TEMA 1. INTRODUCERE.

TEHNOLOGIA OBŢINERII PIESELOR TURNATE ÎN

DIVERSE FORME DE TURNARE
1.1. Însemnătatea şi metodica de predare a disciplinei “Tehnologia materialelor”.
1.2. Esența executării pieselor turnate în construcţia de maşini agricole. Succesiunea
procesului tehnologic de obţinere a pieselor turnate în forme temporare;
1.3. Modelul complet şi bazele proiectării lui;
1.4. Amestecuri de formare şi miezuri, proprietăţile şi executarea lor;
1.5. Formarea în forme temporare de nisip; Turnarea materialului lichid şi dezbaterea
formelor de turnare.

1.1. Însemnătatea şi metodica de predare a disciplinei “Tehnologia materialelor”

Disciplina "Tehnologia materialelor" este ştiinţa aplicativă care studiază transformările la

care sunt supuse materiile prime, materialele şi semifabricatele prin procesul tehnologic de lucru,
având ca scop obţinerea de produse finite, în condiţii tehnico–economice optime.
Tehnologia materialelor constituie un factor activ în dezvoltarea şi perfecţionarea
mijloacelor de producţie, în dezvoltarea şi evoluţia forţelor de producţie.
În procesul de producţie a muncii, omul acţionează cu mijloace de muncă (utilaje, maşini de
lucru, dispozitive, scule etc.) asupra obiectelor muncii (materiale, piese, semifabricate etc.), obţinând
produsele finite. Obţinerea produselor este rezultatul unui proces de producţie, care îmbină toată
activitatea unei întreprinderi.
Şirul de transformări, la care sunt supuse resursele naturale pentru a ajunge la produse
finite, constituie procesul tehnologic de fabricaţie.
Elementul de bază a procesului tehnologic îl constituie operaţia tehnologică, partea
integrantă a procesului tehnologic de lucru limitată în timp, efectuată de către unul sau mai mulţi
muncitori, la un singur loc de muncă, asupra unuia sau mai multor materiale sau semifabricate.
Principalii factori care influenţează alegerea proceselor tehnologice sunt:
• Seria de fabricaţie;
• Precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor;
• Nivelul standardizării şi tipizării etc.
Seria de fabricare poate fi: serie individuală, serie mijlocie şi producţie de masă.
Precizia dimensională se referă la gradul de respectare a indicaţiilor din documentaţia
tehnică de proiectare, a toleranţelor privind forma, dimensiunea, poziţia relativă şi rugozitatea
suprafeţei.
Calitatea suprafeţelor prelucrate se referă la abaterile de la suprafaţa geometrică ideală,
stabilită prin documentaţia tehnică de execuţie.
Prin standardizare se înţelege procesul de stabilire şi aplicare a unor norme, în scopul
introducerii ordinii într-un domeniu de activitate dat în interesul şi cu colaborarea tuturor părţilor
interesate, având în vedere promovarea progresului tehnic, ţinând cont de condiţiile funcţionale ale
produselor.
 Pregătirea tehnico
Activitatea de
– economică -
conducere
organizatorică

Pregătirea a Procese auxiliare

procesului de
bază şi anexe
Procese de deservire Procese de fabricare

Procese de Procese
Procese de bază
producţie tehnologice de Procese de reparare
lucru

Procese anexe Procese de control

Livrare a
produselor

Fig. 1.1. Structura procesului tehnologic de producţie.

O evoluție superioară a reglementărilor cu privire la calitatea produselor este tipizarea, cu

două funcţii principale: selectivă şi constructivă.
Cunoaştere, aplicare şi înţelegere:
- bazele teoretice şi practice ale tehnologiei materialelor la realizarea soluţiilor constructive;
- conceperea, proiectarea şi elaborarea proceselor tehnologice de executare şi recondiţionare
a pieselor utilizate în construcţia de maşini agricole.
- alegerea materialului şi a metodelor, procedeelor şi SDV-urilor de prelucrare, îmbinare şi
control;
- conceperea, elaborarea şi proiectarea tehnologiilor şi utilajelor destinate mecanizării,
electrificării şi automatizării proceselor din agricultură.
Disciplina “Tehnologia materialelor” cuprinde următoarele compartimente:
- executarea pieselor şi semifabricatelor prin turnare;
- executarea pieselor şi semifabricatelor prin deformare plastică;
- asamblarea şi tăierea cu energii locale (prin sudare);
- prelucrarea dimensională a materialelor;
- metode de aplicare a materialelor nemetalice la executarea şi recondiţionarea pieselor
din construcţia de maşini şi aparate utilizate în agricultură.
 1.2. Esenţa executării pieselor turnate în construcţia de maşini agricole.
Succesiunea procesului tehnologic de obţinere a pieselor turnate în forme temporare.

Turnarea este una dintre metodele cele mai obișnuite şi mai economice ale tehnicii actuale de
obținere a produselor metalice , motiv pentru care este larg răspândita. Prin turnare se înțelege operaţia de
umplere cu metal lichid a unei forme având cavitatea corespunzătoare geometriei piesei turnate. La
solidificare, va reproduce si va păstra configurația geometrica şi dimensiunile cavitații formei care
reprezintă însăşi piesa de fabricat. La baza proceselor de turnare stă principiul fizic în virtutea căruia
orice lichid ia forma vasului pe care îl conține.
Forma de turnare este ansamblul metalic sau nemetalic care cuprinde una sau mai multe cavităţi
care prin umplere cu metal lichid şi solidificare, va da una sau mai multe piese turnate.
Pereții exteriori ai cavității materializează configurația exterioara a piesei, iar miezurile
materializează configurația interioara a piesei, montându-se în forma pe unele prelungiri denumite mărci.
În funcție de natura pieriților cavității şi de numărul de utilizări, formele se împart în trei părţi:
– temporare;
– semipermanente;
– permanente.
Prelucrarea materialelor metalice prin turnare, este o ramură a industriei constructoare de maşini,
care se ocupă cu obţinerea de piese fasonate sau organe de maşini, pe calea turnării metalului lichid într-o
formă specială, a cărei cavitate reproduce configuraţia geometrică şi la dimensiuni a piesei de fabricat.
Formele temporare sunt construite din amestecuri de formare, acestea având in componenta nisip
şi lianți. Ele se utilizează o singura data distrugându-se în momentul dezbaterii pentru scoaterea piesei,
iar materialul de formare fie se recuperează fie şi pierde complet.
Constituie metoda fundamentala de fabricare a pieselor prin turnare, iar cele mai importante
procedee în forme temporare sunt: turnarea în forme din amestec de formare bazate pe nisip şi lianți,
turnarea in forme coji, turnarea in modele ușor fuzibile şi turnarea în forme întărite CO2 .
Turnarea reprezintă metoda tehnologică de executare a unei piese prin solidificarea unei
cantităţi determinate de metal lichid, introdus într-o cavitate de configuraţie şi dimensiuni
corespunzătoare a unei forme de turnare. La baza procesului de turnare stă principiu fizic, că orice lichid
ocupă forma vasului care îl conţine.
Principalele avantaje ale procesului de turnare sunt: posibilitatea realizării unor piese de
geometrie complexă cu cavităţi interioare şi pereţi subţiri şi costul mai redus al pieselor turnate în raport
cu costul pieselor obţinute prin alte metode de prelucrare, în special în producţia de serii şi de masă.
Schema procesului tehnologic de turnare în forme temporare din amestecuri de formare este
reprezentată în figura 2.1.
 Executarea modelului
şi a cutiei de miez
Pregătirea amestecurilor Pregătirea amestecului
de turnare pentru miezuri
Elaborarea aliajelor
metalice prin topire
Executarea formelor Executarea miezurilor
Transportul metalului
topit în oale de turnare
la forme pregătite
Uscarea formelor Uscarea miezurilor
Asamblarea formelor şi turnarea
metalului lichid în forme

Dezbaterea formelor şi
degajarea pieselor turnate

Îndepărtarea reţelei de turnare a

maselotelor şi a bavurilor

Dezbaterea miezurilor din piese

Curăţirea pieselor
turnate
Remanierea pieselor Tratamentul termic
defecte al unor piese
Controlul şi recepţia
pieselor turnate

Fig. 1.2. Schema procesului tehnologic de turnare în forme temporare.

Statistica arată că 50…70% din totalitatea pieselor utilizate în construcţia de maşini se obţin
prin turnare. Producţia de piese turnate creşte continuu, într-un ritm apropiat de cel al producţiei de
maşini, urmărindu-se mărimea preciziei şi îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor în scopul reducerii şi
respectiv eliminarea prelucrărilor mecanice ulterioare.
Prin turnare se fabrică piese metalice cu masa de la câteva grame până la 300 tone, cu lungimi
de la câţiva centimetri până la 20 m, cu grosime de perete de la 0,5 până la 500 mm (blocul motor al
cilindrilor, pistoanele, arborii cotiţi, corpul şi capacul reductoarelor, roţi dinţate, batiuri de maşini – unelte
pentru aşchiere, batiuri pentru laminoare, palete de turbină, corpul şi capacul cutiilor de viteze etc.)
Metoda de turnare cuprinde o serie de operaţiuni în succesiunea logică, trecând de la formă şi
asamblarea ei, elaborarea şi turnarea metalului, până la obţinerea piesei solide cu distrugerea formei şi
efectuarea controlului tehnic şi recepţiei pieselor turnate.
 Operaţiile principale legate de executarea pieselor turnate sunt: executarea formelor şi
miezurilor, elaborarea metalelor sau aliajelor în stare lichidă, turnarea metalului pentru umplerea cavităţii
formei, solidificarea pieselor în formă, curăţirea pieselor turnate, tratamentul termic şi în final, controlul
şi recepţia pieselor turnate.
Fabricarea pieselor prin turnarea în forme din amestec de nisip este cea mai universală metodă,
caracterizată de faptul că se aplică tuturor tipurilor de metale şi aliaje şi prin orice tip de piesă.

1.2. Modelul complet şi bazele proiectării lui

Inventarul de modele, reprezintă un ansamblu de elemente şi dispozitive necesare executării

formelor şi miezurilor în care ca regulă intră: modelul piesei; placa de model; cutii de miez; modele
ale elementelor reţelei de turnare etc.
Contracţia la solidificare este proprietatea materialelor metalice de a-şi micşora volumul în
timpul solidificării.Contracţia specifică este valoarea procentuală a contracţiei metalului din
momentul umplerii formei până la atingerea temperaturii ambiante.
Tabelul 1.1.
Valorile contracţiei liniare k, pentru aliajele turnate uzuale
Aliajul K[%] Aliajul K[%] Aliajul K[%]
Fonta cenuşie 1,00 Oţel manganos 2,50 Al-Cu 1,25
Fonta maleabilă 1,50 Oţel silicios 1,88 Si-Al 1,00
Fontă grafit nodular 1,25 Bronz Sn 1,25 Aliaje Mg 1,25
Oţel carbon 2,00 Bronz Al 1,50 Aliaje Zn 1,50

Modelul reprezintă reproducerea aproape exactă, din lemn sau metal, a piesei de turnat, cu
ajutorul căruia se obţin formele în amestecul de formare. Modelul este supradimensionat faţă de
piesa de turnat, ţinând cont de următoarele:
- coeficientul de contracţie al metalului la solidificare şi la răcire, care pentru fonta cenuşie
este 0,7…1%, pentru fonta nodulară 0,5…1%, pentru fonta maleabilă 1…1,5%, pentru oţeluri
carbon şi aliate 1,5…2,2%, aliaje de aluminiu 0,8…1,5%;
- adaosurile de prelucrare reprezintă surplusurile de metal prevăzut la suprafeţele care
urmează să fie prelucrate prin aşchiere. Aceste adaosuri sunt standardizate (GOST 1592/1 şi 1592/2–
74, GOST 6287–80).
După aceste condiții, orice dimensiune se calculează cu relaţia:
Lm = Lp [1+α(t s – t a )]
în care:
Lm , Lp sunt dimensiunile liniare ale modelului, respectiv ale piesei;
α – este coeficientul mediu de contracţie ale metalului turnat;
t s – temperatura de solidificare a aliajului;
 t a – temperatura ambiantă (200 C).

Fig. 1.3. Elemente de proiectare a modelului: a – desenul de execuţie a piesei; b – desenul de

execuţie a piesei turnate; c – desenul de execuţie al modelului; d – desenul de execuţie a miezului; 1-
mărci de miez; 2- înclinaţii pentru demulare; 3 – cepuri; ap – adaos de prelucrare mecanică; t * -
toleranţa la dimensiuni.

Părţile componente principale ale unei forme de turnare sunt:

– reţeaua de turnare, care reprezintă ansamblu canalelor ce servesc la introducerea

metalului lichid în cavitatea formei;
– cavitatea formei, în care prin solidificarea metalului lichid introdus, se obţine configuraţia
exterioară a piesei turnate; configuraţia şi dimensiunile dorite ale golurilor interioare ale piesei se
obţin cu ajutorul miezurilor;
– maselota, parte de acumulare a unei cavităţi determinate de metal lichid, utilizată pentru
completarea contracţiei metalului din cavitatea formei în timpul răcirii şi solidificării.
Reţeaua de turnare este ansamblul de canale prin care materialul topit pătrunde în cavitatea
de turnare. Pentru formarea reţelei de turnare se utilizează modele corespunzătoare.
Răsuflăturile denumesc ansamblul de canale special executate în forma ed turnare prin care
se asigură eliminarea aerului şi a gazelor rezultate la turnare .
Modelul este elementul folosit la formare, având configuraţie şi dimensiuni apropiate de cele
ale piesei turnate.El se execută din una,două,(semimodele) sau mai multe părţi,în funcţie de
configuraţia geometrică a piesei.
Miezul este o parte distinctă a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obţine configuraţia
interioară a pieselor turnate.
În construcţia formei de turnare mai pot interveni pâlnii şi canale de aerisire, pentru evacuarea
gazelor pătrunse în cavitatea formei, precum şi răcitori, pentru accelerarea locală a răcirii şi
solidificării metalului.
 Modelele sunt dispozitivele cu ajutorul cărora se imprimă în amestecul de formare cavitatea
formei corespunzătoare configuraţiei exterioare a piesei de turnat.
Principiile constructive ale modelul sunt că modelul trebuie astfel conceput, încât să permită
realizarea formei, extragerea sa (demularea) uşoară din formă, fără deteriorarea formei şi asamblarea
corectă a elementelor de formă, inclusiv a miezului, astfel:
a) îndesarea amestecului pe model şi extragerea modelului din formă se execută pe aceeaşi
direcţie;
b) pentru a nu se lipi amestecurile de formare de suprafaţa modelului, modelele se
prelucrează îngrijit pe suprafeţele lor active;
c) toate suprafeţele paralele cu direcţia de scoatere a modelului se execută uşor înclinate,
evitându-se totodată şi frecarea inutilă şi periculoasă dintre model şi formă;
d) toate unghiurile diedre sau poliedre vor fi racordate cu raze de racordare;
e) alegerea planului de separaţie a modelului, care este şi a formei. Dacă este posibil, ca
planul să fie unic şi de simetrie;
f) pentru asigurarea preciziei de contur geometric a piesei şi nedeplasare la semiformă,
modelul se asamblează pe plane de separaţie asigurându-se o centrare corespunzătoare, care se face
cu cepuri şi contra cepuri;
g) modelele pentru piese cu goluri se completează şi cu mărci, care au rolul de a crea în
formă suprafeţe de sprijin şi centrare a miezurilor.
Modelele şi cutiile de miez pentru fabricaţia unicat şi de serie se execută din lemn, iar pentru
producţia de masă din fontă, aliaje de aluminiu şi mase plastice.
Din punct de vedere constructiv modelele pot fi simple utilizat la formarea manuală, sau
complexe compus din modelul propriu–zis, placa de model şi anexele pentru reţeaua de turnare şi
maselote, care se utilizează la formarea mecanică.

Fig. 1.4. Modelul folosit pentru realizarea cavității Fig. 1.5. Cutia miez:
de turnare a unei piese din fig. 1.3. 1 – cavitatea cutiei de miez; 2 – suprafaţa de
1 – mărci; 2 – adausul de înclinare; 3 – raze de separaţie; 3 – cepuri; 4 – orificii de ghidare.
racordare; XX – suprafaţa de separaţie.
 Materiale folosite cel mai frecvent la confecţionarea modelelor sunt: lemnul sau metalul (aliaje
de aluminiu, bronz, fontă). Mai rar se folosesc: gipsul, masele plastice, cimentul. Pentru a le proteja
de umiditate şi a le masca, modelele se vopsesc în culori convenţionale de identificare. Astfel pentru
piesele din fontă se foloseşte culoarea roşie, pentru piesele din oţel albastru, iar pentru neferoase
culoarea galben.
Miezurile sunt utilizate pentru a obţine configuraţia interioară a pieselor turnate şi se pot folosi
miezuri permanente sau temporare.

1.4. Amestecuri de formare şi miezuri, proprietăţile şi executarea lor

Prin materiale de formare, se înţelege un conglomerat de materiale naturale şi artificiale,

care alcătuieşte după caz amestecul pentru executarea formelor şi respectiv amestecul pentru
executarea miezurilor.
Pentru executarea formelor şi a miezurilor ca materie primă de bază se foloseşte în special
nisipul cuarţos, iar ca liant diverse sorturi de argilă, se mai utilizează amestecuri alcătuite din nisip
de carieră, lianţi, adausuri speciale şi alte substanţe. Amestecurile de formare trebuie să posede o
serie de proprietăţi cum sunt:
- plasticitate suficientă pentru a se modela uşor. Plasticitatea creşte cu conţinutul de apă, de
argilă şi lianţi, precum şi folosirea unor nisipuri cu granulaţie mai fină;
- rezistenţă mecanică corespunzătoare, pentru a suporta presiunea exercitată de metalul
lichid din formă sau solicitările în timpul manipulărilor. Această rezistenţă creşte cu mărirea
conţinutului de argilă şi lianţi şi cu creşterea fineţei granulaţiei;
- permeabilitate pentru a permite degajarea gazelor din forme. Ea creşte cu micşorarea
conţinutului de argilă şi de apă din amestec şi cu creşterea mărimii granulelor de nisip;
- refractaritate pentru a rezista la acţiunile metalului topit. La o refractaritate
necorespunzătoare, amestecul aderă puternic la suprafaţa piesei turnate;
- compresibilitate pentru a ceda efortul de contracţie care apare la solidificarea şi răcirea
piesei turnate, evitându-se formarea crăpăturilor datorită frânării contracţiei;
- durabilitate – proprietate a amestecurilor de a-şi păstra caracteristicile fizice şi tehnologice la
turnările repetate, putând fi refolosite regenerări parţiale.
Nisipurile de turnătorie sunt formate din granule de cuarţ (SiO2 ) de diferite dimensiuni şi
cantităţi variabile de argilă care joacă rolul de liant, adică după umezire contribuie la lărgirea
granulelor de cuarţ.
Amestecurile de formare se clasifică în:
• amestecuri model;
• amestecuri de umplutură;
 • amestecuri unice.
Amestecurile pentru miezuri fiind de o calitate mult mai bună decât cele de formare, se obţin
din nisip cuarţos spălat, fără argilă, la care se adaugă un liant de calitate superioară, de exemplu
uleiul de in, leşii sulfitice etc.
Repararea amestecurilor de formare şi pentru miezuri se execută în instalaţii complexe de
pregătire continuă, care execută automat toate operaţiile, inclusiv regenerarea amestecului.

Fig, 1.6. Turnarea în forme temporare din amestec de formare obişnuit

În figura de mai sus se prezintă o formă temporară din amestec de formare obişnuit. Cavitatea
de turnare - 1 are configuraţia piesei - 1, care se toarnă. Miezul - 2, sprijinit pe mărcile 3, determină
configuraţia interioară a piesei 2. Reţeaua de turnare - 4 serveşte la introducerea metalului sau
aliajului lichid în formă, iar canalele de aerisire 5 şi răsuflătorile 6 sunt necesare pentru evacuarea
gazelor. Ramele - 7 şi 8 sunt umplute cu amestec de formare îndesat, amestec de model - 9 lângă
cavitate şi amestec de umplere – 10 în restul formei. Partea formei, cuprinsă în partea de sus
reprezintă semiforma superioară - 12. Suprafaţa X-X care desparte forma în cele - 2 semiforme se
numeşte suprafaţă de separaţie.

1.5. Formarea în forme temporare de nisip.

Turnarea materialului lichid şi dezbaterea formelor de turnare

Formarea se poate efectua manual şi mecanizat. Formarea manuală se aplică în cazul pieselor
unicate sau de serie mică.
Se deosebesc mai multe variante ale formării manuale, dintre cele mai uzuale enumerându-se:
- formarea în solul turnătoriei;
- formarea în rame cu model secţionat (cu plan de separaţie);
- formarea cu şablonul;
- formarea cu miezuri
- formarea cu nisip şi sticlă solubilă întărit cu CO2 .
 Formarea în rame este cea mai frecventă metodă folosită, utilizând în funcţie de numărul
suprafeţelor de separaţie două sau mai multe rame. Ramele de formare ce sunt cadre metalice sau din
lemn în care se îndeasă amestecul de formare. Fazele succesive pentru executarea formei sunt:
- se așază semimodelul interior pe o placă de bază, în interiorul ramei interioare de
formare. În jurul modelul se pudrează cu praf de licopodiu pentru evitarea lipirii modelului de
amestecul de formare. Restul golului din ramă se umple şi se îndeasă în straturi succesive cu amestec
de umplere;
- se întorc cu 1800 rama şi semimodelul interior, apoi se fixează, cu ajutorul unor cepuri de
centrare, semimodelul superior;
- se aşează apoi rama superioară peste cea inferioară şi se îmbină cu buloane;
- se perforează amestecul îndesat cu ajutorul unui ac pentru crearea unor canale de
aerisire;
- se desfac ramele şi se extrage modelul.
Transportarea metalului lichid de la agregatul de elaborare la locul de turnare se realizează cu
ajutorul oalelor de turnare, respectiv din oţel, căptuşire din material refractar cu caracteristici
corespunzătoare. Se utilizează două tipuri principale de construcţii ale oalelor de turnare:
– cu golire prin deversare, prin ciocul oalei;
– cu golire pe la fundul oalei, printr-un orificiu din şamotă sau grafit, care poate fi închis sau
deschis cu ajutorul unui dop din acelaşi material.
În timpul turnării pentru a limita acţiunea proceselor de oxidare, antrenările de aer prin frecare
şi pierderile de temperatură, trebuie evitată curgerea materialului lichid în jet deschis şi subţire de la
înălţime mare. Jetul de lichid trebuie menţinut cât mai uniform şi continuu, pentru a se asigura în
permanenţă umplerea complectă a pâlnii de turnare.
Temperatura metalului lichid în timpul turnării, parametru determinat al calităţii piesei
turnată se stabileşte în funcţie de natura materialului şi de masă, complexitatea şi grosimea pereţilor
piesei de turnare. Temperatura de turnare la un material dat variază în limite relativ largi, cum ar fi
de exemplu 1520…16700 K pentru fontă cenuşie, 1670…17100 K pentru oţeluri carbon şi slab aliate,
1290…14700 K pentru bronzuri normale, 950…10500 K pentru siluminuri etc.
Topirea materialelor metalice în laborator se face cu un cuptor cu flacără, basculant, a cărui
schemă de principiu este prezentată în figura 7.2. Încărcarea cuptorului se face în proporţii mici, în
cuptorul preîncălzit, astfel încât materialul introdus să nu se oxideze prea mult.
După solidificarea completă şi răcirea până la o temperatură corespunzătoare, funcţie de
materialul şi geometria piesei turnate, formele temporare se distrug în vederea extragerii piesei.
Formele în care sau turnat piese din aliaje cu contracţie liniară mare se dezbat la scurt timp
după solidificare, pentru a preveni a preveni apariţia de crăpături din cauza frânării contracţiei de
către formă, iar răcirea în continuare se face fie în amestec de turnare cald, fie într-un cuptor de
recoacere.
 Fig, 1.7. Schema principială a cuptorului basculant:

1 – manetă; 2 – manta metalică;3 – captuşeală refractară; 4 – gura de încălzire; 5 – ventil; 6 - gaze

naturale; 7 – aer.