MATRIŢAREA

1
 1. Definiţie, Elemente generale
Matriţarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a
metalelor şi aliajelor la care materialul se deformează simultan în
întreg volumul, iar curgerea acestuia este dirijată fiind condiţionată
de forma şi dimensiunile cavităţilor practicate în sculele de lucru.
Intrucit sculele în care are loc deformarea plastică a materialului
în timpul matriţării se numesc matriţe, uneori matriţarea se mai
numeşte şi sub denumirea de forjare în matriţă.
In comparaţie cu forjarea liberă, matriţarea este un procedeu
mult mai economic şi mai progresiv, pretându-se la mecanizări şi
automatizări, fapt pentru care în ultima vreme procentul de piese
obţinute prin matriţare ocupă un loc din ce în ce mai mare faţă de
cele care se execută prin forjare. Alegerea modului de obţinere a
unei piese prin forjare sau matriţare este condiţionată în primul rînd
de numărul de piese. In cazul unicatelor şi seriilor mici se preferă
forjarea, iar în cazul seriilor mijlocii şi mari matriţarea.

2
In figura 1 se prezintă variaţia preţului de cost în
funcţie de numărul pieselor din lot şi de modul de
execuţie. Se poate observa că în domeniul I
matriţarea este mai costisitoare decât forjarea,
iar în domeniile II şi III, datorită amortizării
matriţelor, forjarea devine mai costisitoare.
Ridicarea bruscă a preţului de cost al matriţării
pentru cazul în care numărul de piese este n1, se
datorează. cumulării preţului de recondiţionare
sau de înlocuire a matriţelor. Numărul critic nc la
care se face trecerea de Ia forjare la matriţare
sau invers, depinde aproape în exclusivitate de
configuraţia pieselor şi de gradul de tehnicitate al
uzinei. Fig. 1. Variaţia preţului de cost pentru piese
forjate sau matriţate: 1 - piese matriţate; 2 - piese forjate

La alegerea, modului de execuţie a pieselor, prin forjare sau prin matriţare, în

afară de mărimea seriei un rol hotărâtor îl are şi mărimea piesei. Astfel, piesele
mari care pot fi executate prin matriţare se obţin prin forjare indiferent de mărimea
seriei şi de preţul de cost. Spre deosebire de aceste două procedee distincte, în
unele cazuri se mai întâlneşte şi forjarea mixtă care constă din combinarea forjării
şi matriţării în vederea obţinerii aceloraşi piese. In acest caz matriţarea se
efectuează parţial adică numai pe o porţiune a piesei unde configuraţia este mai
complexă, iar restul piesei se execută prin forjare. 3
 2. Procedee tehnologice de matriţare
Clasificarea procedeelor
tehnolgice de matriţare se bazează
pe particularităţile utilajului la care
se realizează procesul şi pe
particularităţile legate de curgerea
mateialului în cavităţile matriţelor
Privind particularităţile utilajului,
procedeele tehnologice de
matriţare se împart în: matriţare la
ciocane, la presele cu şurub, la
presele cu excentric, în maşini de
forjat orizontal, la presele
hidraulice şi la maşini speciale.
Fiecărei din aceste metode îi
corespunde un anumit tip de Fig. 2. Tipuri de matriţe:
matriţe care prezintă particularităţi a - matriţă pentru ciocane; b - matriţă pentu prese cu
impuse de cele ale utilajelor, fapt excentric;c - matriţă pentru prese cu şurub; d - matriţe
prezentat în figura 2. pentru maşini deforjat orizontal; e - matriţă închisă
pentru presele hidraulice saucu şurub; f - matriţă pentru
presele hidraulice.1 - semimatriţă superioară; 2 -
semimatriţă inferioară;3 - extractor; 4 - semimatriţă fixă;
4
5 - semimatriţă mobilă;6 - poanson; 7 - piesă matriţată.
 Aşa de exemplu, constructiv pot să posede cavităţi în toate
corpurile, iar piesa matriţată să fie rezultatul deformării
semifabricatului în întreg ansamblul matriţei. Alteori, cum este cazul
pachetului de matriţe pentru maşini de forjat orizontal, ele pot să aibă
în componenţă un poanson care avînd rol de apăsare determină
deformarea materialului doar într-un singur corp de matriţă. O altă
particularitate este şi aceea că unele matriţe mai posedaă şi
extractoare care au funcţia de eliminare a piesei matriţate din cavitatea
în care s-a format. De asemenea, pentru mărirea durabilităţii, părţile
active ale matriţelor sunt realizate din pastile care după uzare se pot
schimba fără a fi afectat întregul bloc metalic.
Planul care separă corpurile funcţionale ale unei matriţe se
numeşte plan de separaţie. Când se matriţează cu un singur plan de
separaţie (matiţarea la ciocan, la prese cu excentric sau cu fricţiune)
deformarea metalului poate să aibă loc într-un singur corp de matriţă
sau în ambele.

5
 Dacă deformarea are loc într-o singură semimatriţă,
matriţarea se numeşte unilaterală, iar cînd se produce în ambele
semimatriţe se numeşte bilaterală. Matriţarea cu două plane de
separaţie este caracteristică deformării la maşinile de forjat
orizontale sau la piesele hidraulice dotate cu instalaţii speciale. In
cazul preselor hidraulice se pot matriţa piese cu complexitate
ridicată, în care caz prin intermediul adaptării corespunzătoare a
instalaţiilor suplimentare se stabilesc chiar mai multe planuri de
separaţie. Procedeul poartă denumirea de matriţare din mai multe
direcţii.
Metoda de matriţare care conduce la realizarea pieselor cu
bavura se numeşte matriţare deschisă. Bavura reprezinţi plusul de
material provenit de la semifabricatul iniţial care în cazul matriţMi
deschise are un volum mai mare decît piesa matriţată. Matriţarea
deschisă (cu bavura) se aplică pieselor cu o configuraţie mai
complexă. Pentru piese cu configuraţie simplă, forma tehnologică
a piesei matriţate se poate obţine fără bavura, caz în care metoda,
poarta denumirea de matriţare închisă sau matriţare de precizie.

6
 3. Proiectarea formei tehnologice a piesei matriţate
Forma tehnologici a piesei matriţate se obţine din forma funcţională
a piesei. Prin forma funcţională se înţelege piesa cu formele şi dimensiunile
în stare de funcţionare, respectiv ca organ de maşină inclus în ansamblul
utilajului din care face parte. Piesa funcţională mai poartă denumirea de
piesă finită. In majoritatea cazurilor, tehnologiile de obţinere a pieselor
matriţate nu permit realizarea unor suprafeţe de calitate şi a unor
dimensiuni cuprinse în limite restrînse de toleranţe aşa cum sunt cerute
pieselor finite. Din aceste motive, după operaţia de matriţare şi eventual,
tratament termic preliminar, piesele matriţate sunt în continuare supuse
prelucrării mecanice prin aşchiere. Astăzi există tot mai mult tendinţa
executării pieselor matriţate cu o calitate superioară a suprafeţelor şi
dimensiuni în toleranţe restrînse care să le creeze condiţii de funcţionalitate
ca organe de maşină. Asemenea piese matriţate sunt denumite piese
matriţate de precizie. Cu toate acestea şi piesele matriţate precis se gupun
de cele mai multe ori cel puţin unor rectificări aplicate pe suprafeţele
funcţionale. Pentru ca piesele finite să posede o calitate corespunzătoare a
suprafeţelor funcţionale şi dimensiuni în limitele de toleranţă prescrise,
dimensiunile nominale ale acestora vor fi mărite cu anumite valori.
Surplusul de material prevăzut la piesele matriţate pe suprafeţele
funcţionale ale piesei finite se numesc adaosuri.
Adaosurile se împart în adaosuri pentru prelucrări şi adaosuri 7
tehnologice.
 Din punct de vedere economic nu ar raţional să se prelucreze prin aşchiere
toate categoriile de piese matriţate sau toate feţele lor.
Adaosurile pentru prelucrări vor fi obligatorii doar pentru piesele la care se
cere o precizie dimensională ridicată, calitate bună şi netedă a suprafeţei, fapt ce se
impune îndeosebi pentru piesele care ulterior vor fi supuse cementării, nitrurării sau
căliri superficiale.
Suprafeţele pieselor realizate prin matriţare la cald rezultă întotdeauna cu
defecte, iar adaosurile de prelucrare dau posibilitatea înlăturării acestui neajuns.
Defectele suprafeţelor constau în oxizi imprimaţi, aspect zgrunţuros, decarburări,
etc.
Aspectul zgrunţuros al piesei matriţate depinde în principal de metoda utilizată
la încălzirea semifabricatului, metoda folosită pentru înlăturarea oxizilor şi de
calitatea suprafeţelor cavităţilor din matriţă. Grosimea stratului decarburat este
dependentă de viteza de încălzire a semifabricatului şi în mod deosebit de
compoziţia chimică a oţelurilor. La piesele mici din oţeluri trebuie să se ia în
considerare că stratul decarburant este de aproximativ 0,3 mm cînd încălzirea
semifabricatului s-a realizat într-un interval de timp de pînă la 30 min.
Dacă însă încălzirea se realizează într-un interval de 1...2 ore, adâncimea
stratului decarburat poate ajunge pînă la 1...2 mm.
Un alt factor care influenţează mărimea adaosurilor de prelucrare, este starea
suprafeţei piesei respectiv defectele de suprafaţă ale pieselor. Aceste defecte pot fi
cauzate de suprapuneri, micro şi macrocrăpături, goluri de aer sau gaze prinse între
suprafeţele pieselor şi ale cavităţilor din matriţe, etc.
Pentru a se asigura îndepărtarea prin prelucrările mecanice ulterioare matriţării
a tuturor defectelor de suprafaţă ce ar putea să apară pe piesele matriţate,
adaosurile de prelucrare se stabilesc pe suprafeţele pieselor finite care au indicate8
rugozităţi mai mici decât Ra=12,5 m.
 Toate adaosurile pentru prelucrare se stabilesc în funcţie de
compoziţia chimică a oţelului din care se executa piesa, de gradul
de complexitate şi de dimensiunile acesteia, valorile acestor
adaosuri fiind precizate în standarde.
Adaosurile tehnologice sunt acele adaosuri care conduc la
modificarea configuraţiei piesei finite. Modificarea configuraţiei
piesei decurge din faptul că o mare parte din piesele finite nu au
fonne corespunzătoare realizării lor fidele prin matriţare. Acest lucru
impune ca în afara adaosurilor de prelucrare unele detalii să fie
modificate cu adaosuri tehnologice care să conducă la obţinerea
pieselor fără dificultate.
Printre adaosurile tehnologice se enumera: înclinările de
matriţare, razele de racordare, modificările grosimilor pereţilor sau
nervurilor în sensul măririi lor la dimensiuni ce nu pot fi obţinute
economic şi de calitate, precum şi umplerea unor detalii de pe piesa
finită, detalii care au poziţii ce nu pot fi realizate prin matriţare sau
au dimensiuni reduse care nu justifică executarea lor economică.
Modul de amplasare a diferitelor categorii de adaosuri în vederea
obţinerii formei tehnologice a piesei matriţate este prezentat în
9
figura 3.
Mărimea înclinărilor de matriţare se
stabileşte în funcţie de forma piesei, de
amplasarea acestora (pe suprafeţe
interioare sau exterioare) şi de tipul
utilajului pe care se realizează
tehnologia de matriţare şi ea precizata
in standarde.
Pentru suprafeţele interioare se
recomandă ca înclinările de
matriţare să fie mai mari decît cele
exterioare. De asemenea, pentru
matriţele dotate cu extractoare se
impun înclinări mai mici, iar pentru Fig. 3. Exemplu de piesă matriţată cu
piesele matriţate la maşini de forjat adaosuri de prelucrare şi tehnologice

orizontal înclinările de matriţare pot fi

eliminate complet. Înclinările de
matriţare reprezintă adaosuri
tehnologice care măresc adaosurile
minime pentru prelucrări mecanice prin
aşchiere. Adaosul minim de înclinare
este la marginea frontală a piesei şi
respectiv la muchiile acesteia. 10
Valorile înclinărilor de matriţare
influenţează şi curgerea materialului în
cavităţile matriţei. Dacă înclinările sunt
prea mari ( fig. 4. ) curgerea este frânată
de valorile forţelor normală N şi de
alunecare R ambele componente ale forţei
F de împingere a materialului în cavitate.
Frînarea curgerii materialului în cavitatea
matriţei se explică prin mărirea valorică a
componentei normale (N=Fsin) şi
scăderea corespunzătoare a componentei
tangenţiale (R=Fcos) fapt care conduce
la mărirea rezistenţei la deformare a
materialului şi eventual la umplerea
Fig. 4. Repartizarea forţei de împingere a
greoaie a cavităţii. materialului pe pereţii înclinaţi ai
Razele de racordare se execută cu două cavităţii
scopuri: să elimine muchiile ascuţite care
ar conduce la uzura prematură a
cavităţilor din matriţe şi să uşureze
curgerea materialului reducînd totodată şi
valorile forţelor de împingere sau de
deformare a semifabricatului. 11
 Ele sunt date în funcţie de dimensiunile tronsoanelor pieselor la care se aplică.
Este de remarcat faptul că razele de racordare pot să introducă adaosuri tehnologice
suplimentare (fig.3). Acestea sunt cu atât mai mari cu cât razele au valori mai ridicate.
In ceea ce priveşte pereţii subţiri ai pieselor, precum şi nervurile înguste şi înalte,
nu se recomandă matriţarea lor deoarece contactul dintre material şi matriţă determină
răcirea rapidă în zonele respective. Acest fapt conduce la mărirea valorii rezistenţei la
deformare a materialului şi la uzura prematură a matriţelor. De asemenea, dacă
matriţarea se execută la presele mecanice cu excentric sau cu fricţiune, mărirea valorii
rezistenţei la deformare a materialului determină şi o solicitare suplimentară a utilajului
fapt care poate conduce chiar Ia avarierea utilajului. Din motivele menţionate, pereţii şi
nervurile pieselor vor fi mărite la dimensiuni optime de matriţare prevăzându-li-se
adaosuri tehnologice. În figura 5 se prezintă o diagramă cu valorile optime ale grosimilor
pereţilor pieselor matriţate şi nervurilor ce pot fi matriţate.

Fig. 5. Grosimea minimă a pereţilor şi nervurilor pieselor ce pot fi realizate prin matriţare:
a - diagramă pentru determinarea valorilor, b - exemplu de piesa cu pereţi şi nervuri 12
 Cu ajutorul adaosurilor tehnologice este uneori necesar să se corecteze
unele forme ale pieselor finite care au detalii ce nu pot fi realizate prin
matriţare. Printre acestea se enumera şi găurile de dimensiuni mai mici de 30
mm, cavităţile aflate în planuri perpendiculare pe direcţia de matriţare, etc.
( fig. 3. ). Acestea vor fi umplute cu material, urmând ca îndepărtarea Iui să se
facă la operaţiile de prelucrare ulterioare prin aşchiere.
O altă categorie de adaosuri tehnologice o reprezintă puntiţele găurilor
cu diametrul mai mare de 30 mm. Ele sunt inevitabile în cazul matriţării la
ciocan sau la prese mecanice verticale. In funcţie de diametrul găurilor
puntiţele se execută în trei variante ( fig. 6.): cu suprafaţă dreaptă, înclinată şi
concavă.

Fig. 6. Tipuri de puntiţe:

a - dreaptă; b - cu înclinare spre axa piesei; c - concavă

13
 Grosimea δ a puntiţelor cu suprafaţă dreaptă se calculează cu relaţia:

  0,45. d  0,25.h  5  0,6 h (1)

Dacă d - 1,25- R>26 mm se recomandă utilizarea puntiţelor înclinate spre axa

verticală a piesei ( fig. 6.b ). In acest caz grosimile maximă şi minimă a puntiţei se
determină în funcţie de valoarea  stabilită cu relaţia:
 min  0,65 .  m ax  1,35 . (2)

iar diametrul d1al porţiunii drepte: d1  0,12 .d  3

La matriţarea pieselor scunde şi cu diametrul mare al găurii (inele) care provin

din inele forjate liber se recomandă puntiţele concave. Dimensionarea acestor
puntiţe se face cu relaţiile:
  0,4. d R  5.h
1
(3)

raza R2 rezultând grafic. (fig. 6,c.)

Puntiţele se amplasează în planul de separaţie al piesei matriţate.

Pentru proiectarea formei tehnologice a piesei matriţate, un rol imprtant îl joacă
poziţia planului de separaţie faţă de care se stabilesc unele din adaosurile
tehnologice, printre care fac parte în mod deosebit înclinările de matriţare.
14
Principiile care stau la baza poziţionării planului de separaţie sunt:
a)- pentru reducerea la minim a consumului de material determinat
de înclinările de matriţare, planul de separaţie se va amplasa pe
cît posibil la jumătatea înălţimii piesei;
b)- la piesele simetrice în planurile orizontal şi vertical, se va stabili
un plan de separaţie drept (fig. 7.); un asemenea plan conduce la
utilizarea unor blocuri de matriţe cu înălţime minimă:

Fig. 7. Planuri de separaţie drepte

15
 c)- planurile de separaţie curbe se stabilesc în următoarele cazuri:
când piesele au simetrie redusă în secţiune longitudinală
(fig. 8.a ) sau când se urmăreşte obţinerea în piesă a unui
anumit fibraj (fig. 8.b).

Fig. 8. Planuri de separaţie curbe

Trebuie avut în vedere că planurile de separaţie curbe conduc în timpul

deformării materialului la presiuni mari pe pereţii cavităţilor. Aceste
presiuni acţionează uneori şi în sensul dezaxării semimatriţelor dacă
nu se iau măsuri suplimentare în acest sens.

16
 4. Factorii care influenţează precizia dimensională a
pieselor matriţate
Obţinerea dimensiunilor nominale ale pieselor matriţate în
limitele de toleranţe admisibile depinde de: precizia dimensiunilor
cavităţilor matriţei, încălzirea semifabricatului, schimbarea formei
cavităţilor în timpul matriţării, deformarea matriţelor pe parcursul
procesului tehnologic, dimensiunile semifabricatelor iniţiale,
rigiditatea utilajelor.
Precizia dimensiunilor cavităţilor din matriţe este determinată
de complexitatea formei piesei matriţate şi de metoda tehnologică
aplicată pentru realizarea cavităţilor.
Dimensiunile cavităţilor din matriţe se stabilesc ţinând seama
de dilatarea materialului în condiţiile deformării plastice la cald.
Valoarea mărită a fiecărei dimensiuni liniare a pieselor matriţate
aflate la temperatura de deformare se stabileşte cu relaţia:

I 1  I 0 1  t 
în care: I1 - lungimea dimensiunii considerate la
(4) temperatura de matriţare, în mm;
I0 - lungimea dimensiunii considerate la 20°C
a - coeficient de dilatare termică liminară, în 1 /°C;
t- diferenţa de temperatură dintre temperatura de
sfârşit de matriţare şi temperatura mediului
ambiant, în °C. 17
 Aplicând relaţia prezentată la toate dimensiunile piesei
matriţate, rezultă cotele formei cavităţilor în care se obţin formele
tehnologice finale a pieselor. Dacă temperatura de sfârşit de
matriţare nu este identică cu temperatura considerată în relaţia de
calcul a dimensiunilor cavităţilor, nu se vor realiza în final
dimensiunile nominale ale piesei matriţate. De exemplu, prin
terminarea matriţării cu 100°C mai sus, dimensiunile piesei în stare
rece vor fi cu aproximativ 0,1% mai mici.
Schimbarea dimensiunilor cavităţilor în timpul procesului de
deformare se datoreşte îndeosebi uzurii suprafeţelor în zonele unde
au loc dizlocări puternice ale materialului supus matriţării. Acest
fenomen are loc la muchiile care marchează trecerile Ia secţiuni cu
dimensiuni diferite, iar în cazul matriţării deschise în zona planului
de separaţie, unde plusul de material este forţat să curgă în bavură.
Rezultă că uzura matriţelor este cu atât mai pronunţată cu
cât piesa matriţată este mai complexă ca formă. Micşorarea
tendinţei de uzare prematură a cavităţilor şi deci mărirea preciziei
dimensionale a pieselor matriţate se poate realiza prin adaptarea
formei semifabricatului iniţial la forma tehnologică a piesei matriţate
şi prin utilizarea ungerii suprafeţei cavităţilor cu soluţii de ulei18şi
grafit sau ulei cu praf de sticlă.
 Matriţele dimensionate şi tratate termic necorespunzător pot
suferi pe parcursul utilizării lor avarii care pot conduce fie la crăparea
lor, fie la deformare. Consecinţa acestor neajunsuri este realizarea
pieselor cu forme şi dimensiuni necorespunzătoare.
Un alt factor important este tipul şi respectiv rigiditatea
utilajului la care se execută matriţarea. La ciocane şi la presele cu
şurub o importanţă mare o are modul în care cele două părţi care
compun blocul matriţei sunt coaxiale şi respectiv cavităţile din ele se
suprapun formînd conturul fidel al negativului piesei. Acest lucru
depinde de montajul semimatriţelor. în special al semimatriţei
superioare.
Obţinerea prin matriţare a unor piese cu rugozitate mică a
suprafeţelor se cere atunci cînd de pe suprafeţele respective nu se
înlătură materialul prin aşchiere. Pentru aceasta după matriţare se
execută operaţia de calibrare la rece sau la cald. Pentru ca operaţia
de calîbrare să decurgă în condiţii optime este necesar ca de pe
semifabricatul iniţial să fîe îndepărtaţi oxizii formaţi în timpul
încălzirii.

19
 5. Matriţarea la ciocane
Dintre utilajele folosite la matriţare, ciocanele constituie utilajul care se pretează
Ia matriţarea pieselor de cele mai diferite şi complexe configuraţii (fig. 9.).

Fig. 9. Tipuri de piese realizate prin matriţare la ciocane:

a - bielă; b - zală; c - fuzetă; d - ax cu came; e- arbore cotit; f - bielă; g
- furcă; h – cârlig de tractate
20
 În general la ciocane se matriţează
piesele care prezintă schimbări mari ale
secţiunii transversale sau care sunt
prevăzute cu nervuri ce necesită cavităţi
adînci.
Dezavantajul matriţării la ciocane îl
constituie îngreunarea operaţiilor de
mecanizare, productivitatea redusă şi
consumul ridicat de material în adaosurile
tehnologice.
În ceea ce priveşte procedeul de
matriţare se menţionează că la ciocane
datorită lipsei extractoarelor se matriţează
mai mult cu bavură, iar fără bavură se
matriţează numai piesele cu configuraţie Fig. 10. Matriţă cu locaş finisor:
simplă. Printre ciocanele care se utilizează 1-semifabricat laminat;
2-piesă matriţată cu bavură;
pentru matriţare se enumera: 3-piesă matriţată; 4-bavură;
5-semimatriţă superioară; 6-semimatriţă
• ciocanele obişnuite (cu sabotă),
• ciocanele fără sabotă (cu contralovitură) şi
• ciocanele rapide.
21
Piesele matriţate se realizează fie direct
în cavităţi finale din semifabricate
laminate (fig.10), fie tot din
semifabricate laminate care anterior
matriţării finale sunt supuse unor
deformări prin care materialul se
modelează treptat la forme apropiate de
forma finală a piesei matriţate (fig. 11.).
Deformarea prin care se realizează
modelarea semifabricatului iniţial se
numeşte preforjare. Preforjarea
semifabricatului se execută cînd piesele
matriţate au forme complexe (biele,
fuzete, arbori cotiţi, etc). Se poate
executa fie prin forjare liberă în scule cu
suprafeţe plan-paralele sau profilate, fie
în cavităţi speciale executate în aceeaşi
matiţă cu locaşul final fie în matriţe Fig. 11. Matriţă cu locaşuri multiple:
separate. 1-semifabricat laminat; 2-semifabricat întins;
Matriţa care în afara locaşului final de 3-semifabricat profilat; 4-bieIă eboş;
matriţare mai are şi locaşuri în care se 5-bielă cu bavură; 6-semimatriţă superioară; 7-
pregăteşte prin deformare semimatriţă inferioară; 8-locaş de obţinere a
semifabricatul în vederea matriţării capului de prins îii cleşte; 9-locaş de întindere; 10-
locaş de profilare; 11-locaş de eboşare;
finale se numeşte matriţa cu locaşuri
12-locaş finisor, 13-cuţit de retezare a capului de prins
multiple (fig. 11.). în cleşte; 14-locaş de prins în cleşte.
22
Formele semifabricatelor intermediare preforjate nu se
aleg întâmplător. Pentru stabilirea dimensiunilor
acestora se pleacă de la formele şi dimensiunile piesei
matriţate şi a semifabricatului iniţial, apoi pe baza
legilor deformării plastice se precizează modul cum
poate H dirijată curgerea materialului astfel încât
semifabricatul iniţial să fie profilat treptat într-o formă
cît mai apropiată de cea a piesei matriţate.

23
 5.1. Bavura şi canalul de bavura
Rolul bavurii la matriţarea deschisă este de a forţa semifabricatul care se
deformează să umple cavităţile matriţei şi de a colecta plusul de material
provenit din diferenţa dintre volumul semifabricatului iniţial şi cel al piesei
matriţate. De felul în care este conceput şi dimensionat canalul de bavura
depinde în foarte mare măsură atât umplerea cavităţilor matriţei cu materialul
care se deformează cât şi consumul de metal în deşeuri (bavura), precum şi
modul de debavurare. Din această cauză în practică au fost concepute mai
multe tipuri de canale de bavură, prezentate în figura 12.

24
Fig. 12. Tipuri constructive ale canalului de bavura
Canalul de bavura arătat în figura 12.a. reprezintă cea mai corectă formă din
punctul de vedere al curgerii materialului. In acest caz materialul este strangulat la
ieşirea din locaşul de matriţare pentru ca astfel să umple mai întâi cavităţile
acestuia şi numai după aceea este lăsat să curgă liber în bavura. Pentru micşorarea
forţelor de frecare exterioară pe care le întâmpină materialul la trecerea din matriţă
în bavura ar fi necesar ca raza de rotunjire R pentru aceeaşi înălţime ca h1 să fie cât
mai mică. Micşorarea, exagerată a razei R nu este posibilă din cauza supraîncălzirii
pragului sau proeminenţelor canalului de bavura şi deci a uzurii premature a
acestuia. La rândul său canalul de bavura cu pragurile de strangulare uzate nu mai
poate forţa materialul să se deformeze să umple mai întâi cavităţile matriţei şi apoi
să treacă în bavura. Din această cauză construcţia canalului de bavura conform
figurii 12 .a. nu este utilizabilă datorită uzurii rapide a pragurilor de strangulare.
In scopul măririi rezistenţei la uzură varianta din figura 12.a. poate fi înlocuită cu
cea din figura 12.b. In cazul canalului de bavura din figura 12.b. cu cât lăţimea
pragului de strangulare b1 este mai mare cu atât mai mare va fi şi rezistenţa
acestuia la uzură. Pe de altă parte pe măsura creşterii lăţimii b1 creşte şi rezistenţa
pe care materialul ce se deformează o întâmpină Ia trecerea din locaşul de matriţare
în canalul de bavura. Având în vedere că pragul superior se găseşte mai puţin timp
în contact cu materialul cald, adică se încălzeşte mai puţin şi prin urmare este
supus unei uzuri mai reduse, rezultă că lăţimea b1 a acestui prag poate fi mai mică
decât a pragului inferior b1 fapt ilustrat în figura 12.c. In acest fel se realizează o
reducere a forţelor de frecare ce se opun trecerii materialului din matriţă în bavura
şi o mărire a rezistenţei la uzură a pragurilor de strangulare.
25
Variantele din figurile 12.b şi 12.c. se întâlnesc frecvent în cazul matriţării
pieselor mari sau cu configuraţii complexe, când sunt necesare bavuri mari. In
comparaţie cu restul variantelor, canalele de bavura executate după variantele
din figurile 12.b. şi 12.c. reprezintă canalele cele mai des întâlnite în practică,
primul sub denumirea de canal cu două praguri simetrice iar ai doilea de canal
cu două praguri nesimetrice. In cazul în care matriţarea pieselor nu necesită
bavuri mari, pentru simplificarea construcţiei matriţei se poate utiliza varianta
din figura 12.d. - numit canal cu un singur prag de strangulare. Amplasarea
pragului în partea superioară determină o creştere a rezistenţei la uzură a
pragului prin eliminarea fenomenului de supraîncălzire a acestuia. Canalul
unilateral-varianta în figura 12.e. - se foloseşte în cazul pieselor simple şi
scunde care pot fi matriţate numai în cavitatea matriţei interioare. Această
variantă prezintă avantajul simplificării construcţiei matriţei, în schimb,
operaţia de debavurare se execută mai greu şi uneori piesele debavurate
necesită o operaţie suplimentară de polizare. Varianta din figura 12.f. numit şi
canal cu două strangulări se utilizează în cazul când este necesar să fie
matriţate piese cu configuraţia foarte complexă, la care umplerea cavităţilor
matriţei este îngreunată. În acest caz, pentru a forţa umplerea cavităţilor
locaşului de matriţare este necesar a se frâna, mai mult decât în mod obişnuit,
curgerea materialului în bavură.

26
Frânarea trecerii în bavură a metalului ce se deformează se
realizează în două faze. Faza întâia se realizează de către primul prag
în momentul în care semimatriţele sunt mult distanţate una de alta,
iar faza a doua se realizează în momentul în care semimatriţele s-au
apropiat între ele, iar metalul trece peste pragul doi. De obicei,
pragul al doilea nu se execută pe tot perimetrul piesei în planul de
separaţie, ci numai în porţiunile în care materialul are tendinţa de a
ieşi în bavură înainte de a umple cavităţile matriţei. Indiferent de
varianta constructivă adoptată pentru canalul de bavură, în timpul
deformării plastice, va avea Ioc o frânare a curgerii materialului în
bavură ca o consecinţă a rezistenţei mari pe care o opune pragul de
strangulare. Pentru ca materialul să umple toată cavitatea finală, în
vederea reproducerii fidele a formei piesei matriţate, rezistenţa la
curgere a materialului creată în zona pragului de strangulare trebuie
să fie mai mare în prima fază a deformării semifabricatului decât
rezistenţa la curgere în interiorul cavităţii finale. Se creează astfel
condiţiile ca în faza în care s-a umplut cavitatea locaşului de
matriţare, surplusul de material să fie evacuat în cavitatea canalului
de bavură.
27
 Valoarea rezistenţei la deformare în canalul de bavură se determină în
funcţie de elementele geometrice h1 şi b1 ale pragului de strangulare. Pentru
demonstraţie se consideră elementul volumului de material cuprins într-un
moment al deformării în zona pragului de strangulare cu elementele
geometrice reprezentate în figura 13. Cazul se referă la un canal de bavură
de formă circulară. Scriind ecuaţia de proiecţie a forţelor pe direcţie
orizontală în situaţia echilibrării elementului de volum rezultă:

 2 .h1 x.  2 3 . sin h1.dx   2  d 2 
. x  dx.h1.  2. 1.x. .dx (5)
2
în care σ1, σ2, σ3 sunt tensiunile care acţionează
din cele trei direcţii asupra elementului de volum
considerat.

Fig. 13. Schemă pentru stabilirea a rezistenţei la

deformare a materialului în zona pragului de ştrangulare
al canalului de bavură

28
Întrucât în plan orizontal deformaţia este simetrică, iar unghiul a este foarte mic se
pot face următoarele ipoteze simplificatoare:
 
σ2 = σ3 şi sin  (6)
2 2
înlocuind ipotezele (6) în relaţia (5) şi desfăcând parantezele rezultă:

 2 h1 x   2h1dx   2 h1 x   2h1dx  d 2 h1 x  d 2 dxh1  2 1 xdx

Efectuând reducerile de termeni asemenea şi neglijând termenul care conţine
produsul infiniţilor mici se obţine:

d 2 h1 x  2 1 xdx  0 (8)

Asimilând tensiunea σ1 cu rezistenţa la curgere a materialului Rc şi separând dσ2

relaţia (8) se poate scrie sub forma:
1
d 2  2Rc dx (9)
h1
Prin integrare relaţia (9) devine:
x (10)
 2  2Rc C
h1 29
Valoarea constantei de integrare C din relaţia (10) se determină pe baza condiţiilor
la limita pentru care la:

x = b1 rezultă σ2 = 0 (11)

înlocuind relaţiile (11) în (10) rezultă:

b1
C  2 R c (12)
h1

Prin înlocuirea constantei de integrare C conform relaţiei (12) în relaţia (10)

expresia finală a tensiunii σ2 echivalentă cu rezistenţa la deformare a materialului
în zona pragului de ştrangulare Rd va fi:

R d  2 Rc
1
b1  x  (13)
h1
Din relaţia (13) se observă cu uşurinţă că rezistenţa la deformare este nulă ( Rd
= 0 ) când x = b1 adică la trecerea din zona pragului de ştrangulare în cavitatea
de colectare a bavurii. Dacă însă x = 0, adică la trecerea din locaşul de matriţare
în zona pragului de ştrangulare, rezistenţa la deformare Rd va avea valoare
maximă conform relaţiei: b1
R  2 R
d c
(14)
30
h1
 Din relaţia (14) se remarcă faptul că rezistenţa la deformare Rd este cu
atât mai mare cu cât înălţimea h1 a pragului de strangulare este mai mică şi cu cât
lăţimea acestuia b1 este mai mare.
Volumul bavurii se calculează ţinând seama pe de o parte de rolul
acesteia în procesul matriţării, iar pe de altă parte de faptul că bavura nu
reprezintă altceva decât un consum suplimentar de material sub formă de
deşeuri. Din această cauză este necesar ca volumul bavurii să fie dimensionat la
valori minime care să asigure la momentul oportun oprirea curgerii materialului în
afara şi să-l forţeze să ia forma dată de cavităţile locaşului de matriţare.
Volumul minim necesar bavurii se determină în funcţie de poziţia planului
de separaţie şi de configuraţia piesei matriţate şi a semifabricatului.
Volumul real al bavurii este întotdeauna mai mare decît volumul minim,
fiind condiţionat de:
a) diferenţa, de greutate sau de volum Vi a semifabricatelor datorită
toleranţelor de laminare şi a celor de tăiere (debitare). In cazul
semifabricatelor cilindrice această diferenţă se determină cu relaţia:


V1 
4
d 2
.l
max max  d min
2
lmin  (15)

unde d şi l reprezintă diametrul şi lungimea semifabricatului cu toleranţele

pozitive şi negative;
31
a. uzura abrazivă a matriţei V2, uzură care în general variază între 3 şi
5% din volumul piesei;
b. neuniformitatea bavurii V3, neuniformitate care se datorează
neconcordanţei dintre configuraţia piesei matriţate şi cea a
semifabricatului, încălzirii neuniforme, aşezării
dezaxate a semifabricatului în locaşul de matriţare, etc.
Din cele arătate rezultă că volumul real fiind mai mare este dat de relaţia:
Vr = Vmin + V1 + V2 + V3 = Vb (16)
Volumul bavurii Vb se calculează cu relaţia:
Vb= K.Sb.Pb (17)
în care:
K este coeficientul de umplere a canalului de bavură. Valoarea acestui coeficient
variază între 0,6 si 0,8 fiind cu atît mai mare cu cât piesa are o configuraţie mai
complexă.
Sb - suprafaţa transversală a canalului de bavură şi este dată de valorile lăţimii şi
înălţimii canalului de bavură.
Pb - perimetrul mediu al canalului de bavură care se determină după aceleaşi
reguli ca şi centrul de greutate al figurii respective.
32
Admiţând că dimensiunile canalului de bavură sunt cele indicate în figura 13,
distanţa xG de la centrul de greutate la un punct oarecare 0, adică distanţa de la
linia perimetrului mediu la punctul 0 va fi dată de relaţia:

xG 
 Sx i i

S1 x1  S2 x2 (18)
S i S1  S2

în care: S1 şi S2 reprezintă suprafeţele

pragului de ştrangulare şi respectiv ale
canalului colector ale canalului de
bavură,
x1 şi x2 distanţele de Ia punctul
0 la centrul de greutate al suprafeţei S1,
respectiv S2.
Tinînd seama de notaţiile din
figura 14 relaţia (18) se mai poate scrie:

b1  b 
b1 h1  2b2 h2  b1  2 
xG 
2  2 Fig. 14. Elementele dimensionale ale
(19)
b1 h1  2b2 h2 canalului de bavură în vederea
stabilirii centrului de greutate

33
Perimetrul mediu al canalului de bavură se determină ţinându-se seama de
faptul că acesta înconjoară cavitatea finală. Spre exemplu, în cazul pieselor
circulare de rază R valoarea perimetrului mediu va fi:

Pb  2 R  xG  (19)
Stabilirea dimensiunilor canalului de bavură se face ţinând seama de rolul
pe care îl are bavură în procesul de matriţare. Din aceste considerente
dimensiunile b1 şi h1 adică dimensiunile pragului de strangulare trebuiesc
calculate în aşa fel încât să asigure împiedicarea curgerii materialului în
bavură atâta timp cât cavităţile matriţei nu s-au umplut. Dimensiunile b2 şi
h2 trebuie să asigure curgerea liberă a materialului din bavură începând din
momentul în care acesta a trecut pragul de strangulare şi să preia în
întregime plusul de material din semifabricatul respectiv.
Înălţimea h1 a pragului de strangulare se modifică pe parcursul deformării,
variind de la valori mari (la începutul matriţării) la valori mici spre sfârşitul
acesteia. Valoarea înălţimii h1 a pragului de strangulare corespunzătoare
finalului deformării se poate determina cu relaţia:

h1= 0,015√Sp [mm] (20)

în care: Sp reprezintă suprafaţa piesei matriţate în planul de separaţie, în mm2.

34
Lăţimea b1 a pragului de strangulare se alege in funcţie de complexitatea piesei şi
modul de deformare a semifabricatului în cavitatea finală. Lăţimea b1 trebuie să fie cu
atât mai mare cu cât piesa are o formă mai complexă deoarece curgerea materialului
în cavitate se realizează mai greu.Când semifabricatul se deformează prin refulare
(fig. 15.a.) materialul curge in cavitate prin dislocare radială, umplând mai întâi
întregul locaş şi numai după aceea surplusul iese in canalul de bavură. Acest fapt
necesită praguri cu dimensiunea b1 redusă.
Dacă deformarea se realizează cu lăţire (fig. 15.b.) materialul are în aceeaşi măsură
tendinţa să umple atât cavitatea cât si canalul de bavură. Se impune deci utilizarea
unor praguri cu lăţime b1 mai mare decât în primul caz. În cazul pieselor mai
complexe, semifabricatele sunt uneori deformate şi prin împingerea lor (fig. 15.c.) în
zone cu adâncimi mai mari.

Fig. 15. Moduri de curgere a

materialului la matriţarea deschisă:
a - prin refulare, b - prin lăţire,
c - prin refulare şi împingere

35
 Pentru umplerea acestor zone, rezistenţa la deformare Rd în pragul de ştrangulare a
canalului de bavură trebuie să fie mai mare. Se impune deci utilizarea unor praguri cu
lăţimea b1 mai mare. Creşterea rezistenţei la deformare în canalul de bavură este
favorizată şi de răcirea mai intensă a materialului în zona pragului, faţă de restul masei
semifabricatului din cavitate.
După cum rezultă din cele arătate mai sus, dimensiunile canalului de bavură au un
rol hotărâtor in realizarea unor curgeri corespunzătoare a materialului în cavitatea finală.
In afară de aceasta, materialul cuprins între suprafeţele pragului de ştrangulare al
canalului de bavură atenuează şi eventualele lovituri între suprafeţele libere din imediata
apropiere a cavităţilor din semimatriţe. Pentru simplificarea calculelor, in practică se
determină numai valoarea înălţimii h1 a pragului de ştrangulare conform relaţiei (21) iar
restul dimensiunilor canalului de bavură se adoptă în funcţie de această valoare şi de
felul deformării plastice (prin refulare, refulare şi împingere, împingere).
Acest mod de lucru, deşi prezintă avantajul simplificării calculelor prezintă însă
dezavantajul că nu ţine seama de configuraţia piesei atât în planul de separaţie, cit şi în
cavităţile matriţei. Din această cauză volumul şi dimensiunile canalului de bavură şi ale
bavurii propriu-zise obţinute prin calcul trebuiesc verificate şi corectate, dacă este cazul
prin matriţările de probă executate cu ocazia omologării primului lot de piese matriţate.
În cazul pieselor lungi si cu configuraţia complexă canalul de bavură poate fi
executat cu dimensiuni neuniforme, adică cu volume diferite de-a lungul perimetrului
piesei în planul de separaţie. în acest caz in porţiunile cu secţiune transversală variabilă,
adică în locurile in care deformarea este mai pronunţată si mai ales în porţiunile în care
matriţarea se produce prin împingere, materialul fiind obligat să urce, canalul de bavură
trebuie să fie mai mare decât în porţiunile cu secţiune transversală uniformă în care
deformarea plastică se produce prin refulare. 36