înalte, asigură finisarea granulaţiei de austenită, împiedicând creşterea acesteia la încălzire prin
„barierele” ce frânează creşterea de grăunte. Adaosul suplimentar de titan conferă un efect pozitiv datorită

170
formării nitrurilor de aluminiu într-o zonă de temperatură mai joasă şi datorită împiedicării formării
nitrurilor de aluminiu peliculare.

Figura 141 – Dependenţa solubilităţii în austenită a carbonitrurilor în funcţie de temperatura de

încălzire. Pe abscisă sunt indicate cantităţile de element metalic corespunzător carbonitrurării ce trece în
soluţie.

12.2. Tratamente termo-mecanice combinate

Tratamentele termo-mecanice reprezintă una dintre metodele cele mai eficiente de creştere a
rezistenţei la rupere a oţelurilor cu înaltă rezistenţă mecanică. Acţiunea combinată a deformării plastice şi
a tratamentului termic permite modificarea în mod mai substanţial a structurii materialului metalic.
Tratamentul termo-mecanic constă din deformarea plastică a austenitei, urmată de răcire rapidă
ulterioară şi revenire joasă. În funcţie de temperatura la care are loc deformarea, se disting:

- tratament termo-mecanic de temperatură înaltă (TTMTI)

- tratament termo-mecanic de joasă temperatură (TTMTJ)

În cadrul TTMTI deformarea plastică are loc în domeniul austenitei stabile la temperaturi mai mari
de Ac3, iar pentru TTMTJ – la temperaturi corespunzătoare stabilităţii relative a austenitei, adică la 350 –
500 C (figura 142). TTMTJ, care în SUA este denumit „ausforming” se utilizează de obicei pentru oţeluri
aliate de construcţie, care au un interval larg de timp de stabilitate a austenitei sub temperatura de
recristalizare.
Deformarea plastică provoacă fragmentarea grăunţilor de austenită şi formarea unei structuri în
mozaic cu o densitate mare de dislocaţii. Răcirea rapidă permite menţinerea structurii austenitice fine
până la momentul transformării martensitice. Viteza mare de răcire este foarte importantă pentru TTMTI
deoarece împiedică dezvoltarea procesului de recristalizare cumulativă (adică de creştere a grăunţilor prin
coalescenţă la recristalizare).
Cu cât granulaţia austenitei iniţiale supusă deformării plastice este mai fină cu atât mai dispersă va fi
structura martensitei ce se formează. Martensita moşteneşte fineţea austenitei deformată plastic. Carbonul
prin tratament termo-mecanic iese din soluţia solidă sub formă de carburi fin disperse.
În comparaţie cu tratamentul termic obişnuit, tratamentul termo-mecanic ridică rezistenţa oţelului cu
20-30% cu creşterea concomitentă a plasticităţii şi tenacităţii. Creşte rezistenţa la oboseală, scade tendinţa
de formare a fisurilor şi pragul de tranziţie ductil-fragil.

171
 Figura 142 – Schema durificării prin tratament termo-mecanic

Avantajul tratamentului termo-mecanic de temperatură înaltă (TTMTI) faţă de cel termo-mecanic de

temperatură joasă (TTMTJ) şi faţă de deformarea plastică controlată, constă în faptul că deformarea
plastică se produce la temperaturi înalte care nu necesită presiuni specifice mari şi dispozitive de
deformare puternice. Stabilitatea ridicată a austenitei permite deformarea oţelului nu numai prin laminare,
dar şi prin forjare sau matriţare. Acest fapt lărgeşte considerabil paleta dispozitivelor care pot fi utilizate
pentru durificarea prin tratament termo-mecanic. TTMTI este din punct de vedere tehnologic mult mai
eficient, putând fi aplicat pentru fabricarea de piese metalice cu secţiuni mari şi configuraţii complexe.
Procesele de TTMTI sunt utilizate pentru creşterea proprietăţilor de rezistenţă şi de plasticitate ale
laminatelor sub formă de tablă sau profilate din oţeluri pentru construcţii. Deformarea plastică a austenitei
se realizează în laminoare.
Tehnologia TTMTI include:
- încălzirea metalului până în starea austenitică (cu 70 – 100 °C mai sus de Ac3);
- răcirea semifabricatelor până la temperatura de deformare (800 – 900 °C);
- laminarea la temperatura de deformare cu un grad de deformare de 35-50%;
- răcire rapidă (călire) la martensită în apă sau alte medii de răcire;
- revenire joasă (200-300 °C);
Durata deformării plastice nu trebuie să depăşească timpul minim de stabilitate a austenitei deformate,
în domeniul transformării perlitice şi bainitice. Prin aceasta se asigură absenţa în oţel după călire a
produşilor de transformare nemartensitici.
Intervalul admis de prelucrare pentru fiecare marcă de oţel se stabileşte pe baza diagramelor termo-
cinetice de transformare a austenitei deformate. În funcţie de marca oţelului şi gradul de deformare
aplicat, intervalul de prelucrare variază de la câteva secunde, pentru oţelurile carbon, la câteva zeci şi sute
de secunde pentru oţelurile aliate.
În urma TTMTI aplicat oţelurilor pentru construcţii rezultă valori ale rezistenţei mecanice de 1800-
2200 MPa, cu alungiri relative de 8-12% tenacitate specifică de 50-90 J/cm2, iar rezistenţa la solicitări
ciclice poate creşte de 2 sau mai multe ori alături de alte caracteristici ale materialului metalic.
Finisarea suplimentară a granulaţiei şi creşterea uniformităţii structurale se atinge prin normalizarea
intermediară. Acest proces de tratament termic a fost elaborat în Japonia şi se numeşte SHT – Sumimoto
High Toughness – proces de tenacitate ridicată. Oţelul, după laminare, este răcit rapid, încălzit din nou
până la temperatura de normalizare şi supus unei laminări finale la temperaturile scăzute de la sfârşitul
normalizării. În figura 143 este indicat schematic procesul SHT, cu un tratament termo-mecanic obişnuit
şi normalizare.

172
 TTMTI, aplicat oţelurilor austenitice rezistente la coroziune de tipul Cr18-Ni10 permite, chiar şi la
răcirea laminatului în aer, creşterea limitei de curgere până la 500 MPa cu o alungire relativă în jur de
50%. Oţelurile austenitice rezistente la coroziune pot fi supuse durificării prin laminare la temperaturi
criogenice. Tehnologia durificării acestora include:
- răcirea semifabricatelor în azot lichid;
- laminarea în câteva treceri la temperaturi criogenice cu un grad mediu de deformare de 30%;
- revenire la temperaturi de 250-200 °C;

Figura 143 – Schema procesului SHT (Sumimoto High Toughness):

1 – austenită cu granulaţie mare încălzită la temperaturi înalte; 2 – grăunţi alungiţi de austenită; 3 –
austenită cu granulaţie mare recristalizată; 4 – grăunţi alungiţi de austenită cu multiple domenii feritice; 5
– ferită cu granulaţie mare; 6 – austenită cu granulaţie fină, încălzită la temperaturi puţin mai mari de
Ac3; 7 – austenită ultra-fină după laminare la cald; 8 – laminare obişnuită; 9 – procesul SHT (Ar1); 10 –
laminare la cald; 11 – normalizare;

Ca urmare a acestei tehnologii de tratament termic, în oţelurile austenitice se ating rezistenţe mecanice
de 2000 MPa, cu plasticităţi relativ ridicate.
Tratamentul termo-mecanic se utilizează pentru creşterea proprietăţilor mecanice ale oţelurilor de
scule sau ale oţelurilor durificabile prin precipitare, ale câtorva tipuri de aliaje de titan, în particular ale
aliajelor cu memoria formei pe bază de Ni-Ti.

12.3. Reglarea granulaţiei prin tratamente termo-ciclice

Dimensiunea finală a grăuntelui de oţel depinde de diferiţi factori:

 compoziţia chimică a oţelului
 microstructura iniţială
 viteza de încălzire în intervalul de transformare structurală
 temperatura maximă de încălzire
 timpul de menţinere deasupra punctului Ac3
 numărul de cicluri încălzire rapidă - răcire;
Ciclurile repetate de transformare fazică la încălzire şi răcire permit finisarea grăuntelui iniţial de
austenită până la punctajul 14 după scara ASTM (diametru mediu de grăunte de 3-5 m).
Această metodă poate fi de asemenea utilizată şi pentru alte materiale metalice, care prezintă
transformări structurale apropiate prin caracteristicile lor de oţeluri.

173
 Oţelul căruia i se aplică tratament termo-ciclic, în comparaţie cu oţelurile tratate termic clasic,
prezintă proprietăţi de rezistenţă mecanică mult mai mari, cu scăderea concomitentă a temperaturii ductil-
fragil la temperaturi mult inferioare. Tratamentul termo-ciclic conferă oţelurilor o asemenea durificare
pentru care creşterea proprietăţilor de rezistenţă se realizează fără scăderea plasticităţii sau a rezilienţei.
Tratamentul termo-ciclic, prin granulaţia fină pe care o realizează, asigură creşterea capacităţii de
matriţare a oţelurilor şi chiar trecerea materialului metalic în stare de superplasticitate.
Tratamentul termo-ciclic îmbunătaţeşte tenacitatea zonei de influenţă termică (ZIT) la sudarea
electrică sub zgură a plăcilor de gabarit ridicat din oţel de calitate superioară Mn-Ni-Mo-V pentru diverse
dispozitive din centrale nucleare. Practic, combinarea tratamentului termo-ciclic cu sudarea electrică sub
zgură este foarte simplă. Aceasta se realizează sincron odată cu trecerea culisorului de răcire cu apă prin
deplasarea inductorului alimentat cu curenţi de înaltă frecvenţă. După sudarea electrică sub zgură,
rezilienţa metalului KCU este de 26 J/cm2, în zona de influenţă termică (ZIT) la 20oC, iar după 5 cicluri
de tratament termo-ciclic aceasta creşte la 158 J/cm2.
În urma a 3 cicluri de transformare fazică (  γ) aplicate unei table groase de oţel carbon (0,19 –
0,28%C; 0,75 – 1%Mn) s-a obţinut o structură foarte fină, cu cementită globulară, tratament care a
permis, faţă de tratamentele clasice, scăderea cu 25oC a temperaturii de tranziţie ductil-fragil, creşterea
tenacităţii la rupere cu 30-40% la temperaturi de până la -100oC. Pentru materiale metalice supuse
tratamentelor termo-cicilice limita de rezistenţă la oboselă la 5000 de cicluri a fost de 490 MPa, în
comparaţie cu 430 MPa pentru starea îmbunătăţită.
Utilizarea tratamentelor termo-ciclice pentru aliaje de aluminiu, titan, nichel, a permis de asemenea
creşterea caracteristicilor de tenacitate la rupere, de rezistenţă la oboseală. În plus, tratamentele termo-
ciclice aplicate aliajelor Al - Mg – Si pot înlocui cu succes operaţia lungă de îmbătrânire artificială,
ridicând totodată plasticitatea de 1,5 - 1,7 ori.

Capitolul 13
PERSPECTIVE ALE ŞTIINŢEI MATERIALELOR ÎN SPAŢIUL COSMIC
Teoretic, se poate afirma faptul că cosmosul reprezintă un laborator gigant, ce oferă condiţii
experimentale imposibil de creat pe pământ. În laboratoarele terestre nu există imponderabilitate de
durată, iar pentru crearea de câmpuri magnetice foarte scăzute, de vid avansat, sau de temperaturi
apropiate de zero absolut sunt necesare consumuri uriaşe de energie şi materiale. În plus, spre deosebire
de condiţiile de pe Terra, în cosmos, condiţiile enumerate mai sus apar simultan.
Primele experimente tehnologice, efectuate în anii ’60-’70 ai secolului trecut la bordul laboratoarelor
cosmice „Soyuz-6” (Rusia) şi „SkyLab”(SUA), au permis realizarea următoarelor operaţii: sudare cu
fascicul electronic, tăierea de diferite aliaje de aluminiu, titan sau oţeluri ausenitice Cr-Ni de tipul Cr18-
Ni10.
Pe staţiile orbitale americane sau ruseşti, sau în cadrul programelor comune „Soyuz”-„Apollo” s-au
efectuat o serie de cercetări privind influenţa imponderabilităţii asupra proceselor de solidificare a
aliajelor metalice şi materialelor semiconductoare.
Schema unui cuptor universal de fabricaţie americană destinat cercetărilor experimentale este arătat în
figura 144. Probe din materiale multicomponente au fost introduse în ampule de cuarţ sub vid şi dispuse
în trei zone, două dintre acestea fiind menţinute la temperatură constantă: în zona fierbinte la 1100oC, iar
în zona rece la 700oC. Între aceste zone izoterme se află o zonă – gradient, în care temperatura de-a lungul
cuptorului variază treptat de la 1100 până la 700oC. În timpul efectuării proceselor experimentale, nu se
efectuează manevre pe orbită, iar motoarele sunt deconectate.
Ampulele din zona fierbinte au fost umplute cu aluminiu (densitatea de 2,7g/cm3) şi cu wolfram
granulat (densitatea de 19,3g/cm3). Ca urmare a topirii şi a solidificării ulterioare a aluminiului în condiţii
de imponderabilitate, s-a obţinut un material compozit cu o distribuţie uniformă a componenţilor şi
proprietăţi uniforme în tot volumul.

174
 Figura 144 – Schema cuptorului pentru experimente tehnologice în cosmos utilizat în timpul
programului „Soyuz”-„Apollo”: 1 – înveliş din oţel inoxidabil; 2 – insert termic din grafit; 3 – strat
izolator; 4 – insert termic din cupru; 5 – bloc de eliberare a căldurii; 6 – ampule; 7 – bloc de încălzire din
grafit;

În zona - gradient a fost topită o lamă solidă de material semiconductor din germaniu aliat cu 2%
siliciu. Topirea s-a efectuat începând cu capătul fierbinte al zonei, înaintând treptat spre capătul rece.
După solidificarea în sens invers topirii, în cristalul semiconductor s-a obţinut o structură omogenă cu o
distribuţie uniformă a incluziunilor. O asemenea structură a permis obţinerea de semiconductori cu
caracteristici electrice net superioare faţă de semiconductorii obţinuţi în condiţii terestre. Producţia
cosmică de materiale semiconductoare de calitate superioară poate fi din punct de vedere economic foarte
avantajoasă, ţinând seama că necesarul anual al acestor materiale nu reprezintă o cantitate mare.
În cea de-a treia ampulă cu pulbere de aluminiu, după topire şi solidificare, granule separate au format
datorită forţelor de întindere superficială, nu o structură compactă ca în condiţii terestre, ci un material
poros cu o distribuţie uniformă a porilor.
Imponderabilitatea permite în cosmos obţinerea de amestecuri de metale omogene, care în condiţiile
terestre s-ar fi stratificat după densităţi la solidificare. Astfel, s-ar putea obţine: aliaje de Fe- Pb cu
proprietăţi magnetice unice; Cu-Al cu proprietăţi antifricţiune excelente, având incluziuni disperse de
grafit, Sn şi Pb; materiale pentru contacte electrice cu rezistenţă la uzură ridicată, cum ar fi compozitele
armate cu particule sferice solide (wolfram sau oxizi) într-o matrice din plastic cu conductibilitate
electrică bună.
Datorită imponderabilităţii şi forţelor de întindere superficiale din cosmos, s-ar putea obţine, în
principiu bile cu formă sferică ideală pentru rulmenţi, care ar putea lucra în condiţii ideale, fără frecare
sau lovire. În plus, dacă s-ar injecta, înainte de solidificare, o cantitate de gaz inert în interiorul bilei
lichide, ce pluteşte liber sub formă de picatură în condiţii de imponderabilitate, s-ar obţine o sferă goală la
interior, care este mult mai durabilă pentru rulmenţi decât bilele pline. Pentru creşterea suplimentară a
rezistenţei la uzură şi la coroziune se pot fabrica sfere multi-strat. După solidificarea primului strat, se
aplică pe acesta următoarea topitură din alt metal, care datorită umectării înfăşoară sfera în întregime.
În condiţii cosmice este posibilă obţinerea semifabricatelor prin metoda turnării prin adeziune.
Metalul sau nemetalul topit este adus în interiorul sau în exteriorul unei forme de turnare speciale. Ca
urmare a umectării şi a imponderabilităţii, topitura umple uniform forma de turnare, distribuindu-se pe
toată suprafaţa acesteia (vezi figura 145). Prin acest procedeu de turnare prin adeziune se pot obţine
diferite forme constructive multi-strat, cu configuraţii complexe, din materiale cu densităţi diferite şi
temperaturi de topire diferite.
Pentru elemente semiconductoare mari din siciliu sau germaniu, este nevoie, în afară de o puritate
avansată, obţinerea de cristale cu structuri ideale, având axe cristalografice cu orientare ideală. În condiţii
de gravitaţie, sunt inerente apariţiile de deformări şi defecte de reţea cristalină. Monocristale uniforme se
pot obţine în cosmos prin metoda topirii zonale fără creuzet (figura 46). Obţinerea monocristalului dintr-o
lamelă policristalină are loc în vid, în interiorul unui cuptor. Încălzirea se face cu laser. Uniformitatea
175
încălzirii se asigură prin existenţa unor manşoane care asigură rotaţii pe diferite direcţii. Topirea fără
creuzet, spre deosebire de cea în creuzet, permite obţinerea de monocristale fără impurităţi, din materiale
cu diferite temperaturi de topire.

Figura 145 – Piesă multi-strat, care poate fi fabricată în cosmos prin turnare prin adeziune.

În cristalele de germaniu, obţinute prin cristalizare dirijată efectuată la bordul „Kosmos-1645”,

densitatea de dislocaţii este de 2-3 ori mai scăzută decât densitatea corespunzătoare cristalelor similare
obţinute prin metode tradiţionale.
Posibilităţile funcţionale ale sticlelor din noua generaţie sunt determinate de uniformitatea chimică,
structurală, precum şi de puritatea acestora. În condiţii terestre, sticlele sunt inerent impurificate de
materialele creuzetului, iar la topire, apărând curenţi de convecţie, apar în sticle variaţii de densitate.
Acest fapt duce la diminuarea calităţii atât a sticlelor optice tradiţionale, cât şi a unor sticle cu puritate
deosebit de mare, proces bazat pe metoda topirii fără creuzet şi menţinerii topiturii prin forţele de
presiune radială a câmpului acustic.

Figura 146 – Schema de obţinere de cristale în cosmos prin metoda topirii zonale cu ajutorul unei raze
laser; 1 – materialul iniţial; 2 – încălzitor auxiliar; 3 – topitură; 4 – rază laser, 5 – monocristal; 6 –
amorsă; 7 – termoizolaţie;

176
BIBLIOGRAFIE

[1] – Bever M.B. (ed.), Encyclopedia of Materials Science and Engineering, vol. 1-8, Oxford, Pergamon
Press, 1986
[2] – Janiche W., Dahl W., Klarner H.F., Werkstoffkunde STAHL, Springer Verlag Berlin, 1984
[3] – Guliaev, Materialovedenie, Metalurgia, Moskwa, 1975.
[4] – Guntherodt H.J., Beck H., Glassy Metals I, Springer Verlag Berlin Heidelberg, New York 1981
[5] – Petrescu M., Petrescu N., Sticle Metalice, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1988
[6] – Stoica L., Constantinescu I., Alexandru R., s.a., Chimie Generala si analize tehnice, Editura
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1983
[7] – Becker R, Ann. Phys., 32(1938) S. 128/40
[8] – Russell K.C., In: Phase transformations, Publ. by American Society for Metals, Metals Park ohio,
London 1970, S. 219/68.
[9] – Cahn, J.W.: Trans. metallurg. Soc. AIME 242 (1968) S. 166/80
[10] – Mirold S., u K. Binder: Acta metallurg., New York, 25 (1977) S. 1435/44.
[11] – Pearson W.B., 1965 (vol. 2), Handbook of Lattice Spacings and structures of metals and Alloys,
Pergamon Press, New York.
[12] – Bunea D., Saban R., Vasile T., s.a., Studiul si Ingineria Materialelor, Editura Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1995
[13] – Cahn R.W., Haasen P., Physical Metallurgy, vol.1, 2, North Holland Physics Publishing, 1983
[14] – Bernal J.D., 1964, Proc. Roy. Soc., A 284, 299
[15] – Mozberg M.D., Materialovedenie, Metalurgia, Moskwa, 1992
[16] – Lahtin i.M., Metalovedenie I termiceskaia obrabotka metalov, Metalurgia, Moskwa, 1983
[17] – Geru Nicolae, Metalurgie Fizica,UPB, Bucuresti, 1983
[18] – Geru N., Cosmeleata G., Bane M., Marin N., Materiale metalice, Editura Didactica si pedagogica,
Bucuresti, 1985
[19] – Jadan V.T., Poluhin P.I., Nesterov A.F., s.a., Materialovedenie I tehnologia materialov, Metalurgia,
Moskwa, 1994
[20] – Gaskell, P.H., 1979a, J. Phys. C., C12, 4337
[21] – Aloman A., Diagrame de echilibru fazic in Stiinta materialelor metalice si semiconductoare,
Institutul Politehnic Bucuresti, 1993
[22] – Goodman S.R., S.S. Brenner u J.R. Low jr.: Metallurg. Trans. 4(1973) S. 2371/78
[23] – Boudreaux D.S., and J.M. McGregor, 1977, J. Appl. Phys., 48, 152 and 5057
[24] – Reiss H., M. Shugard: J. Chem. Phys. 65 (1976) S. 5280/93
[25] – Gaskell, P.H., 1979b, J. Non-Cryst. Solids, 32, 207
[26] – Huang S.C., , Glicksman M.E., 1981b, Acta Metall., 29, 701
[27] – Turnbull D., 1981, Metallurg. Trans., 12A, 695
[28] – Delves R.T., 1974, Crystal Growth I, Pergamon Press, Oxford, p. 40
[29] – Langer J.S., 1980, Rev. Mod. Phys., 53, 1
[30] – Sekerka R.F., 1973, Crystal Growth: an introduction, ed. Hartman, North Holland Amsterdam, 403
p.
[31] – Solntzev U.P., Priahin E.I., Voitkun F., Materialovedenie, MISIS, Moskwa, 1998
[32] – Parsin A.M., Nekliudov I.M., s.s., Structura I radiationaia povrejdaemosti constr. stalei, M.,
Metalurgia, 1996, 476 p.
[33] – Pikering F.B., Fiziceskoe metalovedenie I razrabotka stalei, Per. s angl., M., Metalurgia, 1982, 184
p.
[34] – Fistuli V.I., Noviie Materiali, M., MISIS, 1995, 142 p.
[35] – P. Haasen, Physical Metallurgy, 4th edition, Cambridge University Press, New York, 1996. [669.9
1996 PHY]
[36] – R.W. Cahn and P. Haasen, Editors, Physical Metallurgy, North-Holland Physics Publisher, 1983.
[669.94 1983]
[37] – R.A. Smallman, Modern Metallurgy, 4th edition, Butterworths, 1985
[38] - P.G. Shewmon, Diffusion in Solids, 2nd edition, TMS, 1989 [530.415 1989 DIF]
[39] - J. Crank, The Mathematics of Diffusion, 2nd edition, Clarendon Press, Oxford, 1980
[40] - D.A. Porter and K.E. Easterling, Phase Transformations in Metals and Alloys, 2nd Edition,
Chapman & Hall, London, 1992. [669.94 1992 PHA]
[41] - M.C. Flemings, Solidification Processing, McGaw-Hill, 1974