Procedee Specialae de Turnare PDF

Conf. dr. ing.
Emil RIŢI-MIHOC
Procedee speciale de turnare –notite de curs
1. INTRODUCERE
1.1. Principiul şi avantajele obţinerii pieselor metalice prin turnare
Obţinerea pieselor metalice prin turnare cuprinde următoarele procese tehnologice:

 realizarea unei forme refractare care să conţină o cavitate având geometria piesei
ce trebuie obţinută (formare);
 topirea şi obţinerea compoziţiei chimice a aliajului din care se toarnă piesa (topire
sau elaborare);
 umplerea formei cu aliaj lichid (turnare);
 solidificarea, răcirea şi extragerea piesei din formă (dezbatere);
 ajustarea şi finisarea geometriei, a rugozităţii şi a structurii piesei turnate (curăţire).
Importanţa procesului tehnologic de turnare pentru industria constructoare de
maşini este pusă în evidenţă prin faptul că, în ansamblul unei maşini, piesele turnate
reprezintă 60-90% din masa produselor finite şi circa 20-25% din valoarea acestora.
Aceste procente pun în evidenţă pe de o parte ponderea mare a tehnologiilor de turnare în
procesele de fabricaţie, iar pe de altă parte costul redus al acestor tehnologii.
Obţinerea pieselor metalice prin turnare prezintă următoarele avantaje:
 se pot obţine piese cu orice configuratie;
 se pot obţine piese cu orice masă şi orice dimensiuni (de la ordinul miligramelor
până la ordinul sutelor de tone);
 cantitatea de şpan rezultat la prelucrarea prin aşchiere a pieselor turnate este în
general mai mică decât la prelucrarea pieselor obţinute prin alte procedee;
 se poate aplica în condiţii economice la orice serie de fabricaţie;
 costul de fabricaţie al pieselor turnate este mai scăzut decât al pieselor obţinute prin
alte procedee de prelucrare.
Ca urmare a acestor avantaje în ultimile decenii s-a manifestat o tendinţă continuă
de extindere a realizării semifabricatelor prin turnare la o gamă cât mai mare de repere
realizate din aliaje metalice şi în general de creştere a producţiei de piese turnate. De
asemenea s-a urmărit continuu să se perfecţioneze tehnologiile de turnare cu scopul
îmbunatatirii performanţelor pieselor turnate sau a creşterii productivităţii. Exemplu
elocvent în acest sens îl constituie înlocuirea tehnologiei de matriţare, cu turnarea la
producţia de arbori cotiţi sau arbori cu came pentru motoarele de autovehicule şi de
1
Conf. dr. ing. Emil RIŢI-MIHOC
tractoare, ceea ce a condus la reducerea cu până la de trei ori a cheltuielilor de producţie
la aceste repere.
Obţinerea pieselor prin turnare implică şi unele dezavantaje dintre care cele mai
semnificative sunt următoarele:
 rezistenţa mecanică a pieselor turnate este mai scazută comparativ cu aceea a
pieselor obţinute prin deformare plastică;
 rugozitatea suprafeţelor pieselor turnate este în general mai mare decât în cazul
semifabricatelor obţinute prin alte tehnologii;
 precizia dimensională a pieselor turnate este în general mai scazută decât a
pieselor obţinute prin alte procedee;
 tehnologiile de turnare sunt mai poluante şi determină condiţii de microclimat grele
la locul de muncă, având impact ecologic negativ asupra zonei de amplasare a
turnătoriilor.
În ultimile decenii s-au dezvoltat procedee speciale de turnare care reduc aceste
dezavantaje.Îmbunătăţirea performanţelor calitative s-a realizat în detrimentul costurilor de
fabricaţie. De aceea aceste procedee de turnare sunt aplicabile numai în cazuri speciale
când costurile ridicate se justifică.
Un rol important în realizarea tehnologiilor de turnare îl are utilajul tehnologic utilizat
în procesul de formare şi turnare. Prin utilaj tehnologic în cazul tehnologiilor de turnare se
întelege complexul de dispozitive tehnologice şi verificatoare (modele, cutii de miez, rame
de formare, verificatoare) cu ajutorul cărora se obţin şi se asamblează formele în vederea
turnării.
Proiectarea proceselor tehnologice de turnare cuprinde proiectarea întregului set de
dispozitive tehnologice necesare realizării procesului tehnologic precum şi stabilirea
planului de operaţii şi a normelor de control pentru procesul tehnologic şi pentru calitatea
pieselor turnate.
1.2. Clasificarea proceselor de turnare.
În procesele de turnare a pieselor metalice intervin multe operaţii tehnologice care

se pot realiza în mod diferit. De aceea tehnologiile de turnare sunt foarte diversificate,
existând posibilitatea clasificării în funcţie de criterii diferite.
O primă clasificare a proceselor de turnare are la baza mărimea (masa) pieselor turnate.
Această clasificare este prezentată în tabelul 1.1.
2
Tabelul 1.1. Clasificarea pieselor turnate şi a procedeelor de turnare după masa pieselor.
Nr.crt. Clasa de piese turnate Masa pieselor, în Kg
1. Piese mici m ≤ 100
3. Piese mijlocii 100< m ≤ 1000
3. Piese mari 1000 < m ≤ 5000
5. Piese foarte mari m > 5000
O altă clasificare uzuală are la bază caracterul producţiei (seria anuală de

fabricaţie),care este determinat de numărul de piese de aceeaşi tipodimensiune turnate
anual. Această clasificare este prezentată în tabelul 1.3.
Tabelul 1.3. Clasificarea productiei în funcţie de caracterul producţiei.

Caracterul producţiei Număr de piese turnate anual
Piese mici Piese mijlocii Piese mari
Unicate(individuală) ≤ 200 ≤ 100 ≤ 20
Serie mică 201 ÷ 1000 101 ÷ 500 21 ÷ 50
Serie mijlocie 1001 ÷ 10000 501 ÷ 5000 51 ÷ 300
Serie mare 10001 ÷ 30000 5001 ÷ 10000 >300
Serie foarte mare > 30000 > 10000 ÷
Cele mai uzuale clasificări ale proceselor de turnare a pieselor metalice au la bază
criterii tehnologice. Aceste clasificări se regăsesc de multe ori în denumirea uzuală
proceselor de turnare.
Datorită variantelor multiple de obtinere a formelor, a dispozitivelor de formare, cât
şi a procesului de umplere a formelor cu aliaj lichid este dificil de realizat o clasificare
unitară generală, care să includă toate procedeele de turnare întâlnite în practică. De
multe ori acelasi procedeu poate fi inclus in mai multe categorii dacă se au în vedere
criterii tehnologice diferite. In continuare sunt prezentate principalele clasificări ale
proceselor de turnare pe bază de criterii tehnologice.
In tabelul 1.3 este prezentată clasificarea după tipul formelor de turnare.
Tabelul 1.3. Clasificarea proceselor de turnare după tipul (constituţia) formelor.
3
Nr. crt Denumirea procedeului de turnare
1. Turnare în forme pierdute
3. Turnare în forme permanente
3. Turnare în forme semipermanente
Formele pierdute sunt forme care se utilizează la o singură turnare. Ele sunt
realizate din materiale refractare granulare, plastice sau fluide, compactate prin diverse
procedee fizico-chimice. Materiale utilizate la execuţia formelor pierdute se numesc
materiale de formare sau amestecuri de formare. După solidificarea şi răcirea pieselor,
formele se distrug în vederea extragerii pieselor din formă. Operaţia este numită
dezbatere. În unele cazuri materialele de formare rezultate din dezbaterea formei se
reutilizează în procesul de formare pentru executarea altor forme. Formele pierdute se
execută cu ajutorul unor dispozitive numite modele şi cutii de miez. Aceste dispozitive au
rolul de a realiza cavităţile din formă destinate umplerii cu aliaj lichid.
Formele permanente se utilizează la turnări repetate fără recondiţionări. Ele sunt
realizate din aliaje metalice (fonta cenusie sau fonta aliata) şi se numesc matriţe sau
cochile.
Formele semipermanente (mixte) sunt realizate dintr-un suport permanent
(confectionat din aliaje metalice, caramizi, beton, etc.) si o parte pierdută care se reface la
fiecare turnare. Partea pierdută a formei constă într-un strat subţire de ordinul centimetrilor
care constituie zona de contact cu aliajul turnat şi care reproduce amprenta în care se
toarnă piesa.
Procedeele de turnare în forme pierdute se clasifică în funcţie de natura şi
construcţia modelelor utilizate la realizarea formelor precum şi în funcţie de modul de
realizare a procesului de compactare-întărire a formei.
In tabelul 1.5. este prezentată clasificarea procedeelor de turnare după natura şi
construcţia modelelor utilizate la formare.
Tabelul 1.5. Clasificarea procedeelor de turnare în forme pierdute după natura şi

constructia
modelelor utilizate la executarea formelor.
Tipul formei. După numărul de utilizări a După natura şi construcţia modelelor
modelelor (tipul modelelor).
4
Forme realizate cu modele Modele convenţionale
Forme pierdute permanente Modele schelet
Modele tip şablon
Forme realizate cu modele Modele uşor fuzibile
pierdute Modele gazeificabile
Modelele (respectiv procedeele de formare realizate cu ajutorul lor) se împart după

numărul de forme executate cu un model, în modele permanente şi modele pierdute.
Modele permanente sunt modelele care permit realizarea mai multor forme cu
acelaşi model. Ele sunt confecţionate din lemn, aliaje metalice, mase plastice,
etc.Modelele permanente se clasifică după construcţie (tabelul 1.5.)in :
 Modelele conventionale, care reproduc în întregime geometria cavităţii pe care o
realizează în formă;
 Modelele schelet, care sunt realizate sub formă de nervuri şi reproduc numai
grosimea si perimetrul piesei, respectiv ale cavitatii care se realizeaza în formă;
 Modelele tip şablon, care au forma unor plăci şi reproduc numai geometria secţiunii
piesei, respective a amprentei care se execută în formă.
Modelele pierdute se utilizează pentru executarea unei singure forme de turnare
după care se distrug în vederea extragerii modelului din formă. Modelele pierdute usor
fuzibile sunt confecţionate din stearină, parafină şi ceară şi se extrag din formă prin topire.
Modelele pierdute gazeificabile se extrag din formă prin ardere la turnarea aliajului şi se
execută din polisitiren expandat.
In tabelul 1.5. este prezentată clasificarea procedeelor de turnare în forme pierdute
dupa modul de compactare – întărire a amestecului de formare în cadrul formei.
Tabelul 1.5. Clasificarea procedeelor de turnare în forme pierdute după modul de

compactare-întărire a formelor.
Tipul formei Principiul (mecanismul) procesului Modul de realizare a compactării
de compactare-întarire
Manual
Mecanizat Scuturare
Presare
Aruncare
5
Îndesare (întărire) mecanică Suflare
Împuşcare
Vibrare
Forme Explozie
pierdute Detentă
Combinat
Autoîntărire la rece
Întarire chimică Întărire la cald
Prin ardere
Prin insuflare de gaz
Întărire prin uscare
Întărire prin îngheţare
Întărire prin depresurizare
(vidare)
Întărire în câmp magnetic
Întărire combinată Mecanic+chimic
Mecanic+uscare
Chimic+depresurizare
Compactarea amestecului de formare în cadrul formei este necesară pentru a

asigura rezistenţa mecanică a formei. Principiul şi mecanismul compactării amestecurilor
de formare în cadrul formei este determinat în primul rând de tipul şi natura liantului folosit
in cadrul amestecului de formare.
O altă clasificare tehnologică a procedeelor de turnare are drept criterul modul de
umplere a formelor cu aliaj lichid. Această clasificare se referă în special la procedeele de
turnare în forme permanente deoarece acest tip de forme se pretează la diversificarea
modalităţilor de umplere cu aliaj lichid.
Procedeele de turnare în forme permanente se mai numesc şi procedee speciale
de turnare.
Clasificarea procedeelor de turnare după modul de umplere a formelor cu aliaj
lichid este prezentată în tabelul 1.6.
6
Tabelul 1.6. Clasificarea procedeelor de turnare după modul de umplere a formei cu aliaj
lichid.
Tipul formei de Modul de umplere Denumirea Variantele procedeului
turnare. a formei procedeului
Sub acţiunea Turnare Turnare în forme pierdute
greutăţii metalului gravitaţională Turnare în forme permanente
Forme (statică) (cochile)
permanente Prin injectare Turnare la Cu cameră rece
(procedee presiune ridicata Cu cameră caldă
speciale de Cu cameră de presare
turnare) orizontală
Cu cameră de presare
verticală
Prin Turnare la
suprapresiunea presiune joasă
unui gaz
Prin Turnare prin
depresurizarea aspirare
formei
Prin rotirea formei Turnare Cu ax orizontal
centrifugală Cu ax vertical
Continuă Turnare continuă Cu cristalizator fix
Cu cristalizator mobil
Turnarea gravitaţională se caracterizează prin aceea că aliajul lichid umple forma
de turnare datorită greutăţii proprii.
Turnarea centrifugală se caracterizează prin aceea că în timpul turnării forma de
turnare este supusă unei mişcări de rotaţie, iar umnplerea amprentei din formă se
realizează datorită forţei centrifuge care actionează asupra aliajului lichid.
Turnarea la presiune ridicată se caracterizează prin aceea că aliajul pătrunde în
amprenta formei sub acţiunea unei suprapresiuni mari realizată cu ajutorul unui piston
acţionat mecanic într-un cilindru de presare. Suprapresiunea este de ordinul zecilor de
atmosfere.
7
Turnarea la presiune scazută constă în aceea că aliajul pătrunde în forma de
turnare sub acţiunea suprapresiunii create de un gaz, aflat sub presiune, care acţionează
la suprafaţa liberă a aliajului lichid aflat într-un cuptor de turnare.
Turnarea prin aspiraţie se caracterizează prin aceea că aliajul lichid pătrunde în
forma de turnare datorită unei diferenţe de presiune creată prin depresurizarea amprentei.
Turnarea continuă se caracterizează prin faptul că aliajul lichid se toarnă continu
într-o formă de tipul unui cristalizator, care este răcit forţat, iar piesa turnată se extrage
concomitent, continu, pe măsura solidificării, pe la partea opusă a cristalizatorului. În acest
mod se obţin piese având secţiune constantă şi lungime mult mai mare decât lungimea
formei de turnare.
Proiectarea proceselor tehnologice de turnare are la bază desenul de execuţie al
piesei şi condiţiile tehnice impuse de proiectant privind natura aliajului, precizia
dimensională, rugozitatea suprafeţelor neprelucrate şi mărimea seriei de fabricaţie.
Inainte de proiectarea unei tehnologii de turnare este necesar să se adopte
procedeul de turnare prin care se va realiza piesa. Procedeul adoptat trebuie să
îndeplinească urmatoarele conditii:
 să permită turnarea aliajului din care se realizează piesa;
 să asigure obţinerea configuraţiei geometrice şi grosimea pereţilor piesei;
 să asigure precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor neprelucrate;
 să asigure un cost redus în concordanţă cu mărimea seriei de fabricaţie;
 să poată fi aplicat în condiţiile de dotare a atelierului în care se toarnă piesa.
La alegerea procedeului de turnare trebuie să se aibă în vedere performanţele şi
limitele aplicabilităţiii fiercărui procedeu de turnare.
Procedeele de turnare cuprinse în clasificările anterioare au anumite domenii de
aplicabilitate în ceea ce priveste natura aliajelor care se pot turna, masa pieselor,
geometria pieselor, grosimea pereţilor care se pot obţine, precizia dimensională şi
rugozitatea suprafeţelor.
In tabelul 1.7. sunt prezentate recomandări privind pereformanţele şi posibilităţile
de utilizare ale unor procedee de turnare întâlnite în practica industrială.
O caracterisitică importantă privind aplicarea diverselor procedee de turnare o
reprezintă grosimea minimă a pereţilor piesei turnate, care se pot obţine prin procedeul
respectiv. Grosimea minimă realizabilă a pereţilor pieselor turnate depinde de gabaritul şi
de configuraţia piesei turnate, de natura aliajului care se toarnă şi de tipul formei.
8
Tabelul 1.7. Domenii de aplicabilitate a unor procedee de turnare.
Nr. Procedeul de Masa Nr. minim Abateri în Aliaje Condiţii pt.
Crt formare – turnare Pieselor,kg de piese % din care se geometria
. turnate cote toarnă pieselor
1. Forme realizate <300.000 unicate 1.5 ÷ 5.5 Oricare
manual cu
modele
permanente
clasice
3. Forme realizate >10 Unicate 3÷5 Simetrie de
manual cu şablon rotaţie sau
translaţie
3. Forme realizate >1000 Unicate 3÷5 Pereti cu
manual cu grosime
modele schelet uniforma
5. Forme crude <5000 Serie mica 1÷2
indesate
mecanizat
1. Forme intarite <20.000 Unicate 1 ÷ 1.5
crhimic prin >100
autointarire la
rece
6. Forme coji <150 Serie 0.5 ÷ 1 Feroase
întărite chimic din mijlocie
amestecuri
termoreactive
7. Forme intarite <10.000 Unicate 1 ÷ 1.5 Oricare
prin insuflarea >100
unui gaz
8. Forme intarite <300.000 Unicate 1 ÷ 1.5 Oricare
prin urscare >100
9. Forme realizate <40 Serie 0.1 ÷ 0.7 Feroase
cu modele uşor mijlocie
9
fuzibile
10. Forme realizate <50.000 Unicate 1.5 ÷ 5.5 Feroase
cu modele
gazeificabile
11. Turnare <100 Serie 0.5 Uşor Pereţi relativ
gravitatională în mijlocie fuzibile groşi
forme metalice
13. Turnare sub <25 Serie mare 0.3 Uşor Pereţi subţiri
presiune ridicată fuzibile
(prin injectare)
13. Turnare <1.000 Serie mare 0.5 ÷ 1 Feroase Simterie de
centrifugală rotaţie
15. Turnare continuă <3000 Serie mare 0.5 Piese tip
bară
11. Turnare la <100 Serie 0.5 ÷ 1 Pereţi relativ
presiune joasa mijlocie groşi
(prin
suprapresiune de
gaz)
16. Turnare prin <1000 Serie mare 0.5
aspiraţie
17. Turnare în forme <1000 Serie mică 1 ÷ 1.5
pierdute întărite
prin vidare
18. Turnare în forme <100 Serie 1 ÷ 1.5
pierdute întărite mijlocie
în câmp magnetic
In tabelul 1.8. sunt date recomandări privind grosimea minimă a pereţilor care se
pot obţine prin turnare în forme din amestec de formare.
In tabelul 1.9. sunt date valori privind grosimea minimă a pereţilor pieselor turnate
care pot obţine în cazul turnării în forme metalice a diverselor aliaje.
Tabelul 1.8. Grosimea minimă a pereţilor pieselor turnate în amestec de formare.

10
Aliajul turnat Dimensiunea maximă a piesei, în mm
200 250 500 1000 2000 4000
Fonta cenusie Fc 150 3 3 4 6 10 -
Fonta cenusie Fc 200 4 4 5 7 12 25
Fonta cenusie Fc 250 - 5 6 9 15 30
Fonta cenusie Fc 300 - 6 8 12 20 40
Fonta cu grafit nodular Fgn 370-700 4 4 5 8 12 25
Fonta maleabilă, Fm 3 3 4 6 - -
Oţel carbon (0,40-0,70 %C) - 5 7 10 20 40
Bronz, alamă 3 3 5 8 - -
Aliaj de aluminiu (Silumin) 3 3 6 6 10 -
Aliaj de magneziu (Electron) 3 4 5 8 15 -
Tabelul 1.9. Grosimea maximă a pereţilor pieselor turnate în forme metalice.

Grosimea minima a pereţilor pieselor turnate, in
Natura aliajelor turnate mm
Turnare prin gravitaţie Turnare sub presiune
Aliaje de Al 3.0 1.0 ÷ 3.0
Aliaje de Cu 3.0 ÷ 5.0 1.5 ÷ 3.5
Aliaje de Mg 5.0 ÷ 5.8 1.3 ÷ 3.1.
Aliaje de Sn - 0.8 ÷ 1.5
Aliaje de Zn - 0.4 ÷ 1.0
Aliaje de Pb 1.2 ÷ 3.0 -
1.3. Elementele tehnologice ale formelor destinate turnării pieselor din aliaje
metalice.
Forma de turnare reprezintă dispozitivul tehnologic care conţine în interior una sau
mai multe cavităţi având configuraţia piesei turnate, destinate umperii cu aliaj lichid în
vederea obţinerii prin solidificare a pieselor turnate.
Dupa numărul de turnări la care se poate folosi o formă acestea se împart în:
 forme temporare (pierdute);
 forme permanente;
11
 forme semipermanente (sau mixte).
Formele pierdute se folosesc la o singură turnare după care se distrug în vederea
extragerii piesei. Aceste forme se realizează din materiale refractare granulare
(amestecuri de formare) compactate prin diverse procedee mecanice, fizice sau chimice.
Compactarea are rolul de a asigura rezistenţa mecanică necesară astfel ca forma să
reziste solicitărilor mecanice produse de aliajul lichid în timpul turnării. Formele pierdute se
pot executa în rame de formare, în solul turnatoriei sau în cutii de miez. În turnătorii cel
mai des se utilizează formele executate în rame de formare.
Formele permanente se utilizează la turnarea susccesivă în aceeaşi formă a mai
multor piese, fară repararea sau recondiţionarea formei între turnări. Aceste forme se
realizează din aliaje metalice.
Formele semipermanente (mixte) sunt alcătuite din elemente permanente, care au
rol de suport şi care se folosesc la mai multe turnări şi elemente care trebuie refăcute
după fiecare turnare. De obicei trebuie refăcut stratul superficial al formei care realizează
amprenta din formă şi care vine în contact direct cu aliajul lichid. Elementele pierdute ale
formelor mixte se execută din amestecuri de formare sau de miez, prin procedee similare
ca în cazul formelor pierdute. Formele mixte (semipermanente) se utilizează mai rar în
turnătorii.
Cavitatea utilă (sau amprenta piesei), reprezintă locaşul executat în formă având
geometria identică cu a piesei turnate care se umple cu aliaj lichid şi în care prin
solidificare se obţine piesa turnată. Cavitatea utilă poate fi realizată numai într-o
semiformă (în cea inferioară sau în cea superioară), în două sau în mai multe semiforme,
în funcţie de geometria şi dimensiunile piesei turnate.
Miezurile sunt elemente componente ale formei care reproduc detalii sau suprafeţe
ale amprentei piesei care nu pot fi realizate direct de suprafeţele semiformelor. De obicei
miezurile reproduc configuraţia unor goluri sau cavităţi interioare ale pieselor sau
adâncituri şi proeminenţe de pe suprafeţele laterale ale pieselor turnate.
Mărcile miezurilor sunt elemente ale miezurilor care folosesc la asamblarea,
susţinerea şi centrarea miezurilor în forme.
Suprafaţa de separaţie a formei reprezintă suprafaţa care separă forma în
semiforme, traversând cavităţile executate în formă cu scopul de a permite extragerea
modelelor din semiforme după execuţia acestora. In cazul formelor permanente suprafaţa
de separaţie este necesară pentru extragerea pieselor din formă după solidificare.
Formele realizate cu modele pierdute nu au suprafeţe de separatie.
12
Reţeaua de turnare, reprezintă sistemul de canale prin care aliajul lichid turnat în
formă este dirijat spre amprenta piesei.
Maselotele sunt cavităţi tehnologice realizate în forme destinate umplerii cu aliaj şi
care au rolul de a alimenta piesa cu aliaj lichid în timpul solidificării, pentru a compensa
contracţia aliajului la solidificare prevenind apariţia unor goluri în piesa turnată.
Răcitorii sunt elemente metalice care se montează în dreptul pereţilor mai groşi ai
pieselor turnate pentru a accelera răcirea acestora în vederea dirijării solidificării cu
scopul de a preveni apariţia unor defecte cauzate de solidificare.
Ramele de formare sunt elemente metalice ale formelor care servesc drept suport
pentru execuţia semiformelor ajutând în acelaşi timp la transferul şi asamablarea acestora.
In cazul anumitor procedee de formare ramele de formare pot să lipsească (de exemplu
la turnarea în forme coji, în miezuri, etc.).
Armăturile sunt elemente metalice (sârme, platbande, plase, ţevi) introduse în
peretele formei sau în miezuri cu scopul de a mări rezistenţa mecanică a acestora.
Elementele de centrare (ghidare) la asamablarea formelor constau de obicei din
cepuri şi bucşe de centrare ale ramelor care ajută la suprapunerea corectă a semiformelor
la asamblare.
Elementele de asigurare a închiderii formelor au rolul de a preveni deplasarea
semiformelor, în timpul turnării sub acţiunea presiunii exercitate de aliajul lichid.
Elementele de asigurare constau din greutăţi suplimentare care se asează deasupra
formelor sau din elemente de strângere cu bride sau pene.
Canale de aerisire şi răsuflători sunt canale executate în peretele formei şi în
miezuri, care au rolul de a permite evacuarea mai uşoară a aerului şi a gazelor din
cavităţile şi pereţii formei cu scopul de a preveni apariţia incluziunilor de gaze în piesele
turnate.
Numărul şi tipul elementelor tehnologice ale formelor depinde de configuraţia geometrică a
pieselor turnate, de numărul de piese turnate simultan într-o formă, de natura aliajului şi de
tipul procedeului de formare utilizat. Este posibil ca unele dintre elementele tehnologice
menţionate să lipsească nefiind necesare in cadrul procesului tehnologic sau dimpotrivă o
formă să cuprindă mai multe elemente de acelaşi fel. De exemplu, la unele forme pot să
lipsească miezurile, maselotele, răcitorii, armăturile sau dimpotrivă o formă poate să
includă mai multe cavităţi utile, mai multe reţele de turnare, miezuri, chiar suprafeţe de
separaţie şi semiforme.
13
2. TURNAREA GRAVITAŢIONALA ÎN FORME PERMANENTE (ÎN COCHILE)
2.1. Principiul turnării gravitaţionale în forme metalice
Turnarea gravitaţională în forme permanente este cunoscând practica atelierelor

de turnare sub denumirea „turnare în cochile”. Pentru a se asigura reutilizarea formelor la
mai multe turnări succesive acestea se execută din aliaje metalice sub forma unor matriţe
sau cochile.
Din punct de vedere al principiului turnării aliajului în formă acest procedeu este
asemănător cu procedeul convenţional, clasic, de turnare în forme crude. Aliajul lichid
este turnat din oala de turnare în formă, în pâlnia reţelei de turnare, şi umple amprenta
piesei curgând prin reţeaua de turnare sub greutatea proprie. După solidificare, piesa este
extrasă din formă, iar forma se reutilizează pentru turnarea altor piese.
Turnarea gravitaţională în forme metalice este unul din procedeele de turnare
neconvenţionale cele mai răspândite în practica atelierelor de turnare. Utilizarea pe scară
largă se explică prin faptul că nu necesită instalaţii speciale, ca urmare se poate aplica în
orice atelier, nu necesită personal cu calificare specială deoarece principiul turnării este
asemănător cu al turnării în forme clasice, execuţia formelor de turnare este accesibilă
fiind posibilă în orice atelier de prelucrare a metalelor prin aşchiere.
2.2. Aplicabilitate
Condiţia esenţială pentru aplicarea acestui procedeu o reprezintă asigurarea unei

durabilităţi corespunzătoare a matriţelor (cochilelor). În acest scop temperatura de turnare
a aliajului din care se toarnă piesele trebuie să fie mai mică decât temperatura de topire a
formei. Din această cauză turnarea în forme metalice se aplică în special pentru turnarea
pieselor din aliaje neferoase cu pereţi relativ groşi.
Formele se realizează din aliaje feroase (fontă sau oţel) sau chiar din aliaje
neferoase având refractaritate corespunzătoare.
În practică cel mai des se toarnă piese din aliaje pe bază de aluminiu şi pe bază de
cupru. Se pot turna piese propriu zise cu geometrie relativ simplă (cu număr redus de
14
miezuri) (capace, pârghii, bucşe, roţi, suporţi, blocuri, etc.) sau semifabricate (bare, tuburi,
plăci etc.).
2.3. Avantaje şi dezavantaje tehnologice si economice
Acest procedeu neconvenţional de turnare prezintă mai multe avantaje tehnico-

economice care decurg din caracterul permanent al formei de turnare.
Principalele avantaje sunt următoarele:
 excluderea operaţiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea în ceea ce
priveşte consumul de materiale, cât şi manopera, investiţii în utilaje de preparare a
amestecurilor de formare şi pentru execuţia formelor, suprafeţe destinate formării şi
depozitării materialelor şi formelor, etc
 calitate superioară a suprafeţelor pieselor turnate;
 precizie dimensională mai ridicată a pieselor turnate cu implicaţie privind reducerea
adaosurilor de prelucrare şi reducerea costurilor prelucrărilor ulterioare;
 utilizarea mai raţională a caracteristicilor intrinseci de rezistenţă ale aliajelor ca
urmare a finisării structurii prin mărirea vitezei de răcire după turnare;
 indice de scoatere total mai bun a aliajelor la turnare şi prelucrare ca urmare a
reducerii volumului reţelelor de turnare şi a adaosurilor de prelucrare;
 asigurarea unor condiţii de microclimat mai bune în atelierele de turnare şi
reducerea poluării mediului înconjurător zonal, ca urmare a reducerii considerabile
a cantităţii de gaze degajate la turnare;
 reducerea procentului de rebut la turnare ca urmare a eliminării defectelor de genul
incluziunilor de amestec de formare şi sufluri de natură exogenă;
 productivitate ridicată;
 posibilităţi de mecanizare şi automatizare.
Procedeul implică însă şi dezavantaje care limitează extinderea lui si anume:
 cost ridicat al matriţelor care face ca procedeul să fie economic numai în cazul
unor producţii de serie;
 rezistenţa mare a formei care se opune contracţiei piesei la răcire după solidificare
şi care poate să determine apariţia unor defecte de genul fisurilor;
 fluiditate mică a aliajelor lichide în cazul turnării în forme metalice ca urmare a
conductibilităţii termice mari a formei de turnare
15
 piesele care au variaţii mari ale grosimii pereţilor şi configuraţie complicată se
toarnă greu;
 la suprafaţă piesele prezintă o crustă dură, mai ales cele din fontă, a cărei înmuiere
necesită un tratament termic.
2.4. Particularităţile construcţiei formelor
Formele de turnare permanente se execută în general din aliaje metalice având

refractaritate (temperatură de turnare) suficient de mare pentru a rezista turnărilor
repetate în funcţie de natura (temperatura de turnare) a aliajului din care se toarnă piesa.
Formele metalice pentru turnare gravitaţională cuprind în general aceleaşi
elemente tehnologice ca şi formele clasice, crude, din amestec de formare pe bază de
nisip şi anume:
 amprenta piesei;
 reţea de turnare;
 maselote;
 suprafaţă de separaţie;
 miezuri;
 elemente de centrare;
 elemente de strângere (închidere, asigurare);
 elemente de aerisire;
 extractoare.
Proiectarea construcţiei formelor metalice (cochilelor) necesită rezolvarea
următoarelor probleme:
 dimensionarea grosimii pereţilor formei astfel încât să se asigure solidificarea
optimă a piesei şi durabilitatea maximă a formei;
 evacuarea aerului şi a gazelor din formă;
 montarea şi extragerea miezurilor metalice;
 închiderea şi deschiderea rapidă a semiformelor;
 extragerea piesei din formă.
Construcţia formelor metalice prezintă particularităţi din punct de vedere al
suprafeţei de separaţie, al grosimii pereţilor, al construcţiei miezurilor, al evacuării aerului
16
şi a gazelor, al construcţiei reţelei de turnare, al construcţiei maselotelor, şi al sistemelor
de centrare şi închidere.
Planul de separaţie (suprafaţa de separaţie) a formelor metalice este totdeauna
verticală. Această particularitate este impusă de necesitatea ca suprafaţa de separaţie să
secţioneze reţeaua de turnare şi respectiv maselotele, astfel ca după solidificare acestea
să poată fi extrase din formă odată cu piesa, întrucât forma nu se dezmembrează prin
dezbatere ca în cazul formelor pierdute.
Grosimea pereţilor formelor metalice pentru turnare gravitaţională este mult mai
mică decât în cazul formelor pierdute, clasice, din amestec de formare. Formele metalice
nu se realizează cu pereţi masivi din necesitatea ca acestea să asigure un transfer de
căldură corespunzător spre mediul ambiant. Pereţii formelor metalice sunt relativ subţiri,
fiind eventual rigidizaţi prin nervuri, astfel ca piesa să se solidifice cu o viteză optimă.
Această construcţie determină în acelaşi timp o greutate redusă a matriţelor, manevrarea
mai uşoară a acestora şi în plus reducerea consumului de metal pentru execuţia lor.
Grosimea redusă a pereţilor permite de asemenea preîncălzirea rapidă cochilelor la
demararea turnării, pentru a atinge temperatura de regim de lucru normal în vederea
umplerii şi solidificării fără defecte a pieselor turnate.
Construcţia miezurilor, montarea şi extragerea acestora din formă este diferită. În
cazul formelor metalice miezurile sunt executate de obicei de asemenea din aliaje
metalice. Este posibil să se utilizeze şi miezuri pierdute (de unică folosinţă) din amestecuri
de miez, dar aceasta are efect negativ în ceea ce priveşte rugozitatea suprafeţelor piesei
turnate, precizia dimensională a acesteia, degajarea de gaze şi posibilitatea de apariţie a
unor sufluri de natură exogenă în piesă şi microclimatul din atelierul de turnare. Miezurile
metalice ridică probleme la turnare datorită incompresibilităţii lor. De aceea ele trebuie
extrase din piesă (din formă) cât mai rapid după solidificarea piesei, imediat ce aceasta a
dobândit o rezistenţă mecanică suficientă pentru a-şi menţine geometria. Ca urmare
miezurile trebuie astfel concepute şi asamblate în formă încât să poată fi extrase înainte
de deschiderea formei. Suprafeţele active ale miezurilor trebuie să fie prelucrate foarte fin
şi să aibă înclinaţii ale suprafeţelor care să permită extragerea din piesă.
Amprenta piesei din formă trebuie să prezinte de asemenea înclinaţii în vederea
extragerii piesei din formă după solidificare. Poziţia piesei (amprentei piesei) în formă este
foarte importantă pentru calitatea pieselor turnate. Prin poziţia piesei la turnare trebuie să
se asigure o umplere liniştită a amprentei, fără turbulenţe. Poziţia piesei trebuie fie
favorabilă eliminării gazelor din formă în timpul umplerii. De asemenea este necesar să se
17
asigure eliminarea din amprentă a eventualelor incluziuni de oxizi care se formează la
suprafaţa metalului lichid, prin împingerea acestora în maselote sau răsuflători. În cazul
pieselor foarte mici, pentru rentabilitate se recomandă turnarea simultană a mai multor
piese într-o semiformă.
Canalele de aerisire ale amprentei pieselor au o importanţă majoră pentru
umplerea corectă (completă) a amprentei şi pentru obţinerea unor piese de calitate,
deoarece pereţii formelor metalice nu au permeabilitate. Canalele de aerisire se
poziţionează obligatoriu la partea superioară a pieselor deoarece zonele superioare ale
amprentelor se umplu ultimile cu aliaj lichid. În cazul că la partea superioară a amprentei
se formează zone (acumulări) izolate de aer în timpul umplerii, fiecare zonă trebuie
prevăzută cu canale de aerisire. Secţiunea canalelor de aerisire trebuie să asigure
evacuarea uşoară a gazelor. Pentru a fi posibilă extragerea pieselor din formă canalele de
aerisire trebuie plasate de asemenea în planul de separaţie al formei.
2.5. Particularităţile umplerii formei cu aliaj lichid
Umplerea formelor cu aliaj lichid se realizează prin reţele de turnare. Reţelele de

turnare au practic aceleaşi funcţiuni ca şi în cazul formelor clasice:
 să asigure umplerea completă a amprentei;
 să asigure umplerea liniştită a amprentei piesei, fără turbulenţe şi fără formare de
stropi în amprenta piesei;
 să contribuie la reţinerea incluziunilor nemetalice antrenate de jetul de aliaj lichid;
 să permită evacuarea gazelor din amprenta piesei în timpul umplerii;
 să asigure o repartizare corectă a temperaturii aliajului în amprenta piesei pentru a
se obţine o solidificare dirijată spre maselotă (sau uniformă) a aliajului, care să
prevină formarea de retasuri în piese.
Comparativ cu formele clasice importanţa unora dintre aceste funcţiuni este
diferită, ceea ce determină modificări in concepţia şi construcţia reţelelor de
turnare.Pentru a se asigura aceste funcţiuni, în cazul formelor metalice cu turnare
gravitaţională, reţelele de turnare prezintă câteva particularităţi importante.Astfel în cazul
formelor metalice nu există pericolul erodării pereţilor formei (respectiv al reţelei de
turnare) în timpul umplerii formei cu aliaj lichid şi deci a antrenării de incluziuni de
amestec de formare în piese. Ca urmare din componenţa reţelelor de turnare se elimină
canalul colector de zgură care era destinat în special pentru reţinerea acestor incluziuni.
18
Astfel reţelele de turnare au un volum mai mic.În schimb în cazul acestor forme
devine foarte importantă evitarea formării de stropi în amprenta piesei la umplerea
acesteia. Stropii se depun pe pereţii formei, iar datorită conductibilităţii termice mari a
peretelui formei, se răcesc rapid, se oxidează la suprafaţă şi determină apariţia defectelor
denumite „picătură rece”. Pentru a preveni formarea de stropi este obligatoriu ca
alimentarea amprentei pieselor să se facă la partea inferioară (alimentare în sifon).
Umplerea în sifon este impusă şi de necesitatea umplerii fără turbulenţe a amprentei şi de
posibilitatea evacuării aerului din formă numai pe la partea superioară a amprentei.
De asemenea se impune ca viteza de intrare a aliajului lichid în amprentă să fie cât
mai redusă. În acest scop canalul principal vertical (piciorul pâlniei) se realizează înclinat,
sau cu şicane, astfel ca să se evite căderea liberă care produce stropi la impactul jetului
cu peretele formei şi să se reducă viteza de intrare a jetului în alimentator, aşa cum se
arată în figura 2.1.
Pentru ca viteza aliajului la intrarea în amprentă să fie redusă se impune ca
înălţimea formelor metalice să nu fie prea mare. Deoarece conductibilitatea termică a
formelor metalice este mare, aliajul se răceşte rapid în timpul umplerii, de aceea
procedeul nu este utilizabil la turnarea pieselor cu pereţi subţiri.
7 7 6
6
1 1
2 2
3 4 4 5
5
a b
Figura 2.1 Reţele de turnare specifice formelor-metalice:
(a - aliaje cu contracţie mare la solidificare; b - aliaje cu contracţie mică la solidificare; 1-
pâlnie; 2- piciorul pâlniei; 3- maselotă închisă laterală; 4 - alimentator în fantă; 5- piesa
turnată; 6- maselotă deschisă de secţiune ovală; 7 – răsuflătoare)
În cazul când într-o formă se toarnă simultan mai multe piese mici, este posibil ca
amprentele pieselor să se alimenteze în cascadă (una din alta), dar şi în acest caz
amprentele trebuie astfel amplasate în formă încât umplerea lor să se facă pe la partea
19
inferioară, iar evacuarea gazelor să se facă pe la partea superioară aşa cum este arătat în
figura 2.3.
a b c
d e
Figura 2.2 Formele metalice

Formele metalice, denumite cochile, sunt forme permanente confecţionate din
fontă, oţel şi aluminiu obţinute prin turnare şi prelucrare mecanică prin aşchiere. Materialul,
forma şi dimensiunile cochilei depind de aliajul ce se va turna şi de forma şi dimensiunile
piesei de turnat.
Cochila poate fi executată dintr-o bucată sau mai multe bucăţi. Cele dintr-o bucată
sunt simple, ieftine, rezistente şi se folosesc pentru piese simple; celelalte se folosesc
pentru obţinerea pieselor cu configuraţie complicată. La turnarea pieselor mici se
utilizează cochile cu mai multe cavităţi identice, pentru obţinerea simultană a mai multor
piese.
În cochilă se formează numai conturul exterior al piesei. Obţinerea golurile se obţin
cu ajutorul miezurilor executate din amestecuri de formare, când se toarnă piese din fontă
şi oţeluri, sau metalice, când se toarnă piese din aliaje neferoase cu temperatură de topire
scăzută.
Pentru preîntâmpinarea coroziunii şi eroziunii suprafeţelor active ale cochilei,
acestea se acoperă cu substanţe refractare şi lianţi, aplicate în strat subţire, înaintea
fiecărei turnări.
20
3. TURNAREA CONTINUA
3.1. Principiul turnării continue
Turnarea continuă reprezintă un procedeu neconvenţional (special) de turnare,

care se caracterizează prin particularitatea că turnarea se face gravitaţional prin cădere
liberă într-o formă fără fund, intens răcită cu apă, denumită cristalizor. Cristalizorul asigură
o solidificare puternic dirijată a aliajului lichid. Semifabricatul solidificat este evacuat din
cristalizor continuu pe măsură ce se solidifică. Concomitent nivelul aliajului este menţinut
constant în cristalizor prin completare (turnare) cu aliaj lichid, dintr-o oală de turnare.
Viteza de turnare, deci viteza de ieşire din cristalizor depinde în exclusivitate de viteza de
solidificare pe care o asigură cristalizatorul. Procedeul mai este cunoscut sub denumirea
de procedeu de turnare în cristalizor.
Schema de principiu a turnării continue este prezentată în figura 3.1.
Figura 3.1 - Principiul turnării continue- a.) cu fir vertical; b.) cu fir orizontal
(1 - cuptor de menţinere sau dispozitiv de dozare-alimentare; 2 - cristalizor; 3 -
semifabricat;
4 - dispozitiv de tragere, ghidare sau îndreptare)
21
La începutul turnării partea de jos a cristalizorului este obturată cu un fund fals (o
placă de bază) care are rolul de a asigura reţinerea aliajului lichid până la demararea
procesului de solidificare şi intrarea în regim de lucru staţionar.
Turnarea continuă este aplicabilă atât în cazul aliajelor neferoase , cât şi în cazul
oţelului. Prima încercare de turnare continuă (pentru ţevi de plumb) s-a efectuat în 1843.
În 1930 s-a reuşit să se toarne continuu într-un cristalizor fix, alamă, iar în 1933 s-a
realizat o instalaţie cu care s-a turnat continuu bronz şi aluminiu. Primele instalaţii
industriale pentru turnare continuă a aliajelor neferoase şi a oţelului s-au construit în
1935-1938.
3.2. Clasificarea procedeelor de turnare continua
Procedeele şi instalaţiile de turnare continuă se clasifică după mai multe criterii:

 după direcţia de ieşire a produsului turnat din cristalizor;
 după construcţia cristalizorului;
 după lungimea semifabricatelor turnate;
 după tipul de aliaj turnat, etc.
După direcţia de ieşire a produsului turnat din cristalizor se deosebesc procedee de
turnat continuu vertical şi procedee de turnat continuu orizontal (figura 8.1). Instalaţiile de
turnat continuu vertical se clasifică la rândul lor după traiectoria firului semifabricatului
turnat:
 instalaţii de tip I sunt instalaţii cu fir vertical (pentru semifabricate cu secţiuni mari şi
ţevi cu diametru mare);
 instalaţii de tip II sunt instalaţii cu cristalizor drept şi cu fir curb după cristalizor, cu
două rezolvări şi anume: (II, a) - cu fir curb după zona de răcire secundară, şi (II, b)
– cu fir curb în zona de răcire secundară;
 instalaţii de tip III sunt instalaţii cu cristalizor curb, cu două rezolvări: (III,a) - cu rază
de curbură constantă şi (III,b) – cu rază de curbură variabilă (crescătoare).
În figura 3.2 este exemplificată această clasificare.
22
Figura 3.2 - Tipuri de instalaţii de turnare continuă verticală
După construcţia cristalizorului procedeele de turnare continuă se împart în

procedee de turnare în cristalizor fix şi procedee de turnare în cristalizor mobil.
În cazul cristalizoarelor fixe semifabricatul se deplasează în raport cu pereţii
cristalizorului.
În cazul cristalizoarelor mobile semifabricatul se deplasează aproximativ cu
aceeaşi viteză ca şi peretele cristalizorului.
Instalaţiile de turnare continuă cu cristalizor mobil pot fi cu cilindri, cu cilindru şi
bandă sau cu benzi. În ultimele decenii s-au dezvoltat un procedeu nou de turnare
continuă cu cristalizor electromagnetic cunoscut sub denumirea de turnare continuă în
câmp electromagnetic. În acest caz rolul cristalizorului propriuzis este preluat de un câmp
electromagnetic care are rolul de a prevenii dispersia fluxului de metal lichid. Răcirea
dirijată este realizată prin jeturi de apă.
După configuraţia (lungimea) semifabricatului turnat procedeele de turnare
continuă se împart în două grupe:
 turnare semicontinuă care cuprinde procedeele de turnare care conduc la
obţinerea unor semifabricate cu lungimi relativ mici (de ordinul metrilor) şi secţiuni
mari (în general bare, tuburi) şi care ulterior mai suferă prelucrări prin deformare
plastică, aşchiere, etc.
 turnare continuă propriu zisă care cuprinde procedeele care realizează
semifabricate cu lungime foarte mare (de ordinul zecilor de metri) şi secţiune mică
(profile, benzi, sârmă, etc.). În figurile 3.3 şi 3.4 sunt exemplificate aceste două
tipuri de turnare continuă.
23
Figura 3.4 - Turnare continuă cu lungime Figura 3.3 - Turnare continuă cu lungime
mare a produsului final - ţeavă finită redusă a produsului final (turnare
(1 - cristalizor pentru formarea interiorului semicontinuă verticală ) – tub de canalizare
piesei (miez) ; 2 - cristalizor pentru (1 - cristalizor; 2 - aliaj lichid; 3 -sistemul de
formarea exteriorului piesei; 3 - ţeava răcire; 4 - platforma mobilă)
turnată continuu.)
3.3. Aplicabilitate
Procedeele de turnare continuă se aplică pentru turnarea pieselor (produselor)

metalice cu geometrie simplă, având secţiune constantă şi lungime mare comparativ cu
secţiunea.
Prin acest procedeu se pot realiza bare (cu secţiune rotundă, pătrată, semirotundă,
hexagonală, triunghiulară, ovală, etc.) tuburi, ţevi, sârme, benzi, table. Se aplică atât
aliajelor neferoase, cât şi aliajelor feroase (în special oţelurilor).
Se pot obţine semifabricate (brame, sleburi, ţagle, tuburi) care sunt destinate unor
prelucrări ulterioare prin deformare plastică, sau prin aşchiere sau produse (piese) finite
care nu mai suferă alte prelucrări (tuburi de canalizare, ţevi, profile, sârmă, benzi tablă).
24
3.4. Avantaje şi dezavantaje economice
Turnarea continuă este caracterizată printr-o productivitate foarte ridicată. În cazul

oţelului turnarea continuă se cuplează cu instalaţii degrosisoare de mare capacitate
(laminoare) înlocuind turnarea lingourilor. În acest fel se elimină toate cheltuielile legate
de turnarea lingourilor (turnarea de lingotiere, reîncălzirea lingourilor, pierderile de metal
prin ardere la reîncălzirea lingourilor, construcţia de cuptoare pentru încălzirea lingourilor,
consum de combustibil pentru încălzirea lingourilor, utilizarea de maselote şi pierderea de
metal prin şutarea maselotelor, obţinerea de sufluri şi microretasuri în lingouri, etc.
Prin asigurarea solidificării dirijate se elimină formarea de retasură, iar indicele de
scoatere a aliajului se apropie de 100%.
3.5. Particularităţile construcţiei cristalizoarelor (forma de turnare)
Cristalizatorul constituie componenta principală a instalaţiilor de turnare continuă.

Cristalizorul constituie forma de turnare care determină geometria secţiunii
semifabricatului şi asigură dirijarea solidificării piesei turnate.
Cristalizoarele se pot executa din cupru, oţel, aluminiu sau grafit în funcţie de
natura aliajului care se toarnă. Cristalizatorul trebuie să asigure o viteză mare de răcire
aliajului lichid în timpul solidificării. Pentru aceasta cristalizatoarele se realizează cu pereţi
dubli asigurând un circuit închis prin care circulă forţat un agent de răcire (apă).
Cristalizoarele au o varietate constructivă mare. Ele pot fi realizate prin turnare sau
sudare. În figura 3.5 este arătată construcţia unui cristalizator fix cu pereţi dubli având
construcţie sudată în cheson.
Figura. 3.5 - Cristalizator fix având construcţie în cheson
25
Acest tip de cristalizoare este utilizat pentru turnarea continuă a semifabricatelor

pline sau cave de secţiune mare (brame, sleburi, ţagle, tuburi). Pentru evitarea gripării
cristalizorul se vibrează cu o frecvenţă de 50-70 oscilaţii / min., cu o amplitudine de 2-
6mm şi se unge cu grafit.
Cristalizoarele mobile se utilizează pentru obţinerea semifabricatelor cu secţiune
mică (cu grosime mică) de tipul sârme, benzi, table. În cazul turnării sârmelor sau a
barelor cu secţiune mică cristalizorul este format dintr-o roată metalică, răcită puternic la
interior şi care are pe circumferinţa obezii un canal profilat după secţiunea dorită a
semifabricatului (semirotundă, pătrată, triunghiulara, trapezoidală, etc.). Cristalizorul se
roteşte şi antrenează o bandă metalică subţire, care reprezintă unul dintre pereţi cavităţii
în care se solidifică bara turnată. Aliajul lichid se toarnă la începutul zonei de contact
bandă cristalizor. La sfârşitul zonei de contact bandă – cristalizor semifabricatul iese din
cristalizor tangenţial la suprafaţa curbă a rotorului. Banda metalică se execută din oţel
moale şi are grosimi reduse (până la 2 mm) şi este puternic răcită cu apă la exterior.
Banda este întinsă cu ajutorul unor role de întindere şi de dirijare a benzii.
În figura 3.6 sunt prezentate schematic câteva instalaţii cu cristalizor cu bandă şi
rotor, care diferă între ele prin traseul benzii şi prin lungimea zonei de contact dintre
bandă şi rotor.
26
Figura 3.6 - Instalaţii de turnare continuă cu cristalizator rotitor şi bandă – schemă

a - tip Properzi; b - tip Rigamonti; c - tip Spidem; d - tip Porterfield; e - tip Rotary;
(1 - cristalizor rotor; 2 – bandă metalică elastică; 3 - role de tensionare; 4 - sistem dozator;
5 - semifabricat cu secţiunea corespunzătoare profilului canalului de la exteriorul
cristalizorului)
Astfel de instalaţii se folosesc la turnarea unor aliaje pe bază de aluminiu,
magneziu şi cupru.
Pentru turnarea continuă a semifabricatelor de tipul benzilor şi a tablelor se
utilizează instalaţii cu două cristalizatoare cilindrice rotitoare. Grosimea şi lăţimea
produselor este determinată de distanţa minimă dintre cristalizatoare şi respectiv de
lăţimea rolelor. Instalaţiile diferă prin modul de aşezare a cilindrilor în spaţiu şi prin direcţia
şi sensul de introducere a aliajului a aliajului între cilindri.
În figura 3.7 sunt prezentate soluţiile constructive utilizate mai frecvent.
27
Figura 3.7 - Instalaţii pentru turnarea continuă a benzilor şi a tablei cu două cristalizoare
cilindrice - schemă : a - introducerea aliajului prin partea superioară; b - introducerea
aliajului lateral; c - introducerea aliajului prin partea de jos;
(1 - cristalizoare cilindrice; 2 -sistemul de dozare si alimentare cu aliaj llchid; 3 –
semifabricat).
Benzile şi tablele se pot turna continuu şi pe instalaţii cu cristalizatoare de tip

bandă, de tipul celor prezentate schematic în figura 9.8.
Acestea au avantajul că suprafaţa de contact cu semifabricatul este plană şi
asigură o precizie mai mare a geometriei semifabricatului pe lungime.
O variantă mai nouă neconvenţională de turnare continuă o constituia turnarea
continuă în cristalizor electromagnetic (turnare continuă în câmp electromagnetic).
În cazul acestui procedeu cristalizorul cu contact de alunecare de la turnarea
semicontinuă verticală este înlocuit cu un câmp de forţe electromagnetice care exercită o
presiune pe suprafaţa laterală a aliajului turnat, astfel încât aceasta să compenseze
presiunea metalostatică. Câmpul electromagnetic este realizat de un inductor. Metalul
aflat în câmpul electromagnetic este supus unor forţe constrictive, care apar ca rezultat al
interacţiunii dintre câmpul inductor şi curenţii turbionari induşi în metal.
Forţele spaţiale astfel create acţionează perpendicular pe suprafaţa coloanei de
aliaj, rezultând o respingere reciprocă între inductor şi curentul indus. Având în vedere că
în cazul curenţilor de înaltă frecvenţă aceştia se concentrează la suprafaţa
conductoarelor, efectul de respingere se manifestă sub forma unei presiuni de natură
electromagnetică pe suprafaţa laterală a lingoului (inclusiv a capului de aliaj lichid). Dacă
această presiune echilibrează presiunea metalostatică dată de înălţimea coloanei de aliaj
28
lichid, acesta este menţinut în echilibru, la distanţă constantă faţă de inductor, asemenea
cristalizoarelor clasice.
Prin răcirea intensă a lingoului, metalul lichid se solidifică în forma menţinută de
câmpul electromagnetic. Deoarece distribuţia presiunii electromagnetice pe verticală
trebuie să fie asemănătoare cu cea a presiunii metalostatice, câmpul creat de inductor
trebuie slăbit progresiv pe verticală. Acest lucru se realizează cu ajutorul unui ecran
electromagnetic. Datorită lipsei contactului dintre inductor şi lingou, răcirea se poate
face direct pe suprafaţa lingoului turnat, prin stropire cu jeturi de apă, ceea ce permite
realizarea unor viteze mari de solidificare, cu efecte benefice pentru structură şi pentru
calitatea suprafeţei lingoului.
Figura 3.8 - Instalaţii pentru turnarea continuă a benzilor şi a tablei cu cristalizoare tip
bandă – schemă: a - construcţie Hunter-Duglas; b - costrucţia Hazelett; c - construcţie
Hunter-Engineering (1 - sistemul de dozare si alimentare; 2,3 - cristalizoare tip bandă,
superior şi inferior; 4 - role de tensionare (tobe) ; 5 - role de tragere; 6 – plăci pentru ră-
cire; 7 – semifabricat).
În cazul turnării în câmp electromagnetic au loc două fenomene importante şi

anume: susţinerea capului de metal lichid prin forţe electromagnetice şi apariţia unor
curenţi puternici de recirculare, dezvoltaţi de aceste forţe la periferia bazinului de metal
lichid.
În figura 3.9 este arătată schema de principiu a cristalizorului electromagnetic.
Avantajele turnării continue în cristalizor electromagnetic faţă de turnarea
semicontinuă în cristalizor de alunecare sunt următoarele:
29
 suprafaţa lingoului este netedă fără fisuri şi defecte de suprafaţă;
 structură fină şi omogenă a lingoului;
 nu este necesară ungerea şi vibrarea cristalizorului, eliminându-se defectele
cauzate de aceasta;
 profil favorabil al conului de solidificare (înălţime mai redusă a conului);
 îmbunătăţirea coeficientului de scoatere prin eliminarea operaţiei de frezare a
stratului superficial;
 productivitate ridicată datorită creşterii vitezei de tragere, determinată de viteza de
răcire mai mare.
Ca dezavantaje se pot menţiona:
 consun suplimentar de energie electrică;
 echipament electric mai complex.
Figura 3.9 - Principiul turnării continue verticale cristalizor electromagnetic – schemă

(1- inductor; 2- ecran; 3- jgheab de turnare; 4-supapă flotoare; 5- sistem de răcire; 6- placa
suport ecran; 6- placa de baza; 8- lingou solidificat; 9-masa de turnare; 10- surub de
reglare a poziţiei ecranului).
3.6. Particularităţile umplerii formei de turnare (a cristalizorului) la turnarea

continuă.
La începutul turnării partea de jos a cristalizorului este obturată cu un fund fals

(mobil) care reţine aliajul lichid până la demararea procesului de solidificare. Când se intră
în regim staţionar placa de bază coboară cu viteză constantă.
30
Desfăşurarea corectă procesului de turnare este condiţionată de corelarea
parametrilor care intervin în procesul de turnare şi anume debitul de aliaj lichid, viteza de
tragere, intensitatea răcirii şi temperatura de turnare. După intrarea în regim staţionar
parametrii de lucru trebuie menţinuţi constanţi. Pentru menţinerea nivelului de aliaj lichid
constant în cristalizor, debitul de aliaj lichid se reglează de obicei cu un sistem de reglaj
cu supapă flotoare.
În figura 9.10 este arătată construcţia unui astfel de sistem de reglare a debitului
pe patru fire cu o singură supapă de reglare. Pentru reglări mai precise ale debitului de
aliaj lichid se utilizează sisteme de reglare în două trepte.
Figura 3.10 - Sistem de reglare şi

echilibrare a debitului de aliaj la turnarea
continuă pentru patru posturi de turnare.
(1-şurub de reglare; 2-arc; 3-supapă; 4-
duze; 5-repartitor; 6-jgheab suspendat; 7-
distribuitor.)
31
4. TURNAREA CENTRIFUGALA
4.1. Principiul turnării centrifugale
Turnarea centrifugală reprezintă un procedeu neconvenţional (special) de turnare,

care se caracterizează prin particularitatea că în timpul umplerii formei cu aliaj lichid şi al
solidificării piesei turnate, forma se roteşte în jurul unei axe proprii, cu o turaţie foarte
mare. Datorită forţei centrifuge aliajul lichid este proiectat spre periferia cavităţii, iar
suprafaţa interioară a piesei ia formă cilindrică. Se pot obţine astfel piese goale la interior
fără să se utilizeze miezuri. Se pot utiliza forme metalice, forme combinate (suport metalic
şi miez exterior) sau chiar forme din amestec de formare.
Procesul de turnare centrifugală a pieselor cilindrice cave cuprinde în general
următoarele faze:
 pregătirea formei pentru turnare;
 rotirea formei;
 dozarea şi turnarea aliajului lichid în formă;
 solidificarea piesei turnate sub acţiunea rotirii formei;
 extragerea piesei din formă.
În figura 4.1 este arătat principiul turnării centrifuge în trei variante ale acestui
proces: turnare în forme permanente cu ax de rotaţie vertical, turnare în forme
permanente cu ax de rotaţie orizontal şi turnare în forme pierdute realizate din amestec
de formare.
Figura 4.1 - Principiul turnării centrifugale:
32
a.- turnarea pieselor tubulare cilindrice în forme permanente
(I- cu ax de rotaţie vertical; II- cu ax de rotaţie orizontal);
b.- turnarea pieselor pline în forme pierdute.
Rotirea formei de turnare în timpul umplerii conduce la antrenarea aliajului lichid
într-o mişcare de rotaţie practic cu o viteză unghiulară egală cu a formei. Sub acţiunea
forţei centrifuge particulele de metal care au o densitate mai mare decât gazele şi
incluziunile nemetalice, sunt împinse spre exteriorul cavităţii din formă. Gazele,
incluziunile de zgură şi alte incluziuni nemetalice care au densitate mai mică decât aliajul
lichid, sunt eliminate spre suprafaţa interioară a piesei şi se acumulează în zona lăsată
pentru prelucrare mecanică (în adaosul de prelucrare). Astfel acestea pot fi eliminate din
piesa finită.
4.2. Clasificarea procedeelor de turnare centrifugală
Procedeele de turnare centrifugală cunosc o varietate mare. Ele se pot clasifica

după mai multe criterii conform schemei din tabelul 4.1.
Tabelul 4.1 Clasificarea procedeelor de turnare centrifugală.

Nr Criteriul de Grupe de procedee de Subgrupe de procedee
crt. clasificare turnare centrifugală
1 După poziţia axei Cu axă orizontală
de rotaţie Cu axă verticală
Cu axă înclinată Cu unghi constant
Cu unghi variabil
2 După poziţia Centul de greutate pe axa
piesei faţă de axa de rotaţie
de rotaţie Centrul de greutate în afara
axei de rotaţie
3 După viteza de Cu viteză de rotaţie
rotaţie constantă
Cu viteză de rotaţie variabilă
4 După materialul În forme permanente
formei În forme pierdute
33
În forme combinate
(semipermanente)
5 După configuraţia Piese tubulare cilindrice Cu suprafaţele netede
piesei Numai suprafaţa
exterioară fasonată
Ambele suprafeţe
fasonate
Piese masive
Piese cu cavităţi interioare
închise
6 După materialul Cu un singur material (un Aliaje feroase
piesei turnate singur strat) Aliaje neferoase
Materiale nemetalice
Din materiale stratificate Metal - metal
Metal - nemetal
7 După construcţia Fără plan de
formei separaţie
Cu plan de separaţie
paralel cu axa de rotaţie
Cu plan de separaţie
perpendicular pe axa de
rotaţie
Dintre aceste clasificări cel mai des utilizate în practică sunt clasificările după
poziţia axei de rotaţie, după natura formei şi după natura aliajului turnat.
Dintre procedeele de turnare cuprinse în această clasificare cel mai des întâlnit în
practica atelierelor de turnare este turnarea pieselor tubulare cu ax orizontal de rotaţie.
Utilizarea pe scară mai largă a acestui procedeu se explică prin aplicabilitatea largă
la turnarea pieselor tubulare cilindrice, construcţia relativ simplă a instalaţiilor de turnare
de acest tip, prin productivitatea ridicată pe care o asigură şi prin uniformitatea calităţii.
4.3. Aplicabilitate
34
Procedeele de turnare centrifugală se aplică pentru turnarea pieselor din aliaje
metalice (feroase sau neferoase) cu geometrie simplă fără miezuri. De obicei se toarnă
piese cilindrice tubulare (bucşi cilindrice, tuburi de canalizare, ţevi). Se pot turna însă şi
materiale nemetalice (bazalt). În acest scop se aplică procedeul de turnare cu axă de
rotaţie orizontală în forme metalice sau în forme combinate.
Se pot obţine însă şi piese mici cu configuraţii compacte. În acest caz se aplică
procedeul de turnare centrifugală cu axă de rotaţie verticală, în forme pierdute (din nisip)
alimentate prin reţele de turnare. În absenţa unei instalaţii specializate se poate utiliza ca
platformă de turnare rotativă masa unui strung carusel.
4.4. Avantaje şi dezavantaje tehnologice şi economice
Turnarea centrifugală prezintă următoarele avantaje:

 piesele turnate au o compactitate mare, fără sufluri, fără incluziuni de zgură sau din
amestec de formare şi au o structură fină;
 asigură productivitate mare (în cazul turnării pieselor tubulare în forme permanente
sau în forme combinate);
 consumul de aliaj lichid este mult mai mic (indicele de utilizare a aliajului lichid
mult mai mare) datorită lipsei reţelelor de turnare şi a maselotelor, acestea ne mai
fiind necesare;
 se pot reduce adaosurile de prelucrare pe suprafeţele exterioare;
 suprafaţa ocupată de instalaţiile de turnare este foarte redusă,
 există posibilitatea turnării unor piese bimetalice,
 se pot turna materiale nemetalice cu densitate redusă în condiţii de compactitate
superioară;
 se reduce considerabil procentul de rebut.
Toate aceste avantaje conduc la o reducere considerabilă a costului pieselor
turnate centrifugal în raport cu cel al pieselor turnate prin procedee clasice (de 3-6 ori).
Turnarea centrifugală prezintă însă şi unele dezavantaje care limitează
aplicabilitatea acestui procedeu în industrie si anume:
 aplicabilitatea în condiţiile avantajelor menţionate, este limitată la piese care au
simetrie de rotaţie şi anume la piese tubulare cilindrice;
 apare tendinţă de segregare mai ales la aliajele cu interval mare de solidificare,
35
 tendinţă de formare a unor cruste dure la exteriorul pieselor în cazul turnării în
forme metalice.
4.5. Particularităţile construcţiei formelor de turnare
Forma de turnare reprezintă elementul funcţional al instalaţiilor de turnare

centrifugală
care determină calitatea pieselor turnate prin acest procedeu şi productivitatea
instalaţiilor.
În cazul turnării pieselor cilindrice tubulare (cămăşi de cilindru, tuburi de canalizare,
bucşi pentru lagăre, ţevi) care se toarnă pe instalaţii de turnare cu ax de rotaţie orizontal,
forma de turnare are o construcţie total diferită de formele clasice.
În acest caz formele reproduc numai suprafaţa exterioară a amprentei necesară
turnării piesei. Formele constau practic dintr-o cochilă (matriţă) metalică cilindrică. Unul
din pereţii frontali este demontabil din necesitatea extragerii piesei din formă după
solidificare. Pentru a se asigura o productivitate corespunzătoare capacul frontal
demontabil trebuie să permită o montare şi demontare uşoară şi rapidă. Fixarea trebuie
să fie foarte sigură pentru a se preveni accidentele datorită desprinderii în timpul rotirii sub
acţiunea presiunii metalului. Suprafaţa interioară a piesei şi grosimea peretelui piesei este
determinată de poziţia suprafeţei libere pe care o ia aliajul lichid la interior ca urmare a
mişcării de rotaţie. În timpul funcţionării suprafaţa interioară a cochilei este supusă acţiunii
unei temperaturi foarte înalte (în cazul turnării aliajelor cu temperatură mare de turnare:
oţel, fontă, bronz, etc. – mult mai mare decât în cazul turnării aliajelor neferoase în
cochile). De aceea, de cele mai multe ori cochilele sunt răcite la exterior cu apă. Această
situaţie determină un gradient mare de temperatură în peretele formei, condiţii grele de
exploatare a acestora în funcţionare, ceea ce conduce la o durabilitate mică a acestora.
Pentru a mării durabilitatea se recurge turnarea în forme combinate prin utilizarea
la interiorul cochilei a unui miez exterior. În general cochilele pentru turnare centrifugală
se execută din fontă cenuşie. Din punct de vedere constructiv formele metalice utilizate la
turnarea centrifugală trebuie să aibă grosimea pereţilor cât mai uniformă. Orice îngroşare
locală a pereţilor determină apariţia de tensiuni interne datorită ne uniformităţii
temperaturii şi afectează durabilitatea. Cochilele utilizate la turnarea pieselor tubulare
cilindrice de lungime mică se fixează pe maşinile de turnare în consolă. Formele pentru
36
piesele cu lungime mare se fixează pe maşina de turnare prin sprijin pe role, rolele având
şi rol de antrenare.
În figura 4.2 se arată câteva modalităţi de fixare în consolă pe axul maşinii de
turnare a cochilelor de lungime mică, iar în figura 9.3 modalităţi de asamblare a capacului
frontal mobil pe corpul cochilei.
Figura 4.2 - Variante de fixare a formei pe axul de antrenare

al maşinii de turnat centrifugal
O altă particularitate importantă a formelor de turnare utilizate la turnarea

centrifugală cu ax de rotaţie orizontal a pieselor tubulare constă în absenţa reţelei de
turnare şi a maselotelor din construcţia formei. Aceste elemente tehnologice nu mai sunt
necesare datorită particularităţilor umplerii formei şi a solidificării piesei turnate la acest
procedeu de turnare. Pentru a se uşura extracţia pieselor din forma de turnare suprafaţa
interioară formei se execută conică. Conicitatea nu trebuie să fie mai mare de 1:100.
Figura 4.3 - Variante constructive de capace demontabile ale

formelor pentru turnare centrifugală
4.6. Particularităţile umplerii formei de turnare la turnarea centrifugală.
37
Principala particularitate a umplerii formelor de turnare, la turnarea centrifugală,
constă în aceea că umplerea cavităţii formei se realizează sub acţiunea forţei centrifuge.
Antrenarea metalului lichid în mişcare de rotaţie se poate realiza în două moduri în
funcţie de construcţia formei:
 mişcarea aliajului este imprimată prin frecarea acestuia cu forma (cazul când axa
de rotaţie corespunde cu axa formei);
 mişcarea este imprimată forţat prin plasarea excentrică a cavităţii faţă de axa de
rotaţie (în acest caz umplerea se realizează prin reţea de turnare).
Primul caz se întâlneşte la turnarea pieselor tubulare cilindrice. În acest caz
alimentarea formei cu aliaj lichid se face printr-un jgheab (pâlnie) de turnare, care
pătrunde în interiorul formei în timp ce forma se roteşte.
În cazul pieselor cu lungime mare, în timpul alimentării, jgheabul are o mişcare de
translaţie axială în sensul ieşirii din formă pentru ca aliajul să fie repartizat cât mai uniform
pe lungimea formei. Datorită forţei de frecare care apare la suprafaţa de contact dintre
peretele formei şi aliajul lichid, particulele de lichid sunt antrenate într-o mişcare de
rotaţie, având practic aceeaşi viteză unghiulară cu forma de turnare. Forţa centrifugă care
acţionează asupra particulelor de lichid le împinge spre periferia cavităţii formei.
În cazul cavităţilor cilindrice stratul de lichid ia o formă tubulară Grosimea acestui
strat este determinată de cantitatea de lichid introdusă în formă. Uniformitatea grosimii
stratului de lichid repartizat pe peretele formei depinde de viteza de rotaţie a formei. De
aceea la turnarea centrifugală este necesară o dozare precisă a aliajului introdus în
cavitatea formei la turnare. Uniformitatea grosimii stratului de lichid repartizat pe peretele
formei depinde de viteza de rotaţie a formei. Cu cât viteza de rotaţie este mai mare,
grosimea stratului de lichid repartizat pe peretele formei este mai uniformă.
În figura 4.4 este prezentată schematic influenţa vitezei de rotaţie a formei asupra
antrenării aliajului lichid în mişcare de rotaţie şi asupra uniformităţii stratului de lichid.
38
Figura 4.4 - Influenţa vitezei de rotaţie a formei asupra umplerii

cavităţii formei la turnarea cu ax orizontal de rotaţie
39
5. TURNAREA SUB PRESIUNE
5.1. Principiul turnării sub presiune
Turnarea la presiune ridicată reprezintă un procedeu turnare neconvenţional

(special), care se caracterizează prin particularitatea că aliajul lichid este introdus în
amprenta piesei din forma de turnare prin injectare sub acţiunea unei suprapresiuni mari,
realizate mecanic. Aliajul lichid este dozat volumetric şi este introdus intr-un cilindru
(cameră) de presare, de unde este injectat în forma de turnare cu ajutorul unui piston
acţionat mecanic. Este posibil ca injectarea să se realizeze şi prin intermediul unui gaz
sub presiune ridicată.
Forma este o matriţă metalică şi are o construcţie specială, de cele mai multe ori
fiind răcită forţat. Datorită presiunii ridicate aliajul intră în amprenta piesei din formă cu
viteză foarte mare, iar timpul de umplere este foarte scurt. Forma metalică determină o
solidificare foarte rapidă a piesei. După solidificare matriţa se deschide, iar piesa şi aliajul
solidificat în reţeaua de turnare sunt extrase.
Schema de principiu a turnării sub presiune ridicată este prezentată în figurile
5.1÷5.4.
Figura 5.1 - Principiul turnării la presiune ridicata cu

cameră caldă cu presare cu piston.
40
Figura 5.2 - Principiul turnării la presiune ridicată cu

cameră caldă şi presare cu gaz de la compreso

cameră de presare rece verticală
41

cameră de presare rece orizontală
5.2. Clasificare procedeelor de turnare sub presiune
Procedeele şi instalaţiile de turnare la presiune ridicată se clasifică după mai multe

criterii:
 după temperatura camerei de presare;
 după direcţia de deplasare a pistonului de presare;
 după poziţia suprafeţei de separaţie a matriţelor;
 după tipul de aliaj turnat, etc.
În tabelul 5.1 este prezentată o schemă a clasificării maşinilor şi procedeelor de
turnare la presiune ridicată.
Particularităţile constructive ale fiecărei variante sunt arătate schematic în figurile
5.1-5.4
Tabelul 5.1 Clasificarea procedeelor şi a masinilor de turnare la presiune ridicată.

Nr.. După După modul După După poziţia După tipul
crt. temperatura în care se direcţia de camerei de camerei de
42
camerei de realizează presare presare compresie
presare presarea
1 Cu cameră de Cu piston Verticală În creuzetul
presare caldă cu aliaj lichid
Orizontală În creuzetul
cu aliaj lichid
Cu gaz sub Cu baie inchisă
presiune Cu baie deschisă
(pneumatice)
2 Cu cameră de Cu piston Verticală În matriţă
presare rece În afara
matriţei
Orizontală În afara
matriţei
5.3. Aplicabilitate.
Turnarea la presiune ridicată permite să se obţină piese cu dimensini foarte precise

şi cu o netezime a suprafeţelor foarte ridicată, ceea ce face ca piesele turnate prin acest
procedeu să poată fi utilizate direct fără operaţii ulterioare de finisare.
Procedeul de turnare este limitat la turnarea pieselor din aliaje neferoase cu
temperatură mică de turnare (aliaje pe bază de Al, Sn, Pb, Zn) şi de mase relativ mici şi
mijlocii (până la 150 kg/buc.).
Datorită vitezei foarte mari de umplere a amprentei piesei din formă acest
procedeu permite să se toarne piese cu pereţi foarte subţiri (chiar sub 1 mm) şi reprezintă
singura posibilitate de obţinere a pieselor cu pereţi cu grosime mică şi suprafaţă mare.
Datorită costului ridicat al matriţelor procedeul este rentabil numai la producţie de
serie mare.
5.4. Avantaje economice şi tehnologice
Acest procedeu de turnare prezintă mai multe avantaje tehnico-economice care

decurg din viteza mare de umplere a formei de turnare şi din caracterul permanent al
formei de turnare. Principalele avantaje sunt următoarele:
43
 excluderea operaţiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea în ceea ce
priveşte consumul de materiale şi manoperă;
 calitate superioară a suprafeţelor pieselor turnate;
 precizie dimensională foarte ridicată a pieselor turnate cu implicaţii privind
reducerea costurilor prelucrărilor ulterioare;
 asigurarea unor condiţii de microclimat mai bune în atelierele de turnare ca urmare
a reducerii considerabile a cantităţii de gaze degajate la turnare;
 productivitate ridicată;
 posibilităţi de mecanizare şi automatizare;
 posibilitatea turnării unor piese cu pereţi foarte subţiri.
Procedeul implică însă şi dezavantaje care limitează extinderea lui:
 cost ridicat al matriţelor care face ca procedeul să fie economic numai în cazul
unor producţii de serie;
 rezistenţa mare a formei care se opune contracţiei piesei la răcire după solidificare
şi care poate să determine fisurarea pieselor;
 tendinţă mare de apariţie a suflurilor exogene în piesele turnate ca urmare a
turbulenţei mari la umplerea formei şi a imposibilităţii de evacuare a aerului din
formă în timpul de umplere foarte scurt;
 investiţii mari în instalaţii de turnare specializate;
 aplicabilitate limitată la o gamă restrânsă de aliaje şi la piese cu configuraţii relativ
simple (cu pereţi subţiri, uniformi şi cu număr mic de miezuri).
5.5. Particularităţile construcţiei formelor
Formele utilizate la turnarea la presiune ridicată sunt forme metalice (forme

permanente) asemenea formelor utilizate la turnarea în cochile.
Faţă de formele metalice obişnuite, matriţele pentru turnarea sub presiune se
deosebesc prin masivitatea lor şi prin sistemele particulare de prindere pe maşinile de
turnat sub presiune.
Având în vedere solicitările mecanice foarte puternice în timpul umplerii datorită
presiunii dinamice mari a aliajului lichid la intrarea în cavitatea formei, matriţele pentru
turnarea sub presiune se execută din oţel carbon de calitate sau din oţel aliat refractar.
44
De cele mai multe ori (mai ales la turnarea aliajelor cu temperatură mai ridicată de
turnare) matriţele sunt prevăzute la interior cu circuite de răcire care să asigure un regim
termic optim de turnare corelat cu cadenţa de lucru a maşinii şi cu dimensiunile piesei.
O altă particularitate constructivă este determinată de construcţia reţelei de turnare
care este mult mai simplă şi nu cuprinde elemente pentru reţinerea incluziunilor.
Acţionarea matriţelor la închidere şi deschidere este mecanizată fiind realizată de
maşinile de turnare.
Extragerea piesei din forma de turnare se realizează la deschiderea matriţelor şi
este asigurată de extractoare. În cazul utilizării de miezuri acestea sunt metalice, iar
acţionarea lor este de asemenea mecanizată fiind comandată prin sisteme de came la
deplasarea semimatriţei mobile.
O problemă deosebit de importantă şi uneori greu de rezolvat la proiectarea
matriţelor pentru turnarea sub presiune o reprezintă evacuarea aerului din formă în timpul
umplerii, deoarece este dificil de cunoscut traiectoria jetului de metal în interiorul
amprentei piesei şi locurile unde există tendinţa de acumulare a aerului.
Construcţia formelor metalice depinde modul de acţionare al matriţei mobile pe
maşina de turnat sub presiune şi de poziţia camerei de presare.
5.6. Particularităţile umplerii formei la turnarea sub presiune.
Caracteristic pentru umplerea formei la turnarea la presiune ridicată este viteza

foarte mare cu care aliajul intră prin alimentator în amprenta piesei.
La o presiune de presare de 100daN/cm 2 aliajul lichid intră în amprenta piesei cu
viteze de până la 50 - 80m/s în funcţie de densitate şi rezistenţa dinamică a reţelei de
turnare. Viteza foarte mare a jetului determină o curgere turbulentă, iar în cazul întâlnirii
unor obstacole turbulenţele formate de devierea jetului sunt foarte mari. Presiunea
dinamică exercitată de jet asupra pereţilor formei este foarte mare. Din această cauză nu
se pot utiliza miezuri din amestec de formare, iar formele trebuie să aibă rezistenţă
mecanică şi refractaritate ridicată.
Traiectoria jetului de aliaj în amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte
importantă, deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din
formă. Dacă jetul de metal obturează canalele de aerisire înainte de umplerea amprentei
atunci aerul din cavitatea formei nu mai poate fi evacuat, iar în piesă apar sufluri. Suflurile
45
sunt poziţionate de obicei în axa termică a peretelui piesei, deoarece în timpul solidificării
aerul este împins în zona care se solidifică ultima.
5.7. Particularităţile solidificării şi răcirii piesei turnate la turnarea sub presiune.
La analiza transferului de căldură şi a solidificării în cazul turnării sub presiune este

necesar să se facă o diferenţiere între cazul turnării cu cameră de presare rece şi cazul
turnării cu cameră de presare caldă.
La turnarea sub presiune cu cameră rece transferul de căldură începe din
momentul al turnării aliajului în camera de presare, datorită diferenţei de temperatură între
pereţii camerei de presare şi aliajul lichid. Lângă pereţii camerei de presare şi la suprafaţa
de contact cu pistonul de presare se formează un strat subţire solidificat, aşa cum este
arătat în figura 5.1. Acest strat afectează deplasarea pistoanelor şi măreşte rezistenţa
dinamică a aliajului la pătrunderea în reţeaua de turnare.
În general transferul de căldură aliaj lichid – formă prezintă aceleaşi particularităţi
ca la turnarea gravitaţională în forme metalice:
 conductibilitate termică foarte mare a formei de turnare;
 coeficient de acumulare a căldurii foarte mare al formei;
 umplerea amprentei formei într-un timp foarte scurt;
 pereţi foarte subţiri ai pieselor turnate;
 rigididate foarte mare a pereţilor formei în timpul contracţiei piesei după solidificare.
Aceste particularităţi au următoarele efecte asupra solidificării şi răcirii aliajelor la
turnarea în forme metalice:
 timpul de solidificare al piesei turnate foarte mic (datorită coeficientului de
acumulare a căldurii al formei şi datorită grosimii de perete);
 interval de solidificare efectivă a piesei (între începutul şi sfârşitul solidificării) mai
mic;
 gradient de temperatură mai mare la interfaţa metal formă;
 răcire mai accentuată a aliajului lichid la trecerea prin reţeaua de turnare;
 răcire mai accentuată a vârfului jetului de aliaj lichid în amprenta piesei din formă
(datorită umplerii în sifon a amprentei);
 funcţionarea maselotelor este în general deficitară datorită răcirii rapide a aliajului,
inclusiv în maselotă;
46
 întreruperea contactului direct între piesă şi formă pe anumite suprafeţe ale piese
ca urmare a contracţiei piesei după solidificare.
Solidificarea şi răcirea rapidă a pieselor în formă în condiţiile în care contracţia
piesei este frânată de incompresibilitatea formei, impune extragerea rapidă a miezurilor
din piesă şi a piesei din formă.
Pentru a se asigura regimul termic necesar la turnare se impune preîncălzirea
formelor.
La turnarea cu cameră de presare caldă răcirea aliajului începe numai în momentul
intrării aliajului în amprenta piesei din formă.
Figura 5.5 - Particularităţi ale curgerii şi solidificării aliajului

la turnarea cu cameră rece de presare.
47
9.2.1. Turnarea prin retopire electrică sub zgură.
Este un procedeu special utilizat pentru îmbunătăţirea calităţii oţelurilor turnate. Schema
de principiu a procedeului este prezentată în figura 9.9.
Figura 9.9. Schema de principiu a procedeului deturnare prin retopire electrică sub zgură:
1-electrod consumabil; 2-baie de zgură; 3-baie metalică; 4-cristalizor; 5-lingou turnat; 6-
suport.
Pentru amorsarea arcului electric se aşează pe fundul cristalizorului un flux

electroconductor şi exoterm în proporţie de 0,05-0,06% din masa lingoului, apoi un
amestec pentru zgură. Se coboară electrodul până la contactul cu stratul de amestec şi se
amorsează arcul electric cu puterea maximă a transformatorului. Se formează datorită
arderii amestecului exoterm, zgura lichidă cu temperatura mai mare decât cea de topire a
oţelului. În continuare zgura acţionează ca o rezistenţă ohmică, producând căldură. Cu tot
consumul ridicat de energie electrică (1200-2000 kWh/t) acest procedeu se utilizează
pentru că proprietăţile fizico-mecanice ale oţelurilor care se obţin sunt mult superioare
oţelurilor iniţiale. Electrozii, prin topire sub zgură, dau naştere la o baie metalică ce ajunge
în cristalizor. Cristalizorul care este confecţionat din cupru, este izolat de lingou sau piesa
turnată prin intermediul unui film foarte subţire de zgură care se solidifică între cele două.
Retopirea şi turnarea sub zgură duce la eliminarea maselotelor, rolul lor fiind jucat de
către baia metalică ce se formează continuu sub stratul de zgură. Funcţie de mărimea şi
complexitatea piesei turnate întâlnim: - retopire în cazul turnării unor lingouri de diferite
dimensiuni, când o instalaţie poate fi monofilară, bifilară sau plurifilară, (figura 9.10-a); -
retopire în cazul pieselor profilate când electrodul este coaxial cu piesa şi cavitatea piesei
este umplută direct cu oţel lichid, (figura 9.10-b); - retopire în cazul când piesa de diferite
profile se obţine parţial sau total prin curgerea oţelului lichid din spaţiul de topire în
cavitatea piesei, (figura 9.10-c).
48
9.2.2. Piese turnate armate

Sunt piese care într-o construcţie unitară cuprind componente din două sau mai multe
metale sau aliaje cu proprietăţi diferite. Îmbinarea se poate realiza fie prin introducerea
unor piese de metal şi turnarea aliajului lichid peste acestea , fie prin turnarea succesivă în
aceeaşi formă a două aliaje lichide. Armarea se poate face prin îmbinare mecanică sau
prin contopire superficială. Îmbinarea mecanică se realizează ca urmare a contracţiei
metalului sau aliajului lichid solidificat şi a apariţiei forţelor de frecare între acestea şi
inserţii. Îmbinarea prin contopire superficială se bazează pe difuzia reciprocă a
elementelor celor două aliaje în straturile superficiale. Apare o zonă de tranziţie între cele
două metale sau aliaje. Avantajele pieselor turnate armate sunt: - creşterea durităţii şi
sporirea rezistenţei la uzură; - posibilitatea prevenirii ruperii fragile şi a coroziunii; -
economia de metale deficitare; - reducerea consumului de manoperă pentru prelucrarea
mecanică şi a preţurilor pieselor turnate. La piesele turnate din aliaje sau metale neferoase
nu se poate obţine o creştere locală a durităţii şi a rezistenţei la uzură, prin utilizarea
răcitorilor. Armăturile se pot executa din bronz în locul unde se vor executa filetări, în cazul
pieselor turnate din aliaje de aluminiu. Volantele din aluminiu se pot arma în butuci cu
bucşe din oţel sau fontă. În cazul pieselor turnate din fontă, inserţiile din oţel se vor plasa în
planurile solicitate la întindere şi cât mai departe de axa neutră a piesei. La piesele din
oţel, inserţiile din fontă se vor poziţiona în zonele supuse la compresiune. În vederea
armării se impun condiţii severe privind pregătirea suprafeţei armăturilor şi încălzirea lor
prealabilă. Prin degresare se elimină formarea suflurilor şi a straturilor de aer la suprafaţa
de separaţie între cele două aliaje. Preîncălzirea la 500-700°C preîntâmpină apariţia de
crăpături datorită contracţiilor diferite ale celor două
aliaje. Prin armare se pot obţine piese cu canale interioare pentru răcire. La piese din
aliaje de aluminiu se utilizează ţevi din oţel, mai ales inoxidabil. Pentru ţevi cu diametru
mare încălzirea se face cu încălzitoare plasate în interiorul lor. La ţevi cu diametru mic se
utilizează încălzirea prin contact.
49
Figura 9.10. Instalaţii de retopire electrică sub zgură:

1-electrod consumabil; 2-zgură; 3-baiemetalică; 4-cristalizor; 5-piesă turnată; 6-spaţiu de
topire.
Fig.9.11. Posibilităţi de realizare a pieselor cave:

1 - cristalizor; 2 - electrod consumabil ;3 - dorn mobil; 4 - baie de zgură; 5 - tijă
pentru împingerea dornului; 6 - semifabricat.
Fig.9.12. Realizarea prin REZ a arborilor cotiţi pentru motoare Diesel:
a - cristalizorul are forma braţului maneton, b - cristalizorul are forma fusurilor; c -
asamblare prin sudare; 1 - electrod consumabil; 2 - fus; 3 - cristalizator, 4 - braţ
maneton.
50
Fig.9.13. Realizarea prin REZ a cilindrilor de laminor cu cristalizoare deplasabile:

1,2,3-cristalizoare; 4-electrod consumabil; 5-fus inferior; 6-tăblie; 7-fus superior.
Utilizarea suporţilor pentru miezuri constituie, de asemenea, armare (figura 9.14). Masa
suporţilor trebuie calculată încât să nu se topească înaintea solidificării aliajului turnat.
Fig.9.14. Suporţi de miez Suprafeţele suporturilor de miez se acoperă cu straturi de
protecţie prin: metoda galvanică, cositorire, alitare sau acoperire cu o vopsea pe bază de
aluminiu.
9.2.7.Turnarea prin aspiraţie

Prin acest procedeu, care utilizează depresiunea atât la umplerea formei (cristalizorului)
cât şi la solidificarea aliajului, se obţin piese cilindrice pline sau cave, de tipul barelor,
bucşelor dinaliaje de aluminiu, bronzuri, oţeluri aliate şi inoxidabile.Schema de principiu a
unei astfel de instalaţii este prezentată în figura 9.38.
51
Fig.9.38. Schema de principiu a instalaţiei de turnare prin aspiraţie.
În urma depresiunii create, aliajul lichid 1, din creuzetul 2, este aspirat în cristalizorul
3,care cu ajutorul unui mecanism poate fi ridicat sau coborât după dorinţă. Cristalizorul
este pus în legătură cu pompa de vid 4, prin intermediul conductei flexibile 5 pe care sunt
montate un robinet cu trei căi 6, un regulator de presiune 7, un vacuummetru 8 şi
unrezervor de vid 9.După scufundarea capătului cristalizorului pe o anumită adâncime în
baia de aliaj lichid, seracordează la instalaţia de vid. Aliajul urcă în cristalizor şi sub
acţiunea pereţilor reci ai acestuiaîncepe solidificarea. Cristalizorul se confecţionează din
oţel sau cupru răcit cu apă. Cilindrul de vid permite efectuarea unor depresiuni în
cristalizor la intervale relativ scurtede timp, cu viteze mari de aspiraţie. Realizarea pieselor
cave se poate face cu utilizarea unor miezuri, figura 9.39.
Fig.9.39. Obţinerea pieselor cave:

1-cristalizor;2-miez tip diafragmă; 3-aliajlichid; 4-piesă solidificată.
52

Procedee Specialae de Turnare PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Procedee Specialae de Turnare PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Conf. dr. ing.

1.1. Principiul şi avantajele obţinerii pieselor metalice prin turnare

Obţinerea pieselor metalice prin turnare cuprinde următoarele procese tehnologice:

1.2. Clasificarea proceselor de turnare.

În procesele de turnare a pieselor metalice intervin multe operaţii tehnologice care

O altă clasificare uzuală are la bază caracterul producţiei (seria anuală de

Tabelul 1.3. Clasificarea productiei în funcţie de caracterul producţiei.

Tabelul 1.3. Clasificarea proceselor de turnare după tipul (constituţia) formelor.

Tabelul 1.5. Clasificarea procedeelor de turnare în forme pierdute după natura şi

Modelele (respectiv procedeele de formare realizate cu ajutorul lor) se împart după

Tabelul 1.5. Clasificarea procedeelor de turnare în forme pierdute după modul de

Compactarea amestecului de formare în cadrul formei este necesară pentru a

Tabelul 1.8. Grosimea minimă a pereţilor pieselor turnate în amestec de formare.

Tabelul 1.9. Grosimea maximă a pereţilor pieselor turnate în forme metalice.

2. TURNAREA GRAVITAŢIONALA ÎN FORME PERMANENTE (ÎN COCHILE)

2.1. Principiul turnării gravitaţionale în forme metalice

Turnarea gravitaţională în forme permanente este cunoscând practica atelierelor

Condiţia esenţială pentru aplicarea acestui procedeu o reprezintă asigurarea unei

2.3. Avantaje şi dezavantaje tehnologice si economice

Acest procedeu neconvenţional de turnare prezintă mai multe avantaje tehnico-

2.4. Particularităţile construcţiei formelor

Formele de turnare permanente se execută în general din aliaje metalice având

2.5. Particularităţile umplerii formei cu aliaj lichid

Umplerea formelor cu aliaj lichid se realizează prin reţele de turnare. Reţelele de

Figura 2.2 Formele metalice

3.1. Principiul turnării continue

Turnarea continuă reprezintă un procedeu neconvenţional (special) de turnare,

3.2. Clasificarea procedeelor de turnare continua

Procedeele şi instalaţiile de turnare continuă se clasifică după mai multe criterii:

Figura 3.2 - Tipuri de instalaţii de turnare continuă verticală

După construcţia cristalizorului procedeele de turnare continuă se împart în

Procedeele de turnare continuă se aplică pentru turnarea pieselor (produselor)

Turnarea continuă este caracterizată printr-o productivitate foarte ridicată. În cazul

3.5. Particularităţile construcţiei cristalizoarelor (forma de turnare)

Cristalizatorul constituie componenta principală a instalaţiilor de turnare continuă.

Figura. 3.5 - Cristalizator fix având construcţie în cheson

Acest tip de cristalizoare este utilizat pentru turnarea continuă a semifabricatelor

Figura 3.6 - Instalaţii de turnare continuă cu cristalizator rotitor şi bandă – schemă

Benzile şi tablele se pot turna continuu şi pe instalaţii cu cristalizatoare de tip

În cazul turnării în câmp electromagnetic au loc două fenomene importante şi

Figura 3.9 - Principiul turnării continue verticale cristalizor electromagnetic – schemă

3.6. Particularităţile umplerii formei de turnare (a cristalizorului) la turnarea

La începutul turnării partea de jos a cristalizorului este obturată cu un fund fals

Figura 3.10 - Sistem de reglare şi

4.1. Principiul turnării centrifugale

Turnarea centrifugală reprezintă un procedeu neconvenţional (special) de turnare,

Figura 4.1 - Principiul turnării centrifugale:

4.2. Clasificarea procedeelor de turnare centrifugală

Procedeele de turnare centrifugală cunosc o varietate mare. Ele se pot clasifica

Tabelul 4.1 Clasificarea procedeelor de turnare centrifugală.

4.4. Avantaje şi dezavantaje tehnologice şi economice

Turnarea centrifugală prezintă următoarele avantaje:

4.5. Particularităţile construcţiei formelor de turnare

Forma de turnare reprezintă elementul funcţional al instalaţiilor de turnare

Figura 4.2 - Variante de fixare a formei pe axul de antrenare

O altă particularitate importantă a formelor de turnare utilizate la turnarea

Figura 4.3 - Variante constructive de capace demontabile ale

4.6. Particularităţile umplerii formei de turnare la turnarea centrifugală.

Figura 4.4 - Influenţa vitezei de rotaţie a formei asupra umplerii

5. TURNAREA SUB PRESIUNE

5.1. Principiul turnării sub presiune

Turnarea la presiune ridicată reprezintă un procedeu turnare neconvenţional

Figura 5.1 - Principiul turnării la presiune ridicata cu