Turnarea Notiuni generale

1.1.Definitii si terminologie

Turnarea, ca procedeu tehnologic, este una din cele mai vechi metode de obtinere a pieselor
prin punere in forma, dezvolate de om. Tunarea intervine intotdeauna ca metoda tehnologica
distincta la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vascoasa. Impreuna cu lucrarile
prin matritare si cu cele de formare prin sinterizare, sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea
formei pieselor, spre deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea unor
procedee tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, aschiere si
microaschiere).

Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fractiuni de
gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate domeniile de activitate.

Procedeele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:

-permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6 16, cu suprafete de

rugozitate: Ra=1,6 200µm;

-creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime (fata de forjarea libera sau
prelucrarile prin aschiere);

-creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite

repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelasi tip;

-permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera acesteia o
rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a
pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece
acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa directii preferentiale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare, se pot enumera:

-consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;

-costuri ridicate pentru materialele auxiliare;

-consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in stare lichida la

temperatura de turnare;

-necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru imbunatatirea conditiilor de

munca.

Principalele denumiri cu care se opereaza :

Amestecul de formare este materialul din care se realizeaza interiorul formei de turnare (la
turnarea in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are
rolul de a se modela dupa configuratia modelului si de a umple rama de formare, si un liant,
care confera rezistenta si stabilitate formei de turnare, permitand ulterior dezbaterea formei
pentru extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aiba o buna refractaritate, pentru a
rezista la contactul cu topitura, precum si o granulatie corespunzatoare, pentru a asigura
etanseitate peretilor cavitatii formei.

Cavitatea formei asigura obtinerea piesei turnate la configuratia si dimensiunile dorite.

Proiectarea geometriei cavitatii are in vedere dimensiunile finale ale piesei, particularitatile
procesului tehnologic de turnare, contractia metalului turnat in timpul solidificarii si racirii,
adaosurile de prelucrare pentru operatii de prelucrare dimensionala ulterioara. Sinonime:
amprenta.

Forma de turnare este scula specifica procedeului tehnologic de turnare, care contine cavitatea
de turnare, reteaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se realizeaza
configuratia, gabaritul si calitatea suprafetei piesei. Sinonime: cochila,matrita de injectie (la
turnarea in forme permanente,turnarea sub presiune).

Formarea este denumirea generica a operatiilor prin care se realizeaza forma de turnare, acest
termen se refera numai la realizarea formelor temporare si semipermanente, confectionate din
amestecuri de formare. Formele permanente, de tipul matritelor si a cochilelor se realizeaza
prin turnare sau forjare, urmate de prelucrari mecanice, tratamente termice si de suprafata.

Extragerea piesei denumeste operatia de scoatere a piesei solidificate din forma de turnare.
Sinonime: dezbaterea – desemneaza operatia de distrugere a formei temporare si a miezurilor
din piesa.

Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul careia se obtin golurile interioare
ale pieselor turnate. Miezurile pot fi permanente (la turnarea in matrite sau cochile) sau
temporare (la turnarea in cochile sau in forme temporare). Formarea miezurilor se face cu
ajutorul cutiilor de miez.

Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa,
marita corespunzator in functie de caracteristica de contractie la solidificare a materialului
piesei si serveste in operatiile de formare.

Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); serveste la realizarea
modelului de turnatorie (pozitivul formei piesei).

Reteaua de turnare este partea tehnologica a cavitatii formei de turnare, care contine palnia
de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei,
precum si maselotele. Pentru fomarea retelei de turnare se utilizeaza modele.

Turnarea este denumirea generica a unei grupe de procedee tehnologice de realizare a

pieselor semifabricat si/sau finite, care folosesc materiale in stare lichida sau lichido-vascoasa,
cu care sunt umplute cavitatile unei forme speciale; piesa se obtine in urma solidificarii
materialului.

1.2.Particularitatile procesului de solidificare

 In functie de natura materialelor din care se confectioneaza piesele turnate exista de
particularitati specifice ale procesului de solidificare.

Metalele pure: solidificarea are loc cu formarea la exterior a unei cruste; frontul de solidificare
este plan; macrostructura pieselor turnate din metale pure este columnara (fig.1).

Aliajele: solidificarea incepe cu formarea la exterior a unei zone cu cristale fine, datorite
gradientului de temperatura ridicat, urmata spre interiorul piesei de o zona dendritica, si de
una cu cristale mari, echiaxiale, in centrul piesei (fig.2).