CAPITOLUL 1

CONCEPTUL DE CALITATE A SISTEMELOR

TEHNICE

1.1. Conceptul şi componentele calităţii

Realitatea economică de la începutul secolului al XXI este

caracterizată de o concurenţă tot mai acerbă de cucerire a
pieţelor. Experienţa de până acum a arătat că succesul unei
societăţi pe piaţă este asigurat în primul rând de calitatea
produselor sau serviciilor oferite.
Calitate reprezintă ansamblul de proprietăţi şi caracteristici
ale unui produs sau serviciu care îi conferă acestuia aptitudinea
de a satisface nevoile exprimate sau implicite. Nevoile pot
include aspecte privind aptitudinile de utilizare, de securitate, de
disponibilitate, de fiabilitate, de mentenanţă, aspecte economice şi
relative la mediu! înconjurător. Calitatea unui produs este
determinată de un ansamblu de caracteristici utile, care se pot
observa, încerca, măsura sau compara cu un etalon.
Modalitatea de definire a calităţii trebuie să pornească de
ia performanţele care caracterizează produsul. Un produs va fi
considerat corespunzător ia un moment dat dacă performanţele
sale se încadrează între anumite limite de toleranţe specificate.
Capacitatea unui produs de a-şi încadra performanţele în
limitele de toleranţă specificate poartă denumirea de
conformitate.
Potrivit definiţiei conformităţii, nivelul de calitate stabilit
este valabil numai pentru momentul de timp în care s-au efectuat
măsurători asupra performanţelor produsului. Deoarece
performanţele unui produs se modifică în perioada utilizării
acestuia, apare necesară explicarea timpului în definiţia calităţii.
Capacitatea unui produs de a-şi încadra performanţele în limitele
de toleranţă specificate, într-un interval de timp, se numeşte
fiabilitate.
Eficienţa unui produs în exploatare depinde nu numai de
caracteristicile sale de conformitate şi fiabilitate, ci şi de modul în
care produsul poate fi întreţinut în exploatare. Capacitatea unui
produs de a fi uşor accesibil pentru operaţii de verificare,
diagnoză tehnică şi restabilire poartă denumirea de
mentenabilitate.

1. 2. Evoluţia sistemelor calităţii

Principalele etape ale evoluţii sistemului calităţii sunt[10]:

Etapa 1. Orientarea către societate

Este reprezentată de controlul tehnic de calitate. În această
etapă, sunt controlate, de obicei, produsele finite, sunt identificate
cauzele defectelor, sunt introduse măsurile de corecţie necesare si
se verifică rezultatele obţinute.

Etapa 2. Orientarea către proces

În cadrul acestei etape, se realizează trecerea de la
controlul produsului la controlul proceselor prin care este realizat
produsul respectiv. Tehnicile de control statistic al proceselor
tehnologice urmăresc calitatea execuţiei fiecărei operaţii
tehnologice, cu scopul de a elimina din execuţie componentele
care vor conduce la rebuturi şi de a regla parametrii procesului
tehnologic de care depinde calitatea produselor. Dacă baza
teoretică a metodelor statistice de asigurare a calităţii nu s-a
schimbat prea mult în ultimii ani, modalităţile lor de aplicare s-au
dezvoltat considerabil, atât prin aspectul confruntării cu practica
industrială, cât şi prin integrarea abordării statistice într-un sistem
informatic condus prin calculator.

Etapa 3. Orientarea către sistem

Are ca obiectiv realizarea structurii organizatorice ia
nivelul societăţii care să conducă la funcţionarea sistemului
calităţii. Un astfel de sistem trebuie să fie dinamic, ceea ce îi
oferă capabilitatea de a fi adaptat nevoilor, cerinţelor şi
aşteptărilor clienţilor. Printre cele mai răspândite şi cunoscute
standarde de management a calităţii sunt standardele din familia
ISO 9000.

Etapa 4. Orientarea către personal

Se realizează prin educaţie şi instruire. Personalul
societăţii va fi mult mai productiv dacă educaţia şi cunoştinţele
sale se îmbunătăţesc continuu.

Etapa 5. Orientarea către societate

Urmăreşte obţinerea unor produse robuste la costuri
reduse. Acest lucru se realizează prin intermediul proiectării
robuste a experimentelor (metoda Taguchi).
Conform acestei metode, obiectivul de atins este valoarea
nominală a performanţei, orice abatere de ia această valoare (chiar
situată în câmpul de toleranţă) implicând o pierdere descrisă
printr-o funcţie de cost. Scopul metodei Taguchi este
identificarea nivelelor optime ale parametrilor procesului
tehnologic astfel încât să fie cât mai puţin sensibil la factorii
perturbatori care intervin în proces.
 Etapa 6. Orientarea către client
Se realizează prin intermediul metodei Quality Function
Deployement (desfăşurarea funcţiei de calitate), urmărindu-se
traducerea cerinţelor clientului In specificaţii tehnice. Pornind de
la cerinţele clientului, metoda îşi propune să coreleze diferitele
etape ale proiectării şi dezvoltării unui produs printr-o serie de
matrici.

1. 3 Metode de analiză şi evaluare a calităţii

Metodologia de rezolvare a problemelor cuprinde cinci

etape: caracterizarea situaţiei; repararea; identificarea cauzei de
origine; materializarea acţiunilor corective; evaluare; urmărire,
standardizare.
Metodologia de rezolvare a problemelor implică utilizarea,
în diferite etape, a unor instrumente specifice de analiză şi
evaluare a calităţii, pentru analizarea, respectiv rezolvarea
problemelor.

1.3.1 Fişa de înregistrare a datelor

Fişa de înregistrare a datelor este o tehnică de colectare

simplă şi rapidă a datelor asupra unei probleme, furnizând
elemente pentru a stabili care este tendinţa evoluţiei problemei,
care a făcut obiectul înregistrării. în urma analizei fişei, se pot
determina zonele în care trebuie intervenit cu prioritate.
După funcţiile pe care ie îndeplinesc, fişele de înregistrare
a datelor sunt de două tipuri;
- fişa pentru înregistrare propriu-zisă;
- fişă de inspecţie.
 a) Fişa pentru înregistrare propriu-zisă

Pentru întocmirea acestui tip de fişa trebuie avute în vedere

următoarele aspecte:

- indicarea clară a scopului înregistrării datelor

- stabilirea modului de colectare a datelor;
- stabilirea numărului total de date;
- stabilirea formei fişei de înregistrare.

Fişa de înregistrare propriu-zisă poate fi întocmită, în

funcţie de scopul urmărit, în mai multe variante:

1) fişa pentru înregistrarea frecvenţei defectelor, care poate fi

folosită la determinarea categoriei de defecte care influenţează
în principal calitatea produsului şi asupra căreia trebuie
intervenit.
2) fişa pentru înregistrarea frecvenţei cauzelor defectelor, care
face posibilă remedierea defectelor prin înlăturarea cauzelor
care le provoacă;
3) fişa pentru înregistrarea distribuţiei valorilor parametrilor
analizaţi în procesele de producţie, ea oferind o imagine
asupra corectitudinii desfăşurării procesului de producţie.

b) Fişa pentru inspecţie

Pentru realizarea unei fişe de inspecţie corespunzătoare,

trebuie avute în vedere următoarele aspecte:
- indicarea clară a scopului colectării datelor;
- stabilirea punctelor de inspecţie;
- stabilirea etapelor de inspecţie;
- stabilirea formatului fişei.
 În funcţie de scopul urmărit, fişa de inspecţie poate fi
întocmită sub diferite forme:

1) fişa de verificare şi conformitate;

2) fişa de verificare a condiţiilor solicitate prin contract;
3) fişa de evaluare.

1.3.2 Diagrama Pareto

Diagrama Pareto este o reprezentare grafică a importanţei

relative a cauzelor unei probleme, obiectivul metodei fiind
tocmai realizarea unei ierarhii a cauzelor[9]. Metoda are ia baza
aşa-zisa lege a lui Pareto, conform căreia 80% din efect este
produs de 20% din cauze. Ea se utilizează atunci când tipurile de
defecte sau cauzele acestora sunt bine cunoscute, pentru a
identifica categoria de defecte asupra căreia trebuie acţionat cu
prioritate.
Construirea unei diagrame Pareto necesită parcurgerea
următoarelor etape:

a) stabilirea perioadei de timp şi a metodei de culegere a

datelor, respectiv strângerea datelor şi clasificarea lor în funcţie
de cauze şi de problema supusă analizei;
b) ordonarea datelor privind defectele, în funcţie de frecvenţa lor
de apariţie;
c) trasarea axelor diagramei: axa orizontală va reprezenta
clasificarea cauzelor sau a defectelor, iar axa verticală va pune în
evidenţă disponibilitatea rezultatelor;
d) trasarea pe diagramă, sub forma unor coloane de aceeaşi
lăţime, în ordinea descrescătoare a valorilor, a defectelor
semnalate (sau a cauzelor acestora);
e) trasarea curbei cumulative
f) stabilirea scării pentru procentajul cumulativ.

Fig. 1.1 Diagrama Pareto

După construirea diagramei Pareto, atenţia trebuie acordată

cu prioritate defectelor care cumulează cifrele cele mai mari,
urmărindu-se înlăturarea cauzelor care produc aceste defecte.
Odată înlăturate cauzelor defectelor analizate, se trasează o altă
diagramă Pareto, punându-se în evidenţă rezultatele obţinute şi în
acelaşi timp elementele pentru intervenţiile viitoare.

1.3.3 Diagrama cauză-efect

Diagrama Pareto este un instrument practic pentru a scoate

in evidenţă importanta relativă a diferitelor tipuri de date de care
dispunem, conducând la o cunoaştere a celor mai importante
probleme. În continuare, este important a se identifica cauzele
care produc problemele.
Diagrama cauză-efect este instrumentul care poate fi
folosit în această fază de lucru. Metoda permite construcţia unei
reprezentări colective a relaţiilor dintre cauze şi efectul pe care
acestea îl produc.
 Fig. 1.2 Diagrama cauză - efect (Isikawa)
Utilizarea brainstorming-ului este recomandată înainte de
construcţia diagramei cauză-efect, pentru colectarea unui număr
maxim de idei.

1.3.4. Votul ponderat

Reprezintă un instrument consensual de decizie, având ca

obiectiv alegea în grup, a celei mai bune opţiuni dintr-o listă de
propuneri(idei, cauze, soluţii). Votul ponderat se reprezintă sub
forma unui tabel de decizie, fiind necesare respectarea
următoarelor reguli:

- tabelul de decizie are două intrări: opţiunile

disponibile, respectiv participanţii;
- fiecare participant are ia dispoziţie un număr de puncte egal
cu numărul de opţiuni plus unu (pentru a forţa ierarhizarea
opţiunilor);
- punctele sunt atribuite opţiunilor, de către fiecare participant,
conform opiniei sale, dar fără a depăşi valoarea totală a
punctelor disponibile;
- se totalizează pe coloane (opţiuni) punctajele acordate de
participanţi urmând ca apoi să fie trase concluziile privind
ierarhizarea opţiunilor.

Este recomandată compararea rezultatelor votului ponderat

cu a diagramei Pareto, pentru a avea o imagine obiectivitătii
procesului de luare a deciziei.

1.3.4 Histograma

Histograma este o reprezentare grafică a dispersiei unor

valori studiate, permiţând o comparare, rapidă cu valorile de
referinţă [2].
Construirea unei histograme necesită parcurgerea etapelor:
a) Extragerea unui număr n=50...250 de valori ale
parametrului de studiat;
b) Determinarea numărului de intervale şi a mărimii
intervalelor. Numărul de intervale în care se împarte cele n
valori se determină pe baza tabelului 1.1 [2].

Stabilirea numărului de intervale Tabelul 1.1

Număr de valori n Număr de intervale z

50...100 6...10
100...150 7...12
250 10...20

Mărimea intervalelor se determină cu relaţia:

nmax  nmin
h (1.1)
z
unde nmax este valoarea maximă din şirul de valori n, iar nmin este
valoarea minimă din acelaşi şir de valori.

c) împărţirea valorilor n în intervalele z, de mărime egală h.

d) stabilirea frecvenţei de apariţie a datelor în fiecare interval.
e) reprezentarea grafică a datelor, pe abscisă fiind prezentate
valorile medii ale tuturor intervalelor, iar pe ordonată
frecvenţa de apariţie.

Fig 1.3 Histrograma

1.3.5 Modelul procesului

Orice activitate poate şi trebuie privită ca un proces.

Modelul procesului reprezintă un instrument practic de
implementare a relaţiei client-furnizor interna. Prin intermediul
acestui instrument se urmăreşte, pe de o parte gestionarea
fluxurilor de informaţii, produse şi servicii, iar pe de altă parte
controlul proceselor în sensul asigurării conformităţii [2].
Obiectivele majore ale acestui instrument sunt:
• definirea clară a caracteristicilor produsului care satisfac
clientul;
• identificarea domeniilor de acţiune preventivă, de natură să
asigure conformitatea produselor.
 Elementele de bază ale modelului procesului sunt:
• orice activitate poate fi asimilată cu un proces. Prin urmare,
rezultatul activităţii( ieşirea din proces) este produsul, acesta
având ca principal obiectiv satisfacerea necesităţilor clientului
(utilizatorul produsului respectiv);
• fiecare persoană implicată în realizarea produsului are în
responsabilitatea sa o activitate, adică un proces, aflându-se într-
un flux orizontal de relaţii de tip furnizor-client;
• formalizarea relaţiei client-furnizor este reprezentată de
definirea unor exigenţe, care reprezintă acele caracteristici ale
produsului care sunt convenabile clientului şi pe care furnizorul
este capabil să le obţină;
• derularea relaţiei client-furnizor implică, pe de o parte,
definirea şi satisfacerea unor exigenţe de către produs, iar pe de
altă parte, impunerea unor exigenţe relativ la intrările în proces.

Modelul procesului defineşte următoarele domenii ale

prevenirii:
a) Modul operatoria: conţine descrierea sarcinilor, fazelor şi
etapelor necesare desfăşurării activităţii;
b) Mijloace: cuprinde mijloacele materiale şi logistice, respectiv
toate intrările în proces asupra cărora nu se adaugă valoare;
c) Resurse umane: necesarul de resurse atât sub aspect cantitativ
(număr de persoane) cât şi calificarea acestora (competenţa,
experienţa, comportament etc.);
d) Indicatorii de pilotaj ai procesului: pentru a putea măsura şi
evalua permanent rezultatul procesului.

CAPITOLUL 2

CONTROL STATISTIC AL PROCESELOR

 TEHNOLOGICE

Tehnicile de control statistic al proceselor tehnologice

urmăresc calitatea execuţiei fiecărei operaţii tehnologice, cu
scopul de a elimina din execuţie componentele care vor conduce
la rebuturi şi de a regia parametrii procesului tehnologic de care
depinde fiabilitatea produselor. Folosirea metodelor statistice în
asigurarea fiabilităţii proceselor tehnologice se realizează prin
intermediu! fişelor de control pentru medie şi dispersie, utilizarea
lor punând în evidenţă evoluţia tendinţei centrale şi împrăştierii.
Aceste instrumente permit verificarea stabilităţii relative a
proceselor tehnologice şi evidenţiază abaterile faţă de starea
corespunzătoare de funcţionare [8].

2.1 Stabilitatea statică şi dinamică a proceselor tehnologice

Pentru obţinerea unui produs corespunzător, controlul

trebuie să se exercite asupra procesului de fabricaţie, corectând
din mers tendinţele de degradare ale acestuia, în scopul prevenirii
producerii de elemente defecte.
Se consideră un proces tehnologic în urma căruia se
realizează o anumită caracteristică a unui produs. Procesul se
numeşte stabil din punct de vedere static dacă caracteristica sa x
este o variabilă aleatoare distribuită după legea normală [5]:
2
1  x m 
1   
f(x)  e 2 σ 
(2.1)
σ 2π

Fie m0 şi 0 valorile iniţiale ale mediei şi dispersiei

procesului. Procesul este stabil din punct de vedere dinamic dacă,
la orice moment, media şi dispersia sa sunt egale cu valorile lor
iniţiale:

mi = m0, i = 0 ti (2.2)

Un proces la care media s-a modificat iar dispersia rămâne

constantă se numeşte dereglat. Un proces la care media a rămas
constantă, dar dispersia a crescut faţă de valoarea inişială se
numeşte uzat. Cele două tipuri de instabilitate (dereglajul şi
uzura) sunt exprimate nominalizat prin următorii parametrii:

 m  m0
 λ 
m0
 σ (2.3)
 ρ
 σ0

Reprezentarea grafică a instabilităţii unui proces

tehnologic este redată în figura 2.1.
 Fig. 2.1 tipurile de instabilitate ale unui proces tehnologic
a) starea iniţială; b) dereglaj; c) uzură;

După cum rezultă din figura 2.1, orice tip de instabilitate

conduce la modificarea proporţiei de defecte. Considerând că
iniţial procesul este reglat astfel Încât proporţia de defecte să fie
minimă, rezultă că aceasta nu poate decât să crească în urma
degradării procesului.

2.2 Verificarea stabilităţii statice

Pentru a verificarea stabilitatea statică a unui proces

tehnologic necesită trebuie verificat dacă caracteristica procesului
este o variabilă aleatoare distribuită după legea normală. în acest
scop se pot folosi testele de concordanţă Kolmogorov - Smirnov
sau 2. Totuşi, aceste teste prezintă o serie de dezavantaje, dintre
care se amintesc: necesitatea unui număr relativ mare de date
experimentale, incapacitatea. - de a discrimina cu o precizie-
suficientă între repartiţia normală şl-o altă repartiţie simetrică etc.
Din aceste cauze, în funcţie de situaţia concretă, este
recomandabil să se aplice un test special construit pentru
verificarea normalităţii. În prezent se cunosc mai multe criterii
statistice pentru testarea normalităţii. Există teste de normalitate
construite pentru eşantioane de volum mare, moderat, respectiv
mic, precum şi teste ia care volumul eşantionului nu influenţează,
esenţial, calculul statisticii de decizie, ci numai puterea testului
respectiv [2]. În continuare se va prezenta testul Lilliefors.
Fie x caracteristica unui proces tehnologic. Se urmăreşte
verificarea ipotezei statistice:

H0: x are o repartiţie normală x  N(m;2) (2.4)

unde m şi a sunt media, respectiv dispersia (nespecificate), cu
alternativa:

H1: x nu are o repartiţie normală x  N(m;2) (2.5)

Etapele necesare verificării ipotezei H0 sunt:

1) Notând cu x1, x2,...,xn caracteristicile elementelor din

eşantion, se calculează mărimile:

 
1/2
1 n  1 n 2 x m
m   xi ,s    x i  m  , zi  i , i  1, n (2.6)
n i 1  n  1 i 1  s
 2) Se ordonează valorile zi şi se calculează F0(zi), respectiv
^
F (zi), unde F0(zi) reprezintă funcţia de repartiţie a
^
variabilei standard normală zi, iar F (zi) funcţia empirică de
repartiţie;

3) Se determină valoarea:

F0 z i   Fz i 
^
4) D amx  max
i i  n
(2.7)

5) Se adoptă riscul de ordin I(α). Dacă:

a. Dmax ≤ Dn;1-α, atunci se acceptă ipoteza H0;
b. Dmax > Dn;1-α, atunci se respinge ipoteza H0
unde Dn;1-α reprezentând statistica testului Lilliefors.

2.3 Verificarea reglajului

Pentru verificarea reglajului este necesar să se utilizeze o

anumită funcţie a datelor experimentale, care să fie cât mai puţin
supusă variaţiilor aleatoare, dar care să fie sensibilă la
modificările mediei-procesului. O astfel de funcţie este media
aritmetică a valorilor unui eşantion, care reprezintă estimaţia
punctuală a mediei procesului.
Este cunoscut faptul că dacă variabila măsurabilă a
procesului x este distribuită normal cu media m şi dispersia ,
atunci media aritmetică a unui eşantion x este distribuită tot
normal, cu aceeaşi medie şi cu dispersia σ/ n , unde n este
volumul eşantionului [5]. Prin urmare:
 2
 
 
1  x m 

2 σ 
1  
f( x )  e  n 
(2.8)
σ
2π
n

Decizia că procesul este dereglat se ia dacă media

aritmetică depăşeşte o anumită limită, impusă de valoarea riscului
de ordin I(α), care în acest caz reprezintă probabilitatea de
intervenţie inutilă în scopul reglării procesului. Notând cu Li şi Ls
limitele între care trebuie să se găsească media aritmetică pentru
a considera procesul reglat, expresia riscului de ordinul I poate fi
scrisă astfel [5]:



P x  L i  mm0

α
2

  α (2.9)
P x  L 
 s
mm0 2

Înlocuind expresia (2.8) pentru m=m0 şi =0 în

relaţia (2.9), se obţin expresiile limitelor Li şi Ls:

 σ0
L i  m 0  u 1 α
 2 n
 (2.10)
L  m  u σ0
 s 0
1
α
2 n
 α
unde u 1 α este cuantila de ordinul 1 funcţiei lui Laplace.
2 2

Pentru α  2 ‰ limitele se numesc limite de control şi au

valorile:

 σ0
L ci  m 0  3,09
 n
 (2.11)
L  m  3,09 σ 0
 cs 0 n

Dacă se utilizează numai limitele de control în verificarea

dereglajului, se poate întâmpla ca acesta să fie detectat prea târziu.
Din această cauză, se calculează pentru α=5% limitele de
supraveghere, care au expresiile:

 σ0
L ci  m 0  1,96
 n
 (2.12)
L  m  1,96 σ 0
 cs 0 n

Limitele de control şi de supraveghere se reprezintă pe o

diagramă numită fişa mediei (figura 2.2).
 Fig. 2.2 Fişa mediei

Etapele întocmirii fişei mediei sunt următoarele:

1) Se prelevează periodic eşantioane, cu o frecvenţă

dependentă de productivitatea procesului;
2) Pentru fiecare eşantion prelevat se calculează media
aritmetică şi se reprezintă grafic în fişa mediei;
3) Dacă una din medii iese în afara limitelor de control sau
două medii consecutive depăşesc limitele de supraveghere, atunci
procesul se consideră dereglat şi se opreşte în vederea reglării.
De asemenea, produsele realizate de la ultima eşantionare sunt
controlate bucată cu bucată.
Eficienţa fişei mediei de control a reglajului poate fi
exprimată printr-o caracteristică operativă, care reprezintă în
acest caz probabilitatea acceptării reglajului, funcţie de proporţia
de defecte ale procesului. Pentru a stabili expresia analitică a
caracteristicii operative, trebuie calculate probabilitatea de
acceptare şi proporţia de defecte, funcţie de dereglajul exprimat
de prima din relaţiile (2.3).
Probabilitatea de acceptare se calculează pornind de la
distribuţia mediilor aritmetice şi punând condiţia ca media să se
găsească între limitele Li şi Ls, indiferent de valoarea dereglajului
[5]:
Pa λ   PL i  x  L s    f(x; m, σ 0 )dx 
Ls

L
i
(2.13)
   
 φ u α  λ n   φ u α  λ n   1
 1 2   1 2 

Proporţia de defecte se calculează pornind de ia expresia

(2.1) a distribuţiei valorilor individuale, ca probabilitate de
depăşire a limitelor de toleranţă:

Ts

p(λ(  1  PTi  x  Ts   1   f(x; m; σ 0 )dx 

Ti
(2.14)
 T  m 0  λσ 0   T  m 0  λσ 0 
 1  φ s   φ i 
 σ0   σ0 

Eliminând dereglajul λ dintre relaţiile (2.13) şi (2.14), se

obţine caracteristica operativă Pa(p), care reprezintă sensibilitatea
metodei de verificare a dereglajului. Această sensibilitate creşte
dacă volumul eşantionului n creşte. Stabilirea volumului
eşantionului se poate face din condiţia ca probabilitatea de
acceptare a dereglajului să ia o valoare mică pentru o anumită
proporţie de defecte, considerată inacceptabil de mare.
2.4 Verificarea uzurii

Cel mai sensibil mod de verificare a preciziei este

utilizarea estimatorului punctual s, calculat pe baza aceluiaş
eşantion utilizat pentru verificarea reglajului [5]. Uzura este
constată prin depăşirea de către dispersia estimată pe eşantion a
unei limite determinate pornind de ia riscul de ordin l(α), care în
acest caz reprezintă probabilitatea semnalării nejustificate a
uzurii. Relaţia pentru determinarea acestei limite este:


P s  L σ σ 0  α  (2.15)

Pentru calcului limitei se porneşte de la faptul că

s2
variabila aleatoare n  1 este distribuită după legea de
σ2
repartiţie 2cu (n-1) grade de libertate [5]. Relaţia (2.15) poate fi
pusă sub următoarea formă:

 n  1s 2 n  1L2 
P  σ σ 0 
α (2.16)
 σ 2
σ2 

Din relaţia (2.16) rezulta:

χ 1α n  1
2

L  σ0 (2.17)
n 1

unde χ 1α este cuantila de ordinul (1-α) a distribuţiei 2 cu (n-1)

grade de libertate.
 În cazul verificării uzurii, limitele superioare sunt
suficiente, deoarece tendinţa ce evoluţie a proceselor este de
creştere a uzurii. Pentru α=2‰, din expresia (2.17) se obţine
limita de control Lc, iar pentru α=5‰ limita de supraveghere Ls.
Practic, procedeul de verificare constă în alcătuirea unei fişe de
dispersie, pe care se notează limitele de control şi de
supraveghere (figura 2.3).

Fig. 2.3 Fişa dispersiei

Etapele întocmirii fişei dispersiei sunt următoarele:

1) Se prelevează periodic eşantioane, cu o frecvenţă

dependentă de productivitatea procesului;
2) Pentru fiecare eşantion prelevat se calculează dispersia şi se
reprezintă grafic în fişa dispersiei;
3) Dacă una din dispersii depăşeşte limita de control sau două
dispersii consecutive Depăşesc limita de supraveghere,
atunci procesul se consideră uzat şi se opreşte în vederea
îndepărtării uzurii, iar produsele realizate de la ultima
eşantionare sunt controlate bucată cu bucată.
Caracteristica operativă asociată verificării uzurii se
calculează pornind de la determinarea probabilităţii de acceptare
a uzurii şi de la proporţia de defecte funcţie de indicele p al uzurii,
definit prin cea de a doua din relaţiile (2.3).
Probabilitatea de acceptare a uzurii este probabilitatea ca
dispersia pe eşantion sa nu depăşească limita impusă.
 n  1s 2 n  1L2 
Paρ   P(s  L)  P   
 σ 2
σ 2

(2.18)
 (n  1)s 2 χ 12α n  1 
 P  

 σ 2
ρ 2


Punând în evidenţă distribuţia 2, din relaţia (2.18) rezultă:

χ 12α n  1
χ 2
Pa  (2.19)
ρ2
Proporţia de defecte se obţine pornind de la distribuţia
normală a valorilor individuale şi al imitelor de toleranţă impuse:

Ts

pρ   1  P(Ti  x  Ts )  1   f x; m 0 ; σ dx 

Ti
(2.20)
 Ts  m 0   Ts  m 0 
 1  φ   φ 
 ρσ 0   ρσ 0 
Eliminând parametrul ρ între relaţiile (2.19) şi (2.20), se
obţine caracteristica operativă a metodei, adică relaţia dintre
probabilitatea de acceptare a uzurii procesului şi proporţia de
defecte. Impunând o probabilitate mică de acceptare a cazului în
care proporţia de defecte are o valoare inadmisibil de mare, din
relaţiile (2.19) şi (2.20) rezultă volumul necesar al eşantionului.
2.5 Verificarea stabilităţii relative a proceselor tehnologice

Metodele de verificare a dereglajului, respectiv a uzurii,

sunt aplicate considerând că mărimile rn0 şi 0 sunt perfect
cunoscute, astfel încât stabilitatea dinamică este verificată prin
comparaţie cu o stare a procesului considerată ca stare de
referinţă.
În majoritatea cazurilor, controlul în timpul fabricaţiei se
introduce pentru procese aflate în plină desfăşurare şi ale căror
caracteristici iniţiale nu sunt cunoscute. Prin urmare, se impune o
etapă premergătoare aplicării controlului statistic în timpul
fabricaţiei, în care să se evalueze media şi dispersia procesului şi
care vor fi folosite în continuare pentru calculul limitelor de
control şi de supraveghere [2,5].
În această etapă premergătoare, trebuie prelevat un
eşantion de volum important (50-200 de elemente), pe baza
cărora să se estimeze media şi dispersia procesului. Deoarece
procesul se află în curs de desfăşurare, un asemenea eşantion nu
poate fi prelevat instantaneu, ci eşalonat, într-un interval de timp
mai mic sau mai mare, funcţie de randamentul procesului. Dacă în
acest interval de timp, procesul nu este stabil, estimările făcute nu
mai sunt reprezentative pentru proces.
Prin urmare, în etapa premergătoare introducerii
controlului în timpul fabricaţiei, este necesar să se verifice
stabilitatea relativă a procesului. Verificarea stabilităţii relative se
face considerând drept valori de referinţă media mediilor şi
media dispersiilor, calculate pe baza unui număr suficient de mare
de eşantioane prelevate în etapa premergătoare aplicării
controlului statistic.
Se notează cu xij rezultatul măsurării elementului j din
eşantionul i (i  1, k ; j  1, n). Numărul k de eşantioane de volum
n trebuie să fie suficient de mari, astfel încât kn ≈ 50 ÷ 200.
Pentru fiecare eşantion se calculează media şi dispersia
[5]:

 x 
n

 x ij
n
2
ij  x i
j1 j1
xi  ; si  (2.21)
n n 1

Cu ajutorul relaţiilor (2.21) se calculează media mediilor şi media

dispersiilor eşantioanelor:

x i
x i 1

k
k

s
(2.22)
i
s i 1

Pornind de la relaţiile (2.22) se calculează limitele de

control pentru fişele mediei şi dispersiei. Odată fişele construite,
se înscriu valorile xi şi sj în fişele respective, urmărindu-se dacă
se încadrează sau nu în limitele de control Stabilitatea relativă
este acceptată dacă mediile şi dispersiile tuturor eşantioanelor se
află între limitele de control stabilite. Dacă stabilitatea relativă
este verificată, se trece la controlul propriu-zis.
În concluzie, în etapa premergătoare orice depăşire a limitelor de
control implică, luarea unor măsuri de stabilizare a procesului. în
cadrul controlului propriu-zis, depăşirile impun intervenţii în
vederea reglajului şi/sau înlăturării uzurii, iar producţia realizată
de ia ultima eşantionare este verificată 100%. Dacă măsurile de
modificare a mediei sau de reducere a dispersiei sunt prea
costisitoare, este de dorit să se încerce creşterea toleranţelor
impuse prin proiectare.
Din cele prezentate până acum, rezultă că fişele de control
se întocmesc pe baza performanţelor unor produse eşantionate la
ieşirea procesului, astfel încât concluziile asupra parametrilor
procesului se obţin pe baza cunoaşterii performanţelor
produsului, orice intervenţie în proces fiind o intervenţie post-
factum.
O modificare radicală a utilizării metodelor statistice în
asigurarea fiabilităţii proceselor tehnologice o constituie
înlocuirea monitorizării performanţelor produsului prin
monitorizarea parametrilor procesului. În cadrul acestei metode,
parametri controlabili ai procesului tehnologic, cum sunt
caracteristicile de material sau de lucru (temperatură, presiune,
forţă etc.), pot fi urmăriţi prin intermediul unor fişe de control
proprii, prevenindu-se dereglarea sau uzura procesului
tehnologic. Prin urmare, în acest nou tip de abordare,
performanţele produsului pot fi apreciate prin măsurători asupra
parametrilor procesului.

2.6 Capabilitatea proceselor tehnologice

Alături de menţinerea sub control, s-a pus problema urmăririi

capabilităţii proceselor tehnologice de a-şi încadra toleranţele
naturale în intervalul toleranţelor specificate. Capabilitatea
proceselor tehnologice de presare la rece poate fi exprimată
prin intermediul mărimilor [4]:
 Ts  Ti
Cp  (2.23)
6σ

respectiv:
mT
Cpk  Cp (1  k), k 
Ts  Ti /2 (2.24)

Notaţiile folosite în relaţiile (2.23) şi (2.24) sunt:

- (Ti.Ts): câmpul de toleranţe specificat;
- (m, ): media, respectiv abaterea medie pătratică a procesului;
- T: valoarea obiectiv.

Posibilitatea unui proces tehnologic de a realiza condiţiile

impuse prin proiectare, condiţii exprimate prin intervalul
toleranţelor specificate ITS, poate fi exprimată prin intermediul
toleranţelor naturale. Acestea au fost concepute pentru a pune în
evidenţă posibilităţile procesului de a realiza o anumită
caracteristică de calitate într-un interval, condiţionat de
caracteristicile procesului.
La început, prin interval natural de toleranţă INT, se
înţelegea intervalul care caracterizează un proces atât pentru
producţia de serie mare, cât şi pentru producţia ce serie mică. Cu
timpul, denumirea de interval natural de toleranţă s-a păstrat
numai pentru producţia de serie mare, iar pentru producţia de serie
mică s-a introdus intervalul de predicţie IP, construit pe baza unui
eşantion de volum mic.
Prin determinarea INT/IP, se stabilesc limitele între care
procesul poate să producă o proporţie P de piese, referitor la o
anumită caracteristică de calitate, măsurabilă. Construirea
toleranţelor naturale se poate realiza pe două căi[5]:
 a. Toleranţe naturale construite pentru a conţine cei puţin
proporţia aleasă P din copulaţia analizată, cu probabilitatea y:
Ls 
P    f(x; θ)dx  P  γ (2.25)
Li 
b. Toleranţe naturale construite pentru a conţine între ele în
medie o proporţie aleasă P din populaţia analizată:
Ls 
M   f(x; θ)dx   P (2.26)
 Li 
Relaţiile (2.25) sau (2.26) conduc la determinarea
intervalului natural de toleranţă:

INT=LS-Li (2.27)

Compararea INT cu ITS poate pune în evidenţă realizarea

conducerii corecte a procesului tehnologic. Greşeala care se face
de cele mai multe ori este de a opri analiza procesului tehnologic
atunci când au fost îndepărtate cauzele speciale care îi perturbau,
obţinându-se stabilitatea relativă a acestuia, exprimată prin faptul
că fişa mediei şi dispersiei sunt sub control. Este absolut necesar
ca procesul să fie stabilizat, dar în plus mai trebuie ca[5]:

INT<ITS (2.28)

Dacă din analiza procesului rezultă că INT este mult mai

mic decât ITS, pentru edificarea stabilităţii proceselor
tehnologice pot fi construite fişe de control cu limite modificate
[26], care conduc ia economii prin reducerea numărului de
reglaje, respectiv a timpului de nefuncţionare a utilajelor. O altă
alternativă ia situaţia în care INT este mult mai mic decât ITS este
aceea de a folosi în continuare limitele de control nemodificate,
dar cu un număr mai mare de reglaje, ceea ce poate conduce la
reducerea aproape completă a inspecţiei finale pentru produsul
respectiv. Decizia finală trebuie luată printr-un studiu economic,
care trebuie să pună în evidenţă dacă este mai rentabil să se
reducă numărul reglajelor, dar să se facă inspecţie finală sau să se
menţină numărul de reglaje mai ridicat şi să se renunţe aproape
complet la inspecţia finală.
În cazul în care INT ≈ ITS, atunci criteriul economic va fi
factorul de bază în luarea uneia din următoarele decizii:

- se pune în aplicare un program de acţiuni cu scopul menţinerii

stricte a centrării procesului;
- se prevede necesitatea sortării finale a produselor, mai ales
pentru procesele în care centrarea are tendinţa de a se schimba cu
o frecvenţă mai mare;
- se iniţiază studii tehnologice pentru reducerea economică a
INT;
- se urmăreşte posibilitatea măririi 1TS, astfel încât noua valoare
să fie mai mare decât INT, dar fără a afecta performanţele
calitative ale produsului.
În cazul în care ÎNT >ITS, se menţin posibilităţile de lucru
prezentate pentru cazul în care INT ≈ ITS şi în plus:
- se iniţiază studii economice pentru stabilirea unui optim al
centrării procesului;
- se fac schimbări fundamentale în proces, cum ar fi
achiziţionarea unor noi utilaje, proiectarea unor metode, scule sau
dispozitive noi etc.;
Unui dintre cele mai importante efecte ale determinării
INT este acela de a furniza informaţii necesare stabiliri!
toleranţelor specificate în activitatea de proiectare. în concluzie,
utilizarea toleranţelor naturale face posibilă compararea în orice
moment a necesităţilor cu posibilităţile reale de prelucrare ale
proceselor tehnologice, ceea ce conduce la eliminarea
nejustificată a cheltuielilor de producţie.

2.7 APLICAŢIE

În cadrul unui proces tehnologic de presare la rece s-a

urmărit obţinerea unei piese având dimensiunea 75 ±0.5 mm La
începutul procesului, s-a extras n=15 piese, obţinându-se
următoarele valori (mm):. 70.11; 69.82; 69.79; 69.98; 70.08;
70.14; 70.22; 70.16; 69.59; 69.92: 69.73; 70.03: 70.18; 70.02;
69.90.
Pe parcursul desfăşurării procesului tehnologic s-au extras
trei eşantioane, având următoarele valori:

E1: 69.77; 69.99; 70.21; 70.01; 70.44; 70.22;

E2: 70.11; 70.21; 69.88; 69.72; 70.05;
E3: 69.79; 70.37; 69.79; 69.99; 70.21; 69.71; 69.99.

Să se verifice dacă procesul este stabil din punct de vedere

dinamic.

Soluţie
a) Verificarea reglajului. Fişa mediei
Media procesului tehnologic este:

70.11  69.82  ...  70.02  69.90

m0   69.93067.
15
 Dispersia procesului tehnologic este:

(70.11  69.93067) 2  (69.82  69.93067) 2  ...  (69.90  69.93067) 2

σ0   0.27901
15

Limitele de control şi supraveghere pentru verificarea

reglajului sunt:

σ0 0.27901
L cs  m 0  3.09  69.96067  3.09  70.153
n 15
σ0 0.27901
L ci  m 0  3.09  69.96067  3.09  69.708
n 15
σ0 0.27901
L ss  m 0  1.96  69.96067  1.96  70.072
n 15
σ0 0.27901
L si  m 0  1.96  69.96067  1.96  69.789
n 15

Mediile celor trei eşantioane sunt:

69.77  69.99  ...  70.22

m1   70.10667;
6
70.11  ...  69.72  70.05
m2   69.994
5
69.79  70.37  ...  69.71  69.99
m3   69.97857
7

Fişa mediei pentru datele din aplicaţie este prezentată în

figura 3.4.
 Figura 2.4 Fisa mediei

Din figura 2.4 se observă că nici una dintre medii nu iese

în afara iimitele de control şi nici două medii consecutive nu
depăşesc limitele de supraveghere, deci procesul este reglat.

b) Verificarea uzurii. Fişa dispersiei

Dispersiile pentru cele trei eşantioane sunt:

(69.77  70.10667) 2  (69.99  70.10667) 2  ...  (70.22  70.10667) 2

σ1   0.23278
6
70.11  69.994) 2  (70.21  69.994) 2  ...  (70.05  6994) 2
σ2   0.173966
5
(69.79  69.97857) 2  (70.37  69.97857) 2  ...  (69.99  69.97857) 2
σ3   0.223698
 Limita de control şi supraveghere pentru verificarea uzurii
sunt:
2
X 0.95 (15  1) 23.685
Ls  σ 0  0.27901  0.3629;
14 14

Lc  σ0
2
X 0.99815  1  0.27901 31.319  0.4173
14 14
unde [Anexa1]: X 0.95(14)  23,685 (14)  31.319
2 2
X 0.998

Fişa dispersiei pentru datele din aplicaţie este prezentată în

figura 2.5.

Figura 2.5 Fişa mediei pentru aplicaţie

Din figura 2.5 se observă că nici una dintre dispersii nu

iese în afara limitei de control şi nici două dispersii consecutive
nu depăşesc limita de supraveghere, deci procesul nu este uzat.
CAPITOLUL 3
STANDARDELE DE MANAGEMENT A CALITĂŢII ISO
9000
3.1. Introducere
Introducerea unui sistem de management al calităţii trebuie să
aibă drept scop satisfacerea clienţilor. Un astfel de sistem trebuie
să fie dinamic, ceea ce ii oferă capabilitatea de a fi adaptat
nevoilor, cerinţelor şi aşteptărilor clienţilor. Printre cele mai
răspândite şi cunoscute standarde de management a calităţii sunt
standardele din familia ISO 9000 (ISO reprezintă abrevierea
cuvintelor din limba engleză pentru International Organization
for Standardization).
Standardele sistemului de management al calităţii ISO 9000
au fost primele standarde internaţionale a sistemelor de
management a calităţii şi au fost adoptate de către ISO pentru
prima data in 1987. Până in anul 2000 erau în vigoare standardele
reviziei 2 adoptate în 1994. Standardele acestei familii
cuprindeau 4 standarde de bază: ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003 şi
ISO 9004. Standardele ISO 9000:1994 aveau unele neajunsuri:
• erau orientate spre fabricaţie
• erau orientate funcţional şi nu spre procese
• erau incompatibile cu alte sisteme de management
• erau neadecvate pentru întreprinderile mici
Pentru a elimina aceste neajunsuri, în anul 2000 ISO a revizuit
această familia de standarde şi a aprobat o noua versiune a
acestor standarde la 15 decembrie 2000. Trebuie reţinut că
terminologia "ISO 9000:2000" se referă la familia de standarde
ISO 9000, ediţia specifică anului 2000. În România, acest
standard a fost publicat în anul 2001, fiind cunoscut sub titulatura
SR EN ISO 9000:2001.
Spre deosebire de standardul din 1994, noul standard are o
structura formată din 3 secţiuni [15]:
 1.) ISO 9000; 2000, Sisteme de management al
calităţii. Fundamente şi vocabular

Standardul stabileşte punctul de plecare pentru înţelegerea

standardelor şi prezintă termenii şi definiţiile, utilizate în familia.
ISO 9000, cu scopul de a înlătura interpretarea greşită a
acestora, la utilizarea standardelor din aceasta serie.
Standardul naţional corespunzător este SR EN ISO 9000:2001.

2.) ISO 9001: 2000, Sisteme de management al calităţii.

Cerinţe

Standardul de cerinţe care se utilizează pentru a evalua

abilitatea organizaţiei de a satisface cerinţele clientului şi cele ale
reglementărilor aplicabile, prin care se urmăreşte satisfacţia
clientului. Este singurul standard în baza căruia se realizează
certificarea sistemului calităţii. Standardul naţional corespunzător
este SR EN ISO 9001:2001

3.)ISO 9004: 2000, Sisteme de management al calităţii.

Linii directoare pentru îmbunătăţirea performanţelor.

Standardul furnizează liniile directoare pentru

îmbunătăţirea continuă a sistemului de management al calităţii, în
beneficiul tuturor părţilor, prin creşterea satisfacţiei clienţilor.
Standardul naţional corespunzător este SR EN ISO 9004:2001
 3.2. Standardul SR EN ISO 9001:2001

Structura standardului este următoarea[15]:

1. Generalităţi
2. Conţinut redus
3. Termene şi definiţii
4. Sistemul de management al calităţii
4.1 Cerinţe generale
4.2 Cerinţe referitoare la documentaţie
4.2.1 Cerinţe generale
4.2.2 Manualul calităţii
4.2.3 Controlul documentelor
4.2.4 Controlul înregistrărilor
5. Responsabilitatea managementului
5.1 Angajamentul managementului
5.2 Orientarea către client
5.3 Politica referitoare la calitate
5.4 Planificare
5.4.1 Obiectivele calităţii
5.4.2 Planificarea sistemului de management al
calităţii
5.5 Responsabilitate, autoritate şi comunicare
5.5.1 Responsabilitate şi autoritate
5.5.2 Reprezentantul managementului
5.5.3 Comunicare internă
5.6 Analiza efectuată de management
5.6.1 Generalităţi
5.6.2 Elemente de intrare ale analizei
5.6.3 Elemente de ieşire ale analizei
6. Managementul resurselor
6.1 Asigurarea resurselor
6.2 Resurse umane
6.2.1 Generalităţi
6.2.2 Competenţă, conştientizare, instruire
6.3 Infrastructura
6.4 Mediu de lucru
7. Realizarea produsului
7.1 Planificarea realizării produsului
7.2 Procese referitoare la relaţia cu clientul
7.2.1 Determinarea cerinţelor referitoare la produs
7.2.2 Analiza cerinţelor referitoare ia produs
7.2.3 Comunicarea cu clientul
7.3 Proiectare şi dezvoltare
7.3.1 Planificarea proiectării şi dezvoltării
7.3.2 Elemente de intrare ale proiectării şi dezvoltării
7.3.3 Elemente de ieşire ale proiectării şi dezvoltării
7.3.4 Analiza proiectării şi dezvoltării
7.3.5 Verificarea proiectării şi dezvoltării
7.3.6 Validarea proiectării şi dezvoltării
7.3.7 Controlul modificărilor în proiectare şi
dezvoltare
7.4 Aprovizionare
7.4.1 Procesul de aprovizionare
7.4.2 Informaţii pentru aprovizionare
7.4.3 Verificarea produsului aprovizionat
7.5 Producţie şi furnizarea de servicii
7.5.1 Controlul producţiei şi a! furnizării serviciului
7.5.2 Validarea proceselor de producţie şi furnizare
de servicii
7.5.3 Identificare şi trasabilitate
 7.5.4 Controlul dispozitivelor de măsurare şi
monitorizare.
8. Măsurarea, analiza şi Îmbunătăţire
8.1 Generalităţi
8.2 Monitorizare şi măsurare
8.2.1 Satisfacţia clientului
8.2.2 Audit intern
8.2.3 Monitorizarea şi măsurarea proceselor
8.2.4 Monitorizarea şi măsurarea produsului
8.3 Controlul produsului neconform
8.4 Analiza datelor
8.5 Îmbunătăţire
8.5.1 Îmbunătăţire continuă
8.5.2 Acţiuni corective
8.5.3 Acţiuni preventive.
 CAPITOLUL 4
ASIGURAREA CALITĂŢII SISTEMELOR PRIN
PROIECTAREA EXPERIMENTELOR. METODA
TAGUCHI

4.1 Introducere în proiectarea experimentelor

Proiectarea experimentelor este una dintre cele mai

importante tehnici de îmbunătăţire a fiabilităţii sistemelor
tehnice.
Calitatea unui produs este influenţată de o serie de factori,
care conduc ia o variabilitate în jurul unei valori dorite.
Parametrii referitori la un sistem asupra cărora se intervine uşor
reprezintă factori controlabili. Factorii care cauzează
variabilitatea performanţelor poartă denumirea de factori de
zgomot sau factori necontrolabili.
Factorii de zgomot se împart în trei categorii [1]:
- externi, generaţi de mediul în care îşi desfăşoară activitatea
sistemul şi/sau utilizatorul. Dintre factorii de zgomot externi se
amintesc: temperatura, umiditatea, eroarea umană, etc.
- interni, care produc uzura şi deteriorarea performanţelor
sistemelor odată cu trecerea timpului. Astfel de factori sunt:
tensiunile termice, frecarea, etc.
- între produse, care apar ca urmare a imperfecţiunilor apărute în
sisteme tehnice, cauzând defectele timpurii.
Deoarece unii dintre factorii de zgomot nu pot fi controlaţi,
iar controlul altor factori de zgomot este dificil de realizat, este
preferabil să se folosească sisteme care să funcţioneze
corespunzător şi în prezenţa factorilor de zgomot.
 În momentul de faţă există mai multe sisteme de proiectare
a experimentelor, cele mai utilizate fiind metoda clasică a
planurilor de experimente şi metoda Taguchi.

4.2 Instrumente de bază folosite în proiectarea

experimentelor

Un plan de experienţe reprezintă o serie de încercări

organizate pentru a determina cu un număr minim de încercări şi
cu o precizie maximă influenţele diferiţilor parametrii, în scopul
de a optimiza performanţele unui sistem.
Principalele instrumente folosite în proiectarea
experimentelor sunt:

1. Matricile ortogonale

Matricile ortogonale sunt realizate pe mai multe nivele,

cele mai folosite sunt cele cu două sau trei nivele. Fiecare matrice
este denumită cu un simbol. În tabelul 4.1 se prezintă matricea
ortogonală L8(2^7) care are 8 linii pentru experimente şi 7
coloane pentru parametrii, fiecare parametru având două nivele
[].

Matricea ortogonală L8(2^7) Tabelul4.1

Nr. exp 1 2 3 4 5 6 7
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
 8 2 2 1 2 1 1 2

Grafurile liniare au scopul de a facilita utilizarea matricelor

ortogonale. Pentru fiecare matrice ortogonală există atâtea grafuri
liniare, câte combinaţii posibile ale reprezentării pot exista.
Grafurile liniare posibile pentru matricea L8(2^7) sunt
prezentate în figura 4.1:

Figura 4.1 Grafurile liniare pentru matricea L8

unde:
- un cerc reprezintă coloana din matrice repartizată unui factor,
iar numărul de lângă cerc corespunde coloanei matricei
ortogonale;
- un segment care uneşte două cercuri reprezintă interacţiunea
celor doi factori, iar numărul corespunzător segmentului
corespunde coloanei matricei ortogonale.
Principalele tipuri de matrici ortogonale sunt prezentate în tabelul
4.2
Tipuri de matrici ortogonale Tabelul 4.2
Denumirea matricii Număr de Număr de nivele
 parametrii
L4 3 2
L8 7 2
L9 4 3
L12 11 2
L16 15 2
7 parametrii la trei
nivele
L18 8
1 parametru la două
nivele
L27 13 3
L32 31 2

2. Interacţiunea parametrilor

Anumiţi parametri din matricile ortogonale formează

interacţiuni, astfel încât o parte din coloanele matricii ortogonale
vor fi destinate parametrilor primari, în timp ce celelalte coloane
vor fi destinate interacţiunii dintre aceşti parametrii. Considerând
matricea ortogonală L8(2^7) coloanele 1,2,4 şi 7 sunt destinate
parametrilor principali, iar coloanele 3,5 şi 6 sunt destinate
interacţiunii parametrilor.

3. Grad de libertate

Numărul de grade de libertate permite măsurarea cantităţii

de informaţii obţinute dintr-o observaţie. Cu cat un factor are mai
multe niveluri, cu atât are un număr mai mare de libertate, iar
informaţiile despre efectele sale este mai reală. Numărul de grade
de libertate al unui factor este egal cu numărul nivelurilor sale
minus unu, iar numărul gradelor de libertate al unei matrici de
experienţe este egal cu numărul de încercări minus 1 [1].

4.3 Metoda clasică a planurilor de experienţe

Etapele aplicării planurilor de experienţe sunt:

- definirea obiectivului de realizat, alegând caracteristica de
studiu şi criteriile de calitate care trebuiesc optimizate;
- alegerea factorilor care urmează a fi studiaţi şi a nivelurilor lor;
- stabilirea matricelor ortogonale pentru realizarea planurilor de
experienţe;
- efectuarea încercărilor şi obţinerea rezultatelor;
- prelucrarea rezultatelor;
- stabilirea nivelurilor factorilor testaţi;
- efectuarea unei încercări de validare.
Pentru a prezenta metoda clasică a planurilor de experienţe
se prezintă aplicaţia din exemplu 4.1.

Exemplu 4.1
Se consideră obţinerea unei piese prin ştanţare. Criteriul
referitor la calitate, care trebuie optimizat este durabilitatea
ştanţei, care trebuie să fie de 20000 de acţionări.

Soluţie
Au fost identificaţi următorii factori care urmează să fie
testaţi:
A - ungerea semifabricatului;
B - grosimea semifabricatului;
C - viteza berbecului;
D - duritatea elementelor active;
E - ghidarea elementelor active;
F - forma semifabricatului;
 G - înălţimea orificiului cu guler ai plăcii active.

Nivelele acestor factori sunt prezentate în tabelul 4.3.

Nivelele factorilor testaţi Tabel 4.3

Factori controlabili
Nivel
A B C D E F G
1 Ulei 1 mm 10 m/min 58HRC
Cu elemente Tablă 6mm
de ghidare
2 emulsie 1.05 mm 15 m/min 60HRC Fără elemente bandă 9mm
de ghidare

S-a decis adoptarea a două nivele pentru factorii testaţi şi

s-a ales pentru planul de experienţe matricea ortogonală L8(2^7).
Pentru fiecare încercare s-a determinat durabilitatea ştanţei,
repetarea încercărilor fiind de două ori.
Valorile obţinute pentru durabilitatea ştanţei reprezintă
numărul de acţionări şi sunt prezentate în tabelul 4.4. În ultima
coloană s-a calculat media fiecărei încercări.
Rezultatele încercărilor Tabelul 4.4
Nr. Factori controlabili Rezultate obţinute
înc. A B C D E F G Încer. 1 Încer. 2 Media
1 1 1 1 1 1 1 1 21522 20547 21034.5
2 1 1 1 2 2 2 2 21253 21321 21287
3 1 2 2 1 1 2 2 18908 19753 19330.5
4 1 2 2 2 2 1 1 18533 20337 19435
5 2 1 2 1 2 1 2 20541 21007 20774
6 2 1 2 2 1 2 1 22311 21325 21818
7 2 2 1 1 2 2 1 21157 22101 21629
8 2 2 1 2 1 1 2 19583 20316 19949.5
Media generală a tuturor rezultatelor este:
 21034.5  ...  19949.5
Mg   20657.1875
8

Pentru calcularea efectelor fiecărui factor se determină

următoarele elemente:
a) Răspunsul mediu pentru fiecare nivel al factorului, care
corespunde mediei rezultatelor încercărilor în care factorul se
găseşte la acei nivel.
Se obţin următoarele rezultate:
21034.5  21287  19330.5  19435
R A1   20271.75
4
20774  21818  21629  19949.5
R A2   21042.62
4
21034.5  21287  20774  21818
R B1   21228.375
4
19330.5  19435  21629  19949.5
R B2   20086
4
21034.5  21287  21629  19949.5
R C1  20975
4
19330.5  19435  20774  21818
R C2   20339.375
4
21034.5  19330.5  20774  21629
R D1   20692
4
21287  19435  21818  19949.5
R D2   20622.375
4
 21034.5  19330.5  21818  19949.5
R E1   20533.125
4
21287  19435  20774  21629
R E2   20781.25
4
21034.5  19435  20774  19949.5
R F1   20298.25
4
21287  19330.5  21818  21629
R F2   21016.25
4
21034.5  19435  21818  21629
R G1   20979.125
4
21287  19330.5  20774  19949.5
R G2   20335.25
4
b) Efectul mediu al nivelului unui factor se determină
scăzând din răspunsul mediu pentru fiecare nivel ai factorului
media generală.
Se obţin următoarele rezultate:
EA1 = RA1 – Mg = 20271.75 – 20657.1857= –385.4375
EA2 = RA2 – Mg = 3854375
EB1 = RB1 – Mg = 571.1875
EB2 = RB2 – Mg = –571.1875
EC1 = RC1 – Mg = 317,8125
EC2 = RC2 – Mg = –317.8125
ED1 = RD1 – Mg = 34.8125
ED2 = RD2 – Mg = –34.812537
EE1 = RE1 – Mg = –124.0625
EE2 = RE2 – Mg = 124.0625
EF1 = RF1 – Mg = 321.9375
EF2 = RF2 – Mg = –321.9375
EG1 = RG1 – Mg = 358.9375
EG2 = RG2 – Mg = 358.9375
 c) Graficul efectelor factorilor

În figura 4.2 se prezintă graficul răspunsurilor factorilor

studiaţi.

Figura 4.2 Graficul răspunsurilor

 Deoarece criteriul referitor la calitate maximizează
durabilitatea stanţei se aleg nivelurile care au un efect pozitiv în
raport cu media generală. Combinaţia optimă a factorilor este:

A2 B2 C1 D1 E2 F1 G1

4.4 Metoda Taguchi

Obiectivul metodei este stabilirea acelei combinaţii a

parametrilor proiectaţi asupra căreia efectul factorilor de zgomot
este minim. Metoda Taguchi introduce două elemente noi:
funcţia de pierdere şi coeficientul semnalului de zgomot.

c) Funcţia de pierdere

A fost definită de către Taguchi ca fiind pierderea

financiară a consecinţelor pentru producător şi pentru clienţii săi,
a nivelului calităţii unui produs.
Notând cu L pierderea financiară, yN valoarea obiectiv şi y
criteriul calităţii şi dezvoltând în serie Taylor se obţine expresia
pentru funcţia de pierdere a calităţii [1]:

L1 (y N )
L(y)  Ly N  y  y N   Ly   y  y N  
1!
(4.1)
L2  (y N )
 y  y N 2  ...
2!

în ipoteza în care pierderea este minimă, condiţia de minim este:

L(1)(yN)=0 (4.2)
 Dacă se studiază abaterea pierderii în raport cu valoarea sa
nominală, se pune condiţia:

L(yN)=0 (4.3)

Se consideră că toţi termenii de ordin mai mare de doi sunt

ignoraţi, deci:

L(3)(yN) = L(4)(yN) = ... = L(n)(yN) = 0 (4.4)

Înlocuind relaţiiie (4.2), (4.3) şi (4.4) în relaţia (4.1) se

obţine funcţia de pierdere a calităţii sub forma:

L(y) = k(y-yN)2 (4.5)

unde s-a notat:

L2  y N 
k (4.6)
2!

Conform relaţiei (4.5), se observă că pierderea financiară

este proporţională cu pătratul abaterii caracteristicii în raport cu
valoarea fixată.
Expresia matematică a funcţiei de pierdere a calităţii diferă
în funcţie de criteriul de calitate care trebuie optimizat. Există trei
tipuri de criterii referitoare la calitate:
- criteriul nominal: prin care optim este valoarea nominală
(dimensiunile geometrice ale pieselor, duritatea elementelor
active ale stanţelor şi matriţelor, etc.);
- criteriul care trebuie minimizat: adică cu cât o caracteristică este
mai mică cu atât este mai bine (uzura elementelor active ale
stanţelor, suprafaţa defectelor unei piese, etc.);
- criteriul care trebuie maximizat: adică cu cât o caracteristică
este mai mare cu atât este mai bine (durabilitatea ştanţelor şi
matriţelor, numărul de kilometri parcurşi cu un litru de
combustibil, etc.).
Expresiile funcţiei de pierdere a calităţii pentru cele trei
criterii sunt prezentate în tabelul 4.5 [1,2].

Funcţia de pierdere a calităţii Tabelul 4.5

Criteriu Expresia funcţiei de pierdere a calităţii
Nominal  
Ly  k s 2  y  y
2
N 
Mai mic este mai bine Ly  k s 2
y
2

Mai mare este mai bine  2

Ly   k 1  3 2 
s
 y 

unde:
L(y) - pierderea prin detectare, exprimată în unităţi
monetare;
s - abaterea standard a valorilor măsurate y1, y2, .... f yn;
y - media aritmetică a valorilor măsurate y1 y2!....; yn;
yN - valoarea dorită;
k - constantă.

d) Coeficientul semnalului de zgomot

Coeficientul semnalului de zgomot este un indicator al
variabilităţii, utilizarea lui conduce la obţinerea unor produse
suficient de robuste pentru a putea funcţiona corespunzător în
condiţiile variaţiilor la care sunt supuse. Coeficientul semnalului
de zgomot ia în considerare atât media, cât şi abaterea standard a
măsurătorilor efectuate.
Expresiile coeficientului de zgomot sunt prezentate în
tabelul 4.6 [1], unde:
y - este media aritmetică a valorilor măsurate;
s - abaterea standard a valorilor măsurate;
yi - valorile măsurate;
n - numărul de măsurări efectuate.

Coeficientul de zgomot Tabelul 4.6

Criteriu Expresie
Nominal y
2

10log 10
s2
Mai mic este mai bine 1 n 
 10log 10   y i2 
 n i 1 
Mai mare este mai bine 1 n 1 
 10log 10   2 
 n i 1 y i 

Schema metodei Taguchi este prezentată în figura 4.3.

 Figura 4.3 Schema metodei Taguchi

Pentru a aplica metoda Taguchi se folosesc două matrici

ortogonale:
- o matrice pentru factorii controlabili, numită matrice internă;
- o matrice pentru factorii de zgomot, numită matrice externă;
În figura 4.3 matricea internă este L9(3^7) şi are 9 linii
pentru experienţe, 4 coloane pentru factori, fiecare factor având 3
nivele. Matricea externă este L4(2^3), având 4 coloane pentru
experienţe, 3 linii pentru factori, fiecare factor are 2 nivele.
Fiecare dintre cele 9 încercări corespunzătoare factorilor
controlabili este repetată pentru fiecare din cele 4 configuraţii de
zgomot corespunzătoare factorilor de zgomot, în total se
efectuează 9 x 4 = 36 încercări.
 Etapele aplicării metodei Taguchi sunt:

a) Definirea obiectivului: prima etapă constă în stabilirea

obiectivului experimentului şi care trebuie să justifice alegerea
metodei planurilor de experienţă. Tot în această etapă se stabilesc
caracteristicile produsului care va fi optimizat.
b) Crearea unui grup de lucru: echipa de conducere şi analiză a
experimentului va fi compusă din persoane care au o bună pregătire
teoretică, tehnologică şi practică referitoare la problema care trebuie
rezolvată şi care au cunoştinţe în metode statistice.
c) Selectarea factorilor testaţi şi a valorilor corespunzătoare:
alegerea va trebui să stabilească factori cât mai independent
posibil faţă de ceilalţi factori şi care pot fi adăugaţi în controlarea
caracteristicilor care vor fi optimizate. Următoarea sarcină care
trebuie realizată este stabilirea corespunzătoare a nivelului
fiecărui factor utilizat în experiment.
Se recomandă:
- testarea unui număr cât mai mare de factori pentru a creşte
şansele de a găsi factori influenţi;
- testarea fiecărui factor Ia nivele suficient de depărtate unele de
altele;
- să se mărească numărul factorilor selectaţi şi să se studieze mai
puţin interacţiunile
lor.
d) Proiectarea experienţelor: se realizează prin intermediul
matricelor ortogonale. Matricele ortogonale sunt utilizate pentru
a proiecta experimentul prin atribuirea diferitelor nivele
fiecărui factor, care formează apoi liniile setului de experienţe.
e) Analiza datelor: datele obţinute în urma experienţelor se vor
analiza pentru a determina valorile optime ale parametrilor astfel
încât media să ia valoarea dorită, iar variabilitatea proiectată să
fie minimă.
f) Predicţia şi confirmarea experienţelor: după desfăşurarea
experimentului şi analiza datelor, alegerea nivelului factorilor
poate fi realizată printr-un compromis între aducerea mediei
proiectate la valoarea iniţială şi reducerea variabilităţii. După
alegerea nivelelor factorilor, se va realiza o confirmare înaintea
adoptării rezultatelor, pentru a verifica analizele teoretice.
Sistemul va continua să fie monitorizat în producţie folosind
controlul statistic.

Exemplu 4.2
Pentru o piesă obţinută prin injectare de masă plastică s-a
urmărit obţinerea unei dimensiuni Φ = 200 ±0.5 mm. Se cere să
se optimizeze procesul de injectare de masă plastică astfel încât
durabilitatea matriţei să fie de 40000 de acţionări.

Soluţie

S-au identificat următorii factori controlabili care

influenţează durabilitatea matriţei:
• (A) - temperatura cilindrului de injectare [ ° ];
• (B) - diametrul melcului [ mm ];
• (C) - timpul de răcire [ s ];
• (D) - viteza periferică a melcului [ m/s ];
• (E) - timpul de menţinere [ s ];
• (F) - temperatura matriţei [ s j;
• (G) - presiunea de injectare [ bari ];
De asemenea, au fost identificaţi următorii factori de zgomot
(necontrolabili):
• (H) - maşina de injectare;
• (I) - temperatura mediului de lucru [°C ];
• (J) - muncitorii.
 Nivelele acestor factori sunt centralizate tabelul 4.7,
respectiv tabelul 4.8.

Nivelele factorilor controlabili Tabelei 4.7

FACTORI CONTROLABILI
Nivel
A B C D E F G
1 220 40 15 0.14 18 60 800
2 240 60 20 0.19 24 70 1100

Nivelele factorilor necontrolabili Tabelul 4.8

FACTORI NECONTROLABILI
Nivel
H I J
1 Maşina 1 20 Muncitorul 1
2 Maşina 2 30 Muncitorul 2

În vederea optimizării procesului de injectare de masă

plastică, pentru factorii controlabili au fost considerate
neimportante interacţiunile dintre aceştia. S-a adoptat pentru
planul de experimente matricea L8 pentru factorii controlabili, iar
pentru factorii necontrolabili s-a ales matricea L4. Cele două
matrice au fost combinate conform tabelului 4.9.

Planul de experienţe Tabelul 4.9

4 3 2 1 Nr. rând
2 2 1 1 H Factori de
Factori controlabili
2 1 2 1 I zgomot
I 2 2 1 J
 Coef. de
Nr. Media
A B C D E F G Y1 Y2 Y3 Y4 zgomot
inc m
η
1 1 1 1 1 1 1 1 37855 39888 40113 38551 41256.5 9.218
2 1 1 1 2 2 2 2 40148 41116 42558 43698 41880 9.242
3 1 2 2 1 1 2 2 43259 42587 43698 41005 42637.25 9.259
4 1 2 2 2 2 1 1 41789 42587 40008 39857 41963 9.243
5 2 1 2 1 2 1 2 38756 39412 39666 42583 39146.5 9.185
6 2 1 2 2 1 2 1 44785 42159 41114 47836 43520.75 9.276
7 2 2 1 1 2 2 1 39992 40157 43659 41582 41247.5 9.231
8 2 2 1 2 1 1 2 452222 41587 43217 40258 45897 9.273
2
a) Calculul şi analiza coeficientului de zgomot
Deoarece s-a urmărit obţinerea unei durabilităţii cât mai
mare, ca şi criteriu de optimizare s-a ales criteriu: mai mare este
mai bun. Coeficientul semnalului de zgomot se calculează cu
relaţia:
1 n 1 
η  10log 10   2  (4.7)
 n i 1 y i 

S-au obţinut următoarele rezultate:

1 1 1 
  9.218db
1 1
η1  10log 10    
4  35892 2
46589 2
43589 2
43589 2 
1 1 1 1 1 
η 2  10log 10       9.242[db]
4  40148 2
41116 2
42558 2
43698 2 
1 1 1 1 1 
η3  10log 10       9.259[db]
4  43259 2 42589 2 43698 2 41005 
1 1 1 1 1 
η 4  10log 10       9.243[db]
4  43588 2 2
44551 39856 2
39857 2 
 1 1 1 1 1 
η 5  10log 10       9.185[db]
4  38576 2
39412 2
38856 2
39562 2 
1 1 1 1 1 
η 6  10log 10       9276[db]
4  44785 2 42159 2 44558 2 425812 
1 1 1 1 1 
η 7  10log 10       9.231[db]
4  35992 2
40157 2
43659 2
41582 2 
1 1 1 1 1 
η8  10log 10       9.73[db]
4  45222 2
41587 2
43217 2
45897 2 
Pentru a evalua efectul mediu al fiecărui factor asupra
coeficientului de zgomot, se calculează media aritmetică a tuturor
experimentelor corespunzătoare aceluiaşi nivel.
Pentru factorul A, avem:
9.218  9.242  9.259  9.243
η A1   9.24042[db]
4
9.185  9.276  9.231  9.273
η A2   9.2417[db]
4
Procedând analog şi pentru ceilalţi 6 factori controlabili,
tabelul de răspuns pentru factorii necontrolabili (tabelul 4.10 ).

Tabel cu răspunsuri pentru η Tabelul 4.10

Nivel A B C D E F G
1 9.24042 9.23056 9.24169 9.22331 9.2567 9.2298 9.24199
2 1
2 9.2417 9.25156 9.24073 9.25881 9.2254 9.2523 9.24012
Diferenţă 0.00128 0.02100 0.00066 0.03550 0.0313 0.0224 0.00186
2 8 6
Rang 6 4 7 1 2 3 5
Optim A2 B1 C2 D1 E2 F1 G2
b) Calculul şi analiza mediei:

Media se calculează cu relaţia:

n

Y i
Y1  Y2  Y3  Y4
m i 1

n 4
Utilizând relaţia (4.8) s-au obţinut următoarele rezultate:

35892  46589  38965  43589

m1   41256.5
4
40148  41116  42558  43698
m2   41880
4
43259  42587  43698  41005
m3   42637.25
4
43588  44551  39856  39562
m4   41963
4
38756  39412  38856  39562
m5   39146.5
4
44785  42159  44558  42581
m6   43520.75
4
35992  40157  43659  41582
m7   41347.5
4
45222  41587  43217  45897
m8   45897
4

Efectul mediu al factorilor controlabili asupra mediei sunt:

- pentru factorul A:
 41256.5  41880  42637.25  41963
m A1   41934.19
4
39146.5  43520.75  41347.5  45897
m A2   42477.94
4

Procedând analog şi pentru ceilalţi factori controlabili, s-a

obţinut tabelul de răspuns pentru analiza mediei (tabelul 4.11 a şi
b).

Tabelul de răspuns pentru analiza mediei Tabelul 4.11.a

Nivel A B C D
1 41934.19 41450.94 42595.25 41096.94
2 42477.94 42961.12 41816 88 43315.19
Diferenţă 543.75 1510.25 778.375 2218.25
Rang 5 3 4 2
Optim A1 B1 C2 D1

Tabelul de răspuns pentru analiza mediei Tabelul 4.11 .b

Nivel E F G
1 43327.88 42065.75 42021.9375
2 41084.25 42346.375 42390.1875
Diferenţă 2243.625 280.625 368.25
Rang 1 7 6
Optim E2 F1 G1

c) Alegerea nivelelor optime pentru factorii controlabili

Rezultatele obţinute în urma analizei variabilităţii şi mediei

procesului de injectare de mase plastice sunt centralizate în
tabelul 4.12.
Stabilirea nivelelor optime al factorilor controlabili Tabelul 4.12
Factor Rang Nivel optim
Medie Coeficient de zgomot
A 5 6 A2
B 3 4 Bl
C 4 7 C2
D 2 1 D1
E 1 2 E2
F 7 3 F1
G 6 5 G1

Din tabelul 4.12 rezultă: Combinaţia optimă pentru cei

şapte factori controlabili este: A2, B1, C2, D1, E2, F1 şi G1

CAPITOLUL 5
DESFĂŞURAREA FUNCŢIEI DE CALITATE

5.1 NOŢIUNI INTRODUCTIVE

Desfăşurarea funcţiei de calitate (Quality Function

Deployement - QFD) este un proces care furnizează mijloacele
necesare construcţiei cerinţelor clientului în procesul de
proiectare a produsului [6].
Pornind de la cerinţele clientului, desfăşurarea funcţiei de
calitate îşi propune să coreleze diferitele etape ale proiectării şi
dezvoltării unui produs printr-o serie de matrici. Matricile de
bază utilizate în cadrul acestei metode sunt [6]:
- Matricea planificării produsului (Casa calităţii)
- Matricea proiectării produsului
- Matricea planificării proceselor
- Matricea controlului proceselor
Prima matrice, cunoscută şi sub denumirea de Casa
calităţii, documentează cerinţele clientului şi abilităţile tehnice
ale organizaţiei de a atinge fiecare cerinţă a clientului. Obţinerea
unor date corespunzătoare în această etapă este esenţială pentru
succesul metodei.
Cea de a doua matrice este utilizată pentru a identifica
componentele cheie ale produsului, pornind de ia exigenţele
clientului. Elementele componente identificate a fi cele mai
importante pentru satisfacerea cerinţelor clientului sunt utilizate
în cadrul matricei următoare.
În cadrul celei de a treia matrici, sunt analizate relaţiile
dintre procesul utilizat pentru a produce componentele
produsului şi caracteristicile critice ale componentelor. De
asemenea, se analizează parametrii proceselor care condiţionează
realizarea corespunzătoare a elementelor componente.
În cadrul ultimei matrici sunt traduse în limbajul
operatorului indicatorii pentru monitorizarea fabricaţiei
(parametrii componentei de măsurat, parametrii procesului de
control şi punctele planului de inspecţie).

5.2 CASA CALITĂŢII

Casa calităţii este elementul central al Desfăşurării funcţiei

de calitate şi este utilizat de către echipa multidisciplinară pentru
a traduce cerinţele clientului în nivele de performanţă de atins de
către produsul proiectat.
Elementele de bază ale casei calităţii sunt prezentate în
figura 5.1, iar forma generală este prezentată în figura 5.2 [6].
 Figura 5.1. Elementele casei calităţii
Elementele casei calităţii sunt [6]
 Figura 5.2 Casa calităţii

1. Cerinţele clientului: este cea mai importantă parte a casei

calităţii conţine cerinţele clientului (vocea clientului). Aceste
cerinţe sunt obţinute în urma discuţiilor cu clienţii, prin care
aceştia sunt încurajaţi să-şi descrie cerinţele.

2. Cerinţele tehnice: cuprinde descrierea produsului prin

intermediul specificaţiilor tehnice. Aceste specificaţii sunt
generate de către echipa QFD, care trebuie să identifice toate
caracteristicile cheie măsurabile ale produsului, necesare
satisfacerii cerinţelor clientului.

3. Matricea de relaţii: reprezintă evaluarea aportului pe care îl

aduce fiecare caracteristică a produsului la realizarea cerinţelor
clientului. Această porţiune a casei calităţii se prezintă sub forma
unei matrici, echipa QFD analizând fiecare combinaţie a
aşteptărilor clientului şi cerinţelor tehnice. În general, nivelul de
corelare este indicat folosind o scală cu 4 unităţi (relaţie
puternică, medie, slabă, fără corelare), în fiecare celulă a matricii
fiind introdus un simbol reprezentând gradul de corelare
corespunzător.
De asemenea, fiecărui nivel de corelare îi este atribuit o
valoare (de exemplu: corelare puternică=9, medie=3, slabă=1,
fără coreiare=0).

4. Matricea planificării: este destinată îmbunătăţirilor de adus

produsului existent. Această analiză va conduce, odată cu
evaluarea produsului în raport cu cele mai bune produse ale
concurenţei, la determinarea domeniului în care produsul trebuie
să fie îmbunătăţit cu prioritate.
 Cea mai importantă componentă a matricei de relaţii este
reprezentată de gradul de importanţă, prin care este cuantificată
importanţa relativă a fiecărei cerinţe a clientului (5-foarte
importantă,..., 1-neimportantă).
Următoarea componentă a matricei planificării, evaluarea
faţă de cei mai buni concurenţi, furnizează o evaluare a
satisfacerii clientului, referitor la produsele existente (5 - foarte
satisfăcut, ...., 1 - foarte nesatisfăcut).
Coeficientul de satisfacţie planificat reprezintă valoarea
planificată de către echipa de proiectare a produsului pentru
satisfacerea fiecărei cerinţe a clientului.
Factorul de îmbunătăţire este calculat prin împărţirea
coeficientului de satisfacţie planificat la coeficientul de evaluare
al produsului propriu.
Punctele pentru vânzare sunt utilizate pentru a pondera
acele caracteristici care pot fi utilizate pentru marketingul sau
promovarea produsului. De obicei, au valori cuprinse între 1 şi
1.5, după cum urmează:
- 1.5: clientul trebuie să aibă caracteristica şi va plăti
pentru a o avea
- 1.2: clientul este interesat, dar va ţine seama şi de cost
- 1: nu se aduce nimic nou.
Gradul de importanţă globală se obţine prin înmulţirea
gradului de importanţă cu factorul de îmbunătăţire şi cu punctele
pentru vânzare.

5. Matricea de corelaţii: este utilizată pentru a identifica unde

cerinţele tehnice ale produsului sunt în corelaţie (pozitivă sau
negativă), două câte două. Unde este corelaţie pozitivă este
plasat, de obicei, simbolul +, iar unde este corelaţie negativă este
plasat simbolul -.
6. Nivelurile de performanţă de atins: reprezintă porţiunea
finală a Casei calităţii, fiind compusă din următoarele elemente:
- priorităţi tehnice
- benchmarking tehnic
- valori dorite
Priorităţile tehnice reprezintă evaluarea importanţei
relative a fiecărei caracteristici tehnice a produsului, pentru
satisfacerea necesităţilor clientului. Fiecare valoare din matricea
de relaţii este multiplicată cu coeficientul de importanţă globală
din matricea planificării. Valorile din fiecare coloană din
matricea de reiaţii sunt adunate, obţinându-se o ierarhizare a
caracteristicilor tehnice.
Benchmarketingul tehnic este utilizat pentru a compara
fiecare caracteristică tehnică a produsului propriu cu cefe ale
produselor existente pe piaţă. Această comparare ilustrează
poziţia produsului pe piaţă şi ajută ia identificarea nivelurilor
ţintă ale performanţei care trebuie atinse de noul produs.
Ieşirile finale ale casei calităţii sunt reprezentate printr-un
set de valori ţintă care trebuie atinse de către noul produs.
Procesul de construcţie a casei calităţii asigură stabilirea
acestor valori ţintă, prin înţelegerea necesităţilor clientului,
performantelor produselor curente si ale propriului produs.

5.3 APLICAŢIE
 Se urmăreşte întocmirea casei calităţii pentru termostat de
automobil.

1. Cerinţele clientului

Au fost identificate următoarele cerinţe ale clientului:

- confort
- cost
- fiabil

2. Cerinţele tehnice

S-au stabilit următoarele cerinţe tehnice:

- timp de funcţionare până la defectare
 - silenţios
- înlocuire rapidă

3. Matricea de relaţii
Este prezentată în figura 5.3 4.

4. Matricea planificării
Este prezentată în figura 5.4.

Fig. 5.3 Desfăşurarea funcţiei de calitate. Matricea de relaţii

 Fig. 5.4 Desfăşurarea funcţiei de calitate. Matricea planificării

5. Matricea de corelaţii
Este prezentată în figura 5.5
Fig. 5.5 Desfăşurarea funcţiei de calitate. Matricea de corelaţi

6. Nivelurile ele performanţă de atins

Sunt prezentate în figura 5.6.
Valorile ţintă care trebuie atinse de către noul produs sunt:
- timp de funcţionare până la defectare: 50 mii. cicluri
- silenţios: 15 dB
- înlocuire rapidă: 5 min.