Curs Tcmutd

Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti
Facultatea de Inginerie Mecanică şi Electrică
Prof. univ. dr. ing. Gheorghe ZECHERU
TEHNOLOGIA CONSTRUCTIEI SI
MENTENANTA UTILALELOR DE TRANSPORT
SI DEPOZITARE – TCMUTD – C 1,2
PLOIESTI, 2008
UPP – TCMUTD _____________________________________________________________________________ Inginerie mecanică
BIBLIOGRAFIA DE BAZA
1. Raşeev D., Zecheru Gh., Tehnologia fabricării aparaturii – instalaţiilor statice – petrochimice şi de
rafinării, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982
2. * * * PT C4/1 – 2003 Cerinţe tehnice privind montarea, instalarea, exploatarea, repararea şi verificarea
recipientelor metalice stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 929 bis / 23.12.2003)
3. * * * PT C4/2 – 2003 Ghid pentru proiectarea, construirea, montarea şi repararea recipientelor metalice
stabile sub presiune, ISCIR ( M.O. 70 bis / 28.01.2004)
4. * * * Normele tehnice privind proiectarea, executarea şi exploatarea sistemelor de alimentare cu gaze
naturale, ATDobate prin Ordinul Ministrului Economiei şi Comerţului nr. 58/2004 (M.O. 173/27.02.04)
5. * * * Norme tehnice pentru proiectarea şi execuţia conductelor de alimentare din amonte şi de transport
gaze naturale, ATDobate prin Decizia ANRGN nr. 1220/07.11.2006 (M.O. 960/29.11.2006)
6. * * * EN 13445 Unfired pressure vessels, CEN Bruxel, 2002
7. * * * EN 1011 Welding – Recommendations for welding of metallic materials
8. * * * API Specification 5L:2004 (American Petroleum Institute – API), Specification for line pipe
9. * * * API Standard 650, Welded Steel Tanks for Oil Storage
10. * * * API Standard 579:2005, Recommended practice for Fitness for Service and continued operation of
equipment (piping, vessels and tanks)
Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 1

I. GENERALITATI SI ELEMENTE DE BAZA PRIVIND FABRICAREA

APARATURII DE TRANSPORT SI DEPOZITARE – ATD
1. Introducere
Dezvoltarea şi perfecţionarea proceselor tehnologice de transport, depozitare,
tratare şi condiţionare a produselor petroliere lichide şi a gazelor naturale a impus
diversificarea şi sporirea severităţii regimurilor de lucru ale aparaturii utilizate.
Asigurarea performanţelor ATD (în concordanţă cu condiţiile de lucru ale
conductelor de transport, rezervoarelor de depozitare şi instalaţiilor de tratare şi
condiţionare a produselor) a fost şi va fi determinată de două aspecte importante:
¾ Progresul tehnic în domeniul elaborării şi prelucrării materialelor
(îndeosebi al materialelor metalice şi, mai ales, al oţelurilor); în prezent, în domeniul
realizării elementelor de ATD se utilizează cu succes materiale moderne, cum sunt
materialele polimerice, ceramicele şi materialele compozite.
¾ Progresul tehnic în domeniul realizării îmbinărilor nedemontabile
(îndeosebi în domeniul sudării materialelor metalice şi, mai ales, a oţelurilor).

2. Clasificarea ATD
Criteriul 1: Procesele fizico – chimice care se desfăşoară în aparat:

¾ Aparate de schimb de căldură (în care se realizează transferul de căldură între două
medii de lucru separate printr-un perete: schimbătoare de căldură cu fascicul tubular,
schimbătoare de căldură “ţeavă în ţeavă”, condensatoare, vaporizatoare, răcitoare etc.)
¾ Aparate de schimb de masă şi căldură (în care transferul de căldură între mediile de
lucru aflate în contact direct se realizează simultan cu reacţiile chimice care se
desfăşoară între acestea: coloane de rectificare, coloane de extracţie, coloane de
stabilizare, turnuri de răcire etc.)
¾ Aparate de încălzire cu surse termice (cuptoare, cazane etc.)
¾ Aparate pentru separarea şi purificarea produselor (separatoare, decantoare, filtre etc.)
¾ Amestecătoare
¾ Rezervoare de depozitare (cilindrice verticale sau orizontale, sferice etc.)
¾ Conducte tehnologice, de transport, de distribuţie şi de alimentare (care transportă
materiile prime şi produsele între diferite componente ale unor instalaţii de condiţionare
sau tratare, sau care fac parte din retelele de transport, distribuţie şi alimentare a
consumatorilor cu diferite produse petroliere lichide sau cu gaze naturale)

Criteriul 2: Grosimea peretelui aparatului:

¾ Aparate cu perete subţire, care au grosimea de perete s mai mică decât sau
egală cu o valoare convenţională sc (s ≤ sc);
¾ Aparate cu perete gros, cu grosimea de perete s mai mare decât sc (s > sc)
Această clasificare se bazează pe următoarele argumente:

• Aparatele cu perete subţire se realizează din semifabricate metalice cu
grosime mică, obţinute (de obicei) prin deformare plastică (laminare, forjare,
matriţare etc.) din lingouri de dimensiuni mici, care conţin puţine defecte şi asigură
niveluri ridicate ale caracteristicilor fizico – mecanice ale semifabricatelor produse.
În plus, asamblarea prin sudare a componentelor acestor aparate implică folosirea
unor procedee de sudare simple şi/sau realizarea unor îmbinari sudate cu număr mic
de rânduri şi straturi, cu structuri în CUS şi ZIT favorabile asigurării
caracteristicilor fizico – mecanice impuse de funcţionarea în siguranţă a aparatelor
şi care nu necesită aplicarea de tratamente termice post sudare.

• Aparatele cu perete gros se realizează din semifabricate metalice cu grosime

mare, obţinute (de obicei) prin deformare plastică (laminare, forjare, matriţare etc.)
din lingouri de dimensiuni mari, care conţin multe defecte şi determină niveluri
relativ scăzute ale caracteristicilor fizico – mecanice ale semifabricatelor produse. În
plus, asamblarea prin sudare a componentelor acestor aparate implică folosirea unor
procedee de sudare speciale şi/sau realizarea unor îmbinari sudate cu număr mare de
rânduri şi straturi, cu structuri în CUS şi ZIT care necesită aplicarea de tratamente
termice postsudare pentru asigurarea caracteristicilor fizico – mecanice impuse de
funcţionarea în siguranţă a aparatelor.
Grosimea convenţională sc folosită la demarcarea celor două categorii de

aparate are caracter istoric, perfecţionarea în timp a metodelor şi procedeelor
tehnologice de elaborare a materialelor metalice, de obţinere a semifabricatelor şi de
realizare a îmbinărilor sudate determinând creşterea valorii sc. În prezent, se
consideră sc = 36 mm.

Criteriul 3: Gabaritul aparatului:

¾ Aparate gabaritice, ale căror dimensiuni permit ca ele să poată fi
transportate, fără probleme sau restricţii, pe şosele, căi ferate, fluviale sau
maritime
¾ Aparate negabaritice, ale căror dimensiuni depăşesc dimensiunile de
gabarit reglementate prin standarde sau acte normative pentru a fi admis
transportul acestora pe şosele, căi ferate, fluviale sau maritime. Dacă un
aparat negabaritic nu depăşeşte mult dimensiunile corespunzătoare
încadrării sale în prima categorie, se poate realiza transportul său pe
anumite căi de comunicaţie, cu acordul şi monitorizarea organelor de resort
competente; dacă această soluţie nu poate fi acceptată, aparatele
negabaritice se secţionează în subansambluri gabaritice, care se transportă
la locul în care aparatele trebuie amplasate, unde se realizează lucrările de
montare şi reasamblare definitivă.

3. Caracteristicile fabricării ATD
Fabricarea ATD are următoarele caractersitici generale:
¾ Caracterul producţiei este de unicat sau de serie foarte mică ; în plus,

deoarece durata de viaţă a aparatelor este mare (de obicei, 10…30 ani), atunci când
se impune înlocuirea acestora se face şi modernizarea lor constructiv – funcţională,
astfel că fabricarea oricărui aparat nu este caracterizată de repetabilitate
¾ La realizarea aparatelor se folosesc cu precădere (peste 85 %) semifabricate
realizate prin deformare plastică, de tip tablă, platbandă sau ţeavă
¾ Operaţiile tehnologice cu cea mai mare pondere în procesele de fabricare a
aparatelor sunt operaţiile de prelucrare mecanică (prin aşchiere), de montaj şi de
sudare (operaţiile de montaj şi sudare reprezintă peste 60 % din volumul lucrărilor
care se realizează pentru a obţine un astfel de aparat)

¾ Fabricarea aparatelor are următoarele elemente comune cu fabricarea de

maşini grele:
• Aparatele şi componentele lor au dimensiuni mari, iar forma acestora este
de obicei cilindrică;
• În procesul de fabricare se folosesc utilaje staţionare grele (maşini de
îndreptat, prese, maşini de curbat, maşini de rabotat marginile tablelor etc.), dar şi
unele utilaje mobile (maşini de polizat, maşini de găurit, agregate de sudare etc.)
• Echipamentele de ridicare din atelierele de fabricare (macarale, poduri
rulante etc.) pot avea funcţii de lucru direct, fiind utilizate, ca accesorii (pentru
susţinerea semifabricatelor), în cursul activităţilor efective de prelucrare (realizate în
timpul de bază) ale unor utilaje grele (maşini de îndreptat, maşini de curbat etc.); în
prezent această caracteristică tinde sa dispară, fiind realizate utilaje care sunt dotate
cu accesorii care preiau aceste funcţii ale maşinilor de ridicat (aşa cum se poate
observa în fig. 1.1)

Fig. 1.1. Exemple de maşini dotate cu dispozitive de susţinere a semifabricatelor in cursul prelucrării
• O parte din operaţiile tehnologice de prelucrare se realizează concomitent

cu operaţiile de montaj
• Operaţia principală a proceselor tehnologice este operaţia de sudare, care
influenţează esenţial calitatea şi performanţele tehnice ale aparatelor

4. Principiile elaborării proceselor tehnologice de fabricare a ATD
4.1. Datele iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice
Datele iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricare a

elementelor de ATD sunt aceleaşi ca şi la proiectarea proceselor tehnologice de
fabricare a pieselor pentru construcţia de maşini:
¾ Caracteristicile constructive şi funcţionale (desenul de execuţie şi condiţiile
tehnice) ale elementului de ATD care trebuie fabricat
¾ Volumul producţiei (numărul elementelor de ATD care se fabrică)
¾ Baza materială disponibilă pentru fabricarea elementului de ATD (maşini,
dispozitive, echipamente, scule, instrumente şi dispozitive de masurare etc.)
¾ Criteriul economic care se aplică pentru selectarea proceselor tehnologice;
pentru obţinerea oricărui element de ATD se pot concepe mai multe procedee
tehnologice (tehnic posibile) de fabricare, decizia privind alegerea procesului
tehnologic care trebuie aplicat trebuind să fie luată prin utilizarea unui criteriu
economic: costurile de fabricare minime sau productivitatea maximă

4.2. Structura proceselor tehnologice

Procesele tehnologice de fabricare a elementelor de ATD au aceeaşi structură ca şi procesele
tehnologice de realizare a pieselor pentru construcţia de maşini, părţile componente ale acestora fiind:
¾ Operaţia – partea procesului tehnologic de realizare a unui element de ATD care se
realizează la acelaşi loc de muncă sau pe aceeaşi maşină (acelaşi utilaj), de către un muncitor sau o
echipă de lucru
¾ Aşezarea – partea operaţiei care se execută la o singură fixare (prindere), pe maşina sau
utilajul de lucru, a elementului de ATD care se fabrică
¾ Faza – partea unei aşezări, în cursul căreia se produce o singură transformare
tehnologică a elementului de ATD care se fabrică, folosind o singură sculă sau element de lucru şi
un singur regim tehnologic
¾ Trecerea – partea unei faze, care se realizează la o singură deplasare a sculei sau
elementului de lucru în direcţia de avans
Exemple de operaţii, aşezări, faze, treceri sunt prezentate în [1] p.14,15
Aplicaţie. Pentru închiderea unei virole cilindrice (realizată din tablă prin curbare), se execută,
dintr-o singură parte (din exterior), într-un rost în formă de V, folosind procedeul de sudarea prin
topire cu arc electric şi electrozi înveliţi – SE, o îmbinare sudată longitudinală, cu 6 rânduri şi trei
straturi, cele 3 rânduri de la rădăcina CUS fiind realizate cu electrozi cu diametrul de = 3,25 mm, iar
rândurile de umplere a rostului fiind realizate cu electrozi cu de = 4,0 mm. Câte aşezări, câte faze şi
câte treceri are operaţia de sudare a virolei?

4.3. Schema de execuţie
La fabricarea oricărui ATD, schema de execuţie (succesiunea de etape din

procesul tehnologic de realizare) este aceeaşi, conţinutul etapelor fiind însă diferit,
funcţie de caracteristicile constructive ale aparatului.
Schema de execuţie pentru un aparat gabaritic cuprinde următoarele etape:

1. Etapa operaţiilor pregătitoare (în care se realizează componentele aparatului)
2. Etapa operaţiilor de montaj în vedera sudării
3. Etapa operaţiilor de sudare
4. Etapa operaţiilor de tratament termic postsudare
5. Etapa operaţiilor de montaj final (cuprinzând în principal operaţiile de
realizare a unor îmbinări demontabile)
6. Etapa operaţilor de probare şi de verificare finală a calităţii aparatului

În cazul unui aparat negabaritic, după parcurgerea tuturor etapelor precizate

anterior, se procedează la secţionarea aparatului în părţi / componente gabaritice,
care se transportă în şantier, la locul de amplasare finală a apartului, după care se
completează schema de execuţie cu următoarele etape:
7. Etapa operaţiilor de montaj în vederea sudării a componentelor gabaritice
8. Etapa operaţiilor de asamblare prin sudare a componentelor
9. Etapa operaţiilor de tratament termic postsudare
10. Etapa operaţiilor de montaj final (cuprinzând în principal operaţiile de
realizare a unor îmbinări demontabile)
11. Etapa operaţilor de probare şi de verificare finală a calităţii aparatului
În condiţiile marii diversităţi a ATD, folosirea schemei de executie este un

element deosebit de util, care permite aplicarea unei strategii de lucru unice la
proiectarea proceselor tehnologice de fabricare a oricărui astfel de aparat.

4.4. Tipizarea proceselor tehnologice
Tipizarea proceselor tehnologice este un instrument important de creştere a

operativităţii elaborării proceselor tehnologice de fabricare a elementelor de ATD.
În vederea folosirii acestui instrument este necesară împărţirea elementelor de
ATD în următoarele categorii, funcţie de asemănările constructive şi tehnologice:
¾ CLASE; o clasă cuprinde elementele de ATD caracaterizate prin aceleaşi
probleme tehnologice de fabricare;
¾ TIPURI; un tip cuprinde elementele unei clase, care se pot fabrica prin
realizarea aceluiaşi proces tehnologic;
¾ GRUPE; o grupă cuprinde elementele unui tip, care au dimensiuni
ATDopiate şi se pot realiza cu aceleaşi maşini şi utilaje tehnologice.
De exemplu, fundurile pentru ATD reprezintă o clasă de elemente, care cuprinde
mai multe tipuri (funduri eplipsoidale, semisferice şi “mâner de coş”, funduri plate,
funduri conice), elementele fiecărui tip putând fi împărţite în grupe dimensionale,
realizabile cu aceleaşi maşini şi utilaje tehnologice.

Pentru elementele aceluiaşi TIP se elaborază un singur proces tehnologic:

procesul tehnologic tipizat.
Procesele tehnologice tipizate se pot elabora aplicând următoarele principii:
¾ Principiul diferenţierii operaţiilor; în cazul unui proces tehnologic elaborat
pe acest principiu, elementul de aparat efectuează o succesiune de deplasări, fiecare
operaţie fiind executata la un alt loc de muncă (un alt utilaj sau o altă maşină unealtă).
¾ Principiul concentrării operaţiilor; în cazul unui proces tehnologic elaborat
pe acest principiu, elementul de aparat rămâne amplasat la un post fix, la care se
deplasează succesiv echipamantele şi echipele de lucru care realizează diferite operaţii.
Principiul diferenţierii operaţiilor este potrivit pentru procesele tehnologice de
fabricare a componentelor de ATD, iar principiul concentrării operaţiilor este adecvat
pentru procesele tehnologice de asamblare a componentelor şi obţinere a aparatelor sau
subansamblurilor gabaritice ale acestora.
Fiecare proces tehnologic tipizat se elaborează în două variante: o variantă
operativă (de aplicare curentă), realizabilă cu baza materială disponibilă la momentul
respectiv şi o variantă de perspectivă, care ţine seama de dotările ce urmează a
îmbogăţi baza materială existentă.

5. Principiile interschimbabilităţii în domeniul ATD

După cum este cunoscut, Interschimbabilitatea este proprietatea unui element,
subansamblu sau ansamblu de a putea fi înlocuit, fără prelucrări suplimentare la
montaj şi fără a fi afectată funcţionalitatea subansamblului, ansamblului sau
instalatiei din care face parte.
Pentru a putea fi aplicate principiile interschimbabilităţii trebuie să existe un sistem de
toleranţe şi ajustaje coerent, consistent şi unanim recunoscut. În prezent, nu există un astfel de sistem
pentru ATD, principalele aspecte rezolvate în acest domeniu fiind cele expuse în continuare.
5.1. Dimensiunile de referinţă (de bază) ale elementelor de ATD
Pentru orice element de ATD (realizat din semifabricat de tip tablă, platbandă
sau ţeavă) dimensiunile de referintă sunt grosimea de perete s şi unul din diametre :
diamterul mediu Dm, diamterul interior Di sau diametrul exterior De.
Diametrul mediu Dm (împreună cu grosimea s) se foloseşte ca dimensiune de
referinţă:
¾ La calculele de rezistenţă mecanică ale elementelor de ATD;
¾ La unele calcule tehnologice (calculul desfăşuratelor elementelor de ATD,
determinarea gradului de deformare a materialului la transformarea unui
semifabricat într-un element de ATD).

Pentru elementele de ATD cu diametrul nominal mai mic decât 500, care se
realizează (în mod obişnuit) din semifabricate de tip ţeavă, dimensiunile de referinţă
sunt grosimea de perete s şi diametrul exterior De.
Pentru elementele de ATD cu diametrul nominal mai mare decât 500, care se
realizează (în mod obişnuit) din semifabricate de tip tablă sau platbandă, prin
curbare şi sudare longitudinală, dimensiunile de referinţă sunt grosimea de perete s
şi diametrul interior Di.
În regulile de mai sus, factorul care decide dimensiunile de referinţă este tehnologia de
fabricare, marimea diametrului nominal fiind numai orientativă.. Astfel, dacă corpul unui aparat are
diametrul nominal sub 500, dar grosimea de perete este mare şi nu există (în gama tipodimensională
standardizată) un semifabricat tip ţeavă adecvat, se va confecţiona corpul din virole (realizate din
tablă, prin curbare şi sudare longitudinală) şi dimensiunile de referinţă vor fi grosimea de perete s şi
diametrul interior Di. Similar, dacă corpul unui aparat are diametrul nominal peste 500, dar grosimea
de perete este mică şi există disponibil un semifabricat de tip ţeavă, se va confecţiona corpul din ţeavă
şi dimensiunile de referinţă ale acestuia vor fi grosimea de perete s şi diametrul exterior De.
Informaţii suplimentare privind alegerea dimensiunior de referinţă pentru elementele de
ATD sunt date în [1] p.18-20.

5.2. Abaterile admisibile şi toleranţele îmbinărilor sudate cap la cap ale ATD
Abaterile admisibile şi toleranţele îmbinărilor sudate cap la cap s-au stabilit
din condiţia asigurării rezistenţei mecanice a acestor îmbinări. S-a utilizat o schemă
de calcul de tipul celei prezentate în figura 1.2.
Fig. 1.2. Schema folosită pentru stabilirea abaterilor admisibile şi toleranţelor la

îmbinările sudate cap la cap ale elementelor de ATD
Analizând figura 1.2 rezultă următoarele:

¾ Elementele de aparatură V1 şi V2 care se îmbină cap la cap au o abatere de
aliniere Δ;
¾ Îmbinarea sudată dintre cele două elemente are rezistentă mecanică
corespunzătoare, dacă în orice secţiune transversală prin zona CUS (în care nu se
consideră supraînălţarea şi rădăcina CUS) se asigură o grosime de perete cel puţin
egală cu grosimea s a virolelor.
¾ Se observă că în secţiunea transversală realizată cu planul y – y grosimea de
perete este numai s – δ, iar reducerea de grosime δ este direct proporţională cu abaterea
de aliniere Δ (δ ∼ Δ, reducerea de grosime δ creşte odată cu abaterea de aliniere Δ).
¾ Reducerea de grosime δ care poate fi acceptată este în funcţie de grosimea s
a virolelor; dacă s este mare, se poate accepta o reducere δ mai mare şi invers,
rezultând astfel că δ şi Δ (δ ∼ Δ) pot fi fracţiuni din s (δ ∼ Δ ≤ kss, 0 < ks < 1).
Pe baza acestui raţionament s-au adoptat abaterile admisibile de aliniere ale elementelor de
aparatură care se îmbină prin sudare cap la cap (abaterea superioară As şi abaterea inferioară Ai):
As = IAiI = maxΔ = kss.
¾ Exerienţa practică a condus la acceptarea unei valori ks = 0,1, astfel că abaterile
admisibile de aliniere ale elementelor de aparatură care se îmbină prin sudare cap la cap se iau:
As = –Ai = 0,1s, iar toleranţa este T = As – Ai = 0,2s. (1.1)
¾ Experienţa practică a condus la diferite variante ale formulelor (1.1) pentru stabilirea
abaterilor admisibilor de aliniere ale elementelor de aparatură care se îmbină prin sudare cap la cap;
astfel, prescripţile tehnice [4] precizează următoarele valori ale abaterilor admisibile [v. fig.1.4 şi
1.5]:
• pentru denivelările îmbinarilor sudate longitudinale ale virolelor:

As = - Ai = min[0,1s; 3 mm];
• pentru denivelările îmbinarilor sudate circulare dintre virole:
As = - Ai = min[0,1s + 0,5 mm; 5 mm];
• pentru denivelările ţevilor care se îmbină prin sudare cap la cap (prin orice procedeu,
cu excepţia sudării prin presare):
As = - Ai = min[0,1s + 0,3 mm; 3 mm];
¾ Standardul European [6] foloseşte schemele din figura 1.3 (mai generale decât cea din
fig. 1.2) pentru a defini abaterile de aliniere ale elementelor de aparatură îmbinate prin sudare cap la
cap şi prescrie adoptarea abaterilor admisibile folosind diagramele din figurile 1.4 şi 1.5.

Fig. 1.3. Schemele cuprinse în [6] pentru definirea abaterilor de aliniere ale îmbinărilor sudate cap la cap
Fig. 1.4. Valorile prescrise de [4] şi [6] pentru abaterile admisibile de aliniere ale elementelor de aparatură
(cu grosimi egale sau diferite) cu îmbinări sudate cap la cap longitudinale

Fig. 1.5. Valorile prescrise de [4] şi [6] pentru abaterile admisibile de aliniere ale elementelor de aparatură
(cu grosimi egale sau diferite) care se asamblează prin îmbinări sudate cap la cap circulare

¾ Analizând schiţele din figura 1.6, rezultă că abaterile Δ de aliniere ale îmbinărilor sudate
cap la cap circulare (între elemente de aparat) au următoarele cauze : a. abaterile Δd ale
diametrului elementelor care se îmbină (generate fie la fabricarea virolelor, fie de ovalizarea acestora
datorită nerigiditaţii şi nerigidizării la montaj); b. abaterile de la concentricitate Δc ale elementelor
care se asamblează cap la cap.
Se observă că, în general, Δ ≤ Δc + Δd/2, iar acoperitor, se poate accepta că

abaterile admisibile AsD, AiD şi toleranţa TD, la diametrul de referinţă al
elementelor care se asamblează cap la cap cu îmbinări sudate circulare, trebuie
prescrise ca şi abaterile de aliniere ale îmbinărilor, aplicând formula (valabilă
pentru elemente de aparatură uzuale, cu grosimea de perete s ≤ sc = 36 mm):
AsD = –AiD = 0,1s, iar toleranţa este TD = AsD – AiD = 0,2s. (1.2)

Fig. 1.6. Sursele abaterilor de aliniere ale îmbinarilor sudate cap la cap circulare (între elemente de ATD)

5.3. Abaterile efective la diametrul şi la lungimea ATD

Abaterile efective la diametrul şi la lungimea aparatelor se pot stabili utilizând
cunostinţele privind rezolvarea lanţurilor de dimensiuni.
Următoarele noţiuni trebuie reamintite, pentru a rezolva corect lanţurile de
dimensiuni:
¾ Elementul de închidere al unui lanţ de dimensiuni este cota care rezultă
ultima la prelucrarea mecanică sau la montarea pieselor ale căror dimensiuni sunt
elementele lanţului.
¾ Dacă un lanţ de dimensiuni se rezolvă prin metoda algebrică (metoda de
maxim şi de minim) toleranţa elementului de închidere este egală cu suma
toleranţelor elementelor componente ale lanţului.
¾ Dacă un lanţ de dimensiuni se rezolvă prin metoda probabilistică, pătratul
toleranţei elementului de închidere este egal cu suma pătratelor toleranţelor
elementelor componente ale lanţului.
¾ Metoda probabilistică de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni se aplică în
cazul când se lucrează cu loturi mari de piese sau de ansambluri de piese, în cazul
loturilor mici fiind recomandată metoda algebrică.

Dacă virolele care alcătuiesc corpul cilindric (cu diametrul interior Di) al unui
aparat au circumferinţa realizată din mai multe table (cu lungimile Li, i = 1... n, n fiind
numărul tablelor din care este realizată fiecare virolă), asamblate prin suduri cap la cap
longitudinale (cu rosturi având deschiderile bi, i = 1...n), atunci se poate alcătui
următorul lanţ de dimensiuni, în care lungimea circumferinţei (πDi) este elementul de
închidere:
n n
π Di = ∑ Li + ∑ bi . (1.3)
i =1 i =1
Aplicând metoda algebrică şi observând că toate elementele lanţului sunt
elememente măritoare, rezultă:
1⎡ n n
⎤ 1⎡ n n
⎤ 1⎡ n n
⎤
TD = ⎢∑ TLi + ∑ Tbi ⎥ ; AsD = ⎢∑ AsLi + ∑ Asbi ⎥ ; AiD = ⎢∑ AiLi + ∑ Aibi ⎥ , (1.4)
π ⎣ i =1 i =1 ⎦ π ⎣ i =1 i =1 ⎦ π ⎣ i =1 i =1 ⎦
în care TD, TLi şi Tbi sunt toleranţele la diametrul aparatului, respectiv la lungimile Li si
deschiderile bi, AsD, AsLi, Asbi – abaterile superioare la diametrul aparatului, respectiv la
lungimile Li şi deschiderile bi, iar AiD, AiLi, Aibi – abaterile inferioare la diametrul
aparatului, respectiv la lungimile Li şi deschiderile bi.

Dacă corpul cilindric al unui aparat este realizat din mai multe elemente (cu
lungimile Hi, i = 1... n, n fiind numărul elementelor din care este realizat corpul),
asamblate prin suduri cap la cap circulare (cu rosturi având deschiderile bi, i = 1...n-1),
atunci se poate alcătui următorul lanţ de dimensiuni, în care lungimea aparatului H este
elementul de închidere:
n n −1
H = ∑ H i + ∑ bi . (1.5)
i =1 i =1
Aplicând metoda algebrică şi observând că toate elementele lanţului sunt
elememente măritoare, rezultă:
n n −1 n n −1 n n −1
TH = ∑ THi + ∑ Tbi ; AsD = ∑ AsHi + ∑ Asbi ; AiD = ∑ AiHi + ∑ Aibi , (1.6)
i =1 i =1 i =1 i =1 i i =1
în care TH, THi şi Tbi sunt toleranţele la lungimea aparatului, respectiv la lungimile Hi si
deschiderile bi, AsH, AsHi, Asbi – abaterile superioare la lungimea aparatului, respectiv la
lungimile Hi şi deschiderile bi, iar AiH, AiHi, Aibi – abaterile inferioare la lungimea
aparatului, respectiv la lungimile Hi şi deschiderile bi.
Informaţii suplimentare privind stabilirea abaterilor efective la diametrul şi la lungimea
aparatelor sunt date în [1] p. 22-23.

5.4. Toleranţele îmbinărilor cu joc dintre elementele ATD
În construcţia ATD se utilizează, în mod obişnuit, asamblările / ajustajele cu

joc între elementele de aparatură (ajustajele cu strângere sau intermediare nu sunt
practic întâlnite).
La stabilirea caracteristicilor ajustajelor cu joc din construcţia ATD se iau în

considerare următoarele particularităţi şi se aplică următoarele reguli:
¾ Ajustajele cu joc din construcţia ATD se formează între elemente realizate

prin procedee tehnologice diferite (spre deosebire de ajustajele cu joc din construcţia de
maşini, care se formează între piese realizate numai prin prelucrare mecanică / aşchiere).
Principalele tipuri de ajustaje cu joc întâlnite în construcţia ATD sunt
următoarele:

A. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată în construcţie sudată şi o

piesă tip arbore realizată prin laminare; un exemplu este prezentat în figura 1.7 a.
B. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată în construcţie sudată şi o

piesă tip arbore realizată, de asemenea, în construcţie sudată; un exemplu este
prezentat în figura 1.7 b.
C. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată în construcţie sudată şi o

piesă tip arbore realizată prin prelucrare mecanică (aşchiere); un exemplu este
prezentat în figura 1.7 c.
D. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată prin prelucrare mecanică
(aşchiere) şi o piesă tip arbore realizată prin laminare; un exemplu este prezentat în
figura 1.7 d.

Fig. 1.7. Tipuri de ajustaje cu joc folosite în construcţia ATD

¾ Pentru fiecare element component al ajustajului (realizat printr-un anumit

procedeu tehnologic) există reguli distincte privind prescrierea abaterilor admisibile
şi toleranţelor la dimensiuni (spre deosebire de piesele componente ale ajustajelor din
construcţia de maşini, la care se aplică numai prescripţiile sistemului ISO de tolerante şi ajustaje).
¾ Având în vedere particularitatea anterioară, pentru a se evita problemele

privind asigurarea jocurilor prescrise, la ajustajele cu joc din construcţia ATD se
folosesc două dimensiuni nominale, una pentru piesa tip alezaj şi una pentru piesa
tip arbore din compunerea ajustajului (spre deosebire de ajustajele din construcţia de maşini
la care se prescrie o dimensiune nominală unică pentru cele două piese care alcătuiesc ajustajul).
¾ Pentru rezolvarea unui ajustaj cu joc din construcţia ATD se parcurg

următoarele etape (prezentate considerând cazul unui ajustaj de tipul celui din fig. 1.7.
c, cu piesa tip alezaj realizată din tablă, prin curbare şi sudare longitudinală şi piesa tip
arbore obţinută prin aşchiere) :

• Se întocmeşte schema de calcul a ajustajului, aşa cum se prezintă în figura

1.8 pentru ajustajul considerat ca exemplu (schema corespunde detaliului A din fig. 1.7. c).
Fig. 1.8. Schema de calcul a unui ajustaj cu joc din construcţia ATD

• Se precizează (pe bază de argumente tehnologice, constructive şi/sau

funcţionale) valoarea jocului minim Jmin; în cazul exemplului considerat, Jmin se
stabileşte din condiţia asigurării deplasării libere a plăcii tubulare (piesa tip arbore a
ajustajului) în interiorul virolei capacului mare (piesa tip alezaj a ajustajului), în
condiţiile considerării deformaţiilor de natură termică pe care le suferă cele două piese
la temperaturile de regim ale schimbătorului de căldură din care fac parte).
• Se precizează valoarea dimensiunii nominale a uneia din piesele care
alcătuiesc ajustajul (de obicei, a piesei care se realizează mai greu sau este mai
scumpă); în cazul exemplului considerat se precizează diametrul interior al virolei
capacului mare Di.
• Se stabilesc abaterile admisibile şi toleranţele la dimensiunile nominale ale
celor două piese care alcătuiesc ajustajul; în cazul exemplului considerat, ţinând seama
de modul de obţinere a celor două piese rezultă:
Pentru piesa tip alezaj se aplică formulele din grupul (1.2):
As = +0,1s; Ai = –0,1s; TD = 0,2s;
Pentru piesa tip arbore se aplică regulile sistemului ISO (cunoscute)
privind prescrierea abaterilor admisibile şi toleranţelor la piesele prelucrate
prin aşchiere:
As = 0; Ai = –Td; Td = ic,
în care c este cifra clasei de precizie în care se realizează dimensiunea d, iar i este
unitatea de toleranţă, care se calculează (în μm) cu una din formulele (cunoscute):
i = 0,45 3 d mi + 0,001d mi , dacă d ≤ 500 mm sau
i = 0,004 d mi + 2,1 , dacă d > 500 mm,
dmi fiind diametrul mediu (în mm) al intervalului ISO în care se înscrie diametrul d al
piesei tip arbore (Atenţie! După cum este cunoscut, dacă diamterul d al piesei analizate se află în
intervalul ISO având marginile dmin şi dmax, diametrul mediu al intervalului este d mi = d min d max ).
• Se calculează valoarea jocului maxim Jmax, cu formula (v. fig. 1.8):
Jmax = Jmin + TD + Td . (1.7)
• Se calculează dimensiunea nominală a celei de-a doua piese a ajustajului;
în cazul considerat ca exemplu, se determină valoarea diametrului d la care trebuie
prelucrată piesa tip arbore (placa tubulară) pentru a asigura dimensiunile stabilite ale
ajustajului (Jmax şi Jmin):
TD
d = Di + Ai − J min − as = Di + As − J max − ai = Di + − J min .
2

6. Adaosuri şi toleranţe la operaţiile de prelucrare a semifabricatelor pentru ATD
Aşa cum s-a precizat anterior, pentru realizarea elementelor componente ale
ATD se utilizează cu precădere semifabricate (laminate) de tip tablă, platbandă sau
ţeavă.
Schema generală de prelucrare a unui astfel de semifabricat (cuprinzând
succesiunea operaţiilor prin care se modifică dimensiunile semifabricatului destinat
realizării unui element de ATD) este prezentată în figura 1.9.
Fig. 1.9. Schema generală de prelucrare a semifabricatelor pentru ATD

Folosind schema generală de prelucrare se poate întocmi schema de calcul al adaosurilor de

prelucrare a semifabricatelor pentru ATD. Considerând cazul realizării (dintr-un semifabricat de tip
tablă) unui element cilindric (virolă) din compunerea unui aparat şi aplicând cunoştinţele anterioare
privind determinarea adaosurilor de prelucrare pentru piesele din construcţia de maşini, se obţine
schema de calcul prezentată în figura 1.10. Schema de calcul se utilizează astfel:
¾ Trebuie determinate dimensiunile de trasare ale elementului cilindric Ltr şi Htr,
dimensiunile desfăşuratei virolei finite Lp şi Hp fiind cunoscute (se determină considerând valorile
înscrise pe desenul de execuţie ale dimensiunilor de referinţă ale virolei):
Lp = πDm – b = π(Di + s) – b şi Hp = H .
¾ Schema de calcul prezintă succesiunea de dimensiuni care rezultă în cursul procesului
primar de prelucrare a semifabricatului pentru aducerea la dimensiunea Lp (necesară pentru a
transforma semifabricatul, prin curbare şi sudare longitudinală, în elementul de aparat dorit: trasare
Ltr, debitare (tăiere) Lt şi prelucrarea marginilor Lp. Legătura dintre aceste dimensiuni successive se
poate scrie astfel:
Lt = Lp + 2Anp; Ltr = Lt + c,
în care Anp este adaosul nominal la prelucrarea marginilor semifabricatului (după debitare), iar c –
lăţimea stratului de material îndepărtat la debitare (lăţimea tăieturii); combinând cele două relaţii,
rezultă următoarea formulă (generală) pentru dimensiunea de trasare Ltr:
Ltr = Lp + 2Anp + c. (1.8)

Fig. 1.10. Schema de calcul al adaosurilor de prelucrare a semifabricatelor pentru ATD

¾ Pentru stabilirea adaosului nominal la prelucrarea marginilor Anp (care trebuie utilizat în
relaţia de calcul a dimensiunii de trasare Ltr) se adoptă mai întâi (aşa cum se cunoaşte de la calculul
adaosurilor de prelucrare pentru piesele destinate construcţiei de maşini) valoarea necesară a
adaosului minim garantat la prelucrarea marginilor Amingp; adaosul Amingp trebuie să fie suficient
pentru ca la operaţia de prelucrare a marginilor semifabricatului să se îndepărteze complet
consecinţele operaţiei anterioare de prelucrare (debitarea) şi anume: rugozitatea suprafeţelor de
tăiere Rzt, stratul de material defect din vecinătatea tăieturilor mt şi abaterile de a planeitate ale
tăieturilor pt:
Amingp = Rzt + mt + pt. (1.9)
¾ Cunoscând Amingp, se calculează, aşa cum sugerează schema din figura 1.10, adaosul
nominal la prelucrarea marginilor semifabricatului Anp, cu formula:
2Anp = 2Amingp + Tt,
în schema din figura 1.10, Tt şi Tp fiind toleranţele la dimensiunile obţinute la debitare, respectiv, la
prelucrarea marginilor semifabricatului. Mărimile Rzt, mt, pt, Tt şi c, care definesc calitatea
semifabricatului debitat, se stabilesc în funcţie de procedeul de debitare utilizat.
În legătură cu metodologia de calcul al adaosului la prelucrarea marginilor semifabricatelor şi

de stabilirea dimensiunilor de trasare, trebuie făcute următoarele observaţii:

¾ Schema de calcul pentru adaosurile de prelucrare şi formula de calcul pentru dimensiunile

de trasare ale semifabricatului s-au conceput considerând că la operaţia debitare se foloseşte un
procedeu tehnologic de debitare termică (cu consum de matarial la debitare), în formula (1.8)
intervenind lăţimea tăieturii c; evident, dacă debitarea semifabricatului se face prin forfecare (fără
consum de material la debitare), formula (1.8) rămâne valabilă, dar trebuie luat c = 0.
¾ La calculul adaosului minim garantat la prelucrarea marginilor trebuia adăugată (în
conformitate cu metodologia de calcul cunoscută de la realizarea pieselor pentru construcţia de maşini)
şi valoarea erorii de aşezare / instalare a semifabricatului la această operaţie de prelucrare εap. Eroarea
de aşezare la prelucrarea marginilor are două componente: eroarea de bazare εbp şi eroarea de fixare
εfp, εap = εbp + εfp. Eroarea de bazare apare însă numai la prelucrarea loturilor mari de piese prin metoda
reglării la dimensiuni şi, ca urmare, la prelucrarea marginilor semifabricatelor pentru ATD (realizată
în producţie de unicat sau serie foarte mică) se ia εbp = 0. La prelucrarea marginilor, semifabricatele de
tip tablă sunt fixate pe masa maşinilor – unelte prin aplicarea unor forţe normale pe suprafaţa lor şi,
deoarece forţele de fixare sunt normale pe direcţiile cotelor care rezultă la prelucrare, deformaţiile
produse semifabricatelor (pe direcţiile cotelor care se realizează) de acţiunea acestor forţe sunt
neglijabile şi se poate lua εfp = 0. Din aceast raţionament rezultă că, la prelucrarea marginilor
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pentru ATD, εap = 0 şi formula (1.9) este corectă.
Informaţii suplimentare privind stabilirea adaosurilor de prelucrare, calculul
dimensiunilor de trasare şi elaborarea planurilor de debitare a semifabricatelor pentru ATD
sunt date în [1] p.28-30.

MENTENANTA UTILALELOR PETROCHIMICE
SI DE RAFINARII – TCMUTD – C 3,4
PLOIESTI, 2008
2. Raşeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării utilajului tehnologic, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
5. * * * Directiva 97/23/EC a Consiliului şi Parlamentului European. Directiva peivind echipamentele sub
presiune
7. * * * EN 13480 Metallic industrial piping

I. OPERATII PREGATITOARE LA FABRICAREA

APARATURII PETROCHIMICE SI DE RAFINARII – ATD
1. Deconservarea şi curaţirea semifabricatelor
Deconservarea este operaţia tehnologică la care se
îndepărtează straturile (acoperirile) de protecţie aplicate de
producător pe suprafeţele semifabricatelor în vederea protejării
acestora în cursul transportului, depozitării şi manipulării lor
înainte de utilizare.
Deconservarea se aplică la semifabricatele din materiale
speciale (oţeluri inoxidabile şi refractare, aliaje neferoase, oţeluri
placate, bimetale etc.), ale căror suprafeţe sunt acoperite de către
producător cu straturi de protecţie: unsoare consistentă, folie de
material plastic sau metal, hârtie impregnată cu ulei etc.
Curăţirea este operaţia tehnologică la care se îndepărtează

straturile de oxizi, eventualele substanţe organice, apa şi
impurităţile mecanice depuse pe suprafeţele semifabricatelor în
cursul transportului, depozitării şi manipulării lor înainte de
utilizare.
Curăţirea se aplică la semifabricatele din materiale obişnuite

(oţeluri carbon, oţeluri slab aliate etc.), care se livrează de
producător fără straturi de protecţie depuse pe suprafeţe.

Deconservarea şi curăţirea sunt operaţii tehnologice foarte

importante, care trebuie să asigure îndepărtarea straturilor de
oxizi, substanţe organice (depuse întâmplător sau intenţionat, ca
straturi de protecţie), apa şi impurităţile mecanice, cel puţin din
zonele suprafeţelor semifabricatelor în care urmează a se realiza
îmbinări sudate, această cerinţă fiind înscrisă în normativele şi
standardele în vigoare:

[6] Part 4; 7. Welding; 7.6. Joint preparation: “Suprafeţele

semifabricatelor care vor fi sudate trebuie curăţite complet de
oxizi, impurităţi mecanice sau acoperiri de protecţie, substanţe
organice sau alte substanţe străine şi trebuie să fie lipsite de
defecte care ar putea prejudicia calitatea îmbinarilor sudate, cum
sunt incluziunile, fisurile, exfolierile etc.”
[4] Cap 7. Construcţia, montarea şi repararea; 7.2. Sudarea; 7.2.9:
“Suprafeţele care urmează a fi sudate trebuie să fie curate şi
lipsite de substanţe străine (unsoare, ulei, vopsele de marcare) pe
o porţiune de cel puţin 20 mm lăţime de la muchia rostului. În
cazul îmbinării pieselor prin sudare electrică în baie de zgură,
lăţimea minimă care se curaţă este de 50 mm de la muchia
rostului.”

Necesitatea realizării operaţiilor tehnologice de deconservare sau de curăţire

este susţinută de următoarele argumente:
Oxizii (în cazul semifabricatelor din oţel, rugina, care este un oxid de fier
hidratat Fe2O3⋅H2O) şi apa de pe suprafeţele semifabricatelor care se sudează se pot
descompune prin acţiunea arcului electric folosit ca sursă termică la sudare,
fenomen care conduce la formarea de oxigen şi hidrogen, care se dizolvă în baia de
metal topit din care se formează prin solidificare CUS. Solubilitatea hidrogenului în
oţel scade odată cu temperature, prezentând scăderi în trepte (bruşte) la solidificare
şi la transformarea austenitei. Ca urmare, la solidificarea şi răcirea CUS, hidrogenul
care nu mai poate fi dizolvat în oţel difuzează în CUS şi ZIT (sub formă de protoni) şi
se acumulează (în forma moleculară) în aşa numitele capcane, reprezentate de
imperfecţiunile structurii oţelului (vacanţe, dislocaţii, limite de cristale, suprafeţele
incluziunilor etc.); creşterea presiunii în capcane datorită acumulării hidrogenului
determină apariţia unor microfisuri, care cresc intermitent (după fiecare creştere a
microfisurii corespunzătoare unei capcane, presiunea hidrogenului scade, datorită
măririi volumului capcanei şi fisurarea se opreşte, continuându-se după o nouă
acumulare de hidrogen, însoţită de creşterea presiunii). Datorită acestui mecanism
de producere, fisurarea (în CUS sau ZIT) datorită hidrogenului este denumită şi
fisurare la rece sau fisurare întârziată.
Substanţele organice (având ca principale elemente chimice componente

hidrogenul si carbonul) depuse întâmplător pe suprafeţele semifabricatelor obişnuite
(unsori, uleiuri, vopsele etc.), precum şi acoperirile de protecţie (conservare) ale
semifabricatelor din materiale speciale, care sunt realizate tot cu substanţe organice
(unsori consistente, hârtie impregnată cu ulei, folii din materiale polimerice etc.), au,
dacă sunt prezente pe semifabricate în zona realizarii îmbinarilor sudate, efecte
similare ruginei şi apei, datorită generării de hidrogen la descompunerea lor prin
acţiunea arcului electric folosit la sudare.
Oxizii de tip Fe3O4, care se formează în mod obişnuit pe suprafeţele
semifabricatelor din oţel, pot fi topiţi şi reduşi la FeO, dacă se află în zonele afectate
de procesele de sudare; FeO astfel format rămâne parţial în baia de metal topit din
care se formează prin solidificare CUS, prezenţa sa conducând la obţinerea unor
CUS cu slabe caracteristici de plasticitate şi tenacitate.
Impurităţile mecanice (particule de pământ, nisip, argilă etc.) aflate pe
suprafeţele afectate de sudare ale semifabricatelor pot trece în zgura care acoperă
baia de metal topit din care se formează CUS, dar o parte pot fi înglobate în această
baie şi se pot regăsi ca incluziuni nemetalice în CUS, cu efecte negative asupra
caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi plasticitate ale acesteia.

Deconservarea se realizează prin procedee tehnologice simple:

Straturile de protecţie (conservare) groase (din unsori consistente,
folii de matarial plastic sau de metal, hârtie impregnată cu ulei etc.) se
îndepărtează prin răzuire, folosind scule (răzuitoare) din lemn, material
plastic, cauciuc etc, care să nu deterioreze suprafeţele semifabricatului
supus deconservării. După îndepărtarea prin răzuire a acoperirilor de
protecţie se aplică suflarea cu abur şi/sau spălarea cu apă caldă (la
70 ...90 oC) a suprafeţelor semifabricatelor, iar la final – suflarea acestora
cu aer comprimat, uscarea (în uscătoare, la temperatura de 60...80 oC) şi
finisarea lor prin ştergere cu materiale textile uscate.
Straturile de protecţie (conservare) subţiri (din unsori consistente
sau uleiuri) se îndeptează prin ştergere, folosind perii sau materiale textile
îmbibate cu solvenţi organici (benzină, neofalină etc.. După îndepărtarea
prin şteregere a acoperirilor de protecţie se aplică suflarea acestora cu aer
comprimat, uscarea (în uscătoare, la temperatura de 60...80 oC) şi
finisarea lor prin ştergere cu materiale textile uscate.

Curăţirea se realizează prin trei categorii de procedee tehnologice:

Procedee mecanice: a. curăţirea cu discuri abrazive sau cu perii
metalice acţionate cu motoare electrice sau cu turbine cu aer comprimat (se
asigură rugozităţi ale suprafeţelor curăţite Rz = 40...80 µm); b. sablarea cu
nisip de cuarţ sau cu alice din fontă albă, în camere speciale, antrenarea
particulelor fiind asigurată prin suflare cu aer comprimat sau prin
centifugare (se asigură rugozităţi ale suprafeţelor curăţite Rz = 20...40 µm);
c. sablarea hidraulică, cu particule abrazive antrenate cu jeturi de apă sub
presiune (folosind particule abrazive cu dimensiuni controlate, se pot
asigura rugozităţi ale suprafeţelor curăţite până la nivelul Rz = 0,2 µm).
Câteva echipamente şi dotări moderne folosite la curaţirea prin sablare a
semifabricatelor sunt prezentate în figura 2.1.

Fig. 2.1. Echipamente şi dotări utilizate la curăţirea semifabricatelor prin sablare

Procedee termice, la care semifabricatele se supun unor cicluri

termice, constând din încălzirea (de obicei, folosind arzătoare cu flacără
oxiacetilenică) la o temperatură ATDopiată de 150 oC şi răcirea lor la
temperatura ambiantă. În cursul încălzirii rugina se deshidratează şi
substanţele organice se ard, iar la răcirea ulterioară, rugina, produsele de
ardere şi impurităţile mecanice se desprind de pe suprafeţele supuse
curăţirii, deoarece au coeficienţi de contracţie termică diferiţi de ai
materialului (oţelului) din care sunt realizate semifabricatele. Orice
procedeu termic de curaţire se combină, în mod obişnuit, cu unul din
procedeele mecanice.
Procedee chimice, la care semifabricatele sunt decapate prin
pulverizare cu sau prin imersare în soluţii de acizi sau de baze, după care
suprafeţele curăţite sunt neutralizate prin pulverizare cu sau prin imersare
în soluţii de baze sau de acizi, sunt spălate şi uscate. Procedeele chimice
moderne sunt combinate cu cele mecanice, folosind băi de decapare (cu
soluţii de acizi sau de baze) cu fascicule de ultrasunete.

2. Îndreptarea semifabricatelor
Îndreptarea este operaţia tehnologică la care se corectează abaterile
de formă produse semifabricatelor în cursul transportului, depozitării şi
manipulării lor înainte de utilizare.
Operaţia de îndreptare este necesară, deoarece trasarea şi

prelucrarea semifabricatelor cu abateri de formă este dificilă şi conduce la
realizarea de elemente de aparatură cu precizie scăzută, care crează
probleme greu de soluţionat privind realizarea etapelor de montare în
vederea sudării şi de sudare.

Operaţia de îndreptare este necesară în special la semifabricatele cu

rigiditate redusă, care pot căpăta, prin acţiuni necorespunzătoare sau
întâmplătoare, în cursul transportului, depozitării şi manipulării lor
înainte de utilizare, deformări remanente (de natură plastică), generale
sau locale, care le afectează precizia formei.
Datele statistice existente au condus la realizarea diagramelor din
figura 2.2. privind ponderea procentuală a aplicării operaţiei de îndreptare
la semifabricatele plane (de tip tablă sau platbandă) cu diferite grosimi s.
În cazul profilelor laminate, datele statistice existente arată că ponderea
procentuală a semifabricatelor care trebuie îndreptate reprezintă 20...50 %
dintr-un lot livrat, oricare sunt tipodimensiunile care alcătuiesc lotul.
Semifabricatele de tip ţeavă subţire, cu s ≤ 0,055 , se pot deforma uşor şi
De
necesită îndreptarea cu o pondere de 20...40 % dintr-un lot livrat, în timp ce ţevile
groase, cu s < 0,055 , sunt rigide şi nu necesită, în mod obişnuit, îndreptarea.
De

Fig. 2.2. Diagramele frecvenţei aplicării operaţiei de îndreptare la semifabricatele de tip tablă şi platbandă

Îndreptarea se realizează prin deformarea plastică (de obicei, la rece)

a semifabricatului, producând îndoirea semifabricatului în sens contrar
curburii corespunzătoare abaterii de formă pe care o prezintă.
Principiul de realizare a îndreptării este descris de schema şi
diagrama din figura 2.3:
Semifabricatul are în starea iniţială o curbură locală ρo = -1/ro;
Pentru îndreptarea semifabricatului se aplică un moment
încovoietor M, cu intensitatea mărită progresiv până la valoarea Mi, care
realizează deformarea semifabricatului în sens contrar curburii ρo;
momentul încovoietor aplicat realizează mai întâi deformarea elastică a
semifabricatului şi apoi deformarea plastică;
Aatunci când momentul atinge valoarea Mi, curbura
semifabricatului ajunge la o valoare ρ, stabilită astfel încât, atunci când
momentul Mi nu mai acţionează (semifabricatul este scos de pe maşina de
îndreptat) şi se produce relaxarea elastică a semifabricatului, curbura să
capete valoarea 0 (semifabricatul să fie îndreptat).
Fig. 2.3. Principiul de realizare a îndreptării unui semifabricat pentru ATD

Pentru îndreptarea semifabricatelor de tip tablă şi platbandă, folosite cu

precadere la realizarea ATD, se folosec maşini speciale de îndreptat cu role.
Maşinile de îndreptat au un număr mare de role (pentru
semifabricatele folosite în mod obişnuit la realizarea elementelor de ATD, cu
grosimea s = 8…16 mm, se folosesc maşini de îndreptat cu n = 5…9 role).
Rolele maşinii sunt dispuse pe două traverse suprapuse:
rolele de pe traversa inferioară sunt, de obicei, motoare, fiind acţionate de
un motor electric, prin intermediul unui reductor de turaţie şi a unei transmisii
mecanice adecvate;
traversa cu rolele superioare se poate înclina, în raport cu traversa cu rolele
inferioare, la un unghi diedru cu măsura α = 3...5o, permiţând deformarea progresiv
descrescătoare a materialului semifabricatului la trecerea printre rolele maşinii.
rolele maşinii, cu diametrul Dr, sunt realizate din oţel călit superficial
(călire c.i.f. la duritatea 50...60 HRC) sau din fontă cu crustă dură.
distanţa dintre rolele de pe acelaşi rând este t = (1,05...1,11)Dr, iar
diametrele fusurilor de rezemare a rolelor pe cuzineţii lagărelor de alunecare de la
capetele acestora au valoarea dr = (0,78...0,80)Dr.

Construcţia maşinilor de îndreptat semifabricate de tip tabla sau platbandă se

poate analiza examinănd imaginile din figura 2.4, iar modul de deformare a
semifabricatelor la trecerea printre rolele unei astfel de maşini este redat în schema
din figura 2.5.
Fig. 2.4. Construcţia maşinilor de îndreptat semifabricate de tip tablă sau platbandă

Fig. 2.5. Schema deformării semifabricatelor de tip tablă la îndreptarea pe o maşină cu role
S-a stabilit (experimental şi teoretic) că procesul de îndreptare se produce la

trecerea semifabricatului printre primele 3...4 role ale maşinii, la trecerea printre
celelalte role producându-se numai întinderea (etirarea) semifabricatului şi
relaxarea tensiunilor reziduale generate în procesul de îndreptare.

Construcţia maşinilor de
îndreptat semifabricate de tip
bară sau profil laminat
este asemănătoare celei
corespunzătoare maşinilor de
îndreptat table, numai că
maşinile de îndreptat bare şi
profile sunt, aşa cum se poate
observa în figura 2.6, de tip
“deschis” (cu rolele dispuse
în consolă) şi au rolele
calibrate corespunzător formei
profilului care se îndreaptă,
spre deosebire de maşinile de
îndreptat table care sunt de tip
“închis” (cu rolele rezemate la
Fig. 2.6. Construcţia maşinilor de îndreptat semifabricate ambele capete) şi au rolele
de tip bară sau profil laminat (cilindrice) netede.

Maşinile de îndreptat
ţevi sunt prevăzute cu
perechi de role profilate
în forma de paraboloid
de rotaţie, pentru a
îndepărta abaterile de la
rectilinitate ale ţevilor,
fără a produce
modificări nedorite ale
secţiunii transversale a
acestora (turtirea sau
cutarea ţevilor).
Construcţia acestor
maşini este descrisă
Fig. 2.7. Construcţia maşinilor de îndreptat ţevi sugestiv de imaginile din
figura 2.7
Informaţii suplimentare privind îndreptarea semifabricatelor pentru ATD sunt
date în [1] p. 34…37
La proiectarea operaţiei de îndreptare a semifabricatelor pentru ATD

se parcurg mai multe etape (prezentate în continuare, considerând cazul
îndreptării semifabricatelor de tip tablă sau platbandă):
A. Se alege maşina de îndreptat cu role (dintre maşinile disponibile

în atelierul în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de
realizare a îndreptării semifabricatului pe această maşină; caracteristicile
tehnice principale ale câtorva tipuri de maşini de îndreptat cu role sunt
prezentate în tabelul 2.1, iar schema generală de realizare a îndreptării
semifabricatelor de tip tablă sau platbandatablelor şi platbandelor pe astfel
de maşini este cea redată în figura 2.5.

Tabelul 2.1. Caracteristicile tehnice ale unor maşini de îndreptat existente în atelierele de fabricare a ATD
Lăţimea max. a Puterea

Viteza de Diametrul
Tipul semifabricatelor care Numărul motorului de
îndreptare vi, rolelor Dr,
maşinii se pot îndrepta Bmax, rolelor n acţionare Pm,
m/min mm
m* kW
15/95 1,5 / 2,0 / 2,5 15 15 95 70
9/120 2,0 / 2,5 10 9 120 65
7/150 2,0 / 2,5 10 7 150 75
15/150 2,0 / 2,5 10 15 150 60
7/180 2,5 / 3,0 6 7 180 70
7/210 2,5 / 3,0 6 7 210 80
5/230 2,5 / 3,0 5/8 5 230 65
5/300 2,5 / 3,0 3/6 5 300 310
9/260 2,5 / 3,0 5/8 9 260 460
5/400 2,5 / 3,0 3/8 5 400 320
7/520 3,0 / 4,0 6 7 520 560
* fiecare valoare din şirurile având termenii despărţiţi prin semnul / corespunde căte unei variante constructive a
maşinii de îndreptat

B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de îndreptare :

B.1. Caracteristicile tehnice ale maşinii de îndreptat: numărul rolelor maşinii
n, diametrul rolelor Dr, diametrul fusurilor de rezemare a rolelor în lagăre dr, pasul
dintre rolele situate pe acelaşi rând (aceeaşi traversă a maşinii) t, viteza periferică a
rolelor maşinii (viteza de îndreptare) vi, randamentul transmisiei mecanice de la
motorul de acţionare a maşinii la rolele care realizează îndreptarea η; puterea
nominală a motorului de acţionare a maşinii Pm.
În mod obişnuit sunt cunoscute caracteristicile tehnice n, Dr, vi şi Pm (aşa cum se
poate observa examinând tabelul 2.1), valorile celorlalte caracteristici estimându-se
prin aplicarea formulelor:
dr = (0,78...0,80)Dr; t = (1,05...1,11)Dr şi η = 0,75…0,85. (2.1)
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus îndreptării:
grosimea semifabricatului s; lăţimea semifabricatului B.
B.3. Caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului: modulul de
elasticitate longitudinală E; limita de curgere aparentă Re sau convenţională Rp0,2;
rezistenţa la rupere Rm; alungirea procentuală după rupere A; tipul curbei
caracteristice tensiune – deformaţie specifică σ = f(εε).

Caracteristicile E, Re (sau Rp0,2) şi Rm se iau din standardul care

reglementează calitatea mărcii de material din care este confecţionat
semifabricatul, iar curba caracteristică σ = f(εε) poate fi, aşa cum se poate
observa în figura 2.8, de următoarele tipuri:
Fig. 2.8. Tipuri de curbe caracteristice σ = f(ε) pentru oţelurile din care sunt obţinute
semifabricatele folosite la realizarea elementelor ATD

Tipul 1 – curba caracteristică corespunzătoare materialelor

metalice care se deformează plastic fără ecruisare (curba Prandtl), având
expresia analitică:
 Re 
σ =  Eε , pentru ε ≤ ε e = E 
 
; (2.2)
 Re , pentru ε > ε e 
Tipul 2 – curba caracteristică corespunzătoare materialelor
metalice care se deformează plastic cu ecruisare, având expresia analitică:
 Re 
 Eε , pentru ε ≤ ε e = 
σ = E . (2.3)
 Kε m , pentru ε > ε e 

Coeficientul (modulul) de rezistenţă K şi exponentul de ecruisare m,

care intervin în formula (2.3), se stabilesc experimental (folosind, de
exemplu, încercarea descrisă în standardul ASTM E 646) sau se estimează
cu formulele:
R  1− m
ln m   Re 
m=  Re  , K = E  . (2.4)




E
ln 
A
  Re 
 100 + 0,002  
 E 
Pentru a obţine simplificări ale calculele, se poate considera,

acoperitor, pentru materialele cu ecruisare (v. fig. 2.8), o expresie
analitică unică (pe tot domeniul de variaţie al deformaţiilor specifice în
cursul îndreptării) a curbei caracteristice σ = f(εε):
σ = Kεm . (2.5)
C. Se stabilesc valorile momentelor încovoietoare Mi,j, j = 1 ...n,

necesare curbării semifabricatului la trecerea prin dreptul rolelor maşinii
de îndreptat. În acest scop se foloseşte schema de calcul prezentată în figura
2.9 şi rezultă:
s
2
M i , j = ∫ σydS şi dS = Bdy ⇒ M i , j = 2 B ∫ σydy , (2.6)
0
în care σ = f(ε) corespunde tipului de curbă caracteristică tensiune –

deformaţie specifică a materialului din care este confecţionat semifabricatul
y
supus îndreptării, iar ε= , deoarece se acceptă că deformarea
rj
semifabricatului la raza rj, la trecerea acestuia prin dreptul rolei j, se face cu
respectarea ipotezei secţiunilor plane (cunoscută de la Rezistenţa
materialelor).

Fig. 2.9. Schema de calcul pentru momentul încovoietor care acţionează asupra
semifabricatului la trecerea prin dreptul rolei j a masinii de îndreptat

Dacă materialul semifabricatului are curba caracteristică cu

ecruisare, σ = f(ε) are expresia analitică dată de (2.3) şi rezolvarea
integralei (2.6) conduce la următoarea relaţie pentru calculul momentelor
încovoietoare Mi,j,:
Re Bs 2  1 (1 − m)k j 
2
M i, j =  m−  , j = 1 ...n , (2.7)
2(m + 2)  k j 3 
în care kj este coeficientul zonei elastice a semifabricatului deformat la
trecerea prin dreptul rolei j, definit de relaţia (v. fig. 2.9):
2 y0
kj = ; (2.8)
s
Re y 0
deoarece la y = y0, σ = Re şi ε = εe ⇒ ε e = = , rezultă din (2.8):
E rj
r j Re
kj = 2 . (2.9)
s E

Dacă materialul semifabricatului are curba caracteristică fără

ecruisare, σ = f(ε) are expresia analitică dată de (2.2) şi relaţia pentru
calculul momentelor încovoietoare Mij se obţine introducând în (2.7) m = 0:
Re Bs 2  k 2j 
M ij = 1 −  , j = 1 ...n , (2.10)
4  3 
iar dacă se acceptă că materialul sdemifabricatului are curba caracteristică
σ = f(ε) cu expresia analitică unică (2.5), rezolvarea integralei (2.6)
conduce la următoarea relaţie (simplificată, acoperitoare) pentru calculul
momentelor încovoietoare Mij :
Re Bs 2 1
M ij =
2(m + 2) k mj , j = 1 ...n. (2.11)

Valorile coeficienţilor zonei elastice corespunzătoare deformării unui

semifabricat la diferite raze rj au fost determinate experimental şi se pot folosi în
relaţiile de determinare a momentelor încovoietoare Mij; astfel:
• la trecerea semifabricatului prin dreptul rolei 1 a maşinii se consideră Mi1 = 0;
• la trecerea semifabricatului prin dreptul rolei 2 se ia k2 = 2k3;
• la trecerea semifabricatului prin dreptul rolei 3 se ia k3 = 0,06 ...0,12, în
funcţie de grosimea semifabricatului supus îndreptării (valoarea maximă se alege în cazul
îndreptării tablelor cu grosimea s = 20 …25 mm, iar valoarea minimă recomandată se alege pentru
îndreptarea semifabricatelor cu grosimea s = 6 … 8 mm) ;
• la trecerea semifabricatului prin dreptul rolelor n şi n – 1 se ia kn-1 = kn = 1 (la
trecerea prin dreptul acestor role materialul semifabricatului suferă numai deformaţii elastice);
• la trecerea semifabricatului prin dreptul rolelor j = 3…n-1 se consideră că
deformarea materialului semifabricatului se realizează astfel încât valorile
coeficientului kj cresc liniar de la valoarea k3, la trecerea prin dreptul rolei 3, până la
kn-1 = 1, la trecerea prin dreptul rolei n-1, fiind date de relaţia:
j −3
k j = k3 + (1 − k 3 ) . (2.12)
n−4

D. Se stabilesc intensităţile forţelor Fj, j = 1 ... n care, aşa cum se prezintă în

figura 2.5, acţionează pe semifabricat în dreptul fiecărei role a maşinii. Se utilizează o
metodă de calcul prin recurenţă (cunoscând intensităţile forţelor care acţionează pe
rolele 1, 2, ... , j-1, se determină intensitatea forţei Fj sau, cunoscând intensităţile
forţelor care acţionează pe rolele n, n-1, ... ,j+1, se determină intensitatea forţei Fj), care
se bazează pe secţionarea semifabricatului în dreptul fiecărei role şi scrierea condiţiilor
de echilibru ale părţilor formate.
Fig. 2.10. Modul de realizare a schemelor de calcul al intensităţii forţelor Fj ,

cu care rolele maşinii de îndreptat acţionează asupra semifabricatului

De exemplu, pentru a calcula intensitatea forţei F1 se secţionează semifabricatul

în dreptul rolei 2 (aşa cum se arată în fig. 2.10 a), se introduc momentele de legătură
Mi2 şi, punând condiţia ca momentul rezultant al încărcărilor aplicate pe partea
semifabricatului aflată deasupra rolei 1 să fie nul, rezultă relaţiile:
t 2
F1 = M i 2 ⇒ F1 = M i 2 ; (2.13)
2 t
în mod similar, pentru a calcula intensitatea forţei F2 se secţionează semifabricatul în
dreptul rolei 3 (aşa cum se arată în fig. 2.10 b), se introduc momentele de legătură Mi3
şi, punând condiţia ca momentul rezultant al încărcărilor aplicate pe partea
semifabricatului aflată între rolele 1 şi 2 să fie nul, rezultă relaţiile:
t 2
F1t − F2 = M i 3 ⇒ F2 = 2 ( F1t + M i 3 ) ⇒ F2 = (2M i 2 + M i 3 ) . (2.14)
2 t t
În acest fel se pot determina intensităţile tuturor forţelor Fj, care acţionează pe
semifabricat în dreptul rolelor j = 3...n ale maşinii de îndreptat:
2 2 2
Fj = ( M ij −1 + 2M ij + M ij +1 ) ; ..... ; Fn −1 = ( M in −2 + 2M in−1 ); Fn = M in −1 . (2.15)
t t t

E. Se stabilesc valorile momentelor de torsiune Mtj, j = 1 ... n, care trebuie

aplicate pe rolele maşinii pentru realizarea îndreptării. Mărimea necesară a momentelor
de torsiune Mtj este dată de relaţia generală:
M tj = M tdpj + M tfsj + M tflj , j = 1 ...n, (2.16)
în care Mtflj este momentul de torsiune necesar învingerii frecărilor din lagărele cu
care se reazemă rola j pe traversa maşinii de curbat, dat de relaţia:
d
M tflj = F j µ r , (2.17)
2
în care µ este coeficientul de frecare de alunecare din lagărele rolei j (µ = 0,08 ...
0,10), Mtfsj este momentul de torsiune necesar învingerii frecărilor dintre
semifabricatul supus îndreptării şi rola j a maşinii de îndreptat, dat de relaţia:
M tfsj = F j f , (2.18)
în care f este coeficientul de frecare de rostogolire între rola j a maşinii de îndreptat
şi semifabricatul supus îndreptării (f = 0,08 mm...0,10 mm), iar Mtdpj reprezintă
momentul de torsiune necesar deformării plastice a semifabricatului (curbării
semifabricatului la raza rj ) la trecerea prin dreptul rolei j.

Pentru calculul momentului Mtdpj se utilizează schema de calcul din figura 2.11.
Fig. 2.11. Schema de calcul pentru

momentele de torsiune Mtdpj,
necesare deformarii plastice a
semifabricatului la trecerea printre
rolele maşinii de îndreptat

Utilizând schema de calcul din figura 2.11, rezultă relaţiile:

M trj 2 M tdpj Dr + s
= ⇒ M tdpj = M trj , (2.19)
rj Dr + s 2r j
în care Mtrj este un moment de torsiune fictiv, care ar trebui să acţioneze în centrul
unei role (imaginare) cu raza rj pentru a se realiza deformarea plastică a
semifabricatului astfel încât acesta să se înfăşoare pe această rolă; considerând că într-o
secvenţă de trecere a semifabricatului peste rola j a maşinii de îndreptat se realizează
deformarea plastică a volumului materialului semifabricatului situat între planele ce
subîntind unghiul ϕ (v. fig. 2.11) şi notând Lmj lucrul mecanic necesar efectuării acestei
deformări, rezultă relaţiile:
2r j 2∆x
Lmj = M trjϕ = M tdpj ϕ = M tdpj
Dr + s Dr + s
şi, deoarece s < < Dr ⇒ Dr + s ≅ Dr, se poate scrie relaţia:
D
M tdpj = Lmj r . (2.20)
2∆x

Lucrul mecanic Lmj, care intervine în relaţia (2.20) se poate determina

utilizând următoarea relaţie generală:
Lmj = ∫ ∆Lmj dV , (2.21)
în care volumul elementar de material în care se produce deformarea dV
este, aşa cum se poate observa în figura 2.11, dV = B∆xdy, iar ∆Lmj
reprezintă lucrul mecanic necesar realizării deformaţiilor specifice ε într-un
volum unitar din materialul fibrei situate la distanţa y faţă de fibra medie a
semifabricatului supus îndreptării; ∆Lmj se poate determina calculând aria de
ε
sub curba caracteristică σ = f(ε) a materialului semifabricatului: ∆Lmj = ∫ σdε .
0

În cazul semifabricatelor din oţeluri având curba caracteristică σ = f(ε) de tipul

(2.3), se obţine:
• pentru fibrele (deformate elasto – plastic) situate (faţă de fibra medie a
semifabricatului supus îndreptării) la distanţe y > y0 (v. fig. 2.9):
εe ε
K ε e2 Re2 1 1 E E m−1 m +1
∆Lmj = ∫ Eε dε + ∫ Kε dε = E +
m m +1 m +1
(ε − ε e ) = ( − )+ ( ) ε ;
0 εe 2 m +1 E 2 m +1 m +1 Re
• pentru fibrele (deformate elastic) situate la distanţe y ≤ y0:

ε
ε2
∆Lmj = ∫ Eε dε = E ;
0
2
în aceste condiţii, ţinând seama de (2.21), lucrul mecanic Lmj are mărimea:
 y 2
s s 
E 0 R 1 1 2 E E 2 
Lmj = 2 B∆x  ∫ ε 2 dy + e ( − ) ∫ dy + ( ) m−1 ∫ ε m +1dy  ⇒
2 E 2 m +1 y m +1 R
 0 0 e y0

 
Re  1 
2
1 1 1− m 1
Lmj = B∆xs  + k −( − ) . (2.22)
E  ( m +1)( m + 2) k m +1 3( m + 2) j m +1 2 
 j 

Înlocuind în (2.20) Lmj dat de (2.22), rezultă:

Re2 BD s  2 1 2(1− m) 2 
= r + kj −( − 1) .
M tdpj  m +1 (2.23)
4 E  (m +1)(m + 2) k j 3(m + 2) m +1 
În cazul semifabricatelor din oţeluri având curba caracteristică σ = f(ε) de tipul
(2.2), expresia analitică a momentului de torsiune Mtdpj se obţine particularizând relaţia
(2.23) pentru m = 0:
Re2 BD s  1 k j 
= r
M tdpj  + − 1 . (2.24)
4 E  k j 3 
Dacă se acceptă că curba caracteristică σ = f(ε) a materialului semifabricatului
are expresia analitică unică (2.5), rezultă:
s
ε 2
K
ε m+1 şi Lmj = 2 B∆xK 2 B∆xs
∆Lmj = ∫ Kε m dε = ∫ ε m+1dy =
Re 1
;
0
m +1 m +1 0 ( m +1)( m + 2) E k m +1
j
înlocuind Lmj în (2.18), se obţine următoarea relaţie (simplificată) pentru calculul Mtdpj:
2
Re BDs 1
M tdpj = . (2.25)
2( m +1)( m + 2) E k m+1
j

F. Se calculează puterea necesară a motorului de acţionare a maşinii

de îndreptat (pentru a se putea efectua operaţia de îndreptare a
semifabricatului) Pnec; se porneşte de la formula cunoscută:
n
ω ∑ M tj
j =1
Pnec = , (2.26)
η
D
în care ω este viteza unghiulară a rolelor maşinii de îndreptat; deoarece vi = ω r ,
2
(2.26) capătă forma (utilizabilă pentru calcule, în care toate mărimile au fost stabilite în
etapele anterioare):
n
2vi ∑ M tj
j =1
Pnec = . (2.27)
Dr η

Proiectarea operaţiei de îndreptare se încheie cu compararea

puterii necesare Pnec cu puterea nominală a motorului de
acţionare (al maşinii de îndreptat pentru care s-au făcut calculele
în etapele anterioare) Pm:
Dacă Pnec ≤ Pm , rezultă că se poate realiza îndreptarea
semifabricatului pe maşina aleasă;
Dacă P > Pm , îndreptarea nu se poate efectua pe maşina
nec
aleasă; trebuie aleasă o altă maşină de îndreptat (dintre maşinile

disponibile) şi pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de
calcul A...F.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de îndreptare a
semifabricatelor pentru ATD, studenţii au la dispoziţie un produs informatic specializat
(elaborat în MathCad).

3. Trasarea semifabricatelor
Trasarea este operaţia tehnologică având ca obiect desenarea

şi marcarea pe semifabricat a conturului piesei finite, sau a
conturului desfăşuratei piesei finite şi a adaosurilor de prelucrare
după debitare.
Deoarece elementele de ATD se realizează cu precădere din
semifabricate de tip tablă sau platbandă, la operaţia de trasare din
procesul tehnologic de fabricare a acestor elemente se transpune
(de obicei) pe aceste semifabricate conturul desfăşuratei
elementelor finite şi adaosurile de prelucrare a marginilor
semifabricatului după debitare (v. schema din fig. 1.9).

Pentru pregătirea şi efectuarea operaţiei de trasare a

semifabricatului folosit pentru realizarea unui element de ATD se
parcurg următoarele etape:
Se examinează desenul de execuţie al elementului de ATD
şi se alege tipul de semifabricat de pornire (de obicei, tablă sau
platbandă).
Se calculează dimensiunile de trasare ale elementului de
ATD.
Se efectuează trasarea.

La efectuarea trasării se procedează astfel :

• Se verifică starea semifabricatului de pornire şi se vopseşte cu o
substanţă de contrast (de obicei, cu lapte de var) suprafaţa pe care se face
trasarea acestuia.
• Se aleg bazele brute folosite la trasare (de obicei, marginile
semifabricatului de pornire).
• Se trasează pe semifabricatul de pornire bazele constructive şi
de masurare (axele de simetrie, bisectoarele unghiurilor, centrele
cercurilor etc.).
• Se trasează pe semifabricatul de pornire conturul definit de
dimensiunile de trasare ale elementului de ATD şi se marchează acest
contur, din loc în loc, cu ajutorul unui punctator.
• Se marchează pe semifabricatul de pornire reperele de control,
care rămân pe semifabricatul obţinut prin debitare.

Problema principală la trasarea semifabricatelor pentru ATD o constituie

determinarea dimensiunilor de trasare. Modul de rezolvare a acestei probleme pentru
câteva elemente tipice de ATD este prezentat în continuare.
3.1. Dimensiunile de trasare pentru virolele cilindrice
Pentru stabilirea dimensiunilor de trasare ale virolelor cilindrice se

parcurg urmatoarele etape:
Se examinează desenul de execuţie al virolei şi se înregistrează
dimensiunile de bază ale virolei (v. fig. 2.12) : grosimea de perete s,
diametrul interior Di, lungimea virolei H şi deschiderea rostului la
sudarea longitudinală a virolei b.
Se întocmeşte schiţa de trasare, folosind modelul prezentat în
figura 2.12 şi se observă că dimensiunile de trasare sunt Lt şi Ht.
Se stabilesc dimensiunile desfăşuratei virolei finite:
Lp = πDm – b = π(Di + s) – b şi Hp = H .

Fig. 2.12. Trasarea virolelor cilindrice pentru ATD
Se stabilesc dimensiunile de trasare, aplicând formula (1.8):

Ltr = Lp + 2Anp + c; Htr = Hp +2Anp + c, (2.28)
în care Anp este adaosul nominal la prelucrarea marginilor semifabricatului debitat,
iar c – laţimea stratului de material îndepărtat la debitare (lăţimea taieturilor).
3.2. Dimensiunile de trasare pentru virolele tronconice
Pentru stabilirea dimensiunilor de trasare ale virolelor tronconice

(circulare drepte) se parcurg următoarele etape:
Se examinează desenul de executie al virolei şi se înregistrează
dimensiunile de bază ale virolei (v. fig. 2.13) : grosimea de perete s,
diametrul interior al bazei mari Di, diametrul interior al bazei mici di
lungimea virolei H şi deschiderea rostului la sudarea longitudinală a
virolei b. Se calculează dimensiunile auxiliare: măsura unghiului la vârf
α, diametrul mediu al bazei mari Dm, diametrul mediu al bazei
al virolei 2α
mici dm şi lungimea generatoarei virolei tranconice G, folosind formulele:
Di − d i s s H
tgα = D
; m = D + ; d = d + ; G = . (2.29)
cosα cosα
i m i
2H cosα

Fig. 2.13. Trasarea virolelor tronconice pentru ATD


figura 2.13 (care ţine seama că desfăşurata unui trunchi de con circular
drept este un sector de inel circular) şi se observă că pentru efectuarea
trasării trebuie cunoscute razele de trasare Rtr şi rtr şi măsura unghiului β;
în acest scop se determină mai întâi măsura unghiului β şi razele
desfăşuratei virolei finite Rp şi rp, folosind relaţiile:
H
β R p = πDm − b ; β rp = πd m − b ; R p − rp = G = ; (2.30)
cosα
prelucrând aceste relaţii, rezultă:
Dm − d m D − di
β ( R p − r p ) = π ( Dm − d m ) ⇒ β = π =π i cosα ⇒
G H
πDm − b πd m − b
β = 2π sin α ; R p = r
; p = (atenţie, β este măsurat în radiani!) (2.31)
β β

Se determină razele de trasare Rtr şi rtr şi se efectuează trasarea pe

baza indicaţiilor din schiţa de trasare (v. fig. 2.13):
c c
Rtr = R p + Anp + ; rtr = rp − Anp − , (2.32)
2 2
în care Anp este adaosul nominal la prelucrarea marginilor semifabricatului debitat,
iar c – laţimea stratului de material îndepărtat la debitare (lăţimea taieturilor).
Observaţie. Dacă semifabricatul virolei tronconice are β ≥ π, nu se poate

face curbarea acestuia pe maşinile cu role; în acest caz, semifabricatul trebuie
secţionat (în lungul unei generatoare) în două bucăţi cu unghiul la vârf mai mic
decât π, fiecare bucată obţinută va fi curbată, iar virola se va închide prin realizarea
a doua CUS longitudinale. Punând condiţia β ≥ π, rezultă:
1 π π
β = 2π sinα ≥ π ⇒ sinα ≥ ⇒α≥ ⇒ 2α ≥ ;
2 6 3
o
virolele tronconice cu unghiul la vârf mai mare de 60 trebuie realizate din două
bucăţi (cu două CUS longitudinale efectuate după curbarea semifabricatelor).
3.3. Dimensiunile de trasare pentru fundurile bombate

Pentru stabilirea dimensiunilor de trasare ale fundurilor bombate
(semielipsoidale, semisferice, sferice cu racordare sau “mâner de coş”) se
parcurg urmatoarele etape (descrise considerând ca exemplu fundurile
semielipsoidale, utilizate cu precădere în construcţia ATD):
Se examinează desenul de execuţie al fundului şi se înregistrează
dimensiunile de bază ale fundului (v. fig. 2.14) : grosimea de perete s,
diametrul interior Di, înălţimea totală a fundului H şi înălţimea zonei
cilindrice hc .
figura 2.14; se observă că semifabricatul de pornire pentru realizarea
fundului este un semifabricat de tip tablă, cu aceeaşi grosime ca şi a
fundului care trebuie realizat (deoarece fundurile pentru ATD se
realizează prin ambutisare fără modificarea grosimii semifabricatului),
din care se prelevează, în vederea ambutisării, un disc, denumit în tehnică
“rondelă semifabricat, cu diametrul de trasare Dtr.
Fig. 2.14. Trasarea fundurilor semielipsoidale pentru ATD

Se calculează diametrul Dfp, corespunzător transpunerii (fictive, imaginare)

în plan a fundului finit (care are configuraţia corespunzătoare unei suprafeţe
nedesfăşurabile); pentru aceasta se aplică legea volumului constant din teoria
deformării plastice, care are următorul enunţ: “forma şi dimensiunile
semifabricatelor prelucrate prin deformare plastică se modifică, dar volumul lor
rămâne neschimbat” şi rezultă:
πD 2fp V fund
V fund = s ⇒ D fp = 2 , (2.33)
4 πs
în care Vfund este volumul fundului finit, care se poate calcula cu formula:
Vfund = (Vselex – Vselin) + (Vcilex – Vcilin), (2.34)
Di
în care Vselex este volumul semielipsoidului de rotaţie, cu semiaxele a = b = +s; c = H–hc ,
2
delimitat de suprafaţa exterioară a fundului, Vselin – volumul semielipsoidului de rotaţie, cu
D
semiaxele a = b = i ; c = H–hc–s, delimitat de suprafeţa interioare a fundului, Vcilex – volumul
2
cilindrului, cu diametrul bazei Dc = Di+2s şi înălţimea hc, delimitat de suprafeţa exterioare a
zonei cilindrice a fundului, iar Vcilin – volumul cilindrului, cu diametrul bazei Dc = Di şi
înălţimea hc, delimitat de suprafeţa inerioare a zonei cilindrice a fundului.

2
V
Stiind că volumul unui semielipsoid cu semiaxele a, b şi c este sel = π abc ,
3
1 2
iar volumul unui cilindru cu diametrul bazei Dc şi înălţimea hc este Vcil = πDc hc ,
4
rezultă:
2
2  Di  2 Di2
Vselex = π  + s  ( H − hc ) ; Vselin = π ( H − hc − s) ; (2.35)
3  2  3 4
2
 Di  Di2
Vcilex = π  + s  hc ; Vcilin = π hc ; (2.36)
 2  4
introducând în (2.34) volumele calculate cu (2.35) şi (2.36), rezultă următoarea
formulă pentru volumul fundului semielipsoidal:
1 Di2 
V fund = π s  ( Di + s)(2 H + hc ) + . (2.37)
 3 4 
Cu Vfund dat de (2.37), formula (2.33) se transformă astfel:
4
D fp = ( Di + s )(2 H + hc ) + Di2 . (2.38)
3

Fig. 2.15. Procesul tehnologic de realizare a fundurilor bombate

Se analizează procesul tehnologic de realizare a fundului, redat

sintetic în figura 2.15 şi se corectează formula de calcul a dimensiunilor
de trasare (1.8).
Se poate observa că diametrul de trasare a rondelei semifabricat Dtr
se poate calcula cu formula:
Dtr = Dfp + 2Anp + 2Ath + 2c, (2.39)
în care Anp este adaosul de prelucrare (prin aşchiere, de obicei, pe un strung carusel)
a marginii fundului, Ath – adaosul tehnologic, denumit în practică “adaos tehnologic
pentru fustă”, prevăzut pentru a îndepărta zona ondulată (“fusta”) care rezultă la
transformarea prin ambutisare a rondelei semifabricat plane în fund bombat, c –
lăţimea stratului de material îndepărtat la debitare (lăţimea taieturilor).
Deoarece operaţia de trasare a semifabricatelor pentru ATD este neproductivă, atunci când e
posibil se utilizează trasarea cu şabloane sau se elimina trasarea, efectuând debitarea în instalaţii
asistate de calculator, care conduc arzătoarele sau sculele de debitare după desenul elementului de
aparat care trebuie fabricat.
Informaţii suplimentare privind trasarea semifabricatelor pentru ATD pot fi găsite în
[1] p. 40…48.

PLOIESTI, 2008
UPP – TCMUPR _____________________________________________________________________________ Inginerie mecanică

4. Debitarea prin deformare plastică / forfecare a semifabricatelor

Debitarea prin deformare plastică este operaţia tehnologică
la care un semifabricat de pornire este secţionat în semifabricate
cu destinaţie precisă (pentru realizarea unor anumite elemente de
ATD), prin deformarea plastică la rece şi forfecarea materialului
din secţiunile de tăiere.
Debitarea prin deformare plastică / forfecare se poate aplica
la toate tipurile de semifabricate de pornire utilizate pentru
realizarea elementelor de ATD: table, platbande, profile laminate,
ţevi.

Debitarea prin deformare plastică se efectuează cu maşini,

dispozitive sau scule numite foarfeci, ale căror elemente active,
denumite cuţite, sunt prevăzute cu tăişuri.
Utilizarea operaţiei tehnologice de debitare prin deformare

plastică / forfecare prezintă două avantaje tehnico – economice
importante: a. asigură o productivitate ridicată; b. asigură
debitarea fără consum de materiale tehnologice şi cu valori nule
ale lăţimii tăieturilor (lăţimea stratului de material îndepărtat la
debitare este c = 0)

Principalele particularităţi ale debitării prin forfecare se pot evidenţia

examinând procesul de tăiere al unui semifabricat de tip tablă sau platbandă cu
ajutorul unei foarfeci prevăzute cu cuţite drepte, cu tăişurile paralele.
Schema realizării acestui proces de tăiere este reprezentată în figura 2.16.
Fig. 2.16. Particularităţile debitării unui semifabricat plan la o foarfecă cu cuţite drepte, cu tăişurile paralele
Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag.100

¾ Cercetarea experimentală a procesului de debitare descris de

schema din figura 2.16, a evidenţiat faptul că, în cursul acestui proces,
forţa F cu care cuţitele foarfecii apasă asupra semifabricatului creşte
progresiv şi, ca urmare, tensiunile tangenţiale (de forfecare) τf generate în
secţiunea de tăiere se măresc continuu, iar materialul din secţiunea de
tăiere este deformat plastic la rece şi se ecruisează substanţial.
Când forţa F ajunge la intensitatea Fmax, tensiunile tangenţiale în
secţiunea de tăiere ating nivelul rezistenţei la rupere la forfecare a
materialului semifabricatului Rmf şi se produce forfecarea acestuia.
Pătrunderea relativă a cuţitelor în semifabricatul supus debitării,
definită de relaţia εf = z/s, atinge în momentul forfecării materialului în
secţiunea de tăiere un nivel εf0, care, pentru oţelurile din care sunt
realizate în mod obişnuit semifabricatele pentru ATD, are valoarea
εf0 = 0,2...0,3 < 1.

¾ Datorită acţiunii cuplului de forţe F care produce forfecarea

materialului semifabricatului în secţiunea de tăiere, există tendinţa ca
semifabricatul să se rotească între cuţitele foarfecii cu un unghi γ.
Considerând mecanismul de debitare descris mai înainte (pe baza
constatărilor experimentale) şi observând că, în momentul forfecării
materialului semifabricatului în secţiunea de tăiere, pătrunderea cuţitelor
în semifabricat atinge o adâncime z0 = εf0s, se poate deduce formula de
calcul pentru forţa Fmax necesară la debitare:
⎛ s ⎞
Fmax = Rmf B⎜⎜ − z 0 ) ⎟⎟ , (2.40)
⎝ cos γ ⎠
B fiind lăţimea semifabricatului debitat (cota B este pe direcţia normală
la planul schemei din fig. 2.16).

¾ Odată cu aplicarea forţelor F şi pătrunderea cuţitelor în

semifabricat sunt generate şi reacţiunile laterale T, aşa cum se poate
observa pe schema din figura 2.16.
În aceste circumstanţe, condiţia de echilibru a semifabricatului între
cuţitele foarfecii se poate scrie sub forma:
FY = TX; (2.41)
când creşte intensitatea forţei F (pe măsură ce cuţitele foarfecii pătrund în materialul
semifabricatului sau, aşa cum sugerează formula (2.40), când creşte unghiul de
rotire a semifabricatului între cuţite γ) sau când se măreşte braţul Y (de exemplu,
dacă foarfeca este uzată şi există un joc lateral între cuţite), se măreşte corespunzător
şi intensitatea reacţiunii T, care acţionează lateral pe cuţite şi poate produce ruperea
acestora.
Ca urmare, pentru ca debitarea prin forfecare să se realizeze în
condiţii corespunzătoare (fără creşterea inadmisibilă a intensităţii forţei
Fmax şi fără pericolul ruperii cuţitelor) trebuie folosite dispozitive care să
împiedice rotirea semifabricatului între cuţitele foarfecii şi trebuie
asigurat un joc lateral minim între cuţite.
¾ Materialul din zona adiacentă tăieturii realizate prin

forfecare, denumită zonă influenţată de tăiere – ZIT, este puternic
ecruisat (întărit prin deformare plastică la rece) şi poate prezenta
microfisuri.
Ca urmare, dacă semifabricatele debitate prin forfecare (sau
elementele de aparatură realizate din acestea) urmează a fi sudate
cap la cap, iar zona influenţată de tăiere – ZIT nu este topită
complet la sudare (pentru a forma, împreună cu materialul de
adaos folosit la sudare, baia de metal topit din care rezultă prin
solidificare CUS), se impune prelucrarea marginilor
semifabricatelor după debitare, adaosul de prelucrare trebuind să
fie luat:
Anp = 0,25s (2.42)
Necesitatea respectării acestei reguli rezultă examinând schemele expuse în
figura 2.17.
Fig. 2.17. Modul de stabilire a necesităţii prelucrării marginilor semifabricatelor după debitarea prin forfecare

4.1. Debitarea prin forfecare a semifabricatelor de tip tablă şi platbandă
Pentru debitarea semifabricatelor de tip tablă şi platbandă (folosite

cu precădere la realizarea elementelor de ATD) se utilizează, în funcţie de
grosimea semifabricatelor şi de materialul (oţelul) din care acestea sunt
confecţionate, foarfeci cu cuţite drepte sau foarfeci cu cuţite disc.
4.1.1. Foarfecile cu cuţite drepte utilizate la debitarea

semifabricatelor de tip tablă sau platbandă au tăişul cuţitului superior
înclinat cu un unghi α (numit unghi de aşezare) în raport cu tăişul
cuţitului inferior, fiind denumite în practică şi “foarfeci ghilotină”.
Cuţitul superior al acestor foarfeci poate fi acţionat mecanic (cu ajutorul
unui mecanism bielă manivelă, antrenat de un motor electric prin
intermediul unui sistem de transmisie) sau hidraulic, aşa cum se poate
observa în imaginile din figura 2.18.

Fig. 2.18. Tipuri constructive de foarfeci ghilotină pentru debitarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

Unghiul de aşezare α trebuie sa aibă măsura mai mică decât unghiul

de frecare ϕ dintre semifabricat şi cuţitul superior al foarfecii, respectarea
condiţiei α < ϕ fiind necesară pentru ca semifabricatul să rămână între
cuţitele foarfecii şi să fie debitat. Analizând schema de calcul din figura
2.19, rezultă că, pentru ca semifabricatul să poată fi prins între cuţitele
foarfecii în vederea debitării, este necesar ca proiecţia forţei de frecare Ff
pe directia X – X să fie mai mare decât proiecţia pe aceeaşi direcţie a
forţei normale N:
Fig. 2.19. Schema de stabilire a înclinării

tăişului cuţitului superior al foarfecilor
pentru debitarea semifabricatelor de tip
tablă sau platbandă

Ffcosα > Nsinα ; (2.43)

deoarece, aşa cum este cunoscut de la Mecanică, Ff = μN, μ fiind
coeficientul de frecare de alunecare dintre semifabricat şi cuţitul
superior al foarfecii, egal cu tangenta trigonometrică a unghiului de
frecare ϕ dintre semifabricat şi cuţitul superior al foarfecii
(μ = tgϕ), relaţia (2.43) se transformă astfel:
Ffcosα > Nsinα ⇒ μNcosα > N sinα ⇒ tgϕ cosα >sinα ⇒ tgϕ > tgα ⇒
α < ϕ. (2.44)

Foarfecile cu cuţite drepte pentru debitarea semifabricatelor de tip

tablă sau platbandă au cuţitele (de forma lamelară, confecţionate din
oţeluri pentru scule sau din carburi metalice sinterizate) cu mai mult
tăişuri (rectilinii) interschimbabile; se folosesc, aşa cum se poate observa
în figura 2.20, cuţite cu două tăişuri sau cu patru tăişuri.
Fig. 2.20. Tipuri de cuţite drepte pentru foarfecile ghilotină

Folosind foarfecile ghilotină se pot realiza tăieturi « drepte »

(cu suprafeţele de tăiere perpendiculare pe feţele plane ale
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă) sau tăieturi
« înclinate » (cu suprafeţele de tăiere dispuse sub un unghi ascuţit
în raport cu normala la feţele plane ale semifabricatelor de tip
tablă sau platbandă, corepunzător pregătirii unor rosturi de
sudare în formă de V sau Y).
Modul de utilizare a foarfecilor cu cuţite drepte la debitarea
semifabricatelor de tip tabla sau platbandă este redat în schiţele
prezentate în figura 2.21.

Fig. 2.21. Utilizarea foarfecilor ghilotină la debitarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
a. realizarea tăieturilor “drepte” ; b. realizarea tăieturilor “înclinate”
1. semifabricatul supus debitării ; 2. cuţitul inferior al foarfecii ; 3. cuţitul superior al foarfecii; 4. suportul
cuţitului inferior (masa foarfecii); 5. suportul cuţitului superior ; 6. dispozitivul de fixare a semifabricatului în
vederea debitării ; 7, 8. dispozitivele de aşezare a semifabricatului la realizarea tăieturilor înclinate

La proiectarea operaţiei de debitare prin forfecare a

semifabricatelor de tip tabla sau platbandă pentru ATD se
parcurg următoarele etape :
A. Se alege foarfeca ghilotină (dintre maşinile disponibile în
atelierul în care se executa operatia) şi se întocmeşte schema de
realizare a debitării pe această maşină; caracteristicile tehnice
principale ale câtorva tipuri de foarfeci ghilotină sunt prezentate
în tabelul 2.2, iar schemele generale de realizare a debitării
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe astfel de maşini
sunt cele redate în figura 2.21.

Tabelul 2.2. Caracteristicile tehnice ale unor foarfeci ghilotină pentru

debitarea semifabricatelor de tip tabla sau platbandă
Lăţimea Unghiul de Numărul de curse pe Puterea
Tipul maximă a tablei aşezare la cuţitul minut al cuţitului motorului de
Model
foarfecii debitate Bmax, superior α, superior nc, acţionare Pm,
mm grade min-1 kw
QC11K 6×2500 2500 30’...1°30’ 10...25 7,5
HIDRAULICA
FOARFECA
QC11K 6×5000 5000 30’...1°30’ 8...20 7,5

QC11K 12×2500 2500 30’...2° 6...20 18,5
QC11K 20×2500 2500 30’...3° 5...15 22,0
QC11K 25×2500 2500 30’...3°30’ 4...15 37,0
ALIBABA 3×1200 1200 2°30’ 20 3,0
MECANICA
FOARFECA
ALIBABA 4×4000 4000 1°30’ 20 7,5

ALIBABA 8×2000 2000 2° 24 11,0
ALIBABA 13×2500 2500 3° 30 15,0
ALIBABA 20×2500 2500 3° 25 22,0

B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de

debitare:
B.1. Caracteristicile tehnice ale maşinii de îndreptat: unghiul de
aşezare al cuţitului superior α, numărul de curse pe minut al cuţitului
superior nc, randamentul transmisiei de la motorul de acţionare a foarfecii
la cuţitul superior η; puterea nominală a motorului de acţionare a
foarfecii Pm.
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus
îndreptării: grosimea semifabricatului s; lăţimea semifabricatului B.
B.3. Caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului:
rezistenţa la rupere la forfecare a materialului din care este realizat
semifabricatul supus debitării Rmf (această caracteristică se determină
printr-o încercare specială, încercarea la forfecare pură, care va fi realizată în
cadrul unei lucrări de laborator).

C. Se stabileşte lungimea cursei cuţitului superior al foarfecii pentru

realizarea debitării semifabricatului Hc. Se foloseste schema de calcul
redată în figura 2.22 şi rezultă:
Hc = s + Btgα + 2...3 mm. (2.45)
Fig. 2.22. Schema de calcul al lungimii cursei cuţitului superior la debitarea pe foarfeci ghilotină

D. Se calculează intensitatea maximă a forţei care trebuie aplicată pe

cuţitul superior al foarfecii pentru realizarea debitării Fmax. Se foloseşte
schema de calcul prezentată în figura 2.23.
Fig. 2.23. Schema de calcul pentru forţa maximă care trebuie aplicată
pe cuţitul superior la debitarea semifabricatelor pe o foarfecă ghilotină
Se consideră că Fmax trebuie să asigure deplasarea oricărui punct

din zona activa a tăişului cuţitului superior al foarfecii pe o distanţă egală
cu grosimea s a semifabricatului care se debitează şi, analizând schema de
calcul, rezultă:
• La deplasarea punctului curent M (din zona activă a tăişului

cuţitului superior) în puncrtul M’, pe o distanţa egală cu grosimea s a
semifabricatului, suprafaţa tăieturii se măreşte cu aria corespunzătoare
paralelogramului MQM’N AMQM’N. Observând că ariile triunghiurilor
MQM’ şi NM’N’ sunt egale, rezultă că suprafaţa forfecată corespunde
ariei paralelogramului MM’N’N AMM’N’N.
• Forţa elementară necesară forfecării unui element de arie
dS = sdx din AMM’N’N este dF = τfdS = τfsdx.
• Utilizând noţiunea (introdusă anterior) de pătrundere relativă a
cuţitului εf = z/s şi observând că z/x = tgα, rezultă:
z z s s s2
= tgα ⇒ x = = εf ⇒ dx = dε f ⇒ dF = τ f dε f
x tgα tgα tgα tgα

• Forţa maximă necesară la debitare este:

s2
= ∫ dF =
tgα ∫
Fmax τ f dε f ,
în care ∫τ f dε f are semnificaţia ariei de sub diagrama de variaţie a tensiunii

tangenţiale τf în funcţie de pătrunderea relativă a cuţitului superior al
foarfecii în semifabricatul supus debitării εf , diagramă care are configuraţia
(stabilită experimental) prezentată în figura 2.16. Dacă se acceptă pentru
această diagramă forma simplificată propusă în figura 2.23, cu expresia
analitică τf = Rmfεf, Fmax va avea intensitatea dată de relaţia:
Rmf s 2 1
Fmax =
tgα ∫ε
0
f dε f ;
1
1
deoarece ∫ ε f dε f = , formula de calcul pentru Fmax este:
0
2
Rmf s 2
Fmax = . (2.46)
2tgα

E. Se calculează puterea necesară a motorului de acţionare a

foarfecii (pentru a se putea efectua operaţia de debitare a semifabricatului)
Pnec; se porneşte de la formula:
Fmax H c
Pnec = ,
ητ c
în care FmaxHc are semnificaţia lucrului mecanic consumat la debitare, iar τc
este timpul necesar efectuării cursei în care cuţitul superior realizează
debitarea, τ c = 60 ; ca urmare, Pnec se poate calcula cu formula:
nc
Fmax H c nc
Pnec =
60η . (2.47)

Proiectarea operaţiei de debitare pe foarfeca cu cuţite drepte

(foarfeca ghilotină) se încheie cu compararea puterii necesare
Pnec cu puterea nominală a motorului de acţionare (al foarfecii
pentru care s-au făcut calculele în etapele anterioare) Pm:
¾ Dacă Pnec ≤ Pm , rezultă că se poate realiza debitarea
¾ Dacă P > Pm , debitarea nu se poate efectua pe foarfeca
nec
aleasă; trebuie aleasă o altă foarfecă (dintre maşinile disponibile)

şi pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de calcul A...E.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de debitare pe
foarfeci cu cuţite drepte a semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pentru ATD,
studenţii au la dispoziţie un produs informatic specializat (elaborat în MathCad).

4.1.2. Foarfecile cu cuţite disc utilizate la debitarea

semifabricatelor de tip tablă sau platbandă sunt realizate în
variantele constructiv – funcţionale schematizate în figura 2.24.
Cuţitele disc cu care sunt dotate aceste foarfeci sunt realizate din
oţeluri (carbon sau aliate) de scule sau din carburi metalice
sinterizate şi au tăişurile suprapuse pe o zonă cu extinderea
hc = (0,2...0,3)s, s fiind grosimea semifabricatului supus debitării.
Această suprapunere a tăişurilor cuţitelor corespunde asigurării
pătrunderii cuţitelor în materialul semifabricatului care se
debitează la adâncimea la care s-a constatat experimental că se
produce forfecarea acestuia z = εf0s = (0,2...0,3)s (v. diagramele
din fig.2.16).

Fig. 2.24. Schemele constructiv – funcţionale ale foarfecilor cu cuţite disc

utilizate la debitarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

Construcţia acestor foarfeci şi posibilităţile lor de utilizare sunt

sugerate şi de imaginile prezentate în figura 2.25.
Fig. 2.25. Tipuri constructive de foarfeci cu cuţite disc pentru debitarea

semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

Foarfecile cu cuţite disc se folosesc mai ales la debitarea

semifabricatelor de tip tablă şi platbandă subţiri, această limitare a
domeniului lor de utilizare fiind impusă de necesitatea asigurării unui
anumit raport între diametrul cuţitelor disc Dc şi grosimea
semifabricatului debitat s.
Condiţiile care trebuie îndeplinite pentru a realiza debitarea unui
semifabricat pe o astfel de foarfecă rezultă utilizând schema din figura
2.26, care surprinde modul în care poate fi demarat procesul de tăiere a
semifabricatului (cu unele simplificări de reprezentare permise de simetria
sistemului analizat) .
Se poate observa că, pentru ca semifabricatul să poată fi prins între
cuţitele foarfecii în vederea debitării, este necesar ca rezultanta forţelor de
frecare Ff să fie mai mare decât rezultanta forţelor normale N:

Fig. 2.26. Schema de stabilire a condiţiilor

în care se poate realiza debitarea
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
pe foarfecile cu cuţite disc

2Ffcosα > 2Nsinα , (2.48)

α fiind denumit « unghi de apucare a semifabricatului între
cuţite ».
Deoarece, aşa cum este cunoscut de la Mecanică, Ff = μN, μ fiind coeficientul
de frecare de alunecare dintre semifabricat şi cuţitele foarfecii, egal cu tangenta
trigonometrică a unghiului de frecare ϕ dintre semifabricat şi cuţitele foarfecii (μ =
tgϕ), relaţia (2.48) se transformă astfel:
Ffcosα > Nsinα ⇒ μNcosα > N sinα ⇒ tgϕ cosα >sinα ⇒ tgϕ > tgα ⇒
α < ϕ. (2.49)
Analizând schema din figura 2.26, se poate observa că, dacă
condiţia (2.49) este îndeplinită la începutul debitării, procesul de
tăiere a semifabricatului va avea continuitate, pe parcursul
acestuia unghiul de apucare căpătând o măsură α1 < α (datorită
prinderii semifabricatului între cuţitele foarfecii).
Examinând schema din figura 2.26, se obţine:

OD Dc − hc − s
cos α = =
OP Dc
s
şi notând hc = εf0s, cu εf0 = 0,2…0,3, hc+s = (1+εf0)s = kcs, cu kc = 1,2…1,3 şi K s = ,
Dc
rezultă:
1 1
cos α = 1 − k c K s ⇒ cos 2 α = [1 − k c K s ] ⇒ tg 2α = ⇒ α
2
− 1 tg 2
= −1
cos 2 α [1 − k c K s ]2
şi ţinând seama că condiţia (2.49) are formele echivalente:
α <ϕ ⇒ tgα < tgϕ = μ ⇒ tg 2α < μ 2 ,
rezultă:
1 1 1 ⎡ 1 ⎤
− 1 < μ 2
⇒ 1 − (1 + μ 2
)(1 − k K ) 2
< 0 ⇒ (1 − k K ) 2
> ⇒ Ks < ⎢1 − ⎥
[1 − kc K s ]2 c s c s
1+ μ 2
kc ⎢⎣ 1+ μ 2 ⎥⎦
sau
kc
Dc > s. (2.50)
1
1−
1+ μ 2

Implicaţiile practice ale respectării condiţiei (2.50) sunt sugerate de

diagramele prezentate în figura 2.27.
Fig. 2.27. Raportul dintre diametrul cuţitelor şi grosimea semifabricatelor debitate pe foarfecile cu cuţite disc

Domeniul de utilizare al forfecilor cu cuţite disc este, de asemenea,

limitat şi de intensitatea forţelor Fmax la care sunt supuşi arborii suport ai
cuţitelor disc în cursul debitării, care se poate determina cu formula
(similară cu (2.46)):
Rmf shc Rmf s 2ε f 0
Fmax = = , (2.51)
2 tgα 2 tgα
4.2. Debitarea prin forfecare a barelor şi profilelor laminate

Pentru debitarea semifabricatelor de tip bară laminată sau profil laminat se
folosesc foarfeci speciale (ghilotine pentru bare şi profile laminate), prevăzute cu
cuţite având tăişurile calibrate în funcţie de coonfiguraţia secţiunii transversale a
semifabricatului care se debitează (rotund, semirotund, pătrat, I, U, cornier etc.).
Sunt disponibile în atelierele de fabricare a elementlor de ATD foarfeci
ghilotină pentru bare şi profile cu dimensiunea maximă de gabarit a secţiunii
transversale 220...250 mm, care dezvoltă forţe de forfecare Fmax ≤ 16000 kN.

Construcţia şi funcţionarea foarfecilor ghilotină pentru debitarea barelor şi

profilelor laminate este sugerată de imaginile din figura 2.28.
Fig. 2.28. Particularităţile constructive şi funcţionale ale foarfecilor

pentru debitarea barelor şi profilelor laminate

4.3. Debitarea prin forfecare a ţevilor
Pentru debitarea semifabricatelor de tip ţeavă se folosesc foarfeci

speciale, prevăzute cu cuţite disc; se utilizează foarfeci pentru ţevi
prevăzute cu un cuţit, cu trei sau cu mai multe cuţite disc.
Cuţitele disc cu care sunt dotate aceste foarfeci sunt realizate din
oţeluri (carbon sau aliate) de scule sau din carburi metalice sinterizate şi
realizează debitarea ţevilor aşa cum se arată în figura 2.29, forfecarea
peretelui ţevilor producându-se după ce cuţitele pătrund progresiv în
materialul peretelui ţevilor pe o adâncime z = εf0s = (0,2...0,3)s (v.
diagramele din fig.2.16).
Câteva tipuri constructive de foarfeci cu cuţite disc utilizate la
debitarea ţevilor sunt prezentate în figura 2.30.

Observaţie. Schema debitării ţevilor cu ajutorul farfecilor cu trei cuţite disc este asemănătoare, în
locul celor două perechi de role de reazem fiind plasate încă două cuţite disc
Fig. 2.29. Schema debitării ţevilor cu ajutorul foarfecilor cu un cuţit disc

Fig. 2.30. Elemente privind construcţia şi utilizarea foarfecilor cu cuţite disc pentru debitarea ţevilor

Ţevile cu perete subţire se pot debita şi pe prese, folosind dispozitive de debitat

cu cuţite profilate, care realizează debitarea printr-o succesiune de două secvenţe,
aşa cum se poate observa în figura 2.31:
Fig. 2.31. Debitarea pe prese a ţevilor cu perete subţire, folosind dispozitive de debitat cu cuţite profilate

¾ În secvenţa a, ţeava 1 este prinsă între perechile de bacuri

1 şi 1’, aşezate de o parte şi de alta a secţiunii în care trebuie
realizată debitarea. Dispozitivul de tăiere 3 se deplasează în
direcţia x, pe ghidajele de pe suportul 4, aşezat pe masa presei 6,
iar cuţitele 5 şi 5’ realizează canalele c şi c’, de slăbire a ţevii în
secţiunea de tăiere.
¾ În secvenţa b, cuţitul 7 cu tăişuri profilate, este acţionat cu
forţa F şi realizează debitarea ţevii şi eliminarea aşchiilor 8 şi 8’
din secţiunea de tăiere. Aşchiile 8 şi 8’ au lăţimea egală cu a
cuţitului de debitat 7 şi, ca urmare, la folosirea acestui procedeu
(care în secvenţa b corespunde unei debitări prin forfecare)
rezultă o tăietură cu lăţimea c ≠ 0.

În prezent se aplică şi debitarea ţevilor prin aşchiere, cu scule de tip freză –

disc, disc abraziv sau pânză de ferăstrău, folosind dispozitive speciale, de tipul celor
prezentate în figura 2.32:
¾ în figura 2.32 a sunt prezentate dispozitivele şi sculele din gama RA –
GEORG FISCHER, care pot realiza simultan debitarea şi prelucrarea marginilor
la ţevile cu diametrul De ≤ 325 mm şi grosimea s = 5,5 ... 10 mm;
¾ în figura 2.32 b este prezentat dispozitivul SCORP 220 – GEORG
FISCHER, care poate realiza simultan, prin procedul numit “frezare orbitală”,
debitarea şi prelucrarea marginilor la ţevile cu De ≤ 220 mm şi s ≤ 8 mm, în condiţii
uzinale sau de şantier, folosind scule de acelaşi tip ca şi dispozitivele din gama RA;
¾ în figura 2.32 c sunt prezentate dispozitivele din gama Wachs
GUILLOTINE PIPE SAW, care pot realiza debitarea ţevilor cu De = 50 ... 610 mm şi
s ≤ 14 mm, folosind scule de tip pânză de ferăstrău pentru metale;
¾ în figura 2.32 d este prezentat dispozitivul PIPEMASTER, care poate
realiza simultan debitarea şi prelucrarea marginilor la ţevile cu De = 150 ... 1200
mm şi s ≤ 20 mm, în condiţii uzinale sau de şantier, folosind scule de acelaşi tip ca şi
dispozitivele din gama RA – GEORG FISCHER

Fig. 2.32. Construcţia şi modul de utilizare a dispozitivelor de debitare a ţevilor prin aşchiere

5. Debitarea prin procedee termice a semifabricatelor
Debitarea termică este operaţia tehnologică la care un

semifabricat de pornire este secţionat în semifabricate cu
destinaţie precisă (pentru realizarea unor anumite elemente de
ATD), prin încălzirea materialului din secţiunea de tăiere până la
temperatura de ATDindere (ardere) sau de topire, urmată de
îndepărtarea produselor de ardere sau de topire din tăietură.
Debitarea prin procedee termice se poate aplica la toate
tipurile de semifabricate de pornire utilizate pentru realizarea
elementelor de ATD: table, platbande, profile laminate, ţevi.

Procedeele uzuale de debitare termică a semifabricatelor pentru ATD

se clasifică conform schemei următoare:
Cu flacără de gaze şi
PRIN oxigen (oxi – gaz)
ARDERE
PROCEDEE
(OXIDARE) Cu arc electric şi
DE
oxygen (oxi – arc)
DEBITARE
TERMICA
Cu arc electric
PRIN
TOPIRE
Cu jet de plasmă

Procedeele de tăiere prin ardere pot fi aplicate dacă materialul

metalic din care este confecţionat semifabricatul care se debitează
îndeplineşte o serie de condiţii (cunoscute de la Tehnologia materialelor):
a. materialul poate fi ATDins în prezenţa unei atmosfere de oxigen;
b. materialul are temperatura de solidificare ts mai mare decât temperatura de
ATDindere tap (ts > tap);
c. debita căldura care rezultă din reacţiile de ardere este suficient de mare
pentru a asigura, după amorsarea procesului de tăiere, preîncălzirea rapidă (la tap) a
zonelor ce urmează a fi tăiate;
d. produsul rezultat prin arderea materialului (zgura) are temperatura de
topire mai mică decât temperatura care se realizează la locul de tăiere (zgura este în
stare topită şi se poate îndepărta uşor din tăietură);
e. materialul are conductibilitate termică suficient de mică pentru a permite o
bună concentrare a căldurii la locul de tăiere (pentru a nu rezulta tăieturi cu lăţimea
c foarte mare).

Condiţiile enumerate anterior sunt integral îndeplinite numai de

fierul tehnic şi de oţelurile carbon şi slab aliate cu cel mult 1,6 %C.
Se pot tăia prin ardere şi oţelurile aliate, dacă %Si < 4; %Cr<1,5;
%Mo<1,5; %W<10; %Ni<15 şi concentraţiile masice de carbon nu sunt
foarte ridicate.
Nu pot fi tăiate prin ardere:
• oţelurile carbon şi slab aliate cu concentraţia masică de carbon
mai mare de 1,6 % şi fontele albe (nu îndeplinesc condiţia b);
• fontele cenuşii, maleabile şi nodulare (nu îndeplinesc condiţiile b
şi c);
• oţelurile aliate a căror compoziţie chimică este în afara limitelor
precizate anterior (nu îndeplinesc condiţia d);
• aluminiul şi aliajele pe bază de Al, cuprul şi aliajele pe bază de Cu
(nu îndeplinesc condiţiile b, d şi e).

Procedeele de tăiere prin topire nu au restricţii de aplicare

referitoare la materialul metalic din care este confecţionat
semifabricatul care se debitează.
Sursa termică folosită la tăiere topeşte materialul în zona de
tăiere, topitura fiind îndepărtată din tăietură, de obicei, prin efect
gravitaţional (scurgere).
Principalele particularităţi tehnologice la tăierea prin

procedee termice a semifabricatelor destinate realizării
elementelor de ATD sunt prezentate în continuare.

5.1. Debitarea semifabricatelor prin procedeul oxi – gaz
Tăierea cu flacără de gaze şi oxigen este procedeul de

debitare termică cu cea mai mare pondere de utilizare la
fabricarea ATD, deoarece majoritatea semifabricatelor sunt
realizate din oţeluri carbon şi slab aliate cu concentraţia masică a
carbonului redusă (max. 0,25 %).
La aplicarea acestui procedeu pentru debitarea unui
semifabricat cu grosimea s, lăţimea stratului de material
consumat la tăiere (lăţimea tăieturii) c are mărimea dată de
următoarea formulă (stabilită experimental):
c = 2 + 0,025s, (2.52)
din care c rezultă în mm, dacă se introduce s în mm.

În procesul debitării, în zona adiacentă tăieturii se formează o zonă

de difuzie şi de influenţă termică, denumită zona influenţată de tăiere –
ZIT, a cărei lăţime mt se poate estima folosind formula (stabilită
experimental):
mt = 0,625 + 0,030s, (2.53)
din care mt rezultă în mm, dacă se introduce s în mm.
• În ZIT, ca urmare a unor procese de oxidare şi de difuzie, se
produc modificări ale compoziţiei chimice a materialului semifabricatului
debitat: cresc concentraţiile carbonului, nichelului şi cuprului şi scad
concentraţiile manganului, siliciului şi cromului, modificările fiind mai
intense spre partea inferioară a tăieturii.
• Dacă se debitează semifabricate din oţeluri cu călibilitate mare
sau cu granulaţie ereditară grosolană (sensibile la încălzire), pot apărea în
ZIT structuri de călire, structuri cu cristale de dimensiuni mari şi tensiuni
reziduale de intensităţi ridicate, care pot favoriza generarea de microfisuri.

Pentru a se preîntâmpina fenomene le precizate mai înainte se

poate efectua debitarea oxi – gaz cu preîncălzirea semifabricatului în zona
de tăiere, temperature minimă de preîncălzire tpr putându-se estima cu
formula (stabilită experimental):
tpr = 500[Cech(1 + 0,0002s) – 0,45], (2.54)
din care rezultă tpr în oC, dacă se introduce grosimea s în mm, iar
parametrul Cech, denumit “carbon echivalent”, se calculează (în %) cu
formula (în care intervin concentraţiile masice ale componentelor
materialului din care este realizat semifabricatul supus debitării):
Cech = %C + 0,155(%Cr + %Mo) + 0,14(%Mn + %V) + 0,11%Si + 0,045(%Ni + %Cu) (2.55)
Evident, dacă la aplicarea formulei (2.54) rezultă tpr ≤ ta (ta –

temperatura ambiantă), se va face debitarea semifabricatului fără
preîncălzire.

Având în vedere procesele nedorite (descrise anterior) care se pot

produce în ZIT, dacă semifabricatele debitate oxi – gaz (sau elementele de
aparatură realizate din acestea) urmează a fi sudate cap la cap, iar zona
influenţată de tăiere – ZIT nu este topită complet la sudare (pentru a
forma, împreună cu materialul de adaos folosit la sudare, baia de metal
topit din care rezultă prin solidificare CUS), se impune prelucrarea
marginilor semifabricatelor după debitare, adaosul de prelucrare trebuind
să fie stabilit cu formula:
2Anp = Tt +2(Rzt +mt + pt), (2.56)
necesitatea respectării acestei reguli rezultând dintr-un raţionament
asemănător celui expus în cazul debitării prin forfecare (v. schemele
expuse în figura 2.17).

Mărimile care intervin în formula (2.56) au semnificaţia

precizată în scap I.6: Rzt este rugozitatea suprafeţelor de tăiere,
mt – stratul de material defect din vecinătatea tăieturilor (lăţimea
ZIT), pt – abaterile de la planeitate ale tăieturilor, iar Tt este
toleranţa la debitare. Rugozitatea tăieturilor realizate prin
procedee termice se poate calcula cu formula:
Rzt = ht + rt + adt, (2.57)
în care, aşa cum se poate observa în figura 2.33, ht este înălţimea
rizurilor tăieturii, rt – raza de rotunjire a muchiei tăieturii, iar
adt – adâncimea medie a defectelor accidentale de pe suprafaţa
tăieturii.

Fig. 2.33. Definirea abaterii de la planeitate şi rugozităţii

tăieturilor realizate prin procedee de debitare termică

Mărimile care intervin în formulele (2.56) şi (2.57) au valorile

standardizate (v. STAS 10564). Pentru proiectarea operativă, se practică
însă estimarea adaosului de prelucrare a marginilor semifabricatelor
debitate oxi – gaz Anp, cu formule simplificate, de forma:
Anp = At + Bts, (2.58)
din care adaosul Anp rezultă în mm, dacă grosimea semifabricatului s se
introduce în mm, iar valorile coeficienţilor At şi Bt se aleg astfel:
¾ Dacă oţelul din care este realizat semifabricatul are Cech < 0,8 %,
se ia At = 2…4 mm şi Bt = 0,02...0,03, valorile minime alegându-se dacă se
face debitare de precizie, cu conducerea mecanizată a arzătorului, iar
valorile maxime – dacă se face debitarea manuală obişnuită .
¾ Dacă oţelul din care este realizat semifabricatul are Cech ≥ 0,8 %,
se ia At = 4…6 mm şi Bt = 0,02...0,06, valorile minime alegându-se dacă se
face debitare de precizie, cu conducerea mecanizată a arzătorului, iar
valorile maxime – dacă se face debitarea manuală obişnuită .

Parametrii de regim la debitarea oxi – gaz a semifabricatelor din

oţeluri carbon şi slab aliate se stabilesc cu formule experimentale:
¾ Debitul de gaz (acetilenă) pentru flacăra de preîncălzire necesară
la tăiere Dg, în dm3/oră, rezultă din formula:
⎛ 250 ⎞
D g = ⎜ 86 + ⎟ s; (2.59)
⎝ s ⎠
¾ Debitul de oxigen pentru flacăra de preîncălzire DO, în dm3/oră
(considerând că se foloseşte oxigen cu puritatea de minmim 99%) se
calculează cu formula :
DO = (1,2...1,3)Dg; (2.60)
3
¾ Debitul de oxigen pentru tăiere DOt, în dm /oră (considerând că se
foloseşte oxigen cu puritatea de minmim 99%) se calculează cu formula :
⎛ 3,4 ⎞
DOt = ⎜ 2,7 + ⎟csvt , (2.61)
⎝ s ⎠

în care se introduce grosimea semifabricatului s şi lăţimea tăieturii c,

determinată cu formula (2.53), în mm şi viteza de tăiere vt, în m/oră,
calculată cu formula:
60
vt = ; (2.62)
6
+ 0,8 s
s
¾ Presiunea oxigenului de tăiere pOt, în bar, se stabileşte cu
formula:
⎛ 2⎞
pOt = ⎜ 0,71 + ⎟ s ; (2.63)
⎝ s⎠
¾ Distanţa dintre becul arzătorului şi semifabricatul care se
debitează hba, în mm, se determină cu formula:
hba = 2 + 0,015s; (2.64)
arzătorul folosit la taiere trebuie să aibă montat becul cu diametrul
ajutajului central cu diametrul cel mai ATDopiat de valoarea lăţimii
tăieturii c, calculată cu formula 2.53.

La debitarea oxi – gaz a semifabricatelor pentru ATD trebuie avute în

vedere următoarele particularităţi:
¾ Semifabricatele subţiri de tip tablă sau platbandă se debitează în
pachete, la partea superioară a pachetului aşezându-se o tablă mai groasă (pentru a
se preîntâmpina topirea muchiilor tăieturii);
¾ Semifabricatele placate sau bimetalice de tip tablă sau platbandă se taie
din partea realizată din oţel carbon sau slab aliat, după îndepărtarea în prealabil,
prin aşchiere (strunjire, rabotare, frezare, polizare), a stratului de placare;
¾ Pentru a extinde posibilităţile de debitare oxi – gaz şi la semifabricatele
realizate din oţeluri aliate cu Cr (cu %Cr > 6...7 %) se folosesc fluxuri, care sunt
amestecuri granulare de substanţe ce ajută desfăşurarea procesului de tăiere;
fluxurile conţint: a) o componentă oxidantă, cum este, de obicei, pulberea de fier
(care măreşte temperatura în zona de tăiere); b) o componentă fondantă, cum este,
de obicei, carbonatul sau bicarbonatul de sodiu (care reacţionează cu zgura şi dă
produse uşor fuzibile, uşor de îndepărtat din tăietură); c) o componentă abrazivă,
cum este, în mod obişnuit, pulberea de silice (care acţionează mecanic pentru
îndepărtarea zgurei din tăietură).

5.2. Debitarea semifabricatelor prin procedeul oxi – arc
Tăierea cu arc electric şi oxigen foloseşte ca sursă termică un arc

electric care arde între semifabricatul supus debitării şi un electrod
tubular din grafit sau carborund (carbură de siliciu – SiC), oxigenul de
tăiere fiind insuflat prin orificiul central al electrodului.
Regimul de tăiere recomandat: curentul de tăiere It = 250...350 A;
debitul de oxigen la tăiere DOt = 6...10 m3/oră; viteza de tăiere vt =
20...25 m/oră.
Deoarece la utilizarea acestui procedeu, pentru menţinerea unui
arc electric stabil, se menţine electrodul de tăiere la distanţă mică faţă de
semifabricatul supus debitării, se produce în mod obişnuit o supraîncălzire
a zonei de tăiere şi tăietura rezultată are muchiile parţial topite,
prezentând o calitate mai slabă decât cea obţinută cu procedul oxi – gaz.
Procedeul oxi – arc se aplică cu succes la lucrările de debitare
care trebuie executate sub apă.

5.3.Debitarea semifabricatelor prin topire cu arc electric

Tăierea prin topire cu arc electric foloseşte ca sursă ternică un arc
electric (de obicei, de curent continuu şi polaritate inversă – CC+), care
arde între semifabricatul supus debitării şi un electrod (plin sau tubular)
din oţel sau din grafit. Materialul topit se scurge din tăietură sub acţiunea
greutăţii proprii sau este insuflat cu un jet de aer comprimat (la presiunea
de cel puţin 3 bar, caz în care procedeul este denumit “tăiere arc – aer”.
Regimul de lucru recomandat: curentul de tăiere Is = (40...60)de,
de fiind diametrul electrodului folosit la tăiere (în mm, pentru a rezulta Is
în A); viteza de tăiere vt = 25...30 m/oră.
Procedeul se utilizează la tăierea semifabricatelor din oţeluri
inoxidabile şi refractare, la realizarea de canale pregătitoare pentru
executarea rosturilor de sudare în formă de U şi pentru îndepărtarea
rădăcinii unor CUS în vedera realizării îmbinărilor sudate “cu completare
la rădăcină”, caz în care procedeul este denumit “crăiţuire arc – aer”.

5.4.Debitarea semifabricatelor prin topire cu jet de plasmă
Tăierea cu jet de plasmă foloseşte ca sursă termică un jet de

plasmă reglat să funcţioneze în regim de arc transferat (tăiere cu arc de
plasmă), materialul topit fiind îndepărtat din tăietură prin efectul mecanic
al jetului de plasmă.
Gazul plasmagen este un amestec de Ar, H şi N. Viteza de tăiere
este vt = 50...100 m/oră, precizia tăierii şi calitatea tăieturilor relizate fiind
foarte bune.
Procedeul este indicat pentru debitarea semifabricatelor din
oţeluri inoxidabile şi refractare şi din aliaje Cu – Ni, aliaje Cu – Be, aliaje
pe bază de Ti şi aliaje de înaltă rezistenţă mecanică pe bază de Al.

În prezent se manifestă tendinţa de a se utiliza în atelierele

specializate în fabricarea elementelor de ATD a unor instalaţii de debitare
(prin procedeul oxi – gaz sau prin procedul cu jet de plasmă) asistate de
calculator, care folosesc (simultan) unul sau mai multe arzătoare de tăiere
şi care sunt capabile să efectueze debitarea direct după desene sau planuri
de decupare, astfel încât să se asigure precizie dimensională ridicată a
elementelor debitate, calitate foarte bună a suprafeţelor tăieturilor (care
nu mai necesită aplicarea ulterioară a operaţiei de prelucrare a
marginilor), productivitate mare şi un grad sporit de utilizare a
semifabricatelor (croirea raţională a semifabricatelor).
Construcţia şi posibilităţile funcţionale ale unor astfel de instalaţii
sunt prezentate în figura 2.34.

Fig. 2.34. Instalaţii asistate de calculator pentru debitarea oxi – gaz

şi cu jet de plasmă a semifabricatelor pentru ATD

6. Prelucrarea marginilor semifabricatelor

Prelucrarea marginilor este operaţia tehnologică aplicată
semifabricatelor pentru realizarea următoarelor obective: a.
obţinerea formei şi preciziei dorite a semifabricatelor; b. obţinerea
formei marginilor semifabricatelor în concordanţă cu
configuraţia rostului de sudare preconizat pentru îmbinarea prin
sudare a elementelor de aparatură realizate din semifabricatele
respective; c. îndepărtarea stratului de metal defect din zonele
adiacente tăieturilor realizate la debitarea semifabricatelori
(îndepărtarea zonei influenţate de tăiere – ZIT, cu lăţimea mt).
Pentru prelucrarea marginilor semifabricatelor se folosesc două
categorii de procedee: procedee de prelucrare termică şi procedee de
prelucrare mecanică (aşchiere).

6.1. Prelucrarea marginilor semifabricatelor prin procedee termice

Operaţia de prelucrare a marginilor semifabricatelor prin procedee
termice se realizează simultan cu operaţia de debitare şi asigură atingerea
primelor două obiective ale acestei operaţii (obiectivele a şi b din definiţia
dată mai înainte operaţiei de prelucrare a marginilor semifabricatelor).
În acest caz, la debitarea semifabricatelor se folosesc blocuri de
arzătoare (ansambluri de mai multe arzătoare care se deplasează
simultan), aranjate în funcţie de forma dorită a marginilor, amplasate şi
reglate astfel încât toate arzătoarele să debiteze aproximativ aceeaşi
grosime de material, aşa cum se poate vedea în figura 2.35.
De exemplu, cele două arzătoare care formează blocul de arzătoare din figura
2,35 b sunt decalate şi reglate astfel încât arzătorul 1, amplasat în partea frontală a
blocului, să debiteze primul, tăind semifabricatul cu grosimea s1, iar arzătorul 2,
amplasat în spatele blocului, să se deplaseze în urma arzătorului 1 şi să efectueze
tăierea pe grosimea s1’ = ab+cd ≅ s1 (porţiunea bc fiind tăiată anterior de arzătorul 1).

Fig. 2.35. Prelucrarea marginilor semifabricatelor, simultan cu debitarea,

folosind blocuri de arzătoare de tăiere

Folosind procedeele termice se pot realiza şi canale cu secţiunea de formă

semicirculară sau parabolică, necesare pentru prelucrarea marginilor
semifabricatelor corespunzător obţinerii unor rosturi în formă de U sau dublu U. În
acest scop se folosesc arzătoare care se deplasează înclinat, aşa cum se prezintă în
figura 2.36.
Fig. 2.36. Realizarea canalelor cu secţiunea

semicirculară sau parabolică
pentru obţinerea rosturilor în formă de U sau dublu U

Pentru obţinerea unor semifabricate cu marginile prelucrate corespunzător

obţinerii rosturilor în formă de U se utilizează, în mod obişnuit, aşa cum se poate
observa în figura 2.37, două tehnologii:
¾ Prelucarea canalelor în formă de U, urmată de debitarea
porţiunii drepte a rostului;
¾ Prinderea în puncte de sudură a marginilor drepte a două
semifabricate, urmată de prelucrarea canalelor în formă de U şi
desprinderea punctelor de sudură.
Fig. 2.37. Tehnologiile uzuale de prelucrare a marginilor semifabricatelor în vederea obţinerii rosturilor în U

6.2. Prelucrarea marginilor semifabricatelor prin

procedee de prelucrare mecanică (aşchiere)
Prelucrarea marginilor semifabricatelor prin aşchiere asigură

atingerea tuturor obiectivelor acestei operaţii (obiectivele a, b şi c din
definiţia dată mai înainte operaţiei de prelucrare a marginilor
semifabricatelor).
Prelucrarea marginilor prin aşchiere se realizează, în funcţie de
forma conturului semifabricatului şi de dimensiunile acestuia, pe maşini
de rabotat marginile tablelor şi platbandelor, pe strunguri verticale
(carusel), pe maşini de polizat sau cu polizoare mobile sau cu dispozitive
de “ronţăit”, care pot prelucra marginile cu traseu complex (chiar şi a
contururilor neliniare şi necirculare), aşa cum se opoate observa în
schiţele şi imaginile din figura 2.38.

Fig. 2.38. Construcţia şi posibilităţile de utilizare ale dispozitivelor de “ronţăit”

destinate prelucrării marginilor cu contur complex ale semifabricatelor

PLOIESTI, 2008
UPP – TCMUTD_____________________________________________________________________________ Inginerie mecanică

7. Curbarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

Curbarea este operaţia tehnologică la care se produce
modificarea generală sau locală, prin deformare plastică, a
curburii unui semifabricat de tip tablă sau platbandă, în
vederea transformării acestuia într-un element de ATD.

Regimul termic de realizare a acestei operaţii tehnologice se

stabileşte pe baza următoarelor prescripţii:
¾ Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului GDmax nu
depăşeşte gradul critic de deformare al materialului metalic (oţelului) din
care acesta este realizat GDcr (GDmax < GDcr) este permisă curbarea prin
deformare plastică la rece;
¾ Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului GDmax
care acesta este realizat GDcr (GDmax ≥ GDcr), se poate proceda în două
moduri:
a. se realizează curbarea prin deformare plastică la cald;
b. se realizează curbarea prin deformare plastică la rece, urmată
de un tratament termic de refacere a structurii semifabricatului (recoacere
de recristalizare fără schimbare de fază, recoacere completă, normalizare,
îmbunătăţire etc.)

Pentru a putea aplica prescripţiile anterioare, trebuie stabilit gradul maxim de

deformare a unui semifabricat la prelucrarea sa prin curbare pentru obţinerea unui
element de ATD cu o anumită configuraţie.
Se consideră că un semifabricat plan (de tip tablă sau platbandă) este prelucrat
prin curbare şi transformat într-un element cilindric cu grosimea s şi diametrul
interior Di.
Pentru a determina gradul maxim de deformare a semifabricatului în cursul
acestei prelucrări se foloseşte schema de calcul din figura 2.39, care reprezintă o
secţiune transversală a elementului cilindric (realizată cu un plan perpendicular pe
axa de rotaţie a acestuia) .
Pe schema de calcul se poate observa că elementul cilindric obţinut prin
curbare are suprafaţa interioară (cu fibrele comprimate în cursul curbării) cu raza ri,
suprafaţa exterioară (cu fibrele întinse în cursul curbării) cu raza re, suprafaţa
medie (care conţine fibrele situate la distanţă egala faţă de suprafeţele interioară şi
exterioară) cu raza rm şi suprafaţa neutră (care conţine fibrele care nu s-au
deformat în cursul curbării, rămânând la lungimea pe care au avut-o când
semifabricatul era plan) cu raza rn.

Fig. 2.39. Schema de calcul al gradului maxim de deformare a unui semifabricat

plan prelucrat prin curbare într-un element cilindric

Pentru a utiliza schema de calcul la determinarea GDmax, se ţine

seama de următoarele:
¾ Raza suprafeţei medii a elementului cilindric obţinut prin
ri + re
curbarea semifabricatului plan este: rm = ;
2
¾ Raza suprafeţei neutre a elementului cilindric obţinut prin
curbare este (asă cum se cunoaşte de la Rezistenţa
materialelor): rn = ri re < rm ;
¾ Aşa cum s-a precizat în § I.5.1, la calculele privind gradul de
deformare a semifabricatului din care a rezultat prin deformare plastică
un element de ATD trebuie folosite ca dimensiuni de referinţă grosimea s
şi diametrul mediu Dm ale elementului de ATD obţinut din respectivul
semifabricat.

În aceste circumstanţe, considerând, în secţiunea reprezentată în schema de

calcul, fibrele (de forma unor arce de cerc concentrice) care subîntind un unghi la
centru cu măsura θ, rezultă:
¾ Lungimea fibrei situate la o distantă y faţă de fibra medie este
m' n' =θ(Rm+y);
¾ Fibra situată la distanţa y a avut pe semifabricatul plan lungimea
mn = θ(Rm-e), corespunzătoare fibrei neutre (care nu s-a deformat în cursul curbării
semifabricatului şi şi-a menţinut lungimea pe care o avea când semifabricatul era
plan);
¾ Deformarea liniară a fibrei situate la distanţa y faţa de fibra medie
este: n" n' = n" n' − mn = θ(y+e)
¾ Gradul de deformare a materialului semifabricatului din zona fibrelor
situate la distanţa y faţă de fibrele suprafeţei medii este:
n" n' y+e
GD = 100 = 100 (2.65)
mn Rm − e

¾ Gradul maxim de deformare a semifabricatului din care s-a

realizat elementul cilindric a cărei secţiune transversală a fost
reprezentată în schema de calcul corespunde fibrelor situate pe suprafaţa
exterioară a elementului cilindric şi se determină înlocuind y = s/2 în
relaţia (2.65):
s
+e
GDmax = 2 100 , (2.66)
rm − e
în care distanţa e, dintre suprafaţa medie şi suprafaţa neutră a
elementului cilindric, este:
⎛ s ⎞⎛ s⎞
e = rm − rn = rm − ⎜ rm + ⎟⎜ rm − ⎟ . (2.67)
⎝ 2 ⎠⎝ 2⎠

¾ Din conjuncţia relaţiilor (2.66) şi (2.67), rezultă:

s ⎛ s ⎞⎛ s⎞ s s
rm + − ⎜ rm + ⎟⎜ rm − ⎟ rm + − rm −
2 ⎝ 2 ⎠⎝ 2⎠ 2 2 100 ⇒
GDmax = 100 ⇒ GDmax =
⎛ s ⎞⎛ s⎞
rm −
s
⎜ rm + ⎟⎜ rm − ⎟
⎝ 2 ⎠⎝ 2⎠ 2
s s
GDmax = 100 ⇒ GDmax = 100 ⇒
s⎡ s s⎤ s 2
s
rm − ⎢ rm + + rm − ⎥ rm2 − + rm −
2⎣ 2 2⎦ 4 2
s 1
GDmax = 100k d , cu k d = 2
(2.68)
rm ⎛ s ⎞ s
1 − ⎜⎜ ⎟⎟ + 1 −
⎝ 2rm ⎠ 2rm

¾ Formula (2.68) pentru GDmax este recomandată (fără

1
demonstraţie) şi în [3] art. 4.19.1.3. Dacă s << rm, s ⇒ 0, kd = şi se
2rm 2
obţine următoarea formulă simplificată pentru GDmax:
50 s
GDmax = , (2.69)
rm
care rezultă şi din (2.66), dacă se ia e = 0 (suprafeţele medie şi neutră ale
elementului cilindric realizat prin curbare coincid).
Valorile coeficientului kd în funcţie de valorile raportului ri/s al

dimensiunilor de referinţă ale elementului cilindric realizat prin curbare
sunt prezentate în diagrama din figura 2.40.

Fig. 2.40. Valorile coeficientului kd din formula

(2.68), de calcul pentru GDmax
Diagrama din figura 2.40 justifică recomandările din [3] art. 4.19.1.3
privind determinarea gradului maxim de deformare GDmax:
• dacă ri/s >10, se poate folosi formula simplificată (2.69);
• dacă 5 < ri/s ≤ 10, formula simplificată (2.69) se poate folosi cu grad de
ATDoximare acceptabil;
• dacă ri/s ≤ 5, trebuie folosită formula exactă (2.68).

¾ Majoritatea elementelor cilindrice, conice şi tronconice de ATD

corespund cazului ri/s > 10 şi, ca urmare, la stabilirea condiţiilor de
realizare a acestora prin curbare este permisă aplicarea formulei
simplificate (2.69) pentru GDmax. În aceste circumstanţe, condiţia care
trebuie îndeplinită pentru a putea face curbarea prin deformare plastică la
rece a semifabricatelor din care rezultă aceste elemente de aparatură se
scrie astfel:
50 s 50 s
GDmax < GDcr ⇒ < GDcr ⇒ rm > . (2.70)
rm GDcr
O mare parte din elementele de ATD se realizează din oţeluri
nealiate, cu conţinuturi reduse de carbon (%C ≤ 0,25), pentru care gradul
critic de deformare este GDcr = 2,0...2,5 %; pentru acestea, condiţia (2.70),
care trebuie îndeplinită pentru a fi permisă obţinerea lor aplicând
curbarea prin deformare plastică la rece, se scrie astfel:
rm > (20...25)s (2.71)

De asemenea, foarte multe dintre elementele de ATD se realizează

din oţeluri microaliate sau slab aliate, cu conţinuturi reduse de carbon
(%C ≤ 0,20), pentru care gradul critic de deformare este GDcr = 4...5 %;
pentru acestea, condiţia (2.70), care trebuie îndeplinită pentru a fi permisă
obţinerea lor aplicând curbarea prin deformare plastică la rece, se scrie
astfel:
rm > (10...12)s ; (2.72)
Trebuie precizat că prescripţiile tehnice [3] art. 4.19.1 prevăd
obligativitatea aplicării unui tratament termic (normalizare, îmbunătăţire
etc.) pentru refacrea structurii iniţiale a materialului (oţelului) din care
sunt confecţionate numai pentru elementele de aparatură obţinute prin
operaţii de deformare plastică la rece care conduc la grade de deformare a
fibrelor întinse extreme mai mari de 5 %.

Standardul european [6] prezintă, în Cap. 9 – Forming of pressure

parts, Scap.9.2 – Ratio of deformation, § 9.2.2 – Cylinders and cones made
by rolling, o formulă mai generală decât (2.69) pentru a calcula gradul
maxim de deformare a semifabricatelor din care se realizează prin curbare
elemente de aparatură sub presiune.
Se consideră că semifabricatul supus curbării (cu grosimea s, ca şi
elementul de aparatură care trebuie obţinut) are o rază medie de curbură
iniţială rmo şi este adus prin curbare la raza medie rm, aşa cum se arată în
figura 2.41.

Fig. 2.41. Posibilităţile de realizare prin curbare a unui element de aparatură de tipul unei virole cilindrice

Analizând figura 2.41, rezultă că gradul maxim de deformare a

semifabricatului în cursul curbării se poate determina cu formula:
GDmax = GDtmax – GD0max, (2.73)
în care GDtmax şi GD0max sunt gradele maxime de deformare produse
pentru a aduce, prin curbare, semifabricatul plan la raza rm, respectiv rm0;
GDtmax şi GD0max se pot calcula cu formula (2.69):
50s 50s
GDt max = ; GD0 max = ,
rm rm 0
iar prin înlocuire în (2.73), rezultă:
50s ⎡ rm ⎤
GDmax = 1− . (2.74)
rm ⎢⎣ rm 0 ⎥⎦

Evident, dacă, în aceleaşi condiţii ca mai înainte, se foloseşte

formula exactă (2.68), rezultă:
s ⎡ k r ⎤
GDmax = 100k d ⎢1 − d 0 m ⎥ , (2.75)
rm ⎣ k d rm 0 ⎦
1 1
kd = 2
, kd 0 = 2
. (2.76)
⎛ s ⎞ s ⎛ s ⎞ s
1 − ⎜⎜ ⎟⎟ + 1 − 1 − ⎜⎜ ⎟⎟ + 1 −
⎝ 2rm ⎠ 2rm ⎝ 2rm 0 ⎠ 2rm 0
Caracterul de generalitate al formulelor (2.74) şi (2.75) se poate

evidenţia uşor: dacă semifabricatul iniţial este plan, rm0 ⇒ ∞ şi se obţin
fomulele (2.68) şi (2.69)

Standardul european [6] conţine, în Cap. 9 – Forming of pressure

parts, Scap. 9.4 – Heat treatment after forming, § 9.4.2 – Heat treatment of
flat products after cold forming, recomandările sintertizate în tabelul 2.3
privind necesitatea aplicării de tratamente termice după prelucrarea
semifabricatelor prin deformare plastică la rece.
Se poate observa că aceste recomandări sunt în concordanţă cu cele
făcute anterior (pe baza prevederilor din [3]): dacă GDmax < 5 % se poate
face curbarea prin deformare plastică la rece, fără a fi necesar un
tratament termic ulterior, iar dacă GDmax > 5 % se poate realiza curbarea
prin deformare plastica la rece, dar trebuie urmată de un tratament termic
pentru refacerea structurii iniţiale a semifabricatului.

Tabelul 2.3. Recomandările EN 13445-4 privind prelucrarea semifabricatelor prin deformare plastică la rece
Tratamentul termic după deformarea
Grupa oţelului * GDmax
plastică la rece
1.1, 1.2**, 1.3, 2.1**, GDmax ≤ 5 % Nu se impune
3.1, 4, 5, 6, 9,10 GDmax > 5 % Se impune***
Nu se impune, dacă semifabricatul a
fost supus anterior unui tratatment
8.1, 8.2 GDmax ≤ 10 % termic de călire de punere în soluţie
sau de stabilizare a structurii
austenitice
* Grupele de oţeluri sunt cele precizate în EN 13445-2, Anexa A, redate în tabelul 2.4;
** Semifabricatele din oţeluri tratate temomecanic (laminate controlat) se prelucrează prin deformare
plastică la rece, fără tratament termic ulterior
*** Recoacere de recristalizare fără schimbare de fază, recoacere completă, normalizare etc

Tabelul 2.4. Gruparea oţelurilor utilizate la fabricarea recipientelor şi conductelor
sub presiune în conformitate cu CR ISO 15608
Grupa
Caracterizarea oţelului
Subgrupa
Oţeluri cu limita de curgere minimă specificată ReH ≤ 460 MPa şi compoziţia chimică
(concentraţiile masice ale componentelor) în limitele: %C≤0,25; %Si≤0,60; %Mn≤1,70;
1. %Mo*≤0,70; S≤0,045;%P≤0,045; %Cu*≤0,040; %Ni*≤0,5; Cr*≤0,3 (0,4 pentru
turnate); %Nb≤0,05; V*≤0,12; %Ti≤0,05 (* concentraţiile masice ale componentelor
pot fi mai mari, dacă %Cr+%Mo+%Ni+%Cu+%V≤ 0,75)
1.1. Oţeluri cu limita de curgere minimă specificată ReH ≤ 275 MPa
1.2. Oţeluri cu limita de curgere minimă specificată 275 MPa < ReH ≤ 360 MPa
Oţeluri cu granulaţie fină normalizate, cu limita de curgere minimă specificată
1.3.
ReH > 360 MPa
Oţeluri cu rezistenţă sporită la coroziunea atmosferică (care pot depăşi unele dintre
1.4.
prescripţiile de compoziţie chimică specifice Grupei 1)
Oţeluri cu granulaţie fină tratate (laminate) termomecanic şi oţeluri turnate cu limita
2.
de curgere minimă specificată ReH > 360 MPa
2.1.
de curgere minimă specificată 360 MPa < ReH ≤ 460 MPa
2.2.
de curgere minimă specificată ReH > 460 MPa

Tabelul 2.4. – continuare 1 Gruparea oţelurilor utilizate la fabricarea recipientelor şi conductelor

Grupa
Subgrupa
Oţeluri călite şi revenite şi oţeluri durificate prin precipitare (cu excepţia oţelurilor
3.
inoxidabile), cu limita de curgere minimă specificată ReH > 360 MPa
3.1. Oţeluri călite şi revenite cu limita de curgere minimă specificată 360 MPa <ReH ≤ 690 MPa
3.2. Oţeluri călite şi revenite cu limita de curgere minimă specificată ReH > 690 MPa
3.3. Oţeluri durificate prin precipitare (cu excepţia oţelurilor inoxidabile)
4. Oţeluri aliate de tip Cr – Mo – (Ni) şi conţinut scăzut de V, cu %Cr ≤ 0,7 şi %V ≤ 0,1
4.1. Oţeluri cu %Cr ≤ 0,3 şi %Ni ≤ 0,7
4.2. Oţeluri cu %Cr ≤ 0,7 şi %Ni ≤ 1,5
5. Oţeluri aliate de tip Cr – Mo, fără V (introdus intenţionat), cu %C ≤ 0,35
5.1. Oţeluri cu 0,75 ≤ %Cr ≤ 1,5 şi %Mo ≤ 0,7
5.2. Oţeluri cu 1,5 ≤ %Cr ≤ 3,5 şi 0,7 < %Mo ≤ 1,2
5.3. Oţeluri cu 3,5 ≤ %Cr ≤ 7,0 şi 0,4 < %Mo ≤ 0,7
5.4. Oţeluri cu 7,0 ≤ %Cr ≤ 10 şi 0,7 < %Mo ≤ 1,2
* în locul limitei de curgere aparente superioare ReH se pot folosi, în funcţie de tipul oţelului, limita de
curgere convenţională Rp0,2 sau limita de extensie convenţională Rt0,5


Grupa
Subgrupa
6. Oţeluri aliate de tip Cr – Mo – (Ni) şi conţinut ridicat de V
6.1. Oţeluri cu 0,30 ≤ %Cr ≤ 0,75, %Mo ≤ 0,7 şi %V ≤ 0,35
6.2. Oţeluri cu 0,75 < %Cr ≤ 3,50, 0,7 < %Mo ≤ 1,2 şi %V ≤ 0,35
6.3. Oţeluri cu 3,5 < %Cr ≤ 7,0, %Mo ≤ 0,7 şi 0,45 ≤ %V ≤ 0,55
6.4. Oţeluri cu 7,0 ≤ %Cr ≤ 12,5, 0,7 < %Mo ≤ 1,2 şi %V ≤ 0,35
Oţeluri inoxidabile feritice, martensitice sau durificate prin precipitare cu %C ≤ 0,35 şi
7.
10,5 ≤ %Cr ≤ 30
7.1. Oţeluri inoxidabile feritice
7.2. Oţeluri inoxidabile martensitice
7.3. Oţeluri inoxidabile durificate prin precipitare
8. Oţeluri austenitice
8.1. Oţeluri inoxidabile austenitice cu %Cr ≤ 19
8.2. Oţeluri inoxidabile austenitice cu %Cr >19
8.3. Oţeluri austenitice manganoase cu 4 < %Mn ≤ 12


Grupa
Subgrupa
9. Oţeluri aliate cu Ni, cu %Ni ≤ 10
9.1. Oţeluri aliate cu Ni, cu 3 < %Ni ≤ 8
9.2. Oţeluri aliate cu Ni, cu 8 < %Ni ≤ 10
9.3. Oţeluri cu 3,5 < %Cr ≤ 7,0, %Mo ≤ 0,7 şi 0,45 ≤ %V ≤ 0,55
10. Oţeluri inoxidabile austenito – feritice (duplex)
10.1. Oţeluri inoxidabile austenito – feritice, cu %Cr ≤ 24
10.2. Oţeluri inoxidabile austenito – feritice, cu %Cr > 24
Oţeluri cu caracteristicile de compoziţie ale grupei 1, dar cu 0,25 < %C ≤ 0,5
11. (* concentraţiile masice ale componentelor pot fi mai mari decât cele indicate la
Grupa 1, dacă %Cr+%Mo+%Ni+%Cu+%V ≤ 1,0)
11.1. Oţeluri cu caracteristicile de compoziţie ale grupei 1, cu 0,25 < %C ≤ 0,35
11.2. Oţeluri cu caracteristicile de compoziţie ale grupei 1, dar cu 0,35 < %C ≤ 0,5

În unele situaţii este posibil ca operaţia de curbare să afecteze

îmbinări sudate realizate în prealabil pe sau între semifabricatele supuse
curbării. Prescripţiile tehnice [3] art. 7.2.20 permit realizarea de îmbinări
sudate cap la cap pe elementele de aparatură care vor fi supuse ulterior
unor operaţii de deformare plastică la rece, dacă sunt respectate
urmatoarele condiţii:
a. înainte de aplicarea operaţiilor de deformare plastică la rece se
îndepărtează supraînălţarea CUS până la nivelul materialului de bază –
MB (materialul din care sunt realizate elementele de aparatură care
conţin îmbinările sudate);

b. grosimea s a elementelor care conţin îmbinarile sudate cap la cap

respectă condiţia s ≤ scr, cu scr definit astfel:
• scr = 25 mm, pentru elementele de aparatură realizate din
oţeluri cu granulaţie fină de tipurile 0 şi I sau din oţeluri inoxidabile cu
structură austenitică;
• scr = 20 mm, pentru elementele de aparatură realizate din oţeluri
obişnuite de tipurile 0 şi I sau din oţeluri cu granulaţie fină de tipul II;
• scr = 15 mm, pentru elementele de aparatură realizate din
oţeluri obişnuite de tipl II sau din oţeluri de tipul IV;
c. după operaţiile de deformare plastică la rece, îmbinările sudate se
verifică cu lichide penetrante sau cu pulberi magnetice pentru a se detecta
eventualele fisuri.

Prescripţiile tehnice [3] art. 7.2.20.1 şi art. 7.2.20.3 mai fac

urmatoarele precizări:
a. nu este permisă, indiferent de valoarea grosimii s, prelucrarea
prin deformare plastica la rece a semifabricatelor sau elementelor de
aparatură pe care s-au realizat în prealabil îmbinari sudate cap la cap,
dacă oţelurile din care sunt confecţionate aparţin tipurilor III sau V;
b. operaţia de realizare prin curbare (vălţuire) a virolelor pentru
ATD nu se consideră operaţie de deformare plastică la rece în sensul
considerat la art. 7.2.20, dacă semifabricatele nu conţin îmbinări sudate
care în cursul acestei operaţii capată formă circulară (sau îşi modifică
curbura axei longitudinalea CUS).
Tipurile de oţeluri (nealiate şi slab aliate) la care s-a făcut referire în
prescripţiile expuse mai înainte sunt definite în [3] Anexa H, care conţine
informaţiile prezentate în tabelul 2.5.

Tabelul 2.5. Tipurile de oţeluri nealiate şi slab aliate folosite la realizarea elementelor de ATD
Compoziţia chimică determinată pe oţelul lichid Rp0,2
Tip (concentraţii masice maxime, %) sminTTd), max,
oţel Elemente (componente) prescrisea) Elemente reziduale mm MPa
%C %Si %Mn %Cr %Mo %Ni %V Sumab) Elementc)
0 0,20 0,40 0,80 - - - - 0,80 0,30 36 255
Ia 0,25 0,50 1,60 - - - - 0,80 0,30 30
Ib 0,30e) 0,30 1,20 - - - - 0,40 373
Ic 0,20 0,50 0,80 - 0,35 - - 0,50 0,30
IIa 0,25 0,50 1,60 0,60 0,65 1,0 0,12 0,40 20
IIb 0,35f) 0,50 1,20 0,60 0,65 1,0 0,12 0,40 431
III 0,25 0,50 1,60 1,50 0,80 1,0 0,10 0,40 15
g)
IV 0,20 0,50 1,50 - - 3,75 - 0,80 0,30
g)
V Toate celelalte oţeluri cu structura de echilibru ferito - perlitică
a) concentraţiile maxime admise; b) suma maximă a concentraţiilor masice ale elementelor reziduale,
fără S şi P; c) concentraţia masică maximă a oricăruia dintre elementele reziduale, fără S şi P; d)
grosimea minimă a elementelor de aparatură pentru care este obligatorie aplicarea de tratamente
termice postsudare; e) concentraţia minimă a carbonului este 0,25 %; f) concentraţia minimă a
carbonului este 0,30 %; g) este obligatorie aplicarea de tratamente termice postsudare la elementele de
aparatură cu orice grosime.

OBSERVATII. Pentru înţelegerea aspectelor prezentate anterior şi a celor care

vor fi expuse în continuare trebuie reamintite câteva noţiuni (cunoscute de la
disciplinele Studiul şi ingineria materialelor şi Tehnologia materialelor):
¾ Deformarea plastică conduce la ecruisarea materialelor metalice
şi la formarea unei structuri fibroase, cu cristalele alungite în direcţia de
deformare, denumită şi textură de deformare.
¾ Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este
încălzit la o temperatură situată deasupra valorii Trp ≅ 0,4Ts (Ts fiind
temperatura de solidificare – topire a materialului, în K), mobilitatea
atomilor care compun structura creşte ATDeciabil şi se crează condiţiile
desfăşurării unui proces de transformare a structurii fibroase, cu cristale
alungite unidirecţional, într-o structură de echilibru cu cristale poliedrice
(echiaxiale) şi cu plasticite bună (asemănătoare structurii pe care o avea
materialul metalic înaintea ecruisării sale prin deformare plastică). Acest
proces este numit recristalizare primară, iar temperatura Trp deasupra
căreia se produce acesta este denumită temperatură de recristalizare
primară.
¾ Dimensiunile cristalelor obţinute prin recristalizarea primară sunt

dependente de temperatura la care s-a realizat procesul, T ≥ Trp şi de
gradul de deformare realizat în procesul de deformare plastică prin care
s-a produs ecruisarea materialului metalic GD.
¾ Pentru orice material metalic există o valoare a gradului de
deformare, numită grad critic de deformare GDcr, căreia îi corespunde
structura de recristalizare primară cu dimensiunile maxime ale cristalelor
poliedrice (structura de recristalizare cea mai grosolană) şi cu plasticitatea
(tenacitatea) minimă.

¾ Dacă un material metalic este deformat plastic la o temperatură

Tdp > Trp, procesele de deformare (care produc structura fibroasă şi
ecruisarea materialului) se vor desfăşura concomitent cu procesele de
restaurare şi recristalizare primară (care elimină structura fibroasă şi
ecruisarea materialului) şi materialul va prezenta o bună plasticitate în tot
timpul deformării ; deformarea plastică (fără ecruisare) realizată la o
temperatură Tdp ≥ Trp ≅ 0,4Ts se numeşte deformare plastică la cald (sau
deformare plastică fără ecruisare), iar deformarea plastică realizată la o
temperatură Tdp < Trp ≅ 0,4Ts (însoţită de formarea unei structuri fibroasă
şi de ecruisarea materialului metalic) este denumită deformare plastică la
rece.

¾ Domeniul temperaturilor de deformare plastică la cald a

semifabricatelor din oţeluri nealiate (carbon) şi slab aliate, folosite cu
precădere la realizarea elementelor de ATD, se stabileşte astfel încât să fie
îndeplinite simultan următoarele criterii:
a. temperatura de deformare plastică Tdp trebuie să fie mai mare decât
temperatura de recristalizare primară Trp, Tdp > Trp;
b. la temperatura Tdp materialul semifabricatului trebuie să prezinte o
structură cu plasticitate ridicată; sunt preferate structurile
monofazice, cu soluţii solide şi nu sunt dorite structurile bifazice sau
multifazice, mai ales dacă conţin faze cu plasticitate redusă, cum
sunt compuşii intermetalici;
c. temperatura Tdp trebuie să fie situată sub temperatura la care se
produce oxidarea superficială intensă a materialului
semifabricatului în agregatul de încălzire sau pe maşina pe care se
realizează deformarea plastică.

¾ Aplicând criteriile precizate anterior în cazul semifabricatelor din

oţeluri nealiate şi slab aliate folosite la realizarea elementelor de ATD, a
rezultat domeniul temperaturilor de încălzire a acestora pentru
deformarea plastică la cald, prezentat în diagrama din figura 2.42; pentru
semifabricatele din diferite mărci de oţeluri, temperaturile (minimă şi
maximă) care definesc acest domeniu sunt precizate în standardul care le
reglementează caracteristicile de calitate.

Fig. 2.42. Domeniul temperaturilor de

prelucrare prin deformare plastică la cald
a semifabricatelor din oţeluri nealiate
(carbon) şi slab aliate destinate realizării
elementelor de ATD


parts, Scap. 9.3 – Forming procedure, § 9.3.2 – Hot forming, următoarele
recomandări privind stabilirea domeniului temperaturilor de deformare
plastică la cald a oţelurilor:
¾ Domeniul temperaturilor de deformare plastică la cald pentru
semifabricatele din oţeluri aparţinând grupelor 1.1, 1.2, 1.3, 3.1, 4, 5, 6 şi
9 corespunde domeniului recomandat (în standardul ce reglementează
calitatea fiecărei mărci de oţel) pentru tratamentul termic de normalizare.
Pentru a se evita creşterile excessive ale granulaţiei încălzirea acestor
oţeluri se va face în domeniul de temperaturi situate între punctul critic A3
(temperatura corespunzătoare punctului în care verticala oţelului taie
linia GS a diagramei Fe – Fe3C, v. fig. 2.42) şi 1050 oC. După atingerea
temperaturii de încălzire, semifabricatele nu vor fi menţinute în cuptor
mai mult de 10 minute.

¾ Semifabricatele din oţeluri normalizate, cu condiţii de tenacitate

impuse până -20 oC, care se prelucrează printr-o singură operaţie de
deformare la cald (cu o singură încălzire sau cu un singur “cald”) nu vor
fi încălzite la temperaturi mai mari de 980 oC. Dacă acest tip de
semifabricate se prelucrează prin mai multe operaţii de deformare
plastică la cald, temperatura maximă de înalzire nu trebuie să depăşească
1050 oC, înainte de ultima operaţie de prelucrare la cald trebuie răcite sub
500 oC, iar temperatura de încălzire la ultima operaţie de deformare
plastică la cald nu va depăşi 980 oC, dacă oţelul din care sunt
confecţionate are limita de curgere minimă specificată sub 360 MPa, sau
940 oC, dacă oţelul din care sunt confecţionate are limita de curgere
minimă specificată peste 360 MPa.

¾ Semifabricatele din oţeluri normalizate, cu condiţii de tenacitate

impuse sub -20 oC, care se prelucrează printr-o singură operaţie de
deformare la cald (cu o singură încălzire sau cu un singur “cald”) nu vor fi
încălzite la temperaturi mai mari de 940 oC, dacă oţelul din care sunt
confecţionate are limita de curgere minimă specificată sub 360 MPa, sau
mai mari de 925 oC, dacă oţelul din care sunt confecţionate are limita de
curgere minimă specificată peste 360 MPa.Dacă acest tip de semifabricate
se prelucrează prin mai multe operaţii de deformare plastică la cald,
temperatura maximă de înalzire nu trebuie să depăşească 1050 oC, înainte
de ultima operaţie de prelucrare la cald trebuie răcite sub 500 oC, iar
temperatura de încălzire la ultima operaţie de deformare plastică la cald nu
va depăşi 940 oC, dacă oţelul din care sunt confecţionate are limita de
curgere minimă specificată sub 360 MPa, sau 925 oC, dacă oţelul din care
sunt confecţionate are limita de curgere minimă specificată peste 360 MPa.

¾ Semifabricatele obţinute prin laminare termomecanică sau care

au fost tratate termomecanic nu se prelucrează prin deformare plastică la
cald.
¾ Semifabricatele din oţeluri călite şi revenite se vor deforma plastic
la cald în aceleşi condiţii ca şi cele din oţeluri normalizate, iar produsele
(elementele de aparatură) obţinute se vor supune integral unui nou
tratament termic de călire şi revenire.

¾ Domeniul temperaturilor de deformare plastică la cald pentru

semifabricatele din oţeluri aparţinând grupelor 8.1, 8.2 şi 10 este
850oC...1050oC. După deformarea plastică la cald, semifabricatele din
oţeluri cu conţinut scăzut de carbon (%C < 0,03) sau din oţeluri stabilizate
(microaliate cu Ti, Nb sau Ta) se vor răci în aer liniştit, dacă grosimea lor
este s ≤ 25 mm, sau în apă, dacă grosimea lor este s > 25 mm. De asemenea,
după deformarea plastică la cald, semifabricatele din oţeluri nestabilizate se
vor răci în aer liniştit, dacă grosimea lor este s ≤ 6 mm, sau în apă, dacă
grosimea lor este s > 6 mm.


parts, Scap. 9.4 – Heat treatment after forming, § 9.4.5 – Heat treatment of
flat products after hot forming, recomandări privind tratamentele termice
care trebuie aplicate după realizarea prin deformare plastică la cald a
unor elemente de aparatură:
¾ Elementele de aparatură realizate din oţeluri aparţinând grupelor
1.1, 1.2, 1.3 şi 9.1 nu trebuie tratate termic.
3.1, 4, 5, 6, 7.1, 9.2 şi 9.3 trebuie supuse unuia din următoarele tratamente
temice: călire şi revenire, normalizare şi revenire, dublă normalizare şi
revenire, putându-se aplica şi alte tratamente compatibile cu realizarea
cerinţelor de calitate impuse de condiţiile lor de proiectare.


8.1 şi 8,2, nu trebuie tratate termic, dacă deformarea plastică la cald s-a
făcut cu respectarea recomandărilor prezentate anterior şi trebuie supuse
unui tratament de călire de punere în soluţie (austenitizare), dacă la
prelucrarea lor prin deformare plastică nu s-au respectat integral
recomandările expuse anterior.
¾ Elementele de aparatură realizate din oţeluri aparţinând grupei 10
trebuie supuse unui tratament de călire de punere în soluţie.

7.1. Curbarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă

pe maşini de curbat cu role
7.1.1. Particularităţile curbării pe maşinile cu role
Curbarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă se realizează în
mod obişnuit pe maşinile de curbat cu role (valţuri).
Se utilizează maşini de curbat cu două role, cu trei role şi cu patru
role, modul de realizare a curbării, caracteristicile constructive ale
maşinilor şi principalele particularităţi ale procesului de curbare pe aceste
maşini fiind descrise în figurile 2.43…2.46.
Curbarea pe maşinile cu două role se aplică semifabricatelor subţiri
de tip tablă sau platbandă, curbarea realizându-se datorită deformării
manşonului elastic prevăzut pe rola inferioară a maşinii, aşa cum se poate
observa în figura 2.43.

Fig. 2.43. Curbarea semifabricatelor

de tip tabla sau platbandă pe maşinile
de curbat cu două role

Maşinile de curbat cu trei role se realizează în două variante

constructiv – funcţionale : A. Maşini de curbat cu trei role amplasate
simetric şi B. maşini de curbat cu trei role amplasate asimetric.
Principiile realizării curbării pe maşinile cu trei role sunt descrise în
figura 2.44.
Examinând schemele din figura 2.44 a, se poate observa că în cazul
folosirii maşinilor cu trei role amplasate simetric marginile
semifabricatelor nu pot fi curbate (rămân drepte); porţiunile necurbate de
la capetele semifabricatelor au lăţimea lnc (pe direcţia circumferinţei
elementului curbat) dată de formula (stabilită experimental, din care
rezultă lnc în mm, dacă se introduce grosimea s a semifabricatelor în mm):
s2
lnc = + 70 . (2.77)
10
Maşinile de curbat cu trei role amplasate simetric sunt cele mai
folosite, deoarece necesită personal de reglare şi operare cu calificare
medie şi au cele mai mici costuri.
Fig. 2.44. Schemele de prelucrare a semifabricatelor de tip tablă şi platbandă pe maşinile de curbat cu trei role
a. cu rolele amplasate simetric ; b. cu rolele amplasate asimetric

Examinând schemele din figura 2.44 b, se poate observa că în cazul

folosirii maşinilor cu trei role amplasate asimetric marginile
semifabricatelor pot fi curbate (nu mai rămân drepte). Ca urmare,
maşinile de curbat cu trei role amplasate asimetric asigură (în comparaţie
cu maşinile cu trei role amplasate simetric) o precizie mai mare a
elementelor de aparatură realizate prin curbare şi productivităţi mai
ridicate ale operaţiilor de curbare.
Utilizarea maşinilor de curbat cu trei role amplasate asimetric este
însă mai limitată (în comparaţie cu a maşinilor cu trei role amplasate
simetric), deoarece necesită personal de reglare şi operare cu calificare
superioară şi au costuri mai mari.
Caracteristicile constructive şi posibilităţile de utilizare ale maşinilor
de curbat cu trei role rezultă examinând imaginile din figura 2.45.

Fig. 2.45. Caracteristicile constructive şi posibilităţile de utilizare ale maşinilor de curbat cu trei role

Maşinile de curbat cu patru role realizează curbarea

semifabricatelor în conformitate cu schema din figura 2.46. Examinând
această schemă, se poate observa că în cazul folosirii acestor maşini, ca şi
în cazul utilizării maşinilor cu trei role amplasate asimetric, marginile
semifabricatelor pot fi curbate (nu mai rămân drepte). Ca urmare,
maşinile de curbat cu patru role asigură (în comparaţie cu maşinile cu trei
role) o precizie mai mare a elementelor de aparatură realizate prin
curbare (deoarece aceste maşini au cea mai mare rigiditate) şi
productivităţi mai ridicate ale operaţiilor de curbare.
Utilizarea maşinilor de curbat cu trei role amplasate asimetric este
însă mai limitată (în comparaţie cu a maşinilor cu trei role), deoarece
necesită personal de reglare şi operare cu calificare superioară şi au
costuri mult mai mari.
Construcţia şi posibilităţile de utilizare ale acestor maşinii de curbat
rezultă examinând imaginile din figura 2.46.

Fig. 2.46. Schema prelucrării semifabricatelor pe maşinile de curbat cu patru role şi caracteristicile
constructiv – funcţionale ale acestor maşini

Maşinile de curbat cu trei şi cu patru role se folosesc în principal

pentru a realiza (din semifabricate de tip tablă sau platbandă) virole
cilindrice pentru ATD.
Există trei tehnologii posibile de obţinere a virolelor cilindrice
pentru ATD :
a. Curbarea semifabricatului la maşina cu trei role amplasate
simetric, urmată de debitarea marginilor (capetelor) necurbate (drepte) şi
sudarea longitudinală a virolei; acest proces tehnologic este neeconomic şi
nu se aplică, deoarece implică depăşirea unor dificultăţi tehnice majore
(debitarea capetelor drepte ale virolei curbate şi aducerea marginilor la
distanţa corespunzătoare realizării deschiderii b a rostului de sudare
longitudinală).

b. Preîndoirea (precurbarea) capetelor semifabricatelor pe prese,

curbarea pe maşina cu trei role amplasate simetric şi sudarea
longitudinala a virolei ; este procesul tehnologic folosit curent, deoarece
în majoritatea atelierelor şi uzinelor care fabrică ATD sunt disponibile
utilajele necesare aplicării acestuia.
c. Preîndoirea (precurbarea) capetelor şi curbarea pe maşina cu trei
role amplasate asimetric sau pe maşina cu patru role, urmată de sudarea
longitudinala a virolei; este procesul tehnologic optim din punctul de
vedere al calităţii virolelor realizate, cu aplicarea limitată de costul ridicat
al achiziţionarii şi exploatării utilajelor necesare.

Maşinile de curbat curole se pot folosi şi pentru obţinerea (din

semifabricate de tip tablă sau platbandă) virolelor tronconice pentru
ATD ; în vederea realizării de virole tronconice se procedează la
înclinarea rolei superioare a maşinilor cu trei role amplasate simetric sau
a rolei superioare şi/sau rolelor laterale ale maşinilor cu trei role
amplasate asimetric sau cu patru role.
Particularităţile utilizării maşinilor de curbat cu trei şi cu patru role

pentru realizarea virolelor cilindrice şi tronconice pentru ATD rezultă
examinând imaginile din figurile 2.47, analizând figura 2.48, care redă
procesul tehnologic de realizare a unei virole cilindrice pe o maşină de
curbat cu 4 role şi consultând lucrarea [1] p. 72…78.

Fig. 2.47. Realizarea virolelor cilindrice şi tronconice pe maşinile de curbat cu role

Fig. 2.48. Procesul tehnologic de realizare a virolelor cilindrice pe maşinile de curbat cu patru role
1-6 preîndoirea semifabricatului la un capăt (din mai multe trecerei); 7 verificarea cu şablonul a razei capătului
curbat; 8-13 preîndoirea semifabricatului la cel de-al doilea capăt (din mai multe treceri);

Fig. 2.48 – continuare. Procesul tehnologic de realizare a virolelor cilindrice pe maşinile de curbat cu patru role
14 verificarea cu şablonul a razei celui de-al doilea capăt curbat; 15-21 curbarea zonei centrale a
semifabricatului (din mai multe treceri); 22. prinderea în puncte de sudură a marginilor virolei; 23 agăţarea
virolei în vederea scoaterii de pe maşina de curbat ; 24. rabaterea unui lagăr al rolei superioare, înclinarea rolei
superioare şi scoaterea virolei de pe maşina de curbat

7.1.2. Proiectarea operatiei de curbare pe maşinile cu role
La proiectarea operaţiei de curbare a semifabricatelor pentru ATD

se parcurg mai multe etape (prezentate în continuare, considerând cazul
realizării virolelor cilindrice din semifabricate de tip tablă sau platbandă
curbate pe maşina cu trei role amplasate simetric):
A. Se alege maşina de curbat cu role (dintre maşinile disponibile în

atelierul în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de realizare
a curbării semifabricatului pe această maşină; caracteristicile tehnice
principale ale câtorva tipuri de maşini de curbat cu trei role amplasate
simetrice sunt prezentate în tabelul 2.6, iar schema generală de realizare a
curbării semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe astfel de maşini
este cea redată în figura 2.50.

Tabelul 2.6. Caracteristicile tehnice ale unor maşini de curbat cu trei role
amplasate simetric existente în atelierele de fabricare a ATD
Lăţimea max. a Diametrul Puterea

Viteza de Diametrul rolei
Tipul semifabricatelor care rolelor motorului de
curbare vc, superioare Ds,
maşinii se pot curba Bmax, laterale Dl , acţionare Pm,
m/min mm
m* mm kW
I 2216 2,0 8,2 130 160 4,5
I 2220 A 2,0 7,6 195 220 16,1
I 2222 2,0 6,0 240 280 21,9
IVVD 63 2,0 5,0 180 200 8,5
MERI 28 3,0 4,0 350 380 36,7
FOMPN 9 3,0 4,0 400 460 70,0
MA4-20 2,0 3,0 360 410 33,1
RDL 2 2,0 3,6 450 560 72,0
PBI 1620 6,0 3,0 560 790 165,0
*** în atelierele industriale există un numar mare de modele de maşini de curbat cu role; modelele de maşini
din tabel au fost date ca exemplificare, pentru a oferi studenţilor datele iniţiale necesare realizării unor aplicaţii
prin care să-şi evalueze competenţele privind proiectarea operaţiei tehnologice de curbare a semifabricatelor.

B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de curbare :

B.1. Caracteristicile tehnice ale maşinii de îndreptat: distanţa dintre rolele
laterale Lr , diametrul rolelor laterale Dl , diametrul fusurilor de rezemare a rolelor
laterale în lagăre dl , diametrul rolei superioare Ds , diametrul fusurilor de rezemare
a rolei superioare în lagăre ds,, viteza periferică a rolelor maşinii (viteza de curbare)
vc , randamentul transmisiei mecanice de la motorul de acţionare a maşinii la rolele
care realizează curbarea η; puterea nominală a motorului de acţionare a maşinii Pm.
În mod obişnuit sunt cunoscute caracteristicile tehnice Dl, Ds
vc şi Pm (aşa cum se poate observa examinând tabelul 2.6), valorile celorlalte
caracteristici estimându-se prin aplicarea formulelor:
ds= (0,78...0,80)Ds; dl= (0,78...0,80)Dl; Lr= Dl +50…150 mm şi η = 0,75…0,85. (2.78)
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus curbării şi ale
virolei care rezultă prin curbare: grosimea semifabricatului s; diametrul interior al
virolei Di (respectiv diametrul mediu Dm = Di +s şi raza medie rm = Dm/2) şi lăţimea
semifabricatului B egală cu înălţimea virolei H, B = H .

B.3. Caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului:

modulul de elasticitate longitudinală E; limita de curgere aparentă Re sau
convenţională Rp0,2; rezistenţa la rupere Rm; alungirea procentuală după
rupere A; tipul curbei caracteristice tensiune – deformaţie specifică
σ = f(ε).
Caracteristicile E, Re (sau Rp0,2) şi Rm se iau din standardul care
reglementează calitatea mărcii de material din care este confecţionat
semifabricatul supus curbării, iar curba caracteristică σ = f(ε) poate fi de
tipurile prezentate în figura 2.8. Pentru simplificarea calculelor şi
obţinerea unor rezultate acoperitoare (conservative) se va considera că
materialul (oţelul) din care este realizat semifabricatul supus curbării are
curba caracteristică σ = f(ε) cu expresia analitică unică (2.5), σ = Kεm, cu
K şi m calculate cu formulele (2.4).

C. Se stabileşte formula de calcul al valorii momentului încovoietor

Mic, necesar curbării semifabricatului. Se foloseşte o schemă de calcul
similară celei din figura 2.9 şi rezultă:
KBs m+ 2
M ic = m+1 , (2.79)
2 (m + 2)rmcm
care se obţine din (2.11), introducând expresia (2.9) pentru kj şi făcând
înlocuirile Mi,j = Mic şi rj = rmc, rmc fiind raza medie a semifabricatului
aflat între rolele maşinii de curbat (v. fig. 2.50).
D. Se determină rmc, raza medie pe care trebuie să o capete
semifabricatul aflat între rolele maşinii de curbat pentru ca, la ieşirea
acestuia dintre role, să rezulte virola cilindrică cu raza medie rm. Se
utilizează diagrama de deformare a semifabricatului supus curbării,
redată în figura 2.49 şi rezultă:

Fig. 2.49. Diagrama de deformare a semifabricatului în cursul operaţiei de curbare

DD.
¾ În triunghiul dreptunghic CBQ:
BQ M ic
tgθ = = ; (2.80)
QC 1 − 1
rmc rm
¾ La deformarea elastică prin încovoiere (aşa cum este cunoscut de
la Rezistenţa materialelor), legătura dintre momentul încovoietor Mi şi
curbura semifabricatului ρ este exprimată analitic astfel (v. fig. 2.49):
1 M
ρ= = i , (2.81)
r EI s
Bs 3
în care I s = este momentul de inerţie al secţiunii semifabricatului în
12
raport cu axa de simetrie în lungul căreia este dispus vectorul moment
încovoietor Mi; ca urmare, aşa cum se poate observa în figura 2.49:
tgθ = EI s . (2.82)

¾ Combinând relaţiile (2.80) şi (2.82), rezultă:

M ic 1 1 M ic Bs 3
tgθ = EI s = ⇒ − = , cu Mic având expresia (2.79) şi I s = ⇒
1 1 r r EI 12
− mc m s
rmc rm
m −1
1 1 K 3 ⎛ s ⎞ 1 1 K 3 r
− = ⎜ ⎟ = δ c r0 c , cu δ c = şi r0 c = mc ⇒
rmc rm E 2 (m + 2) ⎜⎝ rmc ⎟⎠
m +1
rmc rmc E 2 (m + 2)
m +1
s
rmc = (1 − δ c r01c−m )rm ; (2.83)
prin rezolvarea ecuaţiei (2.83) se obţine valoarea razei rmc la care trebuie realizată
curbarea.
E. Se determină distanţa Hr, de reglare a maşinii de curbat pentru
ca, la trecerea printre rolele maşinii, semifabricatul să capete raza de
curbură rmc. Examinând schema de calcul din figura 2.50, rezultă:

Fig. 2.50. Schema generală de realizare a curbării semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
pe maşinile cu trei role amplasate simetric

¾ în triunghiul OAQ:
Lr
sin α = ⇒ măsura unghiului α; (2.84)
Dl + s + 2rmc
¾ distanţa de reglare Hr este dată de:
H r = VQ = OQ − OV ,
⎛D s ⎞ s D
cu OQ = OA cos α = ⎜ l + + rmc ⎟ cos α şi OV = rmc − − s ⇒
⎝ 2 2 ⎠ 2 2
⎛D s ⎞ ⎛D s ⎞
H r = ⎜ l + + rmc ⎟ cos α + ⎜ s + − rmc ⎟ . (2.85)
⎝ 2 2 ⎠ ⎝ 2 2 ⎠
F. Se calculează intensităţile forţelor Fs şi Fl cu care rolele maşinii

acţionează asupra semifabricatului.
Secţionând semifabricatul în dreptul zonei de contact cu rola
superioară a maşinii de curbat şi introducând momentele Mic ca eforturi
de legătură, aşa cum se poate observa în figura 2.50, rezultă :

¾ Condiţia de echilibru a semifabricatului între rolele maşinii de

curbat este :
MN = 0 ⇒ Flrmcsinα = Mic ⇒
M ic
Fl = ; (2.86)
rmc sin α
¾ Sistemul de forţe care actionează asupra semifabricatului este în
echilibru, dacă este respectată condiţia :
2Flcosα = Fs ⇒
2 M ic
Fs = . (2.87)
rmc tgα

G. Se stabileşte valoarea momentului de torsiune Mtc, care trebuie aplicat pe

rola motoare a maşinii pentru realizarea curbării. Mărimea necesară a momentului de
torsiune Mtc este dată de relaţia generală:
M tc = M tdpc + M tfsc + M tflc , (2.88)
în care Mtflc este momentul de torsiune necesar învingerii frecărilor din lagărele
rolelor maşinii de curbat, dat de relaţia:
⎛ d ⎞
M tflc = μ ⎜ Fl dl + Fs s ⎟ , (2.89)
⎝ 2⎠
în care μ este coeficientul de frecare de alunecare din lagărele rolelor maşinii de
curbat (μ = 0,08 ... 0,10), Mtfsc este momentul de torsiune necesar învingerii frecărilor
dintre semifabricatul supus îndreptării şi rolele maşinii de curbat, dat de relaţia:
M tfsc = f (2 Fl + Fs ) , (2.90)
în care f este coeficientul de frecare de rostogolire între rolele maşinii de curbat şi
semifabricatul supus curbării (f = 0,08 mm...0,10 mm), iar Mtdpc reprezintă momentul
de torsiune necesar deformării plastice a semifabricatului (curbării semifabricatului
la raza rmc ) la trecerea prin tre rolele maşinii.

Pentru calculul momentului Mtdpc se utilizează o schemă de calcul

similară celei din figura 2.11 şi rezultă:
m +1
KBDs s ⎛ s ⎞
M tdpc = m+2 ⎜ ⎟ , (2.91)
2 (m + 1)(m + 2) ⎜⎝ rmc ⎟⎠
care se obţine din (2.25), introducând expresia (2.9) pentru kj şi făcând
înlocuirile Mtdpj = Mtdpc şi rj = rmc, rmc fiind raza medie a semifabricatului
aflat între rolele maşinii de curbat (v. fig. 2.50).

H.Se calculează puterea necesară a motorului de acţionare a maşinii

de curbat (pentru a se putea efectua operaţia de curbare a
semifabricatului) Pnec; se porneşte de la formula cunoscută:
ω M tc
Pnec = , (2.92)
η
în care ω este viteza unghiulară a rolelor maşinii de curbat; deoarece
D
vi = ω s , (2.92) capătă forma (utilizabilă pentru calcule, în care toate
2
mărimile au fost stabilite în etapele anterioare):
2v M
Pnec = c tc . (2.93)
Dsη

Proiectarea operaţiei de curbare se încheie cu compararea

puterii necesare Pnec cu puterea nominală a motorului de
acţionare (al maşinii de curbat pentru care s-au făcut calculele în
etapele anterioare) Pm:
¾ Dacă Pnec ≤ Pm , rezultă că se poate realiza curbarea
¾ Dacă P > Pm , curbarea nu se poate efectua pe maşina
nec
aleasă; trebuie aleasă o altă maşină de curbat (dintre maşinile

disponibile) şi pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de
calcul A...H.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de curbare a

7.1.3. Neconformitaţi ale elementelor de aparatură

generate în cursul operaţiei de curbare pe maşinile cu role
În procesul de curbare se pot produce fenomene care determină

obţinerea unor elemente de aparatură cu neconformitaţi (abateri de la
caracteristicile de calitate prescrise (în principal, abateri privind precizia
formei şi dimensiunilor).
Un prim fenomen nedorit care se poate produce la curbarea
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe maşinile cu role îl
reprezintă pierderea stabilitaţii semifabricatelor supuse curbării (pierderea
stabilităţii semifabricatelor la începutul curbarii) sau pierderea stabilitaţii
elementelor de aparatură realizate prin curbare (pierderea stabilităţii
semifabricatelor la sfârşitul curbării).

Aşa cum sugerează schemele din figura 2.51, fenomenul de pierdere

a stabilităţii se produce în cazul curbării semifabricatelor cu rigiditate
scăzută la încovoiere (cu grosime mică şi/sau cu lungime mare, din care se
realizează prin curbare elemente de aparatură având raportul dintre
diametrul interior Di şi grosimea de perete s mare sau foarte mare).
Fig. 2.51. Schemele de producere a fenomenelor de pierdere a stabilităţii:

a. la începutul curbarii (pierdrea stabilitaţii semifabricatului supus curbarii); b. la sfârşitul curbării
(pierderea stabilităţii elementului de aparatură obţinut prin curbare)

Pe cale experimentală a rezultat următorul criteriu privind corelaţia

dintre grosimea de perete s a virolei (în mm) şi diametrul interior al
acesteia Di (în mm) pentru ca probabilitatea producerii fenomenelor
nedorite de pierdere a stabilităţii semifabricatului de tip tablă sau
platbandă în cursul realizării virolei prin curbare să fie neglijabilă:
s ≥ 2,3 ⋅ 10 −6 Di2 . (2.94)
Soluţiile de susţinere a semifabricatelor de tip tablă sau platbandă, la

introducerea între rolele maşinilor de curbat şi după curbare, pentru
evitarea producerii fenomenelor de pierdere a stabilităţii, sunt prezentate
în imaginile din figura 2.52.

Fig. 2.52. Metode de susţinere a

semifabricatelor de tip tablă sau
platbandă pentru evitarea producerii
fenomenelor de pierdere a stabilităţii în
cursul curbării

O a doua categorie de fenomene nedorite care se pot produce la

curbare cuprinde fenomenele generatoare de forme necorespunzătoare ale
virolelor, de tipul celor descrise de schiţele din figura 2.53.
Fig. 2.53. Virole cu formă necorespunzătoare obţinute prin curbarea

semifabricatelor de tip tablă sau platbandă pe maşinile cu role

Principalele cauze care pot determina realizarea prin curbare a unor

virole cu abateri de formă de tipul celor descrise de schiţele din figura 2.53
sunt :
¾ utilizarea unor semifabricate cu abateri de la forma corectă; de
exemplu, folosirea unor semifabricate cu abateri de la perpendicularitatea
muchiilor alăturate (cu abateri de la forma dreptunghiulară) poate
conduce la obţinerea unor virole cilindrice cu muchiile bazelor
necoplanare, de tipul celei din fig. 2.53 a;
¾ introducerea incorectă a semifabricatelor de tip tablă sau
platbandă pe maşinile de curbat; de exemplu, introducerea
semifabricatului dreptunghiular cu muchia de atac înclinată faţă de
(neparalelă cu) axele rolelor maşinii de curbat poate conduce la obţinerea
unor virole cilindrice cu muchiile bazelor necoplanare, de tipul celei din
fig. 2.53 a;

¾ modificarea în cursul unei treceri (unei rotaţii a semifabricatului

între rolele maşinii de curbat) a razei de curbare rmc poate conduce la
obţinerea unor virole cilindrice cu curbura variabilă în lungul
circumferinţei, de tipul celei din fig. 2.53 b;
¾ neverificarea înainte de curbare a paralelismului axelor rolelor
maşinii poate conduce la obţinerea unor virole cu abateri de la forma
cilindrică, de tipul celei din fig. 2.53 c (se observă că nu s-a intenţionat
obţinerea unei virole conice, deoarece deschiderea rostului pe lungimea
virolei este variabilă);
¾ folosirea incorectă a maşinilor de curbat (curbarea virolelor
scurte în zona centrală a rolelor, folosirea neuniformă a diferitelor zone
ale rolelor maşinii, utilizarea unor maşini având rolele cu rigiditatea la
încovoiere insuficientă şi care se deformează excesiv în zona mediană) şi
uzarea excesivă, neuniformă pe lungime, a rolelor maşinii de curbat pot
conduce la obţinerea unor virole în formă de butoi sau de hiperboloid de
rotaţie, de tipul celor din fig. 2.53 d,e.

O soluţie aplicată la maşinile moderne de curbat cu role constă din

utilizarea unor role de rezemare suplimentară (de limitare a săgeţiilor de
încovoiere în zona mediană) a rolelor laterale ale maşinii în timpul
curbării, aşa cum se poate observa la maşinile prezentate în figura 2.54.
Fig. 2.54. Maşini de curbat prevazute cu role de limitare a săgeţilor

de încovoiere a rolelor laterale în zona mediană

7.1.4. Calibrarea virolelor pe maşinile de curbat cu role

Calibrarea (revălţuirea) este operaţia tehnologică prin care se
elimină abaterile de la circularitate ale secţiunilor transversale ale
virolelor cilindrice sau tronconice.
Calibrarea se aplică numai la virolele cilindrice şi conice rigide,
caracterizate printr-un raport între grosimea de perete s şi diametrul
s D
interior Di care respectă criteriul > 0,01 (sau i < 100 ).
Di s
Di
La virolele nerigide (cu ≥ 100 , care se pot deforma sub acţiunea
s
greutăţii proprii), pentru a asigura precizia formei circulare a secţiunilor
transversale în cursul fabricării şi la montarea acestora în corpurile ATD,
se folosesc dispozitive de tip “stelaj”, de tipul celui prezentat în figura 2.55.

Fig. 2.55. Modul de asigurare a formei

circulare a secţiunilor transversale la
virolele nerigide

Calibrarea se realizează pe maşinile de curbat cu trei sau cu patru

role şi presupune parcurgerea următoarelor etape:
¾ verificarea abaterilor de formă ale virolei care se supune
calibrării şi stabilirea razei de calibrare rmca (raza la care se reglează
maşina de curbat pe care se face calibrarea);
¾ pregătirea virolei pentru calibrare, consând (de obicei) în
polizarea supraînălţărilor CUS longitudinale a virolei;
¾ rabaterea unuia din lagărele laterale ale rolei superioare ale
maşinii pe care se face calibrarea şi introducerea virolei pe maşină, aşa
cum se poate observa în imaginile din figura 2.56;
¾ strângerea virolei între rola superioară a maşinii şi rolele laterale
pentru asigurarea razei de calibrare rmca;
¾ rotirea de 2 ...3 ori a virolei între rolele maşinii reglate la raza rmca;
¾ descărcarea virolei şi scoaterea de pe maşina cu role (prin
rabaterea unuia din lagărele laterale ale rolei superioare);
¾ verificarea calităţii (preciziei formei) virolei calibrate.

Fig. 2.56. Exemple de realizare a operaţiei de calibrare a virolelor cilindrice

şi conice rigide pe maşinile de curbat cu role
Problema principală care trebuie rezolvată pentru realizarea

corespunzătoare a operaţiei de calibrare o constituie stabilirea razei de
calibrare rmca. Această problema se rezolvă aplicând următorul principiu:
“raza de calibrare rmca trebuie să fie mai mică decât razele tuturor
curburilor locale ale virolei care se calibreaza”.

Eficienţa aplicării acestui principiu este sugerată de diagrama de

deformare a virolei în cursul calibrării redată în figura 2.57. Pentru
determinarea razei de calibrare rmca se recomandă utilizarea formulei (v.
[1] p. 80):
k cu rm min
rmca = 1− m , (2.95)
2 2 , 59−m K ⎛ rm min ⎞
1+ ⎜ ⎟
m+2 E ⎝ s ⎠
în care kcu este un coeficient care ţine seama de condiţiile în care s-a
realizat curbarea virolei (kcu = 0,90…0,95 pentru curbarea pe maşini cu
patru role sau cu trei role amplasate asimetric, kcu = 0,70...0,85 pentru
curbarea pe maşini cu trei role amplasate simetric, kcu = 0,65...0,70 pentru
curbarea fără preîndoirea capetelor semifabricatului), iar rmmin – raza
minimă corespunzătoare tuturor curburilor locale.

Fig. 2.57. Diagrama de deformare a virolelor în

cursul calibrării şi ATDecierea eficienţei calibrării
¾ înainte de calibrare (după curbare) virola
are curburile locale:
ρm1 =1/rm1 ... ρmj = /rmj ...ρmn = 1/rmn,
cu ρm1 < ... < ρmj<... ρmn şi
rm1>...>rmj>...>rmn;
min [rm1;...;rmj;...;rmn] = rmn;
Δρc = ρmn – ρm1 foarte mare;
¾ calibrarea se face la raza rmca < rmn
(curbura ρmca > ρmn)
¾ dupa calibrare virola are toate curburile
locale ATDoximativ egale (diferenţa dintre
curburile locale este Δρca ≅ 0; Δρca < < Δρc)


pe maşini speciale de curbat cu role şi pe prese
7.2.1.Curbarea pe maşini cu role verticale
Maşinile de curbat cu role verticale se utilizează cu precădere pentru

urmatoarele aplicaţii:
¾ Realizarea de elemente de aparatură (mai ales mantale cilindrice,
cu diametru mare şi grosime mică de perete, pentru rezervoare de
depozitare a lichidelor) prin curbarea unor semifabricate de tip tablă
subţire, care, în cazul prelucrării pe maşinile de curbat clasice (cu role
amplasate orizontal) îşi pierd uşor stabilitatea, atât la începutul, cât şi la
sfârşitul curbării.

¾ Realizarea de elemente de aparatură cu perete gros, folosind

curbarea prin deformare plastică la cald a unor semifabricate de tip tablă
sau platbandă cu grosime mare. Dacă aceste semifabricate se prelucrează
pe maşinile de curbat clasice (cu role amplasate orizontal), straturile
subţiri de oxizi, formate pe suprafeţele semifabricatelor în cursul încălzirii
lor în vederea deformării plastice la cald, se desprind, sunt antrenate între
semifabricate şi rolele maşinii şi deteriorează suprafeţele elementelor de
aparatură obţinute prin curbare, influenţând în acelaşi timp negativ şi
precizia dimensională a acestora. Dacă semifabricatele, încălzite în
vederea curbării la cald, sunt introduse pe maşina de curbat în pozitie
verticală, straturile de oxizi care se desprind de pe suprafeţele lor se
îndepărtează uşor prin efect gravitaţional, nu sunt antrenate între
semifabricate şi rolele mşinii de curbat şi, ca urmare, nu mai produc
efectele negative menţionate anterior.

În mod obişnuit, maşinile de curbat verticale realizează curbarea

intermitentă, pe porţiuni mici a semifabricatelor, repetând de un număr
mare de ori o succesiune bine definită de secvenţe de lucru. De exemplu,
aşa cum se poate observa în figura 2.58, pentru curbarea unui
semifabricat pe o astfel de maşină se repetă următoarea succesiune de
secvenţe:
a. Semifabricatul 1 (în poziţie verticală) este antrenat între rola
verticală 2, pusă în mişcare de rotaţie şi rola de presare 3, apăsată cu
dispozitivul hidraulic 4; când semifabricatul a avansat cu o anumită
distanţă, mişcarea de rotatie a rolei 2 este oprită.
b. Porţiunea de semifabricat din zona vecină rolelor 2 şi 3 este
curbată prin presarea ei peste rola 2 de către elementele active (patinele
sau papucii) 5 şi 5’, acţionate de dispozitivele hidraulice 6 şi 6’.
Datorită curbării secvenţiale, virolele obţinute prezintă abateri de la
forma circulară a secţiunilor transversale, care pot fi corectate aplicând o
operaţie de calibrare (pe o maşină de curbat clasică).

Fig. 2.58. Succesiunea de secvenţe de lucru pentru curbarea unei table

pe o maşină de curbat verticală în construcţie clasică
Maşinile de curbat verticale utilizate în prezent au, aşa cum se poate

observa în imaginile prezentate în figura 2.59, construcţia şi modul de
utilizare asemănătoare cu cele corespunzătoare maşinilor de curbat cu
role clasice, singura deosebire constând în poziţionarea verticală a rolelor.
Fig. 2.59. Tipuri de maşini de curbat verticale, modalităţi de utilizare

şi exemple produse (elemente de aparatură) obţinute prin utilizarea acestora

7.2.2.Curbarea şi îndoirea pe maşini cu traversă mobilă
Maşinile de curbat / îndoit cu traversă mobilă se utilizează pentru a

realiza din semifabricate subţiri de tip tablă sau platbandă profile cu
diferite configuraţii, amenajări interioare sau exterioare pentru diferite
aparate etc.
Modul de utilizare al unei astfel de maşini este sugerat de schiţele
din figura 2.60: a. semifabricatul 1 este aşezat pe masa maşinii (traversa
fixă) 2 şi este imobilizat prin apăsarea traversei de fixare 3; b. prin rotirea
traversei mobile 4 se realizează îndoirea / curbarea semifabricatului şi
rezultă produsul 5.
Construcţia maşinilor de curbat / îndoit cu traversă mobilă este
sugerată de modelele prezentate în figura 2.60 c ; informaţii suplimentare
privind utilizarea acestor maşini sunt date în [1] p.86…87.

Fig. 2.60. Principiul de utilizare al maşinilor de curbat / îndoit cu traversă mobilă

şi exemple de tipuri constructive ale acestor maşini

7.2.3.Curbarea şi îndoirea pe prese de îndoit
Presele de îndoit (denumite în practică prese abkant) se utilizează

pentru a realiza din semifabricate de tip tablă sau platbandă profile cu
diferite configuraţii şi amenajări interioare sau exterioare pentru diferite
aparate şi pentru a efectua preîndoirea (precurbarea) capetelor
semifabricatelor care urmează a fi curbate pe maşini de curbat cu trei role
amplasate simetric.
Construcţia acestor prese este sugerată de imaginile din figura 2.61;
se observă că pentru a realiza curbarea sau îndoirea semifabricatelor de
tip tablă sau platbandă pe o astfel de presă se folosec două elemente active
(scule profilate): un poanson şi o matriţă.

Fig. 2.61. Tipuri constructive de prese de îndoit şi schema preîndoirii pe o astfel de maşină a capetelor
semifabricatelor în vederea curbării pe maşinile cu trei role amplasate simetric

În domeniul fabricării ATD, utilizarea cea mai frecventă a acestor

prese corespunde realizării operaţiei de preîndoire a capetelor
semifabricatelor care urmează a fi curbate pe maşinile cu trei role
amplasate simetric. Modul de efectuare a acestei operaţii tehnologice este
schiţat în figura 2.61, iar pentru proiectarea ei se parcurg următoarele
etape:
A. Se alege presa de îndoit (dintre maşinile disponibile în atelierul
în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de realizare a
precurbării semifabricatului pe această maşină, aşa cum se poate observa
în figura 2.61. Aceste prese au două caracteristici tehnice principale:
lungimea maximă a elementelor active (care corespunde cu lăţime
maximă a semifabricatelor care pot fi precurbate Bmax) şi forţa maximă ce
poate fi aplicată pe poansonul presei Fmax, care, pentru presele uzuale, are
valori Fmax = 10 kN...1 MN (1...100 tf).

B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de precurbare :

B.1. Caracteristicile tehnice ale presei: forţa maximă care poate fi aplicată pe
poansonul presei Fmax.
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus precurbării şi ale
caracteristice tensiune – deformaţie specifică σ = f(ε).
Caracteristicile E, Re (sau Rp0,2) şi Rm se iau din standardul care reglementează
calitatea mărcii de material din care este confecţionat semifabricatul supus
precurbării, iar curba caracteristică σ = f(ε) poate fi de tipurile prezentate în
figura 2.8. Pentru simplificarea calculelor şi obţinerea unor rezultate acoperitoare
(conservative) se va considera că materialul (oţelul) din care este realizat
semifabricatul supus precurbării are curba caracteristică σ = f(ε) cu expresia
analitică unică (2.5), σ = Kεm, cu K şi m calculate cu formulele (2.4).

C. Se determină rmc, raza medie pe care trebuie să o capete

semifabricatul aflat între poansonul şi matriţa presei pentru ca, la
scoaterea acestuia dintre elementrle active ale presei, să rezulte capetele
cilindrice precurbate la raza medie rm. Valoarea razei de curbare rmc
rezultă ca soluţie a ecuaţiei (2.83).
D. Se calculează cu formula (2.79) valoarea momentului încovoietor
Mic, necesar precurbarii semifabricatulu între elementele active ale presei.
E. Se calculează intensitatea forţei Fp care trebuie aplicată pe
poansonul presei pentru a realiza precurbarea capetelor semifabricatului.
Examinând schema de calcul din figura 2.61, rezultă:
FL 4 M ic
M ic = p r ⇒ Fp = (2.96)
4 Lr
cu Lr = lnc +50...150 mm şi lnc (lăţimea porţiunilor de la capetele
semifabricatului care nu se pot curba pe maşina cu trei role amplasate
simetric) determinată cu formula (2.77).
F. Proiectarea operaţiei de precurbare se încheie cu

compararea forţei necesare Fp cu forţa maximă care poate fi
aplicată pe poansonul presei Fmax:
¾ Dacă Fp ≤ Fmax , rezultă că se poate realiza precurbarea
semifabricatului pe presa aleasă;
¾ Dacă Fp > Fmax , precurbarea nu se poate efectua pe presa
aleasă; trebuie aleasă o altă presă (dintre maşinile disponibile) şi
pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de calcul A...F.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de precurbare a

PLOIESTI, 2008


pe maşini speciale de curbat cu role şi pe prese
7.2.1.Curbarea pe maşini cu role verticale
Maşinile de curbat cu role verticale se utilizează cu precădere pentru

urmatoarele aplicaţii:
¾ Realizarea de elemente de aparatură (mai ales mantale cilindrice,
cu diametru mare şi grosime mică de perete, pentru rezervoare de
depozitare a lichidelor) prin curbarea unor semifabricate de tip tablă
subţire, care, în cazul prelucrării pe maşinile de curbat clasice (cu role
amplasate orizontal) îşi pierd uşor stabilitatea, atât la începutul, cât şi la
sfârşitul curbării.

¾ Realizarea de elemente de aparatură cu perete gros, folosind

curbarea prin deformare plastică la cald a unor semifabricate de tip tablă
sau platbandă cu grosime mare. Dacă aceste semifabricate se prelucrează
pe maşinile de curbat clasice (cu role amplasate orizontal), straturile
subţiri de oxizi, formate pe suprafeţele semifabricatelor în cursul încălzirii
lor în vederea deformării plastice la cald, se desprind, sunt antrenate între
semifabricate şi rolele maşinii şi deteriorează suprafeţele elementelor de
aparatură obţinute prin curbare, influenţând în acelaşi timp negativ şi
precizia dimensională a acestora. Dacă semifabricatele, încălzite în
vederea curbării la cald, sunt introduse pe maşina de curbat în pozitie
verticală, straturile de oxizi care se desprind de pe suprafeţele lor se
îndepărtează uşor prin efect gravitaţional, nu sunt antrenate între
semifabricate şi rolele mşinii de curbat şi, ca urmare, nu mai produc
efectele negative menţionate anterior.

În mod obişnuit, maşinile de curbat verticale realizează curbarea

intermitentă, pe porţiuni mici a semifabricatelor, repetând de un număr
mare de ori o succesiune bine definită de secvenţe de lucru. De exemplu,
aşa cum se poate observa în figura 2.58, pentru curbarea unui
semifabricat pe o astfel de maşină se repetă următoarea succesiune de
secvenţe:
a. Semifabricatul 1 (în poziţie verticală) este antrenat între rola
verticală 2, pusă în mişcare de rotaţie şi rola de presare 3, apăsată cu
dispozitivul hidraulic 4; când semifabricatul a avansat cu o anumită
distanţă, mişcarea de rotatie a rolei 2 este oprită.
b. Porţiunea de semifabricat din zona vecină rolelor 2 şi 3 este
curbată prin presarea ei peste rola 2 de către elementele active (patinele
sau papucii) 5 şi 5’, acţionate de dispozitivele hidraulice 6 şi 6’.
Datorită curbării secvenţiale, virolele obţinute prezintă abateri de la
forma circulară a secţiunilor transversale, care pot fi corectate aplicând o
operaţie de calibrare (pe o maşină de curbat clasică).

Fig. 2.58. Succesiunea de secvenţe de lucru pentru curbarea unei table

pe o maşină de curbat verticală în construcţie clasică
Maşinile de curbat verticale utilizate în prezent au, aşa cum se poate

observa în imaginile prezentate în figura 2.59, construcţia şi modul de
utilizare asemănătoare cu cele corespunzătoare maşinilor de curbat cu
role clasice, singura deosebire constând în poziţionarea verticală a rolelor.
Fig. 2.59. Tipuri de maşini de curbat verticale, modalităţi de utilizare

şi exemple produse (elemente de aparatură) obţinute prin utilizarea acestora

7.2.2.Curbarea şi îndoirea pe maşini cu traversă mobilă
Maşinile de curbat / îndoit cu traversă mobilă se utilizează pentru a

realiza din semifabricate subţiri de tip tablă sau platbandă profile cu
diferite configuraţii, amenajări interioare sau exterioare pentru diferite
aparate etc.
Modul de utilizare al unei astfel de maşini este sugerat de schiţele
din figura 2.60: a. semifabricatul 1 este aşezat pe masa maşinii (traversa
fixă) 2 şi este imobilizat prin apăsarea traversei de fixare 3; b. prin rotirea
traversei mobile 4 se realizează îndoirea / curbarea semifabricatului şi
rezultă produsul 5.
Construcţia maşinilor de curbat / îndoit cu traversă mobilă este
sugerată de modelele prezentate în figura 2.60 c ; informaţii suplimentare
privind utilizarea acestor maşini sunt date în [1] p.86…87.

Fig. 2.60. Principiul de utilizare al maşinilor de curbat / îndoit cu traversă mobilă

şi exemple de tipuri constructive ale acestor maşini

7.2.3.Curbarea şi îndoirea pe prese de îndoit
Presele de îndoit (denumite în practică prese abkant) se utilizează

pentru a realiza din semifabricate de tip tablă sau platbandă profile cu
diferite configuraţii şi amenajări interioare sau exterioare pentru diferite
aparate şi pentru a efectua preîndoirea (precurbarea) capetelor
semifabricatelor care urmează a fi curbate pe maşini de curbat cu trei role
amplasate simetric.
Construcţia acestor prese este sugerată de imaginile din figura 2.61;
se observă că pentru a realiza curbarea sau îndoirea semifabricatelor de
tip tablă sau platbandă pe o astfel de presă se folosec două elemente active
(scule profilate): un poanson şi o matriţă.

Fig. 2.61. Tipuri constructive de prese de îndoit şi schema preîndoirii pe o astfel de maşină a capetelor
semifabricatelor în vederea curbării pe maşinile cu trei role amplasate simetric

În domeniul fabricării ATD, utilizarea cea mai frecventă a acestor

prese corespunde realizării operaţiei de preîndoire a capetelor
semifabricatelor care urmează a fi curbate pe maşinile cu trei role
amplasate simetric. Modul de efectuare a acestei operaţii tehnologice este
schiţat în figura 2.61, iar pentru proiectarea ei se parcurg următoarele
etape:
A. Se alege presa de îndoit (dintre maşinile disponibile în atelierul
în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de realizare a
precurbării semifabricatului pe această maşină, aşa cum se poate observa
în figura 2.61. Aceste prese au două caracteristici tehnice principale:
lungimea maximă a elementelor active (care corespunde cu lăţime
maximă a semifabricatelor care pot fi precurbate Bmax) şi forţa maximă ce
poate fi aplicată pe poansonul presei Fmax, care, pentru presele uzuale, are
valori Fmax = 10 kN...1 MN (1...100 tf).

B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de precurbare :

B.1. Caracteristicile tehnice ale presei: forţa maximă care poate fi aplicată pe
poansonul presei Fmax.
B.2. Dimensiunile caracteristice ale semifabricatului supus precurbării şi ale
caracteristice tensiune – deformaţie specifică σ = f(ε).
Caracteristicile E, Re (sau Rp0,2) şi Rm se iau din standardul care reglementează
calitatea mărcii de material din care este confecţionat semifabricatul supus
precurbării, iar curba caracteristică σ = f(ε) poate fi de tipurile prezentate în
figura 2.8. Pentru simplificarea calculelor şi obţinerea unor rezultate acoperitoare
(conservative) se va considera că materialul (oţelul) din care este realizat
semifabricatul supus precurbării are curba caracteristică σ = f(ε) cu expresia
analitică unică (2.5), σ = Kεm, cu K şi m calculate cu formulele (2.4).

C. Se determină rmc, raza medie pe care trebuie să o capete

semifabricatul aflat între poansonul şi matriţa presei pentru ca, la
scoaterea acestuia dintre elementrle active ale presei, să rezulte capetele
cilindrice precurbate la raza medie rm. Valoarea razei de curbare rmc
rezultă ca soluţie a ecuaţiei (2.83).
D. Se calculează cu formula (2.79) valoarea momentului încovoietor
Mic, necesar precurbarii semifabricatulu între elementele active ale presei.
E. Se calculează intensitatea forţei Fp care trebuie aplicată pe
poansonul presei pentru a realiza precurbarea capetelor semifabricatului.
Examinând schema de calcul din figura 2.61, rezultă:
FL 4 M ic
M ic = p r ⇒ Fp = (2.96)
4 Lr
cu Lr = lnc +50...150 mm şi lnc (lăţimea porţiunilor de la capetele
semifabricatului care nu se pot curba pe maşina cu trei role amplasate
simetric) determinată cu formula (2.77).
F. Proiectarea operaţiei de precurbare se încheie cu

compararea forţei necesare Fp cu forţa maximă care poate fi
¾ Dacă Fp ≤ Fmax , rezultă că se poate realiza precurbarea
¾ Dacă Fp > Fmax , precurbarea nu se poate efectua pe presa
pentru aceasta trebuie parcurse toate etapele de calcul A...F.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de precurbare a

8. Curbarea semifabricatelor de tip ţeavă

Curbarea este operaţia tehnologică la care se produce
modificarea generală sau locală, prin deformare plastică, a
curburii unui semifabricat de tip ţeavă, în vederea
transformării acestuia într-un element de ATD (coturi şi
curbe pentru conducte, serpentine, ţevi în U pentru
schimbătoare de căldură etc.) .
Prima problemă care trebuie rezolvată pentru realizarea acestei

operaţii constă în stabilirea regimului termic al procesului de deformare
plastică care produce curbarea.

Regimul termic de realizare a operaţiei de curbare a ţevilor se

stabileşte pe baza aceloraşi prescripţii ca şi în cazul curbării
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă:
¾ Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului GDmax nu
care acesta este realizat GDcr (GDmax < GDcr) este permisă curbarea prin
deformare plastică la rece;
depăşeşte gradul critic de deformare al materialului metalic (oţelului) din care
acesta este realizat GDcr (GDmax ≥ GDcr), se poate proceda în două moduri:
a. se realizează curbarea prin deformare plastică la cald;
b. se realizează curbarea prin deformare plastică la rece, urmată
de un tratament termic de refacere a structurii semifabricatului (recoacere
de recristalizare fără schimbare de fază, recoacere completă, normalizare,
îmbunătăţire etc.)

Pentru a putea aplica prescripţiile anterioare, trebuie stabilit gradul maxim de

deformare a unui semifabricat la prelucrarea sa prin curbare pentru obţinerea unui
element de ATD cu o anumită configuraţie.
Se consideră că o ţeavă dreaptă (rectilinie), cu grosimea de perete s şi diămtrul
exterior De, este prelucrată prin curbare şi transformată într-o ţeavă curbă cu raza
de curbură rt.
Pentru a determina gradul maxim de deformare a semifabricatului în cursul
acestei prelucrări se foloseşte schema de calcul din figura 2.62, care reprezintă o
secţiune longitudinală a ţevii curbate (realizată cu un plan care conţine axa
longitudinală a acesteia, definită ca fiind locul geometric al centrelor tuturor
secţiunilor transversale ale ţevii curbate) .
Examinând schema de calcul, se poate imagina că ţeava curbată este
împărţită în fâşii longitudinale curbe (cu grosimea egală cu grosimea ţevii) şi se
observă că fâşia în care materialul are gradul maxim de deformare este fâşia situată
pe intradosul ţevii (deoarece această fâşie a fost adusă prin curbare la cea mai mică
rază de curbură). Pentru această fâşie se pot aplica fomulele de calcul pentru gradul
maxim de deformare stabilite în cazul curbării semifabricatelor de tip tablă şi
platbandă.

Fig. 2.62. Schema de calcul al gradului maxim de deformare a unei ţevi curbate

Deoarece grosimea ţevii curbate este mică în comparaţie cu raza de

curbură a ţevii, s < < rtc, se poate calcula gradul de deformare maxim al
materialului din fâşia situată pe intradosul ţevii curbate cu formula
simplificată (2.69), în care s are semnificaţia grosimii ţevii (grosimea
fâşiei de pe intrados), iar raza de curbură medie a fâşiei de pe intrados este
D
rmi = rtc − m , Dm fiind diametrul mediu al ţevii, Dm = De – s. Cu aceste
2
adaptări, formula (2.69) capătă următoarea formă, valabilă pentru
calculul gradului maxim de deformare a ţevilor curbate :
50 s
GDmax = . (2.97)
Dm
rtc −
2

Pentru caracterizarea configuraţiei ţevilor curbate se practică

utilizarea a două mărimi adimensionale: grosimea relativă a ţevii (mărime
s
care se utilizează şi pentru caracterizarea rigidităţii ţevilor drepte) sr =
Dm
rtc
şi raza relativă de curbare a ţevii rrc = . În aceste condiţii, formula
Dm
pentru gradul maxim de deformare a ţevilor curbate devine:
50 sr
GDmax =
1. (2.98)
rrc −
2

În aceste circumstanţe, condiţia care trebuie îndeplinită pentru a

putea face curbarea prin deformare plastică la rece a ţevilor se scrie astfel:
50 sr 1 50 sr 1
GDmax < GDcr ⇒ < GDcr ; rrc − > 0 ⇒ rrc > + . (2.99)
1 2 GDcr 2
rrc −
2
O mare parte din ţevile utilizate în construcţia ATD se realizează din
oţeluri nealiate, cu conţinuturi reduse de carbon (%C ≤ 0,25), pentru care
gradul critic de deformare este GDcr = 2,0...2,5 %; pentru acestea, condiţia
(2.99), care trebuie îndeplinită pentru a fi permisă curbarea lor (prin
deformare plastică) la rece, se scrie astfel:
rrc> (20...25)sr + 0,5 . (2.100)

De asemenea, foarte multe dintre ţevile utilizate la fabricarea unor

elemente de ATD se realizează din oţeluri microaliate sau slab aliate, cu
conţinuturi reduse de carbon (%C ≤ 0,20), pentru care gradul critic de
deformare este GDcr = 4...5 %; pentru acestea, condiţia (2.99), care trebuie
îndeplinită pentru a fi permisă curbarea lor (prin deformare plastică) la
rece, se scrie astfel:
rrc > (10...12)sr + 0,5; (2.101)
Trebuie precizat că prescripţiile tehnice [3] art. 4.19.1 prevăd
obligativitatea aplicării unui tratament termic (normalizare, îmbunătăţire
etc.) pentru refacrea structurii iniţiale a materialului (oţelului) din care
sunt confecţionate numai pentru elementele de aparatură obţinute prin
operaţii de deformare plastică la rece care conduc la grade de deformare
maxime mai mari de 5 %.

Standardul european [6] prezintă, în Cap. 9 – Forming of pressure

parts, Scap.9.2 – Ratio of deformation, § 9.2.4 – Tube bends, o formulă
pentru calculul gradului maxim de deformare a ţevilor curbate diferită de
(2.98) :
50 De
GDmax = ; (2.102)
rtc
această formulă rezultă din (2.69), înlocuind grosimea s cu diametrul
exterior al ţevilor curbate De, ceeace arată că s-a considerat schema de
calcul folosită în cazul semifabricatelor plane (de tip tablă sau platbană)
curbate şi s-a acceptat că gradul maxim de deformare corespunde fibrelor
de pe extradosul ţevilor curbate.

Dacă se utilizează mărimile adimensionale de carcaterizare a

s
configuraţiei ţevii, definite anterior: grosimea relativă a ţevii sr = şi
Dm
rtc
raza relativă de curbare a ţevii rrc = , formula (2.102) pentru gradul
Dm
maxim de deformare a ţevilor curbate devine:
⎛ s ⎞
50⎜⎜1 + ⎟⎟
50 De 50( Dm + s ) 50(1 + sr )
= ⎝
Dm ⎠
GDmax = = ⇒ GDmax = . (2.103)
rtc rtc rtc rrc
Dm

Utilizând formula (2.103) pentru GDmax, condiţia care trebuie

îndeplinită pentru a fi permisă curbarea (prin deformare plastică) la rece
a ţevilor se scrie astfel:
50(1 + sr ) 50(1 + sr )
GDmax < GDcr ⇒ < GDcr ⇒ rrc > (2.104)
rrc GDcr
Considerând GDcr = 4...5%, condiţia (2.104) devine:
rrc > (10...12)(sr + 1) ; (2.105)
comparând (2.105) cu (2.101), rezultă că formulă (2.105), bazată pe
recomandările din standardul european [6], este mult mai acoperitoare
(conservativă) decât (2.101), permiţând curbarea prin deformare plastică
la rece a ţevilor numai la raze rtc > (10...12)Dm (pentru ţevile care trebuie
curbate la raze rtc < (10...12)Dm fiind impusă curbarea la cald sau
curbarea la rece urmată de tratament termic de refacere a structurii
iniţiale a ţevilor).

O a doua problemă care trebuie rezolvată pentru realizarea operaţiei

de curbare a ţevilor constă în stabilirea gradului de ovalizare a ţevilor în
cursul curbării şi alegerea unui procedeu tehnologic adecvat obţinerii
unor ţevi curbate cu calitatea corespunzătoare aplicaţiilor în care sunt
utilizate (fără ovalizări inadmisibile, fără cutări sau gofrări pe intrados
datorită pierderii stabilităţii şi fără micşorări inadmisibile ale grosimii
peretelui pe extrados produse în procesul de deformare plastică prin care
se realizează curbarea ţevilor).

Aplicarea operaţiei tehnologice de curbare este însoţită de fenomenul

natural de ovalizare a secţiunii transversale circulare a ţevilor, care
determină micşorarea modulului de rezistenţă axial al secţiunii
transversale a ţevilor şi adaptarea configuraţiei acestei secţiuni la
solicitările mecanice care produc curbarea (micşorarea rezistenţei la
încovoiere a ţevilor supuse curbării), iar în anumite condiţii, când
procesul de curbare este accentuat şi curbura ţevii creşte peste o valoare
critică, se poate produce pierderea stabilităţii secţiunii transversale şi
cutarea pe intrados a ţevilor curbate.

Pentru a analiza condiţiile în care se produc fenomenele de ovalizare a

ţevilor la curbare se consideră că ţevile semifabricat, care urmează a fi
1
aduse prin curbare la raza rtc (curbura ρ tc =
), au grosimea s şi
rtc
D
diametrul exterior De (diametrul mediu Dm = De – s şi raza medie rm = m )
2
şi sunt confecţionate dintr-un oţel cu modulul de elasticitate E, limita de
curgere aparentă Re sau convenţională Rp0,2 şi rezistenţa la rupere Rm, a
cărei comportare la deformarea plastică poate fi redată de o curbă
caracteristică tensiune mecanică – deformaţie specifică exprimată
analitic sub forma:
σ = Re + K t ε m , t
(2.106)
Kt şi mt fiind coeficientul (modulul) de rezistenţă mecanică şi, respectiv,
exponentul de ecruisare ale materialului din care sunt realizate ţevile.

În circumstanţele anterior definite, pentru caracterizarea

comportării ţevilor la curbare se consideră următorii parametri
s
adimensionali: grosimea relativă a ţevii sr = , raza relativă de curbare a
Dm
rtc
ţevii rrc = , coeficientul rezistenţei la deformare plastică a materialului
Dm
Mi
K
ţevii k K = , momentul încovoietor relativ kM = , Mi fiind momentul
Re Mp
încovoietor care trebuie aplicat ţevii pentru curbarea la raza rtc (curbura
ρtc), iar Mp – momentul încovoietor necesar aducerii în stare plastică a
ţevii în condiţiile considerării indeformabilităţii secţiunii transversale a
acesteia ( M p = 4 Re rtc s ) şi coeficientul de ovalizare a ţevii la curbare
2
D m min rm min
k ov = = , Dmmin = 2rmmin fiind diametrul mediu minim al secţiunii
Dm rm
transversale a ţevii ovalizate prin curbare, aşa cum se arată în figura 2.63.
Fig. 2.63. Modificarea prin curbare a configuraţiei secţiunii transversale a ţevilor
Ţevile curbate ovalizate excesiv şi/sau cutate pe intrados datorită pierderii

stabilităţii în cursul curbării se comportă necorespunzător în exploatare (au
capacitatea portantă mult diminuată) şi, ca urmare, la curbarea ţevilor trebuie
respectate următoarele prescripţii:

• dacă la curbare se pot produce fenomene de ovalizare excesivă sau

de cutare pe intrados, trebuie făcută curbarea cu suport interior a ţevilor,
suportul având rolul de a susţine ţevile la interior, limitând la un nivel
acceptabil mărimea ovalizării secţiunii transversale a ţevilor şi eliminând
pericolul cutării lor pe intrados; suportul (introdus în ţevi înainte de curbare
şi menţinut în ţevi în zona în care se realizează curbarea) poate fi un
material (nisip uscat, colofoniu, un metal sau aliaj uşor fuzibil etc.) sau un
dorn (simplu, curbat sau flexibil), de tipul celor prezentate în figura 2.64;
Fig. 2.64. Tipuri de dornuri (fixe şi flexibile) utilizate la curbarea ţevilor

• dacă ovalizarea datorită curbării are niveluri acceptabile şi nu există

pericolul apariţiei fenomenului de pierdere a stabilităţii, se poate face
curbarea fără suport interior a ţevilor; considerând că valoarea minimă
acceptată pentru coeficientul de ovalizare a ţevilor la curbare este kova, iar
valoarea coeficientului de ovalizare a ţevilor în momentul pierderii
stabilităţii şi cutării pe intrados este kovc, condiţia ce trebuie îndeplinită
pentru a putea realiza curbarea fără suport interior a ţevilor se formulează
analitic astfel:
kov ≥ max[kova ; kovc]. (2.107)
Pentru a putea aplica aceste prescripţii este necesară stabilirea unor
relaţii analitice pentru coeficienţii kov şi kovc şi trebuie precizate valorile
coeficientului kova.

Considerând că secţiunea transversală a ţevii capătă prin ovalizare forma

schematizată în figura 2.63, alcătuită din două zone circulare cu raza medie
rmmin < rm, cuplate prin două ligamente rectilinii cu lungimea b = π(rm – rmmin), s-a
stabilit următoarea relaţie pentru coeficientul de ovalizare:
rm min ηb 1
k ov = = 1 − 0,13325
rm η c sr rrc , (2.108)
în care ηb şi ηc sunt factori de corecţie care se determină cu relaţiile:

mt
⎡ 0,318 ⎛ 0,13325 ⎞⎛ 0,076 ⎞⎤
ηb = 1 + k K ⎢ ⎜⎜1 − ⎟⎟⎜⎜1 + ⎟⎟⎥ , (2.109)
⎣ rrc ⎝ sr rrc ⎠⎝ sr rrc ⎠⎦
⎡ ⎛ ⎞⎤
mt
⎡ ⎤
mt
⎜ ⎟⎥
k K ⎢ sr ⎜ 1 ⎢s 1 ⎥
− 1⎟ ⎥ + K ⎢ r
k
ηc = 1 + ⎢ ⎥ . (2.110)
2 ⎢ 2 1−⎜ 0,13325 ⎟ ⎥ 4 ⎢ 2 1− 0,13325 ⎥
⎢⎣ ⎝ ⎜ ⎟
sr rrc ⎠⎥⎦ ⎢⎣ sr rrc ⎥⎦

Cercetările întreprinse pentru a elucida problemele privind fenomenul de

pierdere a stabilităţii ţevilor supuse curbării au evidenţiat faptul că apariţia acestui
fenomen corespunde condiţiilor în care funcţia ce exprimă dependenţa dintre
momentul încovoietor aplicat şi curbura pe care o capătă ţevile Mi = f(ρt) (sau,
echivalent, funcţia care redă dependenţa dintre momentul încovoietor relativ şi
1
inversul razei de curbare relative a ţevilor kM = g( )) înregistrează un maxim local;
rrc
aplicând acest principiu se poate predetermina cu uşurinţă curbura ρt şi, respectiv,
valoarea coeficientului de ovalizare kovc la care se produce cutarea pe intrados a
1
ţevilor supuse curbării, expresiile analitice ale funcţilor Mi = f(ρt) şi kM = g( )
rrc
putând fi deduse din relaţia :
⎡ ηb 1 ⎤ ⎡ ηb 1 ⎤
k M = η b ⎢1 − 0,13325 ⎥ ⎢1 + 0,15925 ⎥. (2.111)
⎣ η c s r rc ⎦ ⎣
r η c s r rc ⎦
r

În privinţa valorilor coeficientului kova cercetările experimentale au

relevat că pentru aplicaţiile la care ţevile curbate sunt supuse unor
regimuri de exploatare severe, cu posibilitatea înregistrării unor şocuri de
presiune sau unor suprasolicitări frecvente prin depăşirea presiunii
nominale de lucru prescrise, iar fisurarea sau spargerea ţevilor poate avea
consecinţe inadmisibile (oprirea instalaţiilor de proces, poluarea mediului,
prejudicierea sănătăţii oamenilor etc.) trebuie utilizată valoarea kova = 0,9,
iar pentru aplicaţiile în care solicitările ţevilor curbate nu sunt importante,
iar consecinţele cedării ţevilor în cursul exploatării sunt minore se poate
accepta valoarea kova = 0,8.

Deoarece fenomenele de ovalizare şi cutare pot afecta substanţial

capacitatea portantă a ţevilor curbate, se recomandă ca după realizarea
operaţiei de curbare să se facă verificarea calităţii ţevilor vizual (pentru
evidenţierea apariţiei cutelor pe intrados), cu ajutorul unui set de calibre
sferice care trebuie să treacă prin zona curbată (pentru a se asigura că
kov ≥ kova) şi printr-o metodă nedistructivă capabilă să releve că nu s-au
produs diminuări inadmisibile ale grosimii pe extrados.
Prevederi de acest fel sunt cuprinse şi în prescripţiile tehnice [4] Cap.
7. Construcţia, montarea şi repararea recipientelor, 7.3. Abateri de
execuţie la recipientele realizate prin sudare, 7.3.11:
¾ Abaterile de le forma circulară în porţiunile curbate ale ţevilor şi
la coturi (aM – am, v. fig. 2.63) nu trebuie să depăşească valorile precizate
în tabelul 2.7.

Tabelul 2.7. Abaterile admisibile de la forma circulară în porţiunile curbate ale ţevilor şi coturilor
De, Raza de curbură rtc, mm

mm 35...50 51...75 76...100 101...150 151...200 201...300 301...400 401...500 501...600
25 2,3 2,0 1,8 1,3 1,2 1,0
32 2,6 2,2 2,0
38 3,0 2,5 1,0
44 3,5 3,5 2,8
60 4,5 4,0 3,8 3,0
76 6,0 5,8 4,5
89 6,0 5,5 5,0 4,0 3,5
114 7,0 6,5 6,0
159 7,0 6,5

¾ Verificarea abaterilor de la forma circulară se efectuează cu un

calibru sferic (o bilă), în cazul ţevilor cu diametrul nominal mai mic sau
egal cu 40 şi prin măsurarea diametrelor exterioare, în cazul ţevilor având
diamatrul nominal mai mare decât 40.
¾ Verificarea cu bila se efectuează astfel: pentru ţevile sau coturile
cu raza de curbură rtc ≤ 3,5De, diametrul bilei de control trebuie să fie
dbc = 0,86Di, iar pentru ţevile sau coturile curbate la raze rtc > 3,5De,
diametrul bilei de control trebuie să fie dbc = 0,86Di.
¾ Grosimea efectivă minimă a ţevilor în zona curbată nu trebuie să
fie mai mică decât 0,8s, la ţevile cu De ≤ 108 mm, respectiv 0,875s la ţevile
cu De > 108 m, s fiind grosimea nominală a peretelui ţevilor.

Prescripţiile şi principiile anterior prezentate au stat la baza

elaborării unei metodologii pentru stabilirea operativă a regimurilor
tehnologice la curbarea ţevilor, a cărei aplicare presupune parcurgerea
următoarelor etape:
• precizarea datelor iniţiale privind ţevile supuse curbării
(caracteristicile E, Rp0,2, Rm, Kt, mt şi GDcr ale materialului ţevilor şi
dimensiunile s, De şi rtc ale ţevilor curbate) şi determinarea
caracteristicilor adimensionale ale acestora sr, rrt şi kK ;
• se verifică respectarea condiţiei (2.105) şi, în funcţie de rezultatul
obţinut, se decide dacă trebuie efectuată curbarea ţevilor prin deformare
plastică la rece (condiţia (2.105) este îndeplinită) sau curbarea prin
deformare plastică la cald (condiţia (2.105) nu este îndeplinită);
• se adoptă, în funcţie de cerinţele de calitate impuse ţevilor curbate
de aplicaţia în care sunt utilizate, valoarea coeficientului kova;

• se construieşte, utilizând relaţia (2.111), graficul funcţiei

1
kM = g( ), se stabileşte pe acest grafic valoarea rrc care corespunde
rrc
abscisei punctului de maxim local al funcţiei şi se determină cu relaţia
(2.108) valoarea coeficientului kovc;
• cu valorile stabilite în prima etapă pentru sr şi rrc se calculează
mărimea coeficientului kov, se verifică dacă aceasta respectă condiţia (2.107)
şi se decide dacă trebuie efectuată curbarea ţevilor fără suport interior
(condiţia (2.107) este îndeplinită) sau cu suport interior (condiţia (2.107) nu
este îndeplinită).

Pentru a mări operativitatea la stabilirea cu ajutorul acestei

metodologii a regimului tehnologic la curbarea ţevilor (curbarea prin
deformare plastică la rece sau la cald, cu sau fără suport interior), se
poate construi pentru ţevile confecţionate din acelaşi material o diagramă
(având în abscisă grosimea relativă a ţevilor sr, iar în ordonată raza de
curbură relativă a ţevilor rrc) care să conţină toate datele necesare luării
rapide a deciziilor privind regimul tehnologic la operaţia de curbare.
De exemplu, pentru ţevile realizate din oţeluri carbon sau slab aliate
cu Rp0,2 ≥ 250 N/mm2 şi Rm ≥ 450 N/mm2, diagrama privind alegerea
regimului tehnologic la curbare este cea prezentată în figura 2.65,
construită considerând că ţevile au dimensiunile caracteristice s şi De
corespunzătoare unor grosimi relative sr ∈ [0,02 ; 0,20], iar razele la care
sunt curbate rtc corespund unor raze relative de curbare rrc ∈ [1 ; 100].

Fig. 2.65. Diagrama de stabilire a regimului tehnologic la curbarea ţevilor din oţeluri carbon şi slab aliate

8.1. Procedee tehnologice de curbare a ţevilor
Pentru curbarea ţevilor (prin deformare plastică la rece sau la cald,

cu sau fără suport interior se utilizează cu precădere procedeele
tehnologice prezentate în continuare.
8.1.1. Curbarea prin înfăşurare pe sector profilat
Curbarea prin înfăşurare pe sector profilat (rotary or draw type

bending pipe) este procedeul tehnologic cu cea mai mare pondere de
utilizare în cazul ţevilor cu diametru mic (De < 50 mm).
Construcţia echipamentului de curbare a ţevilor prin acest procedeu
şi modul de lucru la aplicarea procedeului sunt descrise de schiţa
prezentată în figura 2.66.

Fig. 2.66. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor prin înfăşurare pe sector profilat

Ţeava 1, care trebuie curbată, se fixează, cu ajutorul unui

dispozitiv 2, pe sectorul profilat 3, având suprafaţa activă (care
vine în contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul
exterior al ţevii 1), iar şablonul de ghidare 4, având, de asemenea,
suprafaţa activă (care vine în contact cu ţeava 1) calibrată rotund
(după diametrul exterior al ţevii 1), se fixează în poziţia corectă
(astfel încât să susţină ţeva 1 presată pe suprafaţa activa a
sectorului profilat 3 în zona în care se realizează curbarea
acesteia).
Curbarea ţevii 1 se realizează prin rotirea sectorului profilat
3; în timpul curbarii, şablonul de ghidare 4 se deplasează
(simultan cu ţeava 1) pe un pat cu role sau pe un sistem de
ghidaje de alunecare sau se poate menţine fix, caz în care este
necesară lubrefierea suprafeţei sale active cu unsoare consistentă.
Curbarea se poate face fără susţinerea la interior a ţevii (fără

suport interior) sau cu susţinerea la interior a ţevii (cu suport interior),
utilizând dornul 5, susţinut în interiorul ţevii 1, în zona de curbare, cu
ajutorul prăjinii (tijei portdorn) 6 sau introducând în ţeavă (înainte de
curbare) un material suport (nisip uscat, colofoniu, plumb sau un aliaj
uşor fuzibil etc.).
La aplicarea acestui procedeu tehnologic apare ca un dezavantaj
faptul că pentru fiecare lot de ţevi care se curbează (pentru fiecare
diametru exterior al ţevii De şi fiecare rază de curbare rtc) trebuie utilizat
un set distinct de scule: un sector profilat cu raza rtc şi suprafaţa activă
calibrată rotund la diametrul De şi un şablon de ghidare cu suprafaţa
activă calibrată rotund la diametrul De.
Echipamentele industriale pentru aplicarea acestui procedeu au
construcţia şi modul de utilizare descrise de imaginile din figura 2.67.

Fig. 2.67. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor prin înfăşurare pe sector profilat

Fig. 2.67 – continuare. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor prin înfăşurare pe sector profilat

8.1.2. Curbarea cu poanson şi role de susţinere profilate
Curbarea cu poanson şi role de susţinere profilate (ram type

bending pipe) se aplică la curbarea (la rece sau la cald, cu sau
fără suport interior) a ţevilor cu diametre de până la 250 mm.
Construcţia echipamentului de curbare a ţevilor prin acest
procedeu şi modul de lucru la aplicarea procedeului sunt descrise
de schiţa prezentată în figura 2.68.
Ţeava 1, care trebuie curbată, se aşează pe rolele de susţinere
(rezemare) 2, care au suprafaţa activă (care vine în contact cu
ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al ţevii 1) şi
sunt montate (la distanţa necesară pentru efectuarea curbării) pe
corpul 3 al dispozitivului de curbare.

Fig. 2.68. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor cu poanson şi role de susţinere profilate

Curbarea ţevii 1 se realizează prin apăsarea poansonului

profilat 4, având, ca şi rolele 2, suprafaţa activă (care vine în
contact cu ţeava 1) calibrată rotund, în timpul curbării ţeava 1
comportându-se ca o grindă simplu rezemată, supusă la
încovoiere sub acţiunea forţei F aplicată manual (cu presă
mecanică cu şurub) sau cu ajutorul unui dispozitiv hidraulic.
Ca şi la folosirea procedeului de curbare prin înfăşurare pe
sector profilat, şi la aplicarea acestui procedeu există dezavantajul
neuniversalităţii sculelor de lucru, în acest caz poansonul profilat
şi rolele de susţinere (rezemare) calibrate rotund.
Echipamentele industriale pentru aplicarea acestui procedeu
au construcţia şi modul de utilizare descrise de imaginile din
figura 2.69.

Fig. 2.69. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor cu poanson şi role de susţinere profilate

8.1.3. Curbarea prin rulare
Curbarea prin rulare (rolling type bending pipe) are la bază

principiul de lucru folosit la curbarea semifabricatelor de tip tablă
sau platbandă pe maşinile cu trei role.
Construcţia echipamentului de curbare a ţevilor prin acest
de schiţa prezentată în figura 2.70.
Ţeava 1, care trebuie curbată, se aşează pe rolele laterale 2 şi
2’ ale maşinii de curbat, care au suprafaţa activă (care vine în
contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al
ţevii 1).

Prin apăsarea rolei superioare 3, cu suprafaţa activă (care

vine în contact cu ţeava 1) calibrată rotund şi, eventual, prin
poziţionarea rolelor laterale 2 şi 2’ se reglează maşina la raza de
curbare dorită. Raza de curbare la care se reglează maşina şi raza
de curbare a ţevii sunt diferite, între ele existând o relaţie de tipul
(2.83): „maşina de curbat se reglează la o rază mai mică decât
raza dorită a ţevii curbate rtc, pentru a se compensa creşterea razei
de curbură datorită relaxării elastice a ţevii la ieşirea dintre rolele
maşinii de curbat”.
După reglarea maşinii se pun în mişcare de rotaţie rolele
maşinii şi se realizează curbarea ţevii.

Fig. 2.70. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor prin rulare

La folosirea procedeului de curbare prin rulare, setul de role

de schimb cu care trebuie dotată maşina conţine role calibrate la
dimetrele exterioare ale ţevilor care trebuie curbate (raza de
curbare se reglează prin poziţionarea rolelor maşinii).
Echipamentele industriale pentru aplicarea acestui procedeu

au construcţia şi modul de utilizare descrise de imaginile din
figura 2.71.

Fig. 2.71. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor prin rulare

8.1.4. Curbarea prin împingere pe sector sau şablon profilat
Curbarea prin împingere (presare) pe sector sau şablon

profilat (compression type bending pipe) este un procedeu derivat
al procedeului de curbare prin înfăşurare pe sector profilat,
utilizat atât în cazul ţevilor cu diametru mic, cât şi în cazul
ţevilor cu diametru mare (pentru conductele magistrale de
transport).
Construcţia echipamentelor de curbare a ţevilor prin acest
de schiţele prezentate în figurile 2.72 şi 2.73.

Fig. 2.72. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor

de diametru mic prin împingere pe sector profilat

Fig. 2.73. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare a ţevilor

de diametru mare prin împingere pe şablon profilat

La aplicarea procedeului în cazul ţevilor cu diametru mic, (v.

fig. 2.72) ţeava 1 se fixează, la unul din capetele zonei în care
trebuie curbată, prin împingerea pe sectorul profilat 2, având
(după diametrul exterior al ţevii 1), cu ajutorul elementului de
fixare 3, având, de asemenea, suprafaţa activă (care vine în
ţevii 1).
Curbarea se realizează prin împingerea ţevii 1 pe sectorul
profilat 2, cu ajutorul rolei 3, care se roteşte liber pe axul ei şi
capătă o mişcare de revoluţie prin acţionarea braţului 3 (pe care
se află fixat axul rolei).

La aplicarea procedeului în cazul ţevilor cu diametru mare,

(v. fig. 2.73) ţeava 1 se fixează, la unul din capetele zonei în care
trebuie curbată, prin împingerea pe şablonul profilat 2, având
(după diametrul exterior al ţevii 1), cu ajutorul elementului de
fixare 3, având, de asemenea, suprafaţa activă (care vine în
ţevii 1).
Curbarea se realizează prin împingerea ţevii 1 pe şablonul
profilat 2, cu ajutorul patinei 4, având suprafaţa activă (care vine
în contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al
ţevii 1), acţionată de cilindrul hidraulic 5.

La aplicarea acestui procedeu tehnologic apare ca un dezavantaj

faptul că pentru fiecare lot de ţevi care se curbează (pentru fiecare
diametru exterior al ţevii De şi fiecare rază de curbare rtc) trebuie utilizat
un set distinct de scule:
¾ la curbarea ţevilor de diametru mic, un sector profilat cu raza rtc şi
suprafaţa activă calibrată rotund la diametrul De, un element de fixare şi o
rolă de împingere cu suprafeţele active calibrate rotund la diametrul De.
¾ la curbarea ţevilor de diametru mare, un şablon profilat, un
element de fixare şi o patină de împingere calibrate rotund la diametrul
De.
Echipamentele industriale pentru aplicarea acestui procedeu au
construcţia şi modul de utilizare descrise de imaginile din figura 2.74.

Fig. 2.74. Echipamente folosite pentru curbarea ţevilor prin împingere pe sector sau şablon profilat

8.1.5. Curbarea la cald folosind încălzirea prin inducţie
Curbarea la cald folosind încălzirea prin inducţie este

procedeul tehnologic cu cea mai mare productivitate pentru
curbarea ţevilor din oţel prin deformare plastică la cald. Modul de
încălzire a ţevilor prin inducţie în vederea curbării este descris de
imaginile din figura 2.75, inductoarele folosite la încălzire având
una sau două spire, confecţionate (prin curbare) din ţeavă de
cupru şi răcite la interior cu apă.
Echipamentele de curbare a ţevilor prin acest procedeu şi
modul de lucru la aplicarea procedeului sunt descrise de schiţele

Fig. 2.75. Modul de încălzire (pătrunsă) prin inducţie a ţevilor în vederea curbării la cald

Fig. 2.76. Construcţia şi utilizarea echipamentelor de curbare la cald a ţevilor încălzite prin inducţie:
a. Echipamentul cu rolă profilată de curbare; b. Echipamentul cu dispozitiv de curbare uniformă

Ţeava 1, care trebuie curbată, este împinsă axial cu o forţă F

şi este ghidată cu un tren de role 2 (calibrate rotund după
diamtrul exterior al ţevii 1) pentru a trece prin inductorul 3, cu
care se face încălzirea peretelui ţevii la temperatura de deformare
plastică la cald; pentru ca la trecerea prin inductor să se asigure
încălzirea integrală a peretelui ţevii 1, se foloseşte o instalaţie de
încălzire prin inducţie cu curent de medie frecvenţă (prin inductor
circulă curent alternativ cu frecvenţa f = 800...8000 Hz, funcţie
de grosimea s a peretelui ţevii 1).

Dacă se foloseşte echipamentul schiţat în figura 2.76 a,

curbarea ţevii este asigurată de rola profilată de curbare 4, care se
roteşte liber în jurul axei proprii şi are suprafaţa activă (care vine
în contact cu ţeava 1) calibrată rotund (după diametrul exterior al
ţevii 1), iar dacă echipamentul utilizat este cel prezentat în figura
2.76 b, curbarea ţevii este asigurată de dispozitivul de curbare
uniformă 5, constând dintr-o bară cu lungimea corespunzătoare
raze la care se face curbarea, pe care este fixată la un capăt ţeava
1 şi care se roteşte liber în jurul unei articulaţii amplasate la
celălălt capăt.
Procesul tehnologic de curbare a ţevilor cu echipamantul
prevăzut cu dispozitiv de curbare uniformă este cel redat de
imaginile din figura 2.77, iar echipamentul de acest tip livrat de
firma COJAFEX, este prezentat în figura 2.78.
Fig. 2.77. Procesul tehnologic de realizare a unei curbe din ţeavă folosind
curbarea prin deformarea plastică la cald, cu încălzirea ţevii prin inducţie:
1-9 realizarea curbei prin deformare plastică la cald, cu încălzirea ţevii prin inducţie;
10. demotarea capătului de prindere a curbei în dispozitivul de curbare; 11-12 verificarea dimensiunilor curbei;
13-14 debitarea la lungime a curbei; 15 depozitarea curbei realizate

Fig. 2.78. Părţile componente ale unei instalaţii de curbare a ţevilor prin
deformare plastică la cald, folosind încălzirea prin inducţie

8.2. Procedee tehnologice de realizare a serpentinelor

Una din cele mai frecvente aplicaţii care presupune folosirea
procedeelor de curbare aţevilor este realizarea serpentinelor
pentru ATD.
Principalale tipuri constructive de serpentine sunt prezentate
în figura 2.79: a. serpentinele plane cu ţevi în formă de U
(utilizate, de exemplu, ca elemente de dotare ale rezervoarelor
cilindrice verticale de stocare a petrolului brut şi a produselor
petroliere vâscoase); b. serpentinele plane spirale (folosite, de
exemplu, pentru relizarea tubulaturilor schimbătoarelor de
căldură spirale – spirale heat exchanger); c. serpentinele
elicoidale (utilizate, de exemplu, ca elemente principale ale
aparatelor de condensare şi vaporizare).

Fig. 2.79. Tipuri constructive de serpentine realizate din ţevi curbate

a. Serpentinele plane cu ţevi în U se pot confecţiona

(deoarece volumul producţiei este relativ mare) în ateliere
specializate, în care sunt organizate două linii tehnologice:
¾ o linie pe care se efectuează sudarea cap la cap a mai
multor ţevi semifabricat pentru obţinerea unui tronson de ţeavă
cu lungimea corespunzătoare lungimii serpentinei care trebuie
realizată;
¾ linia pe care se efectuează curbarea în U a tronsonului de
ţeavă şi rezultă serpentina.

Pentru asigurarea unei productivităţi ridicate pe linia de

obţinere a tronsonului de ţevi sudate cap la cap, procedeele de
sudare care se recomandă a fi utilizate pe această linie sunt:
¾ sudarea prin presiune în capete, cu încălzire electrică prin
rezistenţă (sudarea cu topire intermediară);
¾ sudarea prin presiune în capete, cu încălzirea prin frecare.
Aşa cum este cunoscut de la Tehnologia materialelor, la
sudarea prin procedeele precizate mai înainte se formează (în
zona de sudare cap la cap a ţevilor semifabricat) bavuri, care
trebuie îndepărtate înainte de curbarea în U. Pentru bavurile
exterioare se recomandă îndepărtarea prin polizare, iar pentru
bavurile interioare se practică îndepărtarea prin forfecare,
folosind o sculă cu tăişul elicoidal, împinsă şi ghidată în ţeavă cu
ajutorul unei prăjini.

Curbarea în U a tronsonului de ţevi sudate cap la cap se

efectuează, în mod obişnuit, prin procedeul împingerii pe sector
profilat, folosind echipamentul schiţat în figura 2.80.
Pentru a efectua o curbă în U, tronsonul de ţeavă 1 se aşează
pe placa orizontală 2 a dispozitivului de curbare şi este fixat pe
sectorul profilat 3 cu ajutorul piesei de fixare 4. Sectorul profilat 3
şi piesa de fixare 4 au suprafeţele active (care vin în contact cu
tronsonul de ţeavă) calibrate rotund (după diametrul exterior al
ţevilor care compun tronsonul 1).

Fig. 2.80. Construcţia şi utilizarea echipamentului de curbare pentru realizarea serpentinelor plane cu ţevi în U

Curbarea în U a tronsonului 1 se realizează prin împingerea

peste sectorul profilat 3, cu ajutorul rolei calibrate rotund 5, care
se roteşte liber faţă de axa proprie şi este condusă de-a lungul
circumferinţei sectorului profilat 3 prin rotirea barei 6 (pe care
rola 5 se află montată) în jurul articulaţiei sale de capăt.
După realizarea unei curbe în U, se decuplează rola 5, se
slăbeşte piesa de fixare 4 şi tronsonul de ţeavă 1 este deplasat în
direcţia x (cu o distanţă egală cu lungimea Ls a porţiunilor
rectilinii ale serpentinei) şi este rotit cu 180o în planul normal la
axa longitudinală a porţiunilor drepte ale serpentinei, fiind astfel
pregătit pentru realizarea următoarei curbe în U (v. fig. 2.80).

b. Serpentinele plane spirale se realizează prin sudarea cap la

cap (folosind un procedeu potrivit de sudare prin topire) a mai
multor segmente de ţeavă curbate în prealabil pe şabloane
profilate (cu curbura continuu variabilă în direcţia axială).
Serpentinele plane spirale din ţevi cu diametru mic se pot
realiza şi prin curbarea spiră lângă spiră a unui tronson lung de
ţeavă (realizat prin sudarea cap la cap a mai multor ţevi) înfăşurat
pe un tambur rotativ, între două placi plane.
Câteva tubulaturi spirale plane din construcţia unor
schimbătoare de căldură spirale sunt prezentate în imaginile din
figura 2.81 (se poate remarca că aceste schimbătoare sunt foarte
compacte, asigurând suprafeţe foarte mari de transfer termic, la
un gabarit / volum redus al aparatului).

Fig. 2.81. Construcţia schimbătoarelor de căldură spirale şi tubulaturile de tip serpentină spirală plană ale acestora

Pentru realizarea serpentinelor spirale plane se poate

încerca adaptarea tehnologiilor de curbare după şablon,
prezentate în imaginile din figura 2.82, utilizate pentru realizarea
unor spirale plane din semifabricate de tip platbandă (folosind
maşinile cu 3 role pentru curbarea platbandelor şi profilelor
laminate, cu construcţia şi funcţionarea similare maşinilor cu trei
role pentru curbarea ţevilor – v. fig. 2.71).

Fig 2.82. Modalităţi de curbare a semifabricatelor de tip platbandă pentru obţinerea unor elemente spirale
plane (tehnologii care pot fi adaptate pentru realizarea de serpentine spirale plane din ţeavă)

c. Serpentinele elicoidale se realizează prin înfăşurarea pe

un tambur cilindric rotativ (prevăzut pe suprafaţa exterioară cu
un canal elicoidal de ghidare, calibrat rotund după diametrul
exterior al ţevilor din care se confecţionează serpentina) a unui
tronson de ţevi, obţinut prin sudarea cap la cap a mai multor ţevi
semifabricat.
Serpentinele elicoidale se pot realiza şi aplicând curbarea
prin rulare (pe o maşină cu trei role calibrate rotund) a unui
tronson de ţevi sudate cap la cap.
Exemple de serpentine elicoidale realizate pentru diverse
aplicaţii, din ţevi (cu diferite diametre şi grosimi de perete)
confecţionate din diverse materiale (oţeluri carbon, oţeluri
inoxidabile, aliaje pe bază de cupru, aliaje pe bază de aluminiu,
aliaje pe bază de titan etc.), sunt prezentate în figura 2. 83.

Fig. 2.83. Serpentine elicoidale pentru aparate, realizate prin curbarea ţevilor din diverse materiale

O aplicaţie importantă a serpentinelor elicoidale o constituie

reactoarele şi recipientele sub presiune prevăzute cu serpentine de
răcire la exteriorul mantalei, în construcţie „jumătate de ţeavă”,
de tipul celor prezentate în figura 2.84 a.
Serpentinele pentru aparatele de acest fel se execută direct

din platbandă, prin profilare „jumătate de ţeavă” şi curbare
realizate simultan pe o maşină cu role, aşa cum se poate vedea în
imaginile din figura 2.84 b.

Fig. 2.84. Aparate cu serpentină tip „jumătate de ţeavă” pe manta şi tehnologia realizării acestor serpentine

8.3. Fabricarea fitingurilor din ţeavă
Fitingurile sunt elemente prefabricate, realizate într-o gamă

tipodimensională binestabilită, folosite pentru a creşte
productivitatea realizării conductelor tehnologice şi de transport.
Principalele tipuri de fitinguri sunt: coturile, teurile, crucile
şi reducţiile, aşa cum se poate observa în figura 2.85
În acest subcapitol sunt prezentate principalele tehnologii de
obţinere a fitingurilor prin prelucrarea semifabricatelor de tip
ţeavă.

Fig. 2.85. Principalele tipuride fitinguri realizate din semifabricate tip ţeavă

8.3.1. Fabricarea coturilor prin tragere / împingere pe dorn
La aplicarea acestei tehnologii se porneşte de la un semifabricat

de tip ţeavă, având dimensiunile caracteristice alese corespunzător
(diametrul exterior De, grosimea de perete s şi lungimea Lts), care se
încălzeşte în vederea deformării plastice la cald şi este împins / tras
peste un dorn curbat (dorn tip „lulea”), fiind transformat într-un cot
cu dimensiunile caracteristice dorite: diametrul exterior Dec,
grosimea de perete sc, raza de curbare rcc şi unghiul de schimbare a
direcţiei αc; dimensiunile caracteristice precizate pentru ţeava
semifabricat şi pentru cotul care se obţine prin aplicarea procedeului
sunt cele definite în schiţele din figura 2.86.

Fig. 2.86. Configuraţia şi dimensiunile caracteristice ale ţevilor semifabricat şi coturilor obţinute prin tragere pe dorn

Instalaţia de încălzire a ţevilor semifabricat la temperatura de

deformare plastică la cald şi de tragere / împingere pe dorn a
acestora pentru realizarea de coturi este prezentată în figura 2.87.
Ţevile semifabricat 1 sunt introduse pe tija de susţinere 2 a
dornului curbat 3. Tija 2 este fixată la capăt cu ajutorul bacurilor 4,
iar inelul de acţionare 5 (realizat din două jumătăţi), montat pe
traversa 6 a unei prese hidraulice cu deplasare orizontală, realizează
împingerea ţevilor 1 spre dornul 3. Dornul este menţinut în incinta
din cărămidă refractară 7, în care sunt amplasate două arzătoare cu
flacără de gaze 8; ţevile semifabricat 1, încălzite la temperatura de
deformare plastică la cald de către arzătoarele 8, sunt împinse peste
dornul curbat 3 şi sunt transformate pe rând în coturile 9.
Principalele probleme care apar la aplicarea acestui procedeu
de obţinere a coturilori sunt:
Fig. 2.87. Instalaţia de realizare a coturilor prin tragere / împingere pe dorn la cald

a. Realizarea dornurilor curbate este una din problemele care

limitează substanţial aplicarea procedeului. Dornurile se realizează
din oţeluri refractare, prin turnare sau aplicând curbarea prin
forjare a unui semifabricat tronconic. Dornurile se şlefuiesc şi se
lustruiesc (manual) pe suprafaţa exterioară, cu care vin în contact
cu ţevile semifabricat din care se obţin coturi; în prezent nu există
nici un procedeu de prelucrare mecanizată a dornurilor pe suprafaţa
exterioară (polizare, rectificare etc.).
Evident, problemele tehnologice implicate de obţinerea
dornurilor sunt multiplicate de faptul că pentru fiecare
tipodimensiune de coturi trebuie folosit un alt dorn curbat; numărul
de dornuri necesar într-un atelier în care se aplică această
tehnologie de obţinere a coturilor din ţeavă este mărit şi de
prescripţia de a nu se utiliza aceleaşi dornuri la realizarea coturilor
din oţeluri sau materiale metalice diferite.
b. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului de tip ţeavă este o

altă problemă care trebuie rezolvată la aplicarea acestui procedeu.
Pentru rezolvarea acestei probleme se parcurg următoarele etape:
¾ Se extrag de pe desenul de execuţie al cotului care trebuie
fabricat dimensiunile caracteristice Dec, sc, rcc, αc (v. fig. 2.86).
¾ Se calculează lungimea ţevii semifabricat Lts cu formula
(stabilită pe cale experimentală):
Lts = α [ rcc + 0,5( Dec − 2 sc )] ; (2.112)

¾ Se aplică legea volumului constant din teoria deformării

plastice (v. II.3.3) şi se obţine relaţia:
Ltsπ ( De − 2 s ) = αrccπ ( Dec − 2 sc ) ; (2.113)
¾ Ţinând seama de faptul (constatat experimental) că sc = s şi
înlocuind Lts dat de (2.112) în (2.113), rezultă formula:
rcc ( Dec − 2 sc )
De = + 2 sc < Dec ; (2.114)
rcc + 0,5( Dec − 2 sc )
¾ Se alege din standardul sau catalogul care prevede
tipodimensiunile de ţevi ţeava semifabricat având s = sc şi diametrul
exterior cel mai ATDopiat de valoarea De rezultată din (2.114), din
care se debitează tronsoane cu lungimea Lts obţinută cu (2.112).

c. Prelucrarea coturilor după obţinerea prin tragere pe dorn

este o altă problemă tehnologică rezolvată numai parţial.
Coturile realizate prin tragere / împingere pe dorn se pot trata
termic. Se aplică tratamentele recomandate în partea introductivă a
Scap II.7 pentru a fi aplicate după deformarea plastică la cald a
semifabricatelor de tip tablă, platbandă sau ţeavă.
Suprafeţele frontale ale coturilor se prelucrează prin strunjire
sau frezare, astfel încât coturile să poată fi asamblate prin sudare cu
alte elemente de conductă.
Pentru a asigura o bună rezistenţă la coroziune şi la eroziune se
prescrie prelucrarea suprafeţei toroidale interioare a coturilor; se
aplică prelucrarea prin şlefuire sau polizare (realizate manual),
neexistând în prezent un procedeu de prelucrare mecanizată
(rectificare, polizare etc.).
PLOIESTI, 2008
naturale, aprobate prin Ordinul Ministrului Economiei şi Comerţului nr. 58/2004 (M.O. 173/27.02.04)
gaze naturale, aprobate prin Decizia ANRGN nr. 1220/07.11.2006 (M.O. 960/29.11.2006)

8.3.2. Fabricarea coturilor prin matriţare
La aplicarea acestei tehnologii se porneşte de la un semifabricat

de tip ţeavă, având dimensiunile caracteristice alese corespunzător
(diametrul exterior De, grosimea de perete s, lungimea Lts şi unghiul
de înclinare a suprafeţelor frontale în raport cu axa longitudinală
βt), care se încălzeşte în vederea deformării plastice la cald şi este
curbat în cavitatea unei matriţe, cu ajutorul unui poanson, fiind
transformat într-un cot cu dimensiunile caracteristice dorite:
diametrul exterior Dec, grosimea de perete sc, raza de curbare rcc şi
unghiul de schimbare a direcţiei αc; dimensiunile caracteristice
precizate pentru ţeava semifabricat şi pentru cotul care se obţine prin
aplicarea procedeului sunt cele definite în schiţele din figura 2.88.

Fig. 2.88. Configuraţia şi dimensiunile caracteristice ale ţevilor semifabricat şi coturilor obţinute prin matriţare

Procedul se aplică pentru obţinerea coturilor cu unghiul de

schimbare a direcţiei αc ≤ 90o, dimensiunile ţevilor semifabricat
fiind stabilite pe cale experimentală, aşa cum se exemplifică în
tabelul 2.8 pentru coturile cu αc = 90o .
Analizând datele din figura 2.8, se poate observa că ţevile
semifabricat se aleg cu grosimea de perete s = sc şi diametrul
De = Dec + 5...7 mm, se debitează cu suprafeţele înclinate în raport cu
normala la axa longitudinală (unghiul de înclinare are măsura
βt = 28o...30o), la o lungime Lts = αcrcc + 8...15 mm.
Ţevile semifabricat sunt încălzite în vederea deformării
plastice la cald şi se prelucrează pe o presă, aşa cum se poate observa
în figura 2.89, folosind o matriţă cu două cavităţi: o cavitate de
curbare şi o cavitate de calibrare.

Tabelul 2.8. Dimensiunile semifabricatelor pentru obţinerea coturilor la 90o prin matriţare la cald
Dimensiunile caracteristice ale cotului Dimensiunile caracteristice ale ţevii semifabricat
Dec, sc, rcc, De, s, Lts, β,

o
mm mm mm mm mm mm
48 4 60 53 4 106 30
57 5 100 60 5 165 30
60 5 50 68 5 92 28
60 5 100 64 5 165 30
76 6 105 83 6 180 30
89 6 160 95 6 262 30
108 6 150 114 6 252 29
114 6 150 121 6 254 28
152 10 138 159 10 242 30
159 8 225 168 8 368 29

Fig. 2.89. Realizarea coturilor prin matriţarea ţevilor semifabricat în matriţe cu două cavităţi

Ţeava semifabricat se aşează mai întâi în cavitatea de curbare a

matriţei 1, este apăsată cu poansonul 3 şi transformată în cotul 2.
În cursul curbării se produce ovalizarea ţevii, aşa cum se poate
observa în secţiunile B – B şi C – C.
Pentru a conferi forma circulară secţiunilor transversale ale
cotului realizat prin curbare, se procedează la presarea acestuia (în
poziţia indicată în figura 2.89) în cavitatea de calibrare a matriţei.
Ovalizarea ţevii semifabricat în cursul curbării la cald se poate
diminua, dacă se folosesc dornuri simple (susţinute pe suprafeţele
interioare ale capetelor ţevii semifabricat, aşa cum se poate observa
în figura 2.90 a) sau un dorn simplu şi unul articulat (care
acţionează ca suporturi interioare ale ţevii, atât la capete, cât şi în
zona centrală, aşa cum se poate observa în figura 2.90 b).

Fig. 2.90. Obţinerea coturilot prin matriţare, folosind dornuri de susţinere la interior a ţevii în cursul curbării

8.3.3. Fabricarea teurilor din ţeavă
Teurile se pot realiza din semifabricat ţeavă, procedând aşa

cum sugerează schiţele din figura 2.91:
¾ Se debiteză ţeava semifabricat 1 la lungimea Lts,
corespunzătoare teului 5 care trebuie realizat şi se prelucrează pe
aceasta, în zona în care trebuie realizată ramificaţia în T, orificiul
oval, cu dimensiunile la şi lc, care se stabilesc pe cale experimentală,
astfel încât ramificaţia în T care se obţine să aibă suprafaţa frontală
plană;

¾ Se încălzeşte la temperatura de deformare plastică la cald

(complet sau parţial, numai în jurul orificiului oval) ţeava
semifabricat perforată şi se realizează teul 5, trăgând prin orificiul
oval, succesiv, nd = 2...3 dornuri conice 3. Dornul care trebuie tras se
introduce prin unul din capetele ţevii semifabricat 1 şi se cuplează
rapid (folosind o soluţie de asamblare rapidă de tipul celei
exemplificate în figura 2.91) cu tija de tragere 4.
Dimensiunile caracteristice ale ţevilor semifabricat care trebuie
utilizate pentru a obţine diverse tipodimensiuni de teuri prin acest
procedeu tehnologic sunt prezentate în tabelul 2.9.
Pentru a realiza teurile de dimensiuni mici (cu diametrul
ramificaţiei T sub 150 mm) se pot utiliza dispozitive de tragere a
dornurilor prin orificiul oval al ţevii semifabricat de tipul celor
Fig. 2.91. Realizarea teurilor din ţeavă

Tabelul 2.9. Dimensiunile caracteristice ale teurilor şi ale ţevilor semifabricat perforate utilizate la obţinerea acestora
Teava Ramificaţia T Orificiul oval Dimensiunile ultimului dorn*
nd
De, mm s, mm DeT, mm sT, mm la, mm lc, mm DdM ,mm Ddm, mm hcd, mm
102 8 76 4,5 42 24 2 68 45 65
114 8 93 4,5 54 28 2 85 51 71
127 8 108 4,5 66 34 2 100 65 80
152 8 127 4,5 78 43 2 119 78 88
168 8 140 4,5 86 49 2 132 86 94
219 10 159 5,5 105 61 3 149 118 114
245 10 168 5,5 110 63 3 158 126 117
273 10 194 5,5 135 70 3 185 149 121
299 12 203 6,0 140 75 3 193 160 125
325 12 219 6,0 160 80 3 209 168 130
377 12 245 6,0 175 85 3 235 185 142
402 12 273 6,0 190 92 3 263 206 155
402 12 377 6,0 280 127 3 367 282 155
426 12 299 6,0 212 100 3 289 220 170
426 12 402 6,0 310 127 3 392 307 170
450 12 325 6,0 240 109 3 315 240 190
450 12 450 6 338 140 3 440 338 190
* hcm = 5...10 mm; hd = hcd + hcm + 5...10 mm

Fig. 2.92. Dispozitive utilizate la realizarea teurilor din ţeavă

9. Ambutisarea semifabricatelor de tip tablă sau platbandă
Ambutisarea este operaţia tehnologică prin care se obţin din

semifabricate de tip tablă sau platbandă, prin deformare plastică la
rece sau la cald, elemente de aparatură având configuraţia
corespunzătoare unor suprafeţe nedesfăşurabile.
În volumul producţiei de elemente de ATD care necesită

utilizarea operaţiei tehnologice de ambutisare, fundurile şi capacele
pentru recipiente sub presiune, cu variantele constructive prezentate
în figura 2.93 deţin cea mai mare pondere. Se realizează însă prin
ambutisare şi alte elemente de aparatură: componentele mantalelor
rezervoarelor sferice, amenajările interioare ale coloanelor
(clopoţeii, talerele, clapeţii) etc.
Fig. 2.93. Principalele tipuri de funduri şi capace realizate prin ambutisare

Prima problemă care trebuie rezolvată pentru realizarea

acestei operaţii constă în stabilirea regimului termic al procesului
de deformare plastică care produce ambutisarea.
Regimul termic de realizare a operaţiei de ambutisare se
stabileşte pe baza aceloraşi prescripţii ca şi în cazul curbării
semifabricatelor de tip tablă sau platbandă:
¾ Dacă gradul maxim de deformare a semifabricatului
GDmax nu depăşeşte gradul critic de deformare al materialului
metalic (oţelului) din care acesta este realizat GDcr(GDmax < GDcr)
este permisă ambutisarea prin deformare plastică la rece;


depăşeşte gradul critic de deformare al materialului metalic
(oţelului) din care acesta este realizat GDcr (GDmax ≥ GDcr), se poate
proceda în două moduri:
a. se realizează ambutisarea prin deformare plastică la cald;
b. se realizează ambutisarea prin deformare plastică la rece,
urmată de un tratament termic de refacere a structurii
semifabricatului (recoacere de recristalizare fără schimbare de
fază, recoacere completă, normalizare, îmbunătăţire etc.)
Spre deosebire de curbare, când GDmax ≥ GDcr se preferă
ambutisarea la cald, deoarece realizarea unor grade mari de
deformare prin ambutisare la rece impune utilizarea unor
echipamente de lucru care să dispună de forţe şi/sau puteri mari .

Pentru a putea aplica prescripţiile anterioare, trebuie stabilit

gradul maxim de deformare a unui semifabricat la prelucrarea sa
prin ambutisare pentru obţinerea unui element de ATD cu o
anumită configuraţie.
Se consideră, aşa cum se poate observa în figura 2.94, că o
rondelă semifabricat debitată dintr-un semifabricat de tip tablă
sau platbandă este deformată plastic prin ambutisare şi
transformată într-un element de aparatură cu configuraţia
corespunzătoare unei suprafeţe nedesfăşurabile (fund sau capac
de tipul celor prezentate în figura 2.93).

Fig. 2.94. Schema generală de prelucrare prin ambutisare a unei rondele semifabricat pentru obţinerea unui
element de aparatură de tipul unui fund sau capac
Schema de prelucrare din figura 2.94 a fost sugerată de Standardul

european [6] care prezintă, în Cap. 9 – Forming of pressure parts,
Scap.9.2 – Ratio of deformation, § 9.2.1 – Dished circular products, o
formulă generală pentru calculul gradului maxim de deformare a
semifabricatelor din care se realizează prin ambutisare elemente de
aparatură sub presiune.

Generalitatea formulei este determinată de considerarea

schemei de prelucrare prin ambutisare în mai multe etape: din
rondela semifabricat, cu diametrul De0 şi grosimea s0, debitată
dintr-un semifabricat de pornire plan (tablă sau platbandă), se
realizează prin ambutisare un produs intermediar, cu diametrul
Dei şi grosimea de perete si, care constituie semifabricatul ce se
prelucrează printr-o nouă operaţie de ambutisare pentru
realizarea unui produs final (fund sau capac) cu diametrul Def şi
grosimea de perete sf .
În cazul elementelor de aparatură sub presiune se practică
ambutisarea fără modificarea grosimii, astfel că la utilizarea
schemei de prelucrare se poate considera:
s0 = si = s f = s (2.115)

În circumstanţele anterior definite, considerând că trecerea

prin ambutisare de la semifabricatul cu diametrul exterior Dei la
fundul sau capacul cu diametrul exterior Def presupune o
succesiune de etape în care deformaţiile materialului sunt mari, iar
diametrul mediu al semifabricatului suferă un şir de modificări, cu
paşii: Dmi = Dei – s = Dm,0 > Dm,1 > Dm,2 > ... > Dm,j > ... > Dm,n-1 > Dm,n
= Def – s = Dmf , gradul maxim de deformare a semifabricatului va fi:
Dm , 0 − Dm ,1 Dm ,1 − Dm , 2 Dm , j − Dm , j +1 D − Dm ,n
GDmax = 100 + 100 + ... + 100 + ... + m ,n−1 100
Dm , 0 Dm ,1 Dm , j Dm ,n−1
n −1 D − Dm , j +1
GDmax = 100∑ m , j ⇒ când n → ∞ GDmax = −100∫D dDm = 100 ln Dm 0 ⇒
mfD
j =0 Dm , j mi
Dm Dmf
Dei − s
GDmax = 100 ln . (2.116)
Def − s

Standardul european [6] precizează, în Cap. 9 – Forming of

pressure parts, Scap.9.2 – Ratio of deformation, § 9.2.1 – Dished circular
products, că se poate considera GDmax dat de (2.116), realizat la obţinerea
prin ambutisare a produsului final (cu diametrul Def) din produsul
intermediar (cu diametrul Dei), numai dacă, după obţinerea prin ambutisare a
produsului intermediar din rondela semifabricat (cu diametrul De0), s-a
aplicat produsului interemdiar un tratament termic de refacare a structurii. În
caz contrar, gradul maxim de deformare va fi dat de formula:
GDmax = GDmax, 0→i + GDmax,i→ f , (2.117)
în care GDmax,0→i reprezintă gradul maxim de deformare a rondelei
semifabricat la transformarea ei prin ambutisare in produsul intermediar, iar
GDmax,i→ f - gradul maxim de deformare la transformarea prin ambutisare a
produsului intermediar în produsul final (fund sau capac).

Aplicând (2.116), formula (2.117) se transformă astfel:

De 0 D −s ⎡ De 0 Dei − s ⎤
GDmax = 100 ln + 100 ln ei ⇒ GD = 100 ⎢ ln + ln ⎥⇒
Dei − s Def − s ⎣ Dei − s Def − s ⎦
max
De 0 Dei − s
GDmax = 100 ln ⇒
Dei − s Def − s
De 0
GDmax = 100 ln . (2.118)
Def − s
După aplicarea criteriilor anterior precizate, se prescriu
tratamentele termice după ambutisare şi, dacă este cazul, se stabileşte
domeniul temperaturilor de deformare plastică la cald pe baza
informaţiilor din partea introductivă a Scap. II.7.

O a altă problemă care trebuie rezolvată o constituie alegerea

procedeului de ambutisare care trebuie utilizat. Soluţiile care se dau
acestei probleme au la bază clasificarea fundurilor / capacelor
pentru recipiente, considerând drept criteriu rigiditatea acestora,
Dmf Def − s
exprimată prin raportul k f = = (denumit coeficient de
s s
rigiditate).
Se practică următoarele soluţii tehnologice:
¾ Fundurile cu rigiditate mare şi medie, caracterizate prin
valori kf ≤ 180, se realizează prin ambutisare pe prese hidraulice;
¾ Fundurile cu rigiditate redusă, caracterizate prin valori ale
coeficientului de rigiditate kf > 180, se realizează prin ambutisare pe
prese rotative.

O problemă tehnologică importantă care trebuie rezolvată la

realizarea prin ambutisare a elementelor de ATD o constituie
obţinerea rondelei semifabricat.
Pentru fundurile cu diametru mic, rondela semifabricat se
poate realiza dintr-o singură tablă, în timp ce fabricarea
fundurilor cu diametru mare poate impune realizarea rondelei
semifabricat din două sau chiar trei bucăţi de tablă, aşa cum
sugerează schiţele din figura 2.95.
În cazul realizării rondelelor semifabricat din mai multe
bucăţi de tablă, dimensionate în conformitate cu prescripţiile din
figura 2.95 şi sudate cap la cap înainte de ambutisare, procesul de
ambutisare va implica deformarea plastică a îmbinărilor sudate şi,
ca urmare, trebuie respectate prescripţiile din [3] art. 7.2.20,
expuse în partea introductivă a Scap. II.7.

Fig. 2.95. Prescripţii ISCIR ([3] art. 4.13.3) privind realizarea fundurilor şi capacelor
din mai multe bucăţi îmbinate prin sudare cap la cap înainte sau după ambutisare

Dacă fundurile sau capacele care se execută prin ambutisare au

diametre şi/sau grosimi mari şi există dificultăţi privind obţinerea
rondelelor semifabricat sau nu se dispune de prese cu care să fie realizată
ambutisarea, se recurge la fabricarea acestora în construcţie combinată,
dintr-o rozetă (calotă polară) şi mai multe segmente sau petale, care se
ambutisează pe rând şi apoi se îmbină prin sudare.
Pentru stabilirea regimului termic la realizarea prin ambutisare a
segmentelor sau petalelor componente ale fundurilor, Standardul
european [6] recomandă, în Cap. 9 – Forming of pressure parts, Scap.9.2
– Ratio of deformation, § 9.2.5 – Forming of segments, următoarea
formulă:
s
GDmax = 100 , (2.119)
rm
rm fiind raza minimă de curbură a segmentului sau petalei.

9.1. Ambutisarea pe presele hidraulice
Aşa cum s-a precizat anterior, fundurile cu rigiditate mare şi

medie, caracterizate prin valori kf ≤ 180, se realizează prin
ambutisare (de obicei, la cald) pe prese hidraulice.
Caracteristicile tehnice principale ale preselor hidraulice sunt:
¾ Suprafaţa disponibilă a mesei de lucru Lp × lp;
¾ Înalţimea disponibilă deasupra mesei de lucru Hp;
¾ Forţa maximă de apasare a poansonului (capacitatea presei)
Fmax;
¾ Viteza de deplasare (ascendentă sau descendentă) liberă a
poansonului vpl;
¾ Viteza de presare (de apăsare a poansonului) vpp.

Caractersisticile tehnice ale unor prese disponibile în atelierele de

fabricare a ATD sunt redate în tabelul 2.10, iar particularităţile constructive
ale acestor prese se pot observa în figura 2.96.
Fig. 2.96. Tipuri constructive de prese hidraulice pentru realizarea prin ambutisare a fundurilor şi capacelor

Tabelul 2.10. Caracteristicile tehnice ale unor prese hidraulice pentru ambutisare
Modelul Lp × lp, Hp, Fmax vpl, vpp,
presei mm × mm mm tf MN mm/s mm/s
SLS – 100D 800 × 700 650 100 1,0 300...350 15...25
SLS – 150D 1000 × 850 800 150 1,5 300...350 15...25
SLS – 200D 1000 × 1000 950 200 2,0 300...350 15...25
SLS – 250D 1200 × 1000 950 250 2,5 300...350 15...25
SLS – 300D 1500 × 1200 1100 300 3,0 300...350 15...25
SLS – 400D 1800 × 1300 1200 400 4,0 300...350 15...25
SLS – 500D 2000 × 1500 1200 500 5,0 250...300 10...20
SLS – 600D 2500 × 1500 1200 600 6,0 250...300 10...20
SLS – 800D 2500 × 1800 1400 800 8,0 250...300 10...20
SLS – 1000D 3000 × 2000 1600 1000 10 250...300 10...20
SLS – 1500D 3500 × 2000 1600 1500 15 250...300 10...20

Pentru realizarea fundurilor şi capacelor rigide, caracterizate

prin valori kf < 40 (60), se foloseşte ambutisarea cu poanson şi
inel – matriţă, realizată aşa cum sugerează schiţele din figura 2.97.
Rondela semifabricat 1 se aşează pe inelul – matriţă 2 (prevăzut
cu un locaş de centrare a rondelei în raport cu axa inelului) şi este
apăsată cu poansonul 3, fiind transformată prin ambutisare în
fundul sau capacul 4. Inelul – matriţă 1 este amplasat pe suportul 5,
montat pe masa 6 a presei hidraulice pe care se efectuează
ambutisarea; suportul 5 al inelului – matriţă este prevăzut cu o
deschidere laterală de extragere a fundului 4 obţinut prin
ambutisare.

Fig. 2.97. Realizarea prin ambutisare cu poanson şi inel – matriţă a fundurilor şi capacelor rigide

Pentru realizarea fundurilor şi capacelor cu rigiditate medie,

caracterizate prin valori kf = 40 (60)...180, se poate folosi
ambutisarea cu poanson şi inel – matriţă, cu imobilizarea (fixarea)
marginilor semifabricatului la începutul ambutisării, realizată aşa
cum sugerează schiţele din figura 2.98.
Rondela semifabricat 1 se aşează pe inelul – matriţă 2 (prevăzut cu un
locaş de centrare a rondelei în raport cu axa inelului) şi are marginile
imobilizate de inelul de fixare 7 pe care sunt aplicate forţele uniform
distribuite Fim). La începutul ambutisării, când se realizează zona polara a
fundului, marginile rondelei semifabricat 1 sunt imobilizate de inelul de
fixare 7 (v. fig. 2.98 a). Spre sfârşitul ambutisării, forţa F de apăsare a
poansonului 3 creşte, marginile semifabricatului alunecă de sub inelul de
fixare 7 şi se finalizează ambutisarea prin realizarea fundului 4 (nebordurat,
cu aceeaşi grosime ca şi rondela semifabricat), aşa cum se poate observa în
figura 2.98 b.
Fig. 2.98. Realizarea prin ambutisare cu poanson şi inel – matriţă, cu imobilizarea marginilor semifabricatului la
începutul ambutisării, a fundurilor şi capacelor cu rigiditate medie

Pentru realizarea fundurilor şi capacelor cu rigiditate medie,

caracterizate prin valori kf = 40 (60)...180, se poate folosi şi
ambutisarea cu poanson şi matriţă completă (prevăzută cu
contramatriţă, care susţine şi calibrează zona polară a fundului la
sfârşitul ambutisării), realizată aşa cum sugerează schiţele din
figura 2.99.
Rondela semifabricat 1 se aşează pe matriţa 2 (prevăzută cu un
locaş de centrare a rondelei în raport cu axa matriţei) şi este apăsată
cu poansonul 3, fiind transformată prin ambutisare în fundul sau
capacul 4. Matriţa 2 este montată pe masa 5 a presei hidraulice pe
care se efectuează ambutisarea; matriţa este prevazută la partea
inferioară cu un orificiu (v. fig. 2.99), care asigură eliberarea aerului
din spaţiul dintre matriţa 2 şi semifabricatul supus ambutisării şi dă
posibilitatea extragerii fundului 4 la sfârşitul ambutisării.
Fig. 2.99. Realizarea prin ambutisare cu poanson şi matriţă completă a fundurilor şi capacelor cu rigiditate medie

Procedeul tehnologic de ambutisare cu poanson şi matriţă

completă se poate utiliza şi pentru realizarea segmentelor (petalelor)
şi rozetei fundurilor cu diametre mari, fabricate prin sudarea cap la
cap a unor astfel de componente.
Modul de realizare a petalelor (segmentelor) pentru funduri
prin acest procedeu este redat prin schiţele din figura 2.100.
Semifabricatul plan 1 este aşezat pe matriţa 2, montată pe masa
5 a presei hidraulice pe care se face ambutisarea şi este transformat
în segmentul (petala) 4 prin apăsarea poansonului 3 al presei
hidraulice.

Fig. 2.100. Realizarea prin ambutisare cu poanson şi matriţă completă a

segnmentelor (petalelor) pentru fundurile cu diametre mari

La proiectarea operaţiei de ambutisare pe presa hidraulică se

parcurg mai multe etape (prezentate în continuare, considerând
cazul realizării unui fund torosferic, semielipsoidal sau semisferic
prin ambutisarea unei rondele semifabricat debitate din tablă):
A. Se alege presa hidraulică (dintre maşinile disponibile în

atelierul în care se execută operaţia) şi se întocmeşte schema de
realizare a ambutisării semifabricatului pe această maşină;
caracteristicile tehnice principale ale câtorva prese hidraulice au
fost prezentate în tabelul 2.10, iar schemele generale de realizare
a ambutisării pe astfel de maşini au fost redate în figurile
2.97..2.99.

B. Se stabilesc datele iniţiale necesare proiectării operaţiei de

ambutisare :
B.1. Caracteristicile tehnice ale presei hidraulice: suprafaţa
disponibilă a mesei de lucru Lp × lp; înalţimea disponibilă deasupra mesei de
lucru Hp; forţa maximă de apasare a poansonului (capacitatea presei) Fmax.
B.2. Dimensiunile caracteristice ale rondelei semifabricat care se
supune ambutisării şi ale elementului de aparatură (fund sau capac) care
rezultă prin ambutisare: grosimea rondelei semifabricat, egală cu
grosimea elementului care rezultă prin ambutisare s; diametrul rondelei
semifabricat De0 (calculată pe baza metodologiei descrise în Scap. II.3),
diametrul elementului care rezultă prin ambutisare Def , gradul maxim de
deformare a semifabricatului GDmax (calculat cu formula (2.118) în etapa
preliminară, în care s-a stabilit regimul termic al ambutisării).
B.3. Rezistenţa mecanică (la rupere) a materialului semifabricatului
la temperatura ambiantă Rm şi la temperatura minimă a domeniului de
deformare plastică (ambutisare) la cald Rm(tDPmin).

Caracteristica Rm se ia din standardul care reglementează calitatea

mărcii de material din care este confecţionat semifabricatul supus
ambutisării, iar caracteristica Rm(tDPmin) se poate estima cu una din
formulele (stabilite experimental, pentru oţelurile carbon şi slab aliate):
t DP min + 273
8 , 3246 −3 , 44
Rm (t DP min ) = e 1000
; (2.120)
Rm ⎡ 10 ⎤
Rm (t DP min ) = ⎢1 + ( t − 548 ) ⎥ , (2.121)
8 ⎢⎣ e 69 ⎥⎦
DP min
din care rezultă Rm(tDPmin) în N/mm2 (MPa), dacă se introduce

temperatura tDPmin în oC şi rezistenţa la rupere la tracţiune la temperatura
ambiantă Rm în N/mm2 (MPa).
Pentru asigurarea unor rezultate acoperitoare la proiectarea
operaţiei de ambutisare, se recomandă utilizarea ambelor formule
recomandate mai înainte şi utilizarea valorii maxime obţinute pentru
caracteristica Rm(tDPmin).
C. Se calculează intensitatea maximă a forţei F care trebuie

aplicată pe poansonul presei pentru a realiza ambutisarea
semifabricatului, aplicând formula:
F = kaπ ( Def − s) sRm (t DP min ) , (2.122)
în care parametrul ka = (0,015...0,020)GDmax, GDmax fiind gradul
maxim de deformare a semifabricatului în cursul ambutisării,
determinat cu formula (2.118).

D. Proiectarea operaţiei de ambutisare se încheie cu

compararea forţei necesare F cu forţa maximă care poate fi
¾ Dacă F ≤ Fmax , rezultă că se poate realiza ambutisarea
¾ Dacă F > Fmax , ambutisarea nu se poate efectua pe presa
pentru aceasta trebuie parcurse etapele A...D.
Pentru realizarea operativă a calculelor de proiectare a operaţiei de ambutisare a
semifabricatelor pe presele hidraulice, studenţii au la dispoziţie un produs informatic
specializat (elaborat în MathCad).

9.2. Ambutisarea pe presele rotative
Aşa cum s-a precizat anterior, fundurile cu rigiditate mică,

caracterizate prin valori kf >180, se realizează prin ambutisare (la
rece sau la cald) pe prese rotative.
Presele rotative au masele de 2...3 ori mai mici decât presele
hidraulice cu capacitate similară, folosesc dispozitive şi scule de
lucru cu caracter universal (care pot fi utilizate la fabricarea
divereselor tipodimensiuni de funduri şi capace) şi sunt mai uşor de
operat şi reglat (timpul de pregătire – încheiere pentru realizarea
unui lot de produse pe o astfel de presă este de 5...6 ori mai mic decât
cel corespunzător realizării unui lot de produse pe o presă
hidraulică).

Operaţia de ambutisare a semifabricatelor pe astfel de prese

cuprinde în mod obişnuit cele trei secvenţe (faze) descrise de schiţele
din figura 2. 101:
¾ Aşezarea şi centrarea rondelei semifabricat 1 între poansonul
2 şi matriţa 3 ale presei rotative; centrarea se realizează prin
deplasarea semifabricatului după două direcţii perpendiculare,
utilizând elementele de centrare 4.
¾ Realizarea prin ambutisare a zonei polare a fundului,
aplicând forţele F pe poansonul 2 şi matriţa 3 ale presei.
¾ Realizarea marginilor fundului; semifabricatul este strâns
între poansonul 2 şi matriţa 3 ale presei, care se pun în mişcare de
rotaţie, iar perechile de role profilate 5 şi 6 realizează deformarea şi
fasonarea marginilor fundului, până când se obţine fundul finit 7,
cu dimensiunile şi forma dorite.
Fig. 2.101. Etapele realizării unui fund prin ambutisare pe o presă rotativă
Operaţia de realizare prin ambutisare pe astfel de prese a fundurilor cu diametre

foarte mari poate avea patru secvenţe (faze): a. aşezarea şi centrarea ronedelei
semifabricat între un poanson şi o matriţă având suprafeţele active plane; b. prefasonarea
marginilor fundului cu ajutorul perechii de role profilate a presei; c. ambutisarea zonei
polare a fundului cu o matriţă şi un poanson având suprafeţele active concav – convexe;
d. fasonarea finală a marginilor fundului cu ajutorul rolelor profilate.

Utilizând presele rotative se pot realiza şi funduri placate, alcătuite din

două componente: o componentă de bază B, care asigură rezistenţa mecanică
a fundului (realizată din tablă de oţel carbon sau slab aliat şi amplasată, în
mod obişnuit la exteriorul fundului) şi o componentă de placare P, care
asigură rezistenţa la coroziune a fundului (realizată din tablă de oţel
inoxidabil sau de aliaje anticorozive neferoase şi amplasată, în mod obişnuit
la interiorul fundului).
Procesul tehnologic de realizare a unui fund placat cuprinde
următoarele operaţii:
¾ realizarea prin ambutisare a componentei P a fundului placat
(parcurgând fazele descrise anterior – v. fig. 2.101);
¾ realizarea prin ambutisare a componentei B a fundului placat
(parcurgând fazele descrise anterior – v. fig. 2.101, cu componenta P,
fabricată anterior, menţinută pe matriţa 2 a presei rotative).

Modul de realizare a fundurilor pe presele rotative este redat sugestiv de

imaginile grupate în figura 2.102.
În figura 2.103 sunt redate imagini privind realizarea operaţiilor din
procesul tehnologic de realizare a fundurilor cu rigiditate mică, din oţeluri
carbon şi din oţeluri inoxidabile, într-o societate comercială având ca obiect
de activitate fabricarea şi comercializarea fundurilor pentru recipiente: 1.
debitarea componentelor rondelei semifabricat; 2. sudarea cap la cap a
componentelor şi obţinerea rondelei semifabricat; 3. ambutisarea zonei polare
a fundului; 4. fasonarea marginilor fubndului; 5. tratamentul termic de
refacere a structurii fundului după deformarea plastică; 6. finisarea
marginilor fundului; 7.controlul nedistructiv al fundului; 8. sablarea
fundului (operaţie care se aplică dacă fundul este realizat din tablă de oţel
carbon); 9. decaparea fundului (operaţie care se aplică dacă fundul este
realizat din tablă de oţel inoxidabil); 10.lustruirea fundului; 11. debitarea
orificiilor pentru racorduri; 12.verificarea finală a fundului; 13. distribuirea
la beneficiar a fundurilor.

Fig. 2.102. Particularitaţile realizării pe presele rotative a fundurilor şi capacelor pentru recipiente

Fig. 2.103. Procesul tehnologic de fabricare a fundurilor cu rigiditate mică din oţeluri carbon şi din oţeluri inoxidabile

Fig. 2.103 – continuare. Procesul tehnologic de fabricare a fundurilor cu rigiditate

mică din oţeluri carbon şi din oţeluri inoxidabile

Pentru realizarea fundurilor cu rigiditate medie şi mică se

utilizează şi alte procedee tehnologice, unul dintre acestea fiind cel
denumit în tehnică fasonare prin rulare sau fluoturnaj, având
principiul sugerat de imaginea din figura 2.104. La aplicarea acestui
procedeu, rondela semifabricat, fixată pe un poanson rotativ (realizat
cu configuraţia şi dimensiunile suprafeţei interioare a fundului care
trebuie obţinut), este deformată plastic (la rece sau a cald) cu
ajutorul unor scule de rulare şi este constrânsă să se transforme
într-un fund cu configuraţia şi dimensiunile impuse de poanson.

Fig. 2.104. Realizarea fundurilor cu rigiditate medie şi

mică prin procedul denumit fluoturnaj

III. MONTAJUL IN VEDEREA SUDARII LA FABRICAREA

1. Problemele tehnologice la montajul în vederea sudării

Montajul în vederea sudării reprezintă etapa din procesul
tehnologic de fabricare a ATD în care se realizează orientarea,
verificarea poziţiei reciproce şi fixarea elementelor de aparatură
în poziţiile corecte în vederea efectuării operaţiilor tehnologice de
asamblare prin sudare.
La parcurgerea acestei etape apar două probleme tehnologice
importante, care trebuie corect soluţionate pentru ca aparatele
realizate în construcţie sudată să aibă o bună precizie a formei şi
dimensiunilor, să prezinte stări de tensiuni reziduale acceptabile şi
să asigure performanţele de rezistenţă mecanică proiectate.

a. La efectuarea montajului în vederea sudării ies în evidenţă

deficienţele de realizare a etapei operaţiilor tehnologice
pregătitoare, prin care s-au realizat elementele de aparatură care
urmează a fi asamblate prin sudare.
Eliminarea acestor deficienţe este foarte dificilă, deoarece
standardele şi normativele în vigoare privind realizarea ATD
interzic corectarea prin deformare plastică la rece a abaterilor
dimensionale, de poziţie şi de formă ale elementelor de ATD, iar
corectarea prin deformare plastică la cald este greu de efectuat.
Soluţia cea mai eficientă pentru rezolvarea (eliminarea)
acestei probleme o constituie prevederea verificării calităţii
fiecărui element de aparatură şi corectarea eventualelor
neconformitaţi după fiecare operaţie din procesul tehnologic de
fabricare.
b. La efectuarea montajului în vederea sudării trebuie avut în

vedere faptul că modul de asamblare a elementelor de aparatură
în vederea sudării poate influenţa esenţial caracteristicile stărilor
de tensiuni reziduale şi deformaţii care vor fi generate în etapa de
sudare. Dacă soluţiile folosite la montajul în vederea sudării
blochează sau constrâng posibilităţile de deformare liberă a
elementelor de aparatură în cursul sudării, se vor genera la sudare
în aceste elemente tensiuni reziduale cu intensităţi ridicate, care
pot determina apariţia de fisuri sau diminuarea substanţiala a
capacităţii lor portante. Dacă montajul în vedera sudării asigură
deformarea şi/sau deplasarea liberă (neîmpiedicată) a elementelor
de aparatură în cursul sudării, procesul de sudare poate determina
realizarea de aparate cu precizie scăzută a formei şi dimensiunilor,
care poate influenţa negativ funcţionalitatea aparatelor.
Soluţiile de rezolvare a acestei probleme sunt:

¾ proiectarea şi aplicarea unor tehnologii de montaj raţionale,
bazate pe utilizarea cu precădere a dispozitivelor pentru asigurarea
preciziei montajului;
¾ utilizarea raţională în procesele tehnologice de fabricare a
ATDa tratamentelor termice postsudare.
Având în vedere aspectele prezentate anterior, obiectul acestui

capitol este focalizat asupra cunoaşterii constructiv – funcţionale a
dispozitivelor destinate montajului în vederea sudării a elementelor
de ATD şi precizării domeniilor de utilizare a acestor dispozitive.

2. Clasificarea dispozitivelor folosite la montarea

şi sudarea elementelor de ATD
Dispozitivele sunt dotări tehnice care asigură precizia

montajului elementelor de ATD şi îmbunătăţesc condiţiile de
realizare a operaţiilor de asamblare prin sudare a acestor
elemente.
O primă clasificare a dispozitivelor folosite la lucrările de

montare şi sudare foloseşte drept criteriu destinaţia şi funcţia
dispozitivului. În conformitate cu acest criteriu există următoarele
categorii de dispozitive:

•Dispozitive de strângere a pieselor în vederea sudării,

numite şi dispozitive de montaj;
• Dispozitive pentru poziţionarea şi/sau manipularea
pieselor sudate, numite şi dispozitive de montaj – sudare;
• Dispozitive de poziţionare şi/sau manipulare a
echipamentelor de sudare;
• Dispozitive de susţinere şi deplasare a sudorilor.
Dispozitivele din primele două categorii precizate mai înainte sunt dispozitive
de lucru, care pot asigura soluţionarea problemelor expuse anterior, iar dispozitivele
din celelalte două categorii sunt considerate dispozitive auxiliare.
Dispozitivele se pot clasifica şi după alte criterii:

¾ după mobilitate, dispozitivele pot fi: staţionare sau deplasabile;
¾ după modul de acţionare, dispozitivele pot fi: acţionate manual sau
mecanizate.

3. Construcţia şi utilizarea dispozitivelor de montaj
Dispozitive de strângere a pieselor în vederea sudării

(dispozitivele de montaj) se folosesc în următoarele scopuri:
¾ eliminarea abaterilor de aliniere a elementelor care
urmează a fi asamblate prin sudare şi asigurarea încadrării în
domeniul admisibil a denivelărilor elementelor care se îmbină
prin sudare cap la cap;
¾ asigurarea formei corecte a capetelor şi centrarea
elementelor de aparatură care se îmbină prin sudare cap la cap;
¾ asigurarea deschiderii prescrise a rosturilor dintre
elementele de aparatura care se asamblează prin sudare cap la
cap.

Cele mai utilizate dispozitive din această categorie sunt

următoarele:
¾ Dispozitivul cu tiranţi pentru montarea virolelor are
construcţia şi funcţionarea sugerate de schiţele prezentate în
figura 3.1 şi se foloseşte pentru evitarea denivelărilor şi
asigurarea deschiderii prescrise a rostului la sudarea
longitudinala a virolelor cilindrice şi tronconice pentru ATD.

Fig. 3.1. Dispozitivul cu tiranţi pentru montarea virolelor

a. elemente constructive; b. modul de utilizare
1. şuruburi de fixare ; 2. cleme de prindere pe virolă ; 3, 4. tiranţi filetaţi ; 5,6. bucşe oscilante

¾ Dispozitivele pentru calibrarea virolelor sau ţevilor în

vederea îmbinării prin sudare cap la cap au construcţia şi modul
de utilizare sugerate de schiţele din figura 3.2. Aşa cum se poate
observa examinând figura 3.2, aceste dispozitive pot realiza
micşorarea sau mărirea diametrului elementelor de ATD în zona
capetelor în care urmează a se îmbina prin sudare
circumferenţială, asigurând încadrarea în domeniul admisibil a
abaterilor de la circularitate ale acestor capete.

Fig. 3.2. Dispozitivele de calibrare a virolelor şi ţevilor în vedera îmbinării prin sudare cap la cap
a. dispozitiv pentru micşorarea diametrelor; b. dispozitiv pentru creşterea diametrelor

¾ Dispozitivul cu plăci şi pene, pentru montarea (aducerea)

elementelor de aparatură în poziţiile reciproce corecte şi asigurarea
deschiderii prescrise a rostului de sudare a acestora, are construcţia şi
modul de utilizare redate de schiţele din figura 3.3. Dispozitivul se
utilizează şi funcţionează astfel:
• Pe elementele de aparatură E1 şi E2 care se montează în vederea sudării se
sudează urchile tehnologice 1;
• Se montează pe elementele E1 şi E2 placa de bază 2 a dispozitivului şi se
fixează prin baterea penelor 3 (operaţie care va realiza alinierea elementelor E1 şi E2);
• Dacă deschiderea b a rostului de sudare dintre E1 şi E2 trebuie micşorată,
se slabesc penele 6 şi se bat penele 4 (v. săgeţile roşii pe fig. 3.3), iar dacă se doreşte
mărirea deschiderii b, se slăbesc penele 4 şi se bat penele 6 (v. săgeţile verzi pe
fig. 3.3);
• Distanţierele 7 şi penele 8 (montate la distanţe de 600...700 mm în lungul
rostului dintre E1 si E2) asigură alinirea elementelor E1 şi E2 şi menţin deschiderea
b la mărimea reglată prin acţionarea penelor 4 şi 6.

Fig. 3.3. Dispozitivul cu plăci şi pene

a. dispozitiv pentru micşorarea diametrelor; b. dispozitiv pentru creşterea diametrelor

4. Construcţia şi utilizarea dispozitivelor de montaj – sudare
Dispozitivele pentru poziţionarea şi/sau manipularea pieselor

sudate (dispozitivele de montaj – sudare) se pot încadra, după
modul de aşezare a pieselor (elementelor de paratură care trebuie
manipulate sau sudate), în două clase:
¾ dispozitive de montaj – sudare cu piesele aşezate liber;
¾ dispozitive de montaj – sudare cu piesele fixate.

Cele mai folosite dispozitive de montaj – sudare cu piesele aşezate

liber sunt standurile cu role, care asigură aşezarea în poziţia reciprocă
corectă, susţinerea şi, dacă este necesar, rotirea în timpul sudării a
virolelor din care se realizează corpurile ATD. În funcţie de modul cum
sunt construite şi de capacitatea de a susţine elemente de aparatură,
standurile cu role pot fi, aşa cum se poate observa în figurile 3.4 ...3.6:
¾ standuri cu role cu blocuri de role simple, care pot susţine elemente
de aparatură cu masa mc = 1...50 t, asigură viteze de rotire a elementelor în
timpul sudării vs = 0,12...1,2 m/min şi pot fi rotite pentru poziţionarea
rapidă a elementelor aşezate pe ele cu turaţia nr = 500 rot/min;
¾ standuri cu role cu blocuri de role duble, care pot susţine elemente
de aparatură cu masa mc = 2...100 t, asigură viteze de rotire a elementelor
în timpul sudării vs = 0,15...1,5 m/min şi pot fi rotite pentru poziţionarea
rapidă a elementelor aşezate pe ele cu turaţia nr = 500 rot/min.

Fig. 3.4. Standuri cu role cu blocuri de role simple

Fig. 3.5. Standuri cu role cu blocuri de role duble

Fig. 3.6. Exemple de utilizare a

standurilor cu role, cu blocuri de
role simple sau duble,
la realizarea ATD

Din categoria dispozitivelor de montaj – sudare cu piesele

fixate fac parte:
¾ dispozitivele rotitoare şi de basculare sau de întoarcere , cu
variantele constructive şi exemplele de utilizare prezentate în
figura 3.7;
¾ dispozitivele de tip masă de poziţionare şi rotire, denumite
în practică şi manipulatoare convenţionale, cu variantele
constructive redate în figura 3.8.

Fig. 3.7. Dispozitive

rotititoare şi de basculare
sau de întoarcere a
alementelor de ATD

Fig. 3.8. Dispozitive de tip masă de poziţionare şi rotire

Fig. 3.8 – continuare . Dispozitive de tip masă de poziţionare şi rotire

Fig. 3.8 – continuare . Dispozitive de tip masă de poziţionare şi rotire

Masa de poziţionare şi rotire este unul dintre dispozitivele de

montaj – sudare cu o mare pondere de utilizare la fabricarea
ATD. Caracteristicile constructiv – funcţionale ale acestui
dispozitiv rezultă analizând imaginile din figura 3.8. Părţile
componente principale ale unui astfel de dispozitiv sunt, aşa cum
se poate observa în figura 3.9: masa dispozitivului 1, prevăzută cu
elementele de prindere şi fixare a pieselor care se aşează pe
dispozitiv 2 (care pot fi dispozitive de tip universal cu trei bacuri,
platou cu patru bacuri, menghine, dispozitive de fixare cu
bride etc.), sistemul de rotire a mesei 3, sistemul de basculare a
mesei 4 şi batiul (corpul) dispozitivului 5.

Fig. 3.9. Caracteristicile constructiv –

funcţionale ale dispozitivelor de tip masă de
poziţionare şi rotire

Dispozitivele uzuale de tip masă de poziţionare şi rotire

prezintă următoarele caracteristici tehnice: masa elementelor de
aparatură ce se pot aşeza pe dispozitiv m = 20 ... 3000 kg, turaţia
mesei nm = 0,1 ... 1,2 rot/min (corelată cu vitezele de sudare ale
elementelor recipientelor sub presiune sau altor echipamente din
instalaţiile tehnologice de procesare a petrolului), diametrul mesei
dm = 180 ... 1200 mm, unghiul maxim de basculare a mesei
α = 135o.
Pentru sudarea unor subansambluri ale recipientelor sub
presiune, caracteristicile tehnice prezentate mai înainte sunt
suficiente, pentru alte aplicaţii (care necesită manipularea unor
elemente de aparatură cu mase mai mari) existând şi mese de
poziţionare şi rotire cu performanţe mai ridicate, cum este, de
exemplu manipulatorul convenţional RP5TS-FA-D1500.

Manipulatorul convenţional RP5TS-FA-D1500, având

desenul de ansamblu prezentat în figura 3.10, prezintă
următoarele caracteristici tehnice:
• Diametrul mesei: dm = 1500 mm;
• Masa maximă a pieselor ce pot fi manipulate : m = 5000 kg
• Capacitatea de rotire: conf.schemei de încărcare din fig. 3.10;
• Turaţia mesei: nr = 0,08 ... 0,80 rot/min;
• Capacitatea de basculare: conf.schemei de încărcare din fig. 3.10;
• Domeniul de basculare: α = 0o ... 135o;
• Viteza de basculare: bascularea de la 0o la 135o în 113 secunde;
• Acţionarea în rotaţie a mesei: motor de 2,2 kW;
• Actionarea la basculare: motor de 2,2 kW.

Fig. 3.10. Desenul de ansamblu şi schema de încărcare a manipulatorului RP5TS-FA-D1500

Din analiza construcţiei şi caracteristicilor tehnice ale modelului

industrial de masă de poziţionare şi rotire prezentat mai înainrte rezultă
următoarele particularităţi ale acestor dispozitive:
• Fiecare dispozitiv poate asigura rotirea mesei cu turaţiile
corespunzătoare asigurării unor viteze periferice ale diferitelor puncte ale
pieselor manipulate la nivelul corespunzător vitezelor de sudare prin
procedeele SE (sudare prin topire cu electrozi înveliţi) sau SAF (sudare
automată prin topire cu arc electric sub strat de flux);
• Fiecare dispozitiv poate asigura bascularea mesei cu diferite
unghiuri pentru aşezarea în diferite poziţii (convenabile pentru realizarea
operaţiilor de sudare) a pieselor aşezate pe masă;
• Fiecare dispozitiv se livreaza cu o schemă de încărcare, care indică,
pentru cele două mişcări funcţionale (rotirea şi bascularea mesei), nivelurile
maselor acceptate ale pieselor, în funcţie de configuraţia şi dimensiunile
acestora (poziţia centrului de greutate în raport cu suprafaţa mesei
dispozitivului).

PLOIESTI, 2008
naturale, aprobate prin Ordinul Ministrului Economiei şi Comerţului nr. 58/2004 (M.O. 173/27.02.04)
gaze naturale, aprobate prin Decizia ANRGN nr. 1220/07.11.2006 (M.O. 960/29.11.2006)

IV. OPERATIILE DE SUDARE LA FABRICAREA

Aşa cum s-a precizat anterior (v. Scap. I.3), operaţia

principală a proceselor tehnologice de fabricare a ATD este
operaţia de sudare, care influenţează esenţial calitatea şi
performanţele tehnice ale aparatelor realizate.
Cunoştinţele generale privind structura şi proprietăţile
fizico - mecanice ale materialele de bază (materialele metalice din
care se realizează elementele de ATD) şi cele privind procedeele
de sudare (în principal, procedeele de sudare prin topire) utilizate
la fabricarea ATD au fost dobândite la disciplinele Studiul şi
ingineria materialelor şi Tehnologia materialelor.

În acest capitol sunt prezentate informaţiile de bază privind

elaborarea procedurilor de sudare şi efectuarea operaţiilor de
sudare din procesele tehnologice de fabricare a elementelor de
ATD din diferite materiale metalice (în principal, din oţeluri).
În conformitate cu prevederile din SR EN 388-1+A1 –
Specificaţia şi calificarea procedurilor de sudare pentru
materialele metalice, Partea 1: Reguli generale pentru sudarea
prin topire, procedura de sudare reprezintă:“succesiunea
specificată de acţiuni care trebuie să fie urmată în cazul
executării unei suduri, incluzând referirea la materiale, la
pregătire, la preîncălzire (daca este necesară), la metoda
(procedeul) de sudare şi la controlul sudării, la tratamentul termic
după sudare (dacă este relevant), precum şi la echipamentul de
sudare care trebuie utilizat”.

Materialele de bază pentru care sunt făcute referiri privind

elaborarea procedurilor de sudare sunt cele precizate, clasificate şi
codificate în tabelul 2.4 (v. Scap. II.7), în conformitate cu prevederile din
EN 13445-4 (preluate şi de SR EN 388-3+A1 – Specificaţia şi calificarea
procedurilor de sudare pentru materialele metalice, Partea 3: Verificarea
procedurii de sudare cu arc electric a oţelurilor).
Aplicaţie. Analizaţi compoziţia chimică a oţelurilor din
grupele şi subgrupele prezentate în tabelul 2.4 şi, pe baza
cunoştintelor de la Studiul şi ştiinţa materialelor precizaţi
structura de echilibru (faze şi constituenţi), la temperatura
ambiantă, a fiecărei subgrupe de oţeluri şi distribuiţi fiecare
subgrupă de oţeluri în una din clasele: A. oţeluri la care se aplică
tratamente termice cu schimbare de fază; B. oţeluri la care nu se
aplică tratamente termice cu schimbare de fază.

Procedeele de sudare prin topire utilizate la fabricarea ATD, pentru care sunt
făcute referiri privind elaborarea procedurilor de sudare, sunt cele precizate,
simbolizate şi codificate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1. Procedeele de sudare prin topire utilizate la fabricarea ATD
Denumirea în standardele ISO 4063, Codul
Denumirea procedeului şi simbolul
EN 288, EN 1011, EN 13445 procedului
Metal – arc welding with covered electrode
Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi – SE 111
– MMA
Sudarea cu arc electric cu sârmă tubulară fără Flux – cored wire metal – arc welding
114
gaz protector – SS without gas schield – FCAW-NG
Sudarea sub strat de flux cu electrod sârmă – SF Submerged arc welding with wire electrode
121
sau SAF – SA
Sudarea sub strat de flux cu electrod bandă –
Submerged arc welding with band electrode 122
SFB sau SAFB
Sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu Metal – arc inert gas welding / MIG
131
electrod fuzibil – MIG welding – MIG
Sudarea cu arc electric în mediu de gaz activ cu Metal – arc active gas welding / MAG
135
electrod fuzibil – MAG welding - MAG
Sudarea cu arc electric în mediu de gaz activ cu Flux – cored wire metal – arc welding with
136
sârmă tubulară – MAGT active gas shield – FCAW-AG
Sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu Flux – cored wire metal – arc welding with
137
sârmă tubulară – MIGT inert gas shield – FCAW-IG

Tabelul 4.1 continuare. Procedeele de sudare prin topire utilizate la fabricarea ATD
Denumirea în standardele ISO 4063, Codul
Denumirea procedeului şi simbolul
EN 288, EN 1011, EN 13445 procedului
Sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu Tungsten inert gas arc welding / TIG
141
electrod de wolfram – WIG / TIG welding – TIG
Sudarea cu jet de plasmă – SJP Plasma arc welding – PAW 151
Sudarea cu flacără de gaze (cu flacără Gas welding (oxy-acetylene welding) 311
oxiacetilenică / cu flacără de oxipropan) – SG Gas welding (oxy-propane welding) 312
Sudarea în baie de zgură – SBZ Electroslag welding 72
Sudarea cu fascicul de electroni – SFE Electron beam welding – EBW 76
Sudarea cu laser – SL Laser beam welding – LBW 751
Aplicaţie. În figura 4.1 sunt prezentate schemele de principiu

ale principalelor procedee de sudare indicate în tabelul 4.1,
cunoscute de la Tehnologia materialelor. Ataşaţi fiecărei scheme
procedeul de sudare, precizaţi semnificaţiile elementelor marcate
pe aceasta şi descrieţi modul de lucru la aplicarea procedeului.

Fig. 4.1. Schemele de principiu ale

principalelor procedee de sudare folosite
la realizarea ATD
(schemele au fost realizate pe baza
informaţiilor din EN 14610:2004
Welding an allied processes –
Definitions of metal welding processes)

Fig. 4.1 continuare. Schemele de principiu ale principalelor procedee de sudare folosite la realizarea ATD


Fig. 4.1 continuare. Schemele de

principiu ale principalelor procedee de
sudare folosite la realizarea ATD


principiu ale principalelor procedee
de sudare folosite la realizarea ATD




principiu ale principalelor procedee
de sudare folosite la realizarea ATD

La elaborarea procedurilor de sudare se utilizează următorii

termeni:
¾ pentru tehnica de sudare (modul de conducere a procesului
de sudare) sunt uzuale variantele denumite în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2. Tehnicile de sudare aplicabile la realizarea ATD
Tehnica de sudare Welding technique
Sudare manuală – SM Manual welding – MW
Sudare parţial mecanizată – SPM Partly mechanized welding – PMW
Sudare mecanizată – SME Fully mechanized welding – FMW
Sudare automată – SA Automatic welding – AW
Sudare robotizată – RW Robotic welding – RW
¾ pentru poziţiile de sudare se utilizează definiţiile şi

denumirile precizate în tebelul 4.3 (pe baza recomandărilor din
EN ISO 6947 – Welding positions)

Tabelul 4.3. Definirea şi simbolizarea poziţiilor de sudare în standardul EN ISO 6947

Simbolul şi denumirea
Schiţele de definire a poziţiei de sudare
poziţiei de sudare
PA – Poziţia plană
(Flat position)
PB – Poziţia orizontal – verticală

(Horizontal – vertical position)
PC – Poziţia orizontală (în cornişă)

(Horizontal position)

Tabelul 4.3 continuare. Definirea şi simbolizarea poziţiilor de sudare în standardul EN ISO 6947
poziţiei de sudare
PD – Poziţia oriziontală peste cap

(Horizontal overhead position)
PE – Poziţia peste cap (pe plafon)

(Overhead position)
PF – Poziţia verticală ascendentă

(Vertical up position)

Tabelul 4.3 continuare. Definirea şi simbolizarea poziţiilor de sudare în standardul EN ISO 6947
poziţiei de sudare
PG – Poziţia verticală descendentă

(Vertical down position)
Poziţia înclinata la piese plane*

(Inclined position for plates)
* pozitia se defineşte prin măsurile
unghiurilor S şi R
Poziţia înclinată pentru ţevi*

(Inclined position for pipe)
*poziţia se defineşte prin măsura
unghiului L şi varianta de sudare
H, J sau K

¾ pentru învelişurile electrozilor folosiţi la sudare se

utilizează simbolurile din tabelul 4.4.
Tabelul 4.4. Tipuri de învelişuri pentru electrozii folosiţi la sudare
Tipul învelişului Type of covering Simbolul
Înveliş acid Acid covering A
Înveliş bazic Basic covering B
Înveliş celulozic Cellulosic covering C
Înveliş rutilic Rutile covering R
Înveliş rutil – acid Rutile – acid covering RA
Înveliş rutil – bazic Rutile – basic covering RB
Înveliş rutil – celulozic Rutile – cellulosic covering RC
Înveliş rutilic gros Rutile thick covering RR
Alte tipuri de înveliş Other S
Înveliş necunoscut Not known N

În conformitate cu prevederile din SR EN 388-1+A1, orice

procedură de sudare este documentată prin:
¾ Specificaţia procedurii de sudare (Welding Procedure
Specification) – WPS, document care prevede în detaliu
variabilele corespunzătoare unei aplicaţii specifice pentru
asigurarea repetabilităţii;
¾ Instrucţiunile de lucru (recommended practice), care
reprezintă o specificaţie simplificată a procedurii de sudare,
adecvată pentru utilizarea directă în atelier, în care sunt definite
valori pentru toate variabilele esenţiale aflate sub controlul direct
al sudorului, care trebuie utilizate de catre sudor la efectuarea
operaţiei de sudare.

Fiecare procedură de sudare (şi specificaţia acesteia – WPS) trebuie

calificată.
Calificarea unei proceduri de sudare are la bază o specificaţie
preliminară a procedurii de sudare (preliminary Welding Procedure
Specification) – pWPS, care este un proiect de specificaţie a unei
proceduri de sudare, presupusă adecvată de catre producătorul de APR,
dar care nu afost calificată. Sudarea probelor necesare pentru calificare
unei proceduri de sudare trebuie să se efectueze pe baza unei pWPS.
Calificarea unei proceduri de sudare se face în baza unui proces
verbal de calificare a procedurii de sudare (Welding Procedure Approval
Record) – WPAR (denumită anterior Welding Procedure Qualification
Record – WPQR), care cuprinde toate datele relevante despre sudarea
probelor necesare pentru calificarea procedurii şi toate rezultatele
obţinute la examinarea şi încercarea acestor probe.

Calificarea unei proceduri de sudare se poate face prin una

din următoarele metode:
¾ Calificarea prin verificări ale procedurii de sudare; are la
bază efectuarea, prin aplicarea prevederilor procedurii, pe probe
standardizate, a unor suduri şi verificarea calităţii acestora.
¾ Calificarea prin utilizarea unor materiale pentru sudare
aprobate; unele materialede bază nu îşi modifica semnificativ
comportarea în zonele influenţate termic de sudare, dacă energiile
liniare de sudare sunt menţinute în anumite limite specificate; o
procedură de sudare pentru astfel de materiale se consideră
calificata, dacă materialele pentru sudare sunt aprobate şi dacă
toate variabilele esenţiale ale procesului de sudare se situează în
domeniul pentru care este valabilă calificarea).

¾ Calificarea prin experienţa anterioară în sudare; are la bază o

documentaţie adecvată, autentică şi obiectivă prin care producătorul
de APR dovedeşte că, folosind o specificaţie preliminară proprie, a
sudat anterior, în mod corespunzător, tipul de îmbinare şi materialele
pentru care se solicită calificarea procedurii de sudare.
¾ Calificarea prin utilizarea unei proceduri de sudare standard;
se poate acorda, dacă domeniile tuturor variabilelor se înscriu între
limitele admise de o procedură de sudare standard.
¾ Calificarea printr-o încercare de sudare înainte de începerea
fabricaţiei; se aplică atunci când metoda de calificare prin verificări
ale procedurii nu se poate aplica, deoarece forma şi dimensiunile
probelor standardizate nu sunt suficient de reprezentative pentru
îmbinarea sudată care trebuie realizată şi trebuie să se execute una
sau mai multe probe speciale pentru a simula îmbinarea din producţie
în toate aspectele esenţiale: dimensiuni, rigiditate, efecte termice etc.
Specificaţia procedurii de sudare trebuie să ofere detalii

despre modul în care trebuie să se efectueze o operaţie de sudare
şi trebuie să conţină toate informaţiile relevante despre vlucrarea
respectivă. În mod obişnuit WPS cuprinde urmatoarele categorii
de informaţii:
¾ Informaţii referitoare la producător:a. identificarea
producătorului; b. identificarea WPS; c. precizarea WPAR.
¾ Informaţii referitoare la materialul de bază:a. tipul /
marca materialului şi standardul care reglementează cerinţele
privind calitatea materialului; b. dimensiunile caracteristice ale
materialului (domeniul de grosimi al îmbinării, domeniul
diametrelor exterioare ale îmbinării etc.).

¾ Informaţii de bază privind sudarea: a. procedeul

tehnologic de sudare (simbolizat şi codificat în conformitate cu
recomandările din tabelul 4.1); b. geometria îmbinării; c. poziţia
de sudare; d. pregătirea rostului şi /sau marginilor pieselor care
se sudează (curăţire, degresare, calibrare, suduri de prindere);
e. tehnica de sudare (fără pendulare, cu pendulare, cu precizarea
lăţimii maxime a unui rând, dacă se face sudarea manual,
amplitudinii, frecvenţei şi temporizării oscilaţiilor, la sudarea
mecanizată sau automatizată); f. scobirea rădăcinii (dacă se
sudează cu completare la rădăcină); g. protecţia rădăcinii (metoda
şi tipul suportului şi/sau protecţiei la rădăcină); h. materialul de
sudare (definire, producător, marcă); i. dimensiunile caracteristice
ale materialului de sudare (diametrul electrodului învelit
sau sârmei de sudare, lăţimea şi grosimea electrodului bandă etc.);
j. cerinţele privind uscarea sau tratarea materialului de adaos şi

fluxului înainte de utilizare; k. parametrii electrici la sudare: tipul
curentului de sudare (alternativ sau continuu, cu precizarea
polarităţii), domeniul curentului de sudare, domeniul pentru
tensiunea arcului; l. parametrii mecanici la sudare: domeniul
vitezei de sudare, domeniul vitezei de avans a sârmei de sudare
etc.; m. temperatura de preîncălzire: temperatura nominală
aplicată la începerea sudării sau, dacă nu se prescrie
preîncălzirea, temperatura minimă a pieselor înainte de sudare; n.
temperatura maximă între straturile succesive ale sudurii; o.
tratamentul termic după sudare (cu precizarea procedurii de
efectuarea a acestuia).
¾ Informaţii specifice procedeului de sudare (de exemplu, la sudarea
cu procedeul SE, lungimea rândului realizat cu un electrod sau la sudarea
cu procedeul MIG, debitul gazului de protecţie şi diametrul duzei etc.)
1. Operaţiile de sudare la fabricarea ATD din oţeluri nealiate

Utilizarea oţelurilor nealiate (carbon) la realizarea elementelor sub
presiune ale ATD este dictată în principal de costul scăzut al
semifabricatelor laminate (de tip tablă, platbandă sau ţeavă) din astfel de
oţeluri şi este limitată de cerinţele de calitate care li se impun prin
standardele şi documentele normative.
Astfel, conform prevederilor HG nr. 454/2003, preluate în [3]
pct. 2.2.1.1, materialele metalice utilizate la fabricare părţilor sub
presiune ale aparatelor, trebuie să respecte următoarele condiţii:
¾ să poată fi sudate;
¾ să fie ductile şi rezistente astfel încât o rupere la o
temperatură minimă de lucru să nu permită fragmentarea sau o
rupere de tip fragil;
¾ să nu fie afectate intens de procesul de îmbătrânire.

Prescripţiile tehnice [3] precizează, la pct. 2.2.1.1.1, că

oţelurile nealiate de calitate folosite la realizarea părţilor sub
presiune ale aparatelor trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
a) să fie calmate şi să fie livrate după un tratament de
normalizare sau într-o stare echivalentă;
b) conţinutul (concentraţia masică) de carbon pe produs să
fie mai mic de 0,25%, iar conţinuturile de sulf şi de fosfor să fie
fiecare mai mici de 0,05%;

c) fiecare produs să aibă următoarele caracteristici

mecanice:(i) rezistenţa la tracţiune: Rm ≤ 580 N/mm2; (ii)
alungirea procentuală după rupere, pe epruvete prelevate paralel
cu direcţia de laminare: A ≥ 22%, dacă grosimea produsului este
s ≥ 3 mm sau A80mm ≥ 17%, dacă s < 3 mm, sau pe epruvete
prelevate perpendicular pe direcţia de laminare: A ≥ 20%, dacă
grosimea produsului este s ≥ 3 mm sau A80mm ≥ 15%, dacă
s < 3 mm ; (iii) energia de rupere, determinată ca medie a
rezultatelor obţinute la încercarea (la încovoiere prin şoc) a 3
epruvete longitudinale, la temperatura minimă de lucru a
aparatului : (KV1 + KV2 + KV3)/3 = KV ≥ 27J şi min[KV1 ; KV2 ;
KV3] ≥ 21J, această ultimă condiţie trebuind să fie verificată
numai dacă aparatul la care se foloseşte oţelul are temperatura de
lucru ts ≤ –100C şi grosimea s ≥ 5 mm.

Aceleaşi prescripţii tehnice precizează în plus :

¾ la pct. 2.2.1.2 :materialele de sudură (electrozii sau
sârmele din material de adaos – MA, fluxurile etc.) utilizate la
fabricarea recipientelor sub presiune sau la sudarea unor
accesorii pe acestea trebuie să fie adecvate şi compatibile cu
materialele care se sudează (materialele de bază MB).
¾ la pct. 2.2.1.4 : toate părţile nepresurizate ale recipientelor

sub presiune sudate trebuie să fie din materiale care sunt
compatibile cu materialele componentelor pe care sunt sudate.

Semifabricatele de tip tablă sau ţeavă din oţeluri nealiate,

utilizate la fabricarea elementelor de ATD în construcţie sudată
trebuie să respecte următoarele condiţii:
a) oţelul din care sunt confecţionate trebuie elaborat în
cuptoare Martin, cuptoare electrice, convertizoare cu insuflare de
oxigen sau prin alt procedeu echivalent şi trebuie să fie calmat
(dezoxidat complet la elaborare prin introducerea unor cantitaţi
suficiente de Mn, Si şi Al);
b) conţinuturile procentuale (concentraţiile masice) de sulf
şi fosfor (impurităţi), determinate pe oţelul lichid, nu trebuie să
depăşească fiecare 0,04 %;

c) conţinuturile procentuale (concentraţiile masice) de crom,

nichel şi cupru, determinate pe oţelul lichid, nu trebuie să
depăşească 0,3% fiecare, iar suma lor nu trebuie să fie mai mare
ca 0,7% ((pentru a nu fi afectată sudabilitatea);
d) oţelurile trebuie să aibă caracteristici de sudabilitate
corespunzătoare, asigurată în principal prin limitarea
conţinutului (concentraţiei masice) de carbon la nivelul
%C ≤ 0,23 pe oţelul lichid, respectiv %C ≤ 0,25 pe semifabricate;

e) caracteristicile mecanice determinate prin încercarea la

tracţiune, pe epruvete prelevate transversal pe direcţia de
laminare în cazul tablelor şi pe direcţia axială în cazul ţevilor,
trebuie să îndeplinească următoarea condiţie privind alungirea
procentuală după rupere A5:
⎡10000 ⎤
A5 ≥ max ⎢ ; A5 c ⎥ , (4.1)
⎣ Rm ⎦
în care Rm este rezistenţa la rupere la tracţiune, în MPa (N/mm2),
iar alungirea minimă A5c = 18% − Ak, corecţia Ak (în %)
calculându-se cu formula:
8−s
pentru s ≤ 8 mm
2
Ak = 0 pentru 8 mm < s ≤ 60 mm . (4.2)
⎡ s − 60 ⎤
min ⎢ ; 2%⎥ pentru s > 60 mm
⎣ 5 ⎦
f) tablele (cu grosimea s ≥ 6 mm) şi ţevile (cu grosimea s ≥

12 mm) trebuie să aibă garantată tenacitatea KV (energia de
rupere determinată prin încercarea la încovoiere prin şoc) la
temperatura ambiantă ta = + 20 oC sau la temperatura minimă de
lucru a elementului de ATD care se fabrică din aceste
semifabricate, valorile minime ale acestei caracteristici fiind
prescrise în anexa H din [3]; nivelul impus tenacităţii se va
preciza implicit prin clasa de calitate, conform indicaţiilor din
tabelul 4.5, ţinând seama de cerinţele (prezentate mai înainte) din
[3] pct. 2.2.1.1.1.
Tabelul 4.5. Clasele de tenacitate ale oţelurilor nealiate (carbon)
Simbolul clasei de calitate la oţelurile vechi
1 2 3 4
(oţeluril carbon de uz general, conform STAS 500)
Simbolul clasei de tenacitate la oţelurile noi
− JR J0 J2
(oţelurile nealiate, conform SR EN 10027-1)
Temperetura la care se garantează KV ≥ 27 J, oC − +20 0 −20

g) pentru tablele şi ţevile folosite la realizarea elementelor de

ATD având temperatura de calcul cuprinsă între +60 oC şi +200
o
C trebuie să se garanteze, limita de curgere convenţională la
temperatura de calcul sau la o temperatură mai ridicată;
h) producătorul trebuie să indice pentru semifabricatele de
tip tablă sau ţevă, temperaturile pentru deformarea plastică la
cald şi regimul de tratament termic după deformarea plastică (la
rece sau la cald) şi după sudare.

OBSERVATIE. Pentru elementele de aparatură sub presiune

realizate din oţeluri carbon sau slab aliate, standardul EN 13445
prevede în partea a doua următoarea metodologie de stabilire a
temperaturii la care trebuie garantate caracteristicile de tenacitate
ale materialului pentru evitarea pericolului ruperii fragile în
cursul exploatării:
a. Se definesc temperaturile caracteristice care trebuie

utilizate ca date de intrare sau trebuie să rezulte (din condiţia
evitării ruperii fragile) la proiectarea oricărui recipient sub
presiune:

¾ Temperatura minimă a metalului (minimum metal

temperature) tM: cea mai joasă temperatură a materialului
metalic (oţelului) din care este realizat un recipient sub
presiune, atinsă în cursul operării sale normale, în timpul
procedurilor de pornire sau oprire a funcţionării acestuia sau
în cursul efectuării probelor lui de rezistenţa mecanică şi/sau
etanşeitate.

¾ Temperatura de referinţă la proiectare (design reference

temperature) tR: temperatura la care se prescriu materialului
metalic din care urmează a fi realizat un recipient sub presiune
caracteristicile de tenacitate necesare respectării condiţiei de
prevenire a ruperii fragile, definită de relaţia:
tR = tM + tS, (4.3)
în care termenul de ajustare a temperaturii (temperature
adjustment term) tS, dependent de nivelul tensiunior de
membrană generate de solicitările mecanice ale recipientului la
tM, are valorile din tabelul 4.6.

Tabelul 4.6. Termenul de ajustare a temperaturii tS la definirea

temperaturii de referinţă tR pentru recipientele sub presiune
Raportul rσ dintre tensiunea mecanică de
Tensiunea de
Tipul elementului de membrană produsă de presiune şi rezistenţa
membrană
aparatură admisibilă de proiectare a recipientului
σM ≤ 50 MPa
rσ > 0,75 0,5 < rσ ≤ 0,75 rσ ≤ 0,5
Nesudat,
Sudat şi tratat termic 0oC +10oC +25oC +50oC
postsudare
Sudat, netratat termic
postsudare şi cu grosimea 0oC 0oC 0oC +40oC
s ≤ 35 mm
¾ Temperatura de încercare la încovoiere prin şoc (impact test

temperature) tKV: temperatura la care trebuie efectuată încercarea la
încovoiere prin şoc pentru a verifica dacă materialul din care urmează
a se realiza recipientul sub presiune are tenacitatea caracterizată
printr-o energie de rupere KV cel puţin egală cu cea necesară evitării
comportării fragile la tR.
b. Se stabilesc temperaturile tM şi tR şi se determină temperatura tKV.

Standardul EN 13445 propune utilizarea unor diagrame de calcul, de tipul
celor prezentate în figura 4.2, a căror transpunere analitică a condus la
formula:
tKV = mtR+ n(s), (4.4)
în care m = 1 pentru recipientele nesudate sau sudate şi tratate termic
postsudare, respectiv m = 1,053 pentru recipientele sudate şi netratate
termic postsudare, iar parametrul n(s), dependent de grosimea peretelui
recipientului s, se determină cu formula:
n(s) = a1 – min(s; 60 mm), (4.5)
pentru recipientele nesudate sau sudate şi tratate termic postsudare (cu
grosimea s ≤ 110 mm) şi cu formula:
n(s) = a + bexp(-s/c), (4.6)
pentru recipienetele sudate şi netratate termic postsudare (cu grosimea
s ≤ 35 mm), coeficienţii a1, a, b şi c având valorile precizate în tabelul 4.7.

Fig. 4.2. Diagramele pentru determinarea temperaturii de verificare a tenacităţii tKV

pentru recipientele sub presiune din oţeluri cu Re ≤ 310 MPa

Tabelul 4.7. Valorile coeficienţilor din formulele de calcul (4.5) şi (4.6)

Limita de curgere a oţelului din care
este realizat recipienetul Re, MPa a1 a b c
(N/mm2)
Re ≤ 310 60 −23,60929 109,89341 18,86222
Re ∈(310; 360] 30 −41,87842 108,30043 23,53291
Rp ∈(360; 460] 30 −62,93105 108,30043 23,53291
Aplicaţie. Precizarea condiţiilor de verificare a tenacităţii pentru un element de ATD

care funcţionează la tM = -20 oC, este realizat în construcţie sudată, fără tratamente
termice postsudare, din tablă de oţel S235 (OL 37), cu Re ≥ 235 MPa şi grosimea
s = 15 mm, tensiunile de membrană care se generează în exploatare în peretele
recipientului fiind σM = 0,5Re, iar rezistenţa admisibilă considerată la proiectare
având valoarea σa = 0,67Re.
Rezolvare. Folosind datele din enunţ, rezultă: tM = -20 oC, rσ = σM/σa = 0,75 şi, din
tabelul 4.6 se obţine tS = 0 oC. Ca urmare, tR = tM + tS = -20 + 0 = -20 oC şi aplicând
formula 4.4 (sau utilizând diagramele din figura 4.2) se obţine tKV = 5 oC.

Standardele şi normativele de proiectare limitează utilizarea oţelurilor nealiate

(carbon) la fabricarea aparaturii sub presiune. De exemplu, prescripţiile tehnice [3]
face următoarele precizări la pct. 3.2.1.1 :
¾ Pentru realizarea recipientelor sub presiune în construcţie sudată se pot
utiliza numai mărcile de oţeluri nealiate OL37, OL44 şi OL52 (echivalente mărcilor
noi S235, S275 şi S335) cu clasele de calitate 3 sau 4 (echivalente mărcilor noi cu
adaosurile la simbol J0 sau J2) ;
¾ Tablele din oţelurile nealiate pot fi utilizate numai dacă sunt îndeplinite
simultan următoarele condiţii:
- recipientul sub presiune nu conţine substanţe letale, explozive sau care produc
coroziune fisurantă sub tensiune ;
- solicitarea mecanică a recipientului are un caracter static;
- temperatura maximă admisă de lucru a recipientului nu depăşeşte +60 oC;
- produsul Di × p ≤ 2000, iar produsul V × p ≤ 500, Di fiind diametrul interior al
recipientului, în mm, V – volumul recipientului (capacitatea recipientului), în dm3
(litri), iar p – presiunea maximă admisă de lucru a recipientului, în MPa.

OBSERVATIE. Produsul V × p este pentru un recipient sub

presiune o măsură a energiei înmagazinate în acesta şi care se
poate elibera în cazul când se produce un fenomen nedorit de
cedare (fisurare, rupere etc.). Astfel:
N N
V × p ≤ 500 dm3 MPa ⇒ V × p ≤ 500 dm3 2
⇒ V × p ≤ 500 ⋅ 10 −3
m 3
−6 2
⇒
mm 10 m
V × p ≤ 500 kJ . (4.7)
Dacă se are în vedere că explozia TNT (trinitrotuluen sau trotil)
produce o degajare de energie ETNT = 4562 kJ/kg, se poate
echivala gravitatea producerii unei cedări la un recipient sub
presiune cu explozia unei anumite cantităţi mTNT de TNT. TNT
are puterea de explozie mai mică decât dinamita (amestec de
nitrat de amoniu şi nitroglicerină), Edyn = 7500 kJ/kg.

De exemplu, într-un rezervor sferic care depozitează

V = 1000 m3 de propan la presiunea p = 15 bar este înmagazinată
N
o energie V × p = 1000 ⋅1,5 m 3 2
= 1,5 ⋅ 10 6
kJ , corespunzătoare
mm
energiei degajate la explozia unei cantităţi de TNT
V × p 1,5 ⋅ 10 6
mTNT = = ≅ 330kg . Dacă propanul scăpat în urma
ETNT 4562
cedării rezervorului formează un nor care se aprinde şi
explodează, energia eliberată se poate dubla sau chiar tripla.

Efectele produse de o explozie sunt sugestiv indicate de

schemele prezentate în figura 4.3 şi descrise în tabelul 4.8.
Fig.4.3. Efectele potenţiale ale exploziilor

1. tăieturi minore produse de

spargerea geamurilor; 2.
răniri grave produse de
spargerea geamurilor; 3.
răniri produse de spargerea
uşilor sau porţilor de intrare
în cladiri; 4. răniri cu
potenţial letal; 5. răniri
produse de fragmente de
pereţi; 6. raniri grave produse
de spargerea geamurilor
securit; 7. distrugerea uşilor
şi grinzilor de beton
Fig.4.3 continuare . Efectele potenţiale ale exploziilor

Fig.4.3 continuare . Efectele potenţiale ale exploziilor

Tabelul 4.8. Efectele undelor de presiune produse de explozii asupra oamenilor şi construcţiilor
Suprapresiunea generată
de suflul exploziei, Efectele asupra oamenilor Efectele asupra structurilor
bar
0,010...0,0155 Spargerea geamurilor
0,035...0,075 Deteriorări minore la unele constructii
Pericol redus de spargere a timpanelor Pierderea stabilităţii panourilor din
0,075...0,125
tablă
0,125...0,200 Cedarea pereţilor din beton
Pierderea stabilităţii construcţiilor din
0,30...0,50
lemn
Probabilitate 50 % de spargere a Deteriorări serioase ale construcţiilor
0,50...0,70
timpanelor din oţel
Deteriorări serioase ale construcţiilor
0,70...1,00
din beton armat
Spargerea timpanelor şi pericol de
2...3
afectare a plămânilor
Probabilitate de distrugere totală a
5...10 Pericol letal redus
majorităţii construcţiilor
10...12 Probabilitatea 50 % de rănire mortală
12...16 Probabilitatea letală aproape de 100 %

Pentru a face referiri la modul cum se comportă la sudare

oţelurile carbon trebuie reamintite cunoştinţele de bază învăţăte la
Studiul şi ingineria materialelor şi la Tehnologia materialelor.
Sudarea prin topire este rezultatul unei activări termice

importante, care determină încălzirea locală (cu ajutorul unei
surse termice adecvate) a materialului pieselor supuse sudării
(numit material de bază MB) la temperaturi superioare
temperaturii lui ts; prin topirea marginilor pieselor şi, eventual, a
unui material de adaos MA, se formează între piese o baie de
material metalic topit BMT, care se transformă prin solidificare
într-o cusătură sudată CUS.

Realizarea îmbinărilor sudate prin topire presupune prelucrarea

prealabilă a marginilor pieselor care trebuie îmbinate în scopul obţinerii unui
rost de sudare, având, aşa cum se arată în figura 4.4, configuraţia definită de
următorii parametrii geometrici: deschiderea b, unghiul α, rădăcina c,
lungimea L şi, eventual, lăţimea l şi raza r. În funcţie de grosimea pieselor care
se îmbină prin sudare, CUS poate fi realizată din unul sau mai multe rânduri,
un rând fiind partea din CUS realizată la o singură deplasare a sursei termice
de sudare în lungul rostului de sudare, iar rândurile situate la acelaşi nivel
alcătuiesc straturile CUS; rândurile depuse prin sudare şi cusăturile sudate se
caracterizează prin următorii parametrii geometrici: pătrundera p, lăţimea lc şi
supraînălţarea h. Pentru a defini gradul de participare a MB şi MA la
formarea unei CUS se definesc parametrii pMB (numit participarea MB) şi pMA
(numit participarea MA), cu relaţiile:
S MB S MA
p MB = ; p MA = , (4.8)
S MB + S MA S MB + S MA
în care SMB şi SMA sunt ariile precizate în figura 4.4.

Fig. 4.4. Elementele caracteristice realizării îmbinărilor sudate prin topire

O parte din energia sursei termice utilizate la sudarea prin topire

produce încălzirea (cu o viteză vi) la ti < ts a unei zone din MB adiacente
locului de formare a CUS; prin deplasarea sursei termice în direcţia de
sudare, odată cu răcirea băii de metal topit formate în rostul dintre piese şi
realizarea CUS, are loc şi răcirea acestei zone din MB cu o viteză medie vr.
Ca urmare a acestui proces, în timpul sudării orice punct situat în zona
din MB adiacentă CUS este supus unui ciclu termic caracterizat de
parametrii vi, ti < ts şi vr , iar ansamblul tuturor ciclurilor termice din
această zonă este denumit câmp termic de sudare. Acţiunea ciclurilor
termice care alcătuiesc câmpul termic la sudare determină, în funcţie de
valorile parametrilor ce le caracterizează, modificarea structurii şi
proprietăţilor mecanice ale materialului pieselor supuse sudării şi
generarea unui câmp de tensiuni mecanice reziduale, motiv pentru care
zona adiacentă CUS afectată de acţiunea ciclurilor termice este denumită
zonă influenţată termic (sau zonă influenţată termomecanic) ZIT.

Pe baza celor prezentate rezultă că îmbinările sudate prin topire din

alcătuirea construcţiilor sudate prezintă trei zone caracteristice: CUS, ZIT
şi MB, care se pot evidenţia clar şi pe imaginile macrostructurilor
îmbinărilor sudate, de tipul celor prezentate în figura 8.3.
Fig. 4.5. Imaginile macroscopice ale îmbinărilor sudate realizate între două piese din oţel:
a. CUS realizată din două straturi; b. CUS realizată din mai multe straturi

Aşa cum s-a precizat anterior, CUS se formează prin solidificarea BMT, ce se
realizează, în rostul dintre piesele care trebuie îmbinate, prin topirea marginilor
pieselor şi a unui MA (sub formă de electrozi înveliţi, vergele, sârme etc.).
BMT se află de obicei în contact cu un strat de zgură lichidă (realizat prin
topirea învelişului electrozilor sau unui flux de sudare) şi cu atmosfera (protectoare)
din jurul sursei termice utilizate la sudare; datorită interacţiunii cu aceste două
medii, BMT suferă transformări de natură metalurgică (chimică): îmbogăţire în gaze
(O2, H2, N2), dezoxidare, desulfurare, defosforare, aliere etc. Deoarece are volum
redus şi este supraîncălzită şi agitată sub acţiunea concentrată a sursei termice, BMT
are compoziţia chimică omogenă, iar concentraţia în BMT şi în CUS care se obţine
prin solidificarea acesteia a oricărui component %EAm,CUS se poate estima cu relaţia:
% EAm ,CUS = p MB % EAm , MB + p MA % EAm , MA ± Δ % EAm , (4.9)
în care %EAm,MB este concentraţia masică a componentului în MB, %EAm,MA –
concentraţia masică a componentului în MA, iar Δ%EAm – pierderile (–) sau
aporturile (+) de component datorită interaţiunii BMT cu zgura şi atmosfera din
jurul sursei termice.

Aspectele prezentate conduc la concluzia că, atât BMT, cât şi

CUS care se formează prin solidificarea acesteia, au (în general)
o compoziţie chimică diferită de ale MB şi MA; deoarece structura
şi proprietăţile mecanice ale materialelor metalice depind esenţial
de compoziţia lor chimică, rezultă că asigurarea unei compoziţii
chimice favorabile a BMT, prin alegerea judicioasă a cuplului
MB – MA , a învelişului electrozilor, a fluxurilor de sudare, a
gazelor de protecţie etc. şi prin realizarea unor valori adecvate ale
pMB şi pMA, este unul din mijloacele cele mai eficiente prin care se
poate acţiona în vederea obţinerii unei CUS de calitate.

Structura CUS reflectă direct particularităţile cristalizării primare a BMT,

schematizate în figura 4.6:
• cristalizarea BMT este dirijată; între materialul de la suprafaţa băii, aflat sub
acţiunea sursei termice concentrate şi materialul mai rece situat în zona de contact
dintre BMT şi MB (care constituie suportul BMT) se crează gradienţi termici pe
direcţia cărora se deplasează frontul de solidificare şi se dezvoltă cristalele CUS de
formă columnară;
• cristalizarea este intermitentă; după fiecare secvenţa de cristalizare, datorită
eliberării de energie termică, materialul metalic din BMT este încălzit şi cristalizarea
sa este întreruptă până când transferul de căldură spre MB asigură realizarea
subrăcirii necesare continuării solidificării;
• cristalizarea se realizează cu un număr redus de germeni cristalini; în mod
obişnuit germinarea cristalelor CUS se produce pe cristalele MB aflate în contact
cu BMT (pe linia de fuziune);
• viteza de creştere a cristalelor CUS este mare, iar forma acestor cristale este
celular – dendritică (dendrite dezvoltate din cristalele MB pe care s-au format
germenii cristalelor CUS).

Fig. 4.6. Particularităţile formării structurii CUS la sudarea prin topire a oţelurilor

În morfologia CUS se evidenţiază efectele combinate ale cristalizării

primare a BMT în condiţiile precizate mai înainte; CUS prezintă, aşa cum
se poate observa în figura 4.6, o alcătuire în straturi, datorită solidificării
intermitente, combinată cu o alcătuire columnară, datorită creşterii
dirijate a formaţiunilor cristaline pe direcţia (variabilă în timp) a
gradientului maxim de temperatură.
Structura primară (forma şi dimensiunile gristalelor, modul de
distribuire a incluziunilor nemetalice etc.) influenţează esenţial
caracteristicile mecanice ale CUS. Dacă aliajul (oţelul) ce corespunde
compoziţiei chimice a CUS prezintă transformări de fază în stare solidă,
CUS va suferi şi un proces de cristalizare secundară şi în urma
desfăşurării acestuia structura CUS se modifică; influenţa structurii
primare asupra proprietăţilor CUS se menţine însă, deoarece unele
caracteristici ale acesteia (granulaţia, distribuţia incluziunilor nemetalice
etc.) nu sunt eliminate ci numai estompate (mascate) de cristalizarea
secundară.
Existenţa câmpului termic în ZIT poate determina

desfăşurarea unor transformări structurale importante în această
zonă, caracterul acestor transformări depinzând de compoziţia
chimică a MB şi de parametrii ciclurilor termice. Pentru a
evidenţia principalele aspecte legate de transformările structurale
în ZIT, se consideră cazul sudării oţelurilor cu conţinut scăzut de
carbon (folosite la fabricarea ATD); folosind diagramele
prezentate în figura 4.7 şi considerând că ti şi vr sunt parametrii
principali ce caracterizează posibilităţile de transformare
structurală a MB sub acţiunea unui ciclu termic, ZIT poate fi
împărţită în următoarele zubzone (fâşii):

¾ fâşia I (de supraîncălzire) conţine punctele în care tcg ≤ ti < ts

(tcg – temperatura deasupra căreia se produce creşterea excesivă a
cristalelor de austenită, iar ts – temperatura de solidificare – topir e a
MB); la răcirea austenitei (supraîncălzite, cu grăunţi grosolani) din
această fâşie este favorizată formarea structurilor în afară de echilibru
(martensită, bainită), cu rezistenţă mecanică şi duritate ridicate, dar cu
tenacitate şi rezistenţă la fisurare scăzute;
¾ fâşia II (de normalizare) conţine punctele în care A3 ≤ ti < tcg; în
această fâşie se obţine la încălzire austenită cu granulaţie fină, care se
transformă la răcire, în funcţie de mărimea vitezei de răcire vr, în structuri
perlitice, asemănătoare celor obţinute prin aplicarea TT de normalizare
sau în structuri de călire, care au însă proprietăţi de plasticitate mai bune
decât cele corespunzătoare structurilor din fâşia de supraîncălzire;

¾ fâşia III ( de austenitizare incompletă) conţine punctele în care

A1 ≤ ti < A3; în această fâşie se obţine la încălzire o structură bifazică
formată din austenită şi ferită, care se transformă la răcire în structuri
ferito-perlitice, asemănătoare celor care se obţin prin aplicarea TT de
recoacere incompletă sau, dacă vr este mare, în structuri alcătuite din
martensită şi ferită, asemănătoare celor care se obţin prin călirea
incompletă;
¾ fâşia IV (neaustenitizată) conţine punctele în care tr ≤ ti < A1; în
această fâşie se produc modificări de structură numai dacă MB a fost
ecruisat anterior prin deformare plastică la rece şi ciclurile termice de
sudare produc recristalizarea primară a materialului (prin care se elimină
ecruisarea şi textura de deformare) sau dacă MB a fost supus anterior
unui TT de călire şi revenire, cu temperatura de revenire inferioară ti şi
ciclurile termice de sudare continuă transformările la revenire
nefinalizate în timpul aplicării TT.

Fig. 4.7. Definirea fâşiilor caracteristice ale ZIT la sudarea oţelurilor nealiate pentru ATD

Parametrii ciclurilor termice de sudare şi, ca urmare, structurile în

ZIT pot fi modificate acţionând asupra regimului de sudare sau folosind
preîncălzirea MB în zona de sudare (pentru micşorarea gradienţilor
termici între CUS şi MB şi micşorarea vr a ciclurilor termice). Structurile
ZIT şi CUS şi stările de tensiuni reziduale din îmbinările sudate pot fi
modificate de asemenea, aplicând construcţiilor sudate diverse TT
postsudare: recoacerea de detensionare, recoacerea completă,
normalizarea, îmbunătăţirea etc.
Din cele prezentate, rezultă că sudarea influenţează complex
structura şi caracteristicile materialului din ZIT, ceea ce impune ca
oţelurile destinate realizării construcţiilor sudate să aibă însuşirile
tehnologice înglobate de noţiunea de sudabilitate, definită ca fiind
aptitudinea unui oţel ca printr-un anumit procedeu şi pentru un anumit
scop să asigure în îmbinările sudate caracteristicile locale şi generale
prescrise pentru o construcţie sudată.

Factorul principal de apreciere a sudabilităţii este comportarea metalurgică la

sudare, care exprimă modul cum reacţionează un oţel faţă de acţiunea unui anumit
proces de sudare, acţiune localizată în principal în ZIT. Aprecierea sudabilităţii unui
oţel pe baza comportării metalurgice la sudare se face considerând drept criteriu
principal compoziţia chimică a oţelului. Deoarece se urmăreşte obţinerea în ZIT a
unor structuri cât mai aproape de echilibru, cu caracteristici de tenacitate ridicate,
oţelurile destinate construcţiilor sudate trebuie să aibă compoziţia chimică stabilită
astfel încât vrc să fie cât mai mare (pentru a fi favorizate transformările cu difuzie la
răcirea austenitei), condiţie ce este îndeplinită dacă se impune ca oţelurile să aibă
conţinuturi reduse de carbon şi de elemente de aliere; pentru a aprecia comportarea
metalurgică la sudare a oţelurilor (din clasa structurală a oţelurilor perlitice) s-a
definit (pe baza rezultatelor unor cercetări experimentale riguroase) mărimea numită
carbon echivalent %Ce:
% Mn %Cr + %V + % Mo %Cu + % Ni
%Ce = %C + + + (4.10)
6 5 15
şi s-a stabilit că oţelurile cu sudabilitate bună (care se pot suda uşor, cu procedeele
de sudare cele mai economice şi fără măsuri tehnologice speciale la sudare:
preîncălzire, TT postsudare etc.) sunt oţelurile care îndeplinesc simultan criteriile:
%Cm < 0,23…0,25 % şi %Ce < 0,40…0,45 %.
Având în vedere aceste condiţii, se poate aprecia că, dacă

oţelurile nealiate destinate realizării elementelor de ATD respectă
prescripţiile de calitate precizate anterior, vor prezenta o bună
sudabilitate. Dacă la livrarea semifabricatelor din astfel de oţeluri
nu sunt precizate concentraţiile tuturor elementelor care intervin
în formula 4.10, se poate calcula carbonul echivalent cu formula
simplificată (recomandată în EN 15614-1):
% Mn
%Ce = %C + + 0,03 . (4.11)
6

Pentru sudarea elementelor de ATD din oţeluri carbon (nealiate) se

folosesc cele mai economice procedee tehnologice de sudare prin topire:
Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi – SE, Sudarea (semiautomată
sau automată) sub strat de flux – SF sau SAF şi Sudarea cu flacără de
gaze – SG.
Se pot utiliza în unele cazuri şi procedeele moderne de sudare prin
topire cu arc electric în mediu protector gazos, de exemplu, procedeul
MAG, pentru creşterea productivităţii la sudarea rezervoarelor cilindrice
verticale de depozitare a petrolului şi produselor petroliere lichide
(realizate în mod obişnuit din tablă de oţel OL 37 / S235), procedeul MIG,
dacă se doreşte limitarea deformaţiilor la sudare sau procedeul WIG
(TIG), pentru realizarea straturilor/rândurilor de rădăcină la sudarea fără
completare la rădăcină a unor recipiente.

A. Particularităţi tehnologice la SE a oţelurilor nealiate

La SE a elementelor de aparatură din oţeluri nealiate se
folosesc cu precadere (ca material de adios – MA) electrozii cu
înveliş acid A (al căror înveliş conţine oxizi de Fe, Mn şi Si,
feromangan şi dezoxidanţi), care asigură viteze de topire ridicate
şi pătrunderi mari, dau o zgură vâscoasă, care se solidifică sub
formă de fagure şi se desprinde uşor (conducând la obţinerea
unor CUS cu aspect frumos) şi se pot utiliza cu bune rezultate la
sudarea cu curent continuu (CC) sau alternative (CA), în poziţiile
plană – PA sau uşor înclinată.
Îmbinările sudate cu electrozi A au caracteristicile de
rezistenţă mecanică bune, dar prezintă tenacitate relativ scăzută;
în cazul sudării oţelurilor cu %C > 0,25 există pericolul fisurării
la cald, mai ales daca se sudează în altă poziţie decât PA.
Pentru sudarea în poziţii dificile (PC, PD, PE, PF, PG – v.

tabelul 4.3) se recomandă folosirea electrozilor cu înveliş rutilic R
sau rutil – acid RA (electrozi acizi, cu adaosuri de până la 35 %
oxizi de titan: rutil sau ilmenit), care dau o zgură cu caracter acid,
densă şi vâscoasă, care se solidifică repede, are aspect poros şi se
poate îndeparta uşor, CUS realizate având aspect frumos, iar
pierderile de metal prin stropi fiind minore.
Îmbinările sudate cu electrozi R sau RA au caracteristici
bune de rezistenţă mecanică, dar tenacitatea lor este relativ
scăzută, mai ales dacă MB are Rm > 440 MPa şi %C > 0,25 şi
există pericol de fisurare la rece a CUS (datorită hidrogenului).

Pentru sudarea în poziţii dificile (de exemplu, pentru sudarea

CUS în poziţiile H sau J la realizarea conductelor tehnologice şi
de transport) se folosesc electrozi rutil – celulozici RC, care
asigură o bună protecţie a spaţiului de sudare şi au intervale
înguste (ale temperaturilor şi duratelor) de solidificare a CUS.
Pentru sudarea în poziţii dificile (PD, PE, PF PG) şi/sau
când trebuie asigurată tenacitatea la temperaturi scăzute se
folosesc electrozi bazici B (al căror înveliş conţine carbonat de Ca
şi alţi carbonaţi bazici, fluorură de Ca, silicaţi, rutil şi feroaliaje),
care asifgură o bună desulfurare şi defosforare a baii de metal
topit din care se formează prin solidificare CUS. Sudarea cu
electrozi B se face de obicei în curent continuu CC, pentru a
asigura o buna stabilitate a arcului electric. Electrozii B sunt
higroscopici şi trebuie să fie bine uscaţi înainte de utilizare (se
recomnandă calcinarea lor la 250...300 oC, timp de 1,5...2,5 ore).
Electrozii B sunt recomandaţi la sudarea elementelor de

aparatură din oţeluri nealiate cu rezistenţă mecanică ridicată
(OL44/ S275 şi OL52 / S335) şi/sau din oţeluri cu %C > 0,25, a
sudarea elementelor de aparatură cu perete gros, rigide sau a
elementelor de aparatură la care trebuie garantată tenacitatea la
temperaturi scăzute.
Pentru creşterea randamentului de depunere a MA
(creşterea productivităţi operaţiei de sudare) şi asigurarea unor
conţinuturi reduse de carbon în CUS (pentru obţinerea unor
caracteristici de tenacitate sporite ale CUS) se pot folosi la
sudarea aparturii din oţeluri nealiate şi electrozi (R, B etc.) cu
pulbere de fier în înveliş.

Alegerea electrozilor înveliţi se face ţinând seama de

temperatura şi condiţiile de exploatare ale elementului de ATD
care se realizează în construcţie sudată, de poziţia de sudare şi de
caracteristicile mecanice pe care trebuie să le asigure CUS.
Caracteristicile mecanice ale CUS trebuie să fie superioare celor
corespunzătoare MB, caracteristica de bază ce se consideră la
alegerea electrozilor fiind limta de curgere Rp0,2, pentru care se
impune respectarea condiţiei:
Rp0,2CUS = Rp0,2MB + 30...50 MPa. (4.12)

Dacă la sudarea elementelor de ATD din oţeluri nealiate se

folosesc corspunzător dispozitivele de montaj – sudare, se poate
asigura poziţia de sudare PA şi există premise sporite de obţinere
a unei bune calităţi a îmbinarilor sudate. De exemplu, utilizând
masa de poziţionare şi rotire (manipulatorul convenţional), se pot
realiza integral în poziţia PA operaţiile de sudare impuse de
fabricarea racordurilor (ansamblurilor flanşă – ştuţ din ţeavă)
pentru aparate, asa cum sugerează schiţele din figurile 4.8 şi 4.9.
Pentru proiectarea regimurilor de sudare prin procedeul SE
a elementelor de ATD din oţel nealiat se foloseşte metodologia
învăţată la Tehnologia materialelor şi se poate utiliza produsul
informatic elaborat în MathCad, existent la dispoziţia studenţilor.

Fig. 4.8. Variante de realizare a operaţiilor de sudare prin procedeul SE la fabricarea racordurilor pentru ATD

Fig. 4.8 continuare. Variante de realizare a operaţiilor de sudare prin procedeul

SE la fabricarea racordurilor pentru ATD

Fig. 4.8 continuare. Variante de realizare

a operaţiilor de sudare prin procedeul
SE la fabricarea racordurilor pentru ATD

La proiectarea operaţiilor de sudare prin procedeul SE a elementelor

de ATD din oţeluri carbon (nealiate) trebuie avute în vedere următoarele
recomandări:
¾ Se va suda în mod obişnuit fără preîncălzire, utilizarea
preîncălzirii fiind necesară numai dacă piesele care se sudează au grosimi
mari de perete sau dacă oţelul din care sunt realizate acestea au
%C > 0,25 şi/sau %Ce > 0,45;
¾ Se va alege o formă a rostului care să asigure o participare a MA
la formarea CUS pMA ≥ 75 % (MA are calitate mai bună decât MB).
¾ Se va concepe o structură a CUS cu numar minim de rânduri şi
straturi, deoarece reîncălzirile succesive la realizarea CUS pot determina
declanşarea unor fenomene de îmbătrânire (precipitarea în structura CUS
şi ZIT a compuşilor intermetalici de tip nitrură γ’ – Fe4N sau cementită
terţiară – Fe3C) care diminuează tenacitatea şi măresc tendinţa spre
fisurarea fragilă a îmbinărilor sudate.

B.Particularităţi tehnologice la SF şi SAF a oţelurilor nealiate

La aplicarea acestui procedeu se poate folosi numai pozitia de sudare
PA, impunându-se ca elementele de aparatură care se sudează să fie
aşezate pe dispozitive de montaj – sudare adecvate.
MA utilizat la sudare este o sârmă trefilată din oţel (cu compoziţia
asemănătoare cu a MB, dar cu conţinuturi de S şi P mai reduse (de obicei,
sub 0,03% fiecare) şi, eventual, cu conţinuturi mai mari de Si şi Mn
(pentru a se asigura o bună dezoxidare a băii de metal topit din care
rezultă prin solidificare CUS), iar materialul pentru protecţia zonei de
sudare este un flux (material granular, cu compoziţie şi funcţii
asemănătoare învelişurilor electrozilor folosiţi la SE); în mod obişnuit,
pentru SF sau SAF a elementelor de aparatură din oţeluri nealiate se
folosesc fluxuri topite, caracterizate printr-o rezistentă mecanică mare a
granulelor din care sunt alcătuite şi printr-o higroscopicitate redusă şi se
utilizează mai puţin fluxurile ceramice.
Deoarece la SF şi SAF zgura (rezultată rin topirea fluxului)

are o puternică acţiune metalurgică, compoziţia chimică şi
caracteristicile fizico – mecanice ale CUS realizate prin acest
procedeu depind de alegerea cuplului sârmă – flux; cuplul sârmă
– flux se adoptă astfel încât CUS să aibă caracteristici mecanice
cel puţin egale cu ale MB care se sudează (aşa cum s-a procedat şi
la alegerea electrozilor pentru SE).
La utilizarea acestui procedeu de sudare trebuie avute în
vedere următoarele particularităţi:

¾ Deoarece lungimea liberă a sârmei de sudare (distanţa de

la capătul sârmei de sudare, cu diametrul de şi până la contactul
alunecător prin care aceasta se conectează la sursa de curent) este
mică, se pot folosi densităţi mari ale curentului de sudare
(ρs = Is/Ss = 40...150 A/mm2, faţă de 12...20 A/mm2 la SE, Ss fiind
aria secţiunii transversală a sârmei din MA, Ss = πde2/4) şi energii
liniare de sudare EL = IsUa/vs ridicate şi se obţin o serie de efecte
favorabile (se micşorează vitezele de răcire în ZIT, se crează o
baie de metal topit cu volum relativ mare, în care condiţiile de
separare a impurităţilor sunt mai bune) şi nefavorabile (creşte
nivelul tensiunilor şi deformaţiile generate la sudare şi fâşia de
supraîncălzire din ZIT este mai extinsă);

¾ Deoarece se folosesc densităţi mari de curent şi baia de

metal topit are volum relativ mare, la realizarea primului strat al
CUS trebuie utilizată una din metodele tehnologice de susţinere a
băii de metal topit (care asigură evitarea scurgerii metalului topit
din rostul de sudare) prezentate în figura 4.9: a. susţinerea
BMTcu pernă de flux; b. Susţinerea BMT cu un suport fuzibil din
Cu; c. susţinerea BMT cu un suport fuzibil (dintr-un material
asemănător cu MB; d. Susţinerea BMT cu un rând de rădăcină
realizat prinSE sau WIG.

Fig. 4.9. Metodele de susţinere a BMT la SAF a elementelor de ATD

1, 2 – piesele din MB (care se sudează); 3 – perna de flux; 4 – carcasa pernei de flux; 5 – suportul inferior al
pernei de flux; 6 – furtun cu aer comprimat; 7 – flux pentru sudare; 8 – sârma de MA; 9 – contactul
alunecător pentru alimentarea cu curent a sârmei; 10 – suport nefuzibil din Cu (răcit la interior cu apă; 11 –
suportul fuzibil din material asemănător MB; 12 – CUS suport realizată prin procedeul SE sau WIG

Pentru proiectarea regimurilor de sudare prin procedeul

SAF a elementelor de ATD din oţel nealiat se aplică metodologia
învăţată la Tehnologia materialelor şi se poate utiliza produsul
informatic elaborat în MathCad, existent la dispoziţia studenţilor.
La proiectarea operaţiilor de sudare prin procedeul SAF a

elementelor de ATD din oţeluri carbon (nealiate) trebuie avute în vedere
aceleaşi recomandări ca şi la sudarea prin procedeul SE:
¾ Se va suda în mod obişnuit fără preîncălzire;
¾ Se va alege o formă a rostului care să asigure o participare a MA
la formarea CUS pMA ≥ 75 %.
¾ Se va concepe o structură a CUS cu numar minim de rânduri şi
straturi.

Procedeul SAF este cel utilizat în atelierele industriale pentru

realizarea sudurilor longitudinale (de închidere) ale virolelor cilindrice şi
tronconice şi a sudurilor circulare dintre elementele (virole, funduri,
flanşe de capăt etc.) care compun corpurile ATD. Aceste îmbinări sudate
se realizează în mod obişnuit “cu completare la rădăcină”, sudându-se
mai întâi din interior şi apoi din exterior (pentru completarea la rădăcină),
aşa cum sugerează schiţele prezentate în figura 4.10.
Pentru îmbunătăţirea calităţii îmbinărilor sudate şi creşterea
productivităţii operaţiilor de sudare, la SAF a elementelor de ATD se pot
utilize şi variantele tehnologice ale acestui procedeu (v. fig. 4.11), care
asigură CUS cu granulaţie fină, bine degazate şi o productivitate ridicată
la sudare: sudarea cu arce gemene (care ard într-o BMT comună, un arc
fiind alimentat în curent alternative şi altul în curent continuu) şi sudarea
cu 2, 3,4 sau 5 arce în tandem (care ard în BMT diferite).

Fig. 4.10. Utilizarea procedeului SAF pentru realizarea virolelor şi corpurilor ATD

Fig. 4.10 continuare. Utilizarea procedeului SAF pentru realizarea virolelor şi corpurilor ATD

Fig. 4.11. Echipamentele şi variantele tehnologice utilizate la SAF a elementelor de ATD din oţeluri nealiate

Fig. 4.11 continuare. Echipamentele şi variantele tehnologice utilizate la

SAF a elementelor de ATD din oţeluri nealiate

C.Particularităţi tehnologice la SG a oţelurilor nealiate

Procedeul SG se foloseşte cu precădere la lucrările de montaj şi de mentenanţă
corectivă (reparare) care se execută în condiţii de şantier. Procedeul foloseşte ca sursă
termică de sudare o flacără de gaze (de obicei, o flacără oxiacetilenică), MA fiind sub
formă de vergele de sârmă (cu compoziţia asemănătoare MB). Tehnica de lucru care
trebuie aplicată se alege în funcţie de grosimea s a elementelor de aparatură care se
sudează (v. fig.4.1g, h):
¾ dacă s < 3 mm, se foloseşte sudarea spre stânga (cu sârma din MA condusă
în faţa arzătorului), sârma din MA având diametrul ds = s/2 +1;
¾ dacă s ≥ 3 mm, se foloseşte sudarea spre dreapta (cu sârma din MA în spatele
arzătorului) sârma din MA având diamtrul ds = s/2.
La SG a elementelor de aparatură din oţeluri nealiate se foloseşte flacăra
oxiacetilenică de putere redusă, cu character neutru (flacăra normală), debitul de
acetilenică reglându-se la valoarea Dac = kas, cu ka = 80…100 l/oră⋅mm, iar debitul de
oxygen Dox adoptându-se astfel încât raportul β = Dox/Dac = 1,1…1,2.

2.Operaţiile de sudare la fabricarea ATD din oţeluri

cu rezistnţă mecanică ridicată şi granulaţie fină
Oţelurile cu rezistenţă mecanică ridicată şi granulaţie fină

sunt oţeluri cu caracteristici mecanice superioare oţelurilor
nealiate şi cu costuri reduse ; deoarece se caracterizează printr-un
raport favorabil (ridicat) între calitate (exprimată prin nivelurile
caracteristicilor mecanice şi de sudabilitate pe care le asigură) şi
costrui, oţelurile din această clasă sunt denumite şi oţeluri
economice.

Compoziţia chimică de bază a oţelurilor din această clasă,

folosite pe scară largă la realizarea ATD sub presiune în
construcţie sudată, are drept componente de aliere principale
carbonul (%C ≤ 0,20), manganul (%Mn ≤ 1,65) şi cromul
(%Cr ≤ 0,80);aceste oţeluri sunt microaliate suplimetar cu V, Ti,
Nb, Al, N (care le asigură granulaţia fină) şi cu Ni
(care le asigură o bună tenacitate la temperaturi scăzute).
Datorită reţetelor de aliere după care sunt realizate, oţelurile din
această clasă sunt considerate oţeluri, carbon sau C – Mn,
microaliate sau slab aliate, cu granulaţie fină.
Principalele categorii de oţeluri din această clasă sunt
prezentate în continuare.

A. Oţelurile cu granulaţie fină pentru construcţii sudate

În această categorie sunt incluse oţelurile nealiate de calitate sau
aliate speciale, cu conţinut scăzut de carbon (%Cm = 0,13…0,20 %), cu
limita de curgere Rp0,2 = 275…460 N/mm2, destinate realizării elementelor
puternic solicitate ale unor structuri sudate (recipiente sub presiune,
rezervoare etc.) care lucrează la temperatură ambiantă sau scăzută.
Aceste oţeluri se utilizează sub formă de semifabricate sau produse
laminate la cald, livrate în starea obţinută după aplicarea TT de
normalizare sau după prelucrarea prin laminare termomecanică (sau
laminare controlată), aceasta denumind procedeul de laminare la care se
controlează riguros toţi parametrii de lucru, deformarea plastică finală
efectuându-se într-un interval de temperaturi riguros respectat, cu grade
de deformare judicios alese şi cu viteze de răcire bine stabilite, astfel încât
materialul prelucrat să prezinte caracteristici mecanice ridicate (ce nu pot
fi obţinute numai prin aplicarea de TT).

Producerea oţelurilor cu granulaţie fină pentru construcţii

sudate este reglementată prin SR EN 10113, care împarte aceste
materiale în: oţeluri normalizate, simbolizate SxxxN sau SxxxNL
şi oţeluri laminate termomecanic, simbolizate cu SxxxM sau
SxxxML , grupul de cifre xxx indicând nivelul minim garantat al
limitei de curgere Rp0,2 (în N/mm2); mărcile simbolizate SxxxN
sau SxxxM au tenacitatea garantată (sub forma unei valori
minime prescrise a KV) până la –20 oC, iar mărcile simbolizate
SxxxNL şi SxxxML au tenacitatea garantată până la –50 oC.

Compoziţia chimică a acestor oţeluri este complexă, fiind asigurată

microalierea cu elemente care să asigure granulaţia fină (Al, V, Ti, Nb, în
concentraţii masice de 0,03…0,10 %) şi prezenţa unor elemente care să
asigure obţinerea valorilor prescrise ale caracteristicilor de rezistenţă
mecanică şi tenacitate (Mn, Ni, Cr, Mo, Cu, în concentraţiile
corespunzătoare unor oţeluri slab aliate). Tenacitatea la temperaturi
scăzute este asigurată de alierea cu mangan (%Mnm = 1,5…1,7 %) şi cu
nichel (%Nim = 0,30…0,80 %) şi prin respectarea unor corelaţii între
concentraţiilor diverselor elemente de aliere prezente în compoziţie (de
exemplu, %Crm + %Mom + %Cum < 0,60 %). Pentru evitarea fragilizării la
albastru, care poate să apară după aplicarea de recoacerii de detensionare
la structurile sudate realizate din aceste oţeluri, se limitează concentraţia
de azot (%Nm ≤ 0,015…0,025 %) şi se impune ca %Alm ≥ 0,020 % (pentru
legarea azotului sub formă de nitruri de aluminiu stabile).

Sudabilitatea acestor oţeluri se asigură prin prescrierea unor valori

limitate ale carbonului echivalent %Ce ≤ ce0 ∈ [0,34 %; 0,52 %], valoarea
maximă ce0 fiind precizată în funcţie de marca oţelului, de clasa de calitate
şi de grosimea semifabricatelor livrate.
B. Oţelurile pentru aparate şi recipiente sub presiune
În funcţie de nivelul solicitărilor mecanice, de temperaturile

(minimă şi maximă) de exploatare şi de caracteristicile mediului
de lucru (toxicitate, inflamabilitate, corozivitate etc.), recipientele
sub presiune se confecţionează din oţeluri carbon sau din oţeluri
aliate de calitate sau speciale, elaborate în convertizoare bazice cu
oxigen sau în cuptoare electrice şi calmate.

Deoarece domeniul temperaturilor de lucru al recipientelor

sub presiune este foarte extins (–200 oC la +650 oC), la realizarea
lor trebuie să se utilizeze oţeluri livrate în clase de calitate diferite,
pentru fiecare clasă garantându-se acele caracteristici mecanice
care asigură funcţionarea acestora în deplină siguranţă la
temperaturile de exploatare. Astfel, pentru recipientele care
lucrează la temperaturi ridicate se folosesc oţeluri la care se
garantează limita de curgere la temperatura maximă de
exploatare sau caracteristicile de comportare la fluaj la această
temperatură, iar pentru recipientele care funcţionează la
temperaturi scăzute se utilizează oţeluri la care se garantează
caracteristicile de tenacitate (de obicei, energia de rupere KV) la o
temperatură de referinţa, care se stabileştepe baza metodologiei
din EN 13445 (prezentate anterior).
Producerea şi livrarea semifabricatelor plate (table,

platbande etc., cu grosimi s ≤ 150 mm) din aceste oţeluri este
reglementată prin standardul SR EN 10028, care grupează
oţelurile pentru recipiente sub presiune după temperatura la care
se garantează caracteristicile mecanice în: oţeluri aliate şi
nealiate cu caracteristici specificate la temperaturi ridicate şi
oţeluri cu granulaţie fină normalizate; până la prima revizuire a
acestui standard se menţin în vigoare şi prevederile (similare) din
STAS 2883.

Din grupa oţelurilor cu caracteristici specificate la

temperaturi ridicate (SR EN 10028−2) fac parte oţelurile nealiate
de calitate (conform criteriilor din SR EN 10020), simbolizate
PxxxGH (grupul de cifre xxx indicând nivelul minim garantat al
limitei de curgere Rp0,2, în N/mm2), care conţin %Mnm =
0,40…1,70 % şi mici adaosuri de Mo, V, Nb, Ti, Cu, Cr, Ni (sub
valorile limită corespunzătoare oţelurilor aliate şi cu respectarea
condiţiei %Crm + %Cum + %Mom + %Nim < 0,70 %).
Oţelurile nealiate de calitate PxxxGH se livrează în stare
normalizată şi au limita de curgere garantată până la temperatura
de 400 oC; comportarea bună la temperaturi ridicate este asigurată
prin microalierea cu V, Mo, Nb şi Ti, care finisează granulaţia
oţelurilor.

În tabelul 4.9 se prezintă mărcile de oţeluri din aceeastă

categorie conform SR EN 10028-2, simbolurile mărcilor
echivalente din STAS 2883 şi limitele principalelor caracteristici
mecanice (valorile maxime ale caracteristicilor corespund
grosimilor minime ale semifabricatelor livrate).
Tabelul 4.9. Oţelurile pentru recipiente sub presiune cu caracteristici specificate la temperaturi ridicate
Simbolul oţelului o
Limita de curgere, N/mm2
tmax, C o
Rm, N/mm2 A5 , %
SR EN 10028 STAS 2883 Re, la 20 C Rp02 la tmax
P235GH - 400 185…235 100…110 360…480 24...25
P265GH K410 400 200…265 120…130 410…530 22...23
P295GH K460 400 235…295 135…155 460…570 21...22
P355GH K510 400 295…355 155…180 510…650 20...21

Oţelurile cu granulaţie fină normalizate sunt oţeluri nealiate

de calitate sau speciale şi oţeluri aliate speciale, cu indicele
convenţional al granulaţiei G ≥ 6, care au caracteristicile
mecanice garantate în domeniul de temperaturi (–50 oC ; 400 oC).
Producerea şi livrarea semifabricatelor plate (table, platbande
etc., cu grosimi s ≤ 150 mm) din aceste oţeluri este reglementată
prin SR EN 10028-3, care împarte aceste oţeluri în patru grupe:

- grupa de bază cuprinde oţelurile simbolizate PxxxN, destinate să

lucreze la temperaturi cuprinse între –20 oC şi +20 oC;
- grupa oţelurilor rezistente la temperaturi ridicate cuprinde oţelurile
simbolizate PxxxNH, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între
–20 oC şi +400 oC, în condiţiile în care solicitările mecanice la temperaturi
ridicate sunt de scurtă durată şi nu determină declanşarea fenomenului
de fluaj;
- grupa oţelurilor rezistente la temperaturi joase cuprinde oţelurile
simbolizate PxxxNL1, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între
–50 oC şi +20oC;
- grupa specială a oţelurilor rezistente la temperaturi joase cuprinde
oţelurile simbolizate PxxxNL2, destinate să lucreze la temperaturi
cuprinse între –50 oC şi +20 oC, nivelul minim garantat al energiei de
rupere KV la –50 oC fiind mai mare decât la oţelurile din grupa
precedentă.

Mărcile de oţeluri din această categorie au prescrisă limita

de curgere minimă la ta, determinată pe produse în stare
normalizată, cu grosimea s ≤ 16 mm, xxx ∈ {275 N/mm2,
355 N/mm2, 460 N/mm2}; de asemenea, SR EN 10028-3 prescrie
pentru toate oţelurile din aceeastă categorie valorile minime ale
energiei de rupere KV, ce trebuie obţinute prin încercarea la
încovoiere prin şoc, la diferite temperaturi din intervalul de
utilizare garantat, a epruvetelor prelevate transversal şi
longitudinal din produse.

Din punctul de vedere al compoziţiei chimice aceste oţeluri

sunt asemănătoare oţelurilor cu granulaţie fină pentru construcţii
sudate (categoria A, prezentată mai înainte), cu precizarea că
trebuie respectate corelaţiile: %Crm + %Cum + %Mom < 0,45 % şi
%Nbm + %Tim + %Vm < a0 ∈ [0,05 %; 0,22 %], valoarea maximă
a0 fiind precizată în funcţie de nivelul minim prescris al limitei de
curgere. Sudabilitatea acestor oţeluri este asigurată prin limitarea
concentraţiei carbonului la %Cm ≤ 0.16…0,20 % şi garantarea unor
valori ale carbonului echivalent %Ce = 0,40…0,45 %.

Oţelurile PxxxNL sunt echivalente oţelurilor reglementate

de STAS 2883, simbolizate Rxxx–n, numărul xxx indicând
valoarea minimă garantată a rezistenţei la rupere, în N/mm2, iar
cifra n (n = 2, 3,…,7) – clasa de calitate în care se încadrează
oţelul; la oţelurile livrate în clasele de calitate 2 şi 3 se garantează
aceleaşi caracteristici ca la oţelurile carbon de uz general (v.
tabelul 4.5), iar la cele livrate în clasele 4, 5, 6 şi 7 se garantează
energia de rupere KV la temperatura minimă (în oC)
t = (20 - 10n); de exemplu, marca de oţel simbolizată R510.5 are
garantate rezistenţa la tracţiune Rm ≥ 510 N/mm2 şi tenacitatea la -
30 °C (KV ≥ 27 J).

Sudabilitatea oţelurilor din această clasă este bună, deoarece

au concentraţii scăzute ale carbonului, au strict limitate
conţinuturile de impuritaţi (S şi P) şi au concentraţii scăzute de
elemente de aliere.
Pentru efectuarea operaţiilor de sudare la fabricarea ATD
din astfel de oţeluri se recomandă utilizareaaceloraşi procedee
tehnologice de sudare ca şi la aparatura din oţeluri nealiate.
Pentru proiectarea regimurilor de sudare prin procedeele SE
şi SAF a elementelor de ATD din aceste oţceste oţeluri se aplică
metodologia învăţată la Tehnologia materialelor şi se pot utiliza
produsulele informatice elaborat în MathCad, recomandate şi
pentru sudarea aparaturii din oţeluri nealiate.

La proiectarea operaţiilor de sudare prin procedeele SE şi SAF a

elementelor de ATD din oţeluri cu rezistenţă mecanică ridicată şi
granulaţie fină trebuie avute în vedere următoarele recomandări:
¾ Se va concepe o structură a CUS cu rânduri şi straturi multiple,
înguste (aria secţiunii transversale a unui rând al CUS se limitează la
Sr = 15...20 mm2 la SE şi la Sr = 50...80 mm2 la SF sau SAF);
¾ Realizarea CUS cu rânduri şi straturi multiple este favorabilă
obţinerii unor structuri cu granulaţie fină, fără constituenţi fragili în CUS
şi ZIT, deoarece realizarea fiecărui rând (j) al CUS produce un efect de
preîncălzire pentru rândul care urmează a fi depus (j+1) şi un efect de
recoacere (care asigură structura de echilibru, cu tenacitate ridicată, bine
detensionată) pentru rândul executat anterior (j-1);

¾ Pentru obţinerea efectelor favorabile precizate mai înainte şi în

cazul ultimelor rânduri depuse în CUS, se practică sudarea cu rând (strat)
de recoacere (v. fig. 4.12), un rând (strat) care se depune în scop
tehnologic (care se poate îndepărta complet dacă se face polizarea
postsudare a supraînălţării CUS), pentru a produce efectele unui
tratament termic de recoacere asupra ultimelor rânduri ale CUS, iar
pentru obţinerea unei calităţi corepunzătoare a primelor rânduri ale CUS
se poate practica sudarea cu preîncălzire (tpr = 150...200 oC, mai ales dacă
MB are %Ce ≥ 0,41).
Fig. 4.12. Sudarea cu rând de recoacere a elementelor

de ATD din oţeluri cu rezistenţă mecanică ridicată şi
granulaţie fina

¾ Temperatura de preîncălzire la sudarea primelor rânduri ale CUS

se va prescrie în specificaţia procedurii de sudare – WPS şi ca
temperatură între rândurile (straturile) succesive ale CUS.
În domeniul prescrierii temperaturii de preîncălzire la sudarea
oţelurilor cu rezistenţă mecanică ridicată şi granulaţie fină s-au adus
recent contribuţii importante, modificându-se substanţial procedurile de
lucru folosite anterior. Una din procedurile actuale în domeniu
(asemănătoare cu cele din EN1011-2 şi BS5135) propune prescrierea
temperaturii de preîncălzire la sudare prin parcurgerea următoarelor
etape:
¾ Se calculează, folosind formula (4.10), nivelul carbonului
echivalent %Ce al oţelului reprezentând MB la sudare;
¾ Se determină numărul de referinţă al sudabilităţii Nrs prin
încadrarea MB în tabelul 4.10;

Tabelul 4.10. Numerele de referinţă ale sudabilităţii pentru oţeluri

%Ce Nrs %Ce Nrs
sub 0,30 1 [0,55;0,60) 7
[0,30;0,35) 2 [0,60;0,65) 8
[0,35;0,40) 3 [0,65;0,70) 9
[0,40;0,45) 4 [0,70;0,75) 10
[0,45;0,50) 5 [0,75;0,80) 11
[0,50;0,55) 6 peste 0,80 12
¾ Folosind indicaţiile din schiţele prezentate în figura 4.13 se

calculează grosimea combinată sc corespunzătoare construcţiei sudate
(aparatului) care trebuie realizată;
¾ Cunoscând Nrs şi sc se determină pe diagrama din figura 4.13
indicele de sudabilitate al îmbinarii care trebuie realizate Isi;
¾ Cunoscând caracteristicile materialelor folosite la sudare din
punctul de vedere al conţinutului de hidrogen şi energia liniară la sudare
EL (calculată cu valorile Is, Ua şi vs ale parametrii de regim la sudare,
EL = IsUa/vs) se determină, alergând diagrama potrivită din figura 4.14,
temperatura de preîncălzire tpr.
Fig.4.13. Diagramele şi schiţele pentru determinarea numărului de referinţă al sudabilităţii Nrs şi grosimii
combinate sc la sudarea elementelor de ATD din oţeluri cu rezistenţă mecanica ridicată şi granulaţie fină

Fig.4.14. Diagramele pentru determinarea temperaturii de preîncălzire tpr la sudarea

elementelor de ATD din oţeluri cu rezistenţă mecanica ridicată şi granulaţie fină

La aplicarea procedurii anterior descrise trebuie să se ţină

seama că principala sursă de hidrogen difuzibil în imbinarile
sudate o constituie materialele utilizate la sudare, nivelurile
hidrogenului NH fiind încadrate în patru clase, simbolizate
(conform prescriptiilor IIS) astfel: H – nivel ridicat, conţinutul
de hidrogen, C H 2 (în mililitri de H difuzibil la 100 g metal
depus), fiind C H 2 ≥ 20; M – nivel mediu cu, 10 ≤ C H 2 < 20; L –
nivel scăzut, cu 5 ≤ C H 2 < 10, VL – nivel foarte scăzut, cu
2 ≤ C H 2 < 5 şi VVL – nivel extrem de scăzut C H 2 < 2.

La sudarea cu diferite tipuri de materiale de sudare, se

obţin în mod obişnuit următoarele conţinuturi de hidrogen în
îmbinările realizate: la SE cu electrozi bazici bine uscaţi, C H 2 =
10 ... 12; la SE cu electrozi cu alte învelişuri (diferite de cele
bazice), C H 2 = 20 ... 25; la SAF (cu sîrmă curată şi flux uscat),
C H 2 = 10 ... 15.
Nivelul hidrogenului NH, corespunzător materialelor de
sudare alese şi procedeului de sudare adoptat, se corelează cu
nivelul maxim admisibil al durităţii în ZIT HM, rezultând
următoarele scări de calitate: scara A, cu NH = H şi
HM = 350 HV10; scara B, cu NH = M şi HM = 375 HV 10;
scara C cu NH = L şi HM = 400 HV 10; scara D, cu NH = VL,
VVL şi HM = 450 HV 10.

PLOIESTI, 2008

3. Operaţiile de sudare la fabricarea ţevilor

şi conductelor de transport şi de distribuţie din oţeluri
Tevile utilizate la realizarea tubulaturilor conductelor de
transport şi de distribuţie petroliere (destinate vehicularii
petrolului, produselor petroliere lichide şi gazelor naturale) se
realizează din oţeluri şi pot fi fabricate, aşa cum este cunoscut de
la Tehnologia materialelor, sub formă de ţevi laminate la cald
(fără sudură) şi ţevi sudate longitudinal sau elicoidal.
Oţelurile “clasice” utilizate la realizarea ţevilor pentru
conducte au, conform recomandărilor din API Spec. 5L,
compoziţia chimică prezentată în tabelul 4.11 şi caracteristicile
mecanice prezentate în tabelul 4.12.

Aceste oţeluri au structura ferito – perlitică tipică oţelurilor

nealiate sau slab aliate hipoeutectoide, iar creşterea
caracteristicilor lor de rezistenţă mecanică se realizează în
principal prin creşterea concentraţiei carbonului, care are ca efect
mărirea conţinutului procentual de perlită din structură.
Semifabricatele de tip platbandă destinate fabricării ţevilor
sudate longitudinal sau elicoidal se realizează din astfel de oţeluri
prin procedee de laminare obişnuite (laminare normalizantă), iar
granulaţia fină a acestora este asigurată prin microaliere cu Ti, V,
Nb etc. şi conducerea corectă a operaţiilor de laminare.

Tabelul 4.11. Compozitia chimică a oţelurilor „clasice” pentru ţevi conform API Spec 5L
Clasa sau gradul %Ca) % Mn a) %P %P %S % Ti Alte
oţelului max. max. min. max. max. max. elemente
Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 1* – Ţevi nesudate
A25, Cl I 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - -
A25, Cl II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 - -
A 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - -
B 0,28 1,20 - 0,030 0,030 0,04 b) c) d)
X42 0,28 1,30 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X60 f) 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X65 f); X70 f) 0,28 1,40 - 0,030 0,030 0,06 c) d)
Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 1* – Ţevi sudate
A25, Cl I 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - -
A25, Cl II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 - -
A 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - -
B 0,26 1,20 - 0,030 0,030 0,04 b) c) d)
X42 0,26 1,30 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,26 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X60 f) 0,26 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X65 f) 0,26 1,45 - 0,030 0,030 0.06 c) d)
X70 f) 0,26 1,65 - 0,030 0,030 0,06 c) d)

Tabelul 4.11 continuare. Compozitia chimică a oţelurilor „clasice” pentru ţevi conform API Spec 5L
Clasa sau gradul %Ca) % Mn a) %P %P %S % Ti Alte
oţelului max. max. min. max. max. max. elemente
Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 2 – Tevi nesudate
B 0,24 1,20 - 0,025 0,015 0,04 d) e)
X42 0,24 1,30 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X46; X52; X56; X60 f) 0,24 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X65 f); X70 f); X80 f) 0,24 1,40 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
Compoziţia chimică pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 2 –Ţevi sudate
B 0,22 1,20 - 0,025 0,015 0,04 d) e)
X42 0,22 1,30 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,22 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X60 0,22 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
f)
X65 0,22 1,45 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
f)
X70 0,22 1,65 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
f)
X80 0,22 1,85 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
a) Pentru fiecare reducere cu 0,01 % a concentraţiei maxime specificate a carbonului este permisă o creştere cu
0,05 % a concentraţiei maxime specificate a manganului, dar fără ca această concentraţie să depăşească 1,50 %
pentru oţelurile X42...X52, 1,65 % pentru oţelurile X56...X65 şi 2,00 % pentru oţelurile X70 şi X80; b) %Nb + %V
≤ 0,03 %, dacă producătorul şi beneficiarul ţevilor nu au stabilit altfel; c) Nb, V sau combinaţiile lor se pot utiliza
pentru microaliere fără restricţii; d) %Nb + %V + %Ti ≤ 0,15 %; e) %Nb + %V ≤ 0,06 %, dacă producătorul şi
beneficiarul ţevilor nu au stabilit altfel; f) Alte compoziţii pot fi propuse de producător şi acceptate de beneficiar,
dacă sunt respectate prescripţiile din tabel privind conţinuturile de impurităţi (S şi P).
* PSL ≡ Product Specification Level (nivelul specificat al produsului).

Tabelul 4. 12. Caracteristicile mecanice a, b) ale oţelurilor „clasice” pentru ţevi conform API Spec 5L
Clasa sau Limita de curgere Limita de curgere Rezistenţa la rupere Rezistenţa la rupere
gradul Rt0,5 min. Rt0,5 max. Rm min. Rm max.
oţelului psi MPa psi MPa psi MPa psi MPa
Caracteristicile mecanice pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 1
A25 25000 172 - - 45000 310 - -
A 30000 207 - - 48000 331 - -
B 35000 241 - - 60000 414 - -
X42 42000 290 - - 60000 414 - -
X46 46000 317 - - 63000 434 - -
X52 52000 359 - - 66000 455 - -
X56 56000 386 - - 71000 490 - -
X60 60000 414 - - 75000 517 - -
X65 65000 448 - - 77000 531 - -
X70 70000 483 - - 82000 565 - -

Tabelul 4. 12 continuare. Caracteristicile mecanice a, b) ale oţelurilor „clasice” pentru ţevi conform API Spec 5L
Clasa sau Limita de curgere Limita de curgere Rezistenţa la rupere Rezistenţa la rupere
gradul Rt0,5 min. Rt0,5 max. Rm min. Rm max.
oţelului psi MPa psi MPa psi MPa psi MPa
Caracteristicile mecanice pentru oţelurile cu cerinţele de calitate PSL 2
B 35000 241 65000 448 60000 414 110000 758
X42 42000 290 72000 496 60000 414 110000 758
X46 46000 317 76000 524 63000 434 110000 758
X52 52000 359 77000 531 66000 455 110000 758
X56 56000 386 79000 544 71000 490 110000 758
X60 60000 414 82000 565 75000 517 110000 758
X65 65000 448 87000 600 77000 531 110000 758
X70 70000 483 90000 621 82000 565 110000 758
X80 80000 552 100000 690 90000 621 120000 827
a) Alungirea procentuală după rupere, măsurată la o distanţă între reperele epruvetei de tracţiune de 2 in
(50,80 mm), trebuie să depăşească valoarea dată de relaţia Amin = 1,944S0,2/Rm0,9, S=min(S0; 485 mm2), S0 fiind
aria secţiunii transversale a porţiunii calibrate a epruvetei încercate la tracţiune, în mm2, iar Rm – rezistenţa
minimă la tracţiune, în N/mm2, a oţelului analizat;
b) Caracteristicile de tenacitate se stabilesc la întelegere între producătorul şi beneficiarul ţevilor.

Oţelurile “moderne” utilizate la realizarea ţevilor pentru conducte au

conform recomandărilor standardelor internaţionale, compoziţia chimică
prezentată în tabelul 4.13 şi caracteristicile mecanice prezentate în tabelul
4.14 (care respectă prescripţiile generale recomandate de API Spec 5L, dar
sunt realizate cu conţinuturi extrem de scăzute de impurităţi, cu niveluri
scăzute ale concentraţiilor de carbon şi cu reţete de microaliere complexe).
Datorită reţetei de aliere utilizate, diagramele TTT la răcirea
austenitei acestor oţeluri au configuraţia prezentată în figura 4.15, ceea
ce permite ca, prin răcirea controlată la sfârşitul laminării
semifabricatelor (cu jeturi de apă sau de aer comprimat), să se obţină o
structură cu ferită aciculară (bainită cu conţinut scăzut de carbon).
Acest tip de structură diferă esenţial, aşa cum se poate observa pe
micrografiile prezentate în figura 4.16, de structura ferito-perlitică (cu
cristale poliedrice de ferită) ce rezultă dacă se aplică laminarea
obişnuită.

Fig. 4.15. Modul de realizare a structurii cu ferită aciculară la oţelurile pentru ţevi de conducte

Fig.4.16. Microstructurile unui oţel cu %Cm = 0,06 %, %Mnm =1,8 %, %Mom = 0,3 %, %Nbm = 0,04 %
obţinute prin:
a. laminare obişnuită (structură cu ferită poliedrică şi perlită dispuse în benzi);
b. laminare controlată (structură cu ferită aciculară)

Tabelul 4.13. Compozitia chimică a oţelurilor „moderne”pentru ţevi

Clasa sau gradul oţelului
Elementul a)
X52 X56 X60 X65 X70
Carbon 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12
Mangan 1,50 1,50 1,55 1,60 1,65
Siliciu 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
Sulf 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008
Fosfor 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015
Niobiu b) 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Titan b) 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
Vanadiu b) 0,08 0,08 0,08 0,10 0,10
Aluminiu 0,02...0,05 0,02...0,05 0,02...0,05 0,02...0,05 0,02...0,05
Cupru c) 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
Nichel c) 0,20 0,20 0,20 0,30 0,40
Crom c) 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
Molibden d) 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Azot 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009
Bor 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005
Pcm e) 0,20 0,20 0,21 0,22 0,23
a)
Valori minime, în % masice (dacă nu se precizează altfel); valorile maxime ale concentratiilor se stabilesc de
producătorul de ţevi, cu respectarea cumulată a tuturor prescriptiilor din tabel; b) Pentru aceste elemente trebuie
respectate şi condiţiile din continuarea tabelului 4.13

Tabelul 4.13 continuare. Compozitia chimică a oţelurilor „moderne”pentru ţevi

Condiţia
X52 X56 X60 X65 X70
% (Nb+V) max. 0,10 0,10 0,10 0,12 0,13
%(Nb+V+Ti) max. 0,12 0,12 0,12 0,14 0,15
c) Se va respecta şi condiţia % (Cu + Ni + Cr) ≤ 0,50; d) Mo poate fi max. 0,35 %, dacă s-a introdus
neintenţionat V; e) Pcm = %C + %Si/30+%(Mn + Cu + Cr)/20 +Ni/60 + Mo/15 + %V/10+5 %B; Pcm are
semnificaţia unui carbon echivalent pentru oţelurile cu %C ≤ 0,12 %, pentru oţelurile cu %C > 0,12 %
utilizându-se (în loc de Pcm) carbonul echivalent definit de IIS/IIW, v. formula (4.10).

Tabelul 4.14. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor „moderne” pentru ţevi
Clasa sau gradul Pozitia Rt0,5, Rm, min A2in(50,8mm), min
Rt0,5/Rm max
otelului epruvetelor MPa MPa %
MB – LONG. 360...445 455 25 -
MB –TRANS. 360...445 455 25 0,85
X52
CUS (LONG) 360...540 455 25a) -
TRANS. CUS - 455 - -
MB – LONG. 385...475 490 25 -
MB – TRANS. 385...475 490 25 0,85
X56
CUS (LONG) 385...575 490 25* -
MB – LONG. 415...525 515 25 -
MB – TRANS. 415...525 515 25 0,85
X60
CUS (LONG) 415...625 515 25a) -
MB – LONG. 450...560 530 24 -
MB – TRANS. 450...560 530 24 0,87
X65
CUS (LONG) 450...675 530 25a) -
MB – LONG. 480...590 565 23 -
MB – TRANS. 480...590 565 23 0,90
X70
CUS (LONG) 480...720 565 25a) -

Tabelul 4.14 continuare. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor „moderne” pentru ţevi
X52 X56 X60 X65 X70
Incercarea la încovoiere prin şoc
Temperatura de încercare ti, 0C ti = tD – a b)
KV, J, media min. pe 3 epruvete c) 42 42 42 45 48
KV, J, min. pe o epruvetă c) 32 32 32 34 36
a)
valoarea corespunde epruvetelor plate cu lătimea de 38 mm şi distanţa dintre repere de 50,8 mm (2 in); la
utilizarea altor epruvete se va face conversia rezultatelor pe baza indicaţiilor din ISO 2566/1.
b)
Pentru ţevile folosite la conductele de gaze: a = 10 0C, dacă grosime ţevii este s ≤ 20 mm; a = 20 0C, dacă
grosime ţevii este 20 < s ≤ 30 mm; a se stabileşte la întelegere între beneficiar şi fabricant, dacă grosimea ţevii
este s > 30 mm; Pentru ţevile folosite la conductele de lichide: a = 0 0C, dacă grosime ţevii este s ≤ 20 mm;
a = 10 0C, dacă grosimea ţevii este 20 < s ≤ 30 mm; a se stabileşte la întelegere între beneficiar şi fabricant,
dacă grosimea ţevii este s > 30 mm; Pentru ţevile folosite la conductele ce transportă amestecuri de lichide şi
gaze se aplică prescripţiile de la conductele de gaze; c) Se vor încerca seturi de min. 3 epruvete, cu crestăturile
orientate radial pe grosimea ţevii şi vârful situat în MB, CUS şi ZIT; d) Energia minimă absorbită de epruvetele
încercate se stabileşte la întelegere între beneficiar şi fabricant.

Oţelurile cu structură de ferită aciculară (bainită cu conţinut

scăzut de carbon) au caracteristici ridicate de rezistenţă
mecanică, realizate în principal prin obţinerea unei granulaţii
foarte fine şi asigurarea unor efecte de durificare prin
precipitarea unor compuşi intermetalici (nitruri sau carbonitruri
de dimensiuni submicroscopice ale elementelor cu care sunt
microaliate); performanţele de rezistenţă mecanică
(caracteristicile Rp0,2 sau Rt0.5 > 500 N/mm2) şi tenacitate
(KV > 130 J la ta şi temperatura de tranziţie t50% < −20 oC)
asigurate au determinat includerea acestor oţeluri în categoria
oţelurilor slab aliate (microaliate) cu rezistenţă mecanică ridicată
HSLA (High Strength Low Alloy).

Semifabricatele de tip platbandă destinate fabricării ţevilor

sudate longitudinal sau elicoidal se realizează din astfel de oţeluri
prin procedee de laminare controlată sau laminare
termomecanică (laminare cu grade mari de deformare la care se
controlează strict temperaturile de lucru, vitezele de încălzire şi
răcire, gradele şi vitezele de deformare la fiecare trecere), care
pun în valoare prezenţa în aceste oţeluri a unei game largi de
elemente de microaliere (Nb, V, Ti, Mo etc.).

Valorificarea microalierii complexe prin utilizarea laminării

termomecanice permite obţinerea unor performanţe foarte ridicate privind
caracteristicile de rezistenţă mecanică, în condiţiile menţinerii la niveluri
scăzute (care să asigure o bună sudabilitate) a concentraţiilor de carbon.
Pentru exemplificare, în tabelul 4.15 se prezintă reţeta de microaliere
complexă utilizată pentru realizarea oţelurilor pentru conducte din clasa
de rezistenţă X100 şi caracteristicile mecanice asigurate de aceste oţeluri.
Utilizând soluţii tehnologice similare s-au obţinut oţeluri pentru
conducte în clasele de rezistenţă X70 şi X80 cu compoziţia chimică şi
caracteristicile mecanice redate în tabelul 4.16.
Se poate observa că oţelurile ”moderne” asigură caracteristici de
rezistenţă mecanică foarte ridicate în condiţiile utilizării unor reţete de
compoziţie chimică în care concentraţiile carbonului sunt menţinute la
niveluri foarte scăzute (0,04...0,08 %).

Tabelul 4.15. Compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale oţelului X100
destinat realizării ţevilor pentru conductele de mare diametru
Compoziţia chimică Caracteristicile mecanice
C 0,06-0,08 (0,066)
Rt0,5, MPa min. 690 (663-780)
Si 0,20-0,35(0,30)
Mn 1,90-2,00(1,93)
Rm, MPa min. 770 (762-858)
S Max.0,003 (0,0024)
Cu 0,20-0,25(0,215)
A2in, % min. 18 ( - )
Al 0,02-0,05(0,041)
Cr Max. 0,1(0,031)
Rt0,5/Rm max. 0,93 (0,87-0,94)
Ni 0,30-0,35(0,333)
Mo 0,15-0,20(0,168)
KV, J min. 150 (151-284)
Nb 0,04-0,05(0,043)
Ti 0,015-0,02(0,018)
DWTT 85% aspect fibros, 0C max. -20 (-30;-60)
B Max. 0,0003(0,0001)
Caracateristici sintetice de compoziţie chimică
Pcm - (0,20) Cea) - (0,46)
a)
Carbonul echivalent Ce calculat cu formula (4.10); b) Valorile prescrise sunt cele neîncadrate între paranteze, iar
valorile realizate la încercările efectuate sunt înscrise între paranteze; ţevile supuse verificărilor au fost realizate
din semifabricate laminate controlat, cu: Temperatura de încălzire pentru laminare 1140...1200 0C; Temperatura
sfârşitului laminării 670...710 0C; Temperatura opririi răcirii accelerate 200...400 0C; Viteza de răcire 20...50 0C/s

Tabelul 4.16. Compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale oţelurilor X70 şi X80
destinate realizării ţevilor pentru conductele de mare diametru a)
Compozitie chimică
(concentraţii masice %) Caracteristici mecanice
X70 X80 X70 X80

C 0,041 0,033
Mn 1,76 1,82 Rt0,5,
Ti 0,023 0,024 545 568
Nb 0,067 0,091 N/mm2
S 0,001 0,004
Si 0,281 0,274
Cu 0,193 0,294 Rm ,
N/mm2 642 669
Mo 0,194 0,256
Al 0,045 0,038
Ca 0,004 0,0027
Cr 0,058 0,056 KV b),
375 235
V 0,001 0,003 J
N 0,01 0,01
a)
Tevile din oţel X70 au avut dimensiunile cristalelor de 8,8 μm în miezul peretelui şi de 6,6 μm la suprafată, iar ţevile
din oţel X80 au avut dimensiunile cristalelor de 6,1 μm în miezul peretelui şi de 5,1 μm la suprafaţă; b) Încercarea de
încovoiere prin şoc s-a realizat pe epruvete de dimensiuni normale (10/10/55).

În prezent sunt adoptate la noi în ţară standardele SR EN

10208-1,2 – Tevi din oţel pentru conducte destinate fluidelor
combustibile, care reglemntează calitatea ţevilor din oţel pentru
conductele destinate transportului şi distribuţiei produselor
petroliere lichide şi gazelor naturale. Clasele de prescripţii (de
calitate) corespunzătoare acestor ţevi sunt echivalente PSL din
API Spec 5L: clasa A este echivalentă cu PSL 1 (conducte la care
condiţiile tehnice nu prevăd garantarea tenacităţii ţevilor prin
prescrierea unor valori minime ale energiei de rupere la
încercarea la încovoiere prin şoc), iar clasa B – cu PSL 2 (la care
sunt impuse condiţii privind nivelul minim al tenacităţii ţevilor).

Compoziţia chimică a oţelurilor pentru ţevile din clasa A este

prezentată în tabelul 4.17, iar caracteristicile mecanice la tracţiune ce
trebuie garantate de ţevile din această clasă sunt redate în tabelul 4.18.
Pentu ţevile care corespund clasei de prescripţii B, caracteristicile de
compoziţie chimică ce trebuie asigurate sunt prezentate în tabelul 4.19, iar
caracteristicile mecanice la tracţiune corespunzătoare ţevilor cu această
calitate sunt redate în tabelul 4.20.
Litera G din simbolurile oţelurilor pentru ţevile realizate în clasa de prescripţii
A semnifică faptul că oţelurile trebuie să fie dezoxidate la elaborare, aşa cum se
specifică şi în subsolul tabelului 4.13. Literele N, M şi Q din simbolurile oţelurilor
pentru ţevile realizate în clasa de prescripţii B semnifică realizarea ţevilor fără
sudură sau platbandelor semifabricat destinate obţinerii ţevilor sudate în starea
structurală corespunzătoare laminării normalizante (simbolul N), prin laminării
termomecanice (simbolul M) sau prin călire şi revenire (simbolul Q).
Echivalarea (corespondenţa) oţelurilor pentru ţevi din standardele SR EN
10208 şi din API Spec 5L, realizată pe baza criteriului similarităţii rezistenţelor
mecanice (gradului de rezistenţă), este cea precizată în tabelul 4.21.
Tabelul 4.17 Compoziţia chimică a ţevilor din oţel pentru conducte – clasa A, SR EN 10208-1
Simbolul mărcii oţelului Compoziţia chimică (concentraţii masice) max.
Alfanumeric Numeric %C %Si %Mn %P %S Alte
L210GA 1.0319 0,21 0,40 0,90 0,030 0,030 a) b)
L235GA 1.0458 0,16 0,40 1,20 0,030 0,030 a) b)
L245GA 1.0459 0,20 0,40 1,15 0,030 0,030 a) b)
L290GA 1.0483 0,20 0,40 1,40 0,030 0,030 a) c)
L360GA 1.0499 0,22 0,45 1,45 0,030 0,030 a) c)
a) b)
Oţelurile trebuie calmate cu aluminiu (%Al = 0,015 ... 0,060 %); Nu trebuie să fie introduse intenţionat alte
elemente; c) Se pot adăuga V, Nb, Ti şi combinaţii ale acestora, cu condiţia %V + %Nb + %Ti < 0,15 %.
Tabelul 4.18. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pentru conducte – clasa A, SR EN 10208-1
Alungirea procentuală după rupere A min
Limita de Rezistenţa la
Simbolul mărcii %
curgere Rt05 min rupere Rm
oţelului Pe direcţia Pe direcţia
N/mm2 N/mm2
longitudinală transversală
L210GA 210 335 – 475 27 25
L235GA 235 370 – 510 25 23
L245GA 245 415 – 555 24 22
L290GA 290 415 – 555 23 21
L360GA 360 460 – 620 22 20

Tabelul 4.19. Compoziţia chimică a ţevilor din oţel pentru conducte – clasa B a), SR EN 10208-1
Oţelul Compoziţia chimică (concentraţii masice) max. Ce c)
Alfa Nr %C b) %Si %Mnb) %P %S %V %Nb %Ti Alte max.
L245NB 1.0457 0,16 0,40 1,1 0,025 0,020 - - - d) 0,42
L290NB 1.0484 0,17 0,40 1,2 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 d) 0,42
L380NB 1.0582 0,20 0,45 1,6 0,025 0,020 0,10 0,05 0,04 d) e) 0,45
L415NB 1.8972 0,21 0,45 1,6 0,025 0,020 0,15 0,05 0,04 d) e) f) h)
L360QB 1.8948 0,16 0,45 1,4 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 d) 0,42
L415QB 1.8947 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,08 0,05 0,04 d) e) f) 0,43
L450QB 1.8952 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,09 0,05 0,06 d) e) f) 0,45
L485QB 1.8955 0,16 0,45 1,7 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 d) e) f) 0,45
L555QB 1.8957 0,16 0,45 1,8 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 f) g) h)
L245MB 1.0418 0,16 0,45 1,5 0,025 0,020 0,04 0,05 - d) 0,40
L290MB 1.0429 0,16 0,45 1,5 0,025 0,020 0,04 0,05 - d) 0,40
L360MB 1.0578 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,05 0,05 0,04 d) 0,41
L415MB 1.8973 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,08 0,05 0,06 d) e) f) 0,42
L450MB 1.8975 0,16 0,45 1,6 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 d) e) f) 0,43
L485MB 1.8977 0,16 0,45 1,7 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 d) e) f) 0,43
L555MB 1.8978 0,16 0,45 1,8 0,025 0,020 0,10 0,05 0,06 d) e) f) h)
a)
Pentru ţevile cu grosimea de perete s ≤ 25 mm; pentru ţevile cu grosimea de perete cuprinsă între 25 mm şi 40
mm, compoziţia chimică se stabileşte prin acord. b) Pentru fiecare reducere a conţinutului în carbon cu 0,01 % faţă
de conţinutul maxim indicat se admite o creştere de 0,05 % a manganului, dar nu cu mai mult de 0,2 % faţă de
valoarea indicată. c) Relaţia de calcul a carbonului (4.11); d) 0,015 ≤ %Altotal < 0,060; %N ≤ 0,012; %Al/%N ≥ 2;
%Cu ≤ 0,25; %Ni ≤ 0,30; %Cr ≤ 0,30; %Mo ≤ 0,10; e) %V + %Nb + %Ti ≤ 0,15; f) %Mo ≤ 0,35; g) 0,015 ≤ %Altotal
< 0,060; %N ≤ 0,012; %Al/%N ≥ 2; %Cu ≤ 0,25; %Ni ≤ 0,60; %Cr ≤ 0,50; %Mo ≤ 0,35; h) Stabilit prin acord.

Tabelul 4.20. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pentru conducte – clasa B a) , SR EN 10208-1
Rezistenţa Alungirea procentuală după rupere A
Limita de
la rupere Rm Rt05 / Rm min, %
Simbolul oţelului curgere Rt05
min. max. Pe direcţie Pe direcţie
N/mm2
N/mm2 longitudinală transversală
L245NB 0,80
245 – 440 415 24 22
L245MB 0,85
L290NB 0,85
290 – 440 415 23 21
L290MB 0,85
L360NB 0,85
L360QB 360 – 510 460 0,88 22 20
L360MB 0,85
L415NB 0,85
L415QB 415 – 565 520 0,88 20 18
L415MB 0,85
L450QB 0,90
450 – 570 535 20 18
L450MB 0,87
L485QB 0,90
485 – 605 570 20 18
L485MB 0,90
L555QB 0,90
555 – 675 625 20 18
L555MB 0,90
a)
pentru ţevile cu grosime de perete s ≤ 25 mm

Tabelul 4.21. Echivalarea oţelurilor pentru ţevi din standardelele SR EN 10208 şi API Spec 5L
Gradul / Marca oţelului în
Simbolizarea oţelurilor echivalenete din SR EN 10208
API Spec. 5L
A 1.0319 L210GA
- 1.0458 L235GA
1.0459 L245GA
B 1.0457 L245NB
1.0418 L245MB
1.0483 L290GA
X42 1.0484 L290NB
1.0429 L290MB
1.0499 L360GA
1.0582 L360NB
X52
1.0578 L360MB
1.8948 L360QB
1.8972 L415NB
X60 1.8973 L415MB
1.8947 L415QB
1.8975 L450MB
X65
1.8952 L450QB
1.8955 L485MB
X70
1.8977 L485QB
1.8978 L555MB
X80
1.8957 L555QB

Alegerea clasei de prescripţii (A sau B) sau nivelului specificat al

produsului (PSL1 sau PSL2) pentru ţevile din care se realizează tubulatura
unei conducte se face ţinând seama de mai mulţi factori: caracteristicile
fluidului transportat, condiţiile de lucru, reglementările de proiectare etc. La
alegerea oţelurilor pentru ţevile destinate conductelor de transport şi de
distribuţie se ţine seama şi de următoarele aspecte privind influenţa
compoziţiei chimice a oţelurilor asupra rezistenţei la coroziune a ţevilor:
• Creşterea conţinutului de carbon al oţelurilor determină creşterea
vitezei de coroziune, deoarece perlita, în raport cu ferita, are caracter
anodic şi se corodează mai puternic; structurile cu benzi alternante de
ferită şi perlită, caracteristice ţevilor realizate din semifabricate laminate
obişnuit, se comportă slab la coroziune, iar eliminarea structurii în benzi
prin aplicarea unui tratament termic de normalizare sau prin utilizarea
laminării termomecanice (cu realizarea structurilor cu ferită aciculară)
asigură creşterea rezistenţei la coroziune a ţevilor din oţel pentru
conducte.

• Manganul, în concentraţii masice de 0,8...1,2 %, nu îmbunătăţeşte

rezistenţa la coroziune decât în prezenţa atmosferelor saline (marine); în
prezenţa mediilor acide neoxidante, sulfurile şi fosfurile de mangan, de
formă alungită, au un pronunţat caracter catodic şi determină
declanşarea proceselor de coroziune în puncte, acest efect dispărând la
microalierea cu Ca sau Ce, care asigură globulizarea compuşilor de Mn.
• Siliciul în concentraţii masice de până la 0,3 % formează cu fierul
soluţii solide şi nu influenţează rezistenţa la coroziune a oţelurilor; la
concentraţii masice peste 1 %, siliciul înrăutăţeşte comportarea oţelului la
coroziune, dar astfel de concentraţii nu sunt caracteristice oţelurilor
pentru ţevile de conducte (concentraţia masică de Si este de 0,3 ... 0,45 %,
tipică oţelurilor calmate).
• Microalirea cu cupru reduce viteza de coroziune ca urmare a
realizării unui efect de pasivare, determinat de formarea unui pelicule
superficiale compacte de oxizi pe suprafeţele active ale ţevilor.

Sudabilitatea oţelurilor „clasice” destinate ţevilor pentru

conducte este satisfăcătoare, dacă concentraţia carbonului nu este
mărită excesiv şi dacă se aleg convenabil procedeul şi regimul de
sudare. Aşa cum se poate observa în tabelul 4.11, concentraţia
carbonului la aceste oţeluri nu depăşeşte 0,26...0,28%, pentru
obţinerea gradelor superioare de rezistenţă recurgându-se la
folosirea unor reţete de elaborare cu concentraţii ale manganului
superioare celor tipice oţelurilor carbon (nealiate).

Principala problemă tehnologică la sudarea prin topire a ţevilor

realizate oţelurile „clasice” constă în obţinerea în zona influenţată termic
– ZIT a îmbinărilor sudate a unor durităţi mai mari decât cele
corespunzătoare materialului de bază (al ţevilor care se sudează) – MB şi
materialului de adaos – MA utilizat la realizarea cusăturilor sudate –
CUS. Pentru rezolvarea acestei probleme se impune verificarea
tehnologiilor (regimurilor) de sudare pentru a se vedea cât de bine se
corelează acestea cu comportarea la sudare a MB şi cu cerinţele de
calitate impuse îmbinărilor sudate. Criteriul principal de validare a
tehnologiilor de sudare îl constituie asigurarea în îmbinările sudate a
unor structuri cu tenacetate ridicată, care să împiedice declanşarea
fenomenelor de fragilizare şi/sau fisurare la rece, iar regimul de sudare se
stabileşte la fel ca în cazul sudării elementelor din oţeluri cu rezistenţă
mecanică ridicată şi granulaţie fină (v.Scap. IV.2)

În general, pentru îndeplinirea condiţiei HVmax ≤ HM

(HM – duritatea maximă în ZIT pentru care pericolul de fisurare
la rece este nesemnificativ, stabilită în funcţie de nivelul
hidrogenului difuzibil al materialelor cu care se face sudarea – v.
Scap. IV.2) trebuie aleasă convenabil energia liniară la sudare EL
şi trebuie folosită corect preîncălzirea pentru sudare; realizarea
unor CUS cu un număr potrivit de rânduri şi straturi, folosirea
unor valori ridicate pentru EL şi preîncălzirea la temperaturi
moderate (tpr = 150...200 0C) sunt soluţiile problemei realizării
unor îmbinări sudate de calitate la realizarea ţevilor din oţeluri
„clasice” şi/sau la realizarea tubulaturilor conductelor prin
îmbinarea cap la cap a ţevilor.

Sudabilitatea oţelurilor „moderne” destinate ţevilor pentru

conducte este bună, datorită concentraţiei reduse a carbonului şi
menţinerii la niveluri foarte scăzute a concentraţiei impurităţilor
(S şi P). La sudarea prin topire a acestor oţeluri apar următoarele
probleme:
¾ pentru asigurarea în CUS a unor caracteristici de
rezistenţă mecanică similare cu cele ale MB este necesară
utilizarea unor MA cu concentraţii ale carbonului mai mari decât
cele corespunzătoare MB (deoarece CUS nu se poate supune
ulterior sudării unui tratament termomecanic similar celui suferit
de MB), combinată cu mărirea concentraţiei de mangan la
1,4...1,5 %, alierea cu 0,2 ... 0,5 % Mo, Cr (max. 0,2 %), Ni (max.
1 %) şi, eventual, alte elemente care să asigure CUS cu granulaţie
fină şi rezistenţă mecanică ridicată.
¾ în ZIT a îmbinărilor sudate se formează o fâşie de

deconsolidare, în care durităţile obţinute au valori mai mici decât
cele asigurate în CUS şi MB; fâşia de deconsolidare se realizează
deoarece MB este reîncălzit şi se produc fenomene de coalescenţă
şi creştere a dimensiunilor precipitatelor din structura cu ferită
aciculară (proces ce diminuează efectul de durificare al prezenţei
precipitatelor).
Pentru această problemă se utilizează următoarea soluţie
(validată pe cale experimentală): zona de deconsolidare din ZIT
poate fi acceptată (nu prejudiciază comportarea la solicitări
mecanice a îmbinărilor sudate, asigurând un raport unitar între
rezistenţa mecanică MB şi rezistenţa mecanică a îmbinărilor sudate),
dacă raportul kD dintre lăţimea sa lD şi grosimea s a componentelor
care se sudează se menţine sub 0,22 (kD = lD/s ≤ 0,22).
Raportul kD are expresia analitică:

lD ELE ⎛⎜ 1 1 ⎞⎟
kD = = 2 −
s As ⎝ Tp - T0 Ts - T0 ⎟⎠ ,
⎜ (4.13)
în care ELE este este energia liniară efectivă (ELE = 0,85EL), A este o
caracteristică fizică a MB, definită de relaţia A = 4,13ρc, ρ fiind densitatea
MB, iar c – căldura masică medie a MB (pentru oţeluri, ρ = 7850 kg/m3,
c = 550…600 J/(kg0C), ρc, denumită căldura specifică medie a unităţii de
volum, are valorile ρc = 4,3…4,7 MJ/(m3 0C), iar caracteristica
A = 17,7…19,4 MJ/(m3 0C)), Ts este temperatura de topire – solidificare a
MB (pentru oţeluri, Ts = ts + 273 ≅ 1773 K), Tp este temperatura
stabilităţii minime a austenitei MB (temperatura maximului cinetic la
transformarea la răcire a austenitei oţelului din care sunt confecţionate
componentele ce se îmbină prin sudare, care pentru oţeluri este Tp = tp +
273 = 773…873 K), iar T0 – temperatura de preîncălzire Tpr (sau
temperatura între straturi Tis) la realizarea CUS.

Analizând structura relaţiei (4.13), rezultă că respectarea

condiţiei kD = lD/s ≤ 0,22, impune sudarea cu energii liniare
reduse (ceea ce presupune realizarea CUS dintr-un număr mare
de straturi şi rânduri înguste) şi fără preîncălzire sau cu
preîncălzire la temperaturi cât mai mici; există şi soluţia alegerii
unui MB cu Tp cât mai ridicat, ceea ce presupune folosirea
oţelurilor microaliate cu elemente care asigură o durificare
secundară a structurilor de revenire (un astfel de efect îl are, de
exemplu, microalierea cu 0,04 % Nb, care asigură Tp ≅ 923 K).
Problemele tehnologice (precizate anterior) care trebuie rezolvate
pentru a efectua operaţiile de sudare la fabricarea ţevilor sudate sau a
tubulaturilor conductelor din mai multe ţevi sudate cap la cap sunt
prezentate comparativ în figura 4.17.

Fig. 4.17. Prezentarea comparativă a problemelor tehnologice la sudarea oţelurilor „clasice” şi „moderne” destinate
ţevilor pentru conductele petroliere
Poziţia operaţiilor de sudare în procesele tehnologice de fabricare a

ţevilor sudate longitudinal şi elicoidal pentru conducte rezultă analizând
schemele prezentate în figurile 4.18...4.20.
Fig. 4.18. Schema unui proces tehnologic de fabricare a ţevilor sudate longitudinal pentru conducte

Fig. 4.19. Schema unui proces tehnologic de fabricare a ţevilor sudate longitudinal pentru conducte

Fig. 4.20. Schema procesului tehnologic de fabricare a ţevilor sudate elicoidal pentru conducte

La realizarea tubulaturii conductelor de transport şi distribuţie a

petrolului, produselor petroliere lichide şi gazelor naturale, prin sudarea cap
la cap a ţevilor din oţeluri situate în clasele de rezistenţă mecanică moderată
(până la X60), se folosesc procedeele de sudare economice: Sudarea cu arc
electric cu electrozi înveliţi – SE, Sudarea (semiautomată sau automată)
sub strat de flux – SF şi Sudarea cu flacără de gaze – SG.
Pentru realizarea conductelor din ţevi confecţionate din oţeluri
aparţinând claselor de rezistenţă mecanică superioară (X65...X100) se
foloseşte cu precădere procedeul de sudare orbitală MIG, folosind
echipamente speciale, care realizează mecanizarea şi automatizarea
integrală a operaţiilor de sudare şi asigură caracteristici superioare de
calitate îmbinărilor sudate circulare dintre ţevile care alcătuiesc
tubulatura conductelor.

La realizarea tubulaturii conductelor în şantier trebuie

acordată o atenţie deosebită asigurării condiţiilor de sudare
adecvate, folosind amenajări speciale pentru protejarea şi
climatizarea spaţiului în care se realizează operaţiile de sudare.
Paricularităţile realizării operaţiilor de sudare şi
echipamentele de sudare folosite pentru construirea conductelor
de transport şi distribuţie a produselor petroliere lichide şi a
gazelor naturale sunt sugestiv redate de imaginile prezentate în
figurile 4.21...4.24.

Fig. 4.21. Modul de utilizare a procedeului SE la construirea conductelor

Fig. 4.22. Modalităţi de protejare şi climatizare a spaţiilor în care se realizează

operaţiile de sudare în şantier la construirea conductelor

Fig. 4.23. Echipamentul de sudare orbitală MIG folosit la realizarea tubulaturii conductelor

Fig. 4.24. Modul de utilizare a procedeului de sudare orbitală MIG la construirea

conductelor şi calitatea îmbinărilor sudate realizate prin acest procedu

4. Operaţiile de sudare la fabricarea elementelor de ATD din

oţeluri cu tenacitate garantată la temperaturi scăzute (criogenice)
După cum este cunoscut de la Studiul şi igineria materialelor, pentru
obţinerea unei bune tenacităţi ridicate la temperaturi scăzute a oţelurilor sunt
disponibile următoarele soluţii tehnologice:
¾ utilizarea unor concentraţii scăzute ale carbonului şi diminuarea
drastică a conţinuturile de impurităţi (%S, % P < 0,025 );
¾ utilizarea microalierii cu V, Mo, Ti, Nb, Al, N pentru realizarea de
structuri cu granulaţie fină;
¾ alierea cu nichel sau folosirea reţetelor de aliere Cr – Ni care conduc
la structuri austenitice (cu reţea cristalină de tip CFC, pentru care
temperaturile de tranziţie ductil – fragil ttr sunt situate în vecinătatea
temperaturii de 0 K).

Cele trei soluţii se pot aplica integral sau parţial, în funcţie de

nivelul temperaturii de încercare la încovoiere prin şoc (impact test
temperature) tKV (v. metodologia EN 13445-2, prezentata în
Scap. IV.1, privind stabilirea temperaturii la care trebuie
garantate caracteristicile de tenacitate ale otelurilor pentru
evitarea pericolului ruperii fragile în cursul exploatării ATD);
astfel:
¾ dacă tKV ≥ -20 oC, se pot utiliza oţeluri carbon (nealiate), cu
concentreaţii de carbon scăzute (%C < 0,25) şi conţinuturi reduse de
impurităţi (v. Scap. IV.1);

¾ dacă -50 oC ≤ tKV ≤ - 20 oC, se pot utiliza oţelurile cu

rezistenţă mecanică ridicată şi granulaţie fină (v. Scap. IV.2,
oţelurile pentru construcţii sudate şi oţelurile pentru aparate şi
recipiente sub presiune);
¾ dacă tKV ≤ - 50 oC, trebuie folosite oţelurile aliate cu nichel,
având concentraţie scăzută a carbonului (%C ≤ 0,15) şi concentraţia
nichelului crescătoare odată cu scaderea tKV, aşa cum se prezintă în
tabelul 4.22.
Tabelul 4.22. Reţetele de aliere cu nichel ale oţelurilor criogenice
Temperatura minimă tKV, oC –60 –100 –140 –190 –270
Oţeluri inoxidabile
Concentraţia masică a nichelului %Ni 2,3 3,5 5,0 9,0
austenitice nestabilizate *
* v. Scap. IV. 7

Cele precizate mai înainte se poate sintetiza astfel:

¾ pentru elementele de ATD care trebuie sa aibă garantată
tenacitatea în condiţii de frig climatic (tKV ≥ - 60 oC) se pot utiliza
oţeluri nealiate sau oţeluri slab aliate/microaliate cu granulaţie fină;
¾ pentru elementele de ATD la care trebuie să se asigure
comportarea ductilă în condiţii de frig industrial (tKV < -60 oC)
trebuie folosite oţeluri aliate cu Ni.
Oţelurile din această clasă se utilizează în principal pentru realizarea
aparturii din instalaţiile de producere a gazelor lichefiate, precum şi a
rezervoarelor de stocare şi a recipientelor (cisternelor) de transport şi
distribuţie a acestora. În tabelul 4.23 sunt precizate tipurile de oţeluri folosite
pentru aparatele având ca medii de lucru diferite gaze lichefiate, iar în figura
4.25 sunt prezentate imaginile unor astfel de aparate.

Tabelul 4.23. Oţelurile folosite la realizarea aparaturii care operează cu gaze lichefiate
Temperatura de lichefiere,
Gazul o Tipul oţelurilor recomandate pentru aparatura sub presiune
C
Amoniac -33,4
Oţeluri microaliate cu granulaţie fină
Propan -42,1...-45,5
Propilenă -47,7
Oţeluri criogenice cu 2,3 % Ni
Hidrogen sulfurat -59,5
Dioxid de carbon -78,5
Acetilenă -84,0 Oţeluri criogenice cu 3,5 % Ni
Etan -88,4
Etilena -103,8 Oţeluri criogenice cu 5 % Ni
Metan -163,0
Oxigen -182,9
Oţeluri criogenice cu 9 % Ni
Argon -185,9
Azot -195,8
Neon -246,1
Hidrogen -252,8 Oţeluri inoxidabile austenitice Cr – Ni, nestabilizate
Heliu -268,9

Fig. 4.25. Tipuri de aparate realizate în construcţie sudată din oţeluri cu tenacitate garantată la temperaturi scăzute

Principalele mărci de oţeluri care aparţin acestei clase, fiind

incluse între oţelurile agreate de standardul EN 13445 ca
materiale pentru realizarea elementelor aparaturii sub presiune
cu regim de funcţionare la temperaturi scazute, sunt:
¾ Oţeluri pentru semifabricate plate (table), conform
standardului EN 10028-4 : 15NiMn6, 12Ni14, 12Ni19, X8Ni9, care
se utilizează în una din stările obţinute prin normalizare (N),
normalizare + revenire (NT) sau călire + revenire (QT) şi X7Ni9,
pentru care se recomandă numai starea QT;
¾ Oţeluri pentru ţevi fără sudură, conform EN 10216-4:
12Ni14 şi X12Ni5, care se livrează în una din stările obţinute prin
normalizare + revenire (NT) sau călire + revenire (QT) şi X10Ni9
care se utilizează în una din stările N, NT sau QT;

¾ Oţeluri pentru semifabricate forjate, cu calitatea

reglementată de standardul EN 10222-3: 15NiMn6, 12Ni14,
X12Ni5 şi X8Ni9, care se utilizează în una din stările obţinute
prin normalizare (N), normalizare + revenire (NT) sau călire +
revenire (QT).;
¾ Oţeluri pentru piese turnate, conform EN 10213-3: G9Ni14
şi G9Ni10, pentru care se recomandă starea QT.
Compoziţia chimică a mărcilor de oţeluri din această clasă
determina încadrarea lor în una din subgrupele 9.1 (oţelurile
15NiMn6 şi G9Ni10, cu %Ni < 3), 9.2 sau 9.3 (celelalte marci de
oţeluri) din tabelul 2.4 – Gruparea oţelurilor în CR ISO 15608.

Otelurile criogenice cu %Ni ≤ 5 au sudabilitate bună, la

realizarea elementelor de ATD în construcţie sudata din astfel de
oteluri trebuind să fie respectate aceleaşi prescripţii şi să fie utilizate
aceleaşi procedee de sudare ca şi la realizarea construcţiilor sudate
din oţeluri slab aliate şi microaliate cu rezistenţă mecanică ridicată si
granulaţie fină.
Otelurile criogenice cu 9 %Ni au sudabilitate bună, datorită
concentraţiei scazute a carbonului (%C = 0,07...0,10), conţinuturilor
extrem de scăzute de impuritaţi (%S, %P = 0,015...0,025) şi prezenţei
Ni, care determină, la răcirea rapidă a austenitei, formarea unei
martensite de tip special (v. microstructurile din fig.4.26), cu conţinut
scăzut de carbon, suprasaturată cu Ni, având aspect acicular (ca şi
martensita obţinută la călirea otelurilor obişnuite), dar cu tenacitate
foarte ridicată.
Fig. 4.26. Microstructurile elementelor de ATD realizate din oţeluri criogenice cu 9 % Ni

La realizarea operaţiilor de sudare din procesele tehnologice de

fabricare a elementelor de ATD din oţeluri criogenice cu 9 % Ni
trebuie să se ia în considerare următoarele recomandări:
¾ Se vor utiliza procedeele de sudare SE sau MIG;
¾ Electrozii înveliţi sau sârmele (pline sau cu miez de flux) din
MA trebuie să aibă compoziţie asemănătoare MB care se sudează; se
pot folosi la sudare şi electrozi sau sârme din inconel (aliaj Ni-Cr, cu
%Ni = 60...70 şi %Cr =15...20);
¾ Învelişul electrozilor sau fluxul sârmelor din MA trebuie să
fie de tip B;

¾ Sudarea se face în curent continuu, polaritate inversă (CC+),

folosind energii de sudare EL mici (se vor realiza CUS cu rânduri şi
straturi multiple);
¾ La realizarea elementelor de ATD cu perete subţire
(s ≤ 36 mm) se va folosi sudarea fără preîncălzire, iar la aparatura
cu perete gros (s >36 mm) se va aplica sudarea cu preîncălzire la
tpr = 100...200 oC, temperatura între straturi trebuind să fie de
ATDoximativ 100 oC;
¾ Duritatea maximă în ZIT nu trebuie să depăşească
350 HV10; în caz contrar, se recomandă aplicarea postsudare a unui
tratamen termic de recoacere (revenire) la ti = 580 oC.

5. Operaţiile de sudare la fabricarea elementelor

de ATD din oţeluri inoxidabile
Oţelurile inoxidabile sunt oţeluri cu concentraţia masică de
carbon cuprinsă între 0,02 % şi 1,2 %, aliate cu Cr, concentraţia
masică de crom fiind de cel puţin 12,5 %; în prezent se consideră
că concentraţia minimă de crom a oţelurilor inoxidabile este de
10,5 %, această prescripţie fiind cuprinsă şi în SR EN 10020,
care precizează că oţelurile inoxidabile trebuie să aibă
%Cm < 1,20 % şi %Crm > 10,5 %. Trebuie precizat însă că,
deoarece cromul este un element carburigen, la calificarea unui
oţel ca oţel inoxidabil sau refractar se ia în considerare numai
concentraţia cromului dizolvat în soluţiile solide pe bază de fier
(ferită, austenită, martensită) existente în structura acestuia.

În funcţie de reţeta de aliere utilizată la elaborare, oţelurile

inoxidabile pot fi clasificate în: oţeluri aliate cu crom şi oţeluri
aliate cu crom şi nichel. Oţelurile inoxidabile comerciale, livrate
sub formă de semifabricate prelucrate prin deformare plastică (de
tip tablă, platbandă, ţeavă etc.), au caracteristicile de calitate
reglementate prin standardele SR EN 10088 şi STAS 3583 (care
este încă în vigoare); conform acestor standarde oţelurile
inoxidabile sunt împărţite în următoarele grupe structurale: A.
Oţeluri austenitice; B. Oţeluri feritice; C. Oţeluri martensitice; D.
Oţeluri duplex (ferito - austenitice sau austenito - feritice); E.
Oţeluri durificabile prin precipitare.

Grupa structurală căreia aparţine un oţel inoxidabil cu o anumită

compoziţie chimică sau CUS realizată prin sudare între elementele din oţel
ale unui aparat tehnologic sau unei construcţii se poate stabili cu o bună
precizie folosind diagrama structurală a oţelurilor aliate (diagrama A.
Schaeffler), prezentată în figura 4.27. Diagrama are în abscisă
concentraţia de crom echivalent Cre, iar în ordonată concentraţia de
nichel echivalent Nie; fiecare din cei doi parametrii care definesc sistemul
de coordonate al diagramei grupează câte o categorie de componente de
aliere ale oţelului sau CUS analizate: concentraţiile masice ale
componentelor de aliere alfagene sau feritizante sunt considerate (fiecare
cu câte un factor de multiplicare stabilit experimental) pentru definirea
parametrului Cre, iar concentraţiile masice ale componentelor de aliere
gamagene sau austenitizante sunt considerate (fiecare cu câte un factor de
multiplicare stabilit experimental) pentru definirea parametrului Nie.

Relaţiile uzuale pentru definirea parametrilor Cre şi Nie sunt

următoarele:
Cre = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb; (4.14)
Nie = % Ni + 0,5⋅%Mn + 30%C + 0,5%Co + 30(%N − Xc); (4.15)
la utilizarea relaţiilor se ţine seama că termenul de corecţie Xc se
stabileşte în funcţie de concentraţia masică a cromului în oţel:
Xc = 0,06, dacă %Cr > 19 % şi Xc = 0,1, dacă %Cr > 28,
concentraţia masică a carbonului se ia max(%C; 0,03%), iar
(uneori) la determinarea Cre se adiţionează şi 0,5%Ta + 2%Ti +
%W + %V + %Al.
Dacă pentru un oţel se cunoaşte compoziţia chimică
(concentraţiile masice ale tuturor componentelor), se pot calcula
parametrii Cre şi Nie şi rezultă în diagrama Schaeffler un punct
caracteristic nominal, a cărei poziţie indică clasa structurală a
oţelului.
Fig. 4.27. Diagrama structurală a oţelurilor aliate (diagrama A. Schaeffler)

De asemenea, dacă pentru o CUS realizată prin sudare se

determină sau se estimează compoziţia chimică (concentraţiile
masice ale tuturor componentelor care participă la formarea
CUS), se pot calcula valorile parametrilor Cre şi Nie şi rezultă în
diagrama Schaeffler un punct caracteristic nominal, a cărei
poziţie defineşte structura CUS; aşa cum s-a precizat anterior,
compoziţia chimică a unei CUS realizată prin sudare între două
elemente dintr-un material metalic cu compoziţie cunoscută
(material de bază MB), folosind un material de adaos MA cu
compoziţie cunoscută şi o tehnologie de sudare pentru care sunt
precizate participările MB şi MA la formarea CUS, pMB şi pMA
(pMB + pMA = 1), se poate stabili folosind relaţia (4.9).

Diagrama structurală Schaeffler se poate utiliza şi pentru

determinarea directă, pe cale grafică, a caracteristicilor structurale ale
CUS realizate prin sudare între două elemente din oţel; pentru aceasta se
procedează astfel:
* cunoscând compoziţia chimică a MB, se calculează valorile
parametrilor Cre şi Nie şi se defineşte în diagramă punctul caracteristic
nominal al MB;
* cunoscând compoziţia chimică a MA utilizate la sudare, se
calculează valorile parametrilor Cre şi Nie şi se defineşte în diagramă
punctul caracteristic nominal al MA;
* segmentul de dreaptă ce uneşte punctele caracteristice nominale ale
MB şi MA, numit dreaptă de diluţie, se împarte în două segmente
proporţionale cu participările MB şi MA la formarea CUS (pMB şi pMA),
segmentul proporţional cu pMB având unul din capete în punctul
caracteristic nominal al MA, iar celălalt capăt în punctul de pe dreapta de
diluţie corespunzător punctului caracteristic nominal al CUS.

Metoda descrisă mai sus se poate utiliza şi în cazul când

elementele care se îmbină prin sudare sunt realizate din oţeluri cu
compoziţie chimică diferită. În acest caz se definesc punctele
caracteristice nominale ale celor două materiale de bază, se obţine
o dreaptă de diluţie a materialelor de bază la formarea CUS şi la
mijlocul acesteia (considerând că cele două MB participă în mod
egal la realizarea compoziţiei CUS) se obţine un punct
caracteristic nominal (global) al MB; după stabilirea acestui
punct, se parcurg (în forma descrisă mai înainte) celelalte etape
de lucru şi rezultă punctul caracteristic nominal al CUS analizate.

Pentru a mări conţinutul informatic al diagramei Schaeffler,

s-au trasat pe aceasta domeniile caracteristice din punctul de
vedere al problemelor (pericolelor) care apar la sudarea oţelurilor
din diferite clase structurale (sau al problemelor legate de
formarea diferitelor structuri în CUS realizate prin sudare); aşa
cum se poate observa în figura 4.27, spaţiul diagramei Schaeffler
s-a împărţit în patru domenii: domeniul I – pericol maxim de
fragilizare prin apariţia fazei σ (compus intermetaic FeCr);
domeniul II – pericol maxim de fisurare la cald; domeniul III –
pericol maxim de fisurare la rece; domeniul IV – pericol maxim
de fragilizare datorită creşterii intense a granulaţiei. Aşa cum se
observă în figura 4.27, există în spaţiul diagramei Schaeffler o
zonă în care nu există pericole (probleme) la sudare, numită zona
structurilor recomandate.
5.1. Operaţiile de sudare la fabricarea elementelor

de ATD din oteluri inoxidabile feritice
Oţelurile inoxidabile şi refractare feritice reprezintă o clasă

structurale de oţeluri aliate cu crom, cu multiple utilizări la
fabricarea aparaturii pentru rafinării şi combinate petrochimice.
Oţelurile inoxidabile (cu concentraţia masică de crom mai
mare de 12,5 %) se încadrează în această clasă, dacă concentraţia
cromului este suficient de mare în corelaţie cu concentraţia
carbonului pentru ca structura lor (la orice temperatură) în stare
solidă să fie complet feritică (transformarea alotropică Feγ ←→ Feα
este suprimată).

Oţelurile inoxidabile feritice au compoziţia caracterizată prin

%Cm ≤ 0,08 %, conţinuturi foarte scăzute de impurităţi (%Sm ≤ 0,015 %;
%Pm ≤ 0,04 %) şi concentraţia masică a Cr încadrată în una din
următoarele reţete: %Crm = 11...13 %; %Crm = 17...18 % sau
%Crm = 25...30 %, reţetele cu concentraţii mari de crom prezentând şi
bune proprietăţi de refractaritate; în compoziţia acestor oţeluri se pot
adăuga în diverse concentraţii şi alte elemente: siliciu (%Sim ≤ 1 %),
aluminiu (%Alm ≤ 2 %), molibden (%Mom = 0,8...4,5 %), nichel
(%Nim = 0,3...1,6 %), niobiu (%Nbm = 0,3...1 %), titan (%Tim = 0,3...0,8 %)
şi/sau zirconiu (%Zrm = 0,3...0,5 %), pentru creşterea refractarităţii şi
comportării la fluaj (Al, Si, Mo), pentru îmbunăţăţirea tenacităţii şi
prelucrabilităţii prin deformare plastică (Ni), pentru finisarea granulaţiei,
stabilizarea feritei şi mărirea rezistenţei la coroziune intercristalină (Nb,
Ti, Zr).

Mărcile de oţeluri comerciale din această clasă structurală

corespund integral acestor prescripţii, aşa cum rezultă din
următoarele exemple: X6Cr13; X2CrTi12; X2CrNi12; X6CrAl3;
X6Cr17; X3CrTi17; X6CrMo17-1; X2CrMoTi17-1; X6CrNi17-1;
X2CrNbZr17; X6CrMoNb17-1; X2CrAlTi18-2; X2CrMoTi29-4.
determina încadrarea lor în subgrupa 7.1 din tabelul 2.4 – Gruparea
oţelurilor în CR ISO 15608.

Aceste oţeluri prezintă, la orice temperatură în stare solidă, o

structură monofazică feritică (eventual, cu foarte mici cantităţi de
carburi globulare uniform distribuite în matricea feritică) şi, ca
urmare, caracteristicile de utilizare ale acestor oţeluri nu pot fi
modificate prin aplicarea de TT cu schimbare de fază; singura
modalitate tehnologică de a le influenţa caracteristicile de
rezistenţă mecanică şi plasticitate constă în ecruisarea lor prin
deformare plastică la rece, urmată de aplicarea unui TT de
recoacere fără schimbare de fază (cu regimul adecvat obţinerii
caracteristicilor dorite).

Sudabilitatea acestor oteluri este bună, principalele probleme

care pot să apară la sudarea elementelor de ATD din astfel de
oţelurii fiind:
a) sensibilitatea ridicată la supraîncălzire (creşterea
pronunţată a granulaţiei în cazul încălzirii şi/sau menţinerii
îndelungate a oţelurilor la temperaturi mai mari de 900 0C);
b) tendinţa de fragilizare şi fisurare (atât datorită creşterii
granulaţie, cât şi datorită intervenţiei altor fenomene, cum ar fi,
de exemplu, apariţia fazei σ în cazul menţinerilor îndelungate în
intervalul de temperaturi 550...700 0C).

Pentru obţinerea unor îmbinări sudate de calitate (cu caracteristici

convenabile de rezistenţă mecanică şi tenacitate, cu rezistenţă bună la
coroziune şi lipsite de fisuri) se recomandă respectarea următoarelor
prescripţii:
* folosirea sudării cu preîncălzire la temperaturi de 150...200 0C;
* asigurarea premiselor de evitare a apariţiei unor fracţiuni
martensitice în structurile din ZIT ale îmbinărilor sudate, prin realizarea
elementelor de ATD din oţeluri (MB) aliate suplimentar cu Al, Si şi Mo;
* utilizarea de MB şi MA microaliate cu Ti şi Nb, care stabilizează
structurile feritice, împiedică transformarea parţială a feritei în austenită
şi, în acest fel, reduc pericolul apariţiei de formaţiuni martensitice
(fragile) în structurile CUS şi ZIT;

* folosirea sudării cu energie liniară minimă, pentru reducerea

severităţii ciclurilor termice din fâşia de supraîncălzire a ZIT (micşorarea
temperaturii maxime şi diminuare duratelor de menţinere la aceste
temperaturi) şi împiedicarea fenomenelor de fragilizare datorită creşterilor
excesive de granulaţie;
* utilizarea MA cu structură austenitică stabilă, care determină
realizarea unor CUS cu fracţiuni austenitice în structură, caracterizate
prin plasticitate şi tenacitate ridicată şi printr-o capacitate mare de
inhibare a fenomenelor de fisurare;
* aplicarea de tratamente termice postsudare; se preferă tratamentele
termice (locale sau globale) constând din încălzirea la temperaturi de
750...850 0C (temperaturile mai mari se recomandă la construcţiile sudate
din oţeluri feritice cu conţinuturi ridicate de crom), menţinerea la aceste
temperaturi timp de 30...40 minute şi răcirea în aer.

La sudarea elementelor de ATD din oţeluri inoxidabile feritice se pot utiliza

procedeele de sudare clasice: sudarea cu arc electric şi electrozi înveliţi SE, sudarea
cu arc electric sub strat de flux SAF, fiind însă preferate procedeele de sudare
moderne, cu arc electric în mediu protector de gaz inert, WIG şi MIG.
A. Particularităţi tehnologice la utilizarea procedeului WIG

La aplicarea procedeului WIG în procesul tehnologic de fabricare a
elementelor de ATD din oţeluri inoxidabile feritice se recomandă:
¾ Sudarea cu curent continuu şi polaritate directă (CC-);
¾ Utilizarea unor valori ale curentului de sudare situate între
Is = 90...120 A, în cazul sudării elementelor de ATD cu grosime mică şi
Is = 320...350 A , dacă elementele de aparatură au grosimi s = 10...12 mm;
¾ Folosirea amestecurilor de gaze protectoare: Ar +1%O2, pentru a
creşte stabilitatea arcului electric folosit ca sursă termică la sudare sau
Ar + 18...20%N2, pentru a asigura formarea unor CUS cu granulaţie fină
şi tenacitate ridicată.

B. Particularităţi tehnologice la utilizarea procedeului MIG

La aplicarea procedeului MIG în procesul tehnologic de fabricare a
elementelor de ATD din oţeluri inoxidabile feritice se recomandă:
¾ Sudarea cu curent continuu şi polaritate inversă (CC+);
¾ Utilizarea unor regimuri de sudare care să asigure transferul MA (din
sârma folosită la sudare, în baia de metal topit din care se formează prin
solidificare CUS) sub formă de picături fine (transfer pulveriform sau spray
transfer), aşa cum indică imaginile din figura 4.28; aceste regimuri se
caracterizeaza prin: a. folosirea unui arc electric lung (Ua = 35...45 V); b.
sudarea cu intensităţi mari de curent, Is > It, It , denumit curent de tranziţie,
corespunzând unor densităţi de curent ρIt = It/Ss = 100...150 A/mm2, Ss fiind
aria secţiunii transversală a sârmei din MA, Ss = πde2/4); c. utilizarea unor
amestecuri de gaze de protecţie de tip Ar + 1...2%O2 sau Ar + 3...4%CO2,
fracţiunile de gaze oxidante având rolul de a produce pe vârful sârmei din MA
insule de oxizi, care reduc tensiunea superficială a MA topit şi permit
desprinderea de pe vârful sârmei a unor picături fine (cu dimensiunile mai mici
decât diametrul sârmei din MA);
Fig. 4.28. Modul de realizare a transferului pulveriform al MA la sudarea prin procedeul MIG

¾ La sudarea elementelor de ATD cu perete subţire sau

atunci când se doreşte limitarea deformaţiilor elementelor de
aparatură care se sudează se vor folosi regimuri de sudare care
să asigure transferul MA prin scurtcircuit (short circuit
transfer), aşa cum indică imaginile din figura 4.29; aceste
regimuri de sudare sunt caracterizate prin: a. folosirea unui arc
electric scurt (Ua ≤ 25 V); b. sudarea cu intensităţi mici ale
curentului, Is < It,.

Fig. 4.29. Modul de realizare a transferului prin scurtcircuit al MA la sudarea prin procedeul MIG


de ATD din oţeluri inoxidabile austenitice crom – nichel
Oţelurile inoxidabile austenitice crom - nichel reprezintă o

clasă structurală de oţeluri cu proprietăţi deosebite, care
determină utilizarea lor la realizarea multor echipamente şi
elemente de ATD: rezistenţă ridicată la coroziune în aer, în apă şi
în foarte mulţi agenţi chimici (inoxidabilitate); tenacitate şi
rezistenţă mecanică ridicate la temperaturi scăzute, capacitate
mare de ecruisare prin deformare plastică la rece; rezistenţă
mecanică şi rezistenţă la oxidare ridicate la temperaturi înalte
(refractaritate).

Compoziţia chimică a oţelurilor austenitice crom - nichel poate fi

caracterizată astfel:
¾ Concentraţia masică a carbonului scăzută; în mod obişnuit,
concentraţia masică de carbon a acestor oţeluri este limitată la maximum
0,15%, dar oţelurile moderne au %C = 0,02...0,04 %, iar oţelurile pentru
aplicaţii speciale, cum ar fi oţelurile pentru confecţionarea prin turnare
centrifugală a ţevilor pentru cuptoarele instalaţiilor de piroliză (care trebuie
să asigure o bună rezistenţă la fluaj şi o viteză minimă de carburare în
prezenţa hidrocarburilor în timpul funcţionării îndelungate la temperaturi
care depăşesc 700...7500C) pot avea %C = 0,35...0,45 %.
¾ Reţeta de aliere de bază a acestor oţeluri prevede concentraţii ale
cromului %Cr = 18...20 % (corespunzătoare oţelurilor inoxidabile) şi
concentraţii masice ale nichelului %Ni = 8...10 %, motiv pentru care
oţelurile din această clasă structurală sunt denumite şi oţeluri austenitice
tip 18/8.

¾ Cromul este componentul de aliere care conferă acestor oţeluri

rezistenţă la coroziune şi la oxidare, concentraţiile masice de 12...15 % Cr
asigurând oţelurilor o bună rezistenţă la oxidare în medii uscate, la
temperaturi înalte, iar creşterea peste 15 % a concentraţiei masice de
crom conferind oţelurilor rezistenţă la coroziune (de tip elecrochimic) în
medii active apoase; efectele favorabile ale cromului se diminuează odată
cu creşterea conţinutului de carbon al oţelurilor (care favorizează apariţia
carburilor în structura acestora). Nichelul acţionează favorabil asupra
rezistenţei la coroziune şi îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice la
temperaturi înalte ale oţelurilor, fiind elementul de aliere care conferă
oţelurilor structura austenitică şi asigură (în cazul când concentraţia sa
masică depăşeşte 8 %) menţinerea unei astfel de structuri până la
temperatură ambiantă (prin modificarea substanţială a poziţiei punctelor
critice de transformare în stare solidă A1 şi A3).

¾ Majoritatea oţelurilor austenitice crom-nichel au în compoziţie şi

alte elemente de aliere decât carbonul, cromul şi nichelul (elementele
reţetei de aliere de bază); aceste elemente de aliere pot fi grupate, în
funcţie de influenţa pe care o au asupra caracteristicilor structurale ale
oţelurilor, în două categorii: a) elemente cu acţiune feritizantă (alfagenă),
cum ar fi Si, W, Mo, Ti, Nb, V, Al şi b) elemente cu acţiune austenitizantă
(gamagenă), cum ar fi Mn, Co, N, Cu. Acţiunea acestor elemnte de aliere
asupra caracteristicilor de utilizare ale oţelurilor austenitice crom-nichel
se prezintă sintetic astfel:
- Si măreşte rezistenţa la oxidare la temperaturi înalte, dar (la
concentraţii masice prea mari) măreşte tendinţa de fisurare; dacă raportul
concentraţiilor masice ale Si şi C se menţine sub 2, prezenţa Si asigură
caracteristici maxime de tenacitate şi rezistenţă la fisurare;
- Mo şi W au influenţe favorabile asupra rezistenţei la fluaj şi asupra
rezistenţei la coroziune şi reduc tendinţa de fisurare la cald ;

- Ti şi Nb finisează granulaţia şi măresc rezistenţa la coroziune

(oţelurile austenitice crom-nichel microaliate cu Ti, Nb sau Ta pentru
micşorarea susceptibilităţii faţă de coroziunea intercristalină se numesc
oţeluri stabilizate);
- Cu şi Al asigură durificarea prin precipitare a oţelurilor, dar
măresc tendinţa acestora spre fisurare;
- Mn şi N pot înlocui parţial Ni (care este un element deficitar) şi
asigură stabilitatea structurilor austenitice (care la concentraţii mari de
elemente de aliere tinde să se transforme în martensită); deoarece asigură
eliminarea sulfurii de fier (prin formarea sulfurii de mangan) prezenţa
manganului asigură şi diminuarea tendinţei spre fisurarea la cald a
oţelurilor.


corespund integral prescripţiilor prezentate mai înainte, aşa cum
rezultă din următoarele exemple: X10CrNi18-8; X2CrNi18-9;
X2CrNiMo17-12-2; X3CrNiCu18-9-4; X12CrMnNiN18-9-5;
X6CrNiTi18-10; X6CrNiMoNb17-12-2.
determina încadrarea lor în subgrupele 8.1 sau 8.2 din tabelul
2.4 – Gruparea oţelurilor în CR ISO 15608.

Structura acestor oţeluri este alcătuită (la orice temperatură, în stare

solidă) din cristale de austenită; în structură pot să apară, funcţie de
temperatură, de concentraţia masică de carbon a oţelurilor, de concentraţia
masică a unor elemente de aliere şi de starea de tratament termic în care se
găsesc oţelurile, carburi ale elementelor de aliere (dispuse, de obicei, la
marginea cristalelor austenitice) şi separări intercristaline de ferită. Astfel,
oţelurile cu concentraţia masică de carbon de 0,02...0,04 % nu prezintă
separări de carburi în structura la ta, iar oţelurile având concentraţii masice
ridicate de elemente gamagene (Ni, Mn, N) au structura la ta lipsită de ferită;
structura la ta a oţelurilor austenitice crom-nichel obişnuite (având
concentraţiile masice de carbon situate între 0,04 % şi 0,15 %) poate fi complet
austenitică, dacă oţelurile au starea structurală conferită prin aplicarea unui
tratament termic de călire de punere în soluţie (încălzirea oţelurilor la
1000...11000C, pentru dizolvarea carburilor în austenită, urmată de răcirea
rapidă, în apă, pentru menţinerea structurii monofazice realizate prin încălzire;
evident, structura la ta va fi alcătuită din austenită suprasaturată în carbon, cu
stabilitate scăzută, din care pot precipita carburi, dacă este supusă încălzirii şi
menţinerii la temperaturi cuprinse între 4500C şi 8500C).
Ca şi otelurile inoxidabile feritice, aceste oţeluri nu prezintă

transformari de fază în stare solidă, având, la orice temperatură
în stare solidă, o structură monofazică austenitică (eventual, cu
foarte mici cantităţi de carburi); ca urmare, caracteristicile de
utilizare ale acestor oţeluri nu pot fi modificate prin aplicarea de
TT cu schimbare de fază (recoacere completă, normalizare,
îmbunătăţire etc), singura modalitate tehnologică de a le influenţa
caracteristicile de rezistenţă mecanică şi plasticitate constând în
ecruisarea lor prin deformare plastică la rece, urmată de
aplicarea unui TT de recoacere fără schimbare de fază (cu
regimul adecvat obţinerii caracteristicilor dorite).

Sudabilitatea acestor oţeluri este bună, datorită structurii

monofazice pe care o prezintă.
Dacă se analizează diagrama Schaeffler prezentată în figura
4.27, se observă că principalele probleme care pot să apară la
sudarea elementelor de ATD din oţeluri austenitice crom-nichel
(principalele probleme care influenţează sudabilitatea oţelurilor
austenitice crom-nichel) sunt: A) pericolul fisurării la cald; B)
pericolul fragilizării prin faza σ şi C) pericolul realizării de
îmbinări sudate cu rezistenţă scăzută la coroziune; analiza
cauzelor care determină apariţia acestor fenomene poate conduce
la stabilirea măsurilor tehnologice a căror aplicare asigură
obţinerea unor îmbinări sudate de calitate corespunzătoare.

A) Fisurarea la cald a CUS realizate prin sudare se produce la

temperaturi ridicate (peste 12000C), în timpul solidificării CUS. Fisurile
formate la cald au caracter interdendritic şi se datorează prezenţei unor
faze uşor fuzibile în zonele intercristaline ale structurii primare a CUS.
Apariţia fenomenului este influenţată de:
- compoziţia chimică a băii de metal topit din care rezultă prin
solidificare CUS (dependentă de compoziţia şi puritatea MB şi MA): a)
carbonul, siliciul, sulful şi fosforul favorizează apariţia fisurării la cald,
deoarece formează cu elementele de aliere tipice oţelurilor inoxidabile
austenitice (nichel, titan, niobiu) compuşi (sulfura de nichel, carburi de
titan şi niobiu, silicaţi) care sunt faze uşor fuzibile sau care formează cu
fierul sau cu elementele de aliere eutectice uşor fuzibile; b) manganul,
wolframul, vanadiul şi molibdenul împiedică fisurara la cald, fixând
elementele nocive (sulful, carbonul etc.) sub formă de compuşi greu
fuzibili sau care formează cu fierul sau cu elementele de aliere eutectice
greu fuzibile;

- prezenţa feritei în structura CUS (într-un conţinut procentual de

3...4 %) împiedică fisurarea la cald, prin realizarea următoarelor efecte: a)
finisarea structurii (ferita cristalizează înaintea austenitei şi împiedică
formarea structurilor dendritice grosolane); b) relaxarea tensiunilor
mecanice care apar în timpul cristalizării primare a CUS (la temperaturi
înalte, ferita are rezistenţa la deformare mai mică decât austenita şi, ca
urmare, ferita este faza care se deformează uşor şi ajută la diminuarea
nivelului energetic al câmpului de tensiuni care apare datorită sudării); c)
dizolvarea elementelor nocive (sulf, fosfor, siliciu) şi diminuarea pericolului
de formare a eutecticelor uşor fuzibile.
Modul cum se pot alege MA folosite la sudare pentru a asigura prezenţa
a 3...4 % ferită în CUS rezultă urmărind rezolvarea următoarei aplicaţii:

Aplicaţie. Un element de ATD trebuie realizat din semifabricate de

tip tablă din oţel inoxidabil austenitic X2CrNi19−11, acest MB şi MA
disponibile pentru sudarea lui având caracteristicile de compoziţie chimică
prezentate în tabelul 4.24. Procedeul de sudare care se utilizează şi
configuraţia rosturile de sudare pregătite între piesele ce urmează a fi
sudate asigură pMA = 70 %. Să se determine care dintre cele două MA
disponibile asigură realizarea unor CUS având în structură, pe lângă
austenită, 3...5 % ferită, pentru evitarea fisurării la cald.
Tabelul 4.24. Compoziţiile chimice ale MB şi MA folosite la realizarea unui element de ATD
Concentraţiile masice ale principalelor componente, %
Materialul
%Cm %Mnm %Sim %Crm %Nim %Nbm %Mom
MB – 10TiNiCr180 0,08 1,5 0,8 18 10 - -
MA1 – D309 0,10 1,5 1,0 23 14 - 0,50
MA2 – D312 0,10 2,0 0,9 30 9 - 0,60

Rezolvare. Considerând caracteristicile de compoziţie chimică ale MB şi

folosind relaţiile (4.14) şi (4.15) rezultă coordonatele punctului caracteristic nominal
al MB pe diagrama structurală A. Schaeffler: %CreMB = 19,20 şi %NieMB = 13,15.
Procedând în acelaşi mod, se determină coordonatele (%Cre;%Nie),
corespunzătoare punctelor caracteristice nominale ale materialelor depuse prin
sudare cu cele două MA disponibile; pentru MA1 – D309: %CreMA1 = 25,00 şi
%NieMA1 = 17,75, iar pentru MA2 – D316L: %CreMA2 = 31,95 şi %NieMA2 = 13,00.
Folosind metodologia descrisă anterior se construiesc dreptele de diluţie MB –
MA1 şi MB – MA2 şi cunoscând că pMA = 70 % se obţin pe diagrama structurală, aşa
cum se poate observa în figura 4.30, punctele caracteristice nominale ale CUS1 şi
CUS2 (realizate cu cele două MA). Se observă că punctul caracteristic nominal al
CUS1, realizată cu MA1 – D309 se află între dreptele de izoferită %α = 3 şi %α = 5
şi, ca urmare, acesta este MA care trebuie folosit la sudare pentru a se evita fisurarea
la cald.

Fig. 4.30. Folosirea diagramei structurale a otelurilor aliate pentru alegerea MA

la sudarea elementelor de ATD din oţeluri inoxidabile austenitice

- caracteristicile tehnologiei de sudare pot favoriza sau împiedica

fisurarea la cald (v. fig. 4.31), astfel: a) realizarea de CUS concave (cu
electrozi sau fluxuri bazice) împiedică fisurarea, iar forma convexă a CUS
(obţinută la folosirea electrozilor rutilici sau acid-rutilici sau a fluxurilor
acide) favorizează fisurarea; b) sudarea în rosturi cu deschiderea b ≠ 0
împiedică fisurarea, iar sudarea în rosturi cu deschiderea nulă favorizează
fisurarea; c) micşorarea coeficientului de formă al CUS (raportul dintre
lăţimea şi adâncimea CUS ψ) contribuie la creşterea rezistenţei faţă de
formarea fisurilor; d) folosirea de MA sub formă de electrozi sau sârme cu
diametrul mic, utilizarea unor regimuri de sudare caracterizate prin
curenţi de sudare mici şi viteze de sudare mari şi realizarea unor CUS cu
rânduri filiforme, multiple împiedică apariţia fenomenului de fisurare la
cald.

Fig. 4.31. Influenţa tehnologiei de sudare asupra pericolului apariţiei fenomenului de fisurare
la cald la sudarea elementelor de ATD din oţeluri inoxidabile austenitice

B) Fragilizarea prin faza σ se produce atunci când în îmbinările

sudate apare faza σ, compus intermetalic FeCr, caracterizat prin duritate
ridicată şi fragilitate accentuată; dacă MB sau CUS au structura complet
austenitică, faza σ apare (mai greu) după sudare, în zonele încălzite la
600...900 0C, direct din austenită, prin realizarea următoarelor etape:
γ → γ + α → γ + α + σ → γ + σ, iar dacă structurile sunt austenito -
feritice, faza σ apare (mai uşor) în aceleaşi zone, prin realizarea
următoarelor etape: γ + α → γ + α + σ → γ + σ; apariţia fazei σ
(sigmatarea) şi fragilizarea care o însoţeşte sunt favorizate de prezenţa
unor elemente de aliere ca Mo, Si, Nb, Ti şi de procesele de deformare
plastică la rece şi pot fi înlăturate aplicând după sudare (sau după
operaţiile de prelucrare prin deformare plastică la rece) un tratament
termic constând din încălzirea zonei sigmatate la aproximativ 1000 0C şi
menţinerea la această temperatură timp de 2 ... 4 ore.

C) Procesele de coroziune care afectează îmbinările sudate

dintre elementele de ATD din oţeluri austenitice crom - nichel pot
fi de mai multe feluri:
* Coroziunea generală apare ca un rezultat al dizolvării
materialului metalic în mediul agresiv (activ), ca urmare a unor
acţiuni de natură chimică sau electrochimică ce se produc la
apariţia unor cupluri galvanice, datorită fie unor eterogenităţi de
material (incluziuni, structuri bifazice etc.), fie unor diferenţe de
aerisire care produc gradiente locale ale concentraţiei de oxigen;
coroziunea generală poate afecta oricare din zonele caracteristice
ale unei îmbinări sudate: MB, ZIT, CUS;

* Coroziunea prin puncte se deosebeşte de coroziunea generală prin

faptul că zona afectată este localizată sub forma unei cavităţi în care
pătrunde oxigen; variaţia de concentraţie a oxigenului generează un
cuplu galvanic, în care fundul cavităţii este anodul, iar suprafaţa piesei
este catodul, care funcţionează prin consumarea anodului (adâncirea
cavităţii), deoarece acesta are suprafaţa mult mai mică decât catoodul şi în
zona sa densitatea de curent va fi mult mai mare decât în zona catodului;
prezenţa incluziunilor de orice natură, stropii de sudare, asperităţile
suprafeţelor din zona îmbinărilor sunt factori care pot genera declanşarea
fenomenelor de coroziune prin puncte;
* Coroziunea intercristalină este o formă specială de coroziune,
datorată precipitării intercristaline în structurile austenitice a carburilor
de crom şi micşorării în acest fel a rezistenţei la coroziune a acestor zone
(fie prin sărăcirea în crom a marginilor cristalelor de austenită, fie prin
crearea unor tensiuni între cristalele de austenită şi particulele de carburi
precipitate). Această formă de coroziune are următoarele particularităţi:

• separarea carburilor se produce numai în cazul încălzirii

oţelurilor într-un interval critic de temperaturi (450 0C; 850 0C), sub
450 0C difuzia elementelor care formează carburile nefiind posibilă, iar
peste 850 0C austenita are capacitate ridicată de a dizolva carbon şi
separarea carburilor nu mai este justificată termodinamic;
• viteza de difuzie a carbonului în austenită este mai mare decât
cea corespunzătoare cromului şi, ca urmare, carbonul ajunge mai repede
la marginile cristalelor de austenită şi formează carburile cu cromul din
austenita situată în zonele adiacente acestor margini; separarea
intercristalină a carburilor de crom şi scăderea concentraţiei de crom de la
marginile cristalelor de austenită diminuează rezistenţa la coroziune a
oţelului, astfel că, atunci când piesele realizate dintr-un astfel de oţel vin
în contact cu un mediu agresiv de lucru, marginile (sărăcite în crom) ale
cristalelor de austenită sunt atacate, aşa cum se poate observa în imaginea
prezentată în figura 4.32, apărând astfel coroziunea intercristalină;

• aşa cum se poate deduce examinând diagrama din figura 4.33,

pentru fiecare temperatură situată în intervalul critic de temperaturi există
un interval critic al duratei de menţinere, pentru care intensitatea
sensibilizării la coroziune intercristalină a oţelului este maximă; dacă
durata menţinerii este sub limita inferioară a intervalului critic, cantitatea
de carburi precipitate este redusă, marginile cristalelor de austenită îşi
diminuează puţin concentraţia de crom şi diminuarea rezistenţei la
coroziune a oţelului este mică, iar dacă durata menţinerii este mai mare
decât limita superioară a intervalului critic, după precipitarea
intercristalină a carburilor de crom, se produce uniformizarea prin
difuzie a concentraţiei cromului în cristalele de austenită, creşte
concentraţia în crom a marginilor acestor cristale, sărăcirea în crom a
acestor margini este parţial compensată şi rezistenţa la coroziune a
oţelului este puţin afectată.

Fig. 4.32. Microfotografia unei zone afectate de Fig. 4.33. Diagrama timp – temperatură − sensibilizare
coroziunea intercristalină la o piesă din oţel la coroziunnea intercristalină (TTS) a oţelului
inoxidabil austenitic X10CrNi18−8 inoxidabil X10CrNi18−8

Micşorarea susceptibilităţii oţelurilor austenitice crom – nichel faţă

de coroziunea intercristalină se poate realiza prin:a.micşorarea
concentraţiei masice a carbonului sub nivelul de 0,04 %, corespunzător
solubilităţii maxime în carbon a austenitei la ta; b. stabilizarea oţelurilor
(microalierea cu Ti, Nb sau Ta, care au afinitate faţă de carbon mai mare
decât cromul);c. creşterea concentraţiei masice de crom a oţelurilor; d.
folosirea regimurilor de sudare care să asigure realizarea unor viteze de
răcire mari în CUS şi ZIT şi, pe această bază, evitarea precipitării
intercristaline a carburilor de crom; e. aplicarea unor tratamente termice
postsudare prin care să se uniformizeze concentraţia în crom a cristalelor
de austenită (care pot avea marginile sărăcite în crom datorită precipitării
carburilor) sau să se asigure redizolvarea în austenită a carburilor
precipitate.

* coroziunea tensofisurantă este o formă specială de coroziune care se

manifestă sub acţiunea combinată a mediilor agresive şi a tensiunilor
mecanice din elementele de ATD realizate prin sudare din oţeluri austenitice
crom – nichel; apariţia acestei forme de coroziune poate fi evitată prin
luarea tuturor măsurilor care determină diminuarea intensităţii tensiunilor
reziduale din construcţiile sudate.
Pentru realizarea îmbinărilor sudate ale elementelor de aparatură
tehnologică confecţionate din oţeluri austenitice crom – nichel (cu luarea
în considerare a particularităţilor anterior prezentate) se pot utiliza
procedeele de sudare prin topire clasice (sudarea cu arc electric şi electrozi
înveliţi SE, sudarea cu arc electric sub strat de flux SAF, sudarea cu
flacără de gaze SG) sau moderne (sudarea cu arc electric în mediu
protector de gaz inert MIG / WIG, sudarea cu jet de plasmă SJP etc.).


de ATD din oţeluri inoxidabile duplex
Oţelurile duplex (ferito-austenitice sau austenito-feritice) reprezintă

o clasă structurală de oţeluri utilizată cu rezultate bune la fabricarea
aparaturii sub presiune şi a construcţilor sudate (inclusiv a conductelor
tehnologice şi de transport) relativ recent (cu toate că primele oţeluri
duplex au apărut încă din 1930). Oţelurile acestei clase structurale
combină bunele proprietăţi ale oţelurilor inoxidabile feritice şi austenitice,
raportul preferat al conţinuturilor procentuale de ferită şi austenită în
structura acestor oţeluri fiind cel unitar (50 % ferită şi 50 % austenită); în
termeni simpli, se poate spune că ferita asigură acestor oţeluri niveluri
ridicate ale rezistenţei mecanice şi rezistenţei la coroziune, iar austenita –
o bună ductilitate şi tenacitate.

Primele oţeluri duplex realizate au avut compoziţia: max. 0,04 % C;

25 % Cr; 5 % Ni; 2 % Mo şi adaosuri de până la 3 % Cu; la sudarea
acestor oţeluri structura realizată în CUS şi ZIT nu mai prezintă raportul
unitar al conţinuturilor procentuale de ferită şi austenită şi caracteristicile
de rezistenţă la coroziune ale îmbinărior sudate sunt nesatisfăcătoare.
A doua generaţie de oţeluri duplex a avut compoziţia caracterizată
prin max. 0,03 %C; 22...23 % Cr; 4...5 % Ni; 1...3 % Mo şi adaosuri de
0,08...0,14 % N şi 0,5...1,5 % Cu; azotul a fost utilizat pentru înlocuirea
parţială a Ni ca element austenitizant, constatându-se că el îmbunătăţeşte
rezistenţa mecanică şi rezitenţa la coroziune prin puncte şi la coroziune
tensofisurantă şi contribuie la formarea austenitei din ferită la
temperaturi ridicate, asigurând menţinerea raportului unitar al
conţinuturilor procentuale de ferită şi austenită în zonele caracteristice ale
îmbinărilor sudate ale aparaturii sau construcţiilor realizate din astfel de
materiale.

Rezistenţa la coroziune a oţelurilor duplex din generaţia a

doua este mai bună decât a oţelurilor inoxidabile austenitice, iar
rezistenţa mecanică (rezistenţa la tracţiune) şi limita de curgere
sunt aproximativ de două ori mai mari decât ale oţelurilor
austenitice; tenacitatea oţelurilor duplex are nivelul situat între
nivelurile corespunzătoare oţelurilor inoxidabile austenitice şi
feritice, oţelurile duplex putând fi utilizate pentru confecţionarea
aparaturii, construcţiilor şi echipamentelor care funcţionează la
temperaturi superioare temperaturii de –50 0C (în condiţii de frig
climatic sau industrial), dar nefiind recomandate pentru
echipamentele şi aparatele tehnologice destinate aplicaţiilor
criogenice.


corespund integral prescripţiilor prezentate mai înainte, aşa cum
rezultă din următoarele exemple X2CrNiN23-4; X2CrNiMoN22-5-3;
X2CrNiMoN25-6-3; X2CrNiMoN25-7-4; X2CrNiMoCuWN25-7-4,
incluse în standardul [6] în lista de oţeluri agreate pentru realizarea
semifabricatelor laminate (table, tevi fără sudură şi ţevi sudate)
destinate fabricării aparaturii sub presiune.
determină încadrarea lor în subgrupele 10.1 sau 10.2 din tabelul
2.4 – Gruparea oţelurilor în CR ISO 15608.

Pentru realizarea unor îmbinări sudate de calitate la realizarea ATD

din oţeluri duplex se recomandă a se avea în vedere următoarele aspecte:
* pentru a obţine CUS cu caracteristici corespunzătoare este necesar
ca MA utilizate la sudare să fie supra aliate cu Ni (MA trebuie să aibă
concentraţia masică de Ni în jurul valorii de 9 %, spre deosebire de MB,
care au în mod obişnuit concentraţia masică de Ni de 4,0...7,0 %),
respectarea acestei prescripţii asigurând formarea şi menţinerea cantităţii
corespunzătoare de austenită în structura CUS; MA cu compoziţie
apropiată de a MB se utilizează numai în cazul când se efectuează
tratamente termice postsudare pentru rectificarea structurilor din CUS şi
ZIT, iar sudarea fără MA sau cu pMA scăzute (valori mari ale pMB) nu este
recomandată (trebuie evitată), mai ales dacă nu este posibilă aplicarea de
tratamente termice postsudare;

* în procesul de sudare se produc fenomene metalurgice de

precipitare în CUS şi ZIT a unor faze dure (faze δ, de tipul unor compuşi
intermetalici cu conţinuturi ridicate de Cr şi Mo sau nitruri de Fe şi/sau
de elemente de aliere) care fragilizează structura şi micşorează rezistenţa
la coroziune a acesteia; fenomenele de precipitare se produc în principal
în zonele feritice ale structurii CUS şi ZIT, deoarece elementele de aliere
difuzează mai uşor în această fază, iar solubilitatea azotului în ferită este
mai scăzută decât în austenită; s-a constatat că apariţia fazelor δ este
determinată de menţinerile îndelungate la temperaturi ridicate (care se
realizează dacă se sudează cu energii liniare mari), iar precipitarea
nitrurilor se produce mai intens dacă MB nu are un conţinut suficient de
N (care să determine formarea şi stabilizarea austenitei), dacă nu se
folosesc MA supraaliate cu Ni sau dacă se sudează cu energii liniare prea
mici;

* la sudare se pot folosi procedeele de sudare clasice: sudarea cu arc

electric şi electrozi înveliţi SE, sudarea cu arc electric sub strat de flux
SAF (se recomandă sudarea cu arce gemene sau în tandem, cu două
sârme din MA şi două arce electrice, care funcţionează în aceeaşi baie de
metal topit sau în băi diferite, un arc fiind alimentat cu curent continuu şi
celălalt cu curent alternativ), sau procedeele de sudare moderne: sudarea
cu arc electric în mediu protector de gaz inert MIG / WIG sau sudarea cu
arc de plasmă (cu material de adaos); la folosirea sudării în mediu
protector gazos (care dă cele mai bune rezultate) se folosesc amestecuri de
gaze de protecţie: Ar + 2...3 % N2 la sudarea prin procedeul WIG; Ar +
1...3 % O2 sau Ar + 1...3 % CO2 sau Ar + 30 % He + 1...3 % O2 sau Ar + 3
% N2 la sudarea prin procedeul MIG.

PLOIESTI, 2008

6. Operaţiile de sudare la fabricarea elementelor

de ATD din oţeluri placate
Oţelurile placate sunt produse laminate alcătuite dintr-un

strat suport, denumit strat de bază – B, confecţionat din oţel
nealiat (carbon) sau slab aliat, care le asigură rezistenţa mecanică
şi un strat de acoperire (placare), numit placaj – P, confecţionat
din oţeluri inoxidabile sau sau din aliaje neferoase anticorozive,
care le asigură rezistenţa la coroziune.
Elementele de ATD din oţeluri placate se fabrică aplicând
operaţiile tehnologice prezentate în Cap. II unor semifabricate
laminate (de tip tablă, platbandă sau ţeavă) realizate prin unul din
procedeele tehnologice prezentate în continuare .

6.1. Procedeele de realizare a semifabricatelor din oţeluri placate

Semifabricatele de tip tablă sau platbandă din oţeluri placate se
realizează, în mod obişnuit, prin unul din următoarele procedee
tehnologice:
A. Fabricarea semifabricatelor din oţel placat folosind sudarea
prin presiune a straturilor B şi P realizate, prin laminare, sub forma
de table sau platbande.
La aplicarea acestui procedeu tehnologic, semifabricatele din
oţel placat se obţin sudând prin presiune la cald, folosind încălzirea
cu jet de plasmă, două semifabricate de tip tablă sau platbandă,
obţinute în prealabil prin laminare, care constituie straturile B şi P.
Modul de lucru la folosirea acestui procedeu este sugerat de
schema din figura 4.34 a.

B. Fabricarea semifabricatelor din oţel placat prin laminarea

unui lingou special, realizat prin turnarea oţelului B într-o lingotieră
cu perete despărţitor din material P.
La aplicarea acestui procedeu, semifabricatele din oţel placat se
obţin prin laminarea unui lingou realizat prin solidificarea oţelului
B turnat într-o lingotieră având, aşa cum se poate vedea în schiţa din
figura 4.34 b, un perete despărţitor confecţionat din două table P,
separate printr-un strat de material AA, care le împiedică sudarea în
cursul laminării (materialul antiaderent AA este alcătuit din
80...82 % granule de oxizi de Cr şi 18...20 % apă). Prin laminarea
lingoului se obţin două semifabricate din oţel placat, în cursul
laminarii neexistând pericolul creşteruii conţinutului de carbon al
P, deoarece numai materialul B vine în contact cu cilindrii cajelor de
laminare.
Fig. 4.34. Particularităţi tehnologice la realizarea semifabricatelor din oţeluri placate

a. fabricarea folosind sudarea prin presiune a unor table B şi P;
b. lingoul turnat în lingotieră cu perete despărţitor din care se obţin prin laminare două table de oţel placat

C. Fabricarea semifabricatelor din oţel placat prin relaminarea

unui pachet de produse laminate, cu structura B – P – AA – P – B.
Acest procedeu este cel mai folosit în prezent pentru
obţinerea de semifabricate din oţel placat în uzinele metalurgice,
succesiunea etapelor tehnologice care se parcurg la aplicarea
acestuia fiind prezentată în figura 4.35.
Semifabricatele de tip tablă sau platbandă care constituie
pachetul ce se supune relaminării sunt obţinute prin laminare
clasică din materialele corespunzătoare straturilor B şi P ale
semifabricatelor din oţel placat care trebuie obţinute,
semifabricatele din care se realizează stratul P fiind în prealabil
acoperite electrolitic, pe una dintre feţe, cu un strat AA din Ni (cu
grosimea sAA = 0,20...0,25 mm).

Fig. 4.35. Schema procesului tehnologic de fabricare a semifabricatelor din oţel placat prin
relaminarea unui pachet de produse laminate, cu structura B – P – AA – P – B

D. Fabricarea semifabricatelor din oţel placat folosind

încărcarea prin sudare cu material P a unor semifabricate de tip
tablă sau platbandă din material B.
La aplicarea acestui procedeu, semifabricatele din oţel placat
se obţin încărcând prin sudare, cu MA corespunzător stratului P
care trebuie realizat, semifabricate laminate (de tip tablă sau
platbandă) care constituie stratul B, aşa cum sugerează schiţa
prezentată în figura 4.36. Pentru încărcare se folosec procedee de
sudare care asigură o bună productivitate, de exemplu SAF cu
bandă din MA sau cu mai multe sârme în tandem. Regimul de
încărcare prin sudare se alege astfel încât rândurile depuse să
aibă pătrundere redusă, lăţime şi supraînălţare mari, iar placajul
semifabricatelor placate se realizează depunând prin sudare
minim două straturi din material P.
Fig. 4.36. Schema realizarii semifabricatelor din oţel placat folosind încărcarea prin SAF cu electrod bandă
din material P a unui semifabricat de tip tablă sau platbandă din material B

E. Fabricarea semifabricatelor din oţel placat folosind

placarea prin explozie.
La aplicarea acestui procedeu, semifabricatele plane (de tip tablă,
platbandă sau placă), realizate din materialele corespunzătoare B şi P ale
produselor din oţel placat care trebuie obţinute, sunt îmbinate folosind
sudarea prin explozie (procedeu de sudare prin presiune, care utilizează
energia eliberată prin declanşarea unei explozii).
Etapele realizarii semifabricatelor din oţel placat prin acest procedeu
sunt prezentate în schiţele din figura 4.37 :
¾ în prima etapă, semifabricatele realizate din materialele B şi P se
curăţă atent pe suprafeţele cu care urmează a veni în contact, se aşează
« în diedru » (măsura unghiului dintre ele se adoptă β = 4o…5o), după
care se aplică pe suprafaţa exterioară a componentei P un strat protector
(din cauciuc sau material plastic) şi, peste acesta, un strat (uniform
distribuit) de material exploziv.

¾ în etapa a doua, se detonează materialul exploziv aplicat pe

componenta P, iar energia eliberată de explozia produsă
determină proiectarea şi sudarea componentei P pe componeta B ;
alegând corespunzător tipul de exploziv folosit (cu viteză de
detonare medie vd < 4000 m/s sau cu viteză mare de detonare
vd = 4500…7500 m/s) şi măsura unghiului de aşezare în diedru β),
frontul de sudare (corespunzător liniei de impact dintre
componentele B şi P) va înainta cu viteză mai mică decât viteza cu
care se deplasează jetul de retur produs de explozie între
componentele B şi P şi se va obţine un efect favorabil, de curaţire
de oxizi (decapare) a suprafeţelor care urmează a veni în contact
la sudare.

Fig. 4.37. Schema obţinerii semifabricatelor din oţel placat folosind procedul de placare prin explozie

În cursul sudării, intensitatea presiunii în zona de contact

dintre componentele P şi B are caracter ondulatoriu şi, ca urmare,
îmbinarea sudată realizată va avea un aspect vălurit, aşa cum se
poate observa în figura 4.38. Prin cercetări experimentale, vizând
placarea prin explozie cu diferite regimuri de lucru (tip de
exploziv, viteză de detonare, unghi de aşezare în diedru β), s-a
constatat că impactul dintre componentele B şi P, poate conduce
la apariţia unor pelicule de material metalic topit în zona de
contact a acestora, determinând sudarea componentelor prin
presiune, cu topire sau poate asigura numai sudarea lor prin
presiune în stare solidă (la cald sau la rece).

Fig. 4.38. Aspectul macroscopic al îmbinarilor sudate prin presiune între

componentele B şi P ale semifabricatelor din oţel placat prin explozie

Semifabricatele de tip ţeavă din oţeluri placate se realizează, în

mod obişnuit, prin unul din următoarele procedee tehnologice:
A. Fabricarea ţevilor prin curbare şi sudare, folosind
semifabricate plane (de tip tablă sau platbandă) din oţel placat.
La aplicarea acestui procedeu se folosesc semifabricate de
pornire de tip tablă sau platbandă din oţel placat (obţinute prin
procedeele prezentate anterior), transformarea acestora în ţevi din
oţel placat realizându-se prin desfăşurarea procesului tehnologic
redat în schema din figura 4.39.

Aşa cum se poate observa examinând schema din figura

4.39, din semifabricatele de pornire, curbate în U, apoi în O şi
sudate longitudinal, se obţin elemente tubulare din oţel placat,
care pot fi livrate ca ţevi scurte (cu lungimea de 5...6 m) sau sub
forma de ţevi lungi (10...12 m), fabricate îmbinând prin sudare
cap la cap câte două astfel de elemente tubulare.
La realizarea operaţiilor de sudare implicate de fabricarea
ţevilor din oţel placat prin acest procedeu se ţine seama de
particularităţile tehnologice, se aplică recomandările şi se folosec
procedeele tehnologice prezentate în § IV.7.2.

Fig. 4.39. Schema procesului tehnologic de realizare a ţevilor din oţel placat
prin curbarea şi sudarea unor semifabricate plane din oţel placat

B. Fabricarea ţevilor prin procedeul fretării termo –

hidraulice a componentelor B şi P (Thermo – Hidraulic Gripping
Method – THG).
La aplicarea acestui procedeu se folosesc ca semifabricate
ţevi realizate, prin procedeele cunoscute de la Tehnologia
materialelor, din materialele B şi P şi se parcurg urmatoarele
etape, descrise şi în schema din figura 4.40 a procesului
tehnologic de fabricare, prin care se realizează fretajul
componentelor B şi P :
¾ se încălzeste ţeava B într-un cuptor, la temperatura
ti = 430...450 oC;
¾ se amplasează ţeava P pe dispozitivul de asamblare;

¾ se introduce ţeava B (încălzită) peste ţeava P (răcită la

interior cu apă), ansamblul celor două ţevi corespunzând unui
ajustaj cu joc;
¾ prin creşterea presiunii apei din interiorul ţevii P, se
realizează deformarea plastică a ţevii P, suprafaţa exterioară a
acestei ţevi vine în contact cu suprafaţa interioară a ţevii B, se
produce deformarea anasamblului de ţevi P – B şi rezultă o ţeava
din oţel placat;
¾ ţeava din oţel placat se răceşte până la temperatura
ambinată, între straturile B şi P ale acesteia realizându-se un
ajustaj cu strângere, care generează o stare de tensiuni reziduale
favorabilă asigurării unei rezistenţe mecanice ridicate a ţevii, cu
tensiuni de compresiune în P şi de întindere în B, aşa cum se
poate observa examinând diagrama din figura 4.41.
Fig. 4.40. Schema procesului tehnologic de fabricare a ţevilor din oţel placat prin procedeul THG

Fig. 4.41. Schema procesului

tehnologic de fabricare a
ţevilor din oţel placat
prin procedeul THG şi
diagrama generării tensiunilor
reziduale în aceste ţevi

C. Fabricarea ţevilor prin procedeul fretării hidraulice a

componentelor B şi P (procedeul BuBi – Butting Bimetal Pipe
Production).
Procesul tehnologic de fabricare a ţevilor din oţel placat prin
acest procedeu este asemănător celui corespunzător aplicării
procedeului THG (v. fig. 4.42), cu următoarele diferenţe:
¾ nu se mai realizează încălzirea ţevii B în vedera asamblării
cu ţeava P;
¾ fretarea componentelor tubulare B şi P se obţine numai
prin deformarea elasto – plastică a acestora, cu ajutorul apei sub
presiune introduse în ţeava P, procesul de deformare fiind
controlat şi limitat atât prin valoarea presiunii apei, cât şi prin
amplasarea ţevii B în cavitatea, calibrată rotund, a unei matriţe.

Fig. 4.42. Fabricarea ţevilor din oţel placat prin procedeul BuBi

Rezistenţa mecanică a ţevilor din oţel placat fabricate prin acest

procedeu este dependentă de fretajul asigurat între componentelor B şi P,
influenţat esential, aşa cum se poate observa examinând diagramele din
figura 4.43, de raportul caracteristicilor mecanice ale materialelor
metalice din care sunt confecţionate ţevile B şi P:
¾ dacă oţelul din care este realizata ţeava B are rezistenţa mecanică
(în principal, limita de curgere) mai ridicată decât cea corespunzătoare
materialului metalic al ţevii P, fretajul componentelor B şi P este bun, iar
în componenta P sunt generate tensiuni reziduale de compresiune,
favorabile asigurării unei rezistenţe mecanice ridicate a ţevii placate;
¾ dacă oţelul din care este realizata ţeava B are limita de curgere
mai scăzută decât cea corespunzătoare materialului metalic al ţevii P, nu
se obţine o asamblare cu strângere între componentele B şi P (nu se
asigură fretajul componentelor), în componenta P sunt generate tensiuni
reziduale de întindere, iar rezistenţa mecanică a ţevii placate va fi slabă.

Fig. 4.43. Diagramele generării tensiunilor reziduale şi realizării fretajului între

componenetele B şi P la fabricarea ţevilor din oţel placat prin procedeul BuBi

D. Fabricarea ţevilor prin extrudarea unui semifabricat

tubular bimetalic.
La fabricarea ţevilor din oţel placat prin acest procedeu se
parcurg următoarele etape, descrise de schiţele prezentate în
figura 4.44 :
¾ se realizează un semifabricat bimetalic de pornire, alcătuit
din trei straturi : un strat exterior, constituit dintr-un semifabricat
tubular (laminat, forjat sau turnat) confecţionat din oţelul B, un
strat interior, constituit dintr-un semifabricat tubular (de tip ţeavă
laminată) confecţionat din materialul metalic P, şi un strat
intermediar, care se închide la capete cu două capace inelare,
obţinut prin introducerea de pulbere din material P în spaţiul
inelar dintre cele două semifabricate tubulare.

¾ Semifabricatul bimetalic de pornire se supune unui

tratament de sinterizare parţială a pulberii de material P şi de
creare a unor legături între cele trei straturi, într-un cuptor
(agregat) de tratament termic de presare izostatică (Hot Isostatic
Pressing – HIP).
¾ Semifabricatul tubular bimetalic tratat HIP este supus
extrudării la cald şi este transformat înr-o ţeavă de oţel placat.
Un exemplu de aplicare a procedeului este prezentat în figura 4.45.
Semifabricatul bimetalic de pornire a fost realizat folosind ca material B oţelul C90
(oţel cu rezistenţa mecanică ridicată, cu 0,18 %C, 1,4 % Mn, microaliat cu Mo, Ti, Nb
şi Al), iar ca material P, aliajul Hastelloy C-276 (aliaj pe bază de Ni, cu 16 %Cr, 16
%Mo şi 5 %Fe). Tratamentul HIP la care a fost supus semifabricatul înainte de
extrudare s-a realizat într-un agregat HIP cu atmosferă de argon, la temparatura
ti = 1200 oC şi presiunea p = 190 MPa. Extrudarea s-a efectuat după reîncălzirea
semifabricatului la tDP = 1200 oC, folosind ca lubrefiant pulberea de sticlă şi a condus
la obţinerea unei ţevi din oţel placat cu grosimea de 13 ori mai mică decât a acestuia.

Fig. 4.44. Schema procesului tehnologic de fabricare a ţevilor din

oţel placat prin extrudarea semifabricatelor tubulare bimetalice

Fig. 4.45. Exemplu de realizare a ţevilor din oţel placat folosind

extrudarea semifabricatelor tubulare bimetalice

6.2. Particularităţi tehnologice la sudarea ATD din oţeluri placate
La realizarea operaţiilor de sudare din procesele tehnologice

de fabricare a elementelor de aparatură din oţeluri placate se
procedează în mod obişnuit astfel:
¾ se sudează mai întâi stratul B al componentelor care se
îmbină prin sudare, folosind un material de adaos MAB,
asemănător oţelului din care este realizat stratul B şi rezultă o
parte a CUS, numită CUSB;
¾ se sudează startul P al componentelor care se îmbină prin
sudare, folosind un material de adaos MAP, adecvat sudării
materialului metalic din care este realizat stratul P şi rezultă o
altă parte a CUS, numită CUSP.

Deoarece B şi P au compoziţii şi structuri diferite, MAB şi

MAP au, de asemenea, compoziţii chimice diferite şi cele două
zone ale CUS, CUSB şi CUSP prezintă compoziţii şi structuri
diferite şi, ca urmare, îmbinările sudate ale elementelor de ATD
din oţeluri placate sunt caracterizate ca fiind îmbinări sudate
eterogene.
La realizarea acestor îmbinări sudate se produc următoarele
fenomene, care trebuie avute în vedere la stabilirea tehnologiilor
de sudare:

A. La realizarea CUSP se topeşte parţial CUSB şi baia de

metal topit din care rezultă prin solidificare CUSP va fi diluată
(CUSB participă la formarea băii în principal cu Fe, concentraţiile
elementelor de aliere în aceasta fiind reduse); ca urmare, dacă nu
se are în vedere acest fenomen de diluţie, există pericolul de a se
obţine CUSP cu concentraţii reduse de elemente de aliere şi cu
rezistenţă la coroziune scăzută.

B. În cursul solidificării şi răcirii CUSP se produc fenomene de

difuzie a elementelor de aliere între CUSP şi CUSB.
Procesele de difuzie sunt controlate de difuzia carbonului,
determinată de activitatea termodinamică a carbonului în raport cu
celelalte elemente de aliere prezente în CUSB şi CUSP.
Ca urmare, carbonul va difuza spre zonele în care se afla elemente
de aliere carburigene (care au afinitate mare faţă de carbon); aşa cum
este cunoscut de la Studiul şi ingineria materialelor, în ordinea
crescătoare a tendinţei de a forma carburi, elementele componente ale
oţelurilor se clasifică astfel: Fe – Mn – Cr – W – V – Nb – Ti.
Dacă nu se are în vedere această parrticularitate a fenomenului de
difuzie, elementele carburigene se vor găsi numai în CUSP, carbonul va
difuza spre această zonă, iar creşterea concentraţiei carbonului va
conduce la scăderea rezistenţei la coroziune a CUSP.

Pentru evitarea sau diminuarea efectelor negative ale fenomenelor

descrise anterior, la realizarea operaţiilor de sudare din procesele
tehnologice de fabricare a elementelor de ATD din oţeluri placate trebuie
aplicate următoarele recomandări:
a. se va realiza întâi CUSB şi apoi CUSP, realizarea în ordine inversă
a celor două zone ale CUS trebuind să fie evitată, deoarece intensifică
fenomenele de diluţie şi difuzie (sSB >>sSP şi, ca urmare, la realizarea
CUSB se folosesc energii liniare mai mari decât la realizarea CUSP, baia
de metal topit are volum mare, iar activarea termică a fenomenelor care se
desfăşoară în zona de sudare este ridicată);
b. se vor utiliza ca MAB (electrozi sau sârme din) oţeluri slab aliate
sau microaliate cu elemente puternic carburigene (V, Nb, Ti), care fixează
carbonul în CUSB (sub formă de carburi stabile) şi împiedică difuzia
acestuia spre CUSP;

c. CUSP se va realiza cu un număr mare de rânduri înguste, folosind

regimuri de sudare care asigură pătrunderi mici şi impun folosirea unor
valori reduse ale curentului de sudare şi ale energiei liniare de sudare;
d. pentru diminuarea substanţiala a efectelor negative ale
fenomenului de diluţie se va realiza CUSP din minim două straturi;
evident, daca această recomandare nu poate fi aplicată se va alege MAP cu
un conţinut de Cr mai mare decât al P, pentru a asigura în CUSP
concentraţia de Cr necesară obţinereii unei rezistenţe la coroziune
asemănătoare celei a P;
e. dacă tehnologia de sudare crează posibilitatea intensificării
fenomenelor de difuzie a elementelor de aliere între cele două zone ale
CUS, se vor depune între CUSB şi CUSP straturi tampon din Fe sau Ni,
care blochează difuzia carbonului (elementul de aliere care controlează
desfăşurarea fenomemenelor de difuzie).

Tehnologiile de realizare a operaţiilor de sudare la fabricarea

elementelor de ATD din oţeluri placate se stabilesc în funcţie de
posibilităţile de acces în zona de sudare.
I. Dacă accesul în zona de sudare este posibil atât dinspre B, cât şi
dinspre P, se aplică tehnologiile de sudare prezentate în figura 4.46.
În cazul în care se foloseşte varianta A, se parcurge următoarea
succesiune de etape de lucru: a. prelucrarea marginilor pieselor pentru
obţinrea configuraţiei rostului de sudare; b. realizarea CUSB; c.
îndepărtarea prin crăiţuire sau polizare a rădăcinii CUSB; d. realizarea
CUSP (din minim două straturi).
În cazul în care se foloseşte varianta B, succesiunea etapelor de
lucru este: a. prelucrarea marginilor pieselor pentru obţinerea
configuraţiei rostului de sudare; b. realizarea CUSB; c. completarea la
rădăcină a CUSB; d. realizarea CUSP (din minim două straturi).

Fig. 4.46. Tehnologiile de sudare a elementelor de aparatură din oţel placat în cazul
când accesul în zona de sudare este posibil atât dinspre B, cât şi dinspre P

II. Dacă accesul în zona de sudare este posibil numai dinspre P, se

aplică tehnologiile de sudare prezentate în figura 4.47.
În cazul în care se foloseşte varianta A, se parcurge următoarea
succesiune de etape de lucru: a. prelucrarea marginilor pieselor pentru
obţinrea configuraţiei rostului de sudare; b. realizarea CUSB; c.
îndepărtarea prin prelucrare mecanică (polizare, rabotare) a suprafeţei
CUSB, la min. 2 mm sub suprafaţa interioară a P; d. realizarea CUSP (din
minim două straturi).
În cazul în care se foloseşte varianta B, succesiunea etapelor de
lucru este: a. prelucrarea marginilor pieselor pentru obţinerea
configuraţiei rostului de sudare (se va realiza x ≥ 4 mm, dacă se foloseşte
SE la CUSB sau x ≥ 8 mm, dacă se foloseşte SAF la CUSB); b. realizarea
CUSB; c. realizarea CUSP (din minim două straturi).
Varianta B necesită un număr mai mic de etape de lucru, dar
conduce la consumuri mai mari de MAP decât varianata A.

Fig. 4.47. Tehnologiile de sudare a elementelor de aparatură din oţel placat în cazul
când accesul în zona de sudare este posibil numai dinspre P

III. Dacă accesul în zona de sudare este posibil numai dinspre B

(situaţie care trebuie evitată, deoarece impune relizarea întâi a CUSP şi
apoi a CUSB), se aplică tehnologia de sudare prezentată în figura 4.48.
Etapele de lucru impuse de această tehnologie sunt: a. prelucrarea
marginilor pieselor pentru obţinrea configuraţiei rostului de sudare; b.
realizarea primului rând/strat (rândul/stratul de rădăcină) al CUSP; c.
depunerea a încă două rânduri cu MAP şi, peste acestea, depunerea unui
strat tampon din Fe sau Ni (sau din aliaje bogate în aceste elemente:
Inconel, Hastelloy etc) ; d. realizarea CUSB (cu rânduri şi straturi
înguste, folosind curent şi energii liniare de sudare mici).
Aşa cum se poate observa în figura 4.48, în cazul sudării conductelor
din oţeluri placate (cu acces numai dinspre B) se practică şi varianta
utilizării unui MA unic pentru realizarea CUSP şi CUSB şi folosirea unor
procedee de sudare care să asigure CUS cu lăţime mică (sudarea SAF sau
MIG în rost îngust sau sudarea cu surse termice foarte concentrate:
sudarea cu fascicul de electroni sau sudarea cu laser).
Fig. 4.48. Tehnologia obişnuită de sudare a elementelor de aparatură din oţel placat în cazul
când accesul în zona de sudare este posibil numai dinspre B

7. Fabricarea elementelor de ATD bimetalice, din straturi suprapuse
Elementele de aparatură bimetalice se pot realiza prin

suprapunerea straturilor B şi P în următoarele situaţii:
¾ nu sunt disponibile semifabricate din oţeluri sau materiale
placate (tablă, platbandă sau ţeavă, fabricate prin tehnologii de
tipul celor prezentate anterior);
¾ elementul de aparatură are configuraţie complicată şi/sau
grosime mare de perete şi se impune fabricarea stratului B (din oţel
nealiat sau slab aliat) al acestuia prin turnare.

Schema de execuţie a elementelor de ATD prin această

tehnologie cuprinde următoarele etape (v. fig. 4.49):
¾ fabricarea componentei (stratului) B a (al) elementului de
aparatură, printr-o tehnologie adecvată configuraţiei şi
dimensiunilor acestuia (turnare, forjare, matriţare, ambutisare,
curbare etc.), din oţel carbon (nealiat) sau slab aliat ;
¾ fabricarea componentei (stratului) P a (al) elementului de
aparatură, din mai multe piese de acoperire (realizate din tablă sau
platbandă cu grosimea sP = 2…4 mm) din oţel inoxidabil sau aliaj
anticoroziv; piesele de acoperire din compunerea stratului P se
perforează din loc în loc (de obicei, cu ajutorul unui dispozitiv de
ştanţare), realizându-se pe suprafaţa acestora orificii uniform
distribuite ;
¾ curăţirea suprafeţei care trebuie placată a componentei B,

aplicarea pe aceasta a pieselor stratului P şi fixarea lor prin
efectuarea unor CUS lenticulare în orificiile pe care le au pe
suprafaţă ; CUS lenticulare se pot realiza printr-un procedeu
adecvat de sudare prin topire, fiind preferate procedeele SE, MIG şi
electronituirea (variantă a procedeului SAF);
¾ îmbinarea pieselor de acoperire din compunerea stratului P
şi, eventual, introducerea în interstiţiile rămase între stratul B şi
stratul P a unui material (de obicei, un material polimeric) care
asigură conlucrarea (cuplarea) mecanică eficientă a celor două
straturi ale elementului de aparatură bimetalic.

Fig. 4.49. Particularităţile tehnologiei de fabricare a aparturii bimetalice din straturi suprapuse

V. TEHNOLOGIILE DE REALIZARE A ELEMENTELOR TIPICE

DE APARATURA DE TRANSPORT SI DEPOZITARE – ATD
În acest capitol sunt prezentate principalele aspecte tehnologice

privind fabricarea şi montarea unor elemente tipice de aparatură de
transport şi depozitare: rezervoarele cilindrice verticale, rezervoarele
sferice, conductele din oţel şi din polietilenă.
Informaţiile privind realizarea acestor elemente tipice de ATD
trebuie privite ca exemplificări ale modalităţilor în care se pot integra
cunoştinţele generale din capitolele anterioare pentru conceperea şi
proiectare tehnologiilor de fabricare şi montare ale oricărui element
de ATD.

1.Tehnologiile de realizare a rezervoarelor cilindrice verticale – RCV

Rezervoarele cilindrice verticale – RCV sunt utilizate, în mod
obişnuit, pentru depozitarea petrolului şi produselor petroliere lichide
(motorină, benzină etc.) la presiune atmosferică.
Principalele caracteristici tehnice şi tehnologice ale RCV sunt:
¾ RCV au, în mod obişnuit, capacităţi (geometrice şi nominale)
VRCV = 1000...10000 m3 (construindu-se însă şi un număr însemnat de
RCV de mare capacitate, cu VRCV ≥ 30000 m3) , dimensiunile lor
principale (diametrul rezervorului Di şi înălţimea mantalei Hr)
impunând încadrarea lor în categoria aparatelor negabaritice. Ca
urmare, pentru realizarea unui RCV trebuie concepute, proiectate şi
efectuate două procese tehnologice: a. procesul tehnologic de fabricare
(în condiţii uzinale, în ateliere sau fabrici de profil) a componentelor
rezervorului; b. procesul tehnologic de asamblare a rezervorului (la locul
de amplasare a rezervorului, în condiţii de şantier de montaj).
¾ RCV funcţionează la presiunea atmosferică (sunt denumite şi

rezervoare atmosferice de depozitare), dimensionarea mantalei
efectuându-se considerând (ca element principal al solicitării
mecanice) sarcina hidrostatică (presiunea hidrostatică a coloanei de
lichid aflat în rezervor). Ca urmare, RCV nu se încadrează în
categoria recipientelor sub presiune şi la proiectarea, construirea,
montarea şi repararea acestora nu se aplică prescripţiile tehnice
(cu grad de severitate ridicat) [3,4,6], trebuind să fie respectate
prescripţiile tehnice (mai simple) din documentele normative
specifice, de exemplu din API Standard 620 – Design and
construction of large welded, low pressure storage tanks şi din API
Standard 650 – Welded steel tanks for oil storage.

¾ Componentele principale ale RCV (fundul, mantaua şi

capacul) se realizează, în mod obişnuit, din semifabricate laminate
de tip tablă (cu grosimea s = 5...12 mm), din oţel nealiat (carbon),
mărcile de oţel recomandate fiind S235 (OL37), împreună cu S265 şi
S295, pentru rezervoarele de mare capacitate utilizându-se şi mărcile
S355 sau P355N. RCV destinate stocării lichidelor puternic agresive
se pot realiza din tablă din oţeluri inoxidabile, din oţeluri placate sau
din aliaje pe bază de Al, iar pentru RCV folosite la depozitarea
gazelor lichefiate se pot utiliza semifabricate de tip tablă laminată din
oţeluri criogenice (cu 5% sau 9% Ni, funcţie de regimul de
temperatură al rezervorului).

1.1.Tehnologiile de realizare a RCV în construcţie clasică
„RCV în construcţie clasică” sunt acele rezervoare concepute şi

proiectate pentru a fi montate „tablă cu tablă”, indiferent care sunt
caracteristicile lor constructive (v. fig. 5.1).
Tehnologiile de fabricare (în condiţii uzinale, în ateliere sau
fabrici de profil) a elementelor din care sunt alcătuite componentele
principale (fundul, mantaua şi capacul) ale oricărui RCV în
construcţie clasică sunt foarte simple, aşa cum se prezintă în
continuare pentru cazul RCV din oţeluri carbon şi slab aliate.

Fig. 5.1. Părţile componente şi particularităţile constructive ale principalelor tipuri de RCV

Fig. 5.1 continuare 1. Părţile componente şi particularităţile constructive ale principalelor tipuri de RCV

Fig. 5.1 continuare 2. Părţile componente şi particularităţile constructive ale principalelor tipuri de RCV

a. Procesul tehnologic tipizat de fabricare a elementelor

componente ale fundului RCV (care se obţin, în mod obişnuit, din
table semifabricat cu grosimea sf = 5...10 mm) cuprinde următoarele
operaţii: curăţire, îndreptare, trasare, debitare, prelucrarea
marginilor.
Includerea operaţiei de îndreptare în procesul tehnologic este
dependentă de grosimea tablelor folosite ca semifabricate şi de
diametrul RCV şi se decide folosind diagrama din figura 5.2
(realizată pe baza prescripţiilor din API Standard 650).

Aşa cum sugerează schiţele din figura 5.1:

¾ majoritatea elementelor componente ale fundului se pot realiza din
table semifabricat dreptunghiulare cu dimensiunile de livrare (fiind preferate
tablele cu lungimea Ls = 6000 mm şi lăţimea ls = 1500 mm) şi, ca urmare,
pentru aceste elemente procesul tehnologic de fabricare nu cuprinde
operaţiile de trasare şi debitare.
¾ cele mai multe dintre elementele componente ale fundului au contur
poligonal şi, ca urmare, la fabricarea lor se poate folosi debitarea prin
forfecare (operaţie cu productivitate mare – v. Scap II.4) şi prelucrarea
marginilor prin rabotare.
¾ elementele de contur ale fundului, având una din muchii circulară,
se debitează prin forfecare pe muchiile rectilinii şi printr-un procedeu termic
(de obicei, prin debitare cu flacără de gaze şi oxigen) pe muchia circulară, iar
prelucrarea marginilor se efectuează numai pe muchiile rectilinii.

b. Procesul tehnologic tipizat de fabricare a elementelor

componente ale virolelor mantalei RCV (care se obţin, în mod
obişnuit, din table semifabricat cu grosimea sf = 5...16 mm) cuprinde
următoarele operaţii: curăţire, îndreptare, trasare, debitare,
prelucrarea marginilor, curbare.
Includerea operaţiilor de îndreptare şi curbare în procesul
tehnologic este dependentă de grosimea tablelor folosite ca
semifabricate şi de diametrul RCV şi se decide folosind diagrama din
figura 5.2 (realizată pe baza prescripţiilor din API Standard 650).

Aşa cum sugerează schiţele din figura 5.1:

c. majoritatea elementelor componente ale virolelor se pot
realiza din table semifabricat dreptunghiulare cu dimensiunile de
livrare (fiind preferate tablele cu lungimea Ls = 6000 mm şi lăţimea
ls = 1500 mm) şi, ca urmare, pentru aceste elemente procesul
tehnologic de fabricare nu cuprinde operaţiile de trasare şi debitare.
d. elementele componente ale virolelor au contur
dreptunghiular şi, ca urmare, la fabricarea lor se poate folosi
debitarea prin forfecare (operaţie cu productivitate mare – v. Scap
II.4) şi prelucrarea marginilor prin rabotare.

Fig. 5.2. Diagrama privind necesitatea efectuării în uzină, anterior etapei de montaj, a operaţiilor de îndreptare a
elementelor fundului şi mantalei, respectiv de curbare a elementelor virolelor mantalei RCV

c. Procesul tehnologic de fabricare a elementelor capacului este

asemănător celor prezentate anterior pentru elementele fundului şi
virolelor mantalei.
d. Pentru rigidizarea la partea superioară a mantalei RCV se
foloseşte una din soluţiile recomandate în figura 5.3 (pe baza
prescripţiilor din API Standard 620 şi API Standard 650).
Elementele componente principale ale inelului de rigidizare a
mantalei la partea superioară se pot realiza (aşa cum sugerează
schiţele din figura 5.3) prin tehnologii simple, constând în curbarea
unor semifabricate de tip platbandă sau profil laminat (cornier cu
aripile egale sau neegale).

Fig. 5.3. Soluţii

constructiv – tehnologice
pentru rigidizarea la partea
superioară a mantalei
RCV

Pentru RCV în construcţie clasică au fost concepute şi se aplică

mai multe tehnologii de montaj (asamblare):
A. Tehnologia de asamblare cea mai utilizată la realizarea RCV
în construcţie clasică este denumită în practică „montajul tablă cu
tablă, de jos în sus – MJS”. Schema de execuţie a RCV în cazul
aplicării acestei tehnologii cuprinde următoarele etape:
¾ Verificarea fundaţiei rezervorului;
¾ Montarea elementelor componente ale fundului şi îmbinarea
prin sudare a acestora; pentru sudare se pot folosi procedeele SE
(eventual varianta de sudare cu electrod culcat, cunoscută de la
Tehnologia materialelor, care asigură calitate foarte bună a
îmbinărilor şi productivitate ridicată) sau SAF (folosind simultan
mai multe tractoare sau capete de sudare);

¾ Montarea pe rând a virolelor care alcătuiesc mantaua

rezervorului, începând cu montarea elementelor virolei inferioare
(virola 1 – V1), continuând cu celelalte virole (V2, V3,...,Vi,...,Vn-1 şi
terminând cu virola superioară (virola n – Vn). După montarea
elementelor virolei V1 se efectuează CUS verticale între elemente şi
apoi CUS circulară de îmbinare a mantalei şi fundului rezervorului,
realizată în una din variantele prezentate în schiţele din figura 5.4.
După montarea primei virole se montează pe rând elementele
celorlalte virole Vj, j = 2...n, după care se efectuează CUS verticale
între elementele virolei şi apoi CUS circulară de prindere a virolei Vj
la virola inferioară Vj-1.

Pentru efectuarea îmbinărilor sudate se utilizează procedeul SE sau

procedeul MAG, folosind dispozitivele / instalaţiile speciale pentru sudarea
RCV, denumite VERTOMATIC (pentru realizarea CUS verticale dintre
elementele virolelor mantalei) şi CIRCOMATIC (pentru realizarea CUS
circulare dintre virolele mantalei).
Deoarece componentele RCV sunt confecţionate (în mod obişnuit) din
oţeluri carbon sau slab aliate se foloseşte procedeul MAG, protecţia zonei de
sudare fiind asigurată de un gaz activ (CO2). CO2 este disociat de către arcul
electric folosit la sudare şi rezultă CO, C şi O, care crează în zona de sudare o
atmosferă oxidantă – reducătoare şi determină formarea unei CUS în care
conţinuturile de Mn, Si şi C sunt mai mici decât în MB şi MA. Reacţiile
metalurgice care favorizează dezoxidarea băii de metal topit şi eliminarea
impuritaţilor din acesta sunt intensificate, dacă se folosesc la sudare sârme cu
miez de flux. În mod obişnuit, la efectuarea operaţiilor de sudare la RCV se
utilizează procedeul MAG cu curent continuu, polaritate inversă, cu regimuri
care să asigure transferul MA sub formă de picături fine (v. § IV.6.1).

¾ Montarea capacului. Dacă RCV este cu capac fix, montarea

capacului se face după asamblarea mantalei (în prezent se practică
asamblarea şi sudarea ”la sol” a elementelor capacului şi montarea acestuia
pe rezervor cu ajutorul unui utilaj de ridicare adecvat). Dacă RCV este cu
capac plutitor, asamblarea şi sudarea elementelor capacului se efectuează pe
fundul rezervorului, după montarea acestuia.
¾ Verificarea calităţii şi probarea rezervorului. După finalizarea
lucrărilor de montaj se efectuează verificarea calităţii rezervorului (se verifică,
prin încercări nedistructive, calitatea îmbinărilor sudate, se verifică
încadrarea în toleranţele prescrise a dimensiunilor şi formei rezervorului etc.)
şi se efectuează proba de rezistenţă mecanică (prin umplerea cu apă a
rezervorului).
Particularităţile procesului tehnologic de realizare a RCV folosind
„montajul tablă cu tablă, de jos în sus – MJS” sunt redate sugestiv de schiţele
şi imaginile din figurile 5.4...5.7.

Fig. 5.4. Schema de execuţie a RCV în cazul montajului tabla cu tabla de jos în sus – MJS

Fig. 5.5. Etapele realizării unui RCV prin metoda de monataj tablă cu tabla de jos în sus:
a. verificarea fundaţiei şi montarea fundului, primei virole a mantalei şi sistemului de susţinere a capacului;
b, c. montarea şi sudarea virolelor mantalei; d. montarea capacului rezervorului

Fig. 5.6. Etapele

realizării unui RCV prin
metoda de monataj tablă
cu tabla de jos în sus:
a,b,c. verificarea
fundaţiei şi montarea
fundului şi virolelor
mantalei; d. montarea
elementelor de susţinere
a capacului; e,f. montarea
capacului; g,h. montarea
amenajărilor pe capacul
rezervorului (supape de
respiraţie, opritori de
flăcări etc.); i. verificarea
şi probarea rezervorului

Fig. 5.7. Particularităţile realizării CUS verticale între elementele virolelor mantalei RCV folosind dispozitivul
VERTOMATIC şi a CUS circulare între virolele mantalei RCV folosind dispozitivul CIRCOMATIC

B. O altă tehnologie de asamblare utilizată cu succes la

realizarea RCV în construcţie clasică este denumită în practică
„montajul tablă cu tablă, de sus în jos – MSJ”. Schema de execuţie a
RCV în cazul aplicării acestei tehnologii cuprinde următoarele
etape:
¾ Montarea elementelor componente ale fundului şi îmbinarea
prin sudare a acestora; pentru sudare se pot folosi procedeele SE
(eventual varianta de sudare cu electrod culcat, cunoscută de la
Tehnologia materialelor, care asigură calitate foarte bună a
îmbinărilor şi productivitate ridicată) sau SAF (folosind simultan
mai multe tractoare sau capete de sudare);

¾ Montarea elementelor virolei superioare a mantalei (virola n

– Vn), realizarea CUS verticale dintre elementele care compun virola
şi montarea peste aceasta a capacului fix al RCV (dacă RCV este
prevăzut cu capac fix);
¾ Ridicarea părţii superioare a RCV, cu ajutorul unui sistem de
cricuri hidraulice, uniform distribuite în jurul rezervorului şi
comandate simultan, în scopul obţinerii deasupra fundului a
spaţiului necesar montării şi sudării elementelor virolei inferioare
(virola n-1, Vn-1); după realizarea virolei Vn-1 , se efectuează CUS
circulară de asamblare a virolei la partea superioară a RCV, se
ridică din nou partea superioară cu ajutorul sistemului de cricuri
hidraulice şi se face loc pentru montarea şi sudarea unei noi virole a
mantalei cu care se procedează la fel ca şi cu virola Vn-1, procesul
continuându-se pâna la montarea integrală a mantalei.
¾ Realizarea CUS circulare de asamblare a mantalei şi

fundului RCV (folosind una din variantele prezentate în figura
5.5.b).
¾ Verificarea calităţii şi probarea rezervorului. După
finalizarea lucrărilor de montaj se efectuează verificarea calităţii
rezervorului (se verifică, prin încercări nedistructive, calitatea
îmbinărilor sudate, se verifică încadrarea în toleranţele prescrise a
dimensiunilor şi formei rezervorului etc.) şi se efectuează proba de
rezistenţă mecanică (prin umplerea cu apă a rezervorului).
Particularităţile procesului tehnologic de realizare a RCV
folosind „montajul tablă cu tablă, de sus în jos – MSJ” sunt redate
sugestiv de schiţele şi imaginile din figurile 5.8.

Fig. 5.8. Schema de execuţie a RCV în cazul montajului tabla cu tabla de sus în jos – MSJ

Aplicarea tehnologiei de „montaj tablă cu tabla, de sus în jos”

prezintă o serie de avantaje importante:
¾ Majoritatea operaţiilor de montaj şi sudare se exectă „la sol”,
iar productivitatea lucrărilor de realizare a RCV se mareşte cu
25...30 % în raport cu cea corespunzătoare aplicării tehnologiei de
„montaj tablă cu tablă, de jos în sus”;
¾ Cheltuielile implicate de utilizarea unor utilaje de ridicat cu
caracteristici tehnice speciale (capacitatea de ridicare a sarcinilor la
înălţimi mari) sunt evitate. Cricurile hidraulice necesare ridicării
componentelor RCV nu trebuie să aibă capacităţi de ridicare mari,
menţinerea la nivelul dorit (disponibil) al acestor capacităţii putând
fi asigurată prin alegerea convenabilă a numărului acestor
echipamente.

Pentru a justifica posibilităţile de aplicare a tehnologiei MSJ se

poate considera cazul RCV cu capacitatea VRCV = 5000 m3, care are
diametrul Di = 25 m şi înălţimea mantalei Hr = 10,5 m, mantaua
fiind alcătuită din 7 virole (realizate din tablă de oţel S235J2G3) cu
înălţimea hv = 1,5 mm şi grosimea sv = 5...8 mm (virola inferioară –
V1 având sv1 = 8 mm, iar virola superioară – V7 având sv7 = 5 mm.
Considerând aceste date iniţiale, rezultă că masele virolelor
mantalei sunt mv = 5,0...7,5 t, iar masa totală a mantalei este
Mv ≅ 45 t, ceea ce conduce la ideea că, dacă se foloseşte un sistem de
ridicare cu 15 cricuri (amplasate la aproximativ 5 m unul faţă de
altul în jurul mantalei RCV), fiecare cric trebuie să aibă o capacitate
de ridicare de aproximativ 3 t.

Dacă RCV are capac fix, realizat în construcţie clasică (cu

învelişul din tablă de oţel şi susţinerea pe ferme de tip grinzi cu
zăbrele) masa capacului este Mc ≅ 30 t şi, ca urmare, capacitatea de
ridicare a cricurilor trebuie majorată la 5 t, măsură care poate fi
eliminată dacă se foloseşte un capac autoportant, realizat din profile
extrudate şi tablă din aliaj pe bază de aluminiu, cu masa Mca ≅ 12 t,
care se poate asambla la sol şi se ridică separat, aşa cum sugerază
îmaginile din figura 5.9.
C. O altă tehnologie de asamblare utilizată la realizarea RCV
în construcţie clasică este denumită în practică „montajul tablă cu
tablă, în spirală – MSP”. Schema de execuţie a RCV în cazul
aplicării acestei tehnologii (puţin agreată în prezent, datorită
dificultăţilor de realizare a elementelor mantalei şi cerinţelor
logistice la montaj) este prezentată detaliat în lucrarea [1] p. 244.
Fig. 5.9. Montarea capacelor autoportante din aliaje pe bază de aluminiu la RCV

Fig. 5.9 continuare 1. Montarea capacelor autoportante din aliaje pe bază de aluminiu la RCV



a...h. montarea structurii de rezistenţă, din profile din aliaj pe baza de aluminiu, a capacului autoportant al RCV;
i...l. montarea plăcilor uşoare, din tablă de aluminiu, pe structura de rezistenţă a capacului RCV;
m...p. detalii privind asamblarea profilelor şi tablelor capacului autoportant al RCV;
r...u. ridicarea capacului autoportant al RCV cu ajutorul dispozitivelor cu scripeţi şi palane;
v...w. ridicarea capacului autoportant al RCV cu ajutorul unei macarale;
x,q. detalii privind fixarea capacului autoportan al RCV pe inelul de rigidizare al mantalei RCV

1.2.Tehnologiile de realizare a RCV în construcţie rulată

„RCV în construcţie rulată” sunt acele rezervoare concepute şi
proiectate astfel încât componentele lor principale (fundul şi
mantaua) să fie realizate integral în condiţii uzinale şi transformate
în rulouri gabaritice, care se transportă la locul de amplasare al
RCV şi sunt derulate, montate şi sudate în vederea realizării
rezervorului.
Procesele tehnologice de fabricare (în condiţii uzinale, în
ateliere sau fabrici de profil) a componentele principale (fundul şi
mantaua) ale oricărui RCV în construcţie rulată se desfăşară pe
linii/instalaţii tehnologice specializate, aşa cum se prezintă în
continuare pentru cazul RCV din oţeluri carbon şi slab aliate.

Instalaţiile de fabricare a rulourilor componentelor RCV realizează

simultan asamblarea, sudarea şi transformarea în rulouri gabaritice
(transportabile pe căile ferate, rutiere, fluviale sau maritime) a fundului şi
mantalei RCV.
Schemele constructiv – funcţionale ale principalelor tipuri de instalaţii
de acest fel sunt prezentate în figura 5.10.
Instalaţia prezentată în figura 5.10. a prezintă ca avantaje simplitatea
construcţiei şi comoditatea de efectuare a operaţiilor tehnologice asigurată de
amenajarea la sol (la parter) a standului de asamblare – sudare a
semifabricatelor, dar utilizarea ei prezintă dezavantajul că rădăcina CUS
realizate între semifabricatele din care se obţin rulourile componentelor RCV
este supusă la întindere, atunci când acestea trec peste rola de precurbare şi
când sunt înfăşurarte pe tamburul de rulare şi există pericolul apariţiei de
fisuri în această zonă a îmbinărilor sudate.

Instalaţia prezentată în figura 5.10. b elimină dezavantajul

instalaţiei descrise anterior, asigurând solicitarea la compresiune a
rădăcinii CUS realizate între semifabricatele din care se obţin
rulourile componentelor RCV şi oferind în plus posibilitatea de a
executa CUS cu completare la rădăcină (care conduce la cea mai
bună calitate a CUS efectuate prin procedeul SAF). Instalaţia este
mai greu de construit şi utilizat, deoarece standul de asamblare –
sudare a semifabricatelor este amplasat la etaj (rola de precurbare
are diametrul de 3000...3200 mm, iar tamburul de rulare are
diametrul de 2700...2800 mm).

Instalaţia prezentată în figura 5.10. c este cea utilizată de

firmele producătoare de RCV în construcţie rulată din România. Ea
este asemănătoare şi prezintă toate avantajele celei prezentate mai
înainte, schimbarea sensului de înfăşurare, realizată prin folosirea
unei role suplimentare sau prin simpla tragere a componentelor
RCV pe un plan înclinat amplasat în faţa tamburului de rulare,
asigurând o rulare mai strânsă a componentelor RCV (cu implicaţii
pozitive asupra gabaritului rulourilor şi asupra comportării la
derulare a acestora).

Fig. 5.10. Schemele principalelor instalaţii pentru realizarea componentelor RCV în construcţie rulată

Pentru realizarea îmbinărilor sudate între elementele

componente ale fundului şi mantalei RCV în construcţie rulată se
foloseşte procedeul SAF şi se lucrează simultan cu mai multe
tractoare sau capete de sudare. Ordinea de realizare a îmbinărilor
sudate, care asigură o productivitate ridicată a operaţiilor de sudare
şi o buna calitate a componentelor rezervorului (deformaţii reduse la
sudare) este cea prezentată în schemele din figura 5.11.
Deoarece RCV nu sunt recipiente sub presiune, nu există
prescripţia de a nu exista intersecţii de CUS (suduri în cruce) şi, ca
urmare, pentru a realiza îmbinările sudate ale componentelor RCV
se poate aplica schema de sudare prezentată în figura 5.11. a . Dacă
se doreşte totuşi realizarea componentelor RCV fără suduri în cruce,
trebuie aplicată schema de organizare a operaţiilor de sudare din
figura 5.11. b (sau o schema similară acesteia).
Fig. 5.11. Schemele de realizare a îmbinărilor sudate prin procedeul SAF la fabricarea rulourilor componentelor RCV

Rulourile componentelor RCV se transportă în şantier, la locul

de amplasare a rezervorului, unde se desfăşoară procesul tehnologic
de asamblare (montaj). Procesul tehnologic realizează operaţiile
corespunzătoare unei scheme de excuţie cu următoarele etape:
¾ Derularea ruloului fundului, cu luarea măsurilor necesare
realizării unei derulari controlate (evitării derulării libere, cu
eliberarea spontană a unor energii mari, generatoare de accidente);
modul de desfăşurare a acestei etape este sugerat de schema
prezentată în figura 5.12;

Fig. 5.12. Derularea fundului unui RCV în construcţie rulată

¾ Montarea stâlpului central sau a pilonilor de susţinere a

capacului RCV (dacă rezervorul este prevăzut cu aceste
componente);
¾ Ridicarea în poziţie verticală a ruloului mantalei RCV şi
consolidarea (rigidizarea) muchiei accesibile a ruloului cu ajutorul
unui pivot realizat din profile laminate, care se ancorează cu cabluri
(fixate în afara fundaţiei RCV);
¾ Derularea ruloului mantalei, cu folosirea unor măsuri
tehnice adecvate asigurării unei derulări controlate (evitării derulării
libere); pe măsură ce mantaua este derulată, cu ajutorul unui sistem
de plăcuţe tehnologice (sudate provizoriu pe fundul RCV) şi de pene,
se aduce mantaua pe conturul trasat pe fundul RCV şi se fixează în
această poziţie folosind prinderea în puncte de sudură;

¾ Realizarea îmbinării sudate dintre fundul şi mantaua RCV;

această operaţie se realizează simultan cu derularea mantalei şi
începe după ce s-au derulat 8...10 m din manta, procedeul de sudare
folosit fiind SE;
¾ Montarea elementelor capacului RCV; această operaţie se
realizează simultan cu derularea mantalei şi începe după ce s-au
derulat 5...6 m din manta;
¾ Realizarea CUS de închidere a mantalei RCV; când
derularea mantalei este finalizată, se îndepărtează pivotul de
rigidizare şi cablurile sale de ancorare, se aduc capetele mantalei în
poziţia corectă şi se realizează CUS de închidere a mantalei RCV
(folosind, de obicei procedeul SE).

¾ Verificarea calităţii şi probarea rezervorului. După

finalizarea lucrărilor de montaj se efectuează verificarea calităţii
rezervorului (se verifică, prin încercări nedistructive, calitatea
îmbinărilor sudate, se verifică încadrarea în toleranţele prescrise a
dimensiunilor şi formei rezervorului etc.) şi se efectuează proba de
rezistenţă mecanică (prin umplerea cu apă a rezervorului).
Particularităţile realizării etapelor din schema de execuţie

vizând derularea mantalei RCV şi efectuarea îmbinărilor sudate de
finalizare a construcţiei rezervorului (îmbinările sudate dintre
fundul şi mantaua RCV şi îmbinările sudate de închidere a mantalei
RCV) sunt redate în schema prezentată în figura 5.13 .

Fig. 5.13. Derularea mantalei unui RCV în construcţie rulată

Rezervoarele cilindrice verticale în construcţie rulată nu sunt în

prezent foarte agreate, motivul principal constituindu-l stările de
tensiuni reziduale care se generează în procesul de realizare a
acestora:
¾ La transformarea în rulouri, componentele RCV sunt
supuse curbării (încovoierii), care este un proces de deformare
elasto – plastică, deoarece, pentru ca rulourile să fie gabaritice,
diametrul acetora trebuie să fie Dru = 2500...2700 mm, iar
Dru < Dmine, Dmine fiind diametrul minim la care tablele semifabricat
pot fi curbate fără ca în materialul acestora să se producă deformaţii
plastice; Dmine se poate determina cu formula (2.9), punând kj =1,
valorile care se obţin pentru semifabricatele din oţeluri carbon şi
slab aliate (folosite cu precădere la realizarea RCV), cu diferite
grosimi s, fiind cele redate în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1. Diametrul minim de realizare a rulorilor fără deformarea plastică a materialului componentelor RCV
Oţelul componentelor Limita de curgere Re, Grosimea componentelor s, Dmine,
RCV MPa (N/mm2) mm mm
6 5234
8 6979
S235 235
10 8723
12 10468
6 4642
8 6189
S265 265
10 7736
12 9283
6 4169
8 5559
S295 295
10 6949
12 8339
6 3465
8 4620
S355 sau P355 355
10 5775
12 6930
* pentru oţeluri, modulul de elasticitate (Young) este E = 205000 MPa

¾ La derularea rulourilor componentelor RCV se realizează

relaxarea elastică a acestora, procesul echivalând cu o deformare
elastică realizată prin acţiunea unui moment încovoietor egal în
intensitate şi de sens contrar celui care a care a fost aplicat la
realizarea (prin deformare elasto – plastică) a ruloului.
¾ Prin combinarea stărilor de tensiuni generate în
componentele RCV în cele două situaţii descrise anterior, rezultă,
aşa cum se poate observa în figura 5.14, o stare de tensiuni
reziduale (remanente) în componentele RCV. Această stare de
tensiuni poate fi modificată (favorabil sau nefavorabil) prin
deformarea suplimentară (derularea forţată) a componentelor (de
exemplu, aşa cum s-a precizat la derularea mantalei, prin
utilizarea sistemului de plăcuţe tehnologice şi de pene, pentru
aducerea mantalei pe conturul trasat pe fundul RCV).
Fig. 5.14. Schema generării tensiunilor reziduale în componentele RCV în construcţie rulată

Experienţa existentă în domeniul fabricării şi exploatării RCV

în construcţie rulată a condus la concluzia că stările de tensiuni
reziduale, generate în componentele principale ale acestor rezervoare
(fund şi manta) în procesul de fabricare şi montare, nu afectează
inadmisibil capacitatea lor portantă. Ca urmare, au început să fie
adoptate şi aplicate în domeniul relizării RCV soluţii tehnice şi
tehnologice de tipul celor prezentate în figura 5.15, care, ca şi
soluţia realizării în construcţie rulată, generează stări de tensiuni
reziduale în componentele rezervoarelor; aceste soluţii tehnice şi
tehnologice, ca şi soluţia realizării în construcţie rulată, au ca
argument principal de a justifica adoptarea, posibilitatea de a
executa în condiţii uzinale majoritatea operaţiilor din procesele
tehnologice de fabricare a componentelor RCV.

Fig. 5.15. Soluţii tehnice şi tehnologice noi utilizate în domeniul realizării RCV

PLOIESTI, 2008

2. Tehnologiile de realizare a rezervoarelor sferice
Rezervoarele sferice supraterane – RSS se folosesc pentru

depozitarea gazelor lichefiate (gaze petroliere lichefiate – GPL,
adică amestecuri de hidrocarburi având drept componente de bază
propanul, propilena, butanul, butilena şi izobutabul, gaze
naturale lichefiate – GNL, adică gaze având ca principală
componentă metanul şi care sunt extrase din zăcămintele
subterane, alte gaze cu utilizări industriale: oxygen, azot, argon,
heliu, hydrogen, ammoniac etc.).

Dacă se au în vedere parametrii principali ai regimurilor de

depozitare, adică presiunea şi temperatura la care sunt stocate gazele
lichefiate în rezervoarele sferice supraterane – RSS, se pot defini
următoarele tehnici şi tehnologii de depozitare:
a. Depozitarea sub presiune, la temperatura ambiantă, realizată în:
a1. RSS fără sau cu stropire cu apă; a2. RSS fără sau cu sistem exterior
termoizolant;
b. Depozitarea cu semipresiune, în conditiile realizării unor regimuri
de refrigerare parţială, realizată în: b1. RSS fără sistem exterior
termoizolant; b2. RSS cu sistem exterior termoizolant ;
c. Depozitarea fără presiune (depozitarea izotermică), realizată în:
c1. RSS cu manta simplă, cu sistem exterior termoizolant; c2. RSS cu
manta dublă, cu sistem intermediar termoizolant;
d. Depozitare combinată (mixtă), realizată în RSS cu manta simplă,
izolate sau neizolate termic, care lucrează sub presiune şi la temperature
joase (criogenice).
Tehnicile şi tehnologiile de depozitare au condus la

conceperea şi proiectarea a două tipuri de RSS, aşa cum se poate
observa în figura 5.16 :
a. RSS neizolate termic, cu sau fără stropire cu apă;
b. RSS izolate temic, cu manta simplă sau dublă.
Din punctul de vedere al structurării constructive (divizării în
segmente sferice) a mantalei sunt uzuale tipurile de RSS
Din punctul de vedere al rezemării există, aşa cum se poate
observa în exemplele prezentate în figura 5.18:
a. RSS cu rezemare subecuatorială, pe inel continuu sau pe
picioare (verticale sau înclinate);
b. RSS cu rezemare ecuatorială, de obicei, pe picioare
(verticale sau înclinate).

Fig. 5.16. Tipuri de rezervoare sferice din punctul de vedere al tehnicii şi tehnologiei de depozitare

Fig. 5.17. Tipuri de rezervoare sferice din punctul de vedere al modului

de divizare (structurare constructivă) a mantalei în segmente sferice

Fig. 5.17 continuare. Tipuri de rezervoare sferice din punctul de vedere al modului
de divizare (structurare constructivă) a mantalei în segmente sferice

Fig. 5.18. Tipuri de rezervoare sferice: elemente constructive generale şi moduri de rezemare

Structurarea constructivă a mantalelor RSS în variantele

prezentate în figura 5.17 a cunoscut multiple aplicaţii:
¾ varinata I, structurarea folosind ca bază hexaedrul şi
subdivizarea pătratelor sferice obţinute în 34 de patrulatere sferice
aproape congruente (20 în zona ecuatorială şi câte 4 în fiecare
dintre cele două zone polare) s-a utilizat in cazul mantalelor RSS
cu capacitatea nominală de 1000 m3 şi 1800 m3 pentru depozitarea
GPL, construite în România şi S.U.A.
¾ varianta II, structurarea cu două calote polare şi kz = 5
zone sferice, divizate în patrulatere sferice (cu ajutorul unor
fascicule de meridiane), zonele adiacente calotelor polare în
n1 = n5 = 20 şi celelelate zone în n2 = n3 = n4 = 30 patrulatere
(segmente, petale, clinuri) sferice, a fost utilizată pentru RSS cu
capacitatea nominală de 1000 m3 realizate în România pentru
stocarea GPL, amoniacului şi policlorurii de vinil.
¾ varianta III, structurarea cu două calote polare şi o zonă

sferică, divizată în patrulatere sferice (cu ajutorul unor fascicule
de meridiane), a fost utilizată pentru RSS cu capacitatea de
600 m3 şi de 2000 m3 construite în fosta URSS şi în ţările Europei
de vest; în cazul RSS de 600 m3, zona sferică a fost împărţită în
n = 18 patrulatere sferice, iar pentru RSS de 2000 m3 împărţirea
s-a făcut în n = 28 segmente sferice.
¾ varianta III, structurarea cu doua calote polare şi două
zone sferice identice (despărţite de ecuator) s-a folosit în cazul
RSS cu capacitatea nominală de 600 m3 construite în Federaţia
Rusă, în ţările Europei de est, în India şi în China.

Mantaua RSS se confecţionează în mod obişnuit din oţeluri

slab aliate sau microaliate cu rezistenţă mecanică ridicată şi
granulaţie fină (de exemplu, mărcile R510 sau RV510) sau din
oţeluri criogenice (aliate cu Ni).
Patrulaterele (segmentele) sferice care compun mantaua
RSS se îmbina prin sudare cap la cap. Dimensiunile şi masele pe
care le implică, impuse prin capacităţile de depozitare pe care
trebuie să le asigure şi de caracteristicile privind funcţionarea
(presiunea, temperatura etc.), încadrează RSS în categoria
recipientelor sub presiune (în construcţie sudată), la proiectarea,
construirea, montarea şi repararea cărora trebuie aplicate
prevederile din [2,3,6], iar (pe baza criteriului transportabilităţii)
în categoria aparatelor statice negabaritice (agabaritice).

Ca urmare, realizarea RSS presupune două grupe de procese

tehnologice :
• procesele tehnologice de fabricare (în uzină) a
componentelor structurale (elementele sferice din alcătuirea
mantalei; elementele sistemului de rezemare-susţinere;
racordurile şi gurile de vizitare; amenajările interioare şi
exterioare etc. ) ;
• procesele tehnologice de montare-sudare (în şantier, la
locul de amplasare) a RSS.

Procesele tehnologice de fabricare în condiţii uzinale a elementelor

sferice din compunerea mantalelor RSS se confecţionează din
semifabricate de tipul tablă laminată. Procesul tehnologic tipizat de
realizare a acestor elemente sferice cuprinde următoarele operaţii:
• Curăţarea; constă din îndepărtarea oxizilor, substanţelor organice
şi impurităţilor mecanice de pe suprafeţele semifabricatelor şi se
realizează, de obicei, în instalaţii de sablare pneumatică sau hidraulică .
• Îndreptarea; constă din eliminarea eventualelor abateri de formă
(abateri de la planeitate) ale semifabricatelor (abateri produse în cursul
proceselor de fabricare, transportare, depozitare şi manipulare), la care
sunt supuse înainte de utilizare. Operaţia este necesară în puţine cazuri,
deoarece tablele semifabricat au de obicei grosimea s > 12 mm şi prezintă
o bună rigiditate la încovoiere.
• Trasarea; constă din transpunerea şi marcarea pe tabla-
semifabricat a conturului desfăşuratei elementului sferic care trebuie
realizat;

• Debitarea; deoarece conturul de trasare nu are traiectorie simplă

(rectilinie sau circulară), la debitarea semifabricatelor se foloseşte unul
din procedeele cunoscute: tăierea cu flacără de gaze şi oxigen (procedeul
oxi–gaz), tăierea cu jet de plasmă etc. Procesul tehnologic poate să nu
cuprindă operaţia de trasare, dacă se recurge la debitarea mecanizată,
folosind mai multe arzătoare de tăiere, amplasate pe un cărucior care se
deplasează pe şinele de ghidare ale unor şabloane confecţionate din
platbandă de oţel. Blocul de arzătoare, montat pe căruciorul dispozitivului
de tăiere, asigură – concomitant cu debitarea – şi prelucrarea marginilor
semifabricatului, în conformitate cu configuraţia dorită a rosturilor dintre
elementele sferice care se asamblează prin sudare la realizarea mantalei.
Figura 5.19 prezintă modul de alcătuire a blocurilor de arzătoare, pentru
debitarea semifabricatelor cu marginile având forma corespunzătoare
rosturilor în Y sau X asimetric (uzuale, pentru îmbinările sudate ale
mantalelor sferice).

Fig. 5.19. Debitarea semifabricatelor pentru realizarea elementelor sferice ale mantalei RSS

• Ambutisarea sau dubla curbare; constă în obţinerea elementelor

sferice ale mantalei, prin deformarea plastică a semifabricatelor plane.
Procedeul tehnologic se alege în funcţie de dimensiunile elementelor
sferice care trebuie executate (dictată prin soluţia adoptată pentru
structurarea constructivă a mantalei), de caracteristicile tehnice ale
utilajelor de prelucrare prin deformare plastică disponibile şi de
caracteristicile mecanice ale materialului din care este confecţionată
mantaua, existînd următoarele recomandări :
- în condiţiile structurării constructive a mantalei sferice prin
divizare cu ajutorul unei reţele dense de meridiane şi paralele (varianta II
din fig. 5.17), elementele sferice care compun mantaua au dimensiuni
relativ reduse şi pot fi obţinute prin ambutisare la cald, pe prese
hidraulice, aşa cum se arata în figura 5.20; semifabricatele plane se
încălzesc în cuptor la temperatura maximă corespunzătoare domeniului
de încălzire pentru deformarea la cald şi se supun apoi ambutisării pe
presa hidraulică;

Fig. 5.20. Realizarea prin ambutisare la cald a elementelor sferice ale mantalelor RSS

- în condiţiile structurării constructive a mantalei sferice prin

divizare cu ajutorul unei reţele rare de linii de curbură (variantele III şi
IV din fig. 5.17) sau prin subdivizarea poligoanelor sferice regulate
(varianta I din fig. 5.17), elementele sferice care compun mantaua au
dimensiuni mari şi pot fi obţinute prin deformare plastică la rece, pe
maşini de curbat cu role profilate, aşa cum se arată în figura 5.21 sau pe
prese hidraulice.
• Tratamentul termic; se aplică elementelor sferice ale mantalei,
în scopul optimizării structurii (finisarea granulaţiei, distribuirea
convenabilă a constituienţilor, eliminarea ecruisării produse de operaţiile
anterioare de prelucrare prin deformare plastică etc.), respectiv în vederea
realizării izotropiei şi asigurării nivelurilor dorite ale caracteristicilor
mecanice, tehnologice şi de utilizare ale materialelor din care sunt
confecţionate. Tipurile de tratamente termice, care se pot aplica sunt :
recoacerea completă sau normalizarea.

Fig. 5.21. Realizarea prin dublă curbare a elementelor sferice ale RSS,
folosind maşina de curbat cu role profilate

• Prelucrarea marginilor; constă din prelucrarea prin

aşchiere a marginilor elementelor sferice, în scopul îndepărtării
stratului de material afectat de operaţiile anterioare de debitare
termică (stratul de material, din zona adiacentă tăieturilor
realizate prin procede termice, numită şi zonă influenţată de
tăiere, ZIT, poate avea compoziţia chimică modificată, poate
prezenta o structură necorespunzătoare şi poate conţine tensiuni
reziduale de intensităţi mari şi chiar microfisuri). Prelucrarea
marginilor se poate realiza prin polizare, folosind polizoare
conduse manual, sau prin mortezare, cu ajutorul unor dispozitive
speciale, acţionate electric sau pneumatic, avînd principiul
funcţional prezentat anterior (v. fig.2.38 ).

Varianta modernă de proces tehnologic tipizat, care asigură

creşterea preciziei dimensiunilor şi formei elementelor sferice,
prevede – după operaţiile de curăţare şi îndreptare – realizarea
prin debitare a unor semifabricate plane dreptunghiulare, care
suferă mai întîi operaţia de dublă curbare pe o maşină cu trei role
profilate sau pe o presă hidraulică, în scopul aducerii la forma
sferică şi sunt apoi supuse operaţiei de debitare mecanizată,
folosind blocuri de arzătoare, ghidate cu ajutorul unor şabloane
sferice, pentru „extragerea“ elementelor sferice necesare
realizării mantalei. După montarea (prin sudare) pe aceste
elemente a componentelor sistemului de rezemare sau a
racordurilor RSS, se aplică tratamentele termice precizate
anterior şi se face prelucrarea marginilor în vederea sudării,
secvenţele principale ale acestui proces tehnologic fiind ilustrate
în figura 5.22.
Fig. 5.22. Procesul tehnologic de realizare în condiţii uzinale a componentelor mantalei RSS

Fig. 5.22 continuare 1. Procesul tehnologic de realizare în condiţii uzinale a componentelor mantalei RSS

Fig. 5.22 continuare 2. Procesul tehnologic de realizare în condiţii uzinale a componentelor mantalei RSS

Sistemul de rezemare-susţinere al rezervoarelor sferice constituie o

construcţie metalică alcătuită fie dintr-un inel metalic continuu
(ecuatorial sau subecuatorial) sudat la manta şi care se sprijină pe
fundaţia din beton armat a RSS prin intermediul unor stîlpi, unor petale
sau unui picior (cilindric sau tronconic), fie din mai mulţi stîlpi metalici
(coloane metalice) uniform distribuiţi în jurul axei verticale a RSS şi
sudaţi de manta (ecuatorial sau subecuatorial).
Elementele componente ale sistemului de rezemare – susţinere se
realizează în construcţie sudată, din semifabricate laminate (de tip tablă ,
profil laminat sau ţeavă). Tehnologiile de fabricare privind aceste
elemente se concep ţinînd seama de soluţia constructivă adoptată de către
proiectantul RSS.
În prezent se foloseşte cu precădere rezemarea RSS pe stâlpi, aceştia
fiind realizaţi în construcţie sudată, din mai multe tronsoane de ţeavă
sudată longitudinal sau elicoidal pentru conducte.

Elementele sferice ale mantalei se transportă la locul de

montare a rezervorului, procesele tehnologice de montare fiind
concepute în funcţie de varianta de structurare constructivă
utilizată.
Procesul montării unui RSS debutează prin execuţia
fundaţiei din beton armat, care este de tip monolitic masiv, în
subteran şi izolată pentru fiecare stîlp de rezemare/susţinere, cu
brîu (centură) de solidarizare, în suprateran. Amplasarea
fundaţiei este raportată la un reper dat, faţă de care se efectuează
orientarea ei, respectiv a RSS.

Verificarea execuţiei fundaţiei are în vedere aspectele:

amplasarea şi orientarea fundaţiei; verificarea razei de dispunere
a stîlpilor din beton armat şi a chidistanţei dintre ei; controlul
planeităţii-orizontalităţii-nivelmentului suprafeţelor superioare de
sprijinire ale stîlpilor din beton armat, dispunerea şi dimensiunile
găurilor pentru şuruburile de fixare la fundaţie. Totodată,
calitativ se verifică betonul turnat în fundaţie, pe baza
certificatului de calitate şi a carotelor - probelor martor. În jurul
fundaţiei, se eliberează terenul, îndepărtîndu-se obstacolele care
ar împiedica accesul utilajelor de ridicare utilizate la lucrările de
montare a structurii sferice.

2.1. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta I
Rezervoarele sferice cu mantaua structurată constructiv în

varianta I (v. fig. 5.17) se realizează cu capacităţi de
1000...1800 m3, grosimea mantalei fiind s = 30 ...45 mm, iar
sistemul de rezemare fiind subecuatorial sau ecuatorial, pe
picioare.
Schema de execuţie (succesiunea etapelor principale de
montare) a unui astfel de rezervor sunt:
a) asamblarea prin sudare a picioarelor (confecţionate din
ţeavă) la elementele sferice prevăzute cu picioare (de exemplu,
rezervorul de 1000 m3 are în zona ecuatorială 20 de elemente
sferice, 10 fiind prevăzute cu picioare de rezemare a rezervorului);

b) montarea pe fundaţia rezervorului a unui stâlp central (de

montaj), montarea în jurul acestuia a segmentelor sferice
prevăzute cu picioare ale mantalei şi poziţionarea corectă a
acestor segmente în raport cu stâlpul central, cu ajutorul unor
tiranţi;
c) montarea elementelor sferice neprevăzute cu picioare de
rezemare ale zonei ecuatoriale a mantalei, centrarea lor faţă de
stâlpul central şi prinderea în puncte de sudură de elementele
sferice montate anterior;
d) montarea elementelor sferice ale zonei polare inferioare a
mantalei (cu excepţia elementului din zona stâlpului de montaj) şi
prindera lor în puncte de sudură;

e) montarea elementelor sferice ale calotei superioare a

mantalei, folosind o schelă (pasarelă) montată pe stâlpul central,
şi prinderea lor în puncte de sudură;
f) efectuarea operaţiilor de sudare a mantalei rezervorului;
g) demontarea stâlpului central şi montarea şi sudarea
elementului sferic lipsă al calotei inferioare;
h) pregatirea şi efectuarea tratamentului termic al
rezervorului;
g) efectuarea probelor de presiune şi etanşeitate şi recepţia
finală a rezervorului.
Procesul tehnologic de montare este redat de schiţele

Fig. 5.23. Principalele etape ale procesului tehnologic de montare a RSS cu mantaua structurată în varianta I

La sudarea RSS cu mantaua structurată în varianta I se utilizează

procedeul SE şi se au în vedere următoarele prescripţii:
a) sudarea se efectuează cu mai mulţi sudori simultan (8 ...10 sudori),
amplasaţi în poziţii diametral opuse pe circumferinţa rezervorului
(pentru ca deformaţiile datorită sudării să nu afecteze inadmisibil
sfericitatea mantalei);
b) se efectuează sudarea cu rânduri multiple înguste, la realizarea
rândurilor de rădăcină folosindu-se preîncălzirea la 150...250 oC
(funcţie de tipul oţelului din care este confecţionată mantaua);
c) CUS sunt alcătuite din 3 zone, care se realizează în ordinea indicată în
fig. 5.24; elementele sferice ale mantalei se şanfrenează astfel încât
zonele 1 şi 3 ale îmbinărilor sudate, din porţiunea cu deschidere mare a
rostului în X asimetric, să se realizeze în poziţia cea mai comodă (la
exteriorul mantalei pentru sudurile din zona supraecuatorială şi la
interiorul mantalei pentru sudurile din zona subecuatorială);
d) ordinea de realizare a sudurilor este cea prezentată în fig. 5.24.

Fig. 5.24. Alcătuirea CUS şi ordinea de efectuare a sudurilor la RSS cu mantaua structurată în varianta I

2.2. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta II

varianta II (v. fig. 5.17) se realizează cu capacităţi de
2000...2500 m3, cu inel de rezemare subecuatorială. Elementele
sferice ale mantalei (cu grosimea s = 30...35 mm) se
confecţionează prin ambutisare (matriţare) la cald; în uzină sau
în şantier, pe standuri special amenajate, elementele sferice
aparţinând aceleiaşi centuri a mantalei rezervorului se îmbină
câte 2...4 prin sudare (procedeul SAF), realizându-se
subansambluri.
Schema de execuţie (succesiunea etapelor principale de
montare) a unui astfel de rezervor sunt:

a) montarea subansamblurilor centurii ecuatoriale, folosind

nişte stâlpi de susţinere provizorie ce se ancorează corespunzător
şi efectuarea sudurile pe meridiane, între subansambluri, pentru
definitivarea centurii ecuatoriale;
b) montarea subansamblurilor centurilor subecuatoriale (pe
rând), poziţionarea corectă a lor în raport cu centura ecuatorială
şi sudarea acestora;
c) montarea inelului de rezemare definitivă a rezervorului
sub zona inferioară a rezervorului (alcătuită din centurile
subecuatoriale);
d) montarea în interiorul rezervorului a unui stâlp central şi
a unei scari rotative (care rămân definitiv în rezervor) şi, cu
ajutorul acestora, montarea subansamblurilor centurilor
supraecuatoriale, care se poziţionează corect şi apoi se sudează;

e) demontarea stâlpilor de susţinere provizorie şi a

dispozitivelor de montaj;
f) pregatirea şi efectuarea tratamentului termic al
rezervorului;
g) efectuarea probelor de presiune şi etanşeitate şi recepţia
finală a rezervorului.
Procesul tehnologic de montare este redat de schiţele
La sudarea RSS cu mantaua structurată în varianta II se utilizează
procedeul SE şi se au în vedere prescripţiile prezentate anterior pentru
sudarea RSS cu mantaua structurată constructiv în varianta I; la
realizarea sudurilor se va folosi următoarea regulă pentru a stabili
ordinea de lucru: mai întâi se sudează subansamblurile aceleiaşi centuri
(se efectuează CUS pe meridiane) şi apoi se realizează sudurile circulare
(se efectuează CUS pe paralele) între centurile adiacente ale mantalei.
TEMA. De realizat figura pe baza descrierii anterioare
Fig. 5.25. Principalele etape ale procesului tehnologic de montare a RSS cu mantaua structurată în varianta II

2.3. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta III

varianta III (v. fig. 5.17) se realizează cu capacităţi de
600...1800 m3, grosimea mantalei fiind s ≤ 16 mm, iar rezemarea
făcându-se pe inel subecuatorial.
Elementele sferice ale mantalei se realizează prin curbare pe
maşini cu role profilate; în uzină sau în şantier, pe standuri
special amenajate se formează subansambluri de câte 3 elemente
sferice îmbinate prin sudare (folosind procedeele SE sau SAF).
Procesul tehnologic de montare a RSS de acest tip are două
variante, funcţie de procedeul de sudare care se utilizează la
îmbinarea subansamblurilor mantalei:

A. Dacă sudarea subansamblurilor mantalei se realizează

prin procedeul SAF, folosind dispozitive speciale (de tipul celui
prezentat în [1] p. 258, fig. 7.59), care susţin şi rotesc mantaua
rezervorului în timpul sudării, procesul tehnologic de montare are
următoarele etape:
a) se montează inelul de rezemare şi pe acesta se montează pe
rând subansamblurile de câte 3 elemente sferice şi se prind în
puncte de sudură, aşa cum se arată în figura 5.26;
b) se montează sub manta dispozitivul de susţinere şi rotire şi
se realizează (prin procedeul SAF) sudurile între subansambluri;
c) se aduce rezervorul în poziţia definitivă şi se demontează
dispozitivul de sudare;
d) se efectuează operaţiile finale (tratamentul termic, probele
de presiune şi etanşeitate etc.).
Fig. 5.26. Schema montării

subansamblurilor mantalei la RSS
structurate în varianta III, cu SAF la
realizarea îmbinarilor sudate între
subansambluri

B. Dacă sudarea subansamblurilor mantalei se realizează

prin procedeul SE, procesul tehnologic de montare are
următoarele etape:
a) se montează inelul de rezemare a rezervorului şi pe acesta
se montează calota inferioară, un stâlp central şi calota
superioară;
b) se montează pe rând subansamblurile de câte 3 elemente
sferice ale mantalei şi se prind în puncte de sudură, aşa cum se
arată în figura 5.27;
c) se efectuează operaţiile de sudare între subansambluri
prin procedeul SE (respectând prescripţiile date în cazul RSS cu
mantaua structurată în varianta I);
d) se efectuează operaţiile finale (tratamentul termic, probele
Fig. 5.27. Schema montării

subansamblurilor mantalei la RSS
structurate în varianta III,
cu SE la realizarea îmbinarilor sudate
între subansambluri

La aplicarea variante de montare B se poate folosi şi sudarea

SAF între subansamblurile mantalei, dacă după etapa b) se
montează dispozitivul de susţinere şi rotire a mantalei
rezervorului.
2.4. Montarea RSS cu mantaua structurată în varianta IV

varianta III (v. fig. 5.17) se realizează cu capacităţi de
600...1000 m3, cu rezemare pe inel subecuatorial.
Procesul tehnologic de montare a rezervorului cuprinde
următoarele etape:

a) montarea celor două semisfere ale rezervorului, la sol, aşa

cum se arată în figura 5.28;
b) sudarea celor două calote (prin procedeul SE sau SAF);
c) montarea inelului de rezemare a rezervorului;
d) montarea semisferei inferioare a rezervorului pe inelul de
rezemare (folosind macarale sau un dispozitiv de ridicare cu stâlp
în formă de A), aşa cum se prezintă în figura 5.28;
e) montarea semisferei superioare a rezervorului (cu ajutorul
unor macarale) peste semisfera inferioară;
f) realizarea CUS ecuatoriale între semisferele care compun
mantaua;
g) realizarea operaţiilor finale (tratamentul termic, probele

Fig. 5.28. Particularităţile montării RSS structurate în varianta IV

1-platoul de montaj ; 2-stâlpul de montaj 3-limitatoarele ; 4-segmenţii preasamblaţi SAF ; 5-calota; 6-
semisfera inferioară; 7-semisfera superioară ; 8-sistemul de rezemare inferioară al RSS ; 9-braţul macaralei ;
10-portalul de ridicat ; 11-ancorele stâlpului de ridicat ; 12-urechile de prindere ; 13-cablul de ridicat ; 14-
cablul de prindere ; 15-cablurile de frânare-dirijare.

Schemele de execuţie şi procesele tehnologice de montare a

RSS prezentate anterior reprezintă exemple, bazate pe soluţiile
care au fost adoptate până în prezent la realizarea unor
rezervoare sferice.
Procesele tehnologice de montare a RSS se perfecţionează şi
se adaptează continuu, în funcţie de noile cerinţe privind
performanţele tehnice impuse acestor echipamante şi se modifică
în functie de dotarea logistică disponibilă şi de condiţiile în care
se realizează montarea (relieful zonei în care se construieşte
parcul de rezervoare, condiţiile climatice din zona geografică în
care se montează rezervorul etc.).
În figurile 5.29 şi 5.30 sunt prezentate imagini privind
realizarea unor RSS, care confirmă valabilitatea afirmaţiilor
anterioare.
Fig. 5.29. Imagini din cursul montării de către compania OTEC a unui RSS structurat în varianata III

Fig. 5.29 continuare. Imagini din cursul montării de către compania

OTEC a unui RSS structurat în varianata III

Fig. 5.30. Imagini din cursul montării de către compania OTEC a unui RSS structurat în varianata IV

2.5. Tratamentul termic al rezervoarelor sferice
După montarea rezervoarelor sferice se efectuează

tratamentul termic integral al rezervorului. În vederea realizării
acestuia se iau următoarele măsuri: se aşează rezervorul pe
dispozitive care să permită deformarea liberă (neîmpiedicată) a
mantalei în timpul tratamentului; se aplică la exteriorul
rezervorului un strat de izolaţie termică (vată minerală); se
montează la interiorul rezervorului eventualele dispozitive cerute
de tehnologia de încălzire folosită.
Tratamentul termic utilizat este recoacerea de detensionare,
având ca scop principal diminuarea intensităţii tensiunilor
reziduale generate în cursul lucrărilor de sudare – montaj.

Tratamentul termic de recoacere de detensionare a RSS se

realizează la ti = 550...600 oC, cu durata de menţinere τm (ore)
calculată astfel încât parametrul termodinamic Hollomon-Jaffe,
definit de relaţia pHJ = (ti + 273) (20 + lg tm), să aibă valori în
intervalul 17500...18000.
După stabilirea parametrilor de regim ai tratamentului
termic de detensionare se trece la rezolvarea problemelor legate de
realizarea practică a acestuia, folosind soluţiile tehnice şi
tehnologice prezentate în continuare.

După natura energiei de încălzire utilizate, metodele de încălzire

cunoscute în prezent pentru realizarea tratamentului termic global
(integral) aplicat aparaturii tehnologice (în particular, RSS) direct la locul
de amplasare, sunt următoarele:
1) folosirea energiei termice a unor combustibili gazoşi, fie direct (cu
amplasarea de arzătoare în interiorul aparatelor), fie indirect (cu
vehicularea de gaze fierbinţi, produse în sisteme generatoare, prin
interiorul aparatelor);
2) folosirea energiei termice a unor combustibili lichizi, fie direct (cu
arzătoare interioare), fie indirect (cu arzătoare exterioare şi vehicularea
interioară de gaze fierbinţi);
3) folosirea exclusivă a energiei electrice, cu încălzire interioară sau
extrioară, direct pe peretele metalic al aparatelor;
4) folosirea simultană atât a energiei termice a unor combustibili gazoşi
sau lichizi, cât şi a energiei electrice (metoda combinată).

Metoda de încălzire care utilizează combustibili lichizi (metoda 2)

este complicată, implică folosirea de utilaje costisitoare şi necesită o
instalaţie complexă, care nu are o fiabilitate corespunzătoare şi prezintă
un permanent risc al producerii de explozii.
Metoda de încălzire care utilizează exclusiv energia electrică (metoda
3) are o aplicare industrială restrânsă, deoarece necesită utilaje foarte
costisitoare şi implică asigurarea unor consumuri de energie electrică
deosebit de mari, aplicarea ei fiind condiţionată de existenţa unui puteri
instalate capabile să asigure consumurile energetice necesare.
Pe plan mondial, metoda de încălzire cea mai folosită - în prezent –
este metoda 4, care combină utilizarea energiei termice a unor
combustibili gazoşi (metoda 1), pentru încălzirea generală, cu utilizarea
energiei electrice (metoda 3), pentru încălzirea locală, compensarea
termică sau reglarea câmpului termic.

Pentru RSS se folosesc următoarele soluţii (scheme)

tehnologice corespunzătoare metodelor de încălzire anterior
precizate:
a) schema cu arzător singular de gaze combustibile (sau de
combustibil lichid), amplasat în polul superior al aparatului sferic
şi cu compensarea efectelor termice locale prin utilizarea unor
centuri de rezistori electrici (fig.5.31);
b) schema cu arzător singular de gaze combustibile (sau de
combustibil lichid), amplasat în polul inferior al aparatului sferic
şi cu compensarea efectelor termice locale prin utilizarea unor
centuri de rezistori electrici (fig.5.32);

Fig.5.31. Schema încălzirii RSS cu arzător singular de gaze combustibile amplasat în polul superior:
a – cu evacuarea gazelor arse pe la polul inferior; b – cu evacuarea gazelor arse pe la polul superior.

Fig.5.32. Schema încălzirii RSS cu arzător

singular de gaze combustibile amplasat la
polul inferior

c) schema cu vehiculare interioară de gaze fierbinţi, gazele

provenind de la un generator corespunzător şi fiind introduse în incinta
aparatului sferic pe la polul inferior (fig.11.22); această schemă
tehnologică realizează uniformizarea corespunzătoare a fluxului termic şi,
deci, a câmpului de temperatură pe suprafaţa interioară a aparatului
sferic, datorită utilizării unor dispozitive deflectoare având forma
constructivă-geometrică, poziţia şi dimensiunile tehnologice precizate în
figura 11.22; dimensionarea tehnologică a capetelor de insuflare etajată a
gazelor fierbinţi se face astfel, încât debitul total al gazelor Q (Q = πd2v/4,
d fiind diametrul tubulaturii de intrare a gazelor fierbinţi, iar v – viteza de
intrare a gazelor în aparat) să fie repartizat la cele trei niveluri de
amplasare a dispozitivelor deflectoare, proporţional cu volumul care
trebuie încălzit: la primul nivel → Q1 = 0,3Q; la nivelul al doilea → Q2 =
0,4Q, iar la nivelul al treilea (superior) → Q3 = 0,3Q;

Fig. 5.33. Schema

încălzirii RSS cu gaze
fierbinţi, introduse pe
la polul inferior, cu
uniformizarea
distribuţiei fluxului
termic al gazelor
folosind un sistem cu
trei dispozitive
deflectoare

d) schema cu vehicularea interioară de gaze fierbinţi, gazele

respective provenind de la un generator corespunzător şi fiind
introduse în incintă pe la polul inferior şi evacuate fie pe la polul
inferior, fie pe la polul superior al aparatului sferic, neechipat cu
dispozitive deflectoare (fig.5.34) sau echipat cu deflectoare simple
(fig.5.35);
e) schema cu vehicularea exterioară de gaze fierbinţi, printr-
un interstiţiu creat între mantaua aparatului sferic şi izolaţia
termică ce echipează aparatul în timpul tratamentului termic
(fig.5.36);
f) schema încălzirii integrale a aparatului sferic cu rezistori
electrici, amplasaţi în interiorul acestuia (fig.5.37).

Fig.5.34. Schema încălzirii RSS cu gaze

fierbinţi, introduse pe la polul inferior,
fără folosirea dispozitivelor deflectoare

Fig. 5.35. Schema încălzirii RSS cu gaze fierbinţi introduse pe la polul inferior,
cu folosirea unor dispozitive deflectoare simple
a- cu deflector plan (ecran de dirijare); b - cu deflector conic (con de dirijare)

Fig.5.36. Schema încălzirii RSS cu gaze fierbinţi

vehiculate la exteriorul mantalei

Fig.5.37. Schema încălzirii RSS cu

rezistori electrici

Procedeul de încălzire a RSS, la realizarea tratamentului

termic integral, care s-a dovedit cel mai convenabil şi se utilizează
cu precădere în ultimul timp, se bazează pe schema cu arzător
singular de gaze combustibile, amplasat în polul superior al
aparatului sferic (schema a, fig.5.31). Această schemă
tehnologică se preferă schemei b (fig. 5.32), deoarece amplasarea
arzătorului singular de gaze combustibile, în polul inferior al
RSS, facilitează un parcurs ascendent, cvasidiametral al gazelor
fierbinţi (corespunzător vehiculării gazelor, în interiorul
aparatului, prin tirajul natural care se cerază în sistem), ceea ce
determină realizarea unui câmp termic cu mari neuniformităţi.

Schema a (fig.5.31) este preferată, de asemenea, celorlalte soluţii

tehnologice care folosesc vehicularea de gaze fierbinţi (schemele c, d şi e –
fig.5.32....36), deoarece acestea necesită instalaţii mai complicate şi mai
costisitoare, cu utilaje pretenţioase şi insufucient de fiabile (generatoare
de gaze fierbinţi, ventilatoare sau turbosuflante, tubulaturi complicate,
elemente sau dispozitive de îmbinare etanşă, dispozitive deflectoare etc.),
impun consumuri mai mari de combustibil gazos şi determină, în
consecinţă, costuri totale mai mari ale tratamentului termic aplicat;
şocurile termice, oxidarea pereţilor metalici şi neuniformităţile încălzirii
RSS (care pot să apară la folosirea schemelor cu arzătoare singulare de
gaze combustibile, dar nu se produc la folosirea schemelor cu vehiculare
de gaze fierbinţi) pot fi evitate, dacă arzătorul este corect proiectat şi, prin
urmare, asigură o flacără stabilă, cu putere reglabilă după necesităţi şi cu
o ardere completă a combustibilului.

O instalaţie de încălzire a RSS, conformă schemei tehnologice din

figura 5.31 (schema a), a fost proiectată şi realizată în România; această
instalaţie (cu denumirea de cod ITG-1) a fost utilizată, până în prezent, la
realizarea tratamentului termic de recoacere de detensionare pentru peste
70 de rezervoare sferice. Instalaţia respectivă are următoarele părţi
componente:
• arzătorul de gaze special, cu insuflare de aer suplimenatr
(secundar), în care sunt înglobate un dispozitiv de aprindere automată (cu
bujie şi bobină de inducţie auto) şi un dispozitiv de supraveghere a flăcării;
• sistemul de alimentare cu gaze combustibile a arzătorului
(cuprinzând un vas-tampon, un filtru de purificare a gazelor, robinete de
reglare grosieră şi fină a debitului de gaze, conducte etc.); sistemul
asigură alimentarea arzătorului, cu gaze combustibile, la presiunea de
0,075 MPa şi permite reglarea debitului de gaze în patru trepte, între
50 m 3N / h (pentru încălzirea mantalelor sferice în domeniul de temperatui
200...4000C şi 200 m 3N / h (pentru încălzirea în domeniul 500...6000C);
• două sau trei ventilatoare, pentru insuflarea aerului în

arzător (cu debitul reglabil, în funcţie de treapta de debit al
gazelor combustibile care alimentează arzătorul);
• sistemul de alimenatre cu energie electrică a instalaţiei
(acţionarea ventilatoarelor, alimentarea sistemului de aprindere
automată a arzătorului, iluminarea etc.);
• aparatura de urmărire, verificare şi reglare a funcţionării
instalaţiei (presiunea şi debitul gazelor combustibile, compoziţia
gazelor arse, configuraţia flăcării, temperatură gazelor arse la
ieşirea din aparat, temperatura în diferite zone ale mantalei
aparatului etc.) şi pupitrul de comandă.

Tratamentul termic global al unui RSS se execută după

realizarea tuturor lucrărilor de sudare, aferente fabricării
aparatului, a lucrărilor de verificare nedistructivă a îmbinărilor
sudate, a eventualelor lucrări de remediere şi reverificare a
acestor îmbinări şi a operaţiei de preavizare tehnică a aparatului
sferic.
Lucrările pregătitoare, care trebuie efectuate în vederea
realizării tratamentului termic global de recoacere de
detensionare la un RSS sunt următoarele:
a) eliberarea aparatului sferic de toate legăturile cu
echipamentele şi amenajările (scări, conducte etc.) care ar putea
să-i împiedice deformarea termică liberă în decursul realizării
tratamentului termic;

b) ridicarea aparatului (cu ajutorul unor cricuri hidraulice)

şi aşezarea sub talpa piciaorelor de rezemare a acestuia a unor
dispozitive cu role (fig.5.38), care să permită deplasările libere ale
picioarelor pe toată durata tratamentului termic;
c) montarea, în interiorul aparatului, a unor probe martor
(de obicei, trei probe), din care se prelevează – după realizarea
tratamentului termic – epruvetele necesare verificării efectelor
tratamentului; modul amplasării acestor probe este prezentat în
figura 5.39;
d) demontarea şi scoaterea din rezervor a scării mobile şi a
celorlalte amenajări demontabile;
e) desfacerea tiranţilor (tendoanelor) sistemului de rezemare
al aparatului sferic;

Fig.5.38. Dispozitivul cu role, utilizat pentru rezemarea piciarelor RSS în timpul tratamentului termic integral

Fig.5.39. Modul de amplasare a probelor-martor în interiorul mantalei RSS care se tratatează termic

f) confecţionarea schelelor de acces, în zonele de interes în

timpul pregătirii şi realizării tratamentului termic;
g) montarea prin sudare, pe suprafaţa exterioară a manatalei
aparatului, a dispozitivelor de fixare a termocuplelor necesare
măsurării şi înregistrării temperaturii mantalei în timpul
tratamentului termic; se montează 32...46 de termocuple (în
funcţie de capacitatea nominală a RSS): două amplasate lângă
racordurile din zonele polare ale aparatului, iar celelalte –
distribuite uniform (câte 5...10), pe 2...6 cercuri paralele
poziţionate la diferite înălţimi pe suprafaţa sferică exterioară a
paratului;

h) montarea dispozitivului de susţinere a izolaţiei termice pe

semisfera interioară a paratului, dispozitiv alcătuit, de obicei, din
două inele confecţionate din ţeavă (unul amplasat în zona
ecuatorială, deasupra joncţiunilor manta-piciare şi celălalt – în
jurul racordurilor din zona polului inferior), între care se întind
elemente meridiane realizate din platbandă de oţel, cu grosimea
de 2...3 mm şi lăţimea de 30...40 mm, prvăzute cu colţari sau
piuliţe de prindere a izolaţiei;
i) executarea izolaţiei termice exterioare a aparatului sferic,
folosind prefabricate din vată minerală ( în jurul dispozitivelor de
montare a termocuplelor, se lasă zone neizolate, cu diametrul de
150...160 mm); izolaţia termică are grosimea de 150...160 mm şi
trebuie să fie astfel realizată, încât să nu existe interstiţii între ea
şi peretele mantalei;
j) montarea, la fiecare picior de rezemare a aparatului, a

câte un dispozitiv (cu ac indicator şi cu scală gradată sau cu
traductor electroinductiv de deplasare şi punte tensometrică),
pentru urmărirea deplasării picioarelor în timpul tratamentului
termic;
k) montarea termocuplelor pe mantaua aparatului şi
completarea izolaţiei termice în zonele adiacente acestor
traductoare;
l) montarea instalaţiei de încălzire a rezervorului, în vederea
detensionării termice şi verificarea funcţionării acesteia.

După realizarea acestor operaţii pregătitoare, se poate face

programarea executării tratamentului termic. În acest scop, se
consultă centrul meteorologic din zona de amplasare a RSS
privind evoluţia vremii în perioada în care se preconizează a se
efectua tratamnetul termic; nu se va programa realizarea
operaţiei de tratament termic, dacă timpul este nefavorabil
(ninsori sau ploi abundente şi/sau prelungite, vânt de intensitate
mare, temperaturi scăzute), deoarece fenomenele meteorologice
pot influenţa negativ desfăşurarea acesteia (împiedică încălzirea
mantalei aparatului conform diagramei de tratament termic
proiectate şi determină creşterea consumului de combustibil,
produc neuniformităţi accentuate ale câmpului termic care se
crează în mantaua aparatului în timpul tratamentului etc.)

În cursul efectuării tratamentului termic integral la un RSS

echipa (formaţia) de lucru care realizează această operaţie trebuie
să asigure funcţionarea corespunzătoare a instalaţiei de încălzire
şi respectarea parametrilor de regim ai tratamentului termic.
Atingerea acestor obiective presupune cunoaşterea şi
transpunerea în practică a următoarelor prescripţii:
A. În decursul tratamentului termic, se înregistrează
continuu temperaturile indicate de către termocuplele montate pe
mantaua RSS şi se obţin diagramele efective “temperatură –
durată“ ale tratamentului termic aplicat; aceste diagrame se
consideră corecte, dacă înregistrările temperaturii s-au făcut de la
cel mult 250 0C, în etapa de încălzire şi până la cel puţin 250 0C,
în etapa de răcire.

Diagramele efective trebuie să corespundă cât mai fidel

diagramei teoretice, întocmite în etapa de proiectare a
tratamentului termic şi care conţine valorile care trebuie realizate
ale tuturor parametrilor de regim: ti, vi, τm, vr; se consideră că
tratamentul termic global al aparatului sferic este realizat corect,
dacă durata de menţinere nu este mai mare de 2 ore, iar – în
oricare punct al mantalei sferice – vitezele de încălzire nu
depăsesc 110 oC/oră, iar vitezele de răcire se menţin sub
130 oC/oră, diferenţa maximă dintre temperaturile măsurate, la un
moment dat, în două puncte distincte ale mantalei, în timpul
etapelor de încălzire şi răcire, nu depăşeşte 60...900C, iar această
diferenţă, în timpul etapei de menţinere izotermă la temperatura ti,
nu este mai mare de 400C.

În figura 5.40 sunt prezentate, spre exemplificare, trei dintre

diagramele înregistrate în timpul efectuarii tratamentului termic de
recoacere de detensionare la un rezervor sferic cu capacitatea nominală
de 1800 m3, confecţionat dintr-un oţel C-Mn cu granulaţie fină şi având
grosimea peretelui mantalei de 32 mm .
Pe diagrame se observă etapele de lucru, la realizarea tratamentului
termic şi anume: proba de exploatare a arzătorului instalaţiei de încălzire
cu flacără, cu durata de 1,5 h; răcirea rezervorului după probarea
arzătorului (20 h); încălzirea mantalei rezervorului la ti = 6000C, în 39 h
(vi = 150C/h, mult mai mică decât limita maximă indicată anterior);
menţinerea mantalei rezervorului la temperatura ti în decurs de
τm = 1,17 h (70 min) şi răcirea rezervorului până la 2000C, în 35 h
(vr = 170C/h, mult inferioară limitei maxime precizate mai înainte); se
remarcă, de asemenea, că diferenţele de temperatură, înregistrate pe
parcursul realizării tratamentului termic, între punctele în care s-au făcut
înregistrările care au condus la obţierea diagramelor din fig 5.40, nu
depăşesc 250C.
Fig.5.40. Diagramele efective “temperatură-durată“, înregistrate în decursul aplicării detensionării termice la

un rezervor sferic de 1 800 m3 (pe axa absciselor sunt menţionate orele siderale)

B. Pe parcursul realizării tratamentului termic, se urmăreşte

deplasarea picioarelor de rezemare ale RSS prin intermediul
dispozitivelor cu role (v. fig.5.39). La fiecare modificare cu 1000C
a temperaturii mantalei aparatului, se citesc (pe dispozitivele
montate în acest scop la fiecare picior) deplasările picioarelor, iar
rezultatele obţinute se trec într-o fişă de măsurare; dacă se
constată blocări ale deplasării libere a piciarelor, atunci se aplică
câteva lovituri în talpa acestora, folosind – pentru aceasta – un
ciocan de 10 kg.

Instalaţiile utilizate până în prezent pentru realizarea tratamentului

termic global al RSS permit urmărirea diverşilor parametri de lucru
(temperaturile în diferite puncte ale mantalei aparatului; temperatura
flăcării; temperaturile gazelor arse la ieşirea din aparat; deplasările
picioarelor de rezemare ale aparatului etc.) prin citirea directă sau
înregistrarea continuă a valorilor acestora (de către membrii echipei care
efectuează tratamentul), pe instrumentele de măsură montate pe aparatul
sferic sau la pupitrul de comandă al instalaţiei. Aceste instalaţii se pot
moderniza prin introducerea unui calculator de proces, capabil să
înregistreze şi să interpreteze parametrii de lucru şi diagramele de
tratament termic şi să comande reglarea componentelor şi sistemelor
instalaţiei, pentru a asigura realizarea tratamentului termic în
conformitate cu diagrama teoretică.

3. Tehnologiile de realizare a conductelor metalice
Conductele metalice / din oţel (de transport, de distribuţie

etc.) se realizează aplicând schema de execuţie ale cărei etape
sunt prezentate în figura 5.41 (pentru cazul unei conducte pozate
subteran).
Etapele tehnologice principale ale acestei scheme sunt:
realizarea tronsoanelor de conductă prin asamblarea cap la cap a
mai multor ţevi semifabricat; realizarea sudurilor “la poziţie”
pentru asamblarea cap la cap a tronsoanelor şi amplasarea
conductei în locaţie, iar operaţia tehnologică principală o
constituie sudarea, calitatea îmbinărilor sudate fiind factorul ce
influenţează esenţial comportarea în exploatare a conductelor.

Fig. 5.41. Schema de execuţie a unei conducte metalice pozată subteran

Fig. 5.41 continuare 1. Schema de execuţie a unei conducte metalice pozată subteran





Principalele procedee de sudare folosite la realizarea

conductelor şi particularităţile utilizării acestora sunt prezentate
în continuare, aceste informaţii completând pe cele prezentate în
Scap. IV.3.
A. Sudarea prin topire cu arc electric şi electrozi înveliţi – SE
se poate utiliza atât la realizarea tronsoanelor de conductă cât şi
la realizarea sudurilor “la poziţie”, între tronsoanele de conductă
amplasate la locul de montaj. În cazul folosirii SE la realizarea
tronsoanelor de conductă, sudurile se execută “la sol” , în condiţii
uzinale, pe standuri special amenajate în şantier. Ţevile ce se
sudează sunt amplasate pe standuri cu role ce permit rotirea
acestora în timpul sudării, aşa cum se prezintă în figura 5.42.

Fig. 5.42. Modul de realizare a CUS circulare, între ţevile tronsoanelor de conductă, folosind procedeul SE

În cazul folosirii SE la realizarea sudurilor “la poziţie”, între

tronsoane de conductă, înaintea amplasării lor la locul de montaj,
se lucrează cu mai mulţi sudori simultan, la realizarea primului
strat al CUS (stratul de rădăcină) folosindu-se sudorii cu cea mai
bună calificare; modul de lucru, în cazul folosirii a doi sudori
simultan este sugerat de schiţele din figura 5.43.
Stratul de rădăcină al CUS trebuie să aibă o formă convexă
pentru a fi uşor curăţat de zgură (vezi fig. 5.43); pentru realizarea
acestui strat se recomandă utilizarea electrozilor cu de = 2,5 mm şi
înveliş de tip A, C, RA sau RC (care asigură configuraţia dorită a
CUS).

Fig. 5.43. Modul de realizare a CUS circulare “la poziţie”, între tronsoanele conductei, folosind procedeul SE

B. Sudarea automată prin topire cu arc electric se poate

utiliza în present atât la realizarea tronsoanelor de conductă, cât
şi la realizarea sudurilor “la poziţie” între tronsoanele de
conductă pregătite pentru a fi pozate pe locaţia definitivă. Aşa
cum s-a precizat în Scap. IV.3, pentru realizarea îmbinărilor cap
la cap dintre ţevile sau dintre tronsoanele conductelor se
recomandă folosirea procedeului MIG (v. echipamantele de
sudare prezentate în fig. 4.23 şi 4.24).

C. Sudarea prin presiune permite atât realizarea

tronsoanelor de conductă, cât şi sudarea cap la cap a tronsoanelor
amplasate la locul de montaj, asigurând o bună calitate a
îmbinărilor sudate şi creşterea productivităţii operaţiei de sudare.
Cel mai utilizat procedeu este sudarea electrică prin presiune, cu
încălzirea prin rezistenţa electrică volumică şi de contact a
materialului ţevilor (efect Joule-Lentz); în acest caz se folosesc la
sudare transformatoare speciale, de tipul celui din figura 5.44.
Dispozitivul de presare axială a ţevilor ce se sudează trebuie
să asigure în etapa de refulare a operaţiei de sudare presiuni de
30...100 N/mm2. Pentru încălzirea ţevilor în vederea sudării prin
presiune se pot folosi şi procedeele încălzirii prin inducţie cu
curenţi de medie frecvenţă (8000...10000 Hz) sau flacără cu gaze.

Fig. 5.44. Schema sudarii prin presiune a

conductelor şi componentele
transformatorului folosit la sudare

Îmbinările sudate ale conductelor pot fi supuse (post sudare)

unor tratamente termice (recoacere de detensionare, normalizare
etc.). Pentru realizarea tratamentelor se utilizează dispozitive de
încălzire cu flacără de gaze sau cu covoare de rezistenţe electrice;
după încălzire, se asigură răcirea lentă a zonei îmbinării aplicând
covoare din vată minerală sau un alt material termoizolant . Zona
ce trebuie încălzită trebuie să aibă, conform prescripţiilor tehnice
în vigoare (v. [3] pct.7.4.1), o lăţime li ≥ max(2st; 50 mm) de o
parte şi de alta a marginilor CUS, iar zona ce se izolează în timpul
răcirii trebuie să aibă lăţimea lr ≥ max(10st; 500 mm), st fiind
grosimea peretelui tubulaturii conductei.

La realizarea oricărei conducte trebuie acordată o atenţie

deosebită efectuării lucrărilor din etapa iniţială (pregătirea
culoarului de lucru şi săparea şanţului în care urmează a se poza
conducta), precum şi executării lucrărilor din etapa finală
(umplerea cu pământ şi compactarea solului în care este
amplasată conducta, refacerea stratului vegetal, efectuarea de
operaţii de fertilizare a solului, marcarea traseului conductei etc.).
Principalele informaţii privind dimensionarea culoarului de
lucru la realizarea oricărei conducte sunt sintetizate în figura
5.45, iar soluţiile tehnice şi tehnologice care se aplică la
executarea şanţului în care se amplasează conductele sunt redate
de imaginile din figura 5.46. Câteva imagini care sugerează cum
trebuie realizate lucrările din etapele finale ale realizării unei
conducte subterane sunt prezentate în figura 5.47.
Fig. 5.45. Dimensiunile culoarului de lucru la construirea unei conducte subterane

L1 = 2,4 … 2,5 m; L2 = 3,0 … 4,5 m; L3 = L5 = 0,5 …0,6 m; L4 = 1,5 … 3,0 m; L6 = 3,6 … 3,7 m;
L7 = 0,3 …0,4 m; L8 = 2,5 … 3,0 m; L2 şi L4 se adoptă în funcţie de De şi de adâncimea de pozare a
conductei, iar celelalte cote se adoptă în funcţie de tipul echipamentelor utilizate

a. b.
c.
Fig. 5.46. Recomandări privind realizarea şanţului de pozare a conductelor subterane
a. schiţa săpăturii cu profil dreptunghiular; b. realizarea şanţului prin săpare mecanizată ;
c. schiţa săpăturii cu profil triunghiular;

Fig. 5.46 continuare. Recomandări privind realizarea şanţului de pozare a conductelor subterane
d. tronson de conductă pozat în şanţ cu profil dreptunghiular; e. tronsoane de conductă pozate în şanţuri cu
profil triunghiular; f, g. consolidarea cu panouri din tablă ondulată, grinzi şi bare a şanţului în care se
efectuează lucrări de montare a unei conducte

Fig. 5.47. Imagini privind calitatea recomandată a lucrărilor de finalizare a unei conducte subterane

4. Tehnologiile de realizare a conductelor din polietilena
În prezent se manifesta tendinţa extinderii ponderii realizării

unor conducte din reţelele de transport şi distribuţie a unor
produse (apă, gaze naturale etc.) folosind ţevi din polietilenă de
medie sau înalta densitate. De exemplu, din cei 2413500 km ai
tubulaturii conductelor care compun în S.U.A. reţelele de
distribuţie a gazelor naturale, 1448100 km (60 %) sunt din oţel,
160900 km (6,7 %) sunt din fontă şi 804500 km (33,3 %) sunt din
polietilenă.

În funcţie de destinaţie, ţevile şi conductele din polietilenă se

clasifică astfel:
a) ţevi şi conducte solicitate în principal la presiune interioară, care
pot fi:
a.1. ţevi şi conducte pentru transportul apei reci (ţevi şi conducte
pentru apa potabilă);
a.2. ţevi şi conducte pentru transportul apei la temperaturi ridicate
(ţevi şi conducte pentru instalaţiile de apă caldă);
a.3. ţevi şi conducte pentru transportul altor fluide decât apa (de
exemplu, ţevile şi conductele pentru produsele chimice sau ţevile şi
conductele pentru gaze);
b) ţevi şi conducte pentru aplicaţii fără presiune interioară; aceasta
categorie cuprinde ţevile şi conductele de evacuare montate la suprafaţa
solului, dar şi ţevile şi conductele de drenaj şi canalizare îngropate,
destinate transportului gravitaţional al apelor uzate sau al altor fluide, atât
la temperatura ambiantă, cât şi la temperaturi ridicate.

În domeniul petrolier, aplicaţia principală o constituie reţelele de

conducte pentru distribuţia gazelor naturale. Reglementările actuale
privind realizarea reţelelor de conducte pentru gaze naturale permit
utilizarea conductelor din polietilenă numai la reţelele de distribuţie a
gazelor naturale cu presiuni de lucru de până la 4 bar, conducte care nu
sunt montate suprateran şi care nu pot fi montate subteran în soluri
saturate în produse petroliere.
Ţevile din polietilenă pentru conducte se confecţionează prin
extrudare (folosind extrudere cu şurub fără sfârsit), materialul de baza
fiind o polietilenă de înalta densitate la care se pot adauga, în cantităţi
precis dozate, numai antioxidanţi, stabilizatori şi pigmenţi care să confere
ţevilor caracteristicile de utilizare cerute şi o buna sudabilitate. Ţevile din
polietilenă pentru conducte se livrează în tronsoane drepte, sub formă de
colaci sau roluite pe tamburi suport.

4.1. Caracteristicile dimensionale ale ţevilor din polietilenă

Ţevile din polietilenă se caracterizează prin următoarele elemente
dimensionale:
* diametrul exterior nominal de, definit ca fiind diametrul exterior al
ţevii specificat în standarde şi/sau normative;
* diametrul exterior mediu dm, definit ca fiind raportul dintre
valoarea masurată a circumferinţei exterioare a ţevii şi 3,142, rotunjit în
plus la 0,1 mm;
* grosimea nominală de perete e, definită ca fiind valoarea
numerică a grosimii de perete a unei ţevi, aproximativ egala cu
dimensiunea de fabricare;
* grosimea de perete în orice punct ei, definită ca fiind rezultatul
masurării grosimii peretelui în orice punct, rotunjit în plus la 0,05 mm;
* raportul dimensional standard SDR (Standard Dimensional Ratio),
definit prin relaţia SDR=de/e.

Ţevile din polietilenă pentru conducte se execută cu

SDR = 17,6 sau cu SDR = 11. Conform prevederilor SR ISO 4437,
ţevile cu SDR = 11 (cu perete gros) se aleg dacă există
posibilitatea ca acestea să intre în contact cu hidrocarburi lichide
(sub formă de condensuri, odorizanţi, agenţi aromatici de
condiţionare) pe toata durata de viaţă utilă a ţevii (care se
consideră a fi de 50 de ani). Dacă ţevile nu vin în contact cu astfel
de hidrocarburi se pot folosi tipodimensiunile cu SDR = 17,6 (cu
perete subţire). Dacă se aleg ţevi cu SDR = 17,6 şi există
posibilitatea ca acestea să vină în contact cu hidrocarburi lichide,
se diminuează durata de viaţă admisă la 1/5 din durate de viaţă
utila (aproximativ 10 ani).

Ţevile din polietilenă se fabrică şi se livrează cu o bună

precizie dimensională, existand următoarele prescripţii:
* abaterile efective la diametrul exterior se definesc ca fiind
dm – de , abaterea admisibilă inferioară fiind aid = 0, iar cea
superioară asd = min(0,009de;0,3 mm);
* abaterile efective la grosimea de perete se definesc ca fiind
ei – e, abaterea admisibilă inferioara fiind aie = 0, iar cea
superioara ase = 0,1e + 0,2 mm, pentru ţevile cu de < 400 mm şi
ase = 0,15e + 0,2 mm, pentru ţevile cu de cuprins în intervalul
(400 mm; 1200 mm).
Dimensiunile principale şi abaterile admisibile ale ţevilor de
polietilenă pentru conductele de gaze sunt precizate standardele
SR ISO 3607 şi SR ISO 161.

Pentru montarea pe conductele de polietilenă a fitingurilor şi

armăturilor sunt reglementate prin SR ISO 3663 şi tipurile
constructive şi dimensiunile flanşelor de legătură. Conform
acestui standard, se recomandă trei tipuri constructive de flanşe
pentru ţevi, fitinguri şi armături de PE:
* flanşa cu guler de sudare cap la cap (prin presiune), având
configuraţia prezentată în figura 5.48 a;
* flanşa cu guler de sudare a ţevii (prin topire), având
configuraţia prezentată în figura 5.48 b;
* flanşa de strângere cu inel, având configuraţia prezentată
în figura 5.48 c.

Fig. 5.48. Tipurile

constructive de flanşe
pentru ţevi, fitinguri şi
armaturi din polietilenă

4.2. Caracteristicile regimului de funcţionare şi ale rezistenţei

materialului pentru ţevile de polietilenă
Pentru ţevile de polietilenă se definesc următorii parametri ai
regimului de funcţionare (utilizare) şi ai rezistentei mecanice a
materialului:
* presiunea nominală pn, definită ca fiind presiunea de
funcţionare a ţevii care transportă apă la o temperatură de 20 oC
(prin presiune de functionare a unei ţevi întelegându-se
presiunea maximă pe care ţeava o suportă în funcţionare
continuă); seria de presiuni nominale pentru ţevile de polietilenă
este (în MPa): 0,1; 0,25; 0,4; 0,6 (0,63 - pentru calcule);1,0; 1,6
(dacă se cer presiuni nominale superioare sau intermediare,
acestea se aleg din seria R10 a numerelor normale);

Se reaminteşte că numerele normale sunt valorile rotunjite

convenţional ale termenilor şirurilor în progresie geometrică
conţinând puterile întregi ale lui 10 şi având raţiile: 101/5;101/10;
101/20 şi 101/40. De exemplu, R5 (cu raţia 101/5) are ca termeni 1;
1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10.
Succesiunea numerelor normale este nelimitată în ambele
sensuri, valorile diferitelor intervale zecimale obţinându-se
multiplicând valorile din intervalul (1;10) prin puterile intregi
(pozitive sau negative) ale lui 10.
* rezistenţa pe termen lung, definită ca fiind tensiunea
circumferenţiala medie, determinată cu un anumit nivel de
încredere α, la care ţeava poate rezista fără să se rupă un anumit
timp, la o temperatură T; se noteaza σtTHS = σ(T,lgt,α) şi se
determina , de obicei, pentru α = 0,5;
* limita inferioară de încredere a rezistenţei pe termen lung,

definită ca fiind rezistenţa pe termen lung corespunzatoare unui
nivel de încredere α = 0,975 (limita inferioară de încredere).
De obicei, caracteristicile prezentate mai înainte se definesc
pentru t = 50 ani (438.000 ore), la temperatura ambiantă,
considerând ca mediu de lucru apa. În acest caz, limita inferioară
de încredere a rezistenţei pe termen lung se noteaza Li, iar
valoarea Li rotunjită în minus la cea mai apropiată valoare a
seriei R10, dacă Li < 10 MN/m2 sau a seriei R20, dacă
Li >10 MN/mm2, se numeşte rezistenţă minimă şi se notează Pm.
Valorile acestor caracteristici mecanice ale ţevilor de
polietilenă se determină prin încercări de durată, la presiune
interioară, folosind echipamente de tipul celor prezentate în
figura 5.49.
Fig. 5.49. Echipamentele cu care se efectuează încercările pe baza cărora se

determina caracteristicile mecanice ale ţevilor de polietilenă pentru conducte

Principalele calităţi/sortimente de ţevi de polietilenă pentru

conducte se simbolizează cu ajutorul valorii Pm garantate, astfel:
a) PE50, avand Pm = 5 MPa (MN/m2) şi Li = 5,0...6,5 MPa;
b) PE63, avand Pm = 6,3 MPa şi Li = 6,3...8,2 MPa;
c) PE80, avand Pm = 8 MPa şi Li = 8...9,99 MPa;
d) PE100, avand Pm = 10 MPa şi Li = 10...11,19 MPa.
Folosirea numerelor normale la definirea gamelor de
diametre şi grosimi nominale ale ţevilor de polietilenă, a
presiunilor nominale şi a rezistenţelor minime ale acestor ţevi
asigură posibilitatea satisfacerii tuturor aplicaţiilor practice cu
ţevile din gamele standardizate.

4.3. Prescriptii privind manevrarea, transportul şi

depozitarea ţevilor de polietilenă pentru conducte
La manevrarea, transportul şi depozitarea ţevilor de
polietilenă trebuie respectate următoarele prescripţii:
* manevrarea se face cu grijă, fără aruncarea sau
rostogolirea ţevilor;
* manevrarea ţevilor nu se va face la temperaturi sub -5 oC;
* la depozitarea în stive, ţevile trebuie să aparţină aceleiaşi
tipodimensiuni, iar stiva nu trebuie să depăşească înalţimea de 1,5 m;
* daca ţevile sunt depozitate în aer liber, expunerea la soare
nu trebuie să depăşească 1000 ore; dacă această condiţie nu poate
fi respectată, se procedează la acoperirea ţevilor cu folii opace şi
se asigură aerisirea spaţiului de depozitare.

4.4. Prescripţii privind montarea conductelor de polietilenă
Conductele de PE aparţinând reţelelor de transport şi

distribuţie se clasifică astfel:
* conducte de grupa 1, utilizate la presiuni înalte;
* conducte de grupa 2, utilizate la presiuni medii;
* conducte de grupa 3, utilizate la presiuni joase.
Pentru reţelele de distribuţie a gazelor naturale se folosesc
conducte de polietilenă din grupele 2 si 3. La montarea
conductelor de polietilenă apartinând acestor grupe se aplică
următoarele prescripţii:

* adancimea minimă de pozare subterană a conductelor Hg va fi de

0,9 m pentru conductele cu presiuni între 0,2 bar şi 0,4 bar (din grupa 2)
şi de 0,6 m pentru conductele cu presiuni între 0,05 bar şi 0,2 bar
(aparţinând grupei 3); adancimea minima de pozare subterană a
conductelor se poate reduce în cazuri speciale, cu condiţia montării
protejate a conductei în ţevi de oţel, tuburi de beton sau tuburi şi plăci de
beton (care preiau toate solicitările datorate circulaţiei rutiere sau altor
factori care acţionează în zona de amplasare a conductei);
Pentru conductele din grupa 2 amplasate în terenuri agricole se pot
executa trasee scurte pe care conducta este pozată în şanţuri la adâncimea
de 0,6 m.
Conductele de polietilenă care traversează zone cu teren pietros pot fi
pozate în şanturi la adâncimea de 0,5 m.
Este interzisă pozarea conductelor de polietilenă la suprafaţa solului,
chiar daca se prevede montarea în tuburi de protecţie.

* în cazul paralelismului între conductele de polietilenă şi liniile de

tramvai sau de cale ferată urbane, distanţa minimă admisă (pe orizontală)
între cea mai apropiată şină şi generatoarea conductei este de 0,5 m;
* la subtraversarea liniilor de tramvai sau cale ferată urbane,
adancimea de pozare a tubului de protecţie în care se montează conductele
de polietilena trebuie sa fie de minim 1 m (masurată între planul şinelor şi
generatoarea superioară a tubului de protecţie);
* distanţele minime dintre conductele de polietilenă şi alte instalaţii,
construcţii sau obstacole trebuie sa fie: 1,5 m faţă de cladirile fără
canalizare; 1 m faţă de conductele de canalizare şi faţă de canalele pentru
reţelele termice sau telefonice; 0,5 m faţă de conductele de apă, cablurile
reţelelor electrice de forţă sau cablurile telefonice montate în sol; 1 m faţă
de căminele reţelelor telefonice, termice sau de canalizare; 1,5 m faţă de
copaci şi 0,3 m faţă de stâlpii tehnologici; atunci cand nu este posibilă
respectarea acestor distanţe minime se poate proceda la reducerea lor, cu
condiţia montării conductelor de polietilena în tuburi de protecţie.
Montarea conductelor în şanţ se realizează respectând indicaţiile din

figura 5.50 şi ţinând seama de următoarele precizări:
* stratul de nisip cu grosimea de 100 mm se amplasează sub
conductă numai dacă solul este pietros; dacă solul este moale şi
sfărâmicios, se netezeşte suprafaţa fundului şanţului şi conducta se asează
direct pe această suprafaţă;
* banda de avertizare din folie de polietilenă are lăţimea minimă de
60 mm, culoarea şi inscripţionarea corespunzatoare fluidului vehiculat
prin conductă şi se amplasează la jumătatea grosimii stratului de
acoperire a conductei;
* firul metalic (sârma de aluminiu) amplasat în lungul conductei
serveste la determinarea traseului conductei prin metode electrice; acest
fir este alcatuit din segmente, având capetele scoase la exterior şi
protejate, lungimea maximă a unui segment nedepăşind 300 m.

Fig. 5.50. Pozarea

subterană a conductelor
de polietilenă

Conductele de polietilena pot fi montate şi în interiorul

conductelor metalice inutilizabile, fără dezgroparea integrală a
acestora. Tragerea conductei de polietilenă în conducta metalică
se face numai în porţiunile rectilinii şi numai după ce capetele
ţevii metalice vechi au fost pregătite (aşa cum se prezintă în figura
5.51) pentru a nu deteriora ţeava de polietilenă.
La proiectarea conductelor de polietilenă se vor crea
condiţiile ca ţevile care alcătuiesc tubulatura acestora să fie
solicitate numai de presiunea fluidului vehiculat, solicitările
secundare de încovoiere sau torsiune datorate forţelor masice
generate de montarea pe tubulatură a unor echipamente (flanşe,
armături etc.) trebuind să fie evitate, prevăzând sisteme
(suporturi) de preluare a acestora şi/sau de descărcare la sol.

Fig. 5.51. Montarea unei conducte de polietilenă în interiorul unei conducte metalice deteriorate

4.5. Tehnologia sudării conductelor de polietilenă

Materialele polimerice de tipul polietilenei de medie sau înaltă
densitate se pot suda dacă se respectă următoarele condiţii:
* piesele care trebuie îmbinate sunt încălzite şi menţinute în zona de
sudare la o temperatură Ts din intervalul (Tc; Td), în care Tc este
temperatura de curgere, la care polimerul trece în stare fluidă, iar Td este
temperatura la care se produce degradarea termică a polimerului;
* se asigură un contact cât mai intim al suprafeţelor pieselor în zona
de realizare a îmbinării sudate; pentru a realiza între piese contactul intim
necesar sudării se practică prelucrarea mecanică (prin răzuire, şlefuire,
ascchiere etc.) a suprafeţelor care vin în contact şi/sau curăţirea acestor
suprafeţe cu substanţe care nu atacă materialul pieselor (alcool tehnic,
tetraclorură de carbon sau alt solven care nu lasă urme la evaporare);
* se asigură durate potrivite de desfăşurare pentru procesele care au
loc în timpul operaţiei de sudare.

Pentru sudarea ţevilor de polietilenă de medie şi înaltă

densitate se aplică procedeele tehnologice prezentate în
continuare.
A. Sudarea cap la cap cu element incalzitor este un procedeu
de sudare care se aplică la ţevile şi conductele de polietilenă cu
de >110 mm; limita precizată nu este restrictivă, uneori procedeul
aplicându-se şi la ţevi sau conducte cu diametrul mai mic (dar nu
mai mic de 63 mm).
Echipamentul de sudare (maşina de sudare) conţine
următoarele elemente:
- dispozitivul de prindere şi manevrare a elementelor care se
sudează;
- pompa hidraulica (pneumatică) pentru realizarea presiunii
de lucru la sudare;

- elementul încălzitor (numit şi oglindă); se execută din aliaj

de aluminiu şi are înglobată o rezistenţă electrică pentru
încalzire; suprafeţele active (care vin în contact cu piesele ce se
sudează) ale elementului încălzitor sunt acoperite cu un strat de
teflon (politetrafluoretilena);
- dispozitivele de acţionare şi manipulare a elementului
încălzitor;
- dispozitivele pentru prelucrarea capetelor pieselor care se
îmbină prin sudare.
Caracteristicile constructiv – funcţionale ale unor astfel de

maşini rezultă examinând imaginile din figura 5.52.

Fig. 5.52. Echipamante de sudare cap la cap cu element încălzitor a ţevilor de polietilena pentru conducte

La aplicarea acestui procedeu se parcurg următoarele etape:

* se fixeaza piesele (ţevile de polietilenă) în dispozitivul de prindere
al maşinii de sudare; distanţa dintre capetele pieselor trebuie sa fie de
20...30 mm ;
* se prelucrează şi se curăţă suprafeţele frontale de contact ale
pieselor şi se verifică poziţia reciprocă a acestor suprafeţe, respectând
indicaţiile din figura 5.53;
* se verifică şi se curăţă suprafeţele active ale elementului încălzitor;
* se încalzeşte elementul încălzitor la temperatura de sudare, TEI şi
apoi se introduce între capetele pieselor; se adoptă TEI < Td pentru a nu se
produce modificări structurale în zona îmbinării sudate care sa aiba
consecinţe negative asupra rezistenţei mecanice a acesteia; TEI nu se alege
în apropierea temperaturii Td, deoarece s-a constatat că, cu creşterea
temperaturii TEI , scade rezistenţa mecanică a îmbinării sudate; în mod
obişnuit, TEI = 200...220 oC (temperaturile mai mici corespund ţevilor cu
grosimea de perete mai mare);

* se închide maşina de sudare şi se aplică presiunea de contact

pentru preincalzire p1, un timp t1; p1 si t1 se aleg astfel încât în zonele de
contact ale pieselor să apară ranforsări cu extinderea radială de 1...2 mm;
de obicei, p1 = 0,15...0,20 MPa, iar t1 = (10...12)e secunde (e este grosimea
nominala a peretelui tevilor care se sudeaza, în mm);
* se continuă încalzirea, micşorând însă presiunea de contact la o
valoare p2; durata acestei etape este t2, stabilită astfel încât cantitatea de
material plastic topită să fie optimă; s-a constatat experimental că
rezistenţa îmbinărilor sudate creşte când cantitatea de material plastic
adusă în stare fluidă creşte până la o valoare optimă, iar dacă această
cantitate se măreşte în continuare, aceasta se va îndepărta uşor (în
bavură) în etapa de presare, în zona îmbinării venind în contact suprafeţe
insuficient încalzite (fapt ce va determina o scădere a rezistenţei mecanice
a îmbinării sudate realizate); de obicei, t2 = (10...15)e secunde (e este
grosimea nominala a peretelui tevilor care se sudeaza, în mm);

* se retrag capetele pieselor la 50...60 mm şi se îndepărtează

elementul încălzitor; durata acestei etape este t3, iar presiunea de contact
va fi p3= 0; de oboicei, t3 = 3 + 0,01e secunde;
* se apropie capetele pieselor şi se apasă cu presiunea de sudare
p4 = p1 = 0,15...0,20 MPa, timpul în care se ridică presiunea de contact la
valoarea p4 calculandu-se (în secunde) cu relaţia t4 = 3 + 0,03de (de este
diametrul nominal al ţevilor care se sudează, în mm); presiunea de contact
se menţine la valoarea p4 o durata t5 = 3 + e secunde, la sfârşitul acestei
etape temperatura în zona îmbinării sudate trebuind să fie în jur de 40 oC;
* se reduce presiunea de sudare la zero şi se continuă răcirea zonei
îmbinarii (fără scoaterea ţevilor din dispozitivul de prindere) un timp
t6 = 50e secunde.
Procesul de sudare poate fi condus urmârind diagrama prezentată în
figura 5.53 (care ţine seama de toate prescripţiile date anterior), iar
particularităţile principalele secvenţe de lucru la sudare se pot observa în
figura 5.54.
Fig. 5.53. Modul de conducere a procesului de sudare cap la cap cu element încălzitor a ţevilor de poletilena

Fig. 5.54. Principalele secvenţe ale sudării cap la cap cu element încălzitor a ţevilor de PE

Fig. 5.54 continuare. Principalele secvenţe ale sudării cap la cap cu element încălzitor a ţevilor de PE

B. Sudarea cu element rezistiv sau sudarea prin

electrofuziune este un procedeu tehnologic recomandat pentru
sudarea ţevilor cu diametrul de < 125 mm, la ţevile cu de ≤ 63 mm
fiind, în prezent, unicul procedeu de sudare care se aplică .
La utilizarea acestui procedeu de sudare ţevile se îmbină cu
mufe (fitinguri), iar încalzirea materialului din zona de sudare se
realizează cu ajutorul unei rezistenţe electrice înglobate în
peretele fitingului, aşa cum se poate observa în figura 5.55.
Etapele de lucru la aplicarea acestui procedeu sunt:
* răzuirea mecanică şi curăţirea cu solvent a capetelor ţevilor
care se îmbină (pe o lungime de 100...200 mm);
* curăţirea cu solvent a interiorului mufei (fitingului) de
legatură;

* introducerea capetelor ţevilor în fiting şi conectarea la

sursa de alimentare a rezistenţei electrice înglobate în peretele
mufei (pentru încalzirea materialului din zona de sudare);
* deconectarea rezistenţei de încalzire (când materialul din
zona de sudare a fost adus în stare fluida) şi răcirea îmbinării;
deoarece mufele cu fir rezistiv se pretensionează la fabricare, în
timpul acestei etape se produce strângerea acestora pe capetele
ţevilor, fapt care asigură creşterea rezistenţei mecanice a
îmbinării sudate obţinute.
Procesul de sudare este condus de calculator, fiecare mufă fiind
însoţiţă de o cartelă magnetică pe care sunt stocate toate informaţiile
privind regimul de sudare; particularităţile principalelor secvenţe de lucru
la sudarea prin acest procedeu se pot observa examinând figura 5.56.

Fig. 5.56. Fitingurile de tip mufă folosite la sudarea prin electrofuziune a conductelor de polietilenă

Fig. 5.57. Principalele secvenţe ale sudării prin electrofuziune a ţevilor de PE

Pentru realizarea conductelor de polietilenă se folosesc, în

afară de ţevi, şi fitinguri: coturi, reducţii, teuri, de tipul celor
prezentate în figura 5.57. Acestea se pot realiza în construcţie
sudată (folosind ca semifabricate ţevi de polietilenă şi sudarea cap
la cap cu element încălzitor sau, mai rar, sudarea prin topire) sau
în construcţie nesudată (prin injectare în matriţă).
Fitingurile se sudează la tubulatura conductei, funcţie de
dimensiunile lor, prin cele două procedee descrise anterior, aşa
cum sugerează imaginile din figura 5.58 (care prezintă tehnologia
de sudare prin polifuziune – cu element încălzitor – a unui fiting
de tip ramificaţie).

Fig. 5.57. Fitinguri folosite la realizarea conductelor de polietilenă

Fig. 5.57 continuare. Fitinguri folosite la realizarea conductelor de polietilenă

Fig. 5.58. Particularităţi privind sudarea fitingurilor de tip ramificaţie pe conductele de polietilenă

Fig. 5.58 continuare. Particularităţi privind sudarea fitingurilor de tip ramificaţie pe conductele de polietilenă

PLOIESTI, 2008
Prof. Gh. ZECHERU _________________________________________________________________________________ pag. 888

VI. ELEMENTE DE BAZĂ PRIVIND MENTENANŢA

UTILAJELOR ŞI APARATURII DE TRANSPORT ŞI
DEPOZITARE A HIDROCARBURILOR
1. Mentenanţa elementelor de capital fix ale firmelor industriale
După cum este cunoscut, desfăşurarea activităţilor specifice

oricărui agent economic de tipul unei firme (întreprinderi) presupune
utilizarea de resurse economice ( în cantităţi determinate şi de calitate
adecvată), care pot fi: resurse materiale (materii prime şi materiale,
echipamante şi tehnologii, energie etc.) şi resurse umane.

Prin decizii şi acţiuni adecvate, resursele de care dispune un

agent economic de tipul unei firme sunt activate prin atragerea lor în
utilizările concrete corespunzătoare realizării activităţilor asumate de
către firmă, primind astfel o destinaţie precisă şi devenind factori de
producţie.
O componentă de bază a sistemului factorilor de producţie al
oricări firme este capitalul real (tehnic), reprezentat de categoria
bunurilor achiziţionate şi utilizate în scopul producerii altor bunuri
economice. După modul specific în care se consumă şi se înlocuiesc,
componentele capitalului real se grupează în capital fix şi capital
circulant.

Capitalul fix reprezintă acea parte a capitalului real formată din

echipamante de folosintă îndelungată, care participă la mai multe
cicluri de producţie, se depreciază treptat şi se înlocuiesc dupa mai
mulţi ani de utilizare. În componenţa capitalului fix intră:
construcţiile, maşinile, utilajele şi echipamentele tehnologice cu care
se realizează produse sau se prestează servicii etc.
Capitalul circulant reprezintă acea parte a capitalului real care
se consumă în întregime în decursul unui ciclu de realizare de
produse sau de prestare de servicii şi care trebuie înlocuit la fiecare
ciclu. În componenţa capitalului fix intră: materiile prime şi
semifabricatele, materialele tehnologice, combustibilii şi energia etc.

Procesul prin care bunurile destinate a servi drept capital fix

sunt procurate de către întreprinderi în scopul de a fi utilizate în
procesele de producţie sau de prestare de servicii este denumit
formarea brută de capital fix. Acest proces cuprinde:
a) achiziţionarea de pe piaţă sau producerea în regie proprie de
bunuri de capital noi şi punerea lor în funcţiune;
b) exercitarea asupra bunurilor de capital fix existente a unor
intervenţii menite a le reface/înlocui anumite componente, a le
ameliora performanţele tehnice şi funcţionale şi a le creşte durata de
viaţă.

Formarea capitalului fix are loc prin intermediul investiţiilor,

care reprezintă totalitatea cheltuielilor făcute de întreprinderi pentru
crearea de noi capacităţi de producţie sau de prestare de servicii,
precum şi pentru refacerea, ameliorarea şi dezvoltarea capacităţilor
existente. Investiţiile totale făcute într-o anumită perioadă pentru
formarea brută de capital fix poartă denumirea de investiţii brute şi
au ca surse atât sumele recuperate de către firme prin amortizarea
capitalului lor fix în funcţiune, cât şi reinvestirea unei părţi din profit
(acumularea netă de capital).
Pe parcursul utilizării capitalului fix se produce un proces de
depreciere a acestuia. Având caracter progresiv şi cumulativ,
deprecierea conduce inevitabil, în timp, la scoaterea din funcţiune a
bunurilor de capital fix, obligând la înlocuirea acestora. Deprecierea
capitalului fix se datorează atât uzurii fizice, cât şi uzurii morale.
Prin uzură fizică a capitalului fix se înţelege pierderea treptată a

proprietăţilor lui tehnice de exploatare, ca urmare a folosirii sale
productive (uzură fizică dinamică) sau a acţiunii agenţilor naturali
(uzură fizică statică). Deoarece capitalul fix participă la mai multe
procese sau cicluri de producţie/utilizare, el capătă de fiecare dată un
anumit grad de uzură fizică. Corespunzător acestei uzuri fizice se
calculează cote de amortizare, care se includ în costul producţiei sau
serviciilor pentru a face posibilă reconstituirea sumelor necesare
înlocuirii capitalului fix uzat. Recuperarea acestor cheltuieli prin
regăsirea lor în preţul de vânzare al produselor permite constituirea
unui fond de amortizare, cu ajutorul căruia va fi posibilă înlocuirea
capitalului fix la sfârşitul duratei sale de viaţă.

Uzura morală a capitalului fix este determinată în principal de

progresul tehnic, însoţit de creşterea productivitătii muncii şi a
randamentelor echipamentelor noi, cu aceleaşi destinaţii ca cele existente,
apărute pe piaţă. Uzura morală poate fi:
a) uzură morală prin depreciere valorică, datorată faptului că,
progresul tehnic permite ca elementele noi de capital fix să se realizeze cu
costuri mai reduse, sunt disponibile pe piaţă la preţuri mai mici decât cele
la care au fost achiziţionate elementele de capital fix existente şi, ca
urmare, elementele de capital fix existente îşi diminuează valoarea;
b) uzura morală prin învechire economică, datorată faptului că,
progresul tehnic permite ca elementele noi de capital fix să aibă
caracteristici tehnice şi eficienţă economică mai bune decât cele ale
elementelor de capital fix existente şi, ca urmare, elementele de capital fix
existente apar a fi depăşite din punct de vedere economic.

Pentru a preîntâmpina ca elementele capitalului fix să sufere

prematur intervenţiile nefavorabile ale uzurii fizice şi morale trebuie
ca orice agent economic de tipul unei firme să aibă o strategie clară şi
un program coerent în domeniul mentenanţei elementelor aparţinând
capitalului său fix.
Mentenanţa reprezintă totalitatea acţiunilor care se execută
periodic în scopul menţinerii caracteristicilor de funcţionare ale
elementelor capitalului fix în limitele prescrise în specificaţii.
Mentenanţa poate fi:
a) mentenanţă preventivă (întreţinere), executată periodic, în
scopul reducerii probabilităţii de defectare sau degradare a unui
element de capital fix;
b) mentenanţă corectivă (reparare), efectuată după apariţia
unei defectări, în scopul restabilirii capacităţii de funcţionare a
unui element de capital fix.
În funcţie de conţinutul şi amploarea lor, activităţile de

mentenanţă pot fi clasificate astfel:
a) operaţii de întreţinere;
b) revizii tehnice – Rt, care sunt lucrări planificate în scopul
determinării stării tehnice a elemntelor de capital fix şi a principalelor
intervenţii ce se vor executa cu ocazia reparaţiilor; datele obţinute la
aceste lucrări servesc la planificarea reparaţiilor;
c) reparaţii curente – RC, care sunt intervenţii ce se execută
periodic, de obicei, planificat, având ca scop înlăturarea prin
recondiţionare sau înlocuire a unor componente uzate sau deteriorate
ale unui element de capital fix; în funcţie de amploarea lucrărilor care
se execută şi de valoarea (costul) acestora, reparaţiile curente se
împart în reparaţii curente de gradul I – RC1 şi reparaţii curente de
gradul II – RC2;

d) reparaţii capitale (RK), care sunt intervenţii ce se execută după

expirarea unui ciclu de funcţionare/de exploatare normat al unui element
de capital fix, în scopul restabilirii caracteristicilor de calitate iniţiale şi
prelungirea duratei de utilizare.
Încadrarea lucrărilor de mentenanţă corectivă în categoriile
menţionate se face în funcţie de costul lucrărilor: la (Rt) costul nu
depăşeşte 0,5% din valoarea elementului de capital fix nou, la (RC1) – 5 %,
la (RC2) – 15 %, iar la (RK) – 25...30 %.
În acest capitol sunt prezentate aspectele fundamentale privind
mentenanţa elementelor de capital fix (cu precădere a celor direct
productive: utilaje şi aparatură) din întreprinderile având ca obiect de
activitate transportul şi depozitarea hidrocarburilor (petrolului, produselor
petroliere lichide, gazelor naturale etc.). Se vor face referiri atât la
mentenanţa utilajelor dinamice (pompe, compresoare, maşini de lucru),
care vor fi numite UTD, cât şi la aparatura statică (conducte, rezervoare,
echipamante de tratare şi condiţionare a produselor petroliere lichide şi a
gazelor naturale etc.), care va fi numită ATD.
2. Durabilitatea economică, fiabiliatea,

mentenabilitatea şi disponibilitatea UTD şi ATD
Pentru a stabili durata de exploatare /utilizare ratională a unui

element de capital fix se poate utiliza conceptul de durabilitate
economică Te, definit ca fiind durata de exploatre / utilizare a unui
element de capital fix, care corespunde realizării unui cost unitar
minim al producţiei realizate sau al serviciilor prestate cu acesta.
Pentru a stabili relaţia de definire a acestui concept se parcurg
următoarele etape:
a. se consideră că formula de calcul pentru costul producţiei
realizate sau serviciilor prestate cu un element de capital fix, într-o
perioadă de timp τ , este:
C = C1 + C2 + C3, (6.1)

în care: C1 este costul iniţial (de achiziţionare/cumpărare) a

elementului de capital fix, C1 = k1 = ct.; C2 reprezintă costul energiei
şi materialelor de exploatare (lubrefianţi, materiale tehnologice,
fluide de răcire etc.) utilizate la realizarea producţiei sau prestarea
serviciilor cu elementul de capital fix în perioada de timp τ , C2 = k2τ;
C3 este costul exploatării, întreţinerii şi reparării elementului de
capital fix în perioada de timp τ, C3 = k3τα, α > 1, constantele k1, k2, k3
şi exponentul α fiind cunoscute; ca urmare, formula (6.1) se poate
scrie sub forma:
C = k1 + k2τ + k3τα; (6.2)

b. se consideră că în perioada de timp τ sunt realizate N produse

sau sunt prestate N servicii cu elementul de capital fix, costul unitar
al produselor sau serviciilor fiind cu , iar timpul necesar realizării
unui produs sau prestării unui serviciu fiind τu ; ca urmare, se poate
determina costul unitar al producţiei realizate sau sau al serviciilor
prestate folosind elementul de capital fix considerat:
τ τu
C = Ncu = cu ⇒ cu = C ⇒
τu τ
⎛ k1 ⎞
cu = τ u ⎜ + k 2 + k 3τ α −1 ⎟ ;
⎝τ
(6.3)
⎠

c. se determină punctul de minim local al funcţiei cu = f(τ), ca

rădăcină a ecuaţiei f /(τ) = 0, durata τ care este rădăcina acestei
ecuaţii fiind chiar durabilitatea economică Te:
− k1
+ (α − 1)k3τ
α −2
( f /(τ) = 0 ⇒ = 0⇒
τ 2
⎡ k1 ⎤ α
Te = ⎢ ⎥ . (6.4)
k
⎣ 3 (α − 1 ⎦
Modul în care se poate utiliza conceptul de durabilitate
economică şi cum se poate modifica (pe baza constatărilor practice)
modelul de calcul al costului producţiei realizate sau serviciilor
prestate cu un element de capital fix rezultă din următoarea aplicaţie.

Aplicaţie. Costul producţiei realizate cu un element de capital

fix al unei întreprinderi se determină cu modelul de calcul prezentat
anterior, cu următoarele caracteristici (valabile pentru a exprima
costul în lei, iar duratele de lucru în ore): k1 = 200000; k2 = 10;
k3 = 0,02; α = 1,5 şi τu = 5 ore.
a. Să se determine durabilitatea economică a elementului de
capital fix şi costul unitar minim al producţiei realizate cu acesta.
b. Să se cerceteze influenţa caracteristicilor k1, k2, k3 şi α asupra
durabilitătii economice şi costului unitar minim al producţiei
realizate cu elementul de capital fix considerat.

Rezolvare
a. Durabilitatea economică a elementrului de capital fix se
determină cu formula (6.4), iar costul unitar minim al producţiei
realizate cu acesta se poate calcula cu formula (6.3):
1
⎡ 200000 ⎤ 1, 5
Te = ⎢ ⎥ = 73681ore = 8 ani si 5luni ;
⎣ 0,02(1,5 − 1) ⎦
⎛ 200000 ⎞
min cu = f (Te ) = 5⎜ + 10 + 0,02 ⋅ 73681(1, 5−1) ⎟ = 91 lei .
⎝ 73681 ⎠
Corectitudinea rezultatelor este confirmată de diagrama din
figura 6.1, care arată cum variază cu în functie de τ.

Fig. 6.1. Diagrama variaţiei costului unitar al producţiei realizate cu elementul de caplital fix
considerat în aplicaţie în funcţie de durata de exploatare a acestuia

b. Pentru a cerceta influenţa caracteristicilor k1, k2, k3 şi α asupra

durabilitătii economice şi costului unitar minim al producţiei realizate cu
elementul de capital fix considerat în aplicaţie s-au modificat pe rând valorile
fiecărei caracteristici (menţinându-le constante, la nivelul precizat în enunţul
aplicaţiei, pe celelalte) şi, folosind un mic program realizat în EXCEL s-au
construit graficele dependenţelor Te = g(ki) şi mincu = f(Te)=f(g(ki)), i = 1...3,
respectiv Te = g1(α) şi mincu = f(Te)=f(g1(α)), reprezentate în figura 6.2.
Analizând aceste diagrame au rezultat urmatoarele concluzii:
¾ Te se măreşte odată cu creşterea k1, nu depinde de valoarea k2, aşa
cum se observă şi analizând structura formulei (6.4) şi se micşorează dacă se
măresc k3 şi/sau α;
¾ mincu se măreşte odată cu creşterea valorilor k1, k2, k3 şi α.
¾ Caracteristica α pare a avea influenţa cea mai mare asupra Te şi
mincu, aşa cum se poate observa în figura 6.3, această caracteristică precizând
de fapt modul cum se modifică în timp, pe masură ce se uzează elementul de
capital fix, costul legat de exploatarea şi mentenanţa acestuia.

Fig. 6.2. Diagramele privind influenţele caracteristicilor k1, k2, k3 şi α asupra Te şi min cu
în cazul elementului de capital fix considerat în aplicaţie

Fig. 6.2 continuare. Diagramele privind influenţele caracteristicilor k1, k2, k3 şi α asupra Te şi min cu

Fig. 6.3. Diagramele dependenţei dintre min cu şi Te pentru diferite valori ale exponentului α

În prezent, pentru a estima şi exprima performanţele de

exploatare ale elementelor de capital fix se folosesc conceptele de
fiabilitate, mentenabilitate şi disponibilitate.
A. Fiabilitatea este proprietatea unui element de capital fix
(produs, sistem, maşină, utilaj, aparat etc.) exprimată prin
probabilitatea ca acesta să îndeplinească o funcţie impusă, în
condiţii prescrise, în cursul unei perioade de timp date.
Termenul fiabilitate, tradus prin “siguranţă în funcţionare”,
vine din franceză, “fiabilité” (în limba engleză “reliability”).
Definiţia dată fiabilităţii reflectă concepţia modernă, conform
căreia elementele de capital fix nu trebuie proiectate şi realizate
pentru o perioadă nelimitată de funcţionare, ci pentru a fi utilizate
pe o perioadă de timp determinată, la un nivel optim al
performanţelor.
Fiabilitatea este o componentă de bază a calităţii elementelor de

capital fix şi face parte din categoria caracteristicilor tehnico-
funcţionale care asigură îndeplinirea în timp a serviciului pentru care
au fost cumpărate (achiziţionate); altfel spus, fiabilitatea exprimă
capacitatea unui element de capital fix (UTD sau ATD) de a-şi
menţine calitatea în timp.
Pentru exprimarea fiabilităţii unui element de capital fix pot fi
folosiţi mai mulţi termeni:
a. În funcţie de etapa în care se analizează fiabilitatea unui
element de capital fix (UTD sau ATD) există:
¾ fiabilitatea preliminată (fiabilitatea proiectată, fiabilitatea
previzionată), definită ca fiind fiabilitatea unui UTD sau ATD
calculată pe baza considerentelor privind concepţia şi proiectarea
acestuia, precum şi pe baza fiabilităţii componentelor sale, în condiţii
de exploatare prescrise;
¾ fiabilitatea experimentală, definită ca fiind fiabilitatea

unui UTD sau ATD stabilită pe baza datelor obţinute în
laboratoare, staţii de încercare, standuri de probă, unde au fost
create condiţii de utilizare a elementului de capital fix similare cu
cele din exploatare;
¾ fiabilitatea operaţională (fiabilitatea reală, fiabilitatea la
beneficiar) definită ca fiind fiabilitatea unui UTD sau ATD
determinată pe baza rezultatelor privind comportarea în
exploatare, pe o anumită perioadă, a unui număr mare de astfel de
elemente de capital fix, efectiv utilizate de beneficiar; fiabilitatea
operaţională se poate exprima prin relaţia:
Fiabilitatea Fiabilitatea Fiabilitatea de
= ×
operaţională inerentă utilizare

în care: fiabilitatea inerentă este fiabilitatea proprie a UTD sau

ATD, iar fiabilitatea de utilizare este fiabilitatea determinată de
intervenţia factorului uman de deservire a UTD sau ATD sau de
operare asupra acestora, în cursul folosirii lor.
Concepută probabilistic, relaţia exprimă probabilitatea
intersecţiei (realizării simultane) a două evenimente independente
P(A∩B) = P(A)⋅ P(B); relaţia arată şi faptul esenţial că, pentru
obţinerea şi menţinerea unei anumite fiabilităţi operaţionale,
trebuie acţionat nu numai asupra fiabilităţii UTD sau ATD (sau a
componentelor acestora) ci şi asupra conduitei (pregătire
profesională, responsabilitate şi disciplină) personalului de
exploatare.

b. În funcţie de modalitatea de evaluare a fiabilităţii există:

¾ fiabilitatea estimată, definită ca fiind fiabilitatea unui UTD
sau ATD evaluată cu mijloace statistico – matematice (cu un
anumit nivel de încredere);
¾ fiabilitatea extrapolată, definită ca fiind fiabilitatea unui
UTD sau ATD determinată prin extinderea (extrapolarea)
fiabilităţii estimate la durate sau condiţii de exploatare diferite de
cele utilizate pentru determinarea fiabilităţii estimate;
¾ fiabilitatea nominală, definită ca fiind fiabilitatea unui
UTD sau ATD prescrisă în specificaţii (standarde, norme,
contracte)

Pentru exprimarea cantitativă a fiabilităţii elementelor de

capital fix (UTD sau ATD) se folosesc indicatorii de fiabilitate.
Datele primare necesare definirii acestor indicatori se stabilesc
experimental, urmărind comportarea în timp a unor eşantioane
semnificative şi reprezentative de elemente de capital fix; de multe
ori, aceste date se estimează folosind metodele statisticii
matematice şi teoriei probabilităţilor.
În cazul unui eşantion de elemente de capital fix care se
înlocuiesc la prima defectare (cazul I), rezultatele urmăririi acestora
în timpul exploatării se pot prezenta ca în tabelul 6.1.
În cazul unui eşantion de elemente de capital fix care se pot
repara (cazul II), rezultatele urmăririi acestora în timpul
exploatării se prezintă ca în tabelul 6.2.

Tabelul 6.1. Rezultatele urmăririi în exploatare a unui eşantion de

elemente de capital fix care se înlocuiesc la prima defectare
Numărul Descrierea comportării Durata (timpul) de bună funcţionare a
elementului elementului de capital fix elementului de capital fix
1 TBF1 = τf1
2 TBF2 = τf2
...
j TBFj = τfj
...
n TBFn = τfn
F – funcţionare; c – cădere, cedare, defectare

Tabelul 6.2. Rezultatele urmăririi în exploatare a unui eşantion de

elemente de capital fix care se repară de mai multe ori înainte de a fi înlocuite
elementului
căderilor *
reparaţiilor
Numărul
Numărul
Numărul
Descrierea comportării Durata de bună
Durata de reparare
elementului de capital fix funcţionare
k1 k1 −1
1 k1 k1-1 TBF1 = ∑τ fi TR1 = ∑τ ri

i =1 i =1
... ... ...

kj k j −1
j kj kj-1 TBF1 = ∑τ fi TR j = ∑τ ri
i =1
i =1
... ... ...
kn kn −1
n kn kn-1 TBF1 = ∑τ fi TRn = ∑τ ri

i =1 i =1
* numărul perioadelor de bună funcţionare

Cu datele înregistrate pe baza urmăririi în exploatare a elementelor

de capital fix (v. tabelele 6.1 şi 6.2) se pot defini şi stabili următorii
indicatori de fiabilitate:
If1. Media timpului de bună funcţionare MTBF; reprezintă valoarea
medie a duratelor de bună funcţionare şi se se calculează cu una din relaţiile:
⎛ n ⎞
⎜ ∑ TBF j ⎟
⎜ j =1 ⎟
⎝ ⎠
MTBF = , (6.5)
n
în cazul I sau:
⎛ n ⎞
⎜ ∑ TBFj ⎟
MTBF = ⎝ n ⎠
j =1
, (6.6)
⎛ ⎞
⎜∑kj ⎟
⎝ j =1 ⎠
în cazul II; MTBF se exprimă, evident, în unităţi de timp (ore, zile,
luni,…).

Nu trebuie confundată noţiunea de “durată de bună

funcţionare” cu noţiunea “durată (calendaristică) de utilizare”.
Legătura dintre aceste noţiuni se face prin intermediul
“coeficientului de utilizare” ϕu, definit ca fiind fracţiunea
(procentajul) dintr-un interval de timp calendaristic în care
produsul funcţionează efectiv.
If2. Rata (intensitatea) de defectare Z(τ); reprezintă numărul
de căderi (defectări) ale UTD sau ATD în unitatea de timp. Este,
din punct de vedere matematic, inversul MTBF :
1
Z (τ ) = . (6.7)
MTBF

Datele experimentale au arătat că, pentru multe elemente de

capital fix, cum sunt UTD sau ATD şi componentele acestora, rata de
defectare are reprezentarea grafică din figura 6.4. Curba de variaţie a
funcţiei Z(τ), numită şi “curba tipică de defectare”, prezintă trei zone
(stadii, perioade):
I – stadiul incipient, sau stadiul defectărilor timpurii (precoce),
datorate erorilor de concepţie, greşelilor de fabricare, transport,
manipulare, montare sau unor defecte de material; în acest stadiu
frecvenţa defectelor scade în timp, în principal datorită remedierii
imperfecţiunilor de fabricare, montare sau de material;
II – stadiul funcţionării normale sau stadiul “cu rată constantă a
defectelor”; are durata cea mai mare şi se caracterizează printr-o
valoare constantă şi redusă a ratei cedărilor, Z(τ) = λ = ct. şi prin
caracterul complet întâmplător al cedărilor;

III – stadiul final sau stadiul defectărilor târzii, datorate

îmbătrânirii fizice şi uzurii elementelor de capital fix; menţinerea
în funcţiune a elementelor aflate în acest stadiu necesită cheltuieli
mari, motiv pentru care se preferă înlocuirea acestora cu elemente
de capital fix noi.
Curba marcată cu verde (stadiul IV) în figura 6.4 arată cum
se poate extinde stadiul funţionării normale şi cum se poate amâna
intrarea în stadiul final, dacă se aplică un program coerent şi
consistent de mentenanţă pentru UTD şi ATD.

Fig. 6.4. Curba tipică de defectare pentru un element de capital fix de tipul UTD sau ATD

If3, If4. Funcţia de fiabilitate R(τ) şi Funcţia de repartiţie a

timpului de funcţionare F(τ); sunt doi indicatori ce se definesc
probabilistic:
¾ R(τ) se defineşte ca fiind probabilitatea ca un UTD sau
ATD să funcţioneze fără defectare într-un interval de timp (0,τ);
notând cu τd timpul ce se scurge până la apariţia unui fenomen de
cedare (defectare), rezultă:
R(τ) = P(τd > τ);
↑
probabilitatea
¾ F(τ) se defineşte ca fiind probabilitatea ca un UTD sau

ATD să se defecteze într-un interval de timp (0,τ); cu notaţiile de
mai sus, rezultă:
F(τ) = P(τd ≤ τ)
Deoarece evenimentele (τd > τ) şi (τd ≤ τ) sunt contrare, se poate

scrie:
R(τ) + F(τ) = 1, sau R(τ) = 1 – F(τ); (6.8)
de asemenea, există proprietăţile;
¾ R(0) = 1; F(0) = 0, deoarece se examinează fiabilitatea
unor produse aflate în bună stare la momentul punerii lor în
funcţiune;
¾ R(τ) este descrescătoare, iar F(τ) este crescătoare;
lim
τ →∞
R(τ ) = 0 ; lim
τ →∞
F (τ ) = 1;

¾ Folosind metodele teoriei probabilităţilor se poate arăta că:

∞
R′(τ )
MTBF = ∫ R(τ )dτ , iar Z(τ ) = - ; (6.9)
0 R (τ )
Considerând cazul uzual Z(τ) = λ = ct. rezultă:
R′(τ )
λ=− sau -λ s ln R(τ)′ sau e-λτ = R(τ ) + C
R(τ )
şi din condiţia τ = 0 ⇒ R(0) = 1 ⇒ C = 0 şi deci
R (τ ) = e − λτ si F (τ ) = 1 - e − λτ ; MTBF = 1/λ . (6.10)
Reprezentările grafice (în funcţie de timp) ale indicatorilor
R(τ) şi F(τ) în cazul considerării acestor legi (exponenţiale) sunt
redate în figura 6.5.

Fig. 6.5. Graficele indicatorilor R(τ) şi F(τ) (în funcţie de timp) în cazul legii exponenţiale de repartiţie a
timpului de bună funcţionare a unui element de capital fix

B. Mentenabilitatea (maintainability, maintenabilité) este

proprietatea unui element de capital fix (produs, sistem, maşină,
utilaj, aparat etc.) esprimată prin probabilitatea ca acesta să poată
fi supravegheat, întreţinut şi reparat într-o anumită perioadă de
timp.
Această proprietate este legată direct de conceptul numit
mentenanţă, definit anterior, cu cele două forme ale sale:
mentenanţa preventivă (întreţinerea) şi mentenanţa corectivă
(repararea).

Durata de inactivitate a unui UTD sau ATD datorată unei

lucrări de mentenanţă corectivă are structura prezentată în
schema din figura 6.6. Din analiza acestei scheme rezultă că în
cadrul unei lucrări de mentenanţă corectivă timpul efectiv de
reparare (durata efectivă de remediere a defecţiunilor) este mult
mai mic decât timpul activ de reparare şi acesta este mai mic decât
timpul de indisponibilizare a UTD sau ATD datorită defectării
(durata de inactivitate). Una din căile de reducere a duratei active
de reparare şi a duratei de inactivitate a UTD şi ATD (creşterea
mentenabilităţii) constă în îmbunătăţirea organizării lucrărilor de
mentenanţă. Această cale de acţiune este eficientă dacă se iau în
considerare cei trei factori care influenţează direct
mentenabilitatea unui element de capital fix: accesibilitatea,
logistica şi service-ul.
Fig. 6.6. Structura duratei de inactivitate a unui element de capital fix

la efectuarea unei lucrări de mentenantă corectivă

¾ Accesibilitatea este aptitudinea unui UTD sau ATD de a

permite accesul la orice parte componentă în vederea urmăririi
modului de funcţionare sau intervenţiei în cazul unor lucrări de
mentenanţă (întreţinere, reparare); realizarea unei bune accesibilităţi,
factor ce influenţează esenţial durata lucrărilor de mentenanţă, este
urmărită încă din faza de proiectare a UTD sau ATD.
¾ Logistica este ansamblul metodelor şi mijloacelor de
organizare a unei activităţi sau baza materială (dotări, componente
sau piese de schimb, materiale) necesară realizării lucrărilor de
mentenanţă la un UTD sau ATD, într-o anumită perioadă de timp.
Acţiunea acestui factor asupra mentenabilităţii unui element de capital
fix este pozitivă, dacă se cunosc fiabilităţile componentelor acelui
element şi se poate face o aprovizionare corespunzătoare a
utilizatorului cu piese de schimb şi/sau dacă elemental de capital fix a
fost proiectat şi realizat ţinând seama de principiile redondanţei.
Redondanţa este un procedeu de creştere a fiabilităţii UTD sau

ATD, constând în prevederea unor elemente (componente) de rezervă.
Redondanţa poate fi: activă sau pasivă. Redondanţa activă
(redondanţa simplă) constă în prevederea unor componente de rezervă
care funcţionează concomitent şi în aceleaşi condiţii de solicitare cu
componentele de bază, iar redondanţa pasivă (redondanţa de
comutaţie) constă în prevederea unor componente de rezervă care
intră succesiv în funcţiune, pe măsură ce componentele de bază se
defectează.
¾ Service-ul este un mijloc operativ şi eficient de urmărire a
modului de comportare în exploatare a unui UTD sau ATD; poate fi
realizat de producătorul UTD sau ATD sau de o firmă specializată.
Asigurarea unor lucrări de service oportune şi de calitate determină
creşterea mentenabilităţii elementelor de capital fix.

Pentru exprimarea cantitativă a mentenabilităţii se folosesc

indicatorii de mentenabilitate. Datele primare necesare definirii
acestor indicatori se stabilesc experimental (v. tabelul 6.2). Se
folosesc următorii indicatori de mentenabilitate:
Im1. Media timpului de reparare MTR; reprezintă raportul
dintre timpul total al lucrărilor de mentenanţă corectivă şi
numărul acestora; folosind notaţiile din tabelul 6.2 se poate scrie
relaţia:
n
∑ TR j
j =1
MTR = n (6.11)
∑ (k j − 1)
j =1
în care TRj – durata totală a reparaţiilor efectuate la produsul j
din eşantionul de produse urmărit în exploatare (v. tabelul 6.2).

Im2. Rata reparaţiilor; reprezintă numărul de reparaţii pe

unitatea de timp. Este din punct de vedere matematic, inversul
MTR:
1
μ= . (6.12)
MTR
Im3. Funcţia de repartiţie a timpului de reparare M(τ/);
reprezintă probabilitatea ca un produs să fie reparat într-un
interval de timp (0;τ/); notând cu τr durata lucrării de reparaţie
rezultă :
M(τ1) = P(τr ≤ τ/)
↑
probabilitatea

Datorită acestui mod de definire, funcţia M(τ/), ce exprimă

direct mentenabilitatea unui produs, are aceleaşi proprietăţi ca şi
funcţia F(τ), funcţia de repartiţie a timpului de funcţionare,
folosită ca indicator de fiabilitate. Astfel, când rata reparaţiilor
este constantă, funcţia M(τ/) are forma exponenţială:
M (τ ) = 1 − e
/ − μτ /
; μ = ct ; MTR = 1/μ . (6.13)
C. Disponibilitatea (availability, disponibilité) este
proprietatea unui element de capital fix (produs, sistem, maşină,
utilaj, aparat etc.), exprimată prin probabilitatea ca acesta să fie în
stare de funcţionare în orice moment, în intervalul dintre
operaţiile de mentenanţă planificate.

Disponibilitatea este o proprietate complexă influenţată atât de

fiabilitatea UTD sau ATD cât şi de mentenabilitatea acestuia. Acest fapt
este reflectat de modul în care sunt definiţi indicatorii de disponibilitate ai
unui UTD sau ATD:
Id1. Ponderea timpului de bună funcţionare în durata unui ciclu de
utilizare A1; reprezintă raportul dintre MTBF şi suma (MTBF + MTR):
MTBF
A1 = . (6.14)
MTBF + MTR
Ţinând seama că λ = 1 / MTBF şi μ =1 / MTR, rezultă:
1
λμ μ
A1 = λ = =
1 1 λ (λ + μ ) λ + μ . (6.15)
+
λ μ
Indicatorul A1 consideră disponibilitatea UTD sau ATD în sensul
“disponibilităţii de timp”.
Id2. Funcţia de disponibilitate A(τ,τ/); reprezintă funcţia

definită prin sumarea probabilistică a fiabilităţii şi mentenabilităţii
unui element de capital fix. Pentru deducerea relaţiei analitice a
funcţiei A(τ,τ/) se consideră următoarele evenimente şi
probabilităţile realizării lor:
* evenimentul E0 definit astfel: la timpul (momentul ) τ UTD
sau ATD este în stare de funcţionare; rezultă P(E0) = A(τ,τ/) =
disponibilitatea UTD sau ATD;
* evenimentul E1 definit astfel: UTD sau ATD nu se
defectează până la momentul τ; rezultă P(E1) = R(τ) = fiabilitatea
UTD sau ATD;
* evenimentul E2 definit astfel: UTD sau ATD s-a defectat,
dar a fost reparat (într-un timp τ/) până la momentul τ;

* evenimetul E3 definit astfel: UTD sau ATD s-a defectat

pâna la momentul τ; rezultă P(E3) = F(τ) = 1 – R(τ);
* evenimentul E4 definit astfel: UTD sau ATD s-a reparat
într-untimp τ/; rezultă P(E4) = M(τ/).
Observând că E2 = E3 ∩ E4, E3 şi E4 fiind evenimente
independente, rezultă:
P(E2) = P(E3 ∩ E4) = P(E3) . P(E4) = [1 - R(τ)] M(τ/).
Se observă, de asemenea, că E0 = E1 ∪ E2, iar E1 şi E2 sunt
incompatibile, adică E1 ∩ E2 = ∅ = evenimentul imposibil (cu
probabilitatea nulă) şi rezultă P(E0) = P(E1 ∪ E2) = P(E1) + P(E2);
folosind această relaţie şi înlocuind rezultatele obţinute anterior,
rezultă:
A(τ,τ/) = R(τ) + [1 – R(τ)] M(τ/). (6.16)

Indicatorul de disponibilitate A(τ,τ/) permite compararea

elementelor de capital fix prin prisma disponibilităţii la o durată de
funcţionare dată şi o durată precizată a timpului de mentenanţă
corectivă în caz de defectare.
Aplicaţie. Un eşantion de 40 de pompe a fost monitorizat pe
parcursul a 4 ani de utilizare, constatându-se apariţia a 65 de
defectări (cedări), rata de defectare fiind constantă, fiecare pompă
cedând cel puţin o dată. Ştiind că într-o zi de utilizare pompele au
funcţionat în medie 12 ore, că repararea unei pompe a necesitat în
medie 8 zile de nefuncţionare şi că fiecare pompă a fost oprită în
medie 2 zile pe an pentru operaţii de mentenanţă preventivă
(întreţinere), să se stabilească: a) indicatorii de fiabilitate ai
pompelor; b) mărimea fiabilităţii unei pompe din aceeaşi serie
după un an de utilizare.
Rezolvare
a) Pentru a determina indicatorul If1 – Media timpului de
bună funcţionare MTBF se utilizează relaţia (6.6), cu n = 40
(numărul elementelor de capital fix din eşantionul monitorizat în
cursul utilizării).
40
Suma de la numărătorul relaţiei, ∑ TBF se determină astfel: j
j =1
¾ durata calendaristică a monitorizării fiecărei pompe a fost

TME = 4⋅365 + 1 = 1461 zile (având în vedere că în intervalul de 4
ani, unul a fost an bisect);
¾ coeficientul de utilizare a pompelor în cursul monitorizării
a fost ϕ = 12 = 0,5 ;
u
24

¾ suma duratelor de bună funcţionare a tuturor pompelor din

eşantion în perioada de monitorizare a fost:
∑ TBF = ϕ [40(TME − 2 ⋅ 4) − 65 ⋅ 8] = 0,5[40(1461 − 8) − 65 ⋅ 8] = 28800 zile ;
40
j u
j =1
40
Suma de la numitorul relaţiei este ∑ k j
= 65 , numărul
j =1
defectărilor înregistrate în intervalul de monitorizare la toate

pompele din eşantion.
⎛ n ⎞
⎜ ∑ TBFj ⎟
MTBF = ⎝ n
j =1 ⎠ = 28800 = 443,1 zile
Ca urmare,
⎛ ⎞ 65
⎜∑ kj ⎟
⎝ j =1 ⎠
Pentru a determina If2 – Rata de defectare Z(τ)=λ=ct. se aplică
relaţia (6.7); rezultă: λ = 1 = 0,002257 defectari / zi .
443,1

Având în vedera că în urma monitorizării eşantionului de

pompe a rezultat Z(τ) = λ =ct. (în cursul monitorizării pompele se
aflau în stadiul funcţionării normale), indicatorii If3 – Funcţia de
fiabilitate R(τ) şi If4 – Funcţia de repartiţie a timpului de
funcţionare F(τ) corespund legii exponenţiale de repartiţie a
timpului de funcţionare şi au expresiile analitice date de (6.10):
R (τ ) = e −0 , 002257τ si F (τ ) = 1 - e −0 , 002257τ ,
valabile dacă durata / timpul de funcţionare τ se introduce în zile.
b. Pentru o pompă din aceaşi serie cu cele din eşantionul
monitorizat, durata de funcţionare într-un an (normal) de utilizare
este: τ = ϕ (365 − 2) = 0,5 ⋅ 363 = 181,5 zile , iar fiabilitatea are valoarea:
u
R (τ ) = e =e = 0,66365 .
−0 , 002257⋅181, 5 −0 , 41

Aplicatie. Aparatele de măsură dintr-un SRM au λ = 0,005

defectări/zi şi μ = 4 reparaţii/zi. a) Să se calculeze indicatorii de
disponibilitate ai aparatelor pentru un timp de funcţionare de 200
zile, dacă durata prevăzută pentru operaţii de mentenanţă în caz de
defectare este de 8 ore. b) Cum se modifică disponibilitatea
aparatelor dacă durata prevăzută pentru mentenanţă în caz de
defectare se reduce la 4 ore.
Rezolvare
a) Deoarece s-a precizat că rata de defectare şi rata
reparaţiilor au valori constante, rezultă că sunt valabile legile
exponenţiale pentru fiabilitatea şi mentanabilitatea aparatelor şi,
ca urmare, fiabilitatea aparatelor are indicatorii:

1 1
MTBF = = = 200 zile ; λ = 0,005 ; R (τ ) = e − λτ ,
λ 0,005
iar mentenabilitatea aparatelor este descrisă prin:
1 1
MTR = = = 0,25 zile = 6 ore ; μ = 4; M (τ / ) = 1 − e − μτ .
/
μ 4
Indicatorii de disponiblitate se calculează cu relaţiile (6.15) şi
(6.16), considerând τ = 200 zile şiτ/= 8 ore = 1/3 zile:
μ 4
A = = = 0,99875 ;
1
λ+μ 0,005 + 4
− 0 , 005⋅200 ⎡
1 − 4⋅ ⎤
1
A(200, ) = R (τ ) + [1 − R (τ )]M (τ ) = e
/ − 0 , 005⋅200
+ [1 − e ]⎢1 − e 3 ⎥ = 0,83338 .
3 ⎣ ⎦

b) Dacă durata prevăzută pentru mentenanţă în caz de

defectare devine τ1/= 4 ore = 1/6 zile, indicatorul A1 nu îşi
modifică mărimea, iar indicatorul A(τ,τ1/) are valoarea:
− 0 , 005⋅200 ⎡
1 − 4⋅ ⎤
1
A(200, ) = R (τ ) + [1 − R (τ )]M (τ 1 ) = e
/ − 0 , 005⋅200
+ [1 − e ]⎢1 − e 6 ⎥ = 0,67546 ,
6 ⎣ ⎦
explicaţia fiind că durata mai mică acordată lucrărilor de
menenaţă în caz de defectare determină un nivel mai scăzut de
restabilire a performanţelor de fiabilitate ale aparatelor (şi, ca
urmare, o probabilitate mai mare de defectare ulterioară a
acestora).

Aplicaţie. O întreprindere din domeniul transportului şi

depozitării hidrocarburilor a comandat unui producător un
amestecător care să aibă garantată o disponibilitate A(τ;τ/) = a =
0,95. Care sunt valorile fiabilităţii R(τ) şi mentenabilităţii M(τ/) la
care producătorul trebuie să realizeze amestecătorul pentru a-i
asigura un cost minim, dacă experienţa sa în domeniul fabricării
şi comercializării de amestecătoare a condus la concluzia că
mărimea costului unui astfel de aparat este direct proprorţională
1 1
cu valoarea parametrului c = + .
1 − M (τ / ) 1 − R (τ )
p

Rezolvare
Utilizând expresia (6.16) a disponibilităţii A(τ;τ/) şi punând
condiţia din enunţ, A(τ;τ/) = a = 0,95, rezultă:
A(τ ,τ / ) = R(τ ) + [1 − R(τ )]M (τ / ) = a ⇒ R(τ ) = a − M (τ ) ;
/
(6.17)
1 − M (τ /)
reprezentarea grafică a funcţiei R(τ) = q(M(τ/)), descrisă de
expresia analitică (6.17), este denumită curbă de izodisponibilitate,
deoarece orice punct de pe această curbă, cu coordonatele
[R(τ);(M(τ/)], R(τ) ∈ (0;a] şi (M(τ/) ∈ (0;a] asigură o
disponibilitate a elementului de capital fix analizat A(τ;τ/) = a.

Introducând R(τ) dat de (6.17) în expresia din enunţ a

parametrului cp (direct proporţional cu costul elementului de
capital fix analizat), rezultă :
1 1 1 1 − M (τ ) /
c = + ⇒ c = q ( M (τ )) = + ./
1 − M (τ / ) 1 − R (τ ) 1 − M (τ / ) 1− a
p p 1
Punctele de extrem local ale funcţiei cp =q1(M(τ/)) se află

printre rădăcinile primei derivate a acesteia:
1 1
c = q ( M (τ )) =
/ / /
− = 0 , cu rădăcinile M (τ ) = 1 ± 1 − a , din /
p 1
[1 − M (τ )]
/ 2
1− a
care se află în intervalul (0;a] numai rădăcina M (τ ) = 1 − 1 − a , care /
corespunde unui minim al funcţiei cp = q1(M(τ/)). Introducând

această valoare a lui M(τ/) în ecuaţia curbei de izodisponibilitate
rezultă R(τ ) = 1 − 1 − a .

Realizarea amestecătorului cu fiabilitatea R(τ ) = 1 − 1 − a şi

mentenabilitatea M (τ ) = 1 − 1 − a asigură îndeplinirea cerinţei
/
A(τ;τ/) = a şi reprezintă soluţia optimă din punctul de vedere al

costului aparatului (este soluţia care corspunde costului minim al
acetuia).
Considerând valoarea a = 0,95 precizată în enunţul aplicaţiei,
rezultă că valorile fiabilităţii şi mentenabilităţii care asigură
îndeplinirea condiţiei A(τ;τ/) = a şi conduc la costul minim al
amestecătorului sunt: R(τ ) = M (τ ) = 1 − 1 − 0,95 = 0,77639 . Curba de
/
izodisponibilitate R(τ) = q(M(τ/)) şi curba de variaţie a costului

cp =q1(M(τ/)) sunt reprezentate în figura 6.7.

Fig. 6.7. Curba de izodisponibilitate

şi curba de variaţie a costului în
funcţie de caracteristicile
de fiabilitate şi mentenabilitate ale
elementului de capital fix din aplicaţie

3. Sisteme de mentenanţă
Pentru exploatarea UTD şi ATD în condiţiile asigurării

fiabilităţii şi disponibilităţii cerute de îndeplinirea rolului lor
funcţional, cu asigurarea atingerii durabilităţii lor economice este
necesar să existe în întreprinderile profilate pe transportul şi
depozitarea hidrocarburilor sisteme de mentenanţă raţional şi
funcţional.
Prin sistem de mentenanţă se întelege un complex de măsuri
organizatorice, tehnice şi economice privind întreţinerea
(mentenanţa preventivă) şi repararea (mentenanţa corectivă) UTD
şi ATD.

Un sistem de mentenanţă este corespunzător, dacă

îndeplineşte următoarele cerinţe:
¾ asigură ca UTD şi ATD să fie disponibile (la parametrii
proiectaţi, cu realizarea tuturor cerinţelor funcţionale) un timp
îndelungat (la nivelul durabilităţii lor economice), cu un nivel
acceptabil (tolerabil) al riscului de producere a accidentelor tehnice
sau avariilor;
¾ permite planificarea lucrărilor de mentenanţă în perspectiva
apropiată şi îndepărtată, astfel încât acestea să poată fi pregătite
corespunzător, iar durata lor să poată fi estimată;
¾ permite evaluarea şi planificarea finanţării lucrărilor de
mentenanţă;
¾ asigură un nivel minim al cheltuielilor legate de efectuarea
lucrărilor de mentenanţă;
¾ este simplu şi poate fi implementat cu uşurinţă.
Există mai multe tipuri de sisteme de mentenanţă :

A. Sistemul de mentenanţă după necesităţi nu conţine
planificarea lucrărilor de mentenanţă, acestea fiind realizate atunci
când UTD sau ATD se defectează. Cu toate că îndeplineşte cu
prisosinţă criteriul simplităţii, acest sistem de mentenanţă nu este
agreat, deoarece prezintă o serie de dezavantaje:
¾ nu se prognozează ieşirea din funcţie a UTD sau ATD, iar
producerea unui astfel de eveniment are adesea caracter de accident
tehnic sau de avarie, cu consecinţe importante privind nivelul
cheltuielilor implicate de lucrările de mentenanţă;
¾ nu se poate asigura atingerea durabilităţii economice a UTD
sau ATD, deoarece componentele acestora se uzează excesiv fără a fi
reparate;
¾ UTD sau ATD se caracterizeză prin variaţii imprevizibile ale
capacităţii lor funcţionale (disponibilităţii).

B. Sistemul de mentenanţă pe baza constatărilor prevede

efectuarea periodică a unor revizii tehnice ale UTD sau ATD şi, pe
baza informaţiilor astfel dobândite, programarea reviziei următoare
sau a lucrărilor de mentenanţă care se impun. Acestui sistem de
mentenanţă îndeplineşte criteriul simplităţii, diminuează riscul de
producere a accidentelor tehnice sau avariilor şi permite planificarea
lucrărilor de mentenanţă în perspectiva apropiată, dar are o serie de
dezavantaje:
¾ nu prevede planificarea lucrărilor de mentenanţă în
perspectiva îndepărtată (pe termen lung);
¾ nu asigură pregătirea din timp a lucrărilor de mentenantă;
¾ conţinutul şi volumul lucrărilor de mentenanţă se stabilesc
subiectiv (de către personalul care efectuează reviziile tehnice),
neexistând proceduri şi normative de mentenanţă.

C. Sistemul de mentenanţă preventiv planificată, cu planificare

rigidă prevede elaborarea şi aplicarea riguroasă a unor programe de
mentenanţă detaliate (cuprinzând datele precise la care trebuie
efectuate lucrările de mentenanţă, caracterul, conţinutul şi
tehnologiile acestor lucrări). La datele prevăzute în programul de
mentenanţă UTD sau ATD este supus lucrărilor de menetnanţă,
indiferent care este starea tehnică a acestora la momentul respectiv.
Acest sistem de mentenanţă este superior celor prezentate
anterior, îndeplinind condiţiile de a asigura că UTD şi ATD sunt
disponibile un timp îndelungat, cu un nivel acceptabil (tolerabil) al
riscului de producere a accidentelor tehnice sau avariilor, de a permite
planificarea lucrărilor de mentenanţă în perspectiva apropiată şi
îndepărtată şi de a permite evaluarea şi planificarea finanţării
lucrărilor de mentenanţă.

Cu toate acestea, sistemul de mentenantă preventiv planificată, cu

planificare rigidă are şi o serie de dezavantaje greu de neglijat:
¾ implică un volum mare de muncă pentru elaborarea
documentaţiei şi procedurilor de implementare a sistemului;
¾ de multe ori, la termenele prevăzute în programul de
mentenanţă, se înlocuiesc piese puţin uzate, ceece conduce la un
consum neraţional de piese de schimb, iar alte ori, piesele se uzează
execesiv înainte de termenul prevăzut pentru lucrările de mentenanţă
şi se pot produce accidente tehnice sau avarii.
Acest sistem de mentenanţă dă rezultate bune în întreprinderile
care posedă informaţii complete şi detaliate privind fiabilitatea şi
mentenabilitatea elementelor de capital fix, pe baza cărora se pot face
planificări riguroase ale lucrărilor de mentenanţă.

D. Sistemul de mentenanţă preventiv planificată, cu planificare

controlată este asemănător celui anterior prezentat, numai că se introduce
verificarea planificată a stării tehnice a UTD şi ATD, pe baza căreia se
decide asupra modificării sau menţinerii teremenlor prevăzute pentru
lucrările de mentenanţă, precum şi asupra modificării sau menţinerii
conţinutului şi volumului acestor lucrări.
Evident, implementarea sistemului implică elaborarea documentaţiei
şi procedurilor de planificare şi realizare a reviziilor tehnice şi a lucrărilor
de mentenanţă, dar, după implementare, suistemul este deosebit de eficient,
îndeplinind practic toate condiţiile precizate anterior pentru un sistem de
mentenanţă corespunzător: asigură ca UTD şi ATD să fie disponibile un
timp îndelungat, permite planificarea lucrărilor de mentenanţă în
perspectiva apropiată şi îndepărtată; permite evaluarea şi planificarea
finanţării lucrărilor de mentenanţă;asigură un nivel minim al cheltuielilor
legate de efectuarea lucrărilor de mentenanţă.

La aplicarea sistemului de mentenanţă preventiv planificată, cu

planificare controlată se prevăd şi se realizează toate categoriile de
intervenţii (la elementele de capital fix) definite anterior: operaţiile de
întreţinere; reviziile tehnice (Rt); reparaţiile curente (RC), de gradul I
(RC1) şi de gradul II (RC2);reparaţiile capitale (RK).
4. Planificarea lucrărilor de mentenanţă
Planificarea lucrărilor de mentenanţă pentru un element de

capital fix presupune: a) stabilirea termenelor la care se realizează
lucrările de mentenanţă, precum şi b) volumul lucrărilor,
tehnologiile de realizare şi durata acestora, c) necesarul de
personal (număr şi calificare), d) necesarul de piese de schimb,
materiale tehnologice, scule, dispozitive şi utilaje de lucru, e)
costul lucrărilor şi sursa de finanţare.
Problema principală, cu grad ridicat de dificultate o

reprezintă stabilirea termenelor de programare a lucrărilor de
mentenanţă. Deoarece rezolvarea acestei probleme implică
cunoaşterea tuturor detaliilor privind modul de degradare a
elementului de capital fix, viteza cu care se produc fenomenele de
uzare, implicaţiile degradării asupra funcţionării elementului şi
nivelul maxim de uzare admis, respectiv nivelurile minime
acceptate ale fiabilităţii şi disponibilităţii etc., odată cu
soluţionarea acestei probleme sunt practic definite soluţiile şi
pentru celelalte aspecte ale planificării lucrărilor de mentenanţă.
Pentru rezolvarea problemei programării lucrărilor de
mentenanţă se utilizează diverse metode, de tipul celor descrise şi
comentate în continuare.

A. Metoda uzurii globale admisibile presupune cunoaşterea

modului în care se uzează componentele elementului de capital fix
la care trebuie planificate / programate lucrările de mentenanţă.
Informaţiile privind modul de uzare a acestor componente se
sintetizează sub formă de curbe de uzare; aşa cum se poate observa
analizând figura 6.8, pentru fiecare componentă a unui element
de capital fix, curba de uzare efectivă (cu configuraţia cunoscută
de la disciplinele Organe de maşini şi Tribologie, având în abscisă
timpul τ, iar în ordonată uzura uc, exprimată, de obicei, în unităţi
de lungime) se poate schematiza sub forma unei drepte care trece
prin origine, având panta egală cu viteza medie de uzare a
componentei respective vu.

Fig. 6.8. Curbele de uzare (efectiva şi schematizată) ale componentelor elementelor de capital fix

Componentele elementului de capital fix se împart în trei

categorii, în funcţie de mărimea vitezei lor de uzare vu (care decide, de
fapt, categoria de intervenţie la care trebuie înlocuită sau remediată
componenta respectivă); componente cu viteză de uzare mică, la care
se intervine numai la RK, componente cu viteză de uzare moderată, la
care se intervine la RC2 şi RK şi componente cu viteză de uzare mare,
la care se intervine atât la RC1, cât şi la RC2 şi RK.
Componentele se află asamblate, interacţionează şi conlucrează
în elementul de capital fix, astfel că atunci când uzura globală
(rezultată prin cumularea uzurilor tuturor componentelor) depăşeşte
un nivel admisibil elementul de capital fix îşi pierde însuşirile
funcţionale esenţiale şi se impune intervenţia prin lucrări de
mentenanţă pentru repararea sau înlocuirea unor componente şi
readucerea elementului de capital fix la parametrii de funcţionare
normală.
Considerând că contribuţia la uzura globală a componentelor din

cele trei categorii definite anterior se modifică în timp cu vitezele vumi
(pentru componentele cu viteză de uzare mică), vumo (pentru
componentele cu viteză de uzare moderată) şi vuma (pentru
componentele cu viteză de uzare mare) şi prevăzând câte o intervenţie
la momentele când uzura globală (corespunzătoare cumulării uzurilor
celor trei categorii de componente) atinge un nivel admisibil uad, se
poate construi un grafic de planificare / programare a lucrărilor de
mentenanţă, de tipul celui prezentat în figura 6.9.
Semnificaţia unghiurilor βumi, βumo şi βuma este precizată în
figura 6.10, iar măsurile acestor unghiuri (în radiani) se pot
determina, cunoscând măsurile unghiurilor αumi, αumo şi αuma,
corepunzătoare curbelor de uzare schematizate ale celor trei categorii
de componente (v. fig. 6.8 – tg αumi = vumi; tg αumo = vumo; tg
αuma = vuma ), cu formulele:
β umi = α umi = arctgvumi ;

β umo = arctg[vumi + vumo ] − arctgvumi ; (6.18)
β uma = arctg [vumi + vumo + vuma ] − arct [vumi + vumo ] .
Se observă analizând figura 6.9 că la momentele în care uzura

globala atinge valoarea admisibilă uad trebuie să se decidă ce categorie
de intervenţie se va face: RC1, RC2 sau RK. Pentru a uşura luarea
deciziei se poate preciza o valoare maximă a uzurii globale remanente
/ reziduale urmax (după efectuarea intervenţiei prin lucrări de
mentenanţă).

Fig. 6.9. Graficul de planificare a lucrărilor de mentenanţă, obţinut prin metoda

uzurii globale admisibile, pentru un element de capital fix

Fig. 6.10. Semnificaţia şi modul de determinare a măsurilor unghiurilor βumi, βumo şi βuma
din graficul de planificare a lucrărilor de mentenanţă

Aplicaţie. In vederea întocmirii unui grafic de planificare a reparaţiilor

(lucrărilor de mentenanţă corectivă) s-a procedat la împărţirea componentelor
asamblate într-un UTD în trei categorii, în prima categorie fiind incluse
componentele cu viteză mică de uzare, având vumi = 0,052 mm/an, în a doua categorie
fiind incluse componentele cu viteză moderată de uzare, având vumo = 0,105 mm/an,
iar în a treia categorie fiind incluse componentele cu viteză mare de uzare, având vuma
= 0,364 mm/an.
a) Stiind că uzura admisibilă globală a componentelor UTD este uad = 0,8 mm,
să se întocmească graficul de planificare a lucrărilor de mentenanţă;
b) Folosind graficul întocmit, să se stabilească după ce durată de funcţionare
efectivă a UTD se va planifica prima lucrare de mentenanţă corectiv (reparaţie);
c) Să se precizeze de ce tip va fi prima intervenţie planificată (RC1, RC2 sau
RK), dacă se impune ca uzura globală remanentă a UTD (după efectuarea reparaţiei)
să fie urmax ≤ 0,4uad şi costul lucrărilor de mentenanţă să fie minim;
d) Care este disponibilitatea A(τ,τ/) a UTD după prima intervenţie, dacă rata de
defectare este λ = 0,2 defectări/an, rata reparaţiilor este μ = 2 reparaţii/lună, iar
durata primei reparaţii este τ/ = 0,5 luni, dacă se face RC1, sau τ/ = 1 lună, dacă se
face RC2 ?

Rezolvare
a) Aplicând formulele (6.18), rezultă următoarele măsuri (în radiani) ale
unghiurilor necesare construirii graficului de planificare a lucrărilor de mentenanţă
βumi = 0,051953, βumo = 0,103776 şi βuma = 0,324577. Cunoscând măsurile acestor
unghiuri s-a construit (după modelul celui din fig. 6.9) graficul de planificare a
lucrărilor de mentenanţă prezentat în figura 6.11.
Ecuaţia dreptei OA din acest grafic este: u c = τtg ( β umi + β umo + β uma ) ⇒
u c = τtg0,480306 ⇒ u c = 0,521τ ; ordonatele punctelor de pe dreapta OA arată cum se
modifică în funţie de timp uzura globală a UTD analizat (determinată de uzarea
tuturor celor trei categorii de componente).
Ecuaţia dreptei OB din acest grafic este: u c = τtg ( β umi + β umo ) ⇒
u c = τtg0,155729 ⇒ u c = 0,157τ ; ordonatele punctelor de pe dreapta OB arată cum se
modifică în timp contribuţia în uzura globala a uzurii componentelor cu viteză de uzare
moderată şi mică.
Ecuaţia dreptei OF din acest grafic este: u c = τtg ( β umi ) ⇒ u c = τtg0,051953 ⇒
u c = 0,052τ ; ordonatele punctelor de pe dreapta OF arată cum se modifică în timp
contribuţia în uzura globala a uzurii componentelor cu viteză de uzare mică .


uzurii globale admisibile, pentru elementul de capital fix considerat în aplicaţie

b) Durata de funcţionare efectivă a UTD până la planificarea primei

lucrări de mentenanţă corectivă corespunde abscisei τ a punctului A, în
care dreapta OA intersectează dreapta uc = u ad = 0,8 mm :
0,8
τ= = 1,536 ani = 18,4 luni .
0,521
c) Pe graficul din figura 6.11 se observă că, dacă prima intervenţie
este RC1 (la care se înlocuiesc sau se repară numai componentele cu viteză
de uzare mare), uzura globală remanentă corespunde ordonatei punctului
B:
u c = 0,157 ⋅ 1,536 = 0,241 mm < u rmax = 0,32mm .
Evident, dacă prima intervenţie va fi RC2, uzura globală remanentă
ar fi mai mică ( uc = 0,052 ⋅ 1,536 = 0,080 mm << u r max ), dar acestă intervenţie este
mai scumpă (la RC2 trebuie înlocuite sau reparate atât componentele cu
viteză de uzare mare, cât şi cele cu viteză de uzare moderată).

d) Disponibilitatea A(τ,τ/) după prima intervenţie (RC1) de

mentenanţă corectivă se calculează cu formula (6.16), în care se introduce
rata de defectare λ = 0,2 defectări/an şi τ = 1,536 ani, rata reparaţiilor μ
= 2 reparaţii/lună şi durata primei reparaţii τ/ = 0,5 luni:
A(1,536 ;0,5) = R (τ ) + [1 − R (τ )]M (τ / ) = e −0 , 2⋅1, 536 + [1 − e −0 , 2⋅1, 536 ][1 − e −2⋅0 , 5 ] = 0,9027 .
Dacă se are în vedere faptul că la sfârşitul primei perioade de
exploatare (τ = 1,536 ani) fiabilitatea UTD este R(τ ) = e −0, 2⋅1,536 = 0,7355 ,
rezultatul obţinut (A(τ,τ/) = 0,9027) poate fi interpretat ca exprimând
nivelul la care intervenţia prin lucrările de mentenanţă efectuate reface
fiabilitatea UTD.

B. Metoda fiabilităţii minime admisibile presupune

cunoaşterea indicatorilor de fiabilitate, mentenabilitate şi
disponibilitate ai elementului de capital fix la care trebuie
planificate / programate lucrările de mentenanţă.
Principiul metodei este descris în continuare, considerând că
indicatorii de fiabilitate, mentenabilitate şi disponibilitate ai
elementului de capital fix analizat corespund legilor exponenţiale
definite anterior (rata de defectare λ şi rata reparaţiilor μ sunt
constante).

Dacă elementul de capital fix are fiabilitatea iniţială R(τ0) < 1 şi

fiabilitatea minimă admisibilă R(τad) < 1, atunci durata sa de funcţionare
efectivă până la prima intervenţie cu lucrări de mentenanţă corectivă τf1 se
poate estima astfel:
ln R(τ 0 ) ln R(τ ad )
R (τ 0 ) = e − λτ 0
⇒τ =− şi R (τ ad ) = e − λτ ad
⇒τ =− ⇒
0
λ ad
λ
1 R(τ ad )
τ f 1 = τ ad − τ 0 = − ln . (6.19)
λ R(τ 0 )
După ce elementul de capital fix a funcţionat perioada de timp τf1 se
face o lucrare de mentenanţă cu durata τ/ (considerată proporţională cu
complexitatea operaţiilor tehnologice care se execută şi cu numărul
componentelor care se înlocuiesc sau se recondiţionează), iar nivelul
fiabilităţii asigurat după realizarea acesteia va deveni egal cu mărimea
disponibilităţii A(τad,τ/):
A(τ ad ,τ / ) = R(τ ad ) + [1 − R(τ ad )]M (τ / ) = e −λτ + [1 − e −λτ ]1 − e −μτ .ad ad
[ /
]
Creşterea fiabilităţii datorită lucrărilor de mentenanţă este egală cu

[1 − e −λτ ][1 − e − μτ ] şi poate fi modificată prin alegerea convenabilă a duratei
ad
/
de mentenanţă τ/, în funcţie de mărimea căreia se poate preciza care este

categoria intervenţiei efectuate (RC1, RC2 sau RK).
În continuare se consideră că elementul de capital fix are fiabilitatea
iniţială A(τad,τ/) <1 şi fiabilitatea minimă admisibilă R(τad)<1 şi, procedând
ca mai înainte, se determină durata sa de funcţionare efectivă până la
următoarea intervenţie cu lucrări de mentenanţă corectivă. Categoria
lucrărilor de mentenantă care trebuie realizate se poate decide cu uşurinţă
dacă se stabileşte o durată minimă de funcţionare a elementului de capital
fix între două intervenţii τfmin.
Aplicând principiile expuse mai înainte, se poate construi un grafic
de planificare / programare a lucrărilor de mentenanţă, de tipul celui
prezentat în figura 6.12.


fiabilităţii minime admisibile, pentru un element de capital fix

O variantă de aplicare a metodei fiabilităţii minime admisibile rezultă din

rezolvarea următoarei aplicaţii.
Aplicaţie. Un UTD este fabricat cu o fiabilitate iniţială R(τ0) = 0,95 şi
are rata de defectare λ = 0,285 defectări/an şi rata reparaţiilor
μ = 1,0 reparaţii/lună. Pentru exploatarea UTD s-au stabilit două condiţii :
UTD funcţionează efectiv între intervenţiile de mentenanţă o perioadă
τf = 3 ani; în cursul funcţionării fiabilitatea nu trebuie să fie mai mică
decât minR(τad) = e-1 = 0,367879.
a) Să se întocmească graficul de planificare a lucrărilor de
mentenanţă la acest UTD folosind metoda fiabilităţii minime admisibile;
b) Ştiind că durata unei RC1 este τ/ = 1,5 luni , iar a unei RC2 este τ/
= 2,5 luni, să se precizeze din ce categorie va fi prima intervenţie
planificată (RC1 sau RC2), pentru a fi îndeplinite condiţiile precizate
anterior, iar costul lucrărilor de mentenanţă să fie minim.
c) Să se precizeze din ce categorie va fi a doua intervenţie planificată
(RC1 sau RC2).
Rezolvare
a) Adaptând formulele (6.19) la condiţiile aplicaţiei, rezultă:
ln R(τ 0 ) ln 0,95
R(τ0) = 0,95 ⇒ τ 0 = − =− = 0,180 ani ;
λ 0,285
deoarece τf1 =τf = 3 ani , rezultă pentru prima perioadă de funcţionare
τ ad = τ f + τ 0 = 3 + 0,180 = 3,180 ani şi R (τ ad ) = e − λτ = e −0, 285⋅3,180 = 0,404 > min R (τ ad ) .
ad
În cursul primei perioade de funcţionare, variabila τ se înscrie în domeniul

τ ∈ [0;τf], iar fiabilitatea UTD se micşorează pe o curbă de ecuaţie
R(τ ) = e − λ (τ +τ ) = e −0 , 285 (τ +0 ,180 ) , atingând la sfârşitul perioadei valoarea
0
R(τ ad ) = 0,404 > min R(τ ad ) .

După prima perioadă de funcţionare se efectuează o intervenţie de

mentenanţă, care reface fiabilitatea UTD pe o curbă de ecuaţie:
[ ] [ ]
A(τ ad ,τ / ) = e −λτ + [1 − e −λτ ] 1 − e −μτ = 0,404 + 0,596 1 − e −12⋅τ , τ/ fiind durata
ad ad
/ /
intervenţiei; considerând că intervenţia este RC1, rezultă că τ/ ∈ [0; 1,5

luni = 0,125 ani] şi , ca urmare, la sfârşitul acesteia fiabilitatea este
refăcută la nivelul (iniţial pentru etapa a doua de funcţionare)
R(τ 0 ) = A(τ ad ,τ / ) = 0,404 + 0,596 [1 − e −12⋅0,125 ] = 0,867 .

Procedând ca mai înainte, rezultă pentru perioada a doua de

ln R(τ 0 ) ln 0,867
funcţionare R(τ0) = 0,867⇒ τ 0 = − =− = 0,501 ani ; deoarece
λ 0,285
τf2 = τf = 3 ani , rezultă pentru a doua perioadă de funcţionare
τ ad = τ f + τ 0 = 3 + 0,501 = 3,501 ani şi R(τ ad ) = e − λτ = e −0, 285⋅3, 501 = 0,369 > min R(τ ad ) . În
ad
cursul celei de-a doua perioade de funcţionare, variabila τ se înscrie în

domeniul τ ∈ [0;τf], iar fiabilitatea UTD se micşorează pe o curbă de
ecuaţie R(τ ) = e − λ (τ +τ ) = e −0, 285(τ +0,501) , atingând la sfârşitul perioadei valoarea
0
R(τ ad ) = 0,369 > min R(τ ad ) .

După a doua perioadă de funcţionare se efectuează o nouă

intervenţie de mentenanţă, care reface fiabilitatea UTD pe o curbă de
ecuaţie: A(τ ad ,τ ) = e
/ −λτ ad ad
[ /
] [
+ [1 − e −λτ ] 1 − e −μτ = 0,369 + 0,631 1 − e −12⋅τ , τ/
/
]
fiind durata intervenţiei. Considerând că intervenţia este RC1, rezultă că τ/
∈ [0; 1,5 luni = 0,125 ani] şi , ca urmare, la sfârşitul acesteia fiabilitatea
este refăcută la nivelul (iniţial pentru etapa a treia de funcţionare)
R(τ 0 ) = A(τ ad ,τ / ) = 0,369 + 0,631[1 − e −12⋅0,125 ] = 0,859 . Dacă intervenţia este
RC2, rezultă că τ/ ∈ [0; 2,5 luni = 0,208 ani] şi , ca urmare, la sfârşitul
acesteia fiabilitatea este refăcută la nivelul (iniţial pentru etapa a treia de
funcţionare) R(τ 0 ) = A(τ ad ,τ ) = 0,369 + 0,631[1 − e ] = 0,948 .
/ −12⋅0 , 208

Procedând ca mai înainte şi considerând că a doua intervenţie de

mentenanţă a fost RC1, rezultă pentru perioada a treia de funcţionare
ln R(τ 0 ) ln 0,859
R(τ0) = 0,859 ⇒ τ 0 = − =− = 0,533 ani ; deoarece τf2 = τf = 3
λ 0,285
ani, rezultă pentru a treia perioadă de funcţionare
τ ad = τ f + τ 0 = 3 + 0,533 = 3,533 ani şi R(τ ad ) = e − λτ = e −0, 285⋅3, 533 = 0,365 < min R(τ ad ) .
ad
În cursul celei de-a doua perioade de funcţionare, variabila τ se înscrie în

domeniul τ ∈ [0;τf], iar fiabilitatea UTD se micşorează pe o curbă de
ecuaţie R(τ ) = e − λ (τ +τ ) = e −0, 285(τ +0,533) , atingând la sfârşitul perioadei valoarea
0
R(τ ad ) = 0,365 < min R(τ ad ) ; deoarece R(τ ad ) < min R(τ ad ) , rezultă că cea de-a
doua intervenţie de mentenanţă nu poate fi RC1.

Procedând ca mai înainte şi considerând că a doua intervenţie de

mentenanţă este RC2, rezultă pentru perioada a treia de funcţionare R(τ0)
ln R(τ 0 ) ln 0,948
= 0,948 ⇒ τ 0 = − =− = 0,187 ani ; deoarece τf2 = τf = 3 ani,
λ 0,285
rezultă pentru a
doua perioadă de funcţionare
τ ad = τ f + τ 0 = 3 + 0,187 = 3,187 ani şi R(τ ad ) = e − λτ = e −0 , 285⋅3,187 = 0,403 > min R(τ ad ) .
ad
În acest caz, în cursul celei de-a treia perioade de funcţionare, variabila τ

se înscrie în domeniul τ ∈ [0;τf], iar fiabilitatea UTD se micşorează pe o
curbă de ecuaţie R(τ ) = e − λ (τ +τ ) = e −0, 285(τ +0,187 ) , atingând la sfârşitul perioadei
0
valoarea R(τ ad ) = 0,403 > min R(τ ad ) .

Pe baza raţionamentelor şi calculelor efectuate s-a construit graficul
de planificare a lucrărilor de mentenanţă prezentat în tabelul 6.13.


fiabilităţii minime admisibile, pentru UTD considerat în aplicaţie

b) Prima intervenţie planificată trebuie să fie RC1; aşa cum a

rezultat din calculele efectuate, după aplicarea RC1 fiabilitatea UTD este
refăcută la nivelul 0,867, iar după perioada a doua de funcţionare (cu
durata τf = 3 ani) aceasta scade până la nivelul 0,369, menţinându-se deci
în toată această perioadă deasupra valorii minime admisibile minR(τad) =
0,367879.
c) A doua intervenţie planificată trebuie să fie RC2; aşa cum a
rezultat din calculele efectuate, după aplicarea RC2 fiabilitatea UTD este
refăcută la nivelul 0,948, iar după perioada a treia de funcţionare (cu
durata τf = 3 ani) aceasta scade până la nivelul 0,403, menţinându-se deci
în toată această perioadă deasupra valorii minime admisibile minR(τad) =
0,367879. A doua intervenţie planificată nu poate fi RC2, deoarece, aşa
cum a rezultat din calcule, după aplicarea RC1 fiabilitatea UTD este
refăcută la nivelul 0,859, iar după perioada a treia de funcţionare (cu
durata τf = 3 ani) aceasta scade până la nivelul 0,365, situat sub valoarea
minimă admisibilă minR(τad) = 0,367879.
5. Problemele tehnologice de bază la repararea UTD şi ATD
Efectuarea lucrărilor de mentenanţă la elementele de capital

fix de tipul UTD sau ATD implică în mod obişnuit rezolvarea
următoarelor probleme tehnologice:
¾ restabilirea calităţii ajustajelor dintre componentele UTD
sau ATD ;
¾ repararea / recondiţionarea componentelor deteriorate
(uzate, corodate, fisurate sau rupte etc.) ale UTD sau ATD.
În acest subcapitol se prezintă principiile rezolvării acestor
probleme tehnologice.

5.1. Restabilirea calităţii ajustajelor UTD sau ATD
În foarte multe cazuri, funcţionarea UTD sau ATD este

influenţată esenţial de menţinerea la parametrii proiectaţi a
ajustajelor (în principal cu joc) din construcţia acestora. Ca
urmare, multe din lucrările de mentenanţă aplicate UTD sau ATD
au ca scop restabilirea calităţii ajustajelor (cu sau fără restabilirea
dimensiunilor iniţiale ale componentelor / pieselor conjugate, de
tip arbore şi de tip alezaj, care formează ajustajele).
Principalele metode de restabilire a ajustajelor folosite în
practica industrială sunt prezentate în continuare.

A. Metoda dimensiunilor sau treptelor de reparaţii foloseşte

următoarele principii pentru elaborarea procedurii de restabilire a
ajustajelor cu joc din construcţia UTD sau ATD:
¾ componenta / piesa din compunerea ajustajului mai scumpă
sau mai puţin uzată se recondiţionează prin prelucrare pe suprafaţa
activă (care participă efectiv la formarea ajustajului) în vederea
eliminării urmelor de uzură de pe aceasta şi aducerii sale la starea /
calitatea iniţială (corespunzătoare componentei / piesei noi);
¾ cea de-a doua componentă / piesă din compunerea ajustajului
se înlocuieşte cu o piesă de schimb, fabricată dinainte, la dimensiuni
şi cu abateri admisibile stabilite astfel încât piesa de schimb să
formeze cu piesa conjugată recondiţionată un ajustaj cu calitatea
identică ajustajului existent în UTD sau ATD nou.

Dimensiunile la care se prelucrează piesa care se

recondiţionează din alcătuirea ajustajului şi se realizează piesele de
schimb care se asamblează cu piesa recondiţionată (la efectuarea
lucrărilor de mentenanţă având ca scop restabilirea ajustajului) sunt
denumite dimensiuni sau trepte de reparaţii.
Procedura de restabilire a ajustajelor prin aplicarea acestei
metode se elaborează încă din faza de proiectare şi fabricare a UTD
sau ATD şi se bazează pe următoarea metodologie de stabilire a
dimensiunilor sau treptelor de reparaţii, prezentată considerând că:
¾ suprafeţele ambelor piese care formează ajustajul sunt
prelucrate prin aşchiere;
¾ la restabilirea ajustajului se recondiţionează piesa tip arbore;
¾ piesa de tip alezaj este confecţionată, în prealabil, ca piesă de
schimb:
a) Se precizează, ca date de intrare, caracteristicile ajustajului

care se asigură în UTD sau ATD nou: dimensiunea nominală şi
a
abaterile admisibile (câmpul de toleranţă) pentru piesa tip arbore d a i
s
şi valorile jocului minim Jmin şi jocului maxim Jmax.

b) Considerând cerinţele funcţionale ale UTD sau ATD,
particularităţile degradării în cursul exploatării a piesei de tip arbore
şi tehnologia de fabricare a acesteia, se stabilesc: ua – modificarea
maxim acceptată a diametrului arborelui datorită uzării între două
reparaţii; An – adaosul de prelucrare (diametral) pentru
recondiţionarea arborelui (readucerea suprafeţei active a arborelui la
calitatea corespunzătoare piesei noi) la efectuarea unei reparaţii.
c) Se stabileşte damin – valoarea minimă a diametrului piesei de
tip arbore pentru care această piesă mai poate asigura funcţionarea
în siguranţă a UTD sau ATD; în mod obişnuit, damin = (0,95...0,97)d.
d) Se determină numărul nr de reparaţii care se pot efectua în

vederea restabilirii ajustajului, punând condiţia ca UTD sau ATD
care conţine ajustajul să funcţioneze în siguranţă după fiecare
intervenţie de menetnanţă; ştiind că la fiecare reparaţie diametrul
arborelui se micşorează cu Δ = ua + An şi că funcţionarea în siguranţă
a UTD sau ATD impune ca diamatrul arborelui din compunerea
ajustajului să fie mai mare decât damin,rezultă următoarea condiţie de
funcţionare în siguranţă a UTD sau ATD după ultima reparaţie
admisă:
d − nr Δ − u a ≥ d a min ⇒ n ≤ d − d − u , a min a
Δ
r
din care rezultă următoarea formulă pentru determinarea nr:

d − d a min − u a
nr = , (6.20)
u a + An
X reprezentând partea întreagă a numărului real X.
e) Se calculează pentru fiecare treaptă de reparaţie dimensiunile

la care se recondiţionează prin prelucrare mecanică (aşchiere) piesa
tip arbore şi se realizează (ca piesă de schimb) piesa tip alezaj:
¾ piesa tip arbore se prelucrează la diametrul nominal di = d–iΔ,
a
d
i = 1...nr , cu abaterile admisibile ai şi as, la fel ca la piesa nouă ( i a );
s
¾ piesa tip alezaj se realizează la acelaşi diametru nominal ca şi

arborele Di = di, i = 1...nr;
¾ abaterile admisibile la piesa tip alezaj (Ai, As) se stabilesc
punând condiţia ca ajustajul restabilit să aibă aceleaşi dimensiuni
Jmin şi Jmax ca şi ajustajul existent în UTD sau ATD nou:
Jmax = Di,max – di,min = di + As – di – ai = As – ai ⇒ As = Jmax + ai, i = 1...nr;
Jmin = Di,min – di,max = di + Ai – di – as = Ai – as ⇒ Ai = Jmin + as, i = 1...nr,
rezultând asfel că abaterile admisibile Ai şi As trebuie să fie la fel ca
la piesa nouă.
Evident, dacă la restabilirea ajustajului se recondiţionează piesa tip

alezaj, iar piesa de tip arbore este confecţionată, în prealabil, ca piesă de
schimb, metodologia prezentată anterior pentru stabilirea dimensiunilor sau
treptelor de reparaţi rămâne valabilă, intervenind însă următoarele adaptări:
¾ În etapa c) se stabileşte Damax – valoarea maximă a diametrului piesei
de tip alezaj pentru care această piesă mai poate asigura funcţionarea în
siguranţă a UTD sau ATD; în mod obişnuit, Damax = (1,05...1,07)d.
¾ În etapa e) se foloseşte următoarea condiţie de funcţionare în
siguranţă a UTD sau ATD după ultima reparaţie admisă:
d + nr Δ + u a ≤ Da max ⇒ n r ≤ Da max − d − u a ,
Δ
din care rezultă următoarea formulă pentru determinarea nr:
Da max − d − u a
nr = , (6.21)
u a + An
X reprezentând partea întreagă a numărului real X.

Aplicaţie. Un UTD conţine un ajustaj cu joc ∅45 H 7 , realizat

f7
între o piesă tip arbore şi o piesă tip alezaj. Uzura admisibilă la
diametrul arborelui la un ciclu de funcţionare este ua = 0,15 mm,
adaosul de prelucrare la diametru la o reparaţie este An = 0,1 mm,
iar diametrul minim admisibil al arborelui este damin = 44 mm.
Considerând că se aplică metoda treptelor de reparaţii (cu
recondiţionarea piesei tip arbore şi înlocuirea piesei tip alezaj), să
se determine: numărul treptelor de reparaţii; dimensiunile de
recondiţionare a piesei tip arbore şi dimensiunile pieselor de tip
alezaj (care se confecţionează ca piese de schimb) pentru fiecare
treaptă de reparaţie.

Rezolvare
Pentru rezolvarea aplicaţiei se parcurg pe rând etapele din
metodologia anterior prezentată:
a) Diametrul nominal al pieselor care formează ajustajul (în
UTD nou) este d = D = 45 mm.
Piesa tip arbore are diametrul ∅45f7 ⇒ d a = 45 −0 , 050 , adică
a −0 , 025 s
i
d = 45 mm, ai = -0,050 mm şi as = -0,025 mm.

Piesa tip arbore are diametrul ∅45H7 ⇒ A D A
= 45 +0 , 025
0 , adică i
s
D = d = 45 mm, Ai = 0 mm şi As = +0,025 mm.

Jmax = Dmax – dmin = 45 + 0,025 – 45 + 0,050 = 0,075 mm.
Jmin = Dmin – dmax = 45 + 0 – 45 + 0,025 = 0,025 mm.
b) Aşa cum se precizează în enunţul aplicaţiei, ua = 0,15 mm
şi An = 0,1 mm.

c) Enunţul problemei precizează că damin = 44 mm.

d)Folosind datele precizate anterior, rezultă, aplicând
formula (6.20), numărul reparaţiilor care se pot efectua nr:
d − d a min − u a 45 − 44 − 0,15
nr = = = 3,4 = 3 .
u a + An 0,15 + 0,1
e)Dimensiunile pieselor care formează ajustajul vor fi:
¾ la prima reparaţie:
piesa tip arbore d1a = 44,75−0, 050 ; piesa tip alezaj D1 A = 44,750 ;
a −0 , 025
s A +0 , 025 s
i i
¾ la a doua reparaţie:
= =
a −0 , 025 A +0 , 025
d
piesa tip arbore 2 a 44,50 s
−0 , 050
i
; piesa tip alezaj D2A 44,50 0 ; i
s
¾ la a treia reparaţie:
piesa tip arbore d3 a = 44,25−0, 050 ; piesa tip alezaj D3 A = 44,250 .
a −0 , 025
s A +0 , 025 s
i i

B. Metoda compensării uzurii unei piese din compunerea

ajustajului cu o piesă de adaos foloseşte următoarele principii pentru
elaborarea procedurii de restabilire a ajustajelor cu joc din construcţia
UTD sau ATD:
¾ componenta / piesa din compunerea ajustajului mai puţin
uzată se recondiţionează prin prelucrare pe suprafaţa activă (care
participă efectiv la formarea ajustajului) în vederea eliminării urmelor
de uzură de pe aceasta şi aducerii sale la starea / calitatea iniţială
(corespunzătoare componentei / piesei noi);
¾ componenta / piesa din compunerea ajustajului uzată mai
accentuat se recondiţionează prelucrând suprafaţa activă (care
participă efectiv la formarea ajustajului) în vederea eliminării urmelor
de uzură de pe aceasta şi aplicând apoi peste ea o piesă de adaos care
compensează pierderile de material datorită uzurii şi asigură
restabilirea ajustajului la calitatea corespunzătoare UTD sau ATD nou.
Dacă componenta / piesa care se recondiţionează este de tip arbore,

piesa de adaos va fi de tip manşon, dacă componenta / piesa care se
recondiţionează este de tip alezaj, piesa de adaos va fi de tip bucşă, iar
dacă componenta / piesa care se recondiţionează este plană, piesa de
adaos va fi de tip placă.
Piesa de adaos (care se aplică pe componenta / piesa mai uzată a
ajustajului) se poate realiza din acelaşi material ca şi componenta / piesa
care se recondiţionează sau dintr-un alt material, dacă acesta asigură
satisfacerea tuturor condiţiilor tehnice impuse componentei / piesei care
se recondiţionează.
Piesele de adaos de tip manşon sau bucşă se fixează de obicei pe
piesele care se recondiţionează prin strângere / fretare, cu sau fără
asigurarea îmbinărilor prin sudare sau folosind elemente filetate
(şuruburi), iar piesele de ados de tip placă se fixează pe piesele care se
recondiţionează prin sudare, prin lipire şi/sau cu elemente filetate.
Problema tehnologică principală care trebuie rezolvată la

fixarea pieselor de adaos de tip manşon sau bucşă pe piesele care se
recondiţionează o constituie determinarea mărimii strângerii dintre
acestea pentru a se realiza îmbinarea lor sigură, fără riscul defacerii
acesteia în cursul funcţionării UTD sau ATD care conţine ajustajul
restabilit prin aplicarea lucrărilor de mentenanţă.
Considerând că dimensiunile componentelor (piesa care se
recondiţionează şi piesa de adaos) care se îmbină cu strângere sunt
cele precizate în schiţele din figura 6.14, metodologia prin care se
determină mărimea strângerii necesare este următoarea:

Fig. 6.14. Schiţa compensării uzurii unei piese din compunerea unui ajustaj folosind o piesă de adaos

a) Cunoscând caracteristicile solicitării mecanice în exploatare a

componentelor UTD sau ATD care formează ajustajul a cărei
calitate se restabileşte, se determină mărimea presiunii de contact pc,
care trebuie creată pe suprafeţele de contact (cu diametrul d – v.
fig. 6.14) ale piesei care se recondiţionează şi ale piesei de adaos.
Dacă în cursul exploatării acţionează o forţă axială Fa, care
tinde să extragă piesa de adaos de pe piesa pe care a fost aplicată,
mărimea presiunii de contact pc se adoptă astfel:
Fa
Fa ≤ πdLc μpc ⇒ pc ≥ , (6.22)
πdLc μ
μ fiind coeficientul de frecare de alunecare dintre piesa care se
recondiţionează şi piesa de adaos.

Dacă în cursul exploatării acţionează un moment de torsiune

Mt, care tinde să rotească piesa de adaos pe piesa pe care a fost
aplicată, mărimea presiunii de contact pc se adoptă astfel:
d 2M t
M t ≤ πdLc μpc ⇒ c
p ≥ . (6.23)
2 πd 2 Lc μ
b) Se determină mărimea strângerii Sc care trebuie realizată
între piesa care se recondiţionează şi piesa de adaos pentru ca pe
suprafeţele de contact ale acestor piese să se genereze presiunea de
contact (cu valoarea adoptată anterior) pc:
S c = 2(u pr + u pa ), (6.24)
în care u pr şi u pa sunt deplasările radiale produse (prin acţiunea
presiunii de contact pc) suprafeţei de contact a piesei care se
recondiţionează, respectiv a piesei de adaos.

Pentru determinarea deplasărilor radiale u pr şi u pa se folosesc

formulele cunoscute de la Rezistenţa materialelor – Tuburi cu pereţi groşi:
¾ dacă piesa care se recondiţionează este tip alezaj (fig. 6.14 a ):
u pr =
pc d
[(1 − ν pr ) + (1 + ν pr )k pr2 ], (6.25)
2 E pr (k pr − 1)
2
u pa =
pc d
[(1 − ν ) k 2
+ (1 + ν pa )], (6.26)
2 E pa (k pa − 1)
2 pa pa
în care Epr şi Epa reprezintă modulul de elasticitate (Young) al materialului

piesei care se recondiţionează şi al materialului piesei de adaos, νpr şi νpa –
coeficientul contracţiei transversale (Poisson) pentru materialele celor două
d eA d
piese care se îmbină, iar k pr = şi k pa = ; dacă piesa care se
d d ib
recondiţionează este masivă, având deA > > d, kpr → ∞ şi (6.25) devine:
pc d
u pr = (1 + ν pr ) . (6.27)
2 E pr

¾ dacă piesa care se recondiţionează este tip arbore (fig. 6.14 b ):

u pa =
pc d
[(1 − ν pa ) + (1 + ν pa )k pa2 ], (6.28)
2 E pa (k pa − 1)
2
u pr =
pc d
[(1 − ν ) k 2
+ (1 + ν pr )] , (6.29)
2 E pr (k pr − 1)
2 pr pr
d
în care Epr şi Epa , νpr şi νpa au semnificaţiile precizate anterior, iar k pr = şi
d ia
d em
k pa = ; dacă piesa care se recondiţionează este plină, având dia = 0, kpr → ∞
d
şi (6.29) devine:
pc d
u pr = (1 − ν pr ) . (6.29)
2 E pr

Pentru cazurile uzuale, în care piesele de adaos sunt

confecţionate din acelaşi material cu piesele care se recondiţionează
şi, ca urmare: Epr = Epa = E şi νpr = νpa = ν, mărimea strângerii Sc se
calculează astfel :
2
pc k pa
S c = 2d , (6.30)
E k pa2 − 1
d d em
cu k pa = la bucşarea unei piese tip alezaj masive sau k pa = la
d ib d
manşonarea unei piese tip arbore plin.
Temă. Concepeţi şi rezolvaţi o aplicaţie privind utilizarea
metodei de restabilirea a ajustajelor cu joc din construcţia UTD sau
ATD prin compensarea uzurii uneia din piesele ajustajului cu o piesă
de adaos.

C. Metoda compensării uzurii unei piese din compunerea

ajustajului folosind încărcarea acesteia prin sudare, metalizare,
depunere electrochimică etc. are la bază aceleaşi principii ca şi metoda
precedentă, numai că pentru compensarea uzurii se foloseşte (în locul
piesei de adaos) încărcarea suprafeţei uzate printr-un procedeu
tehnologic adecvat.
Metoda este uşor de aplicat, cu condiţia ca materialul din care
este confecţionată piesa uzată şi particularităţile constructive ale
suprafeţei care trebuie încărcată să permită depunerea de material
pentru compensarea uzurii în condiţii tehnico – economice
convenabile.
D. Metoda înlocuirii ambelor piese din compunerea ajustajului
cu piese de schimb noi asigură restabilirea ajustajelor cu joc din
construcţia UTD şi ATD la caracteristicile de calitate existente pe
aceste elemente de capital fix noi.
PLOIESTI, 2008

5.2. Recondiţionarea prin deformare plastică

a componentelor UTD sau ATD
Pentru recondiţionearea pieselor / componentelor UTD şi

ATD se pot utiliza mai multe procedee tehnologice având la bază
deformarea plastică.
A. Recondiţionarea prin îndreptare se aplică pieselor de tip
placă şi de tip arbore care au suferit în cursul utilizării deformaţii
remanente generale sau locale care le afectează precizia formei.
Îndreptarea pieselor se poate realiza prin deformare plastică la
rece sau la cald, aplicând principiile, folosind echipamentele şi
utilizând regimurile de lucru descrise în Scap. II.2.

B. Recondiţionarea prin refulare se aplică la piesele de

dimensiuni medii şi mici, confecţionate din materiale metalice cu
plasticitate bună (alame şi bronzuri monofazice α, aliaje pe bază
de aluminiu, oţeluri cu conţinut scăzut de carbon etc.), de tipul
bolţurilor, bucşelor sau manşoanelor. Prin refulare se urmăreşte
micşorarea diametrului interior al pieselor şi mărirea diametrului
lor exterior, pe seama reducerii înălţimii, în acest fel
compensându-se modificările de diametru cauzate de uzarea
acestor tipuri de piese în cursul utilizării.

C. Recondiţionarea prin presare din interior sau din exterior

constă în deformarea radială a pieselor de tip bucşă sau manşon în
scopul refacerii diametrului suprafeţei lor active (exterioare sau
interioare), modificat datorită uzării acestei suprafeţe.
Piesele uzate la exterior se recondiţionează prin presare din
interior, iar cele uzate la interior – prin presare din exterior. Modul de
aplicare a acestui procedeu este descris de schiţa din figura 6.15, care
prezintă modul de recondiţionare prin presare din exterior a unei piese
de tip bucşă uzată la interior. Prin presare din exterior se restabileşte
diametrul suprafeţei intrioare uzate, cu un adaos de prelucrare pentru
îndepărtarea urmelor de uzare; dacă modificarea diametrului exterior
datorită presării împiedică îndeplinirea rolului funcţional pe care îl
are piesa în UTD sau ATD din care face parte, se poate proceda la
reconstituirea diametrului exterior folosind încărcarea prin sudare,
metalizarea sau aplicarea unei piese de adaos.
Fig. 6.15. Modul de recondiţionare prin

presare din exterior a unei piese
de tip bucşă uzată la interior

D. Recondiţionarea prin netezirea şi ecruisarea suprafeţelor

uzate se aplică la multe piese uzate superficial din compunerea
UTD şi ATD. Pentru eliminarea urmelor de uzură şi netezirea
suprafeţelor (ajungând până la rugozităţii Ra = 0,04 m) se folosesc
scule de tipul bilelor (poansoanelor sferice), dornurilor sau
rolelor, aşa cum se prezintă în schiţele din figura 6.16.
Deformarea plastică superficială produsă de sculele de netezire a
urmelor de uzură, detemină ecruisarea suprafeţelor prelucrate şi
creşterea sensibilă a rezistenţei la uzare a acestora.
De multe ori, prelucrarea prin rulare a suprafeţelor pieselor
supuse în cursul exploatării la uzare şi oboseală se practică şi la
piesele noi, fiind inclusă printre operaţiile finale din procesul
tehnologic de fabricare a acestor piese.

Fig 6.16. Variante de recondiţionare a pieselor prin netezirea şi ecruisarea suprafeţelor uzate

5.3. Recondiţionarea prin sudare a componentelor UTD sau ATD
Tehnologiile de sudare au o mare utilizare la efectuarea

lucrărilor de mentenanţă la UTD şi ATD, ele putând fi aplicate atât
pentru încărcarea suprafeţelor uzate sau corodate ale componentelor
UTD sau ATD , cât şi pentru recondiţionarea componentelor /pieselor
fisurate sau rupte.
A. Pentru încărcarea prin sudare a suprafeţelor uzate sau
corodate ale componentelor / pieselor UTD sau ATD se utilizează
toate procedele cunoscute de sudare prin topire, MA fiind sub formă
de electrozi înveliţi, sârme şi benzi.
MA destinate recondiţionării pieselor folosind încărcarea prin
sudare sunt realizate în categoriile şi tipurile prezentate în tabelul 6.3.

Tabelul 6.3. MA folosite la încărcarea prin sudare a pieselor uzate

GRUPA DE MA TIPUL DE MA
A.1. Oţeluri nealiate şi slab aliate
A.2. Oţeluri termorezistente
A.3. Oţeluri slab şi mediu aliate pentru scule
A.4. Oţeluri rapide pentru scule
GRUPA A.
A.5. Oteluri feritice şi martensitice cu Cr
Aliaje Fe – C (oţeluri şi fonte)
A.6. Oteluri austenitice manganoase (0,9...1,3 % C; 11...14 % Mn)
A.7. Oţeluri austenitice Cr – Ni (18...20 %Cr; 8...10 % Ni)
A.8. Oţeluri refractare (max. 0,3 %C ; 15…30 % Cr ; 8…25 % Ni)
A.9.Fonte speciale (max 5 % C ; 11…35 % Cr)
B.1 Aliaje pe bază de Co (30...70 %) cu Cr şi W
GRUPA B.
B.2. Materiale sinterizate pe bază de carburi de Cr şi W
Aliaje şi materiale sinterizate
B.3. Aliaje pe bază de Ni (65...85 %) cu Cr şi W
dure
B.4.Aliaje pe bază de Ni cu Mo (termostabile)
C.1. Cupru dezoxidat
GRUPA C.
C.2. Bronzuri fosforoase (aliaje Cu – Sn cu 05 % P)
Cupru şi aliaje pe bază de Cu
C.3. Aliaje Cu – Al (cu adaosuri de Fe, Ni, Mn etc.)
(rezistente la coroziune)
C.4. Aliaje Cu – Ni (cu adaosuri de Mn, Fe etc.)

Câteva dintre cele mai utilizate procedee tehnologice de

încărcare prin sudare a pieselor uzate sau corodate sunt prezentate în
continuare.
A.1. Încărcarea cu flacără de gaze (oxiacetilenică) se foloseşte
cu precădere la recondiţionarea pieselor din oţeluri, dar se poat folosi
şi la repararea pieselor din aliaje neferoase. Suprafaţa care trebuie
încărcată se încălzeşte cu flacăra folosită ca sursă termică pînă se
aduce la starea de asudare, când apar primele picături de material
metalic topit, după care se începe încărcarea, procedând ca la
sudarea cu flacără de gaze (v. § IV.1.C).

A.2. Încărcarea prin procedeul SE se realizează la fel ca şi

sudarea (v. § IV.1.A), respectând însă următoarele recomandări: a) se
sudează cu pătrundere mică (curentul Is mai mic decât la sudare) şi
se depun mai multe straturi (pentru a diminua efectele fenomenului
de diluţie, important mai ales dacă MA ≠ MB); b) rândurile şi
straturile de încărcare se depun astfel încât deformaţiile componentei
/ piesei care se recondiţionează să fie minime; un exemplu este
prezentat în figura 6.17, care arată cum se depun rândurile şi
straturile la încărcarea prin SE a suprafeţelor afectate de uzură ale
pieselor de tip arbore.

Fig. 6.17. Ordinea de depunere a rîndurilor la încărcarea prin SE a suprafeţelor uzate ale arborilor

A.3. Încărcarea prin procedeul SAF se realizează la fel ca şi

sudarea (v. § IV.1.B), respectând însă următoarele recomandări: a) se
sudează cu pătrundere mică (curentul Is mai mic decât la sudare) şi
se depun mai multe straturi (pentru a diminua efectele fenomenului
de diluţie, important mai ales dacă MA ≠ MB); b) rândurile şi
straturile de încărcare se depun astfel încât deformaţiile componentei
/ piesei care se recondiţionează să fie minime; c) se foloseşte sudarea
cu mai multe sârme simultan (sudarea cu arce gemene sau sudarea
cu arce în tandem) sau sudarea cu bandă din MA; d) se aleg
dispozitivele de montaj – sudare adecvate, deoarece SAF se utilizează
numai în poziţia plană (flat position).

A.4. Încărcarea prin procedeul SBZ se foloseşte la

recondiţionarea componentelor / pieselor uzate avansat, pentru
realizarea unor straturi depuse cu grosime mare. Folosind acest
procedeu se pot realiza depuneri pe suprafeţele cilindrice exterioare
sau pe suprafeţele plane ale pieselor uzate. MA folosit la încărcare
poate fi sub formă de sârmă (o singură sârmă, cu sau fără pendulare
în plan vertical sau trei sârme) sau sub formă de bandă.
Schema de încărcare folosind SBZ a suprafeţei uzate a unui
piese tip arbore este prezentată în figura 6.18.

Fig. 6.18. Schema încărcării prin SBZ a

suprafeţei uzate a unei piese tip arbore

A.5. Încărcarea prin procedeul SJP se realizează utilizând MA sub

formă de sârmă sau sub formă de pulbere.
La încărcarea cu jet de plasmă cu MA sub formă de sârmă se
procedează la fel ca la sudare, respectând recomandările făcute
anterior privind folosirea regimurilor care să asigure obţinerea unor
straturi depuse cu pătrunderi mici, lăţimi şi supraânălţări mari.
La încărcarea cu jet de plasmă cu MA sub formă de pulbere se
poate proceda în două moduri:
¾ MA sub formă de pulbere cu granulaţie mare (cu diametrul
particulelor 0,5...2,5 mm) se aplică, pe suprafaţa piesei care trebuie
recondiţionată, cu ajutorul unui dozator deplasat în faţa generatorului
de plasmă – GP, care topeşte pulberea şi stratul superficial al piesei şi
realizează baia de metal topit prin a cărei solidificare rezultă stratul
depus; prin acest procedeu se pot realiza depuneri dure, rezistente la
uzare, pe bază de carburi de Cr şi W;

¾ MA sub formă de pulbere cu granulaţie fină (cu diametrul

particulelor sub 0,3 mm) este adus în generatorul de plasmă cu
ajutorul unui gaz transportor (argon sau heliu), iar particulele de
pulbere şi materialul stratului superficial al piesei care se încarcă,
topite de jetul de plasmă produs de GP, formează baia de metal topit,
care prin solidificare generează stratul de încărcare; prin acest
procedeu se pot realiza depuneri dure, rezistente la uzare, pe bază de
carburi de Cr sau W sau depuneri cu oxizi de aluminiu, refractare
(sabile pînă la 1500 oC) şi rezistente la uzare şi abraziune.
În cazul ambelor moduri de încărcare cu JP, retopirea stratului
depus (cu ajutorul JP), urmată de resolidificarea şi răcirea acestuia,
determină omogenizarea compoziţiei depunerii şi realizarea unor
structuri ale acesteia favorabile creşterii rezistenţei la uzare.

B. Recondiţionarea prin sudare a componentelor / pieselor

fisurate sau rupte se aplică în mod obişnuit dacă acestea sunt piese
scumpe (cu dimensiuni mari şi/sau configuraţie complicată), dar
fără solicitări şi cerinţe funcţionale importante în exploatare
(carcase, batiuri, suporturi etc.).
B.1. Piesele din oţel sunt în mod obişnuit componentele cele
mai importante din alcătuirea UTD sau ATD, îndeplinind rolul
funcţional principal şi fiind puternic solicitate în exploatare. Ca
urmare, piesele din oţel fisurate sau rupte se recondiţionează rar,
fiind preferată înlocuirea acestora cu piese noi.
Atunci când se aplică recondiţionarea prin sudare a pieselor
din oţel fisurate sau rupte din oţeluri trebuie avute în vedere
următoarele recomandări tehnologice:

¾ Procedeul de sudare, MA şi regimul de sudare se vor alege

după analiza sudabilităţii oţelului din care este confecţionată piesa
supusă reparării, folosind informaţiile din Cap.IV.
¾ Pentru repararea pieselor fisurate se va proceda la
prelucrarea zonelor din jurul fisurilor, cu eliminarea obligatorie a
vârfului acestora şi realizarea unor scobituri / buzunare (cu
marginile înclinate la 50...70o, pentru a fi permis accesul
electrozilor sau sârmelor din MA) care se încarcă prin sudare;
încărcarea prin sudare a scobiturilor / buzunarelor realizate la
îndepărtarea fisurilor se va face cu rînduri succesive înguste, aşa
cum se arată în schemele din figura 6.19, dacă lungimea scobiturii
este mică, depunându-se rândurile dinspre centru spre capete, iar
dacă lungimea scobiturii este mare, încărcându-se mai întâi, cu mai
multe rânduri, partea centrală, iar la sfârşit – zonele de capăt, cu
rânduri depuse dinspre centrul spre periferia scobiturii.
Fig. 6.19. Schema încărcării prin sudare a zonelor fisurate ale pieselor din oţel

¾ Pentru repararea pieselor rupte se va proceda la pregătirea

corespunzătoare a capetelor, folosind soluţii de tipul celor sugerate
în figura 6.20, alese ţinând seama de sudabilitatea oţelurilor din
care sunt realizate piesele, astfel încât să se asigure rezistenţa
mecanică necesară exploatării în siguranţă a pieselor
recondiţionate.

Fig. 6.20. Pregătirea capetelor pieselor din oţel rupte în vedera recondiţionării prin sudare

B.2. Piesele din fontă sunt în mod obişnuit componentele cu

dimensiuni mari şi configuraţie complicată din alcătuirea UTD
sau ATD (carcase, batiuri, cartere, suporturi sau reazeme etc.),
îndeplinind roluri funcţionale secundare şi fiind slab solicitate în
exploatare.
Deoarece sunt piese scumpe şi fără importanţă majoră în
funcţionarea UTD sau ATD, piesele din fontă fisurate sau rupte se
supun în mod obişnuit recondiţionării, procedeul cel mai folosit în
acest scop fiind sudarea.
Structura pieselor care se repară şi care trebuie reprodusă în
zonele caracteristice ale îmbinărilor sudate prin topire (CUS şi
ZIT) se poate determina, în funcţie de compoziţia chimică şi de
grosimile de perete ale pieselor, folosind diagrama structurală a
fontelor, prezentată în figura 6.21.
Fig. 6. 21 . Diagrama structurală a fontelor

Aşa cum se poate observa examinând diagrama din figura 6.21, cele mai
multe piese din fontă utilizate în construcţia UTD şi ATD au structura de fontă
cenuşie (cu grafit lamelar) sau nodulară (cu grafit sferoidal) perlitică, deoarece
această structură le asigură cea mai bună combinaţie a caracteristicilor de
rezistenţă mecanică, tenacitate şi rezistenţă la uzare.
Realizarea structurilor cu perlită şi grafit în CUS şi ZIT ale îmbinarilor
sudate prin topire executate pentru repararea pieselor din fontă fisurate sau
rupte este destul de dificilă, datorită următoarelor cauze:
¾ Conţinuturile de carbon şi siliciu din baia de metal topit (din care
rezultă prin solidificare CUS) sunt diminuate prin procesele de ardere / oxidare
care se produc în timpul sudării şi, ca urmare, CUS va avea compoziţia şi
structura diferite de ale MB (tendinţa fiind de a se forma structuri de fontă
pestriţă sau de fontă albă, cu fragilitate relativ ridicată);
¾ Vitezele de răcire mari ale îmbinarilor sudate conduc, de asemenea, la
formarea de cementită în CUS şi ZIT, structurile de fontă pestriţă sau de fontă albă
astfel obţinute fiind inacceptabile din punctul de vedere al caractersiticilor de rezistenţă
mecanică, de tenacitate asigurate de prelucrabilitate prin aşchiere asigurate.

Având în vedere aceste aspecte, pentru repararea prin sudare

a pieselor din fontă fisurate sau rupte se poate adopta una din
următoarele soluţii:
¾ Sudarea prin topire folosind (ca MA) electrozi sau vergele
din fontă; în cazul alegerii acestei soluţii, îmbinările sudate
rezultate vor fi omogene, având compoziţia şi structura
asemanătoare cu ale MB (al pieselor care se repară);
¾ Sudarea prin topire cu MA (electrozi, sârme sau vergele)
din alte materiale metalice; în cazul alegerii acestei soluţii,
îmbinările sudate rezultate vor fi eterogene, având compoziţia şi
structura diferite de ale MB (al pieselor care se repară);
Principalele tipuri de MA folosite la repararea prin sudare a
pieselor din fontă fisurate sau rupte sunt prezentate, clasificate şi
simbolizate în tabelul 6.4.
Tabelul 6.4. Principalele tipuri deMA utilizate la repararea prin sudare a pieselor din fontă fisurate sau rupte
CATEGORIA MA TIPUL MA SIMBOLIZARE
Electrozi sau vergele din fontă pentru repararea pieselor

EF FeCL
Electrozi sau vergele din fontă cenuşie (cu grafit lamelar)
din FONTA Electrozi sau vergele din fontă pentru repararea pieselor
EF FeCN
din fontă nodulară (cu grafit sferoidal)
Electrozi sau sârme din oţel (cu înveliş B) EF Fe
Electrozi, sârme sau Electrozi sau sârme din alaj Fe – Ni EF NiFe
vergele din ALTE Electrozi sau sârme din monel (aliaj Ni – Cu) EF NiCu
MATERIALE Electrozi sau sârme din Ni (cu înveliş bogat în grafit) EF Ni
METALICE Electrozi, sârme sau vergele din bronz EF CuSn
Electrozi, sârme sau vergele din bronz de Al EF CuAl

Principalele tehnologii utilizate pentru repararea prin sudare

a pieselor din fontă fisurate sau rupte sunt:
a) Repararea prin sudare la cald foloseşte încălzirea integrală
a pieselor în cuptor, la 600...700 oC, înainte de sudare, urmată de
sudarea folosind electrozi sau vergele din fontă sau din oţel şi de
răcirea lentă. La aplicarea acestei tehnologii trebuie asigurată şi o
viteză de încălzire moderată (30...100 oC/oră), pentru a se realiza
încălzirea uniformă a pereţilor pieselor şi a se evita generarea de
tensiuni reziduale cu intensităţi mari, care pot determina
fisurarea.
Ca o variantă a acestei tehnologii, se foloseşte repararea prin
sudare cu preîncălzire locală la 200...250 oC; se pot obţine şi astfel
structuri corespunzătoare ale îmbinărilor sudate, de obicei, fără
necesitatea aplicării unor tratamente termice postsudare.
b) Repararea prin sudare la rece (fără preîncălzire) se

realizează cu MA diferit de MB, folosind tehnologia denumită în
practică “metoda cordoanelor (rândurilor) de recoacere”. Modul
de realizare a îmbinărilor sudate pentru recompunerea piesei din
fontă (din fragmentele sale sau din fragmente şi piese de adaos)
prin această tehnologie este descris de schiţele din figura 6.22:
¾ Se realizează între elementele ce trebuie îmbinate prin
sudare un rost cu unghiul α= 90 o şi deschiderea b = 12...18 mm;
¾ Se depun pe suprafeţele rostului (fără a se realiza
îmbinarea elementelor) rânduri succesive, înguste (filiforme) din
MA (numite rânduri pregătitoare);
¾ Se realizează îmbinarea prin sudare a elementelor piesei
care se repară, sudând între cele două straturi de rânduri
pregătitoare depuse pe suprafeţele rostului.

Fig. 6.22. Schema procesului tehnologic de reparare a pieselor din

fontă fisurate sau rupte, folosind metoda cordoanelor de recoacere

c) Repararea prin sudare la rece (fără preîncălzire) a pieselor

fisurate, care sunt supuse în exploatare unor solicitări mecanice
semnificative, se realizează cu MA diferit de MB, folosind
tehnologia denumită în practică “metoda sudării peste ştifturi sau
prezoane”. Modul de realizare a îmbinărilor sudate peste fisurile
pieselor din fontă prin această tehnologie este descris de schiţele
din figura 6.23:
¾ Se efectuează la capetele fisurilor câte un orificiu (cu
diametrul de 3...4 mm) de delimitare (care micşorează efectul de
concentrator de tensiuni şi împiedică extinderea fisurilor);

¾ Pe traseul fiecărei fisuri, de o parte şi de alta a acesteia, la

distanţă de 10...25 mm, se realizează din loc în loc orificii (netede
sau filetate), cu diametrul de 4...6 mm în care se introduc ştifturi
sau prezoane din oţel (cu conţinut scăzut de carbon);
¾ Ştifturile sau prezoanele se îndoaie pe direcţia normală la
traiectoria fisurii, astfel să formeze punţi peste aceasta;
¾ Se realizează îmbinări sudate între/peste capetele îndoite
ale ştifturilor sau prezoanelor (care consolidează punţile şi asigură
rezistenta mecanică a piesei reparate);
¾ Se realizează îmbinări sudate între marginile fisurii, astfel
încât fisura să se închidă, iar piesa să-şi recapete caractersiticile
de etanşeitate.
Un exemplu de aplicare a acestei tehnologii la repararea
unei carcase din fontă este prezentat în figura 6.24.

fontă fisurate sau rupte, folosind metoda sudării peste ştifturi sau prezoane

Fig. 6.24. Modul de

recondiţionare a unei
carcase fisurate din fontă
folosind metoda sudării
peste prezoane

d) Repararea la rece (fără încălzire), cu sau fără sudare, a

pieselor din fontă fisurate se poate realiza cu bune rezultate prin
tehnologia Metalock, descrisă de schiţele prezentate în figura 6.24.
Aşa cum se poate observa examinând figura 6.24, reconstituirea
legăturii dintre zonele fisurate ale pieselor din fontă se realizează
în acest caz cu ajutorul unor piese de adaos profilate (denumite
piese de cuplare Metalock, realizate din oţel sau din aliaje
neferoase). După aplicarea pe traseul fisurilor a pieselor de
cuplare Metalock şi a şuruburilor de etanşare Metalock, se poate
realiza şi depunerea prin sudare a unor straturi de MA peste
dispozitivul de reparare Metalock, această operaţie fiind însă
facultativă, funcţie de cerinţele de rezistentă mecanică şi
etanşeitate impuse pieslelor reparate.


fontă fisurate sau rupte, folosind metoda METALOCK

5.4. Recondiţionarea componentelor UTD sau ATD

folosind metalizarea prin pulverizare
Aşa cum este cunoscut de la Tehnologia materialelor,

metalizarea este procedul tehnologic de realizare a unor depuneri
metalice pe suprafeţele pieselor (metalice sau nemetalice), care se
bazează pe următorul principiu, descris schematic în figura 6.25:
¾ materialul metalic de adaos – MA (sub forma de sârmă sau
de pulbere), adus în stare topită cu ajutorul unei surse termice
adecvate, este pulverizat în picături fine şi proiectat cu ajutorul
unui jet gazos pe suprafaţa care trebuie încărcată (a piesei care se
recondiţionează, confectionată dintr-un material de bază – MB);

¾ particulele fine de MA, rezultate prin solidificarea

picăturilor la impactul cu suprafaţa care trebuie încărcată
(preîncălzită sau nu), se sudează între ele şi formeaza stratul
depus (având o anumită porozitate);
¾ aderenţa stratului depus la suprafaţa pisei care se încarcă
nu se realizează (decât în cazuri excepţionale) prin sudarea
particulelor de MA cu MB, ci prin pătrunderea şi fixarea unor
particule de MA între microneregularităţile suprafeţei care se
încarcă, această particularitate impunând ca suprafaţa supusă
metalizării să fie prelucrată în prealabil (prin aşchiere, sablare
etc.) pentru a avea rugozitatea suficient de mare şi o configuraţie
favorabilă a microneregularităţilor, aşa cum sugerează schiţele
din figura 6.25.

Fig. 6.25. Schema realizarii straturilor depuse folosind metalizarea prin pulverizare

Fig. 6.25. Pregătirea suprafeţelor uzate ale componentelor UTD şi ATD în vederea metalizării

În comparaţie cu alte procedee de realizare a acoperirilor

metalice, metalizarea prin pulverizare prezintă următoarele
avantaje:
¾ permite acoperirea suprafeţelor oricât de extinse, asigurând
productivităţi ridicate;
¾ grosimea straturilor depuse poate fi reglată în limite largi
(0,1...10 mm);
¾ în cursul realizării acoperirii materialul piesei care se
încarcă (materialul de bază – MB) este supus la cicluri termice
moderate (temperatura maximă de încălzire nu depăşeşte 180 oC),
care nu determină deformarea, tensionarea sau fisurarea piesei;
¾ echipamantul tehnologic folosit este ieftin şi uşor de
utilizat, existând şi posibilitatea de realizare automatizată sau
robotizată a depunerilor.
Aplicarea metalizării prin pulverizare ca procedeu de

recondiţionare a pieselor uzate este limitată de următoarele
dezavantaje:
¾ se pot acoperi prin metalizare piesele plane şi piesele tip
arbore, folosirea metalizării la alezaje fiind condiţionată de
posibilitatea de acces cu echipamentele de lucru pe suprafeţele care
trebuie încărcate;
¾ straturile depuse au caracteristici mecanice scăzute şi nu pot fi
prelucrate prin aşchiere pentru realizarea de filete, danturi, canale etc.
¾ acoperirea prin metalizare diminuează cu 10...30 % rezistenţa
la oboseală a pieselor recondiţionate (deoarece straturile depuse sunt
poroase, iar suprafeţele acoperite sunt prelucrate în prealabil pentru
realizarea reliefului necesar fixării acestor straturi);
¾ piesele recondiţionate prin metalizare nu mai pot fi prelucrate
ulterior prin deformare plastică.

Procedeele de metalizare folosite în practică diferă în principal

prin tipul metalizorului utilizat. După cum este cunoscut (v. lucrare de
laborator), se pot utiliza următoarele procedee de metalizare prin
pulverizare:
¾ metalizarea cu flacără de gaze (care foloseşte MA sub
formă de sârmă sau de pulbere);
¾ metalizarea cu arc electric (care foloseşte MA numai sub
formă de sârmă);
¾ metalizarea cu jet de plasmă (care foloseşte MA numai sub
formă de pulbere).
Particularităţile acestor procedee sunt redate sugestiv de
schemele şi imaginile din figurile 6.26...6.28.

Fig. 6.26. Schema recondiţionării pieselor prin metalizare cu flacara de gaze

Fig. 6.27. Schema recondiţionării pieselor prin metalizare cu arc electric

Fig. 6.28. Schema recondiţionării pieselor prin metalizare cu jet de plasmă


prin acoperiri electrochimice
Componentele uzate sau corodate ale UTD sau ATD se pot recondiţiona
folosind procedeele de acoperire electrochimică, bazate pe electroliza soluţiilor
apoase ale sărurilor metalului din care se doreşte a se realiza straturile depuse.
Pentru recondiţionarea pieselor folosind acoperirile electrochimice se
parcurg următoarele etape:
¾ pregătirea pieselor (prin prelucrarea mecanica a suprafeţelor
degradate, decaparea şi degresarea suprafeţelor care urmează a fi acoperite,
efectuarea unor tratamente termice etc.);
¾ eleborarea tehnologiei de acoperire, alegerea regimurilor de lucru
adecvate şi realizarea depunerilor electrochimice;
¾ spalarea pieselor recondiţionate şi neutralizarea lor în băi speciale;
¾ aplicarea unor operaţii tehnologice finale (tratamente de hidrogenare,
pasivarea pieselor, lubrefierea suprafeţelor active, care sunt supuse unor
procese de uzare în exploatare etc.).
Problema principală care trebuie soluţionată pentru a recondiţiona o

piesă printr-un astfel de procedeu o constituie alegerea paramatrilor
regimului de lucru la realizarea depunerii / acoperirii electrochimice.
Pentru a rezolva această problemă se procedează astfel:
¾ Se consideră că masa de material metalic md, depusă
electrochimic, într-un interval de timp τe pe suprafaţa piesei care se
recondiţionează, într-o celulă de electroliză prin care circulă un curent de
intensitate Ie, este dată de formula (Faraday):
md = C e I eτ eη e , (6.32)
în care Ce este echivalentul electrochimic sau coeficientul de depunere
(Ce = 0,3 g/A⋅ora la cromare, Ce = 1,0 g/A⋅ora la fierare şi oţelire,
Ce = 2,0 g/A⋅ora la cadmiere, zincare şi cuprare), iar ηe este randamentul
de depunere, adică raportul dintre masa efectivă de metal depus electrolitic
şi masa teoretică (ηe = 0,1...0,3 la cromare, ηe = 0,6...0,9 la fierare şi
oţelire, ηe = 0,9...1,0 la cadmiere, zincare şi cuprare).

¾ Dacă suprafaţă care trebuie acoperită electrochimic (a

piesei care se recondiţionează) are aria Sp, stratul de acoperire
trebuie să aibă grosimea ha, iar materialul metalic cu care se face
acoperirea are densitatea ρa, masa de material metalic md trebuie
să aibă valoarea:
md = S p ha ρ a . (6.33)
¾ Prin combinarea relaţiilor (6.32) şi (6.33), rezultă formula
de calcul pentru durata τe a procesului de depunere electochimică:
S p ha ρ a ha ρ a
τe = = , (6.34)
Ce I eη e Ce ρ Iη e
Ie
în care ρ I
= este densitatea de curent utilizată în procesul de
Sp
acoperire electrochimică.

Cele mai utilizate procedee de acoperire electrochimică

folosite la recondiţionarea componentelor de UTD sau ATD uzate
sunt prezentate în continuare.
a) Cromarea dură se foloseşte atât pentru restabilirea
dimensiunilor pieselor uzate, cât şi pentru creşterea rezistenţei la
uzare a pieselor (noi sau reparate) din oţel. Baia de electrolit
conţine acid sulfuric, anhidridă cromică – CrO3 şi crom metalic
trivalent; în cursul procesului electrochimic, cromul din baie se
consumă şi, ca urmare, baia de electrolit trebuie regenerată
periodic.
Celula de electroliză folosită la cromarea dură este alcătuită
din baia de electrolit (cu compoziţia precizată mai înainte), un
anod de Pb şi catodul reprezentat de piesa pe care trebuie realizată
depunerea de crom.
Pentru a realiza cromarea dură trebuie respectate

următoarele indicaţii tehnologice:
¾ Piesa care se recondiţionează sau se confecţionează trebuie
să fie în prealabil călită superficial pe suprafaţa pe care se depune
stratul de crom; de obicei se aplică o călire superficială folosind
încălzirea prin inducţie cu curent de înaltă frecvenţă (călire CIF).
După călirea superficială, suprafaţa care se încarcă se supune
prelucrării prin rectificare (deoarece stratul de crom care se
depune electrochimic capătă relieful suprafeţei piesei).
¾ Anodul celulei de electroliză trebuie să aibă aria suprafeţei
active de două ori mai mare decât aria actodului (aria suprafeţei
piesei pe care se face depunerea de crom); această condiţie
limitează domeniul de aplicare al cromării dure numai la piesele
de tip arbore şi la piesele plane (nu se pot croma alezajele).
¾ În cursul procesului de cromare electrochimică se degajă

vapori toxici şi, ca urmare, instalaţia de cromare trebuie amplasată
într-un spaţiu bine ventilat şi trebuie să aibă toate dotările necesare
evitării poluării mediului înconjurător.
¾ Stratul de crom depus electrochimic conţine hidrogen şi, ca
urmare, se impun dehidrogenarea pieselor cromate. Dehidrogenarea
se poate face prin fierberea pieselor într-o baie de ulei
(dehidrogenarea postcromare) sau prin inversare periodică (un minut
la fiecare oră) a polarităţii curentului în celula de electroliză
(dehidrogenarea în cursul cromării).
¾ Regimul de cromare se alege astfel: densitatea de curent
ρI = 50...60 A/dm2; temperatura băii de electrolit te = 50...60 oC; dacă
se utilizează acest regim rezultă straturi cromate cu grosimea
ha = 0,20...0,25 mm, cu duritate ridicată (peste 1000 HV), prezentând
pori şi microfisuri care se pot fi utiliza ca rezervoare de lubrefiant.

b) Fierarea sau oţelirea se utilizează la recondiţionarea pieselor de

oţel uzate.
Baia de electrolit conţine cloruri de sodiu şi de fier, sulfat de fier,
tetraflorobromură de fier, acid clorhidric şi acid boric.
Regimul de lucru la fierare sau oţelire se alege în funcţie de
caracteristicile dorite ale stratului de acoperire:
¾ pentru obţinerea unor depuneri moi, cu duritatea 200…250 HV, se
lucrează cu densitatea de curent ρI = 5...20 A/dm2 şi temperatura băii de
electrolit te = 90...95 oC, folosindu-se o concentraţie a clorurii de fier în baia
de electrolit de 200…300 g/l;
¾ pentru obţinerea unor depuneri tari, cu duritatea 600…800 HV, se
lucrează cu densitatea de curent ρI = 60...80 A/dm2 şi temperatura băii de
electrolit te = 65...80 oC, folosindu-se o concentraţie a clorurii de fier în baia
de electrolit de 450…600 g/l.
Duritatea straturilor depuse prin fierare sau oţelire se poate modifica
aplicând pieselor un tratament termochimic (complet) de carburare.

prin aplicarea de învelişuri din materiale compozite
Această metodă se aplică în prezent cu rezultate deosebit de

bune pentru repararea fără scoaterea din funcţiune a conductelor
tehnologice şi de transport, dar se poate aplica şi la orice ATD de
tip recipient sub presiune sau rezervor, care prezintă defecte de
tipul celor care se întâlnesc la conducte.
Ca urmare, în cele ce urmează se vor prezenta
particularităţile tehnologice de aplicare a acestei metode la
repararea tubulaturii conductelor, cu referire speciala la
repararea tubulaturii conductelor îngropate destinate
transportului petrolului, produselor petroliere lichide şi gazelor
naturale.
Rezistenţa mecanică reziduală şi siguranţa în exploatare a

conductelor metalice (cu tubulatura realizată din ţevi de oţel) este
determinată în principal de următoarele categorii de factori:
¾ factori privind agresivitatea fluidelor transportate şi, mai
ales, agresivitatea mediului (sol, atmosferă, mediu submarin etc.)
în care se amplasează conductele, acţiunea corosivă a acestora
determinând generarea în tubulaturile conductelor a defectelor
superficiale locale care cauzează în marea majoritate a cazurilor
avarierea conductelor;
¾ factori privind calitatea oţelurilor din care sunt fabricate
ţevile care alcătuiesc tubulatura conductelor, imperfecţiunile şi
defectele de structură şi/sau nerealizarea nivelurilor prescrise ale
caracteristicilor mecanice de rezistenţă şi tenacitate ale oţelurilor
reprezentând una din cauzele principale sau secundare care
determină cedarea conductelor în cursul exploatării;
¾ factori privind concepţia constructivă a conductelor şi

tehnologiile de fabricare a ţevilor şi de realizare a conductelor prin
sudarea cap la cap a ţevilor şi celorlalte componente care intră în
alcătuirea tubulaturii;
¾ factori privind regimul de lucru la transportul prin
conducte (calitatea fluidelor transportate, presiunea de operare a
conductei, regimul de curgere a fluidelor în conductă, temperatura
de lucru etc.), a căror monitorizare şi menţinere în limitele
prescrise determină comportarea corespunzătoare a conductelor
sau crearea condiţiilor de cedare a acestora în cursul exploatării;
în această categorie pot fi incluşi şi factorii care determină
suprasolicitarea mecanică accidentală a conductelor (alunecările
de teren, seismele, acţiunea apelor freatice etc.).

Imperfectiunile (anomaliile de configuratie, dimensiuni,

microstructura etc. prezente în peretele tubulaturii unei conducte, care
nu afecteaza inadmisibil capacitatea portanta a conductei) şi defectele
(imperfectiunile cu influenţe negative semnificative asupra
funcţionării corecte şi capacităţii portante a unei conducte, care impun
luarea unor masuri de supraveghere şi mentenaţă) tubulaturii
conductelor, care se pot depista cu ocazia inspectiilor efectuate cu
metodele anterior prezentate, se pot clasifica în urmatoarele categorii:
A. Imperfecţiuni şi defecte geometrice produse prin deformarea
locală a tubulaturii conductelor. În această categorie se încadrează
toate abaterile de dimensiuni şi formă care modifică semnificativ
configuraţia secţiunii transversale a tubulaturii conductei, principalele
tipuri de astfel de imperfectiuni sau defecte fiind: scobiturile şi
deformările locale (urmele de lovituri sau de interacţiune cu diverse
elemente din mediul în care se află amplasată conducta).

Deformările locale (indentaţiile) sunt defecte sau imperfecţiuni care

nu modifică grosimea peretelui tubulaturii conductei, producând numai
variaţii locale ale curburii secţiunii transversale a acesteia. Deformările
locale influenţeaza curgerea fluidelor în conducte şi pot produce dificultăţi
majore la efectuarea operatilor de curaţire sau spălare şi la inspecţia
interioară a conductelor, prin blocarea deplasării sculelor de lucru sau
dispozitivelor de tip PIG inteligent. Deformările locale de natură elastică,
produse, de exemplu, de interacţiunea conductelor cu bucăţi de rocă se pot
elimina prin simpla îndepartare a cauzei (bucăţilor de rocă ce au produs
deformarea), în timp ce deformările locale de natura plastică sunt mai
greu de remediat şi pot avea efecte mai nocive, deformarea plastică locală
putând produce ecruisarea materialului tubulaturii şi diminuarea
importantă a tenacităţii acestuia (creşterea tendinţei acestuia spre
comportarea fragilă la rupere). Câteve exemple de astfel de defecte
depistate pe tubulaturile unor conducte pentru gaze naturale sunt

Fig. 6. 29. Defecte de tip deformare locală depistate pe tubulaturile unor conducte

Scobiturile, care constau din deformarea plastică locală a

tubulaturii conductei şi îndepartarea de material prin efect de aşchiere,
sunt defecte sau imperfecţiuni cu mare severitate. La realizarea acestora,
odată cu îndepartarea materialului se produce şi ecruisarea stratului
superficial al fundului scobiturii, astfel că prezenţa acestor imperfecţiuni
sau defecte poate conduce la declanşarea unor procese de fisurare
fragilă şi la iniţierea ruperii. Câteva exemple de astfel de defecte
depistate pe tubulaturile unor conducte destinate transportului gazelor
naturale sunt prezentate în figura 6.30.
Deformările locale şi scobiturile sunt defecte cu influenţe
semnificative privind diminuarea capacităţii portante a conductelor,
dacă sunt amplasate pe îmbinarile sudate ale ţevilor şi/sau tubulaturii
conductelor şi/sau dacă interacţioneaza, fiind adiacente, cu alte
defecte cu efect de concentrare a tensiunilor mecanice sau de
fragilizare a materialului tubulaturii.
Fig. 6.30 Defecte de tip scobituri, obţinute prin deformarea plastică locală şi îndepartarea de material
prin efect de aşchiere, depistate pe tubulaturile unor conducte

B. Imperfecţiuni şi defecte de tip lipsă de material. Aceste

imperfecţiuni sau defecte constau în subţierea generală sau locală
a peretelui tubulaturii conductei prin pierderea de metal în
prezenţa sau absenţa unui proces coroziv. Cele mai întalnite
imperfecţiuni sau defecte din aceasta categorie sunt micşorările
uniforme ale grosimii peretelui tubulaturii produse de procesele de
coroziune generală şi plăgile sau cavernele de coroziune, alcătuite
din una sau mai multe zone de subţiere locală, şanţuri, scobituri
sau ciupituri, produse prin coroziune şi/sau eroziune localizată, la
interiorul sau la exteriorul tubulaturii conductelor.
Imperfecţiunile şi defectele din aceasta categorie sunt cele mai
întalnite şi au aspectul prezentat în figura 6.31.

Fig. 6.31. Defecte de tip lipsă de material, produse prin coroziune localizată,
depistate pe tubulaturile unor conducte

C. Imperefcţiuni şi defecte de tip fisură. Fisurile sunt

imperfecţiunile şi defectele cu cea mai mare nocivitate, care produc
puternice efecte de concentrare a tensiunilor mecanice şi micşorează
sensibil capacitatea portantă a conductelor. Dimensiunile lor se pot
modifica în timp prin creştere (dezvoltare) stabilă, până la atingerea
unor dimensiuni critice, la care se poate produce extinderea instabilă
şi ruperea tubulaturii. În funcţie de caracteristicile de tenacitate ale
materialului tubulaturii, fisurile pot genera fenomene de rupere
fragilă, (ce se desfăşoară cu viteze mari şi se propagă pe distanţe mari,
dând naştere la avarii cu consecinţe importante), fenomene de rupere
ductilă (ce se desfăşoară cu viteze mici şi sunt precedate de procese de
deformare plastică, care consumă o parte importantă din energia
disponibilă şi contribuie astfel la oprirea fenomenului şi la limitarea
consecinţelor acestuia) sau fenomene de rupere mixtă (ductil –
fragilă).
Fisurile pot fi generate în cursul exploatării conductelor,

datorită intervenţiei fenomenelor de oboseală, coroziune sub
tensiune, coroziune în prezenta hidrogenului etc., sau pot exista în
tubulatura conductei încă de la punerea sa în funcţiune (fisuri şi
defecte similare produse la laminarea ţevilor sau fisuri în
îmbinările sudate ale ţevilor sau tubulaturii conductelor).
În figura 6.32 sunt prezentate imaginile unor astfel de defecte
depistate pe ţevile şi pe îmbinările sudate ale unor conducte.
Pericolul major pentru pierderea integrităţii tubulaturii
conductelor îl reprezintă coroziunea internă şi coroziunea externă
care spre deosebire de celelate tipuri de deteriorări sunt evolutive,
pierderile de metal producându-se cu viteze mai mari sau mai mici
în funcţie de condiţiile concrete de exploatare şi de calitatea
protecţiei anticorosive.
Fig. 6.32 Defecte plane de tip fisură depistate pe ţevile şi îmbinările sudate
ale tubulaturilor unor conducte

Din punct de vedere tehnologic sunt două categorii de

intervenţii în scopul efectuării lucrărilor de mentenanţă corectivă:
intervenţii pe tubulatura conductei după oprirea transportului
fluidului (scoaterea din exploatare a conductei) şi intervenţii pe
tubulatura conductei aflate în exploatare (sub presiune), fiind,
evident, preferată, datorită avantajelor de natură tehnică şi
economică pe care le prezintă, cea de-a doua metodă. Indiferent
de categoria de intervenţie adoptată, o atenţie deosebită trebuie
acordată alegerii procedeului tehnologic de efectuare a lucrării de
mentenanţă, fiind preferate soluţiile care nu implică (ori implică
în măsură redusă şi/sau fără acţiune directă asupra tubulaturii
conductei) realizarea unor operaţii tehnologice prin metode
termice: debitare prin ardere sau topire, sudare prin topire,
tratamente termice etc.
În figura 6.33 este prezentată o schemă de clasificare a

procedeelor tehnologice de reparare sub presiune a conductelor în
funcţie de necesitatea utilizării unor surse termice în cadrul
operaţiilor care se efectuează; deoarece operaţia care implică în
mod obişnuit utilizarea unei surse termice este sudarea, se poate
spune că în această schemă au fost clasificate procedeele de
reparare a conductelor în: procedee tehnologice de reparare prin
sudare şi procedee tehnologice de reparare fără sudare.
Analizând schema din figura 6.33, rezultă importanţa care
trebuie acordată dezvoltării şi aplicării procedelor de reparare fără
sudare, bazate pe aplicarea de învelişuri complexe, realizate din
materiale compozite, alcătuite din matrice de răşini sintetice,
durificate cu fibre de sticlă sau de carbon. Avantajele utilizării
acestor procedee sunt evidenţiate sintetic de analiza din tabelul 6.5.
PRIN SUDARE
INCARCARE
PROCEDEE DE REPARARE PRIN
TUBULATURA CONDUCTEI
CU SUDARE DIRECT PE
SUDARE
SUDATE
PETICE
MANSOANE
TIP B
Fig. 6.33. Clasificarea procedeelor tehnologice de reparare a conductelor

MANSOANE TIP A
PROCEDEE DE REPARARE PRIN
FARA SUDARE PE TUBULATURA

CONDUCTEI
SUDARE
INVELISURI
CU RASINA
Fig. 6.33 continuare 1. Clasificarea procedeelor tehnologice de reparare a conductelor

POLIZARE
FREZARE
PROCEDEE DE REPARARE
FARA SUDARE
MECANICE
COLIERE
INVELISURI
COMPLEXE
Fig. 6.33 continuare 2. Clasificarea procedeelor tehnologice de reparare a conductelor

Tabelul 6.5 Avantajele reparării cu învelişuri complexe în raport cu alte procedee de reparare a conductelor
Procedeul de reparare
Debitarea şi Încărcarea prin
înlocuirea sudare sau
Criteriul de comparaţie
tronsonului de elemente de adaos Invelişuri complexe
tubulatură aplicate prin
deteriorat sudare
Pierderi de producţie a) Mari Minore Infime
Forţa de muncă b) Mare Mare Mică
Calificarea forţei de muncă b) Ridicată Ridicată Moderată
Amploarea operaţiilor de sudare c) Ridicată Ridicată Nulă
Necesitatea radiografierii d) Da Da Nu
Dificultăţi de aplicare Majore Majore Minore
Durata lucrărilor Mare Mare Mică
Costurile lucrărilor Mari Mari Moderate
a) datorită scoaterii din exploatare a conductei sau modificării regimului de lucru al conductei pe durata
realizării lucrărilor de mentenanţă ; b) implicată în realizarea lucrărilor de mentenanţă ; c) realizate pe
conductă în cursul lucrărilor de mentenanţă ; d) zonei recondiţionate sau îmbinărilor sudate realizate

Repararea cu învelişuri complexe, realizate din materiale compozite,

reprezintă o clasă de procedee tehnologice moderne de reparare a conductelor
care prezintă defecte superficiale locale de tip “lipsă de material”, produse
prin coroziune sau defecte de tip deformare plastică (indentare) locală a
tubulaturii, produse (în general) prin intervenţii sau interferenţe de terţă parte.
Procedeele din această clasă constau în aplicarea în zona defectelor
conductei a unui înveliş cu structură complexă, alcătuit, în general, aşa
cum se prezintă în figurile 6.34 şi 6.35, din următoarele componente: un
chit (material de umplere) polimeric (polymeric filler – PF), utilizat pentru
acoperirea defectelor de pe conductă şi refacerea configuraţiei exterioare a
acesteia, mai multe straturi de bandă de material compozit TW, realizată
dintr-o matrice polimerică (polymeric matrix – PM) şi fibre durificatoare
(reinforcing fibers), care pot fi fibre continui, fibre discrete sau ţesături de
fibre din sticlă sau grafit şi un adeziv polimeric (polymeric adeziv – PA),
care asigura legatura si conlucrarea sinergică dintre conductă şi TW şi
dintre straturile succesive de TW.
Fig. 6.34. Structura generală a reparaţiilor realizate cu învelişuri din materiale compozite

a. b.
c. d.
Fig. 6.35. Principiul metodei brevetate de reparare a conductelor cu materiale compozite de tip CS:
a. pregătirea conductei cu defecte în vederea reparării ; b. aplicarea materialului de umplere pe defect;
c. aplicarea învelişului din straturi de bandă din material compozit şi adeziv polimeric;
d. modul de particularizare a metodei de către Clock Spring Company

Procedeele sunt deosebit de eficace, constatându-se experimental că

reparaţiile realizate prin acestea, pe conducte cu defecte locale de tip
“lipsă de material” cu adâncimi până la 80 % din grosimea peretelui
conductei, pot reface şi chiar spori rezistenţa mecanică a conductelor şi
pot asigura extinderea substanţială a duratei lor normate de exploatare.
Învelişurile de acest tip, cu diferite denumiri comerciale (Clock
Spring – CS, Fiba Roll – FR , Wrap Master – WM, Snap Wrap – SW,
Strong Back – SB, Black Diamond Composite Wrap – BDCW) permit
realizarea de reparaţii cu caracter definitiv şi pot fi aplicate pe conducte cu
diametrul exterior cuprins între 101,6 mm (4 in) şi 1422,4 mm (56 in).
Productivitatea realizării unei astfel de reparaţii este mult mai mare
decât a oricăruia din procedeele care presupun efectuarea de operaţii de
sudare; de exemplu, aplicarea unui înveliş CS necesită un timp de lucru
efectiv de 15...20 minute, iar durata de finalizare a reparaţiei, cu întărirea
chiturilor şi adezivilor sintetici utilizaţi şi obţinerea rezistenţei mecanice
maxime a învelişului aplicat pe tubulatură, este de aproximativ 2,5 ore.

Setul de reparare printr-un procedeu de tipul celui descris mai înainte

are drept componente principale chitul sau materialul folosit pentru
umplerea defectului care se repară şi materialul compozit care alcătuieşte
învelişul de consolidare a tubulaturii conductei în zona defectului care se
repară, alcătuit fie din benzi successive de material compozit (având în
compunere o matrice polimerică şi un material de ranforsare) cuplate între
ele cu ajutorul unui adeziv, fie dintr-un material compozit realizat din mai
multe straturi successive de material de ranforsare impregnate şi cuplate în
vederea conlucrării cu un material de tip matrice polimerică.
Ca urmare, materialele care participă la realizarea învelişurilor
complexe folosite la repararea conductelor sunt materialele polimerice sau
materialele compozite din care se realizează chiturile (materialele de
umplere a defectelor) şi învelişurile de consolidare a tubulaturii
conductelor în zona defetelor, de proprietăţile lor depinzând proprietăţile şi
performanţele asigurate de reparaţiile realizate cu acestea.

Aplicarea procedeelor de reparare a conductelor cu învelişuri

complexe este simplă şi implică folosirea de personal cu calificare
medie, dar impune luarea în considerare şi respectarea cu stricteţe
a tuturor prescripţiilor incluse de producătorul, importatorul sau
distribuitorul setului de reparare în Fişa tehnică de securitate a
fiecăruia din materialele (substanţele, preparatele, produsele) din
acest set, pentru care, în conformitate cu prevederile din
Ordonanţa de Urgenţă a Guvernului nr. 200/2001 privind
clasificarea substanţelor şi preparatelor chimice periculoase,
trebuie să se pună la dispoziţia utilizatorului un astfel de
document, elaborat în conformitate cu Normele metodologice
privind clasificarea, etichetarea, ambalarea preparatelor
periculoase, aprobate prin Hotărârea Guvernului Romăniei
nr. 92/2003.

5.6.1. Tehnologia umplerii cu chit a defectelor conductelor
Operaţia de umplere cu materiale de tipul chiturilor polimerice a defectelor

superficiale exterioare locale de tip “lipsă de material” de pe tubulaturile conductelor
are următoarele scopuri:
¾ refacerea configuraţiei exterioare a tubulaturii conductei în zona defectelor
locale şi reducerea efectului de concentrator de tensiuni mecanice al acestor defecte;
acest obiectiv poate fi complet atins dacă, înainte de umplerea cu chit, se procedează
la rotunjirea marginilor şi netezirea profilului defectelor cu microneregularităţi
ascuţite sau de tip crestătură, la eliminarea eventualelor microfisuri iniţiate pe acestea
(capabile să se extindă rapid) şi transformarea defectelor, prin aşchiere (polizare sau
frezare cu scule profilate), în adâncituri cu rază mare de curbură;
¾ refacerea parţială a capacităţii portante a tubulaturii slăbite datorită
prezenţei defectelor de tip “lipsă de material”;
¾ asigurarea unei bune conlucrări mecanice între tubulatura conductei
supuse reparării şi elementele de adaos care se aplică la reparare, în zonele cu defecte
de tip “lipsă de material”, peste aceste chituri.

Operaţia de umplere cu materiale de tipul chiturilor polimerice a

defectelor superficiale exterioare locale de tip “lipsă de material” de pe
tubulaturile conductelor face parte din procesul tehnologic de pregătire a
conductelor în vederea reparării prin aplicarea de învelişuri complexe,
realizate din materiale compozite, acest proces tehnologic cuprinzând
următoarele etape /activităţi (prezentate în continuare pentru cazul unei
conducte îngropate):
a. Localizarea grosieră a anomaliei şi realizarea prin excavare a unei
gropi de intervenţie. Această etapă constă din stabilirea poziţiei pe traseul
conductei a anomaliei de tip lipsă de material şi realizarea prin excavare,
în zona amplasării acesteia, a unei gropi de intervenţie (bell hole) cu
dimensiunile corespunzătoare accesului la tubulatura conductei pentru
examinarea şi remedierea anomaliei.

b. Studierea documentaţiei conductei, examinarea stării tronsonului

de conductă din groapa de intervenţie şi localizarea precisă a anomaliei.
In această etapă se studiază documentaţia tehnică şi de inspectare a
conductei şi se localizează mai precis anomalia pe conductă, utilizând ca
repere îmbinările sudate dintre ţevile care alcătuiesc tubulatura, elementele
de conductă depistate în gropa de intervenţie (robinete, curbe sau coturi,
ramificaţii etc.) sau zonele deteriorate ale izolaţiei de protecţie anticorozivă
a conductei.
c. Indepărtarea izolaţiei de protecţie anticorozivă şi evidenţierea
anomaliei. Această etapă constă din îndepărtarea izolaţiei de protectie
anticorozivă din zona pe care a fost localizată anomalia pe tubulatura
conductei şi punerea în evidenţă a detaliilor anomaliei (poziţia pe
circumferinţa tubulaturii, forma conturului, extinderea longitudinală şi
circumferenţială, configuraţia profilului grosimilor de perete). Conţinutul
acestei etape este sugerat şi de imaginile prezentate în figura 6.36.

Fig. 6.36. Modul de evidenţiere a pozitiei, formei şi dimensiunilor anomaliei de pe tubulatura unei
conducte după îndepărtarea izolaţiei de protecţie anticorozivă

d. Curăţirea şi pregătirea prin sablare a supafeţei tubulaturii în

zona anomaliei în vederea evaluării gravităţii acesteia. În această
etapă se îndepărtează de pe suprafaţa zonei de tubulatură în care este
amplasată anomalia toate urmele de izolaţie de protectie anticorozivă
(smoală, bitum etc.) şi toate impurităţile mecanice, iar suprafaţa astfel
curăţată se supune pregătirii prin sablare în vederea efectuării
operaţiilor din etapele următoare; calitatea curăţirii de impurităţi şi
calitatea pregătirii prin sablare a suprafeţei tubulaturii trebuie
verificate atent, deoarece reziduurile de smoală, pulberi metalice sau
nisip şi sablarea incorectă sau incompletă pot să conducă la mărirea
duratei de întărire a adezivului folosit la aplicarea ulterioară a
învelişului complex peste anomalie şi la diminuarea caracteristicilor
de rezistenţă mecanică ale stratului interfacial dintre învelişul de
reparare şi tubulatura din oţel a conductei. Conţinutul acestei etape de
lucru este evidenţiat şi de imaginile din figura 6.37.

Fig. 6.37. Pregătirea prin sablare a suprafeţei

tubulaturii în zona anomaliei

e. Măsurarea grosimilor de perete ale tubulaturii în zona anomaliei şi

depistarea eventualelor fisuri amorsate pe microrelieful anomaliei. Se
determină dimensiunile caracteristice primare ale anomaliei (extinderea în
direcţie axială/longitudinală sau lungimea anomaliei, extinderea în direcţie
circumferenţială/transversală sau lăţimea anomaliei şi grosimea minimă a
peretelui în zona anomaliei sau adâncimea maximă a anomaliei) precum şi
grosimea peretelui conductei în zona vecină a anomaliei; în acest scop se
utilizează instrumente universale (clasice) de măsurare a lungimilor (rigle,
rulete, şublere sau micrometre, pentru măsurarea extinderii şi adâncimii
maxime ale anomaliei) şi instrumente speciale de măsurare cu ultrasunete
a grosimilor de perete principalele astfel de instrumente fiind redate în
figurile 6.38 şi 6.39. De asemenea, în această etapă se inspectează
suprafeţa anomaliei pentru evidenţierea eventualelor fisuri amorsate la
fundul microneregularităţilor anomaliei, în acest scop utilizându-se
examinarea vizuală atentă (cu ochiul liber sau cu o lupă) şi/sau
examinarea prin metode magnetice sau cu lichide penetrante. Conţinutul
acestei etape este sugestiv evidenţiat şi de imaginile din figura 6.40.
Fig. 6.38. Instrumente pentru măsurarea

dimensiunilor caracteristice ale anomaliilor
superficiale locale de pe tubulatura unei
conducte

Fig. 6.39. Aparate pentru măsurarea grosimii de perete a tubulaturii conductelor

Fig. 6.40. Măsurarea grosimilor de perete ale tubulaturii în zona anomaliei şi

depistarea eventualelor fisuri amorsate pe microrelieful anomaliei

f. Rotunjirea prin polizare a microrelifului anomaliei, întocmirea şi

efectuarea planului de măsurare a profilului grosimii de perete a
tubulaturii în zona anomaliei. În această etapă se diminuează efectul de
concentrare a tensiunilor mecanice, caracteristic prezenţei anomaliei,
aplicând rotunjirea prin polizare a microreliefului acesteia şi
îndepărtarea prin polizare a eventualelor microfisuri superficiale din zona
anomaliei, aşa cum se prezintă în figura 6.41. Se întocmeşte apoi planul de
măsurare a profilului grosimii de perete a tubulaturii în zona anomaliei,
măsurând grosimile de perete ti, în nodurile i = 1 ... N ale unei reţele de
plane de inspecţie, fie direct, utilizând aparate cu ultrasunete (de tipul
prezentat în figura 6.39) sau echipamente pe bază de curenţi eddy (de tipul
celor prezentate în figura 6.42), fie indirect, prin măsurarea adâncimilor
anomaliei dpi, cu instrumente de tipul şublerelor sau micrometrelor
prezentate în figura 6.38 şi calcularea grosimilor de perete ti = t – dpi, t
fiind grosimea efectivă a peretelui tubulaturii (măsurată în afara zonei
anomaliei).

Fig. 6.41. Polizarea zonei anomaliei pentru rotunjirea microreliefului acesteia şi

îndepărtarea eventualelor microfisuri superficiale

Fig. 6.42. Determinarea cu ajutorul echipamentelor pe bază de curenţi eddy a

profilului grosimii de perete a tubulaturii în zona anomaliei

g. Evaluarea gravităţii anomaliei şi luarea deciziei privind

repararea acesteia prin aplicarea unui înveliş complex, din
material compozit. In această etapă se realizează evaluarea
anomaliei superficiale locale de tip “lipsă de material”, aplicând
una din metode recomandate în [10], iar pe baza acesteia se
decide dacă anomalia este o imperfecţiune, adică o anomalie care
nu afectează inadmisibil capacitatea portantă a conductei şi, ca
urmare, nu impune monitorizarea şi/sau aplicarea unor lucrări de
mentenanţă corectivă, sau un defect, adică o anomalie cu
influenţe negative semnificative asupra funcţionării corecte şi
capacităţii portante a conductei, care impune executarea unor
lucrări de mentenantă corectivă, constând, de exemplu, în
aplicarea pe tubulatură a unui înveliş din material compozit.

h. Verificarea setului de reparare a anomaliei prin aplicarea unui înveliş

complex, din material compozit. În această etapă se verifică existenţa tuturor
componentelor care alcătuiesc setul de reparare cu înveliş complex a anomaliei
superficiale de tip “lipsă de material”, precum şi integritatea şi valabilitatea
acestora. Componentele unui set complet de reparare sunt, în general, cele
prezentate pentru exemplificare în figura 6.43 (livrate de firma WrapMaster
Inc.): a. învelişul din material compozit; b. adezivul din două componente
(componenta de bază A şi întăritorul / activatorul B); c. chitul sau materialul de
umplere din două componente (componenta de bază A şi întăritorul / activatorul
B); d. amestecătorul pentru adeziv; e. şpaclurile din material plastic pentru chit;
e. punga de plastic pentru deşeuri (reziduuri); f. tăviţa din material plastic
pentru adeziv; g. rolă pentru aplicarea adezivului; h. mâner pentru rola de
aplicare a adezivului; i. pensule; j. covoraşe dublu adezive pentru fixarea unui
capăt al învelişului compozit în vederea înfăşurării pe tubulatură; k. elemente
de prindere tip Velcro; l. vergea de amestecare a adezivului; m. bandă adezivă
(scotch);n. cuţite din material plastic; o. cartea tehnică a setului de reparare.

Fig. 6.43. Principalele componente ale unui set de reparare cu învelişuri din materiale compozite

Firmele producătoare de astfel de seturi de reparare (Clock Spring

Company, WrapMaster Inc., Zycon Pty Ltd., Neptune Research Inc., Tyco
Adhesives etc.) recomandă ca echipa care realizează repararea unei conducte
prin aplicarea de învelişuri compozite să fie dotată cu următoarele materiale
tehnologice, echipamente, aparate, dispozitive şi scule de lucru: a. echipamentul
de protecţie recomandat în Fişele tehnice de securitate ale produselor (chituri,
adezivi etc.) din setul de reparare; b. termometru; c. creion de marcare; d.
ruletă; e. solvent organic pentru degresarea suprafeţei tubulaturii (acetonă,
metiletilcetonă – MEK sau toluen); f. bucăţi de material textil pentru curăţire; g.
ciocan de cauciuc; h. durimetru portabil Shore sau Barcol; i. trusă de pile
profilate (semirotundă, ascuţită, rotundă etc.); j. spray pentru pregătirea
suprafeţei tubulaturii în vedera aplicării adezivului; k. prelată pătrată, cu
latura de min. 3,5 m; l. dispozitiv de rulare a învelişului în jurul tubulaturii; m.
dispozitiv cu chingi pentru eliminarea surplusului de adeziv dintre straturile
învelişului; n. coliere de asigurare finală a învelişului; o. hârtie abrazivă cu
granulaţia 24...80; p. maşină de găurit electrică, cu viteză mică de rotaţie.

¾ i. Marcarea pe tubulatura conductei a zonei în care se aplică învelişul

din material compozit peste anomalie, verificarea dimensiunilor învelişului şi
aplicarea pe tubulatură a unui covoraş dublu adeziv. Această etapă constă în
marcarea pe suprafaţa tubulaturii conductei a zonei pe care urmează să se
efectueze repararea anomaliei superficiale locale de tip “lipsă de material” prin
aplicarea unui înveliş din material compozit şi verificarea dimensiunilor
învelişului livrat în setul de reparare, atât ca lăţime, pentru ca învelişul să
depăşească anomalia, în direcţie axială, de fiecare parte, cu cel puţin 50 mm, cât
şi ca lungime, pentru ca învelişul să aibă numărul de straturi necesar restabilirii
capacităţii portane a tubulaturii în zona anomaliei. După verificarea învelişului
se aplică pe tubulatură, într-o zonă vecină celei corespunzătoare anomaliei, bine
curăţată cu solvent şi perfect uscată, un covoraş dublu adeziv, care va servi la
fixarea capătului învelişului compozit.
Dacă anomalia este extinsă pe întreaga circumferinţă a tubulaturii,
aplicarea covoraşului se face după umplerea cu chit a anomaliei şi refacerea
configuraţiei exterioare a tubulaturii. Conţinutul acestei etape este sugerat şi de
imaginile din figura 6.44.
Fig. 6.44. Marcarea zonei de amplasare a învelişului de reparare din material compozit şi aplicarea
covoraşului dublu adeziv pe tubulatura conductei

j. Prepararea şi aplicarea chitului pe anomalia de pe tubulatura

conductei. În această etapă se prepară chitul necesar umplerii anomaliei
de pe tubulatura conductei şi refacerii configuraţiei exterioare a
tubulaturii. Componentele A şi B ale chitului se dozează în proporţiile
precizate de producător şi se amestecă cu şpaclul până la obţinerea unui
material omogen, după care se aplică pe anomalie şi în jurul covoraşului
dublu adeziv (prevăzut cu o folie exterioară de protecţie, care împiedică
depunerea de chit pe suprafaţa adezivă pentru fixarea capătului învelişului
înainte de înfăşurarea pe tubulatură). Dacă anomalia care trebuie
reparată este extinsă pe întreaga circumferinţă a tubulaturii, se aplică
chitul în toate cavităţile acesteia, se îndepărtează surplusul de chit şi se
netezeşte suprafaţa acestuia cu ajutorul unui cuţit din material plastic, se
aşteaptă întărirea chitului, se şlefuieşte suprafaţa cu hârtie abrazivă cu
granulaţia 24...80 şi apoi se aplică procedura (descrisă anterior) de
aplicare a covoraşului dublu adeeziv. Conţinutul acestei etape este pus în
evidenţă şi de imaginile prezentate în figura 6.45.
Fig. 6.45. Prepararea şi aplicarea chitului pe anomalia de pe tubulatura conductei

5.6.2. Tehnologiile de aplicare a învelişurilor polimerice sau din materiale

compozite în zonele cu defecte ale conductelor
Învelişurile utilizate pentru repararea defectelor superficiale locale de

tip “lipsă de material” de pe tubulaturile conductelor se pot realiza în mai
multe feluri:
a) Producătorul livrează o bandă confecţionată din material
compozit şi un adeziv polimeric, iar învelişul de reparare se realizează prin
înfăşurarea benzii pe tubulatura conductei, aderenţa benzii pe tubulatură
şi aderenţa între straturile succesive de bandă ale învelişului fiind
asigurată prin aplicarea adezivului pe acestea; în această categorie se
încadrează învelişurile Clock Spring, Perma Wrap, Weld Wrap, Snap
Wrap, care vor fi denumite în continuare învelişuri tip CS;

b) Producătorul livrează o bandă confecţionată din material compozit

autoadezivă, iar învelişul de reparare se realizează prin înfăşurarea benzii
pe tubulatura conductei, aderenţa benzii pe tubulatură şi aderenţa între
straturile succesive de bandă ale învelişului fiind asigurată de substanţele
adezive înglobate în bandă sau impregnate pe componenta de armare a
benzii; în această categorie se încadrează învelişurile Fiba Roll, Syntho
Glass, Syntho Shield, Plug-n Wrap, care vor fi denumite în continuare
învelişuri tip FR;
c) Producătorul livrează componentele materialului compozit, adică
matricea polimerică şi materialul de armare, iar învelişul se obţine
aplicând pe tubulatura conductei, în straturi succesive, cele două
componente; în această categorie se încadrează învelişurile Black
Diamond, Plug-n Wrap “PLUS”, care vor fi denumite în continuare
învelişuri tip BD.

În toate cazurile anterior precizate, învelişurile folosite la repararea

conductelor sunt învelişuri complexe, din materiale compozite. În cazul
învelişurilor tip CS, banda din care se realizează straturile învelişului este
un material compozit armat cu fibre (ţesute sau neţesute, lungi sau scurte,
orientate sau neorientate), iar învelişul de reparare realizat pe tubulatura
conductei este un compozit stratificat, alcătuit din această bandă (care la
rândul său este un compozit) şi adezivul polimeric aplicat între straturile de
bandă. În cazul învelişurilor tip FR, banda din care se realizează învelişul
este un material compozit complex, cu mai multe straturi şi materialul de
armare sub formă de ţesătură de fibre şi de fibre scurte neorientate (sub
formă de mat sau împâslitură de fibre), aşa cum se prezintă în figura 6.46.
Învelişurile tip BD sunt, de asemenea, învelişuri compozite complexe, cu
mai multe straturi succesive de matrice polimerică şi material de armare
sub formă de ţesătură de fibre.

Fig. 6.46. Structura benzii compozite complexe tip Fiba Roll – FR

Procesele tehnologice de aplicare a învelişurilor complexe pe

tubulaturile conductelor care prezintă defecte superficiale locale de tip
“lipsă de material” diferă în funcţie de tipul învelişului.
A. Procesul tehnologic de aplicare a învelişurilor tip CS, care se
realizează după desfăşurarea procesului tehnologic descris în § 5.6.1 (de
pregătire a conductelor în vederea reparării prin aplicarea de învelişuri
complexe), cuprinde următoarele etape / activităţi:
a. Prepararea adezivului folosit la realizarea învelişului prin
amestecarea, în proporţiile indicate de producător, a celor două
componente (componenta de bază A şi întăritorul / activatorul B); durata
disponibilă pentru utilizarea adezivului după amestecarea componentelor
depinde de cantitatea de întăritor folosită şi de temperatura la care se
lucrează, aşa cum se poate constata examinând informaţiile din tabelul 6.6,
privind realizarea şi utilizarea adezivului Perma Grip, livrat în setul de
reparare Perma Wrap. Conţinutul acestei etape este descris şi de imaginile
din figura 6.47.

Tabelul 6.6. Condiţiile de realizare şi durata de utilizare disponibilă pentru adezivul Perma Grip
Cantitatea de activator B utilizată
Temperatura de lucru tl, Durata de utilizare a adezivului,
o pentru 2600 g de componentă A,
C minute
g
Precizată în instrucţiuni speciale Precizată în instrucţiuni speciale
tl ≤ 0
cerute producătorului cerute producătorului
0 < tl ≤ 12 650 75 … 180
12 < tl ≤ 18 350 60 … 120
18 < tl ≤ 26 220 50 … 90
26 < tl ≤ 32 185 45 … 90
32 < tl ≤ 43 165 45 … 75
Precizată în instrucţiuni speciale Precizată în instrucţiuni speciale
tl > 43
cerute producătorului cerute producătorului

Fig. 6.47. Modul de pregătire a adezivului pentru realizarea învelişurilor tip CS

b. Aplicarea unui strat de adeziv pe toată circumferinţa tubulaturii,

cu lăţimea (extinderea în direcţia axei longitudinale a tubulaturii) egală cu
lăţimea de livrare a învelişului CS, aşa cum se poate observa în imaginile
din figura 6.48.
Fig. 6.48. Modul de aplicare a adezivului pe circumferinţa tubulaturii înainte de înfăşurarea benzii CS

c. Aplicarea capătului învelişului pe covoraşul dublu adeziv

de pe tubulatura conductei şi înfăşurarea învelişului pe tubulatura
conductei, cu aplicarea de adeziv între straturile înfăşurate, aşa
cum se poate observa în figura 6.49; înfăşurarea învelişului se
poate face cu susţinerea acestuia de către operator sau cu ajutorul
unui dispozitiv de tipul celui prezentat în figura 6.49.
d. Strângerea cu o chingă reglabilă a învelişului înfăşurat, aşa
cum se poate observa în figura 6.50, operaţia având drept scop
expulzarea excesului de adeziv dintre straturile succesive ale
învelişului.
e. Fixarea cu cleme/coliere a învelişului înfăşurat, aşa cum se
observă în figura 6.51 şi menţinerea sa în această stare până la
definitivarea reacţiilor de întărire a chitului şi adezivului utilizate
şi consolidarea reparaţiei efectuate.
Fig. 6.49. Aplicarea capătului

învelişului pe covoraşul dublu
adeziv şi înfăşurarea învelişului
tip CS pe tubulatura unei conducte

Fig. 6.50. Strângerea învelişului tip CS cu o chingă şi eliminarea excesului de adeziv
Fig. 6.51 Fixarea cu cleme a învelişului tip CS

înfăşurat pe tubulatura unei conducte

Tehnologia prezentată poate fi utilizată şi la aplicarea mai multor învelişuri tip

CS alăturate, pentru repararea conductelor cu tubulatura deteriorată pe zone extinse,
aşa cum se poate observa în figura în figura 6.52.
Fig. 6.52. Repararea unor zone extinse ale tubulaturii

unei conducte folosind mai multe învelişuri tip CS
aplicate în serie

B. Procesul tehnologic de aplicare a învelişurilor tip CS pe îmbinările

sudate circulare dintre ţevile unei conducte este ilustrat sugestiv în figura 6.53.
a. b. c.
Fig. 6.53. Particularităţile procesului tehnologic de aplicare a învelişurilor tip CS pentru repararea defectelor
din vecinătatea îmbinărilor sudate circulare de pe tubulatura unei conducte:
a. aplicarea învelişurilor de o parte şi de alta a îmbinarii sudate; b. aplicarea unui înveliş de consolidare
peste cele adiacente îmbinării sudate; c. aspectul reparaţiei

Procesul tehnologic, prezentat în figura 6.53, de aplicare a

învelişurilor tip CS în zona unei îmbinări sudate dintre ţevile care
alcătuiesc tubulatura unei conducte a fost simplificat prin
conceperea benzilor speciale Weld Wrap, care, aşa cum se poate
observa în figura 6.54, au partea de început divizată printr-o fantă
cu deschiderea corespunzătoare lăţimii CUS circulare dintre ţevile
conductei. Procesul tehnologic de aplicare a unui înveliş din
bandă Weld Wrap pentru remedierea unui defect superficial local
poziţionat în zona unei îmbinări sudate circulare dintre două ţevi
din alcătuirea tubulaturii unei conducte este descris de imaginile
prezentate în figurile 6.54 şi 6.55.

a. Achiziţionarea învelişului şi b. Verificarea dimensiunilor c. Stabilirea poziţiei

setului de reparare învelişului învelişului pe tubulatură
d. Marcarea pe tubulatura e. Aplicarea pe tubulatură a f. Aplicarea pe tubulatură a

conductei a poziţiei învelişului pieselor de ghidare a învelişului două covoraşe dublu adezive
Fig. 6.54. Etapele iniţiale ale procesului tehnologic de aplicare pe tubulatura
unei conducte a unui înveliş de tip Weld Wrap

g. Prepararea chitului şi adezivului h. Aplicarea chitului în lungul i. Aplicarea adezivului pe

pentru înveliş covoraşelor şi CUS circulare circumferinţa tubulaturii
j. Indepărtarea foliilor exterioare de k. Fixarea pe covoraş a capătului l. Fixarea pe covoraş a capătului

protecţie de pe covoraşe primei jumătăţi a învelişului jumătăţii 2 a învelişului
Fig. 6.54 continuare. Etapele iniţiale ale procesului tehnologic de aplicare pe tubulatura

m. Aplicarea adezivului pe n. Aplicarea adezivului şi o. Umplerea cu chit a fantei

primul strat al învelişului înfăşurarea benzii cu fantă învelişului din zona CUS
p. Înfăşurarea primului strat al q. Înfăşurarea ultimelor straturi ale r. Montarea dispozitivului cu chingi
învelişului fără fantă învelişului fără fantă pe înveliş
Fig. 6.55. Etapele finale ale procesului tehnologic de aplicare pe tubulatura

s. Verificarea poziţiei t. Strângerea învelişului cu u. Eliminarea excesului de chit şi

dispozitivului cu chingi dispozitivul cu chingi adeziv din înveliş
v. Examinarea marginilor z. Netezirea marginilor învelişului y. Verificarea calităţii reparaţiei

învelişului aplicat pe conductă efectuate cu Weld Wrap
Fig. 6.55 continuare. Etapele finale ale procesului tehnologic de aplicare pe tubulatura

C. Procesul tehnologic de aplicare a învelişurilor tip FR, care

se realizează după desfăşurarea procesului tehnologic descris în
§ 5.6.1 (de pregătire a conductei), cuprinde următoarele etape /
activităţi:
a. Înfăşurarea învelişului pe tubulatura conductei, simultan
cu îndepărtarea foliei protectoare, care asigură ca straturile de
înveliş (acoperite cu adeziv) de pe rola de livrare să nu adere între
ele în cursul transportului şi depozitării acesteia, aşa cum se poate
observa în figura 6.56.
b. Întărirea / consolidarea învelişului, care se poate realiza sub
acţiunea luminii naturale şi poate fi accelerată prin folosirea unor
lămpi cu lumină ultravioletă, aşa cum se prezintă în figura 6.57.

Fig. 6.56. Aplicarea unui înveliş de tip FR pe Fig. 6.57. Întărirea unui înveliş de tip FR folosind
tubulatura unei conducte lămpi cu lumină ultravioletă

D. Procesul tehnologic de aplicare a învelişurilor tip BD, care

se realizează după desfăşurarea procesului tehnologic descris în
§ 5.6.1 (de pregătire a conductei), cuprinde următoarele etape /
activităţi, descrise sugestiv de imaginile din figurile 6.58:
a. Prepararea adezivului folosit la realizarea învelişului (prin
amestecarea componentei de bază cu activatorul / întăritorul).
b. Aplicarea adezivului pe pânza de armare (din fibre de sticlă
sau de carbon) a învelişului; aplicarea adezivului se realizează, de
obicei, cu rola, la fel ca în cazul reparării cu învelişuri de tip CS.
c. Înfăşurarea strânsă a pânzei de armare (îmbibată cu
adeziv) pe tubulatura conductei şi obţinerea învelişului.
d.. Întărirea adezivului (la temperatura ambiantă sau,
eventual, prin încălzire uşoară) şi consolidarea învelişului.

Fig. 6.58. Procesul tehnologic de aplicare a unui înveliş de tip BD,

cu matricea din răşină poliesterică şi pânză din fibră carbon, pe tubulatura unei conducte:
a. – aplicarea adezivului / matricei pe pânza din fibre carbon;
b. – înfăşurarea pânzei din fibre carbon, îmbibată cu adeziv, pe tubulatura conductei;
c. – întărirea adezivului / matricei şi finalizarea învelişului

O tehnologie asemănătoare se utilizează şi pentru repararea

conductelor cu defecte superficiale locale de tip „lipsă de material”
cu învelişuri Plug-n Wrap „PLUS”, realizate sub formă de
materiale compozite în care matricea este o răşină epoxidică cu
întărire rapidă, iar componenta de armare este o ţesătură din fibre
de sticlă. Procesul tehnologic de aplicare a unui astfel de înveliş pe
tubulatura unei conducte este prezentat sintetic în figura 6.59,
învelişul realizat având rezistenţa la tracţiune de 27...30 MPa,
alungirea la rupere de 1,0...1,2 % şi modulul la tracţiune de
aprosimativ 44000 MPa.

Fig. 6.59. Procesul tehnologic de aplicare a unui înveliş Plug-n Wrap „PLUS” pe tubulatura unei conducte cu
defecte superficiale locale de tip „lisă de material”

În prezent se utilizează pentru repararea conductelor (în

principal a conductelor din reţelele de distribuţie a apei potabile şi
a gazelor naturale, cu diametre până la 168 mm şi presiuni de
operare de până la 0,4 MPa) învelişurile Syntho-Glass, care se
poate considera o combinaţie a tipurilor FR şi BD. Aceste
învelişuri sunt realizate din ţesătură din fibre de sticlă impregnată
cu răşină poliuretanică şi se livrează în ambalaje închise ermetic;
întărirea răşinii se activează înainte de utilizare, extrăgând
învelişul din ambalaj şi introducându-l în apă câteva secunde,
după care se procedează la înfăşurarea sa strânsă pe tubulatura
conductei pentru a realiza reparaţia repararea, aşa cum sugerează
figura 6.60.

Fig. 6.60. Învelişul tip Syntho-Glass de reparare a conductelor

Seturile de reparare a conductelor cu învelişuri de tip Syntho-

Glass pot conţine şi o bandă de cauciuc butilic, care se poate
utiliza pentru a reface etanşeitatea conductei în cazul în care sunt
scăpări de fluid transportat prin defecte de dimensiuni mici (tip
pitting). Procesul tehnologic de reparare a unei conducte prin
aplicarea unui înveliş de tip Syntho-Glass (care se realizează după
desfăşurarea procesului tehnologic de pregătire a conductei,
descris în § 5.6.1) este descris sintetic în figura 6.61.

a. Aplicarea strânsă a benzii din cauciuc butilic pe b. Activarea benzii Syntho-Glass (din ţesătură din fibre
tubulatura conductei, peste defectul care determină de sticlă impregnată cu răşină poliuretanică) prin
scăpari de fluid transportat introducerea (20 de secunde) în apă
c. Înfăşurarea strânsă (elicoidală, cu suprapunere d) Apăsarea benzii pe tubulatură, eliminarea apei în

50%) a benzii Syntho-Glass ude în zona cu defecte exces şi întinderea răşinii pe înveliş (până cănd aceasta
a tubulaturii conductei se simte vâscoasă la atingere)
Fig. 6.61. Procesul tehnlogic de reparare a unei conducte cu un înveliş de tip Syntho-Glass

Încercări la presiune ale unor ţevi sau tronsoane de

tubulatură cu defecte reparate cu învelişuri complexe, din
materiale compozite au fost realizate în şantier sau în atelierele
producătorilor de seturi de reparare prin astfel de procedee.
Un exemplu îl constituie încercarea la presiune a unor
tronsoane de tubulatură cu defecte remediate prin aplicarea unor
învelişuri din materiale compozite de tip CS; aşa cum se poate
observa în figura 6.62, reparaţiile efectuate pot asigura tubulaturii
o rezistenţă superioară celei corespunzătoare ţevilor fără defecte
(de exemplu, o conductă cu diametrul exterior De = 273,1 mm (10
¾ in) şi grosimea de perete t = 5,6 mm, realizată din oţel X42, pe
care s-a aplicat un astfel de înveliş pentru remedierea unui defect
cu dp = 0,80t, sp = 200 mm şi cp = 75 mm, s-a spart la proba de
presiune, în afara zonei reparate, la ps = 7,0 MPa).
Fig. 6.62. Tronsoane de tubulatură reparate prin aplicarea de învelişuri din materiale compozite de tip CS şi
supuse la încercarea la presiune interioară până la spargere
Un alt exemplu îl reprezintă programul de evaluare

experimentală, realizat de firma Wrap Master Inc, privind
calitatea reparaţiilor efectuate cu învelişurile din materiale
compozite pe care această firmă le produce.

O primă secvenţă a programului a constat în realizarea,

folosind prelucrarea prin aşchiere, pe o ţeavă din oţel X52, cu
diametrul exterior De = 323,9 mm şi grosimea de perete t = 9,5 mm,
a unui defect superficial de tip „lipsă de material”, cu extinderea
axială sp = 165 mm, extinderea circumferenţială cp = 165 mm şi
adâncimea dp = 7,6 mm = 0,8t, repararea defectului prin aplicarea
pe ţeavă a unui înveliş Perma Wrap (lucrare care a durat 35
minute) şi încercarea la presiune a ţevii, care s-a spart, în afara
zonei reparate, la presiunea ps = 29,4 MPa. Principalele detalii ale
acestui experiment sunt conţinute de imaginile din figura 6.63.

Fig. 6.63. Modul de verificare a performantelor reparaţiei realizate cu

un înveliş Perma Wrap la o ţeavă cu un defect de tip “lipsă de material”

O altă secvenţă a programului a constat în realizarea,

folosind prelucrarea prin aşchiere, pe un tronson de conductă
obţinut prin sudarea cap la cap a două ţevi din oţel X42, cu
a unui defect superficial de tip „lipsă de material”, cu adâncimea
dp = 7,6 mm = 0,8t, amplasat în vecinătatea îmbinării sudate
circulare, repararea defectului prin aplicarea pe tronsonul de
conductă a unui înveliş Weld Wrap şi încercarea la presiune a
tronsonului, care s-a spart, în afara zonei reparate, la presiunea
ps = 28,9 MPa. Repetarea experimentului pe încă un tronson de
conductă pregătit în acelaşi mod a condus la rezultate similare,
spargerea survenind, în afara zonei reparate prin aplicarea
învelişului Weld Wrap, la presiunea ps = 30,0 MPa. Principalele
detalii ale acestor experimente sunt conţinute de figura 6.64.


învelişuri Weld Wrap pe tronsoane de conductă cu defecte de tip “lipsă de material”

O secvenţă interesantă a programului a constat în realizarea,

folosind prelucrarea prin aşchiere, pe un tronson de conductă
obţinut prin sudarea cap la cap a două ţevi din oţel X60, cu
a unui defect superficial de tip „lipsă de material”, cu adâncimea
dp = 0,8t, amplasat în vecinătatea îmbinării sudate circulare,
repararea defectului prin aplicarea pe ţeavă a unui înveliş Plug-n
Wrap şi încercarea la presiune a tronsonului de conductă, care s-a
spart, în afara zonei reparate, la presiunea ps = 28,9 MPa.

Repetarea experimentului pe încă un tronson de conductă, cu

aceleaşi caracteristici privind dimensiunile şi materialul, dar
având, în vecinătatea îmbinării sudate circulare, un defect de tipul
unui orificiu (pătruns) cu diametrul sp = 6,35 mm (realizat prin
găurire cu burghiul), care a fost reparat prin aplicarea unui
înveliş Plug-n Wrap, a evidenţiat pierderea etanşeităţii (în zona
orificiului pe care s-a aplicat învelişul) în cursul probei de
presiune, când s-a atins presiunea pp = 20,7 MPa. Principalele
detalii ale acestor experimente sunt conţinute de imaginile grupate
în figura 6.65.


învelişuri Plug-n Wrap pe tronsoane de conductă cu defecte de tip “lipsă de material”

O ultimă secvenţă a programului a constat în realizarea,

folosind prelucrarea prin aşchiere, pe ţevi din oţel X52, cu
a unor defecte superficiale de tip „lipsă de material”, cu
extinderea axială sp = 165 mm, extinderea circumferenţială
cp = 165 mm şi adâncimea dp = 7,6 mm = 0,8t, repararea
defectelor prin aplicarea pe ţevi a unor învelişuri Perma Wrap şi
încercarea ţevilor la solicitări mecanice variabile. Detalii privind
pregătirea şi realizarea încercărilor la oboseală ale ţevilor, cu
defecte superficiale de tip „lipsă de material”, reparate prin
aplicarea de învelişuri Perma Wrap, sunt prezentate în figura 6.66.

Fig. 6.66. Pregătirea şi realizarea încercărilor la oboseală ale ţevilor reparate cu învelişuri Perma Wrap

Incercarile la solicitări variabile, realizate cu diferite cicluri

de presiune, s-au realizat în condiţiile şi au condus la rezultatele
următoare:
¾ o ţeavă a fost supusă la cicluri de presiune având
pmin = 0,7 MPa şi pmax = 15,2 MPa (la pmax, tensiunea
circumferenţială generată în peretele ţeavii a avut intensitatea
egală cu 0,72 din limita de curgere Rt0,5 a oţelului X52, din care era
confecţionată ţeava) şi a rezistat 1000 de cicluri.
pmin = MAOP – 3,5 MPa şi pmax = MAOP + 3,5 MPa (MAOP fiind
presiunea maxima admisibila de operare pentru ţeava de probă) şi
a rezistat 10000 de cicluri.
pmin = MAOP – 1,7 MPa şi pmax = MAOP + 1,7 MPa şi a rezistat
50000 de cicluri.
Cercetări asemănatoare, constând în conceperea şi

realizarea unor materiale compozite pentru repararea conductelor
şi testarea lor, au fost realizate şi în cadrul U.P.G. din Ploieşti.
Imagini ale învelişurilor (din aceste materiale) aplicate pe ţevi cu
defecte superficale locale obţinute prin aşchiere şi rezultatele
testării acestora sunt prezentate în figurile 6.67 şi 6.68.

Fig 6.67. Invelişul din material compozit realizat de UPG în colaborare cu ICECHIM aplicat pe o ţeavă de
probă cu defect superficial local realizat prin frezare

Fig. 6.67. Modul de cedare a ţevii reparate la încercarea la presiune interioară

Curs Tcmutd

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Tcmutd

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti

Facultatea de Inginerie Mecanică şi Electrică

Prof. univ. dr. ing. Gheorghe ZECHERU

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 1

I. GENERALITATI SI ELEMENTE DE BAZA PRIVIND FABRICAREA

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 2

Criteriul 1: Procesele fizico – chimice care se desfăşoară în aparat:

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 3

Criteriul 2: Grosimea peretelui aparatului:

Această clasificare se bazează pe următoarele argumente:

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 4

• Aparatele cu perete gros se realizează din semifabricate metalice cu grosime

Grosimea convenţională sc folosită la demarcarea celor două categorii de

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 5

Criteriul 3: Gabaritul aparatului:

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 6

3. Caracteristicile fabricării ATD

Fabricarea ATD are următoarele caractersitici generale:

¾ Caracterul producţiei este de unicat sau de serie foarte mică ; în plus,

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 7

¾ Fabricarea aparatelor are următoarele elemente comune cu fabricarea de

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 8

• O parte din operaţiile tehnologice de prelucrare se realizează concomitent

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 9

4. Principiile elaborării proceselor tehnologice de fabricare a ATD

4.1. Datele iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice

Datele iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricare a

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 10

4.2. Structura proceselor tehnologice

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 11

4.3. Schema de execuţie

La fabricarea oricărui ATD, schema de execuţie (succesiunea de etape din

Schema de execuţie pentru un aparat gabaritic cuprinde următoarele etape:

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 12

În cazul unui aparat negabaritic, după parcurgerea tuturor etapelor precizate

În condiţiile marii diversităţi a ATD, folosirea schemei de executie este un

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 13

4.4. Tipizarea proceselor tehnologice

Tipizarea proceselor tehnologice este un instrument important de creştere a

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 14

Pentru elementele aceluiaşi TIP se elaborază un singur proces tehnologic:

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 15

5. Principiile interschimbabilităţii în domeniul ATD

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 16

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 17

Fig. 1.2. Schema folosită pentru stabilirea abaterilor admisibile şi toleranţelor la

Analizând figura 1.2 rezultă următoarele:

• pentru denivelările îmbinarilor sudate longitudinale ale virolelor:

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 20

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 21

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 22

Se observă că, în general, Δ ≤ Δc + Δd/2, iar acoperitor, se poate accepta că

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 23

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 24

5.3. Abaterile efective la diametrul şi la lungimea ATD

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 25

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 26

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 27

5.4. Toleranţele îmbinărilor cu joc dintre elementele ATD

În construcţia ATD se utilizează, în mod obişnuit, asamblările / ajustajele cu

La stabilirea caracteristicilor ajustajelor cu joc din construcţia ATD se iau în

¾ Ajustajele cu joc din construcţia ATD se formează între elemente realizate

Prof. Gh. ZECHERU ___________________________________________________________________________________ pag. 28

A. Ajustaj format între o piesă de tip alezaj realizată în construcţie sudată şi o