Sunteți pe pagina 1din 63

Tehnologii de procesare prin deformare plastica I

Tehnologii de procesare prin deformare plastica

Nr. ore/saptamana: 2 curs; 1 laborator/1proiect

 Preconditii: Tehnologia materialelor, Teoria deformării plastice şi a ruperii,


Tratamente termice, Procedee de prelucrare prin deformare plastica,
Grafica pe calculator

 Evaluare curs pe parcurs pe baza de teste (2 teste cu valoare de partial


la nota peste 7), evaluare finala ( probleme si intrebari din teorie).

 Evaluare laborator/proiect pe parcurs pe baza discutiilor si


autoevaluarilor si evaluare finala prin test. Pentru participarea la examen
este necesara obtinerea notei 5 la laborator/proiect.

 Ponderea in nota finala: 75% evaluare curs; 25% evaluare proiect.


 Bibliografie
1. Altan, T, s.a., Cold and hot forging, Fundamentals and applications, ASM
International, 2005.
2. Badea, S., Forjarea si Extruziunea materialelor metalice, Editura Didactica
si pedagogica, Bucuresti, 1980,
3. Ciupitu, I., Deformarea plastica la rece, Editura Universitaria, Craiova,
2004,
4. Dragan, I., s.a, Tehnologia deformarilor plastice, Editura didactica si
pedagogica, Bucuresti, 1979,
5. Kalpakjan, Manufacturing Engineering and Technology, Addison-Wesley
Publishing, 1994.
6. Lange, K, Handbook of metal forming, Society of manufactuirng
engineers, 1985.
7. Pop, M., Deformari Plastice, Editura Mega, 2014
 Aplicatii

Neag, A., Pop, M., Deformari Plastice, Aplicatii, UTPress, 2009.


1. Procese de prelucrare
primara (turnare, extrudarea din
metal topit, presarea pulberilor)
2. Procese de prelucrare prin
deformare plastica (forjarea
libera, matritarea, extrudarea,
tragerea-trefilarea, laminarea)

Procesarea materialelor 3. Procese de prelucrare prin


metalice aschiere (strunjire, frezare,
brosare, rectificare, etc.)
4. Procese de tratamente
termice (calire,
recristalizare, normalizare,
detensionare, etc)
5. Procese de imbinare ( sudarea,
lipire, nituire, asamblare
mecanica)
 Cum alegem un procedeu
de fabricatie ?
 Materialul influenteaza
alegerea procedeului de
fabricatie?
 Caracteristicile functionale
si de performanta
influenteaza alegerea
procedeului de fabricatie?
 Ce criterii avem in vedere
la alegerea procedeului?
 Care este cel mai
important criteriu?
PROCEDEE DE PRELUCRARE PRIN
DEFORMARE PLASTICA

semimatrita
superioara

semifabricat
Piesa matritata
Semimatrita
inferioara
Forjare

Rece,
Extrudare
Semicald,
Cald Semifabricate
masive
Trefilare-
tragere
Procedee de
deformare Laminare
plastică

Indoire

Table
Taiere

In principal
la rece Ambutisare
Caracteristici Matritare Turnare Aschiere

Echipamente
, scule - +/- +
Complexe, Ieftine Masini
scumpe matritele, scumpe, scule
nisipul, ieftine
scumpe
echipamentele
pentru turnare
sub presiune
Gradul de
libertate in - - +
ce priveste Restrans, o Restrans, o Larga, o scula
tipul pieselor matrita da un forma de de aschiere
obtinute tip de piesa turnare da o produce
piesa diferite forme
de piese
Proprietatile
mecanice ale + - -
pieselor Imbunatatite Riscuri de Ca si in cazul
prin deformare porozitati si turnarii cand
plastica alte defecte de se strunjesc
turnare piese turnate

+ + -
Pierderi de
material
Mica (bavura, Moderata Mare
adaosurile de
prelucrare)
Procedee de prelucrare prin deformare
plastica

Extrudare Ambutisare
Forjare Matritare Laminare Trefilare-
Stantare
libera Tragere
Indoire

Refular Table Sarme Directa


Deschisa Table
e Bare Indirecta
(cu Tevi
Intinder bavura) Combinata
Benzi Tevi
e
Inchisa Profile Hidrostatic
Gaurire a
(fara
Indoire bavura)
Rasucir
e
8 1. Zona de deformare
plastica
7
2. Semifabricat
1
3. Produs finit
5 4. Interfata semifabricat-
matrita
2
3 5. Scula de deformare
(matrita)
6. Suprafata exterioara a
semifabricatului si a
4 produsului finit
7. Utilajul de deformare
6 8. Compania
1-semifabricat;
2-scule de deformare (semimatrite);
3-interfata scule-material;
4-zona de deformare;
5- utilajul de deformare;
6-piesa finita
7-compania
Procedeul de Tehnologia de
deformare obtinere a unui
plastica reper
Semifabricat Deformare plastica Produs finit

Avantajele proceselor de deformare plastica

Proprietati mecanice Pierderi minime de material


Avantaje

 proprietati mecanice imbunatatite datorita unei structuri


omogene si mai dense ;
 consum minim de materiale;
 precizie mare de prelucrare (mai ales la deformare
plastica la rece);
 posibilitatea obtinerii unor forme complexe cu un numar
minim de operatii si manopera redusa;
 posibilitate de automatizare (linii de automatizare + celule
flexibile de fabricatie );

Dezavantaje

 investitii initiale mari in ceea ce privesc utilajele folosite;


 necesitatea unor forte mari pentru deformare;
Proces de deformare + aschiere + tratamente termice

Scule scumpe Volume de productie ridicate

Proiectarea, analiza, optimizarea proceselor de deformare plastica


presupun cunostinte legate de:

-curgerea materialului Date tehnologice privind:


lubrifierea, incalzirea,
-starea de tensiuni
racirea, manipularea
-transferul termic materialului, proiectarea
matritelor, echipamentul de
deformare
Forma piesei, proprietatile Curgerea materialului

I.Semifabricat:1.limita de curgere : compozitia chimica,


microstructura, marimea grauntilor, prezenta unei deformari
anterioare, temperatura de deformare, gradul de deformare,
viteza de deformare;
2. Deformabilitatea: viteza de deformare, temperatura, presiune
hidrostatica
3. Proprietatile termice si fizice: densitatea, punctul de topire,
Curgerea caldura specifica, conductivitatea termice, rezistenta la
materialului coroziune si oxidare;
4. Proprietatile de anizotropie;
5. Dimensiune.
II. Sculele de deformare: geometrie, material,
tratament termic, duritate, conditii de lubrifiere,
temperatura

III Conditii la interfata semifabricat/scule de


deformare: temperatura, tipul lubrifiantului, tensiunea
tangentiala de frecare, caracteristicile de racire-izolatie
Curgerea la interfata.
materialului
IV Zona de deformare: mecanica deformarii,
parametrii cinematici (limita de curgere, grade
de deformare, viteze de deformare), distributia
tensiunilor, temperatura.

V Utilajul de deformare: rigiditatea, precizia, forta,


energia, viteza.
Teoria plasticitatii Procedeele de deformare plastica

 Curgerea materialului:
deformatii, viteze de
deformare;
 Temperatura, transferul termic;
 Distributia tensiunilor in
material;
 Fortele, presiunile si energiile
de deformare.

Schemele de tensiuni în procesele de deformare plastică


Otel
σ hipoeutectoid
A
σc otel B Celelalte
σc alama materiale

0,002 ε
A0

h0  h1
d0 A1

 h0 d1
h0 h1

d 02
l1 A0 4 d0 2
 x  ln  ln  ln 2  ln( )
l0 A1 d1 d1
4

A0  A1
r
A0
A1  A0
r (%)   100
A0
Tensiunea de curgere:


  f ( ,  , T ,  ) 

Unde:
ε este gradul real de deformare,
έ, viteza reala de deformare,
T-temperatura instantanee de deformare
σ*- variabila care depinde de prelucrarile anterioare
ale materialului si exprima starea materialului la un
moment dat.
Pentru procedeele de deformare plastica: Tensiunea de curgere se
determina experimental in conditiile concrete de temperatura, grad si viteza
de deformare.

tractiune
Metode de determinare a La rece sau la cald
tensiunii de curgere: compresiune

rasucire
Deformarea plastica

Rezistenta la deformare ?
Deformabilitate

Deformabilitatea ?

Tractiune

Metode de apreciere Compresiune


a deformabilitatii
Indoire

Rasucire


  f ( ,  , T , S )
Materiale utilizate la deformare plastica

Pe lângă fier şi carbon oţelurile conţin elemente


însoţitoare (Mn, Si etc.) şi impurităţi dăunătoare (P,
S, Sb, Pb etc.), care provin din materialele folosite la
1. Oteluri- aliaje Fe-C ; C=0,02%......2,04% elaborare.

De uz general (SR EN 10027-1; STAS 500


ex. S235J2G3 ; OL37
Carbon De calitate (SR EN 10027-1; STAS 880
ex. C45, OLC45
Oteluri Superioare ex. OLC45x
Slab aliate S.E.A.<5%
Aliate Mediu aliate 5 %<S.E.A.<10%

Inalt aliate S.E.A.>10%

SR EN 10027-1: 20CrMnTi4-4-1
STAS 791 :20TiMnCr12
Cum influenteaza comportarea la deformare prezenta unor elemente
in compozitia otelului ?

Sulful sub 0,025% se dizolvă în oţel neinfluenţand deformabilitatea. Peste


această concentraţie se formează eutectoidul FeS+Fe cu punct de topire de
9850C, care provoacă fragilitatea la roşu a oţelului; pentru a evita acest lucru
se introduce Mn, care reacţionează mai uşor cu sulful formand MnS cu
punctul de topire de 1620 0C ( mai mare decat temperatura de deformare).
Acest compus reduce si el deformabilitatea oţelului, dar nu la fel de mult
cum o face FeS+Fe. Din acestă cauză conţinutul de sulf nu trebuie să
depăşească 0,025% maximum 0,035%.

Fosforul este solubil în oţeluri pană la 1,2 % marind densitatea şi micşorand


deformabilitatea acestora; conţinutul său nu trebuie să depăşească 0,06%.

Manganul apare ca element însoţitor în oţeluri de construcţie pană la 0,8


şi în cele de scule pană la 0,3%; în aceste limite el nu influenţează prea
mult deformabilitatea şi duritatea oţelului.

Cromul, Nichelul, Wolframul, Molibdenul, influenţează şi ele ca


elemente de aliere deformabilitatea oţelului, însă intr-o măsură redusă faţă
de elementele enumerate anterior.
2. Cuprul şi aliajele sale, cuprul are deformabilitate foarte bună atat la rece cat
şi la cald, fiind uşor prelucrabil prin deformare plastică. Cuprul pur se
utilizează doar in industria electrotehnică, în alte industrii folosindu-se doar
aliaje ale acestui metal( Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Mn, etc.).

Alamele(aliaje Cu-Zn) au rezistenţa la deformare şi deformabiltatea


puternic influenţate de conţinutul de zinc. Astfel la temperatura ambiantă
alamele cu 30% Zn au deformabilitatea cea mai ridicata. Prezenta
impuritatilor reduce mult deformabilitatea alamelor.

Bronzurile sunt aliaje binare ale Cu cu Sn, Al, Ni, Mn, Si, etc. La care se
adauga in proportii mici si alte elemente.Bronzurile cu Sn pentru deformare au
pana la 3,3% Zn pentru cresterea caracteristicilor de rezistenta si
imbunatatirea structurii. Bronzurile cu Al au caracteristicile de deformare
influentate de continutul de Al, deformabilitatea maxima obtinandu-se la 8-
10%Al.
3. Aluminiul si aliajele sale au o larga intrebuintare datorita
caracteristicilor mecanice ridicate si a densitatii reduse. Al pur la
fel ca si Cu, are o buna deformabilitate atat la cald cat si la rece,
neridicand probleme la prelucrarile prin deformare plastica. In
practica se utilizeaza foarte mult aliaje de Al si putin Al pur.
Elementele de baza care formeaza aliaje cu Al sunt Cu, Mg, Mn,
Si. Peste un anumit continut in aceste elemente de aliere,
aliajele devin fragile si greu deformabile. De aceea continutul
elementelor de aliere cu Al se limiteaza la : 5% Cu, 2,5% Mg,
1% Mn, 1,6% Fe.

4. Aliajele de titan sunt tot mai mult utilizate datorita densitatii foarte
reduse si rezistentei mecanice la coroziune foarte ridicate.
Principalele elemente de aliere sunt Al (max 7%) si Cr(max 3%), dar
se intalnesc in cantitati mici si Mo, Va, Mn.
5 Aliaje de magneziu pentru deformare plastică conţin Al, Zn, Mn şi eventual
mici cantităţi de Ce şi Zr. Ca şi în cazul aluminiului, conţinutul în elemente de
aliere se limitează la 10% Al, 5,5% Zn, 2,5% Mn, 0,9% Zr, cu scopul menţinerii
unor caracteristici de deformare acceptabile. Datorită proprietăţilor mecanice,
tehnologice şi fizice aceste aliaje îşi găsesc o largă utilizare în industria
aeronautică, de aparate şi în alte domenii.
Principalele aliaje de magneziu deformabile sunt din sistemele Mg-Mn, Mg-Al,
Mg-Al-Zn, precum şi tipurile mai noi, care pot lucra mai bine la temperaturi
înalte, ca de exemplu: Mg-6Zn-0,7Zr; Mg-3Zn-0,6Zr; Mg-Mn-4Th-0,7Zr.
Alte aliaje:
zirconiul si aliajele sale -proprietati anticorozive si rezistenta mecanica
ridicata; aliajele de tip ZIRCALOY (Zr+Sn+Fe in principal dar si cu Al, Ni, Cr,
Mo).
Sunt sub forma de bare si tevi mai rar piese matritate (componente ale
centralelor nuclearo-electrice, utilaj chimic, proteze medicale).
Aliaje refractare (aeronautica, energetica, chimie). Aceste aliaje in functie de
destinatie pot fi pe baza de: Fe, Ni, Co, Mo, W.
Intervalul de temperaturi de deformare plastica este foarte ridicat
2400-14000C.
Forjabilitate maxima
Domeniul aprox. al temp. de forjare 0 C

Aliaje de aluminiu 400-550


Aliaje de magneziu 250-350
Aliaje de cupru 600-900
Oţeluri carbon şi slab aliate 850-1150
Oţeluri inoxidabile martensitice 1100-1250
Oţeluri inoxidabile austenitice 1100-1250
Aliaje de nichel 1000-1150
Aliaje de titan 700-950
Aliaje de molibden 1150-1350
Aliaje de wolfram 1200-1300

Forjabilitate minima
Deformabilitate vs Rezistenta la deformare

a) încercarea la tracţiune – plasticitatea


este
evaluată prin mărimea alungirii sau a
gâtuirii

b) încercarea la răsucire – plasticitatea


este
evaluată prin numărul de răsuciri la care
apare ruperea epruvetei

c) încercarea la compresiune –
plasticitatea este evaluată prin gradul de
deformare la care apare prima fisură
ÎNCERCAREA LA COMPRESIUNE

Încercarea prin compresiune are multe asemănări cu operaţiile de


bază întâlnite în procesele de deformare plastică
ÎNCERCAREA LA TRACȚIUNE

Încercarea la tracţiune este larg folosită pentru determinarea proprietăţilor


mecanice ale materialelor. Totuşi, măsura deformării posibile este limitată de
formarea zonei gâtuite în proba supusă la tracţiune.

elastic plastic

Tensiune
σm

Rupere
σy

a
Deformație 0
remanentă
∆ℓ

ℓ0
P
S0

gâtuire

ℓf

Sf
ÎNCERCAREA LA TORSIUNE

Caracteristic deformării în încercarea de torsiune este prezenţa forfecării


pure şi posibilitatea atingerii unor deformaţii mari fără limitări impuse de gâtuire.
Fiindcă viteza de deformare este proporţională cu viteza de rotaţie, se pot
obţine, relativ uşor, viteze de deformare mari. Mai mult, frecarea exterioară nu
are efect în încercare, cum se întâmplă în încercarea de compresiune.
Curbele tensiune-deformaţie comparative determinate pe un oţel
inoxidabil 304L, pentru temperaturi de deformare la cald; viteza de
deformare,
De ce deformare la cald?
 Avantaje:
- Creste deformabilitatea deformare fara fisuri
- Scade limita de curgere se reduce energia necesara
deformarii
- Structura controlabila.

 Dezavantaje:
- Oxidarea, decarburarea suprafetei prin incalzire;
- Topiri, oxidari la limita de graunti la depasirea
temperaturii de topire a constitutentilor prezenti;
- Precizia dimensionala mai scazuta;
- Manevrare mai greoaie (din cauza temperaturii ridicate)
De ce deformare la rece?

 Avantaje:
- Cresterea proprietatilor de rezistenta prin ecruisare;
- Structura fina si calitate buna a suprafetelor;
- Precizia dimensionala mai buna dacat in cazul deformarii la cald;
- Manevrabilitate usoara.

 Dezavantaje:
- Energie mare de deformare;
- Echipamente cu gabarit mare, scumpe.
- Scaderea deformabilitatii in timpul deformarii
tratamente termice de recristalizare.
Recristalizarea in timpul deformarii la cald
Tipuri de semifabricate

Materialele destinate prelucrării prin deformare plastică :


 lingouri,
 semifabricate laminate,
 turnate continuu.

Lingourile: semifabricate obţinute prin solidificarea oţelului lichid în forme


speciale numite lingotiere.

După forma secţiunii transversale:


 cu secţiune transversală circulară (masa cuprinsă între 100 kg÷3 t);
 cu secţiune transversală pătrată sau dreptunghiulară (masa cuprinsă
între 200 kg÷6 t);
 cu secţiune transversală poligonală, cu şase, opt, douăsprezece sau
douăzeci şi patru laturi (masa cuprinsă între 500 kg÷550 t);
 speciale: alungite şi cave, pentru piese lungi.

42
Semifabricatele laminate de secţiune constantă cu ponderea cea mai
mare în producţia de piese matriţate.

 semifabricatele de secţiune rotundă (d = 14÷250 mm) şi pătrată (a =


8÷140 mm), ale căror dimensiuni sunt date în SR EN 10006 : 2004 şi
SR EN 10059 : 2004,

 blumurile (semifabricate pătrate cu latura a = 150÷400 mm, STAS 436-


90), sleburile (semifabricate dreptunghiulare cu latura a ≤ 800 mm şi
înălţimea b ≥ 80 mm), ţaglele pătrate (latura a = 40÷140 mm) sau
rotunde (d = 30÷300 mm), STAS 2881-87.

Pentru matriţarea pieselor de geometrie mai complexă, în cazul


producţiei de serie mică şi mijlocie, se folosesc semifabricate obţinute
prin forjare liberă. Semifabricatul de pornire care a fost debitat din bară
laminată este încălzit, deformat plastic la cald la forme şi dimensiuni
apropiate de cele ale piesei matriţate. Pregătirea unui asemenea
semifabricat se realizează prin forjare liberă pe ciocane abur-aer sau
pneumatice,
Semifabricatele turnate continuu Având o secţiune relativ redusă,
aceste semifabricate nu pot fi folosite pentru forjarea pieselor mari. În
instalaţiile de turnare continuă a oţelului se obţin semifabricate rotunde,
pătrate, dreptunghiulare.
Semifabricate turnate

Maselota

Defecte de
turnare
(retasura)
Corp

Lingou

Turnarea in ligou
Forma sectiunii transversale
poate fi: circulara, patrata,
dreptunghiulara, poligonala.
Turnare continua
SEMIFABRICATE OBŢINUTE PRIN LAMINARE

STAS 436-90Semifabricate de oţel. Blumuri, sleburi şi tagle

BLUM - secţiune pătrată;


- se folosesc pentru laminarea
ţaglelor, profilelor, precum şi la
forjare.

- secţiune dreptunghiulară;
SLEB (BRAMĂ)
- se folosesc la laminarea tablelor
groase, a benzilor late şi mijlocii
sau la forjare;
LINGOU
- secţiune: pătrată, plată, rotundă;
ŢAGLE
- se folosesc la laminarea
profilelor, sârmelor, ţevilor;

- secţiune plată;
PLATINĂ
- se folosesc pentru laminarea
tablelor subţiri în foi.

46
ALTE TIPURI DE SEMIFABRICATE

Forjate;
Laminate;
Trase-trefilate;
Extrudate;
Matritate
Temperatura de deformare

1.interval de temperatura admis

 rezistenta la deformare redusa ,


 deformabilitatea mare ,
 recristalizarea completa.

Cum se determina intervalul de temperatura admis?


 diagrame de echilibru
 incercari tehnologice pentru determinarea deformabilitatii, rezistentei la deformare si a marimii
grauntilor.)

Un prim element care limiteaza intervalul de temperatura admis pentru deformare este domeniul in
care materialul respectiv are o structura monofazica ( pentru a avea o deformabilitate ridicata).
Limita superioara a intervalului de temperatura admis este data de temperatura la care incep sa se
manifeste pronuntat diferite fenomene care duc la scaderea deformabilitatii: oxidarea spatiilor
intercristaline, topirea substantei intercristaline, cresterea excesiva a grauntilor. Limita inferioara a
intervalului de temperatura admis pentru deformare se stabileste in functie de gradul de deformare
ce se poate realiza la acea temperatura si de structura ce se doreste a fi obtinuta (pentru o
structura complet recristalizata sunt necesare temperaturi relativ inalte de sfarsit de deformare, in
schimb pentru obtinerea unei structuri fine cu urme de ecruisare se poate cobori limita minima
pana in domeniul de semicald.

2.interval de temperatura tehnologic- este intervalul in care se realizeaza


efectiv deformarea
Intervalul de temperatura admis
T[0C]

1539 L

γ+L
γ
1147

Acem
910
γ+cem
Ar3
723 Ar1

0,8 2,06 %C

Tsup=Tsolidus-(150...200)0C
Tinf=Ar3+(30...60)0C pentru otelul hipoeutectoid
Tinf=Ar1+(40…50)0C pentru otelul hipereutectoid
REGIMUL TERMIC AL DEFORMĂRII METALELOR ŞI ALIAJELOR

Incalzirea semifabricatelor in vederea deformarii plastice


 Cuptoare cu combustibil (solid, lichid, gazos)
 Cuptoare cu energie electrica (cu rezistenta electrica, inductie)
Reducerea tensiunii de curgere

Avantajele incalzirii Reducerea energiei de deformare,


reducerea fortei de deformare

Reducerea dimensiunilor de gabarit


a utilajelor de deformare

Probleme legate de lubrifiere

Oxidarea suprafetelor

Dezavantajele incalzirii
Reducerea durabilitatii sculelor datorita
prezentei oxizilor si problemelor de
lubrifiere

Calitate mai slaba a suprafetelor


Mecanisme de propagare a caldurii:

1) Conducţia termică. În acest caz, transferul de căldură are loc în


interiorul aceluiaşi corp când în masa lui există un gradient de
temperatură, sau în corpuri diferite aflate în contact şi cu temperaturi
diferite.
2) Convecţia termică. Schimbul de căldură se realizează prin contactul
unui fluid cald în mişcare cu suprafaţa corpului ce trebuie încălzit.
3) Radiaţia termică. Transferul de căldură de la sursa caldă la cea rece
este de natură electromagnetică şi se realizează prin transmisia de
fotoni sau de unde electromagnetice asupra corpurilor ce trebuiesc
încălzite.

Dacă primele două mecanisme de transfer de căldură necesită prezenţa


unui mediu material (solide în cazul conducţiei şi fluide în cazul convecţiei),
radiaţia termică fiind de natură electromagnetică nu necesită prezenţa unor
corpuri materiale.

Modurile de transmitere a căldurii pot apărea separat sau combinate câte


două sau, la limită, toate trei în procese complexe de schimb de căldură.
 Fenomene prezente la incalzire

1. Oxidarea

oxigen, bioxid de carbon , vaporii de apă + oţel

Fe+O 2= 2Fe O
Fe + CO2=FeO+CO
Fe + H2O=FeO+H2
6FeO+O2=2Fe3O4
3FeO+CO2=Fe3O4+CO
3FeO+H2O=Fe3O4+H2
4Fe3O4+O2=6Fe2O3
Factorii de influenta ai procesului de oxidare:

1.compoziţia gazelor arse. După cum aceste gaze vor conţine în


cantitate mai mare sau mai mică elemente oxidante (O2, CO2 si H2O)
în aceeaşi măsură oxidarea se va produce mai mult sau mai puţin
intens.

Influenţa mai mare asupra oxidării o are:


 oxigenul şi vaporii de apă

Mai mica:
 bioxidul de carbon.

2.temperatura. Oxidarea decurge cu atat mai intens cu cat


temperatura este mai ridicată.

3. durata de menţinere. Cantitatea de oxid creşte cu mărirea


Prezenţa fenomenului oxidării face ca în timpul
încălzirii să aibă loc pierderi de material. La
încălzirea semifabricatelor de oţel în cuptoare cu
combustibil, pierderile de metal se ridică la 2-3%
din volumul semifabricatului sau chiar mai mult.

La încălzirea electrică, fiind prezent pe suprafaţa


semifabricatului numai oxigenul din aer şi
încălzirea avand loc într-un interval mai scurt de
timp şi pierderile de material sunt mai mici,
reducandu-se la 0,5…1% din volumul
semifabricatului.
2.Decarburarea

O2, CO2, H2O, H2, + Fe3C (cementita):

2Fe3C+O2=6Fe+2CO
Fe3C+CO2=3Fe+2CO
Fe3C+H2O=3Fe+CO+H2
Fe3C+2H2=3Fe+CH4

Asupra procesului decarburării (oxidarea carbonului)


are influenţă mare starea chimică a oţelului. Cu cat
conţinutul de carbon este mai mare, cu atat şi procesul
Protecţia contra oxidării şi decarburării

Pentru a micşora pierderile de material prin oxidare şi


grosimea stratului decarburat se pot aplica următoarele
metode:

1. micşorarea duratei de menţinere a semifabricatului în


cuptor prin mărirea vitezei de încălzire(prin mărirea
temperaturii cuptorului).

2. folosirea unei atmosfere de protecţie ( introducerea


in incinta de incalzire a unui amestec de gaze care sa
neutralizeze actiunea oxidanta si decarburanta a
gazelor de ardere)
3.acoperirea suprafeţei semifabricatului cu un strat
protector. Această acoperire se poate realiza fie prin
galvanizare (deobicei cuprare) fie prin folosirea altor
soluţii preparate în acest scop (solutie coloidala de
praf de sticla cu izopropanol sau alcool, care are si
rol de lubrifiant crescand durabilitatea matritelor )sau
introducerea de vapori de litiu in atmosfera
cuptorului care formeaza oxidul de litiu ce se depune
in strat subtire pe suprafata semifabricatului
inlaturand aproape complet oxidarea).
Curăţirea oxizilor de pe semifabricatele încălzite

Oxizii rămaşi pe semifabricat se răcesc mai repede decat restul


materialului şi ei devin mai duri, astfel că în timpul deformării se
imprimă în piesă.
După înlăturarea oxizilor imprimaţi în piesa matriţată, suprafaţa
acesteia rămane neregulată, de slabă calitate, fapt pentru care,
pentru prelucrările ulterioare trebuie lăsat un adaos mare.
Oxizii rămaşi pe suprafaţa semifabricatului au acţiune abrazivă, astfel
că vor uza prematur sculele. S-a constatat că matriţele folosite pentru
matriţarea pieselor lipsite de oxizi au o durabilitate mai mare cu circa
40..60% decat cele în care se matriţează semifabricate cu oxizi pe
suprafaţa lor.
Pentru curăţirea oxizilor de pe semifabricatele încălzite se folosesc
mai multe metode:
metoda hidraulică, înlăturarea oxizilor prin aceasta metodă se face
prin stropirea semifabricatului încălzit cu un jet de apă sub
presiune(100…150atm). Sub acţiunea apei oxizii se răcesc, crapă şi
se înlătură de pe semifabricat.
metode mecanice, se folosesc pentru curăţirea oxizilor de pe
semifabricatele de dimensiuni relativ mici şi de formă cilindrică sau
paralelipipedică.
1.Temperatura de incalzire [0 C; K]

Parametrii regimului termic 2.Viteza de incalzire [0 C/s; K/s]

3.Durata de incalzire [s; min; h]