Analiza și sinteza proceselor tehnologice

Procese tehnologice

1.Procesul de producție este un proces tehnico economic complex care cuprinde

ansamblul activităților desfăsurate într-o organizatie pentru realizarea unuia sau
a mai multor produse.

2.Procesul tehnologic reprezintă un amsamblu de operații care se pot desfăsura

concomitent sau succesiv și care are drept scop transformarea materiei prime în
produs.

3.Stadiile tehnologice reprezintă stările succesive ale transformării materiei

prime ca părți distincte in evoluția unui proces tehnologic .

4.Operația tehnologică reprezintă elementul de bază a unui proces tehnologic și

cuprinde toate activitațile limitate în timp și spațiu pe care le desfăsoară
operatorul la locul său de muncă pentru prelucrarea sau asamblarea unui
produs.

5. Faza tehnologică reprezintă o parte a unei operații tehnologice care se

desfăsoara fără a schimba regimul de lucru utilajul sau sculele de prelucrare
(faza de prelucrare, faza de asamblare).

6.Ciclul de fabricație reprezintă timpul necesar parcurgerii întreguui proces

tehnologic de la materie primă la produs finit.

7.Flux tehnologic înglobează toate fazele tehnologice reprezentarea sa grafică

purtînd denumirea de schema fluxului tehnologic.

ETAPELE PREPARĂRII MINEREURILOR

8. Extracţia metalului din minereuri este dificilă şi implică o multitudine de

operaţii şi procese dependente de nivelul de dezvoltare tehnologică, de calitatea
materiilor prime, de sursele energetice accesibile, de nivelul de calificare a
personalului şi chiar de influenţele socio-politice.
9. Prăjirea oxidantă a stratului inferior, urmată de reducerea
carbotermică produce un nichel impur. Acesta se rafinează fie electrolitic,
fie prin distilarea fracţională a carbonililor ce se formează în urma reacţiei:
Me + 4CO = Me (CO)4
10. Prăjirea clorurantă, deşi conduce la o bună separare a clorurii de nichel faţă
de clorurile celorlalte metale şi în final la obţinerea nichelului de puritate
tehnică, este puţin utilizată datorită nocivităţii clorului. Şi în cazul nichelului
există câteva procedee hidrometalurgice de extracţie ce vor fi analizate într-un
capitol special.
11.Sfărîmarea are rolul de a aduce minerarele care compun minereul la niște
dimensiuni cerute.Sfărîmarea se realizează cu ajutorul concasoarelor cu fălci
pană la dimensiuni de 20-30mm , dimensiuni maimici se obțin cu ajutorul
concasoarelor conice.
12.Omogenizarea este urmatoarea operație de preparare mecanică care este
necesară atunci cand se lucrează cu minereuri provenind din surse diferite ,cu
diferite concentrații de minerat util .
13.Măcinarea se face după omogenizare deoarece dimensiunilor diferite calitați
de minereu pot f diferite.Uzuale sunt morile cu bile care aduc particulele de
minereu sub 0,3;0,5mm.
14.Concentrarea este procesul prin care se urmărește creșterea concentrației
utilului prin îndepărtarea forțată a sterilului .Concentrarea se face prin
spălare,zețare,flotațiesau separare magnetică.
15.Spălarea utilizează un curent de apă pentru îndepărtarea nisipului,argilei sau
a părții pămantoase din minereu.
16.Zețarea este un proces similar cu spălarea doar că de această dată fluxul de
apă are o acțiune pulsatorie alternativă, steriul mai ușor decat utilul fiind
antrenat de fluxul ascendent de apă și evacuat prin supraplin.
17.Flotația minereurilor este procesul prin care particulele de minereu de data
aceasta mai ușor decat sterilul aderă la suprafața unor bule de gaz obținute prin
agitarea mecanică sau prin suflare.
18.Concentrația magnetică se aplică minereurilor care prezintă o diferență de
permeabilitate magnetică intre util si steril de exemplu în cazul magnetite.
19.Calcinarea se face în cuptoare specializate unde sub acțiunea caldurii are loc
eliminarea substanțelor volatile precum și evaporarea apei.
20.Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor în care o masă
pilverulentă obținută în etapele anterioare este adusă la anumite forme și
dimensiuni precum șo o anumită rezistență mecanica propiei procesului de
extracție a metalului care urmează.
 Procese tehnologice de obținere a țesutului
21. Bobinarea este operaţia tehnologică de pregătire pentru ţesere, aplicată atât
firelor de urzeală cât şi celor de bătătură, în cadrul căreia se realizează trecerea
firelor de pe ţevi sau sculuri pe formate numite bobine sau mosoare.
22. Dublarea este operaţia tehnologică de pregătire pentru răsucire, aplicată atât
firelor de urzeală cât şi celor de bătătură, care constă în trecerea simultană a
două sau a mai multor fire pe un format unic.
23. Răsucirea reprezintă operaţia de torsionare a firelor dublate şi se efectuează
în scopul producerii firelor mai rezistente şi mai uniforme. Firel răsucite îşi
găsesc întrebuinţare la realizarea ţesăturilor de calitate superioară (poplin, crep,
gabardin, tercot, doc), pentru aţă de cusut şi croşetat, aţă pentru plase pescăreşti,
fire cord pentru anvelope, fire pentru ţesături tehnice speciale(foi de cort,
prelate, curele de transmisie, benzi transportoare, centuri de siguranţă).
24. Urzirea este operaţia tehnologică de pregătire pentru ţesere a urzelii şi constă
din trecerea firelor de pe bobine pe un sul, cu lăţime, desime şi număr de fire
determinat, în conformitate cu particularităţile articolului prelucrat. Urzirea se
efectuează pe maşini de urzit, care includ în construcţia lor rama (rastelul)
pentru bobine şi maşina de urzit propriu-zisă.
25. Urzirea în lăţime
Acest procedeu de urzire impune înfăşurarea unor părţi din numărul total al
firelor de urzeală pe suluri preliminare, şi apoi, prin unirea firelor de pe toate
sulurile preliminare ale partidei, se obţine urzeala finală, ce se poate alimenta la
maşina de ţesut. Desimea firelor pe sulurile preliminare este un submultiplu al
desimii urzelii pe sulul final, iar lungimea urzelii pe sulul final este un
submultiplu al lungimii acesteia pe sulurile preliminare.
26. Urzirea în benzi
Pentru obţinerea urzelilor după principiul urzirii în benzi sunt necesare două
etape:
- depunerea alăturată şi succesivă a firelor, pe un tambur, sub forma unor
benzi, ce reprezintă părţi din numărul total de fire ale urzelii; desimea
firelor în bandă şi lungimea benzilor sunt egale cu desimea, respectiv
lungimea urzelii pe sulul final, iar suma lăţimilor benzilor depuse pe
tambur reprezintă lăţimea urzelii pe sulul final;
- plierea, respectiv trecerea simultană a benzilor de pe tambur pe sulul final.
27. Încleierea
Pregătirea corespunzătoare a firelor de urzeală pentru ţesere impune
introducerea în fluxul tehnologic a operaţiei de încleiere, care constă în
depunerea pe fire a unei pelicule de apret, astfel încât, lipind capetele de fibre de
corpul firului ,acesta devine mai neted şi mai rezistent la frecarea cu organele
maşinii de ţesut (lamele, cocleţi, spată). Totodată, pătrunderea parţială a
apretului în corpul firului determină consolidarea structurii şi creşterea
rezistenţei acestuia la solicitările ciclice de întindere de pe maşina de ţesut. În
consecinţă, prin sporirea capacităţii de preluare a eforturilor şi, implicit,
reducerea numărului de ruperi ale firelor de urzeală, se creează condiţiile
obţinerii unor ţesături de calitate superioară şi a unor randamente ridicate în faza
de prelucrare finală.
28. Năvădirea
Pregătirea urzelilor pentru ţesere impune ataşarea la sulurile de urzeală incleiate
a garniturilor de lamele, iţe şi spată. Năvădirea este operaţia tehnologică în
cadrul căreia firele de urzeală sunt trecute prin lamele, cocleţi şi spată. De obicei
lamelele sunt aşezate pe firele de urzeală (manual sau cu maşini automate) direct
la maşina de ţesut, iar trecerea firelor prin cocleţi şi spată (manual, semiautomat
sau automat) se obţine pe rama de năvădit.
Indiferent de sistemul adoptat operaţiile necesare la năvădirea prin cocleţi
şi spată sunt următoarele: alegerea şi prezentarea firului de urzeală, introducerea
acului de năvădit prin ochiul cocletului sau căsuţa spatei, tragerea firului de
urzeală.
29. Înnodarea
O a doua modalitate de montare a urzelilor pe maşina de ţesut este
înnodarea, care constă în legarea capetelor urzelii terminate la capetele unei
urzeli noi. Aplicarea acestei modalităţi este posibilă numai atunci când se
continuă cu prelucrarea aceluiaşi articol pe maşina de ţesut şi garnitura de
lamele, iţe şi spată sunt în perfectă stare de funcţionare. Înnodarea poate fi
realizată manual (cca. 600 noduri/oră) sau cu maşini automate de înnodat (cca.
10000 noduri/oră).
30. Canetarea
Operaţia tehnologică de canetare, aplicată la pregătirea bătăturii pentru
ţeserea pe maşini clasice, constă în trecerea firelor de pe bobine pe formate
numite canete, ce au dimensiuni şi forme adecvate interiorului suveicilor de la
maşinile de ţesut.
 Procesul Tehnologic de Obtinere a Sucului de Tomate
31. Transportarea se face cu mijloace de transport acoperite pentru a proteja
materia primă de influenţa intemperiilor. Pe parcursul transportului, roşiile
trebuie ferite deşocuri şi vătămari mecanice. De aceea, ambalajele recomandate
pentru transportulroşiilor sunt diferite tipuri de lăzi pînă la 16 kg, containere,
bene, cisterne şi în vrac înmaşini sau remorci basculante, însă grosimea stratului
nu trebuie să depăşească 60cm. În cazul lăzilor sau containerelor, nivelul roşiilor
trebuie sa fie cu 5-10 cm subînălţimea ambalajului pentru a evita provocarea de
vătămări mecanice şi terciuire prinstrivire.
32. Recepţia se realizează în două etape: cantitativ şi calitativ.Recepţia
cantitativă se efectuează cu ajutorul cîntarelor de tip pod basculantă.Recepţia
calitativă se efectuează organoleptic şi conform condiţiilor tehnice prevazute în
standardele pentru tomate prelucrate în industrie. Tomatele trebuie săfie
proaspete, întregi fară lovituri mecanice, neatacate de boli, curate, fără urme de
produse fitofarmaceutice, de culoare, mărime şi forma specifică soiului,
recoltate lastadiul de maturitate industrială cu un conţinut de substanţă uscată nu
mai mică de 4%.
33. Păstrarea
Stocarea legumelor pînă la introducerea în procesul de industrializare
trebuielimitată, daca este posibil chiar suprimată, astfel încît pe durata păstrării
să nu se producă modificări ale caracteristicilor specifice.Păstrarea tomatelor se
efectuează în bazine cu apă în raport de 1:1, sau în depozitesimple sau frigorifice
în containere cu masa 25 kg sau lăzi care trebuie sa fie curate,cît mai puţin
supuse acţiunii directe a radiaţiilor solare şi ploilor cu posibilităţi bunede
ventilaţie naturală sau mecanică a atmosferei interioare. Depozitarea
îndelungatăîn condiţii necorespunzatoare poate duce la apariţia unor fenomene
microbiologicenedorite (mucegaire şi fermentare) cu degradarea calităţii
materiei prime.
34. Spălarea
Prin spălarea tomatelor se îndepartează impurităţile (pămînt, nisip etc.), o
parteînsemnată din microflora epifită, precum şi reziduurile de pesticide aflate
pesuprafaţa lor.Spălarea legumelor se face în trei faze: înmuiere, spălarea
propriu-zisă şi clătire.Spălarea se efectuează în două maşini de spălat cu
ventilator, care prin barbotareaapei asigură îndepărtarea impurităţilor aderente
care sunt apoi colectate în bazinul prevăzut cu fund dublu cu sită. Îndepărtarea
continuă a impurităţilor din bazinulmaţinii asigură o spălare eficienta a
tomatelor şi previne reîncărcarea lor cuimpurităţile rezultate din spălările
anterioare. Pentru o spălare mai eficientă se aplicătratarea termică la 100 C timp
de 2-5 min. Pentru îmbunătăţirea procesului de spălare pot fi folosite subtanţe
detergente cu condiţia că faza de clătire să fie mai intensă.Clătirea se efectuează
cu maşina de spălat cu duşuri care pulverizează apa petomatele spălate .
Presiunea apei la duşuri se recomandă a fi de 1-1,5 atm.
35. Inspectarea se realizează cu scopul înlăturării părţilor necomestibile şi
seefectuează cu ajutorul transportoarelor cu role. În procesul dat are loc
îndepărtareatomatelor verzi sau cu defecte, pedunculilor şi obiectelor străine
care au putut rămîneîn urma spălării.
Concomitent cu inspectarea se execută separarea pe calităţi şi calibrarea
tomatelor.In majoritatea cazurilor calibrarea se efectueaza cu utilaje adecvate şi
anumesortatoare pentru tomate.
36. Zdrobirea
Scopul operaţiei de zdrobire este în principal acela de a favoriza separarea
sucului brut din masa tomatelor şi în acelaşi timp de a separa seminţele care prin
zdrobire pot provoca un gust astringent şi o închidere la culoare a sucului şi a
pulpei rezultate. Se recomandă ca separarea seminţelor să se facă înainte de
tratamentele termice de preîncălzire, evitîndu-se astfel trecerea substanţelor
tanante în suc şi posibilitateavalorificării superioare a seminţelor pentru culturi
agricole, producţie de uleiuri, etc. Liniile continue de prelucrare a tomatelor sunt
prevăzute cu un grup de separare aseminţelor.
37. Strecurarea grosieră
Strecurarea grosieră se efectuează prin site speciale cu diametrul orificiilor
5mm.În acest mod se îndepărtează părţile verzi de la tomate, pedunculii şi
seminţele. Astfel se obţin tomate mărunţite.
38. Preîncălzirea
Scopul operaţiei este acela de a determina trecerea protopectinei în
pectină,deoarece protopectina realizează aderenţa pulpei la pieliţă, producînd
astfel o scaderea randamentului de strecurare a zdrobiturii. Trecînd în pectină, ea
contribuie lareducerea aderenţei pieliţei de pulpă şi se obţine un semifabricat cu
o consistenţă maifină şi uniformă. Operaţia data se realizează în încălzitoare
tubulare sau ţeavă înţeavă, la temperatura 75-80 C timp de 1 min.În timpul
operaţiei date are loc îndepărtarea aerului, distrugerea microorganismelor,
inactivarea enzimelor.
39. Extragerea sucului
La extragere trecerea protopectinei în pectină solubilă influenţează pozitiv
lafabricarea sucului de aceea ca nu are loc separarea fracţie solide de cea lichidă.
Suculse obţine prin presarea masei de tomate marunţităla prese sau extractoare
sau prin folosirea sitelor cu diferite diametre a orificiilor (0,5 mm). În urma
extrageriidensitatea sucului este 60-70%, deşeuri 30-40% care se utilizează la
fabricarea pastei de tomate.
40. Omogenizarea
În timpul acestei operaţii, temperatura sucului trebuie sa fie cuprinsa între 65-70
C, presiunea de 8-10 MPa şi masa mărun-ită trebuie să conţină particole mai
mici de50 µ. La omogenizare are loc îndepărtarea mai profundă a impurităţilor.
După omogenizare sucul este adus pînă la presiunea 100 de Atmosfere şi apoi
trece prin operaţia de deaerare.
41. Preîncălzirea
Temperatura sucului înainte de ambalare depinde de volumul recipientului
şimetoda de conservare.Dacă ambalarea se efectuează în recipiente cu capac
mare de la 3-10 kg,temperatura sucului trebuie să fie 96 C.Operaţia de
preîncălzire este absolut necesară la ambalarea în recipiente mici,deoarece
asigură o temperatură iniţială relativ ridicată a produsului înainte desterilizare şi
uşurează astfel termopenetraţia, iar la turnarea în recipiente mari (peste 1kg)
temperatura ridicată (85-86°C) asigură o autosterilizare a conţinutului din
recipienţi.
42. Ambalarea
Ambalarea sucului de tomate se efectuează în recipiente de sticlă, cutii metalice
şicutii tetrapac. Mai des sunt utilizate pachete “Tetra-Bric-Aseptic”, fabricate
dinmaterial de ambalaj combinat, conform documentelor normative în vigoare,
cucapacitatea de 200; 500 şi 1 000 cm3, autorizate de Serviciul Sanitaro-
Epidemiologicde Stat al Republicii Moldova pentru contact cu produse
alimentare. Închiderea recipientelor este faza tehnologică cu rol hotărîtor în
asigurarea conservării produselor. Închiderea cutiilor, se face la maşini
semiautomate şi automate. Marcarea şi etichetarea sucurilor de tomate trebuie să
se facă cu respectarea reglementărilor în vigoare privind etichetarea alimentelor,
înscrierea tuturor informaţiilor necesare, astfel încât consumatorul să fie
informat corect la momentul cumpărării produsului.
43. Sterilizarea
Sterilizarea constituie faza cea mai importantă a procesului tehnologic de
fabricarea sucului de tomate. Sterilizarea reprezintă tratamentul termic aplicat
produselor ambalate şi închise ermetic, care împiedică alterarea microbiologică
şi le asigură stabilitatea în timp. Prin sterilizare, sunt distruse formele vegetative
ale microorganismelor şi parţial sporii acestora. Sterilizarea termică trebuie să
asigure conservabilitatea produselor, menţinerea calităţii şi valorii nutritive.
44. Depozitarea
Depozitarea conservelor de legume sterilizate se face în spaţii închise
(magazii)curate, uscate, bine aerisite, ferite de înghet, la temperaturii de 18-20 C
şi umiditate relativă a aerului de maxim 80%. Temperatura ridicată pe timpul
depozitării provoacă degradarea culorii, gustului, consistenţei produselor şi
reducerea conţinutului devitamine. Temperatura scăzută frînează procesele de
degradare, în cazul în care îngheaţă produsele se depreciază prin modificarea
consistenţei. Umiditatea aerului influenţează în special procesele de coroziune.

Tehnologia de obținere a pâinii

45. Pregătirea şi dozarea făinii se realizează astfel:

Astfel, în cadrul făinurilor, pentru buna desfăşurare a procesului tehnologic,
sunt necesare următoarele operaţii premergătoare:
-cernerea făinurilor şi îndepărtarea reziduurilor;
-îndepartarea aşchiilor metalice;
-încălzirea făinii la temperatura de lucru în procesul tehnologic;
-depozitarea tampon a făinii. Aici făina se păstrează în perfectă stare de igienă şi
temperatură, pentru a intra în procesul de fabricaţie;dozarea făinii.
46. Metoda indirectă de preparare a aluatului constă în prepararea mai întâi a
unor semifabricate intermediare, numite „prospătură” şi maia, care folosesc,
apoi la obţinerea aluatului propriu-zis. Când se lucrează după ciclul prospătură –
maia – aluat, metoda de preparare se numeşte trifazică, iar când se aplică ciclul
maia – aluat, atunci metoda se numeşte bifazică. Prepararea aluatului prin
metoda indirectă se aplică în exclusivitate la fabricarea pâinii, ciclul în trei faze
utilizându-se în special la prelucrarea unor făinuri cu însuşiri inferioare de
panificaţie, la fabricarea pâinii cu secară, precum şi la început de lucru, sau după
întreruperea săptămânală a producţiei.
47. Metoda directă de preparare a aluatului constă în amestecarea şi
frământarea, într-o singură etapă, a tuturor materiilor prime din care se obţine
aluatul. La prepararea aluatului prin această metodă, se consumă o cantitate
aproape dublă de drojdie faţă de metoda indirectă; în schimb, se reduce mult
durata ciclului de prelucrare a aluatului şi, implicit, cea de fabricare a
produselor.
48. Frământarea aluatului
Frământarea reprezintă acea operaţie tehnologică în urma căreia se obţine,
din materiile prime şi auxiliare utilizate, o masă omogenă de aluat, cu o anumită
structură şi însuşiri reologice (rezistenţă, extensibilitate, elasticitate, plasticitate).
Însuşirile reologice ale aluatului influenţează volumul şi forma pâinii,
elasticitatea miezului şi a cojii, menţinerea prospeţimii. Atunci când aluatul are
elasticitate şi extensibilitate suficient de mari, rezultă pâine afânată, cu volum
dezvoltat şi miez având pori cu pereţi subţiri
49. Fermentaţia aluatului
Una din fazele principale ale procesului de fabricare a produselor de
panificaţie este fermentaţia. Modul în care aceasta este realizată, determină
calitatea produselor coapte. Fermentaţia se face cu scopul de a se obţine aluat
bine afânat, din care să rezulte produse crescute. În aceste condiţii, produsele
sunt uşor asimilate de către organismul omenesc. Tot în timpul fermentaţiei, în
aluat se acumulează diferite substanţe care condiţionează gustul şi aroma
specifice produselor de panificaţie
50. Divizarea
Din masa de aluat fermentat trebuie să se separeu bucăţi din care să se obţină,
după coacere şi răcire, produse de greutate prestabilită, ţinându-se seama de
scăzămintele în greutate care au loc la coacere şi răcire (variind între 5şi 20% la
coacere şi 2,5-3,5% la răcire, după mărimea şi compoziţia produsului). Pentru a
putea fi trecut la divizare, aluatul este scos din cuva de malaxor în care a fost
preparat, operaţie care, în cele din mai multe cazuri, se realizează pe cale
mecanizată folosindu-se răsturnătoarele de cuve. Cu ajutorul acestora.
Conţinutul cuvei este deversat în pâlnia maşinii de divizare. La divizarea
manuală aluatul se taie direct din cuva în care s-a preparat. Maşina cu camera de
divizat, se bazează pe porţionarea aluatului cu ajutorul unei camere de divizat şi
cuţit.
51. Modelarea
Operaţia de modelare permite să se obţină atât forma elastică a
produsului, cât şi p structură uniformă a miezului, prin eliminarea golurilor mari
formate în timpul fermentaţiei. Totodată, forma regulată (simetrică) ce se dă
aluatului prin modelare ajută ca, în timpul coacerii produsele să se dezvolte
uniform.
52. Predospirea.
Această operaţie se realizează prin menţinerea în stare de repaus, în
condiţii corespunzătoare de microclimat, a bucăţilor de aluat după divizare sau
premodelare. Predospirea exercită o influenţă favorabilă asupra calităţii
produselor, care se manifestă în special prin sporirea volumului. Se recomandă
predospirea aluatului, în primul rând la pâinea albă şi produsele de franzelărie.
Durata predospirii este de 5-8 minute, într-o atmosferă condiţionată , având
temperatura de circa 30oC şi umiditatea relativă de 75% dar sunt situaţii când se
utilizează o perioadă de predospire mai redusă, aluatul păstrându-se în atmosfera
sălii de lucru.
53. Dospirea finală.
Întrucât din operaţia de modelare dioxidul de carbon obţinut în bucata de aluat
este parţial eliminat, pentru refacere, bucata de aluat trebuie supusă din nou unei
fermentaţii, astfel ca produsele să aibă miezul afânat şi volumul dezvoltat.
Scopul principal al dospirii finale este acumularea de CO2, care condiţionează
volumul şi structura porozităţii produselor, însuşiri influenţate de intensitatea şi
dinamica formării gazelor de fermentaţie şi capacitatea aluatului de a le reţine.
54. Coacerea produselor
După ce bucăţile de aluat au dospit corespunzător sunt supuse coacerii în
timpul căreia, datorită căldurii cuptorului, aluatul se transformă în produs finit.
În procesul tehnologic, coacerea reprezintă cea mia importantă fază, întrucât
aceasta produce schimbarea materiilor utilizate la prepararea aluatului, în produs
alimentar comestibil.Coacerea aluatului reprezintă un proces hidrotermic
complex, determinat de mecanismul deplasării căldurii şi umidităţii aluatului
supus coacerii.
55. Depozitarea
Se realizează în depozite speciale situate în vecinatatea sălii cuptoarelor şi
cu acces direct spre rampa de încărcare. Temperatura depozitului trebuie să nu
depăşească 18-20oC fără ca acesta să fie influenţat din interior sau din exterior.
Depozitul trebuie să prezinte o ventilaţie suficienta – naturală sau condiţionată –
umiditatea aerului să nu depăşească 65-70 %. Depozitul trebuie să fie prevăzut
cu lumină artificială, iar condiţiile de igienă se fie perfecte.